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OPCIÓN VII
MEMORIA DE EXPERIENCIA PROFESIONAL
PRESENTA
ANTONIA PLASCENCIA SILVA
ASESOR
ING. ENRIQUE GÓMEZ GÓMEZ
06
PREMIO a la
INTRAGOB
2006
S G C
CERTIFICADO BAJO LA
NORMA ISO 9001:2008
SNEST
IMNC-RSGC-617
RSGC - 617
INICIO: 2012.09.28
TERMINO: 2015.09.28
ISO 9001:2008
PROCESO EDUCATIVO
DEDICATORIA
A mi Madre:
La comprensión y la paciencia…
A mis Hijos:
A Humberto:
OBJETIVO ESPECIFICO
JUSTIFICACION
INTRODUCCION…………………………..………………………………………………………………………………………….……1
2.2.3 Evaporación………………………………………………………………………………………………..29
2.2.4 Cristalización……………………………………………………………………………………………...31
2.2.5 Centrifugación…………………………………………………………………………………………….35
4.1 Resultados………………………………………………………………………………………………………………….78
4.2 Conclusiones………………………………………………………………………………………………………………82
Bibliografía………………………………………………………………………………………………………………..83
OBJETIVO GENERAL
Realizar un análisis del proceso de producción de azúcar del Ingenio Eldorado, para
proyectar el aumento de molienda de caña de 3 800 a 5000 toneladas por día.
OBJETIVOS ESPECÍFICO
Al efectuar un balance adecuado y continuo existen menos perdidas por lo que hay una
mayor producción y calidad en el producto y por lo tanto una mejor ubicación en el mercado a
menor costo.
El Ingenio Eldorado, requiere que se haga un análisis del proceso a partir de balances de
materia y energía con el objeto de aumentar su eficacia a partir de moler una mayor cantidad de
caña que la que actualmente muele. El Ingenio El Dorado, contrató los servicios de consultoría del
Taller Moreno para realizar este proyecto, y este a su vez, contrató mis servicios para apoyarlos en
la realización aprovechando la experiencia de haber laborado en el ingenio.
INTRODUCCION
Dicho Proyecto se genera a partir de la necesidad de modificar los procesos por aumento
de capacidad de Ingenio Eldorado ubicado en el poblado del mismo nombre en la parte central
del municipio de Culiacán de Sinaloa, en el valle de San Lorenzo. Colinda al norte con la
Sindicatura de Costa Rica; al este con la de Quilá; al sur con el Golfo de California y la Sindicatura
de Emiliano Zapata, mientras que al oeste lo hace con el Golfo de California.
Fue fundado hace más de 100 Años, gracias a la familia Redo, encabezada por Don Joaquín
Redo, quien junto con su familia instaló el ingenio azucarero en la población del Eldorado, en vista
de la fertilidad que estas tierras poseían para los buenos cultivos.
En el capítulo uno trata de los elementos de la calidad de la caña, como son su limpieza,
frescura, madurez de la caña y otros factores que inciden en la calidad.
1
Y por último tenemos las conclusiones y la bibliografía que sirvió de apoyo para la
realización del siguiente trabajo
2
CAPITULO 1
LA CAÑA DE AZUCAR
ORIGEN
La caña de azúcar es originaria de Nueva Guinea, de donde se distribuyó a toda Asia. Los
árabes la trasladaron a Siria, Palestina, Arabia y Egipto, de donde se extendió por África. Colón la
llevó a las islas del Caribe y de ahí pasó a América tropical. A México llegó con la conquista
instalándose las primeras industrias azucareras en las partes cálidas del país como parte de la
colonización.
TAXONOMÍA Y MORFOLOGÍA
Pertenece a la familia de las gramíneas, género Saccharum. Las variedades cultivadas son
híbridos de la especie officinarum y otras afines (spontaneum.) Es un cultivo plurianual. Se corta
cada 12 meses, y la plantación dura aproximadamente 5 años. Tiene un tallo macizo de 2 a 5
metros de altura con 5 o 6 cm de diámetro. El sistema radicular lo compone un robusto rizoma
subterráneo; puede propagarse por estos rizomas y por trozos de tallo. La caña tiene una riqueza
de sacarosa del 14% aproximadamente, aunque varía a lo largo de toda la recolección.
Constituyentes de la caña: El tronco de la caña de azúcar está compuesto por una parte
sólida llamada fibra y una parte líquida, el jugo, que contiene agua y sacarosa. En ambas partes
también se encuentran otras sustancias en cantidades muy pequeñas. Las proporciones de los
componentes varían de acuerdo con la variedad (familia) de la caña, edad, madurez, clima, suelo,
método de cultivo, abonos, lluvias, riegos, etc.
La composición elemental es:
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El jugo está compuesto por:
Sacarosa (azúcar) 12 – 20 %
Agua 76 -84%
De todos los componentes del jugo el único que tiene la propiedad de cristalizar, en las
condiciones de trabajo de una fábrica azucarera, es la sacarosa. La sacarosa del jugo es cristalizada
en el proceso como azúcar y la fibra constituye el bagazo una vez molida la caña.
Las hojas de la caña nacen en los entrenudos del tronco. A medida que crece la caña las hojas
más bajas se secan, caen y son reemplazadas por las que aparecen en los entrenudos superiores.
También nacen en los entrenudos las yemas que bajo ciertas condiciones pueden llegar a dar
lugar al nacimiento de otra planta.
El desarrollo de la caña de azúcar depende en gran medida de la luz solar, razón por la cual
su cultivo se realiza en las zonas tropicales que poseen un brillo solar alto y prolongado. La
clorofila existente en las células de las hojas de la caña absorbe la energía de la luz solar, la cual
sirve como combustible en la reacción entre el dióxido de carbono que las hojas toman del aire y
el agua que junto con varios minerales las raíces sacan de la tierra, para formar sacarosa que se
almacena en el tallo y constituye la reserva alimenticia de la planta, a partir de la cual fabrican
otros azúcares, almidones y fibra.
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El tronco de la caña de azúcar está compuesto por una parte sólida llamada fibra y una
parte líquida, el jugo, que contiene agua y sacarosa. En ambas partes también se encuentran otras
sustancias en cantidades muy pequeñas. Las proporciones de los componentes varían de acuerdo
con la variedad (familia) de la caña, edad, madurez, clima, suelo, método de cultivo, abonos,
lluvias, riegos, etc.
APROVECHAMIENTO
La caña de azúcar suministra, en primer lugar, sacarosa para fabricación de azúcar blanco
o moreno. También tiene aproximadamente 40 kg/ton de melaza (materia prima para la
fabricación del ron. También se pueden sacar unos 150 kg/ton de bagazo. Hay otros
aprovechamientos de mucha menor importancia como los compost agrícolas, vinazas, ceras, fibra
absorbente, etc.
La caña de azúcar no soporta temperaturas inferiores a 0 °C, aunque alguna vez puede
llegar a soportar hasta 1 °C, dependiendo de la duración de la helada. Para crecer exige un mínimo
de temperaturas de 14 a 16 °C. La temperatura óptima de crecimiento parece situarse en torno a
los 30 °C. con humedad relativa alta y buen aporte de agua.
VARIEDADES
Hay cientos de variedades en todo el mundo. En España, más 80% de la superficie plantada es
de la variedad NC0310, que procede de África del Sur, aunque últimamente está en regresión por
ser propensa al virus del mosaico. Otras variedades importantes son la CP 44-101 y la CP 65-357
procedentes de Florida. En México las variedades existentes son: MEX 69-290, MEX 79-431, MEX
68-P-23, MEX 57-473, ZMEX-55-32, MEX-68-1345, MEX 69-749, ITV 92-1424, ITV 92-373. Además
existen variedades extranjeras como: CP 72-2086, RD 75-11, CO 997, SP 70-1284, MY 5514.
