Centrales Termoeléctricas Con Turbinas A Gas

MANUAL DE CENTRALES TERMOELECTRICAS CON TURBINAS A GAS (DE USO EXCLUSIVO DEL CURSO DE PLANTAS GENERADORAS DE
POTENCIA-UNS) AUTOR. MG. ROBERT GUEVARA CHINCHAYAN
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA EN ENERGIA
DEPARTAMENTO ACADEMICO DE ENERGIA Y FISICA
MODULO N° 2
CENTRALES TERMOELECTRICAS CON TURBINAS A GAS
AUTOR : Mg. Robert Fabián Guevara Chinchayán.

CIP 72486
NUEVO CHIMBOTE, AGOSTO DEL 2015.

MANUAL DE CENTRALES TERMOELECTRICAS CON

TURBINAS A GAS
1. GENERALIDADES
Las turbinas de gas son turbomáquinas que, de un modo general, pertenecen al grupo de
máquinas térmicas generadoras y cuya franja de operación va desde pequeñas potencias (30 KW
para las microturbinas) hasta 500 MW para los últimos desarrollos. De esta forma, compiten
tanto con los motores alternativos (ciclos termodinámicos OTTO y DIESEL) como con la
instalaciones de vapor de pequeña y media potencia.
En el año 1873 GEORGE BRAYTON (1830 – 1892) expuso el principio de funcionamiento del ciclo
que lleva su nombre que originariamente se desarrolló empleando una máquina de pistones con
inyección de combustible, para luego realizarlo como ciclo abierto simple llamado turbina a gas.
Si bien se le llama ciclo termodinámico, en realidad el fluido de trabajo no realiza un ciclo
completo dado que el fluido que ingresa es aire y el que egresa son gases de combustión, o sea
en un estado diferente al que se tenia cuando se inició el proceso, por eso se dice que es un
“ciclo abierto”.
Fig 1. Situación de las turbinas en el conjunto de máquinas

Sus principales ventajas son su pequeño peso y volumen en relación a su potencia y la

flexibilidad de su operación. Esto hace que sean máquinas cuyo uso para determinadas
aplicaciones, especialmente las referidas a la generación de electricidad y a la propulsión de
buques y aviones, esté en claro aumento. Al ser máquinas rotativas presentan una clara ventaja
frente a los motores alternativos, por la ausencia de movimientos alternativos y de rozamientos
entre superficies sólidas (como las que se dan entre pistón y camisa), lo que se traduce en
menores problemas de equilibrado y menores consumos de aceite lubricante, que además no
están en contacto con superficies calientes ni con productos de combustión.
Comparadas con las turbinas de vapor, las turbinas de gas apenas tienen necesidades de
refrigeración, lo que facilita enormemente su instalación. Además, su baja inercia térmica les
permite alcanzar su plena carga en tiempos muy bajos, lo que las hace ideales para determinadas
aplicaciones en las que se requiere variaciones de carga rápidas (regulación de red o
abastecimiento de picos de demanda).
Esta simplicidad comparada con turbinas de vapor y con motores alternativos otorga a las
turbinas de gas dos ventajas adicionales: un mantenimiento sencillo comparado con otras
máquinas térmicas y una elevada fiabilidad. En efecto, la reducción de las necesidades de
lubricación y refrigeración, la continuidad del proceso de combustión y la ausencia de
movimientos alternativos hace que la probabilidad de fallo disminuya. Una instalación de
generación eléctrica basada en una turbina de gas puede alcanzar con facilidad valores de
disponibilidad superiores al 95% y valores de fiabilidad cercanos al 99% si la instalación está bien
diseñada, bien construida, bien operada y con un adecuado nivel de mantenimiento.
No obstante, también tienen algunos inconvenientes importantes, entre los que hay que
destacar dos: la alta velocidad de rotación y su bajo rendimiento (30-35%) comparado con los
motores alternativos diésel (algunos desarrollos ya alcanzan el 50% de rendimiento) o con las
turbinas de vapor (valores del 40% son muy normales).
Normalmente se entiende por turbina de gas el conjunto formado por los siguientes elementos:
 Compresor, responsable de la elevación de presión del fluido de trabajo
 Sistema de aporte de calor al fluido
 Elemento expansor, o turbina propiamente dicha.
Sus aplicaciones son muy variadas, siendo su campo de aplicación el más amplio entre los
motores térmicos. Inicialmente se utilizaron para la realización de trabajo mecánico.
Posteriormente se trasladaron al campo de la aeronáutica como elemento propulsor, sobre todo
a partir de la segunda guerra mundial. Más tarde se utilizaron como elemento motor para la
generación de energía eléctrica, aplicación para la que se han desarrollado modelos específicos
que han tratado de adaptarse a las exigencias de ese mercado. La posibilidad de aprovechar el
calor de los gases de escape para producir vapor aprovechable en la industria como energía
térmica o para producir más energía eléctrica (en los denominados ciclos combinados gas-vapor)
han provocado una auténtica revolución en el mercado de la generación eléctrica, donde la
turbina de vapor ha sido la reina indiscutible durante muchos años.
También se aplica con gran éxito como planta propulsora de aeronaves, barcos y vehículos
terrestres tales como trenes y vehículos de calle, dada la importante característica que presenta
ésta máquina en cuanto a la relación potencia / peso y tamaño que la distingue
fundamentalmente de otras máquina térmicas.
Fig 2. Esquema termodinámico básico de una unidad turbogas
VENTAJAS DE LA TURBINA A GAS:

 Muy buena relación potencia vs. peso y tamaño(grandes potencias en ´pequeños espacios)
 Bajo costo de instalación. ( U$ 70,000 por MW)
 Rápida puesta en servicio.
 Es una máquina rotante (no tiene movimientos complejos como son los movimientos roto
alternativos de los motores de combustión interna).
 Al ser una máquina rotante el equilibrado de la misma es prácticamente perfecto y simple, a
diferencia de máquinas con movimiento alternativos. ( rotaciones entre 3,000 y 30,000 rpm)
 Menos piezas en movimiento (comparado con los motores de combustión interna).
 Menores pérdidas por rozamiento al tener menores piezas en movimiento.
 Sistema de lubricación más simple por lo expresado anteriormente.
 Bajas presiones de trabajo (es la máquina térmica que funciona a más baja presiones).
 El proceso de combustión es continuo y se realiza a presión constante en la cámara de
combustión (diferente a los motores de combustión interna).
 Pocos elementos componentes: compresor, cámara/s de combustión y turbina propiamente
dicha.
 No necesitan agua (diferente a las turbinas a vapor que requieren de un condensador y una
torre de enfriamiento).
 Permiten emplear diferentes tipos de combustibles como kerosene, GLP, Turbo Jet, gas
natural, gasolinas sintéticas, biodiesel, carbón pulverizado, siempre que los gases de
combustión no corroan los álabes o se depositen en ellos.
 El par motor es uniforme y continuo (no necesita volante).
DESVENTAJAS DE LA TURBINA A GAS:

 Alta pérdida de calor al ambiente que se traduce por la alta temperatura de salida de los
gases de escape por chimenea, entre 495°C a 560 °C.
 Gran parte de la potencia generada por la turbina es demandada por el compresor axial, en
el orden de las ¾ partes, o sea un 75% de la potencia total de la turbina.
HISTORIA Y EVOLUCION DE LAS TURBINAS A GAS:

 La primera referencia al fenómeno en que se basa la turbina hay que buscarla en el año 150
A.C de manos del filósofo egipcio Hero, que ideó un pequeño juguete llamado Aeolipilo, que
giraba a partir del vapor generado en una pequeña caldera. El juguete era una pura
elucubración mental, pues no se tiene constancia de que jamás fuera construido.
 En 1687 Isaac Newton anuncia sus leyes del movimiento. Entre ellas, la tercera ley
anunciaba que existe un equilibrio entre acción y reacción: «para cada acción habrá una
reacción de la misma fuerza e intensidad pero de sentido opuesto». Cuando las fuerzas se
equilibran, son iguales en todas las direcciones. Pero al pinchar el globo o soltar la boquilla
ocurre una acción que desequilibra el sistema.
 La primera turbina de gas realmente construida fue concebida por J.F. Stolze en 1872 a
partir de una patente de Fernlhougs, y construida realmente entre 1900 y 1904. Constaba
de un compresor axial multietapa, un intercambiador de calor que precalentaba el aire
antes de entrar en la cámara de combustión, utilizando los gases de escape de la turbina
para este fin, y una turbina de expansión multietapa. A pesar de lo genial del diseño, el poco
éxito fue debido al bajo rendimiento tanto del compresor como de la turbina, por las bajas
relaciones de compresión y la baja temperatura máxima alcanzada en función de los
materiales disponibles en la época.
 Los primeros turbocompresores axiales de rendimiento aceptable aparecen en 1926, A. A.
Griffith establece los principios básicos de su teoría del perfil aerodinámico para el diseño
de compresores y turbinas, y es a partir de aquí cuando se emprende el desarrollo de los
compresores axiales.
 Hasta 1937 todos los desarrollos de turbinas de gas tenían una finalidad industrial, y no
conseguían competir con los motores alternativos a pistón, debido siempre a su bajo
rendimiento máximo (20%). Pero sus características de bajo peso y pequeño volumen
hicieron que un poco antes del inicio de la segunda guerra mundial comenzara el desarrollo
de turbinas para uso aeronáutico. Así, Whittle en Gran Bretaña en 1930 concibió y patentó
el uso de un reactor como medio de propulsión.
 Alemania, por su parte, también desarrolló en paralelo su primer motor a reacción para
aviación. En 1939 Heinkel hizo volar el primer avión utilizando un motor a reacción de gas.
No obstante, con las mayores velocidades alcanzables aparecieron nuevos problemas
aerodinámicos que tuvieron que ir solucionándose. Hasta el final de la guerra (1944-1945)
no se consiguió que un avión propulsado consiguiera volar de forma eficiente.
 En España, la primera turbina de gas de gran tamaño (260 MW) se puso en marcha en el año
2002, arrancando la era de las centrales térmicas de ciclo combinado que ya había
comenzado hacía tiempo en otros países.
 Este uso masivo del motor de reacción unido a los nuevos conocimientos de aerodinámica
permitió el desarrollo de turbomáquinas con alto rendimiento. De esta forma, a partir de los
años 60 el uso del reactor se generalizó y en la década de los70 prácticamente toda la
aviación de gran potencia era impulsada por las turbinas.
 El desarrollo de la turbina de gas ha tenido históricamente, pues, tres obstáculos que han
dificultado y ralentizado su desarrollo:
 La relación de compresión del compresor y su rendimiento.
 La resistencia de los materiales para poder usar altas temperaturas en la cámara de
combustión y en las primeras etapas de la turbina.
 En menor medida, la dificultad para controlar todo el sistema de forma manual.
El desarrollo de la turbina de gas sólo ha sido posible tras desarrollar un compresor axial a partir
de la mejora de conceptos aerodinámicos, que han permitido altas relaciones de compresión. El
segundo de los pilares ha sido la innovación tecnológica en el campo de los materiales, con el
desarrollo de nuevas aleaciones monocristal y recubrimientos cerámicos. Esto, unido un
profundo estudio de la refrigeración interior del alabe ha permitido alcanzar temperaturas muy
altas tanto en cámara de combustión como en las primeras ruedas de álabes.
La tercera de las claves ha sido el desarrollo de la informática. El empleo de ordenadores ha

permitido por un lado poder simular determinadas condiciones y comportamientos, para así
mejorar los diseños. Por otro, ha permitido desarrollar sistemas de control que permiten de
forma muy sencilla para el operador arrancar, parar y vigilar los principales parámetros de
operación de la máquina minuto a minuto, y además pueden diagnosticar el estado técnico del
equipo y predecir futuros fallos.
2. TIPOS DE TURBINAS DE GAS

Las turbinas de gas son equipos capaces de transformar la energía química contenida en un
combustible en energía mecánica, ya sea para su aprovechamiento energético o como fuerza de
impulso de aviones, automóviles o barcos. En este artículo prestaremos atención a su papel
como productor comercial de electricidad., ya sea de forma independiente, en cogeneración
junto con turbinas de vapor, o en diseños híbridos con otras tecnologías renovables.
Pueden clasificarse según el origen de su desarrollo, por el diseño de su cámara de combustión y
por su número de ejes.
 Turbina de gas aeroderivadas: Provienen del diseño de turbinas de para fines aeronáuticos, pero
adaptadas a la producción de energía eléctrica en plantas industriales o como micro turbinas.
Sus principales características son su gran fiabilidad y su alta relación potencia/peso, además
cuentan con una gran versatilidad de operación y su arranque no es una operación tan crítica
como en otros tipos de turbinas de gas. Pueden alcanzar potencias de hasta 50 MW, moviendo
los gases a una gran velocidad, pero bajo caudal. Su compacto diseño facilita las operaciones de
sustitución y mantenimiento, lo que hace viable que se lleven a cabo revisiones completas en
menores intervalos de tiempo.
Fig 3 . Turbinas aeroderivativas
 Turbina de gas industriales o heavy duty: La evolución de su diseño se ha orientado siempre a la

producción de electricidad, buscándose grandes potencias y largos periodos de operación a
máxima carga sin paradas ni arranques continuos. Su potencia de diseño puede llegar a los 500
MW, moviendo grandes cantidades de aire a bajas velocidades, que pueden aprovecharse en
posteriores aplicaciones de cogeneración. Su mantenimiento debe realizarse in si-tu debido a su
gran tamaño y peso, buscándose alargar lo más posible en el tiempo las revisiones completas del
equipo.
Fig. 4. Turbinas de gas para generación de potencia
Las turbinas de gas aeroderivadas presentan un diseño que les permite ser más pequeñas y
ligeras. Presentan una ventaja de rendimiento en ciclo simple frente a las de tipo heavy duty, con
rendimientos alrededor de 5 a 8 % superiores, debido a que la temperatura de los gases de
escape de las heavy duty es superior a la de los gases de escape de las aeroderivadas. Sin
embargo, esta mayor temperatura de los gases de escape es la responsable de que en
configuraciones de planta de ciclo combinado, las heavy duty obtengan rendimientos superiores
a las aeroderivadas
 Turbina de cámara de combustión tipo silo: En estos diseños la cámara aparece dispuesta sobre
la parte superior de la turbina. Los inyectores se instalan atravesando el techo superior de la
cámara, y los gases de escape llegan a la turbina de expansión por una abertura inferior
conectada a ésta. Su diseño no está muy expandido, y se restringe a turbinas de H2 y otros
combustibles experimentales.
Fig.5 . Turbinas de gas de cámara de combustión tipo silo
 Turbina de cámara de combustión anular: En este caso la cámara consiste en un cilindro

orientado axialmente instalado alrededor del eje. Tiene un único tubo de llama y entre 15 y 20
inyectores. Consiguen una buena refrigeración de los gases de combustión y bajas perdidas de
carga, aunque su distribución de temperaturas y mezcla combustible/comburente es menos
uniforme que en cámaras tuboanulares. Este diseño se utiliza por los fabricantes Alstom y
Siemens, y en general en turbinas aeroderivadas.
.
Fig .6 Turbinas de gas de cámara de combustión anular
 Turbina de cámara de combustión tubo anular: Una serie de tubos distribuidos alrededor del
eje de forma uniforme conforman este diseño de cámara de combustión. Cada una posee un
único inyector y bujía. Tienen mejor resistencia estructural que las anulares, pero menor
rendimiento y mayor peso. Además si una de ellas deja de funcionar y no es detectado, pueden
producirse grandes diferencias de temperaturas en la estructura. La pieza de transición, que es la
que recoge todos los gases de combustión para dirigirlos a la turbina de expansión, es una parte
delicada de la instalación. Esta tecnología es utilizada en sus diseños por Mitsubishi y General
Electric.
.
Fig .7 Turbinas de gas de cámara de combustión tubo anular
 Turbina monoeje: El compresor, turbina de expansión y generador giran de forma solidaria con
un único eje de rotación. La velocidad de giro es en la inmensa mayoría de los casos de 3000
rpm, forzado por la frecuencia que debe tener el rotor del generador eléctrico al verter a la red
general (50 Hz). Es el diseño usual en las grandes turbinas comerciales de generación eléctrica.
Fig .8 Turbinas de gas monoeje
 Turbina multieje: La turbina de expansión se encuentra dividida en 2 secciones, la primera o

turbina de alta presión, se encuentra unida al compresor axial al que proporciona la potencia
necesaria para su funcionamiento. La segunda sección comparte eje con el generador,

aprovechándose la energía transmitida en la generación de electricidad. Esta tecnología es
utilizada en aeroderivadas y turbinas de pequeña potencia, y ofrece un mejor comportamiento
frente a variaciones de carga.
Fig .8 Turbinas de gas monoeje
3. PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO
Una turbina de gas es un motor térmico rotativo de combustión interna, donde a partir de la
energía aportada por un combustible se produce energía mecánica y se genera una importante
cantidad de calor en forma de gases calientes y con un alto porcentaje de oxígeno.
Fig 9.Principio de funcionamiento

