CAPITULO IV - Ingeniería de Proyecto

Capítulo IV – INGENIERIA DE PROYECTO
_____________________________________________________________________________________
CAPITULO IV
INGENIERIA DE PROYECTO
DESCRIPCION Y DIMENSIONAMIENTO DE LA ALTERNATIVA
GASIFICACION DE BIOMASA (GB)
4.1. LA GASIFICACION DE BIOMASA
20La gasificación es el proceso a través del cual, la mayor parte de de la energía

química de un combustible en estado sólido, se transfiere a la fase gaseosa
mediante una combustión incompleta y controlada. Este proceso está determinado
por la conversión del carbono que contiene un combustible sólido a monóxido de
carbono (gas combustible) por reacciones termoquímicas.
La gasificación completa comprende todos los procesos que convierten los
reactantes sólidos en productos gaseosos y líquidos, dejando solo partes de los
constituyentes minerales como residuo.
El reactor que alberga este proceso se denomina gasificador o gasógeno.
Se establece la diferencia entre combustión completa e incompleta, entendiéndose
por la primera a aquella donde cada molécula de combustible se combina con su
correspondiente molécula de oxigeno, y que en la práctica debe ir acompañado
necesariamente de un exceso de oxigeno (aire).
Por otra parte la combustión incompleta es aquella donde no todo el combustible
se ha combinado con oxigeno, o sea que se ha tenido durante la combustión
menor cantidad de oxigeno que el estequiométricamente requerido.
20Fuente: “Diseño Mecánico de un Gasificador”, F. Rustan Roca Subirana y Franz N. Barragán

Riera.
GENERACION DE ENERGIA ELECTRICA EN SISTEMAS AISLADOS 67

_____________________________________________________________________________________
El proceso de gasificación puede resumirse en el siguiente esquema:
Figura 4.1
Proceso de Gasificación
BIOMASA
SISTEMA DE ACONDICIONAMIENTO SISTEMA DE GENERACIÓN

DE GAS ELÉCTRICA Y TÉRMICA
AGENTE
UNIDAD
GASIFICANTE
GASIFICADORA
CENIZAS ALQUITRANES
LIGEROS, AGUA
Fuente: Elaboración propia

_____________________________________________________________________________________
4.1.1. IMPORTANCIA DE LA GASIFICACION.

La gasificación de combustibles sólidos puede implementarse cuando:
 El combustible sólido por su naturaleza presenta problemas al
combustionarse.
 Se necesita de energía en lugares donde existe abundante desecho
biomásico.
 Se puede obtener gases combustibles en un determinado proceso químico
como producto secundario.
 Se requiere obtener gases para su posterior tratamiento en la obtención de
productos químicos principalmente, y combustibles de mayor poder calorífico.
4.2. PROCESO DE GASIFICACION.
La gasificación en general deberá ser ejecutada en un sello de aire, cámara

cerrada bajo succión ligera o liviana, a presión relativa o ambiente. La columna de
combustible es encendida y expuesta a la reacción con el aire.
La gasificación consiste en cuatro procesos básicos, los cuales tienen que
realizarse dentro del reactor o gasógeno, para gasificar el combustible solido
adecuado. Cada uno de estos procesos ocupa una zona separada en la que
ocurren fenómenos físicos y químicos diferentes.
Los procesos de la gasificación en un gasógeno son los mismos para cualquier
tipo de combustible sólido, aunque dependiendo del diseño, puede cambiar el
orden de estos procesos.
Para la visualización de estos procesos se utiliza un gasógeno de flujo
descendente.

_____________________________________________________________________________________
Figura 4.2
Gasógeno de Flujo Descendente
Alimentación
Zona de Secado
Zona de Pirolisis o
Destilación
Zona del hogar o

Aire Aire de Combustión
Zona de Reducción
Parrilla
Gas
Cenicero
Fuente: http://www.ankurscientific.com/
a) SECADO DEL COMBUSTIBLE.

El calor necesario para el secado es procedente de la zona de combustión. El
combustible pasa primero por un calentamiento previo y una desecación, donde
no ocurren reacciones químicas, porque el combustible solo emite vapor de agua
(la humedad natural).
Hasta los 200 ºC de temperatura aproximadamente se ha eliminado agua casi
exclusivamente.
El consumo de calor para la evaporización resulta tanto mayor cuanto más
elevada sea la humedad del combustible.

_____________________________________________________________________________________
b) PIROLISIS O DESTILACION.
Cuando se llega a una determinada temperatura, se inicia una reacción
exotérmica17 autosuficiente, en la cual las estructuras naturales del combustible
comienzan a disociarse. Este proceso es similar al que ocurre en un horno en la
manufactura de coque o carbón vegetal.
Esta zona no tiene acceso de aire y extrae calor de las regiones calientes
adyacentes, y el proceso de destilación en el centro del reactor no terminara hasta
llegar a la zona de combustión. En el gasógeno la pirolisis en intensidad ocurre
generalmente en las zonas periféricas (los gases de combustión están en contacto
permanente con la envoltura interna).
En esta zona se forman materias volátiles (alquitranes, ácidos y gases no
condensables). En el caso de la madera el 50% o más del peso original se emiten
materias volátiles. La aparición de estos productos perjudica a la obtención de un
gas más puro y hacen más complicado el mantenimiento.
c) COMBUSTION.
El proceso central para iniciar la gasificación es la combustión. Una vez secada y
pirolizada la biomasa, llega a la zona de entrada de de aire, allí se verifica la
oxidación, es decir, la combustión de su carbono con el oxigeno del aire, para
formar anhídrido carbónico (CO2).
Las cantidades de calor producidas en la zona de combustión también se emplean
en la etapa siguiente de reducción para la transformación parcial de los productos
de oxidación, y cubren, por otra parte, las pérdidas debidas a la conducción,
radiación y calores sensibles.
La temperatura aumenta hasta que la relación de incremento de calor se balancea
con la relación de pérdida de calor. La temperatura de la zona de combustión
normalmente llega a un punto entre 900 y los 1300 ºC, y la temperatura de
oxidación teórica es de 1350 ºC.
17 Reacción exotérmica: Reacción química que desprende energía.

_____________________________________________________________________________________
d) REDUCCION.
Esta zona juega una función esencial en la gasificación ya que convierte una cierta
cantidad de los gases incombustibles que salen de la zona de combustión, en
productos combustibles.
En esta zona ocurren otro tipo de reacciones de carácter endotérmico 18, como
producto de un aumento de la temperatura en el gasógeno, en presencia de gases
de combustión, carbono suelto y agentes gasificantes. Las reacciones en esta
zona son muy inestables por lo que se precisa un buen control de la temperatura y
de los componentes participantes.
De esta manera se obtienen gases combustibles, formados principalmente por
monóxido de carbono, hidrogeno e hidrocarburos.
4.3. TIPOS DE GASIFICADORES.

4.3.1. CLASIFICACION POR EL TIPO DE CORRIENTE.
4.3.1.1. GASIFICADOR DE CORRIENTE ASCENDENTE O EN
CONTRACORRIENTE.
Conocidos también como contracorriente o “updraft”, se caracterizan porque el
agente gasificante (aire y/ó vapor) ingresa por la parte inferior, por lo que el
combustible y los gases generados se moverán en direcciones contrarias.
Las principales ventajas de este sistema son su simplicidad y que aceptan
biomasa con un gran contenido de humedad (hasta un 60%).
El inconveniente que presenta esta tecnología es que se obtiene un gas bastante
contaminado de alquitranes. Esto los hace adecuados para aplicaciones térmicas
pero supone un problema en aplicaciones energéticas, que requieren un gas
bastante limpio.
18 Reacción endotérmica: Reacción química que absorbe energía.

