CAPITULO 3

SISTEMA DE CONTROL
Como parte del proceso de crecimiento industrial el control automático de procesos
ha desarrollado durante la denominada segunda revolución industrial; el uso
intensivo del control automático es producto de una evolución que es consecuencia
del uso difundido de las técnicas de medición y control.
El control automático de procesos se usa principalmente porque reduce el costo de
los procesos industriales, lo que compensa con creces la inversión en equipo de
control. Además, hay muchas ganancias intangibles, como por ejemplo la
eliminación de mano de obra pasiva, la cual provoca una demanda equivalente de
trabajo especializado.
La eliminación de errores es otra contribución positiva del uso del control automático;
en consecuencia se automatizan los procesos por: la seguridad personas e
instalaciones, mantener performance, mantener la calidad, incrementar niveles de
productividad, ahorro de recursos, reducir la fatiga / incrementar profundidad y
amplitud del cargo.

3.1 BUS DE CAMPO

Dentro de la terminología de Control de Procesos, existe el término “Bus de Campo”.

Su nombre deriva de la expresión inglesa “Field Bus”. Entonces el Fieldbus está
basado en el desarrollo alcanzado por OSI (Open System Interconnect), para
representar las funciones requeridas en cualquier red de comunicación.

Figura 3.1 Modelo de referencia ISO/OSI restringido a 3 capas

Fieldbus es un estándar que denomina un nuevo tipo de redes de comunicaciones

digitales bidireccionales; estas redes interconectan instrumentos o dispositivos
inteligentes localizados en el campo o en cuartos de control; tales como
controladores, transductores, actuadores y sensores, realizando funciones de control
y monitoreo de procesos y además de estaciones de control mediante un software
de supervisión.

1
La innovación presente es cambiar de control centralizado por control con redes
distribuidas; donde cada periférico es un dispositivo activo que puede tener
funciones de control, mantenimiento y diagnóstico, lo cual aumenta la eficiencia del
sistema completo.

Existen diversas versiones de “Bus de Campo”, cada una con sus propias
características en lo referente al nivel físico de transmisión, como al protocolo de
comunicaciones; por lo tanto, los módulos adaptadores, drivers y las interfaces no
son intercambiables entre sí, dando lugar a diferentes modelos de “Bus de Campo”,
cada uno con su propio nombre y definición: Fieldbus-Foundation, Modbus, Interbus-
S, Controlnet, Profibus, Canbus, etc.

a) Profibus (Process Field Bus)

Profibus, asegura comunicar entre sí dispositivos de diferentes fabricantes sin
necesidad de interfaces de adaptación, soportando una gran variedad de equipos
desde PC y PLC hasta robots pasando por todo tipo de dispositivos de campo.
Profibus se adapta a la mayoría de las aplicaciones gracias a tres tipos de
configuraciones FMS, DP y PA.

b) Profibus DP (Process Field Bus Decentralized Periphery)

Profibus DP, está diseñado para alta velocidad de transferencia de datos en el nivel
de sensores y actuadores. En este nivel, los controladores tales como los PLC
intercambian datos a través de un rápido enlace serial con sus dispositivos
periféricos.

El intercambio de datos con estos periféricos es principalmente cíclico. El

controlador central (maestro) lee la información de entrada desde los esclavos y
envía de retorno a los mismos la información de salida.

3.1.1 Dispositivos reconocidos

a) Profibus DP especifica diferentes tipos de dispositivos. Correspondiendo a

distintas aplicaciones existen tres tipos principales:
- DP-maestro clase 1 (DPM1), es el controlador central, el cual intercambia
información con las estaciones esclavas en un ciclo de mensaje definido. Los
dispositivos típicos son los PLC, controles numéricos y/o los controladores de
robots.
- DP-maestro clase 2 (DPM2), este tipo de dispositivos se usa para programación,
configuración y diagnóstico del sistema. El dispositivo típico es una PC conectada
al bus de datos.
- DP-esclavo, los esclavos son dispositivos periféricos (sensores, actuadores) que
recogen información del campo y emiten información de salida al PLC.

b) Las estaciones activas (maestros) pueden:

- Enviar por iniciativa propia datos a otras estaciones
- Solicitar datos de otras estaciones

c) Las estaciones pasivas (esclavos):

- No pueden intercambiar datos excepto en el caso de que una estación activa les
autorice a ello.

3.2 PRINCIPIOS DE CONTROL

2
Un sistema de control manipula indirectamente los valores de un sistema controlado.
Su objetivo es gobernar un sistema sin que el operador intervenga directamente
sobre sus elementos; el operador manipula valores de referencia y el sistema de
control se encarga de transmitirlos al sistema controlado mediante accionamientos
de sus salidas.

El sistema de control, en general opera con magnitudes de baja potencia, llamadas

señales y gobierna unos accionamientos que son los que realmente modulan la
potencia entregada al sistema controlado

Figura 3.2 Sistema de control

3.2.1 Elementos de sistemas de control

- Valor de referencia: es el valor ideal que debe obtenerse a la salida del sistema
controlado. En un sistema más complejo, la salida es censada y comparada con
el valor de referencia para determinar la diferencia entre ambas para reducir el
error de salida.
- Controlador: Regula presiones, temperaturas, niveles y caudales así como todas
las funciones asociadas de temporización, conteo y lógica.
- Sistema: Es la combinación de componentes que interactúan para lograr un
determinado objetivo. En este caso el sistema es el objeto a controlar.
- Entrada del sistema: Es una variable que al ser modificada en su magnitud o
condición puede alterar el estado del sistema.
- Salida del sistema: Es la variable que se desea controlar (posición, velocidad,
presión, temperatura, etc.).
- Perturbación: Es una señal que tiende a afectar el valor de la salida de un
sistema. Si la perturbación se genera dentro del sistema se la denomina interna,
mientras que la perturbación externa se genera fuera del sistema y constituye una
entrada.
- Sensores o transductores: Captan las magnitudes del sistema, para saber el
estado del proceso que se controla.

3.2.2 Elementos de Control en Procesos Industriales

Según el tipo de proceso industrial y la función de control requerida, los sistemas de
control van desde los más simples como mantener el nivel de agua o de temperatura
en un tanque; hasta los más complicados en los cuales se hace uso de equipos
sofisticados y conjuntos de algoritmos de control óptimo, control robusto, inteligencia
artificial, etc.

3
Figura 3.3 Sistema de control.

Se realiza el control de un proceso, cuando es posible regular el valor de la variable

de salida, variando el valor de la señal de control. Por ello el sistema de control
representa enfoque sistémico; en la cual los componentes independientes no
realizan la función del sistema de control hasta estar integrados.
Entonces no solo es el factor físico, sino también es la lógica implícita en ella,
compartiendo el sistema con campos de la informática, apoyado de nuevas
disciplinas: investigación de operaciones, etc.

Dentro de los elementos de control de procesos industriales tenemos tenemos

algunas terminologías:
a) Planta: Es el ambiente donde se encuentran los equipos y donde se lleva a
cabo el proceso; es decir, el conjunto de objetos físicos, en los cuales se
desarrollan acciones organizadas, con el fin de lograr los resultados de
funcionamiento y performance deseados; estos objetos van a ser controlados por
medio de acciones.
b) Señales de control: Son acciones elaboradas por el sistema de control o
dadas por un operario, mediante variables manipuladas (por ejemplo si se desea
mantener un tanque a una temperatura constante, se deberá manipular el nivel de
voltaje que recibe la resistencia que brinda calor al tanque).
c) Perturbaciones: Son acciones que no dependen del sistema de control ni del
operario, pero intervienen positiva o negativamente en el proceso (por ejemplo
para mantener una temperatura constante en un tanque, la temperatura ambiental
actuará e interferirá con el calor del tanque). Dicho de otra forma es el agente
físico, ajeno al proceso y aleatoria, la cual afecta a la variable controlada.
d) Variables de salida (manipulada): Son aquellas que caracterizan el estado de
los procesos dentro de la planta, estas variables son guiadas por variables
controladas. Por ejemplo, si se cuenta con un recipiente de agua en el cual la
variable de salida será el nivel, entonces la variable controlada será el flujo de
líquido que ingresa al recipiente. Entonces se debe tener en cuenta:
- Variable controlada: variable cuyo valor se desea mantener estable (pv)
- Variable manipulada: variable del proceso que manipula el sistema de control a
fin de mantener estable la variable de control.
e) Controlador: dispositivo en el cual se calcula una acción de control en función
de un algoritmo y la señal de error.

