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DEPARTAMENTO DE ELECTRICA Y ELECTRONICA

Abril 2018 – Agosto 2018

ÁREA DE AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL

ASIGNATURA: PLC NRC: 2744


Práctica 2.2

Tema: Programación de procedimientos de la guía GEMMA

Docente: Ing. Danny Sotomayor

Equipo #: 7

Integrantes:

1. KEVIN MORALES
2. FRANCISCO ALBARACÍN

Base Aspectos de evaluación Calificación

1.0 Diagrama esquemático de control

1.0 Tabla de asignación de registros

2.0 Guía GEMMA

1.5 GRAFCET nivel 1

1.5 Programa KOP nivel 1

2.0 Funcionamiento de la báscula industrial

1.0 Conclusiones, recomendaciones DEFENSA

10.0 Total
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CARRERA: ELECTRÓNICA EN AUTOMATIZACION Y CONTROL

GUÍA PARA LAS PRÁCTICAS DE LABORATORIO


PERIODO
ASIGNATURA: PLC Abr 18 - Ago 18 NIVEL: Séptimo
LECTIVO:
DOCENTE: Ing. Danny Sotomayor NRC: 2744 PRÁCTICA N°: 2.2
LABORATORIO DONDE SE DESARROLLARÁ LA
LABORATORIO DE PLCs
PRÁCTICA:
TEMA DE LA
Programación de procedimientos de la guía GEMMA
PRÁCTICA:
INTRODUCCIÓN:

En un proceso productivo automatizado, aunque todo el mundo lo desearía, la máquina no está funcionando siempre en modo
automático y sin problemas sino que, a menudo, aparecen contingencias que hacen parar el proceso, como por ejemplo averías,
material defectuoso, falta de piezas, mantenimiento, etc. o, simplemente, debemos parar la producción el viernes y retomarla el lunes.
En los automatismos modernos, estas contingencias son previsibles y el propio automatismo está preparado para detectar defectos
y averías y para colaborar con el operador o el técnico de mantenimiento en la puesta a punto, la reparación y otras tareas no propias
del proceso productivo normal.

Para fijar una forma universal de denominar y definir los diferentes estados que puede tener un sistema, la ADEPA (Agence nationale
pour le DÉveloppement de la Productique Appliquée à l'industrie, Agencia nacional francesa para el desarrollo de la prodúctica
aplicada a la industria) ha preparado la guía GEMMA (Guide d'Etude des Modes de Marches et d'Arrêts, Guía de estudio de los
modos de marchas y paradas).
La GEMMA es una guía gráfica que permite presentar, de una forma sencilla y comprensible, los diferentes modos de marcha de
una instalación de producción así como las formas y condiciones para pasar de un modo a otro.

La GEMMA y el GRAFCET se complementan, una al otro, permitiendo una descripción progresiva del automatismo de producción.

Descripción de la guía GEMMA


Un automatismo consta de dos partes fundamentales: el sistema de producción y el control de este sistema (ordenador, autómata
programable, etc.). El control puede estar alimentado o sin alimentar; desde nuestro punto de vista, el estado sin alimentar no nos
interesa pero sí hemos de estudiar el paso de este estado al otro. Cuando el control está alimentado, el sistema puede estar en tres
situaciones: en funcionamiento, parado (o en proceso de parada) y en defecto. Puede haber producción en cada una de estas tres
situaciones; en funcionamiento sin ninguna duda pero también se puede producir cuando la máquina está en proceso de parada y
cuando la máquina está en ciertas condiciones de defecto (a pesar de que tal vez la producción no será aprovechable).

La GEMMA representa cada una de las cuatro situaciones (sin alimentar, funcionamiento, parada y defecto) mediante sendos
rectángulos y la producción mediante un quinto rectángulo que se intersecta con los tres rectángulos principales, tal como muestra
la figura siguiente.

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Figura 1 Esquema de las situaciones sin alimentar, funcionamiento, parada y defecto de la guía GEMMA.

