INTRODUCCION

Ante la excesiva demanda de combustibles fósiles (gasolina y diésel), fuente en el cual produce
contaminación y además cada vez es más escasa. Nos vemos en la obligación de buscar otras
fuentes de energía. Una de estas opciones es el uso de gas natural, y mucho mejor si extraemos
como biomasa. Las ventajas del gas natural son las siguientes:

 Es la energía permanente más barata en el mercado.

 Se puede considerar como energía limpia.
 Instalación fácil y sin largas obras, a comparación de otras.

El presente trabajo centraremos nuestro enfoque, principalmente de la central térmica a gas

natural, en cual seleccionaremos una de estas para alimentar a una planta industrial (Peak
Shaving), ubicada en Lima.

Una vez planteado toda la demanda y los parámetros necesarios que requiere la planta
industrial, estableceremos una serie de pasos para llegar a dicho objetivo. Sabemos, por un
análisis de mercado, que el gas natural se ha constituido en el combustible más económico
para la generación de electricidad, ofrece las mejores oportunidades en términos de
economía, aumento de rendimiento y reducción del impacto ambiental.

Primero hablaremos la situación de generación eléctrica en el país, luego la situación del

gas natural en la actualidad. Seguidamente estableceremos los criterios de demanda
eléctrica y térmica requeridas para justificar la capacidad de la Central Térmica de gas natural.
Luego plantearemos los criterios de demanda que justifique la capacidad de la Central Térmica
y criterios de demanda que justifique la demanda de la Central Térmica. Y por último
enfocaremos los parámetros económicos, costo de inversión, costos de operación,
mantenimiento y el costo de la energía generada y rentabilidad.
 OBJETIVOS

OBJETIVOS GENERALES:

 Plantear la central de generación a gas natural más óptima.

 Elegir qué tipo de central termoeléctrica a gas natural se deberá seleccionar a la
demanda indicada.
 Que procesos seguiremos de la central termoeléctrica a gas natural elegido.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

 Planear los fundamentos básicos (termodinámicos y de Turbomáquinas) aplicables al

tipo de Central Térmica a desarrollar.
 Establecer los criterios de demanda eléctrica y térmica requeridas para justificar la
capacidad de la Central Térmica del proyecto.
 Hallar los parámetros térmicos de la planta (P, T, Potencia, Eficiencia, Relación de
trabajo, etc.), como resultado del balance de energía y masa, y graficar el diagrama T-S
y/o H-S, respectivo.
 Establecer los parámetros económicos, costo de inversión, costos de operación y
mantenimiento.
 Establecer el costo de la energía generada y RENTABILIDAD.
 FUNDAMENTO TEÓRICO

1. GENERACION ELECTRICA A GAS NATURAL:

El gas natural se ha constituido en el combustible más económico para la generación de

electricidad, ofrece las mejores oportunidades en términos de economía, aumento de
rendimiento y reducción del impacto ambiental.

Estas ventajas pueden conseguirse tanto en las grandes centrales termoeléctricas así como en
las pequeñas.

Las centrales termoeléctricas de gas utilizan como ciclo base el ciclo Brayton. Este ciclo, está
integrado por cuatro procesos internamente reversibles:

FIG 1. Diagrama de bloques del ciclo Brayton

1-2 Compresión isoentrópica.

2-3 Adición de calor isobárica.
3-4 Expansión isoentrópica.
4-1 Rechazo de calor a presión constante.

Los diagramas T-s y P-v se muestran a continuación:

 FIG 2. Diagrama T-S y P-V

La temperatura más alta del ciclo ocurre al final del proceso de combustión (estado 3) y está
limitada por la temperatura máxima que los alabes de la turbina pueden resistir.
La transferencia de calor hacia el fluido de trabajo y desde el fluido de trabajo es:

La eficiencia térmica del ciclo Brayton es:

Un parámetro característico de este ciclo es la relación de presiones:

La eficiencia térmica de un ciclo Brayton ideal como una función de la relación de presión se
muestra a continuación:

FIG 3. Eficiencia del Ciclo Brayton en función de la relación de presión

En muchos diseños comunes la relación de presión de turbinas de gas varía de 11 a 16.
Para valore fijos de TMAX y TMIN, el trabajo neto del ciclo Brayton aumenta primero con la relación
de presión, después alcanza un máximo y finalmente disminuye.