4
 f) Transmisor: dispositivo que traslada una señal de una forma a otra,
estandarizándola según una escala común (ejemplo, señal eléctrica de una
termocupla a presion en el rango de 3 a 15 psig).
g) Carga: variable de proceso la cual afecta el valor de la variable controlada y no
puede ser manipulada por el sistema de control.
h) Proceso industrial: Es la sucesión de cambios graduales (en el tiempo) de
materia y energía, donde todo proceso implica transformación; entonces todo
fenómeno físico se puede medir y controlar. Pueden ser procesos continuos
(siderúrgica, petroquímica), procesos de manufactura (embotelladoras, confección
de textiles), procesos de servicio (distribución de agua) y procesos híbridos
(reciclaje de vidrio). Es decir es el sistema objeto del sistema de control.
i) Punto de ajuste: es el valor alrededor del cual se desea mantener la variable
controlada (sp)
j) Error: desviación del valor de la variable controlada respecto al punto de ajuste
(e)
k) Acción de control: sentido en el cual se moverá la variable manipulada a fin
de corregir cualquier error en la variable controlada.
l) elemento final de control: dispositivo que recibe directamente la señal del
controlador y actúa directamente sobre el proceso, alterando el valor de la
variable manipulada.

Figura 3.4 Tipos de señales de un proceso de control.

3.2.3 Elementos de un Sistema de Control Automático

Adicionalmente a los componentes anteriores, se encuentran aquellos que le van a
dar la particularidad de ser automático, es decir, el sistema de control va actuar
independiente del operario y va determinar por sí mismo los mejores valores para las
señales de control.

Para ello se contará con una referencia, que es un valor dado por el operario, este
valor es fijo y depende del tipo de proceso y de las exigencias que este amerite; es
conocido como set -point, este valor es el que se desea alcanzar y mantener.

5
Figura 3.5 Comparación entre señal de referencia y variable del sensor.

Disponemos de 4 elementos que conforman el sistema de control: Controladores,

actuadores, proceso y sensores.

a) CONTROLADOR: Es aquel instrumento que compara el valor medido con el valor

deseado, con esta comparación se calcula un error (diferencia entre valor medido y
deseado), para luego actuar a fin de corregir este error. Su objetivo es elaborar la
señal de control que permita que la variable controlada corresponda a la señal de
referencia.

Los controladores pueden ser tipo manual, neumático, electrónico; los controladores
electrónicos más usados son: computadoras con tarjetas de adquisición de datos,
PLC (controladores lógicos programables), microcontroladores (PIC).

El tipo de controlador más común es el PLC, el cual es un equipo electrónico basado

en microprocesadores, hace uso de memorias programables y regrabables (RAM),
en donde se almacenan instrucciones a manera de algoritmos que van a permitir
seguir una lógica de control. Contiene interfaces que le permiten manejar gran
número de entradas y salidas tanto analógicas como digitales.

Figura 3.6 Función de controlador

Los Controladores tienen la función de controlar un proceso, en función de una o

más instrucciones que han sido prefijadas. Existen controladores simples
(mecánicos o electrónicos analógicos) y otros complejos, que constituyen un sistema
de control, incluyendo comunicación de datos, reportes, mando a distancia, etc.
Se debe tener en cuenta que en un sistema de control no se puede obtener un
funcionamiento a la salida apropiado con la simple realimentación, se puede agregar
un dispositivo adicional denominado controlador o compensador. Para lo cual antes
de tomar la decisión de dicha introducción debemos saber si este funcionamiento no
deseable es debido a un error en estado estacionario; entonces debemos tener en
consideración los siguientes conceptos:

a-1) Teorema del Valor Final

6
El teorema del valor final (V.F.) establece que el comportamiento de f(t) en régimen
permanente es igual al de SF(s) en la vecindad de S=0. De este modo se puede
obtener el valor de f(t) cuando t   directamente de F(s).
El teorema de V.F. se enuncia:
f ()  lim f (t )  lim SF ( s) (1)
t  s 0

Prueba:
 d   st
lim  0  dt f (t )e dt  lim SF (s)  f (0)  (2)
s 0 s 0

 st
Cuando s  0 en el lim e 1
s 0

Trabajando sólo con el primer miembro.



 f    f (0)
d
0 dt f (t )dt  f (t ) 0
(3)

El resultado anterior se sustituye en la ecuación (2).

f ()  f (0)  lim SF ( s)  f (0) 
s 0

Por tanto
f ()  lim SF ( s )
s 0

Que es la misma ecuación (1).

a-2) Teorema del valor inicial.

El teorema de valor inicial (V.I.) nos permite hallar el valor de f(t) en t=0 directamente
de F(s). Este teorema NO da el valor exacto de f(t) en t=0, sino un tiempo
ligeramente mayor a cero.

El teorema del V.I. se enuncia:

f (0)  lim f (t )  lim SF ( s ) (4)
t 0 s 

Prueba:

d 
lim   dt f (t )e
 st
dt  lim SF ( s)  f (0)  (5)
s  0 s 

 st
Cuando s   entonces e  0 por tanto

d 
lim   dt f (t )e
 st
dt  0 (6)
s  0

Sustituyendo la ecuación (6) en ecuación (5)

7
 0  lim SF ( s)  f (0)
s 0

Entonces:
f (0)  lim SF ( s)
s 

Los teoremas de V.I. y V. F., permiten predecir el comportamiento de un sistema en

el dominio del tiempo sin necesidad de volver a transformar la función en S
nuevamente o funciones del tiempo.

a-3) Error en Estado Estacionario

La principal diferencia entre el sistema de malla abierta y el de malla cerrada es la
generación y utilización de la señal de error. Si la salida de un sistema en estado
estacionario no coincide completamente con la entrada, se dice que el sistema tiene
un error estacionario. Este error indica la exactitud del sistema.

En la mayoría de las plantas de procesos existen cientos de variables que hay que
controlar, y que deben mantenerse en algún valor determinado; si esto se realizara
manualmente se requeriría una cantidad enorme de operarios, por tanto, pueden
realizarse en forma automática, lo que significa un control automático de procesos.

La mayoría de los controles automáticos industriales utilizan como fuente de

potencia la electricidad o bien un fluido a presión, algunas de las razones principales
para el control de procesos son:

- La seguridad siempre debe ser una consideración importante para evitar lesiones
al personal o daño al equipo.
- Mantener la calidad del producto en un nivel continuo y con un costo mínimo.
- Mantener la tasa de producción de la planta al costo mínimo.

En los sistemas de control con realimentación es de primordial importancia su

funcionamiento, y que éste sea óptimo sin necesidad de ajuste, es verdaderamente
raro. Generalmente será necesario ajustar los parámetros del sistema para
proporcionar un funcionamiento adecuado y aceptable cuando no sea posible
obtener las especificaciones óptimas.
Sin embargo, también encontramos a menudo que no podemos simplemente ajustar
un parámetro del sistema y obtener así el funcionamiento deseado, más bien nos
vemos forzados a reconsiderar la estructura del sistema y rediseñarlo; es decir,
debemos examinar el sistema y obtener un nuevo diseño que dé como resultado uno
adecuado. De tal forma que, el diseño de un sistema de control está relacionado
con el arreglo de la estructura del sistema y la selección de los componentes y
parámetros adecuados de dicho sistema.

Para proporcionar un funcionamiento adecuado, frecuentemente será necesario

alterar o ajustar el sistema de control con el objeto de subsanar deficiencias. Como
se mencionó anteriormente, no siempre se consigue ajustando los parámetros del
sistema, sino que será necesario insertar un componente adicional dentro de la
estructura del mismo. El componente o dispositivo adicional es el que equilibra o

8
compensa las deficiencias de funcionamiento se conoce como compensador o
controlador.

En el diseño del sistema de control, es necesario el conocimiento de la función de

transferencia, características de respuesta, estabilidad y error en estado
estacionario. Lo que proporciona la información necesaria para determinar qué tipo
de controlador se utilizará y/o si es necesario; el tipo de controlador a usarse
depende de naturaleza de la planta y condiciones de funcionamiento, considerando:
la seguridad, confiabilidad, precisión, peso, tamaño, costo.

