Formulación del problema

General

 ¿Se diferenciaran las propiedades físicas y mecánicas del concreto

elaborado con fibras de acero a las de un concreto común?

Específicos

 ¿Cambiara la dosificación del concreto al emplearse las fibras de

acero?
 ¿Influirá en las propiedades del concreto el uso de fibras comerciales
o fibras recicladas?
 ¿Se puede hacer uso de fibras de acero en cualquier elemento
estructural?
 ¿Dependerá del porcentaje de fibras de acero las propiedades físicas
y mecánicas del concreto?

Objetivos
Objetivo General
 Comparar las propiedades físicas y mecánicas del concreto elaborado
con fibras de acero a las de un concreto común.
Objetivos Específicos
 Establecer la dosificación adecuada al emplearse fibras de acero.

 Comparar las propiedades del concreto al utilizar fibras comerciales y

fibras recicladas.

 Establecer los elementos estructurales en los que se puede hacer uso

de fibras de acero.

 Establecer el porcentaje de fibras de acero para el comportamiento

adecuado de las propiedades físicas y mecánicas del concreto.
MARCO TEORICO
1. CONCRETO

1.1. GENERALIDADES

El hormigón es un material creado por el ser humano con características

físicas y mecánicas de gran importancia dentro de construcción civil, según
(Ortega Garcia, 1988, pág. 11) considera al hormigón como una piedra
artificial; formada al mezclar apropiadamente cuatro componentes básicos:
áridos (finos y gruesos), cemento, agua e involuntariamente se introduce aire.
Las propiedades del hormigón dependen en gran medida de la calidad y
proporciones de sus componentes en la mezcla.
La principal característica estructural del hormigón es que resiste muy bien
los esfuerzos de compresión, teniendo en cambio muy poca resistencia a
esfuerzos de tracción, flexión y cortante, por este motivo es habitual usarlo
asociado al acero como parte complementaria para absorber esfuerzos en
los cuales el hormigón no trabaja adecuadamente (Rochel Awad, 2007, pág.
12).

1.2. EL CONCRETO Y SUS COMPONENTES

Muchos autores definen al concreto como: “El concreto es un material duro

que tiene similitud a la piedra, que resulta al efectuarse un adecuado
mezclado entre cemento, áridos (piedra y arena), agua y aire” (Ortega Garcia,
1988, pág. 1); “El concreto es un material polifásico elaborado mediante una
mezcla dosificada de cemento, agua, áridos y aditivos” (Varona Moya, López
Juárez, & Bañón Blázquez, 2012, pág. 11); “El concreto es un material de
construcción, no homogéneo, constituido por la mezcla de cemento, arena,
cascajo y agua. El cemento es el material ligante; la arena y el cascajo son
materiales de relleno, llamados también áridos; el agua es el elemento
catalizador que reacciona con el cemento y hace que este desarrolle sus
propiedades ligantes” (Rochel Awad, 2007, pág. 15).

Cada autor tiene un criterio diferente con respecto a la definición del concreto.
Del análisis de estas definiciones se puede concluir que “El concreto es una
mezcla de materiales heterogéneos que se forma al mezclar: cemento, agua,
áridos e involuntariamente aire. Además se pueden añadir aditivos o
elementos adicionales que pueden dar propiedades más específicas al
concreto”.

Figura 1. Materiales para elaborar mezclas de concreto

Fuente: (Leroy Merlin España S.L.U. 2016)

1.2.1. CEMENTO PORTLAND

Es un material aglomerante que reacciona con el agua y tiene la capacidad
de adherir y unir áridos (gruesos o finos) entre sí, para formar un elemento
que es moldeable en su etapa inicial y solido después de haber fraguado.
“Los cementos comunes o cementos Pórtland se obtienen por molturación
conjunta de clínker Pórtland, una cantidad adecuada de regulador de
fraguado y hasta un 5% de adiciones. La composición química de un cemento
Pórtland corriente es la siguiente: cal combinada (62.5%), sílice (21%), hierro
(2.5%) y alúmina (6.5%). El 7.5% restante se compone de: cal libre, óxido de
magnésico, trióxido de azufre” (Bañón Blázquez, 2012, pág. 12).