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1.2 AZUCARES Y OTROS CARBOHIDRATOS
La sacarosa en el jugo y la celulosa en la fibra son los dos principales constituyentes químicos
de la caña de azúcar, cada uno de ellos está compuesto por azucares simples. Los azucares simples
glucosa (dextrosa) y fructosa (levulosa), se encuentran así mismo sin formar cadenas en la caña de
azúcar, por lo general en cantidades menores que la sacarosa
La producción de azúcar a partir del jugo de la caña de azúcar se basa en la capacidad que
tiene la sacarosa de cristalizar a partir de un jarabe espeso llamado meladura, mientras que la
glucosa y fructosa permanecen disueltas.
Los azucares son carbohidratos, y como su nombre lo indica, está compuesto de los
elementos carbono, hidrogeno y oxígeno; el hidrogeno y el oxígeno están por lo general presentes
en la misma proporción que en el agua. Los azucares simples, glucosa y fructosa se clasifican
como monosacáridos ya que no se pueden hidrolizar a moléculas más pequeñas de
carbohidratos por ácidos o enzimas.
La sacarosa es un disacárido de tipo heterogéneo que se encuentra formado por una glucosa,
la cual aparece en forma de piranosa, es decir, un anillo con seis miembros, y una fructosa a modo
de furanosa, o anillo de cinco miembros. Dichos monosacáridos se encuentran enlazados por el
carbono 1 en el caso de la glucosa, y por el carbono 2 cuando se trata de la fructosa. En enlace que
los une es de tipo glucosídico, siendo α para la glucosa y β para la fructosa. Así, podemos decir que
la sacarosa es una α-D-glucopiranosa (1 →2) β-D- fructofuranósido.
La glucosa su fórmula empírica C6H12O6 mejor conocida como azúcar de maíz, azúcar de
uva y azúcar de la sangre. Solo en la porción en crecimiento activo de la planta el contenido de
glucosa excede al de sacarosa. Al comienzo de la zafra el contenido de glucosa del guarapo es
alto y disminuye con la madurez.
La fructosa, llamada también azúcar de frutas, y es más dulce que la glucosa y la sacarosa,
de las tres es la menos abundante en la caña, al igual que la glucosa se encuentra en la caña en la
parte de crecimiento y disminuye en tallo y raíces, la formula empírica de la fructosa es la misma
que la glucosa C6H12O6
Los Dextranos y las gomas son polisacáridos que a diferencia del almidón son solubles en
el guarapo frío, los dextranos son producto de la infección microbiana de las células dañadas, y
cristalizan en forma de aguja alargada.
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1.3 ESTADISTICAS GENERALES DE LA PRODUCCION DE CAÑA DE AZUCAR
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(TON)
KARBE /TON
11.961 8.416 12.518 112.269 112.269
CAÑA BRUTA (KG)
KARBE /TON
119.265 114.812 123.181 116.623 116.623
CAÑA NETA (KG)
PRECIO DE LA
CAÑA - - - 647.6 647.6
(PESOS/TON)
EFICIENCIA EN
82.66 82.36 83.04 82.92 82.92
FÁBRICA (%)
EXTRACCIÓN DE
JUGO MEZCLADO 96.28 96.79 96.65 95.91 95.91
% CAÑA (%)
EXTRACCIÓN POL
95.17 95.06 95.14 94.90 94.90
% POL CAÑA (%)
BAGAZO % EN
28.57 29.15 29.09 29.08 29.08
CAÑA (%)
FIBRA EN CAÑA
13.15 13.35 13.35 13.22 13.22
(%)
POL EN CAÑA (%) 13.68 13.21 14.11 13.38 13.38
BRIX EN JUGO
16.56 15.95 16.83 16.16 16.16
MEZCLADO (%)
POL EN JUGO
13.53 12.98 13.90 13.26 13.26
MEZCLADO (%)
PZA APARENTE
JUGO MEZCLADO 81.69 81.31 82.51 82.03 82.03
(%)
POL EN BAGAZO
2.29 2.22 2.34 2.33 2.33
(%)
HUMEDAD EN
50.56 51.09 50.89 51.28 51.28
BAGAZO (%)
MATERIA
EXTRANA EN 2,415,980 1,755,557 1,603,404 1,554,665 1,554,665
CAÑA (TON)
PERDIDAS DE
403,683 300,772 303,080 294,946 294,946
BAGAZO (TON)
PERDIDAS DE
MIEL FINAL
762,322 550,220 545,705 484,381 484,381
PRODUCIDA Y
ESTIMADA (TON)
PERDIDAS EN
81,422 63,427 59,590 64,649 64,649
CACHAZA (TON)
PERDIDAS
INDETERMINADAS 198,667 155,035 145,341 144,948 144,948
(TON)
PERDIDAS 1,446,624 1,069,454 1,053,637 988,925 988,925
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TOTALES (TON)
CONSUMO DE
PETRÓLEO EN 4,290,633 5,173,458 7,927,142 8,558,281 8,558,281
PRUEBAS (LT)
CONSUMO DE
PETRÓLEO EN 79,030,346 78,252,182 102,377,327 154,054,350 154,054,350
MOLIENDA (LT)
CONSUMO DE
PETRÓLEO EN 2,748,068 2,992,434 2,984,904 4,049,250 4,049,250
LIQUIDACIÓN (LT)
CONSUMO DE
PETRÓLEO EN
1,916,577 1,019,752 3,710,434 911,015 911,015
FÁBRICA
ALCOHOL (LT)
CONSUMO DE
PETRÓLEO TOTAL 85,838,498 87,437,826 116,999,807 167,572,896 167,572,896
(LT)
TIEMPO PERDIDO
24789:52 15746:18 17651:40 14713:01 14713:01
EN FÁBRICA (HR)
TIEMPO PERDIDO
POR PERSONAL 2580:13 1821:08 1770:14 1561:07 1561:07
(HR)
TIEMPO PERDIDO
POR DIAS 1109:53 767:23 770:15 842:08 842:08
FESTIVOS (HR)
TIEMPO PERDIDO
4700:15 4596:11 4065:27 5818:05 5818:05
EN CAMPO (HR)
TIEMPO PERDIDO
9817:54 14456:19 3282:05 19908:21 19908:21
POR LLUVIAS (HR)
TIEMPO PERDIDO
43058:26 37485:30 27528:50 42652:23 42652:23
TOTAL (HR)
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1.4 LA LIMPIEZA DE LA CAÑA COMO ELEMENTO DE CALIDAD
La calidad de la caña constituye el factor más importante para el éxito de proceso industrial,
siendo determinante en:
El rendimiento
El costo de producción
Otro aspecto de gran importancia en la calidad de la materia prima radica en los llamados
desfases, tanto de cañas inmaduras como cañas quemadas, así como la fertilización nitrogenada
fuera de tiempo que, por haber sido tardíamente asimilada, origina jugos de baja calidad, difíciles
de clarificar, afectando el producto final.
Por definición, la materia prima ideal es la caña limpia, cortada a ras de la tierra y a la que se
separa el cogollo, sin embargo, la introducción del corte mecanizado y el manual ha dado lugar a
que la caña llegue al ingenio acompañada de impurezas, como cogollo, hojas, tierra, raíces, caña
seca, yerbas, piedras, es decir, por materias extrañas.
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Se debe tener claro, que estos sistemas de corte, por sus características, siempre incorporan
una cantidad de materia extraña: sin embargo, al Ingenio llega en exceso de impurezas, el cual se
produce por mal trabajo, por descuido o por no cumplir con lo que está establecido, y es en
exceso de materias extrañas, donde se debe poner el énfasis especial para eliminarlo.
