“Año del Diálogo y la Reconciliación Nacional”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN

AGUSTIN

FACULTAD DE PROCESOS
INGENIERIA METALURGICA
CURSO:
METALURGIA FISICA

TEMA: METALOGRAFIA

DOCENTE:
ING. RODRIGUEZ VELARDE

INTEGRANTES:
COORDINADOR:
Quispe Humpiri Oscar
SISTEMATIZADOR:
Rivas Aguilar Carlos
GESTOR DE CALIDAD:
Tapia Hancco Jhony
DINAMISADOR:
Ccasa Saico Juan Carlos

AREQUIPA – PERU
Tabla de contenido
INTRODUCCION ................................................................................................................................... 3
METALOGRAFIA:.................................................................................................................................. 4
OBJETIVOS ........................................................................................................................................... 4
TIPOS DE METALOGRAFÍAS ................................................................................................................. 4
Metalografía cuantitativa ................................................................................................................ 4
Metalografía cualitativa: ................................................................................................................. 5
Procedimiento de preparación de una muestra ................................................................................. 5
Corte transversal ............................................................................................................................. 5
Montaje ........................................................................................................................................... 6
Desbaste y pulido ............................................................................................................................ 6
Ataque ............................................................................................................................................. 8
Otro método de ataque ................................................................................................................ 10
CONSTITUYENTES METALOGRÁFICOS:.............................................................................................. 15
Procedimiento de preparación de una muestra ............................................................................... 31
Corte transversal ........................................................................................................................... 31
Montaje ......................................................................................................................................... 32
Desbaste y pulido .......................................................................................................................... 32
Ataque ........................................................................................................................................... 34
Otro método de ataque ................................................................................................................ 36
METODOS PARA LA DETERMINACION DEL TAMAÑO DE GRANOS ................................................... 37
EXAMEN MICROGRAFICO Y MACROGRAFICO................................................................................... 38
Experiencia en Laboratorio ............................................................................................................... 40
Conclusiones ..................................................................................................................................... 41
BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................................... 41
INTRODUCCION

Numerosos requerimientos son utilizados como información concerniente a la preparación

mecánica de varios materiales, mediante el estudio microscópico. El propósito de la preparación de
muestras metalográficas, es producir una superficie pulida que represente una micro estructura
especifica que pueda ser observada a través del microscopio. En esta parte serán discutidos los
aspectos físicos del desbaste y pulido, los diferentes tipos de cortadoras metalográficas, las
operaciones para realizarla y sus constituyentes.

En los comienzos de la metalurgia, se utilizaron para conocer las propiedades físicas y mecánicas de
los materiales, los análisis químicos y los ensayos mecánicos. Con estos métodos no quedaba
definido completamente el metal o la aleación, con la aparición de la metalografía comenzó una
información muy valiosa que se refiere a la forma y tamaño del grano, conformación de los
constituyentes capaces de ejercer gran influencia sobre la dureza, resistencia a la tracción
resiliencia, fatiga, etc., los cuales pueden ser modificados por los tratamientos térmicos o
conformación mecánica. La metalografía no reemplaza a los métodos anteriormente enunciados,
sino que se complementan entre sí.

En el campo de los tratamientos térmicos, encuentra un amplio campo de aplicación, determinando

el metal grafo una falla producida en una pieza en servicio o un temple mal realizado. Dentro de
este método esta· la micrografía en la cual se puede observar un defecto o la orientación de las
fibras del material según su laminación o forjado. Entre la macrografía y micrografía existe una
diferencia entre las dos en la observación en el microscopio, en la primera se utiliza hasta 10
aumentos y en la segunda desde 50 hasta 1000 aumentos.
METALOGRAFIA:

Es la ciencia que estudia las características estructurales o constitutivas de un metal o aleación

relacionándolas con las propiedades físicas y mecánicas.

Entre las características estructurales están el tamaño de grano, el tamaño, forma y distribución
de las fases que comprenden la aleación y de las inclusiones no metálicas, así como la presencia
de segregaciones y otras irregularidades que profundamente pueden modificar las propiedades
mecánicas y el comportamiento general de un metal.

Mucha es la información que puede suministrar un examen metalográfico. El principal instrumento

para la realización de un examen metalográfico es el microscopio metalográfico, con el cual es
posible examinar una muestra con aumentos que varían entre 50 y 2000Los especímenes
empleados para el examen metalográfico suelen pulirse con gran cuidado y después tratarse con
ácidos diluidos; esto pone de relieve la estructura del grano, al atacar las delimitaciones entre los
cristales o uno de los componentes de una aleación. Cuando los metales han de ser examinados al
microscopio electrónico, puede hacerse una réplica o molde delgado, transparente a los electrones,
de la superficie atacada por el ácido, ya que el metal en bruto no transmite los rayos catódicos.
Como alternativa, puede prepararse un espécimen muy fino; la microestructura observada es una
proyección de la existente en el mismo.

OBJETIVOS
 Identificar los diferentes métodos de estudio metalográfico que se pueden aplicar.
 Utilizar la microscopía Óptica en la caracterización de los materiales
 Preparación de las muestras para su observación metalográfica.
 Se conocerá la distribución de fases que componen la aleación y las inclusiones no metálicas, así
como la

TIPOS DE METALOGRAFÍAS

Metalografía cuantitativa
Su objetivo es determinar el tamaño medio de los granos,
el porcentaje en cada fase que contiene el material, la
forma y el tipo de inclusiones no metálicas, la forma y el
tipo del grafito, en el caso de hierros fundidos y otros datos
específicos de cada componente. Con estos datos, es
posible identificar cada componente, prever el
comportamiento mecánico y el método con el que el
material fue procesado. Este tipo de análisis puede ser
hecho a través de la observación directa de la muestra,
utilizando una ocular adonizada, o de forma experimental, a través del Método Planimérico de
Jeffries y del Método de los Interceptos de Heyn. Los métodos experimentáis pueden ser utilizados
de forma manual y de forma automatizada, a través de un sistema computadorizado de análisis de
imágenes.
Metalografía cualitativa:

Consiste sólo en observar la microestructura, determinándose cuáles son los microconstituintes que
la compone. Los microconstituintes varían de acuerdo con el tipo de pandilla analizada y de acuerdo
con los tratamientos térmicos, tratamientos mecánicos, procesos de fabricación y otros procesos a
que el material haya sido sometido. Para los aceros, los principales constituyentes son: ferrita,
cementita, austenita, perlita, martensita, bainita, troostita, sorbita, ledeburita, steadita y grafito.

Procedimiento de preparación de una muestra

Selección de la muestra: La muestra escogida debe satisfacer las condiciones de amplitud y

representatividad estadística, más cuando la dimensión de la probeta unitaria se reduce a unos
pocos milímetros.
Si corresponde a un control rutinario, la selección es por métodos aleatorios. Si, por el contrario, se
investiga la causa de un fallo, la probeta debe ser tan próxima como se pueda a su hipotético origen.
La probeta puede tener cualquier forma y dimensiones equivalentes a un paralelepípedo de5 a 15
mm de lado. La probeta de bronce tubo un diámetro de 1.7cm

Corte transversal: Por lo general, se deben cortar varios trozos pequeños del material a examinar.
La ubicación de las muestras y la forma en que se corten afectarán los resultados y su interpretación.
Dependiendo del tipo de pieza a examinar se determina el lugar de dónde extraer las muestras.

Corte por Sierra: Produce severas condiciones de trabajo en frío y no es ventajoso. El corte mediante
este método ocasiona superficies irregulares con valles excesivamente altos, dando como efecto
más tiempo de aplicación de las técnicas de preparación de las muestras. Generalmente este tipo
de corte es utilizado para extraer probetas de piezas muy grandes, para poder luego proceder con
el corte abrasivo y adecuar la probeta a los requerimientos necesarios.

-Corte por Disco Abrasivo

Este tipo de corte es el más utilizado, ya que la superficie resultante es suave, y el corte se realiza
rápidamente. Los discos para los cortes abrasivos, están formados por granos abrasivos (tales como
óxido de aluminio o carburo de silicio), aglutinados con goma u otros materiales. Los discos con
aglutinantes de goma son los más usados para corte húmedo; los de resina son para corte en seco.

Por ejemplo:

Si se estudian perfiles o barras laminadas, deben extraerse probetas de sus extremos y parte media.
En una varilla de acero estirado en frío se pueden obtener las muestras de tal forma que quede
expuesta una sección transversal o una longitudinal, y ambas secciones variarán notablemente su
aspecto. Cuando el material a examinar es blando (acero al carbono recocido, aleaciones blandas
de Al o de Cu), el corte se realizará con una sierra a mano y de diente grande (mientras más blando
sea el material, más grande debe ser el diente de la sierra a utilizar, con el objeto de que la viruta
sea fácilmente extraída de la zona de corte, evitando que al agruparse se adhiera a la superficie a
estudiar, falseando la observación posterior). Los materiales duros (aceros aleados, templados, no
ferrosos endurecidos) deben cortarse con discos abrasivos muy delgados de carbundum a altas
velocidades y gran refrigeración. Los metales frágiles como fundición blanca, aceros templados,
bronces ricos en estaño, etc, pueden romperse con golpe de martillo para extraer la probeta. En el
caso del acero (y de algunas otras aleaciones), es necesario evitar el calentamiento de la muestra al
hacer el corte.

Montaje: si la muestra que va a examinarse es lo suficientemente grande como para que pueda
sujetarse bien con la mano, no es necesario montarla. Siempre que se pueda se eligen probetas de
20 x 20 mm y alturas de 15 mm. No obstante, la mayoría de las veces la muestra es demasiado
pequeña como para que pueda sostenerse de esta forma (por ejemplo un tramo de varilla, alambre,
lámina), mientras se esmerila o pule. El montaje puede efectuarse de varias maneras. Con
sujetadores tipo tenazas (Fig. 1 derecha). La muestra puede también encerrarse en una resina
epóxica de dos compuestos, que se solidifican después de que se mezclan; asimismo pueden usarse
resinas termoplásticas transparentes. Al emplear esta técnica, la muestra se coloca en el molde con
plástico en polvo, luego se aplican presión y calor, hasta que el plástico se suaviza y densifica. En la
figura 1 de la derecha se muestran las distintas formas de montaje de las muestras.

Desbaste y pulido

Desbaste grueso: Este se logra mejor en un esmeril húmedo de banco usando esmeriles de granos
120, 140, 160 (este número resulta de dividir la cantidad de líneas del tamiz –de selección de granos-
sobre la superficie del mismo). El objetivo del esmerilado es obtener una superficie plana, libre de
toda huella de marcas de herramientas, y en la que todas las marcas del esmerilado sigan la misma
dirección (Fig. 2). Se puede esmerilar en seco a condición de no producir cambios estructurales por
el calentamiento de la muestra. También se deben evitar presiones excesivas que calienten o
distorsionen la superficie a observar. Luego, la muestra se lava y se seca antes de pasar a la próxima
etapa de esmerilado.
Desbaste fino: Este proceso se efectúa utilizando granos cada vez más finos de lija metalográfica
para esmerilar. Se utilizan papeles de grano 320 en adelante. La lija se sostiene sobre una superficie
plana y dura, que puede ser acero o vidrio, y la muestra se pasa sobre el papel de lija SIN seguir un
movimiento rotatorio. Cuando se termina de esmerilar con un papel de lija, las marcas deben estar
todas en la misma dirección. Antes de proseguir con la siguiente lija más fina, deben lavarse la
muestra como las manos del operario. Ahora la muestra debe desplazarse en forma tal que las rayas
hechas por las distintas lijas formen ángulos rectos con las del inmediatamente anterior. Así, puede
verse con claridad si se han eliminado las rayas más gruesas que se hicieron en la operación anterior.
El desbaste se da por terminado cuando se obtiene una cara perfectamente plana, con rayas muy
finas en toda la superficie, producidas en un solo sentido, por el papel de esmeril de mayor finura.
Cuando más blando es el material, mayor es la finura del grano del papel de esmeril utilizado en
último término.