La máquina sigue un ciclo abierto, puesto que se renueva continuamente el fluido que pasa a
través de ella.
El aire es aspirado de la atmósfera y comprimido para después pasar a la cámara de combustión,
donde se mezcla con el combustible y se produce la ignición. Los gases calientes, producto de la
combustión, fluyen a través de la turbina. Allí se expansionan y mueven el eje, que acciona el
compresor de la turbina y el alternador.
Las pérdidas de energía se desprenden en forma de calor que hay que evacuar del sistema.
Normalmente no son superiores al 3% de la energía aportada.
4. RENDIMIENTO DE TURBINAS DE GAS

Una turbina de gas simple está compuesta de tres secciones principales: un compresor, un
quemador y una turbina de potencia. Las turbinas de gas operan en base en el principio del ciclo
Brayton, en donde aire comprimido es mezclado con combustible y quemado bajo condiciones
de presión constante. El gas caliente producido por la combustión se le permite expanderse a
través de la turbina y hacerla girar para llevar a cabo trabajo. En una turbina de gas con una
eficiencia del 33%, aproximadamente 2/3 del trabajo producido se usa comprimiendo el aire. El
otro 1/3 está disponible para generar electricidad, impulsar un dispositivo mecánico, etc.
Una variación del sistema de turbina simple (Brayton) es el de añadir un regenerador. El
regenerador es un intercambiador de calor que aprovecha la energía de los gases calientes de
escape al precalentar el aire que entra a la cámara de combustión. Este ciclo normalmente es
utilizado en turbinas que trabajan con bajas presiones. Ejemplos de turbinas que usan este ciclo
son: la Solar Centaur de 3500 hp hasta la General Electric Frame 5 de 35000 hp.
Las turbinas de gas con altas presiones de trabajo pueden utilizar un interenfriador para enfriar
el aire ente las etapas de compresión, permitiendo quemar más combustible y generar más
potencia. El factor limitante para la cantidad de combustible utilizado es la temperatura de los
gases calientes creados por la combustión, debido a que existen restricciones a las temperaturas
que pueden soportar los alabes de la turbina y otras partes de la misma. Con los avances en la
Ingeniería de los materiales, estos límites siempre van aumentando. Una turbina de este tipo es
la General Electric LM1600 versión marina.
Existen también turbinas de gas con varias etapas de combustión y expansión y otras con
interenfriador y regenerador en el mismo ciclo. Estos ciclos los podemos ver a continuación:
Fig 10.Turbina a gas con recalentamiento

Fig 11.Turbina a gas con interenfriamiento
Fig 12.Turbina a gas con ciclo simple abierto
El ciclo de Brayton de aire normal, es el ciclo ideal de una turbina de gas simple. El ciclo abierto
de una turbina de gas simple, que utiliza un proceso de combustión interna se puede observar en
la gráfica siguiente. Cabe anotar que también existe un ciclo cerrado teórico de una turbina de
gas simple.
En esta gráfica podemos observar el compresor, la cámara de combustión, la turbina, el aire y
combustible en el ciclo abierto Brayton.
El rendimiento del ciclo de Brayton de aire normal se encuentra como sigue.
sin embargo notamos que,

El rendimiento del ciclo de Brayton de aire normal es, por lo tanto, una función de la relación
isentrópica de presión. El rendimiento aumenta con la relación de presión, y esto es evidente en
el diagrama T-s ya que al ir aumentando la relación de presión, se cambiará el ciclo de 1-2-3-4-1
a 1-2’-3’-4-1. El último ciclo tiene mayor suministro de calor y la misma cantidad de calor cedido,
que el ciclo original, y por tanto, tiene mayor rendimiento; advierta, sin embargo, que el último
ciclo tiene una temperatura máxima (T3’) más alta que la del ciclo (T3). En la turbina de gas real,
la temperatura máxima del gas que entra a la turbina es determinada por consideraciones
metalúrgicas. Por lo tanto si fijamos la temperatura T3 y aumentamos la relación de presión, el
ciclo resultante es 1-2’-3’’-4’’-1. Este ciclo tendrá un rendimiento más alto que el del ciclo
original, pero, de esta manera, cambia el trabajo por kilogramo de substancia de trabajo.
Con el advenimiento de los reactores nucleares, el ciclo cerrado de la turbina de gas ha cobrado
gran importancia. El calor se transmite ya sea directamente o a través de un segundo fluido, del
combustible en el reactor nuclear a la substancia de trabajo en la turbina de gas; el calor es
cedido de la substancia de trabajo al medio exterior.
La turbina de gas real, difiere principalmente del ciclo ideal a causa de las irreversibilidades en el
compresor y en la turbina y debido al descenso de presión en los pasos de flujo y en la cámara de
combustión (o en el cambiador de calor en una turbina de ciclo cerrado). Los rendimientos del
compresor y de la turbina están definidos en relación a los procesos isentrópicos. Los
rendimientos son los siguientes:
CICLO DE UNA TURBINA DE GAS SIMPLEMENTE CON REGENERADOR

El rendimiento del ciclo de una turbina de gas, puede mejorarse con la adición de un
regenerador. Se puede observar el ciclo en la gráfica siguiente:
Fig 13.Turbina a gas con regenerador
Observe como el intercambiador de calor utiliza la energía en forma de calor de los gases de
escape para calentar el aire de entrada a la cámara de combustión.
Note que el ciclo 1-2x3-4-y -1, la temperatura de los gases que salen de la turbina en el estado 4,
es más alta que la temperatura de los gases que salen del compresor: por lo tanto puede
transmitirse calor de los gases de salida a los gases de alta presión que salen del compresor; si
esto se realiza en un intercambiador de calor de contracorriente, conocido como regenerador, la
temperatura de los gases que salen del regenerador Tx’ pueden tener en el caso ideal, una
temperatura igual a T4, es decir, la temperatura de los gases de salida de la turbina. En este caso
la transmisión de calor de la fuente externa sólo es necesaria para elevar la temperatura desde
Tx hasta T3 y esta transmisión de calor está representada por el área x-3-d-b-x; el área y-1-a-c-y y
representa el calor cedido.
La influencia de la relación de presión en el ciclo simple de una turbina de gas con regenerador,
se ve al considerar el ciclo 1-2’-3’-4-1; en este ciclo, la temperatura de los gases de salida de la
turbina es exactamente igual a la temperatura de los gases que salen del compresor; por lo
tanto, aquí no hay posibilidad de utilizar un regenerador. Esto puede verse mejor al determinar
el rendimiento del ciclo de gas ideal de la turbina con regenerador.
El rendimiento de este ciclo con regeneración se encuentra como sigue, donde los estados son:
Pero para el regenerador ideal, T4 = Tx y por lo tanto qH = wt; de donde,

Vemos, así, que para el ciclo ideal con regeneración el rendimiento térmico depende no sólo de
la relación de presión, sino también de la relación de la mínima a la máxima temperaturas.
También notamos que, en contraste con el ciclo de Brayton, el rendimiento disminuye al
aumentar la relación de presión. El rendimiento térmico contra la relación de presión, para este
ciclo.
La efectividad o rendimiento de un regenerador está dada por el término rendimiento del

regenerador; El estado x representa a los gases de alta presión que salen del regenerador. En el
regenerador ideal habría una diferencia infinitesimal de temperaturas entre los dos flujos y los
de alta presión saldrían del regenerador a la temperatura Tx’ pero T3’ = T4. En el regenerador
real que debe operar a una diferencia de temperaturas finita Tx y, por lo tanto, la temperatura
real que sale del regenerador, es menor que Tx’. El rendimiento del regenerador se define como,
Si suponemos el calor que el calor específico es constante, el rendimiento del regenerador

también está dado por la relación
Es bueno señalar que se puede alcanzar un rendimiento alto usando un regenerador con una
gran área de transmisión de calor; sin embargo, esto también incrementa el descenso de
presión, que representa una pérdida, y tanto el descenso de presión como el rendimiento del
regenerador, deben considerarse para determinar que regenerador dará el máximo rendimiento
térmico del ciclo. Desde el punto de vista económico, el costo del regenerador debe tomarse en
cuenta para saber si justifica el ahorro que se obtendrá con su instalación y uso.
5. PRINCIPALES PARTES TURBINAS

Las turbinas de gas pueden dividirse en seis grandes partes principales:
 Compresor
 Cámara de combustión
 Turbina de expansión
 Carcasa
Además cuenta con una seria de sistemas auxiliares necesarios para su funcionamiento, como
son la casa de filtros, cojinetes, sistema de lubricación, recinto acústico, bancada, virador, etc.
COMPRESOR:
Su función consiste en comprimir el aire de admisión, hasta la presión indicada para cada
turbina, para introducirla en la cámara de combustión. Su diseño es principalmente axial y
necesita un gran número de etapas, alrededor de 20 para una razón de compresión de 1:30,
comparada con la turbina de expansión.
Su funcionamiento consiste en empujar el aires a través de cada etapa de alabes por un
estrechamiento cada vez mayor, al trabajar en contra presión es un proceso que consume mucha
energía, llegando a significar hasta el 60% de la energía producida por la turbina. Para disminuir
la potencia necesaria para este proceso, puede optarse por un diseño que enfríe el aire en
etapas intermedias, favoreciendo su compresión, aunque reduce la eficiencia de la turbina por la
entrada más fría del aire en la cámara de combustión.
El control de la admisión de aire en el compresor puede realizarse según dos posibilidades.
 Turbinas monoeje: El compresor siempre gira a la misma velocidad, que viene dada por el
generador, y por lo tanto absorbe la misma cantidad de aire. El trabajo para comprimir ese aire
es el mismo, tanto si trabajamos a carga máxima como si trabajamos a cargas más bajas, y por lo
tanto producimos menos potencia. En este caso las primeras etapas diseñan con geometría
variable, dejando pasar más o menos aire según su posición relativa, y por lo tanto consumiendo
menos potencia.
 Turbinas multieje: En este caso como la velocidad de giro del compresor es independiente del
generador, la velocidad de rotación del compresor puede regularse para una admisión adecuada
de aire para cada momento.
CÁMARA DE COMBUSTIÓN:
A pesar de los distintos tipos de cámaras de combustión todas ellas siguen un diseño general
similar.
Cuanto mayor sea la temperatura de la combustión tanto mayor será la potencia que podamos
desarrollar en nuestra turbina, es por ello que el diseño de las cámaras de combustión esta
enfocado a soportar temperaturas máximas, superiores a los 1000 ºC, mediante recubrimientos
cerámicos, pero a su vez evitar que el calor producido dañe otras partes de la turbina que no
está diseñadas para soportar tan altas temperaturas.
Están diseñadas mediante una doble cámara:
 Cámara interior: Se produce la mezcla del combustible, mediante los inyectores, y el
comburente, que rodea y accede a ésta mediante distribuidores desde la cámara exterior en 3
fases. En la primera se da la mezcla con el combustible y su combustión mediante una llama
piloto, en el paso posterior se introduce una mayor cantidad de aire para asegurar la combustión
completa, y por último y antes de la salida de los gases a la turbina de expansión se introduce
el resto del aire comprimido para refrigerar los gases de escape y que no dañen las
estructuras y equipos posteriores.
 Cámara exterior: Se ocupa de recoger el comburente, aire, proveniente del compresor, hacerlo
circular por el exterior de la cámara interior para refrigerar los paneles cerámicos, y a su vez
distribuir la entrada de aire a la cámara interior de forma adecuada.
TURBINA DE EXPANSIÓN:
Está diseñada para aprovechar la velocidad de salida de los gases de combustión y convertir su
energía cinética en energía mecánica rotacional. Todas sus etapas son por lo tanto de reacción, y
deben generar la suficiente energía para alimentar al compresor y la producción de energía
eléctrica en el generador. Suele estar compuesta por 4 o 5 etapas, cada una de ellas integrada
por una corona de alabes con un adecuado diseño aerodinámico, que son los encargados de
hacer girar el rotor al que están unidos solidariamente. Además de estos, hay antes de cada
etapa un conjunto de alabes fijos sujetos a la carcasa, y cuya misión es redireccionar el aire de
salida de la cámara de combustión y de cada etapa en la dirección adecuada hasta la siguiente.
Los alabes deben estar recubiertos por material cerámico para soportar las altas temperaturas,
además, un flujo de aire refrigerador proveniente del compresor los atraviesa internamente,
saliendo al exterior por pequeños orificios practicados a lo largo de toda su superficie.
CARCASA:
La carcasa protege y aisla el interior de la turbina pudiéndose dividir en 3 secciones
longitudinales:
 Carcasa del compresor: Está compuesta por una única capa para soporte de los alabes fijos y
para conducción del aire de refrigeración a etapas posteriores de la turbina de gas.
 Carcasa de la cámara de combustión: Tiene múltiples capas, para protección térmica, mecánica
y distribución de aire para las 3 fases en que se introduce el aire en la combustión.
 Carcasa de la turbina de expansión: Cuenta al menos con 2 capas, una interna de sujeción de los
alabes fijos y otra externa para la distribución del aire de refrigeración por el interior de los
alabes. Debe también de proveer protección térmica frente al exterior.
OTROS COMPONENTES DE LA TURBINA DE GAS:

 Casa de filtros: Se encarga del filtrado del aire de admisión que se introduce al compresor, se
componen de 2 primeras fases de filtrado grosero, y una última con filtro de luz del orden de las
5 micras. En este proceso se puede aplicar diferentes tecnologías para aumentar la humedad y
disminuir la temperatura del aire.
 Cojinetes: Pueden ser radiales o axiales, según sujeten el desplazamiento axial o el provocado
por el giro del eje. En ambos casos la zona de contacto esta revestida por un material especial
antifricción llamado material Babbit, el cual se encuentra su vez lubricado. En los cojinetes
axiales el contacto se realiza en un disco anillado al eje y se montan con un sensor de
desplazamiento longitudinal, y en los radiales el contacto es directamente sobre el eje y se
utilizan 2 sensores de desplazamiento montados en ángulo para detectar vibraciones.
 Sistema de lubricación: Puede contener hasta 10.000 litros de aceite en grandes turbinas de
generación eléctrica, su misión es tanto el refrigerar como mantener una película de aceite entre
los mecanismos en contacto. El sistema de lubricación suele contar con una bomba mecánica
unida al eje de rotación, otra eléctrica y otra de emergencia, aunque en grandes turbinas
desaparece la turbina mecánica por una turbina eléctrica extra. Entre sus componentes
principales están el sistema de filtros, el extractor de vahos inflamables, refrigerador,
termostato, sensor de nivel, presostato, etc.
 Recinto acústico: Recubre todos los sistemas principales de la turbina, y su función es aislarla de
las inclemencias del tiempo y a su vez aislar al exterior del ruido. Debe contar con un sistema
contraincendios y de ventilación.
 Bancada: Se construye en cemento para soportar la estructura de la turbina, con una
cimentación propia para que no se transmitan las vibraciones propias del funcionamiento de la
turbina al resto de los equipos de la planta.
 Virador: El sistema virador consiste en un motor eléctrico o hidráulico (normalmente el segundo)
que hace girar lentamente la turbina cuando no está en funcionamiento. Esto evita que el rotor
se curve, debido a su propio peso o por expansión térmica, en parada. La velocidad de este
sistema es muy baja (varios minutos para completar un giro completo de turbina), pero se vuelve
esencial para asegurar la correcta rectitud del rotor. Si por alguna razón la turbina se detiene
(avería del rotor, avería de la turbina, inspección interna con desmontaje) es necesario asegurar
que, antes de arrancar, estará girando varias horas con el sistema virador.
6. CASA DE FILTROS
La casa de filtros (filter house, en su denominación usual) es el elemento que sirve de soporte a
los filtros. Su gran tamaño, que tiene su origen en la necesidad de tener una gran superficie
frontal, hace que sea uno de los elementos más visible y significativo de una instalación con
turbina de gas.
Fig 14. La casa de filtros de una turbina de gas de una central eléctrica es uno de los elementos distintivos
que mejor se identifican desde el exterior, por su gran tamaño. La casa de filtros de la fotografía
corresponde a una turbina de 260 MW de potencia.
Fig 15. Casa de filtros de una turbina empleada en una planta de cogeneración.
Además de servir de elemento soporte a los filtros, para garantizar que el aire que llega al
interior de la turbina es aire filtrado, debe ser completamente estanco. Para ello, todos los
huecos, uniones y soldaduras deben haber sido realizadas con el esmero necesario, teniendo en
cuenta que un fallo en la estanqueidad provocará gravísimos problemas de funcionamiento. En
este sentido, las bocas de hombre (aperturas practicadas para facilitar el acceso a determinadas
partes internas) o las puertas de acceso tienen que ser suficientemente estancas, y deben
permanecer cerradas durante el tiempo de funcionamiento de la turbina. En este sentido es
importante verificar frecuentemente los siguientes puntos:
 Todas las juntas de estanqueidad de puertas deben estar en buen estado, y debe realizarse una
inspección periódica minuciosa
 Todas las juntas de las bocas de hombre deben estar en buen estado, e incluso es aconsejable
sustituirlas cada vez que se abren o cierran.
 Es conveniente verificar al menos una vez al año toda la estructura de la casa de filtros, para
asegurar la ausencia de agujeros provocados por fallos en soldaduras de unión, remaches o
corrosión de la estructura
 Debe repararse inmediatamente cualquier síntoma de corrosión que se detecte
7. COMPRESOR AXIAL
El desarrollo del compresor axial se impulsó a partir de 1926, gracias a la teoría del perfil
aerodinámico expuesta por A.A. Griffith, lo que permitió pasar de los modestos rendimientos
que tenían estos compresores en relación a los centrífugos (apenas alcanzaban el 55%) a
rendimientos más parecidos a los actuales, superando ya entonces el70-80%. Hoy se sobrepasa
con facilidad el 85%.
En los compresores de este tipo la corriente de aire fluye en dirección axial, a través de una serie
de álabes móviles situados en el rotor y de otros fijos situados en la carcasa o estator,
concéntricos todos ellos al eje de rotación. A diferencia de la turbina, que también emplea álabes
fijos y móviles, el recorrido de la corriente de un compresor axial va disminuyendo de área de su
sección transversal, en la dirección de la corriente en proporción a la reducción de volumen del
aire según progresa la compresión de escalón a escalón.
El aire al salir del compresor pasa a través de un difusor que lo prepara para entrar a la cámara
de combustión.
Fig 16. Compresor experimental de Alstom de 14 etapas. Pueden apreciarse las tres primeras etapas
variables en el estator, accionadas mediante palancas exteriores. Cortesía de Alstom.
LA FUNCIÓN DEL COMPRESOR

El compresor es el primer elemento que forma parte de la turbina de gas propiamente dicha. Su
función es aumentar la presión del aire de admisión que proporciona el oxígeno comburente
para la cámara de combustión en relaciones de compresión que oscilan entre 1:15 y 1:30.
En el compresor se realiza la primera transición indicada por el ciclo Brayton: la compresión,

idealmente isoentrópica. Como puede apreciarse en la figura 2, la presión y la temperatura
aumentan, disminuye el volumen y la entropía se mantiene constante (en condiciones ideales):
Fig 16.La primera etapa del Ciclo Brayton ideal
Básicamente existen dos tipos de compresores: los centrífugos y los axiales. En los primeros, la
corriente de salida es perpendicular a la de entrada. En los segundos, ambas corrientes son
paralelas al eje de rotación. A pesar de que los primeros tienen saltos de presión mayores, las
ventajas de los compresores axiales y su facilidad de integración en el conjunto de la turbina
hace que estos sean preferibles a los centrífugos. El problema principal de su baja relación de
compresión se soluciona fácilmente colocando múltiples etapas. Cada etapa impulsa el aire hacia
la etapa siguiente, aumentando su presión en una relación de compresión por etapa que oscila
entre 1:1,15 y 1:1,35, hasta conseguir la relación de presión deseada
El diseño de los turbocompresores axiales entraña una gran dificultad ya que el diseño de los
álabes responde a estrictos criterios aerodinámicos.
EL FUNCIONAMIENTO DEL COMPRESOR DE FLUJO AXIAL: ALABES DEL ROTOR Y ÁLABES DEL
ESTATOR
El compresor de flujo axial consta de múltiples rotores a los que están fijados los álabes cuyo
perfil es aerodinámico. El rotor gira accionado por la turbina, de manera que el aire es aspirado
continuamente hacia el compresor, dónde es acelerado por los álabes rotativos y barrido hacia la
hilera adyacente de los álabes del estator.
Este movimiento, por tratarse los álabes de perfiles aerodinámicos, crea una baja presión en el
lado convexo (extrados o lado de succión) y una zona de alta presión en el lado cóncavo (intrados
o lado de presión). El aire, al pasar por los álabes, sufre un aumento de velocidad sobre la parte
convexa inicial del perfil, para reducirse luego cuando prosigue el movimiento hacia el borde de
salida. Ocurre por lo tanto un proceso de difusión. Este proceso se desarrolla a lo largo de todas
las etapas que componen el compresor.
La elevación de presión del flujo de aire se debe a este proceso de difusión, que tiene lugar en
los pasajes de los álabes del rotor y en un proceso similar realizado en los álabes del estator. El
estator sirve además para corregir la deflexión dada al aire por los álabes del rotor y para que el
aire pueda presentar el aire con el ángulo correcto a la siguiente etapa, hacia la próxima etapa
de los álabes del rotor. La última hilera de los álabes del estator actúan como “enderezadores del
aire” a fin de limitar la turbulencia de manera que el aire ingrese al sistema de combustión a una
velocidad axial suficientemente uniforme.
A través de cada etapa el aumento de presión es muy pequeño, entre 1:1,15 y 1:1,35. La razón
que motiva tan pequeño aumento de presión es que si se desea evitar el desprendimiento de la
capa límite y la consiguiente entrada en pérdida aerodinámica de los álabes, el régimen de
difusión y el ángulo de incidencia deben mantenerse dentro de ciertos límites. La pequeña
elevación de presión en cada etapa, junto con la trayectoria uniforme del flujo de aire,
contribuye a lograr la alta eficiencia del compresor axial.
Fig 17 Configuración alabes del compresor

Fig 18
A medida que el aire avanza a través de las diferentes etapas del compresor la densidad del aire
aumenta, a la vez que la presión. Para mantener constante la velocidad axial del aire a medida
que se incrementa su densidad, desde el extremo de baja presión hacia el de alta presión existe
una reducción gradual en el área anular de circulación de aire, entre el eje del rotor y el
alojamiento del estator.
Es posible disminuir el área anular de circulación por aumento gradual del diámetro del rotor,
por disminución del diámetro de la carcasa, o por una combinación de ambos.
En todas las turbinas habituales en centrales eléctricas se trata de compresores multietapa
centrífugos de flujo axial, esto es, paralelo al eje. Cada etapa impulsa el aire hacia la etapa
siguiente, aumentando su presión en una relación de compresión por etapa que oscila entre
1:1,5 y 1:2,5
ASPECTOS A TENER EN CUENTA EN EL DISEÑO DE COMPRESORES AXIALES

La velocidad tangencial del extremo del álabe: el número Mach
La velocidad tangencial del extremo del álabe del rotor. En las cercanías o más allá de la
velocidad del sonido se producen ondas de choque muy perjudiciales para la estructura
mecánica del compresor. De hecho, esa limitación constituye una de las principales limitaciones
para construir turbinas más potentes. La velocidad del sonido depende de la temperatura y la
presión, por lo que para facilitar el estudio, entre otros, del comportamiento de un objeto
moviéndose a altas velocidades se define el número de Mach como la relación existente entre la
velocidad de un objeto en unas condiciones de presión y temperatura determinadas y la
velocidad del sonido en esas mismas condiciones:
Así, se definen 4 posibles velocidades:

 Velocidad subsónica, M < 0,7
 Velocidad transónica 0,7 < M < 1,2
 Velocidad supersónico 1,2 < M < 5
 Velocidad hipersónico M > 5
Se denomina Mach crítico al número de Mach de un objeto moviéndose en el seno de un fluido

en el que el punto de máxima velocidad local del fluido (aire) que le rodea alcanza la velocidad
del sonido. Esto último equivale a que en dicho punto (el punto de máxima velocidad local del
aire) se alcanza un Mach igual a 1. Hay que tener en cuenta que el aire y el álabe se mueven en
direcciones diferentes, por lo que la velocidad a la que el álabe ‘ve’ el aire es superior a su
movimiento tangencial. El número Mach de una turbina se sitúa en torno a 0,7. La velocidad
tangencial del extremo de un álabe nunca puede superar esa velocidad, ya que se producen unas
peligrosas ondas de choque y una importante pérdida de rendimiento del compresor, lo que
constituye una limitación importantísima para construir ruedas de álabes de mayor tamaño o,
siendo de pequeño tamaño, para que giren a mayor velocidad.
Compresor a diferentes velocidades

Otro efecto a tener en cuenta en el escalonamiento de un compresor y el diseño de sus etapas es
que a determinadas velocidades las últimas etapas es posible que funcionen con bajo
rendimiento y las primeras etapas trabajen sobrecargadas. Esto puede ser corregido ya sea con
extracción de aire entre etapas o se puede conseguir mucha mayor flexibilidad y rendimiento
partiendo el compresor en dos sistemas rotatorios completamente independientes
mecánicamente, cada uno arrastrado por su propia turbina a velocidades diferentes. El
compresor de alta presión tiene álabes más cortos que el de baja y es más ligero de peso. Puesto
que el trabajo de compresión de compresor de alta trabaja a mayor temperatura que el de baja
se podrán conseguir velocidades más altas antes de que las puntas de los paletas alcancen su
límite de 0,7 Mach, ya que la velocidad del sonido aumenta con la temperatura. Por consiguiente
el compresor de alta podrá rodar a mayor velocidad que el de baja.
Comparación entre compresores axiales y turbinas axiales

Un compresor axial simple suele estar constituido por múltiples etapas, tantas como sea
necesario hasta alcanzar la relación de presión que se busca. Es interesante comparar el número
de etapas que tiene un compresor axial con las de de una turbina axial: para la misma relación de
presiones (el primero comprimiendo, la segunda expandiendo), el compresor necesita de
muchas más etapas. Las diferencias provienen de los propios procesos del flujo; cuando el fluido
se acelera rápidamente en un conducto sufre una pérdida moderada de presión de remanso,
pero cuando experimenta una rápida deceleración, que provoca un gradiente adverso de
presión, se puede producir desprendimiento del flujo y, en consecuencia, grandes pérdidas. Para
limitar estas pérdidas, es necesario mantener la relación de deceleración del flujo a través de las
coronas de álabes en valores bajos, circunstancia que implica el que para una relación de
compresión dada, un compresor axial tenga muchos más escalonamientos que una turbina axial.
8. LA CÁMARA DE COMBUSTIÓN
Es un equipo térmico en donde tiene lugar la combustión a presión constante del gas
combustible junto con el aire. Esta combustión a presión obliga a que el combustible sea
introducido a un nivel de presión adecuado, que oscila entre 7 y 50 bar.
Debido a las altas temperaturas que pueden alcanzarse en la combustión y para no reducir
demasiado la vida útil de los elementos componentes de la cámara, se trabaja con un exceso de
aire alto, utilizando del 250 al 400% del aire teórico necesario, con lo que se consigue por un lado
reducir la temperatura de llama y por otro refrigerar las partes más calientes de la cámara. Parte
del aire que procede del compresor, se dirige directamente hacia las paredes de la cámara de
combustión para mantener su temperatura en valores convenientemente bajos. Otra parte se
hace circular por el interior de los álabes de la turbina, saliendo por orificios en los bordes que
crean una película sobre la superficie de los álabes.
El calor se introduce en las turbinas de gas a través de la cámara de combustión. Esta cámara
recibe el aire comprimido proveniente del compresor y lo envía a una elevada temperatura hacia
la turbina expansora, idealmente sin pérdida de presión. De esta forma, la cámara de
combustión es un calentador de aire donde el combustible, mezclado con mucha mayor cantidad
de aire que lo que correspondería a una mezcla estequiométrica aire-gas. Existen varios tipos de
cámaras de combustión, pero en general pueden agruparse en tres categorías: las anulares, las
tuboanulares y las tipo silo.
Una cámara de combustión de turbina de gas consta de:

• Un armazón exterior que resiste las presiones de los gases y que puede ser de acero
ferrítico.
• Un armazón interior sometido a temperaturas elevadas que, al menos en su parte
superior en las verticales, o donde van los quemadores en las horizontales, se debe
construir de acero austenítico o de material refractario; la sustentación del armazón
interior debe permitir la libertad de las dilataciones.
Los principales factores a tener en cuenta en el diseño de la cámara de combustión de una

turbina de gas, dependen de sus condiciones operativas, de entre las que podemos destacar las
siguientes:
La combustión tiene que ser estable, para permitir las fuertes variaciones de la relación aire-
combustible
La velocidad del fluido oscila, en la mayor parte de los casos, entre 30 y 60 m/seg.
En las turbinas de gas usadas en aviación, el problema de la estabilidad de la llama es aún más
complejo, a causa de la variación de las presiones de combustión debido a la altura, a la
velocidad de vuelo, y al grado de carga (despegue, ascensión, aproximación).
En el proceso de inyección de aire se pueden distinguir tres fases que dan lugar a lo que se
conoce
Como aire primario, aire secundario y aire terciario.
Aire primario: Corresponde aproximadamente con un 15% a 20% del aire total y se introduce
alrededor del chorro de combustible creando una mezcla de aire-combustible relativamente rica
con el objeto de obtener una temperatura elevada, necesaria para una combustión rápida.
Aire secundario: Corresponde aproximadamente con un 30% del aire total; se introduce a través
de orificios practicados en el tubo de llama para completar la combustión; para que el
rendimiento sea elevado, hay que inyectar el aire en los puntos adecuados a fin de evitar que la
llama se enfríe localmente dando lugar a una drástica disminución de la velocidad de combustión
en esa zona.
Aire terciario: El aire restante, 50% a 55%, se mezcla con los productos de la combustión en la
zona de dilución, con el objeto de reducir su temperatura hasta la requerida a la entrada de la
turbina. Hay que procurar una turbulencia suficiente para que las corrientes caliente y fría se
mezclen a fondo y así conseguir una distribución de temperaturas a la salida prefijada de

antemano.
LA CÁMARA DE COMBUSTIÓN ANULAR

La cámara de combustión anular es la solución adoptada principalmente por Alstom y Siemens
para sus turbinas industriales, y en general, es la que suelen implementar la práctica totalidad de
las turbinas aeroderivadas.
Esta disposición supone que existe una única cámara en forma de anillo que rodea al eje del
compresor-turbina; dicha cámara consta de un solo tubo de llama, también anular, y una serie
de inyectores o quemadores, cuyo número puede oscilar entre 12 y 25 repartidos a lo lardo de
todo la circunferencia que describe la cámara.
Fig 19 Cámara de combustión anular

El aire entra en el espacio entre el interior de la cámara a través de los diferentes huecos y
ranuras por simple presión diferencial. El diseño de estos huecos y ranuras divide la cámara en
diferentes zonas, para facilitar la estabilidad de llama, la combustión, la dilución y para crear una
fina capa de enfriamiento en las paredes de ésta.
CÁMARAS DE COMBUSTIÓN TUBOANULARES

Las cámaras de combustión tuboanulares están formadas por grupos de cámaras tubulares que
se montan en el interior de un cilindro. Este diseño trata de combinar las virtudes de los
anteriores buscando la robustez de las tubulares combinada con la compacidad de las anulares.
Es frecuente encontrar entre seis y diez cámaras tubulares ensambladas en el interior de la

envolvente anular.
El flujo de aire puede ser directo o inverso dependiendo de la aplicación. En este tipo de cámara
de combustión se requiere una mayor cantidad de aire de refrigeración que en las tubulares y las
anulares ya que la superficie del quemador es mayor.
El flujo de gases en estos equipos es más estable que en las anulares debido a que cada zona del
anillo tiene su propia tobera y en consecuencia una primera zona independiente de las demás.
CAMARAS DE COMBUSTIÓN TIPO SILO O TUBULARES

Las cámaras de combustión tubulares o tipo silo tienen forma cilíndrica y están montadas de
manera concéntrica en el interior de otro cilindro. Las principales ventajas que presentan son su
simplicidad, su fácil diseño y su fácil acceso.
Como problema presentan que son grandes y pesadas en comparación a otros tipos de cámara
de combustión y por ello su aplicación está relegada únicamente a la industria.
Cámaras de combustión tipo Silo: Este tipo de turbinas tienen la cámara de combustión fuera del
eje que une la turbina y el compresor, puesto en la parte superior, los inyectores se instalan
atravesando el techo superior de la cámara, y los gases de escape llegan a la turbina de
expansión por una abertura inferior conectada a ésta, son turbinas que por ahora se utilizan para
combustibles experimentales como el hidrógeno.
Fig 20 Cámara tipo silo
9. LA TURBINA DE EXPANSIÓN
La turbina de expansión está diseñada para aprovechar la velocidad de salida de los gases de
combustión y convertir su energía cinética en energía mecánica rotacional. Todas sus etapas son
por lo tanto de reacción, y deben generar la suficiente energía para alimentar al compresor y la
producción de energía eléctrica en el generador. Suele estar compuesta por 4 o 5 etapas, cada
una de ellas integrada por una corona de alabes con un adecuado diseño aerodinámico, que son
los encargados de hacer girar el rotor al que están unidos solidariamente. Además de estos, hay
antes de cada etapa un conjunto de alabes fijos sujetos a la carcasa, y cuya misión es
redireccionar el aire de salida de la cámara de combustión y de cada etapa en la dirección
adecuada hasta la siguiente.
Los alabes deben estar recubiertos por material cerámico para soportar las altas temperaturas,
además, un flujo de aire refrigerador proveniente del compresor los atraviesa internamente,
saliendo al exterior por pequeños orificios practicados a lo largo de toda su superficie.
Fig 21 Turbina a gas
ÁLABES
Un álabe es la paleta curva de una turbomáquina o máquina de fluido rotodinámica. Forma parte
del rodete y, en su caso, también del difusor o del distribuidor. Los álabes desvían el flujo de
corriente, bien para la transformación entre energía cinética y energía de presión por el principio
de Bernoulli, o bien para intercambiar cantidad de movimiento del fluido con un momento de
fuerza en el eje.
En el caso de las máquinas generadoras, esto es, bombas y compresores, los álabes del rodete
transforman la energía mecánica del eje en entalpía. En las bombas y compresores con difusor,
los álabes del estátor recuperan energía cinética del fluido que sale del rotor para aumentar la
presión en la brida de impulsión. En las bombas, debido al encarecimiento de la máquina que
ello conlleva, se dispone de difusor únicamente cuando obtener un alto rendimiento es muy
importante, por ejemplo en máquinas de mucha potencia que funcionan muchas horas al año.
En las máquinas motoras, ya sean turbinas hidráulicas o térmicas, el rodete transforma parte de
la entalpía del fluido en energía mecánica en el eje. Los álabes del distribuidor conducen la
corriente fluida al rodete con una velocidad adecuada en módulo y dirección, transforman parte
de la energía de presión en energía cinética y, en aquellos casos en que los álabes son
orientables, también permiten regular el caudal.
Fig 22 Alabes de una turbina a gas
10. TURBINAS SUCIAS – PÉRDIDAS DE GANANCIAS

'Una turbina de gas promedio (46,500KW) con un ensuciamiento normal y solo 3% de reducción
en la producción de energía y 1% de incremento en la tasa de calor, puede sufrir una pérdida de
rendimiento costando más de 500,000€ cada año.'
El ensuciamiento se refiere a la acumulación de materiales indeseables en las superficies sólidas
causando asperezas. En el compresor de una turbina de gas, esto se traduce en el deterioro de la
forma aerodinámica de los álabes, resultando en la reducción del flujo de aire, menor tasa de
presión y menor eficiencia.
La pérdida de rendimiento es indicada por la menor producción de energía y la mayor de tasa de
calor, causando pérdidas de ganancias y mayor daño al medio ambiente.
TIPOS DE SUCIEDAD
Hidrocarburos
Los peores problemas de ensuciamiento son causados por mezclas de líquidos y aceites ó
hidrocarburos generalmente, que se depositan en los álabes y forman una capa aceitosa que
captura material compuesto por partículas. Esto puede ser causa de los gases de combustión
emitidos por las turbinas y puede ser particularmente severo si se utiliza combustibles menos
limpios como el crudo. Los escapes de aceites son otro problema mayor, incluso el humo de
otras industrias, ciudades y vehículos contribuyen a la contaminación.
Agua salada
Al ingresar en el compresor, el aire se calienta y la humedad del aire se evapora, dejando sal y
elementos disueltos que se depositan en los álabes. Cuando se exponen a las altas temperaturas
de operación dentro del compresor, estos depósitos se pueden adherir firmemente a la
superficie del compresor. La sal también causa corrosión y oxidación, por lo que se debe remover
sin demora. Este es un problema significativo en zonas costeras y marinas.
Otras causas
El polvo y la arena generalmente causan erosión y pueden conducir al ensuciamiento cuando se
combina con otros elementos como vapores de aceites. La atmósfera contiene otros numerosos
contaminantes incluyendo químicos usados en cultivos, esporas de las plantas, insectos y smog.
Incluso algunos de los aditivos de los productos de limpieza, si no se enjuagan adecuadamente,
pueden contribuir al ensuciamiento.
EL LAVADO ES LA MEJOR SOLUCIÓN

El lavado regular es la mejor manera de remover los depósitos de suciedad y es el método
especificado por los fabricantes de turbinas. Este consiste en inyectar un fluido de limpieza en el
compresor para restaurar el rendimiento. El lavado también detiene el progreso de corrosión
que puede picar los álabes y contribuir a mayor ensuciamiento
El ensuciamiento, sin embargo, es causa de diferentes sustancias usualmente pegajosas, que
cuando se someten a altas temperaturas se vuelven aún más resistentes a la limpieza y duras de
remover. Para superar esto, químicos de limpieza aprobados deben ser usados.
Los productos de Minco han sido especialmente diseñados para desintegrar y eliminar la
suciedad del compresor, mientras cumple con los estrictos requisitos de los fabricantes
originales del equipo. Incluso en bajas temperaturas o cortos periodos de contacto, restauran
efectivamente cualquier compresor a una condición prístina.
Nuestros productos extraen toda impureza del compresor, no dejan restantes después del
enjuague ni residuos pegajosos cuando se evaporan, haciéndolos ideales para el lavado en línea
y fuera de línea. También hacen que el lavado sea seguro para el equipo, el operador y el
ambiente.
METODOS DE LAVADO
Lavado Fuera de Línea
El lavado fuera de línea se lleva a cabo con la turbina de gas en estado frío, inyectando la
solución de limpieza al compresor mientras se hace girar a la velocidad de arranque.
Una vez los químicos son inyectados en el compresor, se apaga la turbina de gas y se le permite
detenerse, se deja en remojo de 20 a 30 minutos, antes de enjuagar completamente con agua
desmineralizada o desionizada.
El mayor inconveniente es el tiempo que la turbina debe permanecer fuera de operación para
permitir el enfriamiento y la preparación para el lavado. La eficacia de este tipo de lavado es muy
alta y la recuperación de potencia es cercana al nivel original o el nivel alcanzado después de un
mantenimiento mayor.
Fig 23 Lavado fuera de línea

Lavado En Línea
Consiste en la atomización regularmente, de una solución de limpieza en el compresor, mientras
corre a velocidad de operación. Las altas temperaturas de operación de los compresores, las
altas fuerzas centrífugas en el líquido inyectado y el corto tiempo de contacto de la solución de
lavado con la suciedad, limitan la efectividad de este método.
El fluido de limpieza, sin embargo, alcanzará los álabes guía en la entrada del compresor y los de
la primera etapa, lo que resultará en recuperación de potencia. Esto mejora la disponibilidad al
reducir la tasa de pérdida de producción y prolongar el tiempo entre lavados fuera de línea. Usar
un detergente adecuado mejorará la capacidad de mojado de la solución de limpieza, el contacto
con la suciedad y a la vez el efecto de limpieza, y además reduciendo la cantidad de líquido
requerido por lavado.
Fig 24 Lavado en línea
¿CUANDO LAVAR?
El lavado en línea debe hacerse regularmente, pero la frecuencia del lavado fuera de línea es una
proposición más compleja y dependerá de lo siguiente:
 Cantidad y tipo de Contaminantes en el Suministro de Aire.
 Nivel de Degradación de la Potencia aceptable para el usuario.
 Restricciones de Tiempo debido a la demanda por disponibilidad.
 Nivel de Filtración del Aire empleado.
Estas variables implican que no hay un procedimiento de lavado universal. El mejor régimen de
lavado en línea y fuera de línea se desarrolla usualmente a través de la experiencia y deber ser
específico para cada compresor.
La potencia total puede ser difícil de recuperar cuando un ensuciamiento significativo ha tenido
lugar, por lo que recomendamos un lavado regular para prevenir la acumulación de depósitos de
suciedad y mantener el rendimiento.
11. FACTORES QUE AFECTAN A LAS PRESTACIONES DE LAS TURBINAS DE GAS

Dado que la turbina de gas es un motor que respira aire del ambiente, su desempeño cambia con
cualquier cosa que afecte el flujo de masa de aire de admisión al compresor, y con mayor razón
los cambios en las condiciones de referencia de la Internacional Standards Organization (ISO) de
15ºC (59ºF), 60% de humedad relativa y 101.4 kPa (14.7 psia). Debido a esto, el desempeño de
las turbinas de gas varía significativamente con las condiciones locales, y la temperatura
ambiente es un factor determinante .
Si se disminuye la temperatura ambiente, la capacidad y eficiencia de las turbinas de gas se
incrementan, debido a que esta disminución induce un aumento en la densidad del aire en la
succión del compresor y, para una velocidad constante del mismo, esto se traduce en un
incremento en el flujo másico.
La presión atmosférica tiene, igualmente, un efecto importante sobre la capacidad de las
turbinas de gas, aunque no sobre su eficiencia. Cuando la presión atmosférica disminuye, la
densidad del aire baja, lo que, a su vez, reduce el flujo de masa hacia la turbina y, por tanto, su
capacidad. De igual modo, el aire húmedo, al ser más denso que el aire seco, también afecta la
producción de potencia.
El tipo de combustible también influye en el rendimiento. Es así como el gas produce alrededor
del 2 % más de salida de potencia que los destilados del petróleo. Las Centrales Termoeléctricas
con gas Natural resultan mas económicas que cualquier otro tipo de combustible,
Fig. 25 Efecto del aumento en la temperatura sobre la capacidad de generación de una turbina a gas en
ciclo combinado operando a condiciones ambientales en la ciudad de Barranquilla
La figura 25 presenta los resultados obtenidos de una prueba realizada a una unidad en ciclo
combinado compuesto por una turbina de gas de 100 MW y una turbina de vapor de 50 MW,
ubicado en Barranquilla, durante dos días (no consecutivos) que estuvo operando con carga base
las 24 horas. En esta prueba se observó que por cada grado Fahrenheit de incremento en la
temperatura del aire a la entrada del compresor, la potencia final de la turbina de combustión
cayó en promedio 0.54 MW el primer día y 0.41 MW el segundo. En la misma figura se observa
también una disminución casi lineal en la potencia de salida con respecto al incremento en la
temperatura ambiente.
Esta unidad posee un enfriador evaporativo, por lo que las temperaturas señaladas en la figura 1
no corresponden a la temperatura ambiente de Barranquilla sino a la de bulbo seco, modificada
por el enfriador, inmediatamente antes de la primera rueda de álabes del compresor.
SISTEMAS DE ENFRIAMIENTO
Los parámetros que se tienen en cuenta para seleccionar el tipo de sistema de enfriamiento más
conveniente incluyen: el tipo de turbina, las condiciones climáticas, las horas de operación de la
turbina, la relación entre flujo másico y potencia generada y el precio de la energía en el
mercado.
Las principales ventajas que se obtienen al enfriar el aire en la succión del compresor son:
mejoramiento en la potencia de salida, disminución del consumo térmico específico en ciclo
simple y ciclo combinado y disminución en las emisiones debido al mejoramiento en la eficiencia
total.
ENFRIADOR EVAPORATIVO
Este sistema reduce la temperatura de una corriente de aire a través de la evaporación de agua y
es aplicable en lugares donde el aire es cálido, y es más efectivo en ambientes secos. El
enfriamiento se logra haciendo pasar el aire a través de un filtro por el cual se deja que escurra el
agua. Debido a la baja humedad relativa del ambiente, parte del agua líquida se evapora. La
energía del proceso de evaporación viene de la corriente de aire, por lo que éste se enfría. Un
enfriador evaporativo incrementa la humedad relativa hasta valores alrededor del 85%.
La capacidad de enfriamiento de este sistema está limitada por la diferencia entre las
temperaturas del bulbo seco y bulbo húmedo del ambiente. Sus ventajas son sus bajos costos
iniciales y su facilidad de operación.
Fig. 26 Esquema Enfriador evaporativo
SISTEMA DE NIEBLA (FOGGING SYSTEM)

Este sistema trabaja con el mismo principio del enfriador evaporativo, pero en lugar de un filtro
usa billones de micro gotas de agua atomizada para el intercambio de energía, y es posible
alcanzar disminuciones en la temperatura del aire de hasta 20ºF. Este sistema eleva la humedad
relativa hasta el 100%.
La figura 27 muestra un esquema de este sistema y señala sus componentes. Sus costos de
capital son comparativamente bajos y su operación no es compleja.
Fig. 27 Esquema sistema de niebla
COMPRESIÓN HÚMEDA (WET COMPRESSION)

La “compresión húmeda” proporciona un método económico para producir un aumento
significativo en la capacidad de generación de una turbina de gas. Incluye un sistema de
atomización y rocío, modificaciones en la lógica de control de la turbina de gas y cambios
adicionales en algunos componentes, a fin de hacerlos más seguros y confiables. El incremento
en la potencia viene de una combinación de los efectos de un enfriamiento evaporativo, un
incremento en el flujo másico y una reducción en el trabajo del compresor debida a un
interenfriamiento en las primeras etapas del mismo. Los incrementos de potencia logrados con
este sistema oscilan entre el 10% y el 25%, y son más confiables que los alcanzados por
enfriadores evaporativos y sistemas de niebla, ya que no dependen de la humedad relativa del
medio ambiente.
Fig. 28 Esquema compresión húmeda

REFRIGERACIÓN MECÁNICA/ABSORCIÓN
Este sistema es capaz de mantener una temperatura del aire tan baja como se desee, sin
importar las condiciones ambientales. Sus desventajas son: alto consumo de energía de
auxiliares, alta complejidad, alto costo inicial y requiere grandes espacios. En algunos casos no es
económicamente viable.
12. ALTERNATIVAS PARA RECUPERAR LA ENERGÍA DE LOS GASES

Una forma de llevar al máximo la recuperación de la energía en los gases de escape mediante la
producción de vapor, consiste en utilizar un recuperador de calor que genere vapor a múltiples
niveles de presión. El vapor generado es inyectado en una turbina de vapor o en la cámara de
combustión de la misma turbina de gas. Las secciones de transferencia de calor incluyen (i)
economizadores, por los cuales entra el agua al recuperador, gracias a lo cual eleva su
temperatura hasta 5ºC (10ºF) por debajo de la temperatura de saturación del agua a la presión
que es bombeada; (ii) evaporadores, donde el agua cambia de líquido comprimido a vapor
saturado, e (iii) sobrecalentadores, en los que el vapor gana calor para pasar de vapor saturado a
vapor sobrecalentado.
TURBINAS DE GAS EN CICLO COMBINADO.

La configuración más usada para aumentar la potencia y eficiencia de una turbina de gas es el
ciclo combinado. Este sistema utiliza un recuperador de calor generador de vapor acoplado a la
salida de los gases de escape de la turbina para producir vapor que será expandido en una
turbina de vapor. Los principales equipos que requiere un ciclo combinado son: una turbina de
vapor, un condensador de superficie, un sistema de enfriamiento, un generador eléctrico
adicional y numerosos sistemas auxiliares.
Una de las mayores desventajas que presentan los ciclos combinados es la alta inversión de
capital que implican. Con el fin de salvar esta dificultad se han ideado ciclos de potencia
diferentes para recuperar la energía disponible en los gases de escape de una turbina de gas.
.
Fig. 29 Turbinas a gas acoplada a ciclo combinado
CICLO STIG (STEAM INJECTED GAS TURBINE SYSTEM)

El ciclo STIG proporciona una alternativa eficiente a un relativamente bajo costo para recuperar
la energía de los gases de escape de una turbina de gas. Este sistema utiliza un recuperador de
calor acoplado a la salida de los gases de escape de la turbina para generar vapor que será
inyectado en la cámara de combustión de la misma turbina de gas. El propósito de esta
configuración es incrementar el flujo másico que pasa a través de los álabes de la turbina, que
son los encargados de transmitir la energía del fluido de trabajo, en este caso, la mezcla de gases
de combustión y vapor sobrecalentado, al rotor.
La gran cantidad de agua requerida para la formación de vapor representa un problema
importante, debido a que no hay recuperación del agua utilizada.
Fig. 30 Ciclo STIG con turbinas a gas
CICLO STIG CON TURBINA DE VAPOR

Este sistema consta de cuatro pasos: (1) Se genera un primer flujo de vapor a una presión A. (2)
Se genera un segundo flujo de vapor a una presión B, siendo B mayor que A. (3) Se produce
potencia en un segundo eje por la expansión parcial de B – en una turbina de vapor- hasta los
niveles de presión de A. (4) Finalmente, se unen los dos flujos de vapor, de presión A, y se
inyectan en la cámara de combustión de la turbina de gas para incrementar su potencia de
salida.
En este sistema, al igual que en el ciclo STIG, no hay recuperación de agua utilizada para generar
el vapor.
Fig. 31 Esquema del ciclo STIG con turbina de vapor
CICLO CHENG AVANZADO

Este sistema logra la unión del ciclo Brayton y el ciclo Ranking sin requerir de generador eléctrico
adicional, condensador, turbina de vapor, torre de enfriamiento ni grandes sistemas auxiliares. El
sistema Cheng opera como un carburador, en un motor de gasolina, al momento de inyectar
vapor sobrecalentado dentro de la cámara de combustión de la turbina para alcanzar la mayor
eficiencia y potencia posibles. En esta técnica, la combustión del gas calienta la mezcla de aire y
vapor a la temperatura de trabajo de la turbina de combustión y permite su operación a
temperaturas superiores a 1,450ºC (2,650ºF). En consecuencia, el incremento de potencia es
debido no sólo al aumento del flujo másico a través de la máquina sino también a las elevadas
temperaturas de los gases a la entrada del rotor de la turbina. En este proceso, el vapor trabaja
sinérgicamente con la mezcla aire-combustible, lo cual eleva su potencia térmica .
El ciclo Cheng provee eficiencias de ciclo combinado a costos de ciclo simple basándose en que la
eficiencia pico del ciclo se logra a una única relación de flujo másico entre el vapor
sobrecalentado y el aire comprimido en la cámara de combustión. Es así como este ciclo alcanza
incrementos en la potencia de salida y la eficiencia de hasta el 80 y 40%, respectivamente. La
tabla de abajo presenta las capacidades y eficiencias que se pueden alcanzar con dos modelos de
turbina del fabricante Westinghouse, operando en condiciones ambientales similares, en
distintas configuraciones.
Fig. 31 Esquema de Ciclo Cheng
El ciclo Cheng es muy constante a todos los niveles de temperatura ambiente, lo cual es una real
ventaja cuando se opera en climas cálidos, pero presenta el mismo inconveniente del ciclo STIG,
puesto que en este sistema tampoco hay recuperación del agua utilizada para la producción del
vapor.
Las diferencias entre el sistema tradicional de inyección de vapor y el moderno ciclo Cheng
consisten básicamente en que este último inyecta mayores cantidades de vapor, ya que no sólo
lo usa para incrementar la potencia de salida, sino también para reemplazar parte del aire de
sangrado del compresor en la misión de enfriar los combustores. Además de esto, el sistema
Cheng es aplicable tanto en turbinas que requieran ser repotenciadas como en turbinas
modernas y de gran capacidad.
PROPULSION NAVAL:
Las aplicaciones de la turbina de gas en la propulsión de navíos son poco numerosas, debido
fundamentalmente a dos situaciones.
La primera es que la turbina marina debe estar provista de un elemento de marcha atrás que,
cuando está inutilizado en funcionamiento normal, produce pérdidas por ventilación; en la
turbina de vapor estas pérdidas son pequeñas, pues los elementos de marcha atrás giran en un
espacio donde reina la presión del condensador, es decir, prácticamente el vacío; sin embargo no
ocurre lo mismo en los grupos de gas donde estas pérdidas son sensibles, ya que las aletas están,
cuando menos, a la presión atmosférica. No obstante, en algunos casos se puede evitar este
inconveniente utilizando rotores de palas orientables.
La segunda característica consiste en que la inercia térmica de una turbina de gas de disposición
clásica es grande, sobre todo cuando la instalación tiene dos líneas de ejes. En estas condiciones,
se facilita la adaptación del generador de pistones libres, pues este aparato posee una inercia
calorífica y mecánica pequeña, análoga a la del motor Diesel, y la inercia del grupo turbo
reductor de gas que mueve es idéntica a la de una turbina de vapor. De esta manera se han
equipado un cierto número de barcos de pequeño tonelaje. El aparato propulsor con grupo
clásico lleva el generador de gas AP y el turbo reductor BP. Estos sistemas toman el nombre de
propulsión combinada.
Fig. 32 Propulsión naval

13. EL PROCESO DE ARRANQUE DE UNA TURBINA DE GAS

El proceso de arranque de una turbina de gas suele suponer entre 40 y 60 minutos, si la turbina
opera en ciclo abierto. Si opera en ciclo combinado suele suponer entre 1,5 horas (arranque
caliente) y 6 horas (arranque frío) hasta estar totalmente completado.
EL ARRANQUE DE UNA TURBINA DE GAS EN CICLO ABIERTO

Antes de poner ningún dispositivo en marcha, es conveniente realizar una serie de
comprobaciones, para asegurar que determinados sistemas se encuentran operativos y en la
situación necesaria. Estas comprobaciones son:
 Presión de gas a la entrada de la turbina, en las condiciones requeridas
 Sistema de refrigeración en funcionamiento
 Red eléctrica de transporte de energía eléctrica perfectamente operativa
 Niveles adecuados en los diversos calderines y en el tanque de agua de alimentación
 Sistemas auxiliares del generador operativos (refrigeración, aceite de sellos, etc)
 Sistema de lubricación operativo
 Sistemas auxiliares de la turbina de gas operativos
 Sistemas de seguridad (contraincendios, etc) operativos y sin alarmas activas
El eje de la turbina de gas, o el eje común en caso de ser una central de eje único, deben haber
estado a giro lento (menos de 1 rpm) durante varias horas. Esto se realiza para evitar que por
efecto del peso del eje o de la temperatura éste se haya deformado, arqueándose, lo que puede
producir desequilibrios y aumento de vibraciones, o incluso, el bloqueo del propio eje.
El operador debe seleccionar el tipo de arranque deseado, que como veremos más adelante,
depende de la temperatura del eje de la turbina de vapor y de las condiciones de presión y
temperatura de la caldera y del ciclo agua vapor, fundamentalmente. Lógicamente, hay una
relación entre el tiempo transcurrido entre la parada y esas temperaturas y presiones.
El proceso de arranque propiamente dicho se inicia cuando el operador selecciona la opción

‘Arranque’ en el sistema de control. Lo habitual en este tipo de centrales es que se disponga de
un sistema de control distribuido, y que una unidad central (también llamado secuenciador)
coordine las acciones que se van realizando en los diferentes sistemas durante el arranque.
Teóricamente, sin más intervención manual que la de selección de la opción ‘arranque’ las
modernas centrales de ciclo combinado deberían completar todo el proceso. Pero la experiencia
demuestra que la intervención manual del operador de la central acelera el proceso, resuelve
problemas que van surgiendo sobre la marcha y hace que el número de ‘arranques fallidos’
descienda.
En una primera etapa, como hemos dicho, el sistema comprobará que se dan todas las
condiciones necesarias para el arranque. Una vez comprobadas, se inicia la aceleración de la
turbina de gas. El generador funciona en esta fase como motor, que se alimenta de la propia red
eléctrica. Para conseguir un arranque suave, se utiliza un variador de frecuencia, que va
controlando la velocidad del generador en cada momento de forma muy precisa.
Se hace en primer lugar un barrido de gases, para asegurar que no hay ninguna bolsa de gas en el
interior de la turbina. La turbina gira durante este barrido a unas 500 r.p.m. durante 5-10
minutos. Una vez acabado el barrido, la turbina va aumentando su velocidad. Atraviesa varias
velocidades críticas, en las que el nivel de vibraciones en los cojinetes aumenta
considerablemente. En esas velocidades críticas el gradiente de aceleración se aumenta para
reducir el tiempo de estancia.
A una velocidad determinada (generalmente por encima del 50% de la velocidad nominal, que es
de 3000 r.p.m. para Europa y Asia, y 3600 para América), comienza a entrar gas a los
quemadores y una bujía o ignitor hace que comience la ignición en cada uno de los quemadores.
La cámara de combustión está equipada con varios detectores de llama, y si no se detecta
ignición pasados algunos segundos, se abortará la maniobra de arranque, y será necesario hacer
un barrido de gases y comenzar de nuevo. Para estos ignitores se suele utilizar un combustible
con un poder calorífico superior al del gas natural (propano, por ejemplo).
Si los quemadores se encienden correctamente, los gases provocados por la combustión del gas
natural empezarán a empujar los álabes de la turbina. A medida que se va ganando en velocidad,
el generador empuja menos y los gases de escape cada vez más, y a una velocidad determinada
(unas 2500 r.p.m.) el generador, que hasta ahora actúa como motor, se desconectará y la
combustión será la única responsable de la impulsión de la turbina.
Cuando se alcanzan las 3,000 r.p.m. (o 3,600 en América), entra en funcionamiento el

sincronizador, que automáticamente regulará frecuencia, tensión y desfase de la curva de
tensión del generador y de la red eléctrica. Cuando las curvas de tensión de generador y red
coinciden plenamente se cierra el interruptor del generador y la energía eléctrica generada se
exporta a la red a través del transformador principal.
Si la turbina opera en ciclo abierto, esto es, sin estar enlazado a un ciclo de vapor, la subida de
carga hasta la potencia deseada se realiza con rápidez, pudiendo alcanzar la plena carga en
menos de 20 minutos. Esta gran velocidad hace que las turbinas de gas sean ideales como
máquinas térmicas para la producción de electricidad en nudos de la red que requieren gran
potencia y una respuesta rápida
Fig. 33 Curva de arranque de una turbogas
EL ARRANQUE DE UN CICLO COMBINADO

Con la turbina de gas en marcha, la caldera empieza a recibir gases de escape calientes,
generalmente a más de 600 ºC, y comienza a calentarse el agua contenida en los haces tubulares
de la caldera. Se comienzan a cerrar venteos de caldera, y a los pocos minutos ya se empieza a
formar vapor, con lo que la presión comienza a subir rápidamente.
Cuando se alcanza la presión adecuada, se comienza la operación en by-pass, esto es, el vapor
generado se deriva hacia el condensador directamente, sin pasar por la turbina de vapor. La
razón es que el valor de conductividad del vapor no es el adecuado, y los diversos contaminantes
que contiene, sobre todo sílice, hierro, sodio y cobre, pueden dañar los álabes de la turbina de
vapor. Se purga gran cantidad de agua de la caldera, y se sustituye por agua de refresco, de
menor conductividad, proveniente de la planta de producción de agua desmineralizada.
Cuando se alcanza el valor de conductividad conveniente se comienza a hacer girar la turbina de
vapor. Poco a poco va aumentando de velocidad, y cuando se llega a 3000 r.p.m., su generador
sincroniza con la red, aportando más energía eléctrica (aproximadamente un 50% de lo que
aporte la turbina de gas). En las centrales de eje único, en las que la turbina de gas y la de vapor
están unidas a un único generador, cuando se alcance la velocidad nominal se conectarán
mecánicamente el eje del generador y el de la turbina de vapor, generalmente por medio de un
embrague.
Se comienza entonces a subir carga, y se hace de forma lenta, para minimizar los efectos del
estrés térmico. Cuando la planta alcance la carga deseada, que puede ser el mínimo técnico, la
plena carga o cualquier otra entre estas dos, el proceso de arranque habrá finalizado.
Por tanto, podemos desglosar el tiempo empleado en el arranque de la siguiente forma
Fig. 34 Curva de arranque de una central de ciclo combinado

T1: Desde el inicio del arranque hasta la sincronización
T2: Tiempo de espera hasta que los by-pass están presurizados y perfectamente operativos
T3: Tiempo necesario para conseguir la calidad de vapor adecuada
T4: Tiempo necesario para acelerar y acoplar la turbina de vapor
T5: Tiempo necesario para subir carga desde la carga mínima con turbina de vapor hasta la carga
deseada
TIPOS DE ARRANQUE
Es muy importante para el cálculo preciso de los tiempos de arranque definir los diferentes tipos
de arranque que pueden darse en una central. Hay que tener en cuenta que los programas de
carga pactados con el mercado eléctrico deben cumplirse, pues las repercusiones económicas
derivadas de un incumplimiento son notorias. Por otro lado, el rendimiento de la planta
(consumo de combustible frente a producción de energía eléctrica) son bajos a cargas bajas, y
notablemente bajos en los procesos iniciales. Por tanto, tampoco es económicamente factible
asegurar el cumplimiento del programa pactado con el mercado eléctrico introduciendo grandes
márgenes de seguridad en cada uno de las fases del arranque, pues esto hace que el proceso sea
mucho más gravoso. La decisión acertada es, pues, determinar con exactitud la duración del
proceso de arranque. Como ese tiempo no es siempre el mismo, sino que depende de las
condiciones presentes en la planta en el momento del arranque, para poder determinar la
duración con precisión es necesario diferenciar los diversos tipos de arranque que pueden darse
dependiendo de las condiciones al inicio.
Los factores que diferencian los diferentes tipos de arranques son los siguientes:
 Temperatura de los elementos internos de la turbina de vapor. Se suele tomar como referencia
el eje del rotor de la turbina. Es con diferencia el factor que más marca la duración del arranque.
Lógicamente, cuanto más fría esté esta turbina, el arranque será más lento. Afecta
fundamentalmente a T4 (Tiempo necesario para acelerar y acoplar la turbina de vapor)
 Conductividad y pH del agua contenida en los calderines. Cuanto más se aparten estos valores de
los límites máximos más tiempo se necesitará para completar el proceso. Afecta
fundamentalmente a T3 (Tiempo necesario para conseguir la calidad de vapor adecuada)
 Condiciones de presión y temperatura de caldera. Cuanto menores temperaturas y presiones,
más largos serán T2 y T3 (tiempos necesarios para conseguir las condiciones de presión en el
circuito y de calidad en el vapor)
 Temperatura de los elementos internos de la turbina de gas, sobre todo cámaras de combustión
y álabes. Afectará sobre todo a T1 (tiempo hasta la sincronización)
Aunque en la práctica se demuestra que hay muchos más tipos de arranque, generalmente se
reconocen cinco tipos: rearranque, arranque caliente, arranques templados y arranque frío y
arranque superfrío.
Arranques superfríos
Las condiciones de un arranque superfrío son las siguientes:
 Caldera despresurizada y fría, en todos sus puntos (a temperatura ambiente)
 Necesario aportar una gran cantidad de agua ‘fresca’ para conseguir alcanzar el nivel de
arranque
 Eje de la turbina de vapor a temperatura ambiente
 Internos de la turbina de gas a temperatura ambiente
A estas condiciones suele llegarse después de largos tiempos de parada, como los
correspondientes a una gran revisión. Este tiempo es generalmente superior a 2 semanas. Los
arranques superfríos son los que más tiempo requieren para completar el proceso,
fundamentalmente por :
 Alto T1. La turbina de gas estará muy fría, los gradientes de subida de temperatura serán
bajos para que se produzca un calentamiento uniforme y gradual en las cámaras de
combustión y en los elementos internos en la caldera.
 Sin influencia en T2. La potencia de espera a que los by-pass estén operativos será igual a
la de los demás arranques.
 Alto T3,. Después de una parada larga y dependiendo del tipo de conservación de la
caldera, se introducirá una gran cantidad de agua “nueva” a la caldera la cual traerá
mucho oxígeno disuelto y a la que habrá que dosificar grandes cantidades de sustancias
para regular pH. Esto implica una alta conductividad que habrá que ir reduciendo
lentamente.
 Alto T4, al estar la turbina de vapor fría, esta se deberá ir calentando de una manera
uniforme y gradual para evitar estrés térmico y mecánico en sus diferentes elementos..
 Alto T5, La velocidad de este proceso está limitada por el estrés térmico de la turbina de
vapor.
Arranques fríos
Las condiciones que tiene la central justo antes del arranque son parecidas a las de arranque
superfrío, con la diferencia de que la turbina de vapor no se encuentra a temperatura ambiente,
sino a una temperatura superior (entre 25-50% de la temperatura en funcionamiento normal.
Por tanto, las condiciones presentes en el momento del arranque pueden resumirse así:
 Caldera despresurizada y fría,
 Necesario aportar una gran cantidad de agua ‘fresca’ para conseguir alcanzar el nivel de
arranque
 Eje de la turbina de vapor a temperatura superior a la ambiental
 Internos de la turbina de gas a temperatura superior a la ambiental
Estas condiciones suelen alcanzarse tras 4-5 días de parada. Los arranques fríos requieren menos
tiempo que los anteriores, ya que el estrés de la turbina de vapor será menor. Por tanto, para
este tipo de arranques tendremos:
 Alto T1.
 Sin influencia en T2.
 Alto T3,
 T4 medio, al tener cierta temperatura la turbina de vapor
 T5 medio, por la misma razón.
Arranques templados
En los arranques templados los elementos internos de la turbina de gas y de vapor están en
torno al 50% de su temperatura en funcionamiento normal. Sería la situación de la central tras
una parada normal de fin de semana. Las condiciones podrían resumirse así:
 Caldera con poco presión, y templada
 No es necesario aportar una gran cantidad de agua para conseguir alcanzar el nivel de
arranque
 Eje de la turbina de vapor a temperatura superior al 50% de su temperatura nominal
 Internos de la turbina de gas a temperatura superior al 50% de su temperatura nominal.
En estas condiciones, las diferentes fases de arranque se ven afectadas de esta manera:
 T1 medio.
 T3 medio,. Hasta conseguir el valor de conductividad adecuado no se tardará mucho
tiempo, aunque habrá que esperar, pues se habrá tenido que adicionar algo de agua
desmineralizada.
 T4 medio. La rampa de subida no estará tan condicionada por el estrés de la turbina de
vapor que en los arranques fríos.
 T5 medio, por las mismas razones que en la fase anterior
Arranques calientes
Este tipo de arranque es el propio tras una parada de un día, incluso unas horas. Turbina de gas y
de vapor están a una temperatura superior al 75% de la nominal, y la caldera está presurizada y
caliente. La distribución de tiempos en el arranque será la siguiente:
 T1 bajo.
 T3 medio,. hasta conseguir el valor de conductividad adecuado, pues aunque no se haya

adicionado agua puede haber entrado aire en el sistema (sobre todo por el condensador,
al perder el vacío) .
 T4 medio. La rampa de subida estará poco condicionada por el estrés de la turbina de
vapor.
 T5 medio, por las mismas razones que en la fase anterior
Rearranques
Se trata de arranques que se realizan tras una parada imprevista de la central. En general, el
arranque se produce antes de 2 horas desde la parada. Las condiciones de la planta en esos
momentos pueden resumirse así:
 Caldera con presión y temperatura en todos sus puntos
 No es necesario aportar agua
 Eje de la turbina de vapor prácticamente a temperatura de trabajo
 Internos de la turbina de gas a alta temperatura
 Con ello, los tiempos de las diversas etapas del proceso de arranque pueden resumirse
así:
 Pequeño T1. Al estar calientes las cámaras de combustión y los álabes se podrá subir la
temperatura de manera más rápida.
 Pequeño T2. Al tener los calderines presurizados los by-pass tendrán un tiempo de
preparación escaso, incluso nulo.
 Pequeño T3, La calidad del agua y del vapor pueden ser óptimas en el momento del
arranque.
 Pequeño T4 y T5. Al estar la turbina de vapor caliente no habrá que esperar a que baje su
estrés tanto para la aceleración como para la subida de carga.
Lógicamente, el rearranque es el que proceso que menos tiempo requiere.
PROBLEMAS HABITUALES EN LOS ARRANQUES

Durante el proceso de arranque pueden presentarse algunos problemas que hagan abortar el
proceso. Si esto se produce, normalmente se estudia la causa que ha provocado el arranque
fallido, se corrige el problema y se realiza un nuevo intento.
Los problemas habituales son los siguientes:
 Fallos en el variador que controla el generador
Durante el arranque el generador, como hemos, visto funciona como motor y está controlado
por un variador de frecuencia, que controla la velocidad de giro de forma muy precisa. Por este
equipo atraviesan grandes cantidades de corriente, y puede producirse un fallo en él durante el
proceso de arranque. Son habituales los fallos en los tiristores que forman parte de este equipo y
en sus protecciones.
 Vibraciones
Hemos visto que durante el arranque la turbina atraviesa varias velocidades críticas. La velocidad
critica de un eje es la velocidad de giro a la cual se producen las mayores deformaciones del eje,
o lo que es lo mismo las mayores vibraciones en los apoyos. La velocidad critica tiene mucho que
ver con la frecuencia natural, pero no son lo mismo, aunque en muchos casos la diferencia es
pequeña. La frecuencia natural tiene que ver con las vibraciones que se producen en el eje sin
girar. En la velocidad critica intervienen otros factores (como el efecto giroscópico), que no se
presentan en las vibraciones de eje que no gira, y que hacen que su valor pueda ser muy
diferente del de la frecuencia natural.
En cada una de estas velocidades críticas, como hemos visto, el nivel de vibraciones en los
cojinetes de apoyo de la turbina de gas aumenta considerablemente. Si la turbina tiene algún
problema, al atravesar las velocidades críticas el nivel de vibraciones estará por encima del punto
de disparo de la turbina, y el arranque se abortará por seguridad.
Un alto nivel de vibraciones suele estar provocado principalmente por:
 Desequilibrio en el rotor. Los pesos no están perfectamente compensados. Se soluciona
redistribuyendo los elementos situados a lo largo del eje (álabes) y añadiendo unas pesas
adicionales para compensar las diferencias. La masa de estas pesas adicionales y su
posición deben estar definidas con gran precisión
 Defectos en el eje. Son mucho más difíciles de solucionar. Se trata de fallos provocados
durante la fabricación del eje, no tanto del mecanizado del eje como del propio material.
 Defectos en los cojinetes de apoyo. Si la superficie de alguno de los cojinetes en los que
apoya el eje de la turbina tiene irregularidades, o su anclaje en la bancada no es firme,
estos se fallos se revelarán como un aumento de vibraciones. La solución en este caso es
sustituir los cojinetes
 Mal alineamiento del eje con el generador. El generador y la turbina suelen estar unidos
por medio de un acoplamiento. Este acoplamiento admite cierta desalineación, pero si se
supera esta tolerancia, el nivel de vibraciones aumentará
 Fallo en la instrumentación que controla las vibraciones. Un alto nivel de vibraciones
puede no corresponderse con una situación real, sino con un fallo de medida. Además de
calibrar periódicamente todas las sondas de vibraciones, es conveniente disponer de un
equipo externo capaz hacer una medida con independencia del equipo instalado en la
turbina.
Al ser las vibraciones durante un arranque mayores que las que se dan en operación normal,
muchas turbinas disponen de una función que eleva el máximo nivel permitido de vibraciones
durante los procesos de arranque. Esta función suele desactivarse automáticamente al
alcanzarse las 3000 r.p.m.
14. PRINCIPALES AVERÍAS EN TURBINAS DE GAS

FALLOS EN CASA DE FILTROS
Es un fallo importante ya que la caja de filtros se encarga de intentar que el aire entre lo más
limpio posible de partículas y objetos extraños al compresor, ya que cualquier objeto por
partícula sólida por muy pequeña que sea puede ocasionar graves daños a nuestro equipo, los
posibles fallos que se suelen dar son los siguientes:
 Roturas de filtros.
 Conductividad alta en agua.
 Desprendimiento de boquillas, conviene tenerlas atadas con cadenas para sujetarlas bien.
 Entrada de suciedad por cierre no estanco de la casa de filtros, por ejemplo que no esté bien
cerrada la puerta de acceso.
 Corrosión en la casa de filtros.
FALLOS EN ÁLABES (COMPRESOR Y TURBINA DE EXPANSIÓN)

El fallo en los álabes es un muy delicado ya que los álabes son los encargados de impulsar el aire
en el compresor y de aprovechar los gases de combustión para mover la turbina, por lo que
están sometidos a esfuerzos y cargas térmicas muy grandes, todo ello girando a altas
velocidades, lo que puede provocar que pequeños defectos en su superficie se hagan
importantes al poco tiempo, pudiendo llegar a romperse el alabe y provocando un gran desastre
en el interior de la turbina, a continuación a exponer algunos de los más importantes:
 Impactos (FOD, Foreign Object Damage y DOD, Domestic Object Damage).
 Fisuras (cracks).
 Rotura por velocidad crítica.
 Pérdida de recubrimiento cerámico (coating loss).
 Obstrucción de orificios de refrigeración.
 Corrosión (fretting).
 Erosión.
 Roces (Rubbing).
 Deformación por fluencia térmica (creep).
 Sobretemperatura (overfiring).
 Decoloración (en compresor).
FALLOS EN CÁMARA DE COMBUSTIÓN

La cámara de combustión es el lugar donde se produce combustión del combustible con el
comburente en ella se pueden alcanzar muy altas temperaturas y presiones, que provocarían la
destrucción del metal si este se encontrase desnudo por ello se ha de recubrir de materiales
cerámicos y estar refrigerado, siendo este uno de los fallos posibles que se pueden dar en esta
parte del grupo, pero también hay otros como los siguientes:
 Llama pulsante, provoca una vibración.
 Pérdida de material en las placas de recubrimiento (TBC spallation).
 Sobretemperatura en lanzas, provocando su degradación.
 Sobretemperatura en piezas de transición, lo que puede llevar a su rotura como se muestra en la
siguiente imagen.
FALLOS DEL ROTOR

El rotor es el elemento que nos une todo el sistema en la turbinas de un solo eje, por lo que un
fallo en el es muy importante ya que al unir turbina, compresor, generador y turbina de vapor, el
fallo puede ser comunicado a todo el sistema con lo que ello supondría de desajustes y daños.
Los posibles fallos que de pueden dar en el rotor son:
 Bombeo del compresor, no entra suficiente caudal de aire.
 Ensuciamiento del compresor.
 Vibración que puede estar causada por las siguientes circunstancias:
 Mal estado de sensores de vibración o tarjetas acondicionadoras de señal.
 Desalineación.
 Falta de presión o caudal de aceite.
 Mala calidad de aceite: aceite con agua o con viscosidad inadecuada.
 Desequilibrio por:
 Incrustaciones.
 Rotura de un alabe.
 Equilibrado mal efectuado.
 Vibración en alternador o reductor.
 Fisura en el eje.
 Curvatura del eje.
 Cojinetes en mal estado.
 Defectos en la bancada.
 Ensalada de paletas, que consiste en una reacción en cadena como consecuencia de la rotura de
un alabe o por la introducción de un objeto que provoque la rotura de álabes, pudiendo dejar la
turbina como en la siguiente imagen.
 Una fisura en el rotor, no tiene solución permanente solo temporal. Aparece cuando una grieta
superficial progresa, se detecta por el aumento de vibración, que no se corrige con nada, el
problema es que no se suele tener un rotor de repuesto, y en muchos casos hay que fabricar uno
nuevo, con todo esto hay que tener en cuenta a la hora de seleccionar una turbina, que hay que
elegir una turbina cuyo fabricante garantice la disponibilidad inmediata de un rotor.
FALLOS DE LA CARCASA
La carcasa es la encarga de cubrir el compresor, cámara de combustión y turbina, sirviendo
también de soporte a los álabes fijos y móviles, para las conducciones de combustible y los
diversos instrumentos, por lo que al ser la encargada de cubrir todo el sistema se debe vigilar su
perfecto estado para no tener fugas de aire que nos hagan perder presión, o que provoquen la
entrada de objetos extraños, con el consiguiente riesgo para la turbina. Los fallos más comunes
son:
 Fisuras en la carcasa.
 Fugas de aire por carcasa.
 Perno bloqueado, los tornillos de sujeción se ha podido quedar soldados en sus agujeros.
FALLOS EN COJINETES
Los cojinetes son unos elementos esenciales, ya que es ahí donde va apoyado el rotor y por tanto
todo el sistema, también nos evitan los desplazamientos hacia delante o detrás del sistema, ya
que la turbina provoca un empuje. Se utilizan cojinetes antifricción ya que los rodamientos no
aguantarían el peso de semejante sistema, los cojinetes tienen una capa de un metal llamado
Babit, que permite girar al rotor con un rozamiento muy pequeño, pero es un metal muy
delicado que hay que cuidar para evitar su degradación y por tanto el comienzo de posibles
problemas. Los posibles fallos que se pueden dar en esta pieza son los siguientes:
 Desplazamiento axial excesivo.
 Fallos en la lubricación.
 Desgaste del material antifricción.
 Golpes y daños en material antifricción.
 Problemas de lubricación:
o Agua en el aceite.
o Contaminación.
FALLOS DE CONTROL Y DE LA INSTRUMENTACIÓN

La probabilidad de fallo es estable en toda la vida del equipo, pero hay veces que todo el sistema
puede estar funcionando bien, pero que sean los sensores que nos tendrían que indicar los fallos
los que estén funcionando mal, y nos estén dando falsos fallos que nos podrían hacer parar la
central y a la hora de ir a ver la avería ver que todo esta correcto y que ha sido un fallo del sensor
que como todo se puede estropear, por lo que para evitar estas falsas alarmas se utiliza el
sistema 2 de 3, esto es, tenemos 3 sensores para controlar la misma cosa, solo en caso de que 2
de esos 3 sensores nos adviertan de fallos debemos hacerlos caso, ya que puede ser que si solo
fuese uno podría estar averiado.
Existen determinados factores aumentan la probabilidad de fallo como son:
 Temperatura.
 Humedad.
 Polvo y suciedad.
 Tensión de alimentación.
Los fallos más habituales en el sistema control podemos destacar los siguientes:
 Sensores de temperatura.
 Sensores ópticos.
El fallo más grave en control es el fallo del PLC, un autómata encargado de control, por lo
que para mitigarlo en la medida de lo posible se debe hacer:
 El PLC debe ser redundante.
 Toda la instrumentación (incluidos sensores, transmisores y tarjetas de bus de datos) debe
tenerse en stock en la planta.
15. MANTENIMIENTO DE TURBINAS DE GAS

El mantenimiento de la turbina de gas tiene dos bases: mantenimiento condicional, basado en
observar el comportamiento de la máquina e inspeccionar regularmente sus partes internas,
actuando en caso de encontrar algo anormal, y el mantenimiento en parada, con la organización
de grandes revisiones en las que se cambian sistemáticamente gran cantidad de piezas
sometidas a desgaste.
Podemos dividir las actividades de mantenimiento de la turbina de gas en tres grandes grupos:
mantenimiento rutinario, inspecciones y grandes revisiones.
MANTENIMIENTO RUTINARIO
Las actividades principales son las siguientes:
 Vigilancia de parámetros (temperaturas en las cámaras de combustión, presión y temperatura
del compresor de la turbina, niveles de vibración en cojinetes, presión y temperatura del aceite
de lubricación, caudal y temperatura del aire de refrigeración, caída de presión en los filtros de
aire de admisión y temperatura en el escape, como parámetros más importantes)
 Comprobación y seguimiento de alarmas y avisos
 Análisis del aceite de lubricación. Filtrado y/o sustitución cuando corresponde
 Sustitución de prefiltros y filtros del aire de admisión al compresor de la turbina, cuando la caída
de presión alcanza un valor determinado
 Limpieza del compresor, tanto con el compresor en marcha como con el compresor parado
(también llamadas limpiezas on-line y off-line).
 Calibración de la instrumentación (presiones, temperaturas y caudales, fundamentalmente)
 Comprobaciones del sistema contraincendios
INSPECCIONES
 Inspecciones boroscópicas para comprobar el estado de las partes internas de la turbina. Suele
comprobarse el estado de las cámaras de combustión y quemadores, y las distintas filas de
álabes de la turbina. Estas son las partes sometidas a condiciones más extremas de
funcionamiento, pues las temperaturas son muy elevadas, en el límite de la resistencia de los
materiales. En las cámaras de combustión, las inspecciones borocópicas (o boroscopias) tratan
de buscar deformaciones y daños en los quemadores y en las paredes de la cámara. En los
álabes, buscan deformaciones, decoloraciones en la superficie del álabe, impactos de objetos
extraños contra la superficie de cada álabe, estado de la capa de recubrimiento cerámico y
rozamientos entre partes en movimiento y partes estáticas, fundamentalmente.
 Alineamiento de la turbina, si es necesario
GRANDES REVISIONES U OVERHOULS

Las grandes revisiones suponen la apertura de la turbina y la sustitución de piezas de desgaste.
Entre los trabajos que se realizan en estas grandes revisiones están los siguientes:
 Sustitución de álabes. Suele ser la parte principal del trabajo, y lo realiza personal muy
especializado. Se sustituyen tanto los álabes fijos como los móviles de la turbina (no del
compresor). Los álabes que se retiran se envían al fabricante para su reacondicionamiento, lo
que abarata el coste de la revisión sin afectar considerablemente el resultado de ésta.
 Sustitución completa de la cámara de combustión. Se cambian tanto los quemadores como las
paredes de la propia cámara.
 Limpieza manual de los álabes del compresor.
 Revisión completa de toda la instrumentación, incluidos sensores, transmisores y cableado.
 Revisión y reacondicionamiento en su caso de los cojinetes de apoyo
 Revisión completa de todo el sistema de lubricación, con cambio o filtrado de aceite, revisión
de bombas, cambio de filtros, limpieza del depósito
 Equilibrado del conjunto rotor
 Alineamiento de la turbina
Como el tiempo necesario para llevar a cabo estas grandes revisiones suele ser alto (entre 10 y
30 días), se acometen en este momento muchos otros trabajos en la planta, por lo que la
cantidad de personal que se ve implicado en una de estas grandes revisiones suele ser grande.
16. EMISIONES
Durante la combustión de un hidrocarburo se generan los siguientes productos: Dióxido de
carbono (CO2), vapor de agua (H2O), oxígeno (O2), nitrógeno (N2) y trazas de otros
componentes como: Óxidos de nitrógeno (NO, NO2), monóxido de carbono (CO), dióxido de
sulfuro (SO2), material particulado, hidrocarburos no quemados y hollín.
El nitrógeno es un elemento que se encuentra aproximadamente en un 78% por volumen en el
aire atmosférico, ver Cuadro N° 2.
Cuadro N° 2 Componentes principales del aire
Fuente : Air Nozzle
Los óxidos de nitrógeno pueden presentarse en diferentes formas:

 NO: Óxido nítrico
 NO2: Dióxido de nitrógeno
 N2O:Óxido nitroso
 NO3: Trióxido de nitrógeno
 N2O5: Anhídrido nítrico
De estos se oxidan artificialmente: NO, NO2 y son llamados los NOx. El NO se forma en los
procesos de combustión de los combustibles fósiles, la formación de estos depende de:
 La temperatura de combustión del proceso
 Concentración de oxígeno durante el proceso de combustión o porcentaje de exceso de aire.
 Presión en el dispositivo de combustión.
 Tiempo durante el cual se realiza el proceso de combustión.
En la atmósfera el NO se oxida rápidamente formando NO2 ,este proceso se acelera debido a

la presencia de los rayos solares, efecto fototérmico, y material orgánico presente en el aire.En
muchos países las turbinas de gas (Ciclo Brayton) son la principal fuente de generación de
energía eléctrica, allí se han implementado normas ambientales que hacen necesario el control
de las emisiones de NO y NO2, conocidos como Noxes o NOx. Dichas regulaciones demandan
emisiones máximas de 25 ppm (partes por millón) de NOx para combustibles líquidos y de 10
ppm para gas natural. Las emisiones de NOx tienen efectos adversos en la salud humana y el
medio ambiente, estas juegan un papel importante en:
 La lluvia ácida.
 Formación de niveles peligrosos de ozono (O3) en la superficie terrestre.
 Formación de smog en la atmósfera.
Las emisiones de NO2 tienen un efecto más adverso en la salud humana que el NO. El NO2
captura el oxígeno que transporta la hemoglobina y también forma ácido en los pulmones de ahí
que es mucho más tóxico que el CO para la misma concentración.
La mayoría de las turbinas de gas queman gas natural (el cual puede modelarse, para cálculos
previos, como CH4: metano) de allí que tienen un alto impacto en la contaminación ambiental
por NOx, de tal manera los investigadores y productores de turbinas de gas han centrado parte
de sus estudios en desarrollar técnicas que permitan reducir las emisiones de NOx en las turbinas
de gas. Esta preocupación está altamente relacionada con el aumento que se ha logrado en la
temperatura de combustión, o temperatura de entrada a la turbina TET4 (Ver Figura No. 1), con
el propósito de mejorar la eficiencia térmica de la turbina, pero dicho aumento, como se anotó
anteriormente, trae consigo un efecto indeseable, la formación de emisiones de NOx.
Fig. 35 Variación de la eficiencia térmica de una turbina a gas con la temperatura de la combustión
Entre los métodos que se han venido desarrollando para el control de emisiones de NOx están
las tecnologías de control de combustión y post-combustión, entre las cuales se encuentran:
 Ciclos con inyección de agua o de vapor. (Control de combustión).
 Ciclos con humidificación en cascada. (Control de combustión).
 Combustores secos bajos en NOx. (Control de combustión).
 Combustores catalíticos. (Control de combustión).
 Ciclos con reducción catalítica selectiva. (Control de post-combustión).
.
CICLOS CON INYECCIÓN DE AGUA O DE VAPOR

El objetivo inicial de una turbina de gas (Ciclo Brayton) con inyección de agua es aumentar la
salida de potencia incrementando el flujo de masa que pasa a través de la turbina sin modificar
la potencia consumida por el compresor.
En la figura No. 33 está esquematizado un ciclo con inyección de agua.
Fig. 36 Turbina de gas de doble eje con inyección de agua
En este tipo de ciclo, agua desmineralizada es inyectada antes de la cámara de combustión para
reducir las emisiones de NOx a por lo menos 25 ppm (Entre 25 y 42 ppm según referencia [5]).
Este es un método simple y probado para reducir estas emisiones.
La cantidad de agua que se adiciona es tal que el aire a la salida del compresor se satura, así se
logra un incremento en la potencia de la turbina sin incrementar la potencia del compresor. Un
turbina de gas con inyección de agua también es conocida como un ciclo evaporativo
regenerativo.
Una variación a este método consiste en inyectar vapor de agua sobrecalentado en la cámara de
combustión (Ver figura No. 34), el vapor se sobrecalienta usando los productos de combustión
que salen de la turbina en un recuperador de calor. Este ciclo tiene una ventaja adicional, con
una inversión de capital posterior puede ser convertido en un ciclo combinado.
Fig. 37 Turbina de gas doble eje con HRSG

CICLOS CON HUMIDIFICACIÓN EN CASCADA

Algunas empresas del sector de generación de potencia eléctrica a partir de fuentes térmicas,
han expresado su interés en una turbina de gas con humidificación en cascada, pero ninguna de
ellas ha invertido en su construcción para una posterior operación comercial.
Existe una unidad de demostración desarrollada por la compañía Energy Storage and Power
Consultants (ESPC) de New Jersey. La planta genera 12.1 MW con una eficiencia térmica de
46.4% usando como combustible gas natural.
El nivel de emisiones es de 9 ppm de NOx sin usar ni reducción catalítica selectiva ni combustión
catalítica. Esta capacidad del ciclo ha sido evaluada teniendo en cuenta el efecto de la
humidificación en el límite de emisiones de NOx, pruebas independientes fueron realizadas para
el tipo y tamaño de combustor, en el modelo de demostración, utilizado (por Aero Industrial
Technology en Inglaterra y Lycoming en USA).
COMBUSTORES SECOS BAJOS EN NOX

Las siguientes son modificaciones en la combustión que disminuyen las emisiones de NOx sin
inyección de agua: combustión pobre, reducción de tiempo de combustión, combustión
premezclada pobre y combustión de dos etapas.
Combustión pobre: una relación equivalente F (razón entre la relación aire combustible
estequiométrica y la real) de uno (F=1) indica una relación estequiométrica de combustible-aire.
Relaciones de equivalencia por debajo de uno indican condiciones de poco combustible en
la combustión. Con combustión pobre, el exceso adicional de aire enfría la llamada, lo cual
reduce la temperatura de llama pico y reduce la tasa de formación térmica de NOx.
Reducción de tiempo de combustión: en todos los diseños del combustor de la turbina de gas,
los gases de combustión a alta temperatura son enfriados con dilución de aire a una temperatura
aceptable antes de entrar a la turbina. Con la reducción del tiempo de combustión, la dilución de
aire es llevada a cabo mas rápido que con los combustores estándar. Debido a que los gases
de combustión están a una temperatura alta por un período de tiempo mas corto, la cantidad de
formación térmica de NOx decrece.
Combustores de premezclado pobre: en un diseño de un combustor premezclado pobre, el aire y
el combustible son premezclados en una muy pobre relación, anterior a la introducción dentro
de la zona de combustión. El exceso de aire en la mezcla pobre logra temperaturas
de combustión más bajas, lo cual reduce altamente las tasas de formación de NOx. La
combustión premezclada pobre no es tan efectiva en reducir los niveles de NOx si se queman
combustibles con alto nitrógeno.
Combustor de dos etapas: Estos combustores queman combustible-rico en la zona primaria y
combustible pobre en la zona secundaria. La combustión incompleta bajo condiciones de
combustible-rico en la zona primaria produce una atmósfera con una alta concentración de CO y
gas hidrógeno (H2). El CO y H2 reemplaza algo del oxígeno para la formación de NOx y también
actúa como un agente reductor para cualquier NOx formado en la zona primaria. Así, el
nitrógeno del combustible es liberado con mínima conversión a NOx.
COMBUSTOR CATALICO ULTRA BAJO NOX

Los óxidos de nitrógeno que son emitidos por la mayoría de las plantas termoeléctricas han sido
reducidos por la RCS, sin embargo el desarrollo de una tecnología para la reducción de NOx mas
económica es deseable cuando el capital y los costos de operación y mantenimiento (O&M) de
un sistema de RCS son considerables. Por esta razón en cooperación con Kansai Electric Power
Co., la Central Research Institute of Electric Power Industry (CRIEPI) condujo una investigación y
desarrolló un Combustor Catalítico ultra-bajo en NOx para turbinas de gas. En 1995 un
combustor catalítico se diseñó y mostró emisiones de NOx menores de 10 ppm para
una temperatura de gases de salida de 1300ºC. Si la reducción de NOx puede ser alcanzada solo
modificando el combustor los costos de control de NOx y por ende los costos de generación
pueden ser reducidos.
Un combustor catalítico esta compuesto de una sección de quemador y una sección de
premezcla de combustión. La sección de quemador consiste de 6 segmentos de combustor
catalítico y 6 boquillas de premezcla. Con el propósito de incrementar la distribución de aire a la
sección del quemador, una pared cerámica fue aplicada a la sección de premezcla
de combustión y la distribución de aire-combustible entre los segmentos del combustor
catalítico y las boquillas de premezclado fue optimizada. Los catalizadores son precalentados a
400ºC para mantener la reacción activa y la temperatura de reacción catalítica fue
controlada alrededor de 800ºC para permitir la degradación térmica.
Fig. 38 Esquema de un combustor catalítico
Adicionalmente la mezcla de aire combustible es inyectada desde las boquillas de premezcla al

gas de combustión catalítica y la combustión estuvo por encima de 1300ºC. Las emisiones de
NOx en el combustor decrecieron con el incremento de la presión los cuales fueron menos de 5
ppm (convertidos a 16% de O2) a alrededor de 10 atm y 4 ppm (Convertidos a 16% de O2) a una
condición de carga base de 13.5 atm y una temperatura de gases de salida del combustor de
1350ºC.
Fig. 39 Combustor catalítico

REDUCCIÓN CATALÍTICA SELECTIVA

La Reducción Catalítica Selectiva (RCS) es considerado el mejor sistema de control disponible de
NOx, capaz de reducir las emisiones de NOx hasta 5 ppm. El sistema trabaja inyectando vapor de
amoníaco (NH3) en los gases de combustión, los cuales después pasan por un
material catalizador. La reacción química resultante reduce los NOx en agua y nitrógeno
sustancias inofensivas.
Aunque según la ONTARIO CLEAN AIR ALLIANCE, la instalación de unidades de RCS requiere el
uso de anhídridos de amoníaco, una sustancia extremadamente peligrosa, el amoníaco es tóxico
si es inhalado y puede irritar y quemar la piel, ojos, nariz o garganta. Los vapores de amoníaco
pueden formar una mezcla explosiva cuando son mezclados con el aire. Además el amoníaco que
no se combina con los NOx en los procesos de RCS genera la creación y liberación de material
particulado muy fino y óxidos de nitrógeno.
Otra desventaja que tiene la RCS es que la reacción es dependiente de la temperatura de los
gases de salida, por esta razón la reducción de NOx utilizando RCS es limitada en ciclos
combinados.
LA EXPERIENCIA DE GE
Las turbinas de gas General Electric (GE) tecnología F (Frame 9FA) responden a la necesidad de
alta eficiencia y alta confiabilidad, están equipadas con sistemas de combustión de bajas
emisiones de NOx, las turbinas son amigables con el medio ambiente, con niveles de 25 ppm o
menos de NOx. Mas de 255 turbinas de gas GE tecnología F operan en plantas termoeléctricas
alrededor del mundo. Las turbinas de gas también están equipadas para quemar combustible
destilado como respaldo para el gas natural, y están provistas con un sistema de inyección de
agua para reducir las emisiones de NOx mientras operan con el combustible de respaldo.
CONCLUSIONES
Se ha realizado un estudio de los diferentes métodos de control de las emisiones de NOx
encontrándose que:
 Tanto la inyección de agua o de vapor como la humidificación en cascada son métodos
ampliamente utilizados, baratos pero que no producen los resultados exigidos por las normas
existentes de emisiones de NOx.
 Los combustores secos bajos en NOx según el estudio, han demostrado ser una buena
alternativa desde el punto de vista económico ya que la inversión inicial no es muy grande.
 La reducción catalítica selectiva (RCS) disminuye considerablemente las emisiones de NOx,
sin embargo por la inyección de vapor de amoníaco se presentan inconvenientes para la salud
humana y el medio ambiente.
 Cabe anotar que el esfuerzo de los diferentes fabricantes de turbinas de gas está encaminado
en desarrollar tecnologías que permitan llevar las emisiones de NOx a un dígito de partes por
millón (ppm)
17. FUNDAMENTOS DEL CONTROL DE LAS TURBINAS A GAS

(Extraído de la Revista TURBOLOGIAS N°1)
Actualmente las turbinas de gas son ampliamente utilizadas en aplicaciones de generación de
energía eléctrica. En México actualmente el 31.97% (15,590 MW) de la capacidad instalada
efectiva utiliza la tecnología de turbinas de gas en el esquema de ciclo combinado y el 5.14%
(2,509 MW) de la capacidad efectiva corresponde a generación a base de turbinas de gas en

configuración de ciclo simple.
En una turbina de gas tenemos como entradas al proceso el combustible que se inyecta en la
máquina así como el flujo de aire a través de ella, y se tienen como salidas del proceso el torque
mecánico disponible en la flecha y los gases calientes de escape. Debido a esto la principal
función del sistema de control en una turbina de gas es la de limitar y controlar el flujo de
combustible suministrado al sistema de combustión para asegurar que las condiciones de
operación se mantengan dentro de lo deseado y no se excedan los límites permisibles de
operación de la turbina.
Una turbina de gas puede ser representada utilizando el modelo mostrado en la figura 36. Este
modelo es válido para representar el comportamiento de la turbina de gas en el rango de
operación normal de la máquina que es entre el 95%-107% de velocidad nominal.
Fig 40. Modelo simplificado del control de una turbina a gas
Como se ve en el modelo existen tres lazos independientes de control que están tratando de
controlar el combustible de la máquina en todo momento. Estos son el lazo de control de
temperatura, el lazo de control de velocidad/carga y el lazo de control de aceleración.
Estos tres lazos son lazos cerrados, es decir tienen una señal de referencia y una señal de
retroalimentación y su regulador tiende a que el error entre éstas dos señales sea cero.
El lazo de control de velocidad : es el lazo que toma el control del combustible durante la
operación normal de la turbina mientras que del combustible en caso de que condiciones
anormales se presenten en la turbina de gas. La salida de cada uno de los tres lazos de control
entra a un selector de valor mínimo, de manera que el valor de la referencia de combustible será
igual a la salida del lazo de control que pida la menor cantidad de combustible.
Lazo de Velocidad/Carga
El lazo de velocidad/carga tiene como objetivo regular la velocidad de la turbina Este lazo tratará
de controlar el combustible de gas para mantener la velocidad de la flecha de la turbina (Vel
flecha) al valor de una cierta referencia (Vel ref). Si la turbina de gas esta acoplada a un
generador eléctrico y éste a su vez es sincronizado a una red eléctrica, la velocidad de la flecha
queda determinada por la velocidad de rotación del campo magnético giratorio en el estator del
generador. Debido a este fenómeno al incrementar la referencia de Velocidad del lazo de
velocidad/carga la velocidad no se incrementará, resultando en un aumento de la potencia
mecánica disponible en la flecha lo que se traducirá como potencia real generada (Watts) en el
generador eléctrico.
Lazo de Temperatura : El lazo de temperatura controlará el combustible suministrado a la

turbina de gas con el objetivo de mantener la máxima temperatura de fuego en la maquina. La
temperatura de fuego se puede definir como la temperatura de los gases calientes a la salida del
sistema de combustión y antes de entrar a la etapa de expansión en la turbina para producir
trabajo mecánico. Al llegar esta temperatura a su máximo valor permitido, debido a las
limitaciones físicas de los materiales en el hardware de combustión y turbina, el lazo de control
de temperatura limitará el combustible suministrado a la turbina para no sobrepasar las
condiciones de operación a la que fue diseñada la turbina. Es decir cuando el control de
temperatura esté controlando el suministro de combustible a la unidad será cuando se haya
alcanzado la máxima temperatura de fuego permisible y en este momento la unidad estará
dando la máxima potencia mecánica disponible en la flecha.
Lazo de Aceleración: El lazo de aceleración protegerá a la unidad de posibles aceleraciones fuera

de los límites permisibles en el rotor de la turbina.
Debido a transitorios en la carga mecánica entregada en la flecha, la unidad podrá presentar
cambios bruscos en la aceleración del rotor. Por otro lado durante un arranque desde velocidad
cero, el sistema de arranque de la turbina de gas incrementará la velocidad de la flecha hasta
que la combustión pueda controlar la velocidad regulando el combustible. Durante este proceso
se tendrán valores altos de aceleración en el rotor. Esta sobre aceleración podría resultar
catastrófica si se sobrepasan los límites de esfuerzos mecánicos permisibles en el rotor. Debido a
lo anterior el lazo de aceleración tendrá una referencia igual al valor máximo de aceleración
permisible y en caso de que la aceleración real de la máquina sobrepase esta referencia, regulará
la salida para mantener la aceleración siempre por debajo del máximo permisible.
Lazos Secundarios:
Existen también otros lazos de control de combustible a los que les llamaremos lazos
secundarios. Dentro de los lazos secundarios se encuentran en lazo de arranque y el lazo de
paro. Estos lazos no controlan el combustible en el rango de velocidad considerado como normal
para una turbina de gas (95% - 107%).
El lazo de arranque como su nombre lo indica controlará el combustible suministrado a la turbina
durante el proceso de arranque de la turbina de gas. Este lazo es un lazo de control abierto, es
decir regulará a cierta referencia de combustible y dependiendo de ciertos eventos, ligado
principalmente a valores específicos de velocidad de la flecha, cambiará la referencia hasta llegar
al 100% de velocidad nominal en donde el lazo de control de velocidad/carga tomará el control
de la unidad.

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Fig 1. Situación de las turbinas en el conjunto de máquinas

Sus principales ventajas son su pequeño peso y volumen en relación a su potencia y la

Fig 2. Esquema termodinámico básico de una unidad turbogas

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HISTORIA Y EVOLUCION DE LAS TURBINAS A GAS:

La tercera de las claves ha sido el desarrollo de la informática. El empleo de ordenadores ha

2. TIPOS DE TURBINAS DE GAS

Fig 3 . Turbinas aeroderivativas

 Turbina de gas industriales o heavy duty: La evolución de su diseño se ha orientado siempre a la

Fig. 4. Turbinas de gas para generación de potencia

Fig.5 . Turbinas de gas de cámara de combustión tipo silo

 Turbina de cámara de combustión anular: En este caso la cámara consiste en un cilindro

Fig .8 Turbinas de gas monoeje

 Turbina multieje: La turbina de expansión se encuentra dividida en 2 secciones, la primera o

necesaria para su funcionamiento. La segunda sección comparte eje con el generador,

Fig .8 Turbinas de gas monoeje

Fig 9.Principio de funcionamiento

4. RENDIMIENTO DE TURBINAS DE GAS

Fig 10.Turbina a gas con recalentamiento

Fig 11.Turbina a gas con interenfriamiento

Fig 12.Turbina a gas con ciclo simple abierto

sin embargo notamos que,

CICLO DE UNA TURBINA DE GAS SIMPLEMENTE CON REGENERADOR

Fig 13.Turbina a gas con regenerador

Pero para el regenerador ideal, T4 = Tx y por lo tanto qH = wt; de donde,

La efectividad o rendimiento de un regenerador está dada por el término rendimiento del

Si suponemos el calor que el calor específico es constante, el rendimiento del regenerador

5. PRINCIPALES PARTES TURBINAS

OTROS COMPONENTES DE LA TURBINA DE GAS:

LA FUNCIÓN DEL COMPRESOR

En el compresor se realiza la primera transición indicada por el ciclo Brayton: la compresión,

Fig 16.La primera etapa del Ciclo Brayton ideal

Fig 17 Configuración alabes del compresor

ASPECTOS A TENER EN CUENTA EN EL DISEÑO DE COMPRESORES AXIALES

Así, se definen 4 posibles velocidades:

Se denomina Mach crítico al número de Mach de un objeto moviéndose en el seno de un fluido

Compresor a diferentes velocidades

Comparación entre compresores axiales y turbinas axiales

Una cámara de combustión de turbina de gas consta de:

Los principales factores a tener en cuenta en el diseño de la cámara de combustión de una

mezclen a fondo y así conseguir una distribución de temperaturas a la salida prefijada de

LA CÁMARA DE COMBUSTIÓN ANULAR

Fig 19 Cámara de combustión anular

CÁMARAS DE COMBUSTIÓN TUBOANULARES

Es frecuente encontrar entre seis y diez cámaras tubulares ensambladas en el interior de la

CAMARAS DE COMBUSTIÓN TIPO SILO O TUBULARES

Fig 20 Cámara tipo silo

Fig 21 Turbina a gas

Fig 22 Alabes de una turbina a gas

10. TURBINAS SUCIAS – PÉRDIDAS DE GANANCIAS

EL LAVADO ES LA MEJOR SOLUCIÓN

Fig 23 Lavado fuera de línea

Fig 24 Lavado en línea

11. FACTORES QUE AFECTAN A LAS PRESTACIONES DE LAS TURBINAS DE GAS

Fig. 26 Esquema Enfriador evaporativo

SISTEMA DE NIEBLA (FOGGING SYSTEM)