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, . UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMON

. FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA
. ING. ELECTRÓNICA

Laboratorio de Sistemas de Control Dinámico

PRACTICA
“DISEÑO DE UN CONTROLADOR PID ANALÓGICO”

Día: Lunes Horario: 12:45 / 14:15

ESTUDIANTES: CARLOS ALBORTA CABALLERO

ERIC OLAGUIVEL SANTILLÁN

DOCENTE: Ing. ARISPE SANTANDER ALBERTO

ASIGNATURA: Laboratorio de Sistemas de Control Dinámico

CARRERA: Ingeniería Electrónica – 6to Semestre

Fecha de entrega: Cbba /09 / 06/ 2018

 DISEÑO DE UN CONTROLADOR PID
INTRODUCCIÓN: Las técnicas de control existentes para los procesos en el ámbito de la
industria son numerosas, pero a pesar de ello, la inmensa mayoría en su realización emplea
controladores PID, algunos autores elevan el porcentaje de utilización a un 90%. Por tanto, pese
a los numerosos estudios llevados a cabo en el ámbito de la regulación incluso introduciendo la
utilización de la inteligencia artificial en este terreno, se denota que el empleo de este controlador
sigue siendo muy alto por diversas razones como: robustez, fiabilidad, relativa simplicidad,
tolerancia a fallos, etc.
Desde el descubrimiento de los reguladores PID en el año 1922 hasta la actualidad, son muchos
los estudios llevados a cabo sobre este regulador. Existen numerosos equipos comerciales
encargados de dicha regulación, aunque la mayoría de ellos tienen un precio muy elevado
resultando en consecuencia prohibitivo dependiendo del tipo de aplicación en la que se desee
emplear.
Siendo conscientes del buen funcionamiento del controlador PID se pretende en este documento
mostrar el diseño de un controlador PID analógico de utilización sobre todo en aplicaciones
particulares o industriales de pequeña importancia. Las prestaciones en esencia son similares a
las de un controlador comercial, con las limitaciones correspondientes por el hecho de haber
sido implementado con componentes lineales sin ningún tipo de dispositivo programable que
permita otra serie de prerrogativas en cuanto a funcionalidad con operaciones específicas.
Antecedentes Los reguladores PID convencionales que se estudian en los temarios de
regulación automática son en cierta medida ideales dejando de lado ciertos aspectos
fundamentales en el funcionamiento posterior al ejercer control sobre el proceso que se pretende
regular.
Por último, se considera que el 90% de las aplicaciones de control de procesos se pueden
resolver con un controlador PID(Proporcional-Integral-Derivativo). En la actualidad, la mayoría de
los controladores PID son de tipo digital, sin embargo, una implantación analógica puede ser
mucho más económica e igual de efectiva. Por ello resulta importante retomar la línea de diseño
de controladores analógicos y es el motivo de este desarrollo.
Aun y cuando existen distintas configuraciones de controladores PID, el más citado en la
literatura es el de tipo paralelo. Si bien no corresponde al tipo más común en las
implementaciones industriales, si se considera un buen punto de partida para el análisis de este
tipo de controladores.
En la siguiente figura se muestra un diagrama de bloques de un controlador PID paralelo el cual
cumple con la siguiente función de transferencia:
𝐾𝑖
𝐺𝑐 (𝑠) = 𝐾𝑃 + + 𝐾𝐷 𝑠
𝑠
1
𝐺𝑐 (𝑠) = 𝐾𝑃 (1 + + 𝑇𝑑 𝑠) 𝐸(𝑠)
𝑇𝑖 𝑠
Donde
𝐺𝑐 (𝑠) es la acción de control o salida del controlador PID.
𝐾𝑃 es la ganancia de la acción proporcional.
 𝑇𝑖 es la constante de tiempo de la acción integral.
𝑇𝑑 es la constante de tiempo de la acción derivativa.
𝐸(𝑠) es la señal de error.
Del gráfico:
𝐺𝑝 (𝑠) planta o proceso.