_____________________________________________________________________________________
Figura 4.3
Gasógeno de Flujo Ascendente “Updraft”
4.3.1.2. GASIFICADOR DE CORRIENTE DESCENDENTE O EN
EQUICORRIENTE.
Conocidos también como “downdraft”, caracterizado porque la corriente de gases
tiene la misma dirección de movimiento que el combustible.
Fue diseñado con el objeto de convertir los alquitranes y las fracciones pesadas
provenientes de la destilación del combustible en productos gaseosos.
Esto permite el traslado del gas a grandes distancias del gasógeno sin ningún tipo
de inconvenientes o taponamientos.
Como inconvenientes tenemos que el gas obtenido es de baja calidad energética y
que es necesario secar la biomasa como acondicionamiento previo al proceso
(debe tener una humedad de menos del 20%) y que hay que acondicionar el
tamaño de las partículas que deber ser uniforme (4- 10 cm), además este tipo de
gasificador no es adecuado para construirlo a gran escala. Como ventaja, produce
el gas con menor contenido en alquitranes y en otros condensables.

_____________________________________________________________________________________
Figura 4.4
Gasógeno de Flujo Descendente “Downdraft”
Zona de Reducción
4.3.1.3. GASIFICADOR DE CORRIENTE TRANSVERSAL O FLUJO

CRUZADO.
También llamado “Crossdraft”, es el último modelo en la evolución de los
gasógenos, diseñado para soportar los cambios de carga de energía en función
del tiempo sin tener que variar el poder calorífico del gas.
Los usos del gas de este gasógeno son idénticos al del gasógeno de flujo
descendente, funcionando mejor en bajas potencias con carbón de alta calidad,
aunque su aplicación se da especialmente en los gasógenos portátiles para
funcionamiento de móviles.
La alimentación de combustible se hace por la parte superior, mientras que el flujo
de aire y gas se realiza atravesando el gasógeno, aunque no necesariamente en
el plano horizontal.

_____________________________________________________________________________________
Figura 4.5
Gasógeno de Flujo Transversal “Crossdraft”
4.3.2. CLASIFICACION POR EL TIPO DE LECHO DEL COMBUSTIBLE.
4.3.2.1. GASOGENOS DE LECHO FIJO.

Se llaman así a aquellos donde existen lechos de combustible que se hallan
soportados por una parrilla, manteniéndose el nivel de combustible con
alimentación por la parte superior, y extrayendo los residuos por la parte inferior,
provocando un movimiento del lecho desde arriba hacia abajo a través de la zona
de gasificación.
El lecho va a tener un movimiento lento a medida que vaya consumiéndose el
combustible.

_____________________________________________________________________________________
4.3.2.2. GASOGENOS DE LECHO FLUIDIZADO.

Se denominan así a aquellos gasógenos donde el combustible está formado por
partículas de pequeñas dimensiones (5 a 7 mm. de diámetro), las cuales se
mantienen en suspensión debido a la inyección de una corriente fluida (aire u
oxigeno), con una velocidad apropiada para provocar la “fluidizacion” del
combustible.
Debido al buen contacto sólido-gas, la temperatura de salida del gas es muy
próxima a la temperatura del lecho.
4.3.2.3. GASOGENOS DE LECHO ARRASTRADO.

En este tipo de gasógenos se utilizan partículas aun menores que en los de lecho
fluidizado, de manera que parte de las cenizas son removidas juntamente con el
gas.
4.3.3. CLASIFICACION POR EL TIPO DE ATMOSFERA.

Basándose en el agente gasificante utilizado puede establecerse la siguiente
clasificación:
a) CON AIRE: La reacción de combustión parcial con el aire da lugar a una

reacción exotérmica que da lugar a un gas de bajo poder calorífico, que puede
ser aprovechado con fines de carácter energético.
b) CON OXIGENO: Se produce un gas de poder calorífico medio, pero de mayor

calidad al no estar diluido con N2. Además de aplicaciones de carácter
energético puede utilizarse como gas de síntesis para la obtención de metanol.
c) CON VAPOR DE AGUA Y/O OXIGENO (O AIRE): Se produce un gas

enriquecido en H2 y CO que se puede utilizar como gas de síntesis para
diversos compuestos (amoniaco, metanol, gasolinas, etc.)

_____________________________________________________________________________________
d) CON HIDROGENO: Se produce un gas de alto contenido energético que, por

tener altos porcentajes de metano, puede utilizarse como sustituto del gas
natural.
4.3.4. CLASIFICACION SEGÚN LA PRESION DE OPERACIÓN.
a) GASOGENOS DE ALTA PRESION

Son los que trabajan por encima de la presión atmosférica. Presentan una
mayor posibilidad de fugas de gases tóxicos desde el sistema, lo que implica
más cuidado y costo debido a los dispositivos de seguridad.
b) GASOGENOS DE BAJA PRESION

Son los que operan con presiones próximas a la atmosférica, ya sea con
presión positiva o negativa19. Son más seguros que los de alta presión, aunque
los inconvenientes se presentan en la succión del gas, si se ha de ocupar este
en un motor de combustión interna.
4.3.5. GASIFICACION SEGÚN EL TIPO DE APLICACION.
a) GASIFICACION INDUSTRIALES.
Este proceso se presenta cuando la energía química proveniente del combustible,
es transformada en energía térmica (calor). En este proceso la gama de
combustibles se amplía a cualquier tipo de biomasa.
La utilización de calor es de uso general, principalmente en procesos industriales
(aplicación en calderas, túneles estufa para industrias de arcilla pesada, procesos
de cerámica, plantas de fundición de vidrio, secadores industriales, etc.).
En caso de consumo humano es conveniente la limpieza del gas. A pesar de las
complicaciones que se pueda tener en la adaptación de gasógeno a una
19Cualquier presión arriba de la atmosférica será una presión positiva y cualquier presión debajo
de la presión atmosférica será una presión negativa o vacio.

_____________________________________________________________________________________
instalación existente, es importante destacar que siempre se tendrá mayor

eficiencia energética en el proceso global.
b) GASIFICACION DE POTENCIA.
Este proceso transforma la energía química en energía mecánica, a través de la
utilización del gas del gasógeno, en un motor de combustión interna o en una
turbina. Sin embargo el gas para motor necesita un pre-tratamiento especial antes
de ser utilizado.
4.3.6. OTROS TIPOS DE GASIFICADORES.

Actualmente se están desarrollando otros sistemas de gasificadores de biomasa
(de doble fuego, de lecho retenido, de baño fundido), que son en parte
subproductos de la tecnología de gasificación de carbón mineral. En algunos
casos estos sistemas incorporan refinamientos y complicaciones innecesarios; en
otros, tanto el tamaño como la complicación del equipo hacen casi imposible su
aplicación en países en desarrollo. Por estas razones, se omiten en este estudio.
4.3.7. TABLA COMPARATIVA DE GASIFICADORES.

A continuación se presenta un cuadro comparativo de los principales tipos de
gasificadores, lecho fijo y lecho fluidizado, para así poder seleccionar uno en
función de sus características más importantes.
Tabla 4.1
Comparación entre los diferentes tipos de gasificadores.
LECHO FIJO LECHO

FLUIDIZADO
UPDRAFT DOWNDRAFT
Biomasa con alto contenido

SI NO NO
de humedad
(25 – 50 %)

_____________________________________________________________________________________
Uniformidad en el tamaño Poco critico Critico No critico

del combustible
Contenido de alquitranes
Alto Bajo Moderado
en el gas
Generación de electricidad
Medianamente
a pequeña escala Adecuado No adecuado
adecuado
(< 100 kwe)
4.3.8. ASPECTOS DE JUSTIFICACION DE LA ALTERNATIVA

SELECCIONADA.
En este caso el gasificador más adecuado es el de lecho fijo o descendente en
equicorriente (downdraft). Esto es debido a que es el más barato, produce la
menor cantidad de alquitranes y es sencillo en cuanto al modo de operación. La
mayoría de los gasificadores de pequeña escala usados para generación de
electricidad son de tipo downdraft y existen varios casos en los que se usa esta
modalidad para proyectos de cooperación al desarrollo en electrificación rural.
El gas producido en los gasificadores downdraft suele tener una composición

aproximada de un 20% de H2, 20% de CO y un pequeño porcentaje de CH4, y
gases no combustibles como CO2 y N2. El gas producido contiene más del 70%
de la energía de la biomasa en aplicaciones energéticas.20
20 Fuente: El gas de madera como combustible para motores, Depósito de Documentos de la FAO

_____________________________________________________________________________________
4.4. DISEÑO DEL GASIFICADOR DOWNDRAFT.

