Separata de Teoría

Iván Quiroz UNI 2016
INGENIERÍA METALÚRGICA
OPERACIONES DE GRAVIMETRÍA Y SEPARACIÓN MAGNÉTICA
Iván Quiroz Núñez

Universidad Nacional de Ingeniería
Lima Perú
2016
1
CONTENIDO
PRÓLOGO 5
CAPITULO 1. CUANTIFICACIÓN DE LOS INGRESOS 7

1.1 BALANCE METALÚRGICO 7
1.2 VALOR DEL CONCENTRADO 8
1.3 VALOR DEL MINERAL 9
1.4 RECUPERACIÓN ECONÓMICA 9
ANEXO 1.1 16
PROBLEMAS PROPUESTOS 18
CAPITULO 2. COSTOS 24
2.1 ESTRUCTURA DE LOS COSTOS 24
2.2 INVERSIÓN FIJA 25
2.3 CUANTIFICACIÓN DE LA INVERSIÓN FIJA 26
2.3.1 Cotizaciones y cuantificaciones directas 27
2.3.2 Cuantificaciones estimativas de la inversión: Métodos de montos globales 27
Coeficiente de rotación (g) 27
Coeficiente de inversión unitaria (J) 28
Fórmula de Williams 28
2.3.3 Cuantificación de la inversión: Métodos basados en el costo de los equipos 30
Método de Lang 30
Método de porcentajes sobre el costo del equipo 30
2.3.4 Costo de los equipos 32
2.4 CUANTIFICACIÓN DEL CAPITAL DE TRABAJO 35
2.5 COSTOS DE OPERACIÓN 35
2.5.1 Costos de producción 36
2.5.2 Gastos generales 38
2.6 DEPRECIACIÓN 41
2.6.1 Clases de depreciación 41
2.6.2 Definiciones de conceptos relacionados a la depreciación 41
2.6.3 Métodos para calcular la depreciación 42
CAPITULO 3. EVALUACIÓN ECONÓMICA 50

3.1 PRESUPUESTO DE INGRESOS EGRESOS 50
3.2 VALOR DEL DINERO EN EL TIEMPO 51
3.2.1 Capitalización 51
3.2.2 Actualización 52
3.2.3 Anualidad 53
3.2.4 Tasa de descuento 56
3.3 INDICADORES ECONÓMICOS 56
3.3.1 Valor actual neto 56
3.3.2 Tasa interna de retorno 57
3.3.3 Relación costo beneficio 59
3.3.4 Periodo de recuperación de capital 60
CAPITULO 4. CONCENTRACIÓN GRAVIMÉTRICA 65

4.1 GENERALIDADES 65
4.2 MOVIMIENTO DE PARTÍCULAS EN FLUIDOS 66
2
4.2.1 Flujo laminar 67

4.2.2 Flujo turbulento 68
4.2.3 Flujo transitorio 70
4.2.4 Tratamiento de partículas no esféricas 71
4.3 PRINCIPIOS DE GRAVIMETRÍA 72
4.4 EQUIPOS DE GRAVIMETRÍA 76
4.4.1 Aparatos de hundido y flotado 76
4.4.2 Aparatos de pulso 77
4.4.3 Aparatos de película fluyente 81
4.4.3.1 Aparatos de plano inclinado fijo 81
4.4.3.2 Aparatos de extracción continúa de productos pesados 82
4.4.3.3 Mesas vibratorias 85
4.4.4 Concentradores centrífugos 91
4.5 FACTIBILIDAD DE OPERACIONES DE CONCENTRACIÓN
GRAVIMÉTRICA 93
4.5.1 Determinación de la mineralogía y liberación de las especies 93
4.5.2 Comprobación experimental de la factibilidad de separación gravimétrica 94
4.6 EJEMPLOS PRÁCTICOS DE GRAVIMETRÍA 98
4.6.1 Problema de gravimetría 98
4.6.2 Descripción de la planta San Rafael 103
4.7 GRAVIMETRÍA DEL ORO 104
4.7.1 Aparatos utilizados en la gravimetría del oro 104
4.7.2 Determinación del oro recuperable gravimétricamente 109
4.7.3 Gravimetría de oro aluvial 116
4.7.4 Gravimetría del oro en circuitos de molienda clasificación 119
ANEXO 4.1 Propiedades de los fluidos en la concentración gravimétrica 126
CAPITULO 5. CONCENTRACIÓN MAGNÉTICA 128

5.1 GENERALIDADES 128
5.2 PROPIEDADES MAGNÉTICAS DE LAS SUSTANCIAS 129
5.3 CLASIFICACIÓN DE LAS SUSTANCIAS MAGNÉTICAS 132
5.3.1 Sustancias paramagnéticas 133
5.3.2 Sustancias diamagnéticas 133
5.3.3 Sustancias ferromagnéticas 135
5.4 TABLAS DE SEPARACIÓN MAGNÉTICA 135
5.5 OPERACIONES DE SEPARACIÓN MAGNÉTICA 139
5.5.1 Características de los aparatos de separación magnética 139
5.5.2 Clasificación de los separadores magnéticos según las fuerzas involucradas 141
5.5.3 Operaciones de separación magnética 146
5.6 DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN DE LA PLANTA MARCONA 148
5.6.1 Plantas de chancado primario y secundario 149
5.6.2 Plantas de chancado terciario 149
5.6.3 Planta concentradora 149
3
Terminología
Capítulo 1
V: Valor de mineral
Rc: Radio de concentración
RE: Recuperación económica.
st: Toneladas cortas (del inglés short ton)
t: Toneladas métricas (1 t = 1,1023 st)
Capítulo 2
g: Coeficiente de rotación
J: Coeficiente de inversión unitaria
If: Inversión fija
q: Capacidad de planta
M & S: Índice de Marshall y Swift
D: Depreciación anual
v: Vida útil del bien
V: Valor inicial
Vr: Valor residual
Va: Valor actual
n: Número de años transcurridos
Capítulo 3
Vn: Valor capitalizado al año n
Vo: Valor en el tiempo cero
r: Tasa de descuento
I: Ingresos de un proyecto
E: Egresos de un proyecto
A: Anualidad
VA: Valor actual de un flujo
TIR: Tasa interna de retorno
Capítulo 4
FR: Fuerza de resistencia del fluido
ρs: Densidad del sólido
ρL: Densidad de fluido
Re: Número de Reynolds
Ke: Coeficiente de volumen
R: Relación de isodromía
ORG: Oro recuperable gravimétricamente
Capítulo 5
B: Inducción magnética
i: Intensidad de corriente
M: Magnetización
Q: Momento magnético
H: Intensidad de campo magnético
S: Susceptibilidad magnética
μ: Permeabilidad magnética
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PRÓLOGO
En su actividad profesional, el ingeniero metalurgista en general y el ingeniero de procesamiento
de minerales en particular, aplican sus conocimientos técnicos paralelamente a la evaluación
económica.
La figura que se muestra a continuación, tomada de un catálogo de Carpco Inc. (fabricante de

equipos), muestra las etapas involucradas en un proyecto. También indica la mayoría de los
aspectos en los que un ingeniero de procesamiento de minerales puede estar involucrado, los
cuales se detallan a continuación:
Ingeniería Construcción Operación

Estudios de factibilidad
Pruebas de laboratorio
Pilotajes
Diseño del diagrama de flujo
Ingeniería del proceso

Diseño de planta
Pruebas de equipos nuevos
Construcción de equipos
Instalación de equipos
Pruebas iniciales Operación

Comercialización
Investigación y desarrollo
 Evaluación de proyectos a través de perfiles, estudios de pre factibilidad o factibilidad:

Estos estudios se realizan con el fin de reunir datos que permitan tomar decisiones
racionales cuando se trata de invertir, es decir, cuando se debe asignar recursos para la
producción de concentrados o productos metálicos.
 Trabajos experimentales: Se realizan en laboratorio, plantas piloto y en plantas

industriales, para obtener datos sobre características físicas, químicas, mineralógicas de los
minerales; las cantidades (radios de concentración) y calidades de los materiales que se
producirán como consecuencia del proceso de concentración. Estos parámetros, serán
utilizados en los estudios de evaluación de proyectos, en la definición de los diagramas de
flujo, en la selección de equipos y definición de procesos.
 Ingeniería y diseño: El ingeniero de procesamiento de minerales participa en estos

aspectos, definiendo los procesos, seleccionando y dimensionando equipos, cuantificando
los costos de producción (a estos aspectos se denominan diseño de planta).
5
 En la etapa de ejecución de la inversión, participa en la construcción y montaje, en la puesta a

punto de los equipos de la planta, dirigiendo el arranque de las operaciones y las pruebas
iniciales.
 Finalmente, en la etapa de producción, supervisa los procesos, administra las operaciones de

la planta, comercializa los concentrados y participa en los proyectos de investigación y
desarrollo.
La evaluación económica está implícita en cada uno de estos campos.
Este libro que consta de cinco capítulos, tiene origen en cinco separatas preparadas para el
dictado del curso de Procesamiento de Minerales III de la Escuela de Metalurgia de la
Universidad Nacional de Ingeniería. En los tres primeros, se estudian los fundamentos básicos de
la evaluación económica; el cuarto capítulo se dedica a la gravimetría y el quinto a la separación
magnética. Con estos conocimientos se espera que el estudiante pueda realizar con solvencia,
evaluaciones técnico económicas de operaciones de separación sólido-sólido de gravimetría y
separación magnética.
DEFINICIÓN DE EVALUACIÓN ECONÓMICA
En su concepción más amplia, el análisis económico consiste en determinar cuál es la

diferencia entre los ingresos y los gastos que origina cualquier actividad.
El análisis económico es parte importante en la evaluación de proyectos de inversión, pero

también puede aplicarse en aspectos tan simples como la comparación entre dos o más
alternativas.
En procesamiento de minerales la evaluación económica de una operación puede ser expresada

simplificadamente por la siguiente expresión:
F =V−C
En esta fórmula, V indica el valor de venta del producto obtenido del procesamiento del mineral
(por ejemplo concentrados, productos químicos, metales, etc.), expresado en dólares por tonelada
de mineral de cabeza y C representa los costos en los que se incurre en el proceso, también
expresados en dólares por tonelada de cabeza. La diferencia F, entre el valor del mineral y los
costos será el margen de la operación, por tonelada de mineral de cabeza.
La optimización económica de una operación de procesamiento de minerales estará reflejada en

el incremento del valor F de la ecuación, que puede ser lograda a través del incremento del valor
del mineral y/o de la reducción de los costos operativos.
La expresión en apariencia sencilla, en realidad implica una cantidad considerable de variables

implícitas en V y C, además del tiempo. Estos conceptos serán desarrollados secuencialmente en
los siguientes capítulos.
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1. CUANTIFICACIÓN DE LOS INGRESOS

El valor del mineral, identifica los ingresos que se lograrán de una operación de procesamiento
de minerales por la venta de los productos obtenidos. Está influenciado por las siguientes
variables:
 Ley de cabeza del mineral: depende básicamente del yacimiento y del tipo de minado.
Naturalmente es la variable más importante en el valor de un mineral y da origen al negocio
minero.
 Operación de procesamiento o beneficio: representa el desempeño de la planta de

procesamiento y de los resultados que se obtienen en ella, expresados en la ley de los
concentrados, la recuperación de elementos valiosos, el desplazamiento de los contaminantes
y radios de concentración.
 Condiciones de comercialización de productos: En este aspecto se engloban condiciones

como el porcentaje de pago por los elementos valiosos contenidos en los concentrados, las
maquilas de las fundiciones y refinerías, el precio de los metales en el mercado internacional y
las condiciones financieras de los pagos que se recibirán por la venta de los concentrados.
El siguiente ejemplo servirá para explicar el procedimiento de cálculo del valor del mineral,
utilizando condiciones de compra de concentrados especificadas en el anexo 1.1.
Ejemplo 1.1: Valorización de minerales de plomo plata
Se determinará el valor de un mineral cuya cabeza analiza 7 % de Pb y 8 oz/st de Ag, que al ser
procesado origina concentrados de Pb-Ag con las siguientes características:
Tabla 1.1: Leyes del concentrado y radio de concentración
Pb (%) Ag (oz/st) Radio de concentración (Rc)

60 60 10
Para calcular el valor del mineral se sigue los siguientes pasos:
1.1. BALANCE METALÚRGICO
En la tabla 1.2 se muestran los datos del problema ordenados en forma de matriz de balance
metalúrgico. A partir de estos datos se completa la matriz según se muestra en la tabla 1.3.
Tabla 1.2: Datos del problema para calcular el balance

Leyes Contenidos (u) Distribución %
Producto Peso % Pb % Ag oz/st Pb Ag Pb Ag
Concentrado Pb Ag 10 60 60
Relave
Cabeza 100 7 8
El radio de concentración (Rc) define el número de toneladas de cabeza necesarias para obtener
una tonelada de concentrado.
7
Tabla 1.3 Balance metalúrgico

Concentrado Pb Ag 10.0 60.0 60.00 600 600 85.7 75.0
Relave 90.0 1.1 2.22 100 200 14.3 25.0
Cabeza 100.0 7.0 8.00 700 800 100.0 100.0
En los balances se ha utilizado la terminología generalmente empleada en comercialización, es

decir, la ley de los elementos básicos como el Pb, Zn, Cu, se expresa en porcentaje y la de los
elementos preciosos como el oro y la plata en onzas por tonelada corta (oz/st).
La columna correspondiente a Peso %, representa el balance de masa de la operación de la

planta, es decir, si se alimenta a la planta 100 toneladas de mineral, se obtendrá 10 toneladas de
concentrado (100 dividido entre el radio de concentración) y 90 toneladas de relave.
Las columnas de contenidos, expresan el balance de masa de plomo y plata finos en unidades u.
Se obtienen de multiplicar el Peso % por la ley. Por ejemplo para el caso de la plata, por cada
800 unidades (onzas, gramos, kilos o lo que corresponda) que entren a la planta 600 “u” irán al
concentrado y 200 “u” al relave.
Las columnas de distribución, expresan lo mismo que las columnas de contenidos, pero en
porcentajes. Las distribuciones de los elementos Pb y Ag en el concentrado de plomo se conocen
también como recuperaciones de Pb y Ag respectivamente.
Las columnas correspondientes a leyes, expresan la concentración de los elementos Pb y Ag en

los respectivos productos de la planta. Para el caso del plomo, la concentración se ha expresado
en porcentaje (por ejemplo, el relave tendrá 1.1 toneladas de plomo por cada 100 toneladas de
relave). Para la plata las unidades de concentración son onzas de plata por tonelada corta de
producto.
1.2. VALOR DEL CONCENTRADO
Para determinar el valor del concentrado se utiliza:
 Las características de los concentrados, es decir leyes de elementos valiosos y de

contaminantes.
 Las condiciones de comercialización: pago del contenido de elementos valiosos en el
concentrado de acuerdo a los precios de los metales.
 Descuentos: maquila de la fundición, maquila de refinación o costos de refinación, descuentos
por contaminantes.
Es importante tener en cuenta porque se originan los descuentos. La figura 1.1 muestra la
secuencia que sigue un mineral extraído de la mina hasta ser transformado en metal refinado. Se
aprecia que debe pasar primero por la planta de concentración, donde se obtendrá el concentrado
y los relaves. La planta tendrá un costo llamado maquila de planta. El concentrado, será
procesado en una fundición, en la cual se obtendrá el metal sin refinar (metal de 95 a 98% de
pureza) además de gases y escorias que son los residuos de la fundición. La fundición tiene un
costo llamado maquila de fundición. Finalmente el metal pasará a una refinería en la cual será
8
transformado a metal refinado (más de 99% de pureza). El costo de esta etapa se denomina
maquila o costo de refinación.
Figura 1.1: Etapas de la obtención de un metal desde el mineral
Planta Fundición Refinería

Mineral concentradora Concentrado Metal sin refinar Metal refinado
Relaves Gases y escorias Lodos anódicos
Etapa Producto valioso Residuo

Mina Mineral: 2% a 8% de Pb Desmonte
Planta de concentración Concentrado: 35% a 65% de Pb Relave
Fundición Metal 95% Pb Gases y escorias
Refinación Metal 99.9% Pb Lodos anódicos
El ejemplo se enmarca en la etapa de planta de concentración, es decir se producirá un

concentrado y un relave. Para hallar el valor del concentrado, se utilizará las condiciones de
comercialización que se establecen en el anexo 1.1. (Precio del Pb 0.8 US$/lb, precio de la plata
15 US$/oz).
Tabla 1.4 Valorización del concentrado, base de cálculo 1 tonelada de concentrado

(equivalente a 2204,6 libras)
Pagos US $/t
Pb: 2204,6 lb. /t x (60% - 6%) de Pb x 0.8 US$/lb 952.38
Ag: 1.1023 st /t x 60 oz de Ag/ st x 90% x 15 US$/oz 892.86
Descuentos
Maquila de fundición 170.00
Refinación de Pb (0,06 US$/lb pagable) 71.43
Refinación de Ag (1,5 US$/oz pagable) 89.28
Valor del concentrado (pagos – descuentos) 1514.53
1.3. VALOR DEL MINERAL
El valor del mineral se obtiene de dividir el valor del concentrado (US$/ t de concentrado), entre
el radio de concentración (t de mineral/t de concentrado):
Valor del mineral = 1514.53 = 151.53 US$/t de mineral

10
1.4. RECUPERACIÓN ECONÓMICA
Para tratar de incrementar el valor de un mineral, conviene saber cuál es el máximo valor que se
puede lograr. A este valor se le denomina valor de operación perfecta y se obtiene al asumir que
se logrará concentrados de minerales valiosos, con recuperaciones del 100%. Para explicar este
concepto repitamos el ejemplo desarrollado anteriormente.
9
a. Determinación del balance metalúrgico

Como se indicó, este balance será el que corresponde a 100% de recuperación de plomo y plata
que en este caso son los elementos valiosos. Los datos disponibles para plantear este balance
metalúrgico se indican en la siguiente tabla:
Tabla 1.5 Datos para el balance en recuperación perfecta

Concentrado Pb Ag 700.0 800.0 100.0 100.0
Relave 0.0 0.0 0.0 0.0
Cabeza 100.0 7.0 8.00 700.0 800.0 100.0 100.0
Para calcular la ley del concentrado de plomo plata, se deberá tener en cuenta que este
concentrado estará constituido de galena y plata. Así, tomando como base para los cálculos 100
toneladas de mineral de cabeza, se tendrá 100% de recuperación de plomo y plata en el
concentrado según se muestra en la tabla 1.6 donde también se ha considerado el contenido de
azufre correspondiente a la galena PbS. (Los pesos atómicos del plomo y del azufre son 207 y 32
respectivamente).
Tabla 1.6 Cálculo de la ley del concentrado de plomo en recuperación perfecta. (Base 100 t de
mineral)
.
Cantidad de plomo en PbS (de acuerdo a la ley de cabeza) 7.0000 t
Azufre en PbS (según estequiometria) 1.0821 t
Plata (según ley de cabeza) 0.0003 t
Peso total de concentrado 8.0824 t
Porcentaje de plomo 86.60%
Con la ley calculada para el concentrado de plomo se puede plantear el balance de operación
perfecta:
Tabla 1.7 Balance metalúrgico en recuperación perfecta

Concentrado Pb Ag 8.1 86.6 98.98 700.0 800.0 100.0 100.0
Relave 91.9 0.0 0.00 0.0 0.0 0.0 0.0
Cabeza 100.0 7.0 8.00 700.0 800.0 100.0 100.0
Para calcular el porcentaje en peso del concentrado Pb Ag, bastará dividir el contenido de
plomo en el concentrado (700) entre la ley de plomo en el concentrado (86.6). Los demás
valores se podrán calcular sin dificultad.
b. Determinación del valor del concentrado
Para determinar el valor del concentrado se utilizará las condiciones de comercialización para
concentrados de plomo que se establecen en el anexo 1.1. (Precio del Pb 0.8 US$/lb, precio de la
plata 15 US$/oz).
10
Tabla 1.8 Valorización del concentrado en recuperación perfecta. Base una tonelada métrica
de concentrado
Pagos US$/t
Pb: 2204.6 lb/t x ( 86.6%- 6,0%) de Pb x 0.8 US$/lb 1421.52
Ag: 1.1 st /t x 98.8 oz de Ag/ st x 0.90 x 15 US$/oz 1467.18
Descuentos
Maquila de fundición 170.00
Refinación de Pb (0.06 US$/lb pagable) 106.61
Refinación de Ag (1.5 US$/oz pagable) 147.02
Valor del concentrado 2465.07
c. Determinación del valor del mineral
Para determinar el valor del mineral bastará dividir el valor del concentrado entre el radio de
concentración o lo que es lo mismo, multiplicar por el porcentaje en peso correspondiente al
concentrado:
Valor del mineral = 2465.07 x 8.13% = 200.41 US$/t de mineral
El valor obtenido sería un máximo ideal que se puede lograr con el mineral bajo las condiciones
de comercialización planteadas.
d. Recuperación económica
La recuperación económica es el cociente entre el valor real del mineral y el valor del mineral en
operación perfecta. Expresa en porcentaje, cuan cerca está el valor del mineral, del valor
máximo que podría tener para las condiciones de comercialización establecidas.
Para el caso de nuestro ejemplo este valor seria:
151.53 x100
RE = = 75.61%
200.41
Ejemplo 1.2 Valorización de un mineral de cobre
Se trata de determinar el valor de un mineral de cobre y del concentrado obtenido a partir de él,
en una operación cuyo balance metalúrgico se indica en la tabla:
Leyes Unidades Distribución

Producto Peso % Cu % Ag g/t Au g/t Cu Ag Au Cu % Ag % Au %
Concentrado 8.7 28.2 332.6 7.7 245.8 28.99 0.68 87.8 75.5 61.4
Relave 91.3 0.4 10.3 0.5 34.2 9.41 0.42 12.2 24.5 38.6
Cabeza 100.0 2.8 38.4 1.1 280.0 38.40 1.10 100.0 100.0 100.0
11
El análisis químico detallado del concentrado dio los siguientes valores:
Cu Ag g/t Au g/t Zn Pb As Sb Hg ppm Al2O3

28.2% 332.6 7.7 0.4 % 0.6 % 0.7 % 0.1 % 10 4.0%
Las condiciones de comercialización se detallan a continuación:
Pago de contenidos metálicos
Cobre Se deducirá 1.1 unidades del contenido de cobre y el saldo se pagará a la cotización LME
Settlement Grado A que publica la revista Metals Week, promediada para el periodo de
cotización, menos una deducción por gastos de refinación de US$ 0.095/lb de cobre
pagable.
Plata Se pagará el 95% de la plata sujeta a una deducción mínima de 50 g/t al promedio de la
cotización London Spot US Equivalent, tal como se publica en la revista Metals Week,
promediada para el periodo de cotizaciones menos una deducción por gastos de
refinación de 0.35 US$/oz de plata pagable.
Oro Se pagará el 95% del oro sujeto a una deducción mínima de 1 g/t al promedio de la
cotización London Gold Final Equivalent, que publica la revista Metals Week,
promediada para el periodo de cotizaciones, menos una deducción por gastos de
refinación de 8.5 US$/oz de oro pagable.
Deducciones
Maquila, se deducirá 130 US$/t
Penalidades
Humedad 10% libre el exceso se penalizara a US$ 3.00 por cada 1.0%
Alúmina 3% libre exceso se penaliza a 3 US$ por cada 1.0 %
Arsénico 0.3% libre el exceso se penaliza a 3 US$ por cada 0.1%
Periodos de cotización
Para todos los elementos será el mes siguiente al mes de recepción de material en la fundición.
Pagos
Se hará un primer pago del 80 % del valor estimado de entrega a los 30 días de entregado el
material.
El segundo pago del 20% se hará a los 90 días sobre los pesos, humedades, ensayes y
cotizaciones finales.
a. Premisas para resolver el ejercicio
 Se conoce que el concentrado tiene una humedad de 8 %.
 Para el periodo de cotizaciones los precios de los metales eran los siguientes:
Cobre Plata Oro

2 US $/lb 15 US $/oz 1080 US $/oz
12
 La tasa de descuento mensual es de 1 %. Este valor se debe utilizar para hallar el valor
actual del mineral.
b. Cálculo del valor del concentrado y del mineral
Pagos US$/t
Cobre : 2204.6 lb/t x (28.2% - 1.1%) x 2 $/lb = 1194.89
(332.6−50)g/t
Plata : x 95% x 15 $/oz = 129.48
31.1 g/oz
(7.7−1.0)g/t
Oro : 31.1 g/oz
x 95% x 1080 $/oz = 221.03
1545,4
Refinación US$/t
Cobre : 2204.6 lb/ t x (28.2% - 1.1%) x 0.095 $/lb = 56.75
(332.6−50)g/t
Plata : x 95% x 0.35 $/oz = 3.02
31.1 g/oz
(7.7−1.0) g/t
Oro : 31.1 g/oz
x 95% x 8.5 $/oz = 1.74
61.51
Deducciones US$/t
Humedad 0.00
Alúmina (4% - 3%) x 3 US$/ 1.0 % 3.00
Arsénico (0.70 - 0.30)% x 3 US$ / 0.1 % 12.00
Maquila 130.00
145.00
Valor del concentrado 1338.89 US$/t concentrado

Valor del mineral = 1338.89 $/t x 8.7% 116.48 US$/t de cabeza
c. Determinación del valor actual del mineral
El valor actual calculado de 116.48 US$/t, corresponde a un pago inmediato contra entrega.
Como el primer pago se recibe un mes después de la entrega del concentrado y el segundo pago
tres meses después1, será necesario obtener un valor actual según el siguiente detalle (Ver
actualización, sección 3.2.2).
116.48 𝑥 80% 116.48 𝑥 20%

Valor actual del mineral = +
(1+0.01) (1+0.01)3
= 114.78 US$/t de cabeza
1
El tiempo puede ser mayor a 90 días (tres meses) debido a que se contabiliza a partir del primer día del mes
posterior a la recepción del concentrado en la fundición.
13
Ejemplo 1.3: Valor de un mineral de oro
El valor de un mineral de oro que es procesado por cianuración para obtener como producto final
oro metálico, está determinado por las siguientes variables:
V = Ley de mineral (g/TM) x Precio del oro ($/g) x Recuperación (%) 2
Como puede apreciarse, el valor de un mineral de oro depende directamente de la recuperación.

Por ejemplo un mineral de 8 gramos por tonelada métrica de ley (0.257 oz/t), dependiendo de la
tecnología aplicada en su procesamiento – lo que implica diferentes recuperaciones - tomará los
siguientes valores para un precio del oro de 1080 $/oz.
Tabla 1.10 Valor del mineral de oro según la tecnología aplicada
Recuperación % Valor $/t

Heap leaching 60 166.53
Vat leaching 70 194.29
Agitación CIP 90 249.80
El valor del mineral también varía con la operación de la planta aun utilizando la misma
tecnología. Este aspecto puede ser observado en la tabla 1.11, donde se muestra resultados de
la extracción de oro de un mineral de 8 gramos por tonelada (0.257 oz/t) en un circuito de
agitación CIP en función del tiempo de cianuración. Este tiempo condiciona la recuperación.
(Precio del oro US $ 1080 por onza).
De manera similar se aprecia en la tabla 1.12, la variación del valor del mineral con el grado de
molienda aplicado para la cianuración.
Tabla 1.11 Valor del mineral de Tabla 1.12 Valor del mineral de oro
oro según el tiempo de lixiviación según el grado de molienda (tiempo de
(85% - 200m) cianuración 36 h)
Tiempo Recuperación Valor Grado de molienda Recuperación Valor

Horas (%) US $/t (% - 200m) (%) US $/t
6.0 52.5 145.72 78 84 233.15
18.0 73.8 204.83 82 87 241.47
24.0 87.4 242.58 87 90 249.80
36.0 90.0 249.80
48.0 90.6 251.46
Un ejemplo de la variación del valor del mineral en función a la tecnología aplicada se muestra
en la tabla 1.13. El mineral toma dos valores diferentes en función de dos técnicas alternativas:
2
Se entiende por recuperación, la global que abarca la lixiviación, la recuperación del oro desde soluciones y la
fundición del metal
14
Tabla 1.13 Comparación de valores de (1) Flotación de un concentrado aurífero y posterior

cianuración y (2) Cianuración directa del mineral
Recuperación (%) Valor

Flotación Cianuración Total US $/t
Flotación y cianuración 91.0 85.0 77.3 214.8
Cianuración 87.0 87.0 241.6
Estos datos resultan de los parámetros consignados en la tabla 1.14
Tabla 1.14 Parámetros de la alternativa flotación cianuración
Recuperación en flotación 91 %
Radio de concentración 10
Cabeza 8 g/t
Recuperación de cianuración del concentrado 85 %
Balance de la flotación
Producto Peso % Au g/t U % Distribución
Concentrado 10 72.8 728 91
Relave 90 0.8 72 9
Cabeza 100 8.0 800 100
Valor del concentrado = (72.8/31.1) oz/t x 85% x 1080 $/oz = 2148.88 $/t
Valor del mineral = 214.88 $/t
Los costos de ambas alternativas se muestran en la tabla 1.15
Tabla 1.15 Costos de cianuración y cianuración - flotación
Detalle de costos $/t Flotación y Cianuración Cianuración

Minado 88.0 88.0
Flotación 12.0
Cianuración (79 $/t) 7.9 79.0
Administrativos financieros 15.1 15.1
TOTAL 123.0 182.1
Ahora al comparar las dos alternativas tanto en valor de mineral como en costos (tabla 1.16) se
aprecia que la alternativa que origina mayor margen es a su vez, la que produce menor valor de
mineral.
Tabla 1.16 Valor de mineral menos costos
US$/t
Recuperación Valor Costo Margen
Flotación y cianuración 77.3 214.8 123.0 91.8
Cianuración 87.0 241.6 182.1 59.3
15
Anexo 1.1
Para resolver los problemas que se plantean a continuación, salvo que se especifique lo contrario,
se deberá asumir las siguientes condiciones de comercialización de concentrados (ver precio de
los metales en www.kitco.com):
Concentrados de cobre
Cobre Contenido mínimo 15%. Se deducirá 1.1 unidades del contenido de cobre y el saldo se
pagará a la cotización del metal, menos una deducción por gastos de refinación de US$
0.095/lb de cobre pagable
Plata Contenido mínimo 10 oz/st. Se pagará el 95% de la plata sujeto a una deducción mínima
de 50 g/t a la cotización internacional, menos una deducción por gastos de refinación de
0.35 US$/oz de plata pagable
Oro Contenido mínimo 0.1 oz/st. Se pagará el 95% del oro sujeto a una deducción mínima de
0,029 oz/st, a la cotización internacional, menos una deducción por gastos de refinación
de 8.5 US$/oz de oro pagable
Deducciones
Maquila se deducirá 130 US$ por tonelada métrica seca de concentrado
Penalidades
Humedad 10% libre, el exceso se penaliza a US$ 3.00 por cada 1.0%
Alúmina 3% libre, el exceso se penaliza a 3.00 US$ por cada 1.0 %
Plomo: por encima de 5% se penaliza a razón de 5.00 US$ por cada 1%
Zinc: por encima de 5% se penaliza a razón de 5.00 US$ por cada 1%.
Arsénico: por encima de 0.3%, se penaliza a 3.00 US$ por cada 0.1%
Antimonio: por encima de 0.2 %, se penaliza a razón de 5.00 US$ por cada 0.1 %
Mercurio: por encima de 20 ppm, se penaliza a razón de 1.00 US$ por cada 1ppm
Concentrados de plomo
Plomo Contenido mínimo 35%. Se deducirá 6,0 unidades del contenido de plomo y el saldo se
pagará a la cotización del metal
Plata Si el contenido es mayor a 10 oz/st, se pagará el 90% de la plata a la cotización
internacional
Oro Si el contenido es mayor a 0.1 oz/st se pagará el 90% del oro, a la cotización
internacional
Cobre Si el contenido es mayor al 6%, se paga el 65% a la cotización del metal
Deducciones
Refinación de plomo: 0,06 US$/lb pagable
Refinación de plata: 1,5 US$/oz de plata pagable
Refinación de oro: 10,0 US$/oz de oro pagable
Penalidades
16
Zinc: por encima de 5% se penaliza a razón de 5.00 US$ por cada 1%

Antimonio: por encima de 0.3 %, se penaliza a razón de 5.00 US$ por cada 0.1 %
Bismuto: por encima de 0.045 %, se penaliza a razón de 2,50 US$ por cada 0.01 %
Mercurio: por encima de 20 ppm, se penaliza a razón de 1.00 US$ por cada ppm
Concentrados de zinc
Zinc Contenido mínimo 40% de Zn. Se pagará el 85% del contenido, a la cotización del metal
Plata Sobre 15 oz/st, se pagará el 60% de la plata a la cotización internacional
Deducciones
Penalidades
Plomo: por encima de 5%, se penaliza a razón de 5.00 US$ por cada 1%
Arsénico: por encima de 0.2 %, se penaliza a razón de 5.00 US$ por cada 0.1 %
Antimonio: por encima de 0.2 % se penaliza a razón de 5.00 US$ por cada 0.1 %
Mercurio: por encima de 20 ppm, se penaliza a razón de 1.00 US$ por cada 1 ppm
Concentrados de oro
Oro Contenido mínimo 1.0 oz/st. Se pagará el 95% del oro menos una deducción por gastos
de refinación de 10 US$/oz de oro pagable
Plata Contenido mínimo 5 oz/st. Se pagará el 90% de la plata a la cotización internacional,
menos una deducción por gastos de refinación de 3,3 US$/oz de plata pagable
Deducciones
Penalidades
Antimonio: por encima de 0.2 %, se penaliza a razón de 5.00 US$ por cada 0.1 %.
Mercurio: por encima de 20 ppm, se penaliza a razón de 1.00 US$ por cada 1ppm
Concentrados de molibdeno
Molibdeno: Contenido mínimo 45%. Se pagará el 95% del contenido metálico
Deducciones
Penalidades
Cobre: por encima de 0.9 %, se penaliza a razón de 5.00 US$ por cada 0.1 %
Sílice: 5% libre, el exceso se penaliza a 5.00 US$ por cada 1.0 %
17
PROBLEMAS PROPUESTOS
1. Una planta de concentración de minerales de tungsteno y cobre presenta el siguiente

balance:
Producto t/d WO3 % Cu %

Cabeza 2037.405
Concentrado WO3 35.503 74.52
Concentrado Cu 36.698 1.80 30.00
Relave 1965.204 0.06 0.25
Si la recuperación del cobre por ampliación del circuito de flotación sube a 85%
manteniéndose constantes las leyes de los concentrados de cobre, tungsteno, la
recuperación de tungsteno y la ley de cabeza, se pide determinar:
a. El valor del mineral en la operación actual
b. El valor del mineral en las nuevas condiciones
c. ¿Cuál es el aporte en porcentaje del cobre al valor del mineral en las dos condiciones?
Nota:
El valor del concentrado de tungsteno de las condiciones especificadas en el balance es de
US$ 4,000 por t.
El valor del concentrado de Cu en las condiciones indicadas en el balance es de 450 US$/t
2. Un mineral de plomo plata ensaya 6.3% de Pb y 10.4 oz/t de Ag.