R(s) es la señal de entrada.

Y(s) es la salida del sistema.
H(s) es la parte de la realimentación.

𝐾𝑃 hace referencia a la parte proporcional del PID, esta no depende del tiempo, simplemente
mira que tanto es el error, y si el error es grande tratará de llevar la planta del otro lado, y si el
error es pequeño no hará nada. “trabaja en el presente”, o en el instante de tiempo presente.
𝐾𝑖
𝑠
se basa mas en la historia, (pasado), es decir toda la historia que se ha llevado en el pasado,
según ello tomará la decisión.
𝐾𝑃 𝑠 Nos entrega una tendencia de hacia donde vamos, trabaja en el instante presente de
tiempo para “predecir” el futuro.
Dependiendo de como se de el valor, el sistema se comportará más oscilatorio, o más rápido o
menos oscilatorio, menor error en el estado estacionario, etc.
𝐾𝑖
𝐺𝑐 (𝑠) = 𝐾𝑃 + + 𝐾𝐷 𝑠
𝑠
𝐾𝐷 𝑠 2 + 𝐾𝑃 𝑠 + 𝐾𝑖
𝐺𝑐 (𝑠) =
𝑠
𝐾𝐷 (𝑠 2 + 𝑎𝑠 + 𝑏)
𝐺𝑐 (𝑠) =
𝑠
𝐾𝐷 (𝑠 + 𝑧1)(𝑠 + 𝑧2)
𝐺𝑐 (𝑠) =
𝑠
𝐾 𝐾
𝑎 = 𝐾𝑃 , 𝑏 = 𝐾𝑖
𝐷 𝐷

Y vemos por la última ecuación que a partir del PID modificamos el lugar geométrico de una
forma específica, agregando ceros en cualquier parte del plano s, y modificamos el lugar
geométrico, y así cambiar los parámetros del sistema, convirtiéndolo de estable a inestable, el
tiempo de establecimiento, o un sistema críticamente amortiguado a subamortiguado, y así
podremos hacer que el sistema se comporte de la manera en la que deseemos.
Nota: estas consideraciones se aplican de mejor manera a sistemas de segundo orden, y
estables, no obstante, es posible aplicarlos a sistemas de orden superior, pero se debe tener en
cuenta que será necesario no usar solo un PID, quizás dos, o depende a lo que se desee llegar.

Ganancia PID Porcentaje de Tiempo de estabilidad Error en estado

sobreimpulso estable
Incrementando 𝐾𝑃 Incrementa Impacto mínimo Decrementa
Incrementando 𝐾𝑖 Incrementa Incrementa El error es próximo a
cero
Incrementando 𝐾𝐷 Decrementa Decrementa No impacta

ACCIÓN PROPORCIONAL
La respuesta proporcional es la base de los tres modos de control, si los otros dos, control
integral y derivativo están presentes, estos son sumados a la respuesta proporcional.
“Proporcional” significa que el cambio presente en la salida del controlador es algún múltiplo del
porcentaje del cambio en la medición. Este múltiplo es llamado “ganancia” del controlador. Para
algunos controladores, la acción proporcional es ajustada por medio de tal ajuste de ganancia,
mientras que para otros se usa una “banda proporcional”. Ambos tienen los mismos propósitos y
efectos.

Proporcional
𝑉𝑛 = 0
𝑉𝑛 − 𝑉𝑖𝑛 𝑉𝑖 − 𝑉𝑜
+ = 𝐼1 = 0
𝑅𝑖 𝑅𝑓
𝑉𝑛 − 𝑉𝑖𝑛 𝑉𝑖 − 𝑉𝑜
+ =0
𝑅𝑖 𝑅𝑓

