Cuestionario 1

UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA
Escuela Académico Profesional de Ing. Civil

INDICE

CUESTIONARIO............................................................................................................. 2
1. PLAN PARA EJECUTAR UNA PERFORACION ................................................. 2
2. OBJETIVOS DE UNA PERFORACION ................................................................. 3
3. VARIABLES QUE SE DEBEN TENER EN CUENTA PARA REALIZAR UNA

PERFORACION SUPERFICIAL .................................................................................... 3
4. PARAMETROS QUE SE DEBEN TENER EN CUENTA EN UNA

PERFORACION POR ROTACION ................................................................................ 8
5. ASPECTOS GENERALES QUE SE TOMEN EN CUENTA PARA REALIZAR

UNA PERFORACION PROFUNDA ............................................................................ 15
6. TIPOS DE DIAMANTINA QUE SE USAN EN PERFORACIONES

SUPERFICIALES Y PROFUNDAS ............................................................................. 21
7. FUNCION DE LOS LODOS EN UNA PERFORACION ..................................... 26
8. SUSTANCIAS QUE SE EMPLEAN PARA FORMAR UN LODO DE

PERFORACION ............................................................................................................ 31
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ........................................................................... 36
Geología Aplicada Pág. 1


CUESTIONARIO
1. PLAN PARA EJECUTAR UNA PERFORACION

El estudio geotécnico reúne el conjunto de reconocimientos del terreno y la interpretación
de los datos obtenidos que permiten caracterizar los diversos suelos presentes en la zona
de estudio. Se debe seguir el siguiente procedimiento:
 Estudio preliminar.
 Reconocimiento del terreno.
 Exploración.
 Ensayos de laboratorio.
 Interpretación y análisis.
Al plantear hacer cualquier reconocimiento, se debe seguir un planeamiento con toda la

información posible, entre estas debe incluir al menos:
 Tipo de proyecto para el que se solicita el estudio geotécnico.

 Características del proyecto
 Situación geográfica
 Planos
o Situación del área a estudiar
o Topografía original del emplazamiento
o Planta del proyecto
o Perfiles
 Plazos
 Construcciones próximas y existentes en los propios terrenos
 Información sobre posibles comunicaciones subterráneas
 Datos geológicos e información hidrológica
 Recopilación de datos de otros sondeos próximos a la zona
 Gestión ambiental
 Análisis económico
 Plan de perforación
o Determinación del perfil de suelos
o Muestreo
o Clasificación del material


o Interpretación de resultados
o Presentación de informe
2. OBJETIVOS DE UNA PERFORACION

Debemos considerar que para un estudio detallado de un suelo la solucion es mediante
estudios geologicos y geotecnicos, es por eso que acontinuacion se dara a conocer qué
objetivos tiene hacer todos estos analisis en cada etapa del proyecto (ver tabla 1)
Tabla 1: Objetivos de los estudios geológicos y geotecnicos
Fuente: http://oa.upm.es/10517/1/20120316_Utilizacion-tecnicas-sondeos-geotecnicos.pdf
3. VARIABLES QUE SE DEBEN TENER EN CUENTA PARA REALIZAR UNA

PERFORACION SUPERFICIAL
 Las variables internas en una perforación profunda son:
 Empuje sobre la boca
El empuje aplicado sobre la boca debe ser suficiente para
sobrepasar la resistencia a compresión de la roca, pero no debe
ser excesivo para evitar fallos prematuros o anormales del tricono.
La velocidad de penetración aumenta proporcionalmente con el
empuje, hasta que se llega a un agarrotamiento del tricono contra
la roca por efecto del enterramiento de los dientes o insertos o
hasta que por la alta velocidad de penetración y el gran volumen
de detritus que se produce no se limpia adecuadamente el barreno.


En formaciones duras, empuje elevado sobre la boca puede
producir roturas en los insertos antes de presentarse un
agarrotamiento o un defecto de limpieza. También, disminuye la
vida de los cojinetes, pero no necesariamente la longitud perforada
por el tricono.
Cuando se perfora una roca, los triconos pueden trabajar en tres
situaciones distintas ver fig.4
Fig.4 efecto del empuje sobre la velocidad de penetración
a) Empuje insuficiente
b) Avance eficiente
c) Enterramiento de útil.
El empuje mínimo por debajo del cual una roca no es

perforada, puede estimarse con las siguientes ecuaciones:
28.5
Donde:
E=Empuje mínimo en (libras).
RC=Resistencia a compresión de la roca (MPa)
D=Diámetro


El empuje máximo, por encima del que se produce el
enterramiento del tricono, se considera que se vale el
doble del valor anterior.
2
El empuje limite, que soporta un tricono es función del
tamaño de sus cojinetes, que, a su vez, depende del
diámetro del tricono:
810
Donde:
= Empuje límite del tricono (libras)
Diametro (pulg.).
 Velocidad de rotación
La velocidad de penetración aumenta con la velocidad de rotación
en una proporción algo menor que la unidad, hasta un límite
impuesto por la evacuación del detritus. Ver fig.
Fig.5 Efecto de la velocidad de rotación sobre la velocidad

de penetración.


TABLA 4
Tipo de roca Velocidad de rotación
(r.p.m)
Blanda 75-160
Media 60-80
dura 35-70
Las velocidades de rotación varían desde 60 a 120 rpm para los
triconos con dientes de acero y 50 a 80 rpm para los de insertos de
carburo de tungsteno.
En la tabla 4 se indica las velocidades de rotación adecuadas para
diferentes tipos de roca.
El límite de las velocidades de rotación está fijado por el desgaste de
los cojinetes, que a su vez depende del empuje, de la limpieza del
barreno y de la temperatura; y por la rotura de los insertos que es
provocada por el impacto del tricono contra la roca, siendo la intensidad
se esté proporcional al cuadrado de la velocidad de rotación.
 Desgaste de la boca
Cuando se utilizan triconos de dientes, la velocidad de penetración
disminuye considerablemente conforme aumenta el desgaste de la
boca.
La fig.6 muestra como para un tricono a mitad de uso, la velocidad
de penetración puede reducirse de un 50 a un 75 % con respecto
a la obtenida con un tricono nuevo.


