Perdas de espessura em equipamentos

CAPÍTULO 3
PERDAS DE ESPESSURA
ÍNDICE
1. INTRODUÇÃO..................................................................................................................... 2
2. PERDAS LOCALIZADAS DE ESPESSURA........................................................................ 8

2.1 - ASME B31G:1991 / Manual for Determining the Remaining Strength of Corroded
Pipelines .............................................................................................................................. 8
2.2 - ASME B31G modificado............................................................................................ 11
2.3 - DNV – RP – F101 / Recommended Practice – Corroded Pipelines .......................... 13
2.4 - MANDATORY APPENDIX 32 - LOCAL THIN AREAS IN CYLINDRICAL SHELLS
AND IN SPHERICAL SEGMENTS OF SHELLS ............................................................... 15
2.5 - API - RP 579 / Recommended Practice for Fitness-for-Service ................................ 22
3. PERDAS GENERALIZADAS DE ESPESSURA ................................................................ 41

3.1 – DETERMINAÇÃO DA ESPESSURA MÍNIMA MEDIDA ........................................... 41
3.2 – CRITÉRIOS DE AVALIAÇÃO................................................................................... 46
4. PITES ................................................................................................................................ 56
4.1 – NÍVEL 1 .................................................................................................................... 59
4.2 - NÍVEL 2 ..................................................................................................................... 63
1. INTRODUÇÃO
Entende-se como perda de espessura uma redução na espessura nominal do equipamento

que ultrapasse a mínima requerida para este componente. De acordo com esta definição,
temos a figura abaixo.
Região de corrosão
sem caracterizar
perda de espessura Perda de
Espessura
C Localizada
tnc tn
tr
t n - espessura nominal da chapa;

t nc - espessura medida da chapa;
t r - espessura requerida da chapa;
C - corrosão existente na chapa.
Para a avaliação da vida residual é fundamental a definição da taxa de corrosão confiável

associada ao dano, referendada por medições de espessuras periódicas e estudo de
tendência dos valores medidos. No caso de corrosão generalizada, esta definição é mais
simples, sendo possível estabelecer um valor confiável a partir das inspeções periódicas
(medições de espessura), desde que o controle seja abrangente o suficiente para
representar a evolução do dano no equipamento.
O API-510 recomenda que o intervalo entre inspeções internas, inicialmente adotado, não
seja maior do que o menor valor entre: metade da vida remanescente do vaso, calculada
pela taxa de desgaste, ou 10 anos.
O cálculo da vida remanescente do vaso deve ser feito pela expressão matemática a seguir:
VIDA = ( tmín – tmr ) / tc
Onde: tmín = menor espessura medida do vaso.

tmr = espessura mínima, calculada para a parte do vaso medida com base nas
condições de projeto do vaso.
tc = taxa de corrosão determinada como descrito a seguir.
CAPÍTULO 3 – PERDAS DE ESPESSURA

A taxa de corrosão deve ser determinada pela expressão:
tc = ( ti - tf ) / T
Onde :ti = espessura medida no início da contagem do tempo ″t″ de exposição do metal ao
meio corrosivo;
tf = espessura medida, no mesmo ponto da medição inicial, após o tempo ″T″ de
exposição do metal ao meio.
T = tempo de exposição do metal ao meio corrosivo.
De qualquer forma, as taxas de corrosão estabelecidas entre medições podem ser

significativamente diferentes, indicando uma alteração de processo e das condições de
cálculo futuro e definição da vida residual do equipamento, como pode ser visto na figura
abaixo.
Evolução da espessura
12
10
8
t [mm]
6 Espessura mínima requerida
2
10/2003
05/2001
11/1986
10/1987
08/1990
01/1997
08/1985
08/1993
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
T [anos]
A espessura mínima e a taxa de corrosão máxima das partes de um vaso devem ser
determinadas adotando-se para a medição da espessura um dos seguintes métodos:
a) Pode ser usado um exame não destrutivo, como ultra-som ou radiografia, que não
afetam a segurança do vaso.
b) Devem ser feitas medidas em todas as aberturas disponíveis.
c) A profundidade de corrosão pode ser determinada por comparação com uma superfície
vizinha não corroída.

Tanto em vasos novos como para vasos em serviço, deve ser usado um dos seguintes
métodos para determinar a taxa de corrosão provável, que junto com a espessura
remanescente servem para estimar o prazo máximo para a próxima inspeção.
a) Pode ser usada a taxa de corrosão calculada para outro vaso com as mesmas
condições de operação.
b) Caso não sejam disponíveis dados de vasos com a mesma condição operacional,
podem ser usados os dados de publicações de vasos, com condições de operação
similares.
c) Se nenhum dos métodos acima for possível, a taxa de corrosão deve ser determinada
após 1.000 horas de operação (aproximadamente 1,5 mês), utilizando-se aparelho
monitor de corrosão ou medir a espessura com um método não destrutivo. As medidas
devem ser feitas posteriormente em intervalos adequados.
Depois de algumas inspeções, tendo se registrado as ocorrências relativas ao vaso de

pressão, pode-se modificar o intervalo de inspeção previamente estabelecido, levando-se
em conta sempre que deverá permanecer um mínimo de sobre-espessura para corrosão, no
intervalo entre duas inspeções.
As mudanças nas condições de operação de um vaso que possam afetar a taxa de desgaste
ou deterioração devem ser estudadas para que sejam introduzidas as modificações
necessárias nos intervalos de inspeção.
Se a localização do vaso for modificada, o vaso deve ser inspecionado antes de ser
reutilizado.
Em condições normais, os intervalos de inspeção devem ser estabelecidos em coordenação

com os órgãos de manutenção e operação.
Em alguns casos, as condições mínimas de limpeza exigidas para o bom funcionamento do

vaso podem determinar a duração de sua campanha operacional.
Uma vez definida a freqüência de inspeção, o vaso poderá ser inspecionado regularmente
dentro desse esquema. Isto, porém não significa que o intervalo de inspeção tenha que ser
obedecido com rigor extremo. Deve-se admitir uma certa flexibilidade a fim de se poder
ajustá-lo às necessidades do processo e à disponibilidade de mão-de-obra de manutenção e
inspeção.
Independentemente das inspeções programadas, sempre que o vaso for retirado de

operação e aberto por qualquer razão, a oportunidade deverá ser aproveitada para uma
inspeção, mesmo que esta seja parcial.

!

EXEMPLO 1 – VIDA ÚTIL RESIDUAL
Determinar a vida útil residual do equipamento
Vaso cilíndrico horizontal com tampos semi-elípticos 2:1

Espessuras nominais :
Costado e tampos = 16,0 mm
Espessuras mínimas requeridas :
Costado = 11.0 mm
Tampos = 11.2 mm
Problema : Corrosão na geratriz inferior do costado

Próxima Campanha : 5 anos
Valor mínimos medidos :
Ano tmín API 510 :
1984 16.0 tc = (ti - tf) / T
1986 15.5 tc = 0.1 mm/ano
1990 14.0 VIDA = (tf - tr) / tc
1992 13.5 VIDA = 8 anos
1994 13.3
1998 13.0 Reta de Tendência :
2000 12.8 t = -0.1968.T+406.09
2002 12.0 T=(406.09-t)/0.1968
2004 11.8 T= 2007.6
VIDA = 3.5711
Medidas no costado
18.0
16.0
14.0
12.0
Espessura [mm]
y = -0.1968x + 406.09
10.0
8.0
6.0
4.0
2.0
0.0
1984 1988 1992 1996 2000 2004
Ano

"
2. PERDAS LOCALIZADAS DE ESPESSURA
Diversos critérios foram desenvolvidos ao longo dos anos para avaliação de perdas locais de
espessura. Os mais utilizados são os seguintes :
• Dutos :
O método ASME B31G (ou B31G modificado e RSTRENG) para a previsão de
pressão de falha de dutos corroídos foram, predominantemente, desenvolvidos e
validados através de testes em full scale em dutos antigos (old line pipe steels). Os
novos métodos (DNV-RP-F101 e BS 7910) foram desenvolvidos e validados através
de testes em dutos com materiais recentes (modern, high toughness, line pipe steels).
• Vasos de Pressão :
O documento API RP-579 apresenta 3 níveis de avaliação e critérios descritos para
perdas de espessura Generalizada, Localizada e Pitting.
• Tanques de Armazenamento :
O documento API RP-653 apresenta critérios para a verificação de perdas de
espessuras em costados de tanques de armazenamento.
2.1 - ASME B31G:1991 / Manual for Determining the Remaining Strength of Corroded
Pipelines
Critério tradicionalmente utilizado para perdas de espessura em tubulações. Possui restrição

significativa para vasos de pressão pelo fato de não considerar a dimensão circunferencial
da descontinuidade, o que poderá significar uma avaliação contra a segurança.
O critério do procedimento ASME B31G, utiliza para avaliação a espessura nominal do duto,
sendo calculada uma pressão reduzida em função da extensão máxima axial da
descontinuidade.
Eixo longitudinal do duto

L : extensão longitudinal
medida da área corroída
Profundidade máxima
medida de corrosão
d

#
Conforme Parte 2 do documento, temos : % pit depth = 100.d/t
L = 1,12.B. D.t
2
d
Onde : B = t −1
d
1,1. − 0,15
t
Se Lm > L Deve-se calcular a pressão reduzida

Se Lm < L A descontinuidade é aceitável sem cálculos adicionais
Onde : L - máxima dimensão axial admissível da descontinuidade

D - diâmetro externo nominal
B - valor determinado como abaixo
d - máxima profundidade da descontinuidade
t - espessura nominal do duto
Lm - dimensão axial da perda de espessura
Lm
Conforme a Parte 4 do procedimento do ASME B31G : A = 0,893.
D.t
2 d
1− .
3 t
Para valores de “A” menores ou iguais a 4,0 : P′ = 1,1.P.
2 d
1− .
3 t. A 2 + 1
d
Para valores de “A” maiores que 4,0 : P′ = 1,1.P. 1 −
t

$%
Onde :
P´ - pressão máxima admissível para operação do duto com a presença da descontinuidade
P - maior valor de diferença entre o valor da Pressão Máxima de Operação e o valor
2.S.t.F.T
encontrado através da fórmula : P =
D
F - fator de projeto (conforme norma ASME B31.4, ASME B31.8 ou ASME B31.11)
T - fator de temperatura (conforme código B31 apropriado, se não citado, T=1,0)
EXEMPLO 2 : ASME B31.G
Dimensão axial da perda de espessura (Lm) = 600,0 mm

% pit depth = 70
t = 11,0 mm D = 406,4 mm
Pressão máxima de operação = 60,0 Kgf/cm2
Tensão admissível do material do duto = 60.000,0 psi = 4.219,0 Kgf/cm2
Fator de projeto = 0,72
% pit depth = 100.d/t d = 70% x 11,0 mm = 7,7 mm
2
d
2
7,7
t 11,0
B= −1 = − 1 = 0,524
1,1. d − 0,15 1,1x 7,7 − 0,15
t 11,0
L = 1,12.B. D.t = 1,12x0,524 x 406,4 x11,0 = 39,2 mm < 600,0 mm
Como o valor de “L” é inferior à dimensão axial da descontinuidade, deverá ser calculada a
pressão reduzida.
L 600,0
A = 0,893. m = 0,893 x = 8,01 > 4,0
D.t 406,4 x11,0
O valor da pressão máxima admissível do duto é calculada conforme abaixo :
2.S.t.F.T 2x 4.219,0 x11,0 x0,72x1,0

P= = = 164,4 Kgf/cm2
D 406,4
Continuando a avaliação da descontinuidade, temos :
d
P′ = 1,1.P. 1 − = 1,1x164,4 x[1 − 0,70] = 54,3 Kgf/cm2
t
Como o valor de P´ calculado é inferior à máxima pressão de operação do duto, a

descontinuidade afeta a integridade da estrutura.
“Pressure Ratio” = Poper / P´ = 60,0 / 54,3 = 1,1 > 1,0

$$
2.2 - ASME B31G modificado
Critério alterado que considera um perfil de corrosão menos conservativo (0,85.d.L). Possui
restrição significativa para vasos de pressão pelo fato de não considerar a dimensão
circunferencial da descontinuidade, o que poderá significar uma avaliação contra a
segurança.
A pressão de falha de uma área corroída pode ser estimada para equação seguinte.
d
1 − 0.85
2t
Pf = (σ Y + 68.95 ) t
D d 1
1 − 0.85
t M
Onde:
2 4 2
L L L
1 + 0.6275 − 0.003375 for ≤ 50.0
M= Dt Dt Dt
2 2
L L
0.032 + 3.3 for > 50.0
Dt Dt
Uma estimativa simples da pressão limite de áreas corroídas pode ser obtida admitindo-se
um comprimento infinito afetado pela corrosão, através da equação a seguir.
2t d
Pf = (σ Y + 68.95 ) 1−
D t
Pode-se adotar como fator de segurança o fator “f” definido em projeto do duto, conforme
código original
d
1 − 0.85
2t
Psop = f (σ Y + 68.95 ) t
D d 1
1 − 0.85
t M
A máxima dimensão admissível para uma área corroída pode ser determinada pela equação
abaixo.
σY
1−
d
=
1 (σ Y + 68.95 )
t 0.85 σY 1
1−
(σ Y + 68.95) M