𝑉𝑛 = 𝑉𝑖 = 0
−𝑉𝑖𝑛 −𝑉𝑜
+ =0
𝑅𝑖 𝑅𝑓
−𝑉𝑖𝑛 𝑉𝑜
=
𝑅𝑖 𝑅𝑓
𝑅𝑓
𝑉𝑖𝑛 (− ) = 𝑉𝑜
𝑅𝑖
𝑅𝑓 𝑉𝑜
(− )=
𝑅𝑖 𝑉𝑖𝑛
ACCIÓN INTEGRAL La acción integral da una respuesta proporcional a la integral del error.
Esta acción elimina el error en régimen estacionario, provocado por el modo proporcional. Por el
contrario, se obtiene un mayor tiempo de establecimiento, una respuesta más lenta y el periodo
de oscilación es mayor que en el caso de la acción proporcional; es decir valga la redundancia
que se trata de una etapa que guardará una historia de la magnitud del error y contribuirá a
reducir a cero el error en estado estacionario.
Integrador
𝑉𝑖 − 𝑉𝑖𝑛 𝑑𝑉𝑐
+𝐶 =0
𝑅 𝑑𝑡
𝑉𝑖 − 𝑉𝑖𝑛 𝑑(𝑉𝑖 − 𝑉𝑜 )
+𝐶 =0
𝑅 𝑑𝑡
𝑉𝑛 = 𝑉𝑖 = 0
−𝑉𝑖𝑛 𝑑(−𝑉𝑜 )
+𝐶 =0
𝑅 𝑑𝑡
−𝑉𝑖𝑛 𝑑(𝑉𝑜 )
−𝐶 =0
𝑅 𝑑𝑡
−𝑉𝑖𝑛 𝑑(𝑉𝑜 )
=𝐶
𝑅 𝑑𝑡
1
− ∫ 𝑉𝑖𝑛 (𝑡)𝑑𝑡 = 𝐶(𝑉𝑜 )
𝑅
1
− ∫ 𝑉𝑖𝑛 (𝑡)𝑑𝑡 = 𝑉𝑜
𝑅𝐶
De donde el capacitor en lazo de retroalimentación es el elemento que actúa como “memoria” de
la historia del error en el sistema.
ACCIÓN DERIVATIVA La acción derivativa da una respuesta proporcional a la derivada del
error (velocidad de cambio del error). Añadiendo esta acción de control a las anteriores se
disminuye el exceso de sobreoscilaciones.
Existen diversos métodos de ajuste para controladores PID, pero ninguno de ellos nos garantiza
que siempre encuentre un PID que haga estable el sistema. Por lo que el mas usado sigue
siendo el método de prueba y error, probando parámetros del PID y en función de la salida
obtenida variando estos parámetros.

Derivador
𝑉𝑖 − 𝑉𝑜 𝑑(𝑉𝑐 )
+𝐶 =0
𝑅 𝑑𝑡
𝑉𝑖 − 𝑉𝑜 𝑑(𝑉𝑖 − 𝑉𝑖𝑛 )
+𝐶 =0
𝑅 𝑑𝑡
𝑉𝑛 = 𝑉𝑖 = 0
−𝑉𝑜 𝑑(−𝑉𝑖𝑛 )
+𝐶 =0
𝑅 𝑑𝑡
−𝑉𝑜 𝑑(𝑉𝑖𝑛 )
−𝐶 =0
𝑅 𝑑𝑡
𝑑(𝑉𝑖𝑛 ) 𝑉𝑜
−𝐶 =
𝑑𝑡 𝑅
 𝑑𝑉𝑖𝑛 (𝑡)
−𝑅𝐶 = 𝑉𝑜 (𝑡)
𝑑𝑡
Sumador
𝑉𝑛 = 0
𝑉𝑖 − 𝑉𝑖𝑛1 𝑉𝑖 − 𝑉𝑖𝑛2 𝑉𝑖 − 𝑉𝑖𝑛3 𝑉𝑖 − 𝑉𝑜
+ + + =0
𝑅𝑖1 𝑅𝑖2 𝑅𝑖3 𝑅𝑓

