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Este método comenzó a emplearse unos 1400 años a. de J.C. y, aunque prácticamente fue abandonado
en el siglo XIX, todavia ha sido empleado XX por algunos pueblos primitivos que viven en lugares
remotos, aislados de la civilización.
Desde el siglo xv se aumentó la altura de los hornos; primero hasta 3 o 4 m, luego hasta 7 m. Se llega,
asi, gracias al perfeccionamiento de los medios de insuflación, a obtener diariamente 4 toneladas de
un metal que cuela líquido del horno, lo que permite fundir en molde. Esto es el arrabio o fundición
de primera fusión, que contiene, además del hierro, carbono y otros elementos; el arrabio, solido,
tratado a baja temperatura permite obtener el hierro y el acero.
3. Los aceros
A mediados del siglo XVIII, la sustitución del carbón de madera por el coque metalúrgico y el empleo
de la máquina de vapor para impulsar los sopletes permitieron aumentar las dimensiones del alto
horno, que llego a producir en aquel entonces unas 25 toneladas diarias. Al mismo tiempo (1750),
calentando el hierro y carbón de madera en un crisol, sometido a la acción de un hogar con coque
incandescente, se obtuvo, por fusión, el primer acero homogéneo llamado acero al crisol. Hacia 1830,
nuevos perfeccionamientos se introducen en el alto horno, y en 1837 fue resuelto el problema de la
captación de los gases salientes del tragante.
Tambien en este periodo, el afino del arrabio líquido, en el horno de reverbero, por el procedimiento
del pudelado (debido a CORT, 1784), sustituye el afino del arrabio solido a baja temperatura.
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4. La moderna siderurgia
Durante la segunda mitad del siglo XIX aparecieron diversos procedimientos que permitían el
tratamiento de masas de metal importantes y obtener productos de calidad superior partiendo de
materiales menos ricos y con más impurezas que los tratados anteriormente.
El calentamiento previo del aire a insuflar por los gases procedentes del alto horno, ha permitido
rebajar el consumo del coque aproximadamente de 1 tonelada por tonelada de arrabio, y la producción
cotidiana actual de un alto horno varía entre 200 a 1000m, y aun alcanza las 1500 toneladas.
El arrabio se afina rápidamente en estado líquido, transformándose en acero líquido por los
procedimientos Bessemer (1855-1860), Martin acido (1856-1864), Thomas (1879) y Martin básico
(1890). Finalmente, la aparición del horno eléctrico (1900) permite el control riguroso de las
reacciones durante el afino y permite garantizar la composición del acero.
Al cabo de cincuenta años, diversos procedimientos, en otro tiempo importantes, han desaparecido
prácticamente: afino a baja temperatura, pudelado y acero al crisol.
1. El Hierro (1) (C%<0,05).- Se conoce vulgarmente como ‹‹hierro›› a la ferrita, solución solida de
carbono en hierro, con muy bajo tenor del primero. Es muy maleable. Calentado a 900ºC y
enfriado rápidamente, no adquiere temple, al contrario del acero.
2. El acero (0,05<C%<1,7) (2).- El acero es menos maleable que el hierro, pero admite el temple;
es decir, una vez calentado a una temperatura suficientemente elevada y enfriado rápidamente,
adquiere un aumento notable de dureza.
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El constituyente característico del acero es la perlita (0,85% de carbono), formada por un agregado
muy fino de ferrita y de carburo de hierro, 𝐶𝐹𝑒3 o cementita.
3. La fundición (3) (1,7<C%<6,7).- Se distinguen la fundición gris, que contiene carbono libre
(grafito), y la fundición blanca, en la cual el carbono está combinado o disuelto.
Normalmente, todas las aleaciones hierro-carbono contienen pequeñas cantidades de otros metales
(Mn, etc.) o de no-metales (Si, P, S, etc.), cuya presencia es debida a la composición de la primera
materia empleada y a los procedimientos usados para su obtención.
No obstante, se puede elevar considerablemente, a voluntad, la proporción de estos elementos y
obtener nuevos productos siderúrgicos: ferroaleaciones, fundiciones especiales, aceros aleados.
“altos hornos “Además del mineral se cargan coque y fundente, y se ingresa aire para la
combustión del coque. (Daniel & Jose, 2010)
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2. Fabricación del acero
El acero se obtiene por afino del arrabio, en cuya operación se rebaja la proporción de carbono de
3,5% a menos de 1%.
Esta concentración consiste esencialmente en un conjunto de oxidaciones parciales producidas
por:
Acción de una corriente de aire que atraviesa la masa de arrabio liquido (afino por aire);
o bien ;
Acción de un óxido de hierro (mineral o chatarra) en un horno de solera (afino por solera),
o en el horno eléctrico (afino eléctrico).
Las materias primas necesarias para la siderurgia son, pues:
Los minerales (y chatarra), los combustibles, los fundentes y el aire. Nos ocuparemos de
todos ellos.
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2. Carbonatos de hierro
Estos materiales estan formados por carbonato ferroso 𝐶𝑂3 𝐹𝑒 asociado una ganga
compuesta de carbonatos isomorfos (𝐶𝑂3 𝑀𝑔, 𝐶𝑂3 𝐶𝑎). Se distingue:
a) El hierro litoide, o esfero siderita, abundante en Inglaterra (el tercio del mineral
ingles) y en Baja-Normandía ; este mineral está mezclado, aveces, con la hulla
(carbonato hullero o black band);
b) El hierro espático o siderosa, con fractura cristalina, abundante en España y Estiria
(Austria).
OBSERVACIÓN: A estos minerales propiamente dichos, pueden añadirse:
a) Los óxidos férricos resultado de la tostación de piritas 𝑆2 𝐹𝑒 de la industria del ácido
sulfúrico;
b) Virutas, residuos de fabricacion, exceso de lingotes, chatarra, escorias del horno
Martin;
c) Minerales de Manganeso (𝑀𝑛𝑂, 𝑀𝑛𝑂2 ) destinados a aumentar la proporción de
manganeso en estado de fusión, para facilitar la obtención de la fundición blanca.