Cada una de las situaciones mencionadas se puede subdividir en varias de forma que, al final, hay 17 estados de funcionamiento
posibles que estudiaremos a continuación. Conviene mencionar que no todos los procesos precisarán todos estos estados pero
podemos afirmar que los estados necesarios en cada proceso podrán fácilmente relacionarse con una parte de los que propone la
GEMMA.

La guía propone también los principales caminos para pasar de un estado a otro.

Grupo F: Procedimientos de funcionamiento


Este grupo contiene todos los modos de funcionamiento necesarios para la obtención de la producción; es decir los de funcionamiento
normal (F1 a F3) y los de prueba y verificación (F4 a F6).

Grupo A: Procedimientos de Parada


Este grupo contiene todos los modos en los que el sistema está parado (A1 y A4), los que llevan a la parada del sistema (A2 y A3) y
los que permiten pasar el sistema de un estado de defecto a un estado de parada (A5 a A7). Corresponden a todas las paradas por
causas externas al proceso.

Grupo D: Procedimientos de defecto


Este grupo contiene todos los modos en los que el sistema está en defecto tanto si está produciendo (D3), está parado (D1) o está
en fase de diagnóstico o tratamiento del defecto (D2). Corresponden a todas las paradas por causas internas al proceso. El gráfico
siguiente es una traducción del propuesto por la ADEPA en la GEMMA

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Figura 2 Guía GEMMA, esquema general

El estado D1 (parada de emergencia) tiene un camino de entrada que parece no venir de ningún sitio. Este camino indica que en la
mayoría de casos se puede pasar a este estado desde cualquier otro pero en todos los caminos de este tipo suele haber las mismas
condiciones; para no complicar el diagrama se deja de esta forma y el diseñador añadirá las especificaciones necesarias.

Bascula Industrial de precisión

Descripción del proceso:

El sistema de control del proceso sigue la siguiente secuencia de funcionamiento:

Cuando se pulsa el botón de INICIO el sistema debe de realizar la apertura de las dos compuertas C1 y C2. La compuerta C1
permanece abierta hasta que la báscula marque la lectura L1. Cuando la báscula marca L1, se cierra la compuerta C1 y permanece
abierta C2 hasta que la báscula marque la lectura L2. Cuando la báscula marca L2 se cierra la compuerta C2. Una vez que en la
báscula se tiene la cantidad precisa de sustancia y están cerradas ambas compuertas, se acciona un pistón VACIAR BÁSCULA que
produce el vaciado de la báscula hasta que se activa el sensor de final de vaciado FC3, una vez vaciada la báscula esta regresará a
su posición inicial. Este ciclo se repetirá 10 veces y luego el sistema pasará al estado inicial.

Si durante el proceso se pulsa el interruptor de paro en estado determinado PE, el sistema cerrará la compuerta activa o posicionará
la báscula en su posición inicial y reanudará el funcionamiento cuando se pulse el pulsador de CONTINUAR, arrancando el ciclo
desde el punto donde se interrumpió.
Si durante el ciclo se pulsa el pulsador de paro a fin de ciclo PFC, el sistema finalizará el ciclo actual y luego pasará a la etapa de
inicio, sin reiniciar el número de ciclos realizados.

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Si se presiona el paro de emergencia el sistema desactivará todas las etapas del GRAFCET y activará la etapa inicial.

En la siguiente figura se muestra el proceso a controlar:

Figura 3. Báscula de Precisión

Tabla 1 Entradas y salidas del proceso.

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Punto 1: Codifique las etapas del siguiente GRAFCET. Aplique la numeración de las etapas como se sugiere, porque agregará
algunas etapas más con los números que faltan.

Figura 4 Proceso en modo automático

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Punto 2: Implemente los paros en un estado determinado: Agregue las codificaciones correspondientes a las etapas 2, 6 y 8 que se
presentan en la siguiente figura.

Figura 5 Proceso con etapas de paro en estado determinado.

