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ÍNDICE

CAPITULO VII. SIDERURGIA ..................................................................................................................1


VII, 1. HISTORIA DE LA SIDERURGIA ...................................................................................1
Obtención del hierro a baja temperatura ........................................................................1
Los primeros altos hornos: el arrabio ..............................................................................1
La moderna siderurgia ......................................................................................................2
Perspectivas para el futuro ................................................................................................2
VII, 2. CLASIFICACIÓN DE LOS PRODUCTOS SIDERÚRGICOS .....................................2
El Hierro
El acero................................................................................................................................2
La fundición ........................................................................................................................3
VII, 3. LA SIDERURGIA ACTUAL VISTA EN CONJUNTO ..................................................3
Obtención del arrabio ........................................................................................................3
Fabricación del acero .........................................................................................................4
VII, 4 MINERALES DE HIERRO ................................................................................................4
Óxidos de hierro .................................................................................................................4
Carbonatos de hierro .........................................................................................................5
VII, 4, bis CHATARRA ..................................................................................................................5
VII, 5. COMBUSTIBLES ..............................................................................................................5
VII, 6. FUNDENTES ......................................................................................................................6
VII, 7. EL VIENTO ........................................................................................................................6
CAPITULO VIII. OBTENCIÓN DE LA FUNDICION DE PRIMERA FUSION (ARRABIO) 6
A. El alto horno ...........................................................................................................................6
VIII, 1. DESCRIPCION SIMPLIFICADA DE ALTO HORNO ...............................................6
VIII, 2. FUNCIONAMIENTO DE UN ALTO HORNO .............................................................7
VIII, 3. REDUCCIÓN DE LOS ÓXIDOS DE HIERRO ............................................................7
Reducción del óxido magnético por el óxido de carbono ................................................8
Reducción del óxido ferroso por el carbono ..................................................................10
VIII, 4. OTRAS REACCIONES EN EL ALTO HORNO ........................................................10
Reducciones por el carbono .............................................................................................10
VIII, 4.1 LA CORRIENTE GASEOSA EN EL ALTO HORNO ..............................................................11
VIII, 7. COMPOSICIÓN DE LAS ESCORIAS.......................................................................12
VIII, 8. PROPIEDADES DE LAS ESCORIAS .........................................................................13
Fusibilidad
VIII, 9. ACCIÓN PURIFICADORA DE LAS ESCORIAS (DESULFURACIÓN) ..............14
Acción de la cal:
Acción del manganeso. .....................................................................................................15
VIII, 10. INFLUENCIA DE LA COMPOSICIÓN DE LAS ESCORIAS SOBRE LA
COMPOSICIÓN DE LAS FUNDICIONES DE PRIMERA FUSIÓN (ARRABIOS) ................15
IX, 1. CALCULO DEL LECHO DE FUSIÓN. ELEMENTOS DEL PROBLEMA .............16
IX, 3. VOLUMEN DEL VIENTO. MASA DE LOS GASES DEL TRAGANTE. MASA DE
LAS ESCORIAS ...........................................................................................................................18
Volumen de oxígeno necesario para la oxidación del coque.-: .....................................19
Volumen del viento.- ........................................................................................................19
Masa de los gases recogidos en el tragante.- ..................................................................20
Masa de las escorias.- .......................................................................................................20
IX, 4. BALANCE TÉRMICO DEL ALTO HORNO.................................................................20
X, 1.- DIMENCIONES Y PERFIL DEL ALTO HORNO. .......................................................21
X, 2.- DESCRIPCION DEL HALTO HORNO ..........................................................................22
X, 3.-LA OPERACIÓN DE CARGA DEL ALTO HORNO .....................................................25
DEFINICION ...........................................................................................................................25
Preparación del lecho de fusión. ..............................................................................................25
X. 4.- PRODUCCION DEL VIENTO. ........................................................................................27
X, 5.TRATAMIENTOS Y UTILIZACIÓN DE LOS GASES DEL TRAGANTE .................30
X, 7. COLADA DEL ARRABIO .................................................................................................34
X, 8. DESULFURACION DE LA COLADA.......................................................................36
XI, 1. FUNDICIONES GRISIS Y FUNDICIONES BLANCAS ........................................37
XI, 2. FUNDICIONES GRISES ................................................................................................38
XI, 3, FUNDICIONES BLANCAS ..............................................................................................39
XI, 4. FUNDICIONES ALEADAS ..............................................................................................40
XI, 5. NECESIDADES DE LA SEGUNDA FUSIÓN ................................................................42
XI. 6. FUSIÓN EN EL CUBILOTE ............................................................................................42
XI, 7. MOLDEO DE LA FUNDICION ......................................................................................45
XI, 8. DEFECTOS DEL MOLDEO DE LA FUNDICIÓN ......................................................45
Falta de homogeneidad del metal. -. ...............................................................................45
Deformaciones del moldeo. -. ..........................................................................................45
Tabla 1: cálculo del lecho de fusión....................................................................................................17
Tabla 2: Balance químico de los óxidos básicos.................................................................................18
Tabla 3: Balance de las materias .........................................................................................................20
Tabla 4: Balance térmico del alto horno .............................................................................................21
Tabla 5: Ejemplo de composición de fundición grises .......................................................................39
Tabla 6: Composición de fundiciones blancas ordinarias ...................................................................40

Gráfico 1: Perfiles y dimensiones de los altos hornos ........................................................................23


Gráfico 2: La cuba ..............................................................................................................................24
Gráfico 3: El Tragante ........................................................................................................................24
Gráfico 4: Alternación del mineral y el coque ....................................................................................26
Gráfico 5: Esquema de un Cowper .....................................................................................................27
Gráfico 6: Parte superior de un alto horno ..........................................................................................29
Gráfico 7: Cámaras de polvos .............................................................................................................31
Gráfico 8: Depuración por vía seca.....................................................................................................32
Gráfico 9: Colada en arena .................................................................................................................34
Gráfico 10: Colada en coquilla ...........................................................................................................35
Gráfico 11: FUNDICIÓN gris sin tanque ...........................................................................................38
Gráfico 12 : Esquema de un cubilote ..................................................................................................43
CAPITULO VII. SIDERURGIA

VII, 1. HISTORIA DE LA SIDERURGIA


La fabricación del hierro se hacía en la antigüedad directamente en una sola etapa, por la reducción
del mineral. Se obtenían pequeñas particulas metálicas de aspecto esponjoso, en estado sólido o
pastoso. Luego, las particulas o cristales de hierro obtenidos se reunían y se les daba la forma adecuada
por simple martillado en caliente que producía su soldadura.

Este método comenzó a emplearse unos 1400 años a. de J.C. y, aunque prácticamente fue abandonado
en el siglo XIX, todavia ha sido empleado XX por algunos pueblos primitivos que viven en lugares
remotos, aislados de la civilización.

1. Obtención del hierro a baja temperatura


Hasta el siglo XIV no se conocía otro hierro que el obtenido en una sola operación, por reducción
directa del mineral por medio del carbón madera.
Los medios rudimentarios para activar la combustión de que se disponía no permitían obtener una
temperatura lo suficiente elevada para fundir el metal; el hierro reducido se separaba del mineral bajo
la forma de pequeños granos, algunas veces formando una escoria pastosa, resultado de la
combinación de la ganga y el óxido de hierro. Mediante el martillo y la forja se eliminaba esta escoria,
y los granos de hierro se aglomeraban y soldaban formando una masa compacta. En ciertas regiones
este procedimiento ha subsistido- por lo menos en su esencia- hasta el siglo xx (forja catalana).
2. Los primeros altos hornos: el arrabio

Desde el siglo xv se aumentó la altura de los hornos; primero hasta 3 o 4 m, luego hasta 7 m. Se llega,
asi, gracias al perfeccionamiento de los medios de insuflación, a obtener diariamente 4 toneladas de
un metal que cuela líquido del horno, lo que permite fundir en molde. Esto es el arrabio o fundición
de primera fusión, que contiene, además del hierro, carbono y otros elementos; el arrabio, solido,
tratado a baja temperatura permite obtener el hierro y el acero.

3. Los aceros

A mediados del siglo XVIII, la sustitución del carbón de madera por el coque metalúrgico y el empleo
de la máquina de vapor para impulsar los sopletes permitieron aumentar las dimensiones del alto
horno, que llego a producir en aquel entonces unas 25 toneladas diarias. Al mismo tiempo (1750),
calentando el hierro y carbón de madera en un crisol, sometido a la acción de un hogar con coque
incandescente, se obtuvo, por fusión, el primer acero homogéneo llamado acero al crisol. Hacia 1830,
nuevos perfeccionamientos se introducen en el alto horno, y en 1837 fue resuelto el problema de la
captación de los gases salientes del tragante.

Tambien en este periodo, el afino del arrabio líquido, en el horno de reverbero, por el procedimiento
del pudelado (debido a CORT, 1784), sustituye el afino del arrabio solido a baja temperatura.

1
4. La moderna siderurgia

Durante la segunda mitad del siglo XIX aparecieron diversos procedimientos que permitían el
tratamiento de masas de metal importantes y obtener productos de calidad superior partiendo de
materiales menos ricos y con más impurezas que los tratados anteriormente.

El calentamiento previo del aire a insuflar por los gases procedentes del alto horno, ha permitido
rebajar el consumo del coque aproximadamente de 1 tonelada por tonelada de arrabio, y la producción
cotidiana actual de un alto horno varía entre 200 a 1000m, y aun alcanza las 1500 toneladas.

El arrabio se afina rápidamente en estado líquido, transformándose en acero líquido por los
procedimientos Bessemer (1855-1860), Martin acido (1856-1864), Thomas (1879) y Martin básico
(1890). Finalmente, la aparición del horno eléctrico (1900) permite el control riguroso de las
reacciones durante el afino y permite garantizar la composición del acero.

Al cabo de cincuenta años, diversos procedimientos, en otro tiempo importantes, han desaparecido
prácticamente: afino a baja temperatura, pudelado y acero al crisol.

5. Perspectivas para el futuro

Actualmente, la siderurgia responde a dos fases que pueden esquematizarse asi:

Mineral → Arrabio → Acero

No obstante, la posibilidad de obtener temperaturas más elevadas ha conducido a buscar métodos


encaminados a obtener directamente el acero partiendo del mineral. Hasta el momento de hierro
esponjoso (esponja de hierro) que es utilizado en el alto horno, o en el horno Martin, como primera
materia.

Finalmente, el nuevo procedimiento de obtención de acero ‹‹al oxigeno››,


que se extiende rápidamente, ha abierto notables perspectivas de progreso a
la siderurgia.
VII, 2. CLASIFICACIÓN DE LOS PRODUCTOS SIDERÚRGICOS
En primera aproximación, los metales férricos pueden considerarse como aleaciones hierro-carbono,
ya sus propiedades dependen esencialmente de su contenido en carbono. Se les clasifica en hierro,
acero y fundición.

1. El Hierro (1) (C%<0,05).- Se conoce vulgarmente como ‹‹hierro›› a la ferrita, solución solida de
carbono en hierro, con muy bajo tenor del primero. Es muy maleable. Calentado a 900ºC y
enfriado rápidamente, no adquiere temple, al contrario del acero.
2. El acero (0,05<C%<1,7) (2).- El acero es menos maleable que el hierro, pero admite el temple;
es decir, una vez calentado a una temperatura suficientemente elevada y enfriado rápidamente,
adquiere un aumento notable de dureza.

2
El constituyente característico del acero es la perlita (0,85% de carbono), formada por un agregado
muy fino de ferrita y de carburo de hierro, 𝐶𝐹𝑒3 o cementita.
3. La fundición (3) (1,7<C%<6,7).- Se distinguen la fundición gris, que contiene carbono libre
(grafito), y la fundición blanca, en la cual el carbono está combinado o disuelto.
Normalmente, todas las aleaciones hierro-carbono contienen pequeñas cantidades de otros metales
(Mn, etc.) o de no-metales (Si, P, S, etc.), cuya presencia es debida a la composición de la primera
materia empleada y a los procedimientos usados para su obtención.
No obstante, se puede elevar considerablemente, a voluntad, la proporción de estos elementos y
obtener nuevos productos siderúrgicos: ferroaleaciones, fundiciones especiales, aceros aleados.