Figura 1. Fabricación del cemento

Fuente: (Gerardo Rivera, 2013, Concreto Simple)
1.2.1.1. TIPOS DE CEMENTO PORTLAND
La Norma C-150 del ASTM clasifica al cemento portland normal en cinco tipos
diferentes, de acuerdo a las proporciones relativas de los cuatro compuestos
principales y a las condiciones de uso. Las que se menciona a continuación:
Cemento Tipo I
Cemento fabricado para ser empleado en la preparación de concreto para
construcciones normales en todos aquellos casos en que no se requieren las
propiedades especiales especificadas para los otros tipos. Es el tipo de
cemento más empleado.
Cemento Tipo II
Cemento fabricado para ser empleado en construcciones de concreto las
cuales han de estar expuesta a moderada acción de sulfatos, o en aquellos
casos en que se requiere moderado calor de hidratación.
Se caracteriza por su contenido de aluminato tricálcico menor del 8%. La
suma de sus contenidos de silicatos cálcicos asegura una adecuada
resistencia tanto en el periodo inicial de fraguado como en edades
posteriores.
Además de las propiedades que caracterizan al cemento Tipo I, estos
cementos presentan menores cambios de volumen; menor tendencia a la
oxidación, mayor resistencia al ataque de sulfatos y menor generación de
calor.
Cemento Tipo III
Este tipo de cemento se fabrica para ser empleado en aquellos casos en que
se requiere alta resistencia inicial. A los 28 días la diferencia de resistencia
con el cemento Tipo I tiende a desaparecer. La alta resistencia inicial puede
lograrse:
 Por modificaciones en la composición química al modificar la
dosificación de crudos a fin de obtener un porcentaje más alto de
silicato tricálcico.
 Por un incremento en la fineza del cemento, dado que se obtiene una
mayor área superficial, la cual expuesta a la acción del agua dará lugar
a una hidratación y endurecimiento más rápido.
Si bien los cementos tipo 111 dan una resistencia inicial más alta, están
expuesta a procesos de agrietamiento por contracción y secado. Igualmente,
debido a los altos porcentajes de silicatos tricálcico aunado al aluminato
tricálcico, o al mayor grado de fineza, la generación de calor es más alta que
en los cementos normales.
Cemento Tipo IV
Este cemento se fabrica para ser empleado en aquellos casos en que se
requiere un bajo calor de hidratación. Se caracteriza porque en su
composición entran en porcentajes altos de silicatos bicálcicos y
ferroaluminato tetracálcico. Sus características principales son:
 Lenta generación de calor
 Buena resistencia a la acción de los sulfatos.
 Lento desarrollo de resistencia a la compresión, aunque a edades
avanzadas alcanza los mismos valores de los otros tipos de cemento.
 Buena resistencia al agrietamiento.
Este tipo de cemento es especialmente indicado para ser empleado en
construcciones que requieren grandes masas de concreto. Dada su lenta
velocidad de hidratación es en general inadecuado para estructuras de
dimensiones ordinarias dado que requiere un curado de por lo menos 21 días
para obtener un adecuado desarrollo de resistencia a la compresión y al
intemperismo.
Cemento Tipo V
Este tipo de cemento se fabrica para ser empleado en aquellos casos en que
se requiere alta resistencia a la acción de los sulfatos, la cual se obtiene por
un alto contenido de silicatos cálcicos y muy bajo contenido, menor del 5%
de aluminio tricálcico. El contenido de silicatos cálcicos hace que este tipo de
cementos tenga alta resistencia en compresión.
El calor generado durante la hidratación no difiere fundamentalmente el de
los cementos Tipo IV. Por sus características es el cemento que se aproxima
al cemento ideal.
1.2.2. AGREGADOS
Los áridos tienen dos usos principales dentro del campo de la Ingeniería Civil:
como base para cimentaciones, y como materia prima para la fabricación de
concreto de cemento portland y hormigón asfáltico.
Estos materiales provienen de fuentes naturales como: canteras de grava y
piedra, pero también se los pueden obtener de los depósitos fluviales
ubicados a orillas de los ríos. En nuestro medio existen plantas de trituración
que se encargan de distribuir este material dependiendo del tamaño o
características necesarias para cada obra.
Los áridos empleados en la fabricación de hormigón generalmente son de
dos tipos: áridos gruesos o gravas y áridos finos o arenas, los mismos que
representan entre el “70 al 75% del volumen de la masa endurecida del
hormigón y entre un 79% al 85% del peso” (Ortega Garcia, 1988, pág. 22). Al
ocupar un gran volumen dentro de la masa de hormigón sus propiedades
físicas y mecánicas tiene gran relación con su resistencia.
1.2.3. AGUA
La entidad nacional que regula la normativa para agua potable es la INEN a
través de la NTE 1108, la cual indica los requisitos que deben cumplir para
que el agua sea considerada como potable para consumo humano, la cual
se aplica en servicios de abastecimiento públicos y privados a través de redes
de distribución y tanqueros.
Teniendo en cuenta el costo de la materia prima para la fabricación de
concreto el agua es el componente de más bajo costo, pero es un elemento
tan importante como el cemento, debido a que la variación de su contenido
en la mezcla, permite alcanzar resistencias deseadas, plasticidad,
asentamiento y trabajabilidad.
1.2.4. ADITIVOS
“En las mezclas de concreto se conoce como aditivo a aquellos materiales
que sin ser cemento, áridos o agua, se encuentran introducidos en forma
dosificada, con la finalidad de mejorar el comportamiento del hormigón o
alguna propiedad de este” (Ortega Garcia, 1988, pág. 28).