Pulido: Se procede a hacer el pulido solo después de lavar con sumo cuidado tanto las manos como
la muestra, a fin de evitar cualquier contaminación en el plato de pulido. Este procedimiento se basa
en el uso de un plato cubierto con una tela (o paño), cargada con una suspensión de alúmina
(Al2O3). Al principio, la muestra se sostiene en una posición sobre la rueda, sin girar la muestra,
hasta que se hayan eliminado la mayoría de las rayas anteriores producidas en el desbaste. Luego
puede hacerse girar con lentitud en sentido contrario al de rotación de la rueda, hasta que solo
puedan verse las marcas de alúmina. La rotación de la muestra reduce a un mínimo el peligro de
formación de ranuras

La muestra se hace girar con lentitud en sentido contrario al de giro de la rueda tendiendo a obtener
una superficie especular. Si los pasos descriptos se realizan debidamente, este pulido no debe
requerir más de dos minutos. Los resultados del pulido pueden mejorarse si esta última etapa de
pulido se realiza sobre la rueda girando a baja velocidad. El aspecto de la superficie debe ser igual
al de un espejo; observada al microscopio ésta debe ser semejante a la Fig. 3 donde se observa una
superficie brillante con algunos puntos oscuros producto de las inclusiones no metálicas (ej.
impurezas de óxidos).

Para pulir aceros dulces (blandos), casi siempre es conveniente usar una alúmina de grano 600. En
otros metales y aleaciones pueden lograrse mejores resultados si se acaba con alúmina rebajada,
óxido de magnesio, diamante en polvo o cualquier otro tipo de compuesto pulidor que se disponga.
El electropulido es adecuado para el acabado de gran número de muestras idénticas, puesto que
requieren ajustes y control cuidadoso. Por otro lado, algunos de los mejores electrolitos constituyen
un peligro de explosión.

Ataque: Este permite poner en evidencia la estructura del metal o aleación. Existen diversos
métodos de ataque, pero el más utilizado es el ataque químico.

. El ataque químico de la cara que se observará tiene por objetivo poner en evidencia, mediante un
ataque selectivo, las características estructurales de la muestra. Al aplicar el reactivo sobre la
superficie a observar, las características de la estructura son reveladas como consecuencia de un
ataque selectivo de la superficie. Esto se debe a que las distintas fases, así como los planos
cristalográficos diferentemente orientados poseen diferencias en la susceptibilidad al ataque. En
general aquellas regiones de la estructura donde la energía libre del sistema es mayor, como por
ejemplo los límites de fases, bordes de grano, etc., son atacadas más rápidamente que las regiones
monofásicas o ínter granulares. Los reactivos de ataque por lo general son ácidos orgánicos disueltos
en agua, alcohol, glicerina, etc. El grado de ataque de una probeta es función de la composición,
temperatura y tiempo de ataque. Para que el ataque sea apropiado es necesario elegir el reactivo
de acuerdo a la composición de la probeta, es decir, un reactivo a base de persulfato de amonio es
ideal para atacar probetas de cobre y latón, pero no es adecuado para atacar al acero o aleaciones
ferrosas. En cambio, el nital (solución acuosa o alcohólica de ácido nítrico al 2% o hasta el 5%) es
uno de los reactivos más comúnmente usado en aleaciones ferrosas y aceros. En la tabla 1 se
encuentran algunos reactivos con su composición y usos más frecuentes. En general, dado un
reactivo, el tiempo de ataque es una variable fundamental, y en general debe ser determinado en
forma práctica. Un tiempo de ataque demasido corto (subataque), no permitirá que el reactivo
actúe lo suficiente y por lo tanto no se obtendra un buen contraste entre las fases, o los bordes de
grano aun no habrán aparecido. Por otro lado, un sobre ataque proporcionará una cara obscura con
bordes de grano demasiado anchos, resultando dificultoso una distinción clara de las proporciones
de cada una de las fases. En este sentido la experiencia indica que, en el caso de no conocer el
tiempo de ataque adecuado, es conveniente comenzar con secciones acumulativas de ataques de
corta duración y observaciones microscópicas hasta lograr el contraste apropiado. En el caso que se
produjese un sobre ataque será necesario pulir la probeta en el abrasivo más fino y también en el
paño antes de atacar nuevamente durante un tiempo menor.

Por otro lado, en los metales con un solo constituyente metalográfico, los límites de grano están
sujetos a ataques selectivos, puesto que representan zonas de imperfección cristalina e impurezas
que aceleran el ataque local. Además, los granos con orientaciones distintas son atacados con
diferente intensidad, dado que esta diferencia en la orientación provoca velocidades de ataque
diferentes. En la Fig. 4 se observa como varía el aspecto superficial de cada uno de los granos. Se
debe evitar el sobreataque, dado que la superficie se puede manchar y tapar la estructura o
producirse manchas de corrosión. En caso de que esto sucediera se deberá proceder a un nuevo
desbaste y pulido (dependiendo del grado de sobreataque)

Un reactivo común utilizado para atacar hierros y aceros al carbono en general es el nital, que
consiste en 5% de ácido nítrico concentrado en alcohol etílico (en 100cm3 de alcohol etílico 95%
agregar 5 cm3 de NO3H concentrado). Para su aplicación, se toma la muestra con unas pinzas con
la cara pulida hacia arriba, se vierte unas gotas de nital sobre la muestra (lavada y secada
previamente) asegurándose que el nital cubra toda la cara (con algunos movimientos de la pinza).
Por lo común es adecuado de 3 a 5 segundos para que el ataque químico sea adecuado. El nital
oscurece la perlita1 y pone de manifiesto los bordes de la ferrita2. Ferrita y cementita3 blancos y
perlita más oscura (laminas claras y oscuras semejante a una impronta digital). Inmediatamente
después se lava la muestra con elevada agua corriente, se enjuaga con alcohol y se seca mediante
un golpe de aire.

Métodos de ataque

Antes de realizar el ataque se debe limpiar y desengrasar con alcohol la cara de la muestra a atacar
y luego se debe secar con aire caliente. Los modos de ataque principalmente son dos: uno
sumergiendo la probeta en el reactivo con la cara que se observará hacia arriba y el otro es mojando
un algodón con el reactivo y frotar la cara de la probeta. Transcurrido el tiempo de ataque se debe
tomar la probeta y lavar con agua o alcohol e inmediatamente se debe secar con aire caliente. En el
caso que se lave con agua es conveniente enjuagar rápidamente la probeta con alcohol y luego
secarla con aire, esto previene la formación de manchas de óxido. La muestra se debe manipular en
todo momento con pinzas por dos razones fundamentales: para no tener inconvenientes con el
reactivo y para no tocar la muestra con las manos ya que esto manchará la superficie de la misma.
Otro método de ataque muy utilizado en aleaciones no ferrosas y que actualmente se está
introduciendo en el campo de las ferrosas, especialmente en los aceros inoxidables es el ataque
electrolítico. Se hace generalmente a continuación del pulido electrolítico, pero con un voltaje
mucho menor. La diferencia con el pulido es que en el pulido la disolución anódica es indiferenciada
y ahora es selectiva

MICROSCOPIO METALOGRÀFICO

Este tipo de microscopio es de uso común para el control de calidad y producción en los procesos
industriales. Con ellos, es posible realizar mediciones en los componentes mecánicos y electrónicos,
permite además efectuar el control de superficie y el análisis óptico de los metales. De acuerdo al
propósito de uso, existen multitud de variedades dependiendo del tipo de objetivos, oculares,
aumento máximo permitido, enfoque, etc. Este tipo de microscopio difiere de los biológicos en que
el objeto a estudiar se ilumina con luz reflejada, ya que las muestras cristalográficas son opacas a la
luz.

Su funcionamiento está basado en la reflexión de un haz de luz horizontal que proviene de la fuente,
dicha reflexión se produce, por medio de un reflector de vidrio plano, hacia abajo, a través del
objetivo del microscopio sobre la superficie de la muestra. Parte de esta luz incidente, reflejada
desde la superficie de la muestra se amplificará al pasar a través del sistema inferior de lentes,
llegará al objetivo y continuará hacia arriba a través reflector de vidrio plano; después, de nuevo se
amplificará en el sistema superior de lentes (ocular).
La siguiente colección de imágenes son microfotografías realizadas durante el desarrollo del
laboratorio de materiales mediante el microscopio metalográfico:

Modo de uso

Consiste en la observación de una probeta en resina, haciendo uso de los diferentes objetivos,
explorando diversas partes de las muestras metalográficas y manipulando las partes del
microscopio.
IDENTIFICACION Y MANIPULACIÓN DE LAS PARTES FÍSICAS DELMICROSCOPIO METALOGRAFICO

Se siguen los siguientes pasos:1.- Se conecta el cable de salida a la corriente eléctrica, previamente
se quita la funda de protección.2.- Después se encendió la lámpara de 12V-50W.3.- Se colocó la
probeta en la placa de encaje.4.- Se regula el mejor punto de vista de los oculares. Se ajusta la
longitud y ángulo delos mangos del ocular.5.- Girando el revólver de objetivos se da el aumento
deseado.6.- Se enfocó la probeta con las perillas de enfoque rápido macrométrico
ymicrómetrico.7.- Se procedió a graficar a mano alzada la imagen del metal en estudio en diferentes
aumentos.

ESQUEMA DEL MICROSCOPIO

PARTES DEL MICROSCOPIO

Oculares:
Es donde coloca el ojo el observador. Esta lente aumenta entre 10 a 15veces el tamaño de la imagen.
Cañón:
Tubo largo de metal hueco cuyo interior es negro. Proporciona sostén allente ocular y lentes
objetivos
Objetivos:
Grupo de lentes objetivos ubicados en el revólver de objetivos.
Revólver de objetivos:
Sistema que contiene los lentes objetivos y que puede girar, permitiendo el intercambio de estos
lentes.
Tornillo macrométrico:
Perilla de gran que al girarla permite acercar o alejar el objeto que se está observando.
Tornillo micrométrico:
Permite afinar la imagen, enfocándola y haciéndola más clara.
Placa de encaje:
donde se coloca el objeto o probeta.
Diafragma:
Regula la cantidad de luz que pasa a través del objeto en observación
Condensador:
Concentra el Haz luminoso en la preparación u objeto.
Fuente luminosa:
refleja la luz hacia la placa de encaje en la extensión o cantidad deseada por medio del diafragma.

