Introducción

Una aleación es una mezcla solida homogénea de dos o más metales con algunos elementos
no metálicos tales como P, C, Si, S, As, etc. Las aleaciones están formadas por elementos
metálicos en estado elemental, por ejemplo Fe, Al, Cu, Pb. Para su fabricación
generalmente se mezclan los elementos al llevarlos a altas temperaturas para que estos
mismos se fundan.

Las aleaciones se pueden clasificar en dos grupos: aleaciones ferrosas y aleaciones no

ferrosas.

1) Aleaciones ferrosas
 Base de aleación : Fe
 Componentes secundarios : Metales ( Mn, Ni, V, Cr, Co)
No metales (C, P, Si, S)
2) Aleaciones no ferrosas
 Base de aleación: Cu
Empleado altamente en la industria debido a su alta conductividad térmica y
eléctrica.
 Base de aleación: Al
Utilizado en la fabricación de recipientes. Sus aleaciones son livianas, por lo
tanto se utilizan en aeronáutica y en la fabricación de barcos debido a la
resistencia a la corrosión del agua de mar.
 Base de aleación: Pb
Son muy dúctiles y se deforman progresivamente. Las aleaciones de Pb se
emplean en soldaduras. El plomo aleado con otros metales aumenta su
dureza.

A continuación se presentan las diferentes clasificaciones sistemáticas para el acero;

Clasificación Sistemática AISI

Las especificaciones AISI (American Iron and Steel Institute) pueden incluir un prefijo
literal para indicar el proceso de manufactura. Las especificaciones SAE (Society of
Automotive Engineers) emplean las mismas designaciones numéricas que las AISI, pero
eliminando todos los prefijos literales.

AISI ZYXX

Dónde:

XX: %C x 100
Y: En el caso de aceros de aleación simple, indica el porcentaje aproximado de
elemento predominante de aleación.
 Z: Tipo de acero (o aleación).

Si Z es igual a:
1: Aceros al carbono (corriente u ordinario).
2: Aceros al Níquel
3: Aceros al Níquel-Cromo
4: Aceros al Molibdeno, Cr-Mo, Ni-Mo, Ni-Cr-Mo
5: Aceros al Cromo
6: Aceros al Cromo-Vanadio
7: Aceros al Tungsteno-Cromo
8: Aceros al Ni-Cr-Mo etc.

Ejemplo: Acero AISI 1020 (1: Acero corriente, 0: No aleado, 20: 0.20 %C).
Letras Adicionales:

 E.... Fusión en horno eléctrico básico.

 ....H Grados de acero con templabilidad garantizada.
 C…. Fusión en horno por arco eléctrico básico.
 ..B.. Grados de acero con probable contenido mayor de 0.0005% de Boro
 …LC Grados de acero con extra-bajo carbono (0.03% máx.).
Normas Aceros Inoxidables: La norma AISI, especifica los aceros inoxidables utilizando 3
números.

 Inoxidables martensíticos:
4XX: Base Cr. Medio-alto Carbono.

5XX: Base Cr. Mo. Bajo Carbono.

 Inoxidables ferríticos:
4XX: Base Cr. Bajo carbono

 Inoxidables austeníticos:
3XX: Base Cr, Ni. Bajo Carbono

2XX: Base Cr, Ni, Mn. Bajo Carbono

  Normas Acero para Herramientas:

Clasificación Sistemática SAE

La norma SAE (Society of Automotive Engineers) clasifica los aceros en distintos grupos:

 Aceros al carbono: La denominación que emplea la normativa SAE para los aceros
al carbono es el siguiente esquema.
SAE 10XX, donde XX indica el contenido de carbono.
Ejemplo: SAE 1010 (Con un contenido de carbono de 0.10 %)

Se dividen por su composición:

Aceros de muy bajo % de carbono (desde SAE 1005 a 1015)
Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030)
Aceros de medio % de carbono (desde SAE 1035 a 1053)
Aceros de alto % de carbono (desde SAE 1055 a 1095)

 Aceros de media aleación: Son aceros al Mn, y su denominación según SAE es del
tipo SAE 15XX, donde el porcentaje de Mn varía entre 1,20 y 1,65, según él %C.
Ejemplo: SAE 1524 (Con un contenido del rango de 1.20-1.50 Mn)

 Aceros de alta maquinabilidad o aceros resulfurados: Son aceros de alta

maquinabilidad. La presencia de gran cantidad de sulfuros genera alta plasticidad.
 No son aptos para soldar, ni someter a tratamientos térmicos, ni forja debido a su
bajo punto de fusión.

Su esquema son: SAE 11XX y SAE 12XX.

Ejemplos: SAE 11XX con contenido de S entre 0.08-0.13 %.
SAE 12XX con contenido de S entre 0.24-0.33 %.