Fig.6. Efecto del desgaste de la boca sobre la velocidad de

penetración.
 Diámetro del barreno
La fig. 7 refleja como la velocidad de penetración obtenida con
empuje y velocidad de rotación obtenida con empuje y velocidad
de rotación constantes es proporcional al inverso del diámetro de
perforación al cuadrado.
 Caudal de aire para la evacuación del detrito
Cuando la perforación se efectúa con menos aire que el necesario
para limpiar con efectividad el barreno, se producen los siguientes
efectos negativos:
o Disminución de la velocidad
o Aumento del empuje necesario para perforar
o Incremento de las averías de la perforadora, debido al
mayor par necesario para hacer girar el tricono.
o Aumento del desgaste en el estabilizador, en la barra y en
tricono.


Fig. 7 variación de la velocidad de penetración con el

diámetro
 Las variables externas en una perforación superficial son:
 Características resistentes de la formación rocosa
La geología influye mucho sobre la duración de la broca, pues
depende de la dureza de la roca para barrenarla, si es roca dura
se aplicará poca presión sobre la broca y mayor rotación y si es
blanda se aplicará mayor presión sobre la broca y rotación
moderada con suficiente presión de aire.
 Eficiencia del operador
Este es un factor que influye mucho en los costos de operación un
operador con experiencia cuidara de las variables mencionadas
anteriormente, haciendo una buena combinación se puede alargar
la vida de la broca.
4. PARAMETROS QUE SE DEBEN TENER EN CUENTA EN UNA

PERFORACION POR ROTACION
Los parámetros de operación inherentes al sistema, que inciden en su eficiencia
(velocidad de penetración), son las que se identifican a continuación:
 Velocidad de rotación (rpm)

 Fuerza de empuje
 Diámetro de perforación
 Velocidad y caudal del aire de barrido


 Desgaste de los trépanos
A su vez, estas variables dependen de un factor externo al sistema: la dureza o resistencia

de la roca. En el caso de la perforación rotativa, la evidencia empírica indica -tanto a partir
de las investigaciones a nivel de ensayos como de lo observado en la práctica- que existe
una buena correlación entre la Resistencia a la Compresión de la roca y la velocidad de
penetración. Esta conclusión resulta conceptualmente coherente, atendiendo a la forma
como se aplica la energía a la roca y su consiguiente ruptura originada principalmente por
un proceso de indentación. No existe una clasificación universalmente aceptada de las
rocas en función de su resistencia a la compresión (Sc). En la literatura técnica sobre el
tema se encuentran diversas proposiciones. Algunas muy simples, que sólo diferencian
entre rocas blandas, medianas y duras. Otras más sofisticadas, incluyen hasta seis o siete
categorías. Haciendo una síntesis, para los efectos del análisis que sigue, se adoptará la
clasificación que se enuncia en el cuadro siguiente.
VELOCIDAD DE ROTACION
La velocidad de rotación (N), expresada en [rpm], es inversamente proporcional a la

resistencia a la compresión de la roca (Sc). En la tabla siguiente se indican las velocidades
observadas en la práctica para los diferentes tipos de rocas identificados previamente.


Ahora, según el tipo de dientes, esta velocidad de rotación varía en un rango de 60 a 120
rpm para los triconos con dientes estampados, y entre 40 a 80 rpm en el caso de los
triconos con insertos.
FUERZA DE EMPUJE Y DIAMETRO DE PERFORACION
La fuerza de empuje (F) que es necesario aplicar aumenta directamente con la dureza de
la roca, y debe alcanzar una magnitud suficiente para sobrepasar su resistencia a la
compresión. Por otra parte, esta fuerza no puede exceder un determinado valor límite,
para evitar daños prematuros en el trépano. En formaciones rocosas duras o muy duras,
una fuerza excesiva conduce a la destrucción de los rodamientos, lo que significa el
término de la vida útil de la herramienta. A su vez, la mayor o menor resistencia de los
rodamientos depende del tamaño del trépano o, en último término, del diámetro de
perforación (0). A mayor diámetro, más grande es el trépano y por consiguiente más
robustos y resistentes son sus rodamientos. En suma, la fuerza de empuje es función de
dos variables: la dureza de la roca y el diámetro de perforación. Según la dureza de la
roca, la fuerza de empuje mínima necesaria para vencer su resistencia a la compresión,
está dada por la siguiente fórmula empírica:
donde:
 Sc: Resistencia a la compresión de la roca (MPa)

 ∅: Diámetro de perforación (Pulg)


La fuerza de empuje se acostumbra a expresarla en libras-peso [lbp] por unidad de
diámetro del trépano, expresado en pulgadas (∅"). En la tabla siguiente se comparan los
valores mínimos que resultan de aplicar la fórmula anterior con los valores observados en
la práctica minera según la dureza de la roca.
Por otra parte, también se ha obtenido una fórmula empírica que permite estimar la fuerza
de empuje máxima que soportan los rodamientos de un tricono, en función del diámetro
de perforación (∅).
Si se hace el ejercicio de asignarle valores numéricos a la fórmula anterior, redondeando

las cifras, se obtienen los resultados que se indican en la tabla siguiente:


Los resultados anteriores permiten explicar la razón por la cual la perforación rotativa no
se aplica en la práctica en diámetros menores a 175 mm (aprox. 7"), salvo en rocas blandas
o muy blandas. En efecto, en una roca mediana a dura se requiere una fuerza (F’) del
orden de 5.000 a 6.000 [Ibp/" de ∅]; vale decir, 30.000 a 36.000 [Ibp] para un tricono de
6 pulgadas, siendo su límite de resistencia del orden de 29.000 [Ibp].
VELOCIDAD Y CAUDAL DEL AIRE DEL BARRIDO
El aire comprimido, que se inyecta por el interior de la columna de barras hacia el fondo
del barreno, cumple los siguientes objetivos:
 Remoción o barrido del detritus desde el fondo del tiro.