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DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DE CONTROL

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TABLA DE ASIGNACIÓN DE RECURSOS


Orden Descripción Símbolo Dirección Tipo
1 Inicio Start I0.0 Entrada
2 Lectura de bascula C1 L1 I0.4 Entrada
3 Lectura de bascula C2 L2 I0.5 Entrada
4 Fin de cerrar compuerta c1 FC1 I0.6 Entrada
5 Fin de cerrar compuerta c2 FC2 I0.7 Entrada
6 Sensor de final de vaciado FC3 I1.0 Entrada
7 Fin de retorno de bascula FC4 I1.1 Entrada
8 Paro en estado determinado PE I0.1 Entrada
9 Continuar luego del paro Continuar I0.2 Entrada
10 Paro de emergencia PARO_EMERGENCIA I1.2 Entrada
11 Abrir compuerta C1 Abrir_C1 Q0.0 Salida
12 Cerrar compuerta C1 Cerrar_C1 Q0.1 Salida
13 Abrir compuerta C2 Abrir_C2 Q0.2 Salida
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14 Cerrar compuerta C2 Cerrar_C2 Q0.3 Salida


15 Vaciado de bascula Vaciar_bascula Q0.4 Salida
16 Regreso de bascula a posición inicial Retorno_bascula Q0.5 Salida
17 Luz de emergencia LE Q0.6 Salida
18 Luz de funcionamiento LF Q0.7 Salida
19 Luz de paro LP Q1.0 Salida
20 Etapa 0 E0 M0.0 Marca
21 Etapa 1 E1 M0.1 Marca
22 Etapa 2 E2 M0.2 Marca
23 Etapa 3 E3 M0.3 Marca
24 Etapa 4 E4 M0.4 Marca
25 Etapa 5 E5 M0.5 Marca
26 Etapa 6 E6 M0.6 Marca
27 Etapa 7 E7 M0.7 Marca
28 Etapa MPFC M1.0 Marca
29 Etapa 8 E8 M1.1 Marca
30 Etapa 9 E9 M1.2 Marca
31 Etapa10 E10 M1.3 Marca
32 estado de emergencia EST_EMERGENCIA M1.4 Marca
33 Contador CONT_Z1 C0 Contador
34 Reseteo de contador RZ1 M0.0 Marca
35 Bit de primer ciclo MARCA _ESPE1 SM0.1 Marca espe
36 Marca especial siempre encendida Activar SM0.0 Marca espe

GUÍA GEMMA

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Grupo A. Procedimiento de Paradas

- A1 Parada en el estado inicial: Es cuando la báscula se encuentra en estado de reposo y las compuertas C1 y C2
están cerradas.
- A2 Parada pedida de fin de ciclo: se da un pulso mediante PFC que hará que la maquina produzca hasta que
terminar el ciclo actual o mediante se termine los 10 ciclos mediante una transición de 1 se activa A2 y
posteriormente nos manda al estado inicial.

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- A3 Parada pedida en un estado determinado: Se da un puso PE, con ello entra en reposo C1, C2 y la báscula y
con esto podemos seguir al estado A4.
- A4 Parada obtenida: Aquí el proceso se detiene y pasa a un estado diferente al final del ciclo al aplastar
continuar.
- A5 Preparación posterior al defecto: Se producen todas las operaciones de: vaciado, limpieza, entre otras que
son realizados manualmente.
- A6 Puesta en estado inicial: Retorna al estado inicial.

Grupo F. Proceso en Funcionamiento

- F1 Producción Normal: Aquí es donde se realiza todo el proceso que está predeterminado a seguir la báscula,
C1 y C2.

Grupo D. Procedimiento en defecto

- D1 Parada de emergencia: Este bloque únicamente se activará por medio de un pulsador enclavado
B_emergencia, con ello se pretende poner en reposo a todas las salidas mediante la desconexión de cada
estado.
- D2 Tratamiento de defectos: Aquí se realiza el reparo de los equipos dañados o materiales atascados, esto se
hace manualmente.

GRAFCET NIVEL 1

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OBJETIVOS:

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 Analizar los procedimientos que contiene la guía GEMMA para automatizar procesos presentes en un programa de ejemplo.
 Aplicar las técnicas de codificación de GRAFCET para programar un PLC con una aplicación de los procedimientos
sugeridos por la guía GEMMA.

MATERIALES:

EQUIPOS:
 1 Computadora personal y el programa RS LOGIX
 1 Interfaz serial
 1 PLC SLC 500 con módulos de entradas y salidas
 1 Cable de alimentación

INSTRUCCIONES:

Para la realización de la siguiente practica el estudiante participe deberá cumplir los siguientes requisitos:
 Realizar el Preparatorio correspondiente a la práctica a realizar.
 Mantener Orden al momento de realizar la práctica, durante la ejecución de la misma, siguiendo los pasos que el tutor
encargado sugiera.
 No llevar alimentos, ni bebidas al laboratorio, abstenerse completamente de realizar una actividad que pueda poner en
riesgo a los partícipes del laboratorio.
 Verificar con el tutor a cargo, si el equipo se encuentra en buen estado antes y después de las prácticas de laboratorio, y si
existiere alguna anomalía, reportarla de manera urgente al docente encargado.

ACTIVIDADES POR DESARROLLAR:

A partir de los puntos 1 y 2 Implemente el paro a fin de ciclo y el paro de emergencia que es la codificación del resto del GRAFCET.
Considere que estas condiciones se pueden dar en cualquier momento. Para el paro a fin de ciclo por medio de la entrada respectiva
ponga a uno la marca (MPFC). PARO DE EMERGENCIA hará la consulta de cero de la entrada respectiva y lo que hará será:

– Poner a cero las salidas


– Desactivar todas las etapas
– Poner a cero la marca MPFC
– Activar la Etapa de INICIO

Considere adicionalmente la activación de luces de: Funcionamiento, Paro, Paro de emergencia

ENTREGABLES:

Al finalizar la siguiente práctica el estudiante deberá:


 Establecer una relación directa entre Grafcet y la Guía Gemma.
 Identificar los diferentes procedimientos que posee la guía GEMMA (Parada, Funcionamiento, Producción, Defecto).
 Asociar cada etapa, entrada o salida de la que se compone Grafcet los procedimientos en la guía GEMMA.

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 Reconocer características que brinda la guía GEMMA para conocer exactamente en qué procesos se tiene una producción
eficaz.
 Identificar en qué condiciones el automatismo se encuentra en reposo, defecto o mantenimiento.
 Mediante evaluación de retroalimentación, el estudiante estará en capacidad de responder cualquier inquietud que elabore
el docente encargado de la práctica.
Además se debe incluir:
o Informe de trabajo impreso por grupo, presentarlo el día de la práctica con respecto a :
- Diagrama esquemático de control
- Tabla de asignación de recursos
- Guía GEMMA (Considerar únicamente los procedimientos que se encuentra en el proceso)
- GRAFCET nivel 1
- KOP nivel 1
- Funcionamiento de la báscula industrial
- Conclusiones y recomendaciones

o Subir al foro correspondiente en archivo comprimido:

Practica_22_GEMMA_PLC_NRC_####_Equipo_#.zip

El archivo debe incluir:


1. Practica_22_GEMMA_PLC_NRC_####_Equipo_#.pdf (Informe de la práctica)
2. Practica_22_GEMMA_PLC_NRC_####_Equipo_# (Proyecto RSLogix)

CONCLUSIONES:

- La GEMMA es una guía gráfica que permite presentar, de una forma sencilla y comprensible, los diferentes modos de
marcha de una instalación de producción de un proceso.

- Se logró establecer una relación directa entre Grafcet y la Guía Gemma para el modelado de procesos e identificar los
diferentes procedimientos que posee la guía GEMMA (Parada, Funcionamiento, Producción, Defecto).

RECOMENDACIONES:
- Asociar cada etapa, entrada o salida de la que se compone Grafcet a fin de conocer los procedimientos en la guía GEMMA.

- Identificar en qué condiciones el automatismo se encuentra en reposo, defecto o mantenimiento a fin de poder observar
en que parte del proceso se encuentra.

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- Reconocer características que brinda la guía GEMMA con el fin de conocer exactamente en qué procesos se tiene una
producción eficaz.

FIRMAS

F: …………………………………………. F: ………………………………………….

Nombre: Ing. Danny Sotomayor Nombre: Ing. Hugo Ortiz


DOCENTE COORDINADOR DE ÁREA DE
CONOCIMIENTO

Ing . Danny Sotomayor - PLC


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