You are on page 1of 39

UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN

FACULTAD DE INGENERIA QUÍMICA Y METALÚRGICA

ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE INGENERIA METALÚRGICA

MONOGRAFÍA

PROCESO INDUSTRIAL DE PLOMO, HIERRO

ALUMNOS

ABARCA LEON, Beatriz

MENDOSA VENTURA, Jesús

MOSQUERA CARAUZ, Alexis

SEBASTIAN MORA, Joel

OSORIO CARDENAS, Josías

DOCENTE

Ing. ZAPATA DEL SOLAR, Helen Anali

HUACHO – PERU

2018
ii

DEDICATORIA

A l os docentes que con paciencia y sabiduría, amor comprensión nos han transmitido el

don del saber. la vida se encuentra plagada de retos, y unos de ellos es la universidad tras

vernos dentro de ella, nos hemos dado cuenta que más allá de ser un reto, es una base no

solo para nuestro entendimiento del campo en el que me nos hemos visto inmerso, sino para

lo que concierne a nuestras vidas y futuros


Dedicatoria iii

ESTA PÁGINA ES OPCIONAL.


Dedicamos esta plantilla a los usuarios de nuestros sitios: normasapa.com,
normasieee.com, normasicontec.org.
iv

INDICE
INTRODUCION ............................................................................................................................. 6
CAPITULO I .................................................................................................................................. 7
PROCESOS INDUSTRIALES ....................................................................................................... 7
1.1 PROCESO DE OBTENCIÓN DEL HIERRO ........................................................... 7
2.1 LA PRODUCCIÓN DEL HIERRO............................................................................ 8
3.1 EXTRACCIÓN DE METALES POR PIROMETALURGIA .................................. 12
1.3.1 Trituración y molienda .......................................................................................... 12
1.3.2 Clasificación: ........................................................................................................ 12
1.3.3 Calcinación: .......................................................................................................... 13
1.3.4 Tostación:.............................................................................................................. 13
1.3.5 Fusión:................................................................................................................... 14
1.3.6 Volatilización: ....................................................................................................... 14
1.3.7 Electrólisis de sales fundidas: ............................................................................... 14
1.3.8 Metalotermia: ............................................................................................................ 14
4.1 PROCESAMIENTO DE HIERRO Y ACERO POR PIROMETALURGIA ........... 15
5.1 Extracción del hierro ................................................................................................. 15
3.1 Afino del hierro fundido: obtención del acero .............................................................. 16
CAPÍTULO II ............................................................................................................................. 17
METALURGIA DEL PLOMO ................................................................................................. 17
2.1. PROCESO DE OBTENCIÓN DEL HIERRO ......................................................... 17
2.2. Principales minerales de plomo ................................................................................ 17
2.3. Producción del Plomo. .............................................................................................. 18
2.4. Método de reducción tostadora ................................................................................. 18
2.5. Tostación ................................................................................................................... 18
2.6. Fusión........................................................................................................................ 20
2.7. Horno de cuba ........................................................................................................... 20
2.8. Refinación ................................................................................................................. 20
2.9. Eliminación de cobre ................................................................................................ 21
2.10. Eliminación de estaño, arsénico y antimonio ........................................................... 21
2.11. Eliminación de los metales nobles ............................................................................ 22
2.12. Eliminación de zinc ................................................................................................... 22
2.13. Concentración y Flotación ........................................................................................ 22
2.14. Flotación Directa....................................................................................................... 23
2.15. Efectos del Plomo sobre la salud .............................................................................. 24
2.16. ENVENENAMIENTO CON PLOMO ..................................................................... 25
2.17. Efectos ambientales del Plomo ................................................................................. 25
CAPÍTULO III ............................................................................................................................ 27
TRATAMIENTO PIROMETALÚRGICO DE PLOMO EN EL PERÚ .............................. 27
3.1 Los Procesos ................................................................................................................. 27
3.2 El Circuito de Plomo ..................................................................................................... 28
3.3 Diagrama de Flujo del Circuito de Plomo .................................................................... 29
3.4 Planta de Aglomeración ...............................................................................................29v
3.5 Planta Fundición de Plomo ........................................................................................... 30
3.6 Planta Moldeo de Plomo ............................................................................................... 32
3.7 Refinería de Plomo ....................................................................................................... 33
3.8 Productos del Circuito de Plomo .................................................................................. 34
References ..................................................................................................................................... 36
ANEXOS ...................................................................................................................................... 37
6

INTRODUCION

OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Definir un proceso para la elaboración de pigmentos inorgánicos de aplicación comercial

mediante desechos, utilizando para la síntesis metales como cadmio, hierro, plomo y

aluminio como materia prima.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Conocer la forma de elaborar los pigmentos inorgánicos especificados mediante

desechos industriales.

 Examinar las reacciones químicas necesarias que se llevan a cabo para la

producción de pigmentos.

 Conocer la teoría del color y su aplicación en la síntesis de pigmentos

inorgánicos.

 Sintetizar los pigmentos utilizando como materia prima metales que se

encuentran en desechos, principalmente en aguas residuales.


7

CAPITULO I

PROCESOS INDUSTRIALES

2.1.PROCESO DE OBTENCIÓN DEL HIERRO

La producción del hierro y del acero empieza con las menas de hierro y otros materiales

requeridos mena igual mineral metalífero, principalmente el de hierro, tal como se extrae

del yacimiento y antes de limpiarlo. (Heras, 2008)

La mena principal usada en la producción de hierro y acero es la hematita (Fe203), otras

menas incluyen la magnetita (Fe304), la siderita (Fe C 03) y la limonita (Fe 2 O 3 - XH2O).

Las menas de hierro contienen de un 50 a un 70% de hierro, dependiendo de su

concentración; la hematita contiene casi 70% de hierro. Además, hoy se usa ampliamente

la chatarra como materia prima para la fabricación de hierro y acero. (Carles, 2010)

Las otras materias primas que se necesitan para reducir el hierro de sus menas son el

coque y la piedra caliza. El coque es un combustible de alto carbono, producido por el

calentamiento de carbón bituminoso en una atmósfera con bajo contenido de oxígeno

durante varias horas, seguido de una aspersión de agua en torres especiales de

enfriamiento. (Heras, 2008)

Figura 1. Proceso tecnológico de la extracción del mineral de hierro


Fuente: principios de obtención de materiaes (Muñoz-Portero, 2007)
8

La coquificación del carbón mineral deja, como subproducto, gas de alto poder

calorífico, que es utilizado como combustible en los diversos procesos subsiguientes. El

coque desempeña dos funciones en el proceso de reducción:

1) Es un combustible que proporciona calor para la reacción química y produce

monóxido de carbono (CO) para reducir las menas de hierro.

2) La piedra caliza es una roca que contiene altas proporciones de carbonato de

calcio (Ca CO)

3) Esta piedra caliza se usa en el proceso como un fundente que reacciona con las

impurezas presentes y las remueve del hierro fundido como escoria.

2.2. LA PRODUCCIÓN DEL HIERRO

Para producir hierro, se alimenta por la parte superior de un alto horno una carga con

capas alternadas de coque, piedra caliza y mineral de menas de hierro. Un alto horno es

virtualmente una planta química que reduce continuamente el hierro del mineral.

Químicamente desprende el oxígeno del óxido de hierro existente en el mineral para liberar

el hierro (Heras, 2008).

Está formado por un recipiente cilíndrico de acero forrado con un material no metálico

y resistente al calor, como ladrillos refractarios y placas refrigerantes. El diámetro del

recipiente cilíndrico de 9 a 15 m (30 a 50 pies) disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es

máximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total de 40

m 125 pies (Smith, 1999).

La parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas,

por donde se fuerza el paso del aire. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que

fluye el arrabio cuando se sangra (o vacía) el alto horno Encima de ese orificio, pero debajo

de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. (Ballester, Verdeja, & Sancho, 2000)
9

La parte superior del horno contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de

tolvas redondas, cerradas por válvulas en forma de campana, por las que se introduce la

carga en el horno. (Heras, 2008).

Desde la parte baja de la cámara se inyecta por toberas una corriente de gases y aire

precalentados a 900 °C a gran velocidad para realizar la combustión y la reducción del

hierro efectuándose la combustión completa del coque que adquiere temperaturas máximas

entre 1700 a 1800 °C. Los gases calientes (CO, H2, CO2, H2O, N2, O2 y los combustibles)

realizan la combustión del coque conforme pasan hacia arriba, a través de la carga de

materiales. (Shackelford & Güemes).

El monóxido de carbono se suministra como un gas caliente, pero también se forma

adicionalmente por la combustión del coque. El gas CO tiene un efecto reductor sobre las

menas de hierro; la reacción simplificada se describe a continuación (usando la hematita

como la mena original) (Askeland, 2001).

𝐹𝑒 2 𝑂 3 + 𝐶𝑂 2𝐹𝑒𝑂 + 𝐶𝑂2 … . (1)

El bióxido de carbono CO2 reacciona con el coque para formar más monóxido de

carbono

𝐶𝑂2 + 𝐶 (𝑐𝑜𝑞𝑢𝑒) 2𝐶𝑂 … … … . (2)

el cual realiza la reducción final de FeO a hierro:

𝐹𝑒𝑂 + 𝐶𝑂 𝐹𝑒 + 𝐶𝑂2 … . (3)

El hierro fundido de primera fusión, o arrabio se vacía periódicamente en carros cuchara

o carros torpedo con los cuales se llenan lingoteras o bien se conducen a mezcladoras

calientes donde se almacenan y se mezclan con otras fundiciones para curarse

posteriormente en algún proceso de obtención del acero. Los lingotes se someten a una

operación de enfriamiento para convertirse mediante procesos metalúrgicos, en: hierro

fundido de segunda fusión, hierro dulce, hierro maleable o bien acero. (Heras, 2008)
10

Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir

en el horno se divide en un determinado número de pequeñas cargas que se introducen a

intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota sobre el metal fundido se retira

una vez cada dos horas, y el arrabio se sangra cinco veces al día. El papel que juega la

piedra caliza se resume en la siguiente ecuación (Groover, 1997).

Primero se reduce a cal (CaO) por calentamiento (∆):

𝐶𝑎 𝐶𝑂 3 + ∆ 𝐶𝑎𝑂 + 𝐶𝑂2 … . (4)

Figura 2 .El hierro fundido escurre hacia abajo, acumulándose en la base del alto horno.
Fuente: principios de obtención de materiales (Muñoz-Portero, 2007)
La piedra caliza se combina con la sílice (Si O 2) presente en el mineral (la sílice no se

funde a la temperatura del horno) para formar silicato de calcio (CaSiO4), de menor punto

de fusión. Si no se agregara la caliza, entonces se formaría silicato de hierro (Fe 2SiO4),

con lo que se perdería el hierro metálico, allí está la importancia de la piedra caliza (Carles,

2010).

La cal se combina con impurezas tales como sílice (SiO2), azufre (S) y aluminio (Al2O

3) para formar silicatos de calcio y de aluminio, en reacciones que producen una escoria

fundida que flota encima del hierro (Groover, 1997).


11

El arrabio o hierro de primera fusión no se puede utilizar directamente en la industria

por ser muy quebradizo debido a sus impurezas y poca resistencia contiene excesivo

carbón, de 2.2% a 4.5%, además de cantidades de Si, Mg, P cuyos contenidos son muy

variables.

Figura 3. Altos hornos de México (AHMSA) tiene dos hornos uno de 400 y otro de 1000 toneladas.
Fuente:Fundion (Heras, 2008)

En muchos altos hornos puede lograrse un aumento de la producción de un 25%. En

instalaciones experimentales también se ha demostrado que la producción se incrementa

enriqueciendo el aire con oxígeno.

Figura 4 material hierro en fundición


Fuente: Fundicion (Heras, 2008)
12

2.3. EXTRACCIÓN DE METALES POR PIROMETALURGIA

La extracción de metales por pirometalurgia se lleva a cabo mediante operaciones

por vía seca que se realizan a altas temperaturas entre productos en estado sólido, líquido

o gaseoso. (Askeland, 2001)

Debido a que la mayoría de los metales son excelentes reductores, normalmente los

metales están en la naturaleza combinados químicamente con otros elementos, formando

compuestos de di versas clases, que es preciso tratar convenientemente para poder obtener

el metal. Estas combinaciones no se encuentran con frecuencia puras, sino me zcladas con

otras materias formando los minerales. Por tanto, los minerales estarán formados por dos

componentes: la mena, que es el mineral propiamente dicho y la ganga, que son las

materias estériles. (Muñoz, 2007)

La secuencia del procesamiento de los materiales metálicos por pirometalurgia incluye

las siguientes etapas.

Preparación de los minerales. Las principales operaciones de preparación de los

minerales son:

1.3.1 Trituración y molienda: Tienen por objeto reducir el tamaño de los minerales,

siendo más pequeño el tamaño de las partículas obtenidas tras la operación de

molienda. La trituración se realiza con materiales secos, mientras que la

molienda puede hacerse con materiales secos o húmedos. (Muñoz, 2007)

1.3.2 Clasificación: tiene por objeto clasificar las partículas de los minerales por

tamaño tras la trituración o molienda. La clasificación puede realizarse con

materiales secos (clasificadores mecánicos) o húmedos (clasificadores

hidrodinámicos). (Groover, 1997)


13

Concentración: tiene por objeto separar de un mineral la mayor parte de la ganga, de

forma que el mineral quedará enriquecido o concentrado. Algunas de las operaciones de

concentración más empleadas son la flotación y la separación magnética (Smith, 1999).

Materias primas

Preparación de los minerales Trituración y


molienda, clasificación y concentración

Extracción del
metal

Afino

Figura 5. Diagrama de flujo del procesamiento de los materiales metálicos por pirometalurgia.
Fuente: Fundición (Heras, 2008)
Extracción del metal. Los procedimientos de extracción del metal se dividen

básicamente en tres grupos: 1) métodos de reducción óxidos metálicos, 2) métodos de

reducción de haluros metálicos y 3) métodos reducción de sulfuros metálicos.

A continuación, vamos a ver las principales operaciones que se utilizan en el proceso

de extracción del metal por piro metalurgia. Un metal se puede extraer por pirometalurgia

sin necesidad de utilizar todas y cada una de estas operaciones:

1.3.3 Calcinación: tiene por objeto descomponer un compuesto (carbonato,

sulfato, hidróxido o, etc.) en sus óxidos formadores haciendo uso del calor.

1.3.4 Tostación: operación mediante la cual un sulfuro, al reaccionar con el

oxígeno del aire, se transforma en un óxido. Por ejemplo, la tostación de los

minerales sulfurados de cobre para producir óxido de cobre o la tostación de


14

los minerales sulfurados de cinc para producir óxido de cinc.

Normalmente es una operación previa a la de fusión.

1.3.5 Fusión: operación en la que se obtienen, en un horno adecuado, varias fases

fundidas: metal, escoria o mata. Es una de las operaciones más utilizadas en

metalurgia extractiva. Por ejemplo, se usa para extraer el hierro (fusión

reductora) o como paso previo en la obtención del cobre (fusión neutra: fusión

a mata). La escoria se forma al reaccionar la ganga contenida en el mineral con

un fundente (ácido o básico).

1.3.6 Volatilización: operación que conduce a un metal (reductora), un compuesto

(oxidante), un haluro (de haluros) o un carbonilo metálico (de carbonilos) en

forma gaseosa. Por ejemplo, en la metalurgia del cinc por vía seca, el metal se

obtiene como un gas por reducción del óxido.

1.3.7 Electrólisis de sales fundidas: tiene por objeto la obtención de un metal a

partir de uno de sus compuestos di suelto en un electrólito fundido y utilizando

la corriente eléctrica como agente reductor. Por ejemplo, se usa en la obtención

del aluminio por electrólisis de la alúmina disuelta en un baño de criolita

fundida.

1.3.8 Metalotermia: operación en la que un metal desplaza a otro de sus

compuestos al ser más reactivo. Por ejemplo, en la obtención del titanio se

utiliza magnesio para reducir el tetra cloruro de titanio.

Afino Tiene por objeto la separación del metal principal de otros elementos, considerados

como impurezas, que pueden o no aprovecharse. Las principales operaciones de

purificación o afino del metal son: 1) electrólisis en disolución acuosa, 2) descomposición

térmica y 3) fusión por zonas.


15

A continuación, vamos a ver tres ejemplos de procesamiento de materiales metálicos

por pirometalurgia. El primer ejemplo corresponde al procesamiento del hierro y el acero,

el segundo ejemplo corresponde al procesamiento del cobre y el tercer ejemplo

corresponde al procesamiento del (Ballester, Verdeja, & Sancho, 2000). Commented [A1]:
Commented [A2R1]:
2.4.PROCESAMIENTO DE HIERRO Y ACERO POR PIROMETALURGIA

Materias primas
Las materias primas utilizad as en el procesamiento del hierro y el acero son:

Menas de hierro: minerales naturales de los que se extrae el hierro mediante un proceso

de reducción. Las menas de hierro son óxidos de hierro que contienen de un 50 a un 70 %

de hierro, dependiendo de su concentración. La mena principal es la hematita (Fe2O3),

que contiene casi 70 % de hierro. Otras menas son la magnetita (Fe 3O4), la siderita (FeCO

3) y la limonita (FeO (OH)-H 2O), donde x vale alrededor de 1,5. Coque: combustible de

alto carbono, producido por calentamiento de carbón bituminoso (hulla) en una atmósfera

con bajo contenido de oxígeno durante varias horas, seguido de una aspersión de agua en

torres especiales de enfriamiento (Duncan & Van Der , 1994).

Funciones en el proceso de reducción: 1) combustible que proporciona calor para la

reacción química y 2) produce monóxido de carbono (CO) para reducir las menas de

hierro.

Piedra caliza: roca que contiene altas proporciones de carbonato de calcio (CaCO3).

Funciones en el proceso de reducción: fundente que reacciona con las impurezas presente

s y las elimina del hierro fundido como escoria (Akanuma, 2005).

2.5.Extracción del hierro

La mayoría del hierro se extrae de los minerales de hierro en altos hornos de gran

tamaño mediante fusión reductora, obteniéndose dos fases fundidas: metal y escoria. El

proceso de extracción del hierro consta de dos etapas (Duncan & Van Der , 1994).
Proceso de reducción: en el alto horno, el monóxido de carbono (CO) obtenido a partir del

co que (carbón) actúa como agente reductor para reducir los óxidos de hierro (principalmente

Fe 2O3) y producir hierro fundido (arrabio bruto líquido), que contiene aproximada mente un

4 % de carbono junto con algunas impurezas (Heras, 2008).

Formación de escorias: la piedra caliza, agregada para ayudar a eliminar impurezas, se

funde produciendo escoria líquida que flota encima del hierro. En este caso la piedra caliza

actúa como fundente básico que reacciona con las impurezas de carácter ácido, como por

ejemplo, SiO2 (Muñoz, 2007).

3.1 Afino del hierro fundido: obtención del acero

La mayoría del acero se obtiene mediante oxidación del carbono y otras impurezas del

arrabio hasta que el contenido de carbono del hierro se reduce al nivel requerid o (hasta un

2,11 % en peso como máximo): proceso de refinado del arrabio. El proceso obtención de acero

puede realizarse de dos formas (Carles, 2010).

Horno básico de oxígeno, HBO (BOF, Basic Oxigen Furnace): el proceso más utilizado

habitualmente para convertir el arrabio en acero es el soplado con oxígeno puro en medio

básico en un convertidor para quemar las impurezas y eliminar el carbono excedente. Horno

eléctrico: el acero se produce a partir de chatarra de hierro y acero en un horno de arco

eléctrico, en el cual el calor la funde (Ballester, Verdeja, & Sancho, 2000).


CAPÍTULO II

METALURGIA DEL PLOMO

2.6. PROCESO DE OBTENCIÓN DEL HIERRO

En estado natural se presenta de distintas maneras en Galena, es el de mayor importancia

técnica y el más económico por su aplicación en la metalurgia del plomo, este mineral está

constituido por sulfuro de plomo, PbS, y es la principal fuente de este metal y se utiliza

activamente en todo el mundo. La galena es de color gris plomo con una muy clara exfoliación

según las caras del cubo y está caracterizada por un brillo metálico fuerte (Muñoz, 2007).

El mineral más importante del cual se extrae es la ganela (SPb), que contiene 86.5% de

plomo. Los principales yacimientos de galena se encuentran en EE. UU., Australia, México,

Alemania y España (Muñoz, 2007).

El plomo se obtiene por varios procedimientos, por tostación y reducción, tostación y

reacción, cementación y rodadura. La obtención por tostación y reducción consiste en someter

la galena a tostación obteniéndose óxido de plomo el cual se convierte en plomo por medio

de una función reductora (Duncan & Van Der , 1994).

El plomo, obtenido por los procedimientos anteriores, es sometido a un proceso de

purificación, y se conoce como afino de plomo, el cual consiste en separarlo de las impurezas

que los acompañan (Muñoz, 2007).

2.7.Principales minerales de plomo

 Cerusita: PbCO3  Galena:PbS

 Clausthalita: PbSe  Piromorfita: Pb5(PO4)3Cl

 Cotunnita: PbCl2  Mimetita: Pb5(AsO4)3Cl

 Crocoíta: PbCrO4  Vanadinita: Pb5(VO4)3Cl


2.8.Producción del Plomo.

La fundición de los minerales de plomo puede llevarse a cabo por el método de precipitación

(ya no se aplica), de reacción tostadora (para minerales puros y ricos) y de reducción tostadora

(método que se utiliza actualmente) como también el horno de cilindro rotatorio (Smith,1999).

2.9. Método de reducción tostadora

Consiste en la tostación de minerales con una fusión reductora posterior:

Figure 6 Método de reducción tostadora


Fuente: Fundición (Heras, 2008)

2.10. Tostación
Tiene como objeto la transformación de PbS en PbO. Consiste en la eliminación del azufre

con una volatilización de As y Sb (impurezas) que se podría obtener. En presencia de Cu y S,

puede formarse en el horno de cuba mata de Cu-Pb, de otro modo pasa el Cu al Pb de obra y es

eliminado por lodación. El ZnO se escorifica con facilidad. (Heras, 2008)

La condición previa para una buena tostación es la trituración, para que la reacción de PbS

con O2 sea lo más fácil posible:

2 𝑃𝑏𝑆 + 3 𝑂2 = 2 𝑃𝑏𝑂 + 2𝑆𝑂2 + 202.8 𝐶𝑎𝑙. … . (4)

Luego se hace tostación con insuflación o absorción de aire a temperaturas mayores de 800ºC

para evitar la formación de PbSO4.

La tostación se hace en dos etapas: tostación previa y tostación definitiva.

Tostación previa: se utilizan hornos de pisos, redondos con hogar giratorio y hornos de

traspaleo fijos.

La tostación insufladota: consiste en comprimir el aire a través de la capa de mineral que se

ha encendido por la parte de entrada del aire. El mineral se junta por aglomeración y forma un

aglomerado sólido y poroso. Los sulfatos presentes son descompuestos, acelerando el SO2 que

se desprende. (Azañero, 2002)

𝑃𝑏𝑆 + 3 𝑆𝑂3 = 𝑃𝑏𝑂 + 4 𝑆𝑂2 … . (5)

El mineral debe estar en forma granulada, luego se agregan piedra caliza, residuos de pirita,

residuos de la mufla, para hacerlo menos compacto. Este contenido de mezcla no debe fundir

el PbS o el Pb, pues quedaría obturada la parrilla. Se obtiene Pb al 45 %, esto es lo máximo

cuando se completa la tostación (Azañero, 2002)

La piedra caliza se añade para:

𝑃𝑏𝑆𝑂4 + 𝐶𝑎𝐶𝑂3 = 𝐶𝑎𝑆𝑂4 + 𝑃𝑏𝑂 + 𝐶𝑂2 … . (6)


El Sulfato de Calcio formado es descompuesto por dióxido de silicio, a una temperatura de

1000ºC, actuando el Trióxido de azufre gaseoso sobre los sulfuros metálicos como oxidantes.

𝐶𝑎𝑆𝑂4 + 𝑀𝑒𝑆 + 𝑆𝑖𝑂2 + 𝑂2 = 𝐶𝑎𝑂 + 𝑆𝑖𝑂2 + 𝑀𝑒𝑂 + 𝑆𝑂2 … . (7)

Me: metal cualquiera de valencia 2.

Para la tostación definitiva: se utilizan calderas de aglomerar fijas o móviles. Estas tienen las

desventajas de trabajo discontinuo, mucho trabajo manual, perjudicial para la salud.

2.11. Fusión

Por la fusión reductora del mineral tostado, se pasa el contenido de Pb o de otros minerales

a Pb de obra, mientras que la ganga sale como escoria. Como reductor se usa coque, pudiéndose

considerar como agente sólo el carbón sólido, en la zona de fusión o de formación de escorias

y por el contrario en las zonas superiores, sólo el CO. La temperatura aumenta de 100ºC en

tragante hasta 1600ºC en las toberas. Hay evaporación de Pb que se deposita en la columna de

carga y a causa de la concentración reciente, pasa al crisol a través de la zona de fusión. Los

procedimientos en el horno de cuba tienen gran parecido a los de la fusión reductora de la mata

de cobre, con la diferencia de que aquí se trabaja obteniendo metal y se reduce a un mínimo la

formación de mata. Productos plomo de obra, mata de plomo y azufre peis. (Azañero, 2002).

2.12. Horno de cuba

Se parecen a los empleados en la fusión de la mata de cobre, pero se distinguen de éstos por

la carga del horno de crisol y el pozo de plomo, así como el empleo de cargas de agua sólo hasta

el comienzo de la columna de carga, que está construida con ladrillos refractarios. (Azañero,

2002)

2.13. Refinación

Este contiene impurezas como, cobre, estaño, arsénico, bismuto y antimonio, que influyen

desfavorablemente sobre las propiedades mecánicas, la resistencia a los ataques químicos;


además, metales nobles en cantidades que resultan remuneradores para su obtención (Ballester,

Verdeja, & Sancho, 2000)

Los métodos de eliminación son los siguientes:

Eliminación de cobre

El cobre es sólo poco soluble en plomo líquido y da un eutéctico situado a 99.945 % plomo,

ascendiendo la curva de solidificación en sentido casi vertical. Por esto, se puede separar el

cobre calentando el plomo hasta un poco por encima del punto eutéctico; se forma un producto

sólido más rico en cobre que nada sobre el plomo líquido, llamado lodo de cobre, que está

impurificado por plomo adherido, mientras que el plomo líquido tiene sólo poco cobre. Las

costras son retiradas del baño de plomo y fundidas, junto con la mata de plomo, para eliminar

una parte del plomo adherente, resultando así una mata de cobre enriquecida (Askeland, 2001).

Eliminación de estaño, arsénico y antimonio

Oxidación selectiva sencilla: Al tener estos tres metales mayor afinidad hacia el oxígeno que el

plomo, pueden separarse de él por oxidación, cediendo el plomo oxidado al mismo tiempo su

oxígeno parcialmente al antimonio según la ecuación:

2 𝑆𝑏 + 3 𝑃𝑏𝑂 = 𝑆𝑏2𝑂3 + 3 𝑃𝑏 … . (8)

El óxido antimonioso es oxidado por el aire dando óxido antimónico que se combina con el

óxido plumboso dando antimoniato de plomo, el cual puede oxidar más al antimonio (Heras,

2008).

3 (2 𝑃𝑏𝑂. 𝑆𝑏2𝑂5) + 8 𝑆𝑏 = 6 𝑃𝑏 + 7 𝑆𝑏2𝑂3 … . (9)

El óxido plumboso forma con arsénico, antimonio y estaño, arseniato de plomo líquido,

antimoniato de plomo líquido y estannato de plomo sólido. Estos productos son llamados
“costras de arsénico, antimonio o estaño”. Se forma litargio puro, lo cual significa el fin del

proceso de oxidación (Heras, 2008).

Método de Harris: este método está basado en el hecho de que los compuestos de mayor grado

de oxidación de estaño, arsénico y antimonio pasan calentados con una sal alcalina, a

compuestos alcalinos que están prácticamente exentos del plomo. Las ventajas de éste método

está en la producción de productos intermedios libres de plomo, de manera que también las

pérdidas en metal noble son muy pequeñas, además se recuperan las sales utilizadas hasta en

un 95 % puras (Azañero, 2002).

Eliminación de los metales nobles

La eliminación se efectúa, según el método de Parkes, por adición de zinc metálico puro. El

método está basado en el hecho de que, después de añadir zinc al plomo líquido, se separa, al

enfriar, una aleación sólida de plata, zinc y plomo, que contiene todos los metales nobles. De

esta aleación puede expulsarse el zinc por destilación, y de la aleación de plata y plomo que

queda, llamado “plomo rico”, el plomo, por oxidación. (Azañero, 2002)

Eliminación de zinc

Está fundada en la mayor afinidad del zinc por el oxígeno en comparación con el plomo. Esta

oxidación se efectúa por agitación del zinc al rojo vivo con ramas verdes, o burbujeo de vapor

de agua o agua. Ésta entra por un tubo que llega casi hasta el fondo de la cadena y por la

descomposición del vapor de agua se produce un fuerte burbujeo en el baño, que oxida el zinc,

obteniéndose óxido de zinc, plomo y óxido plumboso. Estos se llaman óxidos pobres, de punto

de fusión elevado que flotan encima del baño de plomo y se saca cazos (Akanuma, 2005).

2.14. Concentración y Flotación

Los principales minerales oxidados de plomo son cerusita y anglesita, ambos sumamente

blandos y en las operaciones de reducción de tamaño se transforman en productos de muy alto


porcentaje de lamas, quedando casi intratables por métodos gravitacionales que serán los más

adecuados para su concentración debido a su alto peso específico. Para su flotación se pueden

seguir dos alternativas: una con ácidos grasos y otra con colectores sulfhídricos, aminas

primarias, etc., después de una sulfurización con sulfuro de sodio (Muñoz, 2007)

En el primer caso existe un riesgo de la ganga alcalina que flota con el concentrado y lo

diluye, además consume fuertes cantidades de reactivos; en la segunda, la sulfurización es un

método que requiere estudios profundos para el uso de este reactivo porque usarlo en exceso

causa efectos depresivos sobre la cerusita y anglesita sulfurizada, por esta razón mientras

algunos tratadistas recomiendan usarlo en un solo punto del circuito, otros opinan que se

obtienen mejores resultados cuando se agrega por etapas (Azañero, 2002).

2.15. Flotación Directa

La flotación directa en forma industrial no se practica, sin embargo algunos estudios de

laboratorio han revelado resultados satisfactorios, por ejemplo: ácidos faticos con una cadena

larga de hidrocarburo han demostrado ser buenos colectores de cerusita y anglesita, la

efectividad de colectores se debe a la larga cadena de su hidrocarburo y a la presencia de los

componentes insolubles que forma con el ion plomo. Rinelli y Marabini (1973) desarrollaron

una nueva técnica para flotar cerusita utilizando un quelato (oxima) y aceite combustible

(Ballester, Verdeja, & Sancho, 2000).

R. Herrera Urbina (1980) demostró que la anglesita y cerusita pueden flotarse en medio ácido

empleando un colector cationico comercialmente conocido como Alamine 26- D, la

composición química de este colector consiste de aminas primarias con diferente longitud de la

cadena del hidrocarburo, pp.180-190.

En flotación directa con xantatos, el colector amilico fue empleado para flotar anglesita y

cerusita, este sistema de flotación se lleva a cabo después que el plomo disuelto es precipitado
por el xantato amilico, como la anglesita es más soluble que la cerusita en medio básico la

concentración de colector que se requiere para flotar anglesita son mayores que para la cerusita

(Askeland, 2001)

Lamentablemente el alto costo y elevado consumo del reactivo hace que su aplicación a nivel

industrial sea muy escasa o nula.

2.16. Efectos del Plomo sobre la salud

Las comidas como fruta, vegetales, carnes, granos, mariscos, refrescos y vino pueden

contener cantidades significantes de Plomo. El humo de los cigarros también contiene pequeñas

cantidades de plomo (Carles, 2010).

El Plomo puede entrar en el agua potable a través de la corrosión de las tuberías. Esto es más

común que ocurra cuando el agua es ligeramente ácida. Este es el porqué de los sistemas de

tratamiento de aguas públicas son ahora requeridos llevar a cabo un ajuste de pH en agua que

sirve para el uso del agua potable. Que nosotros sepamos, el Plomo no cumple ninguna función

esencial en el cuerpo humano, este puede principalmente hacer daño después de ser tomado en

la comida, aire o agua. (Akanuma, 2005)

El Plomo puede causar varios efectos no deseados, como son:

 Perturbación de la biosíntesis de hemoglobina y anemia

 Incremento de la presión sanguínea

 Daño a los riñones

 Abortos y abortos sutiles

 Perturbación del sistema nervioso

 Daño al cerebro

 Disminución de la fertilidad del hombre a través del daño en el esperma

 Disminución de las habilidades de aprendizaje de los niños


 Perturbación en el comportamiento de los niños, como es agresión, comportamiento

impulsivo e hipersensibilidad.

El Plomo puede entrar en el feto a través de la placenta de la madre. Debido a esto puede

causar serios daños al sistema nervioso y al cerebro de los niños por nacer.

2.17. ENVENENAMIENTO CON PLOMO

El plomo ingerido en cualquiera de sus formas es altamente tóxico. Sus efectos suelen

sentirse después de haberse acumulado en el organismo durante un periodo de tiempo. Los

síntomas de envenenamiento son anemia, debilidad, estreñimiento y parálisis en muñecas y

tobillos. Las escamas de pinturas con base de plomo y los juguetes fabricados con compuestos

de plomo están consideradas como muy peligrosas para los niños, para los que el plomo resulta

especialmente dañino, incluso a niveles que antes se consideraban inocuos. El plomo puede

producir disminución de la inteligencia, retraso en el desarrollo motor, deterioro de la memoria

y problemas de audición y equilibrio. En adultos, el plomo puede aumentar la presión

sanguínea. Hoy en día se tratan los envenenamientos por plomo administrando una sal de sodio

o calcio del ácido etilendiaminotetraacético. El plomo se elimina del organismo desplazando el

calcio o el sodio y formando un complejo estable con EDTA que se evacua por la orina.

(Azañero, 2002)

2.18. Efectos ambientales del Plomo

El Plomo ocurre de forma natural en el ambiente, pero las mayores concentraciones que son

encontradas en el ambiente son el resultado de las actividades humanas.

Debido a la aplicación del plomo en gasolinas un ciclo no natural del Plomo tiene lugar. En

los motores de los coches el Plomo es quemado, eso genera sales de Plomo (cloruros, bromuros,

óxidos) se originarán. (Azañero, 2002)


El Plomo puede terminar en el agua y suelos a través de la corrosión de las tuberías de Plomo

en los sistemas de transportes y a través de la corrosión de pinturas que contienen Plomo. No

puede ser roto, pero puede convertirse en otros compuestos. (Groover, 1997)

El Plomo se acumula en los cuerpos de los organismos acuáticos y organismos del suelo.

Estos experimentarán efectos en su salud por envenenamiento por Plomo. Los efectos sobre la

salud de los crustáceos pueden tener lugar incluso cuando sólo hay pequeñas concentraciones

de Plomo presente. (Heras, 2008)

Las funciones en el fitoplancton pueden ser perturbadas cuando interfiere con el Plomo. El

fitoplancton es una fuente importante de producción de oxígeno en mares y muchos grandes

animales marinos lo comen. Este es por qué nosotros ahora empezamos a preguntarnos si la

contaminación por Plomo puede influir en los balances globales. Las funciones del suelo son

perturbadas por la intervención del Plomo, especialmente cerca de las autopistas y tierras de

cultivos, donde concentraciones extremas pueden estar presente. Los organismos del suelo

también sufren envenenamiento por Plomo. (Ballester, Verdeja, & Sancho, 2000)

El Plomo es un elemento químico particularmente peligroso, y se puede acumular en

organismos individuales, pero también entrar en las cadenas alimenticias.


CAPÍTULO III

TRATAMIENTO PIROMETALÚRGICO DE PLOMO EN EL PERÚ

Trataremos sobre El Complejo Metalúrgico de La Oroya (CMLO).El Complejo Metalúrgico de

La Oroya está ubicado en los Andes centrales del Perú, aproximadamente a 180 kilómetros al

este de la ciudad de Lima, en la Región Junín, Provincia Yauli, Distrito de La Oroya. Localizado

a 3,775 metros sobre el nivel del mar.

Está compuesto de un conjunto único de fundiciones y refinerías especialmente diseñadas

para transformar el mineral polimetálico típico de los Andes centrales peruanos en diez metales

(Cobre, Zinc, Plata, Plomo, Indio, Bismuto, Oro, Selenio, Telurio y Antimonio) y nueve

subproductos (Sulfato de Zinc, Sulfato de Cobre, Ácido Sulfúrico, Trióxido de Arsénico,

Óleum, Bisulfito de Sodio, Óxido de Zinc, Polvo de Zinc, Concentrado Zinc/ Plata).

La fundición y refinerías de La Oroya conforman uno de los centros metalúrgicos con

mayores retos tecnológicos del mundo, combinando en un solo lugar las diversas tecnologías y

procesos requeridos para transformar los concentrados polimetálicos y extraer de ellos

elementos de alto valor como son la Plata, el Indio, el Bismuto y otros.

3.1 Los Procesos

El Complejo Metalúrgico de La Oroya (CMLO) es el único complejo en el mundo que opera

en simultáneo 4 pilares o circuitos fundamentales: Circuitos de Cobre, Plomo, Zinc y Metales

Preciosos. Una de su fortaleza es la gran sinergia que existe entre ellos y que hace que las

operaciones sean funcionales y competitivas (Carles, 2010).

El CMLO fue diseñado para el procesamiento de concentrados polimetálicos con altos

contenidos de impurezas y metales preciosos para producir 10 metales refinados: Cobre, Zinc,

Plata, Plomo, Indio, Bismuto, Oro, Selenio, Telurio y Antimonio) y 9 sub productos de alta
pureza: Sulfato de Zinc, Sulfato de Cobre, Ácido Sulfúrico, Trióxido de Arsénico, Óleum,

Bisulfito de Sodio, Óxido de Zinc, Polvo de Zinc, Concentrado Zinc/Plata

A continuación, se presenta un diagrama simplificado del CMLO.

Figure 7 diagrama simplificado del CMLO


Fuente: Fundición (Azañero, 2002)

3.2 El Circuito de Plomo

El circuito de plomo, conformado por la Plantas de Aglomeración, Fundición, Refinería y

Planta de Ácido Sulfúrico, tiene una capacidad instalada anual de 122,00 toneladas de plomo

refinado y está diseñada para procesar concentrados polimetálicos.


La planta de aglomeración recibe los lechos de fusión de plomo y genera el "sinter de

plomo" que pasa a continuación al horno de Manga en la planta de fundición de plomo. El horno

eleva la temperatura y genera el denominado "plomo de obra" que pasa a la planta de espumaje

a fin de retirar las trazas de cobre y generar el "plomo bullón". El plomo bullón decoperizado

pasa al moldeo generándose los ánodos de plomo moldeados y de allí a la refinería de plomo

para obtener el producto final o "plomo refinado" (Akanuma, 2005).

3.3 Diagrama de Flujo del Circuito de Plomo

Figure 8 Diagrama de Flujo del Circuito de Plomo


Fuente: (Azañero, 2002)

3.4 Planta de Aglomeración


Figura 9. Planta los lechos de fusión de plomo mezclados con sinter fino (oxido de plomo)
Fuente: (Azañero, 2002)
En esta Planta los lechos de fusión de plomo mezclados con sinter fino (oxido de plomo) son

alimentados a la máquina de sinterización, donde mediante un proceso de tostación y

aglomeración se obtiene el sinter grueso que es enviado a la fundición de plomo para ser tratado

en los Hornos de Manga y los gases generados son enviados a la nueva Planta de Ácido

Sulfúrico (Azañero, 2002).

3.5 Planta Fundición de Plomo

Figura 10. Hornos de Manga, la planta de espumaje y dos ruedas de moldeo


Fuente: (Azañero, 2002)
La Fundición de Plomo está constituido por tres Hornos de Manga, la planta de espumaje y

dos ruedas de moldeo. El sinter grueso proveniente de la Planta de Aglomeración es alimentado

junto con coque metalúrgico a los Hornos de Manga (imagen de la derecha), donde mediante

un proceso de fusión-reducción se obtiene "plomo de obra" y escoria. El plomo de obra se envía


a la Planta de Espumaje y las escorias son transportadas y almacenadas en el depósito de

Huanchán (Azañero, 2002).

Los gases y polvos generados en el proceso pasan a través de los sistemas colectores de alta

eficiencia (baghouse) donde el polvo es recuperado y enviado a los Short Rotary Furnace para

su tratamiento.Los Hornos de Manga tienen un sistema de encerramiento y ventilación que ha

eliminado las emisiones fugitivas (Azañero, 2002).

Planta de Espumaje

Figura 11. Planta de Espumaje posee una batería de ollas donde se recepciona el plomo de obra y mediante
ablandamiento (tratamiento térmico) Fuente: (Azañero, 2002)
Se separa parte de las impurezas en forma de dross de plomo. El plomo libre de dross, es

decoperizado mediante agitación para remover el cobre remanente, obteniéndose plomo

bullón que es transferido a la sección de moldeo (Sutulov, Flotación de Minerales, 1963).

El dross de plomo es fundido en el Horno Reverbero (imagen de la derecha) donde se

recupera "plomo de obra" y las impurezas son removidas a través de la mata y speiss, que son

transferidos al Circuito de Cobre (Azañero, 2002).

La Planta de Espumaje es parte de la Fundición de Plomo y tiene un sistema de

encerramiento y ventilación que ha permitido eliminar las emisiones fugitivas.


3.6 Planta Moldeo de Plomo

Figure 12 moldeado en dos tornamesas


Fuente: (Carles, 2010)

El plomo bullón decoperizado es moldeado en dos tornamesas, obteniéndose como producto

ánodos de plomo de 96.4% de pureza, los cuáles son enviados en carros anoderos del Ferrocarril

Interno a la Refinería.

Esta planta pertenece a la Fundición de Plomo y cuenta con dos ruedas de moldeo.

Los cargadores de los ánodos y el carro anodero que transporta los ánodos hacia la refinería

se muestran en las figuras abajo:

Cargador de Anodos Carros Anoderos


3.7 Refinería de Plomo

La Refinería de Plomo, única en Sudamérica, utilizando el proceso Betts modificado, refina

electrolíticamente los ánodos de plomo bullón obteniendo un plomo catódico que luego es

fundido y moldeado en forma de lingotes y blocks. El plomo refinado producido tiene una

pureza de 99.9976% cuya calidad es de gran demanda en el mercado mundial. (Azañero, 2002)

Planta de Ácido Sulfúrico del Circuito de Plomo

Figure 13 planta, única en Sudamérica, diseñada con altos estándares de tecnología, calidad y
control, procesa los gases de SO2
Fuente: (Sutulov, Flotación de Minerales, 1963)

Esta planta, única en Sudamérica, diseñada con altos estándares de tecnología, calidad y control,

procesa los gases de SO2 procedentes de la Planta de Aglomeración obteniéndose ácido sulfúrico de

98.5% de pureza. La capacidad es de 115,000 TMA de ácido/año, permitiendo mejorar la calidad de

aire de La Oroya (Carles, 2010).


3.8 Productos del Circuito de Plomo

Figura 14 bloque de plomo

Fuente: (Sutulov, Flotación de Minerales, 1963)

El circuito de plomo principalmente produce plomo de alta pureza (99.997%) en dos

presentaciones: lingotes y bloques.

Para conocer detalles sobre las especificaciones de los productos y temas de carácter comercial

apreciaremos.

Figure 15 barra de plomo

Fuente: (Sutulov, Flotación de Minerales, 1963)


CONCLUSION

Debido a que la mayoría de los metales son excelentes reductores, normalmente los metales

están en la naturaleza combinados químicamente con otros elementos, formando compuestos

de di versas clases, que es preciso tratar convenientemente para poder obtener el metal. Estas

combinaciones no se encuentran con frecuencia puras, sino me zcladas con otras materias

formando los minerales.

Se establecieron condiciones de operación para la mayor precipitación posible de sulfuros de

cadmio, plomo y cobre ya sea solo con una etapa o con la ayuda de una segunda de coagulación

floculación, a pesar de solo lograr cumplir con la normativa nacional en el caso de las

concentraciones intermedia y alta de plomo. Lo anterior hace proponer esta técnica de

tratamiento de agua residual contaminada por metales con un tratamiento primario.

El hierro es el metal duro más usado, con el 95% en peso de la producción mundial de metal.

El hierro puro (pureza a partir de 99,5%) no tiene demasiadas aplicaciones, salvo excepciones

para utilizar su potencial magnético. El hierro tiene su gran aplicación para formar los productos

siderúrgicos, utilizando éste como elemento matriz para alojar otros elementos aleantes tanto

metálicos como no metálicos, que confieren distintas propiedades al material. Se considera que

una aleación de hierro es acero si contiene menos de un 2,1% de carbono; si el porcentaje es

mayor, recibe el nombre de fundición.


REFERENCES

Akanuma, H. (2005)). The significance of the composition of excavated iron fragments taken from

Stratum III at the site of Kaman-Kalehöyük, Turkey. Anatolian Archaeological Studies,

147-158.

Askeland, D. (2001). Ciencia e Ingeniería de los Materiales. Paraninfo.

Ballester, A., Verdeja, L., & Sancho, J. ( 2000). Metalurgia extractiva: Volumen I y II. Síntesis.

Carles, C. (2010). modelado y fundicion. barcelona: parramon castellano.

Duncan , E. M., & Van Der , N. J. (1994). Early Metal Working in Sub Saharan Africa' Journal of

African History 35 (1994) 1–36; Minze Stuiver and N.J. Van Der Merwe. Journal of

African History 35, 1–36.

Groover, M. P. (1997). Fundamentos de manufactura moderna. Prentice: Hall Hispanoamericana.

Heras, J. L. (2008). Fundición. Algaida Editores, 2014.

Muñoz-Portero, M. ( 2007). Principios de Obtención de Materiales. Editorial UPV.

Shackelford, J., & Güemes, A. (n.d.). Introducci ón a la Ciencia de los Materiales para

Ingenieros. 2010: Pearson Educ a ción.

Smith, W. F. (1999). Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de Materiales. Mc Graw- Hill.

William, D., & Callister, J. (2000). Introducción a la Ciencia e Ingeniería de los Materiales.

Reverté.
ANEXOS

Figura N.13 Diagrama de Flujo de Flotación Selectiva de Sulfuros


Pb-Zn y Flotación de Pb Oxidado.

Figura N.° 2. Diagrama de Flujo de Flotación Bulk: Plomo-Zinc y


Flotación de Plomo Oxidado