(1) El hierro puro (Fe%>99,99) no se puede obtener industrialmente; es un producto de laboratorio.


(2) Sin embargo, no se fabrican aceros ordinarios con más del 1,2 % de carbono.
(3) La fundición contiene siempre, cundo menos, un 2% de carbono.

VII, 3. LA SIDERURGIA ACTUAL VISTA EN CONJUNTO


Los distintos tratamientos que llevan a la producción del acero ordinario, se basan en dos fases
esenciales:

 Obtención del arrabio por reducción y fusión del mineral;


 Obtención del acero por afino del arrabio.

1. Obtención del arrabio


Se introduce en el alto horno una mezcla (lecho de fusión) del mineral (óxidos de hierro), de
combustible (coque, que actúa a la vez de reductor) y el fundente.
Se insufla una corriente de aire caliente (viento) que origina con el coque óxido de carbono, que
reduce al mineral. El hierro metal coexiste con la ganga sólida. Por combinación con el fundente,
esta ganga pasa al estado de escoria, fusible hacia los 1300ºC. Bajo el efecto de tal temperatura,
el hierro se combina con el carbono (disolviéndose una pequeña cantidad): se forma arrabio,
aleación compleja, con un contenido maximo de 94% de hierro.
Arrabio y escorias en estado líquido se separan por orden de densidades.

El arrabio es el producto obtenido por reducción de los minerales de hierro. Es un material


intermedio usado para obtener luego acero o fundiciones. No es un producto terminado, porque
contiene abundantes impurezas, y un exceso de C, por lo cual requiere un tratamiento posterior
para convertirse en acero, por eso los hornos donde se produce el “afino” del arrabio, se llaman
convertidores. Los hornos para la producción de arrabio, tienen alturas entre 40 y 70 m, y por esa
razón se denominan

“altos hornos “Además del mineral se cargan coque y fundente, y se ingresa aire para la
combustión del coque. (Daniel & Jose, 2010)

3
2. Fabricación del acero
El acero se obtiene por afino del arrabio, en cuya operación se rebaja la proporción de carbono de
3,5% a menos de 1%.
Esta concentración consiste esencialmente en un conjunto de oxidaciones parciales producidas
por:
 Acción de una corriente de aire que atraviesa la masa de arrabio liquido (afino por aire);
o bien ;
 Acción de un óxido de hierro (mineral o chatarra) en un horno de solera (afino por solera),
o en el horno eléctrico (afino eléctrico).
 Las materias primas necesarias para la siderurgia son, pues:
Los minerales (y chatarra), los combustibles, los fundentes y el aire. Nos ocuparemos de
todos ellos.

VII, 4 MINERALES DE HIERRO


Los minerales más importantes son los óxidos; se emplean, tambien, los carbonatos y algunos
sulfuros (despues de tostados).
1. Óxidos de hierro
a) ÓXIDO MAGNÉTICO (𝐹𝑒3 𝑂4 ).- De todos los minerales de hierro, este es el más rico en
estado de pureza (72% de hierro); abunda en Argelia (Mokta-el-Hadid), en Rusia, y en
Suecia. La ganga, generalmente siliciosa, está exenta de fosforo; esta es una de las causas
de la excelente calidad del hierro sueco.
b) ÓXIDOS FERRICOS ANHIDRIDOS (𝐹𝑒2 𝑂3 ).- Los más importantes son el hierro
oligisto (cristalizado) y la hematites roja (amorfa). Este último mineral se encuentra en
Estados Unidos (cuatro quintos de la producción americana), en España, Argentina y
Túnez; en Francia constituye una parte del yacimiento de Baja-Normandía
c) OXIDOS FÉRRICOS HIDRATADOS.- Estos minerales tienen una composición
aproximadamente de 2(𝐹𝑒2 𝑂3), 3(𝐻2 0). Estan muy repartidos y son fáciles de reducir,
pero su ganga contiene frecuentemente combinaciones fosfatadas o sulfuradas. Pueden
citarse:
La hematitis parda (URSS: Kertch, Krivoi Rog, Urales), la limonita o mineral de marisma
(Pirineos, Suecia), y, principalmente, la hematites oolítica, que se encuentra en Baja-
Normandía y que constituye el yacimiento de hierro más importante del mundo.
El mineral de Lorena (Francia) está formado por pequeños granos redondeados, de la
dimensión de huevos de pescado, aglomerados por un cemento arcilloso o calcáreo,
siempre rico en fósforo. Este mineral, mucho tiempo inaprovechado, adquirió
importancia en el año 1879, fecha en que se puso en funcionamiento el horno Thomas,
que permite la obtención de acero de buena calidad partiendo de funciones fosforosas.

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2. Carbonatos de hierro
Estos materiales estan formados por carbonato ferroso 𝐶𝑂3 𝐹𝑒 asociado una ganga
compuesta de carbonatos isomorfos (𝐶𝑂3 𝑀𝑔, 𝐶𝑂3 𝐶𝑎). Se distingue:
a) El hierro litoide, o esfero siderita, abundante en Inglaterra (el tercio del mineral
ingles) y en Baja-Normandía ; este mineral está mezclado, aveces, con la hulla
(carbonato hullero o black band);
b) El hierro espático o siderosa, con fractura cristalina, abundante en España y Estiria
(Austria).
OBSERVACIÓN: A estos minerales propiamente dichos, pueden añadirse:
a) Los óxidos férricos resultado de la tostación de piritas 𝑆2 𝐹𝑒 de la industria del ácido
sulfúrico;
b) Virutas, residuos de fabricacion, exceso de lingotes, chatarra, escorias del horno
Martin;
c) Minerales de Manganeso (𝑀𝑛𝑂, 𝑀𝑛𝑂2 ) destinados a aumentar la proporción de
manganeso en estado de fusión, para facilitar la obtención de la fundición blanca.

VII, 4, bis CHATARRA


Como complemento del mineral de hierro, no debemos olvidar la chatarra, cuyo uso se va
generalizando cada vez más.

VII, 5. COMBUSTIBLES
El combustible introducido en el Alto horno debe presentar una resistencia al aplastamiento muy
elevada (a fin de poder descender en la cuba sin desmoronarse ni amontonarse), y una gran
porosidad, condición necesaria para la regularidad de su combustión. Además, a las temperaturas
de 600 a 700ºC no debe aglomerarse en masas pastosas que imposibilitarían el descenso del
mineral.

La hulla, en general, no responde a estas condiciones; en cambio, el coque metalúrgico obtenido


por pirogenación (destilación en vacio) de la hulla grasa de llama corta, conteniendo de 18% a
26% de materias volátiles, posee las cualidades requeridas.

Su resistencia al aplastamiento, del orden de 170 𝑑𝑎𝑁/ 𝑐𝑚2 , ha permitido elevar hasta 30 m la
altura de los altos hornos. Su poder calorífico es alrededor de 7000 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔 . Formado
esencialmente por carbono, el coque puede contener hasta el 15% de cenizas, generalmente
siliciosas, y hasta 1% de azufre que proviene de las piritas de la hulla. La presencia de este azufre
constituye un inconveniente, ya que para impedir que pase el arrabio es necesario absorberlo con
escorias ricas en cal, refractarias, las cuales requieren un gasto suplementario de combustible.

En ciertos países, Suecia en particular, se utiliza aun el carbón de madera. El empleo de este
combustible exento de azufre da, con los minerales magnéticos muy puros, arrabios de alta

5
calidad. No obstante, su friabilidad limita a unos 12m la altura de los altos hornos, restringiendo
la capacidad de producción.

VII, 6. FUNDENTES
La ganga de un mineral, generalmente silícea o calcárea es, prácticamente, infusible. Para
transformarla en una escoria fusible hacia 1300ºC, es preciso combinar esta ganga con una
sustancia de función química antagónica, de manera que pueda formarse un silicato de facil
fusión. Por ello, a los minerales silíceos se añade un fundente calcáreo (castina) y a los minerales
calcáreos un fundente arcilloso (erbue). Asi, se pueden mezclar convenientemente dos minerales
de hierro, el uno con ganga carbonatada y el otro con ganga rica en silicio.

VII, 7. EL VIENTO
Se designa asi al aire insuflado a presión dentro del alto horno (60 cm de columna de mercurio de
sobrepresión). Es llevado a una temperatura previa de 700 a 800ºC y contiene siempre un poco
de humedad (15g de agua por 𝑚3 ). Se consume alrededor de 5t de viento para obtener una
tonelada de arrabio.

OBSERVACION: En los últimos tiempos se va extendiendo el empleo de aire oxigenado (30%


de oxigeno)

EJERCICIOS SOBRE EL CAPITULO VII

VII, 1. Calcular el contenido en hierro de los principales minerales, considerándolos puros: óxido
magnético: 𝐹𝑒3 𝑂4 óxido férrico hidratado: 2𝐹𝑒2 𝑂3 , 3𝐻2 𝑂 , óxido férrico anhidro: 𝐹𝑒2 𝑂3
carbonato de hierro: 𝐶𝑂3 𝐹𝑒.

VII, 2. Partiendo de una mezcla de 1520 kg compuesta de 65 % de 𝐹𝑒𝑂 y 20 % DE 𝐹𝑒2 𝑂3 , se


obtiene una tonelada de arrabio con 91,3% de hierro. ¿Cuál es el rendimiento, en hierro, de la
operación?

CAPITULO VIII. OBTENCIÓN DE LA FUNDICION DE PRIMERA FUSION


(ARRABIO)

A. El alto horno

VIII, 1. DESCRIPCION SIMPLIFICADA DE ALTO HORNO


El arrabio se obtiene en un gran horno con cuerpo de eje vertical, de secciones rectas circulares,
llamado horno alto o alto horno indistintamente (Fig. VIII, 1).

Consta, de arriba abajo, de las siguientes partes:

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a) El tragante, abertura por la cual se introducen las cargas y donde, a su salida, son
recogidos los gases;
b) La cuba, troncocónica, que se ensancha ligeramente hacia la parte inferior;
c) El vientre, parte cilíndrica, la más ancha del alto horno
d) El atalaje, tronco de cono que une el vientre con
e) El crisol, donde se mezclan el arrabio y las escorias liquidas.
El aire es insuflado por toberas dispuestas en la parte superior del crisol, llamado
obra.
El crisol lleva un agujero superior para la colada de la escoria (bigotera), y a un
nivel inferior otro agujero para la del arrabio (piquera).

VIII, 2. FUNCIONAMIENTO DE UN ALTO HORNO


Las cargas sólidas, introducidas por el tragante, estan compuestas de:

a) Minerales (óxidos de hierro, ganga, generalmente silícea, contenido algunos óxidos


𝐶𝑎𝑂, 𝑀𝑛𝑂, 𝑀𝑔𝑂, 𝐴𝑙2 𝑂3 , 𝑃2 𝑂5 );
b) Fundentes calcáreos (en el caso de mineral silíceo), compuestos esenciales de
carbonato de calcio, acompañado de un poco de óxidos de magnesio y de un poco de
sílice;
c) Coque (carbono, cenizas silíceas y azufre).
Estas cargas descienden por su propio peso y sufren el efecto de una corriente de gas
ascendente compuesto inicialmente de nitrógeno y oxido de carbono, producto de la
oxidación del coque por el aire a nivel de las toberas. Resulta que desde lo alto de la
cuba hasta el etalaje se produce un conjunto complejo de reacciones, de entre las cuales
la más importante es la reducción de los óxidos de hierro y que, finalmente, dan por
resultado la formación de:
a. El arrabio, solución en estado líquido de carbono, silicio y de manganeso en el
hierro (94% aproximadamente), y de
b. Escorias (silicatos complejos de calcio, de magnesio, de aluminio y de hierro).
En el tragante se desprenden los gases resultantes de las diferentes reacciones
que han tenido lugar y que contienen esencialmente oxido de carbono, gas
carbónico, nitrógeno con un poco de hidrogeno y vapor de agua.

B. Las reducciones en el alto horno

VIII, 3. REDUCCIÓN DE LOS ÓXIDOS DE HIERRO


El óxido de hierro de las cargas es casi siempre oxido férrico 𝐹𝑒2 𝑂3 Cuando se opera con oxido
magnético (𝐹𝑒3 𝑂4 ), generalmente por tostación previa se lleva al estado férrico.