a. Encuentre una fórmula para el valor del mineral en función de las siguientes variables:
LCPb: Ley de cabeza del plomo
LPb: Ley de plomo en el concentrado de plomo
LAg: Ley de plata en el concentrado de plomo
RPb: Recuperación de plomo
M: Maquila del concentrado
b. Si de la concentración del mineral se pueden obtener los siguientes resultados:
Ag oz/st Pb % Radio
76.0 49.1 8.40
78.7 50.4 8.70
82.5 52.3 9.12
86.8 54.3 9.60
90.3 55.8 9.99
Se pide trazar la curva ley-recuperación para la plata y para el plomo, las curvas de
valor de mineral versus ley de plomo en el concentrado y recuperación de plomo.
Igualmente, se pide dibujar las curvas de valor de mineral versus ley y recuperación de
plata en el concentrado.
3. Un concentrado bulk cobre plomo tiene la siguiente composición química:
Cu % Pb % Zn % As % Ag oz/st
12.0 22.0 7.0 1.5 80.0
18
Si en la separación se flota el cobre se obtiene el siguiente concentrado:

Cu % Pb % Zn % As % Ag oz/st Peso %
26.0 10.0 3.0 6.2 250.0 23.0
Si se flota el plomo se obtiene el siguiente concentrado:
Cu % Pb % Zn % As % Ag oz/st Peso %
1.0 56.0 3.0 0.8 60.0 53.0
Indique cuál de las tres posibles alternativas de comercialización origina un mayor valor
por tonelada de bulk.
4. Un mineral de cobre plata es flotado produciendo un bulk y relave. El bulk se somete a una
limpieza produciendo un concentrado y relave de limpieza.
Producto Peso % Cu % Ag oz/st
Concentrado de Cu 7.1 32.0 55.0
Relave de limpieza 9.8 4.6 12.0
16.9 16.0 29.9
Relave 83.1 0.4 0.6
Cabeza 100.0 3.0 5.5
Determinar que alternativa da mayor valor al mineral:
a) Flotar el bulk
b) Flotar el bulk y luego limpiarlo eliminando el relave de limpieza con el relave general
5. Una planta concentradora debe elegir entre las alternativas de utilizar molienda gruesa o
fina. Los resultados que se pueden obtener son los siguientes:
Molienda Radio Cu % Au oz/st Recuperación Au t/día Costo $/t

Fina 9.36 25.0 2.56 91.0 1200 8.0
Gruesa 10.59 27.0 2.76 87.0 1350 7.5
t/día se refiere a las toneladas que se pueden procesar diariamente en la planta

para cada alternativa. Costo, es el que se incurre al procesar cada tonelada en la
planta. Indicar cuál de las alternativas es la mejor.
6. Un mineral de cobre (calcopirita) y pirita aurífera puede flotarse produciendo cualquiera de

los siguientes resultados:
Producto Peso % Cu % Au oz/st
Concentrado Cu Au 7.0 25.0 5.0
Relave 93.0 0.6 0.1
Cabeza 100.0 2.3 0.4
Producto Peso % Cu % Au oz/st

Concentrado de Cu 6.8 25 0.29
Concentrado Au 6.4 6.0 5.00
Relave 86.8 0.2 0.07
Cabeza 100.0 2.3 0.40
¿Cuál de los dos resultados es el que da mayor valor al mineral?
19
7. Un mineral en el cual el oro se asocia a la pirita, tiene una ley de oro de 0.5 oz/st. Flotando
la pirita se obtiene un concentrado de 5.0 oz/st con un radio de concentración de 11.11.
Si se sabe que el minado del mineral más los gastos por concentración suman la cantidad
de 67 US$ por tonelada de cabeza, se pide determinar cuál será el margen mensual de la
operación si se procesan 1500 toneladas/mes.
8. Si el mineral del problema anterior está constituido por 10 % de pirita (sulfuro que
contiene el oro) y aproximadamente 87 % de ganga de silicatos, plantee el balance
metalúrgico y determine la recuperación económica. Asumir que en recuperación perfecta
se obtiene en el concentrado, pirita con oro metálico. (Pesos atómicos Fe: 56, S: 32, Au:
197).
9. Determine el balance metalúrgico, el valor de un mineral y el porcentaje de recuperación

económica para el siguiente proceso de concentración:
Cabeza : 15 % de Zn
Concentrado : 55 % de Zn
Recuperación : 85 %
En la recuperación perfecta asuma que el Zn se encuentra como esfalerita (Zn: 56, S: 32).
10. Una mina de zinc de 12 % de Zn de cabeza, recupera 90% en un concentrado de 50% de

Zn y 120 ppm de Hg (partes por millón de mercurio).
Plantee el balance metalúrgico

Calcule el valor del mineral y la recuperación económica.
Peso atómico del zinc 65, peso atómico del azufre 32. Asumir que la cabeza contiene 50
ppm de Hg y todo el Hg se recupera en el concentrado de zinc
Cuanto deja de percibir anualmente la mina por descuentos en maquilas y castigos si
procesa 3,500 TM por día durante 330 días por año.
11. Una mina polimetálica beneficia un mineral obteniendo los siguientes resultados (Ag en
oz/st)
Producto Peso % Pb % Zn % Ag oz/st

Concentrado Pb 6.5 56.0 3.5 180.0
Concentrado Zn 9.0 1.0 50.0 5.0
Relave 0.6 0.7 0.8
Otra mina situada en el sur del Perú procesa diariamente 60,000 t de mineral de cobre de
0.9 % de cabeza, obteniendo concentrados de 25% de cobre recuperando 87 %.
Cuantas toneladas de mineral polimetálico deberán procesarse diariamente para obtener los
mismos ingresos que los que se obtienen procesando las 60,000 t del mineral de cobre.
Qué porcentaje mayor es el valor del mineral polimetálico en recuperación perfecta
respecto al valor del mineral de cobre también en recuperación perfecta.
(Pesos atómicos Pb: 207, Zn: 65, Ag: 107, S: 32, Cu: 63)
12. Determinar cuál será la cabeza de un mineral de cobre que al ser concentrado, origina un
radio de concentración de 5, recuperación de 90% y un valor equivalente a un mineral de
Pb, Zn, Ag que produce los siguientes concentrados:
20
Producto Peso % Pb % Zn % Ag oz/st

Con Pb 7.0 52.0 5.0 180.0
Con Zn 9.0 1.0 51.0 10.0
Relave 0.6 0.7 0.8
13. Determinar la recuperación económica del mineral de Pb, Zn, Ag del problema anterior
asumiendo que el plomo se encuentra como galena, el zinc como esfalerita y la plata como
plata metálica que en recuperación perfecta se desplaza totalmente al concentrado de
plomo. (Pesos atómicos Pb: 207, Zn: 65, Ag: 107, S: 32.)
14. Determinar el valor de la cabeza y la recuperación económica de un mineral que ensaya

1.8 % de Cu y 5.2 oz/st de Ag. El proceso de concentración permite obtener un
concentrado cobre plata que ensaya 29 % de cobre y 80 oz/st de plata con un radio de
concentración de 20. El cobre se encuentra como calcopirita y se asume que la plata está en
forma metálica.
15. Los resultados metalúrgicos obtenidos por una planta son los siguientes:
Producto Peso % Pb % Zn % Ag oz/st As %

Concentrado Pb 4.0 58.00 3.00 130.0 1.2
Concentrado Zn 6.0 0.80 52.00 4.0 0.1
Relave 0.36 1.06 0.4
Si el radio de concentración de zinc sube a 14.28 manteniéndose todos los resultados

restantes iguales, calcular el incremento porcentual del valor del mineral de cabeza por el
incremento en el radio de concentración del zinc. Determinar el balance metalúrgico en las
condiciones mejoradas de operación de la planta.
16. Una planta concentradora procesa 300 t/día de un mineral de cobre plata (el cobre está en
forma de calcopirita) que analiza 4% de Cu y 6 oz/st de Ag en la cabeza.
La planta puede obtener los siguientes concentrados en función a las etapas de limpieza
que utilice:
Rc Cu % Ag oz/st
Cuatro limpiezas 10.0 33.0 52.0
Tres limpiezas 9.6 29.0 48.0
Dos limpiezas 9.2 27.0 44.0
(Rc es el radio de concentración).

Se pide:
Un esquema del circuito utilizado para la flotación de este mineral. La plata está presente
en inclusiones en la calcopirita y flota con ella. La ganga principal está constituida por
pirita y silicatos.
Calculando la recuperación económica para cada caso, determine cuántas etapas de
limpieza son convenientes para la planta. Pesos atómicos: Cu: 63.5, Fe: 56, S: 32, Ag: 107
17. Un mineral con 1.2% de cobre y 0.09% de molibdeno es procesado en una planta
concentradora con los siguientes resultados:
21
Rc Cu % Mo %
Concentrado Cu 25 27.1 0.2
Concentrado de Mo 909 0.8 51.0
¿Qué porcentajes de contribución aportan el cobre y el molibdeno al valor del mineral?

¿Cuál es la recuperación económica del mineral? (Mo 95, Cu 63, S 32, Fe 55).
18. Un mineral de cobre y oro que analiza 1.9 % de Cu y 0.2 oz/t de Au puede ser
procesado para obtener cualquiera de los siguientes concentrados:
Cu % Au oz/st Rc
34.0 3.4 20
26.0 2.6 15
22.0 2.0 12
Rc es el radio de concentración.
El cobre se encuentra como calcopirita y el oro como elemento.
Determinar cuál es la mejor alternativa desde el punto de vista de la recuperación
económica.
19. Un mineral de cobre plata que ensaya 2.9 % de cobre y 5.8 oz/tc de plata se procesa
obteniéndose un concentrado de cobre plata. El concentrado ensaya 28 % de cobre y en él
se recupera 90 % del cobre y 75 % de la plata.
Si la operación se modifica para incrementar la recuperación de plata a 85 %, la ley del
concentrado baja a 25 % de Cu subiendo la recuperación del cobre a 92 %.
Determinar cuál de las situaciones es más favorable desde el punto de vista del valor del
mineral.
20. Determinar el valor del mineral de cabeza y la recuperación económica de un mineral que
ensaya 2.1 % de cobre y 6.4 oz/st de plata. Por flotación se obtiene concentrados de cobre
plata que ensayan 31 % de cobre y 85 oz/st de plata con un radio de concentración de 16.
El cobre se encuentra como calcopirita y se asume que la plata se encuentra en forma
metálica.
21. El tratamiento de un mineral de cobre oro que ensaya 3 % de Cu y 0.3 oz/tc, origina un
concentrado de cobre y oro de 27 % de Cu y 2.76 oz/t de Au con un radio de concentración
de 10.59. Determine la recuperación económica. (Cu 65, Fe 56, S 32, Au 197. Asuma que
el cobre se encuentra como calcopirita y el oro como elemento).
22. Determinar el radio de concentración, la recuperación del cobre y las leyes de cobre y
molibdeno en el concentrado de cobre para la operación de una mina de la que se conocen
los siguientes resultados:
Peso % Cu % Mo %
Cabeza 100.000 2.00 0.020
Relave 95.000 0.15 0.008
Bulk
Concentrado Cu
Concentrado Mo 0.026 0.90 49.100
22
23. Un mineral de 7% de cobre puede ser vendido de dos maneras:
 Como mineral por el cual se paga 35 $ por cada 1% de ley. En este caso solo se debe
moler el mineral pagando por la molienda US$ 30 por tonelada métrica de mineral
 Luego de ser concentrado en una planta donde se obtiene un concentrado de 25% de

cobre, con una recuperación de 85%. La maquila para la planta de concentración es 35
US $/t de mineral.
En el concentrado se paga el 95% del cobre a precio internacional del día, descontando
una maquila para fundición de US $ 200 por t de concentrado. En qué caso se obtiene el
mayor valor del mineral.
24. Un pre concentrado de 15 % de WO3 debe ser refinado mediante separación magnética de
la wolframita magnética de la ganga no magnética. Para hacer el análisis técnico y
económico se ha probado tres separadores magnéticos diferentes que han originado los
siguientes datos:
Separador Rc WO3% Cu % Costo operativo US / t

1 2,95 42 1.80 250
2 4,18 59 1.00 150
3 4,67 68 0.30 100
Rc es el radio de concentración o relación entre el peso del pre concentrado

respecto al concentrado magnético final.
WO3 % y Cu % representan las leyes del concentrado final.
Costo operativo es el costo expresado en US$ por tonelada de procesar una tonelada de
pre concentrado para obtener el concentrado final.
Las condiciones de comercialización de un concentrado de W para diferentes rangos es la

siguiente:
 Concentrado en el rango 40 % < WO3 < 50 %, se paga la mtu a razón de 270 US$, y
se descuenta US$ 5 por tonelada de concentrado y por cada 0.1% de Cu
 Concentrado en el rango 50.1 % < WO3 <60 %, se paga la mtu a razón de 280 US$, y
se descuenta US$ 3 por tonelada de concentrado y por cada 0.1% de Cu
 Concentrado en el rango WO3 > 60.1 %, se paga la mtu a razón de 290 US$, y se
descuenta US$ 2 por tonelada de concentrado y por cada 0.1% de Cu
 La mtu son 10 kg de WO3
Se pide hacer el análisis económico y elegir el separador magnético que origine mayor
ingresos netos.
23
2. COSTOS
2.1 ESTRUCTURA DE LOS COSTOS
En todos los proyectos y en operaciones en producción, es indispensable calcular los costos

porque a partir de su cuantificación es posible realizar:
 Evaluaciones económicas en perfiles, estudios de pre factibilidad y factibilidad

 Seleccionar diferentes alternativas de diseños de planta o tecnologías como consecuencia de
la evaluación económica de las mismas
 Seleccionar alternativas de inversión
 Escoger diferentes lugares de ubicación de la planta
 Seleccionar destino adecuado de fondos
 Evaluar las operaciones (cuando se encuentran en funcionamiento)
El costo total de un proyecto está constituido por la suma del costo de inversión y los costos
operativos. La estructura del costo total de un proyecto se muestra en el siguiente esquema:
Figura 2.1 Estructura general de los costos de un proyecto
Costo
Costo de inversión Costo de operación
Inversión fija Capital de trabajo
Se define como costos:
 Inversión fija o costo de bienes físicos e intangibles requeridos en el proyecto, que se destinan
en forma directa o indirecta a la producción. Los bienes físicos e intangibles no serán materia
de transacciones y quedarán incorporados (fijos) al proyecto hasta su total depreciación,
extinción del período de vida o liquidación.
 Capital de trabajo, es el capital necesario para hacer que una planta inicie su operación
inmediatamente después de haber sido construida. Este capital se emplea para adquirir los
insumos que se utilizarán para iniciar la operación, pagar las planillas, etc. considerando que
la planta no generará ingresos por su producción de manera inmediata.
 Costo de inversión es la suma de la inversión fija y del capital de trabajo.
 Costo operativo es en el que se incurre cuando el proyecto está en su fase de realización o de

servicio.
La inversión - como simplificadamente se designa al costo de inversión - se expresa en unidades

de dinero, por ejemplo dólares americanos, soles, etc. El costo operativo se expresa en unidades
24
de dinero por unidad producida, por ejemplo, US$ por tonelada de mineral. La inversión y el
costo de operación no se pueden sumar directamente; para hacerlo, deberá considerarse el
número de unidades producidas y/o el tiempo de vida del proyecto.
2.2 INVERSIÓN FIJA
La inversión fija (If) está constituida por los siguientes ítems3:
INGENIERIA Y ADMINISTRACIÓN
 Ingeniería de diseño
Estudios de prospección, localización y exploración de yacimientos.
Realización de modelos, investigaciones y estudios experimentales previos a la ejecución del
proyecto.
Estudios de factibilidad.
Diseño de planta: ingeniería básica y de detalle.
Estudios y permisos ambientales.
Costos de organización: documentos que permiten organizar una empresa para su adecuado
funcionamiento así como los costos de la capacitación de su personal.
 Supervisión de la ingeniería
Costos generados por la supervisión de la ejecución de la ingeniería de diseño.
Consultores, viajes.
 Administración del proyecto

Supervisión de la ejecución del proyecto, contabilidad, control de tiempo.
Supervisión de la construcción, contabilidad, compras, gastos, organización.
Seguros médicos, permisos, pruebas de campo.
Licencias especiales.
INVERSIÓN DIRECTA
 Maquinaria, equipos e instalaciones auxiliares

Máquinas y equipos detallados en el flow sheet, accesorios de los equipos por instalarse y los
necesarios en stock.
Repuestos, costos de inflación, fletes de carga, impuestos, seguros, derechos, seguridad por
modificaciones durante el arranque.
Herramientas, vapor, agua, energía, aire comprimido, petróleo, comunicaciones, desagüe,
basura, lubricantes, deposición de residuos, equipos de oficina, casas, comedores.
Construcción, mantenimiento temporal, oficinas, vehículos, etc.
 Obras civiles
Construcciones y represas.
Edificio de planta, estructuras, superestructuras, soportes, escaleras, accesorios, monorrieles,
etc.
3
Tomado de Franklin J. Stermole “Economic Evaluation and Investment Decision Methods”, Investment
Evaluations Corporation, Colorado, - USA, 2004.
25
Edificaciones auxiliares, oficinas de administración, medicina, cafetería, garaje, almacén,

maestranza, seguridad, bomberos, oficina de embarque, personal, relaciones industriales,
laboratorio de investigación y control.
Parques cerrados, ferrocarriles, playas de estacionamiento, recreo, casas de personal.
Terreno: derechos e impuestos. Preparación del terreno.
Recursos naturales.
 Montajes
Compra de equipos para instalaciones, soportes estructurales, cimentación, pinturas,
instalación de todos los equipos listados en el flow sheet.
Instrumentación y control, compras, instalación y calibración.
Tuberías, tuberías del proceso, colgado de tuberías, uniones, válvulas, aislamiento de tuberías.
Equipos eléctricos y materiales: motores, contactores, conductores, cables, uniones, controles,
iluminación y paneles, material eléctrico y labor.
Construcción de equipos y herramientas durante la instalación.
 Otros Gastos de construcción

Construcción, mantenimiento temporal de oficinas, vehículos, etc.
Construcción de equipos y herramientas durante la instalación.
Costos de puesta en marcha, se debe incluir en este aspecto, los gastos que serán necesarios en
el arranque de la planta y durante el período en el cual se realizará los ajustes para lograr una
operación normal.
Costos de patentes y regalías, derechos de contrato, regalías, marcas registradas, patentes y
otros.
GASTOS FINANCIEROS
 Intereses: se refiere a los intereses que deberán pagarse durante la etapa de construcción de la
planta por el financiamiento recibido.
COSTOS PREOPERATIVOS
 Costos de puesta en marcha, se debe incluir en este aspecto, los gastos que serán necesarios en
el arranque de la planta y durante el período en el cual se realizará los ajustes para lograr una
operación normal.
IMPREVISTOS
 Constituyen la reserva necesaria para cubrir costos no considerados o subvaluados.
2.3 CUANTIFICACIÓN DE LA INVERSIÓN FIJA
La cuantificación de la inversión fija es siempre estimativa. Su precisión dependerá del tiempo y

recursos que se utilicen para lograr la precisión adecuada.
Los cálculos definitivos de la inversión fija se realizan a base de estudios de ingeniería básica y
de detalle, implican precisiones mayores a 90 %. Se hacen mediante cotizaciones y recurriendo a
datos precisos.
26
Si la cuantificación es de orden de magnitud, se realiza a base de datos y costos de plantas

similares. Sirven para realizar perfiles y permite dar ideas iniciales sobre montos del costo del
proyecto. Algunos de estos métodos son los siguientes:
 Coeficiente de rotación (g)

 Coeficiente de inversión unitaria (J)
 Fórmula de Williams
La cuantificación de la inversión fija que se hace sobre la base del costo detallado de los
equipos, origina resultados de mayor precisión que los obtenidos por cálculos de orden de
magnitud. Entre estos métodos presentaremos:
 Método de Lang
 Método de porcentajes sobre el costo del equipo
2.3.1 Cotizaciones directas
La forma más precisa de determinar la inversión fija, es mediante la cotización directa del costo
de los equipos y el cálculo detallado de los costos de construcción de la planta, utilizando planos,
costos unitarios y metrados. Estos cálculos se realizan en las etapas de estudios definitivos de los
proyectos y para ellos se requiere, dependiendo de la precisión buscada, de la ingeniería básica o
de detalle de la planta.
2.3.2 Cuantificaciones estimativas de la inversión: Métodos de montos globales
Permiten el cálculo de la inversión fija sin la especificación de detalles utilizando factores o datos
de plantas similares. Permiten obtener montos de órdenes de magnitud.
Los más utilizados son los siguientes:
a. Coeficiente de rotación (g)
El coeficiente de rotación (g), es la relación entre las ventas anuales y la inversión fija.
v
g=
If
Para industrias químico metalúrgicas, g toma el valor de 0.97 por lo que el valor de la inversión
fija podría calcularse por:
v
If = 0.97 = 1.03v (2.1)
Esta relación indica que en cada año, las ventas aproximadamente igualan a la inversión fija. Sin
embargo esta no es una regla general y especialmente en las industrias pequeñas con inversión
fija baja, los coeficientes de rotación son mayores. Por ejemplo, "g" tiende a aumentar cuando las
materias primas tienen una alta incidencia en el costo de producción.
27
b. Coeficiente de inversión unitaria (J)
Es el cociente que resulta de dividir la inversión fija de un proyecto ejecutado, entre la capacidad
de diseño del proyecto.
If
J= (2.2)
q
If: Inversión fija
q : Capacidad de la planta
Este coeficiente permite estimar la inversión fija de proyectos similares pero de diferente
capacidad.
Por ejemplo, si una planta concentradora de 1000 t/día de capacidad costó US$ 13'000,000
entonces el coeficiente de inversión unitaria sería:
J = US$ 13'000,000 /1000 t/día

J = 13,000 US$/t/día.
Para estimar la inversión fija de un proyecto nuevo de características similares, se podrá usar el
valor de J multiplicándolo por capacidad proyectada. El coeficiente J generalmente resulta de
datos tomados de un proyecto ejecutado en el pasado, por lo que se hace necesario actualizarlo
mediante índices cuyo uso se detalla en la sección 2.3.4.
El coeficiente de inversión unitaria es de gran utilidad cuando se emplea para estimar la

inversión fija para plantas con procesos productivo iguales. El principal error en que se incurre al
usar este método, es considerar J constante cualquiera que sea la capacidad de producción del
proyecto. En la práctica cuanto mayor es la capacidad menor es la inversión unitaria.
c. Fórmula de Williams
Expresa la relación entre la inversión fija y la capacidad de producción q del proyecto.
If = aqb (2.3)
donde “a” constante y “b” varía entre 0.6 y 0.7. La expresión (2.3) es una generalización de la
fórmula del coeficiente de inversión unitaria.
Utilizando (2.3), se puede calcular las inversiones fijas para plantas de diferentes capacidades
mediante la siguiente relación:
If1 = aqb1
If2 = aqb2
q
If1 = If2 ( q1 )b (2.4)
2
Ejemplo 2.1
a) Utilizando el método del coeficiente de rotación, se pide estimar el orden de magnitud de la

inversión fija requerida para instalar una fundición y refinería de plomo, con una capacidad de
tratamiento de 120,000 toneladas anuales de concentrados de plomo de 50 % de Pb por año.
28
Se estima que la recuperación de plomo en la fundición y refinería será de 95 %. Asumir que

el precio del plomo es de 1752 $/t.
b) Si adicionalmente se conoce que un proyecto desarrollado en 2009, para instalar una

fundición y refinería de plomo con una capacidad de tratamiento de 98,500 t de concentrados
de plomo con leyes de 54 % de Pb, requirió de una inversión de US$ 94'200,000, establezca
el coeficiente de inversión unitaria considerando una recuperación de 95 % de Pb. Con este
resultado calcule la inversión fija pedida en la sección (a) y compare los resultados.
c) Utilizando los datos anteriores establezca una fórmula de Williams que relacione la inversión
fija con la capacidad de producción de plomo refinado de la planta. Luego calcular la
inversión fija pedida en la parte a de la pregunta.
Solución
(A) Cálculo de la producción anual de plomo refinado:
120,000 x 0.50 x 0.95 = 57,000 t de Pb/año
Cálculo del monto de las ventas anuales:

V = 57,000 t/año x 1762 $/t = 100´434,000 $/año
Cálculo de la inversión fija utilizando el método del coeficiente de recirculación:

If = 1.03 x 100´434,000 = 103´447,000 $
(B) Para calcular el coeficiente de inversión unitaria se debe establecer la producción de

plomo refinado:
98,500 t/año x 0.54 x 0.95 = 50,530 t de Pb/año
Cálculo del coeficiente de inversión unitaria:
J = $ 94'200,000/50,530 t/año = 1864.2 $/t/año. Este valor corresponde al 2008.
Para actualizarlo se deberá usar índices de M&S de los años 2009 y 2015 (ver sección
2.3.4).
J = 1864.2 x (905.8/780.4) = 2163.7 $/t/año
La inversión fija para la refinería de 57,000 t de Pb/año de capacidad será:
If = 57,000 t/año x 2163.7 $/ t/año = 123'331,000 $
(C) Cálculo del coeficiente de la fórmula de Williams:
94'200,000 x (905.8/780.4) = a (50,530)0.6

a = 164,678
Cálculo de la inversión fija por la fórmula de Williams
If = 164,678 C0.6
If = 164,678 (57,000)0.6
If = 117'533,000
29
Tabla 2.1 Comparación entre los resultados:
Método If (US$) %
Coeficiente de ventas 103'447,000 1.00
Coeficiente inversión unitaria 123´331,000 1.19
Fórmula de Williams 117'533,000 1.13
2.3.3 Cuantificación de la inversión: Métodos basados en el costo de los equipos
Para aplicar estos métodos al cálculo de la inversión fija, es necesario contar previamente con la
siguiente información:
1. Diagrama de flujo mostrando todos los equipos principales y accesorios incluyendo líneas
de flujo e instrumentación. Es importante resaltar que debe considerarse TODOS LOS
EQUIPOS, pues es mejor tener un precio bajo de uno de ellos, que no considerarlo
asumiendo que no se realizará un gasto en su adquisición e instalación.
2. Tamaño y especificación (dimensionamiento) y materiales de construcción de los diferentes
equipos.
3. Con la información indicada se podrá calcular el costo total de los equipos pidiendo
cotizaciones a los fabricantes o utilizando información sobre costos de equipo que aparecen
en algunas publicaciones especializadas.
d. Método de Lang
Conociendo el valor de los equipos, se puede estimar la inversión fija, por métodos rápidos como
el de Lang. En este caso la inversión fija se calcula multiplicando el costo de los equipos por los
siguientes factores:
Tabla 2.2 Coeficientes de Lang
PROCESO FACTOR (LANG)

Sólidos 3.90
Sólidos y fluidos 4.10
Fluido 4.80
Un ejemplo de planta de sólidos sería una planta de lavado de carbón mientras que una de fluidos
sería una refinería de petróleo.
e. Método de porcentajes sobre el costo del equipo
De datos prácticos y estadísticos, se ha logrado establecer que existe una variación típica de
cada uno de los rubros de la inversión fija. En base a las variaciones indicadas, se ha
establecido un método de cálculo de la inversión fija como porcentajes o factores del costo de
los equipos.
Los porcentajes para plantas que procesan sólidos (concentración y lixiviación C & L) o
fluidos y sólidos (metalurgia extractiva y transformación de metales M & T) se muestran a
continuación:
30
Tabla 2.3 Porcentajes sobre el costo de los equipos para calcular If
C&L M&T
Equipo entregado 100 100
Instalación del equipo adquirido 40 45
Instrumentación y controles (instalados) 10 15
Cañerías y tuberías (instaladas) 20 30
Instalaciones eléctricas (colocadas) 10 10
Obras civiles 25 29
Instalaciones de servicios 40 55
Preparación del terreno 15 10
Terreno 6 6
Ingeniería y supervisión 33 32
Gastos de construcción 35 35
COSTO TOTAL DE LA PLANTA 334 367
Contratista (5% del costo total de planta) 17 17
Imprevistos (10% del costo total de planta) 33 34
INVERSIÓN FIJA 384 418
Utilizando estos factores la inversión fija para el proyecto resultaría 3.84 veces el costo de los
equipos en el caso de plantas que procesen sólidos y 4.18 para plantas que procesen sólidos y
fluidos.
Ejemplo 2.2
Una pequeña planta concentradora que procesa minerales sulfurados con leyes de 4% de cobre
requiere los siguientes equipos:
Tabla 2.4 Equipos según el ejemplo

US$
Trituradora de mandíbula 24,000
Trituradora de cono 48,000
Fajas transportadoras (3) 24,000
Tolva de finos 8,000
Faja transportadora 6,000
Molino 45,000
Clasificador helicoidal 35,000
Celdas de flotación 48,000
Alimentador de reactivos 1,200
TOTAL 239,200
Se pide calcular la inversión fija requerida para la instalación de la planta, (sin considerar la
cancha de relaves que será tratada como otro proyecto), utilizando el método de los porcentajes y
los factores de Lang.
Solución
(A) Método de Lang
Para calcular el costo de la inversión fija por este método bastará multiplicar el costo de los
equipos por el factor de Lang correspondientes a sólidos:
If = 3.90 x 239,200 = 932,880 US $

31
(B) Método de los porcentajes.
Tabla 2.5 Aplicación del método de los porcentajes al ejemplo
Equipo entregado 1.00 239 200

Instalación del equipo 0.40 95 680
Instrumentación 0.10 23 920
Tuberías 0.20 47 840
Instalaciones eléctricas 0.10 23 920
Obras civiles 0.25 59 800
Instalaciones de servicios 0.40 95 680
Preparación del terreno 0.15 35 880
Terreno 0.06 14 352
Ingeniería y supervisión 0.33 78 936
Gastos de construcción 0.35 83 720
Sub total 3.34 798 928
Contratista 5% del subtotal 0.17 39 946
Imprevistos 10% del
subtotal 0.33 79 893
INVERSION FIJA 3.84 918767
2.3.4 Costo de los equipos
Para aplicar los métodos basados en los costos de equipos, se obtienen estos costos por
cotizaciones directas. Si esto no es posible, se puede utilizar gráficos o ecuaciones similares a
(2.5) obtenidos de datos estadísticos:
Costo de equipo = a x (característica del equipo) b (2.5)

Donde “a” y “b” son constantes.
La fórmula se utiliza para calcular el costo de equipos de proceso, de manipuleo o

almacenamiento de materias primas, de productos finales y equipos auxiliares.
Como es lógico suponer, los precios disponibles de los equipos, no siempre corresponderán a la
dimensión que se requiere en el proyecto y no siempre son actualizados.
En el primer caso, para escalar la capacidad, podrán utilizarse fórmulas como la siguiente:
q
Costo actual = Costo original x (qa )b (2.6)
o
qa : capacidad requerida
qo : capacidad del equipo cuyo precio se conoce.
En promedio, b es igual a 0.6 pero puede tomar valores muy diferentes y no ser constante para
todo el rango de capacidades.
Si el precio disponible de los equipos no es reciente, se puede utilizar INDICES DE PRECIOS

para actualizarlo. La fórmula que se aplica es la siguiente:
32
Ia
Costo actual = Costo original x (2.7)
Io
Ia: índice actual
Io: índice original
En este caso, el costo original deberá ser de un equipo igual a aquel cuyo precio se trata de
precisar.
Sin embargo, también puede estimarse el costo de un equipo si se conoce el costo de un equipo
similar pero de diferente capacidad. Para ello podrá utilizarse la combinación de las fórmulas 2.6
y 2.7:
Ia q
Costo actual = Costo original x x (q a )b (2.8)
Io o
En los Estados Unidos de Norteamérica se utilizan algunos INDICES DE PRECIOS que en

nuestro caso pueden ser empleados para actualizar precios de equipos importados. Los más
importantes son los siguientes:
 Indices de Marshall y Swift (Marshall y Swift equipment cost index)

Son índices utilizados para actualizar precios de equipos. Se publican en la revista
CHEMICAL ENGINEERING. Se obtienen con datos tomados de 47 industrias
norteamericanas. El año de referencia es 1926 que tiene un índice de 100.
La obtención de los índices se hace pagando los derechos a Chemical Engineering Magazin.
Solo con fines académicos tomaremos los siguientes índices anuales para desarrollar los
ejemplos prácticos de este libro:
Tabla 2.6 Índices utilizados para la actualización en los ejemplos.
Índices M & S anuales

2009 780.4
2010 789.6
2011 797.6
2012 813.6
2013 852.0
2014 895.1
Cuarto cuatrimestre 2015 905.8
 Chemical Engineering Plant Cost
Al igual que los índices de M & S, los Chemical Engineering Plant Cost se publican en la
revista Chemical Engineering. Tienen como año base 1959, año para el cual el índice es 100.
Mientras que los índices de M & S agrupan los índices por industrias, los índices de
Ch.E.P.C. se agrupan por equipos o por actividad.
El cálculo de costo de los equipos utilizando índices, implica ciertas limitaciones debido a
que los índices representan promedios. Algunos casos específicos pueden estar muy alejados
de estos promedios por lo que es recomendable, si se trata de hacer un trabajo de mayor
exactitud, obtener los precios de los equipos mediante cotización directa de los fabricantes.
33
Para actualizar los costos utilizando índices, se considera un tiempo prudencial máximo de
cinco años de antigüedad. Si el rango de tiempo fuera mayor, se deberá considerar los costos
solo como datos referenciales.
En la estimación de costos de equipos, debe tenerse en cuenta el hecho que existen múltiples
relaciones económicas y de negocios que hacen que el precio de un equipo varíe.
Un aspecto que es importante resaltar, es que los costos obtenidos mediante índices son de
los equipos puestos en la puerta de la fábrica del proveedor o en el puerto de embarque.
A continuación, se especifica la terminología que se emplea para designar el costo de los

equipos:
FOB: (free on board) especifica el precio del producto o del equipo en puerto de embarque,
aunque algunas veces se refieren al precio en la puerta de la fábrica productora. En
este caso habrá que considerar el flete hasta el puerto de embarque.
CIF: Es la suma de los costos FOB mas el flete marítimo desde el puerto de embarque a
puerto de destino más los seguros. CIF son las iniciales inglesas de cost, insurance
and freight. Los aranceles (impuestos que cobra el estado a los bienes importados)
se pagan sobre el costo CIF. Adicionalmente se debe añadir, los impuestos a las
ventas, al consumo, la comisión del agente de aduana, el almacenamiento en el
puerto de llegada, costo y seguro del transporte del puerto de llegada a la fábrica
donde se instalará el equipo.
Ejemplo 2.3
a) El costo de un jig con tres celdas, cada una de 26" x 26" equipado con un motor de 3 HP fue
cotizado el 2012 a US$ 51,000 FOB San Francisco USA. El peso total del jig es de 2850 lb.
Se pide establecer el costo del jig con los siguientes datos:

* La planta donde se instalará el jig estará situada en el departamento de Puno.
* El puerto de desembarque será Matarani (Arequipa)
* El flete marítimo y el seguro representan el 8 % del costo FOB del equipo.
* El arancel, los impuestos y los gastos de aduana constituyen el 28 % del precio CIF.
* El flete y manipuleo de Matarani a Juliaca es de US$ 1200
* El flete y manipuleo del jig de Juliaca a la planta es de US$ 800.
b) Se ha establecido que los costos de los jigs obedecen una ecuación del siguiente tipo:
Costo de equipo = a x (peso del jig) 0.8
En base a los datos indicados en la primera parte del problema calcular el costo de un jig de
tres celdas cada una de 36" x 36" con un motor de 7.5 HP. El peso de este jig es de 6900 lb.
Solución
(A) Costo FOB = 51,000 x (I M & S 2015/ I M & S 2012)

Costo FOB = 51,000 x (905.8/813.6) = 56,780 US$
Costo FOB 2015 = US$ 56,780
34
Costo CIF 2015 = 56,780 (1 + 0.08) = 61,321 US$

Costo del equipo desaduanado = 61,321 (1 + 0.28) = 8,490 US$
Flete y manipuleo = (1200 + 800) = 2,000 US$
Costo del equipo puesto al pie de la obra = 78490 + 2000 = US$ 80,490
Relación costo final a costo FOB = (80,490/56,780) = 1.41
(B) Costo de equipo = a (Peso) 0.8
Se calcula el coeficiente a utilizando los datos del jig 26" x 26".