1.3. PROCESO DEL MANEJO DEL CONCRETO

1.3.1. MEZCLADO DEL CONCRETO

El proceso de mezclado consiste en unir todos los elementos que forman
parte del hormigón hasta conseguir una masa uniforme. Dicho proceso se
puede ejecutar de forma manual o utilizando una mezcladora mecánica.
El mezclado a máquina asegura hormigones uniformes de manera
económica. Las mezcladoras están constituidas, fundamentalmente, por un
recipiente metálico denominado tambor, provisto de paletas en su interior que
son accionadas por un motor. La mezcla se efectúa cuando todos los
elementos constitutivos del hormigón se encuentren dentro del tambor, cada
elemento es elevado, vuelta a vuelta, por las paletas durante la rotación del
tambor, de manera que en un cierto punto, en cada revolución, son vertidas
hacia la parte inferior para mezclarse con las otras porciones, hasta constituir
una masa homogénea.
En la práctica, la duración del mezclado se puede expresar ya sea en minutos
o por el número de vueltas que debe realizar el tambor para producir una
mezcla homogénea.
1.3.2. COMPACTACIÓN O VIBRADO
Este proceso tiene la finalidad de eliminar el exceso de aire atrapado en la
mezcla, logrando una masa uniforme que se distribuya en el encofrado y
alrededor del acero de refuerzo. La compactación puede efectuarse
manualmente o haciendo uso de vibradores.
Los vibradores son equipos mecánicos que pueden ser eléctricos o de
combustión (gasolina), en el mercado se encuentran de dos tipos: internos o
de inmersión, externos o de superficie. Los primeros actúan sumergidos en
el hormigón y son los más efectivos por estar en contacto directo con el
hormigón fresco. Los vibradores externos se fijan en la parte exterior del
encofrado que está en contacto con el hormigón y se usan en elementos que
tengan profundidades menores a 30cm (Rochel Awad, 2007, pág. 5).
1.3.3. CURADO DEL CONCRETO
El curado es el proceso que busca mantener saturado el hormigón hasta que
los espacios de cemento fresco, originalmente llenos de agua sean
reemplazados por los productos de la hidratación del cemento. El curado
pretende controlar la temperatura y la humedad interna del concreto. Busca,
también, evitar la contracción de fraguado, hasta que el hormigón alcance
una resistencia mínima que le permita soportar los esfuerzos (Rochel Awad,
2007, pág. 6).