DIFERENCIAS ENTRE EL MICROSCOPIOMETALOGRAFICO Y BIOLÓGICO

LA OCURRENCIA DE LA LUZ

Dentro del microscopio metalográfico, la iluminación de Kohler se hace uso de un vidrio traslúcido
plano que actúa como un reflector. En cambio, en el microscopio biológico, la iluminación Kohler
hace uso de un espejo reflector.

LA OBSERVACIÓN E ILUMINACION DE LA MUESTRA

La muestra en el microscopio metalográfico, es iluminada solo en su superficie, por la luz procedente

del espejo transparente, estos rayos de luz son reflejados por la muestra hacia el ocular. La
observación es por reflexión. Lo contrario ocurre en el microscopio biológico, la muestra es
iluminada en todo el cuerpo de la muestra puesto que la luz, procedente del espejo
reflector, prácticamente la traspasa y llega al ocular. La observación se realiza portransparencia.

TIPO DE LENTES

En el microscopio metalográfico, usa lentes dobletes, que son el acoplamiento de un lente plano
cóncavo y una convexa. En cambio, en el microscopio biológico, solamente son utilizados los lentes
planoconvexos.

ELABORACIÓN DE MUESTRAS

En el microscopio metalográfico, las muestras se montan, habitualmente en resina, se liman y algo

que diferencia es el uso de reactivos químicos para atacar la muestra; antes de ser observadas. Pero
en el microscopio biológico, las muestras son colocadas en recipientes transparentes y si las
muestras son transparentes en tal caso se les colorea con tintes adecuados.

LA NATURALEZA CRISTALINA DE LAS MUESTRAS

Metalografía: las muestras son opacas a la luz y solo es permitido iluminar su superficie Biología: las
muestras nunca son opacas, son translucidas o cristalinos.

CONSTITUYENTES METALOGRÁFICOS:
En los aceros, el carbono se encuentra en general, o combinado en forma de cementita o disuelto,
rara vez en forma de grafito. Este es el motivo por el cual solo se emplea el diagrama de equilibrio
metaestable Fe - Fe3C para el estudio de los aceros. Los constituyentes estructurales de equilibrio
de los aceros son:

troostita: antiguamente se la denominaba osmondita. Constituyente que aparece en algunos aceros

templados, pero con un enfriamiento a menor velocidad que la que produce la martensita,
obteniéndose una parcial transformación de la austenita en productos intermedios. Sus
propiedades 10 indican que es una mezcla de cementita y ferrita, que únicamente se distingue de
la perlita, por su forma de división extremadamente fina. Se ataca rápidamente y su aspecto es muy
oscuro.

Se presenta la troostita en forma de nódulos compuestos de laminillas radiales de cementita sobre

ferrita, parecidas a las de la perlita, pero más finas. Sus propiedades físicas son intermedias entre la
martensita y la sorbita, tiene una dureza de 400 a 500 Brinell, una resistencia a la tracción de 140 a
175 kg/mm2 y un alargamiento del 5 % al 10 %. Es apreciable a unos 1000X y aparece generalmente
acompañando a la martensita y a la austenita.
Es un agregado muy fino de cementita y ferrita, se produce por transformación isotérmica de la
austenita entre las temperaturas de 500 ºC a 600 ºC. Para que se produzca, se enfría rápidamente
la austenita hasta una temperatura comprendida entre los 500 ºC y 600 ºC (la velocidad de
enfriamiento crítica es la mínima para que toda la austenita se transforme en martensita), y
manteniéndola a esta temperatura constante hasta que toda la austenita se haya transformado en
troostita. También se puede producir la troostita crítica por revenido a 400 ºC.

Durante mucho tiempo se ha creído que la troostita y la sorbita se producían también en el revenido
de los aceros templados, es decir, por transformación de la martensita; pero las investigaciones más
recientes han desechado esta suposición.

Austenita: Se define como una solución sólida de carbono en hierro gamma. Solo es estable a
temperaturas superiores a 723 ºC, desdoblándose por reacción eutectoide, a temperaturas
inferiores, en ferrita y cementita. Solo puede aparecer austenita a temperatura ambiente en los
aceros austeníticos, en este caso la austenita si es estable a temperatura ambiente. Es deformable
como el hierro gamma, poco dura, presenta gran resistencia al desgaste, es magnética, es el
constituyente más denso de los aceros y no se ataca con reactivos. La resistencia de la austenita
retenida a la temperatura ambiente oscila entre 80 y 100 daN/mm2 y el alargamiento entre 20 y 25
%. Puede disolver hasta 1,7-1,8 % de carbono. Presenta red cristalográfica cúbica centrada en las
caras (c.c.c.), con los siguientes parámetros de red, a=3,67 A y d=2,52 A.

La austenita es el constituyente más denso de los aceros y está formado por una solución sólida por
inserción de carbono en hierro gamma . La cantidad de carbono disuelto, varía de 0,8 % al 1,67 %
de carbono C, que es la máxima solubilidad a la temperatura de 1125 °C. No es estable a la
temperatura ambiente, pero existen algunos aceros al cromo-níquel denominados austeníticos cuya
estructura es austenita a temperatura ambiente.

En cuanto a sus propiedades mecánicas, la austenita es blanda y dúctil (resistencia a la tracción de

100 kg/mm2 con un alargamiento de hasta el 60 % en los casos más favorables, con una resiliencia
de hasta 30 %), donde las operaciones de forja y laminado de aceros se efectúan a
aproximadamente 1100 ºC, cuando la fase austenita es estable. Su dureza en la escala Brinell es de
300. Otra propiedad, no mecánica, es el magnetismo. Deformable, resistente al desgaste, no es
magnética, a diferencia de la ferrita y la austenita, no es ferromagnética a ninguna temperatura.

La austenita es una forma de ordenamiento distinta de los átomos de hierro y carbono. En el caso
del hierro puro, es estable a temperaturas que oscilan entre los 900 ºC y 1400 ºC. Está formada por
cristales cúbicos centrados en las caras FCC, en donde se diluyen en solución sólida los átomos de
carbono en los intersticios, hasta un máximo tal como lo muestra el diagrama de fase Fe-C. Esta
estructura permite una mejor difusión con el carbono, acelerando así el proceso de carburación del
acero. La solubilidad máxima es sólo del 1,67 %. Hay que recordar que por definición los aceros
contienen menos de 1,67 % de carbono y pueden tener disuelto el carbono completamente a altas
temperaturas.
La presencia de elementos gammágenos como manganeso y níquel tiende a favorecer la estabilidad
de la fase gamma, trasladándose las temperaturas críticas hacia zonas inferiores. Con porcentajes
elevados de ciertos elementos (18 % Cr, 8 % Ni) estable a temperatura ambiente. En aceros 5
aleados de determinada manera puede darse que el acero sea austenítico a temperatura ambiente
(aceros Hadfield).

La austenita y su transformación isoterma están relacionadas con muchos procesos de tratamiento

de materiales, algunos de ellos tan conocidos e importantes como el temple, donde se busca que a
partir de austenita por medio de un enfriamiento se consiga una estructura martensítica, dura y
resistente. Sin embargo, esto ya es objeto de otro tipo de estudios y trabajos más en profundidad
acerca del tema.

La austenita no puede atacarse con nital, se disuelve con agua regia en glicerina apareciendo como
granos poligonales frecuentemente maclados, puede aparecer junto con la martensita en los aceros
templados.

Ferrita: Este constituyente está formado por una solución sólida de inserción de carbono en hierro
alfa. Es el constituyente más blando de los aceros, pero es el más tenaz, es el más maleable, su
resistencia a la tracción es de 28 daN/mm2 y su alargamiento de 35 %. Su solubilidad máxima es de
0,008 %. Puede también mantener en solución de sustitución a otros elementos tales como Si, P, Ni,
Cr, Cu... que figuran en los aceros, bien como impurezas, bien como elementos de aleación. La ferrita
se presenta en los aceros hipoeutectoides como constituyente y mezclada con la cementita entra a
formar parte de la perlita. Si el acero es muy pobre en carbono, su estructura está formada casi en
su totalidad por granos de ferrita cuyos límites pueden revelarse fácilmente con el microscopio,
después de un ataque con ácido nítrico diluido. Los granos son equiaxiales. Tiene una distancia
interatómica de 2,86 A y un diámetro atómico de 2,48 A.

La ferrita o hierro alfa  puede ser considerado como puro hierro (fuerza = 280N/mm2 ). La ferrita
es un material cerámico ferromagnético, compuestos por hierro, boro y bario, estroncio o
molibdeno. Es junto con la austenita y cementita uno de los constituyentes simples del sistema
metaestable Fe-C donde el carbono forma el compuesto intermetálico Fe3C.

Los átomos de C pueden situarse al azar en el centro de las aristas o en posiciones equivalentes,
como son los centros de las caras de la celda elemental. Cada átomo de C es tangente a dos de Fe.
Es magnética por debajo de 775 ºC (temperatura Curie) y amagnética por encima de esta
temperatura. Es la razón por la que algunos autores distinguían entre ferrita alfa y ferrita beta, según
sea o no magnética. La relación entre radios atómicos de C y Fe requerida para formar la solución
sólida de inserción octaédrica es 0,154; en tanto que la relación real de diámetros es de 0,63. Una
primera consecuencia de ello es que la austenita admite un contenido en C muy superior al de la
ferrita. Concretamente, la ferrita alfa admite a 725 ºC un máximo de 0,0218 % en peso de C y a
temperaturas menores el contenido es casi nulo.

Es el constituyente más blando de los aceros. Sus características mecánicas son 90 Brinell, 300 MPa
de carga de rotura Rm, y 40 % de alargamiento. Es menos dura que la austenita, por su menor
contenido en C, y más plástica que ella, cristalizando en una red cúbica centrada en el cuerpo de
hierro BCC, y su conteniendo un máximo de carbono C 0,03 %. Aunque la ferrita es una solución
sólida de carbono en hierro alfa, su solubilidad a temperatura ambiente es tan pequeña que no llega
a disolver a 0,008 % de C. Por esto, prácticamente, se considera la ferrita como hierro alfa puro.

La distancia entre átomos es de 2,86 Angström. El retículo elemental, en realidad, está formado por
dos átomos: uno en el centro del cubo y otro en un vértice, ya que cada vértice es común a otros
ocho cubos; por tanto, la parte del átomo de vértice correspondiente a cada cubo es de 1/8, y en
total, de los ocho vértices, le corresponderán a cada cubo 8x1/8=1. Es una de las estructuras
moleculares del hierro. Su resistencia es de 28 Kg/mm2 (2,7 MPa). A partir de esta temperatura
hasta los 900 ºC su comportamiento es paramagnético, por los que antiguamente y
equivocadamente se le creyó otra fase denominándosele hierro beta .

La morfología equiaxial corresponde a granos poligonales de ejes aproximadamente iguales, que

resultan a veces atacados diferentemente en función de su orientación cristalográfica respecto a la
superficie de observación.

En la estructura de Widmanstätten un enfriamiento rápido desde altas temperaturas obliga a un

crecimiento de la ferrita según ciertas direcciones preferenciales, resultando granos alargados en
dichas direcciones del grano de austenita previo.
La morfología y estructura granular de la ferrita es muy variada pudiéndose encontrar hasta 24
términos descriptivos de la misma

La ferrita tiene una alta permeabilidad magnética, lo cual les permite almacenar campos
magnéticos con más fuerza que el hierro. Se producen a menudo en forma de polvo, con el cual se
pueden producir piezas de gran resistencia y dureza, previamente moldeadas por presión y luego
calentadas, sin llegar a la temperatura de fusión, dentro de un proceso conocido como sinterización.
Mediante este procedimiento se fabrican núcleos para transformadores, bobinas y otros elementos
eléctricos o electrónicos.