4.4.1. GASIFICADOR MODELO.
Si bien es cierto existe bibliografía sobre el diseño de gasificadores que funcionan
con madera o carbón, no podemos afirmar que la metodología de cálculo sea la
misma, ya sea usando madera, carbón, o en este caso cascara de castaña, esto
debido a diferentes factores que inciden en el funcionamiento del equipo
gasificador (granulometría, densidad aparente, poderes caloríficos, etc.), con esto
se puede concluir que toda la bibliografía referente a gasificadores está basada en
experiencias practicas.
Por lo tanto para poder diseñar un gasificador que funcione con cáscara de
castaña y que sea capaz de satisfacer la demanda de energía eléctrica ya
calculada en el Cap. III, se construyeron, con la colaboración del compañero
Sergio Azcona, proveniente de la Universidad de Navarra – España, tres
gasificadores modelo (Ver ANEXO D), luego de realizadas varias pruebas se opta
por un modelo, a partir del cual se obtendrán datos necesarios para el cálculo de
un gasificador prototipo que cumpla con los requerimientos ya mencionados.
Los objetivos fijados en la construcción del gasificador modelo y su estudio son los
siguientes:
 Recopilar información de funcionamiento de los diferentes modelos existentes

en el mercado para la producción de gas de síntesis a pequeña escala.
 El comportamiento del gasificador con diferentes tipos de granulometría y
residuos biomásicos.
 Obtener el consumo promedio de un equipo de pequeñas dimensiones y otros
datos que serán aplicados en el diseño del gasificador modelo.
 Temperaturas de trabajo del gasificador y su influencia en la producción del gas
de síntesis.
 Proponer mejoras y complementos a introducir en un diseño más avanzado y
de mayor capacidad de producción.

_____________________________________________________________________________________
4.4.1.1. CONSTRUCCION GASIFICADOR MODELO.

El proceso de construcción del gasógeno modelo se inició con el marcado de la
plancha de acero (SAE 1010, 2 mm de espesor), para posteriormente comenzar a
dar forma a todas las piezas cilíndricas y cónicas del modelo, haciendo uso de
herramientas de soldadura con arco voltaico, oxiacetilénica y equipos de desbaste.
El tiempo de construcción y ensamble del equipo de gasificación fue de
aproximadamente 15 días, tomando en cuenta el constante rediseño de las
piezas, debido a la poca experiencia en el diseño de este tipo de equipos.
Figura 4.6
Construcción Gasógeno modelo.
Fuente: Archivo fotográfico propio

_____________________________________________________________________________________
Figura 4.7
Medidas generales Gasógenos modelo.
Gasógeno modelo A
 Gasificador modelo A, tipo “Updraft”, con anillo y toberas, para el ingreso de aire por la parte central de la zona del hogar.

_____________________________________________________________________________________
Gasógeno modelo B
 Gasificador modelo C, tipo “Updraft”, con ingreso de aire por la parte inferior de la zona del hogar.

_____________________________________________________________________________________
Gasógeno modelo C
 Gasificador modelo C, tipo “Updraft”, con ingreso de aire por la parte inferior de la zona del hogar.

_____________________________________________________________________________________
El principal problema que se presento en esta etapa fue la forma de suministro de

agente gasificante, aire en este caso, a pesar de contar con información
biográfica, pudimos evidenciar que en la práctica y especialmente en la
construcción real de un equipo de estas características era necesario evitar el
desperdicio de material, debido a los pocos recursos económicos con los que se
contó, como solución a este problema y con la ayuda de programas de diseño,
como ser el SolidWorks, se vio por conveniente el suministrar aire de diferentes
formas y con la ayuda de un ventilador de aire acondicionado automotriz, una
ingresando aire desde la parte central hacia la zona del hogar mediante la
fabricación de un anillo con toberas, el cual rodeará la zona del hogar, y otra
entrada de aire desde la parte superior del gasógeno que suministrara aire
directamente a la zona interna central del hogar (Ver Figura 4.7).
Figura 4.8
Suministro de aire al gasógeno.

_____________________________________________________________________________________
El diseño de tres tipos de gasificadores, cuya diferencia se encontraba en la forma

de suministro de agente gasificante, responde a la necesidad de verificar el
comportamiento de cada uno de ellos en función de la configuración de la entrada
de aire, esto con el fin de alcanzar la mayor temperatura posible en la zona del
hogar y el generar la menor cantidad de alquitranes.
Figura 4.9
Tipos de suministro de aire al gasógeno.
a) b) c)
a) Gasificador modelo B, tipo “Downdraft”, con ingreso de aire por la parte
superior hacia la zona del hogar.
b) Gasificador modelo C, tipo “Updraft”, con ingreso de aire por la parte inferior
de la zona del hogar.
c) Gasificador modelo C, tipo “Updraft”, con ingreso de aire por la parte inferior
de la zona del hogar.

_____________________________________________________________________________________
4.4.1.2. PRUEBAS DE COMBUSTIÓN.

En esta etapa del proyecto se realizaron las pruebas de combustión y
funcionamiento del equipo tomando en cuenta la exposición a elevadas
temperaturas y cantidades considerables de CO y CO2 (monóxido de carbono y
dióxido de carbono respectivamente), los cuales a pesar de las medidas de
seguridad consideradas, como ser el uso de guantes de alta temperatura, barbijos
y otros, se pudo evidenciar efectos adversos sobre la salud en cada prueba que se
iba realizando como ser dolores de cabeza de leves a medios, como así también
deshidratación y dolores estomacales.
El primer inconveniente de esta etapa fue la biomasa a ser usada para las pruebas
(Ver Figura 4.8), ya que la adquisición de cascara de castaña era limitada, por lo
que se opto por usar trozos de ramas (solamente en la primera prueba), donde se
pudo hacer la primera observación, la humedad de la biomasa era una variable
muy importante a considerar.
Luego de la primera experiencia se empleo trozos de madera, cortados de manera
uniforme, observándose resultados más alentadores, para luego ya en pruebas
finales hacer uso de cascara de castaña, biomasa base de este proyecto.
Figura 4.10
Biomasa usada en pruebas de combustión.

_____________________________________________________________________________________
La adquisición de los datos fue otro inconveniente en un principio, esto al no

contar con instrumentos de medición adecuados, pero gracias a la colaboración
desinteresada de algunos laboratorios de la FCyT (Lab. de Materiales, Lab. de
Máquinas Térmicas y Lab. de Física) se pudo acceder a instrumentos para la
medición de temperatura (una pistola infrarroja RAYTEK y una termocupla marca
DIGIMEC), como así también instrumentos para la medición de la calidad del gas
de salida y su velocidad de salida (medidor de CO2 marca TESTO y un
anemómetro).
Figura 4.11
Instrumentos de medición.

_____________________________________________________________________________________
A pesar de las muy buenas intenciones de todos los laboratorios que nos
permitieron el acceso a sus equipos, la ausencia de otros equipos de mayor
importancia fue notoria, tal es el caso del analizador ORSAT, el cual nos pudo
haber permitido realizar un análisis cromatográfico del gas que el gasógeno iba
produciendo prueba tras prueba, pero a pesar de esta situación se realizaron
varias pruebas, todas con éxito, ya que con cada una se iba adquiriendo
experiencia en el manejo y operación de un equipo de gasificación, así también se
hacía evidente la relación existente entre la bibliografía consultada y la parte
experimental.
En el ANEXO E se puede observar más imágenes del proceso de construcción y
pruebas.
En total se realizaron 12 pruebas de combustión, las primeras cuatro fueron útiles

para poder encontrar la metodología de ensayo correcta, es decir, detallar la forma
en la que serán efectuadas las respetivas mediciones.