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El primer problema a dilucidar es, pues, es de la reducción del óxido férrico. Son posibles dos
reductores:

a) El óxido de carbono, que actúa a partir de 400ºC;


b) El carbono sólido, cuya acción no tiene efecto hasta una temperatura mayor; no obstante,
cuando las cargas alcanzan cierta temperatura en el horno, no contiene oxido férrico, sino
oxido ferroso. Tenemos, pues, que considerar en primer lugar la reducción del óxido
férrico por el óxido de carbono.
1. Reducción del óxido férrico por el óxido de carbono
La temperatura en el tragante oscila entre 70 y 200ºC. Por lo tanto se produce primeramente
una desecación del mineral. La reducción del óxido férrico por el óxido de carbono empieza
1,50 m del tragante, habiendo formación de óxido magnético.

3𝐹𝑒2 𝑂3 + 𝐶𝑂 → 2𝐹𝑒3 𝑂4 + 𝐶𝑂2


Esta reacción es prácticamente total; es decir, desde el instante en que se encuentran el óxido
férrico y el óxido de carbono la reducción tiene efecto inmediatamente y prosigue hasta la
transformación completa del óxido férrico, ya que la corriente gaseosa ascendente aporta, sin
cesar, óxido de carbono.
2. Reducción del óxido magnético por el óxido de carbono
Esta reducción se hace directamente, o indirectamente (con formación intermedia de óxido
ferroso), según que la temperatura sea inferior o superior a570ºC.
a) LA TEMPERATURA E INFERIOR A 570ºC.- Por debajo 570ºC, dos reacciones son
posibles:
Reducción del óxido magnético u oxidación del hierro
𝐹𝑒3 𝑂4 + 𝐶𝑂 → 3𝐹𝑒 + 4𝐶𝑂2 [1] 3𝐹𝑒 + 4𝐶𝑂2 → 𝐹𝑒3 𝑂4 + 𝐶𝑂 [1`]

Para que la reducción (reacción 1) tenga lugar, es necesario que a cada instante se cumpla
(1) la condición:
𝑃𝐶𝑂
> 0,5
𝑃𝐶𝑂 + 𝑃𝐶𝑂2

Si este rendimiento es precisamente igual a 0,5, no hay ninguna modificación del sistema
hierro, oxido magnético, oxido de carbono, gas carbónico se produce hasta que se alcance
𝑃𝐶𝑂
de nuevo este valor 0,5 de la relación 𝑃𝐶𝑂 +𝑃𝐶𝑂2
. Esta temperatura de 570ºC se obtiene

aproximadamente a 4m del tragante, y la experiencia demuestra que en esta región del


𝑃𝐶𝑂
alto horno la relación 𝑃 es siempre superior 0,5. Asi, en el tragante lo mismo,
𝐶𝑂 +𝑃𝐶𝑂2

para los gases de composición:

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𝐶𝑂: 28%; 𝐶𝑂2 : 12%; 𝑁2 : 56%; 𝐻2 : 4%

𝑃𝐶𝑂 28
La relación: 𝑃𝐶𝑂 + 𝑃𝐶𝑂2
= 28+12 = 0,7

(1) 𝑃𝐶𝑂 , 𝑃𝐶𝑂2 . Presiones parciales del óxido de carbono y del gas carbónico en la atmosfera
que está en contacto con la mezcla hierro- óxido de hierro

Conclusión.- En la parte superior del alto horno, la reducción directa del óxido
magnético a hierro es siempre posible.

No obstante, es necesario observar que a 4m del tragante todo el óxido magnético no se


ha transformado en hierro, puesto que el movimiento de descenso de las cargas es mucho
más rapido que la velocidad de reducción y, a este nivel, el suministro de óxido de carbono
no es suficiente para reducir la totalidad del mineral obtenido. Nos encontramos, pues, en
presencia de una mezcla de hierro sólido y de óxido magnético

b) LA TEMPERATURA ESSUPERIOR A 570ºC

Por encima de 570ºC la reducción del óxido magnético a hierro se hace en dos tiempos,
habiendo formación intermedia de óxido ferroso.

𝐹𝑒3 𝑂4 + 𝐶𝑂 → 3𝐹𝑒𝑂 + 𝐶𝑂2 , [2]


3𝐹𝑒 𝑂 + 3𝐶𝑂 → 3𝐹𝑒 + 3𝐶𝑂2 , [3]

Pero las reacciones [2] y [3] son reversibles como la reacción [1] y para que se cumpla
𝑃𝐶𝑂
en el sentido que estan escritas (reducciones), la relación aún debe ser superior
𝑃𝐶𝑂 + 𝑃𝐶𝑂2

a ciertos valores, variables con la temperatura.


𝑃𝐶𝑂
EJEMPLO.- Cerca de 800ºC, reacción [2] solamente se realiza para valores de 𝑃
𝐶𝑂 + 𝑃𝐶𝑂2

superiores a 0,33; para valores inferiores, y en presencia de óxido ferroso, es la reacción


de oxidación:
3𝐹𝑒 𝑂 + 𝐶𝑂2 → 𝐶𝑂 + 𝐹𝑒3 𝑂4

La que se producirá.
𝑃𝐶𝑂
A que 800ºC. La reacción [3] no es posible hasta que 𝑃
𝐶𝑂 + 𝑃𝐶𝑂2

Sea superior a 0,75; si no, y en presencia de hierro, es reacción de oxidación:


3𝐹𝑒 + 3𝐶𝑂2 → 3𝐹𝑒𝑂 + 3𝐶𝑂
La que se producirá

9
Esta temperatura de 800ºC se alcanza aproximadamente a 10m del tragante y en esta zona
𝑃𝐶𝑂
el valor de 𝑃 es del orden de 0,85; la reducción total puede realizarse. Por otra
𝐶𝑂 + 𝑃𝐶𝑂2

parte, es asi en todo el alto horno. La figura VIII, 2, da (línea continua) los valores teóricos
𝑃𝐶𝑂
de la relación 𝑃 , con los cuales a cada temperatura las reacciones de reducción
𝐶𝑂 + 𝑃𝐶𝑂2

son posibles; la curva de trazos representa los valores reales de la misma relación en el
interior del alto horno y para las mismas temperaturas. Esta segunda curva esta siempre
encima de las curvas teóricas, lo que indica que la reducción de los óxidos del hierro por
el óxido de carbono es siempre posible en todas las partes del alto horno.
Esto se explica porque cuando despues de una reducción se ha formado gas carbónico,
éste, al elevarse, halla al coque, que – hasta unos 400ºC – lo reduce instantáneamente a
óxido de carbono.
Asi, cuando las cargas llegan al nivel del etalaje (1050ºC), ya no contienen oxido
magnético, sino solamente hierro sólido con un poco de óxido ferroso, y cuya reducción
está asegurada por el carbono al coque (3ºC).
3. Reducción del óxido ferroso por el carbono
A nivel del etalaje, el hierro y el óxido ferroso coexisten en una atmosfera formada de
óxido de carbono y nitrógeno. Tiende a establecer un equilibrio:

𝐹𝑒 𝑂 + 𝐶 → 𝐹𝑒 + 𝐶𝑂
La reducción (reacción [1]) no es posible, para cada valor de la presión parcial del óxido
de carbono 𝑃𝐶𝑂 =0,5 atmosferas, la reducción empieza teóricamente por encima de
850ºC. Prácticamente, todo el óxido ferroso residual se reduce por el carbono, ya que, en
marcha normal, la proporción del hierro que se halla en las escorias es inferior al 1%.
En general se mira delimitar al maximo la reducción directa (por el carbono), por haber
demostrado la experiencia que la reducción indirecta (por el óxido de carbono) es más
económica. Según las instalaciones, la proporción de hierro debida a la reducción por el
carbono varía de 35 a 25%

VIII, 4. OTRAS REACCIONES EN EL ALTO HORNO


1. Reducciones por el carbono
La ganga de los minerales y el fundente contienen óxidos: anhídrido fosfórico, que proviene
del fosfato, sílice, óxidos de manganeso, alúmina, cal y magnesia
Como que el aluminio, El calcio y el magnesio son metales ávidos de oxígenos, la reducción
de sus óxidos es imposible en el alto horno.

10
Solo, los compuestos 𝑃2 𝑂5 , 𝑀𝑛𝑂, 𝑆𝑖𝑂2 son reducibles por el carbono según reacciones
análogas a la de la reducción del óxido ferroso:
𝑃2 𝑂5 + 5𝐶 → 5𝐶𝑂 + 2𝑃;
𝑀𝑛𝑂 + 𝐶 → 𝐶𝑂 + 𝑀𝑛;
𝑆𝑖𝑂2 + 2𝐶 → 2𝐶𝑂 + 𝑆𝑖
Pero los óxidos 𝑃2 𝑂5 , 𝑀𝑛𝑂 𝑦 𝑆𝑖𝑂2 son compuestos mucho más difíciles de reducir
que el óxido ferroso y las temperaturas mediante las cuales sus reducciones son posibles
son más elevadas que la de reducción del 𝐹𝑒𝑂.
Para una región del alto horno en que la presión del óxido de carbono sea 𝑃𝑐𝑜 = 0,5
atmosferas, las temperaturas de reducción serán aproximadamente.

1050°𝐶 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑎𝑛ℎí𝑑𝑟𝑖𝑑𝑜 𝑓𝑜𝑠𝑓ó𝑟𝑖𝑐𝑜

1580°𝐶 𝑃𝐴𝑅𝐴 𝐸𝐿 Ó𝑋𝐼𝐷𝑂 𝐷𝐸 𝑀𝐴𝑁𝐺𝐴𝑁𝐸𝑆𝑂

1800°𝐶 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑠í𝑙𝑖𝑐𝑒

Esto explica por qué todo el fósforo se vuelve a hallar e la fundición, mientras que del
manganeso pasa el 50% al arrabio y a la escoria con esto solamente se disminuye la mitad
de 𝑀𝑛𝑂, y que 5% de la sílice, reducida al estado de silicio, se incorpore al metal, y el
resto forme la escoria.

1. Formación de la cementita.- El arrabio contiene carburo de hierro (CFe3) o


cementita, la cual se forma en el cuerpo del horno debido a la acción del óxido
de carbono sobre los óxidos de hierro o sobre el hierro.

VIII, 4.1 LA CORRIENTE GASEOSA EN EL ALTO HORNO

a) A la salida de las toberas, todo el oxígeno del aire quema al coque:

C + O2 → CO2

Al estar expuesto a un exceso de carbono, el gas carbónico se transforma


íntegramente en óxido de carbono:

C + CO2 → 2 CO

Este óxido de carbono reduce los óxidos del hierro, dando gas carbónico naciente,
que, en contacto con los lechos superiores de coque, se reduce de nuevo a óxido
de carbono.

b) Inferior a 700°C se producen las reacciones de cementación y de disociación del


óxido de carbono.

2CO → CO2 + C

11
La proporción de gas carbónico aumenta tanto más cuando, hacia la parte superior
de la cuba, los carbonatos del fundente se disocian:

CO3Ca → CaO + CO2

c) Finalmente la mezcla gaseosa tiene en el tragante la composición siguiente:


𝐶𝑂2 ∶ 1
𝐶𝑂 ∶ 2
𝑁2 ∶ 5
Agua, hidrógeno, carburos: 0,3

Las escorias

Definición y formación

Las escorias son los productos de las reacciones que-dela cuba al etalaje se producen en el alto
horno entre el fundente y la ganga del mineral.

Desde 900° C, e1 carbonato de calcio se disocia y forma cal viva

CO3Ca → CO2 + CaO

Asimismo, el carbonato de magnesio da óxido magnésico:

CO3 Mg → CO2 + MgO

Las reacciones entre la cal y el óxido magnésico (elementos básicos) y la sílice (elemento ácido)
empiezan hacia 1400° C, y la fusión total de los productos de la reacción solamente se realiza en
las proximidades de las toberas.

VIII, 7. COMPOSICIÓN DE LAS ESCORIAS


Las escorias se pueden considerar como silicatos complejos de aluminio y de calcio conteniendo
además en pequeña proporción, óxido de magnesio y óxido de manganeso, además de óxidos de
hierro y de sulfuros.

