1) O QUE SIGNIFICA ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO?

 Custos próprios (internos) da equipe de

É deixar de ficar consertando continuamente, para manutenção, tais como administração, treinamento,
procurar as causas básicas, modificar situações etc e os custos de perdas de produção (se houver);
permanentes de mau desempenho, deixar de conviver  Custo da perda de oportunidade pela falta do
com problemas crônicos, melhorar padrões e produto se houver demanda. Normalmente as
sistemáticas, desenvolver a manutenibilidade, dar empresas acompanham apenas os custos de
feedback ao projeto, interferir tecnicamente nas intervenção, mas devem no mínimo acompanhar
compras. também os custos próprios.
A engenharia de manutenção é o ramo da engenharia TMEF - Tempo médio entre falhas  Indicador que
vocacionado para a aplicação dos seus conceitos à representa o tempo médio entre a ocorrência de uma
otimização dos equipamentos, dos processos e dos falha e a próxima, representa também o tempo de
orçamentos, de modo a alcançar uma melhor funcionamento da máquina ou equipamento diante das
manutenibilidade, fiabilidade e disponibilidade dos necessidades de produção até a próxima falha.
equipamentos.
TMPR - Tempo médio para reparo  Esse indicador nos
2) QUAIS SÃO OS INDICADORES DE MANUTENÇÃO,
aponta o tempo que a equipe de manutenção demanda
QUAIS AS SUAS FINALIDADES E QUAIS SÃO OS
para reparar e disponibilizar a máquina ou
INDICADORES CLASSE MUNDIAL?
equipamento para o sistema produtivo. Nesse período
Os indicadores têm como finalidades medição, como
estão todas as ações envolvidas no reparo, sejam elas
indicação de desempenho, de forma de posicionar a
da equipe de compras, de laboratório ou qualquer outra
empresa face aos concorrentes quanto às diversas
equipe de trabalho.
condições, tais como, produtividade, qualidade,
Confiabilidade  Representa a probabilidade de que
investimentos, etc. – benchmark –, podendo
um item ou uma máquina funcione corretamente em
determinar mudanças de políticas, buscando dar novos
condições esperadas durante um determinado período
rumos para a empresa.
de tempo ou de ainda estar em condições de trabalho
após um determinado período de funcionamento.
Hora parada ou hora indisponível  Representa o
Mantenabilidade  É a probabilidade de que um item
tempo entre a comunicação da indisponibilidade da
avariado possa ser colocado novamente em seu estado
máquina ou equipamento e o momento do início do
operacional, em um período de tempo predefinido,
atendimento por parte do manutentor.
quando a Manutenção é realizada em condições
Hora de impedimento  Esse indicador representa
determinadas, e é efetuada com os meios e
todo e qualquer tempo dispendido com ações que não
procedimentos estabelecidos.
dependem diretamente da ação do grupo da
manutenção, ou seja, demandam ações de outras
Os “índices de classe mundial” mais utilizados e
equipes, tais como a de compras, de projetos, de
difundidos entre os países que reconhecem a
laboratório, etc.
importância da manutenção industrial, sendo que parte
deles se referem à análise específica para da gestão dos
Disponibilidade  Esse indicador representa a
equipamentos e os demais tratam da gestão de custos
probabilidade de em um dado momento um
envolvidos com as manutenções executadas são, entre
equipamento estar disponível. Ele é o resultado do bom
outros:
acompanhamento do indicador de hora parada. Para os
 Tempo Médio entre falhas (MTBF ou TMEF)
colegas do ambiente produtivo, esse indicador
 Tempo Médio para Reparo (MTTR ou TMPR)
representa a possibilidade de garantir o atendimento
 Tempo Médio para Falha (MTTF ou TMPF)
das metas de produção.
 Disponibilidade do Equipamento (EA)
 Custo de manutenção por Faturamento (CMFR)
Custo de manutenção  Representa o somatório básico
das seguintes parcelas:
3) O QUE REPRESENTA OS INDICADORES DE:
 Custos de intervenção de manutenção (recursos
materiais, sobressalentes e mão de obra),
 BACK LOG: O “backlog” trata-se de um indicador
gerencial momentâneo, largamente utilizado na
área de manutenção. Significa o tempo em dias que
a área de manutenção, com o quadro de pessoal que
possui, levará para concluir todas as OS´s que se
encontram pendentes na carteira de serviços.
 ABSENTEÍSMO: De um modo geral, os indicadores
mais utilizados para verificação do moral do pessoal
são o absenteísmo, a maior incidência de licenças
médicas e aspectos relacionados ao atraso ou saídas
antecipadas.
4) QUAIS AS PRINCIPAIS VANTAGENS DA
MANUTENÇÃO PREDITIVA COM RELAÇÃO A
MANUTENÇÃO PREVENTIVA?
VANTAGENS:
 Maior confiabilidade do ativo;
 Disponibilidade assegurada;
 Menores níveis de estoques de peças de reposição;
 Simplicidade da gestão de recursos (mão de obra);