𝑉𝑛 = 𝑉𝑖 = 0
−𝑉𝑖𝑛1 −𝑉𝑖𝑛2 −𝑉𝑖𝑛3 −𝑉𝑜
+ + + =0
𝑅𝑖1 𝑅𝑖2 𝑅𝑖3 𝑅𝑓
−𝑉𝑖𝑛1 −𝑉𝑖𝑛2 −𝑉𝑖𝑛3 𝑉𝑜
−( + + )=
𝑅𝑖1 𝑅𝑖2 𝑅𝑖3 𝑅𝑓
−𝑉𝑖𝑛1 −𝑉𝑖𝑛2 −𝑉𝑖𝑛3
−𝑅𝑓 ( + + ) = 𝑉𝑜
𝑅𝑖1 𝑅𝑖2 𝑅𝑖3
𝑆𝑖: 𝑅𝑓 = 𝑅1 = 𝑅2 = 𝑅3

−(𝑉𝑖𝑛1 + 𝑉𝑖𝑛2 + 𝑉𝑖𝑛3 ) = 𝑉𝑜

Restador
𝑉𝑛 𝑉𝑛 − 𝑉𝑖𝑛1
+ =0
𝑅 𝑅
𝑉𝑛 𝑉𝑛 −𝑉𝑖𝑛1
+ + =0
𝑅 𝑅 𝑅
2𝑉𝑛 𝑉𝑖𝑛1
− =0
𝑅 𝑅
2𝑉𝑛 − 𝑉𝑖𝑛1 = 0
𝑉𝑖𝑛1
𝑉𝑛 =
2
𝑉𝑖 − 𝑉𝑖𝑛2 𝑉𝑖 − 𝑉𝑜
+ =0
𝑅 𝑅
𝑉𝑖 − 𝑉𝑖𝑛2 + 𝑉𝑖 − 𝑉𝑜 = 0
𝑉𝑖𝑛1
𝑉𝑖 = 𝑉𝑛 =
2
𝑉𝑖𝑛1 𝑉𝑖𝑛1
− 𝑉𝑖𝑛2 + − 𝑉𝑜 = 0
2 2
𝑉𝑖𝑛1 − 𝑉𝑖𝑛2 = 𝑉𝑜
ACCIÓN PROPORCIONAL(SIMULACIÓN)
ACCIÓN INTEGRAL(SIMULACIÓN)
ACCIÓN DERIVATIVA(SIMULACIÓN)
PID SIN RESTADOR(SIMULACIÓN)
Después nos queda sacar la función de transferencia del PID:
𝑅𝑃(2−6) ∗ 𝑅𝑆 𝑅𝑆 𝐶𝐷 ∗ 𝑠 ∗ 𝑅𝐷(2−6) ∗ 𝑅𝑆
𝐺𝐶 (𝑆) = ( )+( )+( )
𝑅𝑃(2) ∗ 𝑅𝑃(6) 𝑅𝐼(2) ∗ 𝑅𝐼(6) ∗ 𝐶𝐼 ∗ 𝑠 (𝐶𝐷 ∗ 𝑠 + 1) ∗ 𝑅𝐷(6)

Donde:
𝐺𝐶 (𝑆) función de transferencia del PID.
𝑅𝑃(2−6) Resistencia del proporcional del pin 2 al 6.

𝑅𝑃(2) Resistencia del proporcional que entra al pin 2.

𝑅𝑃(6) Resistencia del proporcional que sale del pin 6.

𝑅𝑆 Resistencia del sumador.

𝑅𝐼(2) Resistencia del integrador que entra al pin 2.

𝑅𝐼(6) Resistencia del integrador que sale del pin 6.

𝐶𝐼 Capacitor del integrador.

𝐶𝐷 Capacitor del derivador.
𝑅𝐷(6) Resistencia del derivador que sale del pin 6.

𝑅𝐷(2−6) Resistencia del derivador del pin 2 al 6.

