1. ¿Que son los aceros especiales o aleados?

Acero aleado es una posible variedad de elementos químicos en cantidades en

peso del 1,0 % al 50 % para mejorar sus propiedades mecánicas. Los aceros
aleados se dividen en dos grupos: aceros de baja aleación y aceros de alta
aleación. La distinción entre los dos varía: Smith and Hashemi sitúan la barrera
en el 4 % en peso de aleantes, mientras que Degarmo lo define en el 8,0 %.12
La expresión acero aleado designa más comúnmente los de baja aleación.

Todo acero es en realidad una aleación, pero no todos los aceros son "aceros
aleados". Los aceros más simples son hierro (Fe) (alrededor del 99 %) aleado
con carbono (C) (alrededor del 0,1 -1 %, dependiendo del tipo). Sin embargo, el
término "acero aleado" es el término estándar referido a aceros
con otros elementos aleantes además del carbono, que típicamente son
el manganeso (el más común), níquel, cromo, molibdeno, vanadio, silicio,
y boro. Aleantes menos comunes pueden ser el aluminio, cobalto, cobre, cerio,
titanio, tungsteno, estaño, zinc, plomo y zirconio.

La mejora de propiedades de los aceros aleados se muestra a continuación, con

respecto a los aceros al carbono: resistencia, dureza, tenacidad, resistencia al
desgaste, templabilidad, y resistencia en caliente. Para alcanzar esas mejores
propiedades el acero puede necesitar un tratamiento térmico.

El acero aleado es aquel constituido por acero con el agregado de varios

elementos que sirven para mejorar sus propiedades físicas, mecánicas o
químicas especiales.

Estas aleaciones logran diferentes resultados en función de la presencia o

ausencia de otros metales: la adición de manganeso le confiere una mayor
resistencia frente al impacto, el tungsteno, le permite soportar temperaturas más
altas. Los aceros aleados además permiten una mayor amplitud en el proceso
de tratamiento térmico.

Los efectos de la aleación son:

 Mayor resistencia y dureza

 Mayor resistencia al impacto
 Mayor resistencia al desgaste
 Mayor resistencia a la corrosión
 Mayor resistencia a altas temperaturas
 Penetración de temple (Aumento de la profundidad a la cual el acero puede ser
endurecido)
Fuente:
http://www.bohlerperu.com/files/Intro-AcerosEspeciales.pdf
2. ¿Cuáles son las materias primas la temperatura y los tipos de hornos
que se utiliza para la fabricación de los aceros especiales?
La composición de un acero viene definida por su fórmula química,
fundamentalmente hierro y carbono, así como la presencia de una variada
gama de metales que aportan las características especiales y necesarias para
cada tipo de utilización.

Para la elaboración del acero en horno eléctrico (hoy en día el más usado) se
parte de chatarra seleccionada que se mezcla con ferroaleaciones para obtener
la composición química y especificación deseada, siendo imprescindible la
adición de otros elementos, denominados fundentes, que colaboran en el
proceso de obtención del acero absorbiendo y eliminando los elementos
indeseables.

La chatarra
La principal materia prima en la fabricación del acero en horno eléctrico es la
chatarra, cuyo coste puede presentar el 50% de los costes de producción de
una palanquilla de acero al carbono, y cuyas propiedades y características van
a repercutir en el producto final obtenido.

Las ferroaleaciones
Las ferroaleaciones son combinaciones de hierro con manganeso y silicio,
principalmente, y de bajo contenido en fósforo y azufre, que se añaden en el
baño para conseguir la composición final deseada en el acero. En ocasiones se
añaden metales puros. Los más utilizados suelen ser el níquel, cobalto, cobre y
aluminio.
Los fundentes
La principal función de los materiales fundentes es la formación de una escoria
que recoja, durante los procesos de fusión y afino, los elementos que se
introducen con la carga que pueden ser perjudiciales para el acero final,
dejando el baño limpio de impurezas.

El fundente más utilizado es la cal, que puede incluso inyectarse en polvo con
oxígeno en el horno a través de una lanza, fluyendo rápidamente sobre la
escoria y disolviéndose en la misma.

Tipos de hornos.