El trabajo del controlador automático, es controlar la medición. “Controlar”

significa mantener la medición dentro de límites aceptables no mejora la
inestabilidad, sino que para mejorar las deficiencias o fallas, el sistema
deberá ser estable.
Un sistema adecuadamente controlado o compensado es estable, tiene una
respuesta transitoria satisfactoria y tiene una ganancia lo suficientemente
grande para reducir el error en estado estacionario a un nivel aceptable.

3.2.3.1 Clasificación de los Controladores

Utilizar controladores es frecuente en la industria, sin embargo en la mayoría

de los sistemas automatizados, dependiendo de lo que se desea obtener de
ellos y de la precisión que se requiera es posible la inclusión de un
compensador.

Los controladores se pueden clasificar de diferentes formas, entre ellas está

por el tipo de elementos componentes o el tipo de potencia que utilizan en su
operación, otra forma es por la forma en que se encuentran ubicados en el
sistema y por último por la forma en que el controlador automático produce la
señal de control, lo antedicho se puede clasificar de la siguiente manera:

a) Por sus componentes

- Eléctricos
- Hidráulicos
- Mecánicos
- Electrónicos
- Neumáticos

b) Por la ubicación
- En cascada o serie con la función de transferencia directa o del proceso
- En realimentación
- En la salida o carga
- En la entrada.

9
Figura 3.7 Sistema de control por ubicación.

Donde:
Gc(s) controlador o compensador
G(s) proceso
H(s) realimentación

c) Por su funcionamiento en el dominio de la frecuencia.

- Adelanto de fase
- Atraso de fase
- Adelanto – atraso de fase

Figura 3.8 control de funcionamiento en el dominio de la frecuencia.

d) Por su acción de control

- Dos posiciones
- Proporcional (P)
- Integral (I)
- Proporcional Derivativo (PD)
- Proporcional Integral (PI)
- Proporcional Integral y Derivativo (PID))

10
Figura 3.9 Circuitos de acción de control.

b) ACTUADOR: Es aquel equipo que sirve para regular la variable de control y ejecutar la
acción de control, es conocido como elemento final de control; pueden ser de 3 tipos:
- Actuadores eléctricos: Son usados para posicionar dispositivos de movimientos
lineales o rotacionales. Ejemplo: motor, relé, switch, electroválvulas.
- Actuadores neumáticos: Trabajan con señales de presión, estas señales son
convertidas a movimientos mecánicos. Ejemplo: pistones neumáticos, válvulas.
- Actuadores hidráulicos: Operan igual a los neumáticos, son usados en tareas que
requieren mayor fuerza por ejemplo levantar compuertas, mover grúas, elevadores,
etc. Ejemplo: pistones hidráulicos.

c) PROCESO: Esta referido al equipo que va ser automatizado, por ejemplo puede ser
una bomba, tolva, tanque, compresor, molino, intercambiador de calor, horno, secador,
chancadora, caldera, etc.

Características dinámicas de las variables de proceso:

- Inercia: Propiedad de los cuerpos que les permite no variar su estado estacionario sin
la intervención de una fuerza extraña; por ejemplo algunos sistemas de flujo de fluidos
en los cuales la masa puede ser acelerada.
- Resistencia y Capacidad: Se denomina resistencia a aquellas partes con cualidades
de resistir la transferencia de energía o masa, y se denomina capacidad a aquellas
partes del proceso con tendencia a almacenar masa o energía.
- Atraso de transporte: Es el movimiento de masas entre dos puntos que ocasiona un
tiempo muerto.

Respuesta de los procesos frente a una perturbación:

11
Las respuestas están casi siempre caracterizadas por dos constantes:
- Una constante de tiempo ( t ),
- Una ganancia estática.

La ganancia es la amplificación o atenuación de la perturbación en el interior del proceso

y no tiene interferencia con las características de tiempo de respuesta. Y la constante de
tiempo es la medida necesaria para ajustar una perturbación en la entrada y puede ser
expresada como:
t = (resistencia) x (capacidad)

d) SENSOR: Es un elemento de medición de parámetros o variables del proceso. Los

sensores pueden ser usados también como indicadores, para transformar la señal
medida en señal eléctrica; los sensores más comunes son los de nivel, temperatura,
presencia, proximidad, flujo, presión, entre otros. Pueden ser de varios tipos:
- Sensores de contacto: Son aquellos que realizan la medida en contacto directo, real y
físico con el producto o materia. Ejemplo: sensores de boya para medir nivel en un
tanque, termocupla para medir temperatura, etc.
- Sensores de no contacto: Se basan en propiedades físicas de los materiales, son
más exactos, pero propensos a interferencias del medio ambiente. Ejemplo: sensores
ultrasónicos, sensores ópticos, etc.
- Sensores digitales: Trabajan con señales digitales, en código binario, pueden
representar la codificación de una señal analógica, o también la representación de dos
estados on/off. Ejemplo: sensores tipo switch.
- Sensores analógicos: Proporcionan medidas continuas, los rangos típicos son de 0 a
20mA, 4 a 20mA, 0 a 5v, 1 a 5v, entre otros. Ejemplo: sensores capacitivos, sensores
piezoresistivos, etc.
- Sensores mecánicos: Son aquellos que traducen la acción física del elemento
medido, en un comportamiento mecánico, típicamente de movimiento y/o calor.
Ejemplo: barómetro, termómetro de mercurio, etc.
- Sensores electro-mecánicos: Este tipo de sensor emplea un elemento mecánico
elástico combinado con un transductor eléctrico. Ejemplo: Sensores resistivos,
sensores magnéticos, etc.

A continuación se muestra un ejemplo de un sistema de control de nivel, donde el

proceso está constituido por un tanque abierto, el controlador es tipo electrónico, y a
través de un transductor se convierte la señal eléctrica a neumática, esta señal de
presión de aire acciona una válvula neumática que cumple la función de actuador,
finalmente se cuenta con un sensor de nivel de tipo no contacto.

12
Figura 3.10 Sistema de control de nivel.

3.2.4 Tipos de Variables

Las variables son todo aquel parámetro físico cuyo valor puede ser medido y/o
modificado; pueden clasificarse en:
- Variable Controlada: Es aquella que se busca mantener constante o con cambios
mínimos. Su valor debe seguir al set-point.
- Variable Manipulada: A través de esta se debe corregir el efecto de las
perturbaciones. Sobre esta se colocará el actuador
- Variable Perturbadora: Esta dado por los cambios repentinos que sufre el sistema y
que provocan inestabilidad.
- Variable Medida: Es toda variable adicional, cuyo valor es necesario registrar y
monitorear, pero que no es necesario controlar.

Figura 3.11 Identificación de variables en un proceso.

13
Como ejemplo de identificación de variables en un sistema de Intercambiador de calor
podemos indicar lo siguiente:

3.2.5 Señales de Comunicación

El flujo de información entre elementos es mediante señales; las señales son un conjunto
de datos que fluyen en diversos sentidos, conformando un flujo de información; estas
señales pueden ser:
a) Señales eléctricas: Utilizan flujo de electrones sobre un conductor, disponemos las
siguientes:
- Señales analógicas: Son señales en tiempo continuo, la información está dada por
la amplitud de la señal.
- Señales digitales: Son señales en tiempo discreto, la información está dada en
código binario.
b) Señales Neumáticas: La información está dada por la variación física de compresión
o expansión de un fluido gaseoso en un tiempo determinado.
c) Señales Hidráulicas: En este caso las variaciones de presión por lo general de un
líquido viscoso generan el conjunto de datos a ser transmitidos.
d) Señales de Sonido: Conformadas por ondas de sonido producidas por el
movimiento vibratorio de los cuerpos a una determinada frecuencia; también son
usadas las ondas ultrasónicas.
e) Señales Electromagnéticas: La información viaja sobre una onda de radio,
microondas, o satélite, empaquetada dentro de una señal portadora, recorriendo
grandes distancias.
f) Señales Ópticas: Se hace uso de las fibras ópticas, y son empleadas para transmitir
grandes volúmenes de información, generalmente usados en redes de controladores.

3.2.6 Características del control

Existe formas y métodos a través de los cuales los sistemas de control pueden ser
representados por medio de funciones matemáticas, esta representación recibe el
nombre de Modelamiento Matemático, este modelo describirá las características
dinámicas del sistema mediante ecuaciones diferenciales. El modelamiento puede ser:
- Analítico: Cuando se aplica las leyes físicas correspondientes a cada componente del
sistema, que en conjunto forman una estructura o función matemática.
- Experimental: Consiste en la identificación de los parámetros, mediante el análisis de
datos de entrada y salida, estimando valores posibles que se ajusten al sistema.