 Extracción del detritus hacia afuera.
 Refrigeración y lubricación de los rodamientos del tricono.
El barrido y extracción del detritus de perforación se realiza a expensas de la energía

cinética del aire que circula por el espacio anular comprendido entre las barras y las
paredes del pozo. Por lo tanto, la eficiencia del proceso depende, en lo esencial, de la
velocidad del aire (V) en este espacio anular y de la masa de aire o caudal (Q) que circula
por el sistema.


Por otra parte, la refrigeración de los rodamientos se obtiene por efecto de la expansión
o caída de presión (AP) que se produce durante el paso del aire por el tricono, que a su
vez depende de la presión (P) con que llega el aire a la herramienta.
a) Velocidad del aire: La velocidad ascensional mínima para la extracción del

detritus es función de la densidad de la roca y del tamaño promedio de las
partículas. Existen algunas fórmulas empíricas que permiten estimar esta
velocidad.
En etapa de proyecto, las fórmulas anteriores tienen escasas posibilidades de

aplicación, dado las dificultades para obtener datos confiables acerca del tamaño
promedio del detritus de perforación. No obstante, según la práctica minera, las
velocidades de aire recomendadas atendiendo al tipo de roca, son las que se
indican en la tabla siguiente:
La velocidad ascensional máxima indicada obedece al problema de desgaste de

las barras o tubos de perforación. El flujo de aire que circula por el espacio anular
lleva en suspensión un material que puede ser altamente abrasivo, especialmente
si hay presencia de cuarzo u otros minerales de gran dureza, como ocurre
frecuentemente en la minería metálica. Es sabido que en los fenómenos de flujo


de material particulado, el desgaste por roce es proporcional al cuadrado de la
velocidad.
b) Caudal de aire: El caudal de aire de barrido (Q) se calcula a partir de la fórmula
básica que lo relaciona con la sección del ducto de circulación y con ¡a velocidad
de flujo.
Q= Área de la sección transversal x Velocidad de flujo.
En el caso que aquí se analiza, se obtiene las siguientes fórmulas según las
unidades utilizadas:
Otro factor a considerar en relación con este tema, es el área de la sección anular
por donde circula el aire o, planteado de manera más práctica, se trata de la
diferencia entre el diámetro de perforación y el diámetro exterior de las bañas [∅
- D]. Dado que a medida que aumenta la resistencia de la roca el tamaño del
detritus es más pequeño, la práctica operacional aconseja adoptar los siguientes
valores:


Por último, en este mismo orden de cosas, otros especialistas proponen que
cuando la resistencia a la compresión de la roca (Sc) es menor a 100 MPa, la
proporción entre la sección transversal del pozo y la sección del espacio anular
debe ser de 2 a 1, lo que equivale a una relación D/∅ igual a 0,7.
c) Presión de aire barrido: Los resultados de las investigaciones realizadas por los
fabricantes, indican que la caída de presión (AP) del aire al pasar por el tricono -
requerida para una adecuada refrigeración de sus rodamientos- se ubica en un
rango de 30 a 50 [psi], lo que equivale a 2,1 y 3,5 [bar] respectivamente. Si se
suma la pérdida de carga que experimenta el flujo de aire entre el compresor y la
herramienta, estimada en unas 10 [psi], se concluye que el valor promedio de la
presión manométrica requerida a la salida del compresor es del orden de 3,5 [bar].
Esta presión final incide significativamente en el consumo de energía del
compresor, y en último término en el costo de operación del equipo. Tal como se
verá más adelante, lejos el mayor consumo de energía de las perforadoras rotativas
se origina en el suministro de aire comprimido para la extracción del detritus.
Fuente: https://www.u-cursos.cl/ingenieria/2008/1/MI57E/1/material_docente/bajar?id...
5. ASPECTOS GENERALES QUE SE TOMEN EN CUENTA PARA REALIZAR

UNA PERFORACION PROFUNDA
1. Desgaste del tricono
Cuando se utilizan triconos con dientes estampados, la velocidad de penetración
disminuye considerablemente a medida que aumenta el desgaste de la herramienta.
En la figura 3.7 se aprecia que, a la mitad de la vida útil del tricono (50 %), la
velocidad de penetración se ha reducido, aproximadamente, entre un 50 a un 75 %
con respecto a la alcanzada con una herramienta nueva.


2. Consumos de energía: Cuando la máquina está perforando los principales consumos

de energía son los vinculados a los siguientes accionamientos:
 Rotación
 Fuerza de empuje
 Barrido y extracción del detritus
 Otros accionamientos menores
3. Energía consumida por la rotación: Para hacer rotar la columna de barras (Fig. 3.8),
es preciso aplicar una fuerza tangencial (F). La energía consumida en un giro (Er) es
igual al producto de la fuerza por el camino recorrido:
donde T es el torque (R x F) de rotación [kgm]. Si se considera como unidad de tiempo

1 [min], la potencia requerida (Wr) será por lo tanto igual a:
donde N es el número de vueltas por minuto [rpm] o velocidad de rotación, que es

inversamente proporcional a la dureza de la roca (Sc).