La ferrita emplea en la fabricación de: imanes permanentes aleados con cobalto y bario; en núcleos
de inductancias y transformadores con níquel, cinc o manganeso, ya que en ellos quedan eliminadas
prácticamente las corrientes de Foucault. Esto hace que la ferrita tenga mucha importancia en el
campo de las telecomunicaciones. Los primeros ordenadores estaban dotados de memorias que
almacenaban sus datos en forma de campo magnético en núcleos de ferrita, los cuales estaban
ensamblados en conjuntos de núcleos de memoria.

Perlita: Está formada por una mezcla eutectoide de dos fases, ferrita y cementita, se produce a 723
ºC cuando la composición es de 0,8 %. Su estructura está constituida por láminas alternadas de
ferrita y cementita, siendo el espesor de las láminas de ferrita superior al de las de cementita, estas
últimas quedan en relieve después del ataque con ácido nítrico, lo cual hace que en la observación
microscópica se revelen por las sombras que proyectan sobre las láminas de ferrita. La perlita es
más dura y resistente que la ferrita, pero más blanda y maleable que la cementita. Se presenta en
forma laminar, reticular y globular.

La perlita es un constituyente compuesto aproximadamente por el 86,5 % de ferrita y el 13,5 % de

cementita. Su microestructura está formada por capas o láminas alternas de las dos fases (ferrita y
cementita) durante el enfriamiento lento de un acero a temperatura eutectoide. Se le da este
nombre porque tiene la apariencia de una perla al observarse microscópicamente a pocos
aumentos. Como la fase mayoritaria es la ferrita, las propiedades estarán más próximas a las de la
ferrita: dureza 200 Brinell, resistencia: 80 kg/mm2 , alargamiento: 15 % y resiliencia: 10kg/mm2 .

Hay dos tipos de perlita: la perlita fina, que es dura y resistente (espacio de 0,025 micras y dureza:
300 Brinell) y la perlita gruesa, que es menos dura y más dúctil (espacio interlaminar de 0,4 micras
y dureza: 200 Brinell). La perlita gruesa es más dúctil que la perlita fina a consecuencia de la mayor
restricción de la perlita fina a la deformación plástica.
La perlita aparece en granos llamados colonias, dentro de cada colonia las capas están orientadas
esencialmente en la misma dirección y esta dirección varía de una colonia a otra. Las capas delgadas
claras son de ferrita, y la cementita aparece como capas delgadas más oscuras. La mayoría de las
capas de cementita son tan delgadas que los límites de fases adyacentes no se distinguen. Es un
microconstituyente bifásico.

Cuando esta estructura laminar es muy fina (las láminas son muy delgadas) la perlita se ve al
microscopio óptico como negra. Sin embargo, ambas fases, ferrita y cementita, en condiciones
normales de ataque son blancas. El color oscuro o negro lo producen el gran número de límites de
grano existentes entre la matriz ferrítica y las láminas de cementita. Se comprende que cuanto más
anchas sean las láminas (se habla entonces de perlita abierta o basta) la tonalidad se irá aclarando
hasta poder distinguirse las distintas láminas, no por ello la perlita pierde su carácter de
microconstituyente.

Otra forma en que puede aparecer esta fina mezcla de ferrita y cementita es la esferoidita. El
nombre no está aceptado universalmente y muchos metalurgistas denominan a esta estructura
cementita globular. Cuando la transformación eutectoide se realiza lentamente o cuando tras la
formación de perlita se da un tratamiento de esferoidización la cementita no aparece en forma
laminar, sino en forma globular de menor contenido energético (menor relación
superficie/volumen).

Enfriando la austenita con una concentración intermedia de carbono, se transforma en fase ferrita,
con un contenido de carbono inferior, y en cementita, con un porcentaje muy superior de carbono.
Los átomos de carbono necesitan difundir para segregar selectivamente. Los átomos de carbono
difunden de la región ferrítica a las capas de cementita para conseguir la concentración del 6,70 %
en peso de C y la perlita se propaga, a partir de los límites de grano al interior de los granos
austeníticos. La perlita forma láminas porque los átomos de carbono necesitan difundir la distancia
mínima dentro de su estructura.

La razón de este comportamiento radica en los fenómenos que ocurren en los límites de fases
(ferrita y cementita). En primer lugar, hay un alto grado de adherencia entre las dos fases en el
límite. Por lo tanto, la resistencia y la rigidez de la fase cementita restringe la deformación de la fase
ferrita, más blanda, en las regiones adyacentes al límite; es decir, la cementita refuerza a la ferrita.
Este grado de reforzamiento es más elevado en la perlita fina porque es mayor la superficie de
límites de fases por unidad de volumen del material. Además, los límites de fases sirven de barrera
para el movimiento de dislocaciones, del mismo modo que los límites de grano. En la perlita fina y
durante la deformación plástica las dislocaciones deben cruzar más límites de fases que en la perlita
gruesa. De este modo el mayor reforzamiento y restricción del movimiento de las dislocaciones en
la perlita fina se traducen en mayor dureza y resistencia mecánica.

Cada grano de perlita está formado por láminas o placas alternadas de cementita y ferrita La perlita
puede aparecer de dos formas distintas: de forma laminar y de forma globular.

La forma laminar es la más frecuente, son laminas alternadas de las 2 fases que forman el
constituyente bifásico. El espacio interlaminar puede ser variable, dependiendo de las condiciones
de obtención de ese acero. Cuanto más fina sea la estructura, menor espacio interlaminar y
presentará mayor dureza.

La forma globular se forma cuando sobre una matriz ferrítica aparecen unos glóbulos de cementita,
para obtener este tipo de estructura, que es menos dura y resistente. Esta estructura se busca para
ablandar un acero que va a ser mecanizado. En la estructura globular sólo es atacada la ferrita que
está junto al borde de los glóbulos de cementita.

Si la perlita laminar se calienta a una temperatura inferior a la crítica 725 ºC, la cementita adopta la
forma de glóbulos incrustados en la masa de ferrita, recibiendo entonces la denominación de perlita
globular. Mecánicamente las perlitas tienen las propiedades intermedias entre la blanda y dúctil
ferrita y la dura y quebradiza cementita. Los espesores de las capas de ferrita y de cementita
también influyen en el comportamiento mecánico del material. La perlita fina es más dura y
resistente que la perlita gruesa

Cementita: Es un constituyente que aparece en fundiciones y aceros. Es el carburo de hierro, de

fórmula Fe3C, que cristaliza en el sistema ortorrómbico. Es muy frágil y duro, teniendo sobre 840
Vickers, y es muy resistente al rozamiento en las fundiciones atruchadas. A bajas temperaturas es
ferromagnético y pierde esta propiedad a 212 ºC (punto de Curie). Se piensa que funde por encima
de 1950 ºC, y es termodinámicamente inestable a temperaturas inferiores a 1200 ºC. Se puede
presentar en forma reticular, laminar y globular.

La cementita o carburo de hierro Fe3C con un contenido en carbono C del 6,67 %, se produce por
efecto del exceso de carbono sobre el límite de solubilidad. Su densidad es 7649 g/cm3 . Es un
compuesto intermetálico cuyo enlace predominante es no metálico, parece lógico que sea frágil y
además, es el constituyente más duro de los aceros 68 HRC, por lo que, no es posible utilizarla para
operaciones de laminado o forja debido a su dificultad para ajustarse a las concentraciones de
esfuerzos.
La estructura cristalina es del tipo ortorrómbica con 12 átomos de hierro y 4 átomos de carbono
por celda, dónde los átomos de Fe pueden, a veces, ser sustituidos por otros átomos de Cr, Mo, Mn,
etc. Ciertos elementos tienden a estabilizar a la cementita, entre los que se encuentran: S, Te, Mn,
Mg; mientras que: Si, Ti, Al, Bi, H facilitan su descomposición.

Es ferromagnética por debajo de los 210 ºC, y pierde esta propiedad a los 215 ºC punto de Curie. Se
funde y se descompone a temperaturas inferiores a los 1950 ºC, es termodinámicamente inestable
a temperaturas inferiores a 1200 ºC, y tiene tendencia a descomponerse según la reacción:

Fe3C 3 Fe α + C (grafito)

Las condiciones cinéticas requeridas para que ésta descomposición tenga lugar, requieren un
número tan elevado de horas que, en la práctica, no se presentan nunca en los aceros binarios Fe-
C. Por otro lado, en prolongada permanencia de miles de horas a θ > 450 ºC, los aceros de bajo
contenido en carbono o débilmente aleados (por ejemplo, C < 0,15%, 0,5 Mn), grafitizan
parcialmente por descomposición de cementita en ferrita y grafito.

La morfología de la cementita es muy variada, siendo destacables algunas estructuras típicas. Se

consideran las siguientes en los aceros:

 Cementita secundaria.

 Cementita eutectoide.

 Cementita terciaria.

En los aceros, la cementita libre, no asociada con otras fases suele aparecer en los aceros
hipereutectoides, como cementita secundaria, formando una red continua enmarcando una
estructura granular formada por colonias de perlita.

También aparece como consecuencia de una precipitación en estado sólido en aceros con muy poco
carbono, como consecuencia de la disminución de la solubilidad del mismo por debajo de la
temperatura de transformación eutectoide. Se conoce como cementita terciaria.

La cementita no libre, únicamente aparece asociada a la ferrita, como láminas finas alternadas de
una y otra, cuyo agregado se conoce como perlita. Son también destacables las formas que la
cementita adopta como la esferoidita.
Bainita: Es el constituyente que se obtiene en la transformación isotérmica de la austenita cuando
la temperatura del baño de enfriamiento es de 250 a 500°C. Se diferencian 2 tipos de estructuras:
la Bainita superior de aspecto arborescente formada a 500-580°C, compuesta por una matriz
ferrítica conteniendo carburos y la Bainita inferior, formada a 250-4000 ºC tiene un aspecto similar
a la martensita y está constituida por agujas alargadas de ferrita que contienen delgadas placas de
carburos. La bainita tiene una dureza que va de 40 a 60 HRc.

La bainita es una mezcla de fases de ferrita y cementita y en su formación intervienen procesos de

difusión. Se forma la bainita en la transformación isoterma de la austenita, en un rango de
temperaturas de 250 ºC a 550 ºC. El proceso consiste en enfriar rápidamente la austenita hasta una
temperatura constante, manteniéndose dicha temperatura hasta la transformación total de la
austenita en bainita. Su micro estructura como el producto de una reacción eutectoide no laminar,
en oposición con la perlita la cual es producto de una reacción eutectoide laminar. Dado que la
transformación se realiza a menor temperatura que la perlítica, la bainita pierde la característica
laminar de ésta y tiende a tomar forma de agujas, en las cuales se entremezclan las fases ferrita y
cementita

Crece en forma de placas delgadas con el fin de minimizar la deformación asociada a los
desplazamientos. Para que el crecimiento de la bainita tenga lugar, la energía de crecimiento ha de
superar a la energía de deformación, estimada en un valor de 400 J mol-1. La temperatura de
transformación bainítica Bs, viene dada por la expresión Bs(ºC)=830-270%C-90%Mn-37%Ni-
70%Cr83%Mo, (dada por Steven y Haynes 1956). Además, se puede definir también una
temperatura a la cual la reacción bainítica no se completa durante la transformación isotérmica Bf,
que se encuentra aproximadamente a 120 ºC por debajo de Bs. Los constituyentes que pueden
presentarse en los aceros aleados son los mismos de los aceros al carbono, aunque la austenita
puede ser único contituyente y además pueden aparecer otros carburos simples y dobles o
complejos.

Su formación se produce entre las temperaturas de 250 ºC y 550 ºC. Hay que enfriar la austenita
rápidamente hasta una temperatura comprendida entra 250 ºC y 500 ºC y manteniéndola después
a una temperatura constante hasta la transformación total de la austenita en bainita. La
transformación bainítica también depende del tiempo y de la temperatura y se pode representar en
un diagrama de transformación isotérmico, la temperatura inferior a la de la formación de la perlita.
La bainita no se produce como la troostita y sorbita en un temple, que pudiéramos llamar
defectuoso, por defecto de la velocidad de enfriamiento, sino que se produce por un temple
denominado isotérmico o bainítico, cuyo fin no es la transformación de la austenita en martensita,
como ocurre en el temple clásico, sino que se pretende la transformación íntegra de la austenita en
bainita. En los tratamientos isotérmicos realizados entre 550 ºC a 725 ºC, se forma perlita y entre
215 ºC a 540 ºC, el producto de transición es la bainita. Las transformaciones perlítica y bainítica
compiten entre sí y sólo una parte de una aliaxe se pode transformar en perlita o en bainita. La
transformación en otro microconstituínte sólo es posible volviendo a calentar hasta formar
austenita.

La dureza en la Bainita aumenta linealmente con la concentración de carbono, aproximadamente

190 HV*(%C) (Irvine y Pickering, 1965). Este comportamiento explica porque la perlita crece de
carbono enriquecido y austenita, por lo tanto, contiene una fracción mucho mayor de cementita
que la bainita. La bainita tiene una dureza variable de 40 a 60 Rc comprendida entre las
correspondientes a la perlita y a la martensita. Su aspecto es parecido a la martensita pero más fina
y en consecuencia más tenaz. El límite de elasticidad varía a la inversa del tamaño de grano esto nos
indica que los carburos no contribuyen mucho a la fuerza de la bainita es una conclusión del análisis
empírico

Se diferencian 2 tipos de estructuras:

La bainita superior o plumosa, es la formada entre 350 ºC y 550 °C, en ella la cementita está en
forma de barras y no en placas. La ferrita y la cementita nuclean independientemente y que el
elemento que controla el crecimiento de la bainita superior es la difusión del carbono en la
austenita. El crecimiento de la ferrita y de la cementita es cooperativo, la primera rechaza el carbono
que es recibido por la segunda. Sin embargo, esta estructura es demasiado fina para ser resoluble
en el microscopio óptico; además, al atacarse químicamente se observa como material claro. Al igual
que en la martensita, el cambio de forma hace que el mecanismo de crecimiento de la ferrita
bainítica sea adifusional. La bainita crece en forma de placas delgadas con el fin de minimizar la
deformación asociada a los desplazamientos. Si la bainita es una estructura cristalina generada por
un movimiento coordinado de átomos, debe existir una relación de orientación entre la austenita y
la bainita.

Su microestructura está formada por placas finas de ferrita de 0,2 micras de espesor y 10 micras de
longitud, aproximadamente. Las placas crecen en grupos denominados plumas. En cada pluma las
placas de ferrita son paralelas y de idéntica orientación cristalográfica, y cada una presenta un plano
de hábito bien definido. Las placas individuales en una pluma son generalmente denominadas sub-
unidades de bainita, y aparecen separadas por fronteras ligeramente desorientadas o partículas de
cementita. Se forma en dos etapas, la primera supone la formación de ferrita bainítica, ésta presenta
una muy baja solubilidad de carbono en la ferrita.

Si el acero presenta una cantidad suficiente de elementos aleantes retardadores de la formación de

cementita (como silicio o aluminio), entonces la precipitación de carburos puede ser evitada por
completo, de tal forma que se obtendría una microestructura de bainita superior compuesta
exclusivamente de ferrita bainítica y austenita retenida y enriquecida en carbono. Esta
microestructuratambién puede contener martensita, si la austenita residual transformase a
martensita durante un enfriamiento a temperatura ambiente.
La bainita inferior, es la formada entre 250 ºC y 350 °C. Debido a que la difusión del carbono es baja
a esta temperatura, la cementita precipita internamente en las placas de ferrita. A diferencia de lo
que sucede en la martensita en la cual los carburos precipitan en dos o más direcciones, en la bainita
inferior la precipitación de carburos tiene una orientación predominante en la cual la plaquilla de
Fe3C forman 55° con el eje longitudinal de la aguja de ferrita. En la formación de bainita inferior, la
ferrita se produce a partir de la austenita por desplazamiento de corte y luego precipita la cementita
al interior de la ferrita. Se observa al microscopio óptico en forma de placas oscuras.

Lo que las diferencia, principalmente, es que en la bainita inferior las partículas de cementita
también precipitan dentro de las placas de ferrita. Por tanto, se pueden distinguir dos clases de
precipitados de cementita: los que crecen a partir de la austenita enriquecida en carbono y separan
las placas de ferrita, y los que parecen precipitar a partir de ferrita sobresaturada. Estas últimas
partículas presentan una relación de orientación del tipo "revenido", análoga a la exhibida por los
carburos precipitados durante el revenido de la martensita.

Los carburos precipitados en la ferrita no tienen que ser necesariamente cementita, dependiendo
de la composición química del acero y la temperatura de transformación, otros carburos pueden
precipitar. Otra posible explicación a la peculiar forma de precipitación de los carburos en la bainita
inferior sería la influencia que ejercen las tensiones asociadas al crecimiento adifusional de la bainíta
sobre la precipitación de carburos. Este efecto sería menos pronunciado durante el revenido de la
martensita, pues la fuerza motriz para la precipitación es mayor.

Los carburos en la bainita inferior son extremadamente finos, unos pocos nanómetros de espesor y
500 nanómetros de longitud. Debido a su precipitación en la ferrita, una menor cantidad de carbono
es rechazada en la austenita residual desde la ferrita. Esto, en otras palabras, significa que menos
partículas de cementita y más finas precipitan entre las placas de ferrita bainítica inferior, si las
comparamos con las de la bainita superior. Como consecuencia de esto, la bainita inferior tiende a
ser más tenaz que la bainita superior, a pesar de ser más resistente. Las partículas groseras de
cementita de la bainita superior actúan como puntos de nucleación de grietas de clivage y asociación
de vacantes.
Los aceros bainiticos son más duros y resistentes que los perlíticos porque tienen una estructura
más fina a base de partículas diminutas de Cementita en una matriz ferrítica por este motivo exhiben
una interesante combinación de resistencia y ductilidad. En la industria no fueron muy explotados
a pesar del optimismo inicial sobre el potencial de los aceros bainiticos. Los aceros con alto
contenido en carbono, con un contenido en silico mayor del 1 % en peso (el silicio retarda la
formación de cementita), el carburo épsilon es generalmente el que precipita en la ferrita bainítica

Sorbita: Se obtiene con un revenido después del temple. Al realizar el calentamiento la martensita
experimenta una serie de transformaciones y en el intervalo comprendido entre 400 y 650 ºC la
antigua martensita ha perdido tanto carbono, que se ha convertido ya en ferrita. La estructura así
obtenida se conoce como sorbita.

La sorbita es también un agregado fino de cementita y ferrita. Se puede producir; por

transformación isotérmica de la austenita a temperaturas comprendidas entre 600 ºC y 650 ºC. Al
enfriar rápidamente la austenita, que deber estar a temperaturas por encima de la crítica superior,
hasta una temperatura comprendida entre los 600 ºC y 650 ºC, y manteniéndola a esta temperatura
constante hasta su total transformación en sorbita. También aparece al realizar un calentamiento
la martensita experimenta una serie de transformaciones y en el intervalo comprendido entre 400
ºC y 650 ºC la antigua martensita ha perdido tanto carbono, que se ha convertido ya en ferrita. La
estructura así obtenida se conoce como sorbita.

La sorbita se presenta formando laminillas aún más finas que las de la troostita y también similares
a las de la perlita. Con pocos aumentos aparece en forma muy difusa como manchas, pero con
1000X toma la forma de nódulos blancos muy finos sobre fondo oscuro, de hecho, tanto la troostita
como la sorbita pueden considerarse como perlita de grano muy fino. Su dureza es de 250 a 400
Brinell, su resistencia a la tracción es de 88 a 140 kg/mm2, con un alargamiento del 10 % al 20 %.

También se le denomina a algunas estructuras de revenido sobre los 500 ºC confiriendo una gran
ductilidad a la aleación tratada. Puede aparecer en zonas gruesas tratadas con pequeña velocidad
de enfriamiento, ó bien por un tratamiento isotérmico por debajo de la de transformación perlática.
11 Normalmente aparece en los aceros forjados y laminados, en los cuales la velocidad de
enfriamiento no es lo suficientemente rápida ni para el temple, o sea, para la formación de
martensita, ni aún para la formación de troostita, y tampoco es lo suficientemente lenta para la
formación de perlita.
La ledeburita es una mezcla eutéctica de austenita y cementita, palabra que en griego significa
fluidez perfecta. La reacción eutéctica se presenta a temperatura constante al enfriar muy
lentamente un líquido, obteniéndose entonces dos sólidos puros distintos, estos sólidos solidifican
alternativamente, resultando una mezcla muy fina generalmente visible solo al microscopio. Es
decir, la ledeburita se forma al enfriar la fundición líquida de 4,3% de carbono C, y se lleva a cabo a
1.130º, siendo estable hasta 723 ºC (A3 2 1 o punto crítico inferior), descomponiéndose a partir de
esta temperatura en ferrita y cementita.

No es un constituyente de los aceros, sino de las fundiciones. Se encuentra normalmente, en las

aleaciones Fe-C cuando el porcentaje de carbono en hierro aleado es superior al 25 %. La ledeburita
contiene el 52 % de cementita, el 48 % de austenita y de carbono C del 1,76 % al 4,3 %. Su vista al
microscopio es similar al de la perlita. Se emplea para designar una mezcla de componentes que
pasan sin descomposición ni segregación del estado sólido al líquido. Se presenta en el área de las
fundiciones en el rango de porcentajes de carbono de 2.14 % a 6.67 % carbono.

La steadita es un constituyente de naturaleza eutéctica, que aparece en las fundiciones de más de

0,15 % de fósforo. Como la steadita se compone de un 10 % de fósforo aproximadamente, y casi
todo el fósforo de la fundición se concentra en este constituyente, se puede calcular el porcentaje
de steadita que contiene la fundición por su contenido en fósforo (una fundición que contenga 0,15
% de fósforo, tendrá el 15 % de steadita).

La steadita es muy dura y frágil. Funde a una temperatura de 960 ºC, aproximadamente. Las
fundiciones blancas y atruchadas están compuestas, por un eutéctico de ferrita, fosfuro de hierro y
cementita. Y las fundiciones grises están compuestas por un eutéctico de ferrita y fosfuro de hierro.

Martensita: Es una solución sólida, intersticial, sobresaturada de carbono en hierro alfa. Es el

constituyente estructural de temple de los aceros y su microestructura se presenta en forma de
agujas cruzadas. Los átomos de hierro están como en la ferrita, en los vértices. Los átomos de
carbono están en las caras y en las aristas, presenta por tanto una red distorsionada. Esta distorsión
de la red es la responsable de la dureza de la martensita. Presenta una red tetragonal. Sus
características mecánicas son resistencia a la tracción entre 170-250 Kg/mm2, dureza HRc entre 50-
60, alargamiento de 0,5 % y es magnética

La martensita es una solución sólida sobresaturada de carbono en hierro alfa . Después de la

cementita, es el constituyente más duro de los aceros templados. Se obtiene por enfriamiento muy
rápido de los aceros, una vez elevada su temperatura lo suficiente para conseguir su constitución
austenítica. Se llama martensita en honor al metalúrgico alemán Adolf Martens (1850-1914). La
proporción de carbono de la martensita no es constante, sino que varía, desde muy poco carbono
hasta el 1 % de carbono, sus propiedades físicas varían con su contenido en carbono hasta un
máximo de 0,7 % C, aumentando su dureza, resistencia mecánica y fragilidad con el contenido de
carbono.

La dureza de la martensita puede atribuirse precisamente a la tensión que produce en sus cristales
esta deformación de la misma manera que los metales deformados en frío deben a los granos
deformados y en tensión el aumento de dureza que experimentan. Después de la cementita es el
constituyente más duro de los aceros. Su dureza depende del porcentaje de carbono que tenga en
solución y está comprendida entre 25 y 67 HRC, aproximadamente, resistencia a la tracción de 170
a 250 kg/mm2 y un 7 alargamiento del 0,5 % al 2,5%, muy frágil y presenta un aspecto acicular
formando grupos en zigzag con ángulos de 60 grados. Además, es magnética.

La martensita se presenta en forma de agujas y cristaliza en la red tetragonal en lugar de cristalizar

en la red cúbica centrada BCT, que es la del hierro alfa, debido a la deformación que produce en su
red cristalina la inserción de los átomos de carbono. Dichas agujas aparecen sólo claramente cuando
el porcentaje de carbono es alto siendo en otro caso la apariencia más parecida a hebras de paja
amontonada.

Las agujas o láminas de martensita representan soluciones sólidas sobresaturadas y, al calentar a

temperatura por debajo del campo de la fase originaria, el sistema tiende a la condición de equilibrio
precipitado soluto o una fase rica en él. Este es el fundamento de los tratamientos de revenido. La
transformación alotrópica de un metal puro es un caso especial de transformación martensítica,
aunque no presente morfología acicular.

La transformación de la austenita, producida por nucleación y crecimiento (con difusión), origina la

formación de estructuras tipo perlítico, o de tipo bainítico, según sea el orden de temperaturas en
la que la transformación tiene lugar. Dicha transformación martensítica, es observada y estudiada
primeramente en los aceros se ha identificado después en otras aleaciones. El producto de la
transformación tiene la misma composición que la fase originaria peor su estructura es
invariablemente, distinta: con frecuencia, idéntica a una de las fases que sustituye. Puesto que tiene
la misma composición, no necesita que los átomos de la fase originaria se desplacen más de una o
dos distancias interatómica. Esto permite que las transformaciones martensíticas se produzcan con
gran rapidez a velocidades del orden de la de las ondas elásticas.

El su enfriamiento es una condición necesaria para la iniciación de la transformación martensítica;

pero las deformaciones, tanto plásticas como elásticas, pueden llegar a provocar la transformación
a temperaturas en que la fase originaria es aparentemente estable. La formación de martensita
tiene lugar, generalmente, por debajo de la temperatura de relajación de deformaciones en la fase
originaria y, con objeto de disminuir la energía de deformación del nuevo sistema, la transformación
se realiza de tal manera que exista un máximo de conformidad entre la fase originaria y la resultante;
ésta es la razón de la forma astillada o acicular de la estructura martensítica.

El grafito, o también conocido por plumbagina, carbono mineral o negro de plomo, es la forma más
estable del carbono. Se presenta en forma de masas negras o grises, con brillo metálico. El grafito
natural se encuentra en forma de masas, amorfo o de escamas. Su nombre procede de la palabra
griega escritura y su por mula química es C. Es carbono puro, aunque puede venir acompañado
deporóxido de hierro. Las formaciones de grafito hay que referirlas, en gran parte, a depósitos
carbonosos sedimentarios transformados por el metamorfismo; en otros casos revelan origen
inorgánico, puesto que se explican por ser el carbono C, procedente acaso de carburos o de
combinaciones carbonílicas ascendentes. Su origen es metamórfico de contacto, metamórfico en
los mármoles, gneis y esquistos cristalinos, durante el metamorfismo de las hullas.

El grafito natural es policristalino, está constituido por agregados cristalinos compactos, escamosos,
terrosos y esféricos, pudiendo variar considerablemente la forma y tamaño de estos agregados de
unos grafitos a otros. Es una de las formas alotrópicas en las que se puede presentar el carbono
junto al diamante, los fulerenos y los nanotubos. Otra forma bien conocida es la antracita. El grafito
es la forma estable a presiones y temperaturas bajas de la materia orgánica, se puede convertir en
diamante aumentando la temperatura y la presión utilizando un catalizador para aumenta la
velocidad. Está constituido por láminas planas de átomos de carbono que forman un sistema de
anillos condensados. Las láminas están ordenadas en forma hexagonal y paralelas entre sí. Hay dos
formas alotrópicas con diferentes secuencias de apilamiento: hexagonal y romboédrico. En cada
lámina, cada átomo de carbono está unido a otros tres por medio de enlaces covalentes formando
una serie continua de hexágonos. En el grafito hexagonal, la distancia entre los planos es de 0,3354,
más del doble de la distancia del enlace C-C en los planos basales. Esto indica que la interacción
entre láminas aromáticas es débil. Se asume que las láminas están unidas mediante enlaces,
formando una red cristalina tridimensional. Debido a esto, el grafito posee un alto grado de
anisotropía, de modo que sus propiedades eléctricas, térmicas y mecánicas varían notablemente
dependiendo de la dirección en la cual se haga la medida. La reactividad del grafito aumenta con la
temperatura reaccionando con el oxígeno a temperaturas por encima de 300 ºC a 400 ºC.

Tiene un color negro con brillo metálico, submetálico, refractario y se exfolia con facilidad. Es uno
de los materiales químicamente más inerte, resistiendo a la mayoría de los álcalis, ácidos y gases
corrosivos. En la dirección perpendicular a las capas presenta una conductividad de la electricidad
baja y que aumenta con la temperatura, comportándose pues como un semiconductor. Deja pasar
las radiaciones infrarrojas. Tiene una densidad que varía desde los 2,09 a los 2,23 g/cm³. Su dureza
es 1 en la escala de Mohs. El grafito a presión atmosférica y temperatura ambiente es más estable
el grafito que el diamante, sin embargo, la descomposición del diamante es tan extremadamente
lenta que sólo es apreciable a escala geológica.

Las aplicaciones del grafito en las industrias son muy variadas; al ser un material refractario, se
emplea en la fabricación de ladrillos, refractarios monolitos, piezas especiales, etc. Muy utilizado
para la fabricación de crisoles refractarios para las industrias del acero, latón y bronce. También se
emplea mezclado con cal o con dolomita en la fabricación para elaborar escorias sintéticas. Otra de
sus aplicaciones es que actúa como material recarburante en la fabricación de los aceros. También
se emplea en la elaboración de pinturas para moldes de arena en fundición. Al deslizarse las capas
fácilmente en el grafito, resulta ser un buen lubricante sólido. El grafito mezclado con una pasta
sirve para fabricar lápices. Es usado para crear discos de grafito parecidos a los de discos vinilo salvo
por su mayor resistencia a movimientos bruscos de las agujas lectoras.

Se utiliza en la fabricación de diversas piezas en ingeniería, como pistones, juntas, arandelas,

rodamientos, etc. Al ser un material con buena conductividad eléctrica, se usa para fabricar
electrodos, escobillas de generadores, en galvanotipia, etc. También tiene otras aplicaciones
eléctricas. Se puede crear Grafeno, el material más conductor y resistente que existe, futuro
sustituto del silicio en la fabricación de chips. Se emplea en reactores nucleares, como moderadores
y reflectores. En los últimos tiempos, el grafito ha ganado la consideración de mineral estratégico
para la construcción de armamento nuclear, por emplearse como moderador, con el fin de reducir
la acción de los neutrones del uranio. El 13 grafito se encuentra en yacimientos naturales y se puede
extraer, pero también se produce artificialmente. El principal productor mundial de grafito es China,
seguido de India y Brasil.

El grafito sintético es un material constituido por carbón grafítico. Fue preparado por primera vez a
principios del siglo XX, lo que contribuyó notablemente a ampliar el campo de aplicaciones del
grafito. En 1893 Edward Goodrich Acheson patentó un método para fabricar un abrasivo industrial
a partir de arcilla y carbón calentados conjuntamente en un horno eléctrico a temperaturas entre
1600 ºC y 2500 ºC. El material resultante, carburo de silicio SiC, recibió en nombre comercial de
carborundum. El carborundum resultó ser un abrasivo solo superado por el diamante. A mediados
de 1890, Acheson descubrió que calentando el carborundum a temperaturas muy elevadas se podía
eliminar el silicio obteniendo un grafito sintético prácticamente puro, el cual es denominado grafito
Acheson. El método de Acheson consiste, en esencia, en someter a elevadas temperaturas, en un
horno eléctrico una mezcla de coque y sílice. En las partes menos calientes del horno (a unos 2000
°C) se produce una reacción entre el C y el Si para dar lugar a la formación de carburo de silicio, el
cual, al pasar a otras zonas del horno de temperatura más elevada (superior a los 2500 °C), se
descompone, liberando el Si y dejando el C en forma de grafito. El silicio, al liberarse, lo hace en
estado gaseoso, condensándose de nuevo en las zonas menos calientes. Allí se encuentra con el
coque, con el que reacciona de nuevo para dar lugar a la formación de nuevas cantidades de carburo
de silicio. El silicio se comporta, en cierto modo, como catalizador de la reacción de transformación
del carbono de coque en grafito.

Otros métodos por el que se obtiene grafito sintético, (donde diferenciaremos entre grafito poli
granular, grafito piro lítico y grafito moldeado), consiste en el tratamiento térmico a altas
temperaturas de un precursor sólido que contiene carbón no grafítico, pero grafitizable. Así pues,
en principio, el único requisito que tiene que cumplir los precursores de un grafito sintético es que
tengan un elevado contenido en carbono y que sean grafizables.