14
A partir del modelamiento matemático, aplicando fórmulas matemáticas, teoremas, y
transformadas, se puede llegar a una función que represente la relación entre la salida y
entrada del sistema, esta función se denomina “Función de Transferencia”.

Figura 3.12 Control de un calentador.

El proceso experimental es denominado “Identificación de Sistemas” y corresponde a la

planta o proceso que se desea analizar, consiste en recoger datos de la variable de
salida con su correspondiente dato de entrada que provocó dicha salida, para luego
mediante algoritmos matemáticos aproximar una función de transferencia, la cual debe
generar una salida (estimada) similar a la salida sensada, y dependiendo de la diferencia
entre ambas (error) se dará validez a la función obtenida, o se tendrá que recalcular con
nuevos valores en los algoritmos matemáticos de análisis.

El análisis de un sistema que se desea controlar, significa analizar su comportamiento

dinámico en el tiempo, partiendo de sus características matemáticas se puede llegar a
conclusiones respecto al funcionamiento del sistema, tanto aislado como dentro de un
lazo cerrado, afectado por ruido y gobernado por un controlador. Para conocer dicho
funcionamiento se debe llegar a conclusiones puntuales respecto a las siguientes
características:

a) Estabilidad: Se dice que un sistema es estable cuando después de transcurrido un

tiempo “t”, su valor de respuesta (salida) permanece constante. A este tiempo se le
denomina tiempo de establecimiento (time setting), y al valor alcanzado se le denomina
valor en estado estable (steady stat evalue), el cual puede ser un valor oscilante dentro
de un margen porcentual mínimo, definido a criterio del programador. Un sistema se
considera inestable cuando su respuesta luego de trascurrido un tiempo “t” se mantiene
oscilando, variando entre un rango de valores periódicos o simplemente se obtiene
cualquier valor aleatorio.

b) Exactitud: La exactitud del sistema se mide en base a la desviación existente entre el

valor deseado (referencia) y el valor real obtenido en la respuesta del sistema (valor en
estado estable), a esta diferencia se le denomina “error en estado estable”.

15
Figura 3.13 El gráfico muestra dos curvas; una de un sistema estable, y la otra de un
sistema inestable, logradas luego de aplicar una entrada escalón unitario.

c) Velocidad de respuesta: Indica que tan rápidamente es capaz de llegar el sistema, a

su valor en estado estable o estacionario. La gráfica siguiente muestra los tipos de
respuesta que se puede obtener en función de la velocidad de respuesta.

Figura 3.14 Velocidades de respuestas

16
d) Sensibilidad: Este concepto explica la dependencia de unas variables con respecto a
otras, puesto que en un sistema habrá algunas variables manipuladas, otras controladas,
y otras perturbadoras, es inevitable que la acción de una va repercutar sobre las otras,
por ello la necesidad de conocer e identificar cada variable a fin de conocer su naturaleza
antes mencionada.

e) Alcanzabilidad: Cuando un sistema cuenta con esta característica, entonces

mediante un controlador se puede llevar este sistema desde un estado inicial hasta otro
estado cualquiera, en un tiempo finito.

f) Controlabilidad: Un sistema es controlable cuando es posible llevar al sistema a una

posición de equilibrio, al aplicarle una entrada y transcurrida un período de tiempo finito.

g) Observabilidad: Un sistema es de rango completo observable, si al observar la salida

“y” es posible determinar cualquier estado x(t), en un tiempo finito.

3.2.7 Características Dinámicas

Las características dinámicas de planta, dependen del comportamiento que esta presenta
ante una entrada (escalón, senoidal, rampa, onda cuadrada, seudoaleatorio, etc.).

Cuando las entradas no son fijas sino que varían en el tiempo, entonces también la
respuesta del sistema tendrá que variar en el tiempo.

Existen diversas técnicas para analizar y caracterizar el comportamiento dinámico de una

planta, los métodos más conocidos son los siguientes:
- Ecuaciones diferenciales
- Análisis de respuesta en frecuencia
- Caracterización frente a entradas típicas
- Variables de estado
- Ubicación geométrica de polos y ceros

Figura 3.15 Gráfica que muestra la respuesta de un sistema ante una entrada, en donde
se aprecia una zona en la cual no se produce respuesta alguna por parte del sistema.
17
Muchos sistemas presentan un retardo o tiempo muerto, definido como el lapso de
tiempo en que el sistema siendo sometido a una entrada, no ofrece ninguna salida. Por
ello se considera que algunos sistemas les toma tiempo responder a los estímulos.

Los retardos son propios de procesos lentos como: procesos de transporte, de

temperatura, etc., y también se presenta en sistemas controlados a distancia.

3.3 MODOS DE CONTROL

3.3.1 Tipos de sistemas de control

En base a su principio de funcionamiento los sistemas de control pueden emplear o no;
conociendo la información acerca de la planta, a fin de elaborar o no, las estrategias de
supervisión y control. Se cuenta con dos tipos de sistemas de estrategias de control:
- De lazo abierto, y
- De lazo cerrado.
NOTA: El control de lazo abierto no depende de la salida por
ello se emplea programas, mientras que el de lazo cerrado si
depende de la salida y para ello se emplea controladores.

3.3.1.1. Sistemas de Control de Lazo Abierto (Open loop)

Un sistema de control de lazo abierto es aquel en el cual no existe realimentación, del
proceso al controlador. Algunos ejemplos de este tipo de control están dados en los
hornos, lavadoras, licuadoras, batidoras, etc.

Su principal ventaja consiste en su facilidad para implementar, además son económicos,

simples y de fácil mantenimiento.

Sus desventajas consisten en que no son exactos, no corrigen los errores que se
presentan, su desempeño depende de la calibración inicial. Se representa a través del
siguiente diagrama de bloques:

Figura 3.16 Sistema de control de lazo abierto

Los sistemas de control de lazo abierto son aquellos en los que la salida no tiene efecto
sobre la acción del controlador, es decir, la salida ni se mide ni se realimenta para
compararla con la entrada. Por lo tanto, para cada valor de referencia corresponde una
condición de operación fijada. Así, la exactitud del sistema, depende de la calibración.

Un ejemplo práctico es un lavarropas. Los ciclos de lavado, enjuague y centrifugado en el

lavarropas se cumplen sobre una base de tiempos; la máquina no mide la señal de
salida, es decir, la limpieza de la ropa; entonces una lavadora, verdaderamente
automática debería comprobar constantemente el grado de limpieza de la ropa y
desconectarse por sí misma cuando dicho grado coincida con el deseado.

18
3.3.1.2 Sistemas de Control de Lazo Cerrado (Feedback)
Un sistema de control de lazo cerrado, es aquel en donde la señal de salida o parte de la
señal de salida es realimentada y tomada como una señal de entrada al controlador, para
reducir el error del sistema.

Entonces un sistema de control de lazo cerrado es aquel en el que la señal de salida

tiene efecto directo sobre la acción del controlador. La señal de error actuante, (que es la
diferencia entre la señal de entrada y la de realimentación) entra al control para reducir el
error y llevar la salida del sistema al valor deseado.

Figura 3.17 Sistema de control cerrado.

El termotanque tiene como objetivo mantener la temperatura del agua caliente a un valor
determinado. El termómetro instalado en el caño de salida del agua caliente indica la
temperatura efectiva (esta temperatura es la salida del sistema).

El elemento controlador actúa según la posición del dial fijando la temperatura deseada
de salida y la señal de error que actúa como realimentación. Existen dos tipos de
realimentación:
- De realimentación positiva, y
- De realimentación negativa.

a) Realimentación Positiva:
Es aquella en donde la señal realimentada se suma a la señal de entrada. Se conoce
también como regenerativa, no se aplica en el campo de control de procesos industriales;
un ejemplo es el caso de los osciladores.

Figura 3.18 Control de lazo cerrado positivo

b) Realimentación Negativa:

19
Es aquella en donde la señal realimentada, se resta de la señal de entrada, generando un
error, el cual debe ser corregido. Este es el caso común utilizado en el campo del control
de procesos industriales.

Figura 3.19 Control lazo cerrado negativo.