La fórmula anterior da cuenta de la energía consumida en el fondo del pozo. En el

caso de un equipo full-electric, para obtener la potencia aplicada en el motor de
rotación (WMR), es preciso incorporar el rendimiento mecánico de la transmisión
(ηm) y el rendimiento eléctrico (ηe) del motor. Expresada esta potencia en [HP], se
obtiene:


En la literatura técnica se encuentran gráficos, como el de la figura 3.9, que indican

la potencia requerida en función del diámetro de perforación (∅) y de la dureza de la
roca.
4. Energía consumida por el sistema de empuje: La penetración de la herramienta
requiere la aplicación de una gran fuerza de empuje (F); no obstante, la energía
consumida por este accionamiento es pequeña comparada con la rotación.
Suponiendo que en un giro el tricono avanza una longitud h (Fig. 3.10), la energía
consumida en una vuelta (Ee) será igual al producto de la fuerza [kgp] por el camino
recorrido [m].


Luego, si se elige como unidad de tiempo 1 [min], la potencia requerida (We) será
igual a:
donde Va es la velocidad de avance expresada en [m/min]. En la práctica minera, en

un rango de diámetros de 8 a 12 pulgadas (200 a 300 mm) y en rocas medianas a duras
(Sc → 80 a 200 MPa), se registran velocidades del orden de 20 a 10 [m/hr]. Ahora, al
igual que en la situación anterior, esta energía es la consumida en el fondo del barreno.
En el caso de los equipos full-electric, por lo general el mecanismo de empuje es
accionado por un motor hidráulico, que tiene detrás una bomba más un motor eléctrico
que acciona dicha bomba. Por lo tanto, es preciso considerar el rendimiento mecánico
de las transmisiones (ηm), el rendimiento hidráulico del motor de empuje (ηh), el
rendimiento de la bomba (ηb) y el rendimiento eléctrico (ηe) del motor que acciona
la bomba. Así, la potencia aplicada en la fuerza de empuje (WE), expresada en [HP],
será:
En el gráfico de la figura 3.11, obtenido de la literatura técnica, se observa que la

potencia requerida para la fuerza de empuje es del orden de un 10 % de la requerida
para la rotación.


5. Energía consumida en el aire de barrido: Los equipos de perforación rotativa están

dotados de uno o dos compresores que suministran el aire comprimido necesario para
el barrido y extracción del detritus. La energía consumida en un proceso de
compresión depende, en lo esencial, de dos parámetros: la presión final (P) y el
volumen o caudal de aire libre (Q) que interviene en el proceso. Por lo general se
emplean compresores de tornillo de baja presión: 40 o 50 [psi], equivalentes a 2,8 y
3,5 [Bar] respectivamente. Tal como fuera señalado con anterioridad (3.4.3), la
adecuada refrigeración de los rodamientos del tricono no requiere presiones mayores.
En cuanto a la capacidad o caudal, factor que incide directamente en la velocidad del
aire (energía cinética) que hace posible la extracción del material, se ubica en un rango
entre 10 y 50 [m3 /min], según el tamaño del equipo. Haciendo una simplificación,
en el sentido que el trabajo (Wis) de compresión del aire se realiza mediante un
proceso isotérmico teórico (Fig. 3.12), se tiene:


Reemplazando en la fórmula anterior los valores correspondientes a la situación

práctica que aquí se analiza, se obtiene:
Donde:
Fuente: https://www.u-cursos.cl/ingenieria/2008/1/MI57E/1/material_docente/bajar?id...
6. TIPOS DE DIAMANTINA QUE SE USAN EN PERFORACIONES

SUPERFICIALES Y PROFUNDAS
Los modelos VULCAN de 16 mm y 26 mm son ideales para la perforación de pozos
profundos. Las coronas diamantadas más altas proveen una gran duración, lo que significa
que es necesario cambiar la broca menos seguido durante la perforación. La serie Vulcan


está diseñada con una tecnología de puente patentada que refuerza las secciones
diamantadas (ver fig. 1)
Figura N° 1: VULCAN de 16 mm y 26 mm.
Fuente: http://www.fordia.com/wp-content/uploads/2015/06/manualtecnico.pdf
Las brocas de perforación PRIMO son la mejor opción cuando la rentabilidad es un

aspecto de peso. Ofrecen una excelente penetración sin afectar la durabilidad; así obtiene
la reconocida calidad de primer nivel de Fordia. La línea PRIMO es apta para una amplia
gama de suelos y representa una opción económica y segura (ver fig. 2).
• Excelente relación precio rendimiento
• Productos versátiles que proporcionan una excelente penetración
• Disponibles con altura de diamante estándar de 12 mm
Figura N° 2: Brocas de perforación PRIMO.


Las brocas T XTREME de Fordia están diseñadas para funcionar en tipos de suelos
variables, ofreciendo una mayor flexibilidad. Cada matriz cubre un amplio rango de
dureza de suelo, lo que resulta ideal para formaciones rocosas más complejas. Las brocas
T XTREME se fabrican utilizando diamantes policristalinos recubiertos de titanio para
proteger las capacidades de corte de la herramienta durante el proceso de horneado de la
broca (ver fig. 3).
• Rendimientos excelentes en un amplio rango de tipos de suelos
• Gran resitencia al desgaste
Figura N° 3: brocas T XTREME de Fordia.
La serie HEROTM es conocida por su sorprendente relación entre poder de penetración

y vida útil. Cada broca de la serie se somete a un riguroso proceso de selección a fin de
afrontar las necesidades específicas de rendimiento. Con una altura de impregnación de
diamante estándar de 13 mm, las brocas HEROTM se fabrican una por una, de forma
cuidadosa y mediante un proceso de horneado que regulariza la solidez de las
herramientas (ver fig. 4).
 Altura de impregnación de diamante de 13 mm

 Disponible en todos los tamaños estándar y en todas las opciones de pasos de agua
 Disponible en configuración Vulcan
Figura N° 4: Serie HEROTM.