56,780 = a (2,850)0.8
a = 97.79
Costo = 97.79 (Peso) 0.8
Costo del Jig 36" x 36" = 97.79 (6,900)0.8 = US$ 115,179
2.4 CUANTIFICACIÓN DEL CAPITAL DEL TRABAJO
Para cálculos preliminares el capital de trabajo puede considerarse equivalente a dos o tres meses
de costo operativo. Sin embargo, en proyectos especiales como los que requieren de un gran
stock de materias primas y/o productos terminados, el capital de trabajo puede superar incluso la
inversión fija.
Para obtener el capital de trabajo con mayor precisión, es necesario considerar la suma de los
siguientes ítems:
a. Costo de materias primas o insumos directos para un mes de fabricación:

 Precio de la materia prima x materia prima utilizada en un mes
b. Costo de las materias primas o insumos directos en proceso de fabricación para medio mes:
 0.5 x costo de fabricación del producto final x producción mensual x f
 f, es el factor de ciclo de fabricación. Si el ciclo en que se produce una unidad de
producto final fuera un día, f sería 1/30
c. Costo de un mes de productos fabricados en almacén:

 Costo de fabricación del producto final x producción mensual
d. Costo de un mes de ventas pendientes de cobro:

 Precio de venta x producción mensual
e. Disponible en caja y bancos, es decir la reserva en dinero necesaria para la adquisición de

repuestos, pago de salarios, impuestos, etc. Se considera equivalente al costo de producción
de un mes.
 Costo de fabricación del producto final x producción mensual.
2.5 COSTOS DE OPERACION
El costo de operación es aquel en el que se incurre una vez que un proyecto está funcionando;
está referido a un periodo de tiempo (US$ por mes o año) o a las unidades producidas.
Para un proyecto, la estimación del costo de operación debe ser de preferencia anual por las
siguientes razones:
35
1 Los costos anualizados balancean variaciones estacionales.

2 Incluyen el efecto de los costos de periodos largos de mantenimiento.
3 Se pueden usar directamente en estudios de factibilidad en los que en la generalidad de los
casos, tanto la inversión como los ingresos se presentan como cantidades anualizadas.
La terminología que se aplica a los costos de operación en los textos, varía considerablemente de
uno a otro. En este libro se considerara que el costo de operación está constituido de la siguiente
manera:
Costo de producción Gastos generales

Costos directos Gastos administrativos
Costos indirectos Gastos de distribución y ventas
Gastos de investigación y desarrollo
Costos financieros
Costos por la utilidad bruta
A continuación se define cada uno de estos costos.
2.5.1 Costos de producción
Los costos de producción son aquellos en los que se incurren en forma directa o indirecta en la
planta de producción. Son los siguientes:
a. Costos directo de producción
Se denominan así, a aquellos que intervienen directamente en el proceso productivo:
Materias primas e insumos
Es el costo de los materiales que quedan incorporados al producto o son parte del proceso del
mismo. Para calcularlo es importante considerar la cantidad suficiente de materiales como para
cumplir con el plan de producción propuesto para determinado año o período.
Se debe establecer en forma precisa los precios de las materias primas e insumos (FOB, CIF)
incluyendo los aranceles cuando se trata de productos importados, los impuestos a la venta o la
reducción de precios por incentivos a la producción industrial.
Igualmente es importante considerar las mermas del proceso y el costo del flete para poner la
materia prima y/ o los insumos en la planta.
Para las materias primas importadas se debe considerar el tiempo que demorará el
abastecimiento, para definir los niveles de stocks que permitan mantener el ritmo de producción
planificado.
36
Mano de obra directa
Es el costo relacionado al salario y beneficios sociales del personal que labora directamente en el
proceso productivo.
Se recomienda considerar el 50% del salario como beneficios sociales y otras bonificaciones4.
De este modo el costo de la mano de obra correspondiente será 1.5 veces su salario.
En la mano de obra se debe tener en cuenta los sobretiempos y el hecho que deberá existir
personal volante para completar las 24 horas de operación y los siete días de la semana si la
planta trabajara en forma continua. Al respecto existe una tendencia confirmada a preferir el
número suficiente de trabajadores que considerar sobretiempos.
b. Costos Indirectos de producción
Son aquellos originados por las operaciones complementarias a la producción y se incurre en

ellos se cambie o no el tonelaje producido o procesado.
Son costos indirectos los siguientes:
Supervisión y mano de obra indirecta
Comprende los salarios y beneficios sociales de las personas que trabajando en planta no
participan en forma directa en el proceso productivo. Están comprendidos dentro de este rubro
los salarios de los ingenieros supervisores, de los jefes de turno, de los jefes de planta y del
personal de apoyo al proceso productivo: mecánicos, electricistas, etc.
Los beneficios sociales se consideran 50% de los salarios.
Materiales indirectos
En este rubro se considera el costo de aquellos materiales que no intervienen en el proceso

productivo. Algunos ejemplos son los siguientes:
Combustibles y lubricantes, repuestos, útiles de oficina y papelería, vestimenta y seguridad,
herramientas y elementos para reparación de máquinas, edificios, etc.
Gastos indirectos
Se agrupan dentro de este rubro:
 Servicios
 Energía eléctrica
 Aire comprimido
 Vapor de agua
 Gas
4
Los beneficios llegan al 50% del salario porque se debe considerar además de los doce sueldos anuales, dos
sueldos por gratificaciones, un tercer sueldo por compensación por tiempo de servicios, vacaciones, además del
seguro social y del seguro de riesgo que es de cuenta del empleador.
37
 Combustible para producir energía

 Agua para uso industrial
 Evacuación de efluentes
También son gastos indirectos:
 Mantenimiento de equipos:
En caso que no se cuente con datos de mayor precisión, se considera el costo de los equipos
como un porcentaje de la depreciación anual. Para plantas en las que existe gran corrosión
se puede considerar un 10%, mientras que en plantas normales se considera un 5%.
 Viviendas: Considera todos los gastos en mantenimiento de campamentos.
 Comunicaciones
 Teléfonos y comunicaciones
 Seguros
 Depreciación
 Imprevistos, normalmente se considera un 10% de los costos totales
2.5.2 Gastos generales
Son los costos en que se incurren sobre el nivel de producción.
a. Gastos administrativos
Son los gastos relacionados con la gerencia, salarios de oficinistas, contabilidad, logística y
del staff.
b. Gastos de distribución y ventas

Están relacionados con el embarque de los productos al mercado. Incluye embalaje, flete,
operación en terminales, almacenes, etc.
c. Gastos de Investigación y desarrollo

Son los gastos que se incurren al realizar investigación para mejorar la calidad de los
productos que se fabrican, o desarrollar procesos para fabricar productos alternativos.
d. Costos financieros
Se originan por el uso de dinero ajeno para realizar las operaciones de producción.
e. Costos por la utilidad bruta

Están relacionados a los impuestos que se debe pagar por las utilidades que obtenga el
proyecto.
Ejemplo 2.4
Un ejemplo simplificado de los costos de producción para una operación de concentración de
minerales por flotación se muestra, en la tabla 2.7.
38
Tabla 2.7 Costos de producción de una planta de flotación
1. Directos
1.1 Materiales directos
Cantidad Unidad U Costo US $/U US $/t

Petróleo 1.5 gal/t 1.7 2.550
Químicos
Colectores 0.08 Kg/t 1.6 0.128
Espumantes 0.06 Kg/t 1.8 0.108
Cal 1.8 Kg/t 0.1 0.180
Depresores 0.8 Kg/t 0.4 0.320
Activadores 0.78 Kg/t 0.7 0.546
3.832
1.2 Mano de obra directa
Número Costo US $/mes
Chancadores 2 350 1050
Molineros 3 600 2700
Flotadores 3 700 3150
Filtreros 3 350 1575
Relaveros 2 350 1050
Volantes 3 350 1575
11,100
2. Indirectos
2.1 Supervisión y mano de obra indirecta
Costo
Número US $/mes
unitario
Jefe de planta 1 2000 3000
Jefe de guardia 3 1200 5400
Mecánico de mantenimiento 1 800 1200
Asistente de mantenimiento 1 500 750
Electricista 1 500 750
11,100
2.2 Materiales Indirectos
US $/mes
Grasas, lubricantes, varios 1000
Mantenimiento y repuestos 3000
Otros 2000
6,000
2.3 Gastos indirectos
US $/mes
Comunicaciones 1,000
Energía 3,000
4,000
Resumen
Capacidad de planta 600 t/d
Costos variables 3.832 US $/t
Costos fijos 32,200 US $/mes
Costo unitario 5.620 US $/t
En el resumen de la tabla 2.7, se ha agrupado los costos en una clasificación diferente a la de

directos e indirectos. Esta clasificación agrupa los costos en variables y fijos.
39
Los costos variables son aquellos que dependen del tonelaje procesado y se mantienen constantes
cuando están referidos a la unidad producida. Por ejemplo según la tabla 2.7, los costos variables
son siempre de 3.832 US $ por tonelada pero serán de 68,940 US$/mes si la planta procesa 600
toneladas por día y 30 días por mes o 63,228 US$/mes si la planta procesa 550 toneladas y 30
días por mes.
Los costos fijos son aquellos que no dependen del tonelaje procesado, es decir, se mantienen
constantes para un periodo de tiempo. Por ejemplo de acuerdo al resumen de la tabla 2.7, los
costos fijos serán de 32,200 US$ mensuales tanto si se procesa 600 toneladas por día por 30 días
mensuales como si no se procesa ninguna tonelada.
Los costos fijos no serán constantes si se refieren a la unidad de producción. Por ejemplo serán
de 1.788 US$/t si se procesa 18,000 toneladas mensuales y 1.951 US$/t si se procesan 16,500
toneladas mensuales.
Ejemplo 2.5
Se pide determinar el costo de producción por tonelada de mineral, sin considerar la
depreciación, de una planta que presenta los siguientes datos:
Capacidad de planta 13,200 t/año

Consumo de colectores y espumantes 0.5 kg/t
Precio de colectores y espumantes 1.8 $/kg
Consumo de acero 1.0 kg/t
Precio de acero 1.0 $/t
Salario del obrero 600 $/mes
Salario del operario 700 $/mes
Salario del maestro 800 $/mes
Salario del jefe de planta 2500 $/mes
Salario de los jefes de turno 1200 $/mes
Costo de Kw-h 0.10 $
Consumo de energía:
Trituración 2 kw/t
Molienda 15 kw/t
Flotación 4 kw/t
Almacenamiento de relaves 0.5 $/t
Solución
Para calcular los costos de producción, además de los datos del problema, se deben utilizar datos
que generalmente se obtienen de plantas similares o de la experiencia del ingeniero de proyectos.
Estos datos son los que aparecen en los gastos indirectos y materiales indirectos de la estructura
del costo de producción desarrollada para este ejemplo.
40
Tabla 2.8 Costos de producción del ejemplo 2.5

CONSUMO COSTO $/año
Materiales e insumos indirectos
Colectores y espumantes 0.5 kg/t 1.80 $/kg 11,800
Acero 1.0 kg/t 1.00 $/kg 13,200
Energía 21.0 kWh/t 0.10 $/kWh 27,720
Agua 2.4 m3/t 0.08 $/m3 2,534
Almacenamiento de
0.50 $/t 6,600
relaves
SUB TOTAL 61,834
Mano de obra directa

Triturador (1, operario) 600 $/mes 10,800
Molineros (3, operarios) 700 $/mes 37,800
Flotadores (3, operarios) 800 $/mes 43,200
Volantes (4) 600 $/mes 43,200
SUB TOTAL 135,000
Mano de obra indirecta

Jefe de planta 2500 $/mes 45,000
Jefe de turno (3) 1200 $/mes 64,800
Mecánico 900 $/día 16,200
Electricista 900 $/día 16,200
Planillero 800 $/día 14,400
SUB TOTAL 156,600
Materiales indirectos
Lubricantes 1000 $/mes 12,000
Repuestos 2000 $/mes 24,000
Útiles de oficina 500 $/mes 6,000
Vestimenta y seguridad 70 $/año-hombre 1,800
Herramientas 1500 $/año 1 500
SUB TOTAL 45,300
Gastos indirectos
Iluminación 700 $/mes 8,400
Mantenimiento 1000 $/mes 12,000
Seguros 1000 $/mes 12,000
SUB TOTAL 32,400
T O T A L 431,134
Costo de producción por tonelada de mineral: 32,7 $/t
2.6 DEPRECIACION
La depreciación puede ser definida por dos conceptos complementarios. El primero la considera
como la disminución del valor de un equipo o en general de un bien debido al deterioro físico o
los adelantos tecnológicos.
41
El segundo, conceptúa la depreciación como un costo de producción mediante el cual se reserva

fondos en forma regular, para mantener el activo fijo de una empresa, permitiendo un crédito
contra las cargas tributarias por el capital no recuperable gastado en la inversión.
Toda la inversión fija, es decir los bienes físicos (exceptuando los terrenos) y los intangibles
están sujetos a depreciación.
La depreciación para el caso de los intangibles se denomina amortización.
La depreciación está reglamentada por las leyes del estado y no puede ser aplicada
arbitrariamente ya que si fuera muy baja, (poco aporte al costo de producción) las ganancias del
proyecto serían altas y se debería pagar en impuestos sumas también altas. De otro lado si la
depreciación fuera muy alta, las ganancias declaradas serían bajas lo que daría oportunidad a
pagar menos impuestos.
2.6.1 Clases de depreciación
Depreciación física
Es la disminución del valor del bien debido al desgaste, roturas, corrosión o deterioro en general.
No debe confundirse depreciación con mantenimiento que es un costo de producción en el que se
incurre para mantener los equipos siempre en buenas condiciones.
La depreciación se aplica a los equipos inclusive en el caso de que su mantenimiento sea
excelente.
Depreciación funcional
La depreciación funcional de los bienes ocurre debido a la obsolescencia por adelantos
tecnológicos.
Otras causas de depreciación funcional pueden ser las variaciones en la demanda (por ejemplo un
equipo deja de ser utilizado por que no se consume lo que produce), o por cambios debidos a
disposiciones gubernamentales (caso típico de las turbinas de los aviones ruidosos que por una
disposición de los gobiernos quedaron obsoletas).
Una forma especial de depreciación es el agotamiento, aplicado a recursos naturales tales como
el petróleo, yacimientos de minerales y a los bosques.
2.6.2 Definiciones de conceptos relacionados a la depreciación
Vida útil
Es el período en el cual se utilizará el equipo en el proyecto. Los períodos de vida útil para los
bienes físicos son los siguientes:
Es importante destacar que el período de vida útil de un bien no necesariamente debe coincidir
con el período de vida del proyecto.
42
Tabla 2.9 Tasas de depreciación para diferentes activos
Vida útil Tasa de depreciación

Vehículos de transporte (excepto ferrocarriles) 5 años 20 % anual
Maquinaria y equipo utilizado en minería
5 años 20 % anual
(excepto muebles, enseres, equipos de oficina
Otros bienes físicos 10 años 10 % anual
Edificaciones 33 años 3 % anual
Valor actual contable

Para el caso de los proyectos, el valor actual contable de los equipos, es el valor inicial menos la
depreciación.
Este valor puede diferir considerablemente del valor de mercado, que es el precio que se
obtendría si se vendiera el equipo en plaza o del valor de reemplazo que sería el costo para
reemplazar el equipo por otro al menos igualmente eficaz.
Valor de rescate
Es el valor del bien al final del período de vida del proyecto, luego de descontar la depreciación.
Para explicar este concepto, considérese el siguiente ejemplo en el cual se calcula el valor de
rescate de una edificación que es parte de un proyecto:
Costo inicial de la edificación: US $ 300,000

Vida útil de la edificación: 33 años
Tiempo de vida del proyecto: 15 años
De acuerdo a estos datos la depreciación anual sería:

US $ 300,000/ 33 años = US $ 9,090 / año
(La forma de calcular la depreciación se explica en la sección 2.6.3).
Luego de los 15 años de vida del proyecto la edificación tendría un valor:

US $ 300,000 - US $ 9,090/ año x 15 años = US $ 163,650
Este valor sería el valor de rescate de la edificación.
Del ejemplo puede apreciarse que para que un bien tenga valor de rescate su vida útil debe ser
mayor a la vida del proyecto.
Valor residual
Considérese un tanque de acero cuya vida útil es de 5 años. Al cabo de este período de tiempo su
valor sería cero. Sin embargo en el peor de los casos podría venderse como chatarra. El precio
que se obtendría por esta venta sería el valor residual del tanque.
2.6.3 Métodos para calcular la depreciación
Como se indicó previamente, la depreciación se aplica sobre la inversión fija a la cual se le resta
el valor residual de los equipos. Se exceptúa de la inversión fija depreciable, los terrenos salvo
que estos sean agrícolas o que de ellos se extraigan materias primas utilizadas en la producción
como ocurre en el caso de las ladrilleras.
Es importante resaltar que no solo se deprecian los equipos sino todo lo que significa su
construcción e implementación.
43
Los principales métodos utilizados para calcular la depreciación son los siguientes:
Método de la línea recta
Este método es el oficialmente autorizado por las leyes peruanas. Consiste en prorratear el costo
de los bienes entre sus años de vida.
La depreciación se calcula por la siguiente fórmula:
Vo−Vr
D= (2.9)
v
D : depreciación anual
v : vida útil del bien
Vo : valor inicial
Vr : valor residual
Va : valor actual
n : número de años transcurridos
El valor actual del equipo o bien luego de n años del proyecto sería:
Va = Vo − nD (2.10)
Método del porcentaje fijo
Por este método se asume que la depreciación anual representa un porcentaje fijo (f) del valor del
bien al comenzar el año.
Valor inicial = Vo
Depreciación del primer año = f Vo
Valor al final del primer año = Vo – f Vo = (1-f) Vo
Depreciación del segundo año = f (1-f) Vo
Valor al final del segundo año = (1-f) Vo – f (1-f) Vo
Valor al final del segundo año = (1-f)2 Vo
Depreciación para el año n = f (1-f)n-1 Vo
Valor al final del año n Vn = (1-f)n Vo (2.11)
Tomando Vn como el valor residual Vr y por lo tanto n como r, el número de años de vida del
proyecto, se obtiene la ecuación por la cual se puede calcular el factor f:
Vr 1
f = 1 − (Vo)v (2.12)
Sin embargo el cálculo del factor f no siempre puede realizarse en forma precisa por el hecho que
el valor residual Vr tampoco puede precisarse con exactitud. Si Vr fuera cero, la fórmula no
podría ser utilizada.
Aplicando el método del porcentaje fijo se obtienen depreciaciones mayores en los primeros
años, que los que se obtendrían con el método de la línea recta.
44
Por este motivo, este método se emplea en algunas industrias que requieran capitalizarse en los
primeros años reduciendo su carga de impuestos o cuando los equipos tienen producción mayor
en los primeros años.
El uso del método del porcentaje fijo está permitido por las normas peruanas (al igual que todos
los otros métodos de depreciación acelerada) solo mediante aprobación previa de la
Superintendencia Nacional Tributaria
Método de la sumatoria de años de vida
La depreciación por este método tiene efectos cualitativos similares a los obtenidos mediante el
porcentaje fijo.
La depreciación anual se calcula por la siguiente relación:
2(v−n+1)
Dn = (Vo − Vr) (2.13)
v(v+1)
Donde Dn = depreciación en el año n
Por ejemplo si se trata de establecer la depreciación para cada uno de los 5 años de vida de un
equipo cuyo precio es de US $ 20,000 y su valor residual US $ 2,000 se tendrían:
Valor inicial del equipo = 20,000 $

Valor residual = 2,000 $
Valor depreciable = 18,000 $
Número de años de vida útil = 5 años
Sumatoria de los años de vida = 1 + 2 + 3 + 4 + 5= 15
Tabla 2.10 Depreciación por el método de la sumatoria de años de vida
Primer año (depreciación) = 18,000 (5/15) = 6,000

Segundo año (depreciación) = 18,000 (4/15) = 4,800
Tercer año (depreciación) = 18,000 (3/15) = 3,600
Cuarto año (depreciación) = 18,000 (2/15) = 2,400
Quinto año (depreciación) = 18,000 (1/15) = 1,200
TOTAL 18,000
La aplicación de la fórmula origina los mismos resultados.
Amortización de intangibles
El término amortización, comprende las deducciones realizadas para recuperar la inversión

realizada en intangibles, que como se indicó previamente son la parte del capital fijo que no está
sujeta a desgaste físico.
La amortización puede considerarse como un caso especial de depreciación y en rigor no existe

diferencia entre estos dos conceptos.
45
Ejemplo 2.6
Establecer la depreciación de la inversión fija del ejemplo 2.2. Considere nulos los valores de
residuales.
Solución
Para calcular la depreciación anual en este ejemplo es necesario considerar lo siguiente:
 Como se trata de un proyecto relacionado a la minería los equipos podrán depreciarse en 5
años.
 Dentro del rubro de los equipos también debe considerarse su instalación; la instrumentación,
tuberías, instalaciones eléctricas, obras civiles, instalación de servicios, preparación del
terreno y los gastos de construcción.
 Las obras civiles en este caso no puedes ser consideradas como edificaciones (para ser
depreciadas a una tasa anual de 3%) debido a que se ejecutan para instalar, proteger, dar
mantenimiento o complementar la función de los equipos.
 El terreno no se deprecia.
 La ingeniería y supervisión, los pagos al contratista y los imprevistos pueden ser amortizados
como intangibles.
De acuerdo a lo anterior y tomando los datos del ejemplo 2.3 la depreciación anual será:
Tabla 2.11 Cálculo de la depreciación del ejemplo 2.6

Depreciación
Factor US$ Bienes físicos Intangibles
Equipo entregado 1,00 239 200 239 200
Instalación del equipo 0,40 95 680 95 680
Instrumentación 0,10 23 920 23 920
Tuberías 0,20 47 840 47 840
Instalaciones eléctricas 0,10 23 920 23 920
Obras civiles 0,25 59 800 59 800
Instalaciones de servicios 0,40 95 680 95 680
Preparación del terreno 0,15 35 880 35 880
Terreno 0,06 14 352
Ingeniería y supervisión 0,33 78 936 78 936
Gastos de construcción 0,35 83 720 83 720
Sub total 3,34 798 928
Contratista 5% del subtotal 0,17 39 946 39 946
Imprevistos 10% del subtotal 0,33 79 893 79 893
INVERSION FIJA 3,84 918 767 Monto depreciable 705 640 198 775
Tiempo de
depreciación (años) 5 10
Depreciación anual
(US$/año) 141 128 19 878
La depreciación total sería US$ 161,006 por año.
Ejemplo 2.7
La recuperación del agua de un relave de la concentración de un mineral de cobre se hará en un

espesador cuyo costo es de US$ 240,000. El proyecto tendrá un periodo de vida de 15 años.
Determinar la depreciación del equipo utilizando los métodos de la línea recta, del porcentaje fijo
46
y la sumatoria de los años de vida.

Realice las comparaciones entre los resultados obtenidos por los diferentes métodos.
Solución
Valor inicial del espesador Vo = 240,000 US $
Valor residual del espesador Vr = 20,000 US $
Vida útil del espesador v = 5 años
A) Método de la línea recta

Vo − Vr
D=
v
D = 44,000 US $ / año
B) Método del porcentaje fijo
Para calcular la depreciación por este método se debe calcular el factor f

f = 1 - (Vr/ Vo) (1/v)
f = 0.39
C) Método de la sumatoria de años de vida
RESULTADOS
La depreciación anual calculada por los tres métodos así como los valores del espesador al final
del año respectivo se muestra a continuación:
Tabla 2.12 Comparación entre los diferentes métodos de depreciación
Línea Recta Porcentaje fijo Años de vida

Año D Vn D Vn D Vn
1 44,000 196,000 93,993 146,007 73,333 166,667
2 44,000 152,000 57,182 88,826 58,667 108,000
3 44,000 108,000 34,787 54,038 44,000 64,000
4 44,000 64,000 21,163 32,875 29,333 34,667
5 44,000 20,000 12,875 20,000 14,667 20,000
220,000 220,000 220,000
La comparación entre los valores acumulados de la depreciación, muestra que los métodos del
porcentaje fijo y la sumatoria de los años de vida, originan en los primeros años montos de
depreciación anuales muy superiores a los obtenidos por el método de la línea recta (ver la
siguiente tabla).
47
Tabla 2.13 Comparación de los resultados de la aplicación de diferentes métodos de cálculo de

la depreciación
Año LR (+) PF (+) PF / LR SAV (+) SAV/LR

1 44,000 93,993 2.14 73,333 1.67
2 88,000 151,175 1.72 132,000 1.50
3 132,000 185,962 1.41 176,000 1.33
4 176,000 207,125 1.18 205,333 1.17
5 220,000 220,000 1.00 220,000 1.00
LR (+): Depreciación acumulada por el método de la línea recta

PF (+): Depreciación acumulada por el método del porcentaje fijo
SAV (+):Depreciación acumulada por el método de la sumatoria de los años de vida
PF / LR:Relación entre la depreciación acumulada calculada por el método del
porcentaje fijo y el de la línea recta
SAV/LR: Relación entre la depreciación acumulada calculada por el método de la
sumatoria de los años de vida y el de la línea recta.
1) Se ha establecido que existe un mercado potencial para los tambores de frenos, lo que
representa la posibilidad de fabricar 45,000 unidades anuales con un precio proyectado de
$ 150 la unidad.
Se conoce además que un industrial ha instalado una pequeña fundición a un costo fijo de
$ 155,000 para fabricar 5,000 tambores anuales.
En base a los datos señalados se pide calcular la inversión fija para instalar una planta que
produzca la totalidad de la demanda. Utilizar los coeficientes de ventas, el método de
Williams y el coeficiente de inversión unitaria.
2) El precio de un latón (70 % de cobre y 30 % de zinc) laminado a 1 mm es de 3.5 $/lb a

precios internacionales.
Se desea conocer el orden de magnitud de la inversión fija de una planta de fundición y
laminación de latones, si la planta deberá tener una capacidad de 3,000 TM anuales de
producto terminado. El precio del cobre es de 2.0 $/lb y el del zinc 0.75 $/lb.
Al estimar la inversión fija se deberá descontar el costo de las materias primas.
3) Varias empresas proponen a inversionistas peruanos, la venta llave en mano de una planta
para la producción de aleaciones plomo antimonio (aleaciones antifricción).
Los precios que ofertan las empresas son los siguientes:

Empresa A 6,500,000 US$
Empresa B 7,100,000 US$
Empresa D 5,400,000 US$
Empresa E 8,350,000 US$
Si las proveedoras ofrecen plantas de calidad similar, indicar cuál es la oferta más
aproximada al valor que usted determina que debe costar la planta.
48
Datos
Precio del plomo 0.80 $/lb
Precio del antimonio 2.45 $/lb
Precio de la aleación 3.36 $/lb
Porcentaje de plomo en la aleación 85 %
Porcentaje de antimonio en la aleación 15 %
Capacidad de planta 1200 t/ año
4) Se desea estimar el costo de una faja transportadora para acarrear 2000 t por hora de
carbón. Se cuenta con los siguientes datos:
a. Una faja cuya capacidad era de 1000 ton por hora tuvo un costo de US$ 50,000 el 2012
(M Y S: 813.6)
b. Una faja de 1500 ton por hora de capacidad tuvo un costo de US$ 85,000 en 2014 (M Y
S: 895.1)
c. Se estima que el índice de M Y S cuando se compre la faja será de 935.
Estimar el costo de la nueva faja.
5) Un equipo de absorción atómica para realizar análisis químicos cuesta US$ 35,000 puesto
en el Callao incluyendo los aranceles. Para este caso, el flete y el seguro representan el 15
% del precio FOB y el arancel el 25 % del precio del CIF. Se pide calcular el precio FOB.
6) Se pide determinar la inversión fija que requiere la construcción de una planta para
producir discos de zinc, si el 2014, una planta con una capacidad 50 % menor costó US$
950,000 en inversión fija.
7) Una pequeña mina de cobre cuenta con 49,500 TM de reservas con leyes de 7 % de cobre.
Se pide calcular el orden de magnitud de la inversión fija necesaria para instalar una planta
que procese 30 TM diarias de mineral, trabajando 330 días al año. La planta podrá
producir los siguientes productos alternativos:
a. Sulfato de cobre penta hidratado (de 25 % de cobre).Precio 2,300 US$/t.

b. Oxicloruro de cobre (58 % de cobre.). Precio 3,600 US$/t.
c. Cemento de cobre (70 % de cobre).
El cálculo de la inversión fija deberá ser independiente para cada alternativa. En todos los
casos, considerar que la recuperación del cobre en los productos es del 85 %.
Para realizar los cálculos respectivos Ud. deberá averiguar el costo del sulfato de cobre y
del oxicloruro.
El valor del cemento se calcula con el precio internacional de cobre menos una maquila de
$ 200 por tonelada de cemento.
49
3. EVALUACIÓN ECONÓMICA
3.1 PRESUPUESTO DE INGRESOS EGRESOS
Para realizar la evaluación económica de un proyecto, es conveniente agrupar los ingresos y

egresos de acuerdo a los años en los que se proyecta recibirlos o gastarlos respectivamente.
Utilizaremos el ejemplo 3.1 para mostrar cómo se hace.
Ejemplo 3.1
Un proyecto tiene las siguientes características:

Inversión fija: 1'000,000 US $
Capital de trabajo: 100,000 US $
Ventas anuales: 1'200,000 US $
Costos de operación: 650,000 US $
Valor de rescate: 150,000 US $
Periodo de evaluación del proyecto: 5 años
El presupuesto de ingresos – egresos de este proyecto será el siguiente (miles de dólares):
Tabla 3.1 Presupuesto de ingresos egresos del ejemplo
Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5

Ingresos
Ventas anuales 1'200 1'200 1'200 1'200
Valor de rescate 150
Recuperación cap. trabajo 100
Egresos
Inversión fija -1'000
Capital de trabajo -100
Costos de operación -650 -650 -650 -650
Ingresos - Egresos -1'100 550 550 550 800
En este cuadro es importante notar lo siguiente:
a. La inversión (inversión fija más capital de trabajo) se ejecuta en el año 1, entendiéndose que
en este año no existe producción. Estrictamente el año 1 no tiene por qué ser un año
calendario, es decir un año de 12 meses. Podría comprender periodos de tiempos mayores o
menores. Solamente simboliza el tiempo pre operativo o de edificación de la planta.
b. El valor de rescate se considera como un ingreso en el último año del proyecto.
c. El capital de trabajo se considera como un egreso en el año correspondiente a la inversión.
Luego, en el último año del proyecto se considera como un ingreso ya que durante este año
debe ser recuperado.
d. Por simplificación, se supone que los ingresos se originarían inmediatamente se inicie la
etapa productiva del proyecto. Si eso no fuera así, habría que considerar que una parte de la
producción del año 2, recién se registraría como ingreso el año 3.
e. Los costos de operación deben incluir la depreciación.
f. El flujo económico resulta de la diferencia entre los ingresos y los egresos.
50
La evaluación económica se realiza utilizando los datos que aparecen en la diferencia de ingresos
menos egresos.
Un proyecto será rentable si los ingresos generados durante la vida útil del proyecto son mayores
que los egresos en el mismo periodo.
Este concepto tan simple, no es de aplicación directa ya que tanto los ingresos como los egresos
se producen en momentos diferentes y su valor varía con el tiempo.
Para establecer la diferencia entre ingresos y egresos, se requiere llevarlos a un mismo tiempo de
referencia mediante conceptos denominados actualización y capitalización.
3.2 VALOR DEL DINERO EN EL TIEMPO
3.2.1 Capitalización
La capitalización consiste en proyectar el valor del dinero a un tiempo futuro utilizando para ello
un interés.
La fórmula empleada para capitalizar se deduce de la siguiente forma:

Sea el monto actual Vo y el interés r. El valor Vo proyectado al futuro mediante el interés será:
Tabla 3.2 Capitalización en función del tiempo
Año Valor al final del año

1 V1 = Vo (1+r)1
2 V2 = Vo (1+r)2
3 V3 = Vo (1+r)3
....
n Vn = Vo (1+r)n
La fórmula general de capitalización es la siguiente:
Vn = V0 (1 + r)n (3.1)
En esta fórmula Vn es el valor que tendría el capital Vo luego de n años a una tasa de interés r.
En el esquema siguiente se calcula la equivalencia de una inversión de US $ 10,000 de hoy al
cabo de un año, a un interés del 10%
Actual Capitalizado
10,000 (tiempo, interés)  10,000 (1 + 0.1)

11,000
Estos resultados muestran que US $ 10,000 de hoy tienen más valor que US $ 10,000 que se
tendrán dentro de un año. Según el ejemplo US $ 10,000 de hoy son equivalentes a US $ 11,000
que se tendrán dentro de un año.
51
3.2.2 Actualización
Consiste en calcular el valor actual (de hoy) de un capital que se tendrá en el futuro. Utilizando
el ejemplo anterior US $ 11,000 que se tendrá dentro de un año son equivalentes a US $ 10,000
de hoy.
La fórmula de actualización se deduce de la fórmula de capitalización:
nV
V0 = (1+r) n (3.2)
Ahora que se han establecido los conceptos de actualización y capitalización, se analizará la

importancia de su aplicación en la determinación de la rentabilidad de un proyecto:
Asúmase que el proyecto tendrá 3 años de vida útil y originará los siguientes ingresos y egresos
(en miles de US$):
Tabla 3.3 Ingresos egresos no actualizados5
Año 0 1 2 3
Ingresos --- 250 270 290
Egresos 350 100 120 150
Si se establece la diferencia entre ingresos y egresos sin llevar todos los valores a un mismo
tiempo de referencia, se tendría:
Suma de ingresos 810

Suma de egresos 720
Diferencia 90 (positiva)
Ahora, se calculará la diferencia de ingresos y egresos considerando la variación del valor del
dinero en el tiempo. Para ello se lleva todos los valores a un mismo tiempo de referencia
mediante una actualización. (Se toma r = 10%).
Tabla 3.4 Ingresos egresos actualizados
Año (Ingresos - Costos) actualizados

0 = -350.0
1 (250 -100)/(1+0.1) = 136.4
2 (270 -120)/(1+0.1)2 = 124.0
3 (290 -150)/(1+0.1)3 = 101.2
Diferencia = -11.5
Se aprecia que al considerar un mismo tiempo de referencia, la diferencia entre los ingresos y los
egresos en realidad es negativa y no positiva como se obtenía cuando no se tomaba en cuenta
esta consideración.
5
Si todo el dinero de la inversión se tiene en el momento inicial del proyecto, se considerará la inversión en el
año cero. Si la inversión se ejecuta en un periodo y se dispone del dinero gradualmente, habrá que actualizarlo.
52
Retornemos al ejemplo 3.1. Habíamos indicado que los ingresos – egresos del año 1 no podían
sumarse (algebraicamente) con los ingresos - egresos de los años 2, 3, 4 y 5. Si podremos hacerlo
si llevamos todos los valores al tiempo cero, utilizando una tasa de actualización del 10%.
Año 1 2 3 4 5
I-E -1,100.0 550.0 550.0 550.0 800.0
(I-E)o -1,000.0 454.5 413.2 375.6 496.7
La suma de los ingresos menos egresos actualizados será 740.2 miles de US$.
3.2.3 Anualidad
La anualidad es el monto constante que depositado cada año a una tasa de interés definida,
origina al cabo de un tiempo una cantidad prefijada con anterioridad.
La deducción de la fórmula de la anualidad puede ser comprendida si se considera que se debe
lograr una cantidad Sn en n años mediante depósitos parciales A, realizados al finalizar cada año.
Imagínese que los depósitos se hacen en una institución bancaria. La cantidad A depositada al
finalizar el primer año permanecerá depositada durante n – 1 años; luego su capitalización
durante ese periodo será:
A (1 + r)n - 1
Si se procede de igual manera para cada año se tendrá un conjunto de anualidades capitalizadas
según se muestra en el esquema:
0 1 2 n-2 n-1 n
A (1 + r)n-1 A (1 + r)n-2 A (1 + r)2 A (1 + r)1 A (1 + r)0
Si se suman las anualidades capitalizadas se tendrá:

Sn = A + A (1 + r) + A (1 + r)2 + A (1 + r)3 +……….+ A (1 + r)n-2 + A (1 + r)n-1
Multiplicando ambos términos por (1 + r),
Sn (1 + r) = A (1 + r) + A (1 + r)2 + A (1 + r)3 …….. A (1 + r)n-2 + A (1 + r)n-1 + A (1 + r)n
Restando las dos igualdades:
Sn (1 + r) – Sn = A (1 + r)n – A
A[(1+r)n −1]
Sn = (3.3)
r
Sn es entonces, la suma de las anualidades capitalizadas al año n. Para actualizar el valor de Sn,
bastará utilizar la fórmula de actualización:
A[(1+r)n −1]
Sa = (3.4)
r(1+r)n
La fórmula de anualidad derivada, recibe el nombre de factor de fondo de amortización:
53
r(1+r)n
A = Sa (1+r)n−1 (3.5)
Ejemplo 3.2
Para construir una planta de concentración de minerales sulfurados de cobre de 5,000 toneladas
por día de capacidad se requiere de una inversión de US$ 35,000,000.
Una entidad financiera ofrece prestar este monto en las siguientes condiciones:
a. Dos años de gracia. (Dos años de gracia significa que durante este periodo no se realizan
pagos de devolución de lo prestado a la entidad financiera. Sin embargo se debe pagar
intereses sobre el préstamo).
b. Tasa de interés anual del 12%
Se pide determinar:
1. El valor que alcanza el capital del préstamo al final de los 12 años.
2. La anualidad que deberá pagarse a partir del tercer año
3. Establecer un cronograma de desembolsos anuales.
Solución:
Datos
Tasa de descuento r = 12%
Préstamo Vo = US$ 35'000,000
Tiempo de pago de las anualidades t = 10 años
1. Valor que alcanza el capital del préstamo al final de los 12 años:
Vn = Vo (1 + r)n
Vn = 35'000,000 (1 + 0.12)12
Vn = 136'359,160 US$
2. Cálculo de la anualidad:
De acuerdo a los datos del problema el dinero que deberá devolverse al financista deberá sumar
US$ 136ʾ359,160 al finalizar el año 12.
Durante los primeros dos años se pagará un interés del 12% sobre el capital del préstamo es
decir:
35'000,000 x 0.12 = 4'200,000
El interés del primer año capitalizado al año 12 será:
4'200,000 x (1 + 0.12)11 = 14ʾ609,910
El interés del segundo año capitalizado al año 12 será:
4'200,000 x (1 + 0.12)10 = 13ʾ044,562
Para determinar cuál será la anualidad que habrá que pagar a partir del tercer año, se deberá
calcular el monto que falta pagar, con todos los valores capitalizados al año 12:
136ʾ359,160 - 14ʾ609,910 - 13ʾ044,562 = 108ʾ704,688

54
Todos los valores están capitalizados al año 12. Ahora, con el monto que falta pagar, se
determina la anualidad:
0.12 x 108,704,688
A=
(1 + 0.12)10 − 1
A = 6´194, 446
3. Cronograma de pagos
Con estos intereses y las anualidades calculadas previamente se puede establecer el siguiente
cronograma de desembolsos:
Tabla 3.5 Cronograma de pagos ejemplo 3.2
Año Cuota Cuota al año 12

1 4 200 000 14 609 910
2 4 200 000 13 044 562
3 6 194 446 17 177 686
4 6 194 446 15 337 220
5 6 194 446 13 693 946
6 6 194 446 12 226 738
7 6 194 446 10 916 730
8 6 194 446 9 747 080
9 6 194 446 8 702 750
10 6 194 446 7 770 313
11 6 194 446 6 937 779
12 6 194 446 6 194 446
136´359,160
Ejemplo 3.3
Un negocio originará beneficios brutos (ingresos – egresos) del orden de US $ 200,000 anuales
en un lapso de 10 años. Al final de este periodo el valor de rescate del negocio será de US $
300,000. Si la tasa de descuento es de 12%, ¿Cuál es el valor actual de este negocio?
Solución
Los ingresos anuales de $ 200,000 que se plantean vendrían a ser una anualidad. Se puede
representar los datos del problema mediante el siguiente diagrama:
Año 1 Año 2 ….. Año 10

200,000 200,000 ….. 200,000
Vr=300,000
a. Para obtener la respuesta, bastará calcular el valor actual de todos los ingresos:
Vr
VA = Sa +
(1 + 0.12)10
55
A[(1 + r)n − 1]
Sa =
r(1 + r)n
Sa = 1,130,045
(Vr )o = 96,592
VA = 1,226,636 US$
3.2.4 Tasa de descuento
Tanto para capitalizar como para actualizar se ha utilizado un interés r. Este término recibe el
nombre de tasa de actualización o tasa de descuento y es un factor que permite establecer las
variaciones del valor del dinero a través del tiempo.
La tasa de descuento es fijada por las entidades financieras cuando se interactúa con ellas. Sin
embargo, al evaluar proyectos la tasa de descuento debe ser definida en función al concepto de
costo de oportunidad del capital, que tiene que ver con conceptos relacionados al riesgo de la
inversión y la posibilidad de realizar inversiones en proyectos alternativos.
3.3 INDICADORES ECONÓMICOS
La evaluación económica consiste en emitir un juicio sobre la factibilidad económica del

proyecto, utilizando como parámetros de medida, los indicadores económicos. Como se ha visto
en los ejemplos, la evaluación económica compara los costos e ingresos para analizar la
factibilidad de la realización del proyecto, suponiendo que todas las compras y ventas son al
contado y que todo el capital es propio, es decir soslayando el problema financiero. En la
evaluación financiera se distingue entre los capitales propios y prestados.
Como se indicó en la sección 3.1, la inversión en un proyecto es viable desde el punto de vista
económico, si los ingresos generados por el proyecto son superiores a los egresos.
Para establecer cuan atractiva es la diferencia entre ingresos y egresos, se utiliza los
denominados indicadores económicos. Los más usados son el valor actual neto y la tasa interna
de retorno. También se utilizan la relación beneficio costo y el periodo de retorno de la
inversión.
La evaluación económica también puede aplicarse a una serie de decisiones menores:

adquisición de equipos, fuentes de energía, trabajos en varios turnos, empleo de personal
calificado, maestranza propia o contrato de terceros, etc.
3.3.1 Valor actual neto
Se denomina valor actual neto a la diferencia entre los ingresos y egresos actualizados, generados
por un proyecto.
La evaluación económica utilizando el valor actual neto, se basa en el criterio de que un proyecto
será viable económicamente si la diferencia entre los ingresos actualizados y los egresos
actualizados es mayor que cero:
56
VA = Ia–Ea> 0 (3.6)
Ia: Ingresos actualizados

Ea: Egresos actualizados
El valor actual neto tiene propiedad aditiva, es decir, el VA de un proyecto A más el VA de un

proyecto B es igual al VA del proyecto combinado A + B.
Para el ejemplo 3.1 el valor actual neto para una tasa de descuento de 10% sería:
−1100 550 550 550 800

VA = 1
+ 2
+ 3
+ 4
+
(1 + 0.10) (1 + 0.10) (1 + 0.10) (1 + 0.10) (1 + 0.10)5
VA = US $ 740.2 (miles de dólares)
En este punto es necesario volver a analizar el concepto de tasa de descuento. El 10% que se
considera para establecer el VA, se toma asumiendo que este porcentaje es el costo de
oportunidad de capital o la tasa de descuento que se pueda establecer para una inversión similar.
Por ejemplo, asúmase que la inversión que se quiere realizar es tan arriesgada como la colación
de dinero en una financiera que rinde 10% de interés anual. Entonces para realizar la inversión
se deberá obtener una rentabilidad por lo menos igual. El 10% en este caso será el costo de
oportunidad del capital.
3.3.2 Tasa interna de retorno
La tasa interna de retorno es la tasa de descuento que hace igual a cero el valor actual neto de un
flujo económico (entendiéndose este como la diferencia entre ingresos y egresos).
Ii − 𝐸i
VA = ∑
(1 + r)i
Si VA = 0 entonces r = tasa interna de retorno (TIR):
i I −E
i
VA = 0 = ∑ (1+TIR) i (3.7)
Para el ejemplo 3.1 la TIR es de 26.3% anual.

Para aplicar la tasa interna de retorno como un indicador económico se sigue los siguientes
criterios:
“Es conveniente realizar la inversión cuando la tasa de descuento es menor que la tasa interna de
retorno” o “cuanto más alta sea la tasa interna de retorno, mejor será el proyecto”.
La tasas interna de retorno no es un indicador tan seguro como el valor actual neto y no tiene la
propiedad aditiva que presenta el VAN. Puede darse el caso que si se añade un proyecto bueno a
uno malo el proyecto combinado puede tener un TIR mayor que el proyecto bueno.
Los ejemplos que se muestran a continuación permiten precisar algunos casos en los cuales no es
posible utilizar la tasa interna de retorno.
57
Ejemplo 3.4
Un proyecto tiene el siguiente flujo económico (miles de dólares):
Año 0 Año 1 Año 3 Año 4

+ 1,000 -3,600 +4,320 -1,728
La tasa interna de retorno y el valor actual neto del proyecto (a una tasa del 10%) son los
siguientes:
TIR = 20% VAN = – 0.75
Se observa que a pesar de tener un TIR mayor que la tasas de descuento el VAN es negativo y
por lo tanto el proyecto no es viable.
Ejemplo 3.5
Un proyecto tiene el siguiente flujo económico (US $)
Año 0 Año 1 Año 2

-4,000 +25,000 -25,000
Si se calculan la tasa interna de retorno y el valor actual neto (tasa del 10%) se obtienen los
siguientes resultados:
TIR = 25% y 400% VAN = – 1,934
El hecho que aparezcan dos valores del TIR se debe a que existe un cambio en el signo del flujo
de fondos en el año 2. Si existieran más cambios de signo se tendría más valores de TIR.
Este tipo de proyectos pueden existir en la realidad. Se dan por ejemplo en el caso en que al
concluir la vida útil se debe realizar inversiones para hacer que el suelo ocupado por la planta o
por la mina, se convierta en terrenos agrícolas o bosques.
Ejemplo 3.6
Se analizará el caso de un proyecto que tiene el siguiente flujo económico:
Año 0 Año 1 Año 2

+1,100 -3,000 +2,500
Los indicadores económicos del proyecto son los siguientes:
TIR = 0 VAN = 339 (al 10%)
Se aprecia que en este caso no existe una tasa interna de retorno. Solo puede utilizarse el valor
actual neto.
58
Ejemplo 3.7
Calcular la tasa interna de retorno de un pequeño proyecto minero aurífero que tiene 32,400 t de
reservas probadas que serán minadas y procesadas totalmente en 3 años a razón de 10,800 t
anuales. Las leyes de oro del mineral son de 22 g/t y se estima que la recuperación total será del
90%. Los datos básicos del proyecto son los siguientes:
Inversión fija US $ 1ʾ800,000
Capital de trabajo US $ 180,000
Costo total de operación incluyendo depreciación, equivale a 10 g de Au/t
El valor de rescate de la inversión es de $ 200,000 luego de los tres años de vida del proyecto.
Precio del oro 1080 $/oz
Datos
Toneladas anuales procesadas 10,800 t
Ley del mineral 22 g/t
Recuperación 89% (la recuperación incluye la desorción y refinación).
Tasa de descuento 12%
Los cálculos realizados para determinar los ingresos y egresos se muestran en el siguiente
cuadro:
Tabla 3.6 Presupuesto de Ingresos y Egresos
Año 1 Año 2 Año 3 Año 4

Egresos
Inversión fija 1ʾ800,000
Capital de trabajo 180,000
Costos de producción 3'750,482 3'750,482 3'750,482
1ʾ980,000 3'750,482 3'750,482 3'750,482
Ingresos
Ventas 7'343,444 7'343,444 7'343,444
Valor de rescate 200,000
Rcp. capital de trabajo 180,000
0 7'343,444 7'343,444 7'723,444
Ingresos - Egresos (1ʾ980,000) 3'592,962 3'592,962 3'972,962
Tasa interna de retorno 174%

Como la tasas de descuento es del 12% y la TIR 174% entonces el proyecto es muy rentable
desde el punto de vista económico.
3.3.3 Relación costo beneficio
Este indicador económico puede utilizarse con el siguiente criterio:

Una inversión será rentable solo si la relación de beneficios a costos es mayor que la unidad.
Al hablar de costos y de beneficios se sobreentiende que se trata de valores actualizados.
Ejemplo 3.8 Se analizará el siguiente ejemplo:
Año 0 1 2
Costos 100 1,100 12,100
Ingresos 50 1,650 14,540
59
Los valores actuales de los costos y de los ingresos para una tasa de descuento del 10% serán los
siguientes:
Valor actual costos = 100 + 1100/ (1+0.1)1 + 12100/(1+0.1)2 = 11,100
Valor actual ingresos = 50 + 1650 (1+0.1)1 + 14520 (1+0.1)2 = 13,550
Con estos datos se podrá establecer la relación beneficio costo:
13,550
Beneficio costo = = 1.22
11,100
Al ser la relación mayor que la unidad el proyecto sería rentable.

Utilizando los mismos datos de ingresos y egresos se puede reordenar los valores del siguiente
modo:
Año 0 1 2
Costos 100 0 0
Ingresos 50 550 2,420
En este caso la relación beneficio sería:
Valor actual de los costos = 100

Valor actual de los ingresos = 2550
B
= 25.5
C
Se aprecia que la relación Beneficio Costo es mucho mayor aun tratándose de los mismos datos.
Con esto se pretende demostrar que la relación depende de cómo sea presentada. Por lo tanto no
es útil para comparar dos proyectos y se utiliza solo como una medida cualitativa que debe ser
complementada con otros indicadores económicos.
3.3.4 Periodo de recuperación de capital
Este indicador económico se define como el número de años que se requiere para que los flujos
igualen a la inversión inicial.
Ejemplo 3.8 Se analizará los siguientes datos:
Tabla 3.7
Año (Ingresos - Egresos) Actualizados Inversión - Flujo

0 -1'000,000 -1'000,000 -1'000,000
1 500,000 454,545 -545,454
2 600,000 495,867 -49,586
3 700,000 525,920 476,333
4 800,000 546,410
En la columna correspondiente a actualizados se muestran los ingresos menos los egresos

actualizados. En la siguiente columna se resta la inversión y el flujo actualizado. Se aprecia que
los flujos nivelan la inversión entre el segundo y el tercer año. Extrapolando se obtiene que el
tiempo de recuperación de capital es de 2 años y un mes.
60
BIBLIOGRAFIA
1. Franklin J. Stermole “Economic Evaluation and Investment Decision Methods”,

Investment Evaluations Corporation, Colorado USA 2004
2. Richrad Brealey, Stewart Myers “Principios de Finanzas Corporativas” Editorial McGraw
Hill. España 2008
3. Nolberto J. Munier, “Preparación técnica, Evaluación Económica y Presentación de
Proyectos”, Editora Astrea. Buenos Aires 2009
4. Vian Orduño Angal “El Pronóstico Económico en Química Industrial”, Editorial
Alhambra. España 2005
5. J. Happel, D.G. Jordon, “Economía de los Procesos Químicos” Editorial Reverte. España
2011.
6. K.K. Humphreys, S. Katell “Basic Costs Engineering”, Marcel Dekker Inc. New York,
2011.
7. R.H. Perry, C.H. Chilton, “Chemical Engineer’s Handbook”, 5ta Edition Mc Graw Hill
Publication New York, 1981.
61
1. Se ha comprado una cancha de relaves de 500,000 toneladas con una ley de 1,0% de
WO3, por US$ 2,000,000.
Se pide analizar económicamente la posibilidad de procesar este relave bajo las siguientes
condiciones:
La capacidad de la planta deberá ser de 100 toneladas por día.
Se aplicará gravimetría que comprende la instalación de:
US$ HP
Tolva de 40 t 18000
Faja de 8 m x 16¨pul 8000 5
Cilindro repulpador 8000 15
Mesas gravimétricas (5) 25000 30
Cochas de pre concentrado 4000
Cancha de relaves 80000
Bombas de agua 6000 10
Iluminación 2
La planta trabajará 28 días al mes, 24 horas al día.

La recuperación de WO3 será de 50%, en un concentrado de 20% de WO3.
El precio de la utm de WO3 es de 250 US$ para el concentrado indicado. Una utm son 10
kg de WO3 puros.
El plazo de construcción de la planta será de tres meses.
La planta arrancará al cuarto mes al 50% de capacidad. El quinto mes trabajará al 100%
de capacidad.
Respecto al costo operativo considerar lo siguiente:
La energía costará 0.20 US$/kWh. Se utilizará durante la operación, el 70% de la
potencia instalada.
Para mover el relave se alquilará una retro excavadora a razón de 4000 US$/mes y un
volquete por 3500 US$/mes.
Trabajarán 6 obreros con un salario total de US$ 800 por mes.
La planta tendrá dos ingenieros supervisores. Cada uno ganara US$ 1500 por mes.
También se tendrá un mecánico (1000 US$), un cocinero (900), un almacenero (900), un
vigilante, (800).
Gastos generales harán un total de US$ 4,000 por mes.
Los gastos administrativos serán del orden de US$ 8000 por mes.
Utilizar una tasa de descuento del 10% anual.
2. Se tiene una cancha de 50,000 toneladas de relaves con una ley de 4% de WO3. Se
pretende procesar este relave en una planta de 50 toneladas de capacidad por día para lo
cual se deberá utilizar los siguientes equipos:
Equipo Número Costo unitario US$ HP

Tolva 1 15000
Faja 1 15000 7
Repulpador 1 12000 15
Mesas vibratorias 5 25000 7 cada una
Secador 1 20000 100
Separador magnético 1 45000 5
62
La planta originara un concentrado de 70% de WO3 con un radio de concentración de

28.23. El tiempo de operación será de 28 días por mes.
Este concentrado se vende a razón de 350 US$ por utm. Una utm son 10 kilogramos de
WO3.
Los costos operativos son los siguientes:

Personal: 10 obreros con un salario mensual de 1,500 soles cada uno. Un ingeniero con
un sueldo de 6,000 soles cada mes.
La potencia utilizada representa el 70% de la instalada y tiene un costo de 0.12 US$/kWh.
Los gastos administrativos serán de 18,000 soles mensuales.
Los gastos de ventas son el 1 % del valor de venta.
Hacer un análisis técnico económico del proyecto. Utilizar como tasa de descuento 15%.
3. Una planta que procesa 600 toneladas por día (28 días por mes) de un mineral de oro de
12 gramos por tonelada por el proceso CIL obtiene los siguientes resultados:
Recuperación: 91% Costo directo de producción: 140 US$/t

La planta ha decidido realizar una inversión de US$ 150,000 para instalar un
concentrador KNelson y sus accesorios, con lo que se prevé elevar la recuperación en dos
puntos porcentuales, incrementándose también el costo directo de producción en 3 US$/t.
La inversión deberá amortizarse en 3 años.
 Determinar cuál será el margen valor del mineral menos costo directo cuando se
implemente el KNelson.
 Cuál será el incremento de las ventas anuales cuando se implemente el KNelson.
Dato: precio del oro 1,080 US $/oz
4. Una planta en la que se flota minerales de cobre, recupera concentrados de cobre con
contenido de oro y plata. Los datos metalúrgicos de la operación son:
Cu % Au oz/st Ag oz/st
Cabeza 3,.0 0.10 3.00
Concentrado 26.0 0.81 23.61
Radio de concentración 10
Tonelaje mensual de mineral procesado 3000 30 días al mes
Se han realizado pruebas metalúrgicas con el relave de esta operación y se ha establecido

que si incluye un banco adicional de celdas de flotación, para aumentar el tiempo de
retención se obtendrían los siguientes resultados:
Cu % Au oz/st Ag oz/st
Concentrado 26.0 0.79 23.98
Radio de concentración 9.63
63
La implementación de este banco adicional implica la necesidad de adquirir lo siguiente:
Equipos
Banco de celdas (8 celdas) 40,000 US$
Motores de 35 HP 8,000 US$
Sub Total 48,000 US$
Adicionalmente se requiere:
Obras civiles para instalar los bancos 15,000 US$
Canaletas, ductos 4,500 US$
Tableros e instalaciones eléctricas 12,000 US$
Parrillas de pisos 4,000 US$
Mano de obra de la instalación 8,000 US$
Sub Total 43,500 US$
TOTAL 91,500 US$
Los equipos serán instalados en un mes.
El nuevo banco trabajaría a capacidad total desde inicios del segundo mes. Una vez que el
nuevo banco está trabajando requerirá lo siguiente:
(Tipo de cambio 3,22 soles por US$).
Numero Soles/mes US$/mes

Obreros operadores (uno por turno) 3 2200 3 075
Kg/t US$/Kg US$/t

Reactivos de flotación adicionales 0.1 6 0.6
La energía eléctrica cuesta 0.1 US$/kWh y se utiliza 70% de potencia instalada.

El mantenimiento implica un valor del 1% del valor de los equipos por mes.
No considerar gastos administrativos ni de ventas.
Se pide, establecer un presupuesto de ingresos y egresos para 5 años considerando las

siguientes condiciones de comercialización:
64
4. CONCENTRACIÓN GRAVIMÉTRICA
4.1 GENERALIDADES
La gravimetría consiste en la separación de sólidos de diferentes formas, tamaños y

densidades utilizando la fuerza de la gravedad o fuerzas centrífugas.
La separación de partículas sólidas por gravimetría se realiza en un medio fluido que puede
ser el agua, el aire o suspensiones.
En la industria de procesamiento de minerales del Perú, la aplicación de la gravimetría, en orden
de importancia se sitúa después de la flotación, de la lixiviación y de la separación magnética.
En la tabla 4.1 se muestra una estimación de los volúmenes de minerales procesados en nuestro
país por estos métodos:
Tabla 4.1 Volúmenes de minerales procesados en Perú (datos expresados en millones de

toneladas por año)6
Proceso t x 106/año
Flotación 230.0
Lixiviación 75.0
Separación magnética 10.0
Separación gravimétrica 1.0
La situación mostrada en la tabla 4.1 se debe básicamente a los siguientes factores:
a) En el Perú, no se practica el lavado de carbones, industria que usa intensivamente la

gravimetría. Como se sabe, el carbón es utilizado en otros países para la generación de
energía.
b) Las plantas que procesan minerales polimetálicos o minerales oxidados en ningún caso pre
concentran por medios densos, lo que permitiría realizar separaciones gruesas entre los
sulfuros o minerales pesados de la ganga liviana.
c) La minería del tungsteno prácticamente ha desaparecido. Solo MINSUR, productora de
estaño, aplica gravimetría.
d) La industria de los no metálicos en el país, no emplea procesos gravimétricos de afino de
calidad.
Si en algún aspecto la gravimetría en el Perú ha tenido un desarrollo sostenido es en el

tratamiento de arenas de placeres. Sin embargo los datos o no existen o son poco confiables por
las características artesanales de la gran mayoría de las operaciones que - salvo algunas
excepciones - se realizan en condiciones tecnológicamente rudimentarias.
Por lo anteriormente expuesto, se puede establecer que en el Perú la gravimetría y sus técnicas no
han desarrollado en las dos últimas décadas con la notable excepción de la gravimetría del oro a
través de los concentradores centrífugos. A pesar de esto, los procesos gravimétricos,
6
Estimaciones realizadas por el autor con datos del 2014. No se consideran los volúmenes de arenas de placeres
ni los minerales en los que se recupera oro por procesos combinados de cianuración y gravimetría
65
especialmente los que se aplican al tratamiento de minerales metálicos, tienen excelentes

perspectivas por los siguientes aspectos:
a) Permitirán - a través de pre concentración de minerales de cabeza - la ampliación de la

capacidad de tratamiento de plantas.
b) Serán un complemento importante de otros procesos de tratamiento de minerales por sus

bajos consumos de energía y por ser menos contaminantes al no requerir de reactivos
químicos. Sin embargo, es poco posible que la gravimetría se use como proceso exclusivo
ya que no permite obtener recuperaciones y leyes altas en los productos finales.
c) Aumentará su aplicación en el tratamiento de arenas y minerales de placeres. En este aspecto

el Perú desarrollará una importante industria relacionada al oro, las tierras raras y en general
a la recuperación de minerales de placeres.
4.2 MOVIMIENTO DE PARTICULAS EN FLUIDOS
El movimiento de una partícula en un fluido está descrito por la segunda ley de Newton según
se expresa a continuación:
ma = mg − m´g − FR (4.1)
Esta fórmula indica que el peso de una partícula (mg) menos la fuerza de empuje originada
por el peso de la masa de fluido desplazada por la partícula (m'g), menos la fuerza de
resistencia del fluido FR originan una fuerza neta (masa m por aceleración a) que origina el
movimiento de la partícula. La ecuación 4.1 puede ser ordenada según se muestra a
continuación:
FR + ma = (m − m´)g (4.2)
FR m−m´
m
+a = ( m
)g (4.3)
Si se considera S la densidad del sólido y L la densidad del fluido y se hace m = ρ/V,

la ecuación 4.3 se transforma a:
m-m´ ρs -ρL
ε= = (4.4)
m ρs
FR
+ a = εg (4.5)
m
FR
a = εg − (4.6)
m
La ecuación 4.6, se considera como la ecuación general del movimiento de una partícula en
un fluido y puede resolverse para cada uno de los siguientes regímenes:
66
Tabla 4.2 Número de Reynolds y FR para diferentes regímenes
Régimen Número de Reynolds Re7 FR
Flujo laminar Re < 0.2 FR = 3πμDv
Flujo transitorio 0.2 < Re < 1,000 Experimental

ρL
Flujo turbulento Re > 1,000 FR = fA v 2
2
4.2.1 Flujo laminar
En este caso la fuerza resistente del fluido es directamente proporcional al diámetro D de la

partícula y a la velocidad v, con que ésta se mueve en el fluido.
FR = 3πμDv (4.7)
: es la viscosidad de fluido. Asumiendo que la partícula es esférica:

FR 3πDμv 18μv
= = (4.8)
m m ρs D 2
Trasladando 4.8 a la ecuación 4.6 se obtiene:
dv 18μ
a= = εg − v (4.9)
dt ρs D 2
Esta expresión es la ecuación diferencial del movimiento de una partícula en flujo laminar y
mediante ella, se calcula la velocidad a cualquier tiempo, el espacio recorrido por la partícula y el
tiempo empleado en recorrerlo.
La ecuación 4.9 permite también determinar la velocidad máxima que logrará la partícula que
se mueve en el fluido. A esta velocidad se denomina velocidad límite (v m) y se obtiene
cuando la ecuación 4.9 se iguala a cero.
dv
=0 ==> v = vm
dt
18μ
εg − v =0
ρs D2 m
εgρs D2
vm =
18μ
ρs − ρL
ε=
ρs
7
Ver definición de Número de Reynolds en el anexo 4.1
67
(ρs −ρL )gD2

vm = (4.10)
18μ
La ecuación 4.10 que se conoce como la ecuación de Stokes, puede utilizarse para un número
de Reynolds Re ≤ 0.2 y los valores de V m que se obtienen pueden ser mayores en
aproximadamente 5% a los obtenidos experimentalmente.
Utilizando la expresión del número de Reynolds para el rango de validez de la ecuación de

Stokes:
DρL vm
Re = = 0.2
μ
y la ecuación 4.10 se determina que el diámetro máximo de una partícula al cual podrá ser
aplicada la fórmula de Stokes es:
3.6μ2
D3 = (4.11)
(ρs −ρL )ρL g
Por ejemplo, para una partícula de cuarzo cuya densidad es s = 2.75 g/cc cayendo en agua,
(= 0.011 poises a 15oC) el diámetro de Stock sería D = 63 con lo que se encuentra que
muchos problemas prácticos de concentración gravimétrica se encuentran fuera del rango de
validez de la fórmula de Stokes.
4.2.2 Flujo turbulento
Para condiciones de flujo turbulento FR puede ser calculado por:

ρL
FR = fA v 2 Ecuación de Newton (4.12)
2
donde f es un factor que depende del número de Reynolds, llamado coeficiente de arrastre, A
es el área proyectada de la partícula, (r2 para esferas), L densidad del líquido y v velocidad
de la partícula.
Para aplicar la ecuación 4.12 a la ecuación general 4.6 se hace f = 0.44 lo que corresponde a
un flujo turbulento:
FR ρ ρ 1
L
= fA 2m v 2 = 0.33 ρL v2 (4.13)
m s D
Por lo que la ecuación diferencial para el flujo turbulento sería:
dv ρ 1
= εg − 0.33 ρL D v 2 (4.14)
dt s
Esta expresión al ser integrada, permite calcular la velocidad de una partícula a un tiempo
dado y el espacio que habrá recorrido.
Como en el caso de flujo laminar, utilizando la ecuación 4.14, se puede determinar una
velocidad máxima.
dv
= 0 ==> v = vm
dt
68
Remplazando en 4.14, resulta:
2
εgρs ρs − ρL
vm = D ε=
0.33ρL ρs
(ρs−ρL )gD
vm = √ (4.15)
0.33ρL
La expresión puede ser empleada para flujos turbulentos en los que Re > 1000 y f  0.44.
Si en la ecuación 4.6 se hubiera utilizado la expresión 4.12 de la forma:
FR ρL 2
= fA v
m 2m
Se tendría:
4(ρs −ρL )gD

vm = √ (4.16)
3ρL f
4 (ρs −ρL )gD

f= (4.17)
3v2m ρL
Como se indicó anteriormente, f se denomina coeficiente de arrastre y su sentido físico puede

ser definido si se realizan los siguientes arreglos.
πD3
⌊ 6 (ρs − ρL )g⌋
f=
πD2 v2
⌊ 4 ⌋ ⌊ρs 2m ⌋
Fuerza actuando sobre la partícula

f=
Area transversal de la partícula x Presión dinámica
En flujo laminar, el coeficiente de arrastre f depende del número de Reynolds:

μ 24
f = 24 = (4.18)
Dvm ρL Re
Tomando logaritmos se tendría:
lg f = lg 24 − lg Re (4.19)
Dibujando lg f versus lg Re se obtiene una recta que es válida para flujo laminar. Esta
condición de proporcionalidad inversa entre f y Re se cumple hasta un valor aproximado de
Re = 3, luego del cual se pasa a regímenes transitorios. Se debe recordar que la fórmula de
Stokes se cumple solo hasta Re = 0.2.
69
4.2.3 Flujo transitorio8
Resumiendo lo anteriormente explicado, existen dos flujos definidos: el laminar en el cual f =

24/Re que comprende hasta Re = 0.2 y el turbulento, para el cual Re> 1000 y f = 0.44. Entre
estos regímenes conectados sin discontinuidad se encuentra el flujo transitorio, para el que se
debe desarrollar formas prácticas de cálculo de velocidades terminales.
Estas formas prácticas, consisten en derivar funciones en las cuales se combinan Re y f para
obtener términos que contengan exclusivamente vm o D, utilizando las fórmulas de régimen
turbulento. Luego mediante experimentos se encuentran relaciones entre estas funciones para
regímenes transitorios. A continuación se detalla el método:
1. Se combinan adecuadamente Re y f para obtener expresiones que contengan

exclusivamente D o vm.
Así:
4 (ρs − ρL )gD DρL vm

f= 2ρ
Re =
3 vm L μ
4 g
fRe2 = (ρs − ρL ) 2 ρL D3 = PD3
3 μ
Re 3 ρ2L v3m v3m

= = (4.20)
f 4g (ρs −ρL ) μ Q
Se debe indicar que tanto P como Q comprenden el término g y propiedades físicas de las
partículas y el fluido y podrán ser calculados para fluidos como el agua o el aire y partículas
de densidad conocida.
Por ejemplo: lg P = 2.406 y lg Q = 0.4464 para partículas de cuarzo y agua a 15 oC.
2. Mediante experimentación se obtiene relaciones entre lg PD y lg v m /Q según se muestra

en la figura 1 en la que no se usa lg PD3 o lg vm3/Q sino las siguientes transformaciones que
simplemente corren las escalas:
P3 D3
lg PD3 = log = 3lgPD − 2lgP (4.21)
P2
v3m v3 vm
lg = lg Qm3 Q2 = 3 lg − 2lgQ (4.22)
Q Q
8
Conceptos tomados de: “Uniform and non-uniform motion of particles in fluids”. H.Heywood. Proceeding
of the Symposium of Interactions Between Fluids and Particles. 1962.
70
Figura 4.1 Relación entre Vm y D para flujos transitorios.
Mediante la figura 4.1 podrá determinarse la velocidad vm para cada valor de “D”, que es lo
que se pretendía para rangos que se extiendan desde 25 cayendo en agua o 12  cayendo en
aire, hasta partículas de 10 cm cayendo en agua o 5 cm cayendo en aire.
4.2.4 Tratamiento de partículas no esféricas
Todas las relaciones anteriores son válidas para diámetros D calculados para una esfera que
tiene la misma densidad y velocidad terminal en un fluido que una partícula de forma
irregular. Las relaciones pueden ampliarse a partículas de cualquier forma si se utilizara el
factor de volumen K dado por:
Volumen de la partícula = K D3
K permite definir la forma de las partículas. Así, partículas esféricas tendrán K = /6; para
muchas partículas minerales K varía entre 0.20 y 0.25, para cubos es 0.696 y para tetraedros
0.328. Una forma práctica de determinar el coeficiente K es la siguiente:
Se determina las dimensiones T espesor, B ancho, L longitud de la partícula (medidos por
microscopía por ejemplo) estando el ancho B y la longitud L en el plano de mayor estabilidad
de la partícula y T (espesor) en un plano perpendicular al anterior (T < B < L). Se define
luego las siguientes relaciones:
L
Relación de elongación n =
B
B
Relación de achatamiento m =
T
Ke
K= √n (4.23)
m
Donde Ke representa el coeficiente de volumen de una partícula equidimensional.
Las partículas industriales pueden ser agrupadas dentro de los siguientes valores de
coeficiente de volumen de acuerdo a su forma:
Angular de forma tetraédrica Ke = 0.38

Angular de forma prismática Ke = 0.47
Sub angular Ke = 0.51
Redondeada Ke = 0.54
71
La ecuación 4.23 permite calcular el valor de K para una partícula que tenga una forma
geométrica dada por Ke pero diferente proporción entre T, L, B. En la figura 4.1 se muestra
los valores de lg PD y lg vm/Q corregidos para K = 0.2.
4.3 PRINCIPIOS BÁSICOS DE GRAVIMETRÍA
Las ecuaciones de movimiento de partículas en fluidos y las soluciones de las mismas indicadas
en la sección anterior, son interesantes como ejercicios académicos pero tienen muy poca
utilidad práctica para describir los fenómenos de la separación gravimétrica, básicamente porque
las leyes del movimiento de una partícula en un fluido no pueden ser escaladas a la complejidad
real de los procesos.
Sin embargo, las ecuaciones presentadas pueden ser de gran utilidad para establecer algunos
criterios conceptuales que se aplican a la separación sólido sólido por gravimetría.
Por ejemplo, utilizando los conceptos implícitos en la fórmula de movimiento de una partícula
en un fluido (ecuación 4.1), se pueden establecer las reglas fundamentales de la concentración
gravimétrica:
Concentrar tan grueso como sea posible: La fuerza que posibilita los procesos gravimétricos es
el peso de las partículas, por lo que estos procesos tendrán mayor eficiencia cuanto mayor sea
el tamaño de las partículas. La separación gravimétrica perderá eficiencia cuando las fuerzas
resistentes FR originadas por el fluido sean más importantes que las fuerzas gravitatorias.
Evitar la producción de finos durante los procesos de conminución o separarlos antes de la

concentración gravimétrica:
Otro ejemplo de aplicación de las ecuaciones estudiadas en la sección anterior, es la deducción

de la llamada relación de sedimentación. Así, con la ecuación general del movimiento de una
partícula en un fluido para flujo turbulento (ecuación 4.14), que es el caso de la mayoría de los
procesos gravimétricos, se determina la velocidad máxima de las partículas, velocidad llamada
también terminal que es constante.
Partículas que a pesar de ser de diferentes minerales - y por lo tanto de diferentes densidades -
poseen los tamaños precisos para caer en un fluido con la misma velocidad se denominan
partículas isódromas. Para ellas se cumple que la velocidad máxima es la misma y por lo tanto se
puede plantear la siguiente igualdad:
4(ρA −ρL )gDA 4(ρB −ρL )gDB

vm = √ =√ (4.24)
3ρL fA 3ρL fB
Los subíndices A y B indican las especies mineralógicas (A mineral liviano y B mineral pesado).
Para condiciones de flujo turbulento se estableció que fA = fB = 0.44 por lo tanto, la ecuación
4.24 se transforma a:
DA (ρ −ρ )
DB
= (ρB −ρL ) (4.25)
A L
72
DA Densidad del material pesado−Densidad del líquido

DB
=R= Densidad del material liviano−Densidad del líquido
(4.26)
Esta expresión es la conocida relación de sedimentación o "criterio para la concentración

gravimétrica de Taggart" que permite evaluar la posibilidad de una separación gravimétrica
entre dos especies mineralógicas.
El valor de R puede ser utilizado de la siguiente manera para predecir cualitativamente la

factibilidad de las separaciones gravimétricas con agua como fluido soporte:
Tabla 4.3 Criterios de aplicación de la relación de isodromía
Criterio Rango de aplicación

R > 2.5 La separación es factible inclusive debajo de la malla 200
1.75 < R < 2.50 La separación es posible hasta aproximadamente la malla 100
1.50 < R < 1.75 La separación es posible pero dificultosa hasta malla 10
1.25 < R < 1.50 La separación es posible pero dificultosa hasta 1/4"
R < 1.25 La separación no es factible. Deberá utilizarse un medio diferente al agua
Ejemplos de aplicaciones de la relación de sedimentación
Ejemplo 4.1 Pre concentración
Como se indicó anteriormente la pre-concentración tendrá una aplicación importante en el

incremento de la capacidad de tratamiento de las plantas realizando inversiones relativamente
bajas.
Por ejemplo, para un mineral polimetálico se pueden esperar los siguientes resultados:
Densidad de los sulfuros 4.5 g/cc
Densidad de la ganga 2.5 g/cc
Relación de sedimentación 2.3
La separación se realiza en un mineral de cabeza de tamaños mayores a ¼”. De acuerdo a la

relación de sedimentación la separación es totalmente factible, utilizando un medio denso de
densidad 2.6 g/cc. Los resultados experimentales corroboran lo dicho, según se muestra en la
tabla 4.4.
Leyes Distribución
Peso (%) Pb (%) Zn (%) Ag (oz/st) Pb (%) Zn (%) Ag (oz/st)
Pre concentrado 13.60 8.40 13.10 52.94 95.00 94.00 90.00
Relave 86.40 0.10 0.10 0.93 5.00 6.00 10.00
Cabeza 100.00 1.20 1.90 8.00 100.00 100.00 100.00
Como no se tienen fórmulas de comercialización de pre concentrados no es posible valorizar

estos productos. Para mostrar la importancia económica de la pre-concentración, se utilizará el
valor bruto como una referencia. (Ver tablas 4.5 y 4.6).
73
Tabla 4.5 Valor bruto del mineral antes de la pre concentración
Leyes (%) $/lb o $/oz $/t

Plomo 1.20 0.80 21.16
Zinc 1.90 0.70 29.32
Plata 8 oz/st 15.00 132.27
Total 182,75
Tabla 4.6 Valor bruto del pre concentrado
Leyes (%) $/lb o $/oz $/t

Plomo 8.40 0.80 148.15
Zinc 13.10 0.70 202.16
Plata 52.94 oz/st 15.00 875,33
Total 1,225.64
Valor bruto del mineral luego de la pre concentración =166.68 $/t (1225.64 x 13.6%).
Los resultados muestran que la pre-concentración permite reducir en 7.6 veces el peso del
material que será procesado en la planta, reduciendo su valor bruto de 182.75 $/t a 166.68 $/t.
Ejemplo 4.2 Minerales de tungsteno

Un caso aún más sencillo, es el de los minerales de tungsteno según se aprecia de los siguientes
datos:
Densidad de mineral valioso 6.8 g/cc
Densidad de la ganga 2.5 g/cc
Si la separación se realiza en tamaños mayores a 1" utilizando un medio denso de 2.6 gr/cc,
será totalmente posible y favorable según se muestra en la tabla 4.7.
Tabla 4.7 Balance metalúrgico de la pre concentración
Peso (%) WO3 % Distribución

Pre concentrado 9.40 9.10 94.20
Relave 90.60 0.10 5.80
Cabeza 100.00 0.90 100.00
Resultados como estos, permiten incrementar la capacidad de una planta en 10 veces y

simultáneamente ahorrar en fletes de transporte mina planta, etapas de reducción de tamaño, etc.
Ejemplo 4.3 Gravimetría en rangos finos
En el Perú algunos problemas de tratamiento de minerales pueden ser enfrentados por

tecnologías de tratamiento gravimétrico de finos. Este es el caso de la limpieza de los
concentrados de estaño según los datos que se presentan a continuación:
Casiterita 6.9 g/cc
Clorita 2.7 g/cc (ganga principal del concentrado)
74
De acuerdo a la relación de sedimentación la separación entre mena y ganga es totalmente

factible inclusive en materiales finos como es el caso de este concentrado cuya granulometría se
muestra en la tabla 4.8.
Tabla 4.8 Granulometría de un concentrado de flotación de casiterita
Fracción Peso % PA(+) % PA(-) %

+ 150 μ9 11.10 11.10 88.90
+ 74 μ 14.00 25.10 74.90
+ 37 μ 21.10 46.20 53.80
+ 20 μ 22.70 68.90 31.10
+ 10 μ 25.80 94.70 5.30
- 10 μ 5.30 100.00 0.00
Los resultados de la separación a diferentes recuperaciones y leyes se muestran en la tabla 4.9

para una prueba sin recirculación de productos intermedios, realizada en una mesa Wilfley de
laboratorio:
Tabla 4.9 Limpieza de concentrados de flotación de casiterita en mesas.
Peso % Sn % Distribución %
Concentrado I 8.8 69.3 27.2
Concentrado II 13.9 60.0 37.3
22.7 63.6 64.4
Concentrado III 28.5 15.0 19.0
51.2 36.5 83.4
Concentrado IV 25.6 6.8 7.8
76.8 26.6 91.2
Relave 23.2 8.5 8.8
Cabeza 100.0 22.4 100.0
Cabeza analizada 21.8
Los resultados muestran que la limpieza es posible lográndose concentrados de 63% de ley de Sn
con recuperaciones de 64%.
En pruebas cerradas se podría incrementar notablemente la recuperación reduciendo la ley a 50
% de estaño, que es una ley habitual de los concentrados de estaño.
Ejemplo 4.4 Separación cobre plomo
Un problema en el que la gravimetría debe descartarse, es el incremento de la ley de los

concentrados de cobre producidos luego de una separación cobre plomo según se muestra en
los siguientes datos:
Tenantita - tetraedrita 4.7 g/cc

Galena 7.5 g/cc
9
Un milímetro (mm) equivale a 1000 micras (μ)
75
Los criterios de separación indican que ésta sólo podría realizarse hasta la malla 100. Como
este tipo de concentrados presenta porcentajes considerables de partículas con tamaños
menores a 100 mallas se podrá esperar malos resultados, lo cual es confirmado por la práctica
según se muestra en la tabla 4.10.
Tabla 4.10 Resultados obtenidos para la separación cobre plomo en una mesa de laboratorio
Wilfley
Le yes Distri bución

Peso % Pb % Cu % Pb % Cu %
Concentrado de Cu 91.0 15.7 24.8 95.0 94.0
Relave 9.0 8.3 16.0 5.0 6.0
Cabeza 100.0 15.0 24.0 100.0 100.0
Los resultados muestran que prácticamente, la galena a pesar de su alta densidad, no puede
separarse de los minerales de cobre.
4.4 EQUIPOS DE GRAVIMETRÍA
Las operaciones de concentración gravimétricas de minerales pueden dividirse en tres grupos:
a. Operaciones que dependen de la diferencia de densidades de dos especies que se desea

separar respecto a una densidad intermedia de un líquido en el que se realiza la separación.
La operación más difundida es el “sink and float” o “heavy media separation” que es
ampliamente aplicada en la gravimetría del carbón.
b. Operaciones que se realizan utilizando la diferencia entre las fuerzas de inercia que
aparecen para partículas de tamaño y densidad diferente que se mueven en un fluido que
resiste o impulsa su movimiento. Ejemplos de estos procesos son los que se realizan
utilizando aparatos de pulsos (jigs) o los de película fluyente (mesas, espirales, etc.).
c. Operaciones que se realizan utilizando fuerzas centrífugas; entran dentro de esta categoría
los concentradores KNelson y Falcon que se utilizan en el procesamiento de minerales de
oro.
En esta sección se estudiarán los diferentes equipos utilizados para realizar estas operaciones.
4.4.1 Aparatos de hundido y flotado
Estos aparatos están diseñados de modo que contienen un medio denso (por ejemplo una
suspensión de ferro silicio o magnetita) y reciben minerales de manera continua. (Figura 4.2).
Una vez que el mineral toma contacto con el medio denso, se produce la separación entre los
minerales pesados que se hunden y los livianos que flotan sobre el medio denso.
Los minerales pesados hundidos son elevados por un mecanismo de cangilones y abandonan
el aparato a través de una faja.
76
Algo similar ocurrirá con el material liviano que abandona el equipo contaminado por el
medio denso - magnetita, ferrosilicio - el cual deberá ser recuperado por ejemplo mediante
separación magnética, para reciclarlo evitando al máximo las mermas.
Figura 4.2
Esquema del
equipo de sink and
float
Los equipos se utilizan para separaciones gravimétricas en tamaños gruesos y se aplican

prácticamente para todo tipo de minerales en los cuales la diferencia entre los pesados y la
ganga lo permite por ejemplo, en la pre-concentración de sulfuros de ganga silícosa, en la
concentración de fluorita, baritina y naturalmente en el lavado de carbón.
4.4.2 Aparatos de pulsos
Como se indicó previamente estos aparatos utilizan la diferencia entre las fuerzas de inercia
que aparecen para partículas de tamaño y densidad diferente que se mueven en un fluido que
resiste o impulsa su movimiento.
El aparato más representativo es el jig que tiene un rango de aplicación para partículas
comprendidas entre tamaños de 25 mm hasta 0.075 mm y concentra minerales sometiéndolos
a pulsos breves que producen en la pulpa, alternativamente sedimentación y succión.
Un jig básicamente consiste en un tanque lleno de agua con una malla horizontal en el tope y
un mecanismo de pulsación según se muestra en la figura 4.3.
77
Figura 4.3 Sección transversal de un jig
ALIMENTACION
RELAVE DIAFRAGMA O EMBOLO

(Produce los pulsos)
CAMA AGUA
MALLA
AGUA
CONCENTRADO
DESCARGA
La cama del jig está constituida por partículas pesadas y gruesas que actuarán a manera de
filtro, según se explicará posteriormente.
La acción pulsante en el jig está originada por el agua que a su vez, se mueve impulsada por
el mecanismo del diafragma o pistón que tiene un movimiento en forma de onda armónica.
Figura 4.4 Ciclos en la operación de un jig.

DESPLAZAMIENTO
B D
A E
Pulso Succión TIEMPO
En el punto A, el agua inicia el pulso; en el punto B la cama estará expandida y las partículas
descenderán bajo sedimentación obstaculizada teniendo lugar la eliminación del material
liviano y fino en el relave.
La máxima expansión se alcanza en el punto C a partir del cual se inicia la succión. En D las
partículas que no fueron eliminadas en el relave y penetraron en la cama, se acomodaran con
ésta cuando se haya compactando. Las partículas de concentrado se moverán hacia abajo a
través de los intersticios de la cama. Las partículas muy finas de este concentrado no
sedimentarán rápidamente bajo esta etapa de compactación pero luego de ciclos sucesivos
pasarán al depósito de concentrado situado en la base del jig. En el punto E la cama estará
totalmente compactada y podrá iniciarse un nuevo ciclo.
78
a) Acción del jig en la separación de partículas
En la estratificación que sufren los granos de mineral se puede establecer tres efectos básicos:
 Aceleración diferencial de las partículas al empezar su caída

 Sedimentación obstaculizada
 Consolidación – hundimiento
A continuación se analizará individualmente cada uno de los efectos.
 Aceleración Diferencial
Aparece al iniciarse el movimiento de las partículas alimentadas al jig que adquieren una
aceleración que solo depende de su densidad según puede deducirse de la ecuación 4.6 en el
cual FR se hace cero.
dv ρL
a= = (1 − ) g
dt ρs
Una demostración de la diferencia de aceleraciones para esferas de galena y cuarzo se puede

hacer de la siguiente forma: se aplica una fuerza de igual magnitud, dirección y sentido a las
dos esferas:
F = mg ag galena
F = m𝑐 ac cuarzo
mg mc
mg a g = mc a c ag = a
v v c
ρg a g = ρc a c
g densidad de la galena y c densidad del cuarzo
Como g > c  ac > ag, por lo que los espacios que recorrerá la esfera de cuarzo serán
mayores que los de la galena.
Si la caída de las partículas se hace de tal manera que ocurra en tiempos muy cortos y
mediante sacudidas repetidas, la distancia que recorrerán las partículas será afectada solo por
la aceleración diferencial (densidad) y no por la velocidad terminal ya que las partículas no
“tendrán tiempo” para llegar a ella. Esto permite separar inclusive partículas isódromas
(pesadas pequeñas de livianas gruesas. Ver figura 4.5).
Figura 4.5 Aceleración diferencial de las partículas.
t=0
Pesada
Liviana
79
 Sedimentación obstaculizada
Las partículas luego de haberse separado inicialmente y por muy corto tiempo bajo la
aceleración diferencial inicial, sedimentarán encima o en la cama del jig contra una corriente
ascendente de agua originada por el pulso de pistón (puntos entre A y C de la figura 4.4).
Esta corriente ascendente permite incrementar la relación de isodromía pudiendo lograrse un
efecto de sedimentación en las partículas gruesas y pesadas, pero no es posible separar las
gruesas livianas de las finas pesadas (isódromas). Este efecto se aprecia en la figura 4.6:
Figura 4.6 Sedimentación obstaculizada.
t=0
Pesada
Liviana
 Consolidación – hundimiento
Esta etapa ocurre cuando el pistón se encuentra en succión y tiene marcado efecto en la zona
en la cual los granos finos y densos se encuentran mezclados con los gruesos y livianos,
poniendo las partículas pesadas al fondo y las livianas en la parte superior por la dificultad en
el movimiento que ofrece la capa en proceso de compactación.
Las tres etapas descritas tendrían en conjunto el siguiente efecto.
Figura 4.7 Separación de partículas por combinación de pulsación succión
PULSACION SUCCION PULSO MAS

Aceleración Sedimentación SUCCION
Diferencial Obstaculizada
Este gráfico indica que cuando la cama está abierta, la separación está controlada por la
sedimentación obstaculizada y modificada por la aceleración diferencial. Cuando la cama
está cerrada, (succión) la separación es controlada por consolidación.
b. Variables Operativas de los jigs
Las variables más importantes son las siguientes:
 Tamaño del alimento; influye en la capacidad en una relación directa, es decir a mayor
tamaño del alimento, mayor será la capacidad del jig. Los rangos de capacidad van desde
10 a 50 toneladas por pie cuadrado de área de parrilla y por día dependiendo de la
80
granulometría.
Respecto a esta variable, es aconsejable clasificar el alimento en rangos acotados de
tamaño y procesarlos separadamente de modo tal que la diferencia entre las velocidades
de sedimentación sea considerable entre la ganga y el valioso.
 Abertura de la rejilla: Debe ser tan grande como sea posible de modo tal que permita el
paso del material pesado y grueso al interior del jig.
 Succión: aumentando la succión se recuperan finos pesados. Aumentando la pulsación se
recuperan gruesos pesados.
 La frecuencia de las pulsaciones varía entre 60 y 350 pulsos por minuto. Para partículas
gruesas el número de pulsos deberá ser menor mientras que para finos será mayor.
 La longitud de stroke o golpe deberá ser corta para partículas pequeñas y largas para
partículas gruesas.
 Los requerimientos de energía oscilan entre 0.075 - 0.150 kW-h/t.
 Los consumos de agua están en el orden de 5 m3 por tonelada de mineral.
4.4.3 Aparatos de película fluyente
La concentración gravimétrica en los aparatos de película fluyente, se basa en las diferentes

trayectorias que toman las partículas en un plano inclinado cuando actúa sobre ellas una capa
de líquido que se desplaza sobre este plano inclinado.
El comportamiento de las partículas en la parte inferior de la película fluyente, es afectado por
los siguientes factores:
(1) La pendiente del plano

(2) Espesor (o velocidad de flujo) del fluido
(3) Viscosidad del fluido
(4) Gravedad específica de las partículas
(5) Forma y volumen de las partículas
(6) Rugosidad de la superficie
A continuación se describen algunos aparatos de este tipo.
4.4.3.1 Aparatos de plano inclinado
Son superficies anchas con cubiertas rugosas del tipo corduroy o con trampas. Pertenecen a
este género los sluices.
Figura 4.8 Planos inclinados para concentración gravimétrica.
ALIMENTO
ALIMENTO
LIV PE LIV
IAN SA IAN
DO OS
OS S
PES
ADO
S
81
En estos aparatos se alimenta una pulpa de mineral; los minerales valiosos pesados
generalmente de oro, tungsteno y estaño quedan retenidos en las trampas. Por tratarse de
aparatos discontinuos, deben ser lavados posteriormente para extraer el concentrado o pre
concentrado.
Existen también aparatos de extracción continua de productos pesados que tienen un
funcionamiento que se muestra esquemáticamente en la figura 4.9.
La variable de operación más importante en este tipo de aparatos es la pendiente la cual debe
ser de alrededor 4.5%. Si el material es muy fino y con alto contenido de arcillas la pendiente
podrá ser de 6%.
Las recuperaciones disminuyen con la finura del alimento. Igualmente un alimento muy fino
incrementa la viscosidad del fluido reduciendo la eficacia de la concentración.
Figura 4.9 Esquema de aparatos de extracción continua de productos
PULPA
50 - 65 %
SOLIDOS
PESADOS
LIVIANOS
Las características de las partículas (densidad y volumen) tienen importancia en la

estratificación. Este comportamiento se muestra en la figura 4.10 y se debe a que las
partículas pequeñas presentan menor área proyectada hacia la dirección del fluido.
Figura 4.10 Separación de partículas livianas y pesadas en un plano inclinado

Pesada
DIRE Liviana
CCIO
N DEL
FLUJO
4.4.3.2 Aparatos de extracción continua de productos pesados
Los aparatos de mayor uso son los espirales Humphrey y los conos Reichert.
82
Los espirales Humphrey consisten en elementos de sección elíptica ensamblados según una
espiral de 3 a 5 vueltas para el tratamiento de minerales y 6 vueltas para carbones.
En su operación intervienen fuerzas centrífugas, gravedad, fricción, fuerzas hidrodinámicas y
medios densos.
Se alimentan por la parte superior con pulpas de 25 a 30% de sólidos y con tamaños máximos
de 20 mallas y no menores a 200 mallas (Algunas plantas reportan tamaños de operación aún
menores).
Figuras 4.11A Esquema de un espiral Humphrey
83
Figura 4.11B Sección transversal de un espiral Humphrey.
Figura 4.11C Batería de espirales. (Tomado de catálogo de Roche Mining Inc.)
Las partículas pesadas se hunden en el flujo de agua y son afectadas en forma mínima por las
fuerzas centrífugas juntándose en el borde interno del aparato. Las partículas livianas y finas
son arrastradas por el fluido y afectadas por la fuerza centrífuga que hace que sean segregadas
hacia las paredes del espiral realizándose de esta forma la separación.
La gran ventaja de este tipo de aparatos es que no utilizan fuerza motriz, su operación es
simple y no tienen partes móviles requiriéndose energía exclusivamente para bombeo.
84
Su capacidad está en el orden de 1 a 2 toneladas de mineral por espiral por hora para radios de
concentración bastante altos.
4.4.3.3 Mesas vibratorias
Se utilizan para el tratamiento de arenas muy finas para ser recuperadas eficientemente en los
jigs. El funcionamiento de las mesas es el de un aparato de película fluyente al cual se le
añade un movimiento horizontal asimétrico que determina que las partículas se muevan en
forma diagonal.
Las zonas de las mesas mostradas en la figuras 4.12 son las siguientes:
(1) Zona 1: de sedimentación, la pulpa es alimentada a 10 o 25% de sólidos y es deslamada

por el líquido.
Figuras 4.12 A Esquema de mesa vibratoria.
AGUA
DIRECCION DEL FILM FLUYENTE
ALIMENTO
1
2
5
3
6
4
DIRECCION DE LAS SACUDIDAS
Figura 4.12 B Mesa vibratoria Deister en operación de recuperación de oro (fotografía del
autor)
85
Figura 4.12 C Mesa vibratoria Gemini para limpieza de concentrados de oro. Tomado de
Google imágenes.
2) Zona 2: las partículas no arrastradas en la zona 1 se mueven diagonalmente u

horizontalmente hacia la derecha a la zona 2 encauzadas por los rifles de las mesas que
disminuyen en altura de 1 hacia 2 y estratifican las partículas del modo que se muestra en
la figura 4.13:
Figura 4.13 Estratificación de partículas entre rifles.
Agua
Agua
Rif
Listfólne o
Super
fi
de la cie
mesa
Esto se debe a que los minerales de menos densidad tienden a ser arrastrados por la
corriente de agua mientras que los pesados sedimentan entre los rifles.
3) Zona 3: en esta zona donde no hay rifles o listones se realiza la limpieza de los
concentrados por acción del agua de lavado; se obtiene el concentrado final de la mesa.
4) Zona 4: zona donde se recupera los medios
5) Zona 5: zona donde se recuperan los mixtos. En el extremo de descarga se eliminan las
partículas gruesas de ganga.
86
6) Zona 6: zona de sedimentación de ganga y lamas.
En el siguiente gráfico se resumen los productos obtenidos por las mesas.

Figura 4.14 Productos de una mesa gravimétrica.
CONCENTRADO
4
5
LAMAS GANGA MEDIOS
a) Variables operativas de las mesas vibratorias
 Granulometría del alimento

Como en todo aparato de concentración gravimétrica la eficiencia de las mesas cae
drásticamente para una granulometría menor a -200 mallas (-75 micras). Igualmente un
mayor tamaño del alimento aumenta la capacidad de la mesa y la eficiencia sube
considerablemente si se clasifica el alimento en rangos estrechos de tamaño de partícula,
ya que las partículas densas en suspensión aumentan la densidad de pulpa aumentando el
tiempo de sedimentación de los sólidos. Una disposición adecuada de las mesas y de
equipos de conminución se muestran en la figura 4.15.
El alimento a este circuito sería el relave de gravimetría de partículas gruesas (relave de
jigs). Se utiliza molinos de barras para reducir de tamaño, los molinos de bolas se utilizan
para remolienda.
Figura 4.15 Diagrama de la aplicación molienda- clasificación - gravimetría

ALIMENTO
MOLINO
BARRAS
MOLINO MOLINO
BOLAS BOLAS
- 100 # - 10
CLASIFICADOR
MEDIOS MESA MESA MESA

GRUESOS MEDIOS FINOS
LAMAS
CONCENTRADO RELAVE
87
 Inclinación de la mesa.
Los ángulos deben variar entre 2o a 5o pero pueden ser de cero grados. Una variación en
los ángulos altera totalmente las condiciones de operación. Una operación rougher debe
tener más pendiente mientras que las operaciones de limpieza deberán tener menos
pendiente.
 Características de la cubierta.
Las mesas se construyen de madera cubierta de linoleum, jebe, plástico o fiberglass.
Siempre se usara materiales de alto coeficiente de fricción.
Los listones pueden ser del mismo material con una altura que varía entre 1.5 – 3.0 cm,
ancho entre 6 a 12 mm, espaciados de 1.2 a 5 cm. La altura deberá ser mayor para
partículas gruesas.
La disposición de los rifles depende de cada operación. Así la operación rougher se deberá
realizar preferentemente en una mesa cubierta de rifles. Los diferentes tipos de mesas que se
utilizan con este fin serán estudiados posteriormente.
 Rangos de amplitud de oscilación y velocidad de oscilación

Estas variables que tienen una gran influencia en la operación de las mesas, deben cumplir las
siguientes condiciones:
Si el material es grueso, la amplitud deberá ser del orden de 1.5 a 2.5 cm y la velocidad de
oscilación de 200-240 sacudidas por minuto con movimiento lento hacia delante y rápido
retroceso. Para material fino (-100 mallas) la amplitud deberá ser reducida y la frecuencia
deberá elevarse a 300 golpes/min.
Gaudin10 estableció las siguientes directivas para ajustar la operación de las mesas.
Rangos de velocidad: 180 - 270 sacudidas por minuto

Rangos de amplitud: 1/2" - 1 ½"
Operación rougher: más agua, más mineral, más pendiente y stroke más largo
Operación de limpieza: menos agua, menos mineral, menos pendiente y stroke más corto.
Alimento fino: menos agua, menos alimento, velocidad de oscilación mayor y
menos stroke
Alimento grueso: más agua, mayor alimentación, velocidad de oscilación menor y
stroke largo
 Capacidad de las mesas

La capacidad de las mesas depende de los siguientes factores:
 Tamaño de la alimentación, el alimento grueso permite mayor capacidad y el alimento
fino la reduce.
 El tipo de concentración que realiza la mesa: si se trata de un rougher, la capacidad será
mayor que la de un cleaner.
 Longitud de oscilación, número de sacudidas por minuto e inclinación de la mesa. La
capacidad se incrementará con el número de sacudidas, la inclinación y la longitud de
oscilación.
10
Principles of Mineral Processing. M. A. Gaudin. Jhon Willey and Sons. New York (1940).
88
Si no se tiene datos específicos la capacidad puede ser asumida dentro de los siguientes
rangos:
Tabla 4.11 Capacidad de mesas vibratorias
Alimento Capacidad
2.5 mm 100 ton/24 h
0.8 mm 14 ton/24 h
0.4-0.1 mm 10 ton/24 h
Para carbones las capacidades son mayores debido a los tamaños gruesos de la alimentación.
 Requerimientos de agua: 4 a 5 m3 por tonelada de mineral alimentado.

 Además de las variables mencionadas, el operador debe controlar permanentemente la
descarga de los concentrados, el alimento a la mesa y el agua de lavado.
b) Tipos de mesas gravimétricas
 Mesas Wilfley
Las cubiertas de los diferentes tipos de mesas Wilfley de acuerdo a su aplicación se muestran
esquemáticamente en la figura 4.16.
Los rangos de parámetros de operación para las mesas son:
Tamaño: - 25,000 µ a 150 µ
Impactos: 250 – 350 (sacudidas por minuto)
H2O: 30 lt/min
Capacidad: 0.5 – 2.0 t/pie2 x h en mesa de 6' x 15'
Movimiento: transmitido por biela y excéntrica
Figura 4.16 Tipos de mesas Wilfley

ESTANDARD ROUGHER
ESTRIAS DESIGUALES MESA LIMPIADORA
B. Mesas Butchard
Se caracterizan por presentar listones en tres direcciones, según se muestra en la figura 4.17.
89
Figura 4.17 Esquema de mesas Butchard.

ALIMENTO
3
2
CONCENTRADO RELAVE
La disposición de los listones genera tres zonas:

1) Zona de estratificación.
2) Zona de limpieza: donde los listones devuelven material hacia la zona de alimentación y
descarte ayudados por el flujo de agua.
3) Zona de descarga del concentrado rico.
Por su estratificación esta mesa puede tratar tonelajes mayores en comparación a otras mesas
de igual área de cubierta. Las ventajas que ofrece son las siguientes:
1) No requiere clasificación del alimento. Solo si las colas serán enviadas directamente al
relave, un deslamado inicial es necesario para eliminar partículas de –150 mallas.
2) Se puede tratar material muy grueso considerado como alimento a jigs.
3) Se obtienen leyes y recuperaciones mayores a mesas ordinarias. Como los listones no son
paralelos al borde de la zona de limpieza, la partícula sufre los efectos que se muestran en
la figura 4.18.
Figura 4.18 Fuerzas que actúan entre los listones transversales de una mesa gravimétrica
LISTON
STROKE PARTICULA
FLUIDO
4) Rangos
Tamaño 3.00 mm - 0.15 mm
Agua 40 lt/min
C. Mesa Deister-Overstrom
Son mesas de forma romboédrica según se muestra en la figura 4.19.
90
ALIMENTO
Figura 4.19 Esquema de una
mesa Deister
CONCENTRADO
RELAVE
Esta mesa tiene una mayor área aprovechable. Sus rangos de capacidad son los siguientes:
Capacidad 300 t/24 h arenas y 200 t/24 h finos.
Potencia 3 HP.
4.4.4 Concentradores centrífugos
Los concentradores centrífugos, han reemplazado al jig en las mismas funciones pero con
mayor eficiencia en la recuperación del oro en los circuitos de molienda clasificación.
El KNelson cuyo esquema se muestra en la figura 4.20 tiene como principal componente un
cono que gira a gran velocidad. Por la parte superior y central del cono se alimenta la pulpa
de mineral la cual llega al fondo y luego asciende por la pared interior. Rodeando al cono, una
camiseta inyecta agua a través de pequeñas ranuras. En este lugar es donde entran en
competencia la fuerza centrífuga con que las partículas son forzadas hacia la pared interior del
cono y el agua de fluidización que impulsa las partículas fuera de la pared del cono. Solo las
partículas de alto peso específico quedan retenidas entre el agua de fluidización y la pulpa y
es en este lugar donde concentra el oro. De manera intermitente se corta el alimento de la
pulpa y se recoge el concentrado.
Figura 4.20 Esquema de un concentrador KNelson
91
Las capacidades de los KNelson se muestran en la tabla 4.12.
Tabla 4.12 Capacidades de los concentradores KNelson
Tipo Diámetro de cono Capacidad t/h

KC - CD12 12" 4
KC - CD20 20" 15
KC - CD30 30" 40
KC - CD48 48" 100
El Falcon es un aparato centrífugo similar al KNelson. Un esquema de este equipo se muestra

en la figura 4.21.
Figura 4.21 Esquema de concentrador Falcon
Alimentación
Relave
Agua de
Proceso
92
4.5 FACTIBILIDAD DE OPERACIONES DE CONCENTRACIÓN

GRAVIMÉTRICA
Para establecer la factibilidad técnica de recuperar especies valiosas de un mineral utilizando

la separación gravimétrica, se debe considerar dos etapas:
 Determinación de la mineralogía y liberación de las especies

 Comprobación experimental de la factibilidad de separación gravimétrica
4.5.1 Determinación de la mineralogía y liberación de especies
La determinación de la mineralogía es el primer factor que debe considerarse para establecer

la factibilidad técnica de la aplicación de la gravimetría. Necesariamente deberá considerarse
para minerales de los siguientes elementos:
Tabla 4.13 Metales y sus menas a los que se aplica concentración gravimétrica
Elementos Fórmula Gravedad

Minerales Química Específica
Tungsteno
Schelita Ca WO4 5.9 a 6.1
Hubnerita Mn WO4 7.2
Ferberita FeWO4 7.5
La hubnerita y ferberita constituyen una serie isomórfica
llamada wolframita
Estaño
Casiterita SnO2 6.8 a 7.1
Titanio
Ilmenita FeTiO3 4.5 a 5.0
Rutilo TiO2 4.2
Plomo
Galena PbS 7.4
Oro Au 19.0
Hierro
Magnetita Fe3O4 5.2
Hematita Fe2O3 5.3
Columbio - tantalio
Columbita (Fe, Mn)Nb2O6 6.6
Tantalita (Fe, Mn, Mg)Ta2O6 8.1
Serie isomórfica conocida como coltan
Lantano
Monacita (Ce, La, Nd, Sm)PO4 5.4
Bario
Baritina BaSO4 4.4
Carbón 1.6
Roca metamórfica rica en carbono
Simultáneamente a la determinación mineralógica de las especies valiosas, es igualmente

importante establecer la mineralogía de la ganga y los rangos granulométricos de liberación.
Con este objetivo se utiliza principalmente técnicas de microscopía. También es útil conocer
la distribución de los minerales valiosos en las fracciones de tamaño. Conocida la mineralogía
de las especies valiosas, de la ganga y los tamaños a los cuales se puede liberar las especies,
93
se podrá aplicar la relación de sedimentación para establecer si el mineral valioso a recuperar

tiene la suficiente gravedad específica para ser separado de la ganga y si los tamaños de
liberación de las partículas valiosas caen dentro del rango de eficiencia de la separación
gravimétrica. Algunos ejemplos han sido planteados en la sección 4.3.
4.5.2 Comprobación experimental de la factibilidad de separación gravimétrica
Se realiza a través de pruebas las cuales generalmente deberían iniciarse con experimentación
con medios densos y concluir con aparatos de laboratorio o de nivel piloto que permitan
obtener parámetros para el escalamiento a operaciones industriales.
Pruebas con medios densos

Los medios densos más utilizados para trabajo experimental de laboratorio son:
 Solución de Clerici, que es una solución de formato talioso y melanato de talio, cuya densidad
es 4.9 g/cc a 95 oC.
 Tetrabromo etano: densidad 1.2 – 2.0 g/cc
 Bromoformo CHBr3: densidad 2.80 g/cc
 Ioduro de metileno CH2I2: densidad 3.32 g/cc
 Nitrato de plata AgNO3: densidad 4.60 g/cc
Generalmente se usa como diluyente acetona (gravedad específica 0.79).
Las pruebas deben ser realizadas con muestras preparadas a tamaño de liberación y
deslamadas de la fracción – 400 mallas.
Los resultados de estas pruebas de laboratorio con medios densos permiten predecir la posible
cantidad y calidad de los productos a la vez que muestran la dificultad de la separación
gravimétrica.
Pruebas metalúrgicas de laboratorio y planta piloto
Establecida la factibilidad técnica de la aplicación de la gravimetría mediante las pruebas de

laboratorio con medios densos, la siguiente etapa consiste en la realización de trabajo
experimental de laboratorio que permita obtener parámetros de diseño de la planta industrial.
Los objetivos que deben lograrse a partir de las pruebas son los siguientes:
 Definir las etapas de trituración y molienda para lograr la liberación adecuada. En

general los circuitos de conminución – como premisa – deberán evitar la formación de
finos, recomendándose esquemas en los cuales los radios de reducción de cada etapa sean
bajos y se intercale procesos de tamizado. Este aspecto es especialmente importante
cuando se utiliza hidrociclones que al clasificar por tamaño y densidad deberán trabajar
en serie con cedazos. Estos esquemas evitaran sobre moliendas. (Ver figuras 4.15 y
4.22).
 Definir los requerimientos de clasificación. Como se ha indicado previamente los

aparatos gravimétricos funcionan mejor si se alimentan con rangos estrechos de tamaños
de partículas. Por lo tanto, los productos de conminución deben ser clasificados
hidráulicamente y en la gran mayoría de casos es necesario un deslamado.
Se debe aplicar el principio básico de la gravimetría, es decir concentrar tan grueso como
sea posible y utilizar operaciones de tamizado para eliminar estériles gruesos.
94
CICLON Figura 4.22 Arreglo molino

ciclón tamiz para evitar sobre
molienda de finos pesados
TAMIZ
PRODUCTO
MOLINO
 Determinar las características de los productos que se obtendrán, radios de concentración,

leyes, recuperaciones y en general los balances metalúrgicos de etapas y globales.
Igualmente los equipos en los que se realizaran las operaciones de gravimetría.
 Definición de los equipos auxiliares para la conducción de pulpas y sólidos. Como en

todo proceso de separación sólido – sólido, se debe evitar el bombeo de pulpas por
razones de ahorros energéticos y para reducir la generación de lamas 11.
 Establecer los requerimientos de agua y energía.

La muestra que se utilizará para el trabajo experimental, deberá ser preparada a los tamaños
de liberación teniendo en cuenta de producir la menor cantidad de finos posible.
Son también importantes el deslamado de la alimentación y la clasificación del alimento en
rangos de tamaño. Este último aspecto es fundamental para seleccionar los equipos
adecuados para cada rango de tamaño. En la figura 4.23 se muestra los rangos de aplicación
de los equipos industriales en función al tamaño de partícula.
Los aparatos recomendados para realizar las pruebas de laboratorio se indican en la tabla 4.14.
Tabla 4.14 Equipos para pruebas estándar de laboratorio
Proceso Aparato Tipo

1. Clasificación Clasificador Deister Discontinuo hidráulico 10-15 kg/h
2. Película fluyente Mesas Deister 155 Aproximadamente 100 kg/h
Wilfley 13A ó 13B de capacidad
3. Pulsos JIG Denver 1M Escalamiento directo en
Para escalamiento JIG función del área
4" x 6" Denver
11
Las lamas aumentan la viscosidad de las pulpas cambiando las relaciones de isodromía.
95
Figura 4.23 Aplicación de diferentes equipos según el rango de tamaños.
TAMAÑO DE PARTICULA
(En micras aproximadas)
25
75
65
25
17
15
50
12
10
30
15
60
41
30
84
17
00
12
2
5
1
0
5
00
0
00
0
00
APARATO
0
RANGO DE RECUPERACION
SLUICE BOX
RECUPERACION TOTAL
JIGS
RECUPERACION PARCIAL
ESPIRALES
CONCENTRADORES BOWL
MESAS
CONCENTRADORES
CENTRIFUGOS HORIZONTALES
FLOTACION Y QUIMICOS
CONCENTRADORES KNELSON
1 2 10 20 0 0 0 00
8 30 40 60 80 100 120 150 200 250 300 500 100 200 500 100
TAMAÑO DE PARTICULA (mallas)
96
El parámetro de escalamiento tanto en mesas como en jigs es el área, es decir se utiliza un

factor de proporcionalidad directa entre lo obtenido en el equipo de laboratorio y el industrial.
Por ejemplo, si se obtiene un concentrado de ley L y recuperación R, a una tasa de
alimentación J en el equipo de laboratorio cuya área sea A, la relación J/A se mantendrá en el
equipo industrial, con ley y recuperación similares.
El área A, en las mesas, es el largo por ancho de las mismas y para el caso de jigs el área de la
parrilla.
Los espirales no pueden simularse en laboratorio y su aplicación debe probarse mediante

pilotajes. Sin embargo las pruebas metalúrgicas de escala piloto no siempre son adecuadas o
viables por las dificultades para balancear el agua, es decir obtener flujos estacionarios entre
etapas. Los pilotajes son justificables cuando los resultados de laboratorio son difusos o
cuando se debe procesar un gran tonelaje para obtener cantidades importantes de
concentrados para realizar pruebas con ellos. También cuando sea necesario captar tecnología
de procesos nuevos o la planta piloto se incorpore a la planta industrial.
4.6 EJEMPLOS PRÁCTICOS DE GRAVIMETRÍA
4.6.1 Problema de gravimetría
a) Planteamiento del problema

Una planta concentradora procesa minerales de zinc por flotación. El mineral de cabeza
presenta el siguiente ensaye:
Tabla 4.15 Leyes del mineral
Cu % Pb % Zn % Ag oz/st Fe % Au g/t
0.03 1.48 18.2 4.2 10.4 0.3
El balance metalúrgico de la planta es el siguiente:
Leyes(%,*oz/t) Distribución %
Producto Peso % Pb % Zn % Ag* Au* Pb % Zn % Ag % Au %
Concentrado 30.3 3.4 52.2 8.58 0.45 66.1 87.0 63.5 34.5
Relave 69.7 0.8 3.4 2.15 0.38 33.9 13.0 36.5 65.5
Cabeza 100.0 1.6 18.2 4.10 0.40 100.0 100.0 100.0 100.0
Del balance se observa que una parte importante del plomo y de la plata contaminan el
concentrado de zinc (66.1% y 63.5% respectivamente pasan de la cabeza al concentrado).
Igualmente una parte importante del oro se desplaza al relave y al concentrado de zinc.
b) Objetivo del trabajo

Recuperar en productos comerciales el plomo, la plata y el oro.
c) Alternativas técnicas
97
Se tiene varias alternativas técnicas para recuperar los valores actualmente perdidos,
alternativas que se describen resumidamente a continuación:
 Instalar en el circuito de molienda un concentrador centrífugo KNelson, (Ver sección

4.7). Esta alternativa permitiría recuperar una proporción del oro de la cabeza pero no
sería útil para la recuperación de plomo y plata.
 Instalar un circuito de flotación plomo plata. En este caso la recuperación del oro
grueso seria ineficiente. Una combinación de esta alternativa con la primera permitiría
recuperar los tres valores.
 Instalar jigs en el circuito de molienda para recuperar los tres elementos.
En este punto es necesario aclarar que la plata al igual que el plomo tiene una cotización muy
baja en los concentrados de zinc. Muchas refinerías inclusive los penalizan por encima de
ciertos porcentajes. Esto ocurre en refinerías que tiene circuitos de recuperación de plomo o
de plata a partir de residuos de lixiviación de zinc. Las penalidades son una especie de
maquila de recuperación de estos elementos. El oro es un elemento que no se paga en los
concentrados de zinc.
De lo anterior, se concluye que lo más conveniente es obtener independientemente un
concentrado de oro y otro de plomo plata además del concentrado de zinc.
d) Aplicación de la gravimetría
En este ejemplo se analizará la factibilidad técnica de la aplicación de la gravimetría

utilizando los datos tomados del muestreo de planta, los cuales se detallan a continuación:
1. Distribución de valores en las fracciones de tamaño de la descarga del molino

Se tomó una muestra durante un periodo de 15 días en los tres turnos diarios de trabajo de la
planta. Los resultados de granulometría y distribución de elementos en las fracciones de
tamaños de la descarga del molino, se muestran en la tabla 4.17. El balance del circuito se
presenta en la figura 4.24
Tabla 4.17 Fracciones de tamaño en la descarga del molino.
Leyes (%,*oz/t) Distribución %

Fracción Peso % A(+) % A(-) % Pb Zn Ag* Au* Pb Zn Ag Au
m 8 4.50 4.50 65.50 0.61 18.00 3.82 0.52 1.70 4.50 4.20 5.90
m 20 6.80 11.30 88.70 0.72 18.50 4.10 0.58 3.10 6.90 6.80 9.90
m 35 20.70 32.00 68.00 0.98 18.87 4.12 0.35 12.80 21.50 20.80 18.10
m 48 40.20 72.20 27.80 1.87 18.65 4.00 0.35 47.60 41.20 39.20 35.20
- m 48 27.80 100.00 0.00 1.97 17.01 4.28 0.31 34.70 26.00 29.00 31.00
1.58 18.2 4.10 0.40 100.0 100.0 100.0 100.0
98
Figura 4.24 Circuito molienda clasificación
60 15 25
5 90 %
15
0.55
1.46 m3/h
10 65
5.38
MOLINO
6' x 6'
12.99 m3/h
15 67 15 48
7.39 20.38 25.94
tph % sólidos
3
m /H2O/h
2. Mineralogía
La determinación de la mineralogía fue realizada mediante el uso de un microscopio de luz
polarizante. Los resultados muestran que las menas principales son esfalerita, galena y platas
rojas portadoras de zinc, plomo y plata respectivamente. La ganga está constituida por pirita
y gangas oxidadas mientras que el oro se encuentra libre por debajo de 250 micras.
3. Análisis de las relaciones de sedimentación

Tomando en cuenta las densidades de los minerales que se indican a continuación (g/cc):
PbS (Zn, Fe)S FeS2 SiO2

7.5 4.0 4.8 2.5
Se ha determinado las relaciones de sedimentación de la galena respecto a los principales

constituyentes del mineral:
(Zn,Fe)S FeS2 SiO2

PbS 2.17 1.71 4.33
De los resultados se puede establecer lo siguiente:
 La separación de la galena respecto a la esfalerita es factible en el rango de tamaños

correspondiente a la descarga del molino (72% mas 212 micrones o malla 48).
99
 Respecto a la pirita la separación no será eficiente (R = 1.71). Por ello es de esperar que
el concentrado de plomo obtenido por gravimetría este contaminado por una proporción
apreciable de pirita.
 La separación de la galena respeto a las gangas oxidadas es totalmente factible.
El comportamiento descrito puede extenderse a la plata debido a que está presente en la

forma de platas rojas que se encuentran íntimamente asociadas a la galena.
4. Separación experimental utilizando medios densos:
Utilizando soluciones de Clerici se determinó la factibilidad de la separación del plomo

plata, obteniéndose los resultados que se indican en la tabla 4.18.
Los datos mostrados en la tabla han sido ploteados en gráficos entre la gravedad
especifica versus el porcentaje acumulado hundido y se muestran en la figura 4.25. Los
gráficos señalan la separación del plomo, de la plata, del oro y de las gangas oxidadas
respecto al zinc. Queda claro que el comportamiento del zinc es bastante diferente al
seguido por el plomo, la plata y el oro. Lo anterior corrobora los resultados obtenidos por
las relaciones de sedimentación.
100
Tabla 4.18 Resultados de las pruebas de medios densos

Leyes(* oz/st) Distribuciones
Densidad Peso % Peso Pb % Ag* Au* Zn% Pb% Pb%(+) Ag% Ag%(+) Au% Au%(+) Zn% Zn%(+)
3.0 7.80 0.80 62.20 120.00 15.00 3.10 32.37 32.37 24.03 24.03 30.80 30.80 9.40 9.40
2.9 9.30 1.00 48.50 92.40 6.20 6.50 30.09 62.46 22.06 46.08 15.18 45.98 23.49 32.89
2.8 8.60 0.90 24.60 72.10 3.20 7.23 14.11 76.57 15.92 62.00 7.24 53.22 0.24 33.13
2.7 120.00 12.50 0.50 4.20 0.20 12.35 4.00 80.58 12.94 74.93 6.32 59.54 5.76 38.89
2.6 180.00 18.80 0.40 1.20 0.22 18.86 4.20 84.78 5.54 80.48 10.42 69.97 13.19 52.09
-2.6 633.80 66.10 0.40 1.20 0.18 19.45 15.22 100.00 19.52 100.00 30.03 100.00 47.91 100.00
959.5 100.00 1.60 4.10 0.40 26.82 100.00 100.00 100.00 100.00
Figura 4.25
101
5. Pruebas experimentales de laboratorio
Se realizaron pruebas experimentales con un jig Denver de 4” x 6” que fue alimentado a un

ritmo de 1.46 kg/minuto. Los resultados obtenidos se muestran en la siguiente tabla:
Tabla 4.19 Balance de pruebas en jig 4” x 6”
Leyes (*oz/st) Distribución %

Producto Peso % Pb% Zn% Ag* Au* Pb Zn Ag Au
Concentrado 3.50 32.70 5.60 81.55 7.28 74.30 1.10 70.50 64.50
Relave 96.50 0.60 25.80 1.74 0.20 25.70 98.90 29.50 35.50
Cabeza 100.00 1.60 18.20 4.10 0.40 100.00 100.00 100.00 100.00
6. Selección de los equipos industriales.
El jig 4” x 6” tiene un área de parrilla de 0.02 m2 . Los resultados obtenidos en el jig se

obtuvieron para una velocidad de alimentación de 1.46 kg/minuto lo que es equivalente a
0.0875 t/h. La prueba se realizó a 48 % de sólidos que corresponde a la pulpa en la que se
insertara los jigs industriales (ver figura 4.24)
Para realizar la selección se calcula el flujo de pulpa al jig experimental: (la densidad del
mineral es 2.7 g/cc).
0.0875 0.0875x0.52 m3
Flujo de pulpa = + = 0.123
2.7 0.48 h
0.02 x 25.94
Área requerida para la operación industrial = m2 = 4.21 m2
0.123
En la tabla 4.20 (Referencia tomada de Product Handbook de Svedala) se muestran las

capacidades de los jigs en función al área de la cama.
Tabla 4.20 Capacidades de los jigs (Product Handbook. Svedala)
Tipo Área de cama m2 Flujo de pulpa m3/h

Simplex 4"x 6" 0.02 0.1 - 0.3
Duplex 8" x12" 0.12 1.0 - 1.5
Duplex 12" x18" 0.28 2.0 - 4.0
Duplex 16 x 24" 0.80 3.0 - 5.0
Duplex 24 x 36" 1.12 9.0 - 14.0
De acuerdo a la tabla 4.20, para la aplicación serán necesarios 4 jigs duplex 24” x 36”.
7. Conclusiones
De estos resultados es importante señalar lo siguiente:
 Los concentrados de plomo y plata obtenidos tienen un enriquecimiento considerable ya

que la ley se eleva de 1.6 % a 32.7 % en el caso del plomo y 4.1 oz/st a 81.55 oz/st en el
caso de la plata. En el caso del oro si bien no se obtiene una ley alta en el concentrado el
radio de enriquecimiento es notable.
102
 La recuperación de los tres elementos es aceptable y el desplazamiento del zinc al

concentrado es mínimo.
 Un aspecto importante es que la ley del concentrado no es lo suficientemente alta en Pb y

requeriría de una proceso de afino. El concentrado se puede comercializar directamente.
4.6.2 Descripción de la planta de San Rafael
La planta concentradora de la mina San Rafael es sin duda, la planta gravimétrica más
importante del Perú.
Los esquemas de tratamiento cambian constantemente según las necesidades de operación.

Por ello la descripción que se esquematiza a continuación es posible que no sea actual, pero
sirve de valioso ejemplo de estudio.
La planta procesa 2,750 toneladas métrica diarias con una ley de cabeza de 4,6% de SnO2.
 La trituración se realiza en tres etapas, las dos primeras en circuito abierto y la terciaria en
circuito cerrado con tamices. Ver figura 4.26.
 La etapa de concentración primaria consiste en etapas sucesivas de tamizado y jigs en las que
se aplican los principios básicos de la gravimetría: concentrar tan grueso como sea posible,
reducir de tamaño gradualmente clasificando los productos derivando los finos a etapas
posteriores. Se obtiene concentrados de casiterita, residuos de sulfuros y un producto de finos
de 30 % menos malla 200. Figura 4.27
 La fracción fina de la etapa de concentración primaria se clasifica mediante baterías de
ciclones de 10” de diámetro. El under flow se envía a un clasificador hidráulico de Stokes
que obtiene cinco fracciones de tamaño cada una de las cuales se envía a un circuito de
mesas o espirales.
El over flow de los ciclones de 10” se vuelve a clasificar en baterías de ciclones de 4” cuyo
over flow se envía a flotación. El under flow de estos ciclones se envía a un circuito de mesas.
Figura 4.28
 El concentrado de casiterita obtenido en mesas se limpia a través de un sistema de
flotación inversa de sulfuros antes de ser enviado a filtros y ensacado.
 La flotación de casiterita de las fracciones finas del mineral de San Rafael sigue las
siguientes etapas (Ver figura 4.29):
 La pulpa procedente de la fracción fina de la clasificación en ciclones se espesa y luego

se deslama en dos etapas de cicloneo, la primera en ciclones de 4” de diámetro y la
segunda en ciclones de 2” de diámetro. El over flow se envía a los relaves finales.
 El under flow del sistema de deslamado se flota por sulfuros (flotación inversa). El
concentrado de sulfuros se envía al relave.
 El non float se envía a una etapa de flotación rougher de casiterita, una etapa scavenger
y tres etapas de limpieza.
 Los reactivos usados en la flotación de la casiterita son los siguientes:
Fluosilicato de sodio dispersante y depresor de lamas. Colector y espumante AP 845,
Ácido sulfúrico como regulador de Ph.
103
Figura 4.26 Trituración en la planta de San Rafael.
1
4
2
5
4
3
4 6 10 10
4 4
4
4
7 11 11 4
4
4
4 8
12 4
1. TOLVA DE MINERAL GRUESO, GRIZZLY 20" x 20" 7. CHANCADORA CONICA ESTANDAR SYMONS 4 1/4', ABERTURA DE DESCARGA 3/4"
2. ALIMENTADOR DE PLACAS 4' x 15' 8. TOLVA DE REGULACION
3. CHANCADORA DE QUIJADA 24" x 36" 9. ALIMENTADORES VIBRATORIOS
4. FAJAS TRANSPORTADORAS 10. ZARANDA VIBRATORIA 5' x 4', MALLA 1/2" x 3/4"
5. TOLVA DE MINERAL INTERMEDIO, CAP. 600 TONS 11. CHANCADORA CONICAS DE CABEZA CORTA (4 /4') SYMONS 5100, ABERTURA DE DESCARGA 1/4" y 3/8"
6. ZARANDA VIBRATORIA 5' x 14', MALLA SUPERIOR 1'''x 1'', MALLA INFERIOR 1/2'' x 3/4'' 12. TOLVA DE FINOS (-1/2"), CAP 800 TON
104
Figura 4.27 Molienda, clasificación, gravimetría en jigs. Planta de San Rafael
4 x 23 mm TAMIZ
5' x 14' (+)
JIGS (4)
BENDELARI CONCENTRADO
42" x 42"
CLASIFICADOR
42"
RELAVE
(+) FLOTACION
MOLINO MOLINO SULFUROS
BARRAS CLASIFICADOR 24" x 11" 5 x 5
7' x 12'
(-)
CONCENTRADO DE SnO 2
FILTROS
40
(+) JIGS (4)

CONCENTRADO CONCENTRADO DE SnO 2
CLASIFICADOR 30 42" x 42"
(-)
(+)
CLASIFICADOR
36"
(-)
(-) (+)
DERRICK
1 mm
MOLINO
8' x 8'
FINOS
30% - 200 #
CONCENTRA- 4 JIGS DUPLEX
DO DE SnO2 DENVER 24"x36"
105
A FLOTACION
4"
10"
1 2 3 4 5
CIRCUITO DE MESAS
Figura 4.28 Clasificación y gravimetría en mesas
106
Figura 4.29 Flotación de casiterita

0/F 0/F COLAS GRAVIMETRIA
CICLONES 2''
DIAGRAMA DE FLUJO DE LA
CICLONES 4''
ESPESADOR
80' FLOTACION DE CASITERITA
8'' x 6'' ACONDICIONADOR
U/F U/F
8'' x 8''
8'' x 6''
8'' x 6''
6 CELDAS DE
FLOTACION DR 180
4'' x 3''
5'' x 4''
3 BATERIAS DE 5 CELDAS DR 300
CONCENTRADO
ESPESADOR
40'
4'' x 3'' 2 1/2"
3 1/2"
3 1/2" 3 1/2" 3 1/2"
5'' x 4''
6 CELDAS DE FLOTACION DR 180
ACONDICIONADOR
5'' x 4'' 8' x 8'
8 CELDAS DE FLOTACION SUB A - 30
ACONDICIONADORES
6' x 6'
ACONDICIONADORES
12' x 12'
107
4.7 GRAVIMETRÍA DEL ORO
El peso específico del oro (19 g/cc) comparado al peso específico promedio de los minerales
que generalmente lo acompañan (2.6 g/cc), permite la aplicación eficiente de la gravimétrica.
La gravimetría del oro generalmente considera dos casos:

 Gravimetría de oro aluvial que es el asociado a placeres acumulados por ríos, por el mar y
en general por corrientes de agua.
 Gravimetría de oro asociado a minerales que requieren de molienda y clasificación para
ser procesados por flotación y/o cianuración.
La gravimetría no se aplica en minerales que son tratados mediante procesos que no requieren
de liberación del oro (heap leaching por ejemplo).
4.7.1 Aparatos utilizados en la gravimetría del oro
Los aparatos que se utilizan con mayor frecuencia son los concentradores centrífugos que
reemplazaron a los jigs y las mesas por la baja eficiencia que muestran en los rangos finos.
Ver figura 4.30.
Figura 4.30 Recuperación de oro por jig y oro recuperable gravimétricamente (Según A.
Laplante; Gold Recovery by Gravity Short Course; PUCP 1998)
100
RECUPERACION DE ORO %
ORG
50
JIG
10 100 1000
TAMAÑO DE PARTICULA
Los concentradores centrífugos son instalados para recuperar el oro grueso de las descargas de
los molinos o de las arenas de los clasificadores ya que a través de la carga circulante de los
circuitos de molienda clasificación se originan acumulaciones importantes.
Un ejemplo se presenta en la tabla 4.21 en la que se consignan los datos obtenidos en el

muestreo de un molino 6’ x 6’ que trabaja en circuito cerrado con un ciclón D4 y cuyo
producto alimenta un circuito de cianuración de carbón en lixiviación.
108
Tabla 4.21 Recuperación de oro en un circuito de molienda CIL
Tonelaje Au g/t g de Au Distribución %

Mineral alimentado al circuito 28,800 14.00 403,200.0 100.0
Oro recuperado 361,670.4 89.7
Oro en productos intermedios 5,443.2 1.4
Oro recuperado del molino 7,257.6 1.8
Oro contenido en los relaves 28,800 0.97 28,022.4 7.0
Perdidas indeterminadas 806.4 0.2
Se aprecia que la recuperación de oro en carbón activado es 89.7 % y que el oro retenido en el
molino es 1.8 % del oro total12. Esta cifra es bastante importante para incrementar la
eficiencia de una planta.
La instalación de concentradores centrífugos en circuitos de molienda clasificación reduce la

acumulación de oro en el molino (ver figura 4.31), origina concentrados de oro grueso que no
pueden ser cianurados en el molino o en los tanques de cianuración. Este oro tampoco flota si
el mineral es tratado por esta alternativa. El concentrador centrífugo soluciona también el
problema del oro de tamaño intermedio y fino (-100 micras) que debido a su densidad
recircula en las arenas de los clasificadores.
4.7.2 Determinación del oro recuperable gravimétricamente
La determinación de oro recuperable gravimétricamente, ORG, consiste en la cuantificación

mediante procesos experimentales del porcentaje del oro total contenido en un mineral que
podrá ser recuperado por gravimetría.
Para el trabajo experimental se utiliza un concentrador KNelson de laboratorio. El

procedimiento experimental se describe a continuación y se esquematiza en la figura 4.32
1. Una muestra de 50 kg del mineral cuyo ORG se desea determinar, se prepara por
trituración a 100 % - 850 µ y se procesa por el concentrador KNelson de laboratorio, a
una velocidad de alimentación de 1200 gramos por minuto utilizando una presión de agua
de fluidización de 4 psi.
2. El concentrado obtenido se ensaya por fracciones de tamaño. Igualmente se toma una

parte del relave y se analiza por fracciones de tamaño. La otra parte del relave se muele
en un molino de rodillos de laboratorio hasta llegar a 50 % de menos malla 200.
3. El relave molido se reprocesa en el concentrador KNelson experimental a razón de 700

gramos por minuto y 3 psi de presión de agua. Nuevamente el concentrado obtenido se
analiza por fracciones. Una parte del relave también se analiza por fracciones y la otra
parte se prepara a 85 % de menos malla 200.
4. El relave preparado a 85 % menos malla 200 se procesa en una tercera etapa en el

KNelson experimental, a razón de 200 a 400 gramos por minuto y presiones de
12
El oro retenido en el molino es aquel que está atrapado entre los forros o blindajes y que permanece así, hasta
que por mantenimiento se cambia estos elementos. En el ejemplo la cantidad es 7.2 kg.
109
fluidización de 2 psi. Los productos son sometidos a un tratamiento similar al descrito

para los dos casos anteriores.
Figura 4.31 Concentrador centrífugo en circuito de molienda - clasificación

A cianuración
Ciclón
Molino Centrifuga Bomba
Concentrado de oro
A cianuración
Centrífuga Ciclón
Concentrado de oro
Molino Bomba
110
Figura 4.32 Esquema experimental

MINERAL TRITURADO
Y TAMIZADO
100% -850
1200 g/min
KNELSON 4.0 psi
CONCENTRADO RELAVE
Etapa 1
ANALISIS POR
REMOLIENDA FRACCIONES
50% -74
KNELSON 700 g/min

3.0 psi
CONCENTRADO RELAVE
Etapa 2
ANALISIS POR
REMOLIENDA FRACCIONES
85% -74
280g/min
KNELSON 2.0 psi
CONCENTRADO RELAVE - ANALISIS POR

Etapa 3
FRACCIONES
Ejemplo práctico
A continuación se presenta un ejemplo de determinación del ORG para el mineral de

Pallarniyocc, mina peruana situada en Lucanas, Ayacucho. (Tomado de “Determination of
the Quantity of Gravity Recoverable and Cyanidable Gold in a Oxide Ore Sample of the
Pallarniyocc Concession” por Andre Laplante , 12 de junio de 1996).
 En las tablas 4.22, 4.23 y 4.24 se muestra los resultados de cada etapa de procesamiento en
el concentrador KNelson de laboratorio según el procedimiento descrito en la sección
anterior. Las columnas correspondientes al concentrado y al relave, designadas como
“recuperación” corresponden a la distribución del oro tanto en el concentrado como en el
relave de cada fracción de tamaño. La columna de distribución que aparece en la
alimentación, corresponde a la distribución granulométrica del oro en la cabeza de cada
etapa.
111
Tabla 4.22 Prueba ORG: primera etapa, 100% -825, 1200g/min, 4 psi
Concentrado Relave Cabeza

Tamaño Peso % Peso Ley oz/st Rec. % Peso % Peso Ley oz/st Rec. % Peso % Peso Ley oz/st Rec. %
850 0 0.00 0.00 0.00 0.0 0.00 0.000 0.00 0.00 0.00 0.000 0.00
600 14.01 14.85 0.20 2.03 4091.0 8.88 0.033 97.97 4105.01 8.89 0.034 2.33
420 16.08 17.05 7.50 16.21 6362.0 13.81 0.098 83.79 6378.08 13.82 0.117 12.56
300 18.03 19.11 7.60 21.13 5878.0 12.76 0.087 78.87 5896.03 12.77 0.110 10.94
210 13.39 14.19 13.70 39.10 4464.0 9.69 0.064 60.90 4477.39 9.70 0.105 7.92
150 12.44 13.19 21.90 28.79 4584.0 9.95 0.147 71.21 4596.44 9.96 0.206 15.97
105 7.6 8.06 31.30 42.85 3565.0 7.74 0.089 57.15 3572.60 7.74 0.155 9.37
75 5.58 5.92 51.30 46.95 3202.0 6.95 0.101 53.05 3207.58 6.95 0.190 10.29
53 2.93 3.11 69.10 57.43 2501.0 5.43 0.060 42.57 2503.93 5.42 0.141 5.95
37 2.12 2.25 92.80 55.21 2280.0 4.95 0.070 44.79 2282.12 4.94 0.156 6.01
25 0.99 1.05 126.10 42.31 1792.0 3.89 0.095 57.69 1792.99 3.88 0.165 4.98
-25 1.16 1.23 123.40 17.63 7347.0 15.95 0.091 82.37 7348.16 15.92 0.110 13.70
94.33 100.00 20.22 32.1 46066.0 100.00 0.087 67.81 46160.33 100.00 0.128 100.00
0.20% 99.80%
112
Tabla 4.23 Segunda etapa, 49.07 % -74, 700 g/min, 3 psi