VII, 5. COMBUSTIBLES
El combustible introducido en el Alto horno debe presentar una resistencia al aplastamiento muy
elevada (a fin de poder descender en la cuba sin desmoronarse ni amontonarse), y una gran
porosidad, condición necesaria para la regularidad de su combustión. Además, a las temperaturas
de 600 a 700ºC no debe aglomerarse en masas pastosas que imposibilitarían el descenso del
mineral.
Su resistencia al aplastamiento, del orden de 170 𝑑𝑎𝑁/ 𝑐𝑚2 , ha permitido elevar hasta 30 m la
altura de los altos hornos. Su poder calorífico es alrededor de 7000 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔 . Formado
esencialmente por carbono, el coque puede contener hasta el 15% de cenizas, generalmente
siliciosas, y hasta 1% de azufre que proviene de las piritas de la hulla. La presencia de este azufre
constituye un inconveniente, ya que para impedir que pase el arrabio es necesario absorberlo con
escorias ricas en cal, refractarias, las cuales requieren un gasto suplementario de combustible.
En ciertos países, Suecia en particular, se utiliza aun el carbón de madera. El empleo de este
combustible exento de azufre da, con los minerales magnéticos muy puros, arrabios de alta
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calidad. No obstante, su friabilidad limita a unos 12m la altura de los altos hornos, restringiendo
la capacidad de producción.
VII, 6. FUNDENTES
La ganga de un mineral, generalmente silícea o calcárea es, prácticamente, infusible. Para
transformarla en una escoria fusible hacia 1300ºC, es preciso combinar esta ganga con una
sustancia de función química antagónica, de manera que pueda formarse un silicato de facil
fusión. Por ello, a los minerales silíceos se añade un fundente calcáreo (castina) y a los minerales
calcáreos un fundente arcilloso (erbue). Asi, se pueden mezclar convenientemente dos minerales
de hierro, el uno con ganga carbonatada y el otro con ganga rica en silicio.
VII, 7. EL VIENTO
Se designa asi al aire insuflado a presión dentro del alto horno (60 cm de columna de mercurio de
sobrepresión). Es llevado a una temperatura previa de 700 a 800ºC y contiene siempre un poco
de humedad (15g de agua por 𝑚3 ). Se consume alrededor de 5t de viento para obtener una
tonelada de arrabio.
VII, 1. Calcular el contenido en hierro de los principales minerales, considerándolos puros: óxido
magnético: 𝐹𝑒3 𝑂4 óxido férrico hidratado: 2𝐹𝑒2 𝑂3 , 3𝐻2 𝑂 , óxido férrico anhidro: 𝐹𝑒2 𝑂3
carbonato de hierro: 𝐶𝑂3 𝐹𝑒.
A. El alto horno
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a) El tragante, abertura por la cual se introducen las cargas y donde, a su salida, son
recogidos los gases;
b) La cuba, troncocónica, que se ensancha ligeramente hacia la parte inferior;
c) El vientre, parte cilíndrica, la más ancha del alto horno
d) El atalaje, tronco de cono que une el vientre con
e) El crisol, donde se mezclan el arrabio y las escorias liquidas.
El aire es insuflado por toberas dispuestas en la parte superior del crisol, llamado
obra.
El crisol lleva un agujero superior para la colada de la escoria (bigotera), y a un
nivel inferior otro agujero para la del arrabio (piquera).
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El primer problema a dilucidar es, pues, es de la reducción del óxido férrico. Son posibles dos
reductores:
Para que la reducción (reacción 1) tenga lugar, es necesario que a cada instante se cumpla
(1) la condición:
𝑃𝐶𝑂
> 0,5
𝑃𝐶𝑂 + 𝑃𝐶𝑂2
Si este rendimiento es precisamente igual a 0,5, no hay ninguna modificación del sistema
hierro, oxido magnético, oxido de carbono, gas carbónico se produce hasta que se alcance
𝑃𝐶𝑂
de nuevo este valor 0,5 de la relación 𝑃𝐶𝑂 +𝑃𝐶𝑂2
. Esta temperatura de 570ºC se obtiene
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𝐶𝑂: 28%; 𝐶𝑂2 : 12%; 𝑁2 : 56%; 𝐻2 : 4%
𝑃𝐶𝑂 28
La relación: 𝑃𝐶𝑂 + 𝑃𝐶𝑂2
= 28+12 = 0,7
(1) 𝑃𝐶𝑂 , 𝑃𝐶𝑂2 . Presiones parciales del óxido de carbono y del gas carbónico en la atmosfera
que está en contacto con la mezcla hierro- óxido de hierro
Conclusión.- En la parte superior del alto horno, la reducción directa del óxido
magnético a hierro es siempre posible.
Por encima de 570ºC la reducción del óxido magnético a hierro se hace en dos tiempos,
habiendo formación intermedia de óxido ferroso.
Pero las reacciones [2] y [3] son reversibles como la reacción [1] y para que se cumpla
𝑃𝐶𝑂
en el sentido que estan escritas (reducciones), la relación aún debe ser superior
𝑃𝐶𝑂 + 𝑃𝐶𝑂2
La que se producirá.
𝑃𝐶𝑂
A que 800ºC. La reacción [3] no es posible hasta que 𝑃
𝐶𝑂 + 𝑃𝐶𝑂2
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Esta temperatura de 800ºC se alcanza aproximadamente a 10m del tragante y en esta zona
𝑃𝐶𝑂
el valor de 𝑃 es del orden de 0,85; la reducción total puede realizarse. Por otra
𝐶𝑂 + 𝑃𝐶𝑂2
parte, es asi en todo el alto horno. La figura VIII, 2, da (línea continua) los valores teóricos
𝑃𝐶𝑂
de la relación 𝑃 , con los cuales a cada temperatura las reacciones de reducción
𝐶𝑂 + 𝑃𝐶𝑂2
son posibles; la curva de trazos representa los valores reales de la misma relación en el
interior del alto horno y para las mismas temperaturas. Esta segunda curva esta siempre
encima de las curvas teóricas, lo que indica que la reducción de los óxidos del hierro por
el óxido de carbono es siempre posible en todas las partes del alto horno.
Esto se explica porque cuando despues de una reducción se ha formado gas carbónico,
éste, al elevarse, halla al coque, que – hasta unos 400ºC – lo reduce instantáneamente a
óxido de carbono.