Y reemplazando los datos nos queda:

 1𝑀 ∗ 10𝐾 10𝐾 10𝐾 ∗ 10𝑢 ∗ 𝑠 ∗ 1𝐾
𝐺𝐶 (𝑆) = ( )+( )+( )
10𝐾 ∗ 10𝐾 1𝐾 ∗ 10𝐾 ∗ 10𝑢 ∗ 𝑠 (10𝑢 ∗ 𝑠 + 1) ∗ 10𝐾
100 100
𝐺𝐶 (𝑆) = 100 + ( )+( )
𝑠 0.1 ∗ 𝑠 + 10𝐾

PLANTA A SER CONTROLADA (SIMULACIÓN)

La función de transferencia para esta planta es de:
4.25 ∗ 109
𝐺𝑃 (𝑆) =
𝑆 2 + 3600𝑆 + 4.25 ∗ 109
Graficando la función de transferencia, y con la gráfica de polos y ceros:
 4.25 × 1010 𝑊𝑛2
=
𝑆 2 + 3600𝑆 + 4.25 × 1010 𝑆 2 + 2𝜉𝑊𝑛 𝑆 + 𝑊𝑛2

𝑊𝑛2 = 4.25 × 1010

𝑊𝑛 = 206284.24
2𝜉𝑊𝑛 = 3600

𝜉 = 8.7258 × 10−4
4
𝑡2 = = 2.22 × 10−3
𝜉𝑊𝑛
𝜋
𝑡𝑝 = = 1.5229 × 10−5
𝑊𝑛√1 − 𝜉2
−𝜉𝜋
√1−𝜉 2
𝜗% = 𝑒 ∗ 100% = 99.7262%
Para representar la función de transferencia de la planta que es de segundo orden se decidió
utilizar un circuito RLC de segundo orden con los valores siguientes:

1
𝐶𝑆 1
=
1 𝐿𝐶𝑆 2 + 𝑅𝐶𝑆 + 1
𝑅 + 𝐿𝑆 + 𝐶𝑆

𝑃𝑎𝑟𝑎 𝐿 = 5𝑚𝐻, 𝐶 = 47𝑛𝐹 𝑦 𝑅 = 18𝛺

 1 1
=
(5 × 10−3 )(47 × 10−9 )𝑆 2 + (18)(47 × 10−9 )𝑆 +1 (2.35 × 10−10 ) + (8.46 × 10−7 )𝑆 + 1
4.25 × 109
𝑆 2 + 3600𝑆 + 4.25 × 109
Y de esta manera se llega a la misma función de transferencia que planteamos en un principio

Representando en diagrama de bloques el sistema compuesto por el PID y la planta.

A continuación se muestra la simulación del controlador PID junto con la planta a ser controlada:
La grafica de color amarillo representa la señal de entrada, mientras que la de color azul es la
salida de la planta.
 Métodos experimentales de ajuste:

- Método de Ziegler-Nichols:
 En bucle abierto:
En el primer método, la respuesta de la planta a una entrada escalón unitario se obtiene de
manera experimental. Si la planta no contiene integradores ni polos dominantes complejos
conjugados, la curva de respuesta escalón unitario puede tener forma de S, como se observa en
las siguientes figuras. Si la respuesta no exhibe una curva con forma de S, este método no es
pertinente. Tales curvas de respuesta escalón se generan experimentalmente o a partir de una
simulación dinámica de la planta.
La curva con forma de S se caracteriza por dos parámetros: el tiempo de retardo T0 y la
constante de tiempo Tp. El tiempo de retardo y la constante de tiempo se determinan dibujando
una recta tangente en el punto de inflexión de la curva con forma de S y determinando las
intersecciones de esta tangente con el eje del tiempo y la línea c(t)=K, como se aprecia en la
versión 1. En este caso, la función de transferencia C(s)/U(s) se aproxima mediante un sistema
de primer orden con un retardo de transporte del modo siguiente:
 Kp Ti Td