_____________________________________________________________________________________
Seis de las doce pruebas fueron hechas en el gasógeno modelo A, ya que el

comportamiento de este esta mas regular en cuanto a la producción de gas de
síntesis y alquitranes, los modelos B y C solo sirvieron para efectuar una prueba
por cada modelo, ya que la cantidad de alquitrán producida era considerable,
dichas pruebas fueron realizadas usando madera como combustible sólido, con
una granulometría de 20 x 20 x30 mm.
En el gasógeno modelo A se realizaron 6 pruebas usando madera como

combustible, obteniendo los siguientes datos de temperatura, siendo esta la
variable a controlar:
Zona Zona Zona Zona

Nº de prueba de secado º de pirólisis º de reducción º de combustión º
C C C C
MODELO A
1 - - - -
2 40 130 200 350
3 31 97 140 250
4 35 106 222 300
5 60 130 250 600
6 75 120 220 350
Haciendo uso de cascara de castaña como combustible se realizaron cuatro

pruebas, esto a consecuencia de la escases del mismo, observándose un
comportamiento mas regular con relación a la madera, los datos de temperatura
obtenidos fueron los siguientes:
Zona Zona Zona Zona

Nº de prueba
de secado º C de pirólisis º C de reducción º C de combustión º C
MODELO A
1 - - - -
2 60 120 150 280
3 40 130 200 350
4 45 120 230 352

_____________________________________________________________________________________
4.4.1.3. RESULTADOS DE LAS PRUEBAS DE COMBUSTIÓN.
De las 12 pruebas de combustión efectuadas21, en las cuales se realizo la

variación del tipo de biomasa y del modelo de gasógeno, siendo una de ellas la
más representativa, empleando cascara de castaña, pues las otras pruebas
sirvieron para entender el comportamiento del equipo al emplearse madera.
De hecho vale la pena anotar que a pesar de que la cascara de castaña era
escasa, se pudieron realizar todas las pruebas y obtener resultados en base al
objetivo principal: determinar el consumo de biomasa, la temperatura de los
procesos de gasificación y el diámetro de la garganta.
Los resultados obtenidos en la prueba mas representativa con cascara de castaña
son mostrados en la Tabla 4.2.
Tabla 4.2
Principales resultados de pruebas.
Ítem Dato
Consumo de biomasa 6 kg/h
Diámetro de la garganta 88 mm
Temperatura zona de secado 45 º C
Temperatura zona de pirolisis 120 º C
Temperatura zona de reducción 230 º C
Temperatura zona de
352 ºC
combustión
21 Ver ANEXO F: Datos y conclusiones de los ensayos realizados.

_____________________________________________________________________________________
4.4.2. DISEÑO GASIFICADOR PROTOTIPO.

22Luego de realizar varias pruebas en el gasificador modelo se obtuvieron dos
datos que serán el punto de partida para el diseño del gasificador modelo:
 Øg=88 mm. Diámetro de la garganta del gasificador modelo.

 Cb = 6 kg/h. Consumo de biomasa del gasificador modelo.
1º POTENCIA ELÉCTRICA GENERADA POR EL GASIFICADOR MODELO
𝑘𝑔 𝐾𝑐𝑎𝑙 1 𝑘𝑤ℎ
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝐵𝑖𝑜𝑚𝑎𝑠𝑎𝑚𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜 [ ] × 𝑃𝐶𝐼 [ ]× = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 𝑚𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜
ℎ 𝐾𝑔 860 𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑫𝒐𝒏𝒅𝒆:
𝑘𝑔
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝐵𝑖𝑜𝑚𝑎𝑠𝑎𝑚𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜 = 6 [ ]
ℎ
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑃𝐶𝐼 = 3502,67 [ ]
𝐾𝑔
𝑷𝒐𝒓 𝒍𝒐 𝒕𝒂𝒏𝒕𝒐:
6[ ] × 3502,67 [ ]× = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 𝑚𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜
𝑷𝒐𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒕𝒆ó𝒓𝒊𝒄𝒂 𝒎𝒐𝒅𝒆𝒍𝒐 = 𝟐𝟒, 𝟒 [𝑲𝒘]
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎𝑚𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 𝑚𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜 × 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝐺𝑎𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟𝑚𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜
𝑨𝒔𝒖𝒎𝒊𝒎𝒐𝒔:
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝐺𝑎𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟𝑚𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜 = 60 %
22
Los datos fueron obtenidos de las pruebas más representativas, realizadas en los gasificadores
modelo.

_____________________________________________________________________________________
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎𝑚𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜 = 24,4 × 0,06
𝑷𝒐𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒕é𝒓𝒎𝒊𝒄𝒂𝒎𝒐𝒅𝒆𝒍𝒐 = 𝟏𝟒, 𝟔 [𝑲𝒘]
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑙é𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎𝑚𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎𝑚𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜 × 𝐶𝑜𝑠𝜑 × 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟 = 97,5 %
𝐴𝑙 100 % 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑦 𝑐𝑜𝑛 𝑢𝑛 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝐶𝑜𝑠𝜑 = 0,8
𝑷𝒐𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒆𝒍é𝒄𝒕𝒓𝒊𝒄𝒂𝒎𝒐𝒅𝒆𝒍𝒐 = 𝟏𝟏, 𝟒 [𝑲𝒘]
Ahora calculamos el consumo de biomasa teórico del gasificador prototipo, el cual
deberá satisfacer la demanda de energía eléctrica calculada en el Capítulo III.
2º CONSUMO TEÓRICO DE BIOMASA DEL GASIFICADOR PROTOTIPO.
𝐷𝑎𝑡𝑜𝑠 𝑐𝑜𝑛𝑜𝑐𝑖𝑑𝑜𝑠:
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑙é𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎𝑝𝑟𝑜𝑡𝑜𝑡𝑖𝑝𝑜 = 50 [𝐾𝑤]
𝐶𝑜𝑠𝜑 = 0,8
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟 = 97,5 %
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑙é𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎𝑝𝑟𝑜𝑡𝑜𝑡𝑖𝑝𝑜 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎𝑝𝑟𝑜𝑡𝑜𝑡𝑖𝑝𝑜 × 𝐶𝑜𝑠𝜑 × 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑙é𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎𝑝𝑟𝑜𝑡𝑜𝑡𝑖𝑝𝑜
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎𝑝𝑟𝑜𝑡𝑜𝑡𝑖𝑝𝑜 =
𝐶𝑜𝑠𝜑 × 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟
50 [𝐾𝑤]
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎𝑝𝑟𝑜𝑡𝑜𝑡𝑖𝑝𝑜 =
0,8 × 0,975

_____________________________________________________________________________________
𝑷𝒐𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒕é𝒓𝒎𝒊𝒄𝒂𝒑𝒓𝒐𝒕𝒐𝒕𝒊𝒑𝒐 = 𝟔𝟒, 𝟏 [𝑲𝒘]
𝐴ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑠𝑖:
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎𝑝𝑟𝑜𝑡𝑜𝑡𝑖𝑝𝑜 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑡𝑜𝑡𝑖𝑝𝑜 × 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝐺𝑎𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟𝑝𝑟𝑜𝑡𝑜𝑡𝑖𝑝𝑜
𝐴𝑠𝑢𝑚𝑖𝑚𝑜𝑠:
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝐺𝑎𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟𝑝𝑟𝑜𝑡𝑜𝑡𝑖𝑝𝑜 ≈ 60 %
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎𝑝𝑟𝑜𝑡𝑜𝑡𝑖𝑝𝑜
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑡𝑜𝑡𝑖𝑝𝑜 =
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝐺𝑎𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟𝑝𝑟𝑜𝑡𝑜𝑡𝑖𝑝𝑜
64,1 [𝐾𝑤]
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑡𝑜𝑡𝑖𝑝𝑜 =
0,6
𝑷𝒐𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒕𝒆ó𝒓𝒊𝒄𝒂 𝒑𝒓𝒐𝒕𝒐𝒕𝒊𝒑𝒐 = 𝟏𝟎𝟔, 𝟖 [𝑲𝒘]
𝐸𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠:
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝐵𝑖𝑜𝑚𝑎𝑠𝑎𝑝𝑟𝑜𝑡𝑜𝑡𝑖𝑝𝑜 [ ] × 𝑃𝐶𝐼 [ ]× = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑡𝑜𝑡𝑖𝑝𝑜
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑡𝑜𝑡𝑖𝑝𝑜

𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝐵𝑖𝑜𝑚𝑎𝑠𝑎𝑝𝑟𝑜𝑡𝑜𝑡𝑖𝑝𝑜 =
1
𝑃𝐶𝐼 × 860
106,8
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝐵𝑖𝑜𝑚𝑎𝑠𝑎𝑝𝑟𝑜𝑡𝑜𝑡𝑖𝑝𝑜 =
1
3502,67 × 860
𝒌𝒈⁄
𝑪𝒐𝒏𝒔𝒖𝒎𝒐 𝑩𝒊𝒐𝒎𝒂𝒔𝒂𝒑𝒓𝒐𝒕𝒐𝒕𝒊𝒑𝒐 = 𝟐𝟔, 𝟐𝟐 [ 𝒉]

_____________________________________________________________________________________
Con los datos calculados anteriormente, y aplicando teoría de análisis
dimensional23, podemos estimar el diámetro de la garganta del gasificador
prototipo, dato a partir del cual se obtendrán las demás dimensiones del
gasificador. Los demás parámetros del modelo (granulometría, PCI, PCS)
permanecen constantes en el diseño del prototipo. Para efecto de cálculos de
aconseja tomar en cuenta la densidad aparente de la biomasa δap=345 Kg/m3.
3º ANALISIS DIMENSIONAL
PARÁMETROS QUE
EXPRESIÓN
INTERVIENEN EN EL UNIDADES
DIMENSIONAL
ANÁLISIS
Diámetro de la garganta del

Øg= mm. Øg= L (Ec.1)
gasificador
Cb= kg/h
Consumo de biomasa Cb= M.T-1 (Ec.2)
Potencia eléctrica P= j/s =watio P= M.L2.T-3 (Ec.3)
Densidad aparente de la
cáscara de castaña δap= kg/m3 δap= M.L-3 (Ec.4)
Despejamos “T” de la (Ec.3):
𝑃
𝑇 −3 =
𝑀. 𝐿2
3
𝑀. 𝐿2
𝑇 =
𝑃
23 Fuente: Mecánica de Fluidos, Ing. José Cruz Toledo, Cap. IV.

_____________________________________________________________________________________
1⁄ 2
𝑀 3 . 𝐿 ⁄3
𝑇= 1⁄ (𝐄𝐜. 𝟓)
𝑃 3
Reemplazamos (Ec.5) en (Ec.2):

1⁄
𝑃 3
𝐶𝑏 = 𝑀 × 1⁄ 2 (𝐄𝐜. 𝟔)
𝑀 3 . 𝐿 ⁄3
Despejamos “M”:
1⁄
2 𝑃 3
𝐶𝑏 = 𝑀 ⁄3 × 2⁄
𝐿 3
2⁄
2 𝐶𝑏 × 𝐿 3
𝑀 ⁄3 = 1⁄
𝑃 3
3⁄
𝐶𝑏 2 ×𝐿
𝑀= 3 (𝑬𝒄. 𝟕)
𝑃 ⁄6

3⁄
𝐶𝑏 2 ×𝐿
𝛿𝑎𝑝 = 3 × 𝐿−3
𝑃 ⁄6
3⁄
𝐶𝑏 2 × 𝐿−2
𝛿𝑎𝑝 = 3⁄
𝑃 6
Despejamos “L”:
3⁄
𝐶𝑏 4
𝐿= 1⁄ 3⁄
(𝑬𝒄. 𝟖)
𝛿𝑎𝑝 2 ×𝑃 12

_____________________________________________________________________________________

3⁄
𝐶𝑏 4
∅𝑔 = 1⁄ 1⁄
𝛿𝑎𝑝 2 ×𝑃 4
Por teoría de Análisis Dimensional:
∅𝑔
𝑘= 3⁄
𝐶𝑏 4
1⁄ 1⁄
𝛿𝑎𝑝 2 ×𝑃 4
1⁄ 1⁄
∅𝑔 × 𝛿𝑎𝑝 2 ×𝑃 4
𝑘= 3⁄
𝐶𝑏 4
1⁄ 1⁄ 1⁄ 1⁄
∅𝑔 𝑚𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜 × 𝛿𝑎𝑝2𝑚𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜 × 𝑃𝑚𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜
4
∅𝑔 𝑝𝑟𝑜𝑡𝑜𝑡𝑖𝑝𝑜 × 𝛿𝑎𝑝2𝑝𝑟𝑜𝑡𝑜𝑡𝑖𝑝𝑜 × 𝑃𝑝𝑟𝑜𝑡𝑜𝑡𝑖𝑝𝑜
4
3⁄ = 3⁄
4 4
𝐶𝑏 𝑚𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜 𝐶𝑏 𝑝𝑟𝑜𝑡𝑜𝑡𝑖𝑝𝑜
Dimensiones Gasificador Dimensiones Gasificador

Modelo Prototipo
Se debe tomar en cuenta que:
𝛿𝑎𝑝 𝑚𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜 = 𝛿𝑎𝑝 𝑝𝑟𝑜𝑡𝑜𝑡𝑖𝑝𝑜
Simplificamos:
1⁄ 1⁄
4 4
∅𝑔 𝑚𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜 × 𝑃𝑚𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜 ∅𝑔 𝑝𝑟𝑜𝑡𝑜𝑡𝑖𝑝𝑜 × 𝑃𝑝𝑟𝑜𝑡𝑜𝑡𝑖𝑝𝑜
3⁄ = 3⁄
4 4
𝐶𝑏 𝑚𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜 𝐶𝑏 𝑝𝑟𝑜𝑡𝑜𝑡𝑖𝑝𝑜

_____________________________________________________________________________________
Despejamos ∅𝑔 𝑝𝑟𝑜𝑡𝑜𝑡𝑖𝑝𝑜 , que es la incógnita:
1⁄ 3⁄
4 4
∅𝑔 𝑚𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜 × 𝑃𝑚𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜 × 𝐶𝑏 𝑝𝑟𝑜𝑡𝑜𝑡𝑖𝑝𝑜
∅𝑔 𝑝𝑟𝑜𝑡𝑜𝑡𝑖𝑝𝑜 = 3⁄ 1⁄
4 4
𝐶𝑏 𝑚𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜 × 𝑃𝑝𝑟𝑜𝑡𝑜𝑡𝑖𝑝𝑜
Donde:
∅𝑔 𝑚𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜 = 88 𝑚𝑚.
𝑃𝑚𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜 = 11,4 𝐾𝑤 (𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜)
𝑃𝑝𝑟𝑜𝑡𝑜𝑡𝑖𝑝𝑜 = 50 𝐾𝑤
𝐶𝑏 𝑚𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜 = 6 𝑘𝑔/ℎ.
𝐶𝑏 𝑝𝑟𝑜𝑡𝑜𝑡𝑖𝑝𝑜 = 26,22 𝑘𝑔/ℎ (𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜)
1⁄ 3⁄
88 × 11,4 4 × 26,22 4
∅𝑔 𝑝𝑟𝑜𝑡𝑜𝑡𝑖𝑝𝑜 = 3⁄ 1⁄
6 4 × 50 4
∅𝑔 𝑝𝑟𝑜𝑡𝑜𝑡𝑖𝑝𝑜 = 183,8 𝑚𝑚. ≈ 184 𝑚𝑚.
∅𝒈 𝒑𝒓𝒐𝒕𝒐𝒕𝒊𝒑𝒐 = 𝟏𝟖𝟒 𝒎𝒎. ≈ 𝟏𝟖 𝒄𝒎.
El dimensionamiento de un gasificador está estrechamente relacionado con el

concepto de “carga del hogar”. La carga del hogar B g se define como la cantidad
de gas producido a condiciones normales (p, T), dividida por el área de la
superficie de la “garganta” en la circunferencia mínima, y se suele expresar en
m3/cm2h. Por otra parte, la carga del hogar puede expresarse como la cantidad de
combustible seco consumido, dividida por el área de la superficie del
estrechamiento más angosto (Bs), en cuyo caso, la carga del hogar se expresa en
Kg/cm2h. Como un kilogramo de combustible seco, en circunstancias normales,
produce alrededor de 2,5 m3 de gas pobre, la relación entre Bg y Bs viene dada
por:

_____________________________________________________________________________________
𝐵𝑔 = 2,5 𝐵𝑠
De acuerdo a la bibliografía consultada24, Bg puede alcanzar un valor máximo

próximo a 0,9 (Bs= 0,36) en funcionamiento continuo. Valores superiores de Bg
dan lugar a unas caídas extremas de presión en la zona de reducción del equipo.
Según cálculos anteriores el diámetro de la garganta de gasificador prototipo es:
∅𝒈 𝒑𝒓𝒐𝒕𝒐𝒕𝒊𝒑𝒐 = 𝟏𝟖𝟎 𝒎𝒎.
Por lo tanto el área de la superficie del estrechamiento más angosto será:
𝜋
𝐴𝑔 = × ∅𝟐𝒈 𝒑𝒓𝒐𝒕𝒐𝒕𝒊𝒑𝒐
4
𝐴𝑔 = 0,025 𝑚2
Recordemos que el consumo de biomasa del gasificador prototipo es:
𝐶𝑏 𝑝𝑟𝑜𝑡𝑜𝑡𝑖𝑝𝑜 = 26,22 𝑘𝑔/ℎ
Entonces:
𝐶𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜 𝐶𝑏 𝑝𝑟𝑜𝑡𝑜𝑡𝑖𝑝𝑜

𝐵𝑠 =
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑚á𝑠 𝑒𝑠𝑡𝑟𝑒𝑐ℎ𝑎 𝐴𝑔
26,22
𝐵𝑠 =
0,025
𝑘𝑔⁄ 𝑘𝑔⁄
𝐵𝑠 = 1048,8 ℎ 𝑚2 ≈ 0,1 ℎ 𝑐𝑚2
𝐵𝑔 = 2,5 × 0,1
𝐵𝑔 = 0,25
24 Fuente: El gas de madera como combustible para motores, Depósito de Documentos de la FAO

_____________________________________________________________________________________
Los valores mínimos de la carga del hogar “Bg“ dependen fundamentalmente del
termo aislamiento de la zona caliente. Por debajo de una cierta carga del hogar la
temperatura en la zona caliente se reduce tanto que resulta inevitable la
producción de alquitrán.
Los gasificadores normales presentan valores mínimos de B g del orden de 0,30 a

0,35, lo que se traduce en índices de reducción de potencia, con un factor de 2,5 a
3. Los gasificadores modernos están mejor aislados y pueden funcionar sin
alquitranes con valores de Bg de 0,15 a 0,20.25
De acuerdo a los párrafos anteriores se puede ver que el diseño del gasificador
prototipo va por buen camino, tomando en cuenta que se puede mejorar el valor
de la carga del hogar si se pone mayor énfasis al aislamiento térmico del equipo.
Tomando como base es diámetro de la garganta del prototipo ∅𝒈 𝒑𝒓𝒐𝒕𝒐𝒕𝒊𝒑𝒐 , y

haciendo uso de tablas que nos proporciona la bibliografía consultada, podemos
obtener las dimensiones generales del gasificador
25 Fuente: Handbook of Biomass Downdraft Gasifier Engine System

_____________________________________________________________________________________
Figura 4.12
Dimensiones Generales Gasificador Prototipo
Fuente: Diseño propio
Tabla 4.3
Dimensiones Generales Gasificador Prototipo
dh=Øg dr dr' H h R dm A db hb
180 400 308 370 130 155 13,5 7 720 1450

Fuente: Handbook of Biomass Downdraft Gasifier Engine System

_____________________________________________________________________________________
𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒:
𝑑ℎ = Øg = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑔𝑎𝑟𝑔𝑎𝑛𝑡𝑎
𝑑𝑟 = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑜𝑔𝑎𝑟
𝐴 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑏𝑒𝑟𝑎𝑠
𝑑𝑚 = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑏𝑒𝑟𝑎𝑠
4.4.2. SISTEMA DE ACONDICIONAMIENTO DEL GAS.

4.4.2.1. EL CICLON.
Uno de los métodos más antiguos y más usados para separar polvo en
suspensión en un gas es el CICLÓN. Un separador ciclónico imparte un
movimiento de rotación de los gases y por consiguiente, aumenta la velocidad de
sedimentación. Los ciclones son sedimentadores donde se reemplaza la fuerza de
gravedad por la fuerza centrífuga.
Las proporciones del ciclón están estandarizadas, puesto que el cálculo teórico de
este componente es complicado debido al movimiento del gas al formarse valores
elevados y difíciles de determinar. Para el diseño se requiere como dato el rango y
velocidad de salida de gas, 𝑸 y 𝑽 respectivamente, datos que se pueden obtener en
función del diámetro de la garganta ∅𝒈 𝒑𝒓𝒐𝒕𝒐𝒕𝒊𝒑𝒐 .
Tabla 4.4
Datos para el cálculo del CICLON
Rango de salida de gas
Velocidad de salida de gas
∅𝒈 𝒑𝒓𝒐𝒕𝒐𝒕𝒊𝒑𝒐 [mm] máx. min.
m/s
m3/h m3/h
180 190 26 31,4

_____________________________________________________________________________________
Las proporciones del ciclón están estandarizadas, puesto que el cálculo teórico de
este componente es complicado debido al movimiento del gas al formarse valores
elevados y difíciles de determinar. El grafico siguiente muestra las dimensiones del
ciclón con su respectiva nomenclatura:
Figura 4.13
Dimensiones Ciclón
Tabla 4.5
Nomenclatura y proporciones del Ciclón
Diámetro del ciclón Dc
Altura de entrada a
Ancho de entrada b

_____________________________________________________________________________________
Altura de salida s
Diámetro de salida Ds
Altura parte cónica z
Altura parte cilíndrica h
Altura total del ciclón H
Diámetro salida partículas B
𝐷𝑐
𝑎=
2
𝐷𝑐
𝑏=
4
𝐷𝑐
𝑠 =5×
8
𝐷𝑐
𝐷𝑠 =
2
ℎ = 2 × 𝐷𝑐
𝑧 = 2 × 𝐷𝑐
𝐻 = 4 × 𝐷𝑐
𝐷𝑐
𝐵=
4

_____________________________________________________________________________________
Para calcular el diámetro del ciclón se debe tomar en cuenta el rango de salida del
gas Q (Tabla 4.2) y la velocidad de salida de entrada al ciclón V, que depende de la
naturaleza del contaminante:
Humos, cenizas livianas → 10 [m/s]
Cenizas de densidad media → 15 [m/s]
Ceniza pesada (residuos de metal) → 25 [m/s]
Para este caso seleccionamos una velocidad de entrada de 15 m/s., con estos
datos procedemos a realizar los siguientes cálculos:
𝑪á𝒍𝒄𝒖𝒍𝒐 𝒅𝒆𝒍 á𝒓𝒆𝒂 𝒅𝒆𝒍 𝒅𝒖𝒄𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝒆𝒏𝒕𝒓𝒂𝒅𝒂
3 3
𝑄 = 190 𝑚 ⁄ℎ = 0,053 𝑚 ⁄𝑠
𝑄 0.053
𝐴= = = 0,004 𝑚2
𝑉 15
𝑃𝑒𝑟𝑜:
Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝑎 × 𝑏
𝐷𝑐
𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑎𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙ó𝑛 (𝑎) =
2
𝐷𝑐
𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑎𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙ó𝑛 (𝑏) =
4
𝐷𝑐 𝐷𝑐
𝑎×𝑏 = × = 0,004 𝑚2
2 4
𝐷𝑐 = √8 × 0,004
𝑫𝒄 = 𝟎, 𝟏𝟖 𝒎