 Gastos de manutenção gerenciados
DESVANTAGENS:
 Custo elevado na aquisição de equipamentos;
 Custo elevado no treinamento e capacitação dos
funcionários;
 Aplicação a médio e longo prazo pois depende da
análise de casos anteriores.
5) QUAL O OBJETIVO PRINCIPAL DE UMA UNIDADE DE
MANUTENÇÃO INDUSTRIAL?
Uma unidade de manutenção dentro da indústria
permite a realização de um conjunto de ações que
permitem MANTER ou restabelecer um BEM a um
estado específico, ou ainda, assegurar um determinado
serviço, efetuando as operações que possibilitem
conservar o potencial do equipamento ou sistema, para
garantir a continuidade e a qualidade da produção.
6) O QUE É DEREATING?
Os equipamentos são projetados para operarem numa
faixa nominal básica que dispões das condições
nominais nas quais observamos uma determinada taxa
de falhas. Ao colocarmos componentes ou
equipamentos em níveis mais baixos de solicitações
(abaixo do nível de capacidade nominal) estamos
praticando do DERATING. Através dessa prática uma
grande margem de segurança é estabelecida pelo
decréscimo dos esforços operacionais e
consequentemente da taxa de falhas (aumento da
confiabilidade).
7) COMO VOCÊ AVALIA A GESTÃO DA MANUTENÇÃO
NO MUNDO ATUAL.
A gestão da manutenção é um dos pontos mais
importantes da empresa, pois é no custo da
manutenção que vai uma boa parcela do faturamento
da empresa, se não houver um cuidado especial na
gestão da manutenção, esta parcela do faturamento,
com certeza irá aumentar. A empresa ficará
incompatível com a competitividade globalizada, pois
os custos serão bastante elevados.
8) QUAIS OS PROCEDIMENTOS NECESSÁRIOS PARA UM
BOM PLANEJAMENTO E CONTROLE DA
MANUTENÇÃO.
Durante muito tempo as indústrias funcionaram com o
sistema de manutenção corretiva, ocorriam
desperdícios, retrabalhos, perda de tempo e de
esforços humanos, além do prejuízo financeiro.
Diante deste cenário a manutenção evoluiu para
diminuir todos os pontos negativos, e utilizou-se de
vários conceitos, como: reparo corretivo; gestão
mecânica de manutenção; manutenção preventiva;
visão sistemática; prevenção de manutenção;
manutenção preditiva; abordagem participativa e
manutenção autônoma.
Um bom planejamento e controle da manutenção, é
quando se tem o domínio do sistema, é possibilitar
melhorias na empresa, tanto em termos materiais,
como de pessoal. Uma das práticas adotadas para um
bom planejamento e controle da manutenção é o
“TAGamento”, onde é catalogado todos os
equipamentos da empresa, com a finalidade de facilitar
a localização, de classificar os equipamentos, e ter um
acompanhamento de falhas.
9) QUAIS OS PRINCIPAIS NÍVEIS DE MANUTENÇÃO E
A RELAÇÃO ENTRE OS MESMOS.
Manutenção Corretiva Não Planejada – é a atuação
para a correção da falha ou do desempenho menor do
que o esperado, realizada de forma emergencial.
Manutenção Corretiva Planejada - é a atuação para a
correção da falha ou do desempenho menor do que o
esperado, realizada por decisão gerencial, isto é, pela
atuação em função de acompanhamento preditivo ou
pela decisão de operar até a quebra.
A manutenção corretiva produz um alto custo, pois
existe perda na produção, apresenta perda da
qualidade dos produtos, bem como, possibilidade de
consequências graves ao equipamento.
Manutenção Preventiva – é a atuação realizada
deforma a reduzir ou evitar a falha ou queda no
desempenho, obedecendo a um plano previamente
elaborado, baseado em intervalos definidos de tempo.
Manutenção Preditiva - é a atuação realizada com base
em modificação de parâmetro de condição ou
desempenho cujo acompanhamento obedece a uma
sistemática. Tem como objetivo prevenir falhas de
equipamento ou sistemas.
Manutenção Detectiva - é a atuação efetuada em
sistemas de proteção buscando detectar falhas ocultas
ou não-perceptíveis ao pessoal de operação e
manutenção. Garante a confiabilidade.
Engenharia de Manutenção - consiste na procura das
causas básicas de defeitos, deixar de conviver com
problemas graves, melhorar padrões e sistemáticas,
desenvolver a manutenibilidade, interferir
tecnicamente nas compras.
Existem ganhos de confiabilidade com a manutenção
preventiva, quando o equipamento se encontra na faixa
de sua vida útil? Justifique.
Não. Durante o tempo de vida útil os reparos de
manutenção preventiva não promovem ganhos de
confiabilidade, pois nestes casos a manutenção atua de
forma a fazer com que o item volte a funcionar nas
condições iniciais ou de projeto e não em condições
superiores as de projeto. Reparos de manutenção
preventiva são feitas para manter o sistema na condição
“tão bom quanto novo”, o sistema é considerado “tão
bom quanto novo” após cada operação de manutenção
desde que não haja deterioração dos componentes.
