UNIVERSIDAD NACIONAL “SAN LUIS GONZAGA” DE ICA

FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA Y PETROQUIMICA

ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA QUIMICA

TRATAMIENTO DE
RESIDUOS LÍQUIDOS EN
LA INDUSTRIA
SIDERÚRGICA

TRATAMIENTO DE RESIDUOS INDUSTRIALES

ING. ROSA GALINDO

INTEGRANTES:

 ANDRADE OSCCO JOSE

 BRAGA MAGALLANES ANA MARÍA
 LAVARELLO CALDERÓN GIOVANNI
 LICLA MENDIVEL JORGE
 MIRANDA LICAS CARLOS
 LLAMOCCA QUISPE ENZOM BRYAN
INDICE

1. INTRODUCCIÓN
2. ¿QUE ES LA INDUSTRIA SIDERÚRGICA?
3. CIRCUITOS UTILIZADOS
a. COQUERIA
b. ALTOS HORNOS
c. REDUCCIÓN DIRECTA
d. CONVERTIDORES
e. OLADA CONTINUA
f. LAMINACIÓN EN CALIENTE.
g. LAMINACION EN CALIENTE
h. FUNDICION

4. ¿QUÉ ES UN RESIDUO LIQUIDO?

5. RESIDUOS GENERADOS EN EL PROCESO SIDERURGICO

6. PROBLEMÁTICA SOBRE EFLUENTES LÍQUIDOS QUE

CONTIENEN METALES
7. POSIBILIDADES DE TRATAMIENTO DE EFLUENTES QUE
CONTIENEN METALES EN SOLUCIÓN
a. EXTRACCIÓN LÍQUIDO-LÍQUIDO
b. CEMENTACIÓN
c. CAMBIO IÓNICO
d. PRECIPITACIÓN
e. MEMBRANAS LÍQUIDAS
8. ALTERNATIVAS A LOS PROCESOS CONVENCIONALES
9. TRATAMIENTO DE LOS EFLUENTES LÍQUIDOS EN LA
INDUSTRIA DE SIDERURGIA
10. CARACTERÍSTICAS DE LAS AGUAS RESIDUALES DE LA
INDUSTRIA SIDERURGIA
 1. INTRODUCCIÓN

El sector industrial en general conlleva la elaboración de productos de interés y como

efecto la generación de residuos a partir de una materia prima y una secuencia de
procesos que son realizados a diferentes condiciones y ambientes, muchas veces
hostiles para el medio en el que se desarrolle, ya sea a cielo abierto (contaminación
atmosférica), por disposición del recurso hídrico (captación y vertimiento de aguas
residuales industriales),o por medio de la utilización del suelo, degradando la
composición de éste, provocando daños como la erosión y deformación del ecosistema.
La investigación desarrollada en este informe tiene como objetivo conocer los
tratamientos de las aguas residuales o vertimientos de una industria siderúrgica,
además de conocer las alternativas ya propuestas por diferentes autores en pro del
tratamiento de estas aguas, buscando el aprovechamiento de los recursos y de la
eficiencia energética.
 2. ¿QUE ES LA INDUSTRIA SIDERÚRGICA?

Es una industria que se centra en la transformación del hierro. Este mineral se

transforma normalmente en un alto horno, una instalación industrial donde se funde el
hierro en una cápsula cilíndrica en la cual el combustible sólido del coque se somete a
reacciones químicas que lo convierten en hierro. La obtención de hierro en la industria
siderúrgica está destinada también a otro metal, el acero.
 3. CIRCUITOS UTILIZADOS

Esta industria, gran consumidora de agua, produce una contaminación especialmente

física. Por ello, desde hace tiempo, utiliza sistemáticamente circuitos cerrados y
emplean equipos de tratamiento adaptados a las condiciones de trabajo específicas que
se presentan en los siguientes circuitos.

 coquería
 altos hornos
 reducción directa
 convertidores
 colada continua
 laminación en caliente
 laminación en frio
 fundición

a. COQUERIA

Se utiliza agua para enfriar y limpiar el gas de coquería y para el apagado del coque
incandescente luego de, principalmente, extraerlo del horno, la cifra de consumo
promedio para 17 coquerías es de 4,5 m3/t de coque. El 35% se utiliza para el apagado
del coque, el 30% para la limpieza del gas de coquería y el resto para otros usos
Las aguas amoniacales de coquería están constituidas por el agua del carbón (4% de
agua de formación y 8% de humedad si no se precalienta el carbón)
Su contaminación está constituida por varios gramos/litro de fenoles y de amoniaco y
en segundo lugar por sulfuros, cianuros y sulfo-cianuros. Estas aguas presentan
generalmente, una elevada concentración de cloruros.