Convertidor bessemer-thomas:

Consiste en una caldera con forma de pera forrada con acero y revestida por el
interior con material refractario (materiales que soportan altas temperaturas), la
parte superior está abierta. Funciona en tres fases:

- 1ªFase (Escorificación): Se coloca el convertidor horizontalmente y se

llena el 20% de capacidad con fundición. Se inyecta aire a presión y el
convertidor vuelve a su posición normal. El oxígeno del aire quema el
silicio y el manganeso que se encuentra en la masa fundida y los
transforma en los correspondientes óxidos.

- 2ª Fase (Descarburación): El oxígeno comienza a oxidar el carbono.

 - 3ª Fase (Recarburación): quemándose el carbono, el oxigeno llegaría
a oxidar totalmente el hierro dejándolo inservible; a este punto se corta el
aire, se inclina el convertidor y se añade a la masa liquida una aleación
de hierro, carbono y manganeso.

Horno Martin-Siemens:

El horno Martin-Siemens es un horno de reverbero. La solera se calienta

exteriormente y se cargan el arrabio y la chatarra inclinados hacia un orificio de
salida. La capacidad de estos hornos es muy variable: los hay hasta de 250
toneladas. La bóveda es de ladrillo refractario de sílice. Por el exterior circula aire
frío para refrigerar. Los gases de la combustión pasan por unos recuperadores
que invierten su sentido de circulación con el aire carburante y producen
temperaturas muy elevadas, a unos 1800 º C. A dicha temperatura funde la
chatarra y lingotes de arrabio solidificado bajo la llama producida en la
combustión; se eliminan las impurezas y se consiguen aceros de una gran
calidad para fabricar piezas de maquinaria. Su campo de aplicación es muy
amplio, ya que pueden fundir latones, bronces, aleaciones de aluminio,
fundiciones y acero.

Horno de hogar abierto o crisol:

Este horno se parece a un horno enorme, (6m de ancho, por 15 m de largo, por
1 m de profundidad, aproximadamente).

Un horno de este tipo puede contener entre 10 y 540 toneladas de metal en su

interior.
El horno se carga en un 30% a un 40% con chatarra y piedra caliza, empleando
aire
precalentado, combustible líquido y gas para la combustión, largas lenguas de
fuego pasan sobre los materiales, fundiéndolos. Al mismo tiempo, se quema u
oxida el exceso de carbono y otras impurezas. Lo que puede eliminar o no
depende del recubrimiento del horno, si es de línea básica puede eliminar
impurezas como el fósforo, silicio y manganeso, pero si es de línea ácida
(ladrillos con sílice y paredes de arcilla) solo puede eliminar el carbono.

Horno de oxigeno básico

Es un horno con forma de pera que puede producir unas 300 toneladas de acero
en 45 minutos.

Es muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en lugar
de inyectar aire a presión se le inyecta oxígeno a presión, con lo que se eleva
mucho más la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. La
carga del horno está constituida por 75% de arrabio procedente del alto horno y
el resto es chatarra y cal. La temperatura de operación del horno es superior a
los 1650°C.

Es considerado como el sistema más eficiente para la producción de acero de

alta calidad.

Horno eléctrico

Éste es el horno más versátil para fabricar acero, puede alcanzar una
temperatura de 1930 °C, temperatura que se puede controlar eléctricamente.
Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de
material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres
horas y 50,000 Kwh. de potencia. También en estos hornos se inyecta oxígeno
puro por medio de una lanza.

Al aplicarse la corriente eléctrica, la formación del arco entre los electrodos

gigantes produce un calor intenso. Cuando el arrabio se ha derretido
completamente, se agregan dentro del horno los elementos de aleación que se
necesiten. La masa fundida resultante se calienta, permitiendo que se quemen
las impurezas y que los elementos de aleación se mezclen completamente.

Estos equipos son los más utilizados en industrias de tamaño mediano y

pequeño, en donde la producción del acero es para un fin determinado, como
varilla corrugada, aleaciones especiales, etc.

Fuente:

http://tecnologiautrillas.ftp.catedu.es/materiales/web3.htm

3. Cómo se clasifican los aceros especiales científicamente (diagrama de Fe-C) y

explique cada una de ellas

Clasificación de aceros especiales:

En las aleaciones Fe-C pueden encontrarse hasta once constituyentes

diferentes, que se denominan: ferrita, cementita, perlita, austenita, martensita,
troostita sorbita, bainita, ledeburita, steadita y grafito.