$
EXEMPLO 3 : ASME B31.G MODIFICADO
Dimensão axial da perda de espessura (Lm) = 600,0 mm

% pit depth = 70
t = 11,0 mm D = 406,4 mm
Tensão admissível do material do duto = 60.000,0 psi = 4.219,0 Kgf/cm2 = 414,0 MPa
2 2
L 600,0
= = 80,5 > 50
Dt 406,4 x11,0
2
L
M = 0.032 + 3.3 = 0,032 x80,5 + 3,3 = 5,88
Dt
d
1 − 0.85
2t
Pf = (σ Y + 68.95 ) t =
D d 1
1 − 0.85
t M
2x11,0 1 − 0.85 x0,70

= (414,0 + 68,95 )x = 11,78 _ MPa
406,4 1
1 − 0.85 x0,70 x
5,88
d
1 − 0.85
2t
Psop = f (σ Y + 68.95 ) t = f .Pf = 0,72x11,78 = 8,48 MPa = 86,5 kgf/cm2
D d 1
1 − 0.85
t M
Como o valor de P´ calculado é superior à máxima pressão de operação do duto, a

descontinuidade não afeta a integridade da estrutura.
“Pressure Ratio” = Poper / P´ = 60,0 / 86,5 = 0,69 < 1,0

$
2.3 - DNV – RP – F101 / Recommended Practice – Corroded Pipelines
Critério desenvolvido recentemente (1999) que utiliza critério de cálculo determinístico

equivalente ao definido pela BS-7910.
São excluídos do escopo do documento os seguintes :
1. Materiais diferentes que aços carbono;

2. Materiais com graus superiores ao X80;
3. Carregamentos cíclicos;
4. Presença de trincas;
5. Combinação de corrosão e trincamento;
6. Combinação de corrosão e danos mecânicos;
7. Perda de espessura atribuída à remoção mecânica;
8. Defeitos de fabricação em soldas;
9. Defeitos com profundidade superior a 85% da parede do tubo.
Os critérios do documento somente podem ser aplicados a dutos que possuem como critério
de falha esperado o colapso plástico, assim dutos com materiais de tenacidade reduzida
devem ser avaliados de acordo com critérios mais conservativos.
Conforme Parte B do documento, temos :
Psw = F.Pf
d
2.t.UTS. 1 − 2
t l
Sendo : Pf = Q = 1 + 0,31.
(D − t ). 1 − d D.t
t.Q
F = F1.F2
Onde : d – profundidade da área corroída

D - diâmetro externo nominal
t - espessura nominal do duto
l - dimensão axial da perda de espessura
UTS – Limite de resistência do material
Pf – pressão de falha do duto corroído;
Psw – pressão máxima admissível de trabalho.
F1 – fator de modelo (=0,90);
F2 – fator de projeto (dependente do código original de projeto do duto).

$
EXEMPLO 4 : DNV RP F101
Dimensão axial da perda de espessura (l) = 600,0 mm

% pit depth = 70
t = 11,0 mm
D = 406,4 mm
UTS = 75.000,0 psi = 5.270,0 Kgf/cm2
2 2
l 600,0
Q = 1 + 0,31. = 1 + 0,31. = 5,10
D.t 406,4 x11,0
d 7,7
2.t.UTS. 1 − 2x11,0 x5.270,0x 1 −
t 11,0
Pf = = = 102,0 Kgf/cm2
(D − t ). 1 − d (406,4 − 11,0)x 1 − 7,7
t.Q 11,0 x5,10
Psw = 0,9 x 0,72 x 102,0 = 66,1 Kgf/cm2
Como o valor de P´ calculado é superior à máxima pressão de operação do duto, a

descontinuidade não afeta a integridade da estrutura.
“Pressure Ratio” = Poper / P´ = 60,0 / 66,1 = 0,91 > 1,0

$!
2.4 - MANDATORY APPENDIX 32 - LOCAL THIN AREAS IN CYLINDRICAL SHELLS AND

IN SPHERICAL SEGMENTS OF SHELLS
ESCOPO
As regras apresentadas neste Apêndice do ASME permitem a aceitação de regiões com

perda de espessura localizada em cilindros e partes esféricas de componentes (costado,
tampos hemisféricos, regiões centrais de tampos torisféricos e elípticos), submetidos ao
carregamento de pressão interna.
Como restrições ao uso de tais requisitos, temos:
• O equipamento não deve operar em temperatura superior ao limite de fluência;
• O vaso não é obtido exclusivamente por forjamento (Part UF);
• Não se aplicam as regras deste Apêndice a revestimentos ou overlays;
• Todos os demais requisitos aplicáveis do ASME Seç.VIII – Divisão 1 são atendidos.
A nomenclatura utilizada no procedimento é a seguinte:
• C : comprimento circunferencial projetado da região com perda de espessura em um

costado cilíndrico, [mm] (in);
• D : diâmetro interno do equipamento, [mm] (in);
• DL : dimensão máxima da região com perda de espessura em um segmento esférico,
[mm], (in);
• L : comprimento axial projetado da região com perda de espessura em um costado
cilíndrico, [mm] (in);
• R : raio interno do costado cilíndrico ou segmento esférico. Para tampos elipsoidais
R = Ko.D, onde Ko é obtido da Tabela UG-33.1 do ASME Seç.VIII – Div.1, [mm] (in);
• t : espessura mínima requerida do componente com perda de espessura, [mm] (in);
• tL : mínima espessura na região com perda de espessura, [mm] (in);
• θ : conforme figura abaixo.

$
CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO : COSTADOS CILÍNDRICOS
Simples Regiões com Perda de Espessura : Costados Cilíndricos
Uma região isolada com perda de espessura deverá atender os seguintes critérios:
Critério de Aceitação
1 tL / t ≥ 0,9
2 L ≤ √Rt
3 C ≤ 2L
4 t – tL ≤ [4,8 mm] (3/16 in)
Qualquer extremidade da região com perda de espessura deverá estar afastada de
5 uma distância mínima equivalente a 2,5.√Rt de qualquer descontinuidade
geométrica, tais como tampos e anéis enrijecedores.
A distância mínima entre a região com perda de espessura e a linha de centro de
um bocal sem reforço próximo deverá ser o diâmetro interno da abertura somada
6
ao valor √Rt. Para bocais reforçados próximos, a distância mínima entre a região
com perda de espessura e o limite do reforço deverá ser o valor √Rt.
A transição entre a região com perda de espessura e superfície do componente
mais espessa deverá possuir uma inclinação mínima de 3:1, como mostrado na
figura a seguir. O raio interno de adoçamento mínimo no fundo da região com
perda de espessura deverá ser igual ou maior que 2 vezes a profundidade da
região com perda de espessura.
As tensões longitudinais na região com perda de espessura devido a cargas

8 mecânicas, excetuando-se a pressão interna, não deverá exceder 30% da tensão
admissível do material.
A espessura mínima na região com perda de espessura deverá atender os limites
definidos pelos parágrafos UG-23 (b) e UG-28 do ASME Seç.VIII – Div.1,
9
respectivamente relacionados a cargas compressivas e pressão externa atuando
no componente.

$
Múltiplas Regiões com Perda de Espessura : Costados Cilíndricos
Um par de regiões com perda de espessura com comprimentos L1 e L2 são aceitáveis se,
individualmente as regiões atendem aos requisitos anteriores e, pelo menos, 1 (um) dos
requisitos adicionais a seguir é atendido.
Quando θ ≤ 45o, a separação mínima axial deverá ser o maior valor entre:
1 • [(1,0 + 1,5.cosθ)(L1 + L2)]/2
• 2t
Quando θ > 45o, ambos os critérios abaixo devem ser atendidos:
2 • A separação mínima axial deverá ser igual ou maior que: [2,91.cosθ.(L1+L2)]/2
• A separação mínima circunferencial deverá ser igual ou maior que: 2t
Múltiplos pares de regiões com perda de espessura são aceitáveis, se cada par de
3
regiões atendem aos critérios anteriores.
OBS: Múltiplas regiões com perda de espessura podem ser combinadas em uma única
região. A região interagida será aceitável se atender os critérios definidos para áreas
isoladas.

$"
CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO : SEGMENTOS ESFÉRICOS
Simples Regiões com Perda de Espessura : Segmentos Esféricos
1 tL / t ≥ 0,9
2 DL ≤ √Rt
3 t – tL ≤ [4,8 mm] (3/16 in)
4 uma distância mínima equivalente a 2,5.√Rt de qualquer descontinuidade
geométrica.
5
ao valor √Rt. Para bocais reforçados próximos, a distância mínima entre a região
mais espessa deverá possuir uma inclinação mínima de 3:1. O raio interno de
6
adoçamento mínimo no fundo da região com perda de espessura deverá ser igual
ou maior que 2 vezes a profundidade da região com perda de espessura.
A região com perda de espessura em um tampo torisférico deverá estar localizada
inteiramente na parte esférica central do tampo. A região com perda de espessura
em um tampo semi-elíptico deverá estar localizada na região central do tampo,
definida por um diâmetro de 80% do diâmetro interno.

$#
A região com perda de espessura em um tampo hemisférico é aceitável em

qualquer parte do tampo, exceto quando as espessuras entre o tampo e o costado
cilíndrico são diferentes.

9
respectivamente relacionados a cargas compressivas e pressão externa atuando
no componente.
OBS:
1) A junção entre o tampo e o costado cilíndrico, desde que com espessuras iguais para
ambos os componentes, não é considerada uma descontinuidade geométrica
2) Os requisitos apresentados não se aplicam às áreas periféricas de tampos torisféricos ou
semi-elípticos, tampos planos ou tampos cônicos.
Múltiplas Regiões com Perda de Espessura : Segmentos Esféricos
Um par de regiões com perda de espessura são aceitáveis se, individualmente as regiões
atendem aos requisitos anteriores e, pelo menos, 1 (um) dos requisitos adicionais a seguir é
atendido.
Múltiplas regiões com perda de espessura podem ser combinadas em uma única
1 região. A região interagida será aceitável se atender os critérios definidos para
áreas isoladas.
Múltiplas regiões com perda de espessura podem ser avaliadas individualmente se
2
a distância entre elas é igual ou superior a 2,5.√Rt.

%
EXEMPLO 5 : APÊNDICE 32 DO ASME SEÇ.VIII – DIV.1
Durante o processo de fabricação de um costado cilíndrico foi removido um defeito

superficial externo no metal base, decorrente de falha de laminação no material.
Condicionada à aprovação do cliente, o fabricante sugeriu a solução a seguir, definida de
acordo com os requisitos do Apêndice 32 do Código ASME Seç.VIII – Div.1, que é o código
de fabricação empregado na construção do equipamento.
Os dados do costado e condições de projeto são as seguintes:

- Diâmetro interno (D) : 2.000,0 mm
- Espessura nominal (t) : 19,0 mm
- Pressão de projeto (P) : 1,5 MPa
- Material do costado : SA-516 Gr.60
- Tensão Admissível do material na temperatura de projeto (@100oC) (S) : 118,0 MPa
- Eficiência de juntas soldadas (E) : 0,85
Os dados da região com perda de espessura são os seguintes:

- Dimensão axial da perda de espessura (L) : 100,0 mm
- Dimensão circunferencial da perda de espessura (C) : 180,0 mm
- Espessura mínima após a remoção da descontinuidade (tL) : 12,0 mm
- A geometria da região atende aos requisitos de transição de espessuras e raio mínimo de
adoçamento.
- A região com perda de espessura é afastada de descontinuidades geométricas e está
localizada a uma distância de 128,0 mm da linha de centro da junta soldada mais próxima.
A solução proposta é aceitável ?
Solução:
Como a região com perda de espessura está localizada isolada e distante de

descontinuidades geométricas, podem-se utilizar os critérios definidos pelo Apêndice 32
para regiões isoladas. A região está localizada no metal-base e distando 4(quatro) vezes a
espessura do componente da junta soldada mais próxima. Dessa forma, considera-se que a
eficiência de junta a ser utilizada para a determinação da espessura mínima requerida é 1,0.
A espessura mínima requerida pode ser calculada como:

t = P.R / (S.E – 0,6.P) = 1,5 x 1.000,0 / (118,0 x 1,0 – 0,6 x 1,5) = 12,8 mm
1 tL / t ≥ 0,9 12,0 / 12,8 = 0,94 ≥ 0,9 …………….............…Ok!
2 L = 100,0 mm ≤ √Rt = √(1.000,0 x 12,8) = 113.2 mm ……...Ok!
3 C = 180,0 mm ≤ 2L = 2 x 100,0 = 200,0 mm ………………..Ok!
4 t – tL = 12,8 – 12,0 = 0,8 mm ≤ 4,8 mm ................................Ok!