El tratamiento comprende varias fases

 Eliminación de alquitranes de las aguas amoniacales, por decantación y/o

filtración.
 Stripping del amoniaco volátil, y seguidamente del amoniaco fijo previamente
desplazado por medio de sosa o más económicamente con cal.

El “Stripping” es un proceso por el cual el nitrógeno amoniacal pasa a través de

una corriente de aire, en contracorriente. Este proceso ocurre simultáneamente
con la absorción posterior de este amoniaco en una corriente de agua, con el fin
de que no se emita a la atmosfera. Se obtiene agua amoniacal. Este proceso se
ve favorecido a unas condiciones de pH altas (alcalinidad) o la temperatura
(superior a 60º Celsius). El proceso simultaneo, la absorción, es indispensable
que el agua utilizada como solvente acarreador para la separación, tenga un pH
bajo (pH acido). De esta forma es posible obtener una sal amoniacal limpia,
pudiendo así sustituir un fertilizante mineral, aparte de realizar el respectivo
tratamiento al vertimiento.

 Depuración biológica, en general por fangos activados en una o dos etapas con
tratamiento eventual en lagunas aireadas.
 Tratamiento terciario de clarificación con adsorción eventual del agua residual a
través de carbón activo.
 b. ALTOS HORNOS

Se trata de la unidad que más agua consume y descarga. El agua se utiliza

mayoritariamente para el enfriamiento del crisol, refrigeración de las duelas y toberas y
limpieza enfriamiento del gas de tope. El mayor consumo se origina en el enfriamiento
del crisol. El 62% del agua que ingresa al alto horno es para enfriamiento directo. Solo
el 12% del agua total es para enfriamiento por circulación. El 21% del agua se consume
en la limpieza del gas de tope

 REFRIGERACIÓN DE ÓRGANOS DE ALTOS HORNOS

Tales como toberas, timpas y cajas de aire. Puede efectuarse por circulación del
agua en equilibrio carbónico o acondicionada con cromatos. En circuitos no
cerrados, es necesario filtrar a velocidad muy rápida una parte del agua del
circuito para mantenerla con un grado mínimo de limpieza

 APAGADO DE ESCORIA
Producto abrasivo y poco denso, puesto en suspensión en grandes caudales
discontinuos, se retiene en decantadores y depósitos de fondo filtrante. Las
aguas son muy calientes y contienen compuestos sulfurados o cianurados.

 LAVADO DE GASES DE ALTOS HORNOS

El agua procedente de los lavadores de gases se encuentra más o menos
cargada de materias en suspensión o de cenizas finas, según el grado de
elaboración de la depuración física de los gases. Aunque hace algunos años era
suficiente la instalación de un decantador de rasquetas, circular o longitudinal, y
podía efectuarse el vertido de un agua simplemente decantada, actualmente es
necesario prever un tratamiento químico de depuración, incluso una floculación,
para poder verter el agua, o especialmente para poder recircularla sin producir
el ensuciamiento de los equipos generalmente delicados de los lavadores de
gases. Este tratamiento lleva consigo la utilización de floculantes o de
dispersantes, de ácido o de cal. La alimentación de los equipos de los lavadores,
especialmente de los Venturi puede exigir el empleo de agua filtrada
 c. REDUCCIÓN DIRECTA

Este nuevo procedimiento, en vías de desarrollo consume gran cantidad de agua:

 Para el lavado y refrigeración de los gases de reducción o la refrigeración de

esponjas de hierro. Los volúmenes de agua se utilizan (12 a 20 m3 por tonelada
de esponja) son mayores que en altos hornos y, debido a la elevada temperatura
de los gases, estas aguas salen muy calientes de los lavadores (50 a 60 ºC). La
cantidad de polvo recogida es del orden de 4 a 15 kg por tonelada de esponja,
según los procedimientos.
 Para la refrigeración de la maquinaria (compresores y refrigerantes de aceite) y
refrigeración directa de los gases. Para la producción de vapor de reformada del
gas de proceso, se requiere un importante consumo de agua desmineralizada.

d. CONVERTIDORES

El agua se utiliza para la refrigeración de la lanza de oxígeno, la salida de gases de los

convertidores, el enfriamiento del cono y muñones y el enfriamiento de los gases. Los
programas para el tratamiento del agua de enfriamiento, el agua de los scrubbers, las
aguas residuales y la extracción de agua de los barros pueden ser útiles para.
 Prolongar la vida del horno.
 Aumentar la vida de la campana.
 Extender la vida de la lanza de oxígeno.
 Reducir el costo de mantenimiento y el consumo de energía de los scrubbers
 Reducir la limpieza de cañerías.
 Reducir las paradas del horno.
  Disminuir la contaminación ambiental
 La formación de óxidos y los problemas de corrosión en estas áreas pueden
generar paradas, una mayor necesidad de mantenimiento para eliminarlos y
pérdida de producción. En las plantas que practican el salpicado de escoria (slag
splashing) para prolongar la vida del revestimiento del convertidor, hay
necesidad de bajar los requerimientos de mantenimiento asociado con la
campana de salida de gases y el enfriamiento de los gases, extendiendo el
tiempo entre reparaciones y limpiezas.

La utilización preponderante de los procedimientos requiere circuitos importantes:

 Aguas destinadas a la refrigeración de la cuba y de la lanza (que a veces se
utiliza por vaporización).
 Aguas de lavado de gases: su tratamiento comprende una decantación seguida
de acondicionamiento anti-incrustación, según las técnicas de acería, la
alcalinidad, muy elevada de las aguas, es cálcica o sódica y en primer caso, el
agua puede ser extremadamente incrustante

e. OLADA CONTINUA

El agua se utiliza para el enfriamiento del molde de cobre (enfriamiento primario) y el

enfriamiento por rociado de los semiproductos (enfriamiento secundario). En las
máquinas de colada continua de planchones y de tochos de grandes dimensiones
también se utiliza para el enfriamiento de rodillos y segmentos. La refrigeración de
agitadores y frenos electromagnéticos también la requiere. Los programas para el agua
de enfriamiento primario y secundario pueden asistir en proveer.

 Mayor vida del molde de cobre.

 Menor bloqueo de boquillas de enfriamiento secundario.
 Paradas más cortas y menor mantenimiento.
 Menos defectos y mejor calidad de los semiproductos.
 Más vida de rodillos y segmentos (en máquina de planchones).
 Menos perforaciones.
 Mejor confiabilidad y productividad de la máquina.
 Menor corrosión de la cámara de enfriamiento secundario.
Es en la colada continua donde la incidencia de la condición del agua es más crítica
para la calidad de los productos. Es bien conocida la influencia del agua de molde en
defectos como la romboidicidad en palanquillas o grietas longitudinales en planchones
convencionales o delgados o del agua de enfriamiento secundario en la formación de
grietas superficiales. Los depósitos de sólidos en suspensión sobre el lado agua de los
moldes de cobre tienen una influencia muy grande sobre la transferencia de calor del
acero al agua.

Son frecuentes 3 circuitos

 Refrigeración de la lingotera en circuito cerrado, con aportación de agua
desmineralizada.
 Refrigeración de la máquina, en circuito tradicional, con acondicionamiento
inhibidor bien adaptado.
 Aspersión de la máquina y del paquete con producción de virutas de
descalaminado y de escoria oxicorte. El arrastre de estas materias a las aguas
hace necesaria su decantación y su filtración, según técnicas aplicadas en os
laminadores en caliente. Deben tenerse en cuenta la presencia de
contaminaciones, a veces considerables, debidas a fluidos hidráulicas.

f. LAMINACIÓN EN CALIENTE.

