1.

DESARROLLO
REFINERÍA ESTATAL ESMERALDAS (REE)

3.1 Descripción de la Refinería

Actualmente, la Refinería está equipada con instrumentación electrónica de punta. Al

mismo tiempo, la REE funciona en base a un cerebro automatizado conocido como
Sistema de Control Distribuido Master (DCS), el cual fue creado para el control y
monitoreo automático de los procesos de refinación de petróleo.

Este sistema abarca varias áreas, que a continuación se describen:

 El Área de Generación de Vapor y Eléctrica (Utilidades). - Se encarga de

clarificar, filtrar, desmineralizar el agua captada del río Esmeraldas para
satisfacer las necesidades de consumo humano y también para la generación
de vapor que será utilizado en 4 turbogeneradores que permitan la generación
eléctrica (30 MW), a fin de satisfacer las demandas internas de energía. [5]
 El Área de Crudos, donde el petróleo que proviene del Oriente. - Es
almacenado en varios tanques, que es succionado por un sistema de bombeo
para enviarlo a un sistema de desalado donde se lava el crudo para sacarle la
mayor cantidad de azufre e impurezas. El crudo oriente llega con una
temperatura de 34° C, pero una vez que sale de la desaladora el crudo alcanza
los 125° C.
 El Área de Cracking catalítico. - Se basa en el rompimiento de moléculas por
medio de un catalizador en presencia de temperatura. Inicialmente se tiene una
entrada de la carga de gasóleo, como subproducto de los fondos de la torre de
vacío. El gasóleo se une con un catalizador a 700 °C. de temperatura, lo cual
produce un rompimiento de largas cadenas de hidrocarburos que van a formar
cadenas pequeñas.
 La Planta de Cracking. - Genera dos productos: la gasolina de alto octanaje de
93 octanos, 53.400 kg/hora de gasolina y 20.000 kilos/hora de gas licuado de
petróleo (GLP). Estos combustibles tienen un costo y ahorro para el país de 1
millón de dólares diarios.
3.2 Principales unidades Catalíticas de proceso en REE
 UNIDAD CAPACIDAD
(Barriles/día)

3.3 Craqueo Catalítico (FCC)

Imagen 1. Unidad de Craqueo Catalítico Fluidizado

Craqueo Catalítico Fluido y Concentración de Gases Gascón: La Unidad de Craqueo

Catalítico Fluido (FCC) es una delas más importantes de la Refinería Estatal Esmeraldas,
pues en ésta, el gasóleo obtenido en las Unidades de Destilación al Vacío, por efecto de
la temperatura y en presencia de un catalizador, es convertido en productos valiosos como
el LPG y gasolina de alto octano.

La unidad de Fraccionamiento Fluídico Catalítico: utiliza un proceso de desintegración

a alta temperatura, para convertir los hidrocarburos pesados en productos más livianos de
mayor valor. Esto puede conseguirse ya sea por medio de un catalizador o por calor.
Launidad Concentradora Gases, GASCON, se alimenta con los gasóleos obtenidos en los
procesos precedentes, a partir de los cuales se obtienen los siguientes productos: lodo
clarificado, gas oíl pesado, gas oíl liviano, gasolina no estabilizada y gas húmedo. El
proceso de concentración de gases realiza este tratamiento operando en tres etapas
sucesivas:

a) Recolección de gases para condensarlos, selectivamente al máximo.

b) Recolección del líquido para eliminar inconfesables que van a constituir el

gas combustible.

c) Fraccionamiento de líquido obtenido para producir LPG, Butano y Gasolina

estabilizada.

