TRATAMIENTO TERMICO

Este tipo de procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en

su estado sólido para cambiar sus propiedades físicas. Con el tratamiento térmico
adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamaño del grano,
incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior dúctil.

En todo tratamiento térmico se distinguen 3 fases:

1) Calentamiento hasta la temperatura adecuada
2) mantenimiento a esa temperatura hasta obtener uniformidad térmica
3) Enfriamiento a la velocidad adecuada

Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello,

se calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica
superior Ac (entre 900-950ºC) y se enfría luego más o menos rápidamente (según
características de la pieza) en un medio como agua, aceite, etcétera.

Revenido: Sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir

ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la
tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros
templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la
tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue
básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de
enfriamiento.

Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de

austenitización (800-925ºC) seguido de un enfriamiento lento. Con este
tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza.
También facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar
el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que produce el trabajo en frío
y las tensiones internas.

Normalizado: Tiene por objeto dejar un material en estado normal, es decir,

ausencia de tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Se
suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido.

TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS DEL ACERO

Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de
los cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la
composición química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos
químicos hasta una profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso
de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas especiales.
Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están aumentar la dureza
superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz disminuir el
rozamiento aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste,
aumentar la resistencia a la fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.

Cementación (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,

aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo
en cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y
enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona
periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran
dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.
Nitruración (N): al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial,
aunque lo hace en mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de la
superficie de la pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas comprendidas
entre 400 y 525 ºC, dentro de una corriente de gas amoniaco, más nitrógeno.

Cianuración (C+N): endurecimiento superficial de pequeñas piezas de

acero. Se utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican
temperaturas entre 760 y 950 ºC.

Carbonitruración (C+N): al igual que la cianuración, introduce carbono y

nitrógeno en una capa superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o
propano; amoníaco (NH3) y monóxido de carbono (CO). En el proceso se
requieren temperaturas de 650 a 850 ºC y es necesario realizar un temple y un
revenido posterior.

Sulfinización (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por acción del

azufre. El azufre se incorporó al metal por calentamiento a baja temperatura (565
ºC) en un baño de sales.

TRATAMIENTOS SUPERFICIALES

Los tratamientos superficiales más usados son los siguientes:

Cincado: tratamiento superficial antioxidante por proceso electrolítico al que se somete
a diferentes componentes metálicos.
Cromado: recubrimiento superficial para proteger de la oxidación y embellecer.
Galvanizado: tratamiento superficial que se da a la chapa de acero.
Niquelado: baño de níquel con el que se protege un metal de la oxidación.
Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas de acero, como la
tornillería. consiste en la aplicación de una capa superficial de óxido abrillantado, de
composición principalmente Fe2O3 de color azulado, negro o café, con el que se cubren
las piezas de acero para mejorar su aspecto y evitar su corrosión.
Pintura: usado especialmente en estructuras, automóviles, barcos, etc.
 ACEROS

INFLUENCIA DEL C EN LAS CARACTERÍSTICAS DEL ACERO :

Si bien la participación del C en la aleación es baja, pequeñas variaciones en el %

de C provocan grandes variaciones de propiedades y características en los aceros; el
Carbono aumenta la resistencia y la dureza del acero, pero en contrapartida lo hace frágil
y le quita en forma notable ductilidad o capacidad de deformación.
Atendiendo a lo anterior se puede clasificar a los aceros estrictamente al C en tres
grandes grupos con características y usos determinados :

Aceros dulces de menos de 0,25 % C : son dúctiles y deformables, pero de baja

resistencia; son utilizados para piezas estampadas, elementos mecánicos forjados de
baja resistencia, tornillería, árboles o ejes sin exigencias en la superficie entre otros usos.
Poseen una resistencia inferior a los 60 kg / mm2 y un dureza inferior a 220 HB.

