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Definición
Los componentes principales del cemento Portland lo constituyen los silicatos y los
aluminatos de calcio, estos compuestos se forman por la asociación química de diferentes
óxidos como el oxido de calcio (CaO), que se representa químicamente en forma
abreviada por la letra C, la sílica (Si O2) que se representa por S, la alúmina (Al2O3) que se
representa por A y el oxido de fierro (Fe2 O3) representado por F. Los compuestos
principales resultado del proceso de fusión química en el horno son cuatro, sus nombres,
formulas químicas abreviadas y abreviaciones comunes se citan a continuación:
Como se puede observar, los óxidos de calcio y de sílice son los más abundantes en los
cementos, su variación en porcentaje, al igual que la de los demás óxidos está regida por
las proporciones de los ingredientes en bruto alimentados al proceso de producción,
pequeñas variaciones en los porcentajes de óxidos arrojan variaciones muy importantes
en los compuestos principales del cemento. Las variaciones en porcentaje de los
compuestos principales definen los diferentes tipos de cemento que se conocen.
Composición del Cemento Portland.
Etapas del proceso de hidratación
Contrariamente a lo que se creía hace años. La reacción con el agua no une las partículas
de cemento sino que cada partícula se dispersa en millones de partículas de productos de
hidratación desapareciendo los constituyentes iniciales. El proceso es exotérmico
generando un flujo de calor hacia el exterior denominado calor de hidratación.
Se forma una estructura porosa llamada gel de hidratos de silicatos de calcio (CHS O
Torbemorita), con consistencia coloidal intermedia entre sólido y líquido que va
rigidizándose cada vez más en la medida en que siguen hidratándose los silicatos.
Este periodo dura alrededor de tres horas y se producen una serie de reacciones químicas
que van haciendo un gel CHS más estable con el tiempo.
Tipo I
Tipo II
Tipo III
Este tipo de cemento desarrolla altas resistencias a edades tempranas, a 3 y 7 días. Esta
propiedad se obtiene al molerse el cemento más finamente durante el proceso de
molienda. Su utilización se debe a necesidades específicas de la construcción, cuando es
necesario retirar cimbras lo más pronto posible o cuando por requerimientos particulares,
una obra tiene que ponerse en servicio muy rápidamente, como en el caso de carreteras y
autopistas.
Tipo IV
El cemento Pórtland tipo IV se utiliza cuando por necesidades de la obra, se requiere que
el calor generado por la hidratación sea mantenido a un mínimo. El desarrollo de
resistencias de este tipo de cemento es muy lento en comparación con los otros tipos de
cemento. Los usos y aplicaciones del cemento tipo IV están dirigidos a obras con
estructuras de tipo masivo, como por ejemplo grandes presas.
La hidratación inicia en el momento en que el cemento entra en contacto con el agua; el
endurecimiento de la mezcla da principio generalmente a las tres horas, y el desarrollo de
la resistencia se logra a lo largo de los primeros 30 días, aunque éste continúa
aumentando muy lentamente por un período mayor de tiempo
En la fabricación del cemento se utilizan normalmente calizas de diferentes tipos, arcillas,
aditivos -como el mineral de fierro cuando es necesario- y en ocasiones materiales
silicosos y aluminosos. Estos materiales son triturados y molidos finamente, para luego ser
alimentados a un horno rotatorio a una temperatura de 1,400 grados centígrados y
producir un material nodular de color verde oscuro denominado CLINKER.
Mezclados o adicionados
Conceptos previos
PUZOLANAS NATURALES
Material de origen volcánico que reacciona con la cal apagada en un ambiente húmedo
formando un cemento de endurecimiento lento.
TIPO IS
TIPO IP Y P
TIPO S
TIPO I (PM)
El cemento Pórtland tipo I (PM), modificado con puzolana, se emplea en todo tipo de
construcciones de concreto. El cemento se fabrica combinando cemento Pórtland o
cemento Pórtland de escoria de alto horno con puzolana fina. Esto se puede lograr:
TIPO I (SM)
El cemento Pórtland modificado con escoria, TIPO I (SM), se puede emplear en todo tipo
de construcciones de concreto. Se fabrica mediante cualquiera de los siguientes procesos:
El contenido máximo de escoria es del 25% del peso del cemento de escoria.
A todos los cementos mezclados arriba mencionados, se les puede designar la inclusión de
aire agregando el sufijo A, por ejemplo, cemento TIPO S-A.
Además, en este tipo de cementos, la norma establece como requisito opcional para los
cementos tipo I (SM), I (PM), IS, IP y los denominados con subfijo MS o MH lo siguiente:
moderada resistencia a los sulfatos y/o moderado calor de hidratación y en caso del tipo P
y PA, moderada resistencia a los sulfatos y/o bajo calor de hidratación.
Cementos peruanos
1. CEMENTOS LIMA:
2. CEMENTOS PACASMAYO:
Pórtland tipo II
Pórtland tipo V
Pórtland tipo II
Pórtland tipo V
4. CEMENTOS YURA:
5. CEMENTO SUR:
Pórtland tipo II
Pórtland tipo V
CAL
El óxido de calcio, cal o cal viva, es un compuesto químico de fórmula CaO. Esta palabra
interviene en el nombre de otras sustancias, como por ejemplo la “cal apagada” o “cal
muerta”, que es hidróxido de calcio, Ca(OH)₂.
Obtención
La cal viva se encuentra presente en la naturaleza, se puede sintetizar a partir del agua
marina, que contiene concentraciones regulares de carbonatos de calcio y magnesio;
mediante reacciones químicas y procesos fisicoquímicos, el carbonato es llevado a
hidróxido de calcio, una última calcinación producirá óxido de calcio.
Este material utilizado para hacer mortero de cal se obtiene de las rocas calizas calcinadas
a una temperatura entre 900 y 1200 °C, durante días, en un horno rotatorio o en un horno
tradicional, romano o árabe. En estas condiciones el carbonato es inestable y pierde una
molécula de dióxido de carbono.
El óxido de calcio reacciona violentamente con el agua, haciendo que ésta alcance los 90
°C. Se forma entonces hidróxido de calcio, también llamado cal apagada, o Ca (OH)2.
El hidróxido de calcio reacciona otra vez con el óxido de carbono (IV) del aire para formar
de nuevo carbonato de calcio. En esta reacción la masa se endurece. Por esto el óxido de
calcio forma parte de formulaciones de morteros, especialmente a la hora de enlucir
paredes de color blanco.
Cales disponibles
Un 20% de la superficie terrestre está cubierta de roca caliza. Según el tipo de caliza
utilizada, la cocción permite la fabricación de varios tipos de cal:
CAL AÉREA
Son raras las calizas puras. Casi siempre aparecen mezcladas con arcillas, ricas en
elementos químicos como el hierro, el aluminio y, sobre todo, el sílice y de las cuales
procede la CAL HIDRÁULICA NATURAL. Entre 800 y 1.500 grados (en general alrededor de
900 grados), el calcio de la caliza se combina con dichos elementos formando silicatos,
aluminatos y ferro-aluminatos de calcio. Al contacto con el agua estos cuerpos quieren
formar hidratos insolubles lo que confieren al ligante un carácter hidráulico. Al contacto
con el aire húmedo, la cal y los hidratos así formados carbonizan con el gas carbónico del
aire. Esta reacción dura varios meses y es la parte aérea del proceso. Los científicos del
siglo XIX intentaron clasificar las cales hidráulicas según su índice de hidraulicidad,
dependiente de su contenido de arcilla (entre 5 y 30%). En la actualidad se producen cales
hidráulicas con baja y alta hidraulicidad formando 3 clases de resistencia de las cuales las
más frecuentes son la clase NHL 5 (la más resistente entre las cales hidráulicas naturales
con una resistencia mínima a la compresión 28 días = 5 MPa y un contenido de arcilla de la
caliza procedente de entre 15-20%) y la clase NHL 3,5 (resistencia mínima a la compresión
28 días = 3,5 Mpa, contenido de arcilla de la caliza procedente = 8-15%) y menos
frecuente la clase NHL 2 con un contenido muy bajo de arcilla y una resistencia final a la
compresión poco superior a la de una cal aérea. Las cales de hidraulicidad algo superiores
a la de las cales hidráulicas naturales se denominan “cales hidráulicas artificiales” (cales
hidratadas) ya que contienen substancias añadidas antes o después de la cocción, como
son, entre otros:
LECHADAS Y PINTURAS:
Para la fijación de una
superficie con mala
adherencia, se podrían aplicar
una o varias capas de lechada
de cal aérea o cal hidráulica
natural. Para la fijación de
superficies arenosas es
aconsejable la cal hidráulica.
Para aumentar la adherencia
de un soporte justo antes de
revestir da más efecto la
lechada de cal aérea, la más
grasa posible. Las pinturas
serían a base de cal aérea
(color más blanco),
preferiblemente cal grasa en
pasta, diluida con agua y si
acaso mezclada con pigmentos aptos para la cal. La cal en pasta, para pintar, debe estar
elaborada de las capas superiores (con ausencia de partículas gordas sin apagar) de la cal
que ha reposado bajo el agua durante un tiempo de meses o años. Es aconsejable añadir a
la pintura un estabilizante natural que entrará en reacción con la cal, como la caseína, por
ejemplo, ya que de esta forma se aumenta su resistencia al tacto. La humidificación del
soporte y el control de la desecación de la capa de pintura es de gran importancia ya que
la falta de agua es incompatible con la carbonización de la cal. El ámbito de aplicación de
pinturas de cal es más bien en interiores ya que éstas son sensibles a las variaciones
climáticas (hielo, sol, viento y humedad). Pues exigen un alto grado de mantenimiento en
exteriores.
• Estabilizar tierra con cal: Se puede estabilizar la tierra para la fabricación de adobes o
tapial y conseguiremos aumentar su resistencia mecánica así como su resistencia al agua.
Los suelos muy arcillosos (40% o más) se estabilizan mejor con cal aérea. Los suelos muy
arenosos se estabilizan mejor con cal hidráulica para ganar más resistencia. Aparte de
mezclarlo todo bien, para asegurar un buen proceso de endurecimiento, las mezclas de
tierra y cal hidráulica se deben poner en obra pronto, evitando el secado rápido, ya que, si
no, se puede perder con facilidad el 50% de resistencia. La cal viva en polvo puede ser
utilizada para estabilizar pero tiene la desventaja de producir mucho calor y puede dañar
peligrosamente la piel. Por causa del calor de hidratación tiende a secar el suelo
rápidamente con el riesgo de dilatación. En general se aplica un 5% de estabilizante ya que
menos cal casi significa una pérdida de resistencia. La estabilización no es una ciencia
exacta por ello depende del técnico o constructor, es mejor hacer bloques de prueba para
realizar ensayos. El propósito de estos ensayos es encontrar la menor cantidad de
estabilizante que satisfaga los requerimientos. Direcciones de interés:
Materias primas:
Contraindicaciones:
- Trabajos en tiempo muy frío (< 3ºC) o muy caluroso (> 30ºC)
- Ambientes agresivos
Áridos:
Son preferibles las arenas silíceas y calizas de trituración artificial de rocas o de río.
Últimos deben ser suficientemente angulosas y se evitan aquellas que contengan arcilla.
También se evitan las arenas de playa porque son finas de grano y con escasas aristas y
pudieran contener sales alcalinas.