Controlador P Tp/T0 - -

Controlador PI 0.9*Tp/T0 T0/0.3 -

Controlador PID 1.2*Tp/T0 2*Tp 0.5*T0

 En bucle cerrado:
En el segundo método, primero establecemos Ti=Inf y Td=0. Usando sólo la acción de control
proporcional, se incrementa Kp de 0 a un valor crítico Kc en donde la salida exhiba primero
oscilaciones sostenidas. Si la salida no presenta oscilaciones sostenidas para cualquier valor
que pueda tomar Kp, no se aplica este método. Por tanto, la ganancia critica Kc y el periodo P
correspondiente se determinan experimentalmente. Ziegler-Nichols sugirieron que se
establecieran los valores de los parámetros Kp, Ti y Td de acuerdo con la fórmula que aparece
en la siguiente tabla.
 Kp Ti Td

Controlador P 0.5*Kc - -

Controlador PI 0.45*Kc (1/1.2)*P -

Controlador PID 0.6*Kc 0.5*P 0.125*P

- Método de Cohen-Coon
El ajuste de Ziegler y Nichols para la curva de reacción es muy sensible a variaciones de t/Y0.
Cohen y Coon desarrollaron una tabla modificada para mejo-
rar esta limitación usando datos del mismo ensayo.
En este método se obtiene experimentalmente la respuesta de la planta al aplicar un escalón
unitario, como se muestra en la siguiente figura. Si la planta no incluye integrador(es) o polos
dominantes complejos conjugados, la curva de respuesta al escalón unitario puede tener el
aspecto de una curva en forma de S, como se observa en dicha figura, en el caso en que la
curva no presente esta forma, no se puede aplicar el método.

Kp Ti Td

Controlado (Y0/(K0*T0))*(1+3*T0/Y0) - -
rP

Controlado (Y0/(K0*T0))*(0.9+T0/(12*Y0 (T0*(30*Y0+3*T0))/(9*Y0+20*T -

r PI )) 0)
 Controlado (Y0/(K0*T0))*(4/3+T0/(4*Y0)) (T0*(32*Y0+6*T0))/(13*Y0+8*T (4*T0*Y0)/(11*Y0+2*T
r PID 0) 0)

Reglas heurísticas de ajuste:

Paso 1: Acción Proporcional

 ƒTiempo integral (TI), a su máximo valor.

 ƒTiempo derivativo (TD), a su mínimo valor.
 ƒEmpezando con ganancia baja se va aumentando hasta obtener las características de
respuesta deseadas.

‹
Paso 2: Acción integral

 Reducir el TI hasta anular el error en estado estacionario, aunque la oscilación sea excesiva.
 ƒDisminuir ligeramente la ganancia.
 ƒRepetir hasta obtener las características de respuesta deseadas.

‹
Paso 3: Acción Derivativa

 ƒMantener ganancia y tiempo integral obtenidos anteriormente.

 ƒAumentar el TD hasta obtener características similares, pero con la respuesta más rápida.
 ƒAumentar ligeramente la ganancia si fuera necesario.

Kp aumenta Ti disminuye Td aumenta

Estabilidad Se reduce Disminuye Aumenta

Velocidad Aumenta Aumenta Aumenta

Error estacionario No eliminado Eliminado No eliminado

Se reduce Disminuye hasta Se reduce

Área del error
cierto punto
 Aumenta Aumenta Aumenta
Perturbación control
bruscamente gradualmente bruscamente

No afecta hasta Disminuye Aumenta

Frecuencia lazo
cierto punto

¿Cuándo un control PID es suficiente?