Tamaño Peso % Peso Ley oz/st Rec. % Peso % Peso Ley oz/st Rec. % Peso % Peso Ley oz/st Rec. %
420 1.49 1.41 0.480 34.46 85.00 0.31 0.016 65.54 86.49 0.32 0.024 0.10
300 12.52 11.82 0.330 11.73 972.00 3.56 0.032 88.27 984.52 3.59 0.036 1.67
210 14.77 13.94 2.790 31.50 1829.00 6.70 0.049 68.50 1843.77 6.73 0.071 6.19
150 25.07 23.66 1.530 18.90 4116.00 15.08 0.040 81.10 4141.07 15.11 0.049 9.61
105 18.83 17.77 3.170 31.66 3682.00 13.49 0.035 68.34 3700.83 13.51 0.051 8.93
75 14.73 13.90 5.310 38.04 3185.00 11.67 0.040 61.96 3199.73 11.68 0.064 9.73
53 7.82 7.38 10.510 48.46 2497.00 9.15 0.035 51.54 2504.82 9.14 0.068 8.03
37 5.62 5.30 16.680 48.01 2361.00 8.65 0.043 51.99 2366.62 8.64 0.083 9.24
25 2.68 2.53 31.290 56.18 1924.00 7.05 0.034 43.82 1926.68 7.03 0.077 7.07
-25 2.41 2.27 78.360 22.66 6643.00 24.34 0.097 77.34 6645.41 24.25 0.125 39.44
105.94 100.00 6.33 31.76 27294.00 100.00 0.053 68.24 27399.94 100.00 0.077 100.00
0.39% 99.61%
113
Tabla 4.24 Tercera etapa, 86.38 % -74, 280 g/min, 2 psi

Tamaño Peso % Peso Ley oz/st Rec. Peso % Peso Ley oz/st Rec. Peso % Peso Ley oz/st Rec.
210 0.77 0.65% 3.050 65.79% 11.00 0.05% 0.111 34.21% 11.77 0.05% 0.303 0.30%
150 6.37 5.38% 0.520 14.43% 177.00 0.80% 0.111 85.57% 183.37 0.82% 0.125 1.95%
105 15.64 13.21% 0.580 14.36% 660.00 2.98% 0.082 85.64% 675.64 3.04% 0.094 5.37%
75 35.48 29.97% 0.670 24.21% 2126.00 9.60% 0.035 75.79% 2161.48 9.71% 0.045 8.34%
53 27.62 23.33% 1.070 18.86% 2956.00 13.35% 0.043 81.14% 2983.62 13.40% 0.053 13.31%
37 18.51 15.63% 1.970 36.12% 3224.00 14.56% 0.020 63.88% 3242.51 14.57% 0.031 8.57%
25 7.72 6.52% 4.970 33.83% 2779.00 12.55% 0.027 66.17% 2786.72 12.52% 0.041 9.63%
-25 6.29 5.31% 26.900 27.36% 10210.00 46.11% 0.044 72.64% 10216.29 45.89% 0.061 52.53%
118.4 100.00% 2.64 26.51% 22143.00 100.00% 0.039 73.49% 22261.40 100.00% 0.053 100.00%
0.53% 99.47%
114
Tabla 4.25 Resumen de los resultados de la prueba.
Primera etapa Segunda etapa Tercera etapa

Tamaño % Peso Ley oz/st Rec. Au en Unidades % Peso Ley oz/st Rec. Au en Unidades % Peso Ley oz/st Rec Au Unidades Unidades Rec Total Rec Au en
Cabeza Cabeza fracción Au en conc Cabeza Cabeza fracción Au en conc Cabeza Cabeza en fracción Au en conc Au en relave Unidades Au fracción por (+)
concentrado (onzas) concentrado (onzas) concentrado (onzas) (onzas) (onzas) oro total rec
850 0.00 0.000 0.00% 0.0000
600 8.89 0.034 2.03% 0.0001 0.0001 0.05% 0.05
420 13.82 0.117 16.21% 0.0026 0.32 0.024 34.46 0.0000 0.0026 2.23% 2.29
300 12.77 0.110 21.13% 0.0030 3.59 0.036 11.73 0.0002 0.0031 2.64% 4.93
210 9.70 0.105 39.10% 0.0040 6.73 0.071 31.50 0.0015 0.05% 0.303 65.79% 0.000105 0.0001 0.0056 4.72% 9.65
150 9.96 0.206 28.79% 0.0059 15.11 0.049 18.90 0.0014 0.82% 0.125 14.43% 0.000148 0.0009 0.0074 6.30% 15.95
105 7.74 0.155 42.85% 0.0052 13.51 0.051 31.66 0.0022 3.04% 0.094 14.36% 0.000405 0.0024 0.0077 6.55% 22.50
75 6.95 0.190 46.95% 0.0062 11.68 0.064 38.04 0.0028 9.71% 0.045 24.21% 0.001062 0.0033 0.0101 8.56% 31.06
53 5.42 0.141 57.43% 0.0044 9.14 0.068 48.46 0.0030 13.40% 0.053 18.86% 0.001320 0.0056 0.0087 7.36% 38.42
37 4.94 0.156 55.21% 0.0043 8.64 0.083 48.01 0.0034 14.57% 0.031 36.12% 0.001628 0.0029 0.0093 7.88% 46.30
25 3.88 0.165 42.31% 0.0027 7.03 0.077 56.18 0.0031 12.52% 0.041 33.83% 0.001713 0.0033 0.0075 6.33% 52.62
-25 15.92 0.110 17.63% 0.0031 24.25 0.125 22.66 0.0069 45.89% 0.061 27.36% 0.007556 0.0200 0.0175 14.84% 67.47
100.00 0.128 100.00 0.077
115
Figura 4.33 Oro recuperable gravimétricamente
60,00%
50,00%
40,00%
ORG
30,00% Series1
20,00%
10,00%
0,00%
10 100 1000
TAMAÑOS (micras)
 En la tabla 4.25 se muestra un consolidado de los resultados. Las columnas 1 muestran

las leyes del oro en la cabeza de cada etapa. Las columnas denominadas como 2 muestran
la recuperación del oro en el concentrado de cada etapa respecto al oro total de la
fracción. Las columnas 3 resultan de calcular las unidades de oro recuperadas en la
fracción. Se debe tomar en cuenta que en la segunda y tercera etapas, las cabezas son una
fracción de la cabeza original alimentada a la primera etapa.
 La columna 4 presenta las unidades de oro en el relave final de la prueba. La columna 5

constituye la suma de las unidades de oro recuperadas en cada fracción en todas las
etapas. En la columna 6 se muestra la recuperación en cada fracción respecto al oro total
recuperado. Finalmente en la columna 7 se acumula los datos de la columna 6. El ORG
será la suma de las recuperaciones de la columna 6.
Como se aprecia de los resultados, el oro recuperable gravimétricamente de acuerdo a las

pruebas es de 67.4 % (Ver figura 4.33). Esto no significa que este será el oro que podrá ser
recuperado en una operación industrial si se aplica gravimetría. Debe recordarse que la prueba
de determinación de ORG es realizada en condiciones ideales. El valor de ORG obtenido a
través de ella es un límite superior.
También es importante destacar que la gravimetría se complementa con la cianuración y/o la

flotación y en conjunto aumentan la recuperación.
4.7.3 Gravimetría de oro aluvial
Los placeres son depósitos de arena, grava, detritus u otros materiales residuales naturales que
contienen minerales valiosos que han sido acumulados por intemperismo y procesos
116
mecánicos naturales de concentración. Los requisitos para que un depósito sea considerado
como placer son los siguientes:
 Debe contener un mineral valioso pesado, resistente al intemperismo y a la abrasión.
 El mineral valioso debe encontrarse liberado de la roca caja original lo que ocurre por
procesos naturales de conminución durante el arrastre al que son sometidas las rocas por
corrientes de agua.
 Los minerales valiosos deben tener concentraciones altas debido a los flujos de agua que
originan acumulaciones en playas, meandros y lugares de concentración natural. Se
considera concentración económica en una grava si contiene más de 0.5 gramos de oro
por metro cúbico.
(Definición tomada de “Placer Examination: Principles and Practice” Jhon H. Wells. Bureau
of Land Management, Field Edition. USA.1973).
Generalmente los esquemas de tratamiento de gravas de placeres que contienen oro deben
considerar los siguientes aspectos:
 La grava está constituida por material de tamaño grande y mediano (+ 1/8”) que no
contiene oro y que debe ser removido mediante tamizado.
 La arena que contiene los minerales pesados se encuentra en granulometrías muy

definidas. Un ejemplo de esta granulometría se muestra en la tabla:
Tabla 4.26 Granulometría típica de una arena aurífera
Fracción Peso %
+ m 48 12.5
- m48 + m150 82.5
- m150 5.0
100.0
De acuerdo a la distribución mostrada, la proporción de finos es mínima lo cual se debe a han

sido eliminados de manera natural por las corrientes de agua.
La granulometría indicada es ideal para ser alimentada a mesas. Por ello estos equipos fueron
utilizados intensivamente aunque en los últimos quince años han sido reemplazadas por
concentradores centrífugos.
Un esquema típico para el tratamiento de gravas de meandros se muestra en la figura 4.34.
117
Figura 4.34 Esquema de tratamiento de arenas auríferas

GRAVA
(+)
TAMIZADO DESCARTE
(-)
KNELSON DESCARTE
KNELSON
LIMPIEZA
MESA GRAVIMETRICA
LIMPIEZA
ORO A FUNDICION
Las tablas muestran los balances metalúrgicos de las diferentes etapas mostradas en la figura
4.34
Tabla 4.27 Resultados de la gravimetría de arenas auríferas
Balance del tamizado

Producto Peso % Au g/t Dist %
Arenas 33.3 0.78 100
Gruesos 66.7 0 0
Cabeza 100 0.26 100
Balance etapas KNelson

Conc. KNelson 0.2 313.44 61.1
Relave 99.8 0.30 38.9
Arenas 100.0 0.78 100.0
Balance de limpieza
Conc. Gemini 0.2 138855.89 97.6
Relave 99.8 7.54 2.4
Conc KNelson 100.0 313.44 100.0
Los datos muestran que en el tamizado no se pierden valores de oro por que se realiza en
húmedo y el metal se encuentra en tamaños finos.
118
Las etapas de concentración en las centrífugas obtienen recuperaciones que siempre se

encuentran por debajo del ORG. Los radios de concentración son altos. Las etapas de
limpieza de los concentrados se realizan en mesas vibratorias tipo Gemini, en las que se
obtienen radios de concentración y recuperaciones altos (figura 4.12). El producto de las
mesas podrá fundirse directamente.
Los concentrados obtenidos además de oro contienen magnetita, circón, ilmenita, y otros
minerales que pueden ser separados por magnetismo y separación electrostática.
Muchas arenas de ríos del Perú contienen oro aluvial siendo los casos más conocidos los ríos
de Madre de Dios de los cuales se obtienen producciones importantes del metal.
4.7.4 Gravimetría del oro en circuitos de molienda clasificación
La recuperación del oro por flotación y/o cianuración por los procesos CIL, CIP 13 o Merril
Crowe implica la molienda de los minerales a granulometrías que oscilan entre 50% a 90% de
menos malla 200. En este caso el oro presenta un comportamiento de las siguientes
características:
 El oro en la mayoría de eventos de conminución, se lamina debido a sus características de

ductilidad. La conminución cumple en este caso un papel esencialmente liberador del oro
respecto a la ganga o en exponerlo a la acción lixiviante del cianuro.
 El oro fino que debería salir del circuito de molienda clasificación por el over flow del
ciclón recircula a través del under flow por su elevado peso específico.
 El oro grueso permanece en el molino, como se indicó en la sección 4.7.1.
 El uso de cianuro en la molienda permite reducir la acumulación de oro en el molino pero

no elimina este efecto especialmente en el caso del oro grueso.
 Dependiendo del tamaño al cual se presenta el oro en los finos producidos por el circuito
de molienda clasificación, la cianuración y/o la flotación serán eficientes. El oro fino será
fácilmente corroído por el cianuro.
Un ejemplo de lo que ocurre en un típico circuito cerrado de molienda se presenta en la figura

4.35. Se observa que el oro no se distribuye de manera pareja en los flujos, se concentra en el
under flow del ciclón y se acumula en el molino.
13
CIL y CIP son las iniciales inglesas de carbón en lixiviación y carbón en pulpa respectivamente.
119
Figura 4.35 Circuito cerrado de molienda – clasificación. Molino 6’ x 6’.
70 90%
12.86 0.51 70 30
163.3 0.50
154 70
33.94 m3 H2O/d
66 0.51
MOLINO
116.5 m 3 /d
224 66.5
112.8 0.50
tonelaje/día % Sólidos
m3 H 2 O/día Au oz/st
El balance metalúrgico de una operación CIL de este molino se presenta en la tabla 4.21
donde se aprecia que el 89.7% se recupera en el carbón activado.
Como se indicó previamente, para evitar acumulaciones de oro se usa en la actualidad

centrífugas, en esquemas como los indicados en la figura 4.31.
En esta situación se logra recuperar una proporción importante de oro grueso lográndose
incrementos globales de recuperación como los indicados en la tabla 4.28. Comparar estos
datos con la tabla 4.21 ya que se trata del mismo circuito de molienda clasificación antes y
después de la introducción del KNelson.
120
Tabla 4.28 Resultados de la operación de un molino 6 x 6, KNelson, Clasificador y CIL
Tonelaje Au g/t g de Au Distribución %

Mineral alimentado al circuito 16800 14.20 238560.0 100.0
Oro recuperado carbón activado 154825.4 64.9
Oro recuperado KNelson 62741.3 26.3
Oro en productos intermedios 2504.9 1.1
Oro recuperado del molino 2147.0 0.9
Oro contenido en los relaves 16800 0.96 16055.1 6.7
Pérdidas indeterminadas 286.3 0.1
Si bien es claro que la recuperación de oro aumenta en este esquema, deben considerarse las
siguientes observaciones:
1. Se reduce la acumulación de oro en el molino y la recuperación total se incrementa en 0.6

%. Este valor pareciera no ser muy significativo, sin embargo representa un logro notable
considerando que la recuperación se encuentra prácticamente en su parte asintótica.
2. Los circuitos de molienda se ven afectados por el agua que utiliza el KNelson. Estos
problemas de dilución se han reducido últimamente con la introducción en las centrífugas
de conos mejorados que requieren menor cantidad de líquido.
3. El aumento de la cantidad de agua reduce la capacidad de los equipos que procesan el

over flow del ciclón. De este modo se reducen los tiempos de retención y aumenta el
consumo de reactivos.
4. El KNelson debe ser instalado con equipos complementarios tales como espesadores,
mesas Gemini y equipos de fundición.
Bibliografía
1. B.A. Wills, J.A. Finch “Will¨s Mineral Processing Technology”. 8th Edition. Editorial
Elsevier. 2015.
2. D. J. Barrat A. L Mular “Mineral Processing Planta Desing Practice and Control” SME.
USA. 2014.
3. M.C. Fuerstenau. “Principles of Mineral Processing”. Society of Mining and Metallurgy
and Exploration Inc. SME 2003.
4. A. Gupta, D.S. Yan. “Mineral Processing Design and Operations: An Introduccion”,
Editorial. Elsevier, 2006.
121
1. Se ha desarrollado mediante trabajo metalúrgico un flow-sheet para una planta

gravimétrica una de cuyas secciones se muestra en la figura. Asumir que la densidad del
sólido en cualquiera de los puntos a, b, c es 3 gr/cc. Complete los cuadros en blanco de
acuerdo a la siguiente leyenda.
TCSPH % Sólido
ρ Pulpa (gr/cc) GPM pulpa GPM H2O
Los porcentajes de sólidos deberá asumirlos considerando los mejores rangos de

operación de los equipos.
Figura 4.36
50 t, 0.84 % Sn
(a)
Concentrado de Sn
Jig 1.0t , 29.4 % Sn
Agua
14 % (b) 49 t , 0.26 % Sn
Agua
- 6m +270m
(c) 9.8 t , 0.23% Sn
Tamiz
Mesa 0.051 t
35% Sn
-270 m
39.2 t , 0.27% Sn 9.749 t , 0.05% Sn
Indicar las velocidades de oscilación y la abertura de malla con la que iniciaría la

operación del Jig. También indique la velocidad de oscilación y amplitud para la mesa.
Justifique muy brevemente cada respuesta.
Establezca el balance metalúrgico total del circuito considerando los siguientes

productos: concentrado total, under size del cedazo, relave de mesa.
122
2. Indique que peso de ferro silicio (densidad 7.0) y que volumen de agua utilizaría para
producir 5 litros de medio denso de 2.8 gr/cc de densidad.
3. Determine el diámetro mínimo D de una partícula de cuarzo para que la fuerza
gravitatoria que actúe sobre la partícula, sea mayor que la resistencia al fluido en su
caída. Utilice la relación Re = 0.2 que corresponde al régimen laminar. Asuma
velocidad terminal en el movimiento y agua como fluido.
4. Se ha realizado una prueba de concentración de medios densos para un mineral de plata
que ensaya 21 oz/st en la cabeza. Los resultados se indican en la figura 4.39.
Figura 4.37
Alimento
1000 gr
Float
370 gr
Densidad 3.0 2.9 2.8 2.7 2.6 2.5 1.135
Sink 100 gr 50 gr 20 gr 20 gr 120 gr 320 gr

Ensaye 178.5 14.7 21.25 21 2.625 2.297
‘
a. Determine cuál debería ser la densidad del medio denso de manera que se recupere
entre el 92 y 94% de la plata en los hundidos (sink).
b. Cuanto ensayará el sink en oz/st de Ag si se hace la separación a la densidad
determinada en la pregunta (a).
c. Cuál sería el ensaye del float para la misma densidad
5. Determine cuál debe ser la relación entre el peso del ferro silicio (densidad 7.0) y de la
magnetita (densidad 5.2), de modo que con una mezcla de ambas preparada al 50% de
sólidos se obtenga un medio denso de 2.7 gr/cc de densidad.
6. Establezca el balance metalúrgico de la operación de una mesa de la que se tiene los
siguientes datos.
ALIMENTO
3.30 % WO3
13.0 % Fe
CONCENTRADO
20.0% WO3, 5% Fe
RELAVE MEDIOS
15.0 % Fe, 1% WO3 5% WO3 , 5% Fe
123
7. Se tiene un mineral de tungsteno (1.5 % WO3 en la cabeza) en el que la ferberita se

encuentra diseminada en tamaños de 150  (malla 100) en ganga de sílice. Los trozos
mayores de mineral procedente de la mina son de 8”.
Sugiera un esquema de recuperación de tungsteno para este mineral que incluya los
siguientes aspectos:
a. Trituración y molienda (Se debe indicar los tipos de equipo y los grados de reducción)
b. Formas en que se podría concentrar el tungsteno. Indique los equipos justificando su

elección y de las leyes de % WO3 que se obtendrían en forma aproximada en la etapa
o etapas de concentración que Ud. proponga.
8. Una operación de lavado de carbones consta de las siguientes etapas:
a. Clasificación con los siguientes resultados:
Fracción % Peso CF (%) S (%)

+1/4” 65 55 7.1
-1/4” + 20 m 20 51 8,2
-20m 15 50 8.4
CF: carbón fijo. S: azufre.
b. Separación gravimétrica de las fracciones con los siguientes resultados:
%Peso* CF S
Fracción +1/4 (JIGS) Concentrado 55.25 60 0.8
Fracción -1/4 +20 m (Mesa) Concentrado 15.00 60 0.7
Fracción –20m (Mesa) Concentrado 9.00 58 1.0
* Este porcentaje en peso se refiere a la cabeza de la clasificación.
Se pide:
a. Determinar la eficiencia de los Jigs y mesas en la separación del azufre.
b. Realizar un balance de materiales de toda la operación.
124
m 10 = 1168
TOLVA
50 t/h m 20 = 833
0.8
x m150 = 150
l = 100
37,000
TAMIZ
- 10 m
- 1/2 " + m 10
AGUA AGUA
ACONDICIONADORES
AGUA
MESA FINOS MESA GRUESOS JIG
9. Una arena de playa presenta contenidos de oro (19 g/cc) circón (4.7 g/cc) rutilo (4.2
g/cc). Prácticamente toda la arena está presente en la fracción –100m + 65 m y está
constituida mayoritariamente por sílice (2.6 g/cc). Establecer si es factible separar
gravimétricamente cada uno de los componentes valioso de la arena en concentrados
independientes.
125
ANEXO 4.1 PROPIEDADES DE LOS FLUIDOS EN LA CONCENTRACIÓN

GRAVIMÉTRICA
Viscosidad
Propiedad de fluidos no ideales, equivalente a la resistencia al corte o la exfoliación de los

sólidos.
AREA A
F
II
dv (Velocidad relativa)
dy
AREA A
I
Capa fija
F dv
= μ dy
A
(μ coeficiente característico del fluido que se denomina viscosidad y que caracteriza el

movimiento relativo del deslizamiento de láminas adyacentes)
d(mv) dy
μ=
Adt dv
La viscosidad es igual a la relación entre la variación de cantidad de movimiento por unidad

de superficie y gradiente de velocidad. Sus unidades (gramos/cm seg) son los poisses.
Generalmente la viscosidad se expresa en centipoisses (1/100 poisse).
La viscosidad específica es la viscosidad referida a una viscosidad de fluido tipo en idénticas

unidades y a igual temperatura.
La viscosidad cinemática es el cociente entre la viscosidad y la densidad.
Fluido ideal
Es un fluido hipotético que tiene cero de viscosidad y no ofrece resistencia al esfuerzo de
deslizamiento.
Semejanza geométrica
Existe semejanza geométrica cuando todas y cada una de las dimensiones lineales de un
cuerpo guardan una relación constante y definida con otro; es decir que dos cuerpos son
126
semejantes geométricamente cuando poseen la misma forma y solo difieren en tamaño y

posición.
Número de Reynolds
Este parámetro fue encontrado cuando se trató de precisar el momento en que se pasaba de
régimen laminar a transitorio y luego a turbulento. Este conocimiento era de vital importancia
para el diseño de tuberías puesto que la pérdida de carga es mayor en los regímenes
turbulentos.
Reynolds encontró que si se conoce la pérdida de carga por unidad de longitud de tubería, la
característica del flujo se puede fijar siempre que se conozca el diámetro del tubo D, la
densidad  y la viscosidad  del fluido.
Agrupando estas variables en /D se obtiene una expresión con dimensiones de velocidad
LT-1. Por ello la expresión /D se representa como o "velocidad característica del fluido y
del tubo".
Si se expresa la velocidad vm con que se desplaza un fluido como una relación respecto a la
velocidad característica o, se obtiene un número adimensional llamado el número de
Reynolds.
vm vm Dρvm
Re = = μ =
μo (Dρ) μ
Para diferentes tipos de flujos el número de Reynolds toma diferentes valores (ver sección
4.2).
127
5. CONCENTRACIÓN MAGNÉTICA
5.1 GENERALIDADES
La concentración magnética en procesamiento de minerales, es la operación que consiste en

separar partículas de minerales en dos o más productos utilizando las diferencias de
susceptibilidad magnética entre especies valiosas y estériles.
La susceptibilidad magnética es una propiedad de la materia que origina que las partículas
adopten trayectorias diferentes cuando sobre ellas actúan simultáneamente una fuerza magnética
y otra que puede ser la gravedad, la fricción, la inercia, el rozamiento, la resistencia de fluidos,
etc.
Su aplicación es amplia en el beneficio de los minerales; se citan a continuación algunos

ejemplos.
(A) Concentración o pre concentración
 Concentración de minerales de fierro tipo magnetita (Fe3O4) y pirrotita (Fe Sx).
 Concentración de minerales de titanio: ilmenita (FeO TiO2), rutilo (TiO2).
 Concentración de granate (A3B2 [SiO4]3)14 especialmente piropo, almandina,

espesartina, que se utilizan como abrasivos de madera y caucho en papel lija.
 Concentración de monacita (Ce, La, Tb, Y) PO4 de origen aluvial, fuente de tierras
raras que luego de ser procesadas industrialmente se usan en vidrios especiales y
aleaciones ligeras Ce-Mg y Ce-Al.
 Concentración de tantalita (Fe, Mn)Ta2O6 - colombita (FeMn)Nb2O6 que se utilizan

para la fabricación de aleaciones especiales
 Concentración wolframita (ferberita FeWO4 y hubnerita MnWO4) y materiales

paramagnéticos tales como la cromita (FeO Cr2O3), franklinita (Zn, Mn) Fe2O4,
hematita, (Fe2O3), limonita (FeO OH), pirolusita (MnO2), rodocrosita (MnCO3) y
siderita (FeCO3).
14
En los granates A puede ser Mg, Fe, Mn, Ca y B ; Al, Fe. Cr y se clasifican:
 Serie almandítica (Mg, Fe, Mn)3Al2[SiO4]3
Piropo = Mg3Al2(SiO4)3 ; Almandino = Fe3Al2(SiO4)3 ; Espesartina = Mn3Al2(SiO4)3
 Serie andradítica Ca3(Al, Fe, Cr)2[SiO4]3
Grosularia = Ca3Al2(SiO4)3 ; Andradita = Ca3Fe2(SiO4)3 ; Uvarovita = Ca3Cr2(SiO4)3
128
(B) Eliminación de impurezas:
 Óxidos de hierro del talco Mg3(Si2O5)(OH)2
 Magnetita de asbestos usados en la fabricación de telas refractarias
 Minerales de fierro de bauxitas Al2O3.2H2O y arcillas
 Minerales de fierro de dolomitas, feldespatos {NaAlSi3O8, KAlSi3O8, CaAl2Si2O8},

magnesita MgCO3, y de materiales refractarios en general.
(C) Protección de equipos en plantas concentradoras contra trozos de hierro
(D) Separación de impurezas de concentrados.
 Separación de calcopirita de los concentrados de molibdeno
 Separación de wolframita y tantalita de concentrados de estaño
 Separación de siderita de concentrados de tungsteno
 Separación de óxidos de hierro del cuarzo usado en la industria del vidrio
(E) Tratamiento de aguas residuales
5.2 PROPIEDADES MAGNÉTICAS DE LAS SUSTANCIAS
Por electromagnetismo elemental se sabe que al circular corriente eléctrica por un conductor, se
establece alrededor del conductor un campo magnético (descubrimiento de Oersted 1819). El
campo magnético depende en forma proporcional directa de la intensidad de la corriente (i) en el
conductor e inversamente de la distancia r a la cual se mide el campo desde el alambre
conductor. Cualitativamente la expresión puede expresarse de la siguiente forma:
i
B ∝
r
B es una magnitud que representa al campo magnético y se denomina inducción magnética

(se puede representar mediante líneas de fuerza de inducción que pasan a través de una área
unitaria del material).
𝜇
Para establecer una igualdad se debe introducir la constante de proporcionalidad 2𝜋𝑜 :
μo
B= i (5.1)
2πr
129
Donde o es la constante de permeabilidad en el vacío. (o = 4 x 107 weber/amp-m2)
Reordenando la ecuación 5.1.

B 2πr = μo i (5.2)
B 2  r puede ser expresado como un producto escalar de dos vectores que tienen la misma
dirección, es decir que forman un ángulo cero (figura 5.1).
Figura 5.1 Campo magnético alrededor de un conductor A.
r dL
A
El primer vector B̅ representa el campo magnético y el segundo dL̅ es un diferencial de distancia,

tangente a la circunferencia formada imaginariamente a una distancia r del conductor eléctrico A.
Teniendo en cuenta esta generalización, la ecuación 5.2 queda como:
̅ . dL̅ = μo i
∫L B (5.3)
Esta ecuación se conoce como la ley de Ampere.

Si se analiza el campo magnético en un alambre enrollado apretadamente en hélice – solenoide -
que lleva una corriente i, se encuentra que el campo magnético es paralelo al eje axial del
solenoide en la parte central mientras que muy cerca a los alambres, es concéntrico y tiende a
anularse.
El campo magnético está dado por B = o i n donde i es la intensidad de corriente que circula
por el conductor y n es el número de vueltas del alambre. Un solenoide tal como el mostrado en
la figura 5.2, es similar a un imán natural que tiene dos polos (norte y sur) de masa magnética m
pero de signo opuesto, que producen un momento magnético de dipolo dado por Q=2Lm, donde
2L es la distancia entre los dos polos.
130
Figura 5.2 Esquema de un campo magnético alrededor de un solenoide
De manera similar al solenoide, puede asumirse que una sustancia tiene propiedades magnéticas
por haberlas adquirido de corrientes internas de nivel atómico como por ejemplo el spin de los
electrones o el movimiento de los mismos alrededor del núcleo del átomo. Son también
ejemplos de estas corrientes internas las originadas por momentos magnéticos intrínsecos de
protones y neutrones.
Como todas las sustancias contienen electrones, protones y neutrones, todas deberían tener
propiedades magnéticas. Sin embargo en algunos casos la suma de todos estos campos se anula
mientras que en otros se presenta una acumulación, creándose un efecto magnético resultante que
origina un dipolo magnético.
El estado magnético de una sustancia se especifica por la magnetización M, que es un vector

cuya magnitud es igual al momento magnético Q por unidad de volumen:
Q
M= (5.4)
V
El campo magnético total que actúa sobre una sustancia dependerá del campo externo aplicado y
del campo originado por la magnetización de la sustancia:
B = Bo + Bm (5.5)
B: Campo magnético total

Bo: Campo producido por un conductor en el cual circula corriente y
Bm: Campo producido por la sustancia magnética relacionado con su magnetización. Se
expresa como:
Bm = μo M (5.6)
131
Es conveniente definir una magnitud “intensidad de campo magnético H”, que sea consecuencia
exclusiva de la corriente eléctrica del conductor de modo tal que:
Bo = μo H (5.7)
Ahora el campo magnético total podrá ser expresado por:
B = μo H + μo M
B = μo (H + M) (5.8)
Las unidades de las magnitudes estudiadas son las siguientes:
B : weber/m2 = Tesla = Gauss x 104

H : amperes/m
M : amperes/m
μo : 4 π x 107 weber/ ampere m2 (permeabilidad en el vacío)
5.3 CLASIFICACIÓN DE LAS SUSTANCIAS MAGNÉTICAS
La relación entre la magnetización y la intensidad de campo está dada por la expresión:
M = SH (5.9)
S es un factor adimensional propio de cada mineral llamado susceptibilidad magnética. Es una
medida de cuanto se magnetiza una sustancia por la intensidad de campo H que la atraviesa.
Mediante la susceptibilidad magnética S, será posible determinar la factibilidad de separar

sustancias por magnetismo ya que unas se magnetizan más que otras.
Las sustancias en general pueden ser clasificadas en función a la susceptibilidad magnética en

sustancias paramagnéticas, diamagnéticas y ferromagnéticas. En la figura 5.3 se muestra
gráficamente la relación entre H y M para cada caso. La pendiente de las curvas viene a ser la
susceptibilidad magnética. Observar que en el caso de los ferromagnéticos la relación no es lineal
en cierto rango.
132
Figura 5.3 Relación magnetización – intensidad de campo para las sustancias
5.3.1 Sustancias Paramagnéticas
Como se muestra en la figura son aquellas en las que se observa un incremento de la

magnetización en forma proporcional a un incremento de la intensidad de campo.
Si una sustancia paramagnética con dipolo magnético propio, es colocada cercana a un campo
magnético, su dipolo se alinea con el del campo externo, siendo atraída hacia la región de campo
más intenso. En este tipo de sustancias están incluidos una gran variedad de minerales. No son
sustancias paramagnéticas aquellas en las cuales los efectos magnéticos de los electrones se
anulan totalmente, como por ejemplo en el caso de los gases raros.
Las sustancias paramagnéticas tienen un comportamiento peculiar dado por la ley de Curie que
establece que la magnetización es directamente proporcional a B, inducción magnética e
inversamente proporcional a la temperatura absoluta:
B
M = cT (5.10)
Esta ley se explica debido a que a mayor valor de B habrá mayor alineación de los dipolos lo que
también ocurrirá cuando la temperatura descienda al reducirse la vibración atómica. El valor M
debe tender a un máximo, correspondiente a una alineación total de los dipolos.
5.3.2 Sustancias Diamagnéticas
Son aquellas sustancias en las que la relación de proporcionalidad entre H y M es inversa.
Estas sustancias son repelidas por magnetos porque su dipolo se sitúa en sentido contrario al
campo magnético externo. El efecto existe en todas las sustancias pero es tan débil que no se
nota en aquellas donde predomina el paramagnetismo. En la mayoría de los casos el
diamagnetismo no puede ser utilizado con fines industriales. Los ejemplos más representativos
de sustancias diamagnéticas son el cuarzo y el bismuto.
133
El comportamiento diamagnético puede ser explicado a nivel de partículas elementales. Para

ello se utilizará las figuras 5.4 y 5.5.
Figura 5.4 Comportamiento diamagnético en partículas elementales
e e Vo
Vo
FE FE
r r
Wo
Wo
̅.
Los electrones se mueven en ausencia de campo B
̅
FE = qv̅B
vo = velocidad tangencial
wo = velocidad angular
Figura 5.5 Comportamiento diamagnético

FB
Vo
V e-
1 e- FB
FE FE
W1 = Wo - W2 = Wo
̅.
Los electrones se mueven en un campo magnético B
Vi  Vo
En la figura 5.4, dos electrones circulan en sentido contrario con la misma velocidad Wo. Al
aplicarse un campo magnético (figura 5.5) sus velocidades tangenciales o angulares aumentan en
un caso y disminuyen en otro. Como son estas velocidades las que determinan los dipolos
magnéticos habrá un dipolo para el electrón 1 menor que para el 2 (W2 > W1). Si se hace una
simplificación y se asume que los dipolos de todos los átomos pueden estar solo en la dirección
de V1 o de V2 existirán dos dipolos totales 1 y 2. En el caso de los materiales diamagnéticos, el
momento dipolar que se alinea en dirección contraria al campo es el predominante respecto al
que se alinea en dirección del campo, mientras que en las sustancias paramagnéticas ocurre lo
contrario.
134
5.3.3 Sustancias Ferromagnéticas
Son sustancias que muestran un alto grado de alineamiento de sus dipolos elementales a pesar de
los movimientos térmicos de los átomos. El hierro, el cobalto, el níquel, el gadolinio, el
disprosio y sus aleaciones presentan esta característica.
El ferromagnetismo es similar al paramagnetismo aunque difiere por la intensidad de la fuerza

magnética y también por mantener las características de un magneto permanente.
El ferromagnetismo se pierde y pasa al paramagnetismo cuando la temperatura excede de cierto

valor llamado temperatura de Curie.
5.4 TABLAS DE SEPARACIÓN MAGNETICA
Como se indicó previamente mediante la susceptibilidad magnética S de los minerales se puede

determinar la factibilidad de realizar separaciones.
Para ello se elaboran tablas de susceptibilidad o una magnitud relacionada llamada
permeabilidad magnética definida de la siguiente manera.
De acuerdo a la ecuación 5.8 se tiene que:
B = μo (H + M)
Teniendo en cuenta la relación entre la magnetización y la intensidad de campo magnético dada

por 5.9 se tiene:
B = μo (H + SH)
B = μo (1 + S)H (5.10)
La magnitud μm dada por:
μm = μo (1 + S) (5.11)
se denomina permeabilidad magnética de la materia. Las sustancias tienen las siguientes

características:
Paramagnéticas μm > μo
Diamagnéticas μm < μo
Ferromagnéticas μm >> μo
Utilizando la susceptibilidad y la permeabilidad magnética se ha elaborado una serie de tablas.

Una de las primeras es la de Davis, citada por Taggart15 que presenta medidas relativas de
atracción de minerales del mismo tamaño. La fuerza de atracción que se tabula no se refiere a
ninguna propiedad magnética y toma como valor referencial al fierro al que asigna una fuerza de
atracción de 100. Es importante destacar que la clasificación de esta tabla no considera una
división entre las sustancias ferromagnética, paramagnéticas y diamagnéticas sino la reacción de
las partículas frente a la fuerza de atracción determinada experimentalmente.
15
Elementos de Preparación de Minerales. A.F. Taggart. Ediciones Interciencia, Madrid 1962.
135
Tabla 5.1 Clasificación de sustancias en función de su respuesta al magnetismo.
Sustancia Fuerza de atracción

Fuertemente Hierro 100.00
magnéticos Magnetita 40.18
Franklinita 35.38
Ilmenita 24.70
Débilmente Pirrotita 6.69
Magnéticos Siderita 1.82
Hematita 1.32
Circón 1.01
Limonita 0.84
Corindón 0.83
Pirolusita 0.71
Manganita 0.52
Calamina 0.51
Granate 0.40
No magnéticos Cuarzo 0.37
Rutilo 0.37
Cerusita 0.30
Cerargirita 0.28
Argentita 0.27
Oropimente 0.24
Pirita esfalerita 0.23
Molibdenita 0.23
Dolomita 0.22
Bornita 0.22
Apatito, Willemita 0.21
Tetraedrita 0.21
Talco Magnesita 0.15
Arsenopirita 0.15
Calcopirita 0.14
Yeso 0.12
Fluorita 0.11
Cincita, Celestina 0.10
Cinabrio 0.10
Calcocina 0.09
Cuprita 0.08
Smithsonita 0.07
Ortoclasa, Estibina 0.05
Criolita, Enargita 0.05
Senarmontita 0.05
Galena 0.40
Calcita 0.03
Witherita 0.02
136
Otro tipo de tablas tomando en cuenta la susceptibilidad magnética, las dan los fabricantes de
equipos. La tabla 5.2 ha sido tomada de Basic Selection Guide for Process Equipment, Svedala
Pumps and Process, 1996.
Tabla 5.2 Minerales y susceptibilidad magnética (Svedala 1996)
Mineral Susceptibilidad magnética
(Sm x 106 emu/g)
Magnetita 20000-80000 Ferromagnético
Pirrotita 1500-61000 (fuertemente magnético)
Hematita 172-290 Paramagnético
Ilmenita 113-271 (débilmente magnético)
Siderita 56 - 64
Cromita 53-125
Biotita 23 - 80
Goethita 21 - 25
Monacita 18.9
Malaquita 8.5-15.0
Bornita 8.0-14.0
Rutilo 2
Pirita 0.21
Casiterita -0.08 Diamagnético
Fluorita -0.285 (repelente)
Galena -0.35
Calcita -0.377
Cuarzo -0.46
Yeso -1
Esfalerita -1.2
Apatito -2.64
La desventaja de las tablas mostradas es que son elaboradas a base de datos de susceptibilidad o
permeabilidad de compuestos químicos puros o muestras geológicas específicas. Los minerales
exhiben susceptibilidades peculiares para cada yacimiento debido a los factores siguientes:
(a) Inclusiones de impurezas, por ejemplo el caso de inclusiones de magnetita en hematita
(aumenta S)
(b) Alteraciones superficiales o locales, caso del leucoxeno en ilmenita (disminuye S).
(c) Diferencia de composición química como en el caso de familias isomorfas (wolframita)
(d) Inclusiones o reemplazos de Fe en estructuras cristalinas como en el caso de las esfaleritas
ricas en Fe (variedad marmatita), que aumenta S.
Algunas tablas elaboradas por fabricantes de equipos magnéticos consideran los aspectos
anteriores y son muy útiles como una primera referencia para establecer la factibilidad de separar
minerales. La tabla 5.3 es un ejemplo presentado por Eriez Magnetic (fabricantes de equipos de
separación magnética) en la que se tabula las atractibilidades relativas que son calculadas usando
una susceptibilidad volumétrica de 250000 x 10-6 como igual a 100.
137
Tabla 5.3 Tabla de susceptibilidad relativa de minerales según Eriez Magnetic.
Mineral RA* Mineral RA*

Grupo 1 - Ferromagnéticos Grupo 3 - Débilmente magnéticos
(aproximadamente se requiere de 500 - (aproximadamente se requiere de 10.000 a
5000 gauss para la separación) 18.000 gauss para la separación)
Magnetita 48,000 Bornita 0.067
Magnetita 14,862 Esfalerita 0.057
Franklinita 13,089 Cerusita 0.057
Dolomita 0.057
Grupo 2 - Moderadamente magnéticos
Psilomelano 0.056
(aproximadamente se requiere de 5000 a Arsenopirita 0.054
10000 gauss para la separación) Esfena 0.054
Ilmenita 9.139 Calcopirita 0.051
Pirrotita 2.490 Molibdenita 0.048
Franklinita 1.480 Talco 0.042
Grupo 3 - Débilmente magnéticos Celestita 0.038
Calcosita 0.038
(aproximadamente se requiere de 10.000 a
Cinabrio 0.038
18.000 gauss para la separación) Yeso 0.038
Hematita 0.769 Zincita 0.038
Siderita 0.743 Ortoclasa 0.035
Rodonita 0.560 Epidota 0.033
Limonita 0.314 Fluorita 0.032
Braunita 0.300 Augita 0.027
Corindón 0.264 Horblenda 0.025
Hematita 0.257 Grupo 4 - Levemente magnéticos (sobre los
Pirolusita 0.248 18.000 gauss se requiere para la separación)
Manganita 0.194 Pirita 0.0220
Calamina 0.187 Smithsonita 0.0220
Esfalerita 0.0220
Esfalerita 0.182
Estibina 0.0220
Siderita 0.160 Criolita 0.0190
Rodocrocita 0.152 Enargita 0.0190
Granate 0.149 Senarmonita 0.0190
Serpentina verde 0.140 Magnesita 0.0190
Molibdenita 0.118 Azurita 0.0180
Mica 0.115 Yeso 0.0160
Corindón 0.111 Malaquita 0.0160
Cerargirita 0.105 Nicolita 0.0160
Serpentina roja 0.0160
Hubnerita 0.105
Estibina 0.0130
Wolframita 0.105 Dioptasa 0.0120
Argentita 0.102 Turmalina 0.0012
Ferberita 0.101 Cuprita 0.0096
Wolframita 0.100 Galena 0.0096
Bornita 0.086 Witerita 0.0064
Apatito 0.083 Crisocola 0.0063
Tetraedrita 0.800 Rutilo 0.0034
Willemita 0.076 Mica, rubí 0.0032
Bornita 0.067 Ortoclasas 0.0032
Esfalerita 0.057 Caliza 0.0024
Cerusita 0.057 Cobaltita 0.0023
Dolomita 0.057 Zafiro 0.0023
Psilomelano 0.056 Pirita 0.0020
*RA: Atractibilidad relativa

138
Grupo 4 - Levemente magnéticos (sobre los

18.000 gauss se requiere para la separación)
Casiterita 0.0019
Turmalina 0.0012
Dolomita 0.0011
Espinela 0.0010
Berilo 0.0008
Rubí 0.0008
Covelita 0.0007
Feldespato 0.0006
Esfalerita 0.0005
Circón 0.0002
Grupo 5 - No magnético y Diamagnético
Baritina 0.0000
Adularia -0.0004
Calcita -0.0004
Esfalerita -0.0004
Celestita -0.0005
Cuarzo -0.0005
Corindón -0.0006
Topacio -0.0006
Galena -0.0011
Antimonio -0.0023
Bismuto -0.0032
Apatito -0.0034
Aragonito -0.0048
Grafito -0.0320
5.5 OPERACIONES DE SEPARACIÓN MAGNÉTICA
5.5.1 Características de los Aparatos de Separación Magnética
De acuerdo a los materiales que se utilizan en su fabricación, los aparatos de separación

magnética que se usan en la industria de procesamiento de minerales pueden ser de los siguientes
tipos:
 Imanes permanentes de baja intensidad (< 2,500 Gauss): se fabrican utilizando materiales
ferromagnéticos, principalmente de hierro, cobalto y níquel. Se aplican en operaciones de
separación magnética de baja intensidad en húmedo o seco, para separar materiales de alta
susceptibilidad como el fierro, magnetita, pirrotita y arenas ferromagnéticas (ilmenita).
 Imanes permanentes de tierras raras (< 16,000 Gauss). Son fabricados con aleaciones de
tierras raras desarrolladas en las décadas de 1970 y 1980. Los más conocidos son los
imanes de neodimio y de samario cobalto. En general los elementos de la serie de los
lantánidos son ferromagnéticos y forman imanes estables cuando se ligan con metales de
transición (Fe, Ni, Co). Se utilizan en la separación de la wolframita, minerales de tierras
raras, etc.
 Electroimanes (<14,000 Gauss). Los electromagnetos consisten en alambres enrollados

139
como el que se muestra en la figura 5.2, teniendo en su interior un núcleo de material de

alta susceptibilidad, generalmente hierro dulce. En este material se produce un
alineamiento de los momentos magnéticos dipolares que refuerza el campo producido por
el enrollado. Un mejor efecto se logra cuando se reduce al mínimo los espacios de aire
entre el enrollado y el material y cuando la permeabilidad del material es tan alta como sea
posible. También el área transversal del conjunto deberá ser tan ancha como sea posible
respecto a la longitud.
En cuanto a sus características de construcción y funcionamiento, los separadores magnéticos

utilizados en el procesamiento de minerales deben cumplir con las siguientes especificaciones:
 Producir un campo magnético adecuado, es decir se debe establecer una acumulación de

líneas de inducción para lograr que las partículas minerales que se procesan puedan
desplazarse hacia uno de los polos. Este efecto se logra mediante arreglos como el indicado
en la figura 5.6
Figura 5.6 Características de los separadores magnéticos.
Material no magnético
(por ejemplo madera)
NO HAY GRADIENTE ACUMULACION DE LINEAS

DE INDUCCION
 Fácil regulación del campo: se cumple para los campos magnéticos inducidos por corriente
eléctrica, donde la regulación del campo se realiza por regulación de la corriente eléctrica
(amperaje).
 Control de la pasada de mineral a través del campo: Esto se logra regulando la velocidad
de la faja sobre la que pasa el mineral a través del campo (separación en seco) o regulando
el flujo de pulpa si se trata de separación en húmedo.
 Es igualmente importante que las partículas al pasar por el campo no arrastren flóculos que
se producen por las partículas finas sobre las gruesas. Para la separación en húmedo, los
flóculos pueden ser eliminados por alternancia de polos.
 Posibilidad de producir medios, vale decir que los aparatos deberán posibilitar la
producción de intensidades de campo diferentes durante la pasada de mineral; una zona de
140
baja intensidad de modo que sean separadas las partículas libres y de alta susceptibilidad y
otra zona donde sea posible con una mayor intensidad de campo separar partículas de
menor susceptibilidad y/o mixtas. Un mecanismo típico sería el mostrado en la figura 5.7.
Figura 5.7 Esquema de un separador magnético de lata intensidad en seco.
H1 H2
d1 d2
MINERAL
d1 > d2
FAJA
RELAVE
MEDIOS
CONCENTRADO
5.5.2 Clasificación de los separadores magnéticos según las fuerzas involucradas
Analizando las fuerzas que actúan en los separadores magnéticos, se puede clasificarlos de la
siguiente manera:
(A) Separadores magnéticos en los que actúan fuerzas de gravedad y magnéticas.

Esquemas simplificados de este tipo de separadores se muestran en siguiente figura:
Figura 5.8 Esquema de fuerzas que actúan en los separadores magnéticos
FM
(a) (b)
(+) (-) (+) FM (-)
FG
FG
Magnético Magnético
No magnético No magnético
FM Fuerza magnética FG Fuerza de gravedad
Los esquemas de la figura 5.8 constituyen simplificaciones de un WHIMS (Wet high

intensity magnetic separator o separador magnético de alta intensidad en húmedo), que
pueden ser aros giratorios provistos de varias cajas conteniendo matrices que multiplican el
campo magnético. Una de estas cajas, al quedar entre los polos de un electroimán es
cargada de pulpa. Las fuerzas magnéticas multiplicadas por las matrices del campo
magnético atraparán el material magnético mientras que la fuerza de la gravedad dejará
141
pasar los no magnéticos. Luego, cuando esta caja se encuentre fuera del campo producido
por el electroimán, será lavada por un chorro de agua a presión que separará las partículas
magnéticas de la matriz.
Figura 5.9 Fotografía y esquema de operación de un WHIMS
Alimentación
Agua del Anillo
Matriz
Bobina Magnética
Magnéticos
Anillo
Estación de Flujo
Cabeza
Magnética
Flujo de Agua
No Magnéticos
142
La principal variable que afecta la operación de un WHIMS es la intensidad del campo que
puede llegar a 10,000 Gauss y con matrices a 18,000 Gauss. El tipo de matrices que
multiplican el campo magnético pueden ser de metal expandido grueso o fino según se trate
material grueso o fino, placas ranuradas para material menos 28 mallas, billas de 1/4" de
diámetro, para material 100% menos 100 mallas o finalmente lana de acero inoxidable para
operaciones de baja capacidad con material muy fino.
Otras variables importantes son el porcentaje de sólidos que deberá ser regulado entre 20 y
40% sólidos, (en general a mayor densidad de pulpa, se tendrá mayor capacidad y menos
eficiencia), la velocidad del aro (tiempo de exposición de la matriz al campo magnético) y
presión de enjuague para remover las partículas magnéticas.
(B) Separadores donde actúan la inercia de un medio de transporte, la fuerza de la gravedad

y la fuerza magnética.
Esquemas de este tipo de separadores se muestran en la figura 5.10.
Figura 5.10 Esquemas de separadores magnéticos

Pulpa de
Mineral
MAGNETOS
(+)
Disco
Faja (-)
Magnético No magnético
(a) (b)
El esquema (a) corresponde al separador de faja cruzada o de disco, Wetherill. En ambos

casos se trata de separadores de alta intensidad en seco. El mineral es transportado por una
faja; sobre ella existe un disco magnetizado que atrae las partículas magnéticas. El disco rota
axialmente y al estar fuera del alcance de la faja deja caer las partículas magnéticas.
La posición del disco no es paralela a la faja. Generalmente el disco se encuentra a una

distancia mayor en la parte más cercana al alimento de la faja. De este modo las partículas
con mayor susceptibilidad serán captadas en primera instancia originando un concentrado.
En la parte del disco más cercana a la faja se obtendrán mixtos de menor susceptibilidad.
El esquema (b) corresponde al separador Crockett que actúa con magnetos permanentes. En
este caso el mineral sigue el arrastre del agua; el material magnético se adherirá a la faja
debido al contacto de la faja con el magneto y será evacuado una vez que termine la zona de
magnetismo, mientras que los no magnéticos no se adherirán a la faja y serán evacuados por
la cavidad más cercana a la alimentación.
143
Figura 5.11 Esquemas de separadores magnéticos tipo tabor (drum).
Magneto estático
con polos N y S
alternándose
Rotación
Alimentación del tambor
Material
ferromagnético
No magnético
En las figuras 5.11 se muestran las dos versiones esquemáticas del separador en húmedo
tipo tambor. En ambos casos se trata de magnetos permanentes y fijos sobre los cuales rota
un tambor (drum). Los minerales de alta susceptibilidad magnética – por acción del magneto
– se adherirán al drum y serán trasladados hasta una zona donde no existirá el efecto del
magneto produciéndose de esta forma los concentrados.
.
144
(C) Separadores en los que actúan las fuerzas magnéticas y la diferencia de trayectorias
durante la caída. Este es el caso típico de los tambores construidos de magnetos
permanentes representados en la figura 5.12.
Se utilizan para pre concentrar minerales en las etapas de trituración a las que se denomina
como dry cobbing. También se emplean como protección contra los trozos de fierro que
podrían caer a trituradores u otros equipos.
Figura 5.12 Esquema de una polea magnética
Pertenecen a este tipo de separadores los rodillos magnéticos de alta intensidad que se
muestran esquemáticamente en la figura 5.13. Se utilizan por ejemplo en la limpieza de los
pre concentrados de tungsteno obtenidos por gravimetría. En este caso, se alimenta a estos
separadores concentrados que contienen wolframita (ferberita y hubnerita) con leyes de 15 a
25 % de WO3 obtenidos en mesas o jigs. La ganga está constituida por sílice gruesa y
sulfuros.
Los concentrados que se obtienen luego de la separación magnética tienen leyes superiores a
65% de WO316.
16
En algunas operaciones, antes de la separación magnética se flota los sulfuros de modo tal que se alimenta a
los separadores magnéticos wolframita y ganga de silicatos, lo que hace más fácil la separación.
145
Figura 5.13. Separador magnético de tierras raras (alta intensidad)
5.5.3 Operaciones de Separación Magnética
Las operaciones de separación magnética de acuerdo a la magnitud de la inducción magnética B

dada en Gauss, puede dividirse en tres tipos:
(A) Operaciones de baja intensidad: de 0 a 2500 Gauss

(B) Operaciones de media y alta intensidad: de 2500 a 17,500 Gauss
(C) Operaciones de alto gradiente: 17,500 a 21,000 Gauss o más
(A) Operaciones de baja intensidad

Se realizan generalmente con imanes permanentes, del tipo tambor o polea como los
mostrados en las figuras 5.11 y 5.12; pueden trabajar tanto en seco como en húmedo.
Se utilizan para la concentración de minerales de alta susceptibilidad, de la magnetita o en la

recuperación de la misma de procesos de medios densos. También en la protección de
equipos –especialmente trituradores- de desechos de fierro que vienen de la mina. Otra de
sus aplicaciones es eliminar minerales de alta susceptibilidad previamente a procesos de alta
intensidad.
(B) Operaciones de media y alta intensidad

Se realizan entre 2,500 a 17,500 Gauss pudiendo ser en seco para granulometrías gruesas y
en húmedo para las finas.
En los procesos en seco los separadores más comunes son los Wetherill o de faja cruzada, o
146
la variante de discos (figura 5.10); igualmente son muy usados los de rodillo inducido. En
todos los casos la aplicación de estos aparatos está restringida a una granulometría mayor a
200 mallas (75 micras).
Para operaciones en húmedo y de partículas finas se utilizan los WHIMS.
(C) Procesos magnéticos de alto gradiente

Están diseñados para separar partículas débilmente magnéticas de tamaños que oscilan entre
un micrón y malla 28.
En este caso se conocen tres tipos de campo magnético: el isodynamic, el katadynamic y

anadynamic (Ver figura 5.14).
Figura 5.14 Magnetismo de alto gradiente.

GRADIENTE DE ENERGIA MAAGNETICA
ANA
DYN
AMI
C
ISODYNAMIC
C
MI
NA
ADY
T
KA
FUERZA DE CAMPO MAGNETICO
Esta clasificación está hecha en función a la fuerza magnética que en una partícula es
proporcional al gradiente de energía magnética.
En una región magnética isodinámica el gradiente de energía magnética no varía con el

incremento de la fuerza de campo magnético. Así la fuerza es constante en magnitud. Este
tipo de campo magnético es útil para separar partículas que presenta pequeñas diferencias en la
susceptibilidad magnética. Un aparato construido con este principio es el Frantz Isodynamic
que es ampliamente utilizado en laboratorio.
Una región katadynamic se caracteriza por el incremento de gradiente de energía magnética

con un incremento de la fuerza de campo magnético. En esta región se pueden producir los
mayores gradientes de intensidad magnética y las mayores fuerzas sobre las partículas.
La región de campo anadynamic en el cual el gradiente de energías magnética disminuye ha

sido usado para crear una barrera magnética para partículas de bajo paramagnetismo o
diamagnéticas.
147
5.6 DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN DE LA PLANTA MARCONA
El yacimiento Marcona de la Empresa Shougang SA., es el único en el Perú del cual se obtienen
concentrados de hierro por operaciones de separación magnética de gran escala.
Los minerales procesados en su planta de 30,000 toneladas diarias de capacidad son clasificadas
en función a su composición en los siguientes tipos:
Tabla 5.4 Clasificación de minerales en Marcona
Fe S FeO S total S/FeS

17
Tipo de mineral Cabeza Cabeza Cabeza Conc DTT 10 Conc DTT 100
Transicional > 50% < 2.5% < 15% No requerido No requerido
Molienda gruesa (MMG) > 50% > 15% < 0.80% < 0.20%
Molienda fina (MMF) > 50% > 15% > 0.80% < 0.20%
Molienda fina refractaria (MMFR) > 50% > 15% > 0.80% > 0.20%
Mineral oxidado > 50% < 1.0% > 15% No requerido No requerido
Las reservas probadas del yacimiento oscilan alrededor de las siguientes cantidades:18
Tabla 5.5 Reservas en Marcona
Tipo Toneladas x 106 Fe % S% Cu %

Oxidado 104.96 51.2 0.41 0.11
Transicional 117.78 47.8 2.22 0.11
Primario 365.79 57.0 3.01 0.12
Con mezclas adecuadas de estos minerales y de sus concentrados se obtienen los productos
descritos en la tabla 5.6.
Tabla 5.6 Productos obtenidos en la mina Marcona
Producto MT MMG Normal MMG b SiO2 MMF Normal MMF b SiO2 MMF R
Sinter 20% 60% 20%
Pellets AH 15% 20% 50% 15%
Pellets RD 70% 30%
Torta 50% 50%
MT mineral transicional
MMG mineral primario, molienda gruesa
MMF mineral primario molienda fina
MMF-R mineral molienda fina con contenidos de pirrotita
B SiO2 bajo contenido de sílice
17
Concentrado obtenido en tubo Davies a malla –10 en muestras de exploración o testigos de exploración. DDT
equivale a Davis tube test.
18
La compañía Shougang reporta sus reservas en toneladas largas. Una tonelada métrica equivale a 0.98421
toneladas largas.
148
Ah Alto horno
RD Reducción directa
Las etapas de procesamiento de minerales son complejas y cambian con los requerimientos de la
producción. Las describiremos simplificadamente con fines académicos.
5.6.1 Plantas de chancado primario y secundario

Se divide en dos plantas
Planta 1
Procesa normalmente mineral oxidado, transicional y cuarcitas. Solo eventualmente se procesa
mineral primario (MMG o MMF). Consta de una chancadora primaria de mandíbula de 66 x 84
y en la etapa secundaria de una cónica estándar de 7’.
Planta 2
Procesa mineral primario MMG, MMF, MMFR en una chancadora de 48” x 74” y dos
chancadoras cónicas estándar de 7” que operan en paralelo.
En esta planta se sitúa la sección de separación magnética llamada Dry Cobbing que pre
concentra mineral chancado a 4”. Esta planta consta de dos poleas electromagnéticas en una
disposición que se muestra en la figura 5.15.
5.6.2 Plantas de chancado terciario

Existen dos plantas de chancado terciario:
Planta 1
Procesa minerales transicional, oxidado y cuarcitas. Consta de dos chancadoras cónicas de
cabeza corta de 5’ y 7’ que operan en circuito cerrado con zarandas de 3/8” y ¼”
Planta 2
Consta de dos chancadoras cónicas short head de 7’ que operan en paralelo, cada chancadora
tiene como etapa previa una zaranda vibratoria de ¼”.
Esta planta procesa mineral primario (MMF, MMG, MMFR).
5.6.3 Planta Concentradora

Consta de ocho líneas de molienda, concentración magnética, clasificación y flotación agrupados
en los siguientes circuitos:
Molienda gruesa con mineral Transicional
Se realiza en un molino de barras de 10.8’ x 16’ al cual sigue 8 etapas de separación magnética
en tambores magnéticos permanentes de 30” de diámetro.
El concentrado se clasifica mediante zarandas y ciclones según se muestra en la figura 5.16. La
fracción gruesa se utiliza para sinterización mientras que la fracción fina del concentrado se
utiliza para peletización.
Molienda gruesa con mineral primario

Este circuito se muestra en la figura 5.17. El mineral primario chancado a ¾” pasa un molino de
barras 10.8’ x 16’ cuyo producto se clasifica en ciclones. El over flow de los ciclones pasa al
circuito de molienda fina mientras que el under flow de ciclón pasa a separación magnética en
tres etapas de tambores magnéticos permanentes de 30” x 72” a 550 gauss.
El concentrado magnético es clasificado en ciclones. El over flow se envía a molienda fina

149
mientras que el under flow es acondicionado y pasa a flotación para eliminar los sulfuros en las
espumas. Las colas de la flotación que vienen a ser el concentrado magnético se vuelve a
clasificar en ciclones cuyo over flow se envía al circuito de molienda fina mientras que el under
flow luego de ser desaguado en zarandas constituye el concentrado grueso para sinterización. Las
espumas de flotación conteniendo sulfuros se almacenan.
Figura 5.15 Separación magnética en seco (Dry Cobbing) en Mina Marcona. Diagrama de
flujo esquemático
(1)
(1) CHANCADORA DE 48" X 74''

Chancado Primario
(2) CHANCADORAS CONICAS STANDARD 7'
(3) FAJAS MAGNETICAS
(2)
Chancado Secundario
CONCENTRADO A STOCK
Fajas magnéticas
(3)
Faja de concentrado
Faja de desmonte
A CANCHA DE DESMONTE
150
Figura 5.16 Circuito para el beneficio del mineral transicional.
Molino de barras
Mineral A molienda fina
-3/8"
Ciclón
Separador
Magnético
Zaranda
desaguadora
Colas
Concentrado
151
Figura 5.17 Circuito para el beneficio de mineral primario MG

O/F
MOLIENDA FINA
MINERAL
U/F
-3/4" MOLINO
de barras
3 ETAPAS
DRUM 30" X 72" (550 Gauss)
COLAS CONCENTRADO
FLOTACION
DE SULFUROS
SULFUROS SINTER
152
Figura 5.18 Esquema de tratamiento de mineral de molienda fina
FINOS
FINOS DE
MOLIENDA GRUESA
30" x 72" 36" x 90"
65% x -325
MOLIENDA
900 Gauss 10' 8" x 22"
COLAS 30" x 72" x 550 Gauss
COLAS
SULFUROS
A PELLETS
153
Figura 5.19 Circuito para la producción de concentrado para peletización
Mineral Mineral
a 3/4" a 3/4"
Molino Molino
de barras de barras
Sep. Cobber Sep. Cobber
Molino Sep. magnético

de bolas
Sep. magnético
Espumas
Molino
de bolas
Sep. magnético
Concentrado fino
a planta de filtros
154
Molienda fina para peletización a partir de finos de molienda gruesa
El esquema de este circuito se muestra en la figura 5.18. Se colectan en un sumidero los finos del
mineral primario provenientes de la molienda gruesa y se clasifican en ciclones. El under flow
del ciclón pasa por dos etapas de separación magnética tipo cobber con tambores magnéticos
permanentes de 30” x 72” y 36” x 90” a 900 gauss. El concentrado se envía a molienda
secundaria en molinos de bolas de 10.8’ x 22’ y 14’ x 14’ 1”. El producto de molienda alcanza
65% de – 325 mallas y pasa por tres etapas de limpieza en tambores magnéticos permanentes de
30” x 72” y 550 gauss.
El concentrado se acondiciona y pasa a flotación de sulfuros. Las colas de flotación son el

producto final del circuito y se envían a peletización. Los sulfuros son almacenados.
Circuito de molienda fina
Procesa mineral primario MF 100% o mezclas de MG en proporciones que dependen del

porcentaje de azufre.
Se inicia con una etapa de molienda de barras (molino de 10’ 8” x 16’) cuya descarga 100% -
1/4” pasa a separación magnética cobber, dos etapas con tambores magnéticos permanentes de
36” x 90”y 800 gauss de intensidad. Los concentrados magnéticos pasan a remolienda en
molinos de bolas de 14’ x 41.1”.
El producto del molino de bolas que presenta una granulometría de 65% - 325 m pasa a
separación magnética de limpieza de tres etapas usando tambores de 30” x 72”.
El concentrado magnético luego de acondicionamiento va a un circuito de flotación que elimina

los sulfuros en las espumas. El non flotase deriva a filtración y es destinado a la producción de
pellets. Véase figura 5.19.
Molienda fina de mineral refractario

El circuito para este tipo de minerales es similar al descrito en la figura 5.19, la diferencia es en
el tratamiento del concentrado magnético luego de la flotación. En este caso el concentrado se
clasifica en ciclones. El under flow se remuele a –325 m y junto al over flow del ciclón se envía
a una etapa adicional de separación magnética tipo finisher de tres etapas en tambores
permanentes 30” x 72” y 550 gauss. Todo el producto magnético va a la planta de peletización.
BIBLIOGRAFIA
1. Arthur F. Taggart; “Elementos de Preparación de minerales”; Editorial. Interciencia;

Madrid; 1980
2. B.A. Wills T. Napier Munn. “Mineral Processing Technology”. Editorial Elsevier, 2006
3. M.C. Fuerstenau. “Principles of Mineral Processing”. Society of Mining and Metallurgy
and Exploration Inc. SME 2003.
155

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Iván Quiroz UNI 2016

Iván Quiroz Núñez

CAPITULO 1. CUANTIFICACIÓN DE LOS INGRESOS 7

CAPITULO 3. EVALUACIÓN ECONÓMICA 50

CAPITULO 4. CONCENTRACIÓN GRAVIMÉTRICA 65

4.2.1 Flujo laminar 67

CAPITULO 5. CONCENTRACIÓN MAGNÉTICA 128

La figura que se muestra a continuación, tomada de un catálogo de Carpco Inc. (fabricante de

Ingeniería Construcción Operación

Diseño del diagrama de flujo

Ingeniería del proceso

Pruebas iniciales Operación

 Evaluación de proyectos a través de perfiles, estudios de pre factibilidad o factibilidad:

 Trabajos experimentales: Se realizan en laboratorio, plantas piloto y en plantas

 Ingeniería y diseño: El ingeniero de procesamiento de minerales participa en estos

 En la etapa de ejecución de la inversión, participa en la construcción y montaje, en la puesta a

 Finalmente, en la etapa de producción, supervisa los procesos, administra las operaciones de

La evaluación económica está implícita en cada uno de estos campos.

DEFINICIÓN DE EVALUACIÓN ECONÓMICA

En su concepción más amplia, el análisis económico consiste en determinar cuál es la

El análisis económico es parte importante en la evaluación de proyectos de inversión, pero

En procesamiento de minerales la evaluación económica de una operación puede ser expresada

La optimización económica de una operación de procesamiento de minerales estará reflejada en

La expresión en apariencia sencilla, en realidad implica una cantidad considerable de variables

1. CUANTIFICACIÓN DE LOS INGRESOS

 Operación de procesamiento o beneficio: representa el desempeño de la planta de

 Condiciones de comercialización de productos: En este aspecto se engloban condiciones

Ejemplo 1.1: Valorización de minerales de plomo plata

Tabla 1.1: Leyes del concentrado y radio de concentración

Pb (%) Ag (oz/st) Radio de concentración (Rc)

Para calcular el valor del mineral se sigue los siguientes pasos:

1.1. BALANCE METALÚRGICO

Tabla 1.2: Datos del problema para calcular el balance

Tabla 1.3 Balance metalúrgico

Leyes Contenidos (u) Distribución %

En los balances se ha utilizado la terminología generalmente empleada en comercialización, es

La columna correspondiente a Peso %, representa el balance de masa de la operación de la

Las columnas correspondientes a leyes, expresan la concentración de los elementos Pb y Ag en

1.2. VALOR DEL CONCENTRADO

Para determinar el valor del concentrado se utiliza:

 Las características de los concentrados, es decir leyes de elementos valiosos y de

Figura 1.1: Etapas de la obtención de un metal desde el mineral

Planta Fundición Refinería

Relaves Gases y escorias Lodos anódicos

Etapa Producto valioso Residuo

El ejemplo se enmarca en la etapa de planta de concentración, es decir se producirá un

Tabla 1.4 Valorización del concentrado, base de cálculo 1 tonelada de concentrado

Valor del concentrado (pagos – descuentos) 1514.53

1.3. VALOR DEL MINERAL

Valor del mineral = 1514.53 = 151.53 US$/t de mineral

1.4. RECUPERACIÓN ECONÓMICA

a. Determinación del balance metalúrgico

Tabla 1.5 Datos para el balance en recuperación perfecta

Leyes Contenidos (u) Distribución %

Tabla 1.7 Balance metalúrgico en recuperación perfecta

Leyes Contenidos (u) Distribución %

b. Determinación del valor del concentrado

Valor del concentrado 2465.07

c. Determinación del valor del mineral

Valor del mineral = 2465.07 x 8.13% = 200.41 US$/t de mineral

Ejemplo 1.2 Valorización de un mineral de cobre

Tabla 1.9 Balance metalúrgico

Leyes Unidades Distribución

El análisis químico detallado del concentrado dio los siguientes valores: