AMFE (Análisis Modal de Fallos y Efectos)

Daniela España, Steven Bastidas, Cristian Enríquez, Cristian Fuertes, Luis

Marcillo
DEFINICION: Es una metodología que tiene como fin estudiar los posibles fallos futuros de
un producto para posteriormente clasificarlos según su importancia; seguido tendremos una
lista que nos servirá para priorizar según la importancia de cada uno y así conocer cuáles
son los modos de fallo más relevantes que debemos solventar ya sea por mayor peligro, por
molestias causadas al usuario, por ser más difíciles de detectar o por frecuencia y cuáles son
los menos relevantes de los cuales no nos debemos preocupar ya sea por poco frecuentes
o por tener poco impacto negativo o incluso porque son fáciles de detectar para la empresa
antes de sacar el producto al mercado. (Jimeno, 2013).
Ejemplos en fallas de diseño: supongamos que estamos analizando el tubo de escape de
gases de un automóvil en su proceso de fabricación: Modo de fallo: agrietado del tubo de
escape. Efecto: ruido no habitual. Causa: vibración – fatiga.
Ejemplos en fallas de proceso: analizando la función de refrigeración de un reactor químico
a través de un serpentín con aporte continuo de agua: Modo de fallo: ausencia de agua.
Causas: fallo del suministro, fuga en conducción en suministro, fallo de la bomba de
alimentación. (Bestraten, Rosa, & Mata, 2004).
Las ventajas que podemos esperar en un AMEF de proceso pueden ser: Una eficiente línea
de manufactura, Disminuir las cargas de trabajo por cambios del proceso no previstos,
Minimizar las fallas del proceso, Aumentar la confiabilidad en el proceso, Disminuyen los
costos por retornos de consumidor, Añade satisfacción al cliente.
Algunas desventajas que podemos encontrar son: Los requerimientos de entrenamiento en
los empleados. Impacto inicial en el programa de manufactura. Impacto financiero requerido
para una alta calidad de manufactura, (Herramientas, equipos y tecnología). Incumplimiento
a las fechas de cierre de las acciones a ser tomadas para la mejora del proceso.
Pasos para realizar un análisis AMFE
1. Enumerar todos los posibles modos de fallo
2. Establecer su índice de prioridad, mediante los siguientes niveles.
S: nivel de severidad (gravedad del fallo percibida por el usuario)
O: nivel de incidencia (probabilidad de que ocurra el fallo)
D: nivel de detección (probabilidad de que NO detectemos el error antes de que el producto
se use)
Una vez estimados S, O y D, los multiplicamos para obtener el NPR (Número,
o Índice de Prioridad de Fallo), que dará un valor entre 1 y 1000; NPR = S * O * D
3. Priorizar los modos de fallo y buscar soluciones.
El objetivo final del análisis es tener todos los posibles fallos controlados disminuyendo el
NPR de los más graves. (Jimeno, 2013)
EMPRESAS QUE LOS IMPLEMENTAN En este proyecto se presenta un análisis de los
procesos de producción de ensambles y subensambles de un producto conocido como la
Motocicleta Harley, cual es producida por la línea que lleva el mismo nombre y que recibe
la implementación del AMEF por primera vez en la compañía Mattel. Este proyecto tiene los
siguientes fines, reducir los costos por retornos y quejas del consumidor, además de
mejorar los procesos de manufactura mediante varias herramientas de calidad que
acompañan a la metodología del AMEF. La implementación del AMEF se realizó en el año
2003, este éxito fue obtenido gracias a la valiosa herramienta de prevención que la hace
ser aún más poderosa con un equipo bien integrado y capaz de solucionar los problemas
 Bibliografía
Bestraten, M., Rosa, O., & Mata, C. (2004). Análisis modal de fallos y efectos. AMFE .

Hervas, M. (Agosto de 2008). Obtenido de https://www.aec.es/c/document_library/get_file?uuid=e6db4f3f-ac71-

45fb-84d6-7f0e7c6665f7&groupId=10128

Jimeno, J. (2 de Febrero de 2013). PDCA. Obtenido de https://www.pdcahome.com/3891/amfe-guia-de-uso-del-

analisis-modal-de-fallos-y-efectos/