You are on page 1of 31

I.E. Augusto B.

Leguía
Puente Piedra

SOLDADURA TIG

CURSO : CONSTRUCCIONES METALICAS

PROFESOR : GROBERT VILLADARES

ALUMNO : CIMER VILLAJUAN TARAZONA

AÑO : 4TO. “ N ”

TURNO : TARDE

Lima – Perú
2018

INTRODUCCION
INTRODUCCION

1
En el proceso de soldadura en estructuras metálicas de espesor delgado
sucede una deformación, esto debido a la distorsión en las uniones soldadas
es un problema que comúnmente ocurre en la construcción y soldeo de una
estructura metálica. Esta distorsión es producto de la distribución no uniforme
del calor durante la soldadura, y también debido a las zonas afectadas por el
calor alrededor de la junta soldada. Debido a esto, la calidad de las estructuras
metálicas de espesor delgado son afectados y como también barcazas, yates,
pesqueros y demás embarcaciones donde se utilice placas de espesor
delgado, comúnmente toma más del tiempo estimado, lo que disminuye las
posibilidades de negocios y por ende, de seguir escalando posiciones en el
mercado.

Para lograr la soldadura de dos piezas metálicas, es necesario remover


cualquier capa no metálica de las superficies que entraran en contacto. Esto
hace que se formen dos tipos de procesos de soldadura: los procesos de
soldadura por fusión tales como: arco eléctrico, soldadura a gas, por plasma,
etc. y los procesos de soldadura de estado sólido los cuales emplean
deformaciones: soldadura en frio, ultrasonido y otros procesos son la
combinación de calor y deformación: por forja, por resistencia eléctrica, por
fricción, etc.

2
CAPITULO I
GENERALIDADES

1) El tipo de soldadura utilizada en el laboratorio fue la soldadura MIG


(Metal Inert Gas)
Descripción del Proceso:
El sistema MIG fue introducido a fines de 1940. El proceso es definido por la
AWS como un proceso de soldadura al arco, donde la fusión se produce por
calentamiento con un arco entre un electrodo de metal de aporte continuo y la
pieza, donde la protección del arco se obtiene de un gas suministrado en forma
externa, el cual protege el metal líquido de la contaminación atmosférica y
ayuda a estabilizar el arco.
En el sistema MIG un sistema de alimentación impulsa en forma automática y a
velocidad predeterminada el alambre-electrodo hacia el trabajo o baño de
fusión, mientras la pistola de soldadura se posiciona a un ángulo adecuado y
se mantiene a una distancia tobera-pieza, generalmente de 10 mm.
El sistema MIG posee cualidades importantes al soldar aceros, entre las que
sobresalen:
 El arco siempre es visible para el operador
 La pistola y los cables de soldadura son ligeros,
haciendo muy fácil su manipulación
 Es uno de los más versátiles entre todos los sistemas
de soldadura
 Rapidez de deposición
 Alto rendimiento
 Posibilidad de automatización
El sistema MIG requiere del siguiente equipo para su funcionamiento:
 Una máquina soldadora
 Un alimentador que controla el avance del alambre a la
velocidad requerida.
 Una pistola de soldar para dirigir directamente el
alambre al área de soldadura

3
 Un gas protector, para evitar la contaminación del baño
de soldadura
 Un carrete de alambre de tipo y diámetro específico
2) Soldadura TIG:
Descripción del proceso:
En nuestros días, las exigencias tecnológicas en cuanto a calidad y
confiabilidad de las uniones soldadas, obligan a adoptar nuevos sistemas,
destacándose entre ellos la soldadura al Arco con Electrodo de Tungsteno y
Protección Gaseosa (TIG).
El sistema TIG es un sistema de soldadura al arco con protección gaseosa, que
utiliza el intenso calor de un arco eléctrico generado entre un electrodo de
tungsteno no consumible y la pieza a soldar, donde puede o no utilizarse metal
de aporte. Se utiliza gas de protección cuyo objetivo es desplazar el aire, para
eliminar la posibilidad de contaminación de la soldadura por el oxígeno y
nitrógeno presente en la atmósfera. La característica más importante que
ofrece este sistema es entregar alta calidad de soldadura en todos los metales,
incluyendo aquellos difíciles de soldar, como también para soldar metales de
espesores delgados y para depositar cordones de raíz en unión de cañerías.
Las soldaduras hechas con sistema TIG son más fuertes, más resistentes a la
corrosión y más dúctiles que las realizadas con electrodos convencionales.
Cuando se necesita alta calidad y mayores requerimientos de terminación, se
necesario utilizar el sistema TIG para lograr soldaduras homogéneas, de buena
apariencia y con un acabado completamente liso.

Características y ventajas del sistema TIG:


 No se requiere de fundente y no hay necesidad de limpieza
posterior en la soldadura
 No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular
metal de aporte a través del arco
 Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones, sin
distorsión
 Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección
gaseosa, el área de soldadura es claramente visible

4
 El sistema puede ser automatizado, controlando
mecánicamente la pistola y/o el metal de aporte

Equipo:
El equipo para sistema TIG consta básicamente de:
 Fuente de poder
 Unidad de alta frecuencia
 Pistola
 Suministro gas de protección
 Suministro agua de enfriamiento
La pistola asegura el electrodo de tungsteno que conduce la corriente, el que
está rodeado por una boquilla de cerámica que hace fluir concéntricamente el
gas protector. La pistola normalmente se refrigera por aire. Para intensidades
de corriente superiores a 200 Amps. Se utiliza refrigeración por agua, para
evitar recalentamiento del mango.

3) Tres tipos de soldadura:


Sistema Arco Manual:
El sistema de soldadura Arco Manual, se define como el proceso en que se
unen dos metales mediante una fusión localizada, producida por un arco
eléctrico entre un electrodo metálico y el metal base que se desea unir.
La soldadura al arco se conoce desde fines del siglo pasado. En esa época se
utilizaba una varilla metálica descubierta que servía de metal de aporte.
Pronto se descubrió que el oxígeno y el nitrógeno de la atmósfera eran
causantes de fragilidad y poros en el metal soldado, por lo que al núcleo
metálico se le agregó un revestimiento que al quemarse se gasificaba,
actuando como atmósfera protectora, a la vez que contribuía a mejorar
notablemente otros aspectos del proceso.
El electrodo consiste en un núcleo o varilla metálica, rodeado por una capa de
revestimiento, donde el núcleo es transferido hacia el metal base a través de
una zona eléctrica generada por la corriente de soldadura. El revestimiento del
electrodo, que determina las características metálicas y químicas de la unión,

5
está constituido por un conjunto de componentes minerales y orgánicos que
cumplen las siguientes funciones:
 Producir gases protectores para evitar la contaminación atmosférica y
gases ionizantes para dirigir y mantener el arco
 Producir escoria para proteger el metal ya depositado hasta su
solidificación
 Suministrar materiales desoxidantes, elementos de aleación y hierro
en polvo

Sistema Arco Sumergido:


De los métodos de soldadura que emplean electrodo continuo, el proceso de
arco sumergido desarrollado simultáneamente en EE.UU. y Rusia a mediados
de la década del 30, es uno de los más difundidos universalmente.
Es un proceso automático, en el cual, un alambre desnudo es alimentado hacia
la pieza. Este proceso se caracteriza porque el arco se mantiene sumergido en
una masa de fundente, provisto desde una tolva, que se desplaza delante del
electrodo.N DE esta manera el arco resulta invisible, lo que constituye una
ventaja pues evita el empleo de elementos de protección contra la radiación
infrarrojo y ultravioleta, que son imprescindibles en otros casos. Las corrientes
en este proceso varían que ve desde los 200 hasta los 2000 Amps. Y los
espesores que es posible soldar varían entre los 5 mm y hasta más de 40 mm.
Usualmente se utiliza corriente continua con electrodo positivo, cuando se trata
de intensidades inferiores a los 1000 amperes, reservándose el uso de
corriente alterna para intensidades mayores, a fin de evitar el fenómeno
conocido como soplo magnético. El proceso se caracteriza por sus elevados
regímenes de deposición y es normalmente empleado cuando se trata de
soldar grandes espesores de acero al carbono o de baja aleación.

Ventajas del proceso y Aplicaciones:


Ventajas:
Entre las principales ventajas podemos citar:
 Este proceso permite obtener depósitos de propiedades comparables
o superiores del metal base

6
 Rendimiento 100%
 Soldaduras 100% radiográficas
 Soldaduras homogéneas
 Soldaduras de buen aspecto y penetración uniforme
 No se requieren protecciones especiales

Aplicaciones:
El sistema de soldadura automática por Arco Sumergido, permite la máxima
velocidad de deposición de metal, entre los sistemas utilizados en la industria,
para producción de piezas de mediano y alto espesor (desde 5 mm. aprox.)
que puedan ser posicionadas para soldar en posición plana u horizontal: vigas
y perfiles estructurales , estanques, cilindros de gas, bases de máquinas,
fabricación de barcos, etc. También puede ser aplicado con grandes ventajas
en relleno de ejes, ruedas de FF.CC. y polines.

Sistema Oxigas:
Descripción del Proceso:
El proceso de soldadura oxigas consiste en una llama dirigida por un soplete,
obtenida por medio de la combustión de los gases oxígeno-acetileno. El intenso
calor de la llama funde la superficie del metal base para formar una poza
fundida. Con este proceso se puede soldar con o sin material de aporte. El
metal de aporte es agregado para cubrir biseles y orificios.
A medida que la llama se mueve a lo largo de la unión, el metal base y el metal
de aporte se solidifican para producir el cordón.
Al soldar cualquier metal se debe escoger el metal de aporte adecuado, que
normalmente posee elementos desoxidantes para producir soldaduras de
buena calidad. En algunos casos se requiere el uso de fundente para soldar
ciertos tipos de metales.

Ventajas y Aplicaciones del Proceso:


El proceso oxigas posee las siguientes ventajas: el equipo es portátil,
económico y puede ser utilizado en toda posición. El proceso oxigas es
normalmente usado para soldar metales de hasta ¼” de espesor. Se puede

7
utilizar también para metales de mayor espesor, pero no es recomendable. Su
mayor aplicación en la industria se encuentra en el campo de mantención,
reparación, soldadura de cañerías de diámetro pequeño y manufacturas
livianas. También puede ser usado como fuente de energía calórica para
doblar, calentar, forjar, endurecer, etc.

Equipos para Soldadura y Corte Oxigas:


Es el conjunto de elementos que agrupados permiten el paso de gases
(Oxígeno-Acetileno) hasta un soplete en cuyo interior se produce la mezcla. La
misma, en contacto con una chispa, produce la combustión, base del sistema
oxiacetilénico.

4) Ventajas y Desventajas de la Soldadura:


La principal ventaja de la soldadura en general, es que permite la reparación de
elementos que de otra manera deberían ser desechados y reemplazados por
uno nuevo, como es el caso de estructuras metálicas (puentes, pasarelas, etc.),
que si presentan roturas o fisuras, éstas pueden ser soldadas entregándole un
alto nivel de resistencia y durabilidad a distintos tipos de esfuerzos (tracción,
compresión, etc.) y alargando la vida útil de las estructuras.
La gran desventaja de la soldadura es que para trabajos de alta precisión el
costo es muy elevado, ya que se necesita un alto grado de expertez técnica por
parte del soldador, debido a que el producto final no debe tener poros ni
imperfecciones, todo esto visto mediante inspección radiográfica.

5) Experiencia Personal:
Creo que la experiencia de haber soldado con el sistema MIG fue bastante
instructiva, pese a haber sido una muestra muy corta sobre los equipos
utilizados y de la forma de soldar, permitió darme cuenta que la soldadura es
bastante compleja, y no es solamente tomar la pistola y comenzar a soldar, si
no que requiere práctica y experiencia para obtener resultados de calidad,
como los que necesita la industria hoy en día.
Con respecto a alguna mejora de la experiencia, creo que deberían dar un
poco más de tiempo para soldar y que podrían dar alguna figura para soldar, y

8
no que tengamos que hacer un solo cordón, ya que a las personas que les toca
soldar al final están soldando sobre todos los cordones que hicieron los demás
compañeros, pero pienso que es difícil que se pueda hacer una experiencia
más larga, esto por dos motivos, primero por falta de tiempo y segundo debido
a que según lo que vi, tan solo hay una máquina de soldadura MIG.

SOLDEO TIG:
El desarrollo de la soldadura mediante el proceso "TIG" hace que sean las
soldaduras más limpias y puras comparadas con otros métodos.
Consecuentemente el proceso "TIG" ha hecho una significativa contribución al
desarrollo de la industria de la soldadura. El proceso "TIG" es actualmente
empleado por la industria en la fabricación de una amplia variedad de
productos.
La soldadura mediante el proceso "TIG" efectúa la unión del metal por medio
del calentamiento que produce el Arco Eléctrico. Una terminal es generalmente
un electrodo de Tungsteno y la otra es la pieza a soldar que se va a trabajar. El
Arco Eléctrico es protegido de la contaminación de la atmósfera, mediante la
pantalla de un gas inerte. El Electrodo de Tungsteno es una varilla de color gris
de metal muy duro, denso y difícilmente fusible: puede contener una adición del
1% al 2% de Torio. Estos aumentos le aportan capacidad y mejoran sus
cualidades, sin embargo los electrodos de Tungsteno puro son recomendables
para la soldadura de aluminio ya que la punta se derrite en forma circular, de
manera que esta permite aumentar la estabilidad del Arco. El Tungsteno fue
seleccionado como material del electrodo por su característico alto punto de
fusión (6000°F). El Arco Eléctrico es una fuente intensa de calor, que es
conducida por un gas caliente llamado plasma. Este plasma contiene casi igual
número de electrones y de iones. Los electrones mantienen la mayor parte de
la conducción de corriente y fluyen del cátodo o terminal negativa al ánodo o
terminal positiva. Los iones fluyen en la dirección opuesta, de la terminal
positiva a la terminal negativa; esas partículas iónicas están cargadas
positivamente y son átomos que han perdido uno a más de sus electrones
orbitales.

9
METALES EN LOS QUE ES NECESARIO USAR EL PROCESO TIG PARA
SOLDAR, AÚN A ALTOS COSTOS.
Es indispensable la aplicación del proceso "TIG" en el soldado de aleaciones
de aluminio con el magnesio y con el antimonio; pues encontramos muchas
partes de estos metales en la industria Automotriz, Industria Fabricante de
Aparatos Domésticos, Cerrajería, etc., en cuyo caso casi siempre se emplea
con buenos resultados para su reparación y mantenimiento.

ACERO INOXIDABLE:
Es asombroso el tributo que los países industriales han tenido que pagar a la
corrosión. Luego entonces el uso de este metal cada día es mayor y necesario
para la protección de objetos o materiales que pueden ser estropeados debido
a este ataque que producen las condiciones climáticas principalmente, así
como una gran variedad de elementos químicos, sobre todo los ácidos
húmicos.

COBRE:
Se trata de uno de los metales más antiguos descubiertos por el hombre,
siendo de los más preciados por ser de los que se pueden poner en forma por
el mayor número de procedimientos posibles, ya que pueden fundirse, son
maleables en caliente, en frío, no se agrietan, no hacen escamas, se deja
moldear a voluntad y vuelven a encontrar una vez acabados, las mejores
propiedades elásticas. También aleaciones metálicas, tomando en cuenta que
ésta es una mezcla obtenida por fusión. Siendo de uso más común el proceso
"TIG" en Bronce, latón, Aluminio con Magnesio, Antimonio, que se encuentran
sobre todo en partes de fundición, en este caso el proceso "TIG" es más
indicado para reparaciones de mantenimiento. En el método de soldar por
medio del proceso "TIG" también es muy necesario saber el punto eutéctico de
los metales.

EQUIPO PARA SOLDAR CON EL PROCEDIMIENTO DE SOLDEO TIG:


Se considera corno una máquina soldadora para proceso "TIG" la que reúne en
un sólo paquete o gabinete, un transformador de corriente alterna que esté tan

10
bien construido que proporcione desde 5 amperios hasta 500 amperios, que
son los rangos ideales para soldar desde chapa fina hasta chapa gruesa.

CORRIENTE ALTERNA
Los términos positivos y negativos pierden su significado.
CORRIENTE ALTERNA
Los términos positivos y negativos pierden su significado en la corriente alterna,
así como las conexiones en soldadura son simplemente llamadas electrodos y
trabajo o masa: las normas en transformadores de soldadura de corriente
alterna, tienen una variación de voltaje entre 70 y 80 voltios de circuito abierto
en el Arco. Dichas soldadores tienen una unidad de alta frecuencia de voltaje
alto, que se necesita sobre puesto al voltaje de soldadura para la estabilización
del Arco, sobre todo en el soldado del Aluminio. Este paquete también contiene
un banco rectificador de la corriente alterna, para que nos proporcione esta
máquina corriente continua, a dicha corriente si puede cambiársele su
polaridad.
En polaridad directa los electrones mantienen la mayor parte de la conducción
de la corriente y fluyen del cátodo al ánodo. Los iones fluyen en la dirección
opuesta, de la terminal positiva a la terminal negativa; esas partículas iónicas
están cargadas positivamente y son átomos que han perdido uno o más de sus
electrones orbitales. La polaridad directa en el proceso de soldadura "TIG"
prácticamente se utiliza en todos los metales, con la excepción de los que
forman óxidos como el Aluminio.
La polaridad inversa consiste en cambiar el sentido de la corriente mediante las
conexiones exactamente opuestas a las de la polaridad directa, quedando el
electrodo conectado a la terminal positiva y el trabajo o masa conectado al
terminal negativo.
El paquete también trae un juego de válvulas solenoides actuadas con un
switch de control remoto que también conecta la alta frecuencia, pero al actuar
los solenoides abren o cierran el paso del agua por el sistema de enfriamiento
del equipo y del gas Argón o Helio.
Dicho switch de control remoto hace que al actuar, conecte un control de
tiempo para suministrar un postflujo al criterio del soldador, en cuyo tiempo

11
sigue fluyendo el agua y el gas, pues esta es necesaria para enfriar el equipo y
todo su sistema.
Ya que hemos descrito como debe ser la fuente de energía ideal para el
proceso "TIG", cabe hacer la observación de que si no se cuenta con ella, se
puede adaptar cualquier otra soldadora que aunque no sea tan completa, nos
pueda dar la corriente que se ajuste a sus necesidades y para ello, solo hay
que acondicionar una válvula economizadora de gas y agua al sistema del
equipo.
El gas Argón y el gas Helio, son los únicos gases protectores del Arco Eléctrico
para usarse en la soldadura del proceso "TIG", solos o combinados.
La diferencia básica entre estos dos gases, es su peso atómico y el voltaje del
Arco. El Argón es un gas monoatómico, teniendo un Peso atómico de 40 UMA.
El Gas Helio es también gas monoatómico y tiene un peso atómico de 4 UMA.
El voltaje del Arco del gas Argón es considerablemente menor que el del gas
Helio, por ejemplo: si una longitud constante del Arco de 1/16" (1.6 mm) de
pulgada es apropiada, el voltaje del Arco de gas Argón puede ser alrededor de
11 voltios, donde el Arco de voltaje de Gas Helio puede ser de 17 voltios a 300
amperios. Esto motiva un arco de gas Argón de 3300 vatios y un arco de gas
Helio de 5100 vatios, luego el gas Helio es un gas con mayor poder energético.
Para obtener 5100 vatios con gas Argón, puede requerir una alzada de 465
amperios. El gas Argón produce un Arco más estable que el gas Helio. En la
soldadura con el proceso "TIG", la estabilidad del Arco es crítica.

FIGURA: 05 (mechero del equipo de soldadura tig)(SOLDADURA DE


MANTENIMIENTO-SENATI)

12
Continuando con equipo, viene un importante aditamento indispensable para
soldar con este proceso que es la torcha, cuyo papel es el de sujetar el
electrodo de Tungsteno, conducirle la corriente nominal y conducir el flujo de
gas Argón, para formarle una pantalla protectora al momento de establecer el
Arco Eléctrico; el sistema de enfriamiento del agua deberá de ser muy
adecuado ya que es exclusivamente para enfriar la cámara de distribución de la
torcha, que estando en condiciones normales de trabajo, se encontrará en
extremas condiciones de altas temperaturas, lo mismo que enfriará el cable de
corriente eléctrica que está llegando al Arco. En lugares en los que la presión
del agua es deficiente, considerando que ésta tarea deberá tener 1 kilogramo
de presión en la conexión de salida, es decir donde termina de pasar por la
manguera del cable de corriente o en trabajos de obra en el campo donde
encontramos casi siempre que están tratando de soldar en las alturas, o donde
el agua escasea; se impone el uso de un recirculador del agua, que a la vez
cierre el circuito, la enfríe y mande al sistema, a la presión adecuada.

PRECAUCIONES PARA FACILITAR EL USO DEL PROCESO TIG:


Para facilitar el uso del proceso de soldadura, el operario debe contar con una
área especial, si este método ha de emplearse en producción en serie se
aconseja, si el tamaño de las piezas de soldadura lo permiten, se tenga una
mesa de trabajo bastante cómoda en cuanto a la postura del operario. De serie
posible debe trabajar sentado, ya que el apoyo se refleja en el pulso del
operario el cual es definitivo para el buen acabado de la soldadura; hay que
evitar también las corrientes de aire, pues dificultan la operación al llevarse el
gas, aislar la luz del Arco con biombos o divisiones del resto del taller, el
operario al igual que todas las personas que tengan que observar el proceso
usarán careta y los cristales oscuros que la misma usen deben ser de la
sombra más obscura que las mismas condiciones del local permitan, usará
guantes, peto o delantal de cuero, para que se entienda, deberá protegerse al
máximo de los rayos que la luz del Arco despido y las radiaciones de alta
frecuencia así como para evitar alguna quemadura tanto en la vista, como en
alguna otra parte del cuerpo. En el caso de que por falta de precaución se

13
tuviera un accidente, deberá atenderse de inmediato, sobre todo cualquier
malestar en los ojos consúltese al médico.

RECOMENDACIONES PARA EL USO DEL PROCESO DE SOLDEO TIG:


Rango de aplicación. Debe tomarse nota de que, aunque ciertas
recomendaciones son aplicables a la soldadura automática con gas inerte y
Arco de Tungsteno están propuestas para la soldadura manual de material
hasta de 1/2 pulgada (12.7 mm.).
Equipo. Las torchas para soldar pueden ser enfriadas con aire o con agua y
estos pueden usar boquillas de cerámica o de metal. El tipo enfriado por aire
normalmente se emplea para baja corriente, para calibres livianos con ciclos de
trabajo cortos. Para intensidades de más de 130 amperios, debe usarse una
torcha enfriada por agua. Para intensidades de 200 amperios, o cuando se use
continuamente por largos periodos, debe usarse una torcha con boquilla
metálica y enfriada por agua a presión.
Los electrodos de tungsteno pueden ser del tipo sencillo o del tipo activado, a
juicio del usuario, recordando que debe usarse de acuerdo con la teoría.
El equipo eléctrico requiere muy poco mantenimiento; Pero la torcha y sus
conexiones, los reguladores del gas y los switchs requieren una inspección
metódica buscando deterioros. Deben seguirse las instrucciones de los
fabricantes. Hay que tener cuidado de que no haya en las tuberías de agua y
de gas averías debidas a quemaduras o causas mecánicas. Todas las
conexiones en la línea de gas deben estar escrupulosamente limpias y estas
así como los tubos no deben tener humedad ni grasa.
Los electrodos de Tungsteno no deben tener contaminación en sus condiciones
y no debe ser excesiva la salpicadura interna. El tamaño de la boquilla usada
debe proporcionar una pantalla adecuada de gas a la soldadura.

SOLDEO POR ARCO SUMERGIDO (12 ó SAW)


 Fundamentos básicos
Es un proceso que usa un electrodo de alambre desnudo consumible continuo.
El arco eléctrico se protege mediante una cobertura de fundente granular.

14
El alambre del electrodo se alimenta desde un rollo. El fundente se introduce a
la unión ligeramente delante del arco de la soldadura por gravedad. El manto
de fundente granular cubre por completo la operación de soldadura con arco
eléctrico, evitando chispas, salpicaduras y radiaciones, las cuales son muy
peligrosas. Por lo tanto, el operador no necesita usar la careta protectora. La
parte del fundente más cercano del arco se derrite y se mezcla con el metal de
soldadura fundido para remover impurezas que después se solidifican en la
parte superior de la unión soldada y forman una escoria con aspecto de vidrio.
Los granos de fundente no derretidos en la parte superior proporcionan una
buena protección de la atmósfera y un buen aislamiento térmico para el área
soldada. Esto produce un enfriamiento, bajo una unión soldada de alta calidad
con buenos parámetros de resistencia y ductilidad.
El fundente no derretido se puede recuperar y reutilizar. La escoria sólida se
quita mediante medios manuales.
La figura que mostramos a continuación muestra, de forma esquemática, el
sistema de arco sumergido.

FIGURA: 06 (equipo de soldeo por arco sumergible) (MANUAL DEL


SOLDADOR OERLIKON)
 Aplicaciones, ventajas y limitaciones
El proceso de arco sumergido se emplea en una gran cantidad y diversidad de
aplicaciones. Este procedimiento es muy utilizado en el soldeo de grandes
conjuntos soldados por la alta tasa de deposición, la alta calidad de las
soldaduras, la gran penetración obtenida y la capacidad para ser automatizado.
Es muy utilizado en la fabricación de depósitos a presión, en construcción

15
naval, en edificación, fabricación de tubería, en fabricaciones ferroviarias, así
como en cualquier aplicación que requiera realizar soldaduras largas. Se
pueden realizar soldaduras en materiales de espesores desde 1.5 mm. El
soldeo por arco sumergido no es adecuado para todos los materiales; es muy
utilizado para el soldeo de aceros al carbono, aceros de baja aleación y aceros
inoxidables. También se puede utilizar en el soldeo de aceros de alta
resistencia, de alto contenido en carbono y aleaciones de níquel, aunque se
prefiere otros procesos con menores aportes térmicos.
Las limitaciones del proceso son:
 Es necesario un dispositivo para el almacenamiento, alimentación y
recogida del fundente.
 Suele ser necesario el empleo de respaldo.
 El fundente está sujeto a contaminaciones que pueden producir defectos
en la soldadura.
 En general, es un proceso no adecuado para unir metales de pequeño
espesor.
 Sólo se puede utilizar a tope en posición plana, PA, y en ángulo, PB.
 Equipo de soldeo por Arco Sumergido
El equipo para el soldeo por Arco Sumergido consiste en:
 Conexión a la red
 Fuente de energía
 Suministro de corriente eléctrica (conexión con el alambre)
 Suministro de corriente eléctrica (conexión con la pieza)

FIGURA: 07 (componentes del equipo de soldadura por arco sumergible)


(MANUAL DEL SOLDADOR OERLIKON)

16
Bobina de alambre
 Sistema de alimentación del alambre
 Tubo de contacto
 Conexión de masa
 Pieza
 Fundente en polvo
 Escoria líquida
 Escoria sólida
 Sistema de recuperación de fundente
 Alambre-Electródo
 Arco
Tipo de corriente y polaridad

SOLDEO POR RESISTENCIA:


Los principales procesos de soldeo por resistencia son:
Soldeo por resistencia (2 ó RW)
Soldeo por puntos de resistencia (21 ó RSW)
Soldeo por costuras por resistencia (22 ó RSEW)
Soldeo por proyección o por protuberancias (23 ó PW)
Soldeo por chispa o por chisporroteo (24 ó FW)
Soldeo a tope por resistencia, soldeo por recalcado (25 ó UW)
En la soldadura por resistencia el calor se genera por medio de una corriente
eléctrica de elevada intensidad que se hace circular con ayuda de dos
electrodos durante un corto espacio de tiempo, a través de la unión que se
desea soldar. Los metales que constituyen la unión ofrecerán una resistencia al
paso de esta corriente y, por tanto, se generará un calor, que será máximo en
la intercara de las piezas ya que la resistencia al paso de la corriente también
es máxima en dicha zona.
No hay fusión del metal, ya que la presión ejercida produce un forjado,
resultando grano más fino en la zona soldada. En este tipo de soldadura el
control de la presión es de suma importancia dado que un exceso de presión
hace que el material fundido salte de las superficies de empalme, y la baja
presión provoca quemadura de las superficies y picadura de los electrodos.

17
La corriente generalmente se obtiene de un transformador reductor.

SOLDADURA POR PUNTOS:


La soldadura por puntos es el tipo más simple y más usado de las soldaduras
de resistencia. Se conecta y desconecta la corriente por medios automáticos y
semiautomáticos. Esto produce una pepita de metal unido con muy poca o
ninguna fusión y sin que salte el material. Para realizar este tipo de soldadura
existen diversos tipos de máquinas: Con brazo oscilante: el electrodo inferior
está quieto y se mueve el superior oscilando alrededor de un pivote. De
presión: El electrodo superior está comandado por un cilindro neumático; para
trabajos pesados o de alta producción; gran variedad de tamaños de máquinas.
Portátil: Tiene la ventaja como su nombre indica de ser transportable. Usa una
pistola conectada a la fuente de energía. La pistola puede uno de sus
electrodos para dar la presión necesaria. Muy utilizada en la industria por su
alta velocidad de producción. La ventaja de este procedimiento de soldeo es
que tiene una variedad muy grande ya que casi todos los materiales dúctiles y
aleaciones pueden ser soldados por puntos, como puede ser la chapa dulce (el
más común), fundiciones, aluminio(altas corrientes, intervalo corto, baja
presión), magnesio (limpieza superficial), cobre (es difícil), plata (difícil por su
conductibilidad). El límite práctico del espesor es de 1/8 pulgadas, siempre y
cuando cada pieza tenga el mismo espesor. Se ha logrado hasta ½ pulgada en
planchas de acero satisfactoriamente.

Soldadura de costura:
Consiste en una serie de soldaduras de punto sobrepuestas, que de este modo
forman una soldadura continua. Constituida por dos discos que giran, cuando el
material pasa por estos electrodos se conecta y desconecta corriente de
soldadura, de modo que forma soldaduras elípticas individuales que se
superponen formando una hilera. La duración debe ser regulada de manera
que las piezas no se calienten demasiado y por ello se usa enfriamiento
externo. Se usa la soldadura de costura para tanques herméticos, de gasolina,
silenciadores de automóvil, etc. Para formas especiales se pueden usar
electrodos recortados. Tiene un alto nivel de producción.

18
Soldadura por protuberancias:
Para hacer una soldadura de saliente se estampan en relieve hoyuelos, estos
se colocan luego entre electrodos planos, se aplican corriente y presión, y
como casi toda la resistencia del circuito está en los hoyuelos se concentra
calor y se produce la soldadura.
Esta limitado por las dimensiones de la máquina.

Soldadura por chispas:


Es un proceso de soldadura de resistencia donde la unión se produce
simultáneamente por medio de calor obtenido de la corriente eléctrica entre las
superficies y se completa por presión después del calentamiento. Los equipos
necesarios son costosos y de gran tamaño, pero pueden obtenerse muy
buenas soldaduras a un alto ritmo de producción. Se utiliza en caños,
accesorios tubulares, ventanas metálicas.