_____________________________________________________________________________________
Las otras dimensiones del gasificador se hallan en base a las proporciones

propuestas en la Tabla 4.3:
Altura de entrada al ciclón (a)

𝐷𝑐 0,18
𝑎= = = 𝟎, 𝟗 𝒎
2 2
Ancho de entrada al ciclón (b)
𝐷𝑐 0,18
𝑏= = = 𝟎, 𝟎𝟒 𝒎
4 4
Altura de salida del ciclón (s)

𝐷𝑐 0,18
𝑠 =5× =5× = 𝟎, 𝟏 𝒎
8 8
Diámetro de salida del ciclón (Ds)

𝐷𝑐 0,18
𝐷𝑠 = = = 𝟎, 𝟗 𝒎
2 2
Altura de la parte cilíndrica (h)
ℎ = 2 × 𝐷𝑐 = 2 × 0,18 = 𝟎, 𝟑𝟔 𝒎
Altura de la parte cónica (z)
𝑧 = 2 × 𝐷𝑐 = 2,5 × 0,18 = 𝟎, 𝟑𝟔 𝒎
Altura total del ciclón (H)
𝐻 = 4 × 𝐷𝑐 = 4 × 0,18 = 𝟎, 𝟕𝟐 𝒎
Diámetro de salida del polvo (B)
𝐷𝑐 0,18
𝐵= = = 𝟎, 𝟎𝟒 𝒎
4 4

_____________________________________________________________________________________
a b s Ds h z H B
0,9 m. 0,04 m. 0,1 m. 0,9 m. 0,36 m. 0,36 m. 0,72 m. 0,04 m.
4.4.2.2. FILTRO DE MANGAS.
Los filtros de mangas son uno de los equipos más representativos de la

separación sólido-gas mediante un medio poroso. Eliminan las partículas sólidas
que arrastra una corriente gaseosa haciéndola pasar a través de un tejido.
Los filtros de mangas son estructuras metálicas cerradas en cuyo interior se
disponen elementos filtrantes textiles en posición vertical.
Según el diseño puede adoptar formas tubulares, y se denominan mangas, o

formas rectangulares, y se denominan bolsas. Los elementos filtrantes se montan
sobre una cámara que acaba en su parte inferior en una tolva que recoge las
partículas. El aire cargado de sólidos es forzado a pasar a través del textil, sobre
el que se forma una capa de polvo. La filtración se produce como resultado de la
formación de una capa de polvo primaria en la superficie de las mangas y una
acumulación de partículas de polvo en el interior del material filtrante.
Figura 4.14
Filtros de bolsa y de mangas
Fuente: http://www.emison.com/

_____________________________________________________________________________________
Una vez formada la capa primaria, la penetración se hace muy baja y la filtración
se produce por tamizado (filtración superficial). El proceso de filtración continúa
hasta que la caída de presión se hace tan importante que requiere la limpieza del
sistema.
Los elementos filtrantes se montan sobre una cámara que acaba en su parte
inferior en una tolva que recoge las partículas.
El aire cargado de sólidos es forzado a pasar a través del textil, sobre el que se
forma una capa de polvo. La filtración se produce como resultado de la formación
de una capa de polvo primaria en la superficie de las mangas y una acumulación
de partículas de polvo en el interior del material filtrante.
A continuación, el flujo de aire pasará a una cámara desde donde saldrá al exterior
ya depurado.
Los dos parámetros fundamentales a considerar en el diseño de un filtro de

mangas son la velocidad del gas y la pérdida de carga. La velocidad del gas es
bastante reducida, por lo que se considera flujo laminar
La velocidad a la que los gases pasan por la tela debe ser baja, normalmente
entre 0,005 y 0,03 m/s, para evitar una excesiva compactación de la torta de
sólidos con la consiguiente elevación de la pérdida de carga, o para impedir la
rotura local del lecho filtrante que permitiría el paso de partículas grandes a través
del filtro.
Para mantener una velocidad aproximadamente constante es evidente que se

debe aumentar la presión a medida que aumenta el espesor de la torta. Para
realizar esta función de aumento de la presión se dispone de un ventilador o un
soplante, que se encargará de impulsar el gas.
Normalmente la resistencia del material filtrante es despreciable en comparación

con la de la torta de modo que el volumen del gas procesado resulta proporcional
a la raíz cuadrada del tiempo de filtración.

_____________________________________________________________________________________
La empresa española EMISON, nos da las características de un filtro de mangas

partiendo del caudal de salida de gas, que para este caso es de:
3 3
𝑄 = 190 𝑚 ⁄ℎ = 0,053 𝑚 ⁄𝑠
Las características son las siguientes:
Mangas Caudal m3/h Dimensiones Peso Kg

Ancho x Alto x Fondo
4x2 100 – 250 40 x 310 x 40 100
4.4.3. SELECCIÓN DEL SOPLANTE DE GAS Y DE AIRE.
Para una buena gasificación es preciso que el aire se distribuya por igual en toda
la sección transversal, por consiguiente la velocidad del aire ha de ser igual en
todos los puntos de una misma capa.
La presión del aire varía según la clase de combustible, las condiciones de puesta
en marcha (de la sobre carga), etc. Para efectos de cálculo se asumirá la sobre
presión requerida, por el gasógeno, de 301,9 mm. de columna de agua, esta
presión será controlada con un manómetro de presión y una válvula de seguridad
regulada a esta presión, así también se asume el valor del caudal requerido,
sobredimensionado para cubrir las pérdidas debido a la tolerancia de
construcción26.
∆𝑃 = 301,9 𝑚𝑚 𝐻2𝑂
3
𝑄 = 0,089 𝑚 ⁄𝑠 = 5340 𝑙⁄𝑚𝑖𝑛
26Fuente: “Diseño Mecánico de un Gasificador”, F. Rustan Roca Subirana y Franz N. Barragán

Riera.

_____________________________________________________________________________________
Las soplantes son equipos que de acuerdo a su posición pueden trabajar como
impulsión de aire o como aspiración de gas. De los diversos fabricantes que
existen actualmente en el mercado, se eligió al fabricante de soplantes a nivel
internacional LEISTER, en relación calidad-precio-consumo es el que mejor se
adecua a nuestras necesidades de impulsión de aire y aspiración de gas. Los
datos técnicos y descripción de las soplantes LEISTER modelo SILENCE, se
muestran en la Figura 4.15:
Figura 4.15
Datos técnicos Soplantes.

_____________________________________________________________________________________
Fuente: http://www.quero-sa.es/
Para el presente trabajo se requieren tres soplantes, uno para la impulsión de aire
al gasificador y dos para la aspiración de gas, del gasógeno al ciclón y del ciclón al
filtro de mangas respectivamente.
4.4.4. CÁLCULO Y SELECCIÓN DEL ASILANTE TÉRMICO ADECUADO.