En este caso el agua se utiliza para la extracción de laminillo, la refrigeración de los

cilindros de laminación y el enfriamiento de los productos. En los laminadores de
productos planos, se ocupa luego de la laminación y antes del bobinado del enfriamiento
de la chapa mediante lluvia de agua.

Se trata de instalaciones muy variadas desde el tren de banda que pone en circulación
un caudal total que puede alcanzar hasta 6000m3/h.

g. LAMINACION EN CALIENTE

En la elaboración de productos laminados de pequeño espesor y de acero galvanizado,

se realizan operaciones de pretratamiento del metal, como son el desengrase y
especialmente el decapado.
Es necesario tratar las aguas acidas y cargadas de hierro, en varias fases sucesivas de
neutralización con cal viva oxidación por aire y decantación.

h. FUNDICION

Las aguas de lavado de los gases de los cubilotes deben someterse igualmente a una
depuración. Según se trate de cubilotes de aire caliente o de aire frio, la instalación
estará constituida por un decantador con o sin floculación previa
 4. ¿QUÉ ES UN RESIDUO LIQUIDO?

Los residuos líquidos o aguas residuales se definen como la combinación de agua y

residuos procedentes de Aguas residuales resultantes de la actividad industrial
extractiva y el procesamiento de los productos de la actividad a. a los que pueden
agregarse de forma eventual determinados volúmenes de aguas subterráneas,
superficiales y pluviales. Son esencialmente aquellas aguas de abasto cuya calidad se
ha degradado por diferentes usos

5. RESIDUOS GENERADOS EN EL PROCESO SIDERURGICO

La industria siderúrgica genera, junto a sus productos principales, una gran cantidad de
residuos que han de ser valorizados para hacerlos compatibles con el desarrollo
sostenible.
Dichos residuos se producen en diferentes escenarios de la cadena productiva, y se
diferencian según su estado; residuos sólidos, líquidos y gaseosos.

Las escorias, residuos sólidos compuestos por sílice, óxidos de calcio, óxidos de
magnesio y óxidos de aluminio y hierro, son uno de los residuos más importantes en
cuanto a volúmenes generados.
En el proceso siderúrgico se genera, como se puede observar en la figura 1, tres tipos
principales de escoria: la escoria de horno alto (escoria BF), la escoria generada en el
convertidor de acero mediante proceso Linz-Donawitz (escoria de acería, BOF o LD) y,
finalmente, la escoria generada en la alternativa a los convertidores para la producción
de acero, el horno de arco eléctrico(escoria EAF).
De todas las escorias citadas, el principal problema detectado es con la escoria BOF,
ya que representa el mayor volumen de residuo no valorizado debido a sus
características físicas y químicas. Se trata de un material no peligroso, que por lo tanto
se conduce a vertedero de residuos no peligrosos, pero su alto volumen da relevancia
al problema.

6. PROBLEMÁTICA SOBRE EFLUENTES LÍQUIDOS QUE

CONTIENEN METALES

Es evidente que existe una preocupación sobre los problemas medioambientales a nivel
mundial, especialmente con todos aquellos que conlleven algún tipo de operación
química. Los efluentes líquidos no sólo deben ser controlados si no que deben de ser
vertidos de forma que sean inocuos para el medio ambiente. Una gran cantidad de
industrias (producción de hierro y acero, industria de metales no-ferrosos, minería,
manufactura de pigmentos, etc.) son responsables de contaminar el medio ambiente a
través de los metales pesados contenidos en sus aguas residuales. Por lo tanto, se
necesita eliminar las sustancias tóxicas y los metales procedentes de las distintas
industrias contenidos en estos efluentes.