FIG 4. Trabajo neto en función de la relación de presión

La fracción de trabajo de la turbina que se emplea para accionar el compresor se denomina

relación del .trabajo de retroceso.

FIG 5. Relación del trabajo de retroceso

1.1. Desarrollo de las turbina de gas:

Los esfuerzos para mejorar la eficiencia del ciclo se concentran en tres áreas:
a) Incrementar las temperaturas de entrada de la turbina.
b) Incremento de las eficiencias de los componentes de turbomaquinaria.
c) Adición de modificaciones al ciclo.

1.2. Desviación de los ciclos reales de turbina de gas en comparación con los idealizados:

Los ciclos reales de turbina de gas difieren del ciclo Brayton ideal por varias razones. Por un
lado la disminución de presión durante los procesos de adición de calor y rechazo de calor
es inevitable. Más importante es aun que la entrada de trabajo del compresor será mayor y
la salida de trabajo real de la turbina será menor debido a las irreversibilidades.
 FIG 6. Ciclo real de una turbina a gas.

2. CICLO BRAYTON CON REGENERACION:

Un ciclo Brayton con regeneración se muestra a continuación:

FIG 7. Ciclo Brayton con Regeneración

El correspondiente diagrama T-s es el siguiente:

FIG 8. Diagrama T-S de un ciclo Brayton con Regeneración

La transferencia de calor reales y máximas de los gases de escape hacia el aire, pueden
expresarse como:

El alcance al que un regenerador se aproxima a un regenerador ideal se llama eficacia o

efectividad y se define como:
La eficiencia térmica se muestra en la siguiente figura para diversas relaciones de presión, así
como para relaciones de temperatura mínima a máxima.

FIG 9. Eficiencia térmica de un ciclo Brayton con regeneración en función de la relación de presión.

3. CICLO BRAYTON CON INTERENFRIAMINEOT, RECALENTAMIENTO Y REGENERACION:

Una máquina de turbina de gas con interenfriamiento, recalentamiento y regeneración se

muestra a continuación:

FIG 10. Ciclo Brayton con interfriamiento, recalentamiento y regeneración

El correspondiente diagrama T-s es el siguiente:

FIG 11. Diagrama T-S del ciclo Brayton con interfriamiento, recalentamiento y regeneración
Si el número de etapas de compresión y expansión aumenta, el ciclo ideal de turbina de gas con
interenfriamiento, recalentamiento y regeneración se aproxima al ciclo Ericsson, como se ilustra
en la siguiente figura:

FIG 12. Cuando el número de etapas de compresión y expansión aumenta, el ciclo de turbina de gas con
interenfriamiento, recalentamiento y regeneración se aproxima al ciclo ideal de Ericsson.

4. CENTRAL DE CICLO COMBINADO A GAS:

Se basa en la producción de energía a través de ciclos diferentes, una turbina de gas y otra
turbina de vapor. El calor no utilizado por uno de los ciclos se emplea como fuente de calor del
otro. De esta forma los gases calientes de escape del ciclo de turbinas de gas entregan la energía
necesaria para el funcionamiento del ciclo de vapor acoplado. Esta configuración permite un
muy eficiente empleo del gas natural.

La energía obtenida en estas instalaciones puede ser utilizada, además de la generación

eléctrica, para calefacción a distancia y para la obtención de vapor de proceso.

Dicho en otras palabras, la central térmica de ciclo combinado es aquella donde se genera
electricidad mediante la utilización conjunta de dos turbinas:
 Un turbogrupo de gas.
 Un turbogrupo de vapor.
Es decir, para la transformación de la energía del combustible en electricidad se superponen dos
ciclos:

 El ciclo de Brayton (turbina de gas): toma el aire directamente de la atmósfera y se

somete a un calentamiento y compresión para aprovecharlo como energía mecánica o
eléctrica.
 El ciclo de Rankine (turbina de vapor): donde se relaciona el consumo de calor con la
producción de trabajo o creación de energía a partir de vapor de agua.