Soldadura por percusión:


Se aplica una potencia de alta tensión sobre las piezas para luego chocar las
partes con gran fuerza, produciéndose una descarga eléctrica muy grande que
suelda los dos extremos. Las características de este procedimiento son:
 Deben soldarse 2 piezas distintas de metal (no sirve en una misma
pieza)
 Puede aplicarse a metales diferentes
 Se aplica a alambres, varillas, y tubos
 Es un método muy rápido
 El equipo es semiautomático
 No precisa material de aporte
 Alto costo del equipo
 Mantenimiento especial
 En algunos materiales se debe preparar la superficie

SOLDEO POR ELECTROESCORIA:


El soldeo por electro escoria es un procedimiento que es fundamentalmente
para colada continua, efectuándose la soldadura entre las dos piezas de

19
material que se van a unir, y siendo retenido el metal líquido por zapatas de
cobre refrigeradas por agua, colocada una en la parte posterior y la otra en la
parte delantera de la ranura de soldadura. El material de chapa, preparado con
cantos a escuadra por medio de cepillado u oxicorte, es dispuesto en posición
vertical con una separación paralela que va de los 31.75 a 34.92 mm. De este
modo, las zapatas de cobre delante y detrás de esta separación paralela
forman un molde rectangular en el cual se efectúa la operación de soldadura.
En la parte inferior de la ranura hay una zapata de arranque, iniciándose el
proceso mediante la formación de un arco con uno, dos o tres alambres
continuos, según sea el espesor del material que se suelda, y soldando bajo
una capa de fundente en polvo. El arco formado bajo esta capa es mantenido
hasta que se ha producido suficiente escoria líquida, de 30 a 50 mm de
profundidad. A partir de este momento, se eleva la intensidad de corriente, se
disminuye la tensión, y el proceso cambia a soldadura total de escoria eléctrica.
Este es un proceso en el que el calor de soldadura es producido en la escoria
líquida por la disipación de energía en la capa de escoria, obteniéndose una
elevada temperatura de la escoria del orden de1750 a 2000 C.

20
FIGURA: 08 (modo de soldadura por electro escoria) (MANUAL DEL
SOLDADOR OERLIKON)
En este procedimiento de soldeo no existe arco, y el alambre se funde a
medida que se sumerge en el pozo de escoria fundida. Entonces tiene lugar la
fusión del metal base, y se solidifica el metal fundido retenido por las zapatas
de cobre refrigeradas por agua, a medida que el carro, los electrodos y las
zapatas se mueven verticalmente hacia arriba dejando tras ellos la soldadura
terminada.

VENTAJAS:
La ventaja de la soldadura de electroescoria, comparada con el procedimiento
de arco abierto o sumergido, es la simple preparación que puede hacerse, bien
sea por una máquina cepilladora o un equipo de oxicorte, siendo una
preparación mucho más económica que la requerida para la soldadura
corriente. Otra importante ventaja en el aspecto de la producción es la elevada
velocidad de soldadura obtenible, siendo ésta de 4 pies por hora cuando se
suelda material de 2 a 10 pulgadas de espesor.

ESTRUCTURAS METALICAS:
ARTÍCULO 36.11.- ESTRUCTURAS DE ACERO
1.- Definición.
01.- Se define como estructura de acero los elementos o conjuntos de
elementos de este material que forman la parte resistente y sustente de una
construcción.
02.- Las obras correspondientes consistirán a la ejecución de las estructuras de
acero y de las partes de acero de las estructuras mixtas de acero y hormigón.
03.- No es aplicable este artículo a las armaduras activas o pasivas de las
estructuras de hormigón armado o pretensado ni a las estructuras o elementos
construidos con perfiles ligeros de chapa plegada o conformada en frío.
2.- Normativa Técnica.
01.- La ejecución de las estructuras de acero laminado de edificación deberá
cumplir lo especificado en la “Norma básica de Edificación NBE-MV.104-1966
Ejecución de las estructuras de acero laminado en edificación.

21
3.- Condiciones Generales.
01.- La forma y dimensiones de la estructura serán las señaladas en los planos
y demás documentos del proyecto, no permitiéndose al Contratista
modificaciones de los mismos sin la previa autorización por escrito del Director.
02.- En caso de que el Contratista solicite aprobación del Director para
subcontratar parte o la totalidad de las obras que tenga adjudicadas, deberá
demostrar a satisfacción del Director que la empresa propuesta para la
subcontrata posee personal técnico y obrero experimentado en ese tipo de
obras, así como los medios necesarios para ejecutarlas.
03.- Si el PCTP lo exige, tanto durante la fabricación en taller como durante el
montaje en obra, deberá estar presente de modo permanente, durante la
jornada laboral, un técnico responsable con la titulación exigida por el PCTP,
representante del contratista.
04.- Dentro de la jornada laboral, el contratista deberá permitir sin limitaciones
al objeto de la función inspectora, la entrada en su taller al Director o a sus
representantes, a los que dará toda clase de facilidades para el cumplimiento
de dicha misión.
05.- Salvo indicación en contrario de los documentos del contrato, el Contratista
viene obligado:
- A la realización de los planos de taller y montaje precisos.
- A suministrar todos los materiales y elementos de unión necesarios para
la fabricación de la estructura.
- A su ejecución en taller.
- A la pintura o protección de la estructura según indiquen los planos y el
PCTP.
- A la expedición y transporte de la misma hasta la obra.
- Al montaje de la estructura de la obra.
- A la prestación y erección de todos los andamios y elementos de
elevación y auxiliares que sean necesarios, tanto para el montaje como para la
realización de la función inspectora.
- A la prestación de personal y medios auxiliares necesarios para la
realización de la prueba de carga, si ésta viniera impuesta por el PCTP.

22
- A enviar, dentro del plazo previsto en el PCTP, al contratista de las
fábricas y hormigones, caso de ser otro distinto, todos aquellos elementos de la
estructura que hayan de quedar anclados o embebidos en la parte no metálica,
incluidos los correspondientes espárragos o pernos de anclaje.
06.- Cuando el contratista que haya de realizar el montaje no sea el que se
haya ocupado de la ejecución en taller, este último vendrá especialmente
obligado:
- A efectuar en su taller los montajes en blanco, totales o parciales,
precisos para asegurar que el ensamble de las distintas partes de la estructura
no presenten dificultades anormales en el momento del montaje definitivo,
haciéndose responsable de las que puedan surgir.
- A marcar de forma clara e indeleble todas las partes de la estructura antes
de expedirla, registrando estas marcas en los planos de montaje.
- A suministrar y remitir con la estructura, debidamente embalados y
clasificados, todos los elementos precisos para realizar las uniones de montaje,
con excepción de los electrodos que se requieran para efectuar las posibles
soldaduras de obra; en los planos de montaje indicará la calidad y tipo de
electrodos recomendados, previa aprobación del Director.
- A remitir un cinco por ciento (5 %) más del número de tornillos
estrictamente necesarios para realizar las uniones de montaje, a fin de prevenir
las posibles pérdidas y sustituciones de los daños durante el montaje.

4.- Materiales.
4.1.- Acero laminado.
01.- Será de aplicación lo dispuesto en el artículo 23.21 de este Pliego.
4.2.- Acero forjado.
01.- Será de aplicación lo dispuesto en el artículo 23.41 de este Pliego.
4.3.- Acero moldeado.
01.- Será de aplicación lo dispuesto en el artículo 23.42 de este Pliego.
4.4.- Acero inoxidable para apoyos de estructuras.
01.- Será de aplicación lo dispuesto en el artículo 23.43 de este Pliego.
4.5.- Electrodos.
01.- Será de aplicación lo dispuesto en la norma 14.003 1ª R.

23
4.6.- Roblones.01.- Será de aplicación lo dispuesto en el artículo 23.47 de este
Pliego.
4.7.- Tornillos ordinarios y calibrados.
01.- Será de aplicación lo dispuesto en el artículo 23.46 de este Pliego.
4.8.- Tornillos de alta resistencia.
01.- Será de aplicación lo dispuesto en el artículo 23.21 de este Pliego.

5.- Ejecución de Taller.


5.1.- Planos de taller.
01.- Dentro de los planos a suministrar por el Contratista, definidos en el
artículo 13.23 de este Pliego, se incluirán los planos de taller que, basándose
en los planos del proyecto, ha de realizar obligatoriamente el Contratista; los
planos definirán completamente todos los elementos de la estructura metálica.
02.- Los planos de taller contendrán de forma completa:
- Las dimensiones necesarias para definir inequívocamente todos los
elementos y piezas de la estructura.
- Las contra flechas de ejecución de vigas y elementos triangulados, cuando
estén previstos.
- La disposición y situación de todas las uniones, incluso las provisionales
de armado.
- El diámetro y forma de ejecución de los taladros.
- Las clases, diámetros y longitudes de los tornillos.
- El esfuerzo de pretensado y forma de conseguirlo para los tornillos que
lo requieran.
- La forma y dimensiones de las uniones soldadas; las preparaciones de
bordes a efectuar; el procedimiento, método y posiciones de soldeo; los
materiales de aportación y el orden de ejecución.
- Las indicaciones sobre tratamientos térmicos y mecanizados de los
elementos que lo requieran.
03.- Todo plano de taller llevará indicado los perfiles, las clases de acero, los
pesos y las marcas de todos los elementos representados en él.
04.- Los datos necesarios para la ejecución de los planos de taller deben
obtenerse de los planos del proyecto y del PCPT sin introducir ningún tipo de

24
cambio o modificación que no sea autorizada por escrito por el Director. Para
aquellos extremos no definidos por el completo en los documentos antes
citados, se tendrán en cuenta las siguientes prescripciones.
- Los diámetros de los agujeros a efectuar en chapas o planos se elegirán
en función de los espesores de las piezas a unir dentro de los límites marcados
en el cuadro 36.11.1; para los perfiles se elegirán los valores indicados en el
anejo 3 de la norma NBE-MV 102-1975 o en las normas UNE de la serie
36.000, o los inmediatos a ellos.
- En cada estructura se emplearán como máximo tres diámetros diferentes
procurándose que sean distintos.
- Las distancias entre centro de taladros cumplirán las limitaciones
establecidas en el apartado 7.3 de la norma NBE-MV 103-1972.

LIMITACIONES PARA AGUJEROS


Diámetro del agujero Espesor mínimo de una Máxima suma de
mm. pieza mm. espesores a unir mm.
13-14 4 55
17-18 6 70
21-22 8 90
25-26 10 115
28-29 12 130
CUADRO 02: (limitación para agujeros)
- El espesor de garganta mínimo de los cordones de soldadura en ángulo
será de dos milímetros y medios (2,5 mm.). El espesor máximo no superará el
setenta por ciento (70%) del espesor de la pieza más delgada. Como
excepción, en uniones a topo de tubos sólo accesibles por el exterior, el
espesor máximo de garganta puede llegar a ser igual al espesor de pared del
tubo más delgado.
- Para cordones en ángulo entre chapas, los espesores de garganta se
elegirán de entre los admitidos por la tabla 3.1 de la Norma NBE-MV 104-1966.
- Para cordones en ángulo entre perfiles laminados o entre perfiles
laminados y chapas, los espesores de garganta no serán superiores a los
indicados en la tabla 3.2 de la citada norma.
02.- En todos los perfiles y planos a utilizar se eliminarán las rebabas de
laminación, así como las marcas de laminación en relieve en todas aquellas

25
zonas de un perfil que hayan de entrar en contacto con otro en altura de las
uniones de la estructura.
03.- El aplanado y enderezado de las chapas, planos y perfiles se ejecutará
con prensa o, preferiblemente, con máquina de rodillos, no permitiéndose el
empleo de la maza o del martillo. Cuando, excepcionalmente, en piezas de
escasa responsabilidad, el Director autorice su empleo, se tomarán las
precauciones necesarias para evitar un endurecimiento excesivo del material.
04.- Tanto las operaciones anteriores como las de curvado o confomado de
chapas o perfiles, se realizarán preferentemente en frío, pero con temperaturas
del material no inferiores a cero grados centígrados (0º C). Las deformaciones
locales permanentes no superarán en ningún punto dos como cinco por ciento
(2,5 %), a menos que se sometan las piezas que hayan sufrido estas
deformaciones en frío a un recorrido de normalización posterior.
05.- En las operaciones de curvado y plegado en frío se evitará la aparición de
abolladuras en el alma o en las zonas comprimidas de las piezas que se
curvan, así como la de grietas en la superficie de las traccionadas,
rechazándose las piezas en las que se hayan presentado cualquiera de estos
defectos.
06.- Se precisará autorización del Director para realizar en caliente las
operaciones citadas en el párrafo anterior. En este caso, se efectuarán siempre
a temperatura del rojo cereza claro (alrededor de los 950º C), interrumpiéndose
el trabajo, si es preciso, cuando el color del metal baje al rojo sombra (700 ºC),
para volver a calentar la pieza. Se deberán tomar todas las precauciones
necesarias para no alterar la estructura del acero ni introducir tensiones
parásitas durante las fases de calentamiento y enfriamiento.
07.- El calentamiento se efectuará en horno y el enfriamiento al aire en calma,
sin acelerarlo artificialmente.
5.3.- Trazado, corte y taladrado.
01.- Antes de proceder al trazado se comprobará que los distintos planos y
perfiles presentan la forma deseada, recta o curva, y están exentas de
torceduras dentro de las tolerancias admisibles.
02.- El trazado se realizará por personal especializado, respetándose
escrupulosamente las cotas de los planos de taller y las tolerancias permitidas