Aceros semi duros o de resistencia de menos de 0,45 % de C : son tenaces y

poseen la capacidad de ser templados – aunque su temple no es bueno -, se los utiliza en
elementos mecánicos que deben transmitir esfuerzos, normalmente conformados por forja
o laminación. Poseen una resistencia de hasta 85 kg / mm2 y un dureza inferior a 400 HB.

Aceros duros a extra duros, mayores a 0,45 % de C : son resistentes y frágiles,

se los utiliza cuando es necesario una gran resiliencia o capacidad de acumular energía
elástica, por ej resortes, o cuando deben mantenerse sin deformaciones en su uso
específico, por ej herramientas. Poseen resistencia de hasta 140 kg / mm2 y dureza
mayores a 30 HRc.

Fundiciones

Las fundiciones son aleaciones de hierro, carbono y silicio, aunque

generalmente contienen también manganeso, fósforo, azufre, etc. Son de mayor
contenido de carbono que los aceros ( de 2 al 4,5 %) y adquieren su forma
definitiva por colada.

Son poco soldables pero sí maquinables, relativamente duras y resistentes

a la corrosión y al desgaste. Su resistencia a la compresión es muy elevada (50 a
100 Kg./mm²) y su resistencia a la tracción (12 a 90 Kg./mm²) es también
aceptable para muchas aplicaciones Posee mayor facilidad de maquinado que los
aceros. Se pueden fabricar piezas de diferente tamaño y complejidad. En su
fabricación no se necesitan equipos ni hornos muy costosos. Poseen absorción de
las vibraciones mecánicas y son autolubricantes.

Fundición gris: tienen un aspecto color gris brillante con grano fino. Estas
fundiciones contienen el carbono en estado grafítico repartido en finas laminas por
entre la masa de hierro. La fundición gris se emplea para ,la mayoría de las piezas
mecánicas que han de servir de soporte o de alojamiento de los mecanismos.-

Fundición blanca: el carbono esta completamente combinado con el

hierro, formando carburo de hierro (cementita) que es un constituyente muy duro,
pero frágil. Es dura, resistente al desgaste, difícil de maquinar.-

Fundición atruchada: es intermedia entre la blanca y la gris, posee

propiedades intermedias entre ambas fundiciones y su fractura presenta ambos
colores característicos. Se logra una superficie dura con núcleo suave

Fundición maleable: es obtenida a partir de una fundición blanca mediante

el adecuado tratamiento térmico, adquiriendo una aceptable maleabilidad.

Fundición nodular: en estas fundiciones el grafito solidifica en forma de

pequeñas esferas, gracias a la adición de elementos tales como el cerio y el
magnesio, con lo cual aumenta considerablemente su resistencia a la tracción.

Fundiciones especiales. Son fundiciones aleadas con otros elementos

tales como Mn, Cr, Mo, Ni, Cu, etc., logrando propiedades determinadas: alta
resistencia a la tracción, al desgaste, a las altas temperaturas, a la corrosión, etc.

Lubricantes
Los lubricantes son materiales puestos en medio de partes en movimiento
con el propósito de brindar enfriamiento (transferencia de calor), reducir la fricción,
limpiar los componentes, sellar el espacio entre los componentes, aislar
contaminantes y mejorar la eficiencia de operación. Los aceites lubricantes en
general están conformados por una Base más Aditivos.

Que es Viscosidad
Es la propiedad más importante que tienen los aceites y se define como la
resistencia de un fluido a fluir a determinada temperatura.

Si la viscosidad es demasiado baja el film lubricante no soporta las cargas entre las
piezas y desaparece del medio sin cumplir su objetivo de evitar el contacto metal-metal.

Si la viscosidad es demasiado alta el lubricante no es capaz de llegar a todos los

intersticios en donde es requerido. Al ser alta la viscosidad es necesaria mayor fuerza
para mover el lubricante originando de esta manera mayor desgaste en la bomba de
aceite, además de no llegar a lubricar rápidamente en el arranque en frio.
 Aceites Unígrados

Se caracterizan porque tienen solo un grado de viscosidad. Cuando vienen

acompañados de la letra W (Winter) indica que el aceite permite un fácil arranque
del motor en tiempo frío (temperatura por debajo de 0°C). Acorde con la
temperatura del medio ambiente por debajo de 0°C, se selecciona el grado SAE
que acompaña a la letra W, ya que cada uno de estos grados está en función de
dicha temperatura. Los otros grados SAE que no traen la letra W se emplean para
operaciones en clima cálido y bajo condiciones severas de funcionamiento.