Asi, cuando las cargas llegan al nivel del etalaje (1050ºC), ya no contienen oxido
magnético, sino solamente hierro sólido con un poco de óxido ferroso, y cuya reducción
está asegurada por el carbono al coque (3ºC).
3. Reducción del óxido ferroso por el carbono
A nivel del etalaje, el hierro y el óxido ferroso coexisten en una atmosfera formada de
óxido de carbono y nitrógeno. Tiende a establecer un equilibrio:
𝐹𝑒 𝑂 + 𝐶 → 𝐹𝑒 + 𝐶𝑂
La reducción (reacción [1]) no es posible, para cada valor de la presión parcial del óxido
de carbono 𝑃𝐶𝑂 =0,5 atmosferas, la reducción empieza teóricamente por encima de
850ºC. Prácticamente, todo el óxido ferroso residual se reduce por el carbono, ya que, en
marcha normal, la proporción del hierro que se halla en las escorias es inferior al 1%.
En general se mira delimitar al maximo la reducción directa (por el carbono), por haber
demostrado la experiencia que la reducción indirecta (por el óxido de carbono) es más
económica. Según las instalaciones, la proporción de hierro debida a la reducción por el
carbono varía de 35 a 25%
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Solo, los compuestos 𝑃2 𝑂5 , 𝑀𝑛𝑂, 𝑆𝑖𝑂2 son reducibles por el carbono según reacciones
análogas a la de la reducción del óxido ferroso:
𝑃2 𝑂5 + 5𝐶 → 5𝐶𝑂 + 2𝑃;
𝑀𝑛𝑂 + 𝐶 → 𝐶𝑂 + 𝑀𝑛;
𝑆𝑖𝑂2 + 2𝐶 → 2𝐶𝑂 + 𝑆𝑖
Pero los óxidos 𝑃2 𝑂5 , 𝑀𝑛𝑂 𝑦 𝑆𝑖𝑂2 son compuestos mucho más difíciles de reducir
que el óxido ferroso y las temperaturas mediante las cuales sus reducciones son posibles
son más elevadas que la de reducción del 𝐹𝑒𝑂.
Para una región del alto horno en que la presión del óxido de carbono sea 𝑃𝑐𝑜 = 0,5
atmosferas, las temperaturas de reducción serán aproximadamente.
Esto explica por qué todo el fósforo se vuelve a hallar e la fundición, mientras que del
manganeso pasa el 50% al arrabio y a la escoria con esto solamente se disminuye la mitad
de 𝑀𝑛𝑂, y que 5% de la sílice, reducida al estado de silicio, se incorpore al metal, y el
resto forme la escoria.
C + O2 → CO2
C + CO2 → 2 CO
Este óxido de carbono reduce los óxidos del hierro, dando gas carbónico naciente,
que, en contacto con los lechos superiores de coque, se reduce de nuevo a óxido
de carbono.
2CO → CO2 + C
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La proporción de gas carbónico aumenta tanto más cuando, hacia la parte superior
de la cuba, los carbonatos del fundente se disocian:
Las escorias
Definición y formación
Las escorias son los productos de las reacciones que-dela cuba al etalaje se producen en el alto
horno entre el fundente y la ganga del mineral.
Las reacciones entre la cal y el óxido magnésico (elementos básicos) y la sílice (elemento ácido)
empiezan hacia 1400° C, y la fusión total de los productos de la reacción solamente se realiza en
las proximidades de las toberas.
Prácticamente se distinguen:
a) Las escorias ácidas, con más del 35% de sílice. Son relativamente pobres en
elementos básicos; su aspecto es vítreo
b) Las escorias básicas, con menos del 35% de sílice, espesas y viscosas, de aspecto
pétreo después de su solidificación.
Para tener en cuenta la presencia de los óxidos de magnesio y de manganeso, es necesario recordar
que en la formación de los silicatos (SIO3M), desempeñan un papel análogo al de la cal. En
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particular, 40 g de óxido magnésico ó 71 g de óxido de manganeso pueden reemplazar 56 g de
cal.
Se calcula, pues, 56 m una masa m de óxido de magnesio para una masa 40=1,4 m de cal y una
56𝑚
masa m' de óxido de manganeso para una masa 40
= 1,4𝑚 de cal. Y una masa m´ de óxido de
56𝑚´
manganeso para una masa 71
= 0,8𝑚´ de cal.
La suma de los equivalentes en cal de los diferentes óxidos básicos y de la cal misma,
representada por el símbolo ∑ MO, constituye la riqueza en cal total o cal calculada, referida a
100 g de escoria, cuya composición puede caracterizarse por la relación:
∑ MO
𝑀𝑆𝐼𝑂2
La alúmina, en las escorias básicas, puede desempeñar un papel ácido análogo al de la sílice, y en
las escorias ácidas comportarse como la cal; por ello es por Io que en el cálculo de las cargas del
alto horno se calcula a veces cierta fracción de la alúmina en la suma ∑MO y el resto con la sílice
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arrabio rico en silicio, es necesario producir escorias más refractarias, Io que naturalmente
obliga a un gasto suplementario de combustible.
2. Viscosidad: La velocidad de evacuación de una escoria depende de su viscosidad, que, a su
vez, viene determinada por su composición química. En general, las escorias básicas son más
viscosas que las escorias ácidas y se evacuan menos. Se puede aumentar la fluidez de una
escoria básica reemplazando una parte de su cal por magnesia; esta operación disminuye así
el punto de fusión inicial de la escoria.
1. Acción de la cal: El azufre se combina con el hierro para formar sulfuro ferroso en el arrabio:
S + Fe → SFe
El sulfuro de calcio pasa a la escoria, pero Ia reacción termina cuando el contenido en óxido de
hierro alcanza un valor límite, lo que sucede con bastante rapidez. Pero, si una reacción de
reducción como:
Feo + C → CO + Fe,
Puede ser considerada como total, a condición de que se opere presencia de un exceso de cal.
Ejemplo: Para un arrabio dado, el contenido en azufre de 0,1 a 0,01% cuando la riqueza en cal de
la escoria pasa 40 a 50%.
Esta adición de cal tiene por objeto aumentar el peso de escoria y disminuir su fusibilidad; por
estas dos razones la desulfuración en el alto horno provoca un aumento notable de consumo de
coque.
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1. Acción del manganeso: La presencia de manganeso en las cargas mejora la desulfuración.
El manganeso sustituye a hierro.
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El sulfuro de manganeso pasa en la proporción de a la escoria, pero la operación es onerosa
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1. Observaciones
b) Algunas veces el precio de coste de la desulfuración en el alto horno puede resultar alto;
entonces el azufre se elimina en el momento de la colada (desulfuración al carbonato de
sodio).
El carbono se reparte entre el arrabio y los gases, y, final mente, el hierro; el manganeso y el
silicio pueden repartirse entre el arrabio y la escoria.
Es evidente que el contenido en hierro de las escorias debe ser mínimo (del orden del 2%), Io que
se logra asegurando la reducción total de los óxidos de hierro de forma que se evite la formación
de silicatos de hierro.
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2. El manganeso se combina fácilmente con el carbono y favorece la formación de arrabios
blancos (de carbono combinado).-El óxido de manganeso puede, o bien ser reducido por el
carbono, y el manganeso pasa al arrabio o bien combinarse con la sílice y pasar a la escoria. Esta
última tendencia es tanto más difícil cuanta más rica es la escoria en elementos básicos,
particularmente en cal; así, una escoria medianamente silícea y muy calcárea favorece la
formación de un arrabio manganesado. Como que tal escoria es refractaria, se mejora su
fusibilidad reemplazando una parte de la cal por el óxido de magnesio, Io que no varía su carácter
básico. (CHAUSSIN, 1967)
El problema viene precisado por otras consideraciones; particularmente se tienen en cuenta las
proporciones de sílice y de óxidos básicos que figuran en las escorias, asi como la repartición de
ciertos elementos (manganeso, etc.), entre el arrabio y la escoria. Y finalmente, la necesidad de
reducir al mínimo el precio de venta del arrabio lleva a limitar el empleo de los minerales ricos y
costosos.
El cálculo del lecho de fusión no es una operación frecuente. Si en el transcurso de la marcha del
alto horno se debe introducir pequeñas modificaciones en la composición de las cargas, se hace
generalmente a ojo; así, se aumenta un poco la proporción de mineral silíceo cuando la escoria
resulta demasiado básica. Asimismo, al poner en funcionamiento un nuevo horno, el lecho de
fusión se calcula con una composición análoga al de otro aparato funcionando en condiciones
parecidas. No obstante, el cálculo es útil cuando se cambia de procedimiento y a la vez se utilizan
nuevos minerales y fundentes además, su interés instructivo es evidente, ya que permite conocer
el conjunto de los fenómenos que concurren en la formación del arrabio y comprender sus
relaciones.
𝐹𝑒: 95%;
𝐶: 3%;
𝑆𝑖: 1,4%;
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𝑀𝑛: 0,6%
∑𝑀𝑂 7
La riqueza en sílice de la escoria viene determinada por la relación 𝑆𝑖𝑂2
= 4 y se admite que el
óxido de hierro del coque y del fundente pasa a la escoria. La producción de una tonelada de
arrabio exige una tonelada de coque, y está acompañada de la formación de polvos que contienen
100 kg de óxido de Fe2O3. Y de 100 kg de sílice.
1. Balance químico del hierro: La ecuación general hierro del mineral + hierro del coque +
hierro del fundente = hierro del arrabio + hierro de polvos + hierro de la escoria, se reduce a:
112 112
× 0,7𝑥 = 950 + 100 ×
160 160
𝑥 = 2082 𝑘𝑔.
Condición de basicidad de las escorias: Es necesario calcular las masas de la sílice y de los óxidos
básicos de las escorias para poder escribir:
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑠í𝑙𝑖𝑐𝑒 4
=
∑𝑀𝑂 7
60
0,15 × 2082 + 0,05𝑦 + 0,07 × 1000 = 𝜎 + 100 + × 14
28
17
𝜎 = 0,05𝑦 + 252,3
71
6 × × 0,8 → 6,2 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑂;
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Y la condición será:
De donde
y = 710 kg
CONCLUSIÓN
Prácticamente, una carga lleva una masa constante de coque (7,1 toneladas, por ejemplo), y las
masas correspondientes de mineral y de fundente. En el ejemplo estudiado se tiene finalmente:
IX, 3. VOLUMEN DEL VIENTO. MASA DE LOS GASES DEL TRAGANTE. MASA
DE LAS ESCORIAS
Una serie de cálculos simples permite obtener con una buena aproximación
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Se determina sucesivamente:
1. Los volúmenes de CO y de C02 (a O° C y 1 atm) que pasan por el tragante para una tonelada
de arrabio obtenido.- Se determina primeramente el peso de carbono z de los gases del tragante,
mediante el balance químico del carbono referente a una tonelada de arrabio (conservamos el
ejemplo del párrafo precedente).
12 100
× × 710 + 780 = 30 + 𝑧,
44 40
Admitamos, por ser muy normal, que en el tragante el volumen de óxido de carbono sea el doble
del volumen del gas carbónico: VCO=2 VCO2. Volúmenes gaseosos iguales de CO y CO2 contienen
masas iguales de carbono; luego dos tercios del carbono han formado óxido de carbono y el tercio
gas carbónico; Se deduce que:
2 22,4
(917,5 × ) × = 1142 𝑚3
3 12
1. Volumen de oxígeno necesario para la oxidación del coque.- Recordemos que una parte
del gas carbónico que pasa al tragante proviene de la descomposición de los carbonatos del
fundente, que interviene formando:
22,4
(710 × 0,4) ×
44
= 144,6 𝑚3 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑐𝑎𝑟𝑏ó𝑛𝑖𝑐𝑜,
2. Volumen del viento.-Una parte de este oxígeno forma por la reducción de los óxidos, y la
otra parte es suministrada por el viento.
48
La reducción de 𝐹𝑒2 𝑂3 da × 950 → 407
112
32
La de la silice 28
× 14 → 16 → 424,7 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑜𝑥í𝑔𝑒𝑛𝑜
16
óxido de manganeso × 6 → 1,7
55 }
19
El viento, pues, debe suministrar 1425 − 424,7 = 1000 kg de oxígeno acompañados de
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1000 × 23 = 3348 𝑘𝑔 de nitrógeno.
El peso del viento es, pues, 4438 kg y su volumen (0° C, 1 atm) 3350 m3
A partir de estos resultados, se puede establecer el balance de las materias para una tonelada de
arrabio:
8140 8140
Tabla 3. (CHAUSSIN, 1967)
Obsérvese que las masas de las materias empleadas son ocho veces más grandes que la masa de
arrabio obtenido; Particularmente, la masa de los gases en el tragante es casi igual a seis veces la
del arrabio.
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El calor de combustión del coque;
El calor sensible del viento y de las cargas;
El calor de formación de las escorias
El pasivo resulta:
Combustión del coque 3324500 81,4 Formación del arrabio 22 990 0,5
Calor sensible del 636500 15,6 Reducción de los óxidos 1798 930 44
viento
120750 3 Descomposición de los carbonatos 289 870 7,1
Formación de las
escorias Evaporación del agua 58 600 1,4
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El volumen especifico, igual al coeficiente del volumen del alto horno por su producción diaria,
varia de 0,8 a 2,5 𝑚3 .
El perfil clásico: cilindro (crisol), tronco de cono invertido (etalaje), cilindro (vientre), tronco de
cono (cuba), impuesto por la práctica, tiene en cuenta el crecimiento brusco del volumen de la
corriente gaseosa en las inmediaciones de la toberas (2C + 𝑂2 → 2CO), después de su
disminución ocasionada por el enfriamiento dentro de la cuba, al igual que la disminución del
volumen de las cargas al fundirse.
La altura total del alto horno varía de 20 a 32m, siendo la altura de la cuba unos dos tercios de la
altura total. Vienen limitada por la resistencia al aplastamiento del coque, que debe llegar a la
zona de combustión sin pulverizarse. La pendiente de la cuba (87%) favorece el descenso de las
cargas; la del atalaje facilita su reunión al mismo tiempo que regulariza la repartición de la
corriente gaseosa ascendente en toda la sección del alto horno.
El diámetro del vientre está comprendido entre un cuarto y un quinto de la altura total, el diámetro
del crisol es aproximadamente las nueve décimas partes del diámetro del vientre, lo que tiene a
dar el perfil interior de los altos hornos modernos una forma casi rectilínea muy diferente del
perfil anguloso tan corriente a principios del siglo.
2.1.- Crisol atalaje.- las altas temperaturas soportadas por el atalaje (1550°C) y por el crisol
(1850 a 1900°C) exigen para su construcción el empleo de materiales refractarios: ladrillos silicio-
aluminosos con un 40% alúmina, o ladrillos de carbono. El fondo del crisol tiene 3 metros de
espesor; sus paredes laterales están constituidas por un ladrillo de 1,2m de espesor, cercado por
aros de palastro de 25 mm y protegidos exteriormente por un conglomerado y un blindaje de
acero.
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GRÁFICO 1: PERFILES Y DIMENSIONES DE LOS ALTOS HORNOS
23
en los cajones de agua, especie de briquetas metálicas vacías, situadas a intervalos regulares en la
albañilería y atravesadas si parar por una corriente de agua fría (fig. 3).
En el crisol hay el agujero de colada del arrabio (piquera), situado a nivel del suelo. El de colada
de la escoria (bigotera), se halla a 60cm por debajo de las toberas de viento; está formado por una
tobera obturada por un tapón de arcilla.
2.- la cuba.- la pared de la cuba de 80cm de espesor, está formada por briquetas de 70% de sílice,
que no solamente deben ser refractarias, sino que han de presentar una resistencia. Una armadura
o un blindaje de acero asegurando la rigidez. La cuba se enfría, al igual que el etalaje, por riego
directo, o por un conjunto de cajones de agua.
GRÁFICO 2: LA CUBA
Fig. X, 2.
3.- el tragante.- en marcha normal, no hay ninguna comunicación entre el interior del alto horno
y la atmosfera, de forma que se puedan captar la totalidad de los gases que llegan al tragante. El
dispositivo de cierre permite también la introducción de las cargas.
GRÁFICO 3: EL TRAGANTE
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Fuente: (Torre, 2018)
Fig. X.- 3
Introducido en el alto horno a intervalos regulares (cada cuarenta y cinco minutos, por ejemplo).
La carga está caracterizada por el peso de coque, figado una vez para todas, en razón de la
capacidad de producción del alto horno.
Ejemplo.- si para obtener una tonelada de arrabio dado sus necesarios 1100 Kg de mineral y 800
Kg de fundente y si cada carga necesita dos cargas de coque (7700Kg), se introducirán al mismo
tiempo 12600Kg de mineral y 5600 Kg de fundente, o sea, tres cargas de mezcla.
Utilizando aglomerados pueden disminuirse el consumo de coque, que puede pasar, en un alto
horno, de 1100 a 650 Kg/t, según que se cargue con mineral en bruto o con aglomerados.
Ello se explica por la disminución de la masa de escorias, debido a la menor cantidad de ganga
existente en el lecho de fusión. En Francia, el enriquecimiento del mineral lorenés es difícil de
realizar y muy oneroso. Sin embargo, un 20% de los minerales franceses se emplean después de
una aglomeración.
25
En Joeuf (Francia), el consumo horario de un alto horno de 1200 t puede desglosarse así:
3.- Principio.- es necesario evitar que en el transcurso del descenso de las cargas se establezca
una columna continua de mineral en el eje de la cuba. Se evita operando con cargas alternadas y
masivas de coque y de mineral un dispositivo (cangilón) que reparte las cargas de la periferia.
Prácticamente, al principio hay un exceso de coque en el centro, pero en razón de la mayor
densidad del mineral, la carga se homogeniza rápidamente.
Cuando desciende, el fondo móvil F hace retroceder el cono C; el contenido del cangilón se
acumula por encima del cono C´. Se alza el fondo del cangilón y el cono C, mientras que se baja
el cono C´; y la carga guiada por el cangilón D, resbala y cae dentro del alto horno.