26
por este pliego, por el PCTP y por los planos del proyecto. Se procurará no
dejar huellas de granete que no sean eliminadas por operaciones posteriores,
condición que será obligatoria en piezas sometidas a cargas dinámicas.
03.- El corte puede efectuarse con sierra, plasma u oxicorte, debiendo
eliminarse posteriormente con piedra esmeril las rebabas, estrías e
irregularidades que se hayan producido.
04.- Se permite el corte con cizalla en piezas planas o angulares de espesor no
superior a quince milímetros (15 mm.), a condición de que estas piezas hayan
de estar sometidas únicamente a cargas predominante estáticas.
05.- Los bordes no cortados a sierra que hayan de quedar en las proximidades
de uniones soldadas se mecanizarán mediante piedra esmeril o fresa en una
profundidad no inferior a dos milímetros (2 mm.), a fin de levantar toda la capa
de metal alterado por el corte, esta mecanización se llevará hasta una distancia
de treinta milímetros (30 mm.) del extremo de la soldadura.
06.- Esta operación no será necesaria cuando los bordes cortados hayan de
ser fundidos, en aquella profundidad, durante el soldeo.
07.- La eliminación de las irregularidades de borde será especialmente
cuidadosamente en piezas que hayan de estar sometidas a cargas dinámicas.
08.- Aunque en los planos no pueda apreciarse el detalle correspondiente, no
se cortarán nunca las chapas o perfiles de forma que queden ángulos entrantes
con arista viva. Estos ángulos, cuando no se puedan eludir, se redondearán
siempre en su arista con el mayor radio posible.
09.- Se recomienda ejecutar los chaflanes o biseles de preparación de bordes
para soldadura mediante oxicorte o máquinas herramientas, observándose,
respecto al primer procedimiento, las prescripciones contenidas en el presente
artículo.
10.- Los agujeros para tornillos se ejecutarán preferentemente con taladro,
quedando terminantemente prohibida su ejecución mediante soplete o arco
eléctrico.
11.- En piezas sometidas a cargas predominantemente estáticas, se permite el
punzonado siempre que el espesor de la pieza no sea superior a quince
milímetros (15 mm.) y el diámetro del agujero no sea inferior al espesor de la
pieza.

27
12.- Deberán tomarse las medidas correspondientes para garantizar que los
agujeros sean cilíndricos, sin grietas ni fisuras, así como la coincidencia de los
mismos.
13.- Queda prohibido al uso de la broca pasante para agrandar o rectificar
agujeros.
14.- Los agujeros destinados a alojar tornillos calibrados se efectuarán siempre
con taladro, cualesquiera que sean su diámetro y los espesores de las piezas a
unir.
15.- Siempre que sea posible, se taladrarán de una sola vez los agujeros que
atraviesan dos o más piezas, engrapándolas o atornillándolas preferentemente.
Después de taladradas las piezas se separarán para eliminar las rebabas.

UNIONES SOLDADAS:
01.- Las soldaduras se definirán en los planos del proyecto y de taller según la
notación simbólica que se indica en la horma UNE 14.009; puede emplearse
también, haciéndolo constar en los planos, la simbolización que se indica en la
norma ISO 2.553, método E.
02.- Las uniones soldadas podrán ejecutarse por cualquiera de los
procedimientos que se citan a continuación sin necesidad de aprobación
previa:
- Soldeo eléctrico manual con electrodo fusible revestido.
- Soldeo eléctrico, semiautomático o automático por arco en atmósfera
gaseosa, con alambre-electrodo fusible, prohibiéndose la transferencia en
cortocircuito.
- Soldeo eléctrico semiautomático o automático por arco con alambre
electrodo tubular.
- Soldeo eléctrico automático, por arco sumergido, con alambre-electrodo
fusible.
03.- Para utilizar otros procedimientos será necesaria la aprobación escrita del
Director, quien no la otorgará sin la ejecución de las pruebas y ensayos que
estime necesarios.

28
04.- Antes de comenzar los trabajos de soldadura, el Contraista someterá a la
aprobación del Director una memoria de soldadura en donde detallará para
cada unión o grupo de uniones similares:
- Procedimiento de soldeo.
- Tipo de electrodos para el soldeo manual.
- Posiciones de soldeo.
- Variables: intensidad, voltaje, velocidad.
- Temperatura de precalentamiento y entre pesadas, si fuese necesario,
en función de los espesores de las piezas a unir o de su composición química.
- Secuencia, si fuese necesario a juicio del Director.

MONTAJE EN BLANCO:
01.- La estructura metálica será provisional y cuidadosamente montada en
blanco en el taller para asegurar la perfecta coincidencia de los elementos que
han de unirse y de la exacta configuración geométrica de la estructura.
02.- El Director podrá autorizar que no se realice este montaje en blanco, en
todo o en parte, cuando concurran alguna de las siguientes circunstancias:

29
CONCLUSIONES

 Se debe tomar en cuenta las variables fundamentales para un proceso


de soldadura entre ellas, el valor del amperaje o voltaje, la velocidad de
avance entre otros para obtener una buena calidad resultante en el
cordón

 La diferencia de soldar con diferentes electrodos fue notable ya que en


algunos casos como en el E7018 se tuvo que aumentar el amperaje
para que el electrodo no se pegara.

 Para que no existan, defecto de fábrica, se debe tomar en cuenta lo que


se recomienda, los manuales para que haya porosidades, fusión
deficiente, grietas entre otras.

 Se recomienda además que se usen guantes largos y que en ocasiones


las chispas producidas por el proceso lleguen a nuestros antebrazos

30
BIBLIOGRAFIA

 DISEÑO DE COMPONENTES DE MAQUINAS : WILLIAM ORTHWEIN


 MANUAL DE SOLDADURA: OERLIKON
 SOLDADURA DE MANTENIMIENTO : SENATI
 TECNOLOGIA DE LOS METALES: GTZ
 DIBUJO Y DISEÑO DE INGENIERIA: C.H.JENSEN
 TABLAS PARA LA INDUSTRIA METALURGICA: GTZ
 LA CIENCIA. SU MÉTODO Y SU FILOSOFÍA - Mario Bunge
 METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN - Roberto Hernández
Sampieri

31