Este tipo de aceros se dividen en 3 Grupos:

1. Grupo I (SAE 1110, 1111, 1112, 1113, 12L13, 12L14, y 1215).
Los de la serie 1200 incorporan el fósforo y los L contienen plomo. Estos
elementos influyen en favorecer la rotura de la viruta durante el corte con la
consiguiente disminución en el desgaste de la herramienta.
2. Grupo II (SAE 1108, 1109, 1116, 1117, 1118 y 1119).
Son un grupo de acero de bajo % de carbono y poseen una buena
combinación de maquinabilidad y respuesta al tratamiento térmico. Por ello,
tienen menor contenido de fósforo, y algunos de azufre, con un incremento
del % de Mn, para aumentar la templabilidad permitiendo temples en aceite.
3. Grupo III (SAE 1132, 1137, 1139, 1140, 1141, 1144, 1145, 1146 y 1151).
Estos aceros de medio contenido % de carbono combinan su buena
maquinabilidad con su respuesta al temple en aceite.

 Aceros Aleados: Se considera aleado cuando el contenido de un elemento excede

uno o más de los siguientes elementos.

- 1.65% de Mn
- 0.60% de Si
- 0.60% de Cu
- o cuando hay un % especificado de cromo, níquel, molibdeno, aluminio, cobalto,
niobio, titanio, tungsteno, vanadio o zirconio.

- Cuando es Ni tienen denominación SAE: 23XX, 25XX.

El contenido en níquel (Ni) aumenta la tenacidad de la aleación, pero no la
templabilidad, por lo que deberá incluir otro elemento aleante como Cr o Mo.

- Cuando es Cr-Ni tienen denominación SAE: 31XX, 32XX, 34XX.

Ejemplo: SAE 3115 (1,25 %Ni y 0,60 a 0,80 %Cr), que ofrece una gran tenacidad y
templabilidad, no obstante el elevado contenido en Ni dificulta la maquinabilidad.

- Cuando es Mo tienen denominación SAE: 40XX, 44XX

Son aleaciones que aumentan la templabilidad del acero.

- Cuando es Cr-Mo tienen una denominación SAE: 41XX

Son aleaciones que poseen 1.00 % Cr y de 0.15-0.30% Mo.

- Cuando es Cr-Ni-Mo se denomina SAE: 86XX

 Presentan aleaciones del 0,40 a 0,70 %Cr, 0,40 a 0,60 %Ni y 0,15 a 0,30 %Mo. Son
las aleaciones más usadas por su buena templabilidad.
Ejemplos: SAE 8620 para cementación y SAE 8640 para temple y revenido.

- Cuando es Si-Mn tiene una denominación SAE: 92XX

Poseen aproximadamente 1.40 % Si y 1.00 % Mn
Son aceros muy adecuados para resortes, dado que tienen excelente resistencia a la
fatiga y templabilidad. Para resortes de menos exigencias se suele utilizar el SAE
1070.

 Aceros Inoxidables: Estos se dividen en 3.

1. Austeníticos: AISI 302XX, donde XX no es el porcentaje de C, contienen

17-19 % Cr, 4-8 % Ni, 6-8 % Mn.
Los aceros inoxidables austeníticos no son duros ni templables, además de
poseer una alta capacidad de deformarse plásticamente. El más ampliamente
utilizado es el 304.
2. Martensíticos: AISI 514XX con 11-18% Cr
Estos son templables. Si se persigue conseguir durezas más elevadas se debe
aumentar el % Cr (formación de carburos de Cr). Se usan para cuchillería,
dado que tienen excelente resistencia a la corrosión.
3. Ferríticos : AISI 514XX, 515XX
Poseen bajo % de C y alto Cr (10 - 27 %) por lo que pueden mantener la
estructura ferrítica aún a altas temperaturas.

 Acero de alta resistencia y baja aleación: a denominación SAE de estos aceros es

del tipo 9XX, donde XX · 103 lb/pulg2, indica el límite elástico del acero.
Ejemplo: SAE 942

Son de bajo % de C y aleados con Va, Nb, N, Ti, en aproximadamente 0,03% para
cada uno, de manera que precipitan carbonitruros de Va, Nb, Ti que elevan el límite
elástico entre 30 y 50 %.

Presentan garantía de las propiedades mecánicas y ángulo de plegado. Son de fácil

soldabilidad y tenaces, aunque no admiten tratamiento térmico.

 Aceros para herramientas: Se denominan por las siguientes letras.

 W: Templables al agua. No contienen elementos aleables y son de alto % de

carbono (0.75-1.00 %).

Para trabajos en frio se usan las siguientes letras:

 O: Para indicar que solo son aptos para trabajos en frio.
 A: Si están templados al aire. Tiene alto contenido de cromo.
 D: De alta aleación. Contienen alto % de carbono para formar carburos de
Cr (1.10-1.80 % C).
  Para trabajos en caliente: H.

Para aceros rápidos:

 T: Base en tungsteno.
 M: Base Molibdeno.

Clasificación Sistemática ASTM

La norma ASTM (American Society for Testing and Materials) no especifica la

composición directamente, sino que más bien determina la aplicación o su ámbito
de empleo. Por tanto, no existe una relación directa y biunívoca con las normas de
composición.

El esquema general que esta norma emplea para la numeración de los aceros es:

YXX

Dónde:
Y: primera letra de la norma que indica el grupo de aplicación según la siguiente
lista:

A: si se trata de especificaciones para aceros;

B: especificaciones para no ferrosos;

C: especificaciones para hormigón, estructuras civiles;

D: especificaciones para químicos, así como para aceites, pinturas, etc.

E: si se trata de métodos de ensayos.

Ejemplos:
A36: especificación para aceros estructurales al carbono;
A285: especificación para aceros al carbono de baja e intermedia resistencia para
uso en planchas de recipientes a presión;
A325: especificación para pernos estructurales de acero con tratamiento térmico y
una resistencia a la tracción mínima de 120/105 ksi;
A514: especificación para planchas aleadas de acero templadas y revenidas con
alta resistencia a la tracción, adecuadas para soldar.
 Efectos de los elementos aleantes en el acero
Los aceros contienen elementos de aleación que mejoran algunas de sus características
fundamentales. Los aceros al carbono, como norma general, contienen: carbono, silicio,
manganeso, fósforo y azufre.

Los aceros que además de los elementos anteriores contienen aleantes como: níquel,
manganeso, cromo, cobalto, silicio, cobre, etc. se les llama aceros aleados.

Algunos de los efectos de los elementos aleantes se mencionan a continuación:

 Boro: En muy pequeñas cantidades (del 0,001 al 0,006%) aumenta la templabilidad

sin reducir la maquinabilidad, pues se combina con el carbono para formar carburos
proporcionando un revestimiento duro. Es usado en aceros de baja aleación en
aplicaciones como cuchillas de arado y alambres de alta ductilidad y dureza
superficial.

 Cobalto: Endurece el material. Disminuye la templabilidad. Mejora la resistencia y

la dureza en caliente. Aumenta las propiedades magnéticas de los aceros. Se usa en
los aceros rápidos para herramientas y aceros refractarios. Es un elemento poco
habitual en los aceros.

 Silicio: Es un elemento desoxidante, evita la aparición de rechupes. Mejora la

templabilidad en aceros con elementos no graficitantes y aumenta la resistencia de
loa aceros bajos al carbono, eleva sensiblemente el límite elástico y la resistencia a
la fatiga de los aceros sin reducir su tenacidad.

 Manganeso: Proporciona el equilibrio necesario ante los inconvenientes del azufre y

del oxígeno, presentes en los procesos de fabricación. Es un desoxidante que evita
que se desprendan gases, en la solidificación del acero para que se originen poros y
rechupes.

 Titanio: Estabiliza y desoxida el acero, mantiene estables las propiedades dela cero
a alta temperatura. Se utiliza su gran afinidad con el carbono para evitar la
formación de carburo de hierro al soldar acero.

 Molibdeno: Aumenta la profundidad de endurecimiento de acero, asi como su

tenacidad. Los aceros inoxidables austeníticos contienen este elemento para mejorar
la resistencia a la corrosión.
  Vanadio: Posee una enérgica acción desoxidante y forma carburos complejos con el
hierro, que proporcionan al acero buena resistencia a la fatiga, tracción y poder
cortante en los aceros para herramientas.

 Aluminio: Empleado en los aceros de nitruración, que suele tener 1%

aproximadamente de aluminio. Como desoxidante es usado comúnmente para una
gran cantidad de aceros. Todos los aceros aleados de alta calidad contienen
aluminio pero en bajo porcentaje.

Elementos gamágenos y alfágenos

Los distintos elementos de aleación dan lugar a que la temperatura eutectoide del diagrama
Fe-C aumente o disminuya. Tanto el manganeso como el níquel determinan una
disminución de la temperatura eutectoide, y por tanto actúan como elementos gammágenos
o estabilizadores de la austenita, aumentando por lo tanto la zona de existencia de la
austenita en el diagrama Fe-C. Algunos otros elementos son el cobre, zinc, cobalto y oro.

Por el contrario, los elementos formadores de carburos como el Cr, W, Mo, Ti, etc. elevan
los valores de la temperatura eutectoide y disminuyen por tanto la zona de fase austenítica,
o lo que es lo mismo amplían la zona de existencia de la ferrita. A estos elementos se les
denomina alfágenos o elementos estabilizadores de la ferrita.

Figura 1. Efecto de los elementos en la temperatura de transformación eutectoide.

 Referencias

BELZUNCE, F. (2001). ACEROS Y FUNDICIONES: ESTRUCTURAS,

TRANSFORMACIONES, TRATAMIENTOS TÉRMICOS y APLICACIONES. [online]
Aceroplatea.es. Available at: https://aceroplatea.es/docs/documento138.pdf [Accessed
13 Jun. 2018].
Gutierrez, N. (2016). INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS ALEANTES. [online]
prezi.com. Available at: https://prezi.com/io37pzyohwk7/influencia-de-los-elementos-
aleantes/ [Accessed 13 Jun. 2018].
Molera Solá, P. (2009). Tratamientos térmicos de los metales. Barcelona: Marcombo.