Cada broca SHARK y SHARK ADVANCED ha sido diseñada para cubrir las
necesidades específicas en lo que respecta a la dureza del suelo. Esta serie ofrece un
amplio rango de matrices. Las brocas Shark y Shark Advanced se entregan con una altura
estándar de impregnación de diamante de 12 mm para cubrir todas las necesidades de
perforación (ver fig. 5).
• Calidad y confiabilidad comprobadas con pruebas prolongadas
• La opción favorita de nuestros clientes
Figura N° 5: Broca SHARK y SHARK ADVANCED.


Las zapatas GATOR de alto rendimiento están diseñadas para alcanzar la roca
rápidamente para que se pueda comenzar a trabajar rápidamente. Están impregnadas con
diamantes y carburo de tungsteno. Además, sus diámetros interno y externo están
reforzados para mantener las dimensiones constantes en condiciones abrasivas. Las
zapatas GATOR son ideales para trabajos de perforación en arena, fragmentos de roca,
gravilla y arcilla hasta alcanzar la roca madre (ver fig. 6).
 Fabricadas con los mismos diamantes sintéticos de alta calidad que se usan para
fabricar las brocas
 Disponibles con superficies planas o coronas en “V”
Figura N° 6: Zapatas GATOR.
Los escariadores WHITE RHINO de Fordia se han elaborado con diamantes sintéticos
y naturales de alta calidad incrustados en una matriz muy resistente. Cuentan con una
protección adicional de carburo de tungsteno resistente a la fricción que maximiza la vida
útil. Además, la superficie activa maximizada ayuda a limitar la desviación (ver fig. 7).
Anillo completamente diamantado
• Combinación de diamantes sintéticos y naturales incrustados
• El modelo de punta de flecha reforzada en el ángulo de ataque brinda mayor protección

TSP


Para lograr una mayor protección y evitar desviaciones en el pozo, pruebe los escariadores
largos White Rhino, disponibles en 10 pulgadas (2 anillos) y 18 pulgadas (4 anillos).
Figura N° 7: Escariadores WHITE RHINO de Fordia.
7. FUNCION DE LOS LODOS EN UNA PERFORACION

Según Hawker D. y Vogt K. (2002) las principales funciones que ejerce el lodo
durante la perforación en cualquiera de sus variantes (gas, aire, agua, diesel y
suspensión coloidal a base de agua y arcilla), son las siguientes:
a) Enfriamiento y lubricación de la barrena.
Durante la perforación se va produciendo un calor considerable debido a la fricción
de la barrena y herramienta con la formación que tiene una temperatura natural
llamada “Gradiente Geotérmico (Relación que existe entre la temperatura y la
profundidad del pozo; donde dicho gradiente promedio es de 1° Centígrado por cada
30 metros (100 pies) de profundidad.”. Debido a esto, el lodo debe tener suficiente
capacidad calorífica y conductividad térmica para permitir que el calor sea recogido
desde el fondo del pozo para ser transportado a la superficie y dispersado a la
atmósfera. Esta capacidad lubricante se demuestra en la disminución de la torsión
de la sarta, aumento de la vida útil de la barrena, reducción de la presión de la bomba,
etc.
Figura N°1: Lubricación de la barrena


Fuente: http://cybertesis.uni.edu.pe/bitstream/uni/2374/1/palacios_js.pdf
b) Estabilidad en las paredes del agujero.
Esto se refiere a la propiedad que tiene el lodo para formar un enjarre o película que
se forma en las paredes del agujero que sea liso, delgado, flexible y de baja
permeabilidad; lo cual ayuda a minimizar los problemas de derrumbes y
atascamiento de la tubería, además de consolidar a la formación. Así mismo, este
proceso evita las filtraciones del agua contenida en el lodo hacia las formaciones
permeables y reduce la entrada de los fluidos contenidos en la formación al ejercer
una presión sobre las paredes del agujero P.H (Presión hidrostática). Normalmente,
la densidad del agua más la densidad de los sólidos obtenidos durante la perforación
es suficiente para balancear la presión de la formación en las zonas superficiales de
baja presión.
c) Transportar los recortes de perforación a la superficie
Barrena que levante y acarree simultáneamente los recortes perforados. La eficiencia
del acarreo de la muestra del fondo del pozo a la superficie depende de la velocidad
del lodo en el espacio anular que está en función del gasto de la bomba de lodo, el
diámetro del agujero, la velocidad de bombeo y el diámetro exterior de la tubería de
perforación.
Figura N°2: Recortes de Perforación


d) Control de las presiones de la formación.
De acuerdo a Palacios S. (2010) otra propiedad del lodo es la de controlar las
presiones de la formación, siendo ésta con un rango normal de 0.107 kg/cm2. A esto
se le denomina “Gradiente de Presión de Formación”; el lodo genera una presión
(Presión Hidrostática) que contrarresta la presión de la formación. La presión
hidrostática está en función de la densidad del lodo y de la profundidad del agujero.
La densidad del fluido de perforación debe ser adecuada para contener cualquier
presión de la formación y evitar el flujo de los fluidos de la formación hacia el pozo.
Figura N°3: Control de presiones del subsuelo.