Prácticamente se distinguen:

a) Las escorias ácidas, con más del 35% de sílice. Son relativamente pobres en
elementos básicos; su aspecto es vítreo
b) Las escorias básicas, con menos del 35% de sílice, espesas y viscosas, de aspecto
pétreo después de su solidificación.

Son relativamente ricas en elementos básicos (CaO, Mgo, MnO).

Para tener en cuenta la presencia de los óxidos de magnesio y de manganeso, es necesario recordar
que en la formación de los silicatos (SIO3M), desempeñan un papel análogo al de la cal. En

12
particular, 40 g de óxido magnésico ó 71 g de óxido de manganeso pueden reemplazar 56 g de
cal.

Se calcula, pues, 56 m una masa m de óxido de magnesio para una masa 40=1,4 m de cal y una
56𝑚
masa m' de óxido de manganeso para una masa 40
= 1,4𝑚 de cal. Y una masa m´ de óxido de
56𝑚´
manganeso para una masa 71
= 0,8𝑚´ de cal.

La suma de los equivalentes en cal de los diferentes óxidos básicos y de la cal misma,
representada por el símbolo ∑ MO, constituye la riqueza en cal total o cal calculada, referida a
100 g de escoria, cuya composición puede caracterizarse por la relación:

∑ MO
𝑀𝑆𝐼𝑂2

Representando 𝑀𝑆𝐼𝑂2 , la masa de silice correspondiente.

La alúmina, en las escorias básicas, puede desempeñar un papel ácido análogo al de la sílice, y en
las escorias ácidas comportarse como la cal; por ello es por Io que en el cálculo de las cargas del
alto horno se calcula a veces cierta fracción de la alúmina en la suma ∑MO y el resto con la sílice

VIII, 8. PROPIEDADES DE LAS ESCORIAS


La masa de escoria correspondiente a una tonelada de arrabio es muy variable: en Meurthe-et-
Moselle (Francia), generalmente es del orden de 800 kg, Io que significa que un horno de 200
toneladas produce 160 toneladas de escorias (80 m3), que se tienen que evacuar cada veinticuatro
horas.

a) Para que la presencia de esta masa importante de materias no aumente más el


precio de coste del arrabio y no complique el funcionamiento del alto horno, es
necesario que las escorias sean Relativamente fusibles (lo que limita el consumo
coque).
b) Suficientemente fluidas para que su evacuación sea fácil.

1. Fusibilidad: El punto de fusión inicial de un arrabio es 1150° C aproximadamente, y a


1300°C todos los arrabios corrientes son líquidos y pueden ser colados.
Los elementos constitutivos de las escorias son mucho menos fusibles: sílice, 1700° C;
alúmina, 2000° C: cal, 2750° C. Es un caso excepcional el que la fusión completa de una
escoria pueda ser alcanzada a cerca de 1400° C y, prácticamente, es la fusibilidad de la escoria
la que determina la temperatura de colada y, por consiguiente, el gasto de coque.
Si la obtención de una escoria fusible es una de las condiciones de la marcha económica del
alto horno, también pueden intervenir otras consideraciones; por ejemplo, para obtener un

13
arrabio rico en silicio, es necesario producir escorias más refractarias, Io que naturalmente
obliga a un gasto suplementario de combustible.
2. Viscosidad: La velocidad de evacuación de una escoria depende de su viscosidad, que, a su
vez, viene determinada por su composición química. En general, las escorias básicas son más
viscosas que las escorias ácidas y se evacuan menos. Se puede aumentar la fluidez de una
escoria básica reemplazando una parte de su cal por magnesia; esta operación disminuye así
el punto de fusión inicial de la escoria.

VIII, 9. ACCIÓN PURIFICADORA DE LAS ESCORIAS (DESULFURACIÓN)


La acción de la escoria es doble:

a) Asegurar la separación por su pequeña densidad del arrabio líquido y de la ganga


escorificada.
b) Permitir la eliminación de ciertas impurezas perjudiciales a la calidad del arrabio
y en primer lugar del azufre que proviene del coque introducido en el alto horno.

1. Acción de la cal: El azufre se combina con el hierro para formar sulfuro ferroso en el arrabio:

S + Fe → SFe

Al contacto con la cal, el hierro se oxida:

SFe + CaO ↔ SCa + FeO

El sulfuro de calcio pasa a la escoria, pero Ia reacción termina cuando el contenido en óxido de
hierro alcanza un valor límite, lo que sucede con bastante rapidez. Pero, si una reacción de
reducción como:

Feo + C → CO + Fe,

Disminuye el contenido en óxido ferroso, Ia reacción de oxidación se vuelve a producir y, en


conjunto, la reacción

SFe + CaO + C → Fe + SCa + CO

Puede ser considerada como total, a condición de que se opere presencia de un exceso de cal.
Ejemplo: Para un arrabio dado, el contenido en azufre de 0,1 a 0,01% cuando la riqueza en cal de
la escoria pasa 40 a 50%.

Esta adición de cal tiene por objeto aumentar el peso de escoria y disminuir su fusibilidad; por
estas dos razones la desulfuración en el alto horno provoca un aumento notable de consumo de
coque.

14
1. Acción del manganeso: La presencia de manganeso en las cargas mejora la desulfuración.
El manganeso sustituye a hierro.

MnO + SFe → SMn + FeO

29
El sulfuro de manganeso pasa en la proporción de a la escoria, pero la operación es onerosa
30

por el elevado precio de los minerales de manganeso.

1. Observaciones

a) El carbón de madera no contiene azufre, El problema de la desulfuración no se presenta en


los altos hornos que utilizan este combustible.

b) Algunas veces el precio de coste de la desulfuración en el alto horno puede resultar alto;
entonces el azufre se elimina en el momento de la colada (desulfuración al carbonato de
sodio).

VIII, 10. INFLUENCIA DE LA COMPOSICIÓN DE LAS ESCORIAS SOBRE LA


COMPOSICIÓN DE LAS FUNDICIONES DE PRIMERA FUSIÓN (ARRABIOS)
En primer lugar se puede observar que ciertos elementos introducidos en el alto horno se hallan
de nuevo integralmente en las escorias (calcio, magnesio, aluminio); otros, por el contrario, pasan
en su totalidad al arrabio; es el caso del fósforo, que la atmósfera reductora del alto horno no
permite eliminarlo con la escoria bajo la forma de fosfatos.

El carbono se reparte entre el arrabio y los gases, y, final mente, el hierro; el manganeso y el
silicio pueden repartirse entre el arrabio y la escoria.

Es evidente que el contenido en hierro de las escorias debe ser mínimo (del orden del 2%), Io que
se logra asegurando la reducción total de los óxidos de hierro de forma que se evite la formación
de silicatos de hierro.

La presencia de silicio o de manganeso en un arrabio modifica sus propiedades.

1. El silicio aumenta la insolubilidad del carbono en el hierro y favorece la obtención de los


arrabios grises.- Se admite que un décimo de la sílice de las cargas puede ser reducido y que el
silicio liberado pasa al arrabio. Así, pues, para obtener arrabio gris es necesario, en la escoria, un
exceso de sílice respecto a los productos básicos. Además, si se quiere un arrabio muy silíceo, es
necesario que la escoria contenga alúmina, cuya presencia permite la reducción de una cantidad
suplementaria de sílice. Esta adición de alúmina provoca la formación de una escoria refractaria
y produce un gran consumo de coque (marcha en caliente).

15
2. El manganeso se combina fácilmente con el carbono y favorece la formación de arrabios
blancos (de carbono combinado).-El óxido de manganeso puede, o bien ser reducido por el
carbono, y el manganeso pasa al arrabio o bien combinarse con la sílice y pasar a la escoria. Esta
última tendencia es tanto más difícil cuanta más rica es la escoria en elementos básicos,
particularmente en cal; así, una escoria medianamente silícea y muy calcárea favorece la
formación de un arrabio manganesado. Como que tal escoria es refractaria, se mejora su
fusibilidad reemplazando una parte de la cal por el óxido de magnesio, Io que no varía su carácter
básico. (CHAUSSIN, 1967)

CÁLCULOS CONCERNIENTES AL ALTO HORNO

IX, 1. CALCULO DEL LECHO DE FUSIÓN. ELEMENTOS DEL PROBLEMA


Hacer el cálculo de un lecho de fusión, es buscar las masas de los diferentes minerales (A, B, C,
etc.), del fundente F y del coque K necesarios para obtener una tonelada de arrabio de composición
dada.

El problema viene precisado por otras consideraciones; particularmente se tienen en cuenta las
proporciones de sílice y de óxidos básicos que figuran en las escorias, asi como la repartición de
ciertos elementos (manganeso, etc.), entre el arrabio y la escoria. Y finalmente, la necesidad de
reducir al mínimo el precio de venta del arrabio lleva a limitar el empleo de los minerales ricos y
costosos.

El cálculo del lecho de fusión no es una operación frecuente. Si en el transcurso de la marcha del
alto horno se debe introducir pequeñas modificaciones en la composición de las cargas, se hace
generalmente a ojo; así, se aumenta un poco la proporción de mineral silíceo cuando la escoria
resulta demasiado básica. Asimismo, al poner en funcionamiento un nuevo horno, el lecho de
fusión se calcula con una composición análoga al de otro aparato funcionando en condiciones
parecidas. No obstante, el cálculo es útil cuando se cambia de procedimiento y a la vez se utilizan
nuevos minerales y fundentes además, su interés instructivo es evidente, ya que permite conocer
el conjunto de los fenómenos que concurren en la formación del arrabio y comprender sus
relaciones.

CÁLCULO DEL LECHO DE FUSIÓN, EJEMPLO SIMPLIFICADO

Para obtener un arrabio de composición:

𝐹𝑒: 95%;

𝐶: 3%;

𝑆𝑖: 1,4%;

16
𝑀𝑛: 0,6%

Se dispone de un mineral A, de un fundente F y de coque K, de los cuales se conoce la


composición.

TABLA 1: CÁLCULO DEL LECHO DE FUSIÓN

Cargas Fe2O3 MnO SiO2 CaO MgO Al2O3 H2O CO2 C


A 70 2 15 3 1 5 4
F 0,5 5 49 2,5 2 1 40
K 1 7 0,5 0,5 3 1 87
Tabla 1. (CHAUSSIN, 1967)

∑𝑀𝑂 7
La riqueza en sílice de la escoria viene determinada por la relación 𝑆𝑖𝑂2
= 4 y se admite que el

óxido de hierro del coque y del fundente pasa a la escoria. La producción de una tonelada de
arrabio exige una tonelada de coque, y está acompañada de la formación de polvos que contienen
100 kg de óxido de Fe2O3. Y de 100 kg de sílice.

Solución.-llamemos x e y a las masas, en kilogramos, de mineral y de fundente empleadas. Se


deducen las dos ecuaciones necesarias

1. El balance químico del hierro.

2. La condición de basicidad de las escorias.

1. Balance químico del hierro: La ecuación general hierro del mineral + hierro del coque +
hierro del fundente = hierro del arrabio + hierro de polvos + hierro de la escoria, se reduce a:

Hierro del mineral=Hierro del arrabio + Hierro de los polvos

112 112
× 0,7𝑥 = 950 + 100 ×
160 160

𝑥 = 2082 𝑘𝑔.

Condición de basicidad de las escorias: Es necesario calcular las masas de la sílice y de los óxidos
básicos de las escorias para poder escribir:

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑠í𝑙𝑖𝑐𝑒 4
=
∑𝑀𝑂 7

a). BALANCE QUÍMICO DE LA SÍLICE.