En la actualidad, la industria del grafito sintético utiliza mayoritariamente coque de petróleo de

diferente grado y breas de carbón o petróleo, que se usan como gigante de las partículas de coque.
Estos precursores suelen dar lugar al grafito poligranular, término que incluye a todos los grafitos
sintéticos compuestos de granos que pueden distinguirse claramente al microscopio. Otro método
para la producción de grafito sintético es el depósito químico en fase de vapor de metano, acetileno,
etileno u otros hidrocarburos gaseosos sobre un sustrato. Este tipo de grafito es altamente
ordenado y se denomina grafito pirolítico. También es posible utilizar otros precursores alternativos
como la antracita, en vez del coque de petróleo. Un caso curioso es la grafitización de la poliamida
que da lugar a grafito sintético sin pasar por la fase plástica por la que pasan casi todos los carbones
grafitizables. En la fabricación del grafito moldeado, el coque de petróleo calcinado y molido se
mezcla con el ligante, normalmente una brea de alquitrán de hulla, aunque también puede ser de
petróleo o resinas fenólicas, epoxi, etc., en proporciones aproximadas del 80/20.

A continuación, se calienta a unos 150 ºC para fundir el aglomerante y que se mezcle bien con el
relleno, y se prensa mediante diversos procedimientos como la extrusión, moldeado o presión
isostática. Se calcina entre 700 ºC y 1000 ºC y posteriormente se grafitiza entre 2600 ºC y 3000 ºC,
finalmente pude tener lugar un proceso de mecanizado. La etapa de prensado es muy importante
ya que determinará la orientación preferencial de los cristales. En la extrusión, los cristales se
alinean en la dirección de la extrusión, mientras que en el moldeado lo hacen en dirección
perpendicular a la presión. Los procesos de fabricación del grafito han evolucionado notablemente
hasta lograr un control casi total de la estructura cristalina del material y de su pureza.

Procedimiento de preparación de una muestra

Corte transversal: Por lo general, se deben cortar varios trozos pequeños del material a examinar.
La ubicación de las muestras y la forma en que se corten afectarán los resultados y su interpretación.
Dependiendo del tipo de pieza a examinar se determina el lugar de dónde extraer las muestras.

-Corte por Sierra

Produce severas condiciones de trabajo en frío y no es ventajoso. El corte mediante este método
ocasiona superficies irregulares con valles excesivamente altos, dando como efecto más tiempo de
aplicación de las técnicas de preparación de las muestras. Generalmente este tipo de corte es
utilizado para extraer probetas de piezas muy grandes, para poder luego proceder con el corte
abrasivo y adecuar la probeta a los requerimientos necesarios.
-Corte por Disco Abrasivo

Este tipo de corte es el más utilizado, ya que la superficie resultante es suave, y el corte se realiza
rápidamente. Los discos para los cortes abrasivos, están formados por granos abrasivos (tales como
óxido de aluminio o carburo de silicio), aglutinados con goma u otros materiales. Los discos con
aglutinantes de goma son los más usados para corte húmedo; los de resina son para corte en seco.

Por ejemplo:

Si se estudian perfiles o barras laminadas, deben extraerse probetas de sus extremos y parte media.
En una varilla de acero estirado en frío se pueden obtener las muestras de tal forma que quede
expuesta una sección transversal o una longitudinal, y ambas secciones variarán notablemente su
aspecto. Cuando el material a examinar es blando (acero al carbono recocido, aleaciones blandas
de Al o de Cu), el corte se realizará con una sierra a mano y de diente grande (mientras más blando
sea el material, más grande debe ser el diente de la sierra a utilizar, con el objeto de que la viruta
sea fácilmente extraída de la zona de corte, evitando que al agruparse se adhiera a la superficie a
estudiar, falseando la observación posterior). Los materiales duros (aceros aleados, templados, no
ferrosos endurecidos) deben cortarse con discos abrasivos muy delgados de carbundum a altas
velocidades y gran refrigeración. Los metales frágiles como fundición blanca, aceros templados,
bronces ricos en estaño, etc, pueden romperse con golpe de martillo para extraer la probeta. En el
caso del acero (y de algunas otras aleaciones), es necesario evitar el calentamiento de la muestra al
hacer el corte.

Montaje: si la muestra que va a examinarse es lo suficientemente grande como para que pueda
sujetarse bien con la mano, no es necesario montarla. Siempre que se pueda se eligen probetas de
20 x 20 mm y alturas de 15 mm. No obstante, la mayoría de las veces la muestra es demasiado
pequeña como para que pueda sostenerse de esta forma (por ejemplo un tramo de varilla, alambre,
lámina), mientras se esmerila o pule. El montaje puede efectuarse de varias maneras. Con
sujetadores tipo tenazas (Fig. 1 derecha). La muestra puede también encerrarse en una resina
epóxica de dos compuestos, que se solidifican después de que se mezclan; asimismo pueden usarse
resinas termoplásticas transparentes. Al emplear esta técnica, la muestra se coloca en el molde con
plástico en polvo, luego se aplican presión y calor, hasta que el plástico se suaviza y densifica. En la
figura 1 de la derecha se muestran las distintas formas de mntaje de las muestras.

Desbaste y pulido

Desbaste grueso: Este se logra mejor en un esmeril húmedo de banco usando esmeriles de granos
120, 140, 160 (este número resulta de dividir la cantidad de líneas del tamiz –de selección de granos-
sobre la superficie del mismo). El objetivo del esmerilado es obtener una superficie plana, libre de
toda huella de marcas de herramientas, y en la que todas las marcas del esmerilado sigan la misma
dirección (Fig. 2). Se puede esmerilar en seco a condición de no producir cambios estructurales por
el calentamiento de la muestra. También se deben evitar presiones excesivas que calienten o
distorsionen la superficie a observar. Luego, la muestra se lava y se seca antes de pasar a la próxima
etapa de esmerilado.

Desbaste fino: Este proceso se efectúa utilizando granos cada vez más finos de lija metalográfica
para esmerilar. Se utilizan papeles de grano 320 en adelante. La lija se sostiene sobre una superficie
plana y dura, que puede ser acero o vidrio, y la muestra se pasa sobre el papel de lija SIN seguir un
movimiento rotatorio. Cuando se termina de esmerilar con un papel de lija, las marcas deben estar
todas en la misma dirección. Antes de proseguir con la siguiente lija más fina, deben lavarse la
muestra como las manos del operario. Ahora la muestra debe desplazarse en forma tal que las rayas
hechas por las distintas lijas formen ángulos rectos con las del inmediatamente anterior. Así, puede
verse con claridad si se han eliminado las rayas más gruesas que se hicieron en la operación anterior.
El desbaste se da por terminado cuando se obtiene una cara perfectamente plana, con rayas muy
finas en toda la superficie, producidas en un solo sentido, por el papel de esmeril de mayor finura.
Cuando más blando es el material, mayor es la finura del grano del papel de esmeril utilizado en
último término.

Pulido: Se procede a hacer el pulido solo después de lavar con sumo cuidado tanto las manos como
la muestra, a fin de evitar cualquier contaminación en el plato de pulido. Este procedimiento se basa
en el uso de un plato cubierto con una tela (o paño), cargada con una suspensión de alúmina
(Al2O3). Al principio, la muestra se sostiene en una posición sobre la rueda, sin girar la muestra,
hasta que se hayan eliminado la mayoría de las rayas anteriores producidas en el desbaste. Luego
puede hacerse girar con lentitud en sentido contrario al de rotación de la rueda, hasta que solo
puedan verse las marcas de alúmina. La rotación de la muestra reduce a un mínimo el peligro de
formación de ranuras
La muestra se hace girar con lentitud en sentido contrario al de giro de la rueda tendiendo a obtener
una superficie especular. Si los pasos descriptos se realizan debidamente, este pulido no debe
requerir más de dos minutos. Los resultados del pulido pueden mejorarse si esta última etapa de
pulido se realiza sobre la rueda girando a baja velocidad. El aspecto de la superficie debe ser igual
al de un espejo; observada al microscopio ésta debe ser semejante a la Fig. 3 donde se observa una
superficie brillante con algunos puntos oscuros producto de las inclusiones no metálicas (ej.
impuresas de óxidos).

Para pulir aceros dulces (blandos), casi siempre es conveniente usar una alúmina de grano 600. En
otros metales y aleaciones pueden lograrse mejores resultados si se acaba con alúmina rebajada,
óxido de magnesio, diamante en polvo o cualquier otro tipo de compuesto pulidor que se disponga.
El electropulido es adecuado para el acabado de gran número de muestras idénticas, puesto que
requieren ajustes y control cuidadoso. Por otro lado, algunos de los mejores electrolitos constituyen
un peligro de explosión.

Ataque: Este permite poner en evidencia la estructura del metal o aleación. Existen diversos
métodos de ataque, pero el más utilizado es el ataque químico.

. El ataque químico de la cara que se observará tiene por objetivo poner en evidencia, mediante un
ataque selectivo, las características estructurales de la muestra. Al aplicar el reactivo sobre la
superficie a observar, las características de la estructura son reveladas como consecuencia de un
ataque selectivo de la superficie. Esto se debe a que las distintas fases, así como los planos
cristalográficos diferentemente orientados poseen diferencias en la susceptibilidad al ataque. En
general aquellas regiones de la estructura donde la energía libre del sistema es mayor, como por
ejemplo los límites de fases, bordes de grano, etc., son atacadas más rápidamente que las regiones
monofásicas o ínter granulares. Los reactivos de ataque por lo general son ácidos orgánicos disueltos
en agua, alcohol, glicerina, etc. El grado de ataque de una probeta es función de la composición,
temperatura y tiempo de ataque. Para que el ataque sea apropiado es necesario elegir el reactivo
de acuerdo a la composición de la probeta, es decir, un reactivo a base de persulfato de amonio es
ideal para atacar probetas de cobre y latón, pero no es adecuado para atacar al acero o aleaciones
ferrosas. En cambio, el nital (solución acuosa o alcohólica de ácido nítrico al 2% o hasta el 5%) es
uno de los reactivos más comúnmente usado en aleaciones ferrosas y aceros. En la tabla 1 se
encuentran algunos reactivos con su composición y usos más frecuentes. En general, dado un
reactivo, el tiempo de ataque es una variable fundamental, y en general debe ser determinado en
forma práctica. Un tiempo de ataque demasido corto (subataque), no permitirá que el reactivo
actúe lo suficiente y por lo tanto no se obtendra un buen contraste entre las fases, o los bordes de
grano aun no habrán aparecido. Por otro lado, un sobre ataque proporcionará una cara obscura con
bordes de grano demasiado anchos, resultando dificultoso una distinción clara de las proporciones
de cada una de las fases. En este sentido la experiencia indica que, en el caso de no conocer el
tiempo de ataque adecuado, es conveniente comenzar con secciones acumulativas de ataques de
corta duración y observaciones microscópicas hasta lograr el contraste apropiado. En el caso que se
produjese un sobre ataque será necesario pulir la probeta en el abrasivo más fino y también en el
paño antes de atacar nuevamente durante un tiempo menor.