Los metales son contaminantes no-biodegradables y se pueden acumular en los tejidos

vivos. Muchos metales tienen efectos nocivos sobre los seres vivos. Algunos de los
metales más contaminantes son: arsénico, boro, cadmio, cinc, cobre, cromo, mercurio,
plomo, etc. Entre ellos caben destacar el cobre, el cadmio, el cinc y el plomo.
El cobre, elemento traza esencial en seres humanos, es un metal muy utilizado en la
industria que produce numerosos problemas de salud y en gran cantidad puede ser letal.
Los síntomas de envenenamiento producido por cobre incluyen náuseas, vómitos,
desordenes gástricos, apatía, anemia, calambres, convulsiones, coma e incluso muerte.
La inhalación continuada de sprays se relaciona con un incremento en el cáncer de
pulmón. La presencia de cadmio en agua puede causar trastornos agudos y crónicos
como enfisema, hipertensión y daños renales. Los efectos crónicos producidos por el
cadmio se producen principalmente en los pulmones y los riñones. Este metal también
ha sido implicado como un agente cancerígeno con respecto al cáncer de próstata. El
cinc y la mayoría de sus compuestos muestran muy baja toxicidad comparada con la
mayoría de los otros metales pesados. Algunos síntomas de intoxicación aguda
producida por cinc son desordenes gastrointestinales, diarreas, náuseas, vómitos y
dolor abdominal. En dosis excesivas de cinc aparecen síntomas tales como letargo, leve
ataxia y dificultades en la escritura. El plomo tiene efectos adversos en la sangre debido
a que este elemento puede inhibir casi todos los pasos de la biosíntesis de la
hemoglobina y la globulina. Otro órgano afectado por el plomo es el riñón. La
hipertensión también puede aparecer como consecuencia de dosis altas de plomo en el
cuerpo humano. Este metal también está considerado como un agente cancerígeno.

7. POSIBILIDADES DE TRATAMIENTO DE EFLUENTES QUE

CONTIENEN METALES EN SOLUCIÓN
A continuación, se recogen diferentes procesos que, aunque se aplican en la recuperación y
beneficio de diversos metales, también tienen un elevado grado de efectividad y
aplicabilidad para la eliminación de metales contenidos en efluentes acuosos.

a. Extracción líquido-líquido

Es un proceso mediante el cual un soluto se distribuye entre dos fases líquidas

inmiscibles, las cuales se han puesto en contacto lo más íntimamente posible. En esta
operación, la fase acuosa que contiene al metal, que se quiere separar de otros, se pone
en contacto mediante agitación con una fase orgánica que contiene al agente de
extracción diluido en un diluyente orgánico. Como consecuencia de este contacto se
producen una serie de reacciones químicas, distribuyéndose el metal o soluto entre las
dos fases y definiéndose un coeficiente de distribución del metal, DMe como la relación
entre las concentraciones analíticas totales del metal en las fases orgánica y acuosa:
 b. Cementación

Uno de los métodos más comunes de precipitar un metal contenido en un medio acuoso
es por un proceso denominado cementación, que básicamente es, un proceso de
reducción electroquímica. La cementación es un proceso heterogéneo en el que el
agente reductor es un metal menos noble que el metal presente en la disolución y que
se quiere cementar. La reacción tiene lugar mediante la transferencia de electrones en
la superficie del sólido, cementando el metal más noble sobre la superficie del metal
añadido. En el caso del cobre, el agente de cementación de uso más común es el hierro.
La reacción global de cementación, aplicada a este elemento, se representa por la
ecuación siguiente:

c. Cambio iónico
Un proceso de cambio iónico es una reacción química reversible entre un ión de un
cambiador iónico sólido (resina) y un ión en disolución del mismo signo eléctrico. Desde
el punto de vista operativo es un método sólido-líquido, ya que las resinas de
intercambio iónico son sólidas y la operación global incluye una etapa de carga, lavado
y elución. En base a su reactividad las resinas se clasifican según los grupos funcionales
responsables del intercambio con los metales o elementos presentes en el medio
acuoso. En la Tabla se observan los diferentes tipos de resinas de cambio iónico.