∆𝑇
𝐶𝑣 = × 𝐶𝑐 × 𝑁𝐻 × 𝑁𝐷
𝑛×𝑅
Donde: 400 𝑚𝑚.
𝐶𝑣 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒
∆𝑇 = 𝐷𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑠
𝐶𝑐 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒
𝑇𝑖 = 500℃ 𝑇𝑒 = 50℃
𝑁𝐻 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎 370 𝑚𝑚.
𝑁𝐷 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑í𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑎ñ𝑜
𝑒 = 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑙𝑎𝑑𝑟𝑖𝑙𝑙𝑜
𝑇𝑉 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑑𝑎
380 𝑚𝑚.
𝑇𝑒 − 𝑇𝑖
𝐶𝑣 = × 𝐶𝑐 × 𝑁𝐻 × 𝑁𝐷
(𝐷 + 2𝑒)
𝑛 × 𝑙𝑛 𝑒 𝐷
𝑖
2×𝜋×𝐿×𝐾

_____________________________________________________________________________________
500 − 50 1 𝑘𝑔 𝐵𝑠 ℎ 𝑑í𝑎𝑠
𝐶𝑣 = × × 0,03719 × 24 × 330
(400 + 2(1,5)) 𝐾𝑐𝑎𝑙 𝐾𝑔 𝑑í𝑎 𝑎ñ𝑜
𝑛 × 𝑙𝑛 3502,67
380 𝑘𝑔
2 × 𝜋 × 0,37 × 0,04
59,88
𝐶𝑣 =
𝑛
1.5 𝑐𝑚.
𝐴𝑙 = 0,24 × 0,12 = 0,0288 𝑚2

𝐴𝐻 = 𝜋 × 𝐷𝑖 × 𝐿 = 0,4417 𝑚2 24 𝑐𝑚.
𝐴𝐻 0,4417
𝑁= = = 15,34 ≈ 16 𝑙𝑎𝑑𝑟𝑖𝑙𝑙𝑜𝑠 12 𝑐𝑚.
𝐴𝑙 0,0288
𝑛 × 𝑁 × 𝐶𝑎 𝑛 × 15,34 𝐵𝑠
𝐶𝐹 = = × 15
𝑇𝑣 5 𝑎ñ𝑜𝑠 𝑙𝑎𝑑𝑟𝑖𝑙𝑙𝑜
𝐶𝐹 = 48 𝑛
𝐶𝑇 = 𝐶𝑉 × 𝐶𝐹
59,88
𝐶𝑇 = + 48𝑛
𝑛
𝜕𝐶𝑇 59,88
=0 → 𝑛=√
𝜕𝑛 48
𝑛 = 1,11 ≈ 1 𝑐𝑎𝑝𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑠𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒
4.4.5. POTENCIA RESULTANTE.
MÁXIMA PRODUCCIÓN ELÉCTRICA DE UN GASIFICADOR
Consumo de biomasa = 26,22 [Kg/h]
PCI = 3502,67 [Kcal/Kg]
Eficiencia Gasificador = 97,5 [%]

_____________________________________________________________________________________
Cos phi Generador= 0,8 [-]
Eficiencia Generador = 97,5 [%]
La potencia térmica entregada por el gasificador será:
Consumo [kg/h] x PCI [Kcal/Kg] x 1 Kwh /860 Kcal x Eficiencia = 104,1 [Kw]
La potencia eléctrica generada será:
Potencia térmica [Kw] x Cos phi x Eficiencia Generador = 81,2 [Kw]
4.4.6. SELECCIÓN DEL GRUPO ELECTRÓGENO.
Para el proyecto se opto por los grupos electrógenos del fabricante GUASCOR,
empresa la cual oferta equipos que admiten muchos tipos de combustible, como el
Gas de Síntesis proveniente del tratamiento de residuos forestales, entre otros.
Motores que por su capacidad de aprovechamiento energético y bajo nivel de
emisiones, suponen una opción de generación comprometida con el cuidado del
Medio Ambiente, en el Anexo G se muestra los datos técnicos de este tipo de
grupos electrógenos.

CAPITULO IV - Ingeniería de Proyecto

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

CAPITULO IV - Ingeniería de Proyecto

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Capítulo IV – INGENIERIA DE PROYECTO

DESCRIPCION Y DIMENSIONAMIENTO DE LA ALTERNATIVA

GASIFICACION DE BIOMASA (GB)

4.1. LA GASIFICACION DE BIOMASA

20La gasificación es el proceso a través del cual, la mayor parte de de la energía

20Fuente: “Diseño Mecánico de un Gasificador”, F. Rustan Roca Subirana y Franz N. Barragán

GENERACION DE ENERGIA ELECTRICA EN SISTEMAS AISLADOS 67

El proceso de gasificación puede resumirse en el siguiente esquema:

SISTEMA DE ACONDICIONAMIENTO SISTEMA DE GENERACIÓN

Fuente: Elaboración propia

GENERACION DE ENERGIA ELECTRICA EN SISTEMAS AISLADOS 68

4.1.1. IMPORTANCIA DE LA GASIFICACION.

4.2. PROCESO DE GASIFICACION.

La gasificación en general deberá ser ejecutada en un sello de aire, cámara

GENERACION DE ENERGIA ELECTRICA EN SISTEMAS AISLADOS 69

Zona del hogar o

a) SECADO DEL COMBUSTIBLE.

GENERACION DE ENERGIA ELECTRICA EN SISTEMAS AISLADOS 70

17 Reacción exotérmica: Reacción química que desprende energía.

GENERACION DE ENERGIA ELECTRICA EN SISTEMAS AISLADOS 71

4.3. TIPOS DE GASIFICADORES.

18 Reacción endotérmica: Reacción química que absorbe energía.

GENERACION DE ENERGIA ELECTRICA EN SISTEMAS AISLADOS 72

GENERACION DE ENERGIA ELECTRICA EN SISTEMAS AISLADOS 73

4.3.1.3. GASIFICADOR DE CORRIENTE TRANSVERSAL O FLUJO

GENERACION DE ENERGIA ELECTRICA EN SISTEMAS AISLADOS 74

4.3.2. CLASIFICACION POR EL TIPO DE LECHO DEL COMBUSTIBLE.

4.3.2.1. GASOGENOS DE LECHO FIJO.

GENERACION DE ENERGIA ELECTRICA EN SISTEMAS AISLADOS 75

4.3.2.2. GASOGENOS DE LECHO FLUIDIZADO.

4.3.2.3. GASOGENOS DE LECHO ARRASTRADO.

4.3.3. CLASIFICACION POR EL TIPO DE ATMOSFERA.

a) CON AIRE: La reacción de combustión parcial con el aire da lugar a una

b) CON OXIGENO: Se produce un gas de poder calorífico medio, pero de mayor

c) CON VAPOR DE AGUA Y/O OXIGENO (O AIRE): Se produce un gas

GENERACION DE ENERGIA ELECTRICA EN SISTEMAS AISLADOS 76

d) CON HIDROGENO: Se produce un gas de alto contenido energético que, por

4.3.4. CLASIFICACION SEGÚN LA PRESION DE OPERACIÓN.

a) GASOGENOS DE ALTA PRESION

b) GASOGENOS DE BAJA PRESION

4.3.5. GASIFICACION SEGÚN EL TIPO DE APLICACION.

GENERACION DE ENERGIA ELECTRICA EN SISTEMAS AISLADOS 77

instalación existente, es importante destacar que siempre se tendrá mayor

4.3.6. OTROS TIPOS DE GASIFICADORES.

4.3.7. TABLA COMPARATIVA DE GASIFICADORES.

LECHO FIJO LECHO

Biomasa con alto contenido

GENERACION DE ENERGIA ELECTRICA EN SISTEMAS AISLADOS 78

Uniformidad en el tamaño Poco critico Critico No critico

Fuente: Elaboración propia

4.3.8. ASPECTOS DE JUSTIFICACION DE LA ALTERNATIVA

El gas producido en los gasificadores downdraft suele tener una composición

GENERACION DE ENERGIA ELECTRICA EN SISTEMAS AISLADOS 79

4.4. DISEÑO DEL GASIFICADOR DOWNDRAFT.

 Recopilar información de funcionamiento de los diferentes modelos existentes

GENERACION DE ENERGIA ELECTRICA EN SISTEMAS AISLADOS 80

4.4.1.1. CONSTRUCCION GASIFICADOR MODELO.

Fuente: Archivo fotográfico propio

GENERACION DE ENERGIA ELECTRICA EN SISTEMAS AISLADOS 81

GENERACION DE ENERGIA ELECTRICA EN SISTEMAS AISLADOS 82

GENERACION DE ENERGIA ELECTRICA EN SISTEMAS AISLADOS 83

Fuente: Elaboración propia

GENERACION DE ENERGIA ELECTRICA EN SISTEMAS AISLADOS 84