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1.5 LA FRESCURA DE LA CAÑA COMO ELEMENTO DE CALIDAD
La caña de azúcar es un organismo vivo que muere tan pronto se corta o se quema,
comenzando a deteriorase. Por tanto, tiene que procesarse inmediatamente después de la quema
o corte, mientras este fresca. Toda demora que se produzca a partir del momento del corte o
quema, afectará el contenido de azúcar de la caña y composición natural del jugo con formación
de sustancias que afectan el proceso y la calidad del producto final.
La dextrana en concentraciones del orden de 0.05% de Brix en las masas cocidas, altera
notablemente el proceso de crecimiento de los cristales de azúcar, originando el llamado grano
alargado o grano aguja, lo cual hace que dicho azúcar no tenga la calidad requerida. Esta
sustancia, además causa un incremento en la viscosidad de los materiales en proceso, afectando
seriamente la eficiencia industrial.
Hoy por hoy, la batalla fundamental por la eficiencia y la calidad están en la frescura de la
caña, en lograr que la caña se muela en el menor tiempo posible después de cortada.
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1.6 LA MADUREZ DE LA CAÑA COMO ELEMENTO DE CALIDAD
Al tratar de las condiciones óptimas de la caña para moler, en lo primero que se tiene que
pensar es en su grado de madurez.
La caña es un fruto, y como tal se comporta pasando las fases de tierno, verde, maduro y
deterioro durante el desarrollo de la planta.
La caña está madura, cuando el contenido de azúcar en los canutos superiores es muy similar
al de los canutos inferiores, o sea cuando el azúcar está repartido uniformemente a lo largo de la
caña.
Este indicador es fundamental tenerlo en cuenta con la programación de los cortes para
determinar cuándo el ingenio debe comenzar la zafra, así como que tipo de caña debe moler en
las diferentes etapas.
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1.7 OTROS FACTORES DE LA COSECHA QUE INCIDEN EN LA CALIDAD DEL PROCESO
La tarea diaria: Es la cantidad de caña de cada frente de corte debe entregar al ingenio por día
de zafra, de forma tal que la suma de todos los frentes, sea igual a la capacidad de molienda
diaria del ingenio.
En la práctica, una de las causas principales de que se muele tanta caña quemada atrasada,
es porque no se conoce con mayor exactitud, la caña cortada, caña en suelo, caña sobre carros y
la caña quemada en pie. Al terminar el corte del día, para trazar la estrategia de cosecha y acarreo
para el día siguiente.
Programación de los cortes: Para llevar a cabo la programación de los cortes, se escogen de
los campos, aquellos bloques que presentan los índices de madurez y más altos, llevándose al
laboratorio muestras de los mismos para determinarle su rendimiento y sobre esta base, escoger
para la programación aquellos campos que tengan valores más altos.
Con la finalidad de moler las cañas de más alto índice de madurez, y que, a la vez, tengan los
mayores rendimientos.
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CAPITULO II
Para una mejor comprensión del proceso de fabricación, se muestra en la siguiente figura
el diagrama de flujo de la elaboración del azúcar estándar.
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El proceso industrial de fabricación de azúcar estándar comprende las siguientes etapas:
Concentración de jugo
Cristalización de Jugo
Separación de azúcar
Secado de azúcar
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2.2 DESCRIPCION DE LOS PROCESOS
RECEPCIÓN DE LA CAÑA
BATEY
En esta área se cuenta con tres conductores de caña, y es donde se da inicio al proceso, la
caña es cortada en trozos por medio de dos juegos de cuchillas con el fin de que la preparación de
la caña sea la adecuada para que la extracción del jugo y sea lo más eficiente posible. Estos trozos
son transportados por el mismo conductor a una desfibradora vertical de martillos oscilantes, para
tener como resultado una caña preparada de 88 a 96 % de celdas rotas y así obtener una mayor
extracción de sacarosa en el difusor. La caña ya preparada, pasa por medio de una banda
transportadora al difusor para su extracción de sacarosa.
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Extracción:
Pol = % de sacarosa.
Brix = 16.5
a) Lixiviación
b) Difusión
c) Presión
Lixiviación:
Como la caña está saturada en líquidos, el exceso de éste (conteniendo el azúcar extraído)
es separado de la masa de la caña por gravedad.
La mayor parte del azúcar extraída en el difusor se obtiene por lavado simple (lixiviación)
Para que este lavado sea posible se hace necesario que las células conteniendo el jugo con
sacarosa estén rotas, para que el líquido de imbibición tenga acceso a él. Por eso, es necesaria una
buena preparación de la caña. Esta preparación debe ser hecha con un desfibrador que rompa la
mayor cantidad de células posibles. Desfibradores de alto índice de preparación ya son equipos
comunes en los molinos.
Difusión :
La difusión propiamente dicha acontece en las células que no son rotas por el sistema de
reparación. En condiciones normales, las paredes de las células no son permeables al jugo que
ellas contienen. Esto se debe a una película de proteína que recubre la pared interna, sin embargo
a temperaturas elevadas (+/-70oC), la proteína es coagulada, dejando de esta manera la pared
permeable. Por la diferencia de concentración entre el jugo en la célula y el líquido de imbibición,
hay una presión de adentro para afuera, liberando así el jugo.
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Presión :
Como el difusor libera solamente el jugo que está en exceso por la saturación, el bagazo,
cuando llega al final del difusor, está saturado de jugo. Este jugo debe ser retirado por un sistema
de presión. Algunos difusores tienen un tambor interno que retira una buena cantidad de este
jugo. Además del tambor es necesaria la utilización de otra etapa de presión, que normalmente es
hecha a través de una molienda común.
El difusor es alimentado de la caña previamente desfibrada por la parte superior y esta es
lavada con agua caliente a una temperatura mínima de 80°C para extraerle al máximo el azúcar
que contiene, la caña desfibrada que se encuentra en el interior del difusor está en contacto con
los jugos de recirculación entre 30 y 40 minutos. Una vez agotado el bagazo, se envía a un
conductor que lo transporta a dos molinos secadores para luego enviar el bagazo seco a calderas
que sirve como combustible.
El jugo obtenido es enviado a un sistema de filtración que lo separa de bagacillo que trae
presente, una vez filtrado, este jugo pasa a un sistema de pesado, donde posteriormente se
alcaliza, para pasar al proceso de clarificación.
El jugo de la charola No. 8 la cual se conoce como charola de lodos, se bombea a un equipo de
calentamiento de jugo, de ahí pasa a los clarificadores del difusor que por medio de decantación
se separa el lodo de los jugos limpios los cuales se retornan al difusor para su reciclo.
Los lodos que se obtienen, se les denomina cachaza y son tratados en un sistema de filtración
de cachaza al vacío lavando la torta con agua caliente y recuperar al máximo la cantidad de azúcar,
la cachaza lavada y seca es retirada fuera de la fábrica con la menor cantidad de azúcar posible
para su uso en tierras de siembra como mejorador de suelo.
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2.2.2 PURIFICACION DEL JUGO MEZCLADO (CLARIFICACIÓN)
El jugo extraído (jugo difusado), es muy turbio y contiene, en suspensión y dilución, gran
cantidad de impurezas, siendo impropios para obtener azúcar de buena calidad. Este jugo es
ácido y, en tal condición ocurre una rápida degradación química (inversión) de la sacarosa, lo que
obliga a su inmediata neutralización (elevar el pH hasta la proximidad de 7). Para llevar a cabo
este proceso el jugo difusado es enviado a las torres de sulfitación donde se mezcla con
Anhídrido Sulfuroso producido en un horno de Azufre, esto sirve para eliminarle la coloración al
jugo que se torna después del contacto con las partes metálicas de los equipos en el proceso de
extracción.
Enseguida se pasa a un sistema de alcalinización para neutralizarlo y así evitar pérdidas por
inversión de sacarosa en el proceso. Este proceso se lleva a cabo en un tanque con una agitación
inducida y mecánica para poner en contacto el jugo con la cal. Una vez alcalizado el jugo a un pH
neutro de 7.2, pasa a un sistema de calentamiento para elevar la temperatura de este y ayudar a
que la reacción del calcio y el azufre sea más efectiva en la producción de flóculos. Cuando ya se
calienta el jugo a una temperatura mínima de 102 °C, pasa a un clarificador donde se realiza por
medio de decantación, la separación del lodo con el jugo por la diferencia de densidades.
Los lodos son regresados al sistema de clarificación del difusor para extraerles la mayor
cantidad de azúcar posible antes de sacarlos del proceso. El jugo clarificado pasa al sistema de
evaporación para su concentración y uso en la cristalización.
Neutralizar el jugo.
Eliminar las impurezas en suspensión.
Eliminar parte de las impurezas disueltas y en estado coloidal.
Y obtener un jugo claro color ámbar libre de impurezas y así garantizar una azúcar de
buena calidad.
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EQUIPOS PRINCIPALES UTILIZADOS EN ESTE ETAPA DE PROCESO:
Calentadores:
Clarificador:
Es un equipo de forma cilíndrica (figura 2.7), con un envolvente que fluctúa generalmente
entre 250 -700 metros cúbicos en el jugo caliente y alcalizado permanece durante una a tres
horas para permitir la sedimentación de las impurezas insolubles, que constituyen la cachaza.
Interiormente tiene dispositivos mecánicos apropiados para facilitar una rápida y eficaz
separación, funciona de modo continuo, produce jugo clarificado y cachaza.
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Filtros de Cachaza:
Son equipos destinados a recuperar jugos que contienen los sedimentos extraídos del
clarificador (figura 2.10). Funciona por succión de aire (mediante vacío). De ellos se obtiene la
torta de cachaza, como producto final residual.
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Eficiencia del proceso:
Se juzga por la apariencia visual del jugo por el ph de éste y por la claridad medida en mm
Kopke.
En la cachaza siempre queda retenida, residualmente cierta cantidad de sacarosa; esto constituye
una perdida que generalmente representa 0.5% del total de la sacarosa contenido originalmente
en la caña.
Sacarosa 2 -4 %
Humedad 75 – 80 %
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2.7.3 CONCENTRACION DEL JUGO POR EVAPORACION
El objetivo de este proceso es evaporar la mayor cantidad posible de agua del jugo) con
un mínimo consumo de energía (vapor). Se realiza en evaporadores a múltiple efecto (figura
2.12). Que consiste en varios evaporadores, operando en serie. Cada evaporador individual se
denomina vaso, cuerpo o efecto, indistintamente.
Cada vaso tiene un haz de tubos de cobre situados verticalmente (calandria) soportado
por dos placas de acero inoxidable y contenido en un envolvente cilíndrico. Sobre la calandria se
proyecta, integralmente un cilindro vertical, llamado cámara de evaporación. Por el interior de los
tubos circula el jugo y por el exterior el vapor.
El jugo es alimentado continuamente al primer vaso, del cual pasa sucesivamente a los
siguientes vasos hasta llegar al último, del cual sale con una concentración mínima de unos 60
°Brix. En este último vaso se aplica vacío a 26” de Hg lo cual permite que la meladura salga a 55°
C.
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Eficiencia del proceso:
Está determinada por la diferencia de Brix entre el jugo y la meladura, lo cual tiene una
relación directa con la cantidad de agua evaporada y que se expresa, como % de evaporación
con respecto al peso del jugo. La masa de agua evaporada ha de ser del orden de 75% con
respecto al jugo.
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2.2.4 CRISTALIZACION DEL AZÚCAR
Se cristaliza tanta azúcar como sea necesaria para que la solución quede totalmente
saturada.
Ejemplo:
Según las tablas de solubilidad de la sacarosa, a una temperatura de 70°C, una solución está
saturada cuando se han disuelto 320.5 gramos de sacarosa en 100 gramos de agua. Si esta agua
se evapora hasta reducirla a 50 gramos, entonces la disolución quedará sobresaturada y deberán
cristalizar 160.25 gramos de sacarosa, para que la solución recupere el estado de equilibrio, es
decir de saturación.
Ejemplo: si la disolución del caso anterior se enfría hasta 40°C ocurrirá lo siguiente:
Sacarosa Agua
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CRISTALIZACIÓN
Cristalización se lleva a cabo, utilizando el sistema de tres templas “A’’, “B” y “C’’.
La meladura es alimentada a los tachos, que son como evaporadores a simple efecto,
donde se concentra hasta un alto grado de sobresaturación. De este modo, la sacarosa cristaliza y
queda aislada de las impurezas, que permanecen disueltas, haciendo posible su separación en las
centrifugas.
El producto así obtenido en los tachos es una masa cocida o templa, Debido a que siempre
es necesario dejar sin evaporar una pequeña parte de esta agua, a fin de que las impurezas se
mantengan disueltas formando la miel, es imposible cristalizar de una sola vez toda la sacarosa
que contiene la meladura. En esta miel queda también disuelta una importante cantidad de
sacarosa y con ella se hace una segunda masa cocida. Esto se repite hasta que la cantidad de
impurezas acumulada en la miel sea tan grande que imposibilite cristalizar el azúcar que quede
disuelto.
32
Es así como se estructura los sistemas de masa cocidas:
La templa de “A’’ o masa cocida es realizada con meladura y semilla de “B” dentro del
tacho que es un equipo que trabaja al vacío el cual es producida la templa de una concentración
aproximada de 92% de sólidos los cuales son descargados a un porta templas de masa en espera
de su centrifugación.
De las mieles obtenidas en la centrifugación de la masa de “A” conocida como miel “A” y
semilla “C”, se realiza la templa de “B”, la cual contiene un 94% de sólidos los cuales son
descargados a un porta templa de “B” para su purgado.
Como resultado del proceso, el total de materias sólidas contenidas en las meladuras
quedan separadas de la siguiente manera:
Por efecto de la evaporación, las masas cocidas salen de los tachos con una temperatura
de 67 -68° C en tales condiciones, son descargadas en recipientes con agitación mecánica lenta,
llamados porta templas y/ o cristalizadores dependiendo el tipo de masa cocida, propiciando que
cristalice una mayor cantidad de azúcar.
33
2.2.5 CENTRIFUGACIÓN
Para la purga de masa de “B” se cuentan con 4 centrifugas continuas y para la masa cocida
de “C” se tienen 3 centrifugas iguales, necesarias para procesar 5,000 TCD, las cuales que por
medio de la fuerza centrífuga, y teniendo canasta tipo cónica, la miel es separada de los cristales
que contiene la templa o masa cocida a través de telas perforadas obteniendo por un lado la miel
y por otro el cristal. Las mieles son bombeadas a los tanques de almacenamiento y los cristales son
mingleados para poder ser bombeados a los semilleros de alimentación de los tachos respectivos.
34
35
2.2.6 SECADO Y ENVASE
Se cuenta con un granulador para el secado de azúcar con capacidad de 30 ton/hr, aquí
por medio de la entrada de aire y calentado con vapor a una temperatura de alrededor de 60 a
80°C que se mezcla a contra corriente con la entrada del azúcar húmeda, se logra un secado del
azúcar para buscar una humedad de 0.02 a 0.04 %. También a contracorriente pero en el otro
extremo de la entrada de aire caliente, se mezcla aire frío a temperatura ambiente para que la
salida del azúcar sea menor de 40°C.