El control PID es suficiente para procesos donde la dinámica dominante es de segundo orden.
Para estos procesos no existe mayor beneficio con el uso de un controlador más sofisticado.
Un caso típico de la acción derivativa, introducida para mejorar la respuesta, es cuando la
dinámica del proceso está caracterizada por constantes de tiempo que difieren en magnitud. La
acción derivativa puede dar buenos resultados para aumentar la velocidad de respuesta. El
control de temperatura es un caso típico. La acción derivativa es también beneficiosa cuando se
requiere un control más fino para un sistema de alto orden. La dinámica de alto orden limitaría la
cantidad de ganancia proporcional para un buen control. Con la acción derivativa, se mejora el
amortiguamiento ya que se puede utilizar una ganancia proporcional más alta y elevar la
velocidad de la respuesta transitoria.

¿Cuándo es necesario un control más sofisticado?

Se necesitan controladores más sofisticados cuando nos encontramos con:

 Procesos de orden elevado

Cuando el sistema es de orden mayor a dos, el control puede ser mejorado usando un
controlador más complejo que el controlador PID.

 Sistemas con grandes retardos

Los sistemas de control con un retardo de tiempo dominante son notoriamente difíciles. Es
también un tópico sobre el cual existen diferentes opiniones, concernientes al mérito del control
PID. Sin embargo, todos parecen estar de acuerdo en que la acción derivativa no ayuda mucho
a los procesos con retardo dominantes. Para un proceso estable en lazo abierto, la respuesta se
puede mejorar sustancialmente introduciendo una compensación de tiempo muerto. El rechazo a
las perturbaciones de carga también puede ser mejorado en algún grado, debido a que el
compensador de tiempo muerto permite una mayor ganancia de lazo que un controlador PID.
Los sistemas con retardo de tiempo dominante son, de esta manera, candidatos para la
aplicación de controladores más sofisticados.
 Sistemas con modos oscilatorios
 Procesos con ruidos significativos
 Cuando se plantean objetivos de control ambiciosos

Aplicaciones

Los controladores PID son suficientes para resolver el problema de control de muchas
aplicaciones en la industria, particularmente cuando la dinámica del proceso lo permite (en
general procesos que pueden ser descritos por dinámicas de primer y segundo orden), y los
requerimientos de desempeño son modestos (generalmente limitados a especificaciones del
comportamiento del error en estado estacionario y una rápida respuesta a cambios en la señal
de referencia).

Los fabricantes proporcionan los controladores PID de variadas formas. Existen sistemas del tipo
“stand alone” con capacidad para controlar uno o varios lazos de control. Estos dispositivos son
fabricados en el orden de cientos de miles al año. El controlador PID es también un ingrediente
importante en los sistemas de control distribuido, ya que proporciona regulación a nivel local de
manera eficaz. Por otro lado, pueden también venir empotrados, como parte del equipamiento,
en sistemas de control de propósito especial, formando así parte integrante de la aplicación.

Su uso extensivo en la industria es tal que el 95% de los lazos de control que existen en las
aplicaciones industriales son del tipo PID, de los cuales la mayoría son controladores PI, lo que
muestra la preferencia del usuario en el uso de leyes de control muy simples. En general, el
usuario no explota todas las características de estos controladores, quizás por falta de una mejor
comprensión desde el punto de vista de la teoría de control.

En la actualidad, el control PID dispone de una serie de prestaciones, que en el pasado han sido
consideradas como secretos de los fabricantes. Un par de ejemplos típicos de este tipo de
prestaciones son las técnicas de conmutación de modos de control y el antiwindup del
integrador.

Los algoritmos actuales se combinan con funciones lógicas y secuenciales y una serie de
mecanismos y funciones adicionales para adecuarse a los requerimientos de los modernos
sistemas de control y automatización industrial, lo que da lugar a dispositivos especializados
para el control de temperatura, velocidad, distribución de energía, transporte, máquinas-
herramientas, reacción química, fermentación, entre otros.

Los controladores PID son generalmente usados en el nivel de control más bajo, por debajo de
algunos dispositivos de mediano nivel como PLCs, supervisores, y sistemas de monitoreo. Sin
embargo, su importancia es tal que se convierte en el “pan de cada día” del ingeniero de control.