Las resinas ácidas son capaces de intercambiar cationes, por eso se les conoce también
con el nombre de resinas catiónicas, el mecanismo de intercambio puede representarse
por la ecuación general:
Desde el punto de vista operativo el proceso de cambio iónico se lleva a cabo en
columnas, ya sean de lecho fijo o de lecho fluidizado. En el caso de las columnas de
lecho fijo normalmente se trabaja con flujo descendente de la disolución que contiene el
elemento que se quiere separar. En las columnas de lecho fluidizado la disolución que
contiene al elemento que se quiere retener es alimentada por la parte inferior del lecho.

d. Precipitación

El método estándar para eliminar metales pesados de efluentes acuosos es la

precipitación química de hidróxidos, sulfuros y carbonatos. En este procedimiento se
adiciona un agente precipitante a la disolución, para que la parte aniónica del mismo se
combine con el ión metálico y forme un nuevo compuesto metálico insoluble. Esta forma
de precipitación suele ser rápida, en el caso de los hidróxidos, además estos pueden
formarse por reacciones de hidrólisis como:

El proceso de precipitación del hidróxido es el que se utiliza más a menudo debido a

que es un proceso simple, fácil y económico cuando se utiliza Ca(OH)2 (cal). También
se utiliza en ocasiones como precipitante NaOH. Los valores de solubilidad teóricos
mínimos para la mayoría de los hidróxidos de los metales son muy bajos; sin embargo,
estos niveles son raramente logrados en la práctica debido a la mala separación
sólido/líquido, velocidades de reacción lentas, fluctuaciones de pH y la presencia de
otros cationes y agentes complejantes en el efluente residual. Los datos de la literatura
[96-98] indican que los procesos de precipitación de los hidróxidos pueden reducir la
concentración de cobre, plomo y cinc en el tratamiento de efluentes hasta 0,5 mg/L con
el adecuado control del pH, purificación y filtración. La precipitación de sulfuros es un
proceso muy efectivo para eliminar metales, entre otros el cobre. El procedimiento
necesita de un tratamiento con H2S a pH controlado. El gas sulfhídrico se disuelve en
una solución acuosa y proporciona un ión sulfuro para la reacción de precipitación que
ocurre de la siguiente manera:

e. Membranas líquidas
Los procesos de separación mediante membranas se basan en la utilización de una
barrera semipermeable entre dos fases, que impiden el contacto íntimo entre ellas, pero
que permiten el paso selectivo de moléculas a su través. Si la barrera semipermeable
además incorpora un líquido inmiscible con el medio acuoso, que permite el transporte
selectivo en ciertos solutos, surge la tecnología de separación mediante membranas
líquidas.
Las membranas líquidas combinan en una sola etapa las operaciones de extracción y
reextracción. La membrana formada por una capa porosa está rodeada por ambos lados
de sendas soluciones acuosas, por un lado la alimentación, y por otro la solución de
reextracción. Se trata de un proceso en el que el producto (metal) pasa de la
alimentación a la solución de reextración a través de la membrana, produciéndose una
serie de fenómenos:
• Difusión del producto P desde la alimentación a la membrana.
• Transferencia de materia hacia el interior de la membrana.
• Difusión a través de la membrana.
• Transferencia de materia hacia el exterior de la membrana.
• Difusión del producto a la solución de reextracción.

Reducción con gas

Un gas empleado en la obtención de metales (normalmente como polvos) es el
hidrógeno. En este caso la reducción de metales divalentes responde a la reacción:

Para la precipitación de cobre de medios acuosos se usa también el monóxido de

carbono. La reacción es:

En comparación con el hidrógeno esta reacción suele ser más lenta, hecho que puede
ser debido a que el CO reacciona primero con el agua para formar H2, que participa en
la reacción de reducción del metal. El dióxido de azufre es otro gas empleado en la
reducción del cobre. La reacción transcurre en dos etapas:

Se puede observar que en todos los casos se producen protones como consecuencia
de la reacción de reducción, por lo que se hace necesario ir añadiendo al sistema un
álcali para neutralizar el exceso de acidez.

