“Año del Dialogo y Reconciliación Nacional”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

Facultad de Ingeniería Mecánica

MONOGRAFIA DE CORROSION Y TECNICAS DE PROTECCION

Enlozado de Tapas de Cocina

Alumno Código

Parravicini de la Cruz Michael Steven 20142577K

Sección A

Profesor Ing. Pedro Escudero

Fecha de entrega 25/04/2018

2018-I
 INDICE

Fundamentos de la corrosión
Fundamentos de la protección contra la corrosión
Fundamentos de la protección seleccionado
Flujograma del proceso seleccionado
Equipos y herramientas necesarias
Insumos y materiales
Evaluación de costos
Fórmula polinómica
Cotización
Recomendaciones y observación
anexos

1
 Introducción

El proceso de enlozado consiste básicamente en la aplicación de un esmalte inorgánico

vítreo (fritas) sobre un sustrato metálico (acero, fundición, aluminio, etc). La adherencia
de dicho esmalte al metal base se logra sometiendo la pieza enlozada a un proceso térmico
a temperaturas que oscilan entre los 400°C y 850°C, dependiendo esta del tipo de sustrato
/ frita utilizada. En general en nuestro mercado se utilizan los procesos de dos capas – un
fuego y dos capas – dos fuegos. La primera capa, llamada fundente, tiene como función
lograr la adherencia al sustrato, la segunda capa es para dar color y lograr las propiedades
características del producto.

El acero esmaltado combina las propiedades de resistencia mecánica y estabilidad

dimensional, propias del acero, con la inmejorable estabilidad y resistencia del esmalte
vítreo frente a las más adversas condiciones ambientales (resistencia a la abrasión, a las
altas temperaturas, a agentes químicos, etc.). Las características mencionadas, sumadas a
los bajos costos asociados a estos procesos logran una combinación atractiva para la
industria de fabricación de cocinas, bañeras, lavarropas, termotanques, paneles
arquitectónicos, etc.

El éxito de la operación de enlozado pasa, entre otras cosas, por la correcta preparación
previa de las superficies de los materiales a enlozar (decapado, limpieza y pasivación), el
diseño de las fritas a utilizar según el proceso de enlozado, el adecuado ajuste de las
condiciones de proceso durante la aplicación de la frita (húmeda ó electroestática en
polvo) y el secado/horneado de las mismas.

En el presente trabajo se analizan las causas que dieron origen a un defecto de adherencia
en la superficie enlozada de tapas de cocina, detectado en forma posterior al proceso de
cocción de las mismas. El problema afectó aproximadamente el 20% de las piezas
procesadas durante un día completo de fabricación. En función de los resultados
obtenidos en los estudios se generaron acciones correctivas que permitieron subsanar el
defecto.

2
 Abstract

The process of tiling consists basically in the application of an inorganic vitreous varnish
over a metallic substrate (steel, cast iron , aluminium etc).The adhesion of such vitreous
varnish over the metal base is done by a thermal process with a range of temperatures
between 400°C and 850°C, depending on the type of substrate used.Two – layer processes
are generally used in our market (a fire and 2 layers-two fires. The first layer called flux
provides adhesion to the substrate, the second one, gives colour and achieves other
specific properties of such product.

The varnished steel combines mechanical strength and dimentional stability, specific
properties of steel, together with the excellent stability and resistance of the vitreous
varnish against the worst weather conditions.(wearing resistance against high
temperatures, chemical agents/components etc)

The already mentioned characteristics as well as the low cost of these processes make an
attractive combination for different industries in the fabrication of cookers, baths,
washing machines, arquitectural panels, thermal tanks etc The success of the tiling
process rely, among others, on the proper preparation of the surfaces to be used (Rust
removing, cleaning and pasivation), the design of the vitreous varnish to be utilized
according to the tiling process, the correct adjustment of the conditions during the tiling
application process.(wet or electrostatic in dust) and its drying/baking process.

The aim of this present work is to analyse the causes that gave way to a failure in the
adhesion process on the tiled surface of cookers´covers. That failure was detected after
their baking process. Such failure affected 20 percent of the parts that were processed
during a whole day of fabrication.

Based on the testing results, corrective measures were applied so as to give a solution to
the problem.

Key words: Analysis EDS, Porcelain Enameling Piece

3
 I. PROCEDIMIENTO DE ENLOZADO
La fabricación de artículos enlozados la dividimos en varias partes: Instalación,
preparación, limpieza y enlozado de chapas de hierro fundido; aplicación vía húmeda y
seca; hornear; elaboración de fundentes, esmaltes para hierros, cobre, plata, oro y toda
clase de bisutería.

Lo más importante es la construcción del hornito; éste puede funcionar a electricidad

envolviendo algunas resistencias de calentador sobre una muflita de arcilla revestida con
ladrillos refractarios aislantes para no perder el calor y enchufarlo como cualquier
artefacto, alargando o acortando las resistencias hasta que se consigue el calor necesario
en la muflita. La muflita, si no quieren comprarla, pueden hacerla con arcilla blanca
refractaria, amasada con pequeña cantidad de silicilato de soda, para que fragüe en el aire.
La segunda forma de construir el hornito es de colocar la muflita sobre una fragua,
emparedándola con ladrillos de tal forma que se pueda colocar a bu alrededor, abajo y
arriba, el coke en combustión, avivándolo con el ventilador de fragua.

La segunda forma es más útil porque puede servir para fundir los esmaltes, cambiando la
mufla por un crisol hecho del mismo modo como la mufla. Estos hornitos se pueden
conseguir ya hechos, pero para ahorrar los pesos conviene hacérselos. También puede
construir su hornito calentando a gasoil con un pequeño quemador y ventilador, pero esto
en caso de pensar trabajar en gran escala, en este caso suministramos los planos
necesarios. Teniendo el horno, ya lo demás es todo secundario y fácil de construir, unos
recipientes de loza o vidrio para los ácidos, un mortero de vidrio, una pequeña balancita,
algunos frascos para las drogas y esmaltes, pinzas, horquillas, es casi todo para empezar.

Como la primera etapa empezaremos con la preparación y limpieza de chapa. Se corta

una chapa del tamaño de la mufla que puede servir para pequeño letrero, la bombeamos
con el martillo de madera, agujereamos en las cuatro esquinas y la tenemos lista para la
primera operación que es decapaje.

Ilustración 1 Fabricación de artículos enlozados

En un recipiente lleno de agua agregamos 10 % de ácido muriático y en esta solución

mojamos la chapita antes de ponerla en la mufla previamente calentada a 500° C.
aproximadamente, donde la dejamos más o menos 2 minutos hasta que se forme una
cascarita de escoria dejando la chapita limpia, sin grasa y óxido de cilindros de
laminación. Una vez fría se coloca en otro recipiente con solución más fuerte, casi dos

4
partes de agua y una de ácido muriático dejándola 3 a 5 minutos dentro, hasta que quede
completamente limpia y blanca plateada. En principio puede ocurrir que quede algo
negruzca, pero en tal caso se limpia con un trapito en agua limpia para no perjudicar las
manos con el ácido. Esta operación se puede hacer también con el ácido sulfúrico, es más
económico pero más peligroso e incómodo por la necesidad de calentarlo. Del primer
baño de ácido se pasa inmediatamente al agua sin dejarla mucho tiempo al aire, enjuagarla
bien en agua cambiándola algunas veces hasta que desaparecen todos los restos de ácido.
Ahora debe tener aspecto liso, plateado, pero no está terminada todavía por tener el
defecto de oxidarse muy fácil, por eso debemos neutralizarla en agua saturada con un
poco de soda cale, en frío y otra agua saturada con 1% de bórax en caliente. Ahora sí que
es apta para tenerla lista para cuando la queramos enlozar, mientras la guardamos en lugar
seco. Esta vez tiene la chapita color verdoso amarillento pero no rojizo, en su defecto
debemos repetir los baños.

Ilustración 2Fabricación de artículos enlozados

Si tenemos ya el esmalte y fundente empezamos con la aplicación. Tratándose de hierro

laminado empezamos siempre con fundente, solamente al color negro podemos aplicarle
el esmalte directamente sin fundente.

La densidad del fundente debe ser aproximada a la de la pintura al aceite o algo más
aguada, principalmente el fundente que no tiene otro fin que unir los esmaltes con el metal
para su contra oxidación. Sumergimos la chapita en fundente escurriéndola hasta que no
quede más que una fina y pareja película de poco espesor.

Es lógico que no vamos a empezar el horneo con una chapita, lo aprovechamos para varias
pruebas. Calentado el horno a 900 °C aproximadamente, más de 1000 no es posible por
no aguantar la resistencia. Colocamos la primera chapita al horno sobre una pequeña
planchuelita doblada en forma da U para que no toque el suelo de la mufla y se pueda
colocar y sacar más fácil con la horquilla. Calculamos 5 minutos, suficientes para la
vitrificación, lo que puede acortarse o prolongarse según el grado de calor, espesor de
capa de fundente o espesor de chapa. También influye la composición del fundente, que
puede ser duro o blando según el porcentaje de cuarzo y bórax que contiene. Una vez
horneada la chapita debe tener brillo, lisa, sin burbujas ni hervores, de color azulado, oliva
oscuro, hasta casi negro; de lo contrario búsquese el defecto en la limpieza, u horno frío,
y cuando el fundente casi desaparece, es por mucho fuego o capa muy delgada.

La operación siguiente es la aplicación de esmaltes, lo que hacemos del mismo modo que
con el fundente, pero la capa de esto puede ser más gruesa; se seca lentamente y cuando
está bien seco se hornea en horno algo más bajo. Para algunos esmaltes es suficiente 700
5
grados °C para su perfecta vitrificación. Con algo más de práctica, conseguiremos
conocer el calor del horno por su color, sin usar el pirómetro o conos. En general es más
conveniente tener et horno algo más alto que le bajo, siempre acortando el tiempo de
horneo.

Cómo trabajan los pintores con las estampas. Ellos aplican la pintura en el lugar donde la
estampa es recortada, y nosotros el esmalte primeramente aplicado y secado, cepillamos
con el cepillo hasta que desaparece todo menos las letras formadas y cubiertas con la
estampa. Se limpia el papel recortado, se saca el polvo con plumero fino, y se hornea con
cuidado en horno alto para que no aparezcan las burbujas en la superficie. Las chapas en
general se enlozan con una mano de fundente y otra de esmalte, pero en blanco es
conveniente aplicar dos manos, pero hay que tener en cuenta que cuanto más fina sea la
capa de esmalte, más resistencia y flexibilidad tiene el enlozado.

El hierro fundido es algo más complicado para enlozar. Su contracción es muy importante
y debe combinar con más exactitud con la del esmalte, para no producirse cuarteado o
despegado del esmalte, y como no conocemos la composición del hierro no podemos
analizarlo, pero si queremos enlozarlo bien, vamos a procurar de acertar la contracción
del esmalte con el modo de cambiar su fórmula básica, agregando el cuarzo o soda hasta
que consigamos su perfecta adherencia.

La limpieza del hierro fundido se hace mejor sin ácidos, empleando arena con aire, pero
nosotros nos conformamos con cepillo de acero, y en caso de ser muy oxidado es
conveniente requemarlo en el horno hasta que se torne rojo.

El procedimiento líquido es muy parecido a los de chapas, pero sus esmaltes son
diferentes y el horneo se hace en horno más bajo, en tiempo mucho más largo.

El proceso seco es lo más fácil en enlozado. Las piezas arenadas, limpias, se cubren con
fundente muy chirlo, se secan rápido, y se colocan en horno hasta que toman el mismo
color de horno, se sacan y lo más pronto y ligero se aplica el esmalte en polvo con un
coladorcito, golpeándolo con algo del mismo como se aplica azúcar sobre los pasteles,
hasta que no se pega más el esmalte por estar la pieza ya enfriada. Se coloca al horno para
que se funda y alise el polvo. Esto se repite otra vez hasta que la pieza está bien cubierta,
lisa y pareja con mucho brillo. Ahora hay que observar si enfriándose las piezas no
suenan, lo que significa que se cuartean. En tal caso conviene cambiar la fórmula según
el defecto. También se pueden sumergir las piezas calientes en el polvo, pero este esmalte
debe ser más blando y con más opacificador para cubrir bien el hierro con capa fina de
esmalte. Este proceso se recomienda usarlo en piezas pequeñas, como las perchas,
portavasos, capillos, etc., y en grandes cantidades.

FABRICACION DE ESMALTES

En principio queremos informar a nuestros lectores que las fórmulas publicadas no son
copiadas de ninguna parte. Son fórmulas compuestas, ya aprobadas por el autor y usadas
en varias fábricas de enlozado.
6
Fundente para las chapas

En un mortero de vidrio pesamos, mezclamos y molemos los siguientes minerales y

drogas, para fundente blando la primera receta y para el duro la segunda:

Ilustración 3 Fabricación de artículos enlozados

Para moler estas fritas debe agregarse en la primera:

 10 % de arcilla blanca, 5 % de cuarzo y en la segunda:

 10 % de arcilla blanca y 20 % de cuarzo.

Esta mezcla se vierte en un crisol previamente calentado en la fragua o envuelto con la

resistencia eléctrica, y se funde hasta que forma vidrio líquido casi transparente, se saca
del fuego y se cuela con chorrito fino en un recipiente con agua. El contenido se llama la
frita, que es ya un verdadero fundente. Esto se muele en el mortero con un poco de agua
y arcilla, con el cuarzo antes mencionado, hasta que se forma una especie de crema bien
lisa que se guarda algunos días en el frasco antes da usarla. El uso de arcilla en los
fundentes y esmaltes sirve para amalgamarlos, con aglutinante, suspensión, porque, sin
ella no es posible aplicarlo sin tenerlo pegado en la chapa una vez seco. También so puede
agregar ya en cuanto debemos usarlo, y en caso de asentarse, una pequeña dosis de bórax
disuelto en agua caliente, o 0,1 % de sal inglesa, para cuajarlo y tener más suspensión.

Esmalte para las chapas, blanco.

Los esmaltes se mezclan y funden igual como los fundentes; existen esmaltes normales,
transparentes, rara colores, contra ácidos y con plomo. Nosotros vamos a do-tallar uno
que sirve para blanco o colores con 7-8 % de óxido de estaño, zirconio, antimonio, cerio,
etc., fundido junto en crisol, o agregado a mortero junto con 5 % de arcilla blanca.

Ilustración 4 Fabricacion de articulos enlozados

Este esmalte es solamente para el color blanco; agregando pequeña cantidad de óxidos
colorantes se consiguen los tonos claros. Para esmaltes de colores fuertes les
recomendamos la siguiente fórmula:
7
 Ilustración 5 Fabricacion de articulos enlozados

Para el mortero hay que agregar 5 % de arcilla y óxidos colorantes según el color deseado.
Fundentes y esmaltes para hierro fundido. El fundente para esmaltes secos o líquidos es
el mismo como para las chapas, pero con más cuarzo agregado al moler. El esmalte
mojado lo pueden hacer con la misma fórmula como para chapa, agregando una tercera
parte de bórax al fundirlo.

El esmalte seco se aplica siempre sobre fundente que es de chapa con doble o triple
cantidad de cuarzo agregado al moler; se funde romo los demás esmaltes, pero el
opacificador o colores se mezclan y funden junto con las demás drogas y se muele bien
seco sin ningún agregado.

El segundo es con plomo algo blando y el primero sin plomo algo más duro.

Ilustración 6 Fabricacion de articulos enlozados

Ilustración 7 Fabricacion de articulos enlozados

Otro esmalte muy hermoso es de tipo mayólica, se puede aplicar sobre chapa con blanco,
produciendo lindos tonos parecidos a verdadera mayólica; sobre fundición se puede
aplicar directamente o con fundente; es algo transparente y tiene el brillo muy fuerte:

Ilustración 8 Fabricacion de articulos enlozados

8
 Esmalte para bisutería que se aplica directamente sobre metales tratados con ácido
nítrico, muriático y sal.

Se funden en crisol tapado herméticamente para no dejar entrar ni humo ni aire, se vierte
sobre modelos de hierro o mármol, se muelen cuando deben usarse con poco de agua y
no muy fino; se llenan los lugares impresos en metal, se seca y se hornea en horno bajo.

 grs. 65,0 de minio

 grs. 2,8 de bórax
 grs. 3,2 de soda
 grs. 14,2 de cuarzo
 grs. 8,4 de feldespato

En caso de despegarse del metal, cambie la cantidad de soda.

Con esto vamos a terminar nuestra explicación sobre fabricación de enlozado, y

esperamos tener muchos interesados, con los, que vamos a cooperar suministrándoles más
explicaciones y datos que no podemos detallar en este espacio. Mándenos las pruebas
efectuadas, que pensamos ayudarles en todo lo posible.

En el caso de no desear elaborar sus esmaltes, éstos pueden conseguirse ya preparados en

las casas que se ocupan de la venta de materiales para enlozar.

II. METODOLOGIA UTILIZADA

En este trabajo se determinan las causas del defecto en una chapa enlozada mediante la
observación sobre cortes transversales en microscopio óptico, microscopio electrónico de
barrido y análisis químicos semicuantitativos EDS. Se observó la estructura metalográfica
de la chapa base.

Se efectuaron consultas orientativas con fabricantes de fritas y enlozadores del mercado

argentino.

III. DESARROLLO
Se reciben muestras de tapa de cocina enlozada con el defecto y muestras de chapa
desnuda. El defecto se manifiesta como un corrimiento del esmalte color dejando a la
vista parte del fundente. En la figura 9 se aprecia el aspecto de las muestras defectuosas.

9
 Ilustración 9Vista general de la muestra

En la figura 10 se muestra una imagen general del área donde se realizó la observación
directa de la superficie de la muestra. En el detalle, visto en microscopio electrónico de
barrido, se realizaron análisis en la zona oscura (recuadro rojo), detectándose que parte
del enlozado (fundente) se encuentra adherido a la superficie.

Figura 10. Imagen general del área donde se realizó la observación directa de la superficie
de la muestra. Abajo: detalle y espectro de la zona oscura (recuadro rojo) donde se detectó
que parte del enlozado se encuentra adherido a la superficie.

En la tabla 10 se muestran los valores del análisis EDS de la zona oscura.

Zona / Análisis Na (%) Al (%) Si (%) K (%) Ca (%) Ti (%) Fe (%)

Zona oscura 18,0 6,5 49,6 6,5 0,4 8,4 10,7
Ilustración 10 Análisis EDS de la zona oscura.

Nota: No se detecta presencia de cobalto y níquel, elementos básicos para promover la

adherencia de la frita al sustrato metálico.

10
En la figura 3 se observan imágenes de los cortes metalográficos del enlozado en zona de
defecto, donde se aprecia una capa de óxido de hierro en la interfase enlozado – chapa, y
un desplazamiento de la capa color.

Ilustración 11 Vista general y detalles de corte transversal en zona defectuosa del enlozado

Ilustración 12 Vista general y detalles de corte transversal en zona normal (alejada del defecto).

Las burbujas del enlozado se encuentran en un diámetro de entre 5µm y 30µm,

detectándose, en la zona de defecto, burbujas mayores a 100µm como se observa en la
figura 13.

Ilustración 13 Burbujas mayores a 100µm detectadas en la zona de defecto.

En la figura 14 se muestra la capa de enlozado visto en microscopio óptico, donde se

aprecian las dos capas que la componen. Se midieron los espesores de las mismas, los
cuales se muestran en la tabla 2.

11
 Espesor promedio Espesor normal
Capa fundente 50µm 70 a 100µm
Capa color 220µm 100 a 120µm
Ilustración 14 Espesores de las capas que componen el enlozado.

Además se observó la microestructura de la chapa base, donde no se detectó variación del

tamaño de grano ferrítico, en las distintas zonas, y los carburos se ubican en general sobre
los bordes de grano.

Ilustración 15 Vista general y detalles de corte transversal visto en microscopio óptico. Izquierda: zona próxima al

En la tabla 16 se muestran los resultados obtenidos de los análisis EDS realizados sobre
las distintas zonas.

Fe Ni
Zona Análisis Na (%) Al (%) Si (%) K (%) Ca (%) Ti (%) (%) (%)
Interfase 13,5 3,5 27,0 3,3 0,5 4,6 45,9 1,6
chapa -
14,7 4,6 32,8 5,1 5,5 5,8 29,3 2,3
enlozado
Normal 14,3 3,3 24,7 3,2 1,0 3,6 47,3 2,7
Capa negra 13,1 3,3 47,6 8,0 0,9 15,1 10,7 1,2
Capa blanca 11,5 4,5 47,3 9,1 1,1 23,6 2,9 -
Interfase 10,8 2,3 34,8 5,1 1,0 12,5 33,5 -
chapa -
10,4 2,2 34,9 5,3 0,8 12,6 33,8 -
enlozado
Defecto 10,9 2,5 37,9 5,7 0,7 11,8 30,4 -
Capa negra 9,7 2,7 41,5 7,5 0,9 20,9 16,8 -
Capa blanca 13,5 3,6 48,6 9,4 1,1 22,4 1,5 -
Ilustración 16 Análisis EDS realizados sobre las distintas zonas del enlozado.

En la figura 17 se muestran espectros característicos de los análisis EDS realizados.

12
Ilustración 17 . Espectros característicos de los análisis EDS realizados a la interfase chapa – enlozado y en la capa
negra de cada una de las zonas. Arriba: Zona normal; abajo: zona defecto

IV. RESULTADOS
En la zona de defecto presente en la muestra de chapa enlozada, se detectó una capa de
óxido de hierro entre la chapa y el enlozado del orden de los 20µm.

Se observa un bajo espesor de la capa de fundente (promedio 50 µm), mientras se nota

un espesor excesivo en la capa de color (promedio 220µm).

El diámetro de las burbujas del enlozado se encuentran en general entre 5µm y 30µm,
observándose burbujas mayores a 100µm en la zona de defecto.

No se detectó cobalto y níquel, elementos promotores de la adherencia del fundente al

sustrato, en la zona afectada.
Se detecta Ni en zonas sin defecto.

En todas las zonas observadas el material base no presenta variación del tamaño de grano,
y los carburos se ubican en general sobre los bordes de grano, con valores normales para
materiales sometidos a un proceso térmico.

V. CONCLUSIONES
En función de la morfología del defecto, de los resultados de los análisis de microscopía,
las consultas técnicas realizadas a fabricantes de fritas / enlozadores y a bibliografía
específica se pudieron elaborar dos hipótesis de causa generadoras del problema:
13
 1. Tratamiento de decapado / pasivado de la chapa inadecuado genera la capa de
óxido de hierro observada. Esta capa es causa de falla de la falta de adherencia del
fundente al sustrato generando el saltado de la capa color.

2. Por problemas durante la aplicación de la capa de fundente, éste presenta zonas

con alta humedad. En estas condiciones, posteriormente se aplica la capa de color
excesiva y el material se envía al horno de cocción. En primera etapa de secado
del recubrimiento, el agua retenida en la capa de fundente tiende a evaporarse
provocando la remoción de la capa color. En esta situación queda parte del
material base expuesto a la atmósfera no controlada del horno generándose la capa
excesiva de óxido de hierro.

Esta segunda hipótesis es más consistente en función de los tamaños de burbujas y el

espesor de la capa de óxido observada.

Tomando en cuenta estos resultados el enlozador adoptó las acciones correctivas

necesarias para modificar el tema de la humedad y de los espesores de capa inadecuados.
A la fecha y a más de cuatro meses de ocurrido el problema no ha vuelto a tener este tipo
de defectología.

VI. BIBLIOGRAFIA
Metal Handbook 8th Edition Vol 2
Manual de defectos de enlozado. - Porcelain Enameling Institute
Manual de enlozado - Pemco Emelier
Tratamiento de superficies metálicas - Escuela Politécnica Superior de Algeciras

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