Los controladores PID han sobrevivido a muchos cambios en la tecnología a lo largo de su

historia. Desde los antiguos reguladores de Watt, de la época de la revolución industrial,
pasando por los controladores neumáticos, los controladores analógicos, eléctricos y
electrónicos (primero implementados con válvulas y luego con circuitos integrados) hasta los
modernos controladores basados en microprocesadores, que proporcionan una mayor
flexibilidad debido a su programabilidad. El microprocesador ha tenido una influencia dramática
sobre el desarrollo del controlador PID; ha permitido brindar nuevas oportunidades para
 implementar funciones adicionales como el ajuste automático de parámetros y los cambios de
modos de control. Para los efectos de estos apuntes, se considera la frase “ajuste automático”
en el sentido de que los parámetros del controlador se ajustan automáticamente en base a la
demanda de un operador o de una señal externa, desactivando para ello el controlador. Esto
hace que esta función sea diferente a la función de adaptación, propias de los controladores
adaptivos, que ajustan en línea (o de manera continua) los parámetros del controlador.

El desarrollo de los sistemas de control PID está también influenciado por el desarrollo en el
campo de la comunicación de datos de campos, lo que ha permitido su inserción como módulos
importantes en los esquemas de control distribuido. En este sentido, la capacidad de
comunicación de estos dispositivos con otros dispositivos de campo como PLCs y otros sistemas
de control de niveles superiores, es una función necesaria en los modernos controladores PID.

Si bien a nivel industrial existen grupos de ingenieros de procesos e instrumentación que están
familiarizados con los controladores PID, en el sentido de que llevan una práctica continua de
instalación, puesta en marcha y operación de sistemas de control con lazos PID, también es
cierto que existe mucho desconocimiento acerca de los detalles involucrados en la construcción
de los algoritmos. Prueba de ello es que muchos controladores son puestos en modo manual y,
entre aquellos que están en el modo automático, frecuentemente la acción derivativa se
encuentra desactivada. La razón es obvia, el ajuste de los controladores es un trabajo tedioso y
requiere de cierta intuición basada en los principios de funcionamiento tanto de los procesos
físicos controlados como de la misma teoría de control. Otras razones del pobre desempeño
tienen que ver con problemas en la instrumentación y los equipos y accesorios utilizados en el
lazo de control, como son los sensores, actuadores, dispositivos de comunicación, interfaces de
adquisición de datos, etc. Los principales problemas de los actuadores están generalmente
relacionados con fallas de dimensionamiento (en general están subdimensionados) y los
problemas de histéresis que introducen no linealidades importantes. Por su parte, los
dispositivos asociados con la medición de las señales de la planta (sensores, dispositivos de
adquisición de datos, adecuación de señales y sistemas de comunicación de datos de campo) a
menudo se encuentran mal calibrados y, es frecuente que estén dotados de mecanismos
inadecuados de filtraje pobre o bien de filtraje excesivo (producido en los llamados sensores
inteligentes). Más aún, muchos sistemas de control no cumplen con las condiciones mínimas
para su operación en tiempo real.

Es así que quedan por hacer muchas mejoras sustanciales con respecto al desempeño de los
procesos industriales. Por su parte, la industria, a medida que la demanda de productos requiere
una mejor calidad, está obligada a mejorar sus lazos de control, lo que a su vez requiere un
mayor conocimiento acerca de los procesos y de sus mecanismos de regulación.

Algunas de las aplicaciones más comunes son:

 Lazos de Temperatura (Aire acondicionado, Calentadores, Refrigeradores, etc.)

 Lazos de Nivel (Nivel en tanques de líquidos como agua, lácteos, mezclas, crudo, etc.)
 Lazos de Presión (para mantener una presión predeterminada en tanques, tubos, recipientes,
etc.)
 Lazos de Flujo (mantienen la cantidad de flujo dentro de una línea o tubo)
 Otros