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INTRODUCCION

El cemento portald, uno de los componentes básicos para la elaboración del concreto, su
nombre a Joseph Aspdin, un albañil ingles quien en 1842 obtuvo la patente para este
producto. Debido a su semejanza con un caliza natural que se explotaba en la isla de
portland, Inglaterra, lo denomino cemento portland.

Los cementos portalnd son cementos hidráulicos compuestos principalmente de silicatos de


calcio hidráulicos, esto es, fraguan y endurecen al reaccionar químicamente con el agua. En
el curso de esta reacción, denominada hidratación, el cemento se combina con el agua para
formar una pasta, y cuando le son agregados arena y grava triturada, se forma lo que se
conoce como el material mas versátil utilizado par la construcción: el concreto.

El Clinker, la materia prima para producir el cemento, se alimenta a los molinos de


cemento junto con mineral de yeso, el cual actúa como regulador del fraguado. La molienda
conjunta de estos materiales produce el cemento. Las variables a controlar y los porcentajes
y tipos de materiales añadidos, dependerán del tipo de cemento que se requiera producir.

El tipo de materias primas y sus proporciones se diseñan en base al tipo de cemento


deseado la norma ASTM C 150 establece ocho diferentes tipos de cementos de acuerdo a
los usos y necesidades del mercado de construcción.
1 FABRICACIÓN DEL CEMENTO

1.1 Proceso productivo.

El cemento es un aglomerante utilizado en obras de ingeniería civil, proveniente de la


pulverización del clinker obtenido por fusión incipiente de materiales arcillosos y calizos,
que contengan óxidos de calcio, silicio, aluminio y fierro en cantidades dosificadas,
adicionándole posteriormente yeso sin calcinar.

El proceso de fabricación del cemento se inicia con la explotación de los yacimientos


de materia prima, en tajo abierto.

El material resultante de la voladura es transportado en camiones para su trituración, los


mismos que son cargados mediante palas o cargadores frontales de gran capacidad. La
fabricación de cemento consiste en cuatro etapas:

1.2 Trituración y molienda de la materia prima.

Las principales materias primas son silicatos y aluminatos de calcio, que se encuentran bajo
la forma de calizas y arcillas explotadas de canteras, por lo general ubicadas cerca de
las plantas de elaboración del clinker y del cemento. Otras materias primas
son minerales de fierro (hematita) y sílice, los cuales se añaden en cantidades pequeñas
para obtener la composición adecuada.
La trituración de la roca, se realiza en dos etapas, inicialmente se procesa en una
chancadora primaria, del tipo cono que puede reducirla de un tamaño máximo de 1.5 m
hasta los 25 cm. El material se deposita en un parque de almacenamiento. Seguidamente,
luego de verificar su composición química, pasa a la trituración secundaria, reduciéndose su
tamaño a 2 mm aproximadamente.

El material triturado se lleva a la planta propiamente dicha por cintas transportadoras,


depositándose en un parque de materias primas. En algunos casos se efectúa un proceso de
pre-homogeneización.
La siguiente etapa comprende la molienda, por molinos de bolas o por prensas de rodillos,
que producen un material de gran finura. En este proceso se efectúa la selección de
los materiales, de acuerdo al diseño de la mezcla previsto, para optimizar el material crudo
que ingresará al horno, considerando el cemento de mejores características.

1.3 Homogeneizacion y mezcla de la materia prima.

Luego de triturarse la caliza y arcilla en las canteras mismas, de las cuales se la transporta a
la planta de procesamiento, se le mezcla gradualmente hasta alcanzar la composición
adecuada, dependiendo del tipo de cemento que se busque elaborar, obteniéndose el polvo
crudo.
El material molido debe ser homogeneizado para garantizar la efectividad del proceso de
clinkerización mediante una calidad constante. Este procedimiento se efectúa en silos de
homogeneización.
El material resultante constituido por un polvo de gran finura debe presentar una
composición química constante.

1.4 Calcinación del polvo crudo: obtención del Clinker.

Una vez homogeneizado el polvo crudo, se procede a calcinarlo en hornos que funcionan a
altas temperaturas (hasta alcanzar los 1450 grados centígrados), de modo que se "funden"
sus componentes y cambia la composición química de la mezcla, transformándose en
clinker.

El polvo crudo es introducido mediante sistema de transporte neumático y debidamente


dosificada a un intercambiador de calor por suspensión de gases de varias etapas, en la base
del cual se instala un moderno sistema de precalcinación de la mezcla antes de la entrada al
horno rotatorio donde se desarrollan las restantes reacciones físicas y químicas que dan
lugar a la formación del clinker. El intercambio de calor se produce mediante transferencias
térmicas por contacto íntimo entre la materia y los gases calientes que se obtienen del
horno, a temperaturas de 950 a 1,100°C en un sistema de 4 a 6 ciclones en cascada, que se
encuentran al interior de una torre de concreto armado de varios pisos, con alturas
superiores a los cien metros.
1.5 Transformación del Clinker en el cemento.

Posteriormente el clinker se enfría y almacena a cubierto, y luego se le conduce a la


molienda final, mezclándosele con yeso (retardador del fraguado), puzolana (material
volcánico que contribuye a la resistencia del cemento) y caliza, entre otros aditivos, en
cantidades que dependen del tipo de cemento que se quiere obtener. Como resultado final
se obtiene el cemento.
El horno es el elemento fundamental para la fabricación del cemento. Está constituido por
un tubo cilíndrico de acero con longitudes de 40 a 60 m y con diámetros de 3 a 6 m, que es
revestido interiormente con materiales refractarios, en el horno para la producción del
cemento se producen temperaturas de 1,500 a 1,600°C, dado que las reacciones de
clinkerización se encuentra alrededor de 1,450°C. El clinker que egresa al horno de
una temperatura de 1,200 °C pasa luego a un proceso de enfriamiento rápido por
enfriadores de parrilla. Seguidamente por transportadores metálicos es llevado a una cancha
de almacenamiento.
Desde este depósito y mediante un proceso de extracción controlada, el clinker es
conducido a la molienda de cemento por molinos de bolas a circuito cerrado o prensas de
rodillos con separadores neumáticos que permiten obtener una finura de alta superficie
específica. El cemento así obtenido es transportado por medios neumáticos para
depositarse en silos donde se encuentra listo para ser despachado.
El despacho del cemento portland que produce la planta, se realiza en bolsas de 42,5 Kg
como a granel.
Desde este depósito y mediante un proceso de extracción controlada, el clinker es
conducido a la molienda de cemento por molinos de bolas a circuito cerrado o prensas de
rodillos con separadores neumáticos que permiten obtener una finura de alta superficie
específica. El cemento así obtenido es transportado por medios neumáticos para
depositarse en silos donde se encuentra listo para ser despachado.
El despacho del cemento portland que produce la planta, se realiza en bolsas de 42,5 Kg
como a granel.

tipos de frabricacion:

 Fabricación por vía seca.


 Fabricación por vía húmeda.
En la fabricación seca, una vez que las materias primas han sido trituradas, molidas y
homogeneizadas pasan a un horno que alcanza temperaturas de 1,400 grados centígrados,
obteniéndose de este modo el clinker. Seguidamente, se deja reposar el clinker por un
periodo de entre 10 y 15 días para luego adicionarle yeso y finalmente triturarlo para
obtener cemento. En la fabricación por vía húmeda, se combinan las materias primas
con agua para crear una pasta que luego es procesada en hornos a altas temperaturas para
producir el clinker. En el Perú, la mayor parte de las empresas utilizan el proceso seco, con
excepción de Cementos Sur, que utiliza la fabricación por vía húmeda, y Cementos Selva
que emplea un proceso semi-húmedo.
Historia de la fabricación de cemento en España:

NOMBRE DE LA SITUACIÓN DE
INAUGURACIÓN MARCA
SOCIEDAD LA FÁBRICA

Tudela- Veguín S.A. Tudela-Veguín


1895 Oviedo
Oviedo Portland Extra

Sociedad Aragonesa
1900 de Portland artificial Fénix Quinto(Zaragoza)
Zaragoza

Hijos de José María


Añorga-Chiki
1901 Rezola Ancora
(Guipúzcoa)
San Sebastián

Compañía Gral., de
Castellar d‟en
1904 Asfaltos y Portland Asland
Huch (Barcelona)
Barcelona

1905 Cementos Portland Cangrejo Olazagutia


S.A. Pamplona (Navarra)

Sociedad Española
de Cementos Yeles-Esquivas
1910 Hispania
Portland Hispania. (Toledo)
Madrid

Cª Anglo Espaflola
de León Matillas
1911 León
Cementos Portland (Guadalajara)
Madrid

Sociedad General
1912 de Cementos Hércules Sestao (Vizcaya)
Portland de Sestao

José Fradera Vallcarca


1913 Landfort
Barcelona (Barcelona)

Portland Iberia. SA.


1914 Iberia Castillejo (Toledo)
Castillejo. Toledo

Compañía General
de Asfaltos y Moncada
1917 Asland
Portland (Barcelona)
Asland. Barcelona

Sociedad Financiera La caleta


1921 Goliat
y minería. Málaga (Málaga)

La Auxiliar de la Sant Just


1921 construcción. Sansón Desvern
Barcelona (Barcelona)

Cª Valenciana de
1922 Cementos Portland Raff Buñol (Valencia)
Valencia

Naciones mas consumidoras de cemento:

2004 2006 2007 2008 2010

China 976 1200 1320 1372 1851

India 123 152,1 165,7 174 211,8

USA 120,2 122 110,6 93,5 68,6

Brasil 34,4 40,7 45,1 51,6 60


Irán 31,5 35,6 41,2 44,5 56

Vietnam 26 31,7 35,9 40,2 50,2

Rusia 41,5 52 61 60,8 49,7

Egipto 23,6 30 34,5 38,4 49,6

Corea del Sur 54,9 48,4 50,8 53,6 47

Turquía 30,7 41,7 42,5 42,6 46

Indonesia 30,2 32,1 34,2 38,1 40,7

Arabia Saudí 24,1 24,7 26,8 29,9 40

Japón 58 58,6 55,9 51 40

Méjico 32,5 35,9 36,6 35,1 36,8

Italia 46,4 46,9 46,3 41,8 34

Alemania 29 28,9 27,2 27,6 24,6

España 48 55,9 56 42,7 24,5

Tailandia 26,3 26,6 24,9 25,8 24,9


Pakistán 12,5 16,9 21 21,2 22,6

Francia 21,9 24,1 24,8 24,2 20

2 PRODUCTORES LIDERES DE CEMENTO:

En términos estadísticos la producción global de cemento fue de 2864 millones de


toneladas en 2008 y ha aumentado hasta 3344 millones de toneladas en 2010. Estos
datos reflejan en gran medida las tendencias globales de consumo a los que hay que
añadir los productos en tránsito, en almacén y las posibles diferencias de los datos.

En el caso de China, primer consumidor del mundo, la producción se basa en el


consumo más un excedente que se canaliza hacia los mercados de países próximos y se
exporta en la India ocurre lo mismo con la salvedad que China exporta bastante más
que la India porque las economías cercanas a la India no están lo suficientemente
desarrolladas.

El tercer país en producción mundial es Estados Unidos que poco a poco al igual que sus
necesidades y las importaciones van reduciéndose.
Aunque lo normal es lo explicado, producir lo necesario más un excedente para
exportar si los países próximos están desarrollados, países como Turquía producen más
de los que consumen y tienen unas cifras de exportación muy elevadas. En este caso la
producción de Turquía llegó a 62 millones de toneladas mientras que el consumo fue de
46 millones de toneladas lo que significa que hay una horquilla de 16 millones de
toneladas para exportar

Lideres en exportación de cemento Clinker:


2008 2009 2010

Turquía 14,20 20,40 19,00

China 26,00 15,60 16,60

Tailandia 14,25 14,46 14,25

Japón 11,00 11,00 10,00

Pakistán 9,78 11,27 9,71

Taiwán 7,66 8,20 7,40

Alemania 8,92 7,01 7,25

India 5,68 5,76 6,00

Corea del Sur 6,50 4,57 5,80

Irán 0,60 5,50 5,30

EAU 0,20 0,60 5,00

Malasia 3,93 4,45 4,18

Grecia 4,56 3,90 4,10


España 2,34 2,84 3,77

Indonesia 4,94 4,02 3,00

Bélgica 3,54 2,90 2,90

Canadá 3,97 2,95 2,87

Portugal 2,60 2,31 2,75

Italia 2,57 1,96 1,90

Rusia 0,80 1,60 1,70

Naciones lideres en exportaciones de cemento y Clinker:

2008 2009 2010

Bangladesh 7,55 9,50 12,50

Nigeria 7,31 6,32 7,32

USA 10,73 6,21 5,62

Irak 5,00 5,00 5,00


Afganistán 3,75 4,50 4,70

Singapur 4,24 4,61 4,32

Taiwán 2,27 2,80 3,50

Angola 3,76 4,56 3,42

Holanda 3,68 3,51 3,32

Italia 3,36 3,24 3,10

Ghana 2,60 2,62 2,86

Sri Lanka 2,93 2,70 2,85

Vietnam 3,70 3,56 2,50

Australia 2,31 2,15 2,20

Palestina 1,95 2,00 2,19

Egipto 0,00 1,40 2,14

Myanmar 2,20 2,30 2,10

Francia 4,08 3,09 2,00


Kuwait 2,50 2,50 2,00

Qatar 1,80 2,00 2,00


CONCLUCIONES:

En este trabajado podemos observar el proceso de manufactura del cemento Pórtland, así
como los principales componentes y las propiedades químicas y físicas de este cemento.
Por lo que cabe en los campos de aplicación determinamos que el cemento Pórtland es el de
más uso en común, además de su calidad podemos observar un costo accesible, por lo que
lo hace el apropiado para construcciones en general.

Las normas de calidad que rigen que se señalan en este trabajo son las más comunes, sin
embargo, en cada planta procesadora de cemento Pórtland se basan en pruebas específicas
de calidad, por lo que resulta un poco difícil detallar todas las normas de cada una de las
plantas.

Podemos concluir que la hidrólisis y la hidratación son los factores importantes en el


endurecimiento del cemento, ya que los productos que resultan de la hidratación tienen muy
baja solubilidad en el agua. Si esto no fuera cierto, el concreto sería atacado rápidamente al
contacto con el agua.

El cemento es uno de los componentes principales usados en las obra de construcción civil
e hidráulicas, es por eso que debe ser necesario saber conocer como es el proceso de
fabricación u origen; es por eso q desarrolle este trabajo para tal fin.
BIBLIOGRAFIA:

http://www.monografias.com/trabajos93/fabricacion-del-cemnento/fabricacion-del-
cemnento.shtml
http://www.monografias.com/trabajos7/mace/mace.shtml
https://es.scribd.com/doc/97760670/Introduccion-El-Cemento-Portland
http://canalconstruccion.com/cemento-portland-usos-y-tipos.html
https://es.wikipedia.org/wiki/Cemento_Portland

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