Aceites Multigrados

Estos aceites tienen más de un grado de viscosidad SAE. Ej. 15W40.

Poseen un alto índice de viscosidad lo cual les da un comportamiento uniforme a
diferentes temperaturas, tanto en clima frío con en clima cálido. Una de las
ventajas más importantes de los aceites multigrados con respecto a los unígrados,
es el ahorro de combustible debido a la disminución de la fricción en las diferentes
partes del motor, principalmente en la parte superior del pistón.

GRASAS

Las grasas son usadas en aplicaciones donde los lubricantes líquidos no pueden
proveer la protección requerida. Es fácil aplicarlas y requieren poco mantenimiento. Están
básicamente constituidas por aceite (mineral o sintético) y un jabón espesante que es el
transporte del aceite, siendo este último el que tiene las propiedades lubricantes, no así el
jabón. Las principales propiedades de las grasas son que se quedan adheridas en el lugar
de aplicación, provee un sellamiento y un espesor laminar extra.

La lubricación por grasa posee ciertas ventajas en relación con la lubricación por
aceite: -La construcción y el diseño son menos complejos; a menudo menor
mantenimiento, al ser posible la lubricación de por vida y menor riesgo de fugas y juntas
de estanqueidad más sencillas; pero también posee desventajas como ser: no es posible
la evacuación de calor y la película de grasas absorbe las impurezas pero no las expulsa.
Las grasas se clasifican principalmente según su aceite base o su espesante. El aceite
contenido en una grasa se denomina aceite base. Su porcentaje varía según el tipo y la
cantidad de espesante, así como según la aplicación prevista de la grasa lubricante. se
sitúa en la mayoría de las grasas entre 85 y 97%. Los tipos de grasa más comunes
emplean como espesante un jabón de calcio (Ca), sodio (Na), o litio (Li).

Grasas cálcicas (Ca) Las grasas cálcicas tienen una estructura suave, de tipo
mantecoso, y una buena estabilidad mecánica. No se disuelven en agua y son
normalmente estables con 1-3% de agua. En otras condiciones el jabón se separa del
aceite de manera que la grasa pierde su consistencia normal y pasa de semilíquida a
líquida. Por eso no debe utilizarse en mecanismos cuya temperatura sea mayor a 60ºC..

Grasas sódicas (Na) Las grasas sódicas se pueden emplear en una mayor gama
de temperaturas que las cálcicas. Tienen buenas propiedades de adherencia y
obturación. Las grasas sódicas proporcionan buena protección contra la oxidación, ya que
absorben el agua, aunque su poder lubricante decrece considerablemente por ello. En la
actualidad se utilizan grasas sintéticas para alta temperatura del tipo sodio, capaces de
soportar temperaturas de hasta 120ºC.

Grasas líticas (Li) Las grasas líticas tienen normalmente una estructura parecida
a las cálcicas; suaves y mantecosas. Tienen también las propiedades positivas de las
cálcicas y sódicas, pero no las negativas. Su capacidad de adherencia a las superficies
metálicas es buena. Su estabilidad a alta temperatura es excelente, y la mayoría de las
grasas líticas se pueden utilizar en una gama de temperaturas más amplia que las
sódicas. Las grasas líticas son muy poco solubles en agua; las que contienen adición de
jabón de plomo, lubrican relativamente, aunque estén mezcladas con mucho agua. No
obstante, cuando esto sucede, están de alguna manera emulsionadas, por lo que en
estas condiciones sólo se deberían utilizar si la temperatura es demasiado alta para
grasas de jabón de calcio-plomo, esto es, 60ºC.

MATERIALES FERROSOS

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