26
b) POR CANGILONES BASCULANTES O SKIPS (dispositivo Mac Kee).- la abertura del
tragante lleva un gran embudo donde se deposita el contenido de los cangilones. Cuando la carga
está completa, se introduce dentro del alto horno por el juego de un doble cono. La rotación del
embudo asegura la repartición uniforme de las cargas, sobre todo el contorno de la cuba. El
ejemplo del cangilón-tolva limita el desmenuzamiento del coque en pedazos pequeños y polvos,
pero no obstante, la carga por skips mucho más rápida es la utilizada es las grandes industrias.
Algunas veces la fuerza motriz es suprimida por máquinas de vapor, pero lo más corriente es que
la proporcionen motores alimentados por el gas del alto horno, los cuales mueven los pistones de
los sopladores.
27
Fig. X 5.- Esquema de un “cowper” (CHAUSSIN, 1967)
2.- Calentamiento del viento.- El precalentamiento del viento se logra dentro de los
“recuperadores” de calor, llamados así porque en ellos se recupera el calor de combustión del
óxido de carbono de una parte de los gases captados en el tragante. Se utilizan casi exclusivamente
los recuperadores Cowper (fig. 5).
Un “cowper” es una torre cilíndrica de 30m de altura y de 7 de diámetro, formada por una cámara
de combustión (C) y por un apretado haz de tubos refractarios de naturaleza silicio-aluminosa. El
cowper funciona alternativamente con gas y con viento.
a) MARCHA CON GAS.- Para calentar el recuperador, se envía gas por G y aire por V. la
combustión se produce en la cámara C. los humos sometidos a un tiraje violento salen por A
después de haber cedido su calor a los tubos refractarios E, siendo entonces en ellos 1300°C la
temperatura en la parte superior y 200°C en la base.
28
b) MARCHA CON AIRE.- Cerrado la compuerta G, se invierte la corriente gaseosa y el viento
frio que penetra por A se calienta al contacto con los refractarios a medida que asciende. Sale por
V a una temperatura que oscila entre 800-1000°C.
a un nivel dado de los tubos refractarios, las variaciones de temperatura entre los dos regímenes
de marcha no excede de 200°C. La marcha con gas dura dos horas, seguida por una marcha con
viento de una hora.
Generalmente, se calculan para un alto horno tres o cuatro recuperaciones, dos funcionando con
gas, uno con viento y otro de reserva. El rendimiento teórico, del orden del 85%, puede disminuir
considerablemente cuando los polvos obturan los tubos refractarios. Esta es una de las razones
por las cuales se depuran cuidadosamente los gases que se recogen en el tragante.
3.- Distribución de viento.- El viento se transporta al alto horno mediante un conducto aéreo de
110cm de diámetro, con una capa refractaria interior de 30cm de espesor, quedando para el viento
un conducto de 50cm de diámetro. Este conducto alimenta al “cinturón de viento”, canalización
de sección decreciente situada en un plano horizontal a la altura del etalaje.
El dispositivo que conduce el viento al interior del alto horno, conocido con el nombre de tobera
consta de tres partes:
b) la tobera, tubo de palastro ligeramente cónico dispuesto horizontalmente. Una mirilla dispuesta
en el eje de la tobera permite observar las operaciones dentro del horno.
c) la tobera propiamente dicha, órgano protector que encierra el extremo del tubo que desemboca
en el alto horno. Es un cono de cobre de doble pared por donde circula un corriente de agua. La
tobera está rodeada de un cajón de bronce con circulación agua.
Las toberas cuyo número varia de seis en seis desemboca a nivel del suelo; algunas toberas de
socorro más pequeñas están dispuestas hacia la mitad del etalaje.
29
Fuente: (Oviedo, 2014).
1
CO+ 2 + 𝑂2 → 𝐶𝑂2 + 68𝑘𝑐𝑎𝑙
30
68 ∗ 250
= 760 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑚3
22,4
Pero con la presencia de un poco de hidrógeno, este poder calorífico puede elevase a
950𝑘𝑐𝑎𝑙⁄ .
𝑚2
2.- Captación y Depuración.- los gases salen del tragante por dos conductos muy inclinados que
pronto se reúnen para para formar el descenso de gas, canalización de 1,60 m de diámetros
desembocando en la botella de polvo, cilindro de 15m de altura donde, por efecto de la
disminución de su velocidad, los gases abandonan una gran parte de los polvos, cuyo contenido
desciende a 4 g/𝑚3 (Fig. X, 7).
Los gases destinados a la alimentación de los motores no deben contener más de 0,02g de polvos
por metro cúbico; estos se pueden eliminar casi por completo mediante los procedimientos
siguientes.
a) DEPURACIÓN POR VÍA HÚMEDA.- los gases atraviesan, de arriba abajo, una
columna del extremo superior de la cual cae agua en forma de fina lluvia. El contenido
en polvo se reduce así a 1 g / 𝑚3 .
Las partículas sólidas son capturadas por las gotas finísimas de agua y proyectadas por la fuerza
centrífuga contra las paredes exteriores del aparato, donde son detenidas, el gas con solo 0,02 g
de polvo por metro cúbico, se deseca por enfriamiento.
31
Fig. X, 7.- Cámaras de polvos. (CHAUSSIN, 1967)
32
Fig. X, 8.- Depuración por vía seca. (CHAUSSIN, 1967)
1142 ∗ 68000
= 3400000 𝑘𝑐𝑎𝑙
22,4
640000
= 753000 𝑘𝑐𝑎𝑙
0,85
753000 ∗ 100
= 23% 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜𝑠
3400000
33
La fuerza motriz necesaria para el funcionamiento de las maquinas anexas (montacargas,
sopladores, etc) absorbe un 10% de los gases, siendo prácticamente una 67% los gases que quedan
disponibles para el calentamiento de los hornos o la producción de energía eléctrica. Asi, la
producción de una tonelada de arrabio por hora produce
Con lo cual la combustión en los motores de rendimiento igual a 0,25 asegura un potencia de
0,25 ∗ 2300000
= 668𝑘𝑊 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥𝑖𝑚𝑎𝑑𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒
860
Cada cuatro horas aproximadamente las escorias se evacuan por el agujero de escorias, orificio
abierto en una vaina metálica de circulación de agua o bigoteras, la producción de una tonelada
de arrabio viene acompañada de la formación de una masa de escoria que varía entre 800 y 1300
Kg, que residuo inútil y embarazoso hace sesenta años ha resultado un subproducto remunerador
susceptible de muchas aplicaciones.
Por molido directo de la colada, se fabrican adoquines diques y presas, pero, pero a menudo, la
escoria se granula por inmersión en grandes depósitos llenos de agua; la acción conjugada de un
tiraje de viento frio permite obtener una granulación más fina.
Los gránulos grandes se utilizan para la fabricación del cemento. Los gránulos finos adicionados
del 15% de cal y fuerte mente comprimido en frio se transforman en ladrillos. También cociendo
hasta principio de fusión una mezcla de tres partes de cal viva y ocho partes de escoria pulverizada
y de secada, se obtiene un verdadero cemento Portland.
Otros productos de transformación son los vidrios de escoria y de lana de escoria, que es un buen
aislante térmico incombustible.
34
Fig. X, 9.-Colada en arena. (CHAUSSIN, 1967)
Por el agujero de colada que entre colada y colada esta cerrado por una mezcla de arena y arcilla
plástica.
Cuando hay anexa al horno alto una acerería, el arabio, colado en recipiente se transporta, liquido,
a un mezclador (XII, 5), done se conserva liquido esperando el afino. De otro modo, el arabio se
obtiene en forma de lingotes, cuyo peso varía de 15 a 50 kg.
Estos lingotes se obtienen enviando el metal líquido por unos canales dispuestos en el suelo local
de colada: es la llamada colada en arena (Fig. X, 16). No obstante, cada vez se realiza mas la
colada en coquilla en moldes de fundición de 1m de longitud y de 1dm^2 de sección que una
cadena sin fin conduce a las proximidades de los recipientes de arabio liquido (Fig., 17).
Mas raramente, el arrabio que sale del alto horno es utilizado para el moldeo – llamado de
“primera fusión” -de piezas poco complicadas en gran serie (tubos, etc.).
35
X, 8. DESULFURACION DE LA COLADA
La desulfuración de la colada en el alto horno no puede efectuarse si no es en presencia de escorias
muy básicas. Puede resultarse si no es en presencia de escorias muy básicas. Puede resultar
imposible si las circunstancias obligan al empleo de minerales muy silíceos:
Y finalmente:
Práctica del proceso. - Cada vez se generaliza más la desulfuración por el carbonato de sodio
para los arrabios ordinarios. En este caso, basta añadir 10 kg de carbonato de sosa anhídrido y
7kg de carbonato de cal para una tonelada de arrabio. En contacto con el metal fundido, la
descomposición de los carbonatos se efectúa con gran desprendimiento de gas carbónico, que
provoca una energía agitada del baño. Las inclusiones, reunidas en la superficie, pasan a la escoria,
y la calidad del arrabio se mejora notablemente.
36
El aire es precalentado a 650⁰C en “cowpers” cuyo rendimiento térmico es del 75 %. Los gases
no utilizados para calentar el aire alimentan motores cuyo rendimiento es del 22 %.
Calcular:
1. El peso de carbono en los gases que pasan por el tragante durante 24 horas.
Se da:
1
CO + O2 → CO2 + 68000 cal.
2
CAPITULO XI
LAS FUNDICIONES
Dos fundiciones con la misma cantidad de carbono total (3%, por ejemplo), poseen propiedades
muy diferentes según que tenga grafito (carbono libre) o cementita (carbono de hierro, 𝐶𝐹𝑒 3).
37
Prácticamente, por el calor que presentan a la fractura, se distinguen:
Para una misma composición, un enfriamiento lento produce una fundición gris, mientras que un
enfriamiento lento produce una fundición blanca: así, pues, un cubilote produce normalmente
fundición gris, mientras que las gotas que se proyectan en el transcurso de la colada y que se
solidifican instantáneamente son de fundición blanca.
El manganeso favorece la combinación del hierro y del carbono; parece, pues, indeseable en
las fundiciones grises: no obstante, como que se opone a los efectos nefastos de la presencia
del azufre, se mantiene casi siempre su contenido entre el 0,5 y el 1,5%.E l azufre disminuye
la fluidez y provoca sopladuras; es necesario eliminarlo al máximo (0,01 a 0,02%).
2. Propiedades. - Las fundiciones grises tienen una densidad del orden de 7,1 g/cm^. Empiezan a
fundir hacia los 1150⁰C. Se puede trabajar con lima y con máquinas-herramientas (torno,
taladrado, limadora, etc.).
A % ˂ 0,7; resiliencia: K= 30da J/cm^2; carga de rotura por tracción, 12 daN/mm^2; por
flexión, 30 daN/mm^2; por compresión, 70 daN/mm^2.
38
Estos números pueden variar dentro de unos límites bastante grandes; en particular, las
propiedades mecánicas son máximas cuando la riqueza en silicio es aproximadamente del
2%.
Además, la ductilidad de las fundiciones grises es tanto más grande cuantas más pequeñas son
las dimensiones de las partículas.
3. Aplicaciones. -Las fundiciones grises son esencialmente fundiciones de moldeo. Las fundiciones
grises ricas en silicio se utilizan para desoxidar los baños de acero o para mantener a un nivel
conveniente el contenido en silicio de las fundiciones que sufren la segunda fusión en el cubilote
(XI, 6).
Las fundiciones destinadas al afino por el procedimiento Thomas contiene 2,5% de fósforo;
azufre, siempre perjudicial, casi no contiene.
2. Propiedades. - Las fundiciones blancas empiezan a fundir hacia 1050⁰C. Son muy duras (HB =
400), muy frágiles y no se dejan trabajar ni con la lima ni con las maquinas-herramientas. Su
densidad media es 7,6 g/cm^3: su alargamiento A% es de orden de 0,5 y su carga de rotura es de
16 daN/mm^2 por tracción y 90 daN/mm^2 por compresión.
3. Aplicaciones. - La imposibilidad de trabajar las fundiciones blancas limita su empleo en
fundición a la obtención de piezas que no necesiten un mecanizado complicado después de
salir del molde (cilindros de laminadores, pieza de molinos, etc.).
Las fundiciones blancas son, pues, esencialmente fundiciones de afino, destinadas a ser
transformadas en acero. Desde este punto de vista las fundiciones blancas fosforosas afinadas
39
por los procedimientos básicos (convertidor Thomas, horno Martin básico) son las más
importantes.