FERRITA
Aunque la ferrita es en realidad una solución sólida de carbono en hierro alfa, su
solubilidad a la temperatura ambiente es tan pequeña que no llega a disolver ni
un 0.008% de C. Es por esto que prácticamente se considera la ferrita como
hierro alfa puro. La ferrita es el más blando y dúctil constituyente de los aceros.
Cristaliza en una estructura BCC. Tiene una dureza de 95 Vickers, y una
resistencia a la rotura de 28 Kg/mm2, llegando a un alargamiento del 35 al 40%.
Además de todas estas características, presenta propiedades magnéticas. En
los aceros aleados, la ferrita suele contener Ni, Mn, Cu, Si, Al en disolución sólida
sustitucional. Al microscopio aparece como granos monofásicos, con límites de
grano más irregulares que la austenita. El motivo de esto es que la ferrita se ha
formado en una transformación en estado sólido, mientras que la austenita,
procede de la solidificación.

La ferrita en la naturaleza aparece como elemento proeutectoide que acompaña

a la perlita en:

- Cristales mezclados con los de perlita (0.55% C)

- Formando una red o malla que limita los granos de perlita (0.55% a
0.85% de C)
- Formando agujas en dirección de los planos cristalográficos de la
austenita.

CEMENTITA

Es carburo de hierro y por tanto su composición es de 6.67% de C y 93.33% de

Fe en peso. Es el constituyente más duro y frágil de los aceros, alcanzando una
dureza de 960 Vickers. Cristaliza formando un paralelepípedo ortorrómbico de
gran tamaño. Es magnética hasta los 210ºC, temperatura a partir de la cual
pierde sus propiedades magnéticas. Aparece como:

- Cementita proeutectoide, en aceros hipereutectoides, formando un

red que envuelve a los granos perlíticos.
- Componente de la perlita laminar.
- Componente de los glóbulos en perlita laminar.
 - Cementita alargada (terciaria) en las uniones de los granos (0.25%
de C)

PERLITA

Es un constituyente compuesto por el 86.5% de ferrita y el 13.5% de cementita,

es decir, hay 6.4 partes de ferrita y 1 de cementita. La perlita tiene una dureza
de aproximadamente 200 Vickers, con una resistencia a la rotura de 80 Kg/mm 2 y
un alargamiento del 15%. Cada grano de perlita está formado por láminas o
placas alternadas de cementita y ferrita. Esta estructura laminar se observa en
la perlita formada por enfriamiento muy lento. Si el enfriamiento es muy brusco,
la estructura es más borrosa y se denomina perlita sorbítica. Si la perlita laminar
se calienta durante algún tiempo a una temperatura inferior a la crítica (723 ºC),
la cementita adopta la forma de glóbulos incrustados en la masa de ferrita,
recibiendo entonces la denominación de perlita globular.

AUSTENITA
Este es el constituyente más denso de los aceros, y está formado por la solución
sólida, por inserción, de carbono en hierro gamma. La proporción de C disuelto
varía desde el 0 al 1.76%, correspondiendo este último porcentaje de máxima
solubilidad a la temperatura de 1130 ºC.La austenita en los aceros al carbono,
es decir, si ningún otro elemento aleado, empieza a formarse a la temperatura
de 723ºC. También puede obtenerse una estructura austenítica en los aceros a
temperatura ambiente, enfriando muy rápidamente una probeta de acero de alto
contenido de C a partir de una temperatura por encima de la crítica, pero este
tipo de austenita no es estable, y con el tiempo se transforma en ferrita y perlita
o bien cementita y perlita.

Excepcionalmente, hay algunos aceros al cromo-niquel denominados

austeníticos, cuya estructura es austenítica a la temperatura ambiente. La
austenita está formada por cristales cúbicos de hierro gamma con los átomos de
carbono intercalados en las aristas y en el centro. La austenita tiene una dureza
de 305 Vickers, una resistencia de 100 Kg/mm 2 y un alargamiento de un 30 %.
No presenta propiedades magnéticas.
MARTENSITA