Por otro lado, en los metales con un solo constituyente metalográfico, los límites de grano están
sujetos a ataques selectivos, puesto que representan zonas de imperfección cristalina e impurezas
que aceleran el ataque local. Además, los granos con orientaciones distintas son atacados con
diferente intensidad, dado que esta diferencia en la orientación provoca velocidades de ataque
diferentes. En la Fig. 4 se observa como varía el aspecto superficial de cada uno de los granos. Se
debe evitar el sobreataque, dado que la superficie se puede manchar y tapar la estructura o
producirse manchas de corrosión. En caso de que esto sucediera se deberá proceder a un nuevo
desbaste y pulido (dependiendo del grado de sobreataque)

Un reactivo común utilizado para atacar hierros y aceros al carbono en general es el nital, que
consiste en 5% de ácido nítrico concentrado en alcohol etílico (en 100cm3 de alcohol etílico 95%
agregar 5 cm3 de NO3H concentrado). Para su aplicación, se toma la muestra con unas pinzas con
la cara pulida hacia arriba, se vierte unas gotas de nital sobre la muestra (lavada y secada
previamente) asegurándose que el nital cubra toda la cara (con algunos movimientos de la pinza).
Por lo común es adecuado de 3 a 5 segundos para que el ataque químico sea adecuado. El nital
oscurece la perlita1 y pone de manifiesto los bordes de la ferrita2. Ferrita y cementita3 blancos y
perlita más oscura (laminas claras y oscuras semejante a una impronta digital). Inmediatamente
después se lava la muestra con elevada agua corriente, se enjuaga con alcohol y se seca mediante
un golpe de aire.

Métodos de ataque.

Antes de realizar el ataque se debe limpiar y desengrasar con alcohol la cara de la muestra a atacar
y luego se debe secar con aire caliente. Los modos de ataque principalmente son dos: uno
sumergiendo la probeta en el reactivo con la cara que se observará hacia arriba y el otro es mojando
un algodón con el reactivo y frotar la cara de la probeta. Transcurrido el tiempo de ataque se debe
tomar la probeta y lavar con agua o alcohol e inmediatamente se debe secar con aire caliente. En el
caso que se lave con agua es conveniente enjuagar rápidamente la probeta con alcohol y luego
secarla con aire, esto previene la formación de manchas de óxido. La muestra se debe manipular en
todo momento con pinzas por dos razones fundamentales: para no tener inconvenientes con el
reactivo y para no tocar la muestra con las manos ya que esto manchará la superficie de la misma.

Otro método de ataque

muy utilizado en aleaciones no ferrosas y que actualmente se está introduciendo en el campo de

las ferrosas, especialmente en los aceros inoxidables es el ataque electrolítico. Se hace
generalmente a continuación del pulido electrolítico, pero con un voltaje mucho menor. La
diferencia con el pulido es que en el pulido la disolución anódica es indiferenciada y ahora es
selectiva
METODOS PARA LA DETERMINACION DEL TAMAÑO DE GRANOS

Una de las mediciones microestructurales cuantitativas más comunes es aquella del tamaño de
grano de metales y aleaciones. Numerosos procedimientos han sido desarrollados para estimar el
tamaño de grano, estos procesos están sintetizados en detalle en la norma ASTM E112.Algunos tipos
de tamaño de grano son medidos, tamaño de grano de la ferrita y tamaño de grano de la austenita.
Cada tipo presenta problemas particulares asociados con la revelación de estos bordes de manera
que puede obtenerse un rango exacto. Los principales métodos para la determinación del tamaño
de grano recomendados por la ASTM (American Society for Testing and Materials) son:

• Método de Comparación
• Método de Planímetro
• Método de Intersección

-Método de comparación
Mediante el método de prueba y error se encuentra un patrón que coincide con la muestra en
estudio y entonces se designa el tamaño de grano del metal por el número correspondiente al
número índice del patrón mixto; se tratan de manera semejante, en cuyo caso se acostumbra
especificar el tamaño de granos en términos de dos números que denota el porcentaje aproximado
de cada tamaño presente. El método de comparación es más conveniente y bastante preciso en
muestras de granos de ejes iguales. El número de tamaño de grano “n” puede obtenerse con la
siguiente relación: N=2 n -1

-Método planimétrico
Es el más antiguo procedimiento para medir el tamaño de grano de los metales. El cual consiste en
que un circulo de tamaño conocido (generalmente 19.8 mm f, 5000 mm2 de área) es extendido
sobre una rnicrofotografia o usado como un patán sobre una pantalla de proyección. Se cuenta el
número de granos’ que están completamente dentro del circulo n1 y el número de granos que
interceptan el circulo n2 para un conteo exacto los granos deben ser marcados cuando son contados
lo que hace lento este método.

-Métodos de intercepción
El método de intercepción es más rápido que el método planímetro debido a que la microfotografía
o patrón no requiere marcas para obtener un conteo exacto. El tamaño de grano se estima contando
por medio de una pantalla dividida de vidrio, o por fotomicrografía o sobre la propia muestra, el
número de granos interceptados por una o más líneas restas. Los granos tocados por el extremo de
una línea se cuentan solo como medios granos. Las cuentas se hacen por lo menos en tres posiciones
distintas para lograr un promedio razonable. La longitud de líneas en milímetro, dividida entre el
numero promedio de granos interceptados por ella da la longitud de intersección promedio o
diámetro de grano. El método de intersección se recomienda especialmente para granos que no
sean de ejes iguales.
EXAMEN MICROGRAFICO Y MACROGRAFICO

La forma más sencilla de realizar el estudio, es examinando las superficies metálicas a simple vista,
logrando determinar de esta forma las características macroscópicas. Este examen se denomina
macrográfico y de ellos se extraen datos sobre los tratamientos mecánicos sufridos por el material,
es decir, determinar si el material fue trefilado, laminado, forjado, entre otros, comprobar la
distribución de defectos como grietas superficiales, de forja, rechupes, partes soldadas. Así mismo,
los exámenes macroscópicos se realizan generalmente sin preparación especial, pero a veces es
necesaria una cuidadosa preparación de la superficie para poner de manifiesto las características
macroscópicas. En macroscopía, se utilizan criterios para el tipo de corte a realizar (transversal o
longitudinal) para extraer la muestra dependiendo el estudio a realizar, por ejemplo:

• Corte transversal: Naturaleza del material, homogeneidad, segregaciones, procesos de

fabricación, y otros.

• Corte longitudinal: Proceso de fabricación de piezas, tipo y calidad de la soldadura y otros.

Por otra parte, existe otro tipo de examen que es el examen micrográfico, que representa una
técnica más avanzada y se basa en la amplificación de la superficie mediante instrumentos ópticos
(microscopio) para observar las características estructurales microscópicas (microestructura). Este
tipo de examen permite realizar el estudio o controlar el proceso térmico al que ha sido sometido
un metal, debido a que los mismos colocan en evidencia la estructura o los cambios estructurales
que sufren en dicho proceso. Como consecuencia de ello también es posible deducir las variaciones
que experimentan sus propiedades mecánicas (dependiendo de los constituyentes metalográficos
presentes en la estructura). Los estudios ópticos microscópicos producen resultados que no solo
son útiles a los investigadores sino también a los ingenieros. El examen de la microestructura es muy
útil para determinar si un metal o aleación satisface las especificaciones en relación a trabajos
mecánicos anteriores, tratamientos térmicos y composición general. La microestructura es un
instrumento para analizar las fallas metálicas y para controlar procesos industriales. Para un estudio
de ella se necesita una preparación aún más cuidadosa de la superficie. No obstante, el
procedimiento de preparación de la superficie es básicamente el mismo para ambos ensayos
metalográficos. Esta experiencia delinea una forma de preparar muestras pequeñas de acero
blando) con el fin de realizar un examen metalográfico. Los pasos a seguir en el procedimiento de
preparación son los mismos para todos los materiales difiriendo solo las herramientas de corte y el
grado de finura de los papeles de esmeril según la dureza del material. El reactivo de ataque a utilizar
depende del tipo de aleación. Los ensayos micrográficos se realizan sobre muestras o probetas de
los materiales que han de ser sometidos a estudio, preparamos una superficie que luego de ser
pulida convenientemente, se ataca con reactivos químicos apropiados a la finalidad de la
determinación a realizar.

Conociendo mejor el examen micrográfico:

Si el examen se ejecuta para analizar una fractura, la que se sospecha provocada por irregularidades
en el material, las muestras deberán ser por lo menos dos, una de la propia fractura y otra de una
zona intacta de la misma pieza, con el objeto de observar y comparar las modificaciones que ha
sufrido la estructura y de las que se podrán deducir y contar con una mayor cantidad de datos, es
necesario tener en cuenta además, los tratamientos recibidos por la pieza en su fabricación, como
forjado, laminado, recocido, temple, entre otros; pues en muchos casos (forjado y laminado) es
beneficio contar con muestras en las distintas direcciones de sus fibras. Como se ha indicado, el
estudio en si se hace sobre superficies convenientemente preparadas de dichas muestras o
probetas. Esta preparación consiste en llegar a un pulido casi perfecto, para lo cual se parte de un
desbaste que podríamos llamar grueso, con el fin de aplanar la superficie, lo que se consigue con un
ajuste a lima o con el auxilio de devastadoras mecánicas de diseño especial. Los reactivos químicos
y sus finalidades son muy variadas, pero en principio se busca con ellos la revelación, por coloración
o por corrosión, de los distintos componentes de una estructura metalográfica para poder
diferenciarlos con facilidad. Por lo general, están constituidos por ácidos o álcalis diluidos en
alcoholes, agua o glicerina. Y su elección se hará de acuerdo con la naturaleza química de la
estructura a destacar en la muestra. Con tal fin, una vez pulida la superficie se hará en agua caliente,
frotándola con un algodón o tela suave para quitarle todo rastro de las operaciones anteriores que
pueda presentar, concluyendo esta limpieza con alcohol etílico o solvente similar y secándola con
un soplado de aire caliente. Las fotografías obtenidas de estos exámenes, genéricamente llamados
“Microfotografías”, se logran con la ayuda del microscopio metalográfico, cuyos principios ópticos
y de observación no difieren mayormente de los comunes. En él, con iluminación adecuada, se
observa por reflexión (el rayo luminoso al incidir sobre el objeto se refleja hacia el ocular), la imagen
de la superficie atacada, a través de un sistema de lentes con los que se amplifica según lo que
requiera la observación. Por otra parte, con la observación de las estructuras micrográficas y por
comparación con microfotografías, es posible deducir el contenido aparente de carbono, finura y
variedad de los componentes, clasificación de aceros, reconocer las inclusiones por defectos de
fabricación (óxidos, silicatos, oxisulfuros, silicoaluminatos)
Experiencia en Laboratorio
Conclusiones

· Un ensayo de metalografía se realiza con el fin de obtener toda la información que es

posible encontrar en la estructura de los diferentes materiales.

· Este ensayo se realiza con la ayuda de un microscopio en donde se observa la

estructura de ciertas muestras, que nos permitirán concluir que tipo de aleación se
tiene, contenido de carbono (una aproximación) y tamaño de grano.

· Una vez se logra esto la muestra se podrá relacionar con las propiedades físicas y
mecánicas que se desean.

· Operaciones a seguir para preparar la muestra son: corte, montaje, desbaste y pulido.
Al final se observa lo obtenido en el microscopio metalográfico.

· Técnicas de preparación metalográficas: normal (tradicional) y electroquímica.

BIBLIOGRAFIA

Guía de laboratorio del curso de Metalurgia de los materiales I.http://www.esi2.us.es/IMM2/Pract-

html/microsco.html http://www.uam.es/docencia/labvfmat/labvfmat/Anexo/microscopio_metalo
grafico.htmhttp://www.emagister.com Manual de uso del METAVAL H