4.1. Instalación de ciclo combinado:

En la Figura se muestra un esquema simplificado de un circuito típico de un ciclo combinado

para generación de energía eléctrica. El aire aspirado desde el ambiente ingresa al turbo
grupo del ciclo de gas, es comprimido por un compresor, a continuación se mezcla con el
combustible en la cámara de combustión para su quemado. En esta cámara el combustible
ingresa atomizado. Los gases de combustión calientes se expanden luego, en la turbina de
gas proporcionando el trabajo para la operación del compresor y del generador eléctrico
asociado al ciclo de gas.

Los gases de escape calientes salientes de la turbina de gas ingresan a la caldera de

recuperación. En esta caldera de recuperación se produce el intercambio de calor entre los
gases calientes de escape y el agua a alta presión del ciclo de vapor; es decir, el
aprovechamiento del calor de los gases de escape llevando su temperatura al valor más bajo
posible. Los gases enfriados son descargados a la atmósfera a través de una chimenea.

En relación con el ciclo de vapor, el agua proveniente del condensador ingresa a un tanque
de alimentación desde donde se envía a distintos bancos de alimentación de
intercambiadores de calor de la caldera de recuperación, según se trate de ciclos
combinados de una o más presiones. En la caldera de recuperación el agua pasa por tres
sectores:
 El economizador.
 El sector de evaporación.
 El sector de recalentamiento.

En el primer sector el agua se calienta hasta la temperatura de vaporización y en el último

se sobrecalienta hasta temperaturas máximas del orden de los 540°C aprovechando las altas
temperaturas a las que ingresan los gases de escape de la turbina de gas a la caldera de
recuperación.

ESQUEMA 1. La interconexión del generador al SEIN.

 FIG 12. Ciclo combinado vapor – aire

FIG 13. Diagrama T-s de un ciclo combinado

4.2. Ventajas del Ciclo Combinado:

Las características principales de las centrales térmicas de ciclo combinado son:

 Flexibilidad. La central puede operar a plena carga o cargas parciales, hasta un
mínimo de aproximadamente el 45% de la potencia máxima.
 Eficiencia elevada. El ciclo combinado proporciona mayor eficiencia por un margen
más amplio de potencias.
 Sus emisiones son más bajas que en las centrales térmicas convencionales.
 Coste de inversión bajo por MW instalado.
 Periodos de construcción cortos.
 Menor superficie por MW instalado si lo comparamos con las centrales
termoeléctricas convencionales (lo que reduce el impacto visual).
 Bajo consumo de agua de refrigeración.
 Ahorro energético en forma de combustible

5. LA COGENERACION:
La cogeneración es la producción simultánea de energía eléctrica y energía térmica utilizando
un único combustible como el gas natural. Las plantas de Cogeneración producen electricidad y
calor para aplicaciones descentralizadas y donde se requieran. Estas plantas tienen una óptima
eficiencia en las transformaciones energéticas y con mínimas contaminaciones ambientales.

Una planta de cogeneración está compuesta por un motor de combustión interna de ciclo Otto
(o turbina de gas) que acciona un alternador (generador eléctrico). A este conjunto generador
se le puede aprovechar la energía térmica liberada a través de la combustión de los gases,
mediante intercambiadores de calor instalados en los circuitos de refrigeración de camisas, de
aceite lubricante, más un aprovechamiento extra en una caldera de recuperación de gases de
escape. Usualmente la ubicación de estas plantas es próxima a los consumidores, con lo cual las
pérdidas por distribución son menores que las de una central eléctrica y un generador de calor
convencional.

ESQUEMA 2. Distribución de energía

Muchos sistemas o dispositivos requieren la entrada de energía en forma de calor, también

denominado calor de proceso. Algunas industrias que se sustentan en procesos de calor son la
química, de pulpa y papel, producción y refinación de petróleo, fabricación de acero,
procesamiento de alimentos y textiles. El calor de proceso en estas industrias suele
suministrarse por medio de vapor entre 5 a 7 atmósferas y 150 a 200 °C. La energía se transfiere
al vapor quemando carbón, petróleo, gas natural u otro combustible en un horno. A
continuación se examina la operación de una planta con un proceso de calentamiento.
Descartando cualquier pérdida térmica en las tuberías, se considera que todo el calor transferido
hacia el vapor en la caldera se usa en las unidades de calentamiento de proceso, como se
muestra en la siguiente figura:
 FIG 14. Planta con un proceso de calentamiento.