3.4 Descripción del proceso FCC

3.4.1 Sección de Reactor-Regenerador

Imagen 2. Esquema simplificado de la unidad FCC

La carga fresca precalentada a 4000C y las corrientes de reciclo son introducidas

en el fondo del elevador del reactor y mezcladas con una cantidad controlada de
catalizador regenerado. El flujo de catalizador es controlado para mantener una
temperatura deseada en el reactor de 520oC.
El catalizador regenerado caliente, vaporiza la carga y los vapores resultantes
llevan al catalizador hacia arriba a través del elevador con un mínimo
retromezclado. El craqueo ocurre mientras los vapores de hidrocarburos y el
catalizador suben a través del elevador. Al tope del elevador las reacciones de
craqueo son completadas y el catalizador es rápidamente separado de los vapores
de hidrocarburo para minimizar reacciones de craqueo adicionales. La mezcla
catalizador hidrocarburo es descargado en el reactor a través de brazos de
separación que producen un significante grado de separación catalizador – gas.

La separación final del catalizador y los vapores craqueados se realiza en la

cabeza del reactor por medio de ciclones. Los vapores producto de la reacción
de craqueo, fluyen a través de una línea de vapores hacia la columna principal
donde son condensados y fraccionados en coproductos gaseosos, gasolina de
FCC, aceite cíclico y un residual pesado de fondos.
Durante las reacciones de craqueo, un producto carbonoso llamado coque es
depositado en el catalizador circulante. Este catalizador llamado catalizador
gastado cae desde la cámara del reactor hacia el despojador donde un flujo de
vapor de carga en contracorriente remueve vapores intersticiales y también
algunos absorbidos. El catalizador despojado fluye desde el despojador del
reactor a través de la bajante hacia el regenerador, donde el coque es
continuamente quemado. El flujo de catalizador a través de esta bajante se
controla para balancear la circulación de catalizador y mantener un nivel
constante de catalizador en el reactor.

En el regenerador el calor de combustión eleva la temperatura del catalizador en

el rango de 650-7500C. El propósito de esta regeneración es reactivar el
catalizador gastado, descoquizando la superficie cada una de sus partículas, de
tal manera que cuando el catalizador retorna al elevador del reactor está en
condiciones óptimas para realizar su función de craqueamiento. El regenerador
sirve para quemar el coque de las partículas de catalizador y transferir calor al
catalizador circulante. La energía llevada por el catalizador regenerado caliente
es usada para vaporizar y calentar los vapores de aceite hasta la temperatura de
reacción deseada en el elevador y esta provee el calor de reacción necesario para
craquear la carga al nivel de conversión deseado.

El regenerador es operado en condiciones normales para obtener una combustión

completa de CO a C02. Sin embargo, la temperatura de combustión puede variar
a combustión parcial de CO si las condiciones del proceso permiten un bajo nivel
degeneración de calor. En el regenerador se incluye una bajante de recirculación
de catalizador la cual suple catalizador caliente regenerado de la parte superior
a la inferior del regenerador para proveer calor adicional de combustión. El flujo
de recirculación de catalizador es normalmente controlado para mantener la más
baja temperatura del regenerador. El regenerador está también provisto de un
calentador de aire para iniciar la combustión el cual se usa para dar calor al
sistema hasta que la temperatura del catalizador es elevada suficientemente para
auto regenerarse.
El calor sensible de gas de combustión caliente es recuperado en un generador
de vapor y enfriador del gas de combustión. El gas de combustión pasa a través
de separadores ciclónicos para minimizar su contenido de catalizador antes de la
descarga del regenerador.

Para mantener la actividad del inventario de catalizador en el nivel deseado y

para reponer perdidas de catalizador del sistema, se adiciona catalizador fresco
al sistema desde una tolva de almacenamiento. Se ha provisto de una tolva de
catalizador de equilibrio para almacenar el catalizador retirado del sistema de
circulación según sea necesario para mantener la actividad deseada.

El catalizador empleado es regenerado en forma continua, ya que tiende a la

adsorción de partículas de carbón que se adhiere a la superficie de este.

Condiciones de operación Reactor-Regenerador:

Temperatura del Reactor: 520oC
Presión del Reactor: 2.1 Kg/cm2
Temperatura del Regenerador: 7500C
Presión del Regenerador: 1.8 Kg/cm2
 Los aceites cíclicos ligero y pesado son recuperados corno productos laterales,
con el rendimiento neto de estos materiales siendo despojados para remover
ligeros y enviarse a almacenamiento. Los fondos netos de la columna son
clarificados en el asentador de lodos y el aceite clarificado bombeado
intercambia calor con la carga fresca antes de ser almacenado. El material pesado
slurry es reciclado al elevador del reactor.

3.4.2 Sección de Fraccionamiento

Se realiza un máximo aprovechamiento del calor de los gases del reactor en la
fraccionadora. Los aceites cíclicos ligero y pesado circulantes, y las corrientes
de los fondos de la columna principal son utilizados en la sección de
concentración de gases para propósitos de intercambio de calor. Adicionalmente
las corrientes de fondos de la columna principal son usadas para precalentar la
carga y generación de vapor.
La unidad de concentración de gases de FCC se ha diseñado para recuperar los
C3 y C4 de los vapores de cabeza de la fraccionadora principal de FCC.
La unidad se divide en dos secciones: La sección de recuperación y la sección
de fraccionamiento. La recuperación de C3 y mayores es realizada por la
comprensión de los vapores de cabeza de la fraccionadora a 205 PSIg, para que
los C3 y mayores puedan ser condensados y separados de los C2 y menores que
salen de la unidad como gas combustible. La pequeña cantidad de C3 y mayores
remanentes en el gas combustible son recuperados en los absorbedores de
esponja primarios.

La debutanizadora separa los C3 y C4 de la gasolina. Los fondos de la

debutanizadora son enviados a la unidad Merox gasolina en el cual representa
las condiciones de gasolina de carga a la unidad Merox gasolina, estos análisis
se hacen diariamente en la REE. Los gases de cabeza de la debutanizadora son
para tratamiento a la unidad de Merox LPG.

Condiciones de Operación Sección de Fraccionamiento

 Presión al fondo de la torre: 1.8 Kg/cm2
 Presión en la cima de la torre: 1.3 Kg/cm2
3.4.3 Condiciones De Operación De La Unidad FCC En La REE
 Flujo de carga de gasóleos 106 m3/h
 • Temperatura de la carga al elevador 218 °C
 • Relación en peso C/O 7.1
 • Catalizador / Actividad XAS/70
 • Presión del Reactor 2.1 Kg /cm2
 • Temperatura del Reactor 520 °C
 • Temperatura del Regenerador 750 °C

3.4.4 Reacciones Químicas. Una serie de reacciones complejas toman lugar después
de que la alimentación se vaporiza y entra en contacto directo con el catalizador.
La complejidad de dichas reacciones se debe a que muchos de los productos
primarios reaccionan para formar productos secundarios. Sadeghbeigi indica que
al mismo tiempo que se llevan a cabo las reacciones de desintegración catalítica,
se hacen presentes las reacciones de desintegración térmica, las cuales son
indeseables, ya que los compuestos parafínicos del gasóleo forman un alto
contenido de olefinas poco ramificadas y altamente polimerizables, lo cual
repercute en el rendimiento y calidad de los productos. [2]

Las principales reacciones que ocurren en el craqueo catalítico Fluidizado se

observan en la Tabla 1.
3.4.5 Catalizadores de la unidad FCC. Los catalizadores empleados en el proceso
FCC son zeolitas tipo X, tipo Y y ZSM-5. Las zeolitas X y Y tienen la misma
estructura cristalina, pero la zeolita X tiene una relación sílice/alúmina menor,
además de una menor estabilidad térmica que la zeolita Y. Por tal motivo, en la
actualidad los procesos FCC utilizan zeolitas tipo Y o variaciones de éstas.
3.4.6 Desactivación de catalizadores. Los procesos de desactivación catalítica
conllevan una pérdida progresiva de la actividad. Las causas de esta
desactivación se pueden agrupar en cuatro clases:
 Envenenamiento (Poisoning). Proceso en el cual se produce una fuerte
adsorción química de productos, reactivos o impurezas sobre los centros activos
del catalizador, alterando su superficie e impidiendo que se produzca la reacción
deseada.
 Ensuciamiento (Fouling). La desactivación se produce por el bloqueo
principalmente de residuos carbonosos sobre los centros activos, los cuales
pueden estar presentes en la alimentación o como resultado de reacciones
secundarias. La formación de coque no solamente reduce la superficie activa,
sino que también bloquea los poros, reduciendo el acceso a la superficie activa
y aumentando la resistencia a la difusión.
 Sinterización (Sintering). Es un proceso de naturaleza física de tipo
irreversible que se fundamenta en la pérdida progresiva de la superficie activa
del catalizador debido a la exposición prolongada a altas temperaturas en fase
gaseosa.
 Atrición (Attrition). Este un fenómeno físico en la cual existe una disminución
del tamaño o ruptura de las partículas del catalizador, debido al choque entre
ellas, especialmente en reactores de lecho fluidizado.

3.5 Noticias de Refinería Estatal de Esmeraldas con respecto al FCC

 28 de enero de 2018. Una fuga de vapor en la Refinería de Esmeraldas afectó
la unidad FCC.

La Unidad de Craqueo Catalítico (FCC) de la Refinería de Esmeraldas presenta

problemas técnicos. La planta que produce gasolinas y gas licuado de petróleo
(GLP) estaba en proceso de arranque el pasado 25 de enero, luego de ser
paralizada para cambiar una válvula. Los problemas se presentaron pasadas las
23:00 del 25 de enero, cuando la planta estaba con carga y en proceso de
 estabilización, entonces se produjo una fuga por la soldadura de la línea de vapor,
que sirve para elevar el catalizador al reactor, por lo que los técnicos pararon el
arranque y dejaron fuera de servicio la FCC.

Petroecuador confirmó la fuga de vapor la noche del domingo 28 de enero del

2018. El problema obligó a bajar la carga de la Unidad de Fraccionamiento
Catalítico Fluidizado (FCC) para poder reparar tres tubos de 1,5 pulgadas. A la
media noche fue necesario bajar la carga de la Unidad de Fraccionamiento
Catalítico Fluidizado (FCC) para poder reparar tres tubos de 1.5 pulgadas que van
en la parte baja del RAISER, a causa de una fuga de vapor en la parte baja de la
“Y” que une la bajante del catalizador con el RAISER.

El daño se produjo por la erosión normal de estas pequeñas tuberías de 1.5

pulgadas, producido por una erosión interna constante del catalizador y vapor, la
cual se ha dado a través del tiempo de operación. La rotura fue justamente en la
interconexión de la brida de la “Y “, produciendo una fuga de vapor que ha ido
creciendo muy rápido, por esta razón, fue necesario bajar carga y aislar el reactor
y regenerador para que no se enfríen y poder arrancar lo antes posible.

La temperatura del regenerador está en 380 grados centígrados y una vez que
arranque el F-H2 incrementará la temperatura más o menos 60 grados por hora
hasta llegar a 600 grados centígrados en el regenerador. Luego de esto empezó a
recircular al reactor e incrementará la temperatura de 280 grados centígrados hasta
los 520 grados. Una vez estabilizada la temperatura de recirculación, se empezó a
meter carga.

Con la salida de servicio de la FCC se dejó de producir 65 000 metros cúbicos de

gasolinas de 93 octanos y 670 toneladas Gas Licuado de Petróleo (GLP), diarios
y una pérdida económica del país de USD 1 millón.

El ministro de Hidrocarburos, Carlos Pérez, señaló hace algunos días que el primer
paro será en marzo y durará 15 días. El segundo, se llevará a cabo en mayo y se
extenderá por 54 días.
 7 de Mayo, 2018. Refinería de Esmeraldas mantiene paralizada su unidad
FCC por falla eléctrica
La refinería Esmeraldas, la mayor de Ecuador con una capacidad de 110.000
barriles diarios (bpd), mantiene paralizada hace casi 10 días su unidad FCC debido
 a un problema eléctrico en la planta procesadora, reveló el lunes el Ministro de
Hidrocarburos.

Esmeraldas presenta serios problemas técnicos en la mayoría de sus unidades pese

a que fue sometida en el gobierno del expresidente Rafael Correa a un proceso de
repotenciación, que demandó una inversión de unos 2.200 millones de dólares.

"La FCC (unidad de Craqueo Catalítico Fluidizado) tuvo problemas debido a que
hubo un asentamiento de coque en esa unidad, lo que ha impedido que se pueda
arrancar, esto se da cuando es un apagón inesperado y no se sigue un proceso de
apagado normal", "La unidad está paralizada, se intentó arrancar ayer (domingo),
funcionó unas dos o tres horas y se volvió a caer. Esperamos que en unos tres días
podamos arrancar la unidad FCC", agregó el funcionario Carlos Pérez.

Las autoridades no emitieron detalles sobre el nivel de producción de la refinería

Esmeraldas tras el incidente.

El problema se originó a causa de una culebra que se enroscó en dos polos de la

línea de transmisión eléctrica que abastece a la refinería Esmeraldas, lo que causó
un cortocircuito que suspendió de inmediato el fluido en la planta refinadora,
explicó Pérez.

Las autoridades del sector tenían previsto una paralización de 54 días de la unidad
FCC y otras importantes en agosto, pero el ministro dijo que estaban planificando
que el proceso se concrete entre fines de mayo o en junio.

 17 Mayo, 2018. Unidad FCC, de Refinería Esmeraldas, opera con

normalidad.

Gracias al trabajo profesional y al esfuerzo permanente de los técnicos de la

Empresa Pública Petroecuador, se logró el arranque y operación normal de la
Unidad de Craqueo Catalítico Fluidizado (FCC), una vez que se superaron los
incidentes ocurridos en días pasados.

Durante el tiempo que se realizaron los trabajos para conseguir el arranque de la

Unidad FCC, las otras 8 (ocho) plantas que conforman Refinería Esmeraldas
trabajaron con absoluta normalidad.
 Se han realizado varias acciones a fin de solucionar estos paros no programados,
las cuales son complejas y exigieron la realización de análisis exhaustivos para
determinar los daños ocurridos en esta Unidad.

Este contenido ha sido publicado originalmente por Diario EL COMERCIO

2. CONCLUSIONES

 El proceso de cracking catalítico se lleva a cabo en el área que lleva su mismo

nombre, también se le conoce como unidad de Craqueo Catalítico Fluidizado o sus
siglas FCC el mismo que denominan como el corazón de la Refinerías. en el 2007
inicio el proceso de rehabilitación de la Refinería Estatal de Esmeraldas y culmino
en el año 2015, donde el penúltimo año fue reemplazado el reactor y el regenerador
del FCC además que también ampliaron las únicas conexas para que la planta opera
a 20 mil barriles por día.

 El gasóleo, producto intermedio de la destilación al vacío, se calienta en un horno

y entra al reactor de lecho tubular llamado riser a través de boquillas de
atomización y se mezcla con el catalizador caliente procedente del regenerador, la
transformación en el reactor se realiza a altas temperaturas entre 500-700ºC y las
reacciones tienen lugar a lo largo del riser, a la salida el catalizador es separado de
los productos gaseosos por un ciclón. El catalizador por gravedad cae en el
regenerador donde el catalizar se activa nuevamente por la combustión de coque y
es enviado nuevamente al riser, reiniciando el proceso.

 El proceso de craqueo catalítico realizado en la planta de Cracking permite obtener

del gasóleo dos productos: la gasolina de alto octanaje de 93 octanos y gas licuado
de petróleo (GLP), los mismos que se producen alrededor de 53.400 kg/hora de
gasolina y 20.000 kilos/hora de GLP.

 Los catalizadores empleados en el proceso FCC son zeolitas (Mineral poroso) de

tipo X, tipo Y, ZSM-5. A pesar que las zeolitas de tipo Y y X tiene la misma
estructura cristalina, las primeras son más usadas debido a que la zeolita X tiene
una relación sílice/alúmina menor, además de una menor estabilidad térmica.

3. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
3.1 Bibliografía
[1] Iglesia, E. P. (2003). Petroleo y Gas Natural. Madrid-España: Akal S.A