Bajo velocidades de enfriamiento bajas o moderadas, los átomos de C pueden

difundirse hacía afuera de la estructura austenítica. De este modo, los átomos
de Fe se mueven ligeramente para convertir su estructura en una tipo BCC. Esta
transformación gamma-alfa tiene lugar mediante un proceso de nucleación y
crecimiento dependiente del tiempo (si aumentamos la velocidad de enfriamiento
no habrá tiempo suficiente para que el carbono se difunda en la solución y,
aunque tiene lugar algún movimiento local de los átomos de Fe, la estructura
resultante no podrá llagar a ser BCC, ya que el carbono está “atrapado” en la
solución). La estructura resultante denominada martensita, es una solución
sólida sobresaturada de carbono atrapado en una estructura tetragonal centrada
en el cuerpo. Esta estructura reticular altamente distorsionada es la principal
razón para la alta dureza de la martensita, ya que como los átomos en la
martensita están empaquetados con una densidad menor que en la austenita,
entonces durante la transformación (que nos lleva a la martensita) ocurre una
expansión que produce altos esfuerzos localizados que dan como resultado la
deformación plástica de la matriz.

Después de la cementita es el constituyente más duro de los aceros. La

martensita se presenta en forma de agujas y cristaliza en la red tetragonal. La
proporción de carbono en la martensita no es constante, sino que varía hasta un
máximo de 0.89% aumentando su dureza, resistencia mecánica y fragilidad con
el contenido de carbono. Su dureza está en torno a 540 Vickers, y su resistencia
mecánica varía de 175 a 250 Kg/mm2 y su alargamiento es del orden del 2.5 al
0.5%. Además es magnética.

BAINITA
Se forma la bainita en la transformación isoterma de la austenita, en un rango de
temperaturas de 250 a 550ºC. El proceso consiste en enfriar rápidamente la
austenita hasta una temperatura constante, manteniéndose dicha temperatura
hasta la transformación total de la austenita en bainita.

LEDEBURITA

La ledeburita no es un constituyente de los aceros, sino de las fundiciones. Se

encuentra en las aleaciones Fe-C cuando el porcentaje de carbono en hierro
aleado es superior al 25%, es decir, un contenido total de 1.76% de carbono.
La ledeburita se forma al enfriar una fundición líquida de carbono (de
composición alrededor del 4.3% de C) desde 1130ºC, siendo estable hasta
723ºC, descomponiéndose a partir de esta temperatura en ferrita y cementita.
Fuente:
www.esi2.us.es/IMM2/Pract-html/cementit.html

4. ¿Cuáles son los elementos de aleación que más frecuentemente se

utilizan en la fabricación del acero y que características metalúrgicas
les da al producto final?

Aluminio: se emplea como desoxidante en la fabricación de muchos

aceros.

Boro: aumenta la capacidad de endurecimiento superficial, proporcionando

un revestimiento duro y mejorando la templabilidad.

Cobalto: disminuye la templabilidad. Mejora la dureza en caliente. Se usa

en los aceros rápidos para herramientas. Se utiliza para aceros refractarios.
Aumenta las propiedades magnéticas de los aceros.

Cromo: es uno de los más utilizados en la fabricación de aceros aleados.

Se usa en aceros de construcción, en los de herramientas y en los
inoxidables. Ya que aumenta la dureza y la resistencia a la tracción y la
tenacidad de los aceros, mejora la templabilidad, aumenta la resistencia al
desgaste, la inoxidabilidad. Se utiliza en revestimientos embellecedores o
recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste, como émbolos,
ejes,...

Estaño: es el elemento empleado para recubriendo láminas delgadas

conformar la hojalata.

Manganeso: se añade para neutralizar la negativa influencia del azufre y

del oxigeno, actúa como desoxidante. De no tener manganeso, los aceros
no se podrían laminar ni forjar.

Molibdeno: aumenta la profundidad de endurecimiento del acero, y su

tenacidad, mejorando la resistencia a la corrosión.

Níquel: produce gran tenacidad, es un elemento de gran importancia en la

producción de aceros inoxidables, porque aumenta la resistencia a la
corrosión.

Plomo: favorece la mecanización por arranque de viruta, (torneado,

cepillado, taladrado,...) ya que el plomo es un buen lubricante de corte, se
añade a los aceros porque mejora la maquinabilidad.

Silicio: se usa como elemento desoxidante.

Titanio: se usa para estabilizar y desoxidar el acero.

Tungsteno o volframio: mejora muy significativamente la dureza y la

resistencia al desgaste, produce aceros rápidos con los que es posible
triplicar la velocidad de corte de las herramientas.

Vanadio: desoxidante, proporcionan al acero una buena resistencia a la

fatiga, tracción y poder cortante en los aceros para herramientas.

Zinc: es elemento empleado para producir acero galvanizado.

Fuente:

ducativa.catedu.es/44700165/aula/archivos/repositorio/1000/1092/html
/13_elementos_de_aleacin_del_acero.html
 5. ¿Cuáles son los efectos de los elementos de aleación propiedades
mecánicas?
Níquel:
Desde que se empezó a usar el níquel en los aceros, se vio que este elemento
mejora las propiedades de los aceros. El empleo de aceros con níquel es sobre
todo interesante para la construcción de piezas de maquinas y motores de alta
calidad. Una de las ventajas más importantes que reporta el empleo del níquel,
es evitar el crecimiento del grano en tratamientos térmicos, lo que sirve para
conseguir siempre con ellos gran tenacidad. Los aceros al níquel sometidos a
temperaturas demasiado elevadas, quedan después del temple y revenido con
muy buena tenacidad. El níquel, hace descender los puntos críticos y por ello los
tratamientos térmicos pueden hacerse a temperaturas ligeramente mas bajas
que las correspondientes a los aceros ordinarios. Experimentalmente se observa
que con los aceros aleados con níquel se obtiene para una misma dureza, un
límite de elasticidad ligeramente mas elevado y mayores alargamientos y
resistencias que con aceros al carbono. También es muy interesante señalar que
para la misma dureza su resistencia a la fatiga es un 30% superior a la de los
aceros de baja aleación.
Entre todos los elementos aleados, el níquel, que cristaliza como austenita en
cubos de caras centradas, es el único que forma con el hierro una serie continua
de soluciones sólidas. El níquel hace descender la temperatura de
transformación gamma-alfa y, por lo tanto, tiende a estabilizar a bajas
temperaturas la fase austenítica de caras centradas.Las aleaciones con mas de
30% de niquel son austeníticas a la temperatura ambiente, y poseen ciertas
propiedades magnéticas.
El níquel es un elemento de extraordinaria importancia en la fabricación de
aceros inoxidables y resistentes a altas temperaturas. La aleación hierro-níquel
con menos de 0,10% de carbono y 36% de níquel tiene una dilatación muy baja,
casi nula, entre 0°C y 100°C y recibe el nombre de invar..
Los aceros al níquel más utilizados son los siguientes:
- Aceros al de níquel: 2,3% - 5% de Ni, 0,1-0,25% de C (para cementación) y con
0,25-0,4% de C (para piezas de gran resistencia)
- Aceros cromo-níquel y aceros cromo níquel molibdeno: con porcentajes
variables de C (0,1-0,22%) se emplean para cementación y con 0,25-0,4% de C
se emplean para piezas de gran resistencia. En estos aceros los porcentajes de
cromo-níquel suelen tener una relación aproximada de 1% Cr y 3% Ni.
- Aceros de media aleación níquel-molibdeno y níquel manganeso: 0,25- 0,4%
de C para piezas de gran resistencia y con 0,1-0,25% para piezas cementadas,
Ni de 1-2%, Mn 1-1,5%, Molibdeno 0,15-0,4%.
- Aceros inoxidables y resistentes al calor cromo-níquel: con 8-25% de Ni
- Otros aceros de menor importancia son los aceros cromo-níquel para
estampación en caliente, algunos de los aceros al níquel para herramientas, y
otros de uso poco frecuente
Cromo:
Es uno de los elementos especiales más empleados para la fabricación de
aceros aleados, usándose indistintamente en los aceros de construcción , en los
de herramientas, en los inoxidables y en los de resistencia en caliente. Se
emplea en cantidades diversas desde 0,3 a 30% de Cr según los casos, y sirve
para aumentar la dureza y la resistencia a la tracción de los aceros, mejora la
templabilidad, impide las deformaciones en el temple, aumenta la resistencia al
desgaste, la inoxibilidad,etc.
Molibdeno:
Este elemento mejora la resistencia a la tracción, la templabilidad, la resistencia
al <<creep>> de los aceros. Añadiendo pequeñas cantidades a los aceros
cromo-níquel , se disminuye o elimina la fragilidad Krupp que se presenta cuando
estos aceros son revenidos en la zona de los 450°C a 550°C.
También aumenta la resistencia de los aceros en caliente y reemplaza al
wolframio en la fabricación de aceros rápidos, pudiendo emplear para las mismas
aplicaciones aproximadamente una parte de molibdeno por cada dos de
wolframio.
Wolframio:
el wolframio es un elemento muy utilizado para la fabricación de aceros para
herramientas, empleándose en especial en los aceros rápidos, aceros para
herramientas de corte, y aceros para trabajos en calientes. Sirve para aumentar
la dureza a elevadas temperaturas y evitan que se desafilen o ablanden las
herramientas, aunque lleguen a calentarse a 500° ó 600°C. También se usa para
la fabricación de aceros para imanes.
Vanadio:
Se emplea principalmente para la fabricación de aceros de herramientas, tiende
a afinar el grano y disminuir la templabilidad. Es un elemento desoxidante muy