Por consiguiente, el calentamiento de proceso se asemeja a una operación perfecta,

prácticamente sin desperdicio de energía. Sin embargo, según el punto de vista de la segunda
ley, las cosas no son tan perfectas. La temperatura de los hornos por lo general es muy alta
(alrededor de 1400 °C), por lo tanto la energía en el horno es de muy alta calidad. Esta energía
de alta calidad se transfiere al agua para producir vapor a aproximadamente 200 °C o una
temperatura menor (un proceso altamente irreversible). Asociada con esta irreversibilidad está,
desde luego, una pérdida de exergía o potencial de trabajo. Simplemente no es sensato utilizar
energía de alta calidad para llevar a cabo una tarea que podría efectuarse con energía de baja
calidad. Las industrias que utilizan grandes cantidades de calor para sus procesos también
consumen una gran cantidad de energía eléctrica. Por consiguiente, desde el punto de vista de
la ingeniería es más económico utilizar el potencial de trabajo ya existente para producir energía
en vez de permitir que se desperdicie. El resultado es una central que produce electricidad
mientas cubre los requerimientos de calor de ciertos procesos industriales. Una central de este
tipo es llamada planta de cogeneración. En general, la cogeneración es la producción de más de
una forma útil de energía (como calor de proceso y energía eléctrica) a partir de la misma fuente
de energía. Tanto un ciclo de turbina de vapor como una turbina de gas, o incluso un ciclo
combinado, pueden utilizarse como ciclos de potencia en una planta de cogeneración. El
esquema de una planta ideal con cogeneración con turbina de vapor se muestra en la siguiente
figura:

FIG 15. Cogeneración con turbina de vapor

Suponga que esta planta va a suministrar calor de proceso Qproceso a 500 KPa y a una tasa de 100
KW. Para cumplir esta demanda, el vapor se expande en la turbina hasta una presión de 500
KPa, produciendo potencia a una tasa de 20 KW. El flujo de vapor puede ajustarse de manera
que éste salga de la sección de calentamiento como líquido saturado a 500 KPa. Después el vapor
se bombea hasta la presión de la caldera y se calienta en ésta hasta el estado 3. El trabajo de la
bomba suele ser muy pequeño y puede ser ignorado. Si se descarta toda pérdida de calor, la
tasa de entrada de calor en la caldera se determina a partir de un balance de energía de 120
KW.
La planta de cogeneración ideal de turbina de vapor anteriormente descrita no es práctica
porque no puede ajustarse a las variaciones en la potencia y en las cargas de calor de proceso.
El esquema de una planta de cogeneración más práctica se muestra en la siguiente figura:
 FIG 16. Planta de cogeneración con carga variable

Bajo condiciones normales de operación, una parte de vapor se extrae de la turbina a cierta
presión intermedia predeterminada P6. El resto de vapor se expande hasta la presión del
condensador y después se enfría a presión constante. El calor rechazado desde el condensador
representa el calor de desecho en el ciclo. En los momentos de gran demanda de calor de
proceso, todo el vapor se envía a las unidades de calentamiento de proceso mientras que nada
se manda al condensador. De este modo, el calor de desecho es cero. Si esto no es suficiente,
se estrangula una parte del vapor que sale de la caldera mediante una válvula de expansión o
reducción de presión hasta la presión de extracción P6 y se envía a la unidad de calentamiento
de proceso. El máximo calentamiento de proceso se alcanza cuando todo el vapor que sale de
la caldera pasa a través de la válvula reductora de presión. De este modo, ninguna potencia se
produce. Cuando no hay demanda de calor para proceso, todo el vapor pasa a través de la
turbina y el condensador, y la planta de cogeneración opera como una central termoeléctrica
ordinaria de vapor. Las tasas de entrada de calor, calor rechazado y el suministro de calor de
proceso, así como la potencia producida en esta planta de cogeneración, se expresa como:

Para una planta de cogeneración es apropiado definir un factor de utilización como:

También es interesante definir la relación calor – electricidad:

5.1. Ventajas de la cogeneración son las siguientes:

  Alta eficacia, lo que significa menor consumo de combustible y menores emisiones de
CO2 o de otro tipo y por ende, una contribución al desarrollo sostenible.
 Significa menos pérdidas en la red eléctrica, debido a que las instalaciones suelen estar
más cerca del punto de consumo, facilitando así una generación más distribuida.
 Mayor competencia entre productores de electricidad, debido a que la tecnología de la
cogeneración permite que entren en el mercado nuevos competidores.
 Oportunidades de creación de nuevas empresas. Fundamentalmente PYME, empresas
en colaboración y otras fórmulas de cooperación entre partes interesadas.(de la
industria, la electricidad, la tecnología)

FIG 17. Producción separada de energía vs cogeneración

En la figura anterior se puede apreciar claramente que el uso de la cogeneración implica

menor uso de energía primaria. Por ejemplo, para producir de manera separada 38 unidades
de energía eléctrica y 45 unidades de energía térmica se necesitan 148 unidades de energía
primaria. Por lo contrario, mediante la producción en cogeneración de las mismas unidades
de energía eléctrica y energía térmica se necesitan 100 unidades de energía primaria.

6. VENTAJAS QUE OFRECEN LAS CENTRALES DE GAS CON RESPECTO A LA QUE OPERA A
CARBÓN O DIESEL:

La sustitución de centrales convencionales de carbón y diésel por centrales de ciclo combinado

que utilizan gas natural es una manera efectiva de contribuir a la reducción del efecto
invernadero. Por otro lado, la tecnología de ciclo combinado consume un 35% menos de
combustible fósil que las convencionales, lo que aporta, de hecho, la mejor solución para reducir
las emisiones de CO2 a la atmósfera y, por tanto, contribuir a preservar el entorno
medioambiental. Respecto al resto de contaminantes, la emisión unitaria por kWh producido a
través de plantas de ciclo combinado es, en general, sensiblemente menor, aunque destaca
especialmente la reducción de emisión de dióxido de azufre, que es despreciable frente a la de
una central alimentada por carbón o fuel.

En cuanto a los costos; en una planta de ciclo combinado, la inversión necesaria para instalar un
módulo es del orden de 50% en relación a la inversión en una planta con carbón importado; el
tiempo de construcción es, aproximadamente, 30 % menor. La repercusión, en términos de
costos de capital, sobre el precio final del kWh producido en una planta de ciclo combinado es
la tercera parte que en el caso de utilizar carbón de importación. También resulta significativa
la menor cantidad de agua que se utiliza en el proceso, ya que la turbina de gas no precisa de
refrigeración alguna y únicamente se requiere agua para el ciclo de vapor, lo que supone que
una central de ciclo combinado con gas natural necesita tan sólo un tercio del agua que se
precisa en un ciclo simple de fuel o de carbón.

7. IMPACTO AMBIENTAL:

La emisión de residuos a la atmósfera y los propios procesos de combustión que se producen en

las centrales térmicas tienen una incidencia importante sobre el medio ambiente. Para tratar de
paliar, en la medida de lo posible, los daños que estas plantas provocan en el entorno natural,
se incorporan a las instalaciones diversos elementos y sistemas.

El problema de la contaminación es máximo en el caso de las centrales termoeléctricas

convencionales que utilizan como combustible carbón. Además, la combustión del carbón tiene
como consecuencia la emisión de partículas y ácidos de azufre que contaminan en gran medida
la atmósfera.4 En las de fueloil los niveles de emisión de estos contaminantes son menores,
aunque ha de tenerse en cuenta la emisión de óxidos de azufre y hollines ácidos, prácticamente
nulos en las plantas de gas.

En todo caso, en mayor o menor medida todas ellas emiten a la atmósfera dióxido de carbono,
CO2. Según el combustible, y suponiendo un rendimiento del 40% sobre la energía primaria
consumida, una central térmica emite aproximadamente:[cita requerida]

Combustible Emisión de
CO2 (kg/kW)
Gas natural 0,44
Fuelóleo 0,71
Biomasa (leña, 0,82
madera)
Carbón 1,45

Las centrales de gas natural pueden funcionar con el llamado ciclo combinado, que permite
rendimientos mayores (de hasta un poco más del 50%), lo que todavía haría las centrales que
funcionan con este combustible menos contaminantes.