Sílice del mineral + sílice del fundente + sílice del coque = sílice de la escoria + sílice de los
polvos + sílice reducida

60
0,15 × 2082 + 0,05𝑦 + 0,07 × 1000 = 𝜎 + 100 + × 14
28

17
𝜎 = 0,05𝑦 + 252,3

a) BALANCE QUÍMICO DE LOS ÓXIDOS BÁSICOS


TABLA 2: BALANCE QUÍMICO DE LOS ÓXIDOS BÁSICOS

ÓXIDOS MINERAL FUNDENTE COQUE


Cal 0,03 x 2082 0,49 y 0,005 x 1000
Óxido de magnesio (0,01 x 1,4) x 2082 (0,025 x 1,4 ) y (0,005 x 1,4) x
1000
Óxido de (0,02 x 0,8) x 2082
manganeso
TOTAL = 125 + 0,525 y + 12
Tabla 2. (CHAUSSIN, 1967)

Todos estos óxidos pasan íntegramente a la escoria, menos el óxido de manganeso


correspondiente a los 6 kg de manganeso que entran en la composición del arrabio y que cuentan
por:

71
6 × × 0,8 → 6,2 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑂;
55

De donde, finalmente, resulta

∑𝑀𝑂 = 0,525 𝑦 + 137 − 6,2

Y la condición será:

7 (0,05𝑦 + 252,3) = 4(0,525𝑦 + 130,8)

De donde

y = 710 kg

CONCLUSIÓN

Prácticamente, una carga lleva una masa constante de coque (7,1 toneladas, por ejemplo), y las
masas correspondientes de mineral y de fundente. En el ejemplo estudiado se tiene finalmente:

𝑢𝑛𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 7 𝑇𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑞𝑢𝑒 + 14,6 𝑑𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 + 5 𝑇𝑛 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑛𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒

IX, 3. VOLUMEN DEL VIENTO. MASA DE LOS GASES DEL TRAGANTE. MASA
DE LAS ESCORIAS
Una serie de cálculos simples permite obtener con una buena aproximación

 el volumen del viento (supuesto seco, medido a O° C, 1 atm)


 la masa de los gases del tragante,
 la masa de las escorias.
Esto es suficiente para conocer la relación de los volúmenes de óxido de carbono y de gas
carbónico en la mezcla gaseosa que es captada en el tragante.

18
Se determina sucesivamente:

1. Los volúmenes de CO y de C02 (a O° C y 1 atm) que pasan por el tragante para una tonelada
de arrabio obtenido.- Se determina primeramente el peso de carbono z de los gases del tragante,
mediante el balance químico del carbono referente a una tonelada de arrabio (conservamos el
ejemplo del párrafo precedente).

12 100
× × 710 + 780 = 30 + 𝑧,
44 40

De donde, carbono de los gases z = 917,5 kg.

Admitamos, por ser muy normal, que en el tragante el volumen de óxido de carbono sea el doble
del volumen del gas carbónico: VCO=2 VCO2. Volúmenes gaseosos iguales de CO y CO2 contienen
masas iguales de carbono; luego dos tercios del carbono han formado óxido de carbono y el tercio
gas carbónico; Se deduce que:

Volumen del óxido de carbono:

2 22,4
(917,5 × ) × = 1142 𝑚3
3 12

Volumen del gas carbónico: la mitad, o sea 571 m3.

1. Volumen de oxígeno necesario para la oxidación del coque.- Recordemos que una parte
del gas carbónico que pasa al tragante proviene de la descomposición de los carbonatos del
fundente, que interviene formando:

22,4
(710 × 0,4) ×
44
= 144,6 𝑚3 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑐𝑎𝑟𝑏ó𝑛𝑖𝑐𝑜,

Lo que reduce a 571-144,6=426,4 m3 el volumen de gas carbónico, que proviene de la oxidación


del coque. Se calcula entonces el oxígeno necesario para la oxidación del coque:

Para 1142 m3 de óxido carbono → 571 𝑚3


} 997,4 𝑚3 ó 1425 kg de oxígeno
426,4 m3 gas carbónico → 426,4 𝑚3

2. Volumen del viento.-Una parte de este oxígeno forma por la reducción de los óxidos, y la
otra parte es suministrada por el viento.

48
La reducción de 𝐹𝑒2 𝑂3 da × 950 → 407
112
32
La de la silice 28
× 14 → 16 → 424,7 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑜𝑥í𝑔𝑒𝑛𝑜
16
óxido de manganeso × 6 → 1,7
55 }

19
El viento, pues, debe suministrar 1425 − 424,7 = 1000 kg de oxígeno acompañados de
77
1000 × 23 = 3348 𝑘𝑔 de nitrógeno.

El peso del viento es, pues, 4438 kg y su volumen (0° C, 1 atm) 3350 m3

3. Masa de los gases recogidos en el tragante.- Para 1 tonelada de arrabio obtenido:

Óxido de carbono 1142 𝑚3 ó 1428,7 kg


Gas carbónico 571 𝑚3 ó 1121,4 kg
5998,5 𝑘𝑔
Nitrógeno 3348 kg
vapor de agua (mineral, fundente, coque) 100,4 kg }

4. Masa de las escorias.-El balance total del alto homo será:

Coque + mineral + fundente + viento = arrabio + polvos + gas + escorias

1000 + 2082 + 710 + 4348 = 1000 + 200 + 6000 + L

De donde, L=940 kg de escorias.

A partir de estos resultados, se puede establecer el balance de las materias para una tonelada de
arrabio:

TABLA 3: BALANCE DE LAS MATERIAS

PRIMERAS MATERIAS (kg) PRODUCTOS OBTENIDOS (kg)

Mineral → 2082 Arrabio → 1000


Coque → 1000 Escorias → 940
Fundente → 710 Polvos → 200
Viento → 4348 Gases → 6000

8140 8140
Tabla 3. (CHAUSSIN, 1967)

Obsérvese que las masas de las materias empleadas son ocho veces más grandes que la masa de
arrabio obtenido; Particularmente, la masa de los gases en el tragante es casi igual a seis veces la
del arrabio.

IX, 4. BALANCE TÉRMICO DEL ALTO HORNO


Se consideran todas las cantidades de calor introducidas en el alto horno (activo del balance) y
después las cantidades de calor utilizadas, gastadas o perdidas (pasivo).

En la práctica, no es posible calcularlo exactamente: en particular, el calor perdido por radiación


y convección no puede determinarse directamente, y se admite que es igual a la diferencia entre
la suma de las cantidades de calor del activo del balance, y la suma de las cantidades de calores
utilizadas o gastadas por los productos que salen del alto homo.

En principio, el activo comprende:

20
 El calor de combustión del coque;
 El calor sensible del viento y de las cargas;
 El calor de formación de las escorias

El pasivo resulta:

 de las reacciones de obtención del arrabio


 de los calores sensibles de los gases del arrabio, de las escorias, de los polvos
 de la vaporización del agua de las cargas
 del calor absorbido por el agua de refrigeración y de las pérdidas por radiación y
convección.

BALANCE TÉRMICO DEL ALTO HORNO

TABLA 4: BALANCE TÉRMICO DEL ALTO HORNO

ACTIVO Kcal % PASIVO Kcal %

Combustión del coque 3324500 81,4 Formación del arrabio 22 990 0,5

Calor sensible del 636500 15,6 Reducción de los óxidos 1798 930 44
viento
120750 3 Descomposición de los carbonatos 289 870 7,1
Formación de las
escorias Evaporación del agua 58 600 1,4

𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 … … … … … … 313 060 7,7


𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑎𝑟𝑟𝑎𝑏𝑖𝑜 … … … … … . 305 000 7,4
{
𝑠𝑒𝑛𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 𝑒𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎𝑠 … … … … … . 470 000 1,4
𝑝𝑜𝑙𝑣𝑜𝑠 … … … … … … . 8000 0,2

Agua de refrigeración 200 000 4,9

Pérdidas por radiación 615 700 15,2

4 081 750 100 4 081 750 100

Tabla 4. (CHAUSSIN, 1967)

EL ALTO HORNO Y SUS ANEXOS

X, 1.- DIMENCIONES Y PERFIL DEL ALTO HORNO.


Un alto horno está caracterizado por su producción expresada en toneladas de arrabio coladas
cada 24 horas. Esta producción varia de 120 a 600 toneladas en Francia, llega a unas 800 en
Alemania y 1000 en Estados Unidos (Fig. x1). Cuando la carga es de aglomerantes puede llegarse
a 1200 t.

21
El volumen especifico, igual al coeficiente del volumen del alto horno por su producción diaria,
varia de 0,8 a 2,5 𝑚3 .

El perfil clásico: cilindro (crisol), tronco de cono invertido (etalaje), cilindro (vientre), tronco de
cono (cuba), impuesto por la práctica, tiene en cuenta el crecimiento brusco del volumen de la
corriente gaseosa en las inmediaciones de la toberas (2C + 𝑂2 → 2CO), después de su
disminución ocasionada por el enfriamiento dentro de la cuba, al igual que la disminución del
volumen de las cargas al fundirse.

La altura total del alto horno varía de 20 a 32m, siendo la altura de la cuba unos dos tercios de la
altura total. Vienen limitada por la resistencia al aplastamiento del coque, que debe llegar a la
zona de combustión sin pulverizarse. La pendiente de la cuba (87%) favorece el descenso de las
cargas; la del atalaje facilita su reunión al mismo tiempo que regulariza la repartición de la
corriente gaseosa ascendente en toda la sección del alto horno.

El diámetro del vientre está comprendido entre un cuarto y un quinto de la altura total, el diámetro
del crisol es aproximadamente las nueve décimas partes del diámetro del vientre, lo que tiene a
dar el perfil interior de los altos hornos modernos una forma casi rectilínea muy diferente del
perfil anguloso tan corriente a principios del siglo.

X, 2.- DESCRIPCION DEL HALTO HORNO


El alto horno se instala sobre un suelo de hormigón muy resistente que soporta directamente un
bloque formado por el crisol y el atalaje; la cuba, que está encima de este bloque, reposa sobre
una galería circula de hormigón. Alrededor del horno propiamente dicho se levanta una
importante armadura metálica, que soporta los dispositivos de carga y de captación de los gases
(fig. 2).

2.1.- Crisol atalaje.- las altas temperaturas soportadas por el atalaje (1550°C) y por el crisol
(1850 a 1900°C) exigen para su construcción el empleo de materiales refractarios: ladrillos silicio-
aluminosos con un 40% alúmina, o ladrillos de carbono. El fondo del crisol tiene 3 metros de
espesor; sus paredes laterales están constituidas por un ladrillo de 1,2m de espesor, cercado por
aros de palastro de 25 mm y protegidos exteriormente por un conglomerado y un blindaje de
acero.

22
GRÁFICO 1: PERFILES Y DIMENSIONES DE LOS ALTOS HORNOS

Fig. X, 1.- Perfiles y dimensiones de los altos hornos. (CHAUSSIN, 1967)

Se prolonga la duración del cinturón refractario provocando la formación de una protección


(escoria solidificada y carbono) gracias a un enfriamiento muy enérgico de la pared exterior. Este
enfriamiento puede realizarse por riego directo del blindaje de acero o circulación de agua en los

23
en los cajones de agua, especie de briquetas metálicas vacías, situadas a intervalos regulares en la
albañilería y atravesadas si parar por una corriente de agua fría (fig. 3).

En el crisol hay el agujero de colada del arrabio (piquera), situado a nivel del suelo. El de colada
de la escoria (bigotera), se halla a 60cm por debajo de las toberas de viento; está formado por una
tobera obturada por un tapón de arcilla.

Las toberas que conducen al viento están dispuestas a nivel de la obra.

2.- la cuba.- la pared de la cuba de 80cm de espesor, está formada por briquetas de 70% de sílice,
que no solamente deben ser refractarias, sino que han de presentar una resistencia. Una armadura
o un blindaje de acero asegurando la rigidez. La cuba se enfría, al igual que el etalaje, por riego
directo, o por un conjunto de cajones de agua.

GRÁFICO 2: LA CUBA

Fuente: (Kalipedia, 2018).

Fig. X, 2.

3.- el tragante.- en marcha normal, no hay ninguna comunicación entre el interior del alto horno
y la atmosfera, de forma que se puedan captar la totalidad de los gases que llegan al tragante. El
dispositivo de cierre permite también la introducción de las cargas.

GRÁFICO 3: EL TRAGANTE

24
Fuente: (Torre, 2018)
Fig. X.- 3

X, 3.-LA OPERACIÓN DE CARGA DEL ALTO HORNO


1.- DEFINICION.- Se llama carga al conjunto:
Coque + mineral + fundente

Introducido en el alto horno a intervalos regulares (cada cuarenta y cinco minutos, por ejemplo).
La carga está caracterizada por el peso de coque, figado una vez para todas, en razón de la
capacidad de producción del alto horno.

Ejemplo.- si para obtener una tonelada de arrabio dado sus necesarios 1100 Kg de mineral y 800
Kg de fundente y si cada carga necesita dos cargas de coque (7700Kg), se introducirán al mismo
tiempo 12600Kg de mineral y 5600 Kg de fundente, o sea, tres cargas de mezcla.

2.- Preparación del lecho de fusión.


Mineral.- la alimentación con mineral en bruto se emplea cada vez menos; actualmente existe la
tendencia bastante generalizada, de acondicionar, de acondicionador previamente las cargas,
siempre que ello resulte rentable. Este acondicionamiento comprende tres etapas:

- Trituración de los trozos voluminosos con ayuda de quebrantadoras; dimensión máxima


de los fragmentos: 60 mm;
- Cribado del material triturado, eliminando los fino (20<mm);
- Aglomeración de los finos mediante el convertidor Dwight Lloyd.

Utilizando aglomerados pueden disminuirse el consumo de coque, que puede pasar, en un alto
horno, de 1100 a 650 Kg/t, según que se cargue con mineral en bruto o con aglomerados.

Ello se explica por la disminución de la masa de escorias, debido a la menor cantidad de ganga
existente en el lecho de fusión. En Francia, el enriquecimiento del mineral lorenés es difícil de
realizar y muy oneroso. Sin embargo, un 20% de los minerales franceses se emplean después de
una aglomeración.

Coque.- se eliminan los finos (<30mm) que son destinados a la aglomeración.

25
En Joeuf (Francia), el consumo horario de un alto horno de 1200 t puede desglosarse así:

Mineral: 170 t ; coque: 50 t ; aire: 200t,

Para una producción de 50 t de arrabio.

3.- Principio.- es necesario evitar que en el transcurso del descenso de las cargas se establezca
una columna continua de mineral en el eje de la cuba. Se evita operando con cargas alternadas y
masivas de coque y de mineral un dispositivo (cangilón) que reparte las cargas de la periferia.
Prácticamente, al principio hay un exceso de coque en el centro, pero en razón de la mayor
densidad del mineral, la carga se homogeniza rápidamente.

4.- Practica de la carga.- mineral fundente y coque se introducen en acumuladores sobre


elevados en los cuales el relleno de los cangilones se operan por gravedad. Se conducen al tragante
por un montacargas inclinado de 45 ° a 60 ° con dos par de carriles, el uno para el cangilón
ascendente lleno y el otro para el cangilón descendente vacío. Existen dos sistemas de carga.

GRÁFICO 4: ALTERNACIÓN DEL MINERAL Y EL COQUE

Fig. X, 4- Alternación del mineral y del coque. (CHAUSSIN, 1967)

a) POR CANGILONES TOLVAS.- El cangilón-tolva es un cilindro cuyo fondo troncocónico,


móvil, pueden adaptarse exactamente a la abertura del alto horno.

Cuando desciende, el fondo móvil F hace retroceder el cono C; el contenido del cangilón se
acumula por encima del cono C´. Se alza el fondo del cangilón y el cono C, mientras que se baja
el cono C´; y la carga guiada por el cangilón D, resbala y cae dentro del alto horno.

26
b) POR CANGILONES BASCULANTES O SKIPS (dispositivo Mac Kee).- la abertura del
tragante lleva un gran embudo donde se deposita el contenido de los cangilones. Cuando la carga
está completa, se introduce dentro del alto horno por el juego de un doble cono. La rotación del
embudo asegura la repartición uniforme de las cargas, sobre todo el contorno de la cuba. El
ejemplo del cangilón-tolva limita el desmenuzamiento del coque en pedazos pequeños y polvos,
pero no obstante, la carga por skips mucho más rápida es la utilizada es las grandes industrias.

X. 4.- PRODUCCION DEL VIENTO.


Cada minuto un alto horno consume por término medio de 2,5 a 3 𝑚3 de aire (medido a 0°C y a
1 atm) por tonelada de coque introducida. Este aire debe estar inicialmente a una presión
comprendida entre 1,5 y 2 atmosferas, y luego hade ser calentado a unos 750°C. O sea que, para
un alto horno con producción diaria de 600t, con consumo de coque de 1000 Kg, el gesto de viento
(a 0°C y a 1 atm) es de 3x100x600/24x60=1250 𝑚3 /𝑚𝑖𝑛.

1.- compresión de viento.

a) MEDIANTE MAQUINAS DE PISTON.- El aire atmosférico se aspira por medio de las


válvulas dentro de los cilindros de viento, desde donde se comprime bajo presión en un conducto
de grueso diámetro en el trayecto del cual se halla un gran recipiente de aire. Este dispositivo
permite asegurar un suministro regular a pesar del movimiento alternativo del pistón.

Algunas veces la fuerza motriz es suprimida por máquinas de vapor, pero lo más corriente es que
la proporcionen motores alimentados por el gas del alto horno, los cuales mueven los pistones de
los sopladores.

GRÁFICO 5: ESQUEMA DE UN COWPER

27
Fig. X 5.- Esquema de un “cowper” (CHAUSSIN, 1967)

b) MEDIANTE TURBOCOMPRESORES.- Son unos ventiladores centrífugos con muchas


ruedas en serie con el fin de obtener las presiones necesarias sin sobrepasar la velocidad de
3000r.p.m se impulsan por turbinas a baja presión alimentación por el vapor de escape de una
máquina de pistón.

2.- Calentamiento del viento.- El precalentamiento del viento se logra dentro de los
“recuperadores” de calor, llamados así porque en ellos se recupera el calor de combustión del
óxido de carbono de una parte de los gases captados en el tragante. Se utilizan casi exclusivamente
los recuperadores Cowper (fig. 5).

Un “cowper” es una torre cilíndrica de 30m de altura y de 7 de diámetro, formada por una cámara
de combustión (C) y por un apretado haz de tubos refractarios de naturaleza silicio-aluminosa. El
cowper funciona alternativamente con gas y con viento.

a) MARCHA CON GAS.- Para calentar el recuperador, se envía gas por G y aire por V. la
combustión se produce en la cámara C. los humos sometidos a un tiraje violento salen por A
después de haber cedido su calor a los tubos refractarios E, siendo entonces en ellos 1300°C la
temperatura en la parte superior y 200°C en la base.

28
b) MARCHA CON AIRE.- Cerrado la compuerta G, se invierte la corriente gaseosa y el viento
frio que penetra por A se calienta al contacto con los refractarios a medida que asciende. Sale por
V a una temperatura que oscila entre 800-1000°C.

a un nivel dado de los tubos refractarios, las variaciones de temperatura entre los dos regímenes
de marcha no excede de 200°C. La marcha con gas dura dos horas, seguida por una marcha con
viento de una hora.

Generalmente, se calculan para un alto horno tres o cuatro recuperaciones, dos funcionando con
gas, uno con viento y otro de reserva. El rendimiento teórico, del orden del 85%, puede disminuir
considerablemente cuando los polvos obturan los tubos refractarios. Esta es una de las razones
por las cuales se depuran cuidadosamente los gases que se recogen en el tragante.

3.- Distribución de viento.- El viento se transporta al alto horno mediante un conducto aéreo de
110cm de diámetro, con una capa refractaria interior de 30cm de espesor, quedando para el viento
un conducto de 50cm de diámetro. Este conducto alimenta al “cinturón de viento”, canalización
de sección decreciente situada en un plano horizontal a la altura del etalaje.

El dispositivo que conduce el viento al interior del alto horno, conocido con el nombre de tobera
consta de tres partes:

a) El conductor del viento, tubo oblicuo de 30 cm de diámetro, de fundición guarnecido de


refractario.

b) la tobera, tubo de palastro ligeramente cónico dispuesto horizontalmente. Una mirilla dispuesta
en el eje de la tobera permite observar las operaciones dentro del horno.

c) la tobera propiamente dicha, órgano protector que encierra el extremo del tubo que desemboca
en el alto horno. Es un cono de cobre de doble pared por donde circula un corriente de agua. La
tobera está rodeada de un cajón de bronce con circulación agua.

Las toberas cuyo número varia de seis en seis desemboca a nivel del suelo; algunas toberas de
socorro más pequeñas están dispuestas hacia la mitad del etalaje.

GRÁFICO 6: PARTE SUPERIOR DE UN ALTO HORNO

29
Fuente: (Oviedo, 2014).

Fig. 6, Parte superior de un alto horno

X, 5.TRATAMIENTOS Y UTILIZACIÓN DE LOS GASES DEL TRAGANTE


1.- Poder calorífico.- en la parte superior de la cuba, los gases contienen aproximadamente 25%
de óxido de carbono, cuya combustión:

1
CO+ 2 + 𝑂2 → 𝐶𝑂2 + 68𝑘𝑐𝑎𝑙

Da un poder calorífico de:

30
68 ∗ 250
= 760 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑚3
22,4

Pero con la presencia de un poco de hidrógeno, este poder calorífico puede elevase a
950𝑘𝑐𝑎𝑙⁄ .
𝑚2

Estos gases también contienen agua (5 % de humedad) y polvos (hasta) 60 g / 𝑚3 ) y su utilización


no es posible sino des pues de una depuración muy cuidadosa

2.- Captación y Depuración.- los gases salen del tragante por dos conductos muy inclinados que
pronto se reúnen para para formar el descenso de gas, canalización de 1,60 m de diámetros
desembocando en la botella de polvo, cilindro de 15m de altura donde, por efecto de la
disminución de su velocidad, los gases abandonan una gran parte de los polvos, cuyo contenido
desciende a 4 g/𝑚3 (Fig. X, 7).

Los gases destinados a la alimentación de los motores no deben contener más de 0,02g de polvos
por metro cúbico; estos se pueden eliminar casi por completo mediante los procedimientos
siguientes.

a) DEPURACIÓN POR VÍA HÚMEDA.- los gases atraviesan, de arriba abajo, una
columna del extremo superior de la cual cae agua en forma de fina lluvia. El contenido
en polvo se reduce así a 1 g / 𝑚3 .

La depuración se acaba en un desintegrador, donde el agua y los gases se mezclan en un cilindro


que gira a 500 r. p. m.

Las partículas sólidas son capturadas por las gotas finísimas de agua y proyectadas por la fuerza
centrífuga contra las paredes exteriores del aparato, donde son detenidas, el gas con solo 0,02 g
de polvo por metro cúbico, se deseca por enfriamiento.

b) DEPURACIÓN POR VÍA SECA.- los gases mantenidos a ña temperatura de 70° C,


atraviesan una serie de filtros constituidos por sacos de tejido de algodón muy apretado
en los cuales son retenidos los polvos (1) (Fig. X, 8).

GRÁFICO 7: CÁMARAS DE POLVOS

31
Fig. X, 7.- Cámaras de polvos. (CHAUSSIN, 1967)

c) DEPURACIÓN ELECTRÓNICA (procedimiento Cottrell).- Los gases se envían a


grandes cajas que contiene placas dispuestas paralelamente. Las placas impares se elevan
al potencial de 100.000 V y las placas pares (aisladas) comunican con el suelo (potencial
cero) los polvos se fijan sobre las placas cargadas de electricidad. A intervalos regulares,
se para la corriente gaseosa y se sacude el sistema de placas vos (Fig, X, 15).

GRÁFICO 8: DEPURACIÓN POR VÍA SECA

32
Fig. X, 8.- Depuración por vía seca. (CHAUSSIN, 1967)

3. Utilización de los gases.- El ejemplo de IX 3 indica que la producción de una tonelada de


arrabio requiere aproximadamente 3300m de viento (0° C, 1 atm), y al mismo tiempo salen del
tragante 4400𝑚2 de gas conteniendo 1142𝑚2 de óxido de carbono cuya combustión libera.

1142 ∗ 68000
= 3400000 𝑘𝑐𝑎𝑙
22,4

El precalentamiento del viento a 600°C absorbe aproximadamente 640000kcal; con cotopera de


rendimiento térmico igual a 0,85, la cantidad de calor gastado realmente es:

640000
= 753000 𝑘𝑐𝑎𝑙
0,85

Que provienen de la combustión de:

753000 ∗ 100
= 23% 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜𝑠
3400000

33
La fuerza motriz necesaria para el funcionamiento de las maquinas anexas (montacargas,
sopladores, etc) absorbe un 10% de los gases, siendo prácticamente una 67% los gases que quedan
disponibles para el calentamiento de los hornos o la producción de energía eléctrica. Asi, la
producción de una tonelada de arrabio por hora produce

3400000 ∗ 0,67 = 2300000𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ𝑜𝑟𝑎

Con lo cual la combustión en los motores de rendimiento igual a 0,25 asegura un potencia de

0,25 ∗ 2300000
= 668𝑘𝑊 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥𝑖𝑚𝑎𝑑𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒
860

COLADA Y UTILIZACIÓN DE LAS ESCORIAS

Cada cuatro horas aproximadamente las escorias se evacuan por el agujero de escorias, orificio
abierto en una vaina metálica de circulación de agua o bigoteras, la producción de una tonelada
de arrabio viene acompañada de la formación de una masa de escoria que varía entre 800 y 1300
Kg, que residuo inútil y embarazoso hace sesenta años ha resultado un subproducto remunerador
susceptible de muchas aplicaciones.

Por molido directo de la colada, se fabrican adoquines diques y presas, pero, pero a menudo, la
escoria se granula por inmersión en grandes depósitos llenos de agua; la acción conjugada de un
tiraje de viento frio permite obtener una granulación más fina.

Los gránulos grandes se utilizan para la fabricación del cemento. Los gránulos finos adicionados
del 15% de cal y fuerte mente comprimido en frio se transforman en ladrillos. También cociendo
hasta principio de fusión una mezcla de tres partes de cal viva y ocho partes de escoria pulverizada
y de secada, se obtiene un verdadero cemento Portland.

Otros productos de transformación son los vidrios de escoria y de lana de escoria, que es un buen
aislante térmico incombustible.

X, 7. COLADA DEL ARRABIO


El arrabio reunido en la parte inferior del crisol se cuela a intervalos regulares (de dos a seis veces
en veinticuatro horas).

GRÁFICO 9: COLADA EN ARENA

34
Fig. X, 9.-Colada en arena. (CHAUSSIN, 1967)

Por el agujero de colada que entre colada y colada esta cerrado por una mezcla de arena y arcilla
plástica.

Cuando hay anexa al horno alto una acerería, el arabio, colado en recipiente se transporta, liquido,
a un mezclador (XII, 5), done se conserva liquido esperando el afino. De otro modo, el arabio se
obtiene en forma de lingotes, cuyo peso varía de 15 a 50 kg.

Estos lingotes se obtienen enviando el metal líquido por unos canales dispuestos en el suelo local
de colada: es la llamada colada en arena (Fig. X, 16). No obstante, cada vez se realiza mas la
colada en coquilla en moldes de fundición de 1m de longitud y de 1dm^2 de sección que una
cadena sin fin conduce a las proximidades de los recipientes de arabio liquido (Fig., 17).

GRÁFICO 10: COLADA EN COQUILLA

FIG, X, 10.- Colada en coquilla. (CHAUSSIN, 1967)

En el otro extremo de la cadena, G, los lingotes solidificados y enfriados son volcados y se


transportan al almacén.

Mas raramente, el arrabio que sale del alto horno es utilizado para el moldeo – llamado de
“primera fusión” -de piezas poco complicadas en gran serie (tubos, etc.).

35
X, 8. DESULFURACION DE LA COLADA
La desulfuración de la colada en el alto horno no puede efectuarse si no es en presencia de escorias
muy básicas. Puede resultarse si no es en presencia de escorias muy básicas. Puede resultar
imposible si las circunstancias obligan al empleo de minerales muy silíceos:

Entonces se realiza la desulfuración por el carbonato de calcio, en el momento de colar,

Reacciones químicas. - A 1400⁰C, el carbonato de sodio se descompone en gas carbónico y


oxido de sodio, El hierro reduce este oxido liberando el sodio, que sustituye al hierro y al
manganeso en los sulfuros existentes. Estas reacciones se representan por las ecuaciones:

CO3Na2 ↔ Na2O + CO2

Na2O + Fe → FeO + 2NA

2SMn (o SFe) + 2Na → SNa2 + Mn (o Fe)

Y finalmente:

CO3Na2+ SFe (o SMn) → SNa2 + FeO (o MnO) + 𝐶𝑂2

Práctica del proceso. - Cada vez se generaliza más la desulfuración por el carbonato de sodio
para los arrabios ordinarios. En este caso, basta añadir 10 kg de carbonato de sosa anhídrido y
7kg de carbonato de cal para una tonelada de arrabio. En contacto con el metal fundido, la
descomposición de los carbonatos se efectúa con gran desprendimiento de gas carbónico, que
provoca una energía agitada del baño. Las inclusiones, reunidas en la superficie, pasan a la escoria,
y la calidad del arrabio se mejora notablemente.

EJERCICIOS SOBRE EL CAPITULO X

X, 1. La producción diaria de un alto horno es de 400 toneladas de arabio de 3,6% de carbono y,


para producir una tonelada de arabio, se utilizan 800 kg de coque de 90% de carbono y 225 kg de
carbonato de calcio (fundente).

El análisis de los gases que salen por el tragante da:

CO2=13% CO=26% N2 =61%

36
El aire es precalentado a 650⁰C en “cowpers” cuyo rendimiento térmico es del 75 %. Los gases
no utilizados para calentar el aire alimentan motores cuyo rendimiento es del 22 %.

Calcular:

1. El peso de carbono en los gases que pasan por el tragante durante 24 horas.

2. El volumen de los gases recogidos en el tragante (0⁰C, 1atm) en 24 horas.

3. El correspondiente volumen de aire (0⁰C, 1atm).

4. La fracción de los gases enviados a los “cowpers”.

5. La potencia disponible en los motores de gas.

Se da:

1
CO + O2 → CO2 + 68000 cal.
2

Calor especifico medio del aire de 0⁰ a t⁰C:

0, 302 + 0,000022 t kcal/m^3.

Explicar, analizando el funcionamiento de un “cowpers”, por qué la respuesta a la cuarta pegunta


solamente será aproximada.

CAPITULO XI

LAS FUNDICIONES

A. Clasificación de las fundiciones

XI, 1. FUNDICIONES GRISIS Y FUNDICIONES BLANCAS


L as fundiciones son aleaciones hierro-carbono en las cuales la riqueza en el segundo,
teóricamente comprendida entre 1,76 y 6,7 % para la mayoría de las fundiciones industriales. Sus
constituyentes y sus propiedades dependen evidentemente de esta riqueza en carbono, pero la
forma en la cual se hallan este elemento tiene un papel preponderante.

Dos fundiciones con la misma cantidad de carbono total (3%, por ejemplo), poseen propiedades
muy diferentes según que tenga grafito (carbono libre) o cementita (carbono de hierro, 𝐶𝐹𝑒 3).

37
Prácticamente, por el calor que presentan a la fractura, se distinguen:

- Las fundiciones grises (de grafito) (Fig.XI,1);


- Las fundiciones blancas (de cementita).

Para una misma composición, un enfriamiento lento produce una fundición gris, mientras que un
enfriamiento lento produce una fundición blanca: así, pues, un cubilote produce normalmente
fundición gris, mientras que las gotas que se proyectan en el transcurso de la colada y que se
solidifican instantáneamente son de fundición blanca.

GRÁFICO 11: FUNDICIÓN GRIS SIN TANQUE

Fig., X, 11, .Fundición gris sin tanque. (smith, 2004)S

XI, 2. FUNDICIONES GRISES


1. Composición. - Estas fundiciones se caracterizan por la pequeña proporción de carbono
combinado respecto al carbono libre (de 1/10 a 1/8). Esto se debe de 2 a 5% de silicio, que impide
la combinación del carbono y del hierro. Por encima del 5% de silicio, se pasa de las fundiciones
grises a los ferrosilicios.

El fosforo disminuye la temperatura inicial de fusión, da al metal fluidez en caliente y


fragilidad en frio. Las fundiciones pobres en fosforo (0,04%) se llaman hematites; las
fundiciones semifosforosas o Cleveland lo contienen en el 0.8%: por encima del 1%, la
fundición se llama fosforosa.

El manganeso favorece la combinación del hierro y del carbono; parece, pues, indeseable en
las fundiciones grises: no obstante, como que se opone a los efectos nefastos de la presencia
del azufre, se mantiene casi siempre su contenido entre el 0,5 y el 1,5%.E l azufre disminuye
la fluidez y provoca sopladuras; es necesario eliminarlo al máximo (0,01 a 0,02%).

2. Propiedades. - Las fundiciones grises tienen una densidad del orden de 7,1 g/cm^. Empiezan a
fundir hacia los 1150⁰C. Se puede trabajar con lima y con máquinas-herramientas (torno,
taladrado, limadora, etc.).

Sus características mecánicas medias son:

A % ˂ 0,7; resiliencia: K= 30da J/cm^2; carga de rotura por tracción, 12 daN/mm^2; por
flexión, 30 daN/mm^2; por compresión, 70 daN/mm^2.

38
Estos números pueden variar dentro de unos límites bastante grandes; en particular, las
propiedades mecánicas son máximas cuando la riqueza en silicio es aproximadamente del
2%.

Además, la ductilidad de las fundiciones grises es tanto más grande cuantas más pequeñas son
las dimensiones de las partículas.

3. Aplicaciones. -Las fundiciones grises son esencialmente fundiciones de moldeo. Las fundiciones
grises ricas en silicio se utilizan para desoxidar los baños de acero o para mantener a un nivel
conveniente el contenido en silicio de las fundiciones que sufren la segunda fusión en el cubilote
(XI, 6).

En el siguiente cuadro indica algunos ejemplos de composición de fundición grises:

TABLA 5: EJEMPLO DE COMPOSICIÓN DE FUNDICIÓN GRISES

fundiciones Carbono Grafito Carbono Silicio Manganeso Fosforo Azufre


total combinado
Hematite 3,48 3,40 0,08 4,20 1,20 0,044 0,021
Cleveland 3,70 3,30 0,40 1,90 0,40 0,71 0,02
Fosforosa 3,20 3,20 0,00 3,50 0,60 1,07 0,05
(CHAUSSIN, 1967)

XI, 3, FUNDICIONES BLANCAS


1. Composición. - Las fundiciones blancas se caracterizan por la ausencia de grafito, debido a la
presencia de manganeso (2 a 5%). Todo el carbono está o combinado (CFe3, cementita) o disuelto
(ferrita).

El contenido en silicio varía del 0,5 al 1,5%.

Las fundiciones destinadas al afino por el procedimiento Thomas contiene 2,5% de fósforo;
azufre, siempre perjudicial, casi no contiene.

2. Propiedades. - Las fundiciones blancas empiezan a fundir hacia 1050⁰C. Son muy duras (HB =
400), muy frágiles y no se dejan trabajar ni con la lima ni con las maquinas-herramientas. Su
densidad media es 7,6 g/cm^3: su alargamiento A% es de orden de 0,5 y su carga de rotura es de
16 daN/mm^2 por tracción y 90 daN/mm^2 por compresión.
3. Aplicaciones. - La imposibilidad de trabajar las fundiciones blancas limita su empleo en
fundición a la obtención de piezas que no necesiten un mecanizado complicado después de
salir del molde (cilindros de laminadores, pieza de molinos, etc.).

Las fundiciones blancas son, pues, esencialmente fundiciones de afino, destinadas a ser
transformadas en acero. Desde este punto de vista las fundiciones blancas fosforosas afinadas

39
por los procedimientos básicos (convertidor Thomas, horno Martin básico) son las más
importantes.

Las fundiciones blancas ricas en manganeso, y particularmente los Spiegel (5 a 20 % de Mn),


se utilizan frecuentemente como compuestos desoxidantes, al final de las operaciones del
afino, para eliminar el óxido de hierro que aún podría hallarse en el baño.

El siguiente cuadro da la composición de algunas fundiciones blancas ordinarias.

TABLA 6: COMPOSICIÓN DE FUNDICIONES BLANCAS ORDINARIAS

fundiciones Carbono Silicio Manganeso Fosforo Azufre


Moldeo 3,54 1,35 1,30 0,30 0,08
Cleveland 3 0,70 1,40 1,40 0,12
Thomas 3,50 0,45 1,45 2,05 0,08
(CHAUSSIN, 1967)

XI, 4. FUNDICIONES ALEADAS


1. Definición. - Son fundiciones en las cuales hay elementos que habitualmente no entran en la
composición de las fundiciones de moldeo y que se adicionan voluntariamente con el fin de
obtener propiedades especiales tales como:

Resistencia mecánica elevada (en frio y en caliente).