$
uma distância mínima equivalente a 2,5.√Rt de qualquer descontinuidade
5 geométrica, tais como tampos e anéis enrijecedores.
Critério considerado atendido .....................Ok!
6 ao valor √Rt. Para bocais reforçados próximos, a distância mínima entre a região
mais espessa deverá possuir uma inclinação mínima de 3:1, como mostrado na
figura a seguir. O raio interno de adoçamento mínimo no fundo da região com
perda de espessura deverá ser igual ou maior que 2 vezes a profundidade da
região com perda de espessura.

As tensões longitudinais na região com perda de espessura devido a cargas
mecânicas, excetuando-se a pressão interna, não deverá exceder 30% da tensão
8 admissível do material.
9 respectivamente relacionados a cargas compressivas e pressão externa atuando
no componente.
A solução proposta pelo fabricante é tecnicamente aceitável, segundo os critérios ao

Apêndice 32.

2.5 - API - RP 579 / Recommended Practice for Fitness-for-Service
Apresenta um procedimento de cálculo subdividido em 3(três) níveis de aplicação. Os níveis

1 e 2 podem ser aplicados se todas as condições a seguir forem satisfeitas :
a. O critério de projeto original do equipamento segue os códigos ASME, API ou outros

códigos reconhecidos internacionalmente;
b. A temperatura de projeto é inferior a 750°F (400°C) para aços carbono, 850°F (455°C)
para aços baixa liga e 950°F (510°C) para aços alta liga;
c. O Nível 1 pode ser utilizado se o material é considerado dúctil e não sujeito a fenômeno
de envelhecimento (embrittlement) durante operação devido a temperatura ou ação do
meio. Para situações onde ocorra a redução de tenacidade devido ao fenômeno de
embrittlement, um fator de correção poderá ser incluído em um Nível 2 de avaliação.
d. O componente em avaliação não possui trincas;
e. A geometria do componente é uma das seguintes :

1. Costados cilíndricos e cônicos,
2. Componentes esféricos,
3. Região central de tampos conformados elípticos e torisféricos,
4. Bocais integrais.
5. Seções de sistemas de tubulações,
f. As limitações de carregamentos são as seguintes :

1. Nível 1 – limitado para seções sujeitas a pressão interna.
2. Nível 2 – para seções sujeitas a pressão interna e cargas suplementares.
Um estudo de Nível 3 deverá ser realizado quando os Níveis 1 e 2 não se aplicam :
a. Geometrias associadas com descontinuidades estruturais não cobertas pelo Nível 2 ,

tais como :
1. Zona tangencial de tampos elípticos (fora da região central de 80% do diâmetro),
2. Região tôrica de tampos torisféricos e transições cônicas,
3. Junções tampo / costado,
4. Descontinuidades no costado, tais como anéis de enrijecimento, suportes, etc...
5. Bocais e conexões com ou sem reforço de anel, sujeitos a pressão interna e cargas
externas;
6. Junção do fundo com o costado de tanques de armazenamento.
b. Componentes sujeitos a pressão externa e cargas adicionais não cobertas pelo Nível 2.
c. Componentes sujeitos a serviço cíclicos.

2.5.1 – NÍVEL 1
O procedimento de avaliação Nível 1 é descrito a seguir :
t mm − FCA
Rt = Rt
t min RSF =
1
1,285.s 1− .(1 − R t )
λ= Mt
D.t min
RSF
Mt = (1 + 0,48.λ2 )0.5 P′ = P.
0,9
Onde : tmm - espessura mínima medida;

tmín – espessura mínima requerida do componente corroído;
s – dimensão longitudinal da região corroída;
RSF – fator remanescente de resistência;
RSFa – fator remanescente de resistência admissível (=0,90);
FCA - corrosão admitida entre inspeções.
As limitações dimensionais do procedimento são as seguintes :

- Rt > 0,20
- tmm - FCA > 2,5 mm
A dimensão circunferencial desta LTA deverá ser verificada através das equações abaixo :
Rt = 0,20 Para c / D ≤ 0,348
Rt =
− 0,73589 + 10,511. c( D)
2
Para c / D > 0,348

1,0 + 13,838.(c )
2
Onde : c – dimensão circunferencial da região corroída.

Se a região de perda de espessura corresponde a um groove-like flaw, os critérios adicionais
a seguir devem ser atendidos :
Calcular o raio crítico do groove :
grc = máx [ 0,25.tmín; 6,4 mm]
O raio do groove deverá ser superior ao valor crítico : gr grc
A relação a seguir deve ser atendida : gr / (1 - Rt).tmín 1,0
Se o groove foi gerado por remoção mecânica, verificar : CET MAT + 14oC
A temperatura de referência do material (MAT), pode ser obtida através da utilização das
seguintes opções :
• Figura UCS-66 do ASME Seção VIII – Divisão 1;
• Figura AM-218.1 do ASME Seção VIII – Divisão 2;
• Tabela R.2.2 do API Standard 620 – Apêndice R
Alternativamente um valor conservativo de 38oC ou o valor obtido através da espessura do

componente e a Curva A da Figura UCS-66, o que for maior, pode ser considerado como o
valor da temperatura de referência Tref.

!
Notes:
1. Curves A through D define material specification classes in accordance with Tables 3.3
and 3.4.
2. Equipment whose CET is above the appropriate material curve is exempt from further
brittle fracture assessment.
3. This figure is from the ASME Code Section VIII, Division 1, paragraph UCS-66.
4. Curve A intersects the MAT axis at -8oC (18oF), Curve B intersects the MAT axis at -
29oC (-20oF), and Curves C and D intersect the MAT axis at -48oC (-55oF).
5. These curves can also be used to evaluate piping components designed to ASME
B31.3. In this case, Curve B should be shifted to the right so that 12.7 mm (0.5 in)
corresponds to a temperature -29oC (-20oF). To account for this shift in an assessment,
an effective governing thickness equal to the actual governing thickness minus 2.69 mm
(0.106 in) can be used to determine the MAT.
6. The equations of the curves in this figure are provided in Table 3.5.
7. A reduction in the MAT is permitted for components subject to PWHT (see paragraph
3.4.2.1.e).

Table 3.3 - Assignment Of Materials To The Curves In Figure 3.3
Curve Material (1), (2), (6)
1. All carbon and all low alloy steel plates, structural shapes and bars not listed in
Curves B, C, and D below.
2. SA-216 Grades WCB and WCC if normalized and tempered or water-quenched
and tempered; SA-217 Grade WC6 if normalized and tempered or water-
quenched and tempered.
A 3. The following specifications for obsolete materials: A7, A10, A30, A70, A113,
A149, A150 (3).
4. The following specifications for obsolete materials from the 1934 edition of the
ASME Code, Section VIII: S1, S2, S25, S26, and S27 (4).
5. A201 and A212 unless it can be established that the steel was produced by a fine-
grain practice (5)
1. SA-216 Grades WCA if normalized and tempered or water-quenched and
tempered
SA-216 Grades WCB and WCC for thickness not exceeding 2 inches if produced
to a fine grain practice and water-quenched and tempered
SA-217 Grade WC9 if normalized and tempered
SA-285 Grades A and B
SA-414 Grade A
SA-442 Grade 55 > 1 in, if not to fine grain practice and normalized
SA-442 Grade 60 if not to fine grain practice and normalized
SA-515 Grades 55 and 60
B SA-516 Grades 65 and 70, if not normalized
SA-612 if not normalized
SA-662 Grade B if not normalized
2. Except for cast steels, all materials of Curve A if produced to fine grain practice
and normalized which are not listed for Curve C and D below;
3. All pipe, fittings, forgings, and tubing not listed for Curves C and D below;
4. Parts permitted from paragraph UG-11 of the ASME Code, Section VIII, Division 1,
shall be included in Curve B even when fabricated from plate that otherwise would
be assigned to a different curve;
5. A201 and A212 if can be established that the steel was produced by a fine-grain
practice
1. SA-182 Grades 21 and 22 if normalized and tempered
SA-302 Grades C and D
SA-336 Grades F21 and F22 if normalized and tempered
SA-387 Grades 21 and 22 if normalized and tempered
SA-442 Grades 55 < 1 in, if not to fine grain practice and normalized
C SA-516 Grades 55 and 60 if not normalized
SA-533 Grades B and C
SA-662 Grade A
2. All material of Curve B if produced to fine grain practice and normalized and not
listed for Curve D below

Curve Material (1), (2), (6)
SA-203
SA-442 if to fine grain practice and normalized
SA-508 Class 1
SA-516 if normalized
D SA-524 Classes 1 and 2
SA-537 Classes 1 and 2
SA-612 if normalized
SA-738 Grade A
Notes:
1. When a material class or grade is not shown, all classes or grades are included.
2. The following apply to all material assignment notes.

a. Cooling rates faster than those obtained in air, followed by tempering, as permitted by
the material specification, are considered to be equivalent to normalizing and tempering
heat treatments.
b. Fine grain practice is defined as the procedure necessary to obtain a fine austenitic
grain size as described in SA-20.
3. The first edition of the API Code for Unfired Pressure Vessels (discontinued in 1956)
included these ASTM carbon steel plate specifications. These specifications were
variously designated for structural steel for bridges, locomotives, and rail cars or for boilers
and firebox steel for locomotives and stationary service. ASTM A 149 and A 150 were
applicable to high-tensile-strength carbon steel plates for pressure vessels.
4. The 1934 edition of Section VIII of the ASME Code listed a series of ASME steel
specifications, including S1 and S2 for forge welding; S26 and S27 for carbon steel plates;
and S25 for open-hearth iron. The titles of some of these specifications are similar to the
ASTM specifications listed in the 1934 edition of the API Code for Unfired Pressure
Vessels.
5. These two steels were replaced in strength grades by the four grades specified in ASTM A
515 and the grades specified in ASTM A 516. Steel in accordance with ASTM A 212 was
made only in strength grades the same as Grades 65 and 70 and has an accounted for
several known brittle failures. Steels in conformance with ASTM A 201 and A 212 should
be assigned to Curve A unless it can be established that the steel was produced by fine-
grain practice, which may have enhanced the toughness properties.
6. No attempt has been made to make a list of obsolete specifications for tubes, pipes,
forgings, bars and castings. Unless specific information to the contrary is available, all of
these product forms should be assigned to Curve A.

"
Table 3.5
Equations For The Curves Included In Figure 3.3
Figure Equation (see Note 1)
Curve A
MAT = 18 for 0 < t 0.394
(3.2)
− 76.911 + 248.85.t − 27.560.t 2
MAT = for 0.394 < t 6.0
1.0 + 1.7971.t − 0.17887 .t 2
Curve B
MAT = -20 for 0 < t 0.394
0.5 (3.3)
MAT = −135.79 + 171.56.t + 103.63.t −
for 0.394 < t 6.0
− 172.0.t 1.5 + 73.737.t 2 − 10.535.t 2.5
Curve C
3.3
MAT = -55 for 0 < t 0.394
255.50 287.86
MAT = 101.29 − + − (3.4)
t t2
for 0.394 < t 6.0
196.42 69.457 9.8082
− + −
t3 t4 t5
Curve D
MAT = -55 for 0 < t 0.5
MAT = −92.965 + 94.065.t − 39.812.t + 2 (3.5)
for 0.5 < t 6.0
+ 9.6838.t 3 − 1.1698 .t 4 + 0.054687 .t 5
Notes:
1. Units for the equations in this table are as follows:
t - The shell thickness is in inches,
MAT - The Minimum Allowable Temperature is in degrees Fahrenheit

#
EXEMPLO 6 : API RP 579 – PERDA LOCALIZADA – NÍVEL 1
Utilizar o procedimento API-579 Nível 1 para determinar a aceitabilidade de uma redução de

espessura devido ao esmerilhamento de uma descontinuidade localizada no material de
base da chapa do costado.
• Premissas
- diâmetro interno do equipamento : 1.981,0 mm = 78,0 in
- espessura nominal : 24,0 mm = 0,94 in
- material do costado : SA-285 Gr.C
- temperatura de projeto : 90,0 oC
- temperatura de operação : 42,0 oC
- pressão máxima de operação corroída e quente : 19,0 Kgf/cm2
- tensão admissível do material : 13.800,0 psi = 970,0 Kgf/cm2
- tensão de escoamento do material : 30.000,0 psi = 2.109,7 Kgf/cm2
- limite de resistência do material : 55.000,0 psi = 3.868,0 Kgf/cm2
- sobrespessura de corrosão estimada até a nova parada : 0,2 mm
- eficiência de juntas do costado : 0,85
• Cálculo da Espessura Mínima Requerida

Será verificada a condição de pressão interna máxima admissível para o equipamento.
- Condição de pressão máxima de operação :

P.R 19,0x 1.981,0
t= = 2 = 19,6 mm
S.E − 0,6.P 970,0x1,0 − 0,6x19,0
• Avaliação da Perda de Espessura Localizada

A perda de espessura localizada, após esmerilhamento do defeito localizado possui
aproximadamente as seguintes dimensões :
mm
θ≈30ο

%
O valor mínimo admissível para o RSF calculado é de 0,9.
s = 110,6 mm
c = 121,6 mm
D = 1.981,0 mm
tmin = 19,6 mm
tmm - FCA = 24,0 – 8,0 - 0,2 = 15,8 mm
Rt = 15,8 / 19,6 =0,806
1,285 x110,6
λ= = 0,721
1.981,0 x19,6
Mt = (1 + 0,48 x0,7212 )0.5 = 1,118
0,806
RSF = = 0,975 > 0,9
1
1− .(1 − 0,806 )
1,118
- Rt > 0,20....................................................................Ok!
- tmm - FCA > 2,5 mm...................................................Ok!
c / D = 121,6 / 1.981,0 = 0,061 c / D ≤ 0,348
Rt = 0,806 > 0,20 ........................................................Ok!

$
EXEMPLO 7 : API RP 579 – PERDA LOCALIZADA – NÍVEL 1
Um vaso de pressão possui 2 groove com as seguintes dimensões :
Groove 1 e 2 : orientação longitudinal

Groove 1 e 2 : largura = 1,5 in
Groove 1 e 2 : profundidade = 0,65 in
Groove 1 e 2 : comprimento = 8,0 in
Groove 1 : raio = 0,60 in
Groove 2 : raio = 0,10 in
Os defeitos estão localizados a 20,0 in de distância entre eles. Cada groove está localizado
a uma distância mínima de 36,0 in para a descontinuidade geométrica mais próxima. Ambos
os grooves foram causados por erosão.
Dados de projeto do vaso :

Condições de projeto = 300 psi @ 250oF
Diâmetro interno = 90,0 in
Espessura = 1,1875 in
Perda uniforme de espessura = 0,0625 in
Corrosão futura = 0,125 in
Material : SA 516 Gr.70
Eficiência de junta soldada = 1,0
As informações geométricas do Groove 1 são as seguintes :

D = 90 in
FCA = 0,125 in
gr = 0,60 in
Lmsd = 36 in
PMA = 300 psi
RSFa = 0,90
Calcular a espessura mínima requerida, tmín, baseado na pressão e temperatura de projeto.
Rc = 90 / 2 + 0,0625 + 0,125 = 45,187 in

tmínc = 300 x 45,187 / [17500 x 1,0 – 0,6 x 300] = 0,782 in
tmínL = 300 x 45,187 / [2 x 17500 x 1,0 + 0,4 x 300] = 0,386 in
tmín = máx [0,782; 0,386] = 0,782 in
tmm = 1,1875 – 0,0625 – 0,65 = 0,475 in
Rt = (0,475 – 0,125) / 0,782 = 0,448
s = gl = 8,0 in
c = gw = 1,5 in
λ = 1,285 x 8,0 / [90,0 x 0,782]1/2 = 1,225

Rt = 0,448 > 0,20
tmm – FCA = 0,475 – 0,125 = 0,350 > 0,10
Lmsd = 36,0 in > 1,8.[D.t]1/2 = 1,8 x [90 x 0,782]1/2 = 15,1 in
grc = máx [0,25 x 0,782; 0,25] = 0,25 in
gr = 0,60 > grc = 0,25 in Ok!

gr / [(1 – Rt).tmín] = 0,60 / [(1 – 0,448) x 0,782] = 1,39 > 1,0 Ok!
λ = 1,225
Mt = (1 + 0,48.λ2)1/2 = (1 + 0,48 x 1,2252)1/2 = 1,311
RSF = Rt / [1 – (1 – Rt) / M] = 0,448 / [1 – (1 – 0,448) / 1,311] = 0,774 < RSFa
Portanto a pressão máxima deverá ser reduzida.
PMAnova = (RSF / RSFa).PMA = (0,774 / 0,90) x 300 = 258 psi
c / D = 1,5 / 90 = 0,0167
Rt = 0,448
Para c / D ≤ 0,348 Rt(mínimo) = 0,2 < Rt = 0,448 Ok!
As informações geométricas do Groove 2 são as seguintes :

D = 90 in
FCA = 0,125 in
gr = 0,10 in
Lmsd = 36 in
PMA = 300 psi
RSFa = 0,90
Calcular a espessura mínima requerida, tmín, baseado na pressão e temperatura de projeto.
Rc = 90 / 2 + 0,0625 + 0,125 = 45,187 in

tmínc = 300 x 45,187 / [17500 x 1,0 – 0,6 x 300] = 0,782 in
tmínL = 300 x 45,187 / [2 x 17500 x 1,0 + 0,4 x 300] = 0,386 in
tmín = máx [0,782; 0,386] = 0,782 in
tmm = 1,1875 – 0,0625 – 0,65 = 0,475 in

Rt = (0,475 – 0,125) / 0,782 = 0,448
s = gl = 8,0 in
c = gw = 1,5 in
λ = 1,285 x 8,0 / [90,0 x 0,782]1/2 = 1,225
Rt = 0,448 > 0,20

tmm – FCA = 0,475 – 0,125 = 0,350 > 0,10
Lmsd = 36,0 in > 1,8.[D.t]1/2 = 1,8 x [90 x 0,782]1/2 = 15,1 in
grc = máx [0,25 x 0,782; 0,25] = 0,25 in
gr = 0,10 < grc = 0,25 in Não!

gr / [(1 – Rt).tmín] = 0,10 / [(1 – 0,448) x 0,782] = 0,23 < 1,0 Não!
O groove não é aceitável. Como opção seria a avaliação do dano como uma trinca
equivalente.
a = (1 – Rt).tmín = (1 – 0,448) x 0,782 = 0,43 in

2c = s = 8,0 in
EXEMPLO 8 : VIDA ÚTIL RESIDUAL (Ver exemplo 1)

Após inspeção complementar (visual, RX, US) foi constatado que a região com perda
de espessura possui as seguintes dimensões :
Extensão na direção longitudinal : s = 2000.0 mm tmm = 11.8 mm

Extensão na direção circunferencial : c = 400.0 mm tmin = 11.0 mm
Avaliar a vida útil residual do equipamento. FCA = 2.0 mm

t − FCA 0.8909
tc = 0.2 mm/ano
R t = mm VIDA = 10.2 anos
t min
1, 285 .s Rt
λ = 15.498 RSF = 0.9
D . t min 1
1− .(1 − R t )
M = ( 1 + 0 , 48 . λ 2 ) 0 . 5 10.784 Mt
t
RSF
P ′ = P.
0 ,9

2.5.2 – NÍVEL 2
Os procedimentos descritos no Nível 2 fornecem uma melhor estimativa do valor de RSF

que o calculado pelo Nível 1 para perdas localizadas de espessura em componentes
submetidos à pressão interna, se existem variações significativas no perfil de corrosão.
As etapas a seguir podem ser utilizadas para a avaliação pelo Nível 2.
ETAPAS DESCRIÇÃO
Passo 1 Determinar o Perfil Crítico de Corrosão
Determine a espessura mínima requerida do componente, tmín, baseado nas
condições de avaliação (pressão e temperatura). Os valores a serem
Passo 2 utilizados podem estar representando uma condição de projeto, máxima de
operação ou uma condição de alívio do equipamento. Esta definição deverá
estar claramente indicada na avaliação realizada no equipamento.
Determinar a espessura mínima medida (tmm), razão de espessuras (Rt),
Passo 3 dimensões da região com a perda localizada (s, c) e o parâmetro da
geometria (λ).
Verificar os limites dimensionais do procedimento.
- Rt > 0,20
Passo 4
- tmm - FCA > 2,5 mm
- λ ≤ 5,0.
Se a região de perda de espessura é categorizada como uma perda
localizada de espessura, na ausência de groove ou gouge, proceder ao
Passo 5
Passo 6. Na presença de groove ou gouge, verificar os critérios adicionais
para esse tipo de geometria.
Determinar o fator remanescente de resistência para o perfil crítico
longitudinal. Se existem variações significativas no perfil, então o
Passo 6
procedimento a seguir deve ser utilizado para determinação de um valor de
RSF menos conservativo quando comparado com o Nível 1 de avaliação.
6.1 Ordenar as espessuras medidas em ordem ascendentes.
Definir o ponto inicial de avaliação como sendo a localização da máxima perda de
6.2 material, onde a espessura tmm é registrada. Os pontos subseqüentes seguirão o
ordenamento definido no item 6.1.
Para o ponto em consideração, subdividir o perfil em subseções, conforme figura a
6.3 seguir. O número e extensão de subseções devem ser escolhidos baseados na
acurácia e deverá representar as variações de perda de material descritas no perfil.

!
ETAPAS DESCRIÇÃO
Para cada subseção, determinar o fator remanescente de resistência utilizando a
equação abaixo. Alternativamente, o valor de RSF pode ser calculado utilizando
equações do Apêndice D, parágrafo D.2.3.3, onde RSFi = 1,0 / (MsNS)i.
RSFi = [1 – (Ai / Aoi)] / [1 – (1 / Mti).(Ai / Aoi)]
Onde: Aoi = si.tmin
M =
i ( ) + 0,006124 .(λ )
1,02 + 0,4411 . λi
2 i 4
para costados cilíndricos
1,0 + 0,02642 .(λ ) + 1,533 x10 (λ )
t
i 2 −6 i 4
6.4
Mit =
( ) ( )
1,0005 + 0,49001 . λi + 0,32409 . λi
2
para tampos e costado esféricos

1,0 + 0,50144 .(λ ) − 0,011067 .(λ )
i i 2
Ai : área de perda de material baseada no si, incluindo o efeito do FCA [mm2];

Aoi : área de metal original baseada no si [mm2]
Mti : fator de Folias para um trinca passante, calculado através das equações
anteriores, com λ = λi
si : comprimento incremental da perda de material [mm];
1,285.s
λi : parâmetro do costado, utilizando a equação λ = , com s = si.
D.t min
i
Determinar o valor mínimo do RSF , para todas as subseções. Esse é o valor mínimo
6.5
de RSF para o ponto em avaliação.
6.6 Repetir os itens 6.3 ao 6.5 para o próximo ponto de avaliação.
O valor de RSF a ser utilizado no cálculo é o mínimo valor obtido entre todos os
6.7
pontos avaliados.
Avaliar a extensão longitudinal da perda de espessura. Se RSF ≥ RSFa, então
Passo 7 a região é aceitável para o Nível 2. Se RSF < RSFa, então o componente pode
ter reduzido a pressão de operação para adequação do dano.
Para costados cilíndricos e cônicos, avaliar a extensão circunferencial da
Passo 8
perda de espessura de acordo com os critérios já apresentados.

EXEMPLO 9 : PERDA LOCALIZADA DE ESPESSURA – NÍVEL 2
Inspeção de um vaso de pressão cilíndrico indica uma região de corrosão localizada. O vaso
foi projetado e construído pelo ASME B&PV Code, Section VIII, Division 1. Realizar uma
avaliação Nível 2 do API RP-579 para avaliar a aceitabilidade para a operação.
Dados do vaso:
Condições de projeto = 572 psig @ 650oF

Diâmetro interno = 60 in
Espessura de parede = 1,0 in
Material : SA 516 Gr. 70
Dados da inspeção
O perfil crítico longitudinal da perda de espessura é apresentada na tabela a seguir. O perfil

de espessuras para o plano circunferencial pode ser aproximado como uma área retangular
de 20,0 in de comprimento. A região da perda de espessura é localizada 72 in distante da
descontinuidade geométrica mais próxima.
Localização da inspeção Localização longitudinal [in] Espessura medida [in]

1 0 1,00
2 2 0,90
3 4 0,85
4 6 0,70
5 8 0,45
6 10 0,30
7 12 0,40
8 14 0,65
9 16 0,85
10 18 0,90
11 20 1,00
Passo 1 : Determinar o perfil crítico de corrosão e os parâmetros de cálculo.
D = 60,0 in
FCA = 0,0 in
gr não é requerido para análise da perda de espessura
Lmsd = 72 in
PMA = 572 psig
RSFa = 0,90

"
Passo 2 : Calcular a espessura mínima requerida, tmin, baseado nas condições de pressão e
temperatura de projeto
Rc = 60,0 / 2 = 30,0 in
tminC = (572 psig)(30 in) / [(17500 psi)(1,0) – 0,6(572 psig)] = 1,0 in
tminL = (572 psig)(30 in) / [2(17500 psi)(1,0) + 0,4(572 psig)] = 0,487 in
tmin = max.[1,0, 0,487] = 1,0 in
Passo 3 : Determinar a espessura mínima medida, tmm, a razão de espessuras, Rt, as

dimensões da região da perda de espessura e o parâmetro do costado, λ.
tmm = 0,30 in
Rt = (0,30 – 0,0) / 1,0 = 0,30
s = 20,0 in
c = 20,0 in
λ = 1,285.(20 in) / [(60,0 in)(1,0 in)]1/2 = 3,318
Passo 4 : Verificar os limites dimensionais do dano.
Rt = 0,30 ≥ 0,20 Ok!
tmm – FCA = 0,30 – 0,0 = 0,30 in ≥ 0,10 in Ok!
Lsmd = 72,0 in ≥ 1,8.[(60,0 in)(1,0 in)]1/2 = 13,9 in Ok!
Passo 5 : Como a perda de espessura não possui groove ou gouge, essa etapa não é
necessária.
Passo 6 : Determinar o fator remanescente de resistência para o perfil crítico longitudinal.
6.1 – Em uma ordenação ascendente, o ponto 6 corresponde ao inicial para o cálculo no

perfil de perda de material.
6.2 – Posicionar o ponto de avaliação inicial no local correspondente à menor espessura

medida, tmm. O ponto 6 possui uma espessura mínima medida de 0,30 in.
6.3 – A região correspondente ao perfil de perda de material foi subdividido em 10 seções de

2,0 in de comprimento cada.

#
6.4 – A tabela a seguir apresenta os valores de RSF calculados para cada seção do perfil,
considerando o ponto 6 como o inicial. Procedimento similar deve ser realizado em ordem
ascendente, para os demais pontos como o inicial do cálculo.
Ponto 6 – Perfil Longitudinal

Subseção I ssi(1) sei(2) si(3) λi(4) Ai(5) Aoi(6) Mti(7) RSFi(8)
1 9,0 11,0 2,0 0,332 1,338 2,0 1,032 0,941
2 8,0 12,0 4,0 0,664 2,550 4,0 1,096 0,866
3 7,0 13,0 6,0 0,995 3,575 6,0 1,194 0,801
4 6,0 14,0 8,0 1,327 4,350 8,0 1,317 0,777
5 5,0 15,0 10,0 1,659 4,912 10,0 1,458 0,767
6 4,0 16,0 12,0 1,991 5,300 12,0 1,610 0,768
7 3,0 17,0 14,0 2,323 5,576 14,0 1,770 0,777
8 2,0 18,0 16,0 2,654 5,800 16,0 1,933 0,785
9 1,0 19,0 18,0 2,986 5,950 18,0 2,098 0,795
10 0,0 20,0 20,0 3,318 6,000 20,0 2,264 0,807

Notas:
1. Localização inicial da perda de material em consideração
2. Localização final da perda de material em consideração
3. Comprimento da perda de material em consideração
1,285.s
4. Parâmetro do costado utilizando a equação λ = com s = si.
D.t min
5. Área da perda de material avaliada segundo algum procedimento numérico
6. Área de material original, utilizando a equação Aoi = si.tmin
7. Fator de Folias, segundo as equações anteriores com λ = λi
8. Fator remanescente de resistência, calculada conforme a equação abaixo.
RSFi = [1 – (Ai / Aoi)] / [1 – (1 / Mti).(Ai / Aoi)]

%
6.5 – O valor mínimo de RSF, dentre todas as seções do perfil, equivale à seção 5, sendo:
RSFmin = 0,767
6.6 – Os passos 6.3 a 6.5 devem ser repetidos para todos os pontos como o inicial de
cálculo, obedecendo-se a ordenação disposta no item 6.1.
6.7 – Após o cálculo para todos os pontos, determinar o valor de RSF, que corresponderá ao
mínimo obtido.
RSF = RSFmin = 0,767
Passo 7 – Como RSF = 0,767 < RSFa = 0,90, a extensão longitudinal do dano não é
aceitável para as condições de projeto. O valor aceitável para a pressão de operação do
equipamento é calculada como:
PMA’ = (572 psig) x 0,767 / 0,90 = 487 psig
Passo 8 : Como c / D = 20,0 / 60,0 = 0,25 Rt = 0,30 > 0,20 Ok!

$
3. PERDAS GENERALIZADAS DE ESPESSURA
3.1 – DETERMINAÇÃO DA ESPESSURA MÍNIMA MEDIDA
A avaliação da espessura mínima medida do componente deverá ser realizada através de

um dos seguintes métodos :
– Medição pontual de espessura – recomendado para componentes cuja espessura

mínima medida na região corroída seja superior a 70% da espessura mínima requerida para
os carregamentos utilizados na avaliação ou para o caso de perdas de espessura
generalizadas;
– Medição de perfis de corrosão – recomendado para componentes cuja espessura

mínima medida na região corroída seja inferior a 70% da espessura mínima requerida para
os carregamentos utilizados na avaliação ou para o caso de perdas de espessura
localizadas;
Os limites e recomendações descritos devem ser avaliados pelo engenheiro responsável

pelos cálculos, devendo ser verificadas as informações existentes oriundas da inspeção do
componente, para a definição do método a ser utilizado para a definição da espessura
mínima medida.
Ensaios complementares devem ser utilizados para confirmação do perfil e extensão da área
corroída do componente, citando-se como aplicáveis: Inspeção Visual, Inspeção
Radiográfica e outros métodos de inspeção capazes de identificar e delimitar regiões com
perda de espessura.
A definição se a região com perda de espessura possui caráter generalizado ou localizado

pode não ser imediata. Essa classificação depende da extensão das região afetada em
relação às dimensões do equipamento, bem como do nível de perda de espessura.
Medições Pontuais de Espessura
Este método de medição e estabelecimento da espessura mínima medida do componente

consiste em determinar os valores mínimo e médio de medições realizadas na região de
perda de espessura. A extensão da região de perda de espessura deverá ser definida
através de ensaios complementares e o número de pontos de medição para a
caracterização da perda de espessura é de responsabilidade do engenheiro responsável
pelo cálculo, sendo recomendada a utilização de, no mínimo, 15 pontos de medição.
Os valores obtidos por medições pontuais de espessura são considerados representativos

de um valor médio, somente se o desvio padrão calculado para as medições realizadas
sejam inferiores a 10% do valor médio desses valores (COV ≤ 10%).

O padrão de preenchimento a seguir é sugerido para o registro dos pontos medidos, dentro
da região de perda de espessura.
Identificação do Equipamento:
Tipo de Equipamento:
Componente:
Corrosão Futura [mm / ano]:

Tempo para nova Avaliação [anos]:
Diâmetro do Componente [mm]:
Espessura Mínima Requerida [mm]:
(ti – FCA) (ti – FCA)2 (ti – FCA) (ti – FCA)2

Ponto ti [mm] Ponto ti [mm]
[mm] [mm2] [mm] [mm2]
1 16
2 17
3 18
4 19
5 20
6 21
7 22
8 23
9 24
10 25
11 26
12 27
13 28
14 29
15 30
Soma1 = Σ(ti - FCA)
tmm (menor valor ti) =
tam – FCA = (Soma1 / N) =
Soma2= Σ(ti – FCA)2 =
s = {[N / (N – 1)].[(Soma2 / N) – (tam – FCA)2]}1/2 =
COV = s / (tam – FCA)
Se COV ≤ 0,10 : utilizar tam para avaliar a região de perda de espessura
Se COV > 0,10 : utilizar a técnica de perfis críticos de corrosão

Definição de Perfis Críticos de Corrosão
Esse procedimento é recomendado para regiões corroídas com variações significativas do

perfil de corrosão, bem como em regiões em que a perda de espessura é elevada em
relação a espessura mínima requerida do componente.
Os passos para obtenção dos perfis de corrosão, são os seguintes :
1 – Localizar a região de perda de espessura do componente e determinar a localização,

orientação e comprimento dos planos de inspeção, conforme figuras a seguir.
Dano
Dano
C1 C1
Tampos C2 C2
esféricos e
C3 C3
conformados
Dano
M1
M1 M2 M3 M1 M2 M3
M2
Costado Cilíndrico Costado Cônico
M3
C1
C2
C3 C3 M1
Geratriz externa M2
C2 M3
C1
Dano
Geratriz interna
Curva
2 – Realizar a medição e o registro das espessuras ao longo de cada plano de inspeção,

determinando o mínimo valor medido para cada plano, tmm. O espaçamento entre pontos de
leitura deve ser definido de forma a caracterizar o perfil de variação ao longo do plano de
inspeção. O espaçamento recomendado é definido pela equação a seguir, principalmente na
caracterização de áreas com perda de espessura onde a inspeção visual não pode ser
realizada. Não deve ser utilizado um número de pontos de medição inferior a 5 (cinco), para
cada plano de inspeção.
Ls = mín. [0,36.(D.tmin)1/2; 2.tnom]
Onde :
Ls – espaçamento mínimo recomendado entre pontos de medição;
D – diâmetro interno do componente;
tmín – espessura mínima requerida do componente para a condição de cálculo avaliada;
tnom – espessura nominal do componente.

O padrão de preenchimento a seguir é sugerido para os pontos medidos ao longo dos
planos de inspeção. O espaçamento acima definido entre pontos de medição poderá ser
alterado em função da extensão e o perfil da área com redução de espessura.
Identificação do Equipamento :
Tipo de Equipamento :
Componente :
Corrosão Futura [mm / ano] :

Tempo para nova Avaliação [anos] :
Diâmetro do Componente [mm] :
Espessura Mínima Requerida [mm] :
Plano de Inspeção
no : ____ no : ____ no : ____ no : ____ no : ____ no : ____
Ponto t [mm] Ponto t [mm] Ponto t [mm] Ponto t [mm] Ponto t [mm] Ponto t [mm]
tmm tmm tmm tmm tmm tmm

tam tam tam tam tam tam

!
3 – Determine os Perfis Críticos sobre os quais a espessura medida é inferior à espessura

mínima requerida, tmin. Utilizar a geometria descrita na figura abaixo para a definição dos
Perfis Críticos nas direções das máximas tensões principais do componente.
a – Direção meridional ou longitudinal é obtida pela mínima espessura a cada projeção ao

longo dos planos de inspeção M1-M5. O comprimento da perda de espessura ao longo da
direção longitudinal, denominado de “s”, é determinada utilizando o Plano Crítico e a
espessura mínima requerida do componente;
b – Direção circunferencial é obtida pela mínima espessura a cada projeção ao longo dos
planos de inspeção C1-C5. O comprimento da perda de espessura ao longo da direção
circunferencial, denominado de “c”, é determinada utilizando o Plano Crítico e a espessura
mínima requerida do componente.
Costado Cilíndrico M5
C1 C2 C3 C4 C5
M4
M3
M2
M1
Linha indicando o caminho de espessuras

mínimas medidas na direção longit udinal
Linha indicando o caminho de espessuras
mínimas medidas na direção circunferencial
Planos de Inspeção – Planos Críticos

s
t tmin
Plano Crítico Longitudinal

c
t t mín
Plano Crítico Circunferencial

3.2 – CRITÉRIOS DE AVALIAÇÃO
No caso da redução de espessura do componente medida ser inferior ao valor admissível de

corrosão estabelecido em projeto, não é necessária a avaliação segundo os critérios
definidos.
Os passos seguintes devem ser utilizados para a avaliação de perdas de espessuras em

componentes pressurizados. O critério a ser utilizado depende do método de inspeção
escolhido para a caracterização da região com perda de espessura.
3.2.1 – MEDIÇÕES PONTUAIS DE ESPESSURA onde COV 10%
3.2.1.1 – NÍVEL 1
ETAPAS DESCRIÇÃO
condições de avaliação (pressão e temperatura). Os valores a serem utilizados
Passo 1 podem estar representando uma condição de projeto, máxima de operação ou
uma condição de alívio do equipamento. Esta definição deverá estar
claramente indicada na avaliação realizada no equipamento.
Utilizar os seguintes critérios:
CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO : tam – FCA ≥ tmin

CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO : tmm – FCA ≥ máx.[0,5.tmin ; 2,5 mm]
Passo 2
Onde : tam – espessura média dos pontos medidos.
tmín – espessura mínima requerida do componente.
FCA – perda de espessura prevista até a próxima inspeção.
Se os critérios definidos no Passo 2 não forem atendidos, as seguintes opções
devem ser analisadas :
a. Reparar o componente ou reduzir a pressão interna no equipamento;

Passo 3 b. Ajustar o valor de FCA através de técnicas de remediação do dano;
c. Alterar a eficiência de junta soldada, para perdas de espessuras em soldas
do componente, através de inspeção complementar;
d. Analisar a perda de espessura pelos Níveis 2 e 3 do procedimento do API
RP 579.

3.2.1.2 - NÍVEL 2
ETAPAS DESCRIÇÃO
Passo 1 Conforme descrito para o Nível 1
Utilizar os seguintes critérios:
CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO : tam – FCA ≥ RSFa.tmin

Passo 2
Onde : tam – espessura média dos pontos medidos.
tmín – espessura mínima requerida do componente.
FCA – perda de espessura prevista até a próxima inspeção.
RSFa – fator remanescente de resistência admissível
Se os critérios definidos no Passo 2 não forem atendidos, as seguintes opções
devem ser analisadas :

Passo 3 b. Ajustar o valor de FCA através de técnicas de remediação do dano;
c. Alterar a eficiência de junta soldada, para perdas de espessuras em soldas
do componente, através de inspeção complementar;
d. Analisar a perda de espessura pelo Nível 3 do procedimento do API RP
579.
3.2.2 – MEDIÇÕES PONTUAIS DE ESPESSURA onde COV > 10% ou MÉTODO DE

PERFIS CRÍTICOS DE CORROSÃO
3.2.2.1 - NÍVEL 1
ETAPAS DESCRIÇÃO
Passo 2 Definir as dimensões da área com perda de espessura.
Calcular a relação de espessura remanescente : Rt = (tmm – FCA) / tmín
Passo 3
Onde : tmm – espessura mínima medida na região de perda de espessura;

"
ETAPAS DESCRIÇÃO
Determinar o valor do comprimento máximo admissível da região de perda de
espessura, L.
L = Q.[D.tmín]1/2
Onde : D – diâmetro do componente;

Q – fator definido pelas expressões abaixo.
1
2 2
Passo 4
1− Rt
Q = 1,123. −1 para Rt < RSFa
R
1− t
RSFa
Q = 50,0 para Rt ≥ RSFa
Onde :
RSFa – fator remanescente de resistência (valor recomendado : RSFa = 0,90).
Utilizar o critério abaixo.
Se s ≤ L, a dimensão meridional ou longitudinal da região de perda de

espessura é aceitável. Nesse caso, verificar a dimensão circunferencial,
conforme item 2.3.
Passo 5
Se s > L, a região de perda de espessura deverá ser avaliada através dos
critérios para perdas de espessura localizada (ver item 2.3) ou avaliar
conservativamente através dos critérios abaixo definidos. Opcionalmente a
região deverá ser reparada.
Utilizar opcionalmente os critérios a seguir, no caso de não atendimento aos
critérios definidos no item anterior.
CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO : tmm – FCA ≥ tmin

Passo 6
Se não atendidos os critérios acima, a região de perda de espessura deverá
ser avaliada através dos critérios para perdas de espessura localizada (ver
item 2.4) ou avaliar através dos critérios abaixo definidos. Opcionalmente a

#
ETAPAS DESCRIÇÃO
Utilizar opcionalmente os critérios a seguir, baseados nos Perfis Críticos de
Corrosão, no caso de não atendimento aos critérios definidos no item anterior.
a – Determine as espessuras médias tamC e tamL para as direções das tensões

principais do componente. Esses valores são obtidos calculando-se a média de
espessuras em um comprimento de extensão L com centro localizado no ponto
de mínima espessura tmm.
b – Verificar os critérios abaixo definidos, em função da geometria do

componente.
b.1 - Componentes cilíndricos :
CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO :
Passo 7
tamC – FCA ≥ tminC
tamL – FCA ≥ tminL
b.2 - Componentes esféricos ou tampos :
CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO : tam – FCA ≥ tmin
Onde : tam – menor valor entre os obtidos pelos Planos de Inspeção definidos
para o componente.
b.3 - Qualquer componente :
3.2.2.2 - NÍVEL 2
ETAPAS DESCRIÇÃO
Utilizar opcionalmente os critérios a seguir, no caso de não atendimento aos
critérios definidos no item anterior.
CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO : tmm – FCA ≥ RSFa.tmin

Passo 6
Se não atendidos os critérios acima, a região de perda de espessura deverá
ser avaliada através dos critérios para perdas de espessura localizada (ver
item 2.2) ou avaliar através dos critérios abaixo definidos. Opcionalmente a

!%
ETAPAS DESCRIÇÃO
Utilizar opcionalmente os critérios a seguir, baseados nos Perfis Críticos de
Corrosão, no caso de não atendimento aos critérios definidos no item anterior.
a – Determine as espessuras médias tamC e tamL para as direções das tensões

principais do componente. Esses valores são obtidos calculando-se a média de
espessuras em um comprimento de extensão L com centro localizado no ponto
de mínima espessura tmm.
b – Verificar os critérios abaixo definidos, em função da geometria do

componente.
b.1 - Componentes cilíndricos :
Passo 7
tamC – FCA ≥ RSFa.tminC
tamL – FCA ≥ RSFa.tminL
b.2 - Componentes esféricos ou tampos :
CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO : tam – FCA ≥ RSFa.tmin
Onde : tam – menor valor entre os obtidos pelos Planos de Inspeção definidos
para o componente.
b.3 - Qualquer componente :

!$
EXEMPLO 10 : API RP 579 – PERDA GENERALIZADA – NÍVEIS 1 E 2 – MEDIÇÃO

PONTUAL DE ESPESSURAS
Determine se o costado cilíndrico com características definidas a seguir está apto para
operação normal avaliando uma perda de espessura generalizada detectada na inspeção.
Condições de projeto : 3,85 Mpa @ 380oC Diâmetro interno = 484,0 mm

Espessura nominal = 16,0 mm Perda de espessura = 3,0 mm
Corrosão futura = 2,0 mm Material : SA – 516 Gr.60
Eficiência de junta soldada = 100%
(ti – FCA) (ti – FCA)2 (ti – FCA) (ti – FCA)2

Ponto ti [mm] Ponto ti [mm]
[mm] [mm2] [mm] [mm2]
1 13,0 11,0 121,0 16 --x-- --x-- --x--
2 12,0 10,0 100,0 17 --x-- --x-- --x--
3 11,0 9,0 81,0 18 --x-- --x-- --x--
4 13,0 11,0 121,0 19 --x-- --x-- --x--
5 10,0 8,0 64,0 20 --x-- --x-- --x--
6 12,0 10,0 100,0 21 --x-- --x-- --x--
7 11,0 9,0 81,0 22 --x-- --x-- --x--
8 12,0 10,0 100,0 23 --x-- --x-- --x--
9 13,0 11,0 121,0 24 --x-- --x-- --x--
10 13,0 11,0 121,0 25 --x-- --x-- --x--
11 11,0 9,0 81,0 26 --x-- --x-- --x--
12 12,0 10,0 100,0 27 --x-- --x-- --x--
13 12,0 10,0 100,0 28 --x-- --x-- --x--
14 13,0 11,0 121,0 29 --x-- --x-- --x--
15 13,0 11,0 121,0 30 --x-- --x-- --x--
Soma1 = Σ(ti - FCA) 151,0
tmm (menor valor ti) = 10,0
tam – FCA = (Soma1 / N) = 10,07
Soma2= Σ(ti – FCA)2 = 1533,0
2 1/2
s = {[N / (N – 1)].[(Soma2 / N) – (tam – FCA) ]} = 0,9608
COV = s / (tam – FCA) 0,095 (9,5%)
Se COV ≤ 0,10 : utilizar tam para avaliar a região de perda de espessura
Se COV > 0,10 : utilizar a técnica de perfis críticos de corrosão

!
Espessura mínima requerida do componente :

tmín = P.Rc / (S.E – 0,6.P) = 3,85 x (242,0 + 2,0 + 3,0) / (96,2 x 1,0 – 0,6 x 3,85) = 10,13 mm
Critérios de aceitação :
tam – FCA ≥ tmin 10,07 < 10,13......................Não !
tmm – FCA ≥ máx.[0,5.tmin ; 2,5 mm]

10,0 – 2,0 > máx.[0,5 x 10,13 ; 2,5] = 5,06 ........Ok!
Como os critérios não foram atendidos, as seguintes opções devem ser analisadas :

b. Ajustar o valor de FCA através de técnicas de remediação do dano;
c. Alterar a eficiência de junta soldada, para perdas de espessuras em soldas do
componente, através de inspeção complementar;
d. Analisar a perda de espessura pelos Níveis 2 e 3 do procedimento do API RP 579.
Utilizando o Nível 2 de avaliação.
Critérios de aceitação :
tam – FCA ≥ RSFa.tmin 10,07 < 0,9 x 10,13 = 9,12 mm......................Ok !
tmm – FCA ≥ máx.[0,5.tmin ; 2,5 mm]

10,0 – 2,0 > máx.[0,5 x 10,13 ; 2,5] = 5,06 ........Ok!
Como os critérios foram atendidos, o equipamento está apto para a operação normal.

!
EXEMPLO 11 : API RP 579 – PERDA GENERALIZADA – NÍVEIS 1 E 2 – PERFIS

CRÍTICOS DE CORROSÃO
Uma corrosão em uma junta longitudinal em um costado cilíndrico foi detectada pela
inspeção. Avaliar se o equipamento poderá operar em suas condições normais.
Condições de projeto : 300 psig @ 350oF

Diâmetro interno = 48 in
Espessura nominal = 0,75 in
" #
$
Planos de Inspeção Planos de Inspeção Circunferenciais Circunferencial

Longitudinais C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 CTP
M1 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75
M2 0,75 0,48 0,52 0,57 0,56 0,58 0,60 0,75 0,48

M3 0,75 0,57 0,59 0,55 0,59 0,60 0,66 0,75 0,55
M4 0,75 0,61 0,47 0,58 0,36 0,58 0,64 0,75 0,36
M5 0,75 0,62 0,59 0,58 0,57 0,48 0,62 0,75 0,48
M6 0,75 0,57 0,59 0,61 0,57 0,56 0,49 0,75 0,49
M7 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75
Longitudinal CTP 0,75 0,48 0,47 0,55 0,36 0,48 0,49 0,75
Espessura mínima requerida :

tmínc = P.R / (S.E – 0,6.P) = 300 x (24,0 + 0,10) / (17.500,0 x 0,85 – 0,6 x 300) = 0,492 in
tmínL = P.R/ (2.S.E + 0,4.P) = 300 x (24,0 + 0,10) / (2 x 17.500,0 x 0,85 + 0,4 x 300) = 0,242 in
tmín = max [0,492 ; 0,242] = 0,492 in
Cálculo da relação de espessura remanescente :

Rt = (tmm – FCA) / tmín = (0,36 – 0,10) / 0,492 = 0,528

!
Cálculo do valor do comprimento máximo admissível da região de perda de espessura, L.

