SELECCIÓN DE MATERIAL DE PARTIDA PARA EL PISTÓN FORJA

Durante el proceso de selección de los pistones, hay numerosas variables a tener

en cuenta: peso de los mismos, dimensiones, relaciones de compresión que
deberán de soportar o cargas térmicas y mecánicas, entre otras. Cada decisión es
muy importante, ya que determinará el comportamiento y la vida útil del motor
Actualmente, hay dos tipos principales de aleaciones de aluminio para la
fabricación de los pistones para motores de alto rendimiento y de competición:
aluminio 4032 y aluminio 2618. Esta numeración técnica describe los tipos de
aleaciones que ha tenido cada material, aunque a simple vista es imposible
poderlos diferenciar. Para ello, cada pistón llevará un número de serie que nos
facilitará su composición

LA DIFERENCIA ESTÁ EN LOS NÚMEROS

En términos de aleación de materiales, el aluminio 4032 y el aluminio 2618 son

bastante parecidos, a excepción del silicio contenido en ellos.

LA ALEACIÓN 4032 contiene una cantidad de silicio mucho más elevada; entre
un 12 y 13%, mientras que la aleación 2618 contiene alrededor de un 0,2 % de
silicio. La ventaja de utilizar silicio en este tipo de aleaciones es que permite
reducir la expansión de la cabeza del pistón al alcanzar su temperatura de
funcionamiento y aporta una alta resistencia al componente. La no expansión de la
cabeza del pistón permite utilizar tolerancias más justas entre pistones y cilindros
al mismo tiempo que reducimos los rozamientos de dichos componentes.

Otro aspecto que favorece el alto contenido de silicio de la aleación 4032, es que
permite al pistón aguantar mayores temperaturas antes que las ranuras o
alojamientos de los aros se puedan llegar a deformar; en efecto, el pistón retiene
mejor las deformaciones de su estructura a elevadas temperaturas y en
situaciones de estrés debido al efecto del silicio en su composición.

El silicio es más duro y no retiene la temperatura de la misma manera que el

aluminio, lo que permite un ratio más bajo de expansión y una mejor resistencia al
desgaste de los materiales. Estas características dan a dicha aleación una
increíble resistencia a las micro soldaduras dentro de las ranuras de alojamiento
de los aros y al desgaste de las mismas; a su vez, permite una tolerancia más
ajustada de los componentes y una mejora de su rendimiento. El duro componente
de la aleación 4032 también tiene sus limitaciones y no es ideal para todas las
aplicaciones. La falta de ductilidad (capacidad de deformar un material bajo un
esfuerzo) hace que sea menos efectivo en preparaciones de motores de
competición muy exigentes y/o agresivas.

Por otro lado, LA ALEACIÓN 2618 es más recomendable a la hora de aplicarla a

grandes potencias, en que el abuso extremo es la base de la preparación y en que
las revisiones de los componentes del motor son periódicas. La maleabilidad es la
clave de la aleación 2618, ya que aporta a los pistones flexibilidad y movimiento
antes de llegar al punto de fractura del pistón. Esto ofrece una perfecta resistencia
a las fuertes detonaciones dentro de las cámaras de combustión, permitiendo al
pistón una rápida deformación de su estructura. Esta aleación necesita más
tolerancia entre pistón y cilindro debido a la mayor expansión térmica del material,
dando lugar a un desajuste mayor del conjunto cuando el motor está frío. Ambas
aleaciones, llevan en la falda de sus pistones una imprimación de grafito, lo que
les permitirá reducir el coeficiente de rozamiento durante el arranque del motor.