1.4. PROPIEDADES DEL CONCRETO FRESCO

Se considera el estado de hormigón fresco como el tiempo que trascurre

entre el momento en el que culmina su proceso de amasado manual o
mecánico hasta que inicia el fraguado del cemento cuyo estado posee la
capacidad para moldearse. Las características que debe tener una mezcla
de hormigón en estado fresco dependerán de las condiciones de diseño que
se pretende alcanzar.
 Consistencia
Es la capacidad que demuestra el hormigón en estado fresco a experimentar
deformaciones y adaptarse a una forma específica (molde o encofrado)
(Ortega Garcia, 1988, pág. 35). Los factores que rigen este comportamiento
están dados por: cantidad de agua, calidad de cemento, el tamaño, la forma
y granulometría de los áridos y del posible uso de aditivos.
Los hormigones se clasifican por su consistencia en secos, plásticos,
blandos, fluidos y líquidos.
 Trabajabilidad
Es la facilidad que presenta una mezcla de hormigón en estado fresco de ser
mezclado, manipulado, transportado y vaciado a su posición final. La
trabajabilidad depende, de los siguientes factores:
‐ De la cantidad de agua de amasado. Cuanto mayor sea esta, mayor será
su trabajabilidad.

‐ De la granulometría de los áridos, siendo más trabajable los hormigones

cuyo contenido en arena es mayor. Pero por otra partea mayor cantidad de
árido fino corresponde más agua de amasado necesaria y, por tanto, menor
resistencia.

‐ La trabajabilidad es mayor con áridos redondeados que con áridos

irregulares provenientes de la trituración de las rocas.

‐ La trabajabilidad aumenta con el contenido de cemento y con la finura de

este.

‐ El empleo de un plastificante aumenta la trabajabilidad.

 Homogeneidad
El hormigón está constituido por sólidos muy diferentes y de un líquido, es
un material heterogéneo, por ello, decir que debe ser homogéneo indica que
debe ser uniformemente heterogéneo, es decir, que en cualquier parte de su
masa los componentes del hormigón deben estar perfectamente mezclados
y en la proporción prevista en el diseño de la mezcla.
La mezcla adecuada de los componentes del hormigón y la homogeneidad
de la masa se logra con un buen amasado pero, esta mezcla puede perderse
durante el transporte, el vertido y durante el compactado, dando lugar a que
los elementos constitutivos del hormigón tiendan a separarse unos de otros
y a decantarse de acuerdo con su tamaño y densidad.
 Fraguado
“Dentro del proceso general de endurecimiento se presenta un estado en
que la mezcla pierde apreciablemente su plasticidad y se vuelve difícil de
manejar; tal estado corresponde al fraguado inicial de la mezcla. A medida
que se produce el endurecimiento normal de la mezcla, se presenta un nuevo
estado en el cual la consistencia ha alcanzado un valor muy apreciable; este
estado se denomina fraguado final” (Rochel Awad, 2007, pág. 6).

1.5. PROPIEDADES DEL CONCRETO ENDURECIDO

Se considera al concreto endurecido a la etapa en la cual el hormigón alcanza

cierta resistencia mecánica, comúnmente se conoce que a los 7 días de edad
el hormigón debe alcanzar entre el 70% y 80% de su resistencia final,
teniendo como punto de referencia para saber si se lograra obtener la
resistencia de diseño.
Para analizar las propiedades mecánicas del concreto endurecido es
necesario realizar previamente probetas de prueba que serán ensayados en
cada una de las condiciones de carga (compresión, tracción, flexión,
deformación).
Existen varias etapas que se deben llevar a cabo antes de ensayar las
probetas, las normas INEN y ASTM establecen procedimientos para
estandarizar los procesos.
 Muestreo del hormigón para preparación de probetas.