1 1
2 2 2 2
1− Rt 1 − 0,528
Q = 1,123. −1 = 1,123. −1 = 0,62 p/ Rt < RSFa
R 1 − 0,528
1− t 0,90
RSFa
L = Q.[D.tmín]1/2 = 0,62 x [48 x 0,492]1/2 = 3,0 in
Perfil Crítico de Corrosão Longitudinal

- - - - - - )- -
- - - - - - )- -
#
# ' ( ) # *+ ,
%
&
s = 5x1,5 + [(0,492 – 0,38)/(0,65 – 0,38)] x 1,5 + [(0,492 – 0,39)/(0,65 – 0,39)] x 1,5 = 8,71 in
O perfil crítico de corrosão circunferencial não necessita ser analisado, desde que :
tmínL > tmm
Como s > L : tam = tams = (0,55 + 0,36 + 0,48) / 3 = 0,463 in
tam – FCA = 0,463 – 0,10 = 0,363 < tmínC...................................Não !

tmm – FCA = 0,36 – 0,10 = 0,26 in > máx[0,5.tmín, 0,10”] = 0,246 in ................Ok!
Como a região não é aceitável, conforme Nível 1 de avaliação, a pressão interna no

equipamento deve ser reduzida, a região reparada, ou através de inspeção complementar, a
eficiência de junta deverá ser aumentada.
A pressão reduzida é definida como a seguir.
PMA = t.S.E / (R + 0,6.t) = 0,38 x 17.500,0 x 0,85 / ((24,0 + 0,10) + 0,6 x 0,38) = 207 psig.
Utilizando o Nível 2 de avaliação.
tam – FCA = 0,463 – 0,10 = 0,363 < RSFa.tmínC = 0,9 x 0,492 = 0,443......................Não !
tmm – FCA = 0,36 – 0,10 = 0,26 in > máx[0,5.tmín, 0,10”] = 0,246 in ................Ok!
Como a região não é aceitável, conforme Nível 2 de avaliação, a pressão interna no

equipamento deve ser reduzida, a região reparada, ou através de inspeção complementar, a
eficiência de junta deverá ser aumentada. A pressão reduzida é definida como a seguir.
PMA = t.S.E/(R + 0,6.t) = (0,363/0,9) x 17.500,0 x 0,85/((24,0 + 0,10) + 0,6 x (0,363/0,9)) =

= 246,5 psig.

!!
EXEMPLO 12 : VIDA ÚTIL RESIDUAL (Ver exemplos 1 e 8)
Inspeção : 2002 Inspeção : 2004

FCA = 0 mm FCA = 0 mm
t - FCA (t-FCA)2 t - FCA (t-FCA)2
Ponto t [mm] Ponto t [mm]
[mm] [mm2] [mm] [mm2]
1 12.0 12.0 144.00 1 11.8 11.8 139.24
2 12.5 12.5 156.25 2 12.4 12.4 153.76
3 12.1 12.1 146.41 3 12.0 12.0 144.00
4 12.8 12.8 163.84 4 12.6 12.6 158.76
5 12.5 12.5 156.25 5 12.4 12.4 153.76
6 12.3 12.3 151.29 6 12.0 12.0 144.00
7 12.0 12.0 144.00 7 12.0 12.0 144.00
8 12.6 12.6 158.76 8 12.5 12.5 156.25
9 12.8 12.8 163.84 9 12.3 12.3 151.29
10 12.5 12.5 156.25 10 12.4 12.4 153.76
11 12.4 12.4 153.76 11 12.2 12.2 148.84
12 13.0 13.0 169.00 12 12.8 12.8 163.84
13 12.2 12.2 148.84 13 12.0 12.0 144.00
14 12.6 12.6 158.76 14 12.8 12.8 163.84
15 12.5 12.5 156.25 15 12.7 12.7 161.29
SOMA 1 = 186.8 SOMA 1 = 184.9
tam - FCA = 12.45 tam - FCA = 12.33
SOMA 2 = 2327.50 SOMA 2 = 2280.63
2 2
s={[N / (N-1)].[(SOMA2/N)-(tam-FCA) ]} 0.29 s={[N / (N-1)].[(SOMA2/N)-(t am -FCA) ]} 0.32
COV = s / (tam-FCA) 2.37% COV = s / (tam-FCA) 2.59%
tc = (ti - tf) / T 0.06

VIDA = (tf - tr) / tc 20.95

!
4. PITES
Um único pite não pode ser responsável pela ruptura do componente, desde que o material
ao redor em regime elástico compensa localmente a ausência de material impedindo a falha
de grandes proporções. Nesse caso, a falha esperada está relacionada a vazamento do pite.
Radial stress is small

Defect does not want to fail ‘outwards’
Small defect cannot move to fail.

It is restrained by the elastic mass surrounding it
A presença de diversos pites próximos pode enfraquecer o componente alterando sua

capacidade de resistir a tensões primárias. Os procedimentos de avaliação tem como
objetivo identificar a influência de colônias de pites no material.
Sobrecargas no componente, tais como um teste hidrostático, podem ser insuficientes para
identificar regiões com pites e a falha por vazamento poderá ocorrer logo após o teste,
durante operação normal do equipamento.
O API RP 579 - Capítulo 6, trata de avaliar a presença de pites em componentes. O

procedimento avalia pares de pites próximos. Para caracterizar um par de pites são
necessárias as seguintes informações :
a. diâmetro de cada pite;

b. profundidade de cada pite;
c. distância entre os pites.
Para avaliar uma região com pites, um número representativo de pares devem ser utilizados.
Se a distribuição de pites é uniforme, um número mínimo de 10 pares é recomendado. Se a
distribuição é não uniforme, um número adicional pode ser necessário.

!
σ1
σ2 σ2
θκ
σ1
. /.
0 . 0/ . 0/ .
0 . #
# '
Parâmetros para análise de pites
Os parâmetros a seguir devem ser registrados, para cada par de pites :

di,k – diâmetro do pite “i” no par “k”;
dj,k – diâmetro do pite “j” no par “k”;
Pk – distância entre os pites do mesmo par “k”;
wi,k – profundidade do pite “i” no par “k”;
wj,k – profundidade do pite “j” no par “k”.
θk – ângulo de orientação relativa entre pites de um mesmo par, considerando a direção da
tensão σ2
σ1, σ2 – tensões principais em um estado plano atuando no componente com o dano.

!"
0 0
# #
1 0 2 3 $$ # 4 $
0
0
# #
4 5 6 7 $$ 0 6 3 8 4
0
#
9 4 ## :
0
0
# #
; #4 $ < = # $
8 4 # 4# $> # #
Diferentes geometrias de pites

!#
4.1 – NÍVEL 1
ETAPAS DESCRIÇÃO
Determine a profundidade de cada pite, abaixo da espessura mínima requerida
tmín, como abaixo.
Passo 2
wi,k = wi,k – (t – FCA – tmín)
wj,k = wj,k – (t – FCA – tmín)
Passo 3 Determine a profundidade média de cada par de pites: wavg,k = (wi,k + wj,k) / 2
Determine a profundidade média, considerando todos os “n” pares de pites.
Passo 4 1 n
w avg = . w avg,k
n k =1
Passo 5 Determine o diâmetro médio de cada par de pites: davg,k = (di,k + dj,k) / 2
Determine o diâmetro médio, considerando todos os “n” pares de pites.
Passo 6 1 n
davg = . davg,k
n k =1
1 n
Passo 7 Determine a distância média entre pites. Pavg = . Pk
n k =1
Calcular o valor de RSF. Se wavg ≤ 0,0, RSF = 1,0 e o Nível 1 está satisfeito e o
Passo 11 deverá ser verificado.
w avg E avg .(t − FCA + w avg − t min )

Passo 8 RSF = min 1,0 − + ,1,0
t min t min
3 Pavg − davg
Onde : E avg = .µ avg µ avg =
2 Pavg
Se a região de pites abrange uma região significativa do componente.
Passo 9
Se RSF ≥ RSFa , a região é aceitável;
Se RSF < RSFa , o componente deve ser reparado ou a pressão interna
reduzida.
Se a região de pites é localizada, avaliar como uma perda de espessura
localizada com dimensões limites “s” e “c” avaliadas pela extensão do dano e
Passo 10 com a espessura mínima corrigida como a seguir.
teq = RSF.tmín

%
ETAPAS DESCRIÇÃO
Se um pite isolado não atender aos requisitos a seguir, o mesmo deverá ser
avaliado como uma perda localizada de espessura.
d ≤ Q.[D.tmín]1/2
Rt ≥ 0,20
Onde : d – diâmetro do pite analisado;

D – diâmetro do componente;
tmín – espessura mínima requerida do componente;
Passo 11 1
2 2
1− Rt
Q = 1,123. −1 para Rt < RSFa
R
1− t
RSFa
Rt = (tmm – w - FCA) / tmín
Onde : tmm – espessura mínima medida no pite;

FCA – corrosão futura no componente.

$
EXEMPLO 13 : API RP 579 – PITES – NÍVEL 1
Uma região de pites foi detectada em um costado cilíndrico, afetando uma parte significativa
do componente. Determine se o vaso está apto para operação normal.
Condições de projeto : 500 psi @ 450oF

Espessura de parede = 1 1/8 in
Eficiência de junta soldada : 0,85
No Par Pk [in] di,k [in] wi,k [in] dj,k [in] wj,k [in]
1 3,5 0,5 0,5 0,6 0,4
2 4,2 1,6 0,6 1,8 0,65
3 2,7 0,9 0,5 0,9 0,75
4 2,1 1,0 0,7 1,2 0,6
5 4,6 0,7 0,6 1,2 0,5
6 3,1 1,1 0,5 2,2 0,45
7 2,9 0,8 0,65 0,5 0,6
8 3,1 0,5 0,4 1,0 0,75
9 2,6 1,3 0,5 0,8 0,2
10 2,2 0,4 0,55 0,3 0,75
11 1,8 1,5 0,4 0,8 0,5
12 2,5 0,6 0,75 0,5 0,7
13 3,8 2,4 0,5 1,6 0,75
14 1,9 0,4 0,25 0,8 0,5
15 1,8 1,0 0,7 0,8 0,5
16 1,0 0,6 0,75 0,2 0,7
17 2,5 0,9 0,3 1,2 0,4
18 1,5 0,6 0,5 0,6 0,7
19 1,3 0,8 0,4 0,5 0,7

tmínC = P.R/(S.E – 0,6.P) = 500x(30,0 + 0,03 + 0,05)/(17.500,0 x 0,85 – 0,6 x 500) = 1,032 in
tmínL = P.R/(2.S.E+0,4.P) = 500x(30,0+0,03+0,05)/(2x17.500,0x0,85+0,4x500) = 0,501 in
tmín = max[1,032 ; 0,501] = 1,032 in

w1,1 = 0,50 – (1,095 – 0,05 – 1,032) = 0,487 in
w2,1 = 0,40 – (1,095 – 0,05 – 1,032) = 0,387 in
wavg,1 = (0,487 + 0,387) / 2 = 0,437 in
A profundidade média, considerando todos os pares de pites : wavg = 0,5435 in
O diâmetro médio e a distância média, considerando todos os pares de pites :

davg = 0,9237 in
Pavg = 2,5842 in
Pavg − davg
µ avg = = (2,5842 – 0,9237) / 2,5842 = 0,6426
Pavg
3
E avg = .µ avg = 0,5565
2
w avg E avg .(t − FCA + w avg − t min )

RSF = min 1,0 − + ,1,0 =
t min t min
0,5435 0,5565 x (1,095 − 0,05 + 0,5435 − 1,032 )
= min 1,0 − + ,1,0 = 0,7734
1,032 1,032
Como RSF < RSFa, o componente não é aceitável.
A pressão reduzida pode ser determinada como a seguir.
PMAR = PMA.RSF / RSFa = 500 x 0,7734 / 0,90 = 430 psig.

4.2 - NÍVEL 2
ETAPAS DESCRIÇÃO
condições de avaliação (pressão e temperatura). Os valores a serem
Passo 1 utilizados podem estar representando uma condição de projeto, máxima de
operação ou uma condição de alívio do equipamento. Esta definição deverá
estar claramente indicada na avaliação realizada no equipamento.
Determine as tensões principais em um estado plano, atuando no
Passo 2
componente.
Determine a profundidade de cada pite, abaixo da espessura mínima
requerida tmín, como abaixo.
Passo 3
wi,k = wi,k – (t – FCA – tmín)
wj,k = wj,k – (t – FCA – tmín)
Passo 4 Determine a profundidade média de cada par de pites: wavg,k = (wi,k + wj,k) / 2
Passo 5 Determine o diâmetro médio de cada par de pites: davg,k = (di,k + dj,k) / 2
Em adição, determinar a orientação θk dos pites medidos em relação a
Passo 6
direção da tensão σ2. Para uma análise conservativa, utilizar θk = 0,0 graus.
Determinar o valor do fator remanescente de resistência (RSF) para cada par
de pites. Se wavg,k ≤ 0,0, RSF = 1,0 e o Nível 2 está satisfeito e o Passo 9
deverá ser verificado.
w avg,k E avg,k .(t − FCA + w avg,k − t min )

RSFk = min 1,0 − + ,1,0
t min t min
Onde: E avg,k = min

Φk
;1,0 [
Φ k = µ avg,k . max ρ1,k ; ρ 2,k ; ρ1,k − ρ 2,k ]
Ψk
Passo 7
(
Ψk = cos θk + sin 2θk (ρ1,k )
4 2
) 2
−
( )
3 sin 2 2θk ρ1,k .ρ 2,k
(
+ sin 4 θk + sin 2 2θk (ρ 2,k )
2
)
2
Pk − davg,k
µ avg,k =
Pk
σ1 σ2
ρ1,k = ρ 2,k =
µ avg,k µ avg,k
Repetir o cálculo do valor de RSFk, para todos os pares de pites e determinar

o valor médio de RSF.
Passo 8
1 n
RSF = . RSFk
n k =1

ETAPAS DESCRIÇÃO
Se a região de pites abrange uma região significativa do componente.
Passo 9
Se RSF ≥ RSFa , a região é aceitável;
Se RSF < RSFa , o componente deve ser reparado ou a pressão interna
reduzida.
Se a região de pites é localizada, avaliar como uma perda de espessura
localizada com dimensões limites “s” e “c” avaliadas pela extensão do dano e
Passo 10 com a espessura mínima corrigida como a seguir.
teq = RSF.tmín
Se um pite isolado não atender aos requisitos a seguir, o mesmo deverá ser
avaliado como uma perda localizada de espessura.
d ≤ Q.[D.tmín]1/2
Rt ≥ 0,20
Onde : d – diâmetro do pite analisado;

D – diâmetro do componente;
tmín – espessura mínima requerida do componente;
Passo 11 1
2 2
1− Rt
Q = 1,123. −1 para Rt < RSFa
R
1− t
RSFa
Rt = (tmm – w - FCA) / tmín
Onde : tmm – espessura mínima medida no pite;

FCA – corrosão futura no componente.

!
EXEMPLO 14 : API RP 579 – PITES – NÍVEL 2 :
O mesmo problema do EXEMPLO 13, com solução pelo Nível 2.
Uma região de pites foi detectada em um costado cilíndrico, afetando uma parte significativa
do componente. Determine se o vaso está apto para operação normal.
Condições de projeto : 500 psi @ 450oF

Espessura de parede = 1 1/8 in
Eficiência de junta soldada : 0,85
No Par Pk [in] θk di,k [in] wi,k [in] dj,k [in] wj,k [in]
1 3,5 10 0,5 0,5 0,6 0,4
2 4,2 15 1,6 0,6 1,8 0,65
3 2,7 22 0,9 0,5 0,9 0,75
4 2,1 30 1,0 0,7 1,2 0,6
5 4,6 5 0,7 0,6 1,2 0,5
6 3,1 15 1,1 0,5 2,2 0,45
7 2,9 20 0,8 0,65 0,5 0,6
8 3,1 45 0,5 0,4 1,0 0,75
9 2,6 60 1,3 0,5 0,8 0,2
10 2,2 0 0,4 0,55 0,3 0,75
11 1,8 10 1,5 0,4 0,8 0,5
12 2,5 20 0,6 0,75 0,5 0,7
13 3,8 35 2,4 0,5 1,6 0,75
14 1,9 90 0,4 0,25 0,8 0,5
15 1,8 0 1,0 0,7 0,8 0,5
16 1,0 22 0,6 0,75 0,2 0,7
17 2,5 45 0,9 0,3 1,2 0,4
18 1,5 67 0,6 0,5 0,6 0,7
19 1,3 90 0,8 0,4 0,5 0,7

tmínC = P.R/(S.E – 0,6.P) = 500x(30,0 + 0,03 + 0,05)/(17.500,0 x 0,85 – 0,6x500) = 1,032 in
tmínL = P.R/(2.S.E+0,4.P) = 500x(30,0+0,03+0,05)/(2x17.500,0x0,85+0,4x500) = 0,501 in
tmín = max[1,032 ; 0,501] = 1,032 in

Calcular as tensões de membrana.
tc = 1,095 – 0,05 = 1,045 in
P Rc 500psig 30,08"
σ1 = σ mc = + 0,6 = + 0,6 = 17285 psi
E tc 0,85 1,045"
P Rc 500psig 30,08"
σ 2 = σlc = − 0,4 = − 0,4 = 8348 psi
2E t c 2x0,85 1,045"
w1,1 = 0,50 – (1,095 – 0,05 – 1,032) = 0,487 in

w2,1 = 0,40 – (1,095 – 0,05 – 1,032) = 0,387 in
A profundidade, o diâmetro médio e a distância do par de pites :
wavg,1 = (0,487 + 0,387) / 2 = 0,437 in
davg,1 = (0,5 + 0,6) / 2 = 0,55 in
P1 = 3,5 in
P1 − davg,1
µ avg,1 = = (3,5 – 0,55) / 3,5 = 0,8429
P1
σ1 17285
ρ1,k = = = 20507 psi
µ avg,k 0,8429
σ2 8438
ρ 2,k = = = 9904 psi
µ avg,k 0,8429
[ ]
Φ k = µ avg,k . max ρ1,k ; ρ 2,k ; ρ1,k − ρ 2,k = 0,8429. max [ 20507 ; 9904 ; 20507 − 9904 ] = 17285 psi
(
Ψk = cos 4 θk + sin2 2θk (ρ1,k ) − ) 2 ( )
3 sin2 2θk ρ1,k .ρ 2,k
( )
+ sin 4 θk + sin 2 2θk (ρ 2,k ) =
2
(
= cos 4 10 o + sin2 (2x10 o ) (20507 ) −
2
) (
3 sin 2 (2x10 o ) x 20507 x9904 ) +
2
( )
+ sin 4 10 o + sin2 (2x10 o ) (9904 ) = 4.207 10 8 psi 2
2
( )
Φk 17285
E avg,k = min ;1,0 = min ;1,0 = 0,8427
Ψk 4,207 10 8 ( )
0,437" 0,8427.(1,095"−0,05"+0,437"−1,032" )
RSFk = min 1,0 − + ,1,0 = 0,9441
1,032" 1,032"

Para os demais pares de pites, temos:
Par de pites Eavg,k RSFk

1 0,8427 0,9441
2 0,5956 0,7678
3 0,6703 0,8130
4 0,4863 0,6891
5 0,7934 0,9026
6 0,4860 0,7678
7 0,7785 0,8786
8 0,8386 0,9228
9 0,7860 0,9401
10 0,8409 0,9125
11 0,3611 0,7341
12 0,7827 0,8600
13 0,5484 0,7054
14 1,0000 1,0000
15 0,5000 0,7220
16 0,6033 0,7340
17 0,6416 0,8911
18 0,8904 0,9490
19 1,0000 1,0000
O valor de RSF para avaliação do componente é o valor médio calculado para todos os
pares de pites.
1 n 1 19
RSF = . RSFk = . RSFk = 0,8491
n k =1 19 k =1
Como RSF < RSFa, o componente não é aceitável.
A pressão reduzida pode ser determinada como a seguir.
PMAR = PMA.RSF / RSFa = 500 x 0,8491 / 0,90 = 471,7 psig.
Os pites devem ser avaliados em suas dimensões para verificação das limitações do
procedimento, conforme realizado no EXEMPLO 13.

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CAPÍTULO 3

2. PERDAS LOCALIZADAS DE ESPESSURA........................................................................ 8

3. PERDAS GENERALIZADAS DE ESPESSURA ................................................................ 41

Entende-se como perda de espessura uma redução na espessura nominal do equipamento

t n - espessura nominal da chapa;

Para a avaliação da vida residual é fundamental a definição da taxa de corrosão confiável

Onde: tmín = menor espessura medida do vaso.

CAPÍTULO 3 – PERDAS DE ESPESSURA

De qualquer forma, as taxas de corrosão estabelecidas entre medições podem ser

6 Espessura mínima requerida

b) Devem ser feitas medidas em todas as aberturas disponíveis.

CAPÍTULO 3 – PERDAS DE ESPESSURA

Depois de algumas inspeções, tendo se registrado as ocorrências relativas ao vaso de

Em condições normais, os intervalos de inspeção devem ser estabelecidos em coordenação

Em alguns casos, as condições mínimas de limpeza exigidas para o bom funcionamento do

Independentemente das inspeções programadas, sempre que o vaso for retirado de

CAPÍTULO 3 – PERDAS DE ESPESSURA

CAPÍTULO 3 – PERDAS DE ESPESSURA

Vaso cilíndrico horizontal com tampos semi-elípticos 2:1

Problema : Corrosão na geratriz inferior do costado

CAPÍTULO 3 – PERDAS DE ESPESSURA

2. PERDAS LOCALIZADAS DE ESPESSURA

Critério tradicionalmente utilizado para perdas de espessura em tubulações. Possui restrição

Eixo longitudinal do duto

CAPÍTULO 3 – PERDAS DE ESPESSURA

Conforme Parte 2 do documento, temos : % pit depth = 100.d/t

Se Lm > L Deve-se calcular a pressão reduzida

Onde : L - máxima dimensão axial admissível da descontinuidade

CAPÍTULO 3 – PERDAS DE ESPESSURA

EXEMPLO 2 : ASME B31.G

Dimensão axial da perda de espessura (Lm) = 600,0 mm

% pit depth = 100.d/t d = 70% x 11,0 mm = 7,7 mm

L = 1,12.B. D.t = 1,12x0,524 x 406,4 x11,0 = 39,2 mm < 600,0 mm

O valor da pressão máxima admissível do duto é calculada conforme abaixo :

2.S.t.F.T 2x 4.219,0 x11,0 x0,72x1,0

Continuando a avaliação da descontinuidade, temos :

Como o valor de P´ calculado é inferior à máxima pressão de operação do duto, a

“Pressure Ratio” = Poper / P´ = 60,0 / 54,3 = 1,1 > 1,0

CAPÍTULO 3 – PERDAS DE ESPESSURA

2.2 - ASME B31G modificado

CAPÍTULO 3 – PERDAS DE ESPESSURA

EXEMPLO 3 : ASME B31.G MODIFICADO

Dimensão axial da perda de espessura (Lm) = 600,0 mm

% pit depth = 100.d/t d = 70% x 11,0 mm = 7,7 mm

2x11,0 1 − 0.85 x0,70

Como o valor de P´ calculado é superior à máxima pressão de operação do duto, a

“Pressure Ratio” = Poper / P´ = 60,0 / 86,5 = 0,69 < 1,0

CAPÍTULO 3 – PERDAS DE ESPESSURA

2.3 - DNV – RP – F101 / Recommended Practice – Corroded Pipelines

Critério desenvolvido recentemente (1999) que utiliza critério de cálculo determinístico

São excluídos do escopo do documento os seguintes :

1. Materiais diferentes que aços carbono;

Conforme Parte B do documento, temos :

Onde : d – profundidade da área corroída

CAPÍTULO 3 – PERDAS DE ESPESSURA

EXEMPLO 4 : DNV RP F101

Dimensão axial da perda de espessura (l) = 600,0 mm

% pit depth = 100.d/t d = 70% x 11,0 mm = 7,7 mm

Psw = 0,9 x 0,72 x 102,0 = 66,1 Kgf/cm2

Como o valor de P´ calculado é superior à máxima pressão de operação do duto, a

“Pressure Ratio” = Poper / P´ = 60,0 / 66,1 = 0,91 > 1,0

CAPÍTULO 3 – PERDAS DE ESPESSURA