3.3.1.3 Sistemas en Tiempo Continuo y Tiempo Discreto

Los sistemas en tiempo continuo, son aquellos cuyo campo de evaluación se realiza en
un tiempo permanente y sin pausas; en cambio un sistema en tiempo discreto es aquel
evaluado durante pequeños lapsos de tiempo intermitentes denominados períodos de
muestreo. El análisis matemático en sistemas continuos se lleva a cabo en el dominio de
Laplace, y para sistemas discretos se emplea la Transformada Z.

3.3.2 Clasificación de sistemas de control

Los sistemas de control pueden ser clasificados en varios criterios, así tenemos:

a) Según su dimensión
- Sistemas de parámetros concentrados: Son descritos por ecuaciones diferenciales
ordinarias. También son conocidos como sistemas de dimensión finita.
- Sistemas de parámetros distribuidos: Requieren ecuaciones en diferencial
(ecuaciones diferenciales con derivadas parciales). También son conocidos como
sistemas de dimensión infinita.

b) Según el conocimiento de sus parámetros

- Sistemas determinísticos: En estos sistemas se conocen exactamente el valor que
corresponde a los parámetros. Por ejemplo un circuito RLC encargado de suministrar
tensión a un equipo.
- Sistemas estocásticos: En este caso, la forma de conocer algunos o todos los valores
de los parámetros, es por medio de métodos probabilísticas. Por ejemplo un horno o
caldero que ha acumulado sarro y otras impurezas (las cuales no tienen una función
matemática conocida).

c) Según el carácter de transmisión en el tiempo

- Sistemas continuos: Son aquellos descritos mediante ecuaciones diferenciales,
donde las variables poseen un valor para todo tiempo posible dentro de un intervalo de
tiempo finito. Está referido a las señales analógicas, y su comportamiento matemático
es similar a una onda continua. Por ejemplo un proceso de llenado de balones de gas.
- Sistemas discretos: Son aquellos descritos mediante ecuaciones en diferencia y solo
poseen valores para determinados instantes de tiempo, separados por intervalos
dados por un período constante. Está referido a las señales digitales, y su
comportamiento matemático es similar a un tren de pulsos. Por ejemplo el encendido y
apagado de un switch que acciona una alarma.

d) Según la presencia de linealidad

20
 - Sistemas lineales: Son aquellos cuyo comportamiento está definido por medio de
ecuaciones diferenciales lineales, es decir, los coeficientes son constantes o funciones
de la variable independiente. Deben cumplir con el principio de superposición. Por
ejemplo un amplificador de señales.
- Sistemas no lineales: En caso de que una o más de las ecuaciones diferenciales no
sea lineal, todo el sistema será no lineal. También se considerará como sistema no
lineal a aquellos para los cuales el principio de superposición no sea válido. Por
ejemplo el calentamiento de un horno.

e) Según el comportamiento en el tiempo

- Sistemas invariantes en el tiempo: Ocurre cuando todos sus parámetros son
constantes, y por tanto se mantiene en un estado estacionario permanentemente. Se
define por ecuaciones diferenciales cuyos coeficientes son constantes. Por ejemplo la
mezcla de sustancias dentro de un tanque que siempre contiene la misma cantidad y
tipo de elementos.
- Sistemas variantes en el tiempo: Ocurre cuando uno o más de sus parámetros varía
en el tiempo, y por lo tanto no se mantiene en estado estacionario. Se define por
ecuaciones diferenciales cuyos coeficientes son funciones del tiempo. Por ejemplo
para un motor de un vehículo de carrera, la masa del vehículo va a variar por acción
del consumo de combustible.

f) Según sus aplicaciones

- Sistemas servomecanismos: Son aquellos en donde la variable controlada es la
posición o el incremento de la posición con respecto al tiempo. Por ejemplo un
mecanismo de control de velocidad, un brazo robótico, etc.
- Sistemas secuénciales: Son aquellos en donde un conjunto de operaciones
preestablecidas es ejecutada en un orden dado. Por ejemplo el arranque y parada de
un motor, la conmutación delta-estrella de un motor, etc.
- Sistemas numéricos: Esta referido a sistemas de control que almacenan información
numérica, la cual incluye algunas variables del proceso codificadas por medio de
instrucciones. Por ejemplo tornos, taladros, esmeriles, los cuales almacenan
información referente a posición, dirección, velocidad, etc.

h) Según el tipo de señales que intervienen

- Sistemas de control analógicos: manipulan señales de tipo continuo (0 a 10V, 4 a 20
mA, etc.) Las señales son proporcionales a las magnitudes físicas (presión,
temperaturas, velocidad, etc.) del elemento controlado.
- Sistemas de control digitales: Utilizan señales binarias (todo o nada).
- Sistemas control híbridos analógicos-digitales: autómatas programables

21
Figura 3.20 Sistemas de control por señal

g) Según el tipo de Tecnología

Figura 3.21 Sistemas de control según la tecnología

i) Según la cantidad de lazos por controlar

- Controladores monolazo; son controladores que permiten la regulación de un lazo de
control, son de los más sencillos, se configuran (no se programan), configurar significa
darle ciertos valores y seleccionar ciertas características de un menú establecido.
- Controladores multilazo; permiten control de 2 ó más lazos, también se configuran,
otros también se programan mediante bloques de funciones, incorporan funciones
adicionales: como funciones de cálculo (matemáticas), tienen comunicación de datos
en conjunto de falla segura, etc.

3.4 OPERACIÓN DE PROCESOS

Se dispone de un sinfín de controles que el ingeniero debe ejecutar como podemos

señalar algunas como parte de su campo de acción:
- Primero, diseñar o adaptar procesos y equipos, esto es, la selección de los mismos,
las conexiones entre los diferentes componentes, su dimensionamiento. En general,
para procesos en flujo tales como los que encontramos en la industria química o
petroquímica, el diseño se realiza para condiciones de trabajo en estado estacionario,
sin variaciones en el tiempo de las variables que caracterizan al sistema.
- Segundo, realizar las acciones necesarias para que los procesos o equipos operen
en las condiciones de diseño. Esto implica otros factores que no aparecen en el
análisis de estado estacionario, tales como estabilidad de los puntos de trabajo, las
variaciones que puedan ocurrir en las entradas al sistema y períodos especiales de
funcionamiento (arranques, transiciones de un punto de operación a otro). Entonces
las variaciones en las condiciones del proceso o equipo en el tiempo deben ser
consideradas teniendo en cuenta que existen procesos que son esencialmente
variables en el tiempo: los procesos discontinuos (batch) o semicontinuos.
- Tercero, al no alcanzar con conocer el comportamiento dinámico del sistema para
garantizar la operabilidad del mismo, se deben considerar acciones de control; esto es,
manejo de parámetros o variables que garanticen que el sistema opere en condiciones
deseadas. Para ello resulta clave conocer cuál es la respuesta dinámica del sistema a
los cambios que se introduzcan. Si esto se realiza sin la intervención directa de un
operador estamos frente al control automático del proceso.

22
Entonces el estudio de la dinámica del proceso presenta gran importancia por varias
razones:
- Existe sistemas que no funcionan en estado estacionario
- Los sistemas en flujo, diseñados para trabajar en estado estacionario, pueden recibir
pequeñas perturbaciones que los aparten del punto de diseño, por ello es necesario
evaluar la estabilidad del mismo.
- Los sistemas en flujo tienen períodos de puesta en marcha o transiciones de un
punto de operación a otro.
- Conocer la dinámica del proceso permite diseñar de mejor modo el sistema de
control y eventualmente implementarlo en automatismos.

Lo señalado arriba son generales y no se restringen a procesos industriales; sino también

aplicables por ejemplo en reactores, intercambiadores, tanques, etc. El objetivo principal
es conocer el comportamiento dinámico de los sistemas y cuando se analicen los
sistemas de control se hará desde esta perspectiva; entonces la implementación de los
automatismos queda en manos de especialistas correspondientes, con los cuales el
ingeniero deberá interactuar desde el conocimiento del proceso y su dinámica.

3.4.1 Operación de un Proceso

Se tiene un tanque de alimentación de un fluido es alimentado en forma continua con un

caudal constante y en la cañería de salida hay una válvula para regular el caudal (Figura
3.22)

Figura 3.22 Tanque de líquido con alimentación constante. Para asegurar que el tanque
no desborde ni se vacíe es posible actuar sobre una válvula ubicada en la cañería de
salida.

El operador deberá cuidar el llenado del tanque para que no se desborde ni quede vacío.
Para ello se observa el nivel del tanque, visualmente o con algún instrumento de medida
y comparará su observación con niveles de referencia. A partir de esa comparación, y
según algún “criterio”, deberá decidir una acción sobre la válvula, abriéndola o
cerrándola.

Vemos que aparecen en este sencillo ejemplo

cuatro pasos que el operador debe seguir:
observar, comparar, decidir y actuar.

En general un proceso cualquiera recibe determinadas cambios en las entradas (inputs) y

genera determinadas respuestas de salida (outputs) como se ve en la fig. Figura 3.23;
tener en cuenta que los flujos no siempre serán materiales; el concepto es de flujo de
información, en el sentido de que las entradas son elementos que el operador puede
definir o modificar, en tanto que las salidas están determinadas por las respuestas del
sistema a determinadas condiciones de entrada.

23
Figura 3.23 Un proceso concebido como caja negra que recibe ciertas entradas y genera
ciertas respuestas (concebidas como flujo de información)

El observador mide respuestas, las compara con valores predeterminados y decide

acciones sobre las entradas al proceso. Se cierra así un ciclo que permite operar sobre el
sistema para lograr algún objetivo determinado (Figura 3.24). Conocer la respuesta
dinámica del sistema (respuesta a lo largo del tiempo) a cambios en las condiciones de
entrada es de utilidad para el manejo del sistema.

Figura 3.24 El operador mide las respuestas del proceso, las compara respecto a sus
objetivos y decide una acción que provoque cambios en la entrada de manera que el
proceso ajuste sus salidas.

Así como el ciclo anterior puede concretarse mediante la intervención de un operador,

convendrá desarrollar sistemas que lo realicen en forma automática. Esto implicará la
instrumentación del sistema utilizando un elemento de medida (sensor), un elemento de
comparación y decisión (controlador) y un elemento que modifique alguna entrada al
sistema (actuador), conectados de la manera apropiada.

En el caso del tanque de líquido, por ejemplo, colocaremos un sensor de nivel (LT, “level
transmitter”) conectado a un controlador (LC, “level controller”) que actuará sobre una
válvula que regule el flujo que sale del tanque cuando le fijemos el nivel deseado (Figura
3.25). Observar que en este caso estamos considerando al flujo de líquido que sale a
través de la válvula como una variable de entrada, mientras que la salida del sistema no
es ningún flujo material de salida sino el nivel de líquido.

Figura 3.25 El mismo sistema de la Figura 3.22 instrumentado automáticamente: LT,

“level transmitter”, LC, “level controller”.

En términos más generales el esquema de la Figura 3.26 muestra los componentes

principales de un ciclo de control por retroalimentación.

24
Fig. 3.26 Esquema general de un ciclo de control por retroalimentación.

En consecuencia lo que interesa son dos aspectos principales:

- Comprensión del comportamiento dinámico del proceso frente a cambios en las
condiciones de entrada; y
- Comprensión de la dinámica del sistema luego de haber incorporado los elementos
de regulación o control.

3.4.2 Miscelánea

Consideremos un tanque calefactor de agua que es calentado mediante una resistencia

eléctrica (Figura 3.27). El tanque tiene un volumen de líquido V, recibe una corriente de
entrada de caudal win y temperatura Tin y presenta una salida de caudal w y temperatura
T, recibiendo a través de la resistencia un flujo de calor Q. Supongamos que nuestro
objetivo es mantener la temperatura de salida del tanque T en un nivel de referencia TR.

Fig. 3.27 Tanque de líquido calefactor.

Una primera pregunta que podríamos hacer es la siguiente: ¿Cuánto Q debe

suministrarse para tener una temperatura de salida TR? Para contestar, realizamos un
balance de energía en estado estacionario, donde asumimos que el tanque está
perfectamente agitado y no hay pérdidas de calor; entonces no hay gradientes en el
interior del tanque y la temperatura de salida es igual a la del interior.

Donde el subíndice s significa en estado estacionario (“steady state”). Como queremos T

= TR

Con ello sirve para diseñar el equipo. Pero supongamos que el equipo ya está diseñado y
construido y ocurrieron cambios en la temperatura de la corriente de entrada (por ejemplo
por cambios en un proceso anterior). ¿Cómo asegurar que la temperatura de salida siga
siendo igual a la temperatura de referencia?

Pueden idearse ocho estrategias diferentes:

a- Medir T y ajustar Q (si T es alta, bajamos Q y viceversa)

25
b- Medir Tin y ajustar Q (si Tin es alta, bajamos Q y viceversa)
c- Medir T y ajustar w (si T es alta, aumentamos w)
d- Medir Tin y ajustar w (si Tin es alta, aumentamos w)
e- Medir T y Tin y ajustar Q (combinación de a) y b))
f- Medir T y Tin y ajustar w (combinación de c) y d))
g-Colocar un intercambiador a la entrada
h- Usar un tanque más grande que “absorba” las variaciones

Las alternativas a) y c) son un ejemplo de control “feedback” o por retroalimentación: se

mide la variable a controlar y se manipula una variable de proceso. Las alternativas b) y
d) son ejemplo de control “forward” (“por adelantado”): se mide la perturbación y se
manipula una variable de proceso. Las alternativas e) y f) son ejemplo de control
“feedforward”: se miden simultáneamente la perturbación y la variable a controlar y se
manipula una variable de proceso. Finalmente las alternativas g) y h) son en realidad un
rediseño del sistema e implican agregar o sustituir equipos, por lo que en realidad no son
factibles de ser utilizadas para un control automático del proceso.

Seleccionada la alternativa de control se abren dos caminos posibles: uno por instalar el
lazo de control y recurrir al ajuste empírico o por tanteo de los parámetros del controlador
(sintonía o “tuning”); por otro lado recurrir a modelos del proceso que nos permitan:
- Diseñar el sistema de control teniendo en cuenta la respuesta que cabe esperar del
proceso,
- Realizar la simulación del sistema con o sin lazo de control, y
- Incorporar el modelo al funcionamiento del sistema de control.

El ejemplo nos indica que no existen recetas únicas para lograr determinado propósito.
La Figura 3.28 nos muestra un esquema conceptual del desarrollo de un sistema de
control. En general lo primero que debe hacerse es formular claramente los objetivos de
control (en este caso que la temperatura de salida del tanque sea un valor determinado)
para lo cual normalmente se parte de consideraciones técnico-económicas (objetivos de
gestión) y de información preexistente.

Formulados los objetivos podemos desarrollar el modelo del proceso, que puede tener un
alcance diverso, en concordancia con dichos objetivos; en la medida de lo posible se
tratará de que esté basado en principios físicos y químicos pero también puede recurrirse
a modelos empíricos; junto con los datos de planta nos servirán para realizar
simulaciones en computadora que permitan visualizar el comportamiento dinámico del
proceso. Conocido el comportamiento dinámico del proceso pasamos a delinear la
estrategia de control (en el ejemplo del tanque calefactor, elegir la alternativa)
incorporando la teoría de control junto con la experiencia previa del sistema en particular.
Nuevamente podemos realizar simulaciones en computadora, incluyendo ahora no solo el
proceso propiamente dicho sino también los elementos de control. Seleccionada y
evaluada la alternativa de control lo que resta es implementarla físicamente y ajustar los
parámetros in situ.

El ingeniero debe ser capaz de comprender la dinámica del proceso que maneja para
poder definir, interactuando con los especialistas en control e instrumentación, el sistema
más apropiado para los objetivos planteados. Desde este punto de vista es que
abordaremos la conceptualización del modelo de proceso y la simulación de su
comportamiento dinámico.

26
Fig. 3.28 Planteo conceptual para implementar un sistema de control automático.

3.5 MÉTODOS Y RESPUESTAS DE CONTROL: ON/OFF, P, PI, PID

Existen métodos y estrategias para realizar la acción de control, los métodos de control
(clásico y moderno) permiten al controlador reaccionar mandando una señal correctiva
del error, mientras que las estrategias de control hagan más eficiente a la labor de
control, ahorrando recursos y tiempo.

NOTA: Para todo ello se utilizan reguladores, dentro de los

básicos en función de la transferencia tenemos: control
proporcional P, control derivativo D, control integral I; a ello se
suman los de tipo PI, PD, PID, control de dos pares, control
escalonado. Y para evitar las variaciones de señal de salida se
utiliza los sintonizadores de controladores.

Los controladores industriales analógicos, se pueden clasificar por el tipo de señal de

control que proporciona el controlador automático, lo que se denomina acción de
control.

PROCESO
CONTROL CAPACITANCIA RESISTENCIA CAMBIOS DE APLICACIONES
CARGA

27
 CONTROL DE NIVEL
CUALQUIERA Y TEMPERATURA
TODO – NADA GRANDE CUALQUIERA EN PROCESOS DE
GRAN CAPACIDAD
PROPORCIONAL PEQUEÑA A PEQUEÑA MODERADOS PRESION DE
MEDIANA TEMPERATURA Y
NIVEL DONDE EL
OFFSET NO ES
INCONVENIENTE
PROPORCIONAL CUALQUIERA PEQUEÑA CUALQUIERA LA MAYOR PARTE
E INTEGRAL DE APLICACIONES
(PI) INCLUYENDO EL
CAUDAL
PROPORCIONAL MEDIA PEQUEÑA CUALQUIERA CUANDO ES
DERIVATIVO NECESARIA UNA
(PD) GRANESTABILIDAD
CON UN OFFSET
MÍNIMO Y SIN
NECESIDAD DE
ACCIÓN INTEGRAL
PROPOCIONAL CUALQUIERA GRANDE RÁPIDO PROCESOS CON
INTEGRAL CAMBIOS RAPIDOS
DERVATIVO Y RETARDOS
(PID) APRECIABLES
(CONTROL DE
TEMPERATURAS EN
INTERCAMBIADOR
DE CALOR)

3.5.1 Métodos de Control Clásico

Los métodos de control clásico son aquellos que esperan a que se produzca un error
para luego realizar una acción correctiva. El error se presenta a causa de la diferencia de
lectura entre la variable de salida sensada y la señal de referencia, este error está
presente en todo momento, y la finalidad es minimizarlo. En algunos casos suele
generarse un comportamiento oscilatorio alrededor del valor de referencia. Los métodos
de control clásico pueden ser:

a) CONTROL ON/OFF: (DE DOS POSICIONES)

Este método solo acepta dos posiciones para el actuador: encendido (100%) y apagado
(0%). La lógica de funcionamiento es tener un punto de referencia, si la variable es mayor
el actuador asume una posición, y si la variable es menor el actuador asume la otra
posición. Por ejemplo tenemos los sistemas de seguridad contra robos, refrigeradoras
domésticas, sistemas de aire acondicionado, etc.

28
Figura 3.29 Control on/off en función en el tiempo.

En un sistema de dos posiciones el elemento final de control tiene solamente como su

nombre lo indica dos posiciones fijas “encendido” y “apagado” o bien “todo” y “nada”, o
también control SI/NO. Estando limitado con esto a solamente 2 posiciones, el
controlador proporciona demasiada o muy poca corrección al sistema. Como se puede
apreciar en la figura abajo mostrada, donde:

a) Diagrama a bloques de un controlador SI/NO

b) Diagrama a bloques de un controlador de SI/NO con brecha diferencial o zona muerta

Brecha diferencial

Figura 3.30 Sistema ON/OFF

m(t) señal de salida del controlador

M1 y M2 = constante
m(t) = M1 para e(t) > 0
= M2 para e(t) < 0
Generalmente el valor mínimo M 2 es igual a cero o igual a M1.

De esta forma, la variable controlada debe moverse continuamente entre los dos límites
requeridos y hacer que el elemento de control se mueva de una posición fija a la otra,
como se aprecia en la siguiente figura.

29
Figura 3.31 Señal de ON/OFF.

El control de posición ON-OFF es relativamente simple y económico, por tal razón es el

tipo más común de control usado en la industria a así como en una gran cantidad de
aparatos domésticos. Sin embargo si la medición del proceso es más sensible a los
cambios en el suministro, la amplitud y frecuencia del ciclo comienza a incrementarse, en
algún punto el ciclo se volverá inaceptable y alguna forma de control proporcional deberá
ser aplicada.

b) CONTROLADOR PROPORCIONAL (P):

Se basa en la ganancia aplicada al sistema, el principio es que la respuesta del
controlador deber ser proporcional a la magnitud del error. No corrige ni elimina
perturbaciones, puede atenuar o aumentar la señal de error; se representa a través del
parámetro Kp y define la fuerza o potencia con que el controlador reacciona frente a un
error.

Figura 3.32 Señal de control proporcional

Con el control proporcional, se toma la acción correctiva de manera que sea proporcional
al error, es decir se presenta una relación fija entre la señal de mando y la señal actuante.
“Proporcional” significa que el cambio presente en la salida del controlador es algún
múltiplo del porcentaje de cambio en la medición. Este múltiplo es llamado “ganancia” del
controlador. Para algunos controladores, la acción proporcional es ajustada por medio de
tal ajuste de ganancia, mientras que para otros se usa una “banda proporcional”. Ambos
tienen los mismos propósitos y efectos. Cada valor de la banda proporcional defina una
relación única entre la medición y la salida. Por cada valor de medición existe un valor
específico de salida. Para cualquier lazo de control de proceso sólo un valor de la banda
proporcional es el mejor.

30
 La expresión matemática es:

m(t) = Kp e(t)
M(s) = Kp E(s)
M ( s)
Donde:  Kp
E ( s)
Figura 3.33 representación controlador proporcional

Tal que:
M Variable manipulada
E Error o señal actuante
Kp Ganancia del control proporcional

En las ecuaciones anteriores se ve que la salida del controlador es proporcional al error

entre el punto de control y la variable que se controla; la proporcionalidad la da la
ganancia del controlador Kp.

El control proporcional es esencialmente un amplificador de ganancia ajustable, sea

cualquier dispositivo que se considera (mecánico, neumático, hidráulico, etc.) y
cualquiera que sea su potencia de alimentación. Estos controladores tienen la ventaja de
que sólo cuentan con un parámetro de ajuste (Kp), la desventaja es que operan con una
desviación o error en estado estacionario en la variable que se controla.

En los casos en que el proceso se controla dentro de una banda del punto de control, los
controladores proporcionales son suficientes, pero no para procesos en que el control
deba estar en el punto de control. La respuesta proporcional es la base de los tres
modos de control, si los otros dos, acción integral (reset) y acción derivativa están
presentes, éstos son sumados a la respuesta proporcional

c) CONTROLADOR INTEGRAL (I):

Conocido como RESET. Este tipo de controlador anula errores y corrige per turbaciones,
mediante la búsqueda de la señal de referencia, necesita de un tiempo Ti para localizar
dicha señal. Se representa mediante el término Ki que es el coeficiente de acción integral
y es igual a 1/Ti

Figura 3.34 Señal de control integral

La acción de control integral, también es llamada acción integral o reset. La respuesta del
lazo abierto del modo reset es mostrada en la figura abajo mostrada, que indica un
escalón de cambio en algún instante en el tiempo. En tanto que la medición estuviera en
su valor de consigna, no existiría ningún cambio en la salida debido al modo de reset en
el controlador. Cuanto más acción de reset o integral exista en el controlador, más rápido
cambia la salida en función del tiempo. Entre las varias marcas de controladores, la salida

31
de acción integral es medida de una o dos maneras, tanto en minutos por repetición, o en
número de repeticiones por minuto.

Figura 3.35 Representación de ondas del controlador integral.

Con el control integral se hace una corrección que es proporcional a la integral del error
respecto al tiempo. Expresado matemáticamente como:

dm
m(t )  Ki  edt  Kie(t )
dt
M ( s) Ki

E ( s) s
Donde
Ki = constante regulable

Figura 3.36 Controlador integral.

La ecuación revela que la corrección se hace proporcional al error, de manera que

un control integral continuará corrigiendo hasta que el error sea cero. La tendencia a
eliminar cualquier error del sistema en estado estable es el beneficio principal que se
obtiene; pero existe la dificultad que tiende a sobre corregir, produciendo por tanto, una
respuesta oscilatoria en algunos casos inestabilidad. A esta acción de control se le llama
control de reposición.

La acción integradora existe en un elemento que guarda energía como es el pistón y el

capacitor, pero no en un resorte.

d) CONTROLADOR DERIVATIVO (D): Conocido como RATE. Este controlador por sí

solo no es utilizado, necesita estar junto al proporcional y al integral. Sirve para darle
rapidez o aceleración a la acción de control. Necesita de una diferencial de tiempo Td
para alcanzar la señal de referencia, se representa mediante el término Kd que es el
coeficiente de acción derivativa y es igual a 1/Td.