Resistencia a la acción corrosiva de los líquidos y gases.

Resistencia a la oxidación, especialmente a temperaturas elevadas.

Propiedades físicas determinadas (dilatabilidad, resistividad, etc.).

2. Composición. - Estas fundiciones contienen aproximadamente 3 % de carbono . Los valores


limites por encima de los cuales los elementos aleados se consideran como añadidos
voluntariamente son:
0.1 % para el aluminio, el molibdeno, el titanio y el vanadio.
0.2 % para el cromo.
0.3 % para el cobre y el níquel.

1.5 % para el manganeso.

5 % para el silicio.

40
El cromo, el manganeso y el vanadio son los estabilizadores del cementita, por lo que tienden
a <<blanquear>> las fundiciones.

El aluminio, el molibdeno, el níquel, el titanio y el silicio son gratificantes; tienden a dar


fundiciones grises.

3. Clasificación. - Atendiendo a su utilización, las fundiciones se clasifican en cuatro categorías:

1.* Fundiciones mecánicas especiales. -Se distinguen:

a) LAS FUNDICIONES GRISES DE GRAN DUREZA QUE SE PUEDEN TRABAJAR


(H= 250 A 270 Brinell). - Éstas son las fundiciones al níquel y al molibdeno utilizadas
para la fabricación de carcasas de trituradoras y molinos, de volantes, de engranajes que
trabajan al choque, etc.

Sus propiedades de frotamiento se mejorar por la adición de cromo, y se utilizan las fundiciones
Ni-Mo –Cr para hacer los cilindros de los compresores y los tambores de freno. Su dureza Brinell
puede alcanzar el valor 400 por la acción de un temple seguido de un revenido a 500 °C y se
emplea para punzones y matrices, camisas de cilindros, etc.

b) LAS FUNDICIONES BLANCAS DE GRAN DUREZA QUE NO PUEDEN SER


TRABAJADAS. - Contienen de 2 a 6 % de níquel y 0.5 a 2% de cromo; colada en arena, su
dureza Brinell se de 800. Se emplean para piezas de molinos o de aparatos que transportan
abrasivos (bomba de arena).

c) LAS FUNDICIONES TEMPLADAS EN COQUILLA. - Éstas son fundiciones grises con 4 %


de níquel y 1.2 % de cromo. Que se endurecen en la superficie, al contacto de las coquillas, por
transformación en fundición blanca (cilindros de laminadores, ruedas de llantas, templada, etc.).

2. Fundiciones refractarias. - Se las utiliza para obtener piezas que puedan ser mantenidas en
caliente sin experimentar ninguna alteración.

Hasta 500°C se emplean buenas fundiciones perlíticas de 3-3,5 % de carbono; se aumenta aún su
estabilidad en caliente por la adición de 0,6 % de cromo.

Para los órganos de motores de combustión que trabajan aproximadamente a 600°C, se emplean
fundiciones de 2% de manganeso y 2 % de silicio, o bien de 1.6 % de níquel y 0,6 de cromo.

Finalmente, el Ni -Resist, fundición austenítica (14 % Ni, 6 % Cu, 2% Cr), soportan fácilmente
temperaturas de 800°C, resistiendo al mismo tiempo la acción corrosiva de los vapores.

41
3. Fundiciones resistentes a la corrosión. - La buena resistencia natural de las fundiciones a los
agentes corrosivos usuales puede mejorarse con ligeras adiciones de cromo (0,5 %) o de
manganeso (1%).

La resistencia a los productos alcalinos se aumenta por la adición de níquel (1,5%) y un bajo
contenido de silicio (1,2 %).

La gran industria química emplea fundiciones de 13 a 18 % de silicio para las cubas de ácidos
(exceptuando el ácido clorhídrico), al igual que fundiciones ricas en cromo, e incluso la fundición
Ni-Resist, ya citada.

4. Fundiciones de características físicas particulares. -Las más empleadas son las fundiciones
de alta resistividad (190 µΩ/ cm en vez de 100), de 10% de níquel y 5 % de manganeso. Se
emplean también fundiciones amagnéticas Ni-Cr y Ni-Mn.

B. Obtención de las fundiciones nueva fusión del arrabio

XI, 5. NECESIDADES DE LA SEGUNDA FUSIÓN


La utilización inmediata del arrabio líquido ala salida del alto horno para la obtención de piezas
moldeadas, presentan algunas dificultades, debidas, entre otras causas, a la importancia misma
del peso del metal disponible a cada colada.

Este sistema es limitado, empleándose en algunas fabricaciones particulares (tubos, por ejemplo)
trabajando en gran serie.

Generalmente, las piezas de fundición se obtienen después de una segunda fusión, lo que permite
preparar, para cada fabricación, la composición más conveniente mezclando varios tipos de
arrabio.

La segunda fusión se efectúa:

a) En crisole, para pequeñas cantidades de fundición.


b) En el horno de reverbero, pudiéndose obtener entonces más de 10 toneladas de fundición
en una sola operación; pero, durante la fusión, hay una gran oxidación de silicio, y el
metal se blanquea notablemente.
c) En el cubilote, en los restantes casos.

XI. 6. FUSIÓN EN EL CUBILOTE


1.-Descripción. – Los cubilotes son unos hornos pequeños de cuba cilíndrica donde el metal está
en contacto directo con el combustible. Se distinguen, de abajo arriba, el crisol, la obra, la cuba
(cilíndrica) y el tragante, generalmente con una gran chimenea (Fig.XI, 2) Son aparatos de marcha
discontinua.

42
La carga (arrabio, coque, fundente para escorificar las cenizas del coque) se introduce por una
abertura de la pared cerca de la cúspide y a una distancia de 2,50 a 4,50 metros de las toberas más
bajas.

La sección de la zona de fusión se calcula para 0.70 𝑚2 /t de fundición por hora.

El aire se insufla mediante ventiladores bajo una sobrepresión de 50 centímetros de agua. El crisol
está situado inmediatamente debajo de las toberas; corrientemente, tiene el fondo móvil, lo que
facilita la limpieza al final de cada jornada. El agujero de colada de la fundición está situado en
el punto más bajo del cristal, o sea aproximadamente a un metro por encima del suelo un canal
de fundición revestido de arena conduce el metal líquido al recipiente de colada. Algunos
cubilotes tienen un crisol previo.

GRÁFICO 12 : ESQUEMA DE UN CUBILOTE

FIG.X, 12.- Esquema de un cubilote. (CHAUSSIN, 1967)

2. Encendido del cubilote. -Una vez dispuesto la cuba y el crisol, se enciende el fuego de madera
encima de la solera y se llena la mitad del cubilote con coque y castina (el doble del peso de las
cenizas del coque). Se adicionan el coque y el arrabio en capas alternas, se insufla viento y
finalmente se cierra el agujero de colada.

3. Funcionamiento del cubilote. - El cubilote es eminentemente un aparato térmico su objeto es


el de producir la calidad de calor necesario para la fusión del arrabio. El carbono, pues, debe
quemarse totalmente en forma de gas carbónico y, en marcha ideal, el contenido en óxido de
carbono de los gases de la chimenea debería ser nulo.

A nivel de las toberas la combustión es completa:

43
C + 𝑂2 →𝐶𝑂2

Pero en presencia de carbono al rojo, hay una reducción:

𝐶𝑂2 + C → 2CO

Es, pues, necesario quemar este óxido de carbono, y para ello se dispone de <<aire secundario>>
, que se introduce por un segundo piso de toberas , asegurándose así la reacción :

1
𝐶𝑂+ 2 𝑂2 → 𝐶𝑂2

Se impide que se produzca una nueva reducción inyectando el aire en exceso a baja presión, pero
a gran velocidad.

El empleo de coque compacto y de aire frio produce el mismo efecto.

Contrariamente a lo que ocurre en el alto horno, la atmósfera del cubilote es oxidante y el


contenido del arrabio en manganeso, sobre todo en silicio, disminuye en el transcurso de la fusión.
Una pérdida demasiado fuerte en silicio conduciría a una fundición blanca impropia para la
fabricación de piezas que deban ser trabajadas después del moldeo : se evita este inconveniente
adicionando ferrosilicio.

El azufre del coque se elimina parcialmente por oxidación.

4. Consumo de coque. - Es teóricamente del orden de 40 a 50 kg de coque por tonelada de


fundición, tal como indica el cálculo de la página siguiente.

La cantidad de calor necesario para calentar un kilogramo de arrabio gris a 1400°C (temperatura
de colada), se descompone así:

Calentamiento de arrabio sólido hasta 1200°C………………………0.17 x 1200m →204

Fusión del arrabio de 1200 ° C…………………………………………………. →46 =


292 kcal

Sobrecalentamiento del arrabio de 1200 ° a 1400 °C…………….0 ,21 x 200 → 42

Poder calorífico del coque a 0 ° C ……………………………………………….


7200kcal

292𝑥1000
Peso del coque necesario para fundir una tonelada de arrabio……… 7200
→ 40 kg

Este cálculo es solamente aproximado, ya que en él no se han tenido en cuenta las pérdidas de
calor por cambios térmicos a través de la pared del cubilote ni el calor por cambios térmicos a

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través de la pared del cubilote ni el calor arrastrado por los gases que salen del tragante a una
temperatura del orden de 400 a 450° C.

Prácticamente, se admite un consumo de coque igual al 10% del peso del arrabio.

C. Trabajo de la fundición

XI, 7. MOLDEO DE LA FUNDICION


La fundición liquida tiene la propiedad de rellenar exactamente las cavidades y los recipientes en
los cuales se le introducen y -una vez solidificada-de reproducir fielmente la forma del molde,
que se llenara de la fundición liquida. La fabricación de una pieza por moldeo, fabricación del
moldeo y colada de la fundición. Estas tres operaciones no son independientes, y el modo de
colado elegido determina ciertos detalles de la ejecución del molde, al igual que del moldeo.
Según que el molde se obtenga en arena o en metal, se distingue la colada en arena y la colada en
coquilla.

XI, 8. DEFECTOS DEL MOLDEO DE LA FUNDICIÓN


1. Falta de homogeneidad del metal. - Las sopladuras son vacíos interiores formados por
los gases que no pueden desprenderse antes de que se solidifiquen la superficie del molde.
El azufre, al hacer pastosas las fundiciones, provoca su formación. Los poros son
pequeñas sopladuras repartidas por toda la masa del metal.

Las gotas frías son particulares de metal solidificado al estar en contacto con el molde y
mezcladas inmediatamente con la masa.

2. Deformaciones del moldeo. - El rechupe se produce en los ángulos vivos por efecto de
la contracción cuando la fundición se cuela demasiado caliente.

Las erosiones superficie se deben a la arena arrancada del molde: perjudican notablemente el
aspecto de la pieza.

Las abolladuras son hinchazones que se producen en las partes donde la arena,
insuficientemente dosificada, cede bajo la presión del metal; se las hace desaparecer en el
transcurso del mecanizado de la pieza.

EJERCICIOS SOBRE EL CAPITULO XI

XI, 1. Se funde al cubilote un arrabio de 3.5% de carbono y 1.8 % de silicio. Para una tonelada
de arrabio, se consumen 30 kg de castina (CO3Ca puro) y 180 kg de coque (90%C, 8% SiO,
2% FeO).

Se recoge una escoria formada por 60 %de sílice, 10% de óxido ferroso 𝐹𝑒𝑂 y 30% de cal.

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Ala salida del cubilote, los gases contienen volúmenes iguales de gas carbónico y de óxido
de carbono. Se admite que el carbono del arrabio no se ha oxidado.

1. ° El peso de la escoria.

2. ° El volumen de aire (0⁰C, 760 mm Hg) insuflado para una tonelada de arrabio de carga.

3. El volumen y la composición de los gases

Bibliografía
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Daniel, L., & Jose, B. (2010). SIDERURGIA Fabricacion de hierros aceros y fundiciones. U.T.M FRM.

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