8. ALTERNATIVAS A LOS PROCESOS CONVENCIONALES

La utilización de diferentes residuos industriales como materiales adsorbentes en

procesos de retención o eliminación de metales en efluentes acuosos ha empezado a
desarrollarse recientemente, con objeto, por un lado de buscar rutas alternativas para el
reciclado de los residuos, y por otro buscando materiales baratos que puedan
reemplazar, en determinados estadios a materiales adsorbentes convencionales y de
mayor coste económico. Teniendo en cuenta que la cascarilla de laminación tiene un
alto contenido en compuestos de hierro (FeO, Fe2O3 y Fe3O4) y hierro metálico, se
puede considerar como un material barato y de relativamente fácil adquisición, para la
eliminación de metales base, como el cobre, el cadmio, el cinc y el plomo presentes en
los efluentes acuosos. Según la literatura, diferentes adsorbentes se han utilizado
anteriormente para el tratamiento de efluentes que contienen metales en solución.
Diversos autores han publicado estudios realizados con distintos tipos de adsorbentes.
Algunos de los principales materiales empleados para la eliminación de metales
pesados contenidos en medios acuosos son: suelos, zeolitas, goetitas, cianita, otros
tipos de minerales y rocas, celulosas, sedimentos de ríos, nódulos de manganeso,
alúmina, carbón activado, bioadsorbentes , óxidos de hierro, serrín , ácido húmico,
diferentes tipos de lodos que tienen capacidad para adsorber metales pesados.

9. TRATAMIENTO DE LOS EFLUENTES LÍQUIDOS EN LA

INDUSTRIA DE SIDERURGIA

Las aguas usadas en o descargadas de los procesos se tratan para cumplir con los
límites legales estipulados para los sistemas que las reciben. Los procesos utilizados
para ese propósito son la remoción de aceites, neutralización, clarificación, floculación,
filtración y oxidación biológica
La planta de tratamiento de agua debe proveer a los sistemas de enfriamiento con una
adecuada cantidad y calidad de agua. El agua que circula en los circuitos de
enfriamiento debe respetar ciertos límites de temperatura y composición, para evitar
problemas de depósitos y/o corrosión. Después de usarla se la enfría antes de su
reutilización en el mismo circuito.
El agua proveniente de circuitos directos se trata primero para retener partículas sólidas.
Se identifica para cada planta la fuente de agua (río, pozo, cañería). El tratamiento
depende de la calidad del agua y en la mayoría de los casos apunta a reducir el
contenido de sales, disminuir la dureza y ajustar el pH. En las aplicaciones más
modernas se usa la osmosis inversa para reducir la salinidad.
Hay que producir suficiente agua tratada como para compensar las pérdidas por
evaporación y otras. Además, las características del agua dentro de los circuitos de
enfriamiento se mejoran mediante aditivos químicos

10. CARACTERÍSTICAS DE LAS AGUAS RESIDUALES DE

LA INDUSTRIA SIDERURGIA

La naturaleza de los efluentes industriales de una industria siderurgia, es muy

heterogénea y tiene un carácter prioritariamente mineral (hierro, acero). Muchas de las
sales inorgánicas elaboradas como subproducto o desechos, como las de níquel, plomo,
mercurio, cobre y plata actúan como impedimento para que los organismos que residen
en ese ecosistema puedan realizar la transferencia de oxigeno adecuadamente,
además muchas de estas sales tienen un efecto toxico acumulativo produciendo
trastornos neurológicos y pulmonares, como también enfermedades a partir del
consumo de cromo y mercurio, como lo es el cáncer.
Estos vertimientos de aguas residuales de la Acería producen cambios físicos del agua
como lo es, la modificación de color, transparencia, olor, contaminación biológica,
dureza, viscosidad, temperatura, entre otras. Como es el caso de contaminación térmica
gracias a los sistemas de enfriamiento de la industria, tal causa, el aumento de la
temperatura y por ende provoca un mayor consumo de oxigeno que afectara
indudablemente la biodiversidad presente en el ecosistema.
A su vez se incremente la velocidad en función del tiempo del metabolismo de los peces,
y eso hace mucho más indispensable el oxígeno y la velocidad de respiración. Esto hace
colapsar el sistema nervioso, respiratorio a nivel macro del organismo o a nivel micro,
en los procesos celulares El incremento de la temperatura también acelera el
crecimiento de organismos patógenos, que pueden causar en el hombre enfermedades
como; cólera, fiebre tifoidea, hepatitis infecciosa, gangrena, etc., dando a conclusión,
que los riesgos sanitarios poseen mayor relevancia en épocas secas si se tiene contacto
con agua donde proliferan estos organismos.