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NUEVOS ATOMIZADORES PARA LA PULVERIZACIÓN EFICIENTE DE PETRÓLEOS

PESADOS

Thesis · January 2005

DOI: 10.13140/2.1.3358.6246

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2 authors:

Eduardo Tomás Lincheta Mesa Roberto Vizcón Toledo

University of Matanzas "Camilo Cienfuegos" University of Matanzas, Cuba
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 Universidad de Matanzas “Camilo Cienfuegos”
Centro de Estudios de Combustión y Energía

NUEVOS ATOMIZADORES PARA LA PULVERIZACIÓN

EFICIENTE DE PETRÓLEOS PESADOS

Tesis en opción al título de Doctor en Ciencias Técnicas

Autor: Eduardo Tomás Lincheta Mesa

Tutor: Dr. Roberto Vizcón Toledo

Matanzas, 2005
 SINTESIS
En la mayoría de las calderas del país, tanto en las instalaciones de mediana capacidad como
en las de las centrales termoeléctricas, las boquillas utilizadas se han diseñado para atomizar
combustibles líquidos menos pesados que los que actualmente se emplean. Pese a todas las
remodelaciones y cambios introducidos al sistema de suministro de combustible para
garantizar el calentamiento y filtrado adecuado del mismo, el resultado final es un aerosol
con gotas muy grandes y una deficiente distribución espacial de las mismas. Estas
condiciones motivan una disminución del rendimiento global de las instalaciones y es por
ello que desde el año 1998 se ha desarrollado este trabajo de investigación con el principal
objetivo del desarrollo de nuevos atomizadores para su uso con petróleos de baja calidad
como los crudos pesados o las mezclas de combustibles.
El trabajo incluye, además de las características geométricas e influencia en la combustión
de petróleos pesados del nuevo diseño de atomizador, las instalaciones auxiliares que se han
creado para la caracterización experimental del mismo y de otros dispositivos (visualizador
de flujos internos en atomizadores y difusor de geometría variable) que potencian la
continuidad de las investigaciones en esta temática. En su desarrollo se han utilizado
programas de cómputo de diseño, cálculo y procesamiento estadístico de los datos, que
unido a la aplicación de la técnica de difracción láser para la determinación del tamaño
medio de gotas o diámetro medio de Sauter (SMD) y del uso del láser como fuente de
iluminación para fotografía de alta resolución, entre otros medios; ha garantizado resultados
con incertidumbre de error inferior al 3%. El diseño experimental comparativo entre los
atomizadores comerciales y los de nuevo diseño se realizó en todos los casos a escala
industrial (1:1) y en iguales condiciones de operación, tanto en frío (agua y aire) como en
caliente (petróleo y vapor). Los resultados en frío demostraron que con el nuevo diseño de
atomizador se consigue reducir un 37% el diámetro medio de gotas y un 23% el coeficiente
de descarga; con un flujo de gas auxiliar atomizante, un 12,7% inferior que el requerido con
las boquillas comerciales tipo “Y”, todo lo cual influye notablemente en la eficiencia de la
combustión como ha sido demostrado, durante más de un año de uso continuo de dichos
atomizadores en la CTE José Martí de Matanzas y que es certificado por la evaluación
comparativa realizada por INEL, que entre otros resultados positivos, señala que el nuevo
diseño logra una reducción de 9,8 g-eq/kWh de consumo específico de combustible, con un
50% menor de transformación de SO2 en SO3 y un 2% superior de eficiencia bruta en la
caldera. La novedad científica se evidencia por la configuración geométrica dada a los
conductos de combustible y vapor que disminuyen el espesor de la lámina líquida para su
desintegración en gotas, así como por la caracterización científica del atomizador de lo que
se deriva nueva ecuación adimensional que predice el SMD considerando la influencia del
gas auxiliar, unido a los dispositivos creados que por su originalidad han dado lugar a tres
patentes en Cuba y España, una de ellas con extensión internacional que cubre a los países
de la Unión Europea y los EE.UU.
 TABLA DE CONTENIDOS
Pág.

INTRODUCCIÓN ....................................................................................................... 1

Capítulo I. ANÁLISIS BIBLIOGRÁFICO

1.1 Generalidades............................................................................................. 5
1.2 Características físico-químicas del combustible ........................................ 7
1.2.1 Petróleo crudo cubano ...................................................................... 8
1.2.2 Petróleo crudo mexicano ................................................................ 12
1.3 Atomizadores de presión con cámara de rotación.................................... 13
1.4 Atomizadores de dos fluidos.................................................................... 18
1.5 Conclusiones parciales del Capítulo I ...................................................... 22

Capítulo II. ATOMIZADORES E INSTALACIONES EXPERIMENTALES

2.1 Atomizadores para calderas pirotubulares ............................................... 23
2.2 Banco de ensayo para la caracterización de atomizadores....................... 25
2.3 Atomizadores de petróleos pesados para centrales termoeléctricas......... 27
2.3.1 Características y efecto de la nueva configuración geométrica ..... 28
2.3.2 Metodología de diseño y fabricación de los nuevos atomizadores 31
2.4 Diseño y construcción de túnel de atomización....................................... 33
2.4.1 Instrumentos de medición y control............................................... 34
2.5 Dispositivos creados para experimentos de visualización ....................... 35
2.5.1 Visualizador escalado de la cámara de mezcla interior.................. 36
2.5.2 Difusor de geometría variable para estudios aerodinámicos.......... 42
2.5.2.1 Cálculo de los parámetros fundamentales del difusor................. 45
2.6 Atomizador escalado para el estudio de la interacción aire-aerosol ....... 47
2.7 Túnel de viento para experimentos aerodinámicos................................. 48
2.8 Conclusiones parciales del Capítulo II.................................................... 49

Capítulo III. MÉTODOS EXPERIMENTALES

3.1 Condiciones generales de los experimentos............................................. 50
3.2 Ensayos experimentales con atomizadores de calderas pirotubulares ..... 50
3.3 Ensayos experimentales con atomizadores de centrales termoeléctricas. 54
3.3.1 Medidas del tamaño de gotas. Diámetro Medio de Sauter (SMD) . 55
3.3.2 Coeficiente de descarga (C D) y relación másica aire- líquido(ALR) 60
3.3.3 Influencia de la geometría interna del atomizador de nuevo diseño 65
3.4 Visualización del flujo en el interior de los atomizadores ....................... 66
3.5 Visualización de los patrones del flujo de aire en el difusor.................... 67
3.6 Conclusiones parciales del Capítulo III ................................................... 71
Capítulo IV. ANÁLISIS DE RESULTADOS
4.1 Atomizadores de presión para calderas pirotubulares.............................. 73
4.2 Coeficiente de descarga (CD) y relación másica de aire- líquido (A.L.R) 73
4.3 Diámetro medio de Sauter (SMD) ............................................................ 77
4.4 Influencia de las variantes geométricas del atomizador........................... 80
4.5 Pruebas desarrolladas en las centrales termoeléctricas ............................ 84
4.6 Resumen de los resultados experimentales en frío y en caliente ............. 86
4.7 Impacto ambiental del nuevo diseño de atomizador ................................ 87
4.8 Efecto económico del nuevo diseño de atomizador................................. 90
4.9 Conclusiones parciales del Capítulo IV ................................................... 94

CONCLUSIONES ...................................................................................................... 96

RECOMENDACIONES ........................................................................................... 98

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................... 99

ANEXOS .............................................................................................................09-145
 Nomenclatura

Alfabeto latino Símbolos griegos

2
A Área [m ]
d Espesor de lámina líquida [m]
A.L.R. Relación del flujo másico
σ Coeficiente de tensión superficial
aire-líquido.
[N/m]
C Coeficiente del proceso de
? Densidad [kg/m 3 ]
atomización.
CD Coeficiente de descarga.

D Diámetro [m]
Superíndices
Flujo másico [kg/s]
Std Condición estándar de flujo
M Peso molecular [mol kg -1 ]
th Flujo teórico
nh Número de agujeros de salida.
p Presión absoluta [bar, Pa]
?P Diferencial de presión [Pa]
Q Flujo volumétrico [m3 /h, l/h]
Subíndices
Qa' Flujo volumétrico de aire
a Aire
3
medido [Nm /h] i Inicial
R Constante Universal de los l Líquido
-1 -1
gases [J mol K ] o A la salida
Reao Número de Reynolds del aire corr. Corregido
en la sección de salida.
SMD Diámetro medio Sauter [µm]
T Temperatura absoluta [K]
? Velocidad [m/s]
INTRODUCCIÓN
La combustión limpia y eficiente de petróleos pesados y sus mezclas con crudos presentan
dificultades adicionales con respecto a los combustibles más ligeros. La obtención de una
calidad de atomización adecuada resulta difícil debido a la mayor fuerza de inercia y
viscosidad de estos combustibles, mientras que los componentes pesados dan lugar a
prolongados tiempos de evaporación que incrementan el tiempo de combustión [1, 2, 3]. Estas
características provocan una emisión apreciable de partículas que, debido al azufre del
combustible, se convierten en hollines ácidos y por otra parte el contenido de nitrógeno
presente en los petróleos pesados ha motivado el desarrollo de técnicas de bajo costo para la
reducción del NOx conocidas como combustión por etapas [4, 5, 6], que son de las
tecnologías más usadas alrededor del mundo para reducir la producción de estos compuestos,
sin embargo, a pesar de las múltiples investigaciones que se realizan, no se ha obtenido
todavía un sistema optimado para esta técnica, especialmente cuando se aplican quemadores
de aceites pesados [7, 8, 9, 10]. Estos son problemas tradicionales en la combustión del fuel
oil pesado y las centrales térmicas que lo queman sienten como aumentan las dificultades para
cumplir la cada vez más restrictiva legislación medio ambiental y a la vez trabajar con
adecuados niveles de eficiencia en la combustión.
Por otra parte a pesar del amplio uso y el gran interés económico de los procesos de
atomización, el nivel de complejidad de los fenómenos que se producen en el interior de las
boquillas, fundamentalmente con combustibles pesados, ha impedido el desarrollo de modelos
físicos que lo describan con suficiente exactitud. Esta situación obliga, incluso en la
actualidad, a recurrir a correlaciones semiempíricas contrastadas con estudios experimentales
para conocer el comportamiento de una configuración concreta o estudiar el efecto de
distintas variables sobre el aerosol. Una gran mayoría de los estudios se han realizado sobre
atomizadores de pequeña capacidad, inyectando agua o combustibles ligeros, son escasos los
trabajos en que se han utilizado boquillas de media y gran capacidad o el líquido atomizado
ha sido fuel oil pesado del tipo usado en centrales termoeléctricas [11, 12, 13, 14]
Con la finalidad de evaluar el comportamiento de un spray o aerosol, es necesario medir el
tamaño y la distribución de las gotas -así como su velocidad y dirección-, la distribución
radial y circunferencial del líquido, el ángulo y la penetración [15]. Estas variables son
extremadamente importantes durante la atomización de aceites pesados y en su efecto en la

1
combustión, debido a que de ello depende en gran medida la eficiencia del sistema y la
formación de emisiones contaminantes; pues las investigaciones realizadas hasta el presente
demuestran que en la mayoría de los sistemas de combustión, la reducción del tamaño medio
de gotas conduce a un mejor encendido, más amplios márgenes de trabajo y más bajas
emisiones de contaminantes.
Frecuentemente la distribución del tamaño de gota se caracteriza por su diámetro de gotas
medio de Sauter (SMD, siglas en inglés) y su magnitud depende de las propiedades del fluido
atomizado y del atomizante, las condiciones de operación y el diseño del atomizador [16]
Las reservas de petróleo y gases del país presentan como mayor dificultad sus elevados
contenidos de azufre y asfaltenos. Esta composición difiere considerablemente de la que
presentan los combustibles comerciales que son quemados en la mayoría de los países
consumidores de aceites pesados, no obstante una situación similar ocurre con el mayor por
ciento del petróleo que se produce en México, donde el 65% de la generación de electricidad
depende de la combustión del petróleo pesado con características similares al de Cuba y por
ello el Instituto de Investigaciones Eléctricas del referido país ha realizado durante décadas
investigaciones relacionadas con todos los procesos derivados de la combustión del citado
combustible [17].
Teniendo en cuenta que el proceso de atomización consiste en la desintegración de un chorro
o una lámina líquida por la dinámica generada a partir de su propia energía cinética (por la
exposición a un flujo gaseoso de alta velocidad) o como resultado de una energía mecánica
aplicada externamente; es que se considera un factor decisivo en el proceso de desintegración
en gotas la elevación de la energía comunicada al chorro, así como las condiciones de
contorno de la inyección.
En el caso de las calderas pirotubulares que utilizan quemadores de pulverización mecánica
(por presión del combustible) es común en la actualidad de Cuba la combustión de diferentes
mezclas de fuel oil pesado y crudos; sin tener en cuenta que en la mayoría de los casos las
boquillas instaladas son para combustibles más ligeros, lo cual provoca que disminuya su vida
útil y la eficiencia para la que fue diseñada, además de las afectaciones en el proceso de
combustión, entre otros aspectos negativos. Al mismo tiempo las centrales termoeléctricas del
país utilizan hasta el presente diferentes tipos de atomizadores diseñados para fuel oil pesado,
pero en este caso para niveles de viscosidad y asfaltenos inferior a las de las mezclas del

2
crudo nacional de uso actual. Ejemplo de lo anterior es la central termoeléctrica más eficiente
del país, la CTE Antonio Guiteras de Matanzas, que en la remodelación para el crudo
nacional han mantenido el modelo de atomizador tipo Y; sólo con la variante en el aumento
del diámetro en los agujeros de salida, con el fin de elevar el flujo de combustible y
compensar con ello el menor calor específico de combustión de las mezclas; lo que da lugar a
que la eficiencia no alcance los valores deseados, unido a la mayor magnitud de inquemados
que provocan acortar el tiempo para los períodos de mantenimiento, entre otras dificultades en
el sistema.
No obstante lo señalado anteriormente, cuando se valora económicamente lo que representa
para cualquier país utilizar combustibles de menor calidad y precio y a la vez poder elevar la
eficiencia de la combustión, utilizando diferentes procedimientos como las mezclas, aditivos,
las emulsiones, quemadores especiales y todo ello relacionado con la variante geométrica del
atomizador que se utilice, unido a la optimización de los parámetros de explotación; se
encuentra la justificación de los grandes esfuerzos de investigación que durante décadas se
han venido realizando y se pone de manifiesto la conveniencia de perfeccionar todo el
proceso para continuar en la búsqueda de soluciones a los problemas que en este sentido aún
afectan al país.
El perfeccionamiento de los sistemas de los generadores de vapor (GV), para el
aprovechamiento de las mezclas del crudo nacional como combustible requiere entre otros
aspectos, modificar y optimizar el diseño de los atomizadores para ajustarlos a las
características de mayor fuerza de inercia y viscosidad del citado combustible, al mismo
tiempo que se garantice la calidad en el aerosol, pues con ello se contribuye a resolver el
problema fundamental que es la ineficiencia de la combustión, al s pérdidas de energía y los
efectos de contaminación ambiental que se producen con la introducción del petróleo crudo y
que los atomizadores de uso tradicional no han resuelto.
OBJETIVO
Desarrollar modificaciones geométricas y nuevos diseños de atomizadores
que sean más eficientes para la desintegración en gotas de petróleos
pesados, con el fin de mejorar el proceso de combustión.

3
Hipótesis de solución :
La variación geométrica de los conductos de combustible y vapor, en correspondencia
con la viscosidad del fluido, permite elevar la velocidad del flujo y su desintegración en
gotas, con lo que se puede disminuir a su vez la cantidad de fluido auxiliar (vapor) en los
atomizadores que lo requieren.
Para cumplir el objetivo propuesto se desarrollan las siguientes tareas:

1. -Evaluar las características de diferentes tipos de atomizadores de uso comercial, sus

resultados y parámetros de explotación con diferentes derivados del petróleo, así como
el resultado de sus aplicaciones (flujo, tamaño de gotas, conos de pulverización,
coeficientes de descarga, etc.)
2. –Seleccionar los materiales requeridos para la fabricación de atomizadores que
trabajan con fluidos viscosos, abrasivos y con tendencia a las incrustaciones.
3. –Caracterizar los regímenes de explotación de los diferentes tipos de atomizadores de
calderas pirotubulares de uso industrial y acuotubulares en centrales termoeléctricas.
4. -Desarrollo de nuevos diseños de atomizadores y la tecnología de fabricación en
escala real para experimentación en frío y en caliente.
5. -Pruebas experimentales con atomizadores comerciales en comparación con los
nuevos diseños, tanto en frío, como en caliente en condiciones reales de producción.
6. -Desarrollo de instalaciones experimentales y dispositivos que permitan caracterizar
los nuevos diseños de atomizadores, definir su coeficiente de descarga, así como la
relación de flujos de gas – líquido y presiones que determinan un menor tamaño de
gotas.
7. -Desarrollo de un difusor de componentes variables que propicie la continuidad de las
investigaciones experimentales con el estudio de la aerodinámica del aire en relación
con los nuevos diseños de atomizadores.

4
CAPÍTULO I. ANÁLISIS BIBLIOGRÁFICO
1.1. Generalidades
En este capítulo se presentan aspectos generales sobre los combustibles pesados y
atomizadores, así como de los resultados de investigación relacionados con la aplicación de
los mismos y su relación con los de mayor uso nacional, atomizador de presión con cámara de
rotación (pressure-swirl nozzles) que se aplican en los generadores de vapor (G.V.)
pirotubulares y atomizador de dos fluidos (twin fluid atomizers) que se aplican en los G.V.
acuotubulares de centrales termoeléctricas.
La principal fuente de combustibles líquidos en la actualidad es el petróleo crudo, el cual se
refina para obtener gasolina y otros productos. Sus residuos también tienen valor energético y
por ello durante casi todo el siglo XX y hasta el presente se han usado como combustible para
producir electricidad, así como para la generación de vapor en calderas industriales de
diferentes capacidades. En Cuba y también en México entre el 65 y 75 % de la electricidad
producida se obtiene quemando fuel oil o petróleo en centrales termoeléctricas [18].
Sin embargo, estos aceites residuales del petróleo (alrededor del 10% de lo que entra al
proceso de refinación) son pesados y difíciles de quemar. Los que se obtienen de la refinación
de crudos mexicanos y cubanos tienen alta viscosidad, así como altos niveles de elementos
nocivos como el azufre, metales como el vanadio y asfaltenos. [17, 18]
A medida que la calidad y el grado API del combustible se reducen, la atomización,
vaporización y quemado se dificultan. Los productos de la combustión incluyen compuestos
que dañan los bancos de tubos y otros componentes metálicos de los generadores de vapor,
junto con elementos contaminantes que deben mantenerse por debajo de los valores indicados
por las normas ambientales [19].
El contenido de asfaltenos de un combustible influye de manera determinante en el tiempo de
combustión del mismo, lo que implica que los petróleos mexicanos y cubanos, por su alto
contenido de asfaltenos, tardan más en quemarse. Lo anterior se asocia con los problemas de
partículas inquemadas y de combustión incompleta, lo que se relaciona a su vez con la
calidad de la atomización, que es uno de los factores que determinan la cantidad de partículas
no quemadas que salen de la caldera y, por tanto, la calidad y eficiencia de la combustión.
También porque la aerodinámica de los quemadores y atomizadores es otro factor importante
para una adecuada combustión.

5
Entre las fuentes principales de contaminación ambiental derivadas de la combustión de
combustibles pesados, están las centrales termoeléctricas que como producto de los gases de
la combustión desechan NOx, SO2 , metano, etano, cenizas, etc; entre los cuales los más
tóxicos son el NOx y los óxidos de azufre [20]. A escala mundial existe una gran presión por
reducir el nivel de óxidos de nitrógeno (NOx) que se producen en todos los procesos de
combustión de combustibles fósiles. Se señala [4, 17, 20] que tales compuestos contribuyen a
la lluvia ácida, afectan la salud y la visibilidad humana, causan deterioro forestal y participan
en el calentamiento global del planeta y por tanto en los próximos años "las legislaciones
ambientales de todos los países se volverán aún más estrictas en este renglón".Hay dos tipos
principales de NOx : NOx del combustible y NOx térmico. El primero es originado por la
combustión de compuestos de nitrógeno de base química, presentes en el combustible, y el
segundo es el resultado de la fijación térmica del nitrógeno con el oxígeno, en el aire de
combustión [20]. Los combustibles gaseosos contiene muy pocos compuestos de nitrógeno;
por lo tanto, el NOx es esencialmente un problema del quemado de petróleos. Se estima que el
40-90% del nitrógeno presente en el residual del petróleo es convertido en NOx . Esto
significa que más del 60% de las emisiones de NOx resultantes del quemado de petróleo
residual o pesado, es NOx del combustible [20].

La reducción de óxidos de nitrógeno implica crear el proceso de combustión con bajo

contenido de oxígeno para reducir el NOx del combustible. Sin embargo, la inyección del aire
en la siguiente etapa, cuyo fin es completar la combustión, tiene que ocurrir en el lugar
apropiado para disminuir la producción de NOx térmico sin incrementar las partículas
inquemadas. Por lo tanto, es importante aprovechar la energía de los chorros de aire
secundario para promover un buen mezclado con los gases producto de al combustión. Una
eficiente combustión por etapas también requiere un acoplamiento preciso entre la
fluidodinámica del quemador y la atomización del combustible. [4, 20]

En Cuba, a la situación anterior se agrega con mayor proporción que en el resto de los países,
el efecto del alto contenido de azufre en el petróleo de producción nacional. Aunque el azufre
como sustancia química es un combustible, su calor específico de combustión es muy bajo,
por lo que prácticamente no aporta energía en el horno, y sin embargo, crea grandes
dificultades [21] El contenido de azufre determina la duración del servicio por corrosión de

6
varios agregados de la caldera, sobre todo, los que están situados en la zona de baja
temperatura de los gases. El exceso de oxígeno del aire comburente da lugar a una oxidación
parcial del dióxido de azufre (SO2 ) que secundado por los efectos catalizadores del vanadio y
del óxido de hierro se convierte en trióxido de azufre (SO3 ) que en contacto con la humedad o
el vapor de agua forman ácido sulfúrico (H2 SO4 ) altamente corrosivo [19, 26]. La velocidad
de oxidación de dicha reacción a temperaturas superiores a 800ºC desciende bruscamente, por
lo que se puede afirmar que en una combustión rápida la transformación de SO2 a SO3 será
mínima [20, 26]. El azufre se oxida fundamentalmente como SO2 , pero un 5%
aproximadamente se oxida como SO3 [22].

Por todo lo señalado anteriormente, se requiere diseñar boquillas de atomización que generen
tamaños de gota susceptibles de quemarse completamente y a su vez lograr que la distribución
de gotas del spray, la relación aire/ combustible y la aerodinámica creen las condiciones
propicias para disminuir substancialmente la formación de óxidos de nitrógeno, con un
mínimo de transformación de SO2 a SO3 y manteniendo bajo el nivel de emisión de partículas
inquemadas. [23, 24, 25, 26].

En el caso de los estabilizadores de llama o difusores (cuya geometría aparenta ser un

conjunto de aspas o álabes fijos que provocan que el aire de combustión que pasa a través de
ellos adquiera un giro) su objetivo es producir un patrón aerodinámico de flujo aguas abajo
del quemador que permita un mezclado eficiente del aire con el combustible, asegurando una
llama intensa y a la vez estable, lo cual es importante relacionar con el tipo de atomizador
para alcanzar los objetivos deseados durante la combustión, cuestión que en el caso de los
combustibles de mayor viscosidad resulta vital para la eficiencia del Generador de Vapor.
[27]

1.2 Características físico-químicas del combustible

El combustible es el elemento clave en el trabajo de los generadores de vapor, especialmente
en su economía, pues el costo fundamental en la generación de vapor está dado por el costo
del combustible consumido (aproximadamente 80% del costo de operación) [21] y es por ello
la necesidad de todos los países en encontrar las vías más eficientes para el aprovechamiento
como combustible de los residuales más pesados, sobre todo en las instalaciones de mayor

7
consumo, como son las centrales termoeléctricas.
El petróleo combustible es una mezcla de los residuos pesados de la destilación fraccionada
del petróleo crudo. Estas mezclas se elaboran con una proporción que garantiza las
propiedades principales del petróleo combustible dentro de los límites establecidos para las
marcas de petróleos dadas. La parte combustible del petróleo es una mezcla mecánica de
hidrocarburos y otros compuestos orgánicos, que de acuerdo con su calidad influyen
considerablemente en los procesos de atomizado y en la vida útil de los componentes del
generador de vapor, así como en el atomizado o spray para su combustión. Los métodos de
clasificación [28] constituyen elementos indicativos de las características generales de un tipo
de petróleo crudo. Uno de los sistemas más utilizados es el de gravedad específica o grado
API. Por ejemplo, dentro de los crudos de un área específica, un crudo de 40 API (gravedad
específica igual a 0.825) tiene, por lo general, un valor mayor que un crudo de 20 API
(gravedad específica igual a 0.934) debido a que contiene más fracciones ligeras por ejemplo,
gasolinas y menor cantidad de constituyentes pesados tales como los residuos asfalténicos. La
valoración de un crudo también depende de su contenido de azufre. Cuanto mayor sea el
contenido de azufre, menor será su precio en el mercado; pero mayor a su vez su efecto
nocivo para las instalaciones y el medio ambiente [28].
En el proceso de combustión, el vanadio forma pentóxido de vanadio (V2 O5 ) altamente
corrosivo en las zonas de altas temperaturas de los gases y del metal. El sulfato sódico junto
con el pentóxido de vanadio da lugar a compuestos (sulfovanatos sódicos) cuyo punto de
fusión puede descender hasta temperaturas del orden de 550ºC; estas sales fundidas favorecen
la adherencia de otras cenizas a las paredes metálicas con lo que el espesor del depósito se
incrementa notablemente y son causa de la corrosión del sustrato metálico en altas
temperaturas. [26]
En las reparaciones de la caldera de la CTE José Martí de Matanzas se puede apreciar la gran
cantidad de arena residual que se deposita y que acompaña a las mezclas de crudo proveniente
de los yacimientos de Varadero. Esto influye notablemente por sus características abrasivas
en el desgaste prematuro de los diferentes conductos por donde fluye el combustible y
fundamentalmente en la vida útil de los atomizadores.
1.2.1. Petróleo crudo cubano
Las reservas de los yacimientos de petróleo en Cuba presentan características nocivas que

8
deben tenerse muy en cuenta en el diseño de los atomizadores y por ello, en la tabla 1, se
presentan algunos datos al respecto.
Tabla 1 Características del petróleo cubano Varadero y Jaruco [26]
Composición y Crudo mínimo Varadero Jaruco máximo Cubano
propiedades anual máximo anual anual promedio anual
Carbono,%peso 80,0 83,1 81,7 81,6
Hidrógeno,%peso 9,8 10,7 11,2 10,9
Azufre, %peso 4,2 6,7 6,5 6,0
Agua, % peso 0,16 2,4 3,07 1,78
Calor específico 38097 39072 39198 39014
inferior, kJ/kg
D. API a 15,6 ºC 9,5 11,0 14,0 13,5
Grav. específica 0,9930 1,0035 0,9806 1,0000
15,6ºC, g/ml
Viscosidad a 1488 3752 3380 2673
50ºC, cSt
Viscosidad a 246 375 302 308
80ºC, cSt
Residuo Carbón, 11,3 13 13,5 12,2
% peso
Asfaltenos, % 14 22,5 15,7 16,9
Temp. Calent.ºC
2,5 ºE 158 160 156 160
4 ºE 136 138 125 137
6 ºE 120 123 108 121
Vanadio, ppm 50 108 88 88
Níquel, ppm 7 51 26 27
Cenizas, % peso 0,06 0,14 0,12 0,11
V2 O5 en cenizas, 11 35,4 19 17,8
% peso

9
Si se analiza la tabla anterior, se puede apreciar que las características del petróleo Varadero,
que es la fuente principal de abastecimiento de los G.V. en Matanzas, presenta valores
superiores en azufre, asfaltenos, vanadio y viscosidad a la media del país, por tanto los
resultados que se logren con la modificación geométrica de los atomizadores para petróleos
pesados, en el presente trabajo, podrá ser generalizado al resto del país.
La empresa cubana del petróleo (CUPET) a partir del crudo nacional ha desarrollado
diferentes mezclas para su uso como combustibles en los G.V. pirotubulares y en las
termoeléctricas, de lo que a continuación se presenta una muestra en las tablas 2 y 3.

Tabla 2 Valor medio del fuel oil de alto vanadio quemado en la caldera pirotubular de la
Universidad de Matanzas. (Datos de CUPET y de la Universidad de Matanzas)

INDICE U/M 2001 2002 2003 1er S. 2004

Agua %vol / vol 1,4 0,5 0,4 0,1
destilación
Azufre % peso 3,07 4 3,1 3,52
Cenizas % peso 0,07 0,056 0,059 0,066
3
Densidad a g/cm 0,9807 0,9903 0,9875 0,9910
15 ºC
Gravedad API 12,7 11,3 11,8 11,2
Viscosidad a cSt 366,29 329,59 373,19 383
50 ºC
Asfaltenos % peso 5,34 7,28 5,12 3,28
Residuo % peso 11,81 11,58 11,2 12,8
carbón
Calor kJ/kg 39470 39347 39495 40148
específico
neto

Similar a la caldera pirotubular de la Universidad de Matanzas, existen más de 150 en la

Provincia y sus quemadores han usado tradicionalmente atomizadores de presión diseñados
para un combustible mucho menos pesado que las mezclas de uso actual, como el reflejado en

10
la tabla anterior y de ahí las múltiples dificultades que se presentan por continuas tupiciones
en los atomizadores, entre otras afectaciones.

Tabla 3 Valor medio del fuel oil alto vanadio quemado en la CTE Antonio Guiteras en el
2001 comparado con el petróleo pesado usado en la CTE José Martí en el 2003-2004. (Datos
de los Laboratorios de la CTE Antonio Guiteras y la CTE José Martí)

INDICE Mezcla CTE José Martí Fuel Oil Alto Vanadio

(2003-2004) CTE A. Guiteras (2001)
Calor específico superior 41178 42099
(kJ / kg)
Calor específico inferior 38779 39918
(kJ / kg)
Gravedad API 10,5 13,8
Agua, % de peso 1,41 0,5
Azufre, % de peso 7,35 2,24
Hidrógeno, % de peso 9,97 11,01
Carbono, % de peso 81,07 85,45
Asfaltenos, % de peso 18,2 5,4
Vanadio, ppm 83 52
Viscosidad cSt, 50ºC 1357,6 378,72

En los valores registrados en la CTE José Martí, como se puede apreciar en la tabla 3, los
índices de asfaltenos, azufre, viscosidad, cenizas y vanadio entre otros, son superiores al que
se estuvo usando en la CTE Antonio Guiteras, antes de comenzar con las mezclas del crudo
nacional actual y sobrepasan los del estándar internacional [28]. Debe considerarse a su vez
que en la CTE Antonio Guiteras se ha realizado una reparación y remodelación para
introducir las mezclas de crudo en sustitución del fuel oil pesado, por lo que la modificación
geométrica de los atomizadores para lograr un tamaño de gotas inferior que la de los
comerciales de uso actual y con ello mejorar la eficiencia de la combustión, unido a menores
afectaciones al sistema y al medio ambiente, se hace aún más necesaria; sin embargo hasta el
presente la variación que ha sufrido el atomizador ha sido sólo en su tamaño, es decir se

11
mantiene el modelo tipo Y; pero con un diámetro de salida mayor con vista a elevar la
cantidad de combustible y compensar con ello el menor calor específico de combustión de la
mezcla. Estas consideraciones, no son sólo importantes para Cuba, pues otros países también
confrontan dificultades con el uso de los petróleos pesados, como es el caso de México.

1.2.2. Petróleo crudo mexicano

México produce tres tipos de crudo: el Maya-22 pesado, que constituye casi la mitad del total
de la producción; el Istmo-34, ligero, bajo en azufre, que representa casi un tercio del total de
la producción; y el Olmeca-39, extra ligero, aproximadamente la quinta parte del total de la
producción [28]. El petróleo que se tiene en México es, en un 60 por ciento, crudo pesado,
que da por resultado una alta producción de residuos que empobrecen la calidad y cantidad de
los productos petroquímicos. Por ejemplo, debido a las altas concentraciones de asfaltenos
que contiene el crudo Maya (14.5 por ciento del total del residuo), además de cenizas y
residuos de carbón (17.2 por ciento), aproximadamente el 32 por ciento de sus residuos
extraídos no son útiles para los fines de refinación [29]. Es por ello que diversos organismos
nacionales y extranjeros han estudiado y continúan en este empeño para mejorar la calidad y
aprovechamiento del petróleo como combustible, pues sus características en comparación con
el estándar de uso internacional, así lo requiere, como puede verse en la tabla 4.

Tabla 4 Propiedades del petróleo mexicano Maya pesado en comparación con otro petróleo
pesado estándar [29]

Petróleo
Maya
Propiedades pesado
pesado
estándar

Análisis
gravimétrico (%)

Carbón 84.7 86.68

Hidrógeno 10.4 11.3

Nitrógeno 0.4 0.35

12
 Petróleo
Maya
Propiedades pesado
pesado
estándar

Sulfuros 3.8 1.0

Contenido de
0.05 0.043
cenizas

Contenido de
15 4.69
asfaltenos

Grado API 11.5 14.7

Aunque los sectores eléctricos de los países más desarrollados han enfrentado la problemática
del uso del petróleo pesado como combustible para la generación de electricidad mediante la
inversión en la renovación de la infraestructura de sus termoeléctricas, debido a los altos
costos de estas medidas los especialistas mexicanos han enfocado sus investigaciones para
enfrentar los problemas de degradación del combustible hacia el mejoramiento de la
eficiencia de combustión y en la disminución tanto de la contaminación ambiental como de
los daños producidos en los generadores de vapor por los efectos corrosivos del vanadio y del
sodio [30].
1.3 Atomizador de presión con cámara de rotación (pressure-swirl nozzle).
El estudio de la generación de aerosoles a partir de un volumen de líquido es un tema al que
se han dedicado innumerables esfuerzos de científicos e ingenieros desde hace más de un
siglo (Rayleigh, 1878). Desde la década de los años 30 del siglo anterior, existen en la
literatura científica reportes de estudios tanto teóricos de estabilidad lineal, como
experimentales sobre la atomización de líquidos [31].
En las industrias de Cuba existen múltiples tipos de quemadores, que se corresponden con la
diversidad de tecnologías y de sus objetivos de aplicación, no obstante uno de los tipos más
usados por las Empresas de Calderas del país es el de atomización mecánica con y sin retorno,
por lo que el estudio inicial fue dirigido a los mismos, fundamentalmente porque los
atomizadores que tradicionalmente se han importado están diseñados para un combustible de
menos viscosidad y peso específico que las mezclas del crudo nacional que se le suministran
por el CUPET a las diferentes entidades que los utilizan, cuestión que motiva entre otros

13
aspectos las continuas obstrucciones de los conductos y una baja eficiencia en la calidad del
spray así como en todo el proceso derivado de la combustión.
La pulverización en los atomizadores de presión con cámara de rotación (pressure-swirl
nozzle) se consigue mediante la inyección a velocidades altas del fluido de una película
cónica, creada como consecuencia de la rotación impartida al líquido. La geometría interna
admite un gran número de posibilidades y por ello el estudio de optimización de su diseño
geométrico, para su aplicación con petróleos pesados, se fundamenta en variables de tamaño y
posición de los conductos de paso del combustible, unido a los parámetros de explotación.
En los de presión sin retorno, el líquido es inyectado con una velocidad tangencial a través de
las vías tangenciales, desembocando en la cámara de rotación que, en general, está compuesta
por una sección troncocónica y a continuación aparece el orificio cilíndrico de salida por
donde el fluido es descargado a la atmósfera [1, 31]. En el orificio de salida se forma una
película fluida cilíndrica dotada de componente axial y tangencial de velocidad. Al perder el
contacto con la pared, cada partícula sigue una trayectoria recta formándose una lámina
cónica que pierde espesor al expandirse. El ángulo del cono corresponde, aproximadamente,
al que forma el vector velocidad de una partícula fluida en el plano de salida con una recta
paralela al eje, a una cierta distancia, la lámina sufre una serie de fenómenos de
desintegración que la transforma en la nube de gotas que constituye el spray [1, 31]. La finura
de las gotas depende, entre otros factores, de la fuerza de inercia y viscosidad del fluido que
definen el espesor de la película y de su velocidad de salida, lo que además se relaciona
directamente con la geometría y el salto de presión en el atomizador [31,32].
Tanto las pérdidas viscosas como la reducción de la sección efectiva de salida causada por el
núcleo de aire hacen que el cálculo del caudal descargado no sea directo. Por esta razón, uno
de los parámetros importantes en el análisis de este tipo de atomizadores es el número
adimensional denominado Coeficiente de Descarga [1, 33] y que se define como:
Q
CD = (1.1)
AO 2∆P ρ
Donde: Q = Flujo volumétrico (m 3 / s)
?P = Caída de presión en el atomizador (Pa)
? = Densidad (kg / m3 )
A0 = Sección del orificio de salida (m 2 )

14
Otro parámetro comúnmente usado y directamente relacionado con el CD es el llamado Flow
Number. Constituye una forma de expresar el área efectiva de descarga del atomizador [33] y
se expresa como:

FN = 2CD AO (m2) (1.2)

En estudios posteriores [2] con fuel oil pesado y su influencia en el coeficiente de descarga
con la variación de los parámetros de explotación y mediante técnicas de regresión múltiple,
se obtienen las siguientes correlaciones empíricas para los parámetros del spray:

CD = 1,323 · 10-3 K0,29 D0-0.82 ∆P0,03 (1.3)

Para la determinación del diámetro medio de gota SMD (Sauter Mean Diameter) y el ángulo
del cono de pulverización o spray se alcanzaron las correlaciones empíricas siguientes:

2θ = 16,156 K-0,39 D01,13 µ-0,9 ∆P0,39 (1.4)

SMD = 0,436 µ0,55 ∆P-0,74 D0-0,05 Ai-0,24 (1.5)

Estas ecuaciones sufren modificaciones cuando se varían tanto la geometría como las
condiciones de explotación; pero son una guía de comparación útil para los estudios relativos
a los atomizadores
Una relación de importancia en estos tipos de atomizadores, es la constante del atomizador K
que lo define, la que se expresa como sigue [34]:

K = Ai / (D0 Ds) (1.6)

Rizk y Lefebvre [31] derivaron la siguiente relación para el CD:

0 ,5 0 , 25
 AP   DS 
CD= 0 ,35     (1.7)
 DS ∗ d 0   d0 
Donde:

Ap : Área total en la entrada de las ranuras, m2

Ds : Diámetro en la cámara de remolino, m

15
d0 : Diámetro en el orificio de descarga, m

Las pérdidas por fricción es la mayor consideración que señalan diferentes investigadores [34,
35, 36] en el diseño de atomizadores de remolino, pues las pérdidas friccionales representan
una disipación de la energía de atomización, lo cual reduce la caída de presión efectiva a
través del atomizador y además el coeficiente de descarga, sin embargo la fricción a su vez se
opone al desplazamiento del fluido en la cámara de remolino y reduce el diámetro del núcleo
de aire, con lo que se aumenta el coeficiente de descarga. La importancia relativa de estos dos
efectos opuestos dependen principalmente de las características geométricas del atomizador,
algunas de las cuales se señalan a continuación: Tipler y Wilson [34] recomendaron que para
disminuir las pérdidas por fricción la relación DS / d0 debe ser igual a 2,5; no obstante en
investigaciones posteriores [35] se ha demostrado que la desviación mínima entre los valores
teóricos y los obtenidos en los experimentos ocurre cuando DS / d0 es igual a 3,3.
La relación entre la longitud y diámetro en la cámara de remolino (LS / DS) debe ser
mantenido en un valor pequeño para minimizar las pérdidas por fricción, sin embargo debe
ser suficiente para la uniformidad de la lámina del fluido; por ello en la mayor parte de los
diseños este valor está entre 0,5 y 1,0, no obstante ha sido sugerido que para valores
superiores hasta un máximo de 2,75, puede dar como resultado mejor atomización [36].
El valor exacto del Coeficiente de Velocidad (K V) es esencial para calcular la verdadera
velocidad a la que el líquido es descargado desde la boquilla o atomizador [35]. Esta
velocidad es de gran importancia para la atomización, pues es la velocidad relativa entre la
inicial que posee la lámina de líquido y la del aire o gas circundante, lo que determina en gran
medida el tamaño medio de la gota en el spray.
Este coeficiente está definido como la relación entre la velocidad de descarga real y la
velocidad teórica correspondiente al diferencial de presión total a través de la boquilla, la cual
se representa en la ecuación siguiente:
U
KV = (1.8)
(2∆PL / ρ L )0, 5
Donde: U= Resultante de la velocidad en el orificio, m/s
Rizk y Lefebvre [35] demostraron que KV puede ser relacionado con las dimensiones de la
boquilla y el ángulo del cono en el spray por la expresión:

16
 CD
KV = (1.9)
 Aa 
1 −  cos θ
 A0 

El análisis de los resultados obtenidos por Rizk y Lefebvre en los experimentos realizados
demuestran que los factores principales que determinan el coeficiente de velocidad son: la
geometría del atomizador, el diferencial de presión y las propiedades de viscosidad y densidad
del líquido. Esto se fundamenta en que los valores del coeficiente de velocidad, puede ser
calculado para un extenso rango de dimensiones del atomizador y de las propiedades del
líquido, conforme a la expresión empírica siguiente:

0, 2
 ∆PL ρ L 
KV = 0,00367 K 0 , 29
  (1.10)
 µL 
Basados en numerosos cálculos y resultados experimentales sobre el cono de pulverización o
spray en relación con diferentes variables de viscosidad y densidad de los líquidos, así como
variantes geométricas en los atomizadores, Rizk y Lefebvre [35] derivaron la siguiente
ecuación para ángulos de spray:

0 ,11
 ∆PL D0 2 ρL 
2θ = 6 K − 0 ,15
  (1.11)
 µ 2 
 L 
Esta ecuación proporciona una indicación muy útil del efecto de la presión de inyección del
líquido y sus propiedades en el ángulo del spray.
En estudio más reciente [36] sobre el efecto de los conductos helicoidales en los atomizadores
de presión con cámara de rotación, se confirma que la principal función de la energía cinética
que se deriva de la inclinación de los conductos es generar fuerzas centrífugas que
incrementan el ángulo del aerosol y que con el aumento del número de Re se produce un
reducción en la longitud del cono, en el referido estudio se determina la velocidad axial (U) y
la velocidad absoluta (V) con las ecuaciones siguientes:
.
m
U = (1.12)
ρA

17
 U
V= (1.13)
α
Cos( )
2
Donde:
U= Velocidad axial (m/s)
ρ = Densidad del líquido (Kg/m3 )
A = Área de salida (m2 )
V = Velocidad absoluta (m/s)
α = Ángulo del cono del aerosol (Grados)
La viscosidad del líquido es de gran importancia en el ángulo del cono [37, 38]. Esta modifica
el flujo de un líquido ideal en dos vías: por fricción en el cuerpo del líquido y por fricción en
la frontera entre el líquido y sus paredes de contención. Ambos efectos son causados por la
fuerza de fricción creada por el gradiente de velocidad de los líquidos viscosos. La fuerza de
fricción producida por este gradiente de velocidad tiende a reducir la velocidad tangencial y el
desarrollo de este efecto, disminuye el valor del radio de atomización, hasta el límite del
núcleo de aire [38].
Wang y Lefebvre [39] demostraron que el ángulo del cono disminuye con un incremento de la
viscosidad del líquido y en los atomizadores de ranuras helicoidales, donde el líquido debe
pasar por pasajes irregulares antes de entrar al orificio final, entonces la viscosidad aumenta
su efecto negativo en el proceso de pulverización.
1.4 Atomizadores de dos fluidos (Twin fluid atomizer)
Hay muchas vías para la generación de aerosoles o spray, por ejemplo, copas rotatorias [40,
41], por dobles fluidos [14, 38, 42, 43], remolinos de presión [44, 45], neumáticos [46, 47]
ultrasónicos [48, 49] o atomizadores efervescentes [50, 51], entre otros, que son capaces de
formar, un cono de gotas. Sin embargo, cuando las cantidades de fluido se derivan de
sustancias viscosas, como las que se necesitan en calderas industriales; los métodos capaces
de dar una eficiencia razonable se reducen dramáticamente. En esta situación, una de las
boquillas más comúnmente usadas, asistidas por vapor son del tipo de configuración en Y [52,
53, 54]
Tradicionalmente las centrales termoeléctricas del país han utilizado para la pulverización del
combustible, atomizadores tipo Y Jet de procedencia inicial de EE.UU. y posteriormente de

18
Francia, México y de fabricación nacional, los que están diseñados para fuel oil pesado; pero
menos pesados que los que actualmente se importan y menor aún que las mezclas de crudo de
uso actual. La atomización en un atomizador del tipo Y-jet se lleva a cabo alimentando el
combustible junto con una corriente de gas a alta velocidad dentro de un espacio circular
llamado cámara de mezclado. El orificio de salida de la cámara de mezclado es conocido
como orificio de descarga. El flujo en dos fases que se forma cuando los dos fluidos
involucrados en la atomización interactúan dentro de la cámara de mezclado se conduce hacia
el orificio de descarga. La distribución de tamaños de gota en el spray es gobernada
parcialmente por la simetría y uniformidad de la película de líquido creada a la salida del
atomizador y también por los patrones de flujo generado en la corriente del fluido atomizante
durante su paso a través del atomizador [33]. En la figura 1 se presenta un prototipo de un
atomizador Y-jet utilizado para la atomización de aceites residuales del petróleo [20]. El
fluido atomizante en este tipo de atomizadores es vapor de agua. El combustible se suministra
al atomizador a través de conductos distribuidos simétricamente alrededor del conducto
central del vapor. A la mitad del atomizador, el conducto central se divide en varios canales
pequeños de vapor, los cuales coinciden con el número de canales de combustible. Cada par
de conductos de combustible y vapor forman un atomizador de dos fluidos; el combustible se
descarga en la corriente de vapor a cierto ángulo. Los orificios de descarga en este tipo de
atomizadores se distribuyen simétricamente y orientan a cierto ángulo con respecto al eje de
simetría del atomizador, de tal manera que una serie de sprays individuales con un cono
sólido dan lugar a un spray de cono hueco.

Figura 1 Atomizador de doble fluido tipo Y, acoplado al quemador [20]

19
La ruptura inicial del líquido depende de las propiedades del flujo en el interior del
atomizador, las propiedades de turbulencia a lo largo de la corriente de líquido antes de la
desintegración, las propiedades del medio ambiente y el desarrollo de ondas a lo largo de la
superficie del chorro [54]. El mecanismo de desintegración lo controlan la tensión superficial
y la viscosidad dinámica dentro del líquido mismo [33]. También es controlado por la
interacción de las fuerzas aerodinámicas. Estas interacciones son demasiado complejas para
representarlas matemáticamente con un alto grado de precisión; sin embargo, la propia
formación de la lámina de líquido es un fenómeno complejo altamente dependiente de las
características específicas de diseño del atomizador, las cuales varían ampliamente [10]. La
viscosidad del líquido es la propiedad más importante en el proceso de formación del spray.
Su importancia proviene del hecho de que afecta no sólo las distribuciones de tamaño de gota,
sino también la velocidad de flujo en el atomizador y en los patrones del spray [55].
Del estudio realizado por el Dr. Zoilí Tapia Ramírez [13] sobre los atomizadores de dos
fluidos tipo Y, se destacan las conclusiones siguientes: “De las imágenes del flujo interno en
la cámara de mezclado y de los resultados de la modelación matemática, resulta evidente que
la desintegración de la corriente de líquido es consecuencia del mezclado intenso en el flujo y
de la acción de las fuerzas de la corriente de aire sobre la superficie del líquido. La dirección
en la cual los dos fluidos involucrados en la atomización convergen, modifica
significativamente la estructura del flujo interno y, consecuentemente, el tamaño de gota
medio. De los resultados de la visualización se observó que una parte del líquido es
atomizado por la corriente de aire a alta velocidad en el interior del atomizador y otra parte
viaja como una película de líquido pegada a la pared del mismo. Para los cuatro ángulos de
entrada de aceite analizados, se observa tanto en la simulación física como numérica que la
corriente de aceite que entra a la cámara de mezclado no puede penetrar completamente la
corriente de aire y ésta es forzada hacia un extremo de la cámara de mezclado. “Debido a
esta mala distribución del flujo, la energía del fluido atomizante no se utiliza
completamente en la aceleración y rompimiento de la corriente de líquido, por lo que es
necesario proponer ciertos cambios en la geometría interna del atomizador con la
finalidad de hacerlo más eficiente” [13].
Dentro de las investigaciones realizadas por la Central Electricity Generating Board de Gran
Bretaña [56] con boquillas del tipo PSN, enfocadas a la reducción de inquemados sólidos en

20
sus Centrales Eléctricas, se destaca como una de las conclusiones principales, la siguiente:
“Si se obtiene una reducción de un 12% en el tamaño medio de gota, mediante ciertas
variaciones en la geometría de la boquilla, se puede comprobar que el citado 12% de
disminución en el tamaño medio de gota se traduce en un descenso del 30% en los
inquemados sólidos.”
Lo señalado en ambos estudios anteriores [13, 56] confirman la importancia del presente
trabajo y el efecto positivo que implica variar la configuración geométrica de los
atomizadores para mejorar su eficiencia con fluidos viscosos, de forma tal que al aumentar la
energía cinética del flujo bifásico se disminuya el espesor de la lámina líquida y en ese
instante se produzca el encuentro entre el flujo líquido y el gas atomizante, como lo logrado
con el nuevo diseño de atomizador que se explicará más adelante.
Para lograr mejoras en el proceso de atomización de líquidos, es muy común el diseño de
boquillas formadas por un solo cuerpo o por diferentes partes desarmables, identificadas
como cabezales atomizadores, registradas como patentes de diferentes países [57-67]. En
muchos casos, las boquillas utilizadas en las centrales termoeléctricas se han diseñado para
atomizar un combustible líquido menos pesado que los que actualmente se emplean. Es por
ello que, en el caso de los atomizadores por fluido auxiliar, sus conductos son típicamente de
sección cilíndrica y sin cámaras de rotación. En cualquiera de los casos anteriores cuando
estos dispositivos se utilizan para atomizar líquidos muy viscosos como petróleos pesados o
mezclas de petróleos de baja calidad, emulsiones, suspensiones, pinturas, alquitranes, etc.,
resulta imposible lograr el tamaño medio de gota requerida, ni la distribución espacial más
adecuada de las mismas en el aerosol. Por otra parte, la menor calidad (alta viscosidad,
elevados contenidos de alfaltenos y carbón conradson) de los combustibles, la presencia de
sólidos en suspensión, etc., provoca un aumento de la abrasividad y corrosividad del líquido a
atomizar. Esto tiende a disminuir bruscamente la vida útil de las boquillas debido a la
obstrucción de los conductos y las dificultades para realizar su limpieza que, a su vez, se
requiere con más frecuencia.

El primer diseño de un atomizador de fuel oil utilizando vapor como fluido auxiliar se reporta
con la patente número US1428896 (1922). En el año 1965 aparece el primer diseño de una
boquilla tipo “Y” como las que se comercializan en la actualidad, descrita en la patente
US3185202 (1965) [57]. Sin embargo, el aumento de la eficiencia de los atomizadores tipo

21
“Y” que utilizan un fluido auxiliar continúa siendo un problema de mucha actualidad. La
afirmación anterior cobra más relevancia cuando se pretende atomizar fluidos muy viscosos
como los mencionados anteriormente y que se puede constatar por ejemplo, en el registro de
patentes mucho más reciente como las US4249885 (1985) [67] y la US2001030247 (2001)
[60]. En ambos inventos se continúa manteniendo la forma de la boquilla original y se trabaja
sobre todo en la reducción de la viscosidad por el calentamiento del líquido, pero no mejoran
la interacción entre los dos fluidos.
1.5 Conclusiones parciales del Capítulo I
A pesar de todo el esfuerzo dedicado por los investigadores a nivel internacional para mejorar
la eficiencia de los atomizadores y las múltiples mejoras introducidas en el campo de la
atomización de líquidos muy viscosos, aún quedan muchos problemas por resolver. Desde el
punto de vista económico, se buscan continuamente nuevos diseños para aumentar la
eficiencia operacional de las boquillas atomizadoras que emplean un fluido auxiliar; no
obstante hasta el presente se ha podido demostrar en producción real y en el estudio
experimental que el nuevo diseño de atomizador creado en el desarrollo del presente trabajo
supera a los diseños conocidos, lo que se podrá verificar en los próximos capítulos.

En las diferentes ecuaciones de caracterización de los atomizadores aplicadas por los

diferentes investigadores referenciados en la presente revisión, adoptan fundamentalmente el
efecto del flujo másico o volumétrico de líquido para la determinación del tamaño de gotas y
del coeficiente de descarga, sin introducir la influencia e importancia, del flujo del gas
atomizante o auxiliar en los atomizadores de doble fluido; como se demuestra en los capítulos
III y IV del presente trabajo.

Las características de las mezclas de crudo nacional que se usan como combustibles, superan
en aspectos negativos a los de uso internacional, por su alto contenido de azufre, vanadio,
asfaltenos; unido a su alta viscosidad, por lo que los resultados que se obtengan con el nuevo
diseño de atomizador en relación con la disminución de diámetro medio de gotas y el efecto
que de ello se deriva en su impacto ambiental, económico y social; en iguales condiciones de
operación que los comerciales de uso actual, representan un aporte y un potencial de posible
generalización, cuestiones que podrán ser evaluadas en el desarrollo de los capítulos
siguientes.

22
Capítulo IV. ANÁLISIS DE RESULTADOS
4.1 Atomizadores de presión para calderas pirotubulares
En el análisis de los resultados obtenidos con las pruebas en el banco de atomizadores se
puede apreciar el efecto en el ángulo del aerosol que motiva la relación entre el diámetro del
orificio en la punta con el ángulo y profundidad de la ranura en el dosificador, para un valor
constante de presión; alcanzando un mayor ángulo del aerosol (70º) con las ranuras de ángulo
de inclinación de 21º (anexo21), unido a que en el anexo 22 se puede observar que con el
aumento del área de entrada en el atomizador, los valores en ángulo de las ranuras de 15º y
21º aportan mejores valores en el ángulo de aerosol o spray, por una mejor distribución
espacial y estabilidad del cono.
Una de las variantes de mejor resultado, la A21 se dejó en trabajo continuo de la caldera
durante 6 meses [77, 78] y se pudo constatar su cabal funcionamiento, con una eficiencia
superior en 4,3% a la de importación que sustituyó, las paradas por limpieza de boquillas se
extendieron a períodos de más de un 40% en comparación con las de uso tradicional; además
al extraerse y analizar sus componentes se pudo comprobar su correcto estado de
conservación, sin desgastes o deformaciones.
Sobre la base de los resultados obtenidos y a partir de la solicitud de la Empresa de Calderas
Provincial (ALASTOR) se fabricaron atomizadores con ángulo de inclinación en las ranuras
de 21º y orificio en la punta de 1 y 1,5mm, las que fueron instaladas en calderas del Hospital
Provincial, Fábrica de dulces en Cárdenas y otras de la Provincia de Matanzas, todas las que
de inmediato reflejaron un trabajo más eficiente, fundamentalmente por la reducción en un
70% en las paradas por limpieza de las boquillas, comparadas con las de uso tradicional y una
reducción de un 15 % en el consumo de combustibles, de acuerdo con los controles realizados
[77] durante 8 meses de aplicación.
4.2 Coeficiente de descarga (CD) y relación másica de aire -líquido (A.L.R).
Los ensayos y pruebas, tanto en frío como en caliente en producción real de los atomizadores
de doble fluido confirman la hipótesis planteada al inicio del presente trabajo y además en su
caracterización se demuestra la influencia en el tamaño de gotas que ejerce el flujo auxiliar
atomizante en los de nuevo diseño, como puede verse en los valores calculados para el CD y
A.L.R. en la figura 29 y anexo 23 para diferentes proporciones reales de flujo másico de aire y
flujo volumétrico de agua.

73
 a) Comercial tipo Y
0,16 Qwater (l/h)

500
0,14
600
700
0,12
800

0,1 900

1000

0,08

0,06
20 60 100 140 180 220
Gair (kg/h)

b) Nuevo diseño con Y

0,16 Qwater (l/h)
500
0,14 600

700
0,12
800

900
0,1
1000

0,08

0,06
20 60 100 140 180 220
G (kg/h)
air

c)- Nuevo diseño sin Y

0,16 Qwater (l/h)
0,15 500
0,14
600
0,13
700
0,12
800
0,11
900
0,1
0,09 1000

0,08
0,07
0,06
20 60 100 140 180 220
G air (kg/h)

Fig. 29 Coeficiente de Descarga para los tres tipos de boquillas, con diferentes
flujos de aire y líquido.

74
Como puede ser apreciado en los gráficos de la figura 29, el coeficiente de descarga en el
atomizador de nuevo diseño sin Y es menor para los diferentes flujos volumétricos de agua
ensayados, que en las otras dos variantes y este valor inferior se alcanza a su vez, con menor
flujo másico de aire, además que los valores más altos del CD se presentan en el atomizador
comercial tipo Y.
En los gráficos del anexo 23 la relación aire-líquido alcanza valores similares en los tres tipos
de boquillas, no obstante un análisis más cuidadoso de estos gráficos demuestra que en el
nuevo diseño sin Y el máximo valor de flujo másico de aire es más bajo que para los otros
dos tipos de boquillas en los diferentes flujos volumétricos de agua ensayados, como se puede
ver en la figura 30.
a) Flujo de agua 500 l/h
6 5 Air pressure (bar)
Commercial
5
4
New with "Y"
4 New without "Y"
3
3 Water pressure (bar)
2 Commercial
2
New with "Y"
1 New without "Y"
1

0 0
20 60 100 140 180 220
Gair (kg/h)

b) Flujo de agua 1000 l/h

6 7 Air pressure (bar)

6 Commercial
5
New with "Y"
5
4 New without "Y"
4
3 Water pressure (bar)
3 Commercial
2
2 New with "Y"

1 New without "Y"

1

0 0
20 60 100 140 180 220
Gair (kg/h)

Fig. 30 Efecto de las presiones de agua y aire para los tres tipos de boquillas como función
del flujo másico de aire real para dos flujos volumétrico constantes de agua.

75
Este resultado se ve claramente en la figura 30 a) y b) donde las tres boquillas son graficadas
simultáneamente para un flujo volumétrico constante de agua, en a) el flujo de agua es de 500
l/h y en b) el flujo de agua es de 1000 l/h. Para un flujo volumétrico de agua de 500 l/h la
boquilla comercial tipo “Y” y la de nuevo diseño con Y alcanzan un flujo másico de aire
máximo de 204 y 208 kg/h, mientras que la de nuevo diseño sin Y solamente llega a 189 kg/h.
Un marcada diferencia se obtiene cuando el flujo volumétrico de agua es mayor, como se
puede apreciar en b) figura 30; en este caso el flujo másico de aire para la comercial tipo Y es
de 181 kg/h y de 185 kg/h para la de nuevo diseño con Y, sin embargo para la de nuevo
diseño sin Y el parámetro baja hasta 158 kg/h, lo que significa una reducción de un 13 %.
Esto es un resultado muy importante si se analiza desde el punto de vista de la combustión,
como se explica en la introducción del presente trabajo, pues los atomizadores de doble fluido
que requieren como flujo auxiliar del vapor para la atomización, un incremento en el mismo
significa mayor afectación en la calidad de la llama, la temperatura y un efecto negativo en la
eficiencia de la caldera.
0,18
Commercial
0,16
New with "Y"
0,14
New without "Y"
0,12
0,1

0,08
0,06
0,04

0,02
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
A.L.R

Fig. 31 Conducta del espesor de la lámina líquida en los agujeros de salida como una función
de la relación del flujo másico de aire-líquido (A.L.R.)
En la fig. 31 se refleja la conducta del espesor de la lámina líquida con respecto a A.L.R. en
los tres tipos de boquillas y como puede observarse una reducción de d con A.L.R. se obtiene
para todas las boquillas. Este resultado indica que si la conducta del diámetro medio de gotas
(SMD) es controlado por el espesor de la lámina líquida, como podría esperarse, para un flujo
de aire constante un aumento del flujo de agua debe aumentar el tamaño medio de gota en el
spray. Esta hipótesis se corrobora para todas las condiciones experimentales en el nuevo

76
diseño de atomizador, pero no se cumple con la comercial tipo Y. Es importante destacar que
el espesor de la lámina líquida en el atomizador de nuevo diseño sin Y presenta un valor
inferior que en los otros dos casos, lo que corrobora lo planteado en el capítulo II en relación
con la influencia de la nueva configuración geométrica del atomizador en dicho parámetro.
4.3 Diámetro medio de Sauter (SMD)
En la fig. 32 la medida del Diámetro Medio Sauter (SMD) de las gotas del spray se muestra
como una función del flujo de líquido, para bajos flujos volumétricos de aire de 30 Nm3 /h y
40 Nm3 /h. Aquí se puede apreciar que para los dos flujos de aire se verifica una reducción en
el SMD con el aumento del flujo líquido para la boquilla comercial tipo Y, lo cual es opuesto
a la conducta del espesor de la lámina líquida. Esta tendencia sugiere que la boquilla no está
operando formando una película que rodea la superficie de los agujeros de salida.
160
Qair=30 Nm3 /h
140
Commercial
120 New with "Y"
100 New without "Y"

80 Qair=40 Nm3 /h
60 Commercial
40 New with "Y"

20 New without "Y"

0
400 500 600 700 800 900 1000 1100
Water flow rate (l/h)
Fig. 32 Diámetro Medio Sauter de las gotas del spray para las tres tipos de boquillas, como
una función del flujo de líquido, para los flujos de aire de 30 Nm3 /h y 40 Nm3 /h
Las medidas obtenidas del SMD para las condiciones experimentales de los tres tipos de
boquillas se presentan en la fig. 33, como una función del flujo másico de aire en a) y de la
relación del flujo másico aire-líquido en b). En estos gráficos se puede observar que para las
mismas condiciones de operación el nuevo diseño de atomizador produce gotas más pequeñas
que la comercial tipo Y. La diferencia disminuye cuando se incrementa el flujo másico de

77
aire, pero incluso para el valor más alto de Ga se puede apreciar una diferencia de
aproximadamente 15µm.
a) Flujo másico de aire
160
Commercial
140
New with "Y"
120 New without "Y"
100

80

60

40

20

0
20 60 100 140 180 220
Gair (kg/h)

b) Relación del Flujo másico aire -líquido

160
Commercial
140
New with "Y"
120
New without "Y"
100

80

60

40

20

0
0 0,15 0,3 0,45
A.L.R

Fig. 33 Diámetro Medio Sauter de las gotas del spray para los tres tipos de boquillas, como
función de: a) Flujo másico de aire, b) Relación aire-líquido
Una evidente dependencia del SMD en relación con el flujo másico de aire se demuestra en la
fig.33 a) y por otra parte, en la gráfica la fig.33 b) se puede apreciar que el SMD depende del
flujo de líquido de acuerdo con lo visto en cuanto al espesor de la lámina líquida. Estos

78
resultados confirman que el flujo de aire es un parámetro importante en este nuevo diseño de
atomizador, cuestión que aquí queda demostrada y que fue algo notable desde los primeros
ensayos realizados, donde en cada presión que se aplicaba al flujo de aire se producía una
variación en el flujo y presión del líquido.
En la figura 34 se presenta un gráfico representativo del SMD calculado por la ecuación
(3.12) en comparación con los valores medidos. Como se podrá apreciar, esta ecuación no
puede ser usada para una predicción exacta del SMD. El mayor error corresponde a los
valores bajos de flujos másicos de aire en el atomizador comercial tipo Y, debido a la relación
incoherente en esta boquilla entre el espesor de la lámina líquida y el Diámetro Medio Sauter
analizado con anterioridad.

Fig. 34 Diámetro Medio Sauter, medido vs calculado, usando como base la ecuación de la
energía modificada (3.12)
En la fig. 35 puede verse el gráfico representativo del grupo adimensional formado por el
SMD dividido por el diámetro del núcleo de aire en el agujero de salida ( Dao ) graficado como

una función del número de Reynolds del flujo de aire y donde también (Dao ) se usa como la
longitud de escala característica. Dicho gráfico fue obtenido sobre la base de los resultados
alcanzados en los experimentos y considerando la influencia del flujo de aire, donde se logra a
partir de un análisis no dimensional la ecuación (3.14) desarrollada en el capítulo III, que
refleja con mayor exactitud, en atomizadores de doble fluido, las posibilidades de cálculo del
tamaño medio de gotas Sauter (SMD) cuestión no alcanzada con la ecuación (3.12)

79
desarrollada a partir de la planteada por Lefebvre en 1992 [54]. Esta ecuación representa una
de las novedades científicas, del presente trabajo, por lo que a continuación se reescribe:

SMD k
=
Dao Re a

Fig. 35 Análisis adimensional de SMD contra el número de Reynolds del flujo de aire.
En la ecuación (3.14) del SMD obtenida, por el análisis no dimensional, se alcanza el mejor
ajuste de los resultados en la boquilla comercial con un valor de k= 1688.27 con un
coeficiente de correlación R2 = 0.832 y en las boquillas de nuevo diseño (las dos variantes)
con un valor de k = 1267.5 con un coeficiente de correlación R2 = 0.955. Esta ecuación es
válida para velocidades de salida del líquido en el rango de 10 a 40 m/s y velocidades de
salida del aire en el rango de 160 a 325 m/s.
4.4 Influencia de las variantes geométricas internas del atomizador
En el capítulo III, epígrafe 3.3.3, se hizo referencias al estudio experimental realizado para
determinar la influencia de la sección transversal de las ranuras y del diámetro del conducto
central en los atomizadores de nuevo diseño, lo que fue realizado en cuatro variantes,
identificadas como boquillas B1, B2, B3 y B4. Los resultados obtenidos se muestran en las
gráficas de las figuras 36, 37, 38 y 39 para diferentes flujos másicos de aire y flujos
volumétricos de agua. La influencia del flujo líquido en el CD y en A.L.R para la boquilla B2

80
se presenta en las figuras 36 y 37 respectivamente. Una tendencia similar fue obtenida para
las otras tres boquillas, es decir el coeficiente de descarga (fig. 36) aumenta para los valores
mayores de los flujos de agua, mientras se reduce cuando se incrementa el flujo másico de
aire y la relación aire-líquido (A.L.R. Fig. 37) aumenta con el incremento del flujo
volumétrico de agua.

Fig. 36 Coeficiente de descarga calculado de la boquilla B2 para diferentes flujos

volumétricos de agua

Fig. 37 Relación de flujo másico aire -líquido, con la boquilla B2, para diferentes
flujos volumétricos de agua.

En la figura 38 se puede analizar el CD para las cuatro boquillas con un flujo volumétrico de
1000 l / h, donde se puede observar que la boquilla B2 alcanza el valor más bajo (0,09), en la
medida del aumento del flujo másico de aire.

81
Fig. 38 Coeficiente de descarga de las cuatro boquillas con un flujo máximo de
agua (QW = 1000 l / h)

El mayor valor del CD se alcanzó en la boquilla B3, que es la que presenta un diámetro en el
orificio central de 8mm. Este diámetro asegura que el flujo de aire no se bloquee, sin embargo
requiere de un flujo másico de aire mayor que las otras tres boquillas, como puede verse en la
figura 39, cuestión de gran importancia a tener en cuenta si se analiza desde el punto de vista
de la combustión, por el efecto negativo que se produce con el incremento del vapor
atomizante que se introduce en la caldera; pues con ello se disminuye la temperatura de la
llama, aumentan la producción de inquemados y de hollín, así como se elevan las
posibilidades de corrosión en los metales ubicados en la zona de baja temperatura [86-89].

Fig. 39 A.L.R. como una función de la presión de líquido en las cuatro boquillas,
para un flujo máximo de agua.

82
En el gráfico de la figura 40 se comparan las boquillas B1 (símbolos en gris) y B2 (símbolos
en negro). Como se puede observar, la boquilla B2 con ranuras de mayor ancho y menor
profundidad que la B1, produce una lámina líquida a la salida de menor espesor, lo que
motiva una reducción de 10 ± 2 µm en el SMD con flujos másicos de aire atomizante de un 7
a 10 % menor, lo cual confirma la importancia de la configuración geométrica propuesta en el
nuevo diseño, para disminuir el espesor de la lámina líquida y con ello elevar la eficiencia del
atomizador.

Fig. 40 Influencia del área de la sección transversal de la ranura en el diámetro

medio de Sauter (SMD).

Cuando se presentan gráficamente y comparan los resultados de SMD (fig. 41) en las cuatro
boquillas como función del flujo másico de aire con un flujo volumétrico de agua de 1000 l /
h, se puede observar que la boquilla B3 con el conducto central de mayor diámetro, produce
las gotas mayores en las mismas condiciones experimentales. Por otra parte se confirma que
la boquilla B2 con ranura más ancha y menor espesor que las restantes ensayadas, alcanza el
menor valor (25µm) en el tamaño medio de gotas y con menor flujo másico de gas auxiliar
atomizante, en este caso 158 kg/h.

83
Fig. 41 SMD medido en las 4 boquillas para un máximo de flujo volumétrico de
agua (QW = 1000 l/ h).

Como conclusión del experimento realizado sobre la influencia de los parámetros geométricos
en la boquilla interior, se puede comprobar que el parámetro principal para un futuro estudio
de optimización, es el área de la sección rectangular de la ranura y otro también de
importancia es el diámetro del conducto central; pues aunque como regla general al aumentar
el flujo másico de aire, el diámetro de gotas (SMD) disminuye, se ha verificado que un
diámetro grande en el conducto genera las gotas mayores. En relación con el ángulo de
inclinación de las ranuras, que en la boquilla B4 no lo tiene, ya que las ranuras son alineadas
axialmente, al compararla con la boquilla B1 con ángulo de inclinación de 20º los resultados,
en este caso fueron similares y no significativos, por lo que es un aspecto que deberá seguirse
investigando con el uso del visualizador creado para el estudio de los fenómenos internos.
4.5 Pruebas en las centrales termoeléctricas
Sobre la base de los resultados en frío, se determinó iniciar las pruebas en caliente con la
introducción progresiva del nuevo diseño de atomizador en la caldera de la central

84
termoeléctrica José Martí, hasta completar los 6 quemadores, previo estudio en el banco de
quemadores de dicha CTE (FIG. 42).

Fig. 42 VISTA SUPERIOR ATOMIZADOR TIPO Y, VISTA INFERIOR ATOMIZADOR

CECYEN, AMBAS CON UN FLUJO DE 1,8 t/h.

Desde la introducción del nuevo diseño a las pruebas en caliente, en el horno se reflejó un
cambio que llamó la atención de operadores y especialistas presentes, pues de un horno con
una masa de llamas indefinidas, rozando la pared trasera con las del tipo Y; ahora con el
nuevo diseño se aclara considerablemente con una llama bien definida, estable y mucho más
corta, que no toca las paredes, lo que fue evaluado sistemáticamente durante los primeros 6
meses de prueba y en la introducción definitiva con un período superior a un año de trabajo
continuo, con resultados positivos que fueron avalados, tanto por los profesionales de la
central, como por la evaluación comparativa [107] realizada por los especialistas de INEL
certificados por los franceses para evaluar el sistema de combustión de sus instalaciones.
Después de 18 meses de aplicación de los atomizadores de nuevo diseño en la CTE José
Martí, se ha confirmado de forma evidente la hipótesis planteada en relación con la eficiencia
del nuevo atomizador y se corrobora de forma práctica a nivel industrial lo alcanzado y
demostrado en los ensayos experimentales a nivel de laboratorio, lo cual, a modo de resumen
de resultados se presenta en el epígrafe 4.6.

85
4.6 Resumen de los resultados experimentales en frío y en caliente
Para una mayor precisión de los resultados obtenidos en los diferentes experimentos
realizados en frío y en caliente, y para la evaluación del impacto medio ambiental y el efecto
económico del nuevo diseño de atomizador, a continuación se presenta resumen en las tablas
23 y 24 de los resultados comparativos fundamentales.
Tabla 23 Resultados experimentales con flujo volumétrico de agua de 1000 l/h, presión
de agua 5bar y presión de aire 6bar.
Parámetro Atomizador Atomizador de EFECTO
Comercial nuevo diseño
Flujo másico de 181 158 Reducción del
aire kg / h 12,7%
Coeficiente de 0,133 (Flujo de 0,102 (Flujo de Reducción del
Descarga aire 172 kg/h) aire 156 kg/h) 23,3%
Diámetro Medio 40µm 25µm Reducción del
Sauter 37,5%
Espesor de lámina 0,105mm 0,055mm Reducción del
líquida como (ALR 0,42) (ALR 0,38) 47%
función de A.L.R.

Tabla 24 Evaluación comparativa en la CTE José Martí [107]

Observ. y Medición Atomizador original Nuevo Diseño
Llama Horno oscuro, llamas Horno se aclara, llama
rozando las paredes. estable, bien definida, más
corta, no toca las paredes.
Temperatura de llama (ºC)
- Lateral izquierdo 1289 1310
- Lateral derecho 1111 1389
- Frontal 1310 1460
Monóxido de carbono 249 ppm 116 ppm
SO3 a la salida del VTI 159 mg/m3 75 mg/m3

86
 Observ. y Medición Atomizador original Nuevo Diseño
Pérd. Humedad del Comb. 5,75 (% q1) 5.73 (% q1)
Pérd. Gases de salida 14,68 (% q2) 13,64 (% q2)
Pérd. por incomb. Quím. 1,79 (% q3) 0,85 (% q3)
Suma Pérd. de Calor % 22,45 20,46
% Eficiencia bruta Caldera 77,55 79,54
Consumo Comb. Bruto t/h 10,16 9,58
Cons. Específ. B. g/kWh 390,80 375,76
Cons. Específ. Eq. g/kWh 382,71 372,83
En la tabla 23 se pueden apreciar de forma comparativa en escala real de los atomizadores y
en igualdad de condiciones de operación, los parámetros más significativos obtenidos con los
atomizadores de doble fluido ensayados y al mismo tiempo el efecto alcanzado con la nueva
configuración geométrica, donde se destaca la influencia de la reducción del espesor de la
lámina líquida para lograr un diámetro de gotas con una reducción de un 37,5% en
comparación con el atomizador de uso tradicional tipo Y, lo cual se obtiene con un 12,7%
menos de fluido auxiliar. Estos resultados experimentales son avalados por los obtenidos
durante su aplicación en condiciones de producción, durante más de 18 meses en la CTE José
Martí y de los que a modo de ejemplo se presentan en la tabla 24. Es muy significativo para la
eficiencia de la combustión con petróleos pesados, los resultados obtenidos que aparecen en
dicha tabla 24, tales como: la temperatura de llama, la disminución del monóxido de carbono,
la menor transformación de SO2 en SO3 , la mayor eficiencia bruta de la caldera con un
consumo inferior de combustible, entre otros datos positivos, a los que pueden agregarse
otros, avalados por los profesionales de la central, en relación con la disminución del tiempo
en la limpieza de los atomizadores a un 50% del dedicado a los tradicionales, la estabilidad de
la llama durante la combustión y el aumento de la generación en un promedio de 3 MWh en
comparación con el modelo comercial tipo Y.
4.7 Impacto ambiental del nuevo diseño de atomizador
Es conocido que las centrales termoeléctricas, por su alto consumo de combustibles pesados
(La CTE Antonio Guiteras consume en la actualidad de 80 a 85 t/h) se han convertido en una
de las fuentes principales de contaminación ambiental en el mundo. Si a lo anterior se le
agregan las características del crudo nacional y sus mezclas, con un nivel de azufre, vanadio y

87
asfaltenos por encima de la mayoría de los países consumidores de petróleos pesados, es
entonces de extrema importancia todo aquel resultado que contribuya en disminuir los efectos
negativos para el medio ambiente, que se derivan de la combustión.
El perjuicio al ser humano ocasionado por las centrales térmicas puede ser directo (acción de
los gases contaminantes sobre el organismo), o indirecto (cadena alimentaria y alteraciones
del medio ambiente). Sobre todo los gases contaminantes como el SO2 y NOx , emitidos en
conjunto con polvos finos en concentraciones muy altas, pueden producir afecciones de los
órganos respiratorios. Perjuicios a la salud por el SO2 y el NOx pueden producirse incluso por
debajo de los valores prescritos en el reglamento alemán relativo al smog, siendo decisiva la
duración de la exposición [108]. Según [109] cada 23 kg de petróleo usado como
combustible, provoca una afectación económica de $12.52 USD, por las inversiones que hay
que realizar para contrarrestar los problemas que provocan, los gases derivados de la
combustión, en las personas, plantas, animales, estructuras, etc. y que se distribuyen en:
• Humanos $4.19
• Animales $0.63
• Plantas $1.61
• Ecosistema marino $1.55
• Otros $4.54

Por las razones anteriores, entre otras ya relacionadas en el Capitulo I, son múltiples las
investigaciones que se realizan para atenuar las afectaciones al medio ambiente derivadas del
uso de los petróleos pesados como combustibles, no obstante en su mayoría han sido dirigidas
a las modificaciones de instalación y procedimientos del sistema de combustión [110, 111,
112]; sin embargo, en este sentido, se ha demostrado en el desarrollo del presente trabajo
algunas de las influencias positivas del nuevo diseño de atomizador.
La evaluación comparativa [107] realizada por los especialistas de INEL durante la aplicación
de los atomizadores, demuestra algunos de los efectos positivos del nuevo diseño que
contribuyen en la disminución de las afectaciones al medio ambiente, como es el caso del
monóxido de carbono, donde con el nuevo diseño se reduce la emisión en un 53 % en
comparación con el comercial tipo Y. En este caso se puede definir su importancia con lo
expresado al respecto en [108 y 111]: “La limitación del CO se realiza generalmente con el
fin de lograr que la combustión sea completa, reduciendo así las emisiones de este gas y la

88
expulsión de hidrocarburos sin quemar. Los hidrocarburos sin quemar, especialmente, están
formados por un gran número de sustancias químicas, algunas de ellas altamente tóxicas,
como el benzopireno”.
Realizado el cálculo del volumen total de gases de la combustión según las ecuaciones
recomendadas por [20, 71, 113] que aparecen en el anexo 24, durante las pruebas en caliente
efectuadas en la CTE José Martí, se determina que con el atomizador comercial tipo Y se
produce una transformación de SO2 a SO3 de 3,42%, mientras que con el nuevo diseño la
transformación fue de 1,62%; lo que representa una reducción de 52,6 %. Este resultado es
de gran significación si se tiene en cuenta que el exceso de oxígeno del aire comburente da
lugar a una oxidación parcial del dióxido de azufre (SO2 ), que secundado por los efectos
catalizadores del vanadio y del óxido de hierro, se convierte en trióxido de azufre (SO3 ) y en
contacto con la humedad o el vapor de agua forman ácido sulfúrico (H2 SO4 ), altamente
corrosivo, con lo que se afecta la duración del servicio por corrosión de varios agregados de la
caldera, sobre todo, los que están situados en la zona de baja temperatura de los gases. En este
resultado, evidentemente ha influido el menor tamaño de gotas en el aerosol y la menor
cantidad de vapor auxiliar con el atomizador de nuevo diseño, reflejado en los experimentos y
que aparece en la tabla 23 del epígrafe anterior, además se confirma lo señalado en [20] donde
se expresa que “en una combustión rápida la transformación de SO2 a SO3 es mínima”.
En [20, 110, 112] se demuestra que si se eleva la mezcla de aire con el combustible, se eleva
la eficiencia de la combustión; pero también el NOx térmico, por la fijación del nitrógeno con
el oxígeno, en el aire de combustión. Por lo que una medida importante es lograr la
disminución del tamaño de las gotas en el aerosol, con vista a que se quemen completamente
y en un mínimo de tiempo; pues con ello será menor la formación del NOX térmico y también
menor la necesidad del exceso de aire para la combustión.
Si se evalúa la afirmación anterior en relación con el tamaño de gotas, que de acuerdo con los
experimentos realizados y el resumen que aparece en la tabla 23; en un flujo de 1000 l/h se
logró con el nuevo diseño un tamaño de gotas de 25 ± 2 µm, es decir una reducción en el
diámetro medio de gotas del 37% comparado con el comercial y que durante las pruebas en
caliente en la CTE José Martí las pérdidas por incombustión química con el nuevo diseño de
atomizador fueron 52,5% menores que con el atomizador comercial; todo lo cual confirma el

89
potencial del nuevo diseño de atomizador para contribuir en la disminución de las
afectaciones ambientales derivadas del uso de los petróleos pesados.
4.8 Efecto económico del nuevo diseño de atomizador
Los resultados alcanzados experimentalmente a nivel de laboratorio (tabla 23) y durante la
aplicación a nivel industrial por 18 meses del nuevo diseño de atomizador en la CTE José
Martí, unido a la evaluación [107] realizada por los especialistas de INEL (tabla 24) inducen
las posibilidades e influencia de la configuración geométrica del nuevo diseño de atomizador
de petróleos pesados, para la economía del país.
De acuerdo con los cálculos del costo de fabricación de los nuevos atomizadores que aparece
en [79], los que han sido confirmados y actualizados durante la ejecución real de los mismos,
unido a las recomendaciones para el cálculo económico [114, 115]; se determina el valor
actual neto o ganancia que se espera obtener con la inversión (VAN) y la tasa interna de
rentabilidad (TIR) sobre la base de los atomizadores necesarios (8 unidades) en la CTE José
Martí, con una vida útil de un año y con el fin de usar los valores reales obtenidos por INEL y
los profesionales de dicha central.
Para determinar el VAN se aplica la ecuación:
n
Stk − St 0 St 1
VAN = ∑ = + (4.1)
k = 0 (1 + i ) (1 + i ) (1 + i )1
k 0

Donde: St - Movimiento de fondos, en $.

k - Período analizado, en este caso un año.
i – Tasa de interés bancario, 6% (0,06)
Para la determinación del movimiento de fondos (St) es necesario calcular el costo total de la
inversión (CTI) y el efecto económico que se alcanza con la introducción por un año del
atomizador (EEA)
Para el costo de inversión requerido en la fabricación del atomizador en sus dos componentes,
sumado a los dispositivos auxiliares de sujeción, se ha considerado despreciar el valor de
inversión de las máquinas herramientas y equipos para el tratamiento térmico, atendiendo a
que dichos recursos existen en los talleres de la Unión Eléctrica, por tanto, el costo de
fabricación de una boquilla (CF) se determina por:
CF = Cm + Celéct.+ Cdesg.h + Cop + Cdisp.+ Caux. (4.2)

90
Donde: Cm – Costo de materiales
Celéct- Costo de consumo eléctrico durante la fabricación
Cdesg.h - Costo por desgaste de herramientas de corte, máquinas y equipos
Cop – Costo por salario a los operarios
Cdisp – Costo de fabricación de dispositivos de sujeción
Caux – Costos auxiliares
En el costo total de la Inversión (CTI) se agrega el pago correspondiente al año por la licencia
de fabricación de la patente del atomizador (Plic.) que en este caso es de 10000$ y el costo de
fabricación calculado en [79] por unidad, que es de 80$.
CTI = (CF * 8) + Plic = (80 * 8) + 10000 = 10640 $ (4.3)
Para la determinación del efecto económico del nuevo atomizador, no obstante existir
diferentes índices que al final del epígrafe se detallan, sólo se tiene en cuenta el que se deriva
del ahorro de combustible en la referida CTE, a partir de los datos medidos y evaluados
comparativamente por los especialistas de la central y de INEL (tabla 24).
El consumo específico bruto de combustible que como promedio mensual fue registrado en la
CTE “José Martí” de septiembre a diciembre / 01 fue de 348,5 (g / kW.h), de marzo a junio /
02 fue de 350,42 g / kW.h y de enero a dic. / 03 fue de 350,75 g / kW.h; para un valor medio
general de 349,89 g / kW.h. El registrado como promedio en la suma de los primeros 6 meses
de prueba con el nuevo diseño de atomizador (de julio a diciembre del 2002) más los meses
desde abril a diciembre del 2004, fue de 345.04 g/ kW.h por lo que se puede calcular lo
siguiente:

Consumo Específico Equivalente en los diferentes atomizadores

COMERCIAL 349,89 g / kW.h = 0,34989 t / MW.h

NUEVO DISEÑO 345,04 g / kW.h = 0,34504 t / MW.h
Se adopta para el cálculo un valor constante de generación de 30 MW. (En la CTE José Martí)
y se determina el consumo en t / h
COMERCIAL
0,34989 t / MW.h * 30MW. = 10,49 t / h de combustible
24 hrs. por 320 días efectivos de trabajo, es igual a 7680 horas / año
ENTONCES: 10,49 t / h * 7680 h/año = 80563,2 t/año

91
NUEVO DISEÑO
0,34504 t / MWh * 30 MW = 10,35 t/h
10,35 t / h * 7680 h/año = 79488 t/año
DIFERENCIA EN EL CONSUMO (COMERCIAL – NUEVO DISEÑO)
80563,2 t/año – 79488 t/año = 1075,2 t/año de combustible que se ahorran con el nuevo
diseño de atomizador en la CTE José Martí
Se adopta para el cálculo, el precio promedio de la tonelada de petróleo durante el 2004-2005,
que paga la termoeléctrica al comercio interno del país, que es de 167 CUC (a nivel
internacional el precio promedio de la tonelada de petróleo, durante el período señalado fue
de 330 USD)
El ahorro de combustible representa un efecto económico, sólo en esta CTE de:
EEA = 1075,2t / año * 167 CUC / t = 179558,4 $ (4.4)
Con los datos anteriores y sustituyendo los valores en 4.1 se obtiene:

− 10640 179558,4
VAN = + = 158754,7$
(1) (1 + 0,06)1
Como se puede apreciar, con la introducción de este nuevo diseño de atomizador en la CTE
José Martí, se obtienen de ganancia 158 754,70 $ después de que transcurra 1 año de la
inversión inicial, sólo con el índice de ahorro de combustible y afectado en este caso por el
primer pago (10000 $) de la licencia de fabricación de la patente, donde siempre su valor es
mayor y por el gasto de fabricación de los dispositivos de sujeción, los cuales ya quedan para
la siguiente producción de atomizadores.
La determinación de la tasa interna de retorno (TIR) con k=1 se logra a partir de la ecuación:
1
Stk
0=∑
k = 0 (1 + TIR)
k (4.5)

Por tanto, al despejar y sustituir los valores obtenidos, se obtiene la fracción:

EEA 179558
TIR = − 1= − 1 = 15,87
CTI 10640

92
Este resultado demuestra que la tasa interna de retorno es superior, en gran medida al 6%
establecido como interés del banco derivado del préstamo para la ni versión, lo que confirma
la ventaja económica que aporta la misma.
Existen otros índices importantes en el efecto social, económico y ambiental que pueden
derivarse con la generalización a otras centrales termoeléctricas del nuevo diseño de
atomizador para petróleos pesados, lo que a modo de ejemplo se señalan a continuación:
La diferencia de consumo de combustible durante un año con el atomizador de nuevo diseño
en la CTE José Martí representa el 98,6 % de lo consumido con el de uso tradicional tipo Y, si
este resultado se generaliza en otras centrales termoeléctricas del país, como es el caso de la
CTE Antonio Guiteras, cuyo consumo actual promedio es de 82 t/h para una generación de
330 MW, los resultados de la generalización, sólo por ahorro de combustible, representa lo
siguiente:
82 t/h * 7680 h/año = 629 760 t/año (Consumo en 320 días de trabajo en el año)
Por lo que el ahorro de 1,4% del consumo anual obtenido en la CTE José Martí disminuido en
0,4% al considerarse la mayor eficiencia de la CTE Antonio Guiteras, significa en este caso,
un posible ahorro de 6297,6 toneladas de petróleo, que al precio de 167 CUC / t aporta un
efecto económico de:
6297,6 t/año * 167 CUC / t = 1 051 699,20 $ (CUC que pueden ser ahorrados en la compra de
combustible durante un año de aplicación en la CTE Antonio Guitera)
Desde la introducción del nuevo atomizador en la CTE José Martí y durante todo el tiempo
transcurrido de trabajo en la caldera, la generación se elevó en un promedio de 3 MW lo que
evaluado en los 320 días efectivos de trabajo en el año de aplicación representan un aporte
extra de 23040 MWh entregados a la red nacional, lo cual es muy significativo en los índices
positivos derivados del presente trabajo.
Si se considera lo planteado en [109] de que por cada 23 kgs de petróleo, usados como
combustible, se invierten en el mundo $12.52 USD para remediar las afectaciones producidas
por las emisiones de gases y hollín derivadas de la combustión, entonces el petróleo que se
ahorra con el nuevo diseño de atomizador, durante un año en las dos centrales termoeléctricas
mencionadas, significa además de una disminución en las afectaciones ambientales, un efecto
económico por la disminución de los gastos en el remedio de la afectaciones, equivalente a:

93
  (1075,2 + 6297,6) * 1000 
  * 12.52 = 4 013 367 $ (USD)
 23 

Cuando a lo anterior se agrega que con la introducción del nuevo atomizador las paradas de
mantenimiento por inquemados disminuyen en más de un 30 % y que la menor
transformación de SO2 a SO3, ya reflejada en el epígrafe anterior, unida a menor cantidad de
vapor auxiliar de atomización en la caldera, influyen en la disminución de las afectaciones por
corrosión, entre otros aspectos positivos ya señalados durante el desarrollo del presente
trabajo, se confirma el potencial económico que puede ser derivado de la generalización del
nuevo diseño de atomizador de petróleos pesados.
4.9 Conclusiones parciales del Capítulo IV
El análisis de los resultados obtenidos en el estudio experimental comparativo, en igualdad de
condiciones entre el atomizador comercial tipo Y con el de nuevo diseño, confirma que la
variación de la configuración geométrica de los conductos de líquido y gas, así como la zona
e instante de encuentro del flujo de gas atomizante con el flujo de líquido, es determinante
para la desintegración o pulverización de la lámina líquida.
Ha quedado demostrado que con un flujo de 1000 l/h y presiones de liquido 5 bar y de gas 6
bar, el nuevo diseño de atomizador logra de reducir hasta un 47% el espesor de la lámina
líquida, un 37% el diámetro medio de gotas (SMD), un 23 % el coeficiente de descarga y el
flujo másico de gas atomizante, hasta un 13%; así como disminuye la relación gas-líquido en
9,5 %; todo ello comparado con el atomizador comercial tipo Y.
De la caracterización experimental del nuevo atomizador y mediante el análisis de regresión y
correlación del efecto del gas en los atomizadores de doble fluido, se ha demostrado
gráficamente el ajuste de la curva a los valores medidos, de la nueva ecuación (3.14 fig.35)
que permite predecir el SMD, la que refleja con mayor exactitud, en atomizadores de doble
fluido, las posibilidades de cálculo del tamaño medio de gotas Sauter (SMD) cuestión no
alcanzada con la ecuación (3.12 fig. 34) desarrollada a partir de la planteada por Lefebvre en
1992 [54].
En el nuevo diseño de atomizador, la sección rectangular de las ranuras para el paso del
líquido, con valores de ancho y profundidad (4 x 2,4mm) al compararlas en igualdad de
condiciones de flujo (1t/h), diámetro del conducto central del gas atomizante y parámetros de
operación, con las ranuras de ancho y profundidad (3 x 3,2mm), demostró que con una ranura

94
más ancha y menos profunda, se alcanza el menor valor (25 ± 2 µm) en el tamaño medio de
gotas y con flujo másico de gas auxiliar atomizante, de 158 ± 3 kg/h.
Los resultados de las pruebas en caliente con la introducción de nuevo atomizador en la CTE
José Martí, comparados con los del atomizador comercial tipo Y, confirman lo obtenido en
los ensayos experimentales en frío y aportan valores muy significativos que influyen en la
eficiencia de la combustión del petróleo pesado, el impacto ambiental y en su efecto
económico, entre los que se destaca que con el atomizador comercial tipo Y se produce una
transformación de SO2 a SO3 de 3,42%, mientras que con el nuevo diseño la transformación
fue de 1,62%; lo que representa una reducción de 52,6%. Las pérdidas por incombustión
química con el nuevo diseño de atomizador fueron 52,5% menores que con el atomizador
comercial, una pérdida de calor en los gases de salida 7% menor y la eficiencia bruta de la
caldera con el nuevo atomizador, fue superior en 2 unidades porcentuales a la alcanzada con
el comercial
La generación con el nuevo atomizador se elevó en un promedio de 3 MW lo que evaluado en
los 320 días efectivos de trabajo en el año de aplicación representan un aporte extra de 23040
MWh entregados a la red nacional.
Ha sido demostrado con el cálculo del VAN (158 754,70 $) y el TIR (15,8) para un año de
trabajo en la CTE José Martí, unido a otros índices que han sido demostrados en el presente
trabajo; el potencial económico y social que representa para el país y la Unión Eléctrica, la
generalización del nuevo atomizador de petróleos pesados.

95
CONCLUSIONES
1. La configuración geométrica de las ranuras de paso del combustible con sección
variable en dirección convergente y en tres ángulos de posición espacial, unida a la
disposición del conducto de paso del fluido auxiliar en la cámara de remolino y en la
zona e instante de encuentro del flujo bifásico del nuevo atomizador de petróleos
pesados, constituye una novedad científica no reportada hasta el presente; lo que
precisamente por sus resultados y originalidad ha sido patentado en Cuba y España,
con extensión internacional que cubre todos los países de la Unión Europea y los
EE.UU.
2. A partir del análisis de regresión y correlación de los resultados experimentales, se ha
confirmado la influencia del gas auxiliar atomizante en el funcionamiento de los
atomizadores de doble fluido y se ha desarrollado una ecuación (sin antecedentes en
la literatura) que permite pronosticar el diámetro medio de gotas de Sauter (SMD),
donde la velocidad del líquido esté en el rango de 10 a 40 m/s y la velocidad de salida
del aire en el rango de 160 a 325 m/s; lo cual constituye una novedad científica del
presente trabajo, por lo que a continuación se escribe:

SMD k
=
Dao Re a
3. Se ha creado un dispositivo selector de aerosol que permite el estudio experimental
por difractometría láser del tamaño de gotas en atomizadores de orificios múltiples,
con un coeficiente de obscuración en el rango permisible (menos de 0,5), el cual da
solución a un problema científico que por su novedad y calidad en los resultados, se ha
incorporado a los medios en uso del Laboratorio de Investigación en Tecnologías de la
Combustión (LITEC) de Zaragoza, España; además de ser registrado como patente en
Cuba y España.
4. Ha quedado demostrado que con un flujo de 1000 l/h y presiones de liquido 5 bar y de
gas 6 bar, el nuevo diseño de atomizador logra reducir hasta un 47% el espesor de la
lámina líquida, un 37% el diámetro medio de gotas (SMD), un 23% el coeficiente de
descarga y hasta un 13% el flujo másico de gas atomizante, así como disminuye la

96
 relación gas líquido en 9,5 %; todo ello comparado con el atomizador comercial tipo
Y.
5. Los resultados de las pruebas en caliente en la CTE José Martí, del nuevo atomizador
comparados con los del atomizador comercial tipo Y, confirman lo obtenido en los
ensayos experimentales en frío y aportan valores significativos que influyen en la
eficiencia de la combustión del petróleo pesado, el impacto ambiental y en su efecto
económico, entre los que se destaca que con el atomizador comercial tipo Y se
produce una transformación de SO2 a SO3 de 3,42%, mientras que con el nuevo diseño
la transformación fue de 1,62%; lo que representa una reducción de 52,6%, las
pérdidas por incombustión química con el nuevo diseño de atomizador fueron 52,5%
menores que con el atomizador comercial, la pérdida de calor en los gases de salida
fue 7% menor y la eficiencia bruta de la caldera con el nuevo atomizador, fue superior
en 2 unidades porcentuales a la alcanzada con el comercial
6. La capacidad de generación con el nuevo atomizador en la CTE José Martí se elevó en
un promedio de 3 MW, lo que evaluado en los 320 días efectivos de trabajo en el año
de aplicación representan un aporte extra de 23040 MW.h entregados a la red
nacional, lo que unido al resultado del VAN (158 754 $) y la TIR (15,8) reflejan
índices de importancia para su generalización.
7. Las instalaciones de nuevo diseño que se han creado y adaptado para las
investigaciones con atomizadores de presión y de doble fluido (incluida patente
aprobada sobre banco de optimización para atomizadores); así como para ensayos de
visualización y aerodinámicos con el sistema atomizador-difusor, han garantizado por
su efectividad y confiabilidad el desarrollo del presente trabajo, con incertidumbre de
error inferior al 3% y al mismo tiempo amplían el potencial de investigaciones futuras
a nivel internacional en la presente temática, motivo por el cual se utilizan actualmente
en el Laboratorio de Investigación en Tecnologías de la Combustión (LITEC) de
Zaragoza, España.

97
RECOMENDACIONES
1. En la continuidad de los estudios para la optimización de la geometría del nuevo
atomizador, con el uso del visualizador instalado en el LITEC, se deben priorizar
como variables en el diseño experimental: a) En la boquilla interior (la sección
rectangular y ángulo de las ranuras, el diámetro del conducto central y la longitud
axial de la boquilla) b) En la boquilla exterior (el ángulo del cono invertido y el
diámetro de los agujeros de salida) con vista a determinar el espesor real de la lámina
líquida en la cámara de remolino y a la salida de los orificios de descarga, así como los
diferenciales de velocidad y presión en los fluidos; para lo cual ya están creadas las
condiciones experimentales.
2. El efecto del aire en el aerosol, las zonas de contacto y relaciones aerodinámicas del
conjunto difusor-atomizador integra el estudio de optimización y por ello es
importante la continuidad de las investigaciones con el difusor de geometría variable
instalado en el LITEC, que permitirá caracterizar el número de giro y la caída de
presión en cada una de las variables de que dispone el modelo de ensayo, para lo que
también están creadas las condiciones experimentales básicas.
3. Se deben continuar los estudios en las CTE para la generalización e introducción del
nuevo diseño de atomizador de petróleos pesados, donde será importante que se
amplíen y profundicen los análisis comparativos relacionados con la emisión de los
gases derivados de la combustión, su impacto ambiental y en la vida útil de la
instalación, antes y después de su introducción.

98
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