Portanto após um reparo o item terá confiabilidade
igual ou menor que a confiabilidade inicial, mas nunca
terá um nível de confiabilidade superior à definida em
projeto.
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Quais são indicadores de manutenção, quais as suas
finalidades e quais são os indicadores classe mundial?
Indicadores de classe mundial” são aqueles utilizados
segundo a mesma expressão em todos os países.
Através destes índices os resultados da empresa podem
ser comparados com outras, independente de sua
dimensão ou ramo de atuação. Basicamente seriam
sete os índices, sendo cinco referidos a análise de
gestão de equipamentos e dois a gestão de custo. São
eles:
- TMEF (Tempo Médio Entre Falhas);
- TMPF (Tempo Médio Para Falha);
- TMPR (Tempo Médio Para Reparo);
- DISP (Disponibilidade de equipamento);
- CONF (Confiabilidade de equipamento);
- CMFT (Custo de Manutenção por Faturamento);
- CMVR (Custo de Manutenção por Valor Reposição).
Resserviços ou retrabalhos são repetições ocasionadas
por problemas ligados às seguintes falhas: Mão de
Obra; Material; Problemas de Projeto; Problemas de
Operação.
Porque a manutenção é considerada hoje como um
centro de lucro.
A manutenção é o conjunto de ações que permitem
manter ou restabelecer m bem a um estado específico,
ou ainda assegurar um determinado serviço. Na
manutenção dois conceitos se destacam, a Preditiva e a
Engenharia de Manutenção, são mais confiáveis para
serem utilizados nas indústrias. Estes conceitos têm
como objetivo evitar falhas no sistema de produção. E
num sistema onde o número de falhas é bem pequeno,
haverá mais disponibilidade, pois os equipamentos
estarão trabalhando mais, e os custos que iriam ser
aplicados em correções, ou em paradas desnecessárias
não existirão, assim o custo total diminui.
Como você avalia a gestão da manutenção no mundo
atual.
A gestão da manutenção é um dos pontos mais
importantes da empresa, pois é no custo da
manutenção que vai uma boa parcela do faturamento
da empresa, se não houver um cuidado especial na
gestão da manutenção, esta parcela do faturamento,
com certeza irá aumentar. A empresa ficará
incompatível com a competitividade globalizada, pois
os custos serão bastante elevados.
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Qual a relação existente entre os sistemas de informação
e a manutenção.
Sistemas de Banco de Dados não devem ser apenas
para acúmulo de dados, deve-se utilizar softwares que
realizem a exploração e análise de importantes dados
coletados ao longo do tempo.
É importante que o software tenha módulos que seja de
acordo com as manutenções adotadas pela empresa,
como por exemplo, módulos de: Manutenção
Corretiva, Manutenção Preventiva, Manutenção
Planejada, Melhorias e Serviços (Predial, Geral etc).
Onde possibilite o gerenciamento das peças
substituídas, das horas de manutenção (equipamento,
setor, motivo etc.), da previsão de peças por
equipamento, fazer o acompanhamento de
pendências, gerar relatórios analíticos e sintéticos.
Os relatórios devem apresentar indicadores para se
realizar as análises, dados importantes como:
• Tempo Médio entre Falhas(MTBF).
• Tempo Médio para Reparo(MTTR).
• Análise Comparativa Corretiva X Preventiva.
• Análise Comparativa entre os Tipos de Manutenção.
• Disponibilidade dos Equipamentos.
• Histórico Corretiva X Preventiva.
Normalmente com a implantação de um sistema de
informação na empresa, traz grandes benefícios, como:
• Aumento da disponibilidade.
• Balanceamento de custos operacionais.
• Controle do estoque.
• Agilidade na tomada de decisões.
• Melhoria na produtividade.
• Atendimento às normas nacionais e internacionais.
Quais os requisitos para elaboração de um bom plano de
manutenção.
Os requisitos para elaboração de um bom plano de
manutenção são: Confiabilidade (probabilidade de que
um item possa desempenhar sua Função requerida, por
um intervalo de tempo estabelecido, sob condições
definidas de uso), Manutenção Centrada na
Confiabilidade (processo usado para determinar o que
precisa ser feito para assegurar que qualquer item físico
continue a cumprir as funções desejadas no seu
contexto operacional atual) e a Falha (cessação da
função requerida de um item ou incapacidade de
satisfazer a um padrão de desempenho definido. Pode
representar ou ser representada pela).
 Resultados mensais (benefícios – investimento);
 Total de investimentos mensais acumulados;
 Totais de benefícios mensais acumulados;
 Resultados mensais;
 Cálculo do valor presente líquido e da taxa
interna de retorno.
3) QUANDO A ATIVIDADE DE MANUTENÇÃO É
CONSIDERADA UMA FUNÇÃO ESTRATÉGICA. DÊ
EXEMPLO.
A atividade de manutenção se torna uma função
estratégica se atua de forma a medir a sua
contribuição para:

O que é Manutenção Produtiva Total, Manutenção  Faturamento e Lucros da Empresa;

Centrada na Confiabilidade e Manutenção Centrada no
Risco.
 Manutenção Produtiva Total (TPM): consiste em
uma das ferramentas gerências disponíveis na
manutenção.
 Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM): é o
processo usado para determinar o que precisa ser
feito para assegurar que qualquer item físico
continue a cumprir as funções desejadas no seu
contexto operacional atual.
 Manutenção Centrada no Risco (RBI): processo
semelhante ao RCM, mas difere na utilização de
cálculo de risco explícito, que permite uma descrição
mais completa dos perigos atuais.
1) DESCREVA COM CLAREZA O QUE MOTIVOU O
ESTABELECIMENTO DA QUINTA GERAÇÃO DA
MANUTENÇÃO.
Foi o enfoque nos resultados empresarias e uma
grande melhoria na relação entre os departamentos,
para garantir a gestão dos ativos visando o melhor
retorno sobre os ativos (ROA) ou retorno sobre o
investimento (ROI).
 Segurança de Pessoal e de instalações;
 Preservação Ambiental.
4) O QUE SIGNIFICA CURVA DA BANHEIRA. O QUE
PODE CAUSAR FALHA NA FAIXA I, II e III.
É uma representação de uma curva que apresenta a
variação da taxa de falha de um componente no
tempo.
 I - Mortalidade infantil está associado com defeitos
de projeto, deficiências do processo de fabricação
e garantia da qualidade, problemas de instalação.
 II - Vida útil são causadas principalmente pela
ocorrência aleatória de esforços que excedem os
níveis de resistência do componente, fadiga ou
corrosão acelerada fruto de interações de
materiais com o meio.
 III - desgaste deve-se a ocorrência gradual de
mudanças físicas e químicas na estrutura interna
do componente resultando numa redução
acentuada do nível de resistência deste.

2) QUAIS OS PRINCIPAIS FATORES QUE JUSTIFICAM O

INVESTIMENTO EM SOFTWARE DE MANUTENÇÃO.

Situação atual:

 Informações sobre pessoal, estoques, serviços de

(manutenção, produção e gerenciais);
 Ganho de sinergia via integração com sistemas
corporativos.

Situação pós-implantação do software:

 Investimentos;
 Realização dos benefícios.

Análise de resultados: