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Objetivo general:
Marco teórico
fundir el hierro como mineral para producir el acero, los primeros indicios de hierro
fueron descubiertos por unos arqueólogos en Egipto que datan del año 3000 A.C.
En el siglo 1 A.C. durante la dinastía Han en China se obtuvo acero al derretir hierro
forjado con hierro con hierro fundido. Varios países como india y Sri Lanka adoptaron
Los métodos antiguos para la fabricación del acero consistían en obtener hierro dulce en
el horno, con carbón vegetal y tiro de aire, con una posterior expulsión de
las escorias por martilleo y carburación del hierro dulce para cementarlo. Luego se
fundido. El proceso es nombrado por su inventor, Henry Bessemer, que sacó una
En 1878 se emplea la electricidad para calentar los hornos de acero, el uso de hornos de
arco eléctricos para la producción comercial comenzó en 1902 por PAUL HÉROULT,
quien fue uno de los inventores del método moderno para fundir aluminio. En este
método se hace pasar dentro del horno un arco eléctrico entre chatarra de acero cuya
horno.
Procesos de producción
usados en la fabricación del acero son: el coque y el agua, el coque se quema como un
combustible para calentar el horno a altas temperaturas, para darle fluidez y pureza, apto
para el moldeo, para darle la forma de lingote, la cual es la forma más conveniente para
almacenar y transportar, pero estos sufren un cambio brusco de temperatura al
Para poder producir acero, las industrias generalmente utilizan uno de dos procesos,
- El horno de oxígeno básico (BOF, por sus siglas en inglés Basic Oxygen Furnace)
- El horno de arco eléctrico (EAF, por sus siglas en ingles Electric Arc Furnace)
chatarras por medio de una corriente eléctrica, y al afino posterior del baño fundido.
de acero líquido y escoria. El resto del horno está formado por paneles refrigerados
La bóveda está dotada de una serie de orificios por los que se introducen los
electrodos, generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de hasta 700 mm de
para hacer saltar el arco, con intensidad variable, en función de la fase de operación
del horno. Otro orificio practicado en la bóveda permite la captación de los gases de
fase de afino.
Fase De Fusión
desplaza la bóveda hasta cerrar el horno y se bajan los electrodos hasta la distancia
La Colada Continúa
efecto.
La Laminación
hace pasar al semiproducto entre dos rodillos o cilindros, que giran a la misma
presión ejercida por éstos. En este proceso se aprovecha la ductilidad del acero, es
El Horno De Recalentamiento
óptimo para ser introducidas en el tren de laminación. Generalmente estos hornos son
de gas y en ellos se distingues tres zonas: de precalentamiento, de calentamiento y de
homogeneización.
El Tren De Laminación
El tren de laminación como se ha indicado está formado por parejas de cilindros que
van reduciendo la sección del producto. Primero se obtiene una figura cuadrada y a
medida que va recorriendo por los cilindros obtiene una forma ovalada para después
AUTOMATIZACION
el horno.
• Tren intermedio: formado por distintas cajas en las que se va conformando por
geometría de corrugado.
espira, siendo transportados por una cinta enfriadora, desde la que van siendo
Conocidos generalmente por sus iniciales en inglés, los convertidores BOF (Basic
Oxygen Furnace) logran la refinación del arrabio empleando la misma idea de Bessemer
aprovechar el calor de la oxidación como fuente de energía para la fusión. En lugar del
soplo de aire que utilizaba Bessemer, en los BOF la oxidación se hace directamente con
oxígeno. Esta idea también la tuvo Bessemer porque el aire contiene solamente un 21%,
de oxígeno contra un 78% de nitrógeno. Lo que pasó fue que en los tiempos de
Bessemer el oxígeno puro era muy caro, de modo que no era accesible ni para hacer
experimentos en el laboratorio.
acero recubierta en su interior con material refractario del tipo básico, óxido de
magnesio o algo así. A diferencia del convertidor de Bessemer donde se soplaba el aire
por la parte inferior, en el BOF se inyecta el oxígeno por una lanza que entra por la
parte superior. La lanza se enfría con serpentines de agua, interiores para evitar que se
funda. La carga y la descarga de la olla se hacen también por la parte superior y por eso
Este pre- tratamiento consiste en tratar al metal para reducir la carga de azufre, silicio
y fósforo. La cantidad de impurezas que se quita del metal determina la calidad final
El proceso BOF se distingue por hacer uso de hierro viejo para fabricar acero nuevo,
así que es necesario balancear la carga del acero nuevo con hierro viejo, se hace en
dióxido de carbono, causando que la temperatura suba cerca de los 1700°C. Cuando
Se mezcla cal viva o dolomita para formar un tipo de residuo que absorbe las
acero se refina en este horno, mediante la adición de productos de aleación para dar a
nitrógeno gaseoso. El acero ahora contiene 0.1-1% de carbono. Cuanto más carbono
en el acero, más duro es, pero también es más frágil y menos flexible.
Después el acero se retira del recipiente de BOS, los residuos llenan de impurezas, se
separan y enfrían.
Este proceso para realizar el acero constituye en 40% de fabricación de acero en Estados
Unidos