e) Soporte sustantivo del peso de la sarta de perforación.
Con el incremento de las profundidades perforadas, el peso que soporta el equipo de
perforación se hace cada vez mayor, y con base en el Principio de Arquímedes la
tubería recibe un empuje ascendente al estar sumergida en el lodo. A este fenómeno
también se le conoce como efecto de flotación. El peso de la sarta de perforación y
el de la tubería de revestimiento en el lodo, es igual a su peso en el aire multiplicado
por dicho factor de flotación. El aumento de la densidad del lodo conduce a una
reducción del peso total que el equipo de superficie debe soportar.
Figura N°4: Principio de Arquímedes
Fuente: https://profesormario.files.wordpress.com/2010/03/lodos-de-
perforacion1.pdf
f) Suspensión de cortes y sólidos al interrumpirse la perforación.
Cuando la circulación se interrumpe por un tiempo determinado, los recortes
quedan suspendidos debido a una característica del lodo llamada “gelatinosidad” la
cual evita que los cortes caigan al fondo y causen problemas al meter la tubería y
al reanudar la perforación.
Figura N°5: Suspensión de cortes y sólidos en lodo


perforacion1.pdf
g) Transmisión de la potencia hidráulica a la barrena.
El fluido de perforación es el medio para transmitir la potencia hidráulica requerida
a través de las salidas del lodo en la barrena (toberas), donde gran parte de esta
potencia producida por las bombas se utiliza para mover la columna del lodo
existente en el espacio anular y así establecer una circulación pertinente; ayudando
a perforar la formación y limpiar el fondo del agujero. Las propiedades químicas del
flujo del lodo (viscosidad plástica, punto cedente, etc.), ejercen una considerable
influencia sobre las propiedades hidráulicas y deben ser controladas con los valores
apropiados. El contenido de sólidos en el lodo también debe ser controlado en un
nivel óptimo para lograr los mejores rendimientos.
Figura N°6: Transmisión de la potencia hidráulica a la barrena.
h) Proteger la sarta de perforación contra la corrosión


Arrieta M. (2011) afirma que los gases disueltos tales como el oxígeno, dióxido de
carbono y sulfuro de hidrógeno pueden causar graves problemas de corrosión, tanto
en la superficie como en el fondo del pozo. En general, un pH bajo agrava la
corrosión.
La corrosión puede llevar a:
- Roturas de la tubería por chorro erosivo (lavado)
- Fallas en la bomba de lodos
- Fugas en las líneas de superficie

Figura N°7: Problemas de corrosión
perforacion1.pdf
8. SUSTANCIAS QUE SE EMPLEAN PARA FORMAR UN LODO DE

PERFORACION
El fluido de perforación o lodo como comúnmente se le llama, puede ser cualquier
sustancia o mezcla de sustancias con características físicas y químicas apropiadas, como
por ejemplo: aire o gas, agua, petróleo o combinaciones de agua y aceite con determinado
porcentaje de sólidos.
- FLUIDOS GAS Y AIRE
Usando como fluido de perforación aire, gas natural, gases inertes o mezclas con agua, se
han obtenido grandes ventajas económicas en secciones de rocas consolidadas donde
difícilmente se encontrarían grandes cantidades de agua, pues un aporte adicional de
líquido contribuiría a formar lodo, embotando la sarta, especialmente la broca; el aire o
gas seco proveen la mayor rata de penetración de los diferentes fluidos de perforación,


los cortes son usualmente reducidos a polvo al mismo tiempo que se dirigen a la
superficie, al ser bombardeados a alta velocidad contra los tool joints.
El transporte de los cortes depende de la velocidad en el anular, al no poseer propiedades

que garanticen por sí mismas la suspensión de los cortes o sólidos transportados; siendo
no recomendable su uso ante paredes de pozo inestables, formaciones productoras de
agua, formaciones con alta presión de poro y adversos factores económicos.
– LODOS ESPUMOSOS
Fabricados mediante la inyección de agua y agentes espumantes dentro de una corriente

de aire o gas creando un espuma estable y viscosa o mediante la inyección de una base
gel conteniendo un agente espumante, su capacidad de acarreo es dependiente más de la
viscosidad que de la velocidad en el anular. En cuanto a los lodos aireados en una base
gel, tienen el propósito de reducir la cabeza hidrostática y prevenir pérdidas de circulación
en zonas de baja presión, además de incrementar la rata de penetración.
– LODOS BASE AGUA
La bentonita es usada para tratar lodos de agua fresca para satisfacer las necesidades
reológicas del lodo, así como para controlar las pérdidas de fluido; obtiene su mejor
desempeño en lodos que contengan menos de 10,000 ppm (partes por millón) de cloruro
de sodio, al afectar grandemente sus propiedades. Los fosfatos (siendo el pirofosfato
ácido de sodio (SAPP) el más usado) son químicos inorgánicos usados para dispersar
estos lodos cuyas viscosidades aumentan mediante la contaminación con cemento o con
sólidos perforados, sin embargo, no reducen la pérdida de fluido y no son estables a
temperaturas superiores a los 150°F.
– LODOS NO DISPERSOS
Utilizados para perforar pozos poco profundos o los primeros metros de pozos profundos
(lodos primarios), en la mayoría de casos compuesto de agua dulce, bentonita y cal
apagada (hidróxido de calcio), donde primero se hidrata la bentonita y luego se agrega
cal para aumentar el valor real de punto de cedencia, que le da la capacidad de transportar
recortes, a bajas ratas de corte (shear rate). Las cantidades requeridas de bentonita y cal
dependen del punto de cedencia deseado (en muchos pozos se puede usar entre 15 y 25
lbm/bbl de la primera y entre 0.1 y 1 lbm/bbl de la segunda). El objetivo de este sistema