fuerte.
Manganeso:
El manganeso aparece prácticamente en todos los aceros, debido,
principalmente, a que se añade como elemento de adición para neutralizar la
perniciosa influencia del azufre y del oxigeno, que siempre suelen contener los
aceros cuando se encuentran en estado líquido en los hornos durante el proceso
de fabricación. El manganeso actúa también como desoxidante y evita, en parte,
que en la solidificación del acero se desprendan gases que den lugar a la
formación de porosidades perjudiciales en el material.
Este se suele usar también como elemento de aleación. Al aumentar de 0,6 a
1,6% aproximadamente el porcentaje de manganeso en los aceros, se aumenta
ligeramente su resistencia, se mejora su templabilidad, siendo interesante
destacar que el manganeso es un elemento de aleación relativamente barato.
Silicio:
Este elemento aparece en todos los aceros, al igual que el manganeso, se añade
intencionalmente durante el proceso de fabricación. Es un desoxidante más
enérgico que el manganeso y se emplea como elemento desoxidante
complementario del manganeso con objeto de evitar que aparezcan en el acero
poros y defectos internos. Las adicione de silicio se hacen durante la fabricación,
suelen ser relativamente pequeñas y variables ( 0,2- 0,35% de Si).
Una clase de acero para muelles muy empleadas contiene cantidades de silicio
de 1,5 a 2,25% de Si. En los aceros, el silicio sirve para aumentar ligeramente la
templabilidad y elevar sensiblemente el límite elástico y la resistencia a la fatiga
de los aceros sin reducir su tenacidad.
Se emplean aceros de 1 a 4,5% de Si para la fabricación de chapa magnética.
Cobalto:
El cobalto se emplea casi exclusivamente en los aceros rápidos de más alta
calidad. Este elemento, al ser incorporado a los aceros, se combina con la ferrita,
aumentando su dureza y resistencia. En los aceros de alto porcentaje de carbono
reduce la templabilidad. En los aceros al wolframio endurece la ferrita con lo que
facilita el mantenimiento de la dureza y de la aptitud de corte de las herramientas
a elevada temperatura.
El cobalto se suele emplear en los aceros rápidos al wolframio de máxima calidad
en porcentaje variable de 3 a 10%
Los aceros para imanes con cobalto, contienen además cromo y wolframio
Aluminio:
El aluminio se emplea como elemento de aleación en los aceros de nitruración,
que suelen contener 1% aproximadamente de aluminio. También se usa en
algunos aceros resistentes al calor. El aluminio es un elemento desoxidante muy
enérgico y es frecuente añadir 300gr por tonelada de acero para desoxidarlo y
afinar el grano.
En general los acero aleados de calidad contienen aluminio en porcentajes
pequeñísimos de 0,001 a 0,008% de Al.
Titanio:
Se suelen añadir pequeñas cantidades de titanio a algunos aceros muy
especiales para desoxidar y afinar el grano. El titanio tiene gran tendencia a
formar carburos y a combinarse con el nitrógeno. En los aceros inoxidables
cromo-níquel, actúa como estabilizador de los carburos y evita la corrosión ínter
cristalina.
Cobre:
EL cobre se suele emplear para mejorar la resistencia a la corrosión de ciertos
aceros de 0,15 a 0,30% de carbono, que se usan para grandes construcciones
metálicas. Se suelen emplear contenidos de cobre variables de 0,4 a 0,5 %.
Boro:
El boro es un elemento de aleación que a comenzado a ser empleado
recientemente. Experimentalmente se ha visto que cantidades pequeñísimas de
boro del orden 0,001 a 0,006%, mejoran notablemente la templabilidad, siendo
en este aspecto el mas efectivo de los elementos aleados y el de mayor poder
templante de todos. Su eficacia para mejorar la templabilidad es extraordinaria,
y para 0,40% de carbono puede decirse que su efecto es, aproximadamente,
unas 50 veces mayor que el del molibdeno, unas 75 veces mayor que el cromo,
unas 150 veces mayor que el manganeso y unas 400 veces mayor que el níquel
Composición base
Cantidad de elemento a añadir a la composición base para que haga el mismo
efecto que la adición de 0,004% de Boro
C % Mn % Mn % Ni % Cr % Mo %
0,20 0,75 0,85 2,40 0,45 0,35
0,30 0,75 0,65 1,90 0,35 0,25
0,60 0,75 0,45 1,20 0,20 0,15
0,80 0,75 0,25 0,40 0,07 0,05
La utilización de este elemento se comprende que es de un interés
extraordinario, pero su empleo, que tiene sobre todo eficacia en los aceros
de0,30 a 0,50% de carbono, presenta bastantes dificultades.
La solubilidad del boro en el hierro es de 0,15% a 1174° y de 0,06% a la
temperatura ambiente. Durante los procesos de fabricación su incorporación al
baño metálico es difícil, ya que por ser un desoxidante enérgico es un elemento
que se oxida fácilmente y tiene también gran avidez con el nitrógeno que
contiene el acero.
Fuente:https://html.rincondelvago.com/aceros-aleados-y-elementos-de-
aleacion.html

6. ¿Cómo se designan a los aceros ordinarios y especiales

Nomenclatura de los aceros?
Nomenclatura AISI-SAE para aceros

10XX Carbono simple, Mn 1.00% máx.

11XX Mecanizado libre resulfurado
Aceros al carbono Mecanizado libre resulfurado /
12XX refosforizado
15XX Carbono simple, Mn 1.00-1.65%
13XX Acero al manganeso Mn 1.75%
23XX Aceros al níquel Ni 3.50%
25XX Ni 5.00%
31XX Ni 1.25%, Cr 0.65-0.80%
32XX Ni 1.75%, Cr 1.07%
Aceros de níquel-cromo
33XX Ni 3.50%, Cr 1.50-1.57%
34XX Ni 3.00%, Cr 0.77%
40XX Aceros al molibdeno Mo 0.20-0.25%
44XX Mo 0.40-0.52%
41XX Aceros al cromo molibdeno Cr 0.50-0.95%, Mo 0.12-0.30%
43XX Níquel-cromo-molibdeno aceros Ni 1.82%, Cr 0.50-0.80%, Mo 0.25%
47XX Ni 1.05%, Cr 0.45%, Mo 0.20-0.35%
 46XX Níquel-molibdeno aceros Ni 0.85-1.82%, Mo 0.20-0.25%
48XX Ni 3.50%, Mo 0.25%
50XX Cr 0.27-0.65%
51XX Cr 0.80-1.05%
50XXX Aceros al cromo Cr 0.50%, C 1.00% min
51XXX Cr 1.02%, C 1.00% min
52XXX Cr 1.45%, C 1.00% min
61XX Aceros al cromo-vanadio Cr 0.60-0.95%, V 0.10-0.15%
72XX Aceros de tungsteno-cromo W 1.75%, Cr 0.75%
81XX Ni .30%, Cr 0.40%, Mo 0.12%
86XX Ni .55%, Cr 0.50%, Mo 0.20%
Níquel-cromo-molibdeno aceros
87XX Ni .55%, Cr 0.50%, Mo 0.25%
88XX Ni .55%, Cr 0.50%, Mo 0.35%
Aceros al silicio-manganeso Si 1.40-2.00%, Mn 0.65-0.85%, Cr 0-
92XX
0.65%
93XX Ni 3.25%, Cr 1.20%, Mo 0.12%
94XX Ni 0.45%, Cr 0.40%, Mo 0.12%
Níquel-cromo-molibdeno aceros
97XX Ni 0.55%, Cr 0.20%, Mo 0.20%
98XX Ni 1.00%, Cr 0.80%, Mo 0.25%

Fuente:
http://depa.fquim.unam.mx/amyd/archivero/Nomeclatura_aceros_30633.pdf