Figura 3.37 Señal de control derivativo

32
e) CONTROLADOR PROPORCIONAL-INTEGRAL (PI): Actúa en forma rápida, tiene una
ganancia y corrige el error, no experimenta un offset en estado estacionario. La aplicación
típica es en el control de temperatura.
Función de Transferencia: Kp + 1/ sTi

 ACCIÓN DE CONTROL PROPORCIONAL E INTEGRAL (PI).

La mayoría de los procesos industriales no se pueden controlar con una desviación, es decir deben
controlar en el punto de control, y en estos casos se debe añadir inteligencia al controlador
proporcional, para eliminar la desviación. Esta nueva inteligencia o modo de control es la acción
integral o de reajuste, convirtiéndose en un controlador PI.

Las acciones de control Proporcional y la de Control Integral se pueden combinar para producir
una corrección que es la suma de las contribuciones individuales de los dos

Escalón unitario Acción de control PI

Sólo proporcional
(a) Diagrama a bloques de un controlador proporcional-integral;
(b) Diagrama que representa una entrada escalón
(c) Diagrama que representa la salida del controlador.

Matemáticamente es:
1
(s  )
Kp Ti Kp y Ti son regulables
s

t Kp t
m(t )  Kpe(t )   edt
Ti 0
o bien; m(t )  Kpe(t )  edt
0

Kp
M ( s)  KpE ( s)  E ( s)
Ti s

donde: Kp sensibilidad proporcional o ganancia (afecta tanto a la parte integral como a la

proporcional de la acción de control)
Ti tiempo integral ( regula la acción de control integral, tiempo de reajuste
[min./repetición]
33
La inversa del tiempo integral Ti se le llama frecuencia de reposición o para los fabricantes se
1
denomina rapidez de reajuste T i 
R
la cual es número de veces por minuto que se duplica, la
Ti
parte proporcional de la acción de control. Para aquellos controladores que miden en minutos por
repetición , el tiempo de reset es la cantidad de tiempo necesaria para que dicho modo repita la
respuesta del lazo abierto causada por el modo proporcional para un paso de cambio de error . Así ,
para estos controladores, cuanto menor sea el número de reset , mayor será la acción del modo reset
. En aquellos controladores que miden la acción de reset en repeticiones por minuto , el ajuste
indica cuantas repeticiones de la acción proporcional son generados por el modo de reset en un
minuto . Así , para dichos controladores cuanto mayor sea el número reset , mayor será la acción
integral .
Punto de control
100
PB 
Kp
1
T i  Ti
R

Los controladores PI tienen dos parámetros de ajuste: la ganancia o banda proporcional PB y el

tiempo de reajuste o rapidez de reajuste. La ventaja es que la acción integral o de reajuste elimina
la desviación, es decir, mientras esté presente el error, el controlador cambiara su respuesta,
integrando el error.

f) CONTROLADOR PROPORCIONAL-DERIVATIVO (PD): Es estable y reduce los

retardos, es decir es más rápido. Es usado típicamente para el control de flujo de
minerales.
Función de Transferencia: Kp+ sTd

 ACCIÓN DE CONTROL PROPORCIONAL Y DERIVATIVA (PD)

El control derivativo (D) hace una corrección que es proporcional a la derivada del error respecto al
tiempo. También se conoce como rapidez de derivación o preactuación; tiene como propósito
anticipar hacia donde va el proceso, mediante la observación de la rapidez para el cambio del error.

d
m(t )  k d e(t )
dt
M ( s)  K d SE ( s)
Kd ganancia del control derivativo

34
El control derivativo es útil porque responde a la rapidez de cambio del error en estado estacionario
y puede producir una corrección significativa antes de que la magnitud real de dicho error sea
grande. Sin embargo, a pesar de su utilidad el control (D) no puede usarse solo porque no
responderá a un error en estado estable. Por tanto debe usarse en combinación con otras acciones
de control.

Rampa unitaria Acción de control PD

Sólo proporcional

(a) Diagrama de bloques de un controlador proporcional-derivativo.

(b) Diagrama que representa una entrada rampa unitaria.
(c) Diagrama que representa la salida del controlador.

Kp (1+Tds)

de(t )
m(t )  Kpe(t )  K d
dt
de(t )
m(t )  Kpe(t )  KpTd
dt

M(s) = Kp E(s) +KpTdSE(s)

M ( s)
 Kp(1  Td s )
E ( s)
Kp Sensibilidad proporcional
Td Tiempo derivativo (en min.) y es el intervalo de tiempo en el que la acción derivativa
se adelanta al efecto de acción proporcional.

Este controlador se utiliza en los procesos donde es posible utilizar un controlador proporcional,
pero se desea cierta cantidad de anticipación.

Este tipo de control es la suma de control proporcional y del derivativo, expresándose

Este tipo de control tiene la ventaja de ser anticipativa. Sin embargo, amplifica las señales de ruido
y puede producir efectos de saturación en el accionador, además opera con una desviación en la
variable que se controla, la cual solamente se puede eliminar con una acción (I).

Un controlador (PD) puede soportar mayor ganancia, lo que resulta una menor desviación que
cuando sólo se utiliza un controlador (P).

g) CONTROLADOR PROPORCIONAL INTEGRAL DERIVATIVO (PID): Este controlador

es el más completo y complejo, tiene una respuesta más rápida y estable siempre que
esté bien sintonizado. Resumiendo se puede decir que:
- El control proporcional actúa sobre el tamaño del error.
- El control integral rige el tiempo para corregir el error
- El control derivativo le brinda la rapidez a la actuación.
Función de Transferencia: Kp+ 1/ (sTi) + sTd
35
 ACCIÓN DE CONTROL PROPORCIONAL, INTEGRAL Y DERIVATIVO (PID).

Los controladores (PID) se utilizan en procesos donde las constantes de tiempo son largas y que no
hay ruido.

Esta acción de control es la combinación del control proporcional, integral y derivativo,

considerándose a éste el más completo pues, al ser la suma de los tres tiene las ventajas de los tres
(corrección proporcional al error, eliminación del error en estado estacionario, es anticipativo).

1
Kp(1   Td s )
Ti s
Kp Sensibilidad proporcional
Ti Tiempo Integral
Td Tiempo Derivativo
(a)

(a) Diagrama de bloque de un controlador proporcional-integral-derivativo

(b) Diagrama que representa una entrada rampa unitaria.
(c) Diagrama de la salida del controlador.
Rampa unitaria Acción de control PID

Sólo proporcional Acción de control PD

3.5.2 Métodos de Control Moderno

Los métodos de control moderno brindan nuevas técnicas que permiten ya sea
compensar el error y/o eliminarlo, las más comunes son las siguientes:

a) CONTROL ANTICIPATORIO (Feedforward):

Este método permite al controlador analizar los datos de entrada y de salida; y mediante
algoritmos matemáticos calculará la próxima salida probable, de modo tal que autoajusta
sus parámetros con la finalidad de adecuarse al cambio, y minimizar la diferencia de
medidas. Se recomienda para procesos lentos. Su desventaja radica en que es necesario
medir todas las variables perturbadoras, ya que no corrige las perturbaciones no
medidas.

Se puede mejorar este método agregando una retroalimentación a la salida, para

producirse un error mínimo, el cual será detectado y corregido en la siguiente medición.

36
Figura 1.22 Control anticipatorio

b) COMPENSADORES ADELANTO ATRASO:

Permite realizar un control en el dominio de la frecuencia, en el cual se busca compensar
la fase del sistema, agregando (adelanto) o quitando (atraso) fase, para lo cual se agrega
nuevos componentes o nuevas funciones matemáticas al sistema. Se puede poner
cuantos compensadores sea necesario a fin de llevar la respuesta del sistema a un valor
deseado.

Disponiéndose de los siguientes:

- Compensador en Adelanto:
Gadelanto = (1+ α ( T . s )) /(1+ T . s)
- Compensador en Atraso:
Gadelanto = (1/ α ) * (1+ α . (T . s) / 1+ T . s)

Donde:
α : condiciona la fase máxima, Seno (fase) = (α - 1)/( α +1)
“T” : indica la frecuencia de