es reducir la cantidad total de sólidos arcillosos, resultando en una rata de penetración
alta. No son muy estables a altas temperaturas, aproximadamente 400°F.
– LODOS DE CALCIO
Altamente tratados con compuestos de calcio, catión divalente que inhibe el hinchamiento
de las arcillas de las formaciones perforadas, muy utilizados para controlar shales
fácilmente desmoronables. También aplicados en la perforación de secciones de anhidrita
de considerable espesor y en estratos con flujos de agua salada. Estos lodos difieren de
los otros a base de agua, en que las arcillas base sodio de cualquier bentonita comercial o
la bentonita que aporta la formación es convertida a arcillas base calcio mediante la
adición de cal o yeso, tolerando altas concentraciones de sólidos arcillosos con bajas
viscosidades a comparación de los otros fluidos base agua fresca.
– LODOS DISPERSOS
Muy útiles cuando se perfora a grandes profundidades o en formaciones altamente

problemáticas, pues presentan como característica principal la dispersión de arcillas
constitutivas, adelgazando el lodo. Compuestos por bentonita, sólidos perforados y bajas
concentraciones de agentes dispersantes, tales como los lignosulfonatos y lignitos; el PH
de este lodo está entre 8.5 y 10.5 para mantener estable el NaOH que es requerido para
activar el agente dispersante usado.
– LODOS BAJOS EN SOLIDOS
Son aquellos lodos en los cuales la cantidad y tipos de sólidos son estrictamente
controlados. Estos no deben presentar porcentajes en volumen de sólidos totales por
encima de 10% y la relación de sólidos perforados a bentonita, debe ser menor que 2:1.
En años recientes han aparecido productos nuevos que hacen práctico el uso de lodos con
cloruro de potasio, cuya concentración de cloruro de potasio usada depende del tipo de
formación a perforar. Los lodos con concentraciones bajas (de 5 a 7 % en peso de agua
utilizada para preparar el lodo) se usan en formaciones de shales firmes o de shales
inestables que contengan muy poca esmectita y en arenas potencialmente ricas en
hidrocarburos que pueden sufrir daños en su permeabilidad al ponerse en contacto con
agua dulce. Los lodos con concentraciones altas (de 10 a 20 % en peso de agua) se utilizan
para perforar shales tipo gumbo (que se hacen pegajosos y pierden su porosidad al
contacto con el agua dulce), y para perforar “shales” ricos en esmectita.


– LODOS SATURADOS CON SAL
Nombre común para un lodo de perforación en el que la fase agua está saturada (mínimo
189,000 ppm) de cloruro de sodio (inclusive 315,000 ppm @ 68°F). El contenido salino
puede provenir propiamente del agua, mediante adición en la superficie o aporte de las
formaciones perforadas; varias sales pueden ser usadas según el propósito específico,
como las de sodio, calcio, magnesio y potasio. La base convencional de estos lodos es la
atapulguita o bentonita prehidratada y los compuestos de starsh o almidón y
carboximetilcelulosa (CMC) que son usados para el control de pérdidas de fluido
– LODOS CON MATERIALES POLIMERICOS
Son aquellos a base agua dulce o salada, que tienen incorporados compuestos químicos
de cadena larga y peso molecular alto, que pueden contribuir:
 al control de pérdidas de filtrado y de propiedades reológicas.

 a la estabilidad térmica.
 a la resistencia ante contaminantes.
 a la protección de zonas potencialmente productoras.
 a mantener la estabilidad de las formaciones atravesadas.
 a dar lubricación a la sarta, prevenir pegas y corrosión
 a mejorar la perforabilidad.
 a mantener un ambiente limpio, etc.
– ULTIMOS LODOS PROPUESTOS COMO ALTERNATIVA A LOS FLUIDOS

NEUMÁTICOS
En momentos en los cuales las técnicas de perforación, de bajo balance de presión

(underbalance) tienen gran aplicación en los Estados Unidos de América (más del 12%
de los pozos allí perforados durante 1997 se planearon con este método), es así que se ha
propuesto un nuevo sistema de lodos que han sido probados en campo con éxito y que se
constituyen en una buena alternativa al uso de fluidos neumáticos, pues con ellos:
 Se puede disponer de un lodo de muy baja densidad e incompresible.

 Se eliminan los grandes compresores requeridos por los fluidos neumáticos.
Como con los fluidos neumáticos, con estos nuevos lodos se pueden lograr ratas de
perforación altas y disminuir los daños de formación y las pérdidas de circulación. La


reducción de densidad en lodos convencionales incluso puede 7 u otras sustancias
corrosivas; lograrse agregando (en concentraciones de mas del 20%, en volumen) esferas
de vidrio huecas (gravedad especifica de 0.37, diámetro promedio de 50 micrómetros y
3,000 psi de resistencia al colapso) desarrolladas con el auspicio del Departamento de
Energía de los Estados Unidos. De fácil remoción y reciclables.
– LODOS A BASE DE ACEITE
Existen dos tipos principales de sistemas:
 Lodos de aceite; que contienen menos del 5% en agua y contiene mezclas de

álcalis, ácidos orgánicos, agentes estabilizantes, asfaltos oxidados y diesel de alto
punto de llama o aceites minerales no tóxicos. Uno de sus principales usos es
eliminar el riesgo de contaminación de las zonas productoras. Los contaminantes
como la sal o la anhidrita no pueden afectarlos y tiene gran aplicación en
profundidad y altas temperaturas, también son especiales para las operaciones de
corazonamiento.
 Emulsiones invertidas: estos sistemas contiene más del 50% en agua, que se
encuentra contenida dentro del aceite mediante emulsificantes especiales; este
lodo es estable a diferentes temperaturas.


REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
 ARRIETA M. (2011). “Lodos de Perforación”. Recuperado de:

https://profesormario.files.wordpress.com/2010/03/lodos-de-perforacion1.pdf
 FORDIA. Manual técnico. Recuperado de: http://www.fordia.com/wp-
content/uploads/2015/06/manualtecnico.pdf
 HERRERA, JUAN (2012) Utilización de técnicas de sondeos en estudios
geotécnicos. Madrid.
 HAWKER D. Y VOGT K. (2002). “Manual de Perforación Procedimientos y
Operaciones en el Pozo”. Canadá. Recuperado de: https://www.u-
cursos.cl/usuario/c19094b1ea89f1f08e243796b671e2e5/mi_blog/r/Manual_de_P
erforacion_Procedimientos_y_Operaciones_en_el_Pozo.pdf
 GONZALES CABRERO (2016). “EVALUACION DE LOS PARAMETROS
DE PERFORACION EN BARRENOS Y CORRELACION CON LA
GEOLOGIA DEL TERRENO”. España. Recuperado de:
http://oa.upm.es/40237/1/PFG_DIEGO_GONZALEZ_CABRERO.pdf
 PALACIOS S. (2010). “REMEDIACION DEL FLUÍDO DE PERFORACIÓN
OPTIMIZANDO LA REDUCCION DE SU IMPACTO AMBIENTAL”. Lima-
Perú. Recuperado de:
http://cybertesis.uni.edu.pe/bitstream/uni/2374/1/palacios_js.pdf
 LÓPEZ, C. (2003). Manual de perforación y voladura de rocas. Madrid,
España: López Jimeno, Carlos.

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA

Escuela Académico Profesional de Ing. Civil

1. PLAN PARA EJECUTAR UNA PERFORACION ................................................. 2

2. OBJETIVOS DE UNA PERFORACION ................................................................. 3

3. VARIABLES QUE SE DEBEN TENER EN CUENTA PARA REALIZAR UNA

4. PARAMETROS QUE SE DEBEN TENER EN CUENTA EN UNA

5. ASPECTOS GENERALES QUE SE TOMEN EN CUENTA PARA REALIZAR

6. TIPOS DE DIAMANTINA QUE SE USAN EN PERFORACIONES

7. FUNCION DE LOS LODOS EN UNA PERFORACION ..................................... 26

8. SUSTANCIAS QUE SE EMPLEAN PARA FORMAR UN LODO DE

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ........................................................................... 36

Geología Aplicada Pág. 1

1. PLAN PARA EJECUTAR UNA PERFORACION

Al plantear hacer cualquier reconocimiento, se debe seguir un planeamiento con toda la

 Tipo de proyecto para el que se solicita el estudio geotécnico.

Geología Aplicada Pág. 2

2. OBJETIVOS DE UNA PERFORACION

Tabla 1: Objetivos de los estudios geológicos y geotecnicos

3. VARIABLES QUE SE DEBEN TENER EN CUENTA PARA REALIZAR UNA

Geología Aplicada Pág. 3

Fig.4 efecto del empuje sobre la velocidad de penetración

El empuje mínimo por debajo del cual una roca no es

Geología Aplicada Pág. 4

Fig.5 Efecto de la velocidad de rotación sobre la velocidad

Geología Aplicada Pág. 5

Geología Aplicada Pág. 6

Fig.6. Efecto del desgaste de la boca sobre la velocidad de

Geología Aplicada Pág. 7

Fig. 7 variación de la velocidad de penetración con el

4. PARAMETROS QUE SE DEBEN TENER EN CUENTA EN UNA

 Velocidad de rotación (rpm)

Geología Aplicada Pág. 8

A su vez, estas variables dependen de un factor externo al sistema: la dureza o resistencia

La velocidad de rotación (N), expresada en [rpm], es inversamente proporcional a la

Geología Aplicada Pág. 9

FUERZA DE EMPUJE Y DIAMETRO DE PERFORACION

 Sc: Resistencia a la compresión de la roca (MPa)

Geología Aplicada Pág. 10

Si se hace el ejercicio de asignarle valores numéricos a la fórmula anterior, redondeando

Geología Aplicada Pág. 11

VELOCIDAD Y CAUDAL DEL AIRE DEL BARRIDO

 Remoción o barrido del detritus desde el fondo del tiro.

El barrido y extracción del detritus de perforación se realiza a expensas de la energía

Geología Aplicada Pág. 12

a) Velocidad del aire: La velocidad ascensional mínima para la extracción del

En etapa de proyecto, las fórmulas anteriores tienen escasas posibilidades de

La velocidad ascensional máxima indicada obedece al problema de desgaste de

Geología Aplicada Pág. 13

Geología Aplicada Pág. 14

5. ASPECTOS GENERALES QUE SE TOMEN EN CUENTA PARA REALIZAR

Geología Aplicada Pág. 15

2. Consumos de energía: Cuando la máquina está perforando los principales consumos

donde T es el torque (R x F) de rotación [kgm]. Si se considera como unidad de tiempo

donde N es el número de vueltas por minuto [rpm] o velocidad de rotación, que es

Geología Aplicada Pág. 16

La fórmula anterior da cuenta de la energía consumida en el fondo del pozo. En el

Geología Aplicada Pág. 17

En la literatura técnica se encuentran gráficos, como el de la figura 3.9, que indican

Geología Aplicada Pág. 18

donde Va es la velocidad de avance expresada en [m/min]. En la práctica minera, en

En el gráfico de la figura 3.11, obtenido de la literatura técnica, se observa que la

Geología Aplicada Pág. 19

5. Energía consumida en el aire de barrido: Los equipos de perforación rotativa están