Se cuenta con básculas electrónicas tipo dúplex de capacidad de 50 Kg los cuales son
recibidos en costales y posteriormente enviado a cualquiera de las tres bodegas para disposición
final del producto.
Así mismo se cuenta con un sistema de llenado de supersaco de 1.4 a 1.2 ton de azúcar.
ALMACENAMIENTO DE AZÚCAR
Para el almacenamiento y manejo de azúcar se cuenta con tres bodegas internas, dos de
ellas para el almacenaje temporal de 10,000 toneladas de capacidad cada una y una solo para
estiba parcial con capacidad de 9,000 toneladas, contando con sistemas de conductores para el
manejo de bultos de 50 kg. Para el transporte de azúcar a bodegas externas se usan camiones tipo
36
torton o tráiler de diferentes capacidades, los cuales son cargados en el área de la bodega
respectiva.
37
2.2.7 PRODUCCION DE VAPOR
La fibra de la caña, es en general suficiente para que la cantidad de bagazo producido por
el molino, se utilice a su vez como combustible en los hornos de las calderas y produzca el vapor
necesario para el movimiento de motores y para la fabricación.
Con una fibra de 12 a 14% y una fábrica bien balanceada y bien diseñada, debe quedar un exceso
de bagazo (vapor) útil para otros fines.
Actualmente el Ingenio azucarero Eldorado cuenta con cinco calderas, quedando en operación
tres y cuatro calderas dependiendo la eficiencia y el estado operativo de cada uno de ellas. El
vapor generado se utiliza para mover equipos como turbinas, generadores de vapor y para
algunas secciones de la casa de cocimiento.
38
2.2.8 PLANTA DE FUERZA
39
CAPITULO III
El Taller Industrial Moreno, es una empresa que nació con la necesidad de proporcionar
servicios de consultoría, maquinado industrial, diseños mecánicos, fabricación, reparación y
montaje de equipos de Bombeo, así como equipos industriales (Tanques, equipos de intercambio
de calor, tachos etc.
40
Dentro del organigrama ocupaba el puesto como Ingeniero de Proyectos, cuya función
consistía en, llevar a cabo la Ingeniería en conjunto con el Ingeniero Mecánico, además dentro
de mis responsabilidades era calcular los costos de mano de obra y materiales necesarios en cada
proyecto, programación de actividades de trabajos a realizar, y puesta en marcha los equipos
industriales, entre ellos la Ingeniería de “Balance General de Materiales, para aumento de
molienda de 3800 a 5,000 ton/día. De Ingenio Eldorado, y que a continuación se detalla.
POL.- Valor determinado por polarización directa del peso normal de un producto azucarado en
100 ml de solución, clarificado con Subacetato de plomo cuando es necesario, hecha la lectura en
un tubo polarimétrico de 200 mm de longitud, y se basa en la medición de la propiedad que
tienen las soluciones de sacarosa de hacer girar el plano de polarización de un rayo de luz, siendo
este giro proporcional a la cantidad de sacarosa presente en solución.
AGUA DE IMBIBICION.- Es el agua que se aplica en los molinos al bagazo, diluyendo el jugo,
obteniendo así una mayor extracción.
JUGO FILTRADO.- Es el jugo que se extrae de la torta de cachaza en los filtros de cachaza (al
vacío).
Para realizar los balances de materia, se requiere información del contenido de la caña,
jugo, meladura, mieles etc. esta información es proporcionada en promedio por el laboratorio
cada día.
MATERIAL PUREZA
Caña 219,298.25Kg/Hr.
Fibra % caña 13.50%
Pol en Caña 12.25 %
Humedad en Bagazo 49.00 %
Sacarosa en Bagazo 1.66 %
Sacarosa en Jugo Mezclado 11.79 %
Brix en jugo Mezclado 14.38 %
Pza. en jugo Residual 72.15 %
% Sólidos No Azucares 2.66 %
Extracción de Pol % Pol en caña 96.30 %
42
Tabla 3.3 Datos analíticos de clarificación
43
Tabla 3.5 Datos Analíticos de Cristalización
44
3.2: Balance de Materiales en Extracción
CONSIDERACIONES:
El balance de materiales se realizó para la cantidad de molienda instalada del ingenio que
es de 5,000 TCD
NOTA: Los cálculos se hacen sobre la base de 100 partes de caña. Para el cálculo del
bagazo es necesario conocer fibra % bagazo, fibra analizada % caña.
Donde se tiene:
Bagazo = se desconoce
EC. 1.- % sólidos disueltos en bagazo = (Pol % bagazo / Pza. jugo residual) * 100
EC. 3.- Kg/ hr de Bagazo producido = (kg/hr de caña molida * fibra % caña) / Fibra % bagazo
EC. 4.- Bagazo % caña = ((kg/hr de bagazo producido)/(kg/hr de caña molida por hora)) * 100
EC. 5.- Kg/hr de Bagacillo a filtros = (kg/hr de caña molida * % bagacillo % caña) / 100
EC. 6.- Kg/hr de Bagazo a Calderas = kg/hr de bagazo producido – kg / hr de bagacillo a filtros
EC. 7.- Kg/hr de agua imbibición = kg/hr caña molida + kg / hr de bagazo a cald.) – kg /hr de J.
Mezclado.
EC. 8.- Kg/Hr. De fibra en caña = (Kg/Hr. De caña molida * Fibra % caña) * 100
EC. 9.- Imbibición % fibra = (kg/hr de agua de imbibición/ kg / hr de fibra producida) * 100
45
EC. 10.- imbibición % caña = (kg/hr de agua de imbibición/ Kg/Hr. De caña molida) * 100
EC. 11.- Kg/hr de sacarosa en caña = (kg/hr de caña * % Pol caña) / 100
EC. 12.- Kg/hr de sacarosa en bagazo = kg/hr de bagazo * Pol de bagazo) / 100
EC. 13.- Kg/hr de sacarosa en jugo mezclado = kg/hr de sacarosa en caña - sacarosa en bagazo)
EC. 15.- Kg/hr de sólidos en Jgo mezclado = kg/hr de sacarosa en J. mezclado/ pza. de jugo
mezclado) *100
EC. 16.- % sólidos No azucares = Brix jugo mezclado – Pol Jugo mezclado
EC. 17.- Kg/hr Ton miel final a 85 °Brix Teórico = ((% Extracc. J. mezclado/100) * % Sólidos No
azucares
EC. 18.- Kg/hr de Sólidos totales en bagazo = (Kg/hr de bagazo * % Sólidos disueltos Bagazo) / 100
EC. 19.- Kg/hr de Sólidos totales en caña = Kg/hr sólidos en jugo mezclado + kg/hr de sólido
bagazo
EC. 20.- Kg/hr de Jugo absoluto = Kg/hr caña molida - kg/hr de fibra
EC. 21.- Brix de Jugo Absoluto = Kg / hr de sólidos en caña / Kg / hr de jugo Absoluto) * 100
EC. 22.- Pureza de Jugo Absoluto = (Kg/hr de sacarosa en caña / kg/hr de sólidos en caña) * 100
EC. 23.- Pol de Jugo Absoluto = Pza. de jugo absoluto * Brix de jugo Absoluto) * 100
EC. 24.- Kg/hr de agua en caña =kg/hr jugo absoluto – kg/ hr sólidos totales caña
EC. 25.- Humedad % caña = Kg/hr agua en caña / kg/hr jugo mezclado
EC. 26.- Kg/ hr agua en jugo mezclado = Kg/hr Jugo mezclado – kg/hr sólidos totales j. mezclado
EC. 27.- Kg/hr agua bagazo = (kg/hr agua en caña + kg/hr agua imbibición) – Kg/ hr agua J.
mezclado
EC. 28.- Comprobación de humedad en bagazo = (kg/hr de agua bagazo / kg/hr de agua imbibición)
* 100
EC. 29.- Pérdidas Pol en bagazo% caña = (kg/ hr sacarosa en bagazo / kg/hr caña molida por hora)
* 100
46
A CONTINUACIÓN SE PRESENTAN LOS BALANCES UTILIZANDO LAS ECUACIONES ANTERIORES:
= (1.66/72.15) * 100
= 2.30 kg/hr
= 48.70 %
Kg/ hr de Bagazo producido = (kg/hr de caña molida * fibra % caña) / Fibra % bagazo
= 60,792.05 kg / Hr.
Bagazo % caña = ((kg/hr de bagazo producido)/(kg/hr de caña molida por hora)) * 100
= (60,792.05/219,298) * 100
= 27.72%
= 60,792.05 – 877.19
= 59,915.00 kg/ hr
Kg/hr de agua imbibición = kg/hr caña molida + kg / hr de bagazo a cald.) – kg /hr de J. mezclado
= 60,792.05 kg/ hr
= (219,298.25*13.50)*100
47
= 205.34 Kg/Hr.
= 205.34 %
= 27.72 %
= 26,864.00 kg/ hr
= 1,009.15 kg/hr
= 25,854.89 kg/hr
Kg/hr de sólidos en Jgo mezclado = kg/hr de sacarosa en J. mezclado/ pza.de jugo mezclado) *100
= 31,530.35 kg/hr
= 14.38 – 11.79
= 2.59 %
Kg/hr Ton miel final a 85 °Brix Teórico = ((% Extracc. J. mezclado/100) * % Sólidos No azucares *
48
= ((100/ 100) * 2.59 * 1.4) / 85) *100
= 42.63 %
Kg/hr de Sólidos totales en bagazo = (Kg/hr de bagazo * % Sólidos disueltos Bagazo) / 100
= 1,398.22 Kg / hr
Kg/hr de Sólidos totales en caña = Kg/hr sólidos en jugo mezclado + kg/hr de sólido bagazo
= 32,929 Kg/hr
= 189,693 Kg/hr
= 32,929 / 189,693
= 17.36 °Brix
Pureza de Jugo Absoluto = (Kg/hr de sacarosa en caña / kg/hr de sólidos en caña) * 100
= 26,864.04 / 32,929.03
= 81.58 pza.
Pol de Jugo Absoluto = Pza.de jugo absoluto * Brix de jugo Absoluto) * 100
= 81.58 * 17.36
= 14.16
Kg/hr de agua en caña = kg/hr jugo absoluto – kg/ hr sólidos totales caña
49
= 71.48 %
Kg/ hr agua en jugo mezclado = Kg/hr Jugo mezclado – kg/hr sólidos totales j. mezclado
= 187,768 kg/hr
Kg/hr agua bagazo = (kg/hr agua en caña + kg/hr agua imbibición) – Kg/ hr agua J. mezclado
= 29,788 kg/hr
Comprobación de humedad en bagazo = (kg/hr de agua bagazo / kg/hr de agua imbibición) * 100
= 49 %
Pérdidas Pol en bagazo% caña = (kg/ hr sacarosa en bagazo / kg/hr caña molida por hora) * 100
= 0.46 %
ENTRADAS SALIDAS
Agua en caña 156,763.95 Agua J. mezclado 187,768
Fibra en caña 29,605.26 Sólidos Tot. Jgo. Mezclado 31,530
Sólidos disueltos en caña 32,929.03 Agua en Bagazo 29,788
Agua de imbibición 60,792.05 Fibra en caña 29,605
TOTALES 280,090 TOTALES 280,090
50
Kg/hr agua molinos = (kg/ hr agua imbibición * % agua molinos) / 100
= 15,654 kg / hr
= 45,138 kg / hr
Extracción Pol % Pol = ((kg/ hr de sacarosa en jugo mezclado) / (kg / hr de sacarosa en caña) )* 100
51
3.3 BALANCE DE MATERIALES EN CLARIFICACION
Para efecto de cálculo se considera que el agua que se agrega en los filtros de cachaza es
igual al agua evaporada en el tanque flash.
El jugo sale de los calentadores a 105 °C y flashea a 98 °C (por ser un tanque abierto a la
atmosfera).
Por lo tanto tenemos que en tanque de jugo alcalizado se lleva a cabo el siguiente
balance:
EC. 31.- Jugo alcalizado = jugo mezclado + jugo filtrado + lechada de cal.
EC. 32.- Kg/hr de cal hidratada = (caña molida * kg cal / ton caña) / pza. Cal
EC. 33.- Kg/hr de cal hidratada = (kg cal hidratada / °Be) * 100
EC. 34.- kG/hr de jugo filtrado = (jugo mezclado * % retorno jugo filtrado % caña) / 100
EC. 36.- Kg / hr de jugo alcalizado = kg/hr de jugo mezclado + kg/hr de lechada de cal + kg/hr de j.
filtrado
EC. 37.- W1 = W2 + W3
EC. 40.- W2 = W1 – W3
EC. 42.- Kg/ hr de lodos a filtros = (caña molida * % lodos % caña) /100
EC. 43.- Kg/hr jugo claro = kg/hr de jugo alcalizado – kg/hr de lodos a filtros
52
BALANCE DE MATERIALES EN LOS FILTROS DE CACHAZA
EC. 45.- Kg/hr de bagacillo a filtros = (caña molida * % bagacillo % caña) / 100
EC. 47.- Kg/hr de agua lavado a filtros = kg/hr jugo a filtros + kg/hr de cachaza –kg/hr lodo filtro –
kg/hr Bagacillo a filtros
EC. 48.- Jugo mezclado + lechada de cal + bagacillo + agua = jugo claro + cachaza + vapor de agua
EC. 49.- Kg/hr de sacarosa en bagacillo = (kg/ hr de bagacillo a filtros * % sacarosa bagacillo) /
100
EC. 50.- Kg/hr de sacarosa en cachaza = (kg/ hr de sacarosa cachaza * % Pol en cachaza) / 100
EC. 51.- Pol cachaza % caña = (kg/ hr de sacarosa cachaza/ caña molida) *100
EC. 52.- Sacarosa en indeterminadas = (caña molida * Pol indeterminadas % caña) / 100
EC. 53.- Kg/hr sacarosa en jugo Claro = kg/hr sacarosa jugo mezclado + sacarosa en bagacillo –
(sacarosa Cachaza + sacarosa indeterminadas)
EC. 54.- Kg/hr jugo claro = kg/hr de jugo alcalizado – kg/hr de lodos a filtros
EC. 556- Sólidos en jugo claro = (sacarosa en jugo claro / pza. jugo claro) * 100
EC. 57.- Kg/hr sólidos en bagacillo = kg/hr de sacarosa bagacillo / pza. jugo residual) * 100
EC. 58.- Kg/hr en sólidos indeterminados = (kg/hr sacarosa en indeterminados / pza. de jugo claro)
* 100
EC. 59.- Kg/hr de sólidos en cachaza = sólidos jugo mezclado +kg/Hr. de cal hidratada +k g/hr de
sólidos en
EC. 60.- bagacillo – (sólidos en jugo claro kg/Hr. + kg/Hr. sólidos en indeterminados)
EC. 61.- Extracción de jugo claro = (kg/hr jugo claro / caña molida) * 100
EC. 62.- Brix de Jugo claro = (sólidos en jugo claro / kg/hr de jugo claro) * 100
53
EC. 63.- Ton sólidos meladura = toneladas de jugo claro
Kg/hr de cal hidratada = (caña molida * kg cal / ton caña) / pza. Cal
= 301.54 kg
= (301.54 kg / 9) * 100
= 3,350.44 kg /hr
= 14.35 G.P.M.
Kg/hr de jugo filtrado = (jugo mezclado * % retorno jugo filtrado % caña) / 100
= 17,543.83 kg / hr
= 73.36 G.P.M.
Kg / hr de jugo alcalizado = kg/hr de jugo mezclado + kg/hr de lechada de cal + kg/hr de j. filtrado
= 240,192.64 kg/ hr
54
W2 = jugo alcalizado a 98 °C, en kg/hr
W1 = W2 + W3
W2 = 237,381.95 kg/ hr
= 21,930.85 kg/hr
Por lo tanto:
= 215,451 kg/hr
55
BALANCE DE MATERIALES EN LOS FILTROS DE CACHAZA
= 877 kg / hr
= 7,675.43 kg /hr
Kg/hr de agua lavado a filtros = kg/hr jugo a filtros + kg/hr de cachaza –kg/hr lodo filtro - kg/hr
Bagacillo a filtros
= 2,412.30 kg / Hr.
= 10.622 G.P.M.
Jugo mezclado + lechada de cal + bagacillo + agua = jugo claro + cachaza + vapor de agua
= 14.56 kg/hr
56
= 125.88 kg/hr
= 0.057 %
= 252.19 kg/hr
Kg/hr sacarosa en jugo Claro = kg/hr sacarosa jugo mezclado + sacarosa en bagacillo – (sacarosa
=25,491.38 kg/Hr.
= 215,451 kg/hr
Sólidos en jugo claro = (sacarosa en jugo claro / pza. jugo claro) * 100
= 30,861 kg/hr
= 20.18 kg/hr
Kg/hr en sólidos indeterminados = (kg/hr sacarosa en indeterminados / pza. de jugo claro) * 100
= 305.32 kg/hr
Kg/hr de sólidos en cachaza = sólidos jugo mezclado + kg/Hr. de cal hidratada + kg/hr de sólidos en
57
= (31,530.35 +301.54+20.18)kg/hr - (30,861.23 + 305.82)kg/hr
= 686 kg/hr
= 98.25 %
Brix de Jugo claro = (sólidos en jugo claro / kg/hr de jugo claro) * 100
= 14.32 %
= 892 G.P.M.
ENTRADAS SALIDAS
Jugo Mezclado 219,298.25 Jugo Claro 215,451
Cal Hidratada 3,350.44 Agua (flasheo) 2,811.69
J. filtrado 17,543.33 Lodos 21,930.85
TOTALES 240,192 TOTALES 240,192.52
ENTRADAS SALIDAS
Jugo Mezclado 25,854.89 Jugo Claro 25,491.38
Sacarosa en Bagacillo 14.56 Cachaza 125.88
J. filtrado Indeterminadas 252.19
TOTALES 25,869.45 TOTALES 25,869.45
58
Tabla 3.10 VERIFICACION DEL BALACE DE SOLIDOS EN CLARIFICACION
ENTRADAS SALIDAS
Jugo Mezclado 31,530 Jugo Claro 30,861
Bagacillo 20.18 Cachaza 686
Cal 301.54 Indeterminadas 305.22
TOTALES 31,852.00 TOTALES 31,852
EC. 65.- % Agua a evaporar = 100 * (1 – (Brix de jugo claro / Brix de Meladura))
59
Tabla 3.10 : Verificación de balance de Evaporación:
ENTRADAS SALIDAS
Jugo Claro 215,451 Meladura 48,239.48
Agua 167,211.52
TOTALES 215,451 TOTALES 215,451
60
3.5 BALANCE DE MATERIALES EN CRISTALIZACION
Es usual, emplear el azúcar de la última masa cocida, como pie de templa de las anteriores,
las cuales producen azúcar comercial.
Según el número de masas cocidas que haya que realizar para obtener un agotamiento
adecuado de la miel final, los métodos de trabajo de los tachos (o sistemas de masas cocidas). Se
denomina de dos, tres masas cocidas.
El Ingenio Eldorado utiliza el método o sistema de tres templas y doble semilla sin
recirculación de miel.
A B
C D
61
Dónde:
E: Concentración deseada
Es decir se calculan las partes ponderales de cada material que debe contener el
material de pureza deseada. En el caso de que se requiera el porcentaje de cada componente,
divida el número de partes de cada uno entre el número total de partes y multiplique por 100.
Se dispone de una parte de material homogéneo y seco (es decir, formado por sólido
exclusivamente) que contiene el 90% en peso de sacarosa y el resto de su peso está constituido
por sólidos no sacarosa tales como dextrosa, levulosa, sales minerales etc. Sustancias que
designamos genéricamente con el nombre de impurezas solubles, la pureza de este material es,
por consiguiente igual a 90 %.
Por otra parte disponemos de otro material semejante al anterior pero de pureza igual a
10 % ¿en qué proporciones debemos mezclarlos, Para obtener una pureza de 20% en el material
de liga?
Cálculos:
1) X + Y = 100
2) X 90 + Y 10 = (100) (20)
3) Y = 100 – X
62
Sustituyendo (3) en (2) se tiene:
X90 - 10 X = 2000
X 80 = 1000
X = 1000 / 80
X = 12.5 %
Y = 87.5 %
90 10
20
10 70
80
Conforme a la figura: se escriben las purezas de los materiales que se mezclan en los
extremos de la izquierda de los brazos de la cruz de cobenze; se escribe en el centro la pureza de
la mezcla que se desea obtener con dichos materiales, se realizan las diferencias aritméticas de los
números situados en el mismo brazo, los resultados se anotan en los extremos de la derecha d los
brazos de la cruz de cobenze y se suman los resultados de las diferencias obtenidas.
Interpretación de los resultados: Cuando dos materiales secos (es decir, exento de agua)
de pureza 90% y 10 % se mezclan para producir un material de pureza de 20 %, han de hacerlo en
la proporción ponderales de:
10 partes en peso del material seco de pureza de 90 %, por cada 70 partes en peso del
material seco de pureza 10 %.
63
A lo que es lo mismo, los porcentajes pondérales de los materiales que se mezclan serán:
20
80
64
BALANCE DE MATERIALES EN SISTEMA DE TRES TEMPLAS Y DOBLE SEMILLA SIN RECIRCULACIÓN
DE MIEL, POR EL METODO DE CRUZ DE COBENZE:
Consideraciones:
Se considera para el cálculo del balance 100 partes en peso de sólido de meladura.
Pza.meladura = 82.60 %
82.60
63.57
Por lo tanto tendremos que la producción de azúcar y miel final, % peso de sólidos de
meladura es:
65
26.69 % peso de sólidos de miel final, % sólidos en meladura
Datos:
Pza.de lavado = 80 %
97.80
19.57
Por lo tanto tendremos que la producción de azúcar sin lavar y lavado % sólidos de meladura es:
100 90.95 %
X 73.31 % donde
X = 80.59 %
100 9.04 %
80.60 X
66
X = 7.80 %
56
49
Por lo tanto tendremos que la producción de % sólidos de masa de “C” % sólidos de meladura es:
Considerando que él% sólidos miel final % meladura = 26.69 % y el % de miel final en templa de
“C” es del 59.18 tenemos que:
100 59.18 %
X 26.69 % donde
X = 45.11 %
Por lo que:
45.11 = 26.69 + X
X = 45.11 % - 26.69 %
67
X = 18.41 %
El ensemillamiento para este sistema se hace una mezcla de (meladura – lavado) y miel
“B” de tal manera que la pureza de la mezcla sea siempre de 79.64 %
Se realiza el ensemillamiento con meladura y miel “B”, y se sigue la alimentación con miel
“B” hasta completar el total del volumen operacional del tacho, de tal manera que al terminar la
templa sea la pureza
Pza. de lavado = 80
68
Calcular la pureza resultante de la mezcla de meladura y lavado, mediante la ponderación
de los componentes
Pureza % Ponderación
79.64
100 94.07 %
4.51 X % donde
X = 4.24 %
69
% sólidos de miel b
100 5.93 %
4.51 X % donde
X = .2674 %
Por lo que:
Calculando:
% sólidos de Meladura
51. 59 100 %
X 4.24 % donde
X = 2.19 %
% sólidos de Lavado
48.40 100 %
X 4.24 % donde
X = 2.05 %
70
Mezcla de crist. 4.51 79.64 3.59
Pza. = 53.37 %
53.37
10
100 3.70 %
40.59 X donde
X = 1.50 %
71
100 96.30 %
40.59 % X
X = 39.088 %
71
38
Entonces considerando:
100 52.63 %
X 39.08 donde
X = (100*39.08 %) / 52.63 %
72
% sólidos en semilla de “B” = 74.25 % – 39.088 %
74.25 % = X + 18.42
X = 74.25 – 18.42
138.40 %
138.40 117.08
73
Pza. = (117.08 % / 138.40) * 100
Se tiene que la cantidad de sólidos que entra en la meladura a la estación de tachos es:
La siguiente tabla contiene el resumen de los cálculos realizados por la cruz de cobenze
TEMPLA "B"
MIEL "A" 55.84 17.22 80.00 21.541
AZÚCAR "C" 18.41 5.68 88.00 6.456
TEMPLA "C"
MIEL "B" .2674 .08 80 .066
MELADURA 2.19 .68 64.00 1.958
74
LAVADO 2.05 .63 80 .7875
MELADURA 1.5 .463 64 .72
MIEL B 39.08 12.06 80.00 15.075
MASA "C" 45.11 13.92 97.80 18.60
AZÚCAR "C" 18.41 5.68 88.00 6.456
MIEL FINAL 26.69 8.24 92.00 8.955
Entradas = Salidas
Templa de “A”
Templa de “B”
Templa de “C”
MASA DE “A”
(1,089.60 ton / día) (1m3/ 1.4847 ton) = 733.89 m3/día / 40 m3 = 18.3 templas
MASA DE “B”
(574.66 ton / día) (1m3/ 1.5145 ton) = 379.44 m3/día / 41 m3 = 9.3 templas
MASA DE “C”
(446.40 ton / día) (1m3/ 1.5399 ton) = 289.90 m3/día / 50 m3 = 5.79 templas
EC. 64.- Kg/ miel final a 85 °Brix / ton caña teórico = (100 * sólido no azúcar * 1.4) / 0.085
Kg/ miel final a 85 °Brix / ton caña teórico = (100 * sólido no azúcar * 1.4) / 0.085
= (8,955 * 92) / 85
Kg miel final 85°brix/ ton caña real = 9,692 / 219,298.25 = 44.20 kg/ ton
= 10.319 %
Rendimiento = 10.204 %
Ton azúcar / día = 22.38 ton / hr * 24 = 537 ton = 10, 741 sacos
Bagazo = 0.460 %
Cachaza = 0.057 %
Indet. = 0.115 %
77
Recobrado = (10.204 / 12.25) * 100
Recobrado = 83.30 %
CAPITULO IV
4.1 R E S U L T A D O S Y ANÁLISIS
Tachos
NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8
Diámetro del cuerpom 3.073 4.318 4.496 5.004 4.800 4.47 4.47 5.515
Diámetro de la calandria m 3073 3.658 3.658 4.394 4.000 3.797 3.797 4.877
Diámetro del tubo centralm 1.219 1.219 1.372 1.397 1.612 1.391 1.391 1.829
78
Cantidad de tubos pza 486 670 605 878 835 679 679 1206
Diámetro de los tubos mm 88.9 101.6 101.6 101.6 101.6 101.6 101.6 101.6
Espesura de los tubos mm 1.6 1.6 1.6 1.6 1.6 1.6 1.6 1.6
Altura de los tubos m 1.092 1.295 1.092 1.130 1.219 1.232 1.232 1.080
Superficie de calefacción pie3 146 273 207 312 320 263 263 409
Tabla 4.2 Resumiendo la capacidad instalada que se tiene en cada caso es:
B 85 526 6.19
Tabla 4.3 Por lo que nuestras necesidades y capacidad instalada de tachos serán:
79
De acuerdo al incremento de molienda, y a la producción de masas en tachos de “A” es
necesario mínimo un promedio de 106.98 m3 por cocimiento de templa de “A” para dar
cumplimiento a la producción de templa de A” por lo que se deduce lo siguiente:
Un tacho bien diseñado debe tener una relación bien definida: superficie de
calentamiento del tacho/ capacidad de trabajo. De acuerdo a su tipo de vapor utilizado, tipo de
masa en cocimiento y tipo de calandria, para un tacho de calandria y tomando vapor del
evaporador a una presión entre 0 y 0.4 kg/cm2 (0 a 5.68 libras), deben manejar una relación
optima de 8 a 10 m2/m3. por lo que es necesario incrementar el volumen en el área de tachos
de “A” y así mismo aumentar la superficie. Para esta área es necesario cambiar el tacho No.1 de
capacidad de 700 pies3, que es un tacho de muy baja capacidad, y el cual de acuerdo a su análisis
de mantenimiento y característica de diseño y material fibra de vidrio es recomendable cambiar
a un tacho de capacidad 1900 pies3. Teniendo lo siguiente:
80
Para dar cumplimiento a la relación superficie / volumen, es necesario calcular los
volúmenes de trabajo con los tachos actuales para mejorar el calentamiento y los tiempos de
cocción.
Del Balance de Clarificación se hace notar que se cuenta con el área adecuada para los
flujos y volúmenes por el aumento de capacidad, es recomendable anexar una bomba de
sopapo auxiliar, y que con la modificación del difusor cañero a bagacero, la cantidad de lodos
aumentaran en el área de clarificador de jugo claro, y con esto evitar un rebotamiento de lodos,
contaminando de esta manera el jugo y a su vez dañando la calidad del producto terminado.
81
CONCLUSIONES
El trabajo que he realizado ha contribuido de manera importante para identificar y resaltar las
áreas del proceso que hay que cubrir y considerar para evitar los cuellos de botella y puntos
críticos del proceso, debido al aumento de capacidad.
Dentro de los puntos que consideramos del balance de materiales es detectar cuales son las
necesidades reales del proceso en el área de cocimiento (tachos), que los procesos operativos se
apeguen a la realidad, y definir de manera clara y tangible los beneficios económicos así como
mayores rendimientos de producción, bajos costos de operación y aumento de calidad en el
producto terminado.
Cabe resaltar la importancia de que el Personal Técnico Operativo (supervisores) conozcan este
balance de materiales y la capacidad instalada de dicha fábrica, en especial el área de tachos y
así mismo poder planear de acuerdo a la molienda, calidad de materiales, y establecer los
lineamientos y planes del día operativos, para un mejor balance de la fábrica.
Uno de los problemas más frecuentes para que el sistema de proceso no se cumpla es hacer a
un lado los balances de materiales y operar una fábrica de manera empírica, sin saber cuáles son
sus necesidades operativas, perdiendo de vista el objetivo general de la misma, teniendo como
resultado un gasto en lugar de una inversión y beneficio económico, de tal manera que no se
cumplan las expectativas y objetivos de los procesos en sí.
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BIBLIOGR AFIA
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Wiley John and Sons (1989).Cane Sugar Handbook. Prentice Hall México
Himmelblau M. David. (1997). Principios Básicos y Cálculos en Ingeniería Química. Prentice Hall-
México.
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