El muestreo consiste en tomar una porción representativa de todo el lote de

hormigón, que va a ser utilizada para la preparación de probetas. Existen
varios aspectos que se deben analizar dependiendo si es un hormigón
premezclado o un hormigón mezclado en obra, para mayor información
revisar la norma INEN 1763 o ASTM C-172.
 Preparación de especímenes o Probetas de ensayo.

En esta etapa se deben realizar procedimientos que garanticen la calidad del

hormigón, uniformidad de probetas, tipo de probetas y el curado, la normas
que se utilizan son ASTM C-31M, INEN 1578 o ASTM C-143, INEN 2528 o
ASTM C-511.
 Ensayo de probetas.

Dependiendo la condición de carga se tendrán diferentes probetas y

procesos de ensayo. Las probetas cilíndricas se deben ensayar de acuerdo
a la norma INEN 1573 o ASTM C-39M, las probetas prismáticas o vigas
deben ensayarse bajo la norma ASTM C-78 para vigas simplemente
apoyadas con la carga aplicada en el tercio medio, y finalmente para la
tracción indirecta bajo la norma ASTM C-496M.
1.5.1. PROPIEDADES MECANICAS
Es la capacidad que presenta el concreto para soportar cargas, sin que se
agriete o rompa, es de suma importancia debido a que estas propiedades se
las usan con fines estructurales.
 Resistencia a la Compresión
El concreto simple, es decir sin ningún tipo de refuerzo, es resistente a la
compresión, pero ofrece baja resistencia a la tracción, lo cual limita su empleo
como material estructural.
Su determinación se realiza mediante ensayos normalizados en probetas
cilíndricas cuyo procedimiento se describe en la norma ASTM C-31 y ASTM
C-39, las cuales describen los procedimientos para: elaborar probetas y
determinar la resistencia a compresión del hormigón usando muestras
representativas de hormigón fresco.
 Resistencia a la Tracción
Generalmente no se toma en cuenta la resistencia a tracción del concreto
para efectos estructurales, al no ser un material dúctil, no soporta esfuerzos
a tracción, pero juega un papel importante en ciertos fenómenos como el
análisis de fisuras, tensiones cortantes y problemas torsionales.
 La determinación de la resistencia a la tracción pura es muy difícil de llevar a
cabo debido a las tensiones secundarias que se suelen introducir en los
ensayos. Se puede determinar de forma indirecta la resistencia a la tracción
del hormigón usando probetas cilíndricas que se someten a rotura por
compresión diametral, este ensayo es conocido como ensayo Brasileño y
permite determinar el valor de la tracción indirecta.

Figura 3. Ensayo de tracción indirecta

Fuente: (Ángel Amador, 2017, Mas que Ingenieria)

 Resistencia a la Flexión
La resistencia a la flexión del concreto es una medida indirecta de la
resistencia a la tracción, el parámetro que refleja este estado de carga se
conoce como módulo de ruptura, se determina mediante ensayos a vigas
prismáticas de hormigón simplemente apoyadas, aplicando cargas en los
tercios de su claro de apoyo (ASTM C78) o carga en el punto medio (ASTM
C293).

BIBLIOGRAFIA

 ROCHEL AWAD, R. (2007). Hormigón Reforzado. Medellín:

Universidad EAFIT.
 ORTEGA GARCIA, J. (1988). Concreto Armado I. Lima, Perú:
Diversas Molina.

 GERARDO RIVERA, L. (2012). Concreto Simple. Cauca: Universidad

del Cauca.

 VARONA MOYA, B., LÓPEZ JUÁREZ, J., & BAÑÓN BLÁZQUEZ, L.

(2012). Apuntes de Hormigón Armado. España: Cammons.