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Indicadores de Gestión

Objetivos del mantenimiento

El mantenimiento es una actividad que tiene como objetivo conservar un equipo
u otros activos en condiciones tales que contribuyan mejor a las metas de la
organización. Esto algunas veces se reduce al objetivo de minimizar los costos
de mantenimiento a largo plazo. Sin embargo, concierne a la seguridad,
confiabilidad, estabilidad del empleo y a la supervivencia económica, por lo que
las actividades de mantenimiento deben ser responsables de un amplio espectro
de los objetivos. Las decisiones de mantenimiento deben reflejar la variabilidad a
largo plazo de todo el sistema.

Costos de mantenimiento preventivo y correctivo.

Entre las actividades de mantenimiento tenemos dos tipos que son el
mantenimiento Preventivo (MP) que es la inspección de rutina y actividades de
servicio previstas para detectar condiciones de fallas potenciales y hacer ajustes
o reparaciones menores que ayudarán a prevenir problemas de operación
mayores. El mantenimiento Correctivo (MC) es la reparación, generalmente
inesperada y a un costo extra, de instalaciones o equipos que están siendo
usadas hasta que fallan al operar.
Un programa efectivo de mantenimiento preventivo necesita u sistema de
registro, personal adiestrado, inspecciones regulares y servicio. Estos costos se
incrementan a medida que lo hacen las actividades de mantenimiento de
acuerdo a los que muestra el diagrama

1
Por otro lado, cuando un equipo se descompone, los trabajadores y la máquinas
están ociosos, dando como resultado un tiempo de producción perdido, retraso
de la programación y costos altos de reparaciones de emergencia. Estos costos
se reducen al aumentar las actividades de mantenimiento y el tamaño de los
grupos de servicio de mantención.
Los costos del mantenimiento correctivo generalmente exceden los costos del
mantenimiento preventivo hasta un punto de equilibrio (M en el diagrama). Mas
allá del punto M, el mantenimiento preventivo no está económicamente
justificado (aunque la seguridad y otros objetivos puedan garantizarlo).

Modelo de valor esperado para estimar costos de mantenimiento

correctivo.

Las técnica de valor esperado y simulación son útiles para calcular costos de
mantenimiento correctivo. El modelo de valor esperado requiere datos de la
frecuencia y costos de reparaciones anteriores.

Ejemplo:

World Wide Travel Services (WTS) ha experimentado los números de

reparaciones por mes en su sistema de procesamiento de reservaciones durante
los 2 últimos años, según se indica en la siguiente tabla :

Número de fallas 0 1 2 3 4
Número de meses en que esto ocurre 2 8 10 3 1

Cada reparación cuesta a la empresa un promedio de U$$ 280. Por un costo de

U$$ 150 por mes, WTS puede contratar a una empresa de procesamiento de
datos para realizar el mantenimiento preventivo, la cual garantiza que limita el
número de reparaciones a un promedio de uno por mes. (Si las reparaciones
exceden el número, la empresa procesará datos sin cargo) ¿Cuál arreglo de
mantenimiento es preferible desde el punto de vista de los costos, la política
actual de reparaciones o el contrato de mantenimiento preventivo?

Convirtiendo las frecuencias en una distribución de probabilidad y determinado el

costo esperado por mes de reparaciones, tenemos la información que presenta
en la siguiente tabla:

Nº de fallas Frecuencia en Frecuencia en Valor esperado

X meses porcentajes
f(X) P(X) X-P(X)
0 2 0,083 0,0
1 8 0,333 0,333
2 10 0,417 0,834
3 3 0,125 0,375
4 1 0,041 0,168
24 1,710

Costos de reparaciones por mes:

Costo esperado = 1,17 reparaciones x U$$ 280 = U$$ 479/mes

mes reparación

2
Costos de mantenimiento preventivo por mes: Dado que la empresa reparación
procesadora garantiza que limita el costo a un promedio de una reparación por
mes y el número esperado (1,710) es mayor que 1, debemos suponer que WTS,
a largo plazo, siempre en el costo de una reparación por mes.

Costo promedio de reparación/mes U$$ 280

Costo del contrato de reparaciones/mes U$$ 150

Ventaja del mantenimiento preventivo: U$$ 479 – U$$ 430 = U$$ 49/mes

Modelo de simulación para estimar los costos del mantenimiento

correctivo.

La simulación de reparaciones y valores de tiempo de reparación puede ser

usada para estimar costos del mantenimiento correctivo y ayudar a tomar
decisiones acerca del tamaño apropiado de grupo encargado de efectuar el
mantenimiento.

Ejemplo :

Un analista está intentando estudiar los costos totales de la presente política de

mantenimiento de maquinaria en una sección descentralizada de cierta planta de
fabricación de zapatos en Boston. El analista ha recolectado datos históricos y
simulando reparaciones de maquinaria sobre u periodo de 16 horas como se
muestra en la siguiente tabla:

Solicitudes de reparación Tiempo total requerido de reparación

(tiempo de llegada) (horas-trabajador)
0100 1,0
0730 3,0
0800 0,5
1150 2,0
1220 0,5
7,0

La empresa tiene dos técnico en mantenimiento y paga su tiempo (trabajado u

ocioso) a U$$ 34 por hora a cada uno. El tiempo de espera de la máquina, de la
producción perdida, es estimado en U$$360 por hora.
a) Determine el costo de servicio de mantenimiento simulado
b) Determine el costo de mantenimiento correctivo simulado
c) Determine el costo total del mantenimiento simulado
d) ¿Está justificado otro técnico?

Solución :

a) Costo de servicio de mantenimiento simulado :

Costo de servicio = (2 técnicos)(U$$34/h)(16/h)

b) Costo de mantenimiento correctivo simulado (nótese que suponemos que dos

técnicos son doblemente efectivos que uno y reducen el tiempo de espera
proporcionalmente)

3
 (5) (6)
(1) (2) (3) (4) Tiempo de Tiempo de
Tiempo de Tiempo de Tiempo de Tiempo espera de espera de
llegada de reparación inicio de final de máquinas máquinas
la solicitud requerido reparación reparación (h) (h)
(2 técnicos) (2 técnicos) (3 técnicos)
H Min
0100 0,50 30 0100 0130 0,50 0,33
0730 1,50 90 0730 0900 1,50 1,00
0800 0,25 15 0900 0915 1,25 0,67
1150 1,00 60 1150 1250 1,00 0,67
1220 0,25 15 1250 1350 0,75 0,33
3,50 5,00 3,00

El tiempo de espera de las máquinas es mostrado en la columna 5 de la tabla,

en horas, como la diferencia decimal entre el tiempo de llegada de la solicitud (1)
y el tiempo final de reparación (4). Nótese que en la reparación 0800 los técnicos
no estuvieron disponibles hasta 0900, cuando terminaron el trabajo anterior.

Costo correctivo = (U$$300/h)(3h) = 1800 horas

c) Costo total de mantenimiento simulado

Costo Total = servicio + correctivo = $1088 + $1800 = $2888/periodo

d) Las horas de espera de las maquinarias para tres técnicos deben ser
calculadas en la misma forma que fue hecho para dos. (Los cálculos no están
incluidos, pero los resultados finales se muestran en la fila 6.)

Costo de mantenimiento = (3)($34)(16) = $1632

Costo de mantenimiento correctivo = ($369)(3 h) = 1080
Total = $2712

Modelo probabilístico para seleccionar políticas de mantenimiento

preventivo

Los modelos probabilísticos son especialmente útiles para el análisis de :

1) la política que deba seguirse, ya sea mantenimiento preventivo o correctivo, y
2) si se sigue una política de MP, que tan frecuentemente debe ser realizado el
servicio.
Los datos considerados son :
1) costos de servicio de mantenimiento preventivo
2) costo de mantenimiento correctivo, y
3) la probabilidad de reparaciones
La probabilidad de reparación refleja el hecho de que la falla ocurra aún si el
mantenimiento preventivo es realizado, pero la probabilidad de falla
generalmente se incrementa con el tiempo, después de una actividad de
mantenimiento.
El número esperado acumulado de fallas B en N meses es:

Bn = N Σ Pn+Bn-1P1 + Bn-2P2 + ……+ B1Pn-1

4
Donde N = número de unidades
P = probabilidad de falla durante un mes después del mantenimiento
n = periodo de mantenimiento

Ejemplo :
Un centro de servicio de computadoras ha establecido las siguientes
probabilidades de falla después del mantenimiento, para una línea de impresoras
que han estado en servicio durante varios años.

Años después del mantenimiento 1 2 3 4 5

Probabilidad de falla 0,2 0,4 0,2 0,1 0,1

Si se tienen 75 de esas impresoras, ¿Cuál es el número esperado de fallas en el

segundo año?

Solución:

Bn = N Σ Pn+Bn-1P1 = N(P1 + P2) +B2-1P1 = N(P1 + P2) +B1P1

Donde N = 75
P1= 0,2
P2 = 0,4
B1 = N(P1) = 75(0,2) = 15
B2 = 75(0,2+0,4) + 15(0,2) = 45 +3 = 48

Modelo de líneas de espera para analizar el mantenimiento de instalaciones

de servicio

El mantenimiento es una actividad de servicio que tiene muchas características

de los sistemas estándar de colas. Le debe dar atención a las tasas de llegada
de solicitudes de servicio, los tiempos de servicio requerido y otras
consideraciones, tales como la longitud de la cola.

Ejemplo.
Las fallas de un transportador de banda de una planta conservera ocurren de
acuerdo a una distribución de Poisson con un promedio de λ = 2 por día. Los
tiempos de servicio de reparación siguen una distribución exponencial negativa
con un tiempo promedio de un tercio de día. Todas la fallas son manejadas en
base al primero que llega, primero que debe ser atendido por el único equipo de
mantenimiento disponible.
a) ¿Cuál es el número promedio de fallas en el transportador?
b) ¿Cuál es el tiempo promedio de espera antes de que el equipo de
mantenimiento comience el servicio?

Solución :

Primero se debe calcular la tasa de servicio que es:

Tasa de servicio (µ) = transportador = 3 transportadores/día

0,33 día

5
a) El número promedio en el sistema (tanto esperando servicio como en
reparación) es:

Ns = (tiempo promedio en el sistema de mantenimiento)(tasa de llegadas)

Ns = λ = 2 = 2 transportadores
µ−λ 3−2
b) El tiempo promedio de espera es:

Tq = Tiempo total en el sistema- tiempo de servicio

Tq = λ = 2 día
µ(µ - λ) 3

Tasa de fallas

Una falla modifica negativamente a un producto. La tasa de fallas (TF) puede ser
expresada como un porcentaje de las fallas respecto al número total de
productos probados y en servicio, o como el número de fallas durante un tiempo
de operación dado.

TF(%) = número de fallas

Número de pruebas

TFn = número de fallas = F .

Tiempo de operación TT – NOO

Donde:
F = número de fallas
TT = tiempo total
NOO = tiempo sin operación

Ejemplo:
Cincuenta válvulas artificiales de corazón fueron probadas durante 10000 horas
en un centro de investigación médica y tres de ellas fallaron durante la prueba.
Cuál es la tasa de falla en términos de :
a) porcentaje de fallas
b) Número de fallas por unidad–año
c) Basándose en estos datos, ¿Cuántas fallas se pueden esperar durante un año
a partir de la instalación de esas válvulas en 100 pacientes?

Solución :

a) TF(%) = número de fallas = 3 = 6,0%

número probado 50

b) TFn = número de fallas durante el periodo = F .

Tiempo de operación TT – NOO

En este caso el tiempo de operación es reducido para las unidades que fallan.
En ausencia de datos reales, suponemos que las fallas son promediadas a lo
largo del tiempo de prueba. Luego,

6
Tiempo total (10000 h) (50 unidades) = 500000 unidades-h

Menos : Tiempo sin operación de tres unidades que fallaron :

Promedio de 10000 h - 15000 unidades-h

2
Tiempo de operación = 485000 unidades-h

TFn = 3 fallas = 6,2 x 10-6 fallas/unidad-h

485000 unidades-h

o en término de años,

TFn = 6,02x10-6 (24h/dia)(365días/año) = 0.0542 fallas/unidad-año

c) De 100 unidades

(0,0542 fallas)(100 unidades) = 5,42 fallas/año

unidad-año

El tiempo promedio entre fallas (TPEF) es otro término útil en el análisis de

mantenimiento y fiabilidad. El TPEF es el recíproco de TFn.

PTEF = tiempo de operación = TT - NOO

Número de fallas F

Ejemplo :
Encuentre el TPEF para las válvulas de corazón descritas en el ejemplo anterior.

TPEF = TT – NOO = 500000 – 15000 = 161666,67 unidad-hora/falla

F 3

= 161666,67 = 18,46 unidades-año/falla

(24)(365)

El valor de 18,46 unidades-año/falla representa el tiempo promedio de servicio

entre fallas que puede ser esperado de un grupo de unidades durante los años
de servicio. No necesariamente es una indicación de la vida esperada de la
unidad.

Fiabilidad contra fallas

La fiabilidad del producto es la probabilidad matemática de que éste realice una

función específica en un ambiente dado durante un periodo o número de ciclos
específicos. Se sugiere que las fallas tempranas (quizá debido a ensamble
inadecuado o daño durante en embarque) pueden tender a un patrón
exponencial negativo. Durante las operaciones típicas de la vida útil, las fallas
ocurren ocasionalmente, generalmente descritas por una distribución de
Poisson. Al fallar los componentes, los productos pueden seguir un patrón
descrito por una distribución normal.

7
 Tasas de fallo del producto
Ejemplo :

El área de manufactura de una empresa farmacéutica de New York requiere

5000 lámparas fluorescentes tubulares: las luces tienen un tiempo de vida
distribuido normalmente, con una media de 4000 horas y una desviación
estándar de 120 horas. El gerente de la planta ha encontrado que después de
que el 10% de las lámparas se funden se ven afectadas la calidad de los
artículos y la productividad de los trabajadores en la planta. El desea programar
las actividades de mantenimiento para que todas las lámparas sean
reemplazadas cuando fallen 10%. ¿Después de cuantas horas de operación
deben ser programadas las actividades de reemplazo de las lámparas?

Solución :
Al tiempo de vida promedio µ, 50% de las lámparas continúan en operación.
Debemos encontrar el tiempo mas próximo X tal que 40% o mas(o90% en total)
están en operación. Dado que la distribución es normal, conocemos (Apéndice1.)
que el número de desviaciones estándar requerido para incluir un área de 0,40
es X = 1,28.
-Z=X-µ
σ
Observe la figura :

entonces:
X = µ - Zσ = 4000 – 1,28(120) = 3846 horas

Las formas de mejorar el producto o la confiabilidad del sistema son :

- Mejorar el diseño de los componentes
- Simplificar el diseño del sistema
- Mejorar las técnicas de producción
- Mejorar el control de calidad
- Probar los componentes y el sistema
- Instalar sistemas paralelos

8
- Realizar mantenimiento preventivo periódico
- Medir los componentes y/o el sistema

El uso de sistemas paralelos es un procedimiento de diseño estándar en muchas

aplicaciones difíciles o de capital intensivo.
La confiabilidad e componentes en serie Rs, es:

(Serie) Rs = R1 x R2 x ……x Rn

Para circuitos paralelos la confiabilidad Rp del sistema está determinada por :

(Paralelo) Rp = 1- (1 - Rs1)(1 - Rs2)

Ejemplo :

Un sistema de control de ácido tiene tres componentes en serie con

confiabilidades de (R1, R2 y R3), como de muestra a continuación :

R1 R2 R3
0,95 0,98 0.90
Rs

0,95 0,98 0,90

Rs1

Rs
0,95 0,98 0,90

R Rs2

a) Encuentre la confiabilidad del sistema

b) ¿Cual sería la confiabilidad del sistema se fuera agregado un circuito
paralelo?

Solución :

a) Series Rs = R1 x R2 x R3 = (0,95)(0,98)(0,90) = 0,84

b) Paralelo Rp = 1 – (1 - Rs1)(1 – Rs2) = 1- (1 – 0,84)(1 – 0,84) = 0.97

El TPEF puede ser usado para expresar la confiabilidad de un componente o un

sistema si la tasa de fallas es constante. Si el nuevo R representa la confiabilidad
del sistema y t el periodo en cuestión, entonces:

R = e-(t/TPEF)

Donde e = la base del logaritmo natural, 2,7183.

9
Ejemplo :

Las válvulas de seguridad usadas en una refinería de petróleo tienen una tasa
de fallas constante con un TPEF de 16 años. ¿Cuál es la probabilidad de que
una válvula recién instalada funciones sin falla durante los siguientes ocho años?

R = e-(t/TPEF) = e-(8/16) = e-1/2 = 1/e1/2 = 1/√e = 1/√2,7183 = 1/ 1,6478 = 0,6065

Ejercicio

1. Una refinería de cobre tiene 40 celdas de flotación, las cuales pueden recibir
mantenimiento preventivo a US$100 cada una. Si las celdas fallan, cuesta
US$500 reintegrarlas al servicio (incluyendo tiempo de limpieza programado y
costos de reparación).
Los registros muestran que la probabilidad de falla después del mantenimiento
son los siguientes :

Meses después del Probabilidad de falla

mantenimiento
1 0,2
2 0,1
3 0,3
4 0,4

a) El gerente general le encarga determinar si se debe seguir una política de

mantenimiento preventivo (MP). Si es así, ¿Con qué frecuencia deben ser
atendidas las celdas de flotación?
b) Determine los costos de las políticas alternativas de mantenimiento
preventivo y compárelas con el costo de una política de mantenimiento
correctivo
Nota : Use el modelo probabilístico para hacer las recomendaciones al
Gerente General

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Apéndice 1.

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