5 % para el silicio.
40
El cromo, el manganeso y el vanadio son los estabilizadores del cementita, por lo que tienden
a <<blanquear>> las fundiciones.
Sus propiedades de frotamiento se mejorar por la adición de cromo, y se utilizan las fundiciones
Ni-Mo –Cr para hacer los cilindros de los compresores y los tambores de freno. Su dureza Brinell
puede alcanzar el valor 400 por la acción de un temple seguido de un revenido a 500 °C y se
emplea para punzones y matrices, camisas de cilindros, etc.
2. Fundiciones refractarias. - Se las utiliza para obtener piezas que puedan ser mantenidas en
caliente sin experimentar ninguna alteración.
Hasta 500°C se emplean buenas fundiciones perlíticas de 3-3,5 % de carbono; se aumenta aún su
estabilidad en caliente por la adición de 0,6 % de cromo.
Para los órganos de motores de combustión que trabajan aproximadamente a 600°C, se emplean
fundiciones de 2% de manganeso y 2 % de silicio, o bien de 1.6 % de níquel y 0,6 de cromo.
Finalmente, el Ni -Resist, fundición austenítica (14 % Ni, 6 % Cu, 2% Cr), soportan fácilmente
temperaturas de 800°C, resistiendo al mismo tiempo la acción corrosiva de los vapores.
41
3. Fundiciones resistentes a la corrosión. - La buena resistencia natural de las fundiciones a los
agentes corrosivos usuales puede mejorarse con ligeras adiciones de cromo (0,5 %) o de
manganeso (1%).
La resistencia a los productos alcalinos se aumenta por la adición de níquel (1,5%) y un bajo
contenido de silicio (1,2 %).
La gran industria química emplea fundiciones de 13 a 18 % de silicio para las cubas de ácidos
(exceptuando el ácido clorhídrico), al igual que fundiciones ricas en cromo, e incluso la fundición
Ni-Resist, ya citada.
4. Fundiciones de características físicas particulares. -Las más empleadas son las fundiciones
de alta resistividad (190 µΩ/ cm en vez de 100), de 10% de níquel y 5 % de manganeso. Se
emplean también fundiciones amagnéticas Ni-Cr y Ni-Mn.
Este sistema es limitado, empleándose en algunas fabricaciones particulares (tubos, por ejemplo)
trabajando en gran serie.
Generalmente, las piezas de fundición se obtienen después de una segunda fusión, lo que permite
preparar, para cada fabricación, la composición más conveniente mezclando varios tipos de
arrabio.
42
La carga (arrabio, coque, fundente para escorificar las cenizas del coque) se introduce por una
abertura de la pared cerca de la cúspide y a una distancia de 2,50 a 4,50 metros de las toberas más
bajas.
El aire se insufla mediante ventiladores bajo una sobrepresión de 50 centímetros de agua. El crisol
está situado inmediatamente debajo de las toberas; corrientemente, tiene el fondo móvil, lo que
facilita la limpieza al final de cada jornada. El agujero de colada de la fundición está situado en
el punto más bajo del cristal, o sea aproximadamente a un metro por encima del suelo un canal
de fundición revestido de arena conduce el metal líquido al recipiente de colada. Algunos
cubilotes tienen un crisol previo.
2. Encendido del cubilote. -Una vez dispuesto la cuba y el crisol, se enciende el fuego de madera
encima de la solera y se llena la mitad del cubilote con coque y castina (el doble del peso de las
cenizas del coque). Se adicionan el coque y el arrabio en capas alternas, se insufla viento y
finalmente se cierra el agujero de colada.
43
C + 𝑂2 →𝐶𝑂2
𝐶𝑂2 + C → 2CO
Es, pues, necesario quemar este óxido de carbono, y para ello se dispone de <<aire secundario>>
, que se introduce por un segundo piso de toberas , asegurándose así la reacción :
1
𝐶𝑂+ 2 𝑂2 → 𝐶𝑂2
Se impide que se produzca una nueva reducción inyectando el aire en exceso a baja presión, pero
a gran velocidad.
La cantidad de calor necesario para calentar un kilogramo de arrabio gris a 1400°C (temperatura
de colada), se descompone así:
292𝑥1000
Peso del coque necesario para fundir una tonelada de arrabio……… 7200
→ 40 kg
Este cálculo es solamente aproximado, ya que en él no se han tenido en cuenta las pérdidas de
calor por cambios térmicos a través de la pared del cubilote ni el calor por cambios térmicos a
44
través de la pared del cubilote ni el calor arrastrado por los gases que salen del tragante a una
temperatura del orden de 400 a 450° C.
Prácticamente, se admite un consumo de coque igual al 10% del peso del arrabio.
C. Trabajo de la fundición
Las gotas frías son particulares de metal solidificado al estar en contacto con el molde y
mezcladas inmediatamente con la masa.
2. Deformaciones del moldeo. - El rechupe se produce en los ángulos vivos por efecto de
la contracción cuando la fundición se cuela demasiado caliente.
Las erosiones superficie se deben a la arena arrancada del molde: perjudican notablemente el
aspecto de la pieza.
Las abolladuras son hinchazones que se producen en las partes donde la arena,
insuficientemente dosificada, cede bajo la presión del metal; se las hace desaparecer en el
transcurso del mecanizado de la pieza.
XI, 1. Se funde al cubilote un arrabio de 3.5% de carbono y 1.8 % de silicio. Para una tonelada
de arrabio, se consumen 30 kg de castina (CO3Ca puro) y 180 kg de coque (90%C, 8% SiO,
2% FeO).
Se recoge una escoria formada por 60 %de sílice, 10% de óxido ferroso 𝐹𝑒𝑂 y 30% de cal.
45
Ala salida del cubilote, los gases contienen volúmenes iguales de gas carbónico y de óxido
de carbono. Se admite que el carbono del arrabio no se ha oxidado.
1. ° El peso de la escoria.
2. ° El volumen de aire (0⁰C, 760 mm Hg) insuflado para una tonelada de arrabio de carga.
Bibliografía
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https://sites.google.com/site/conocerlosmateriales/home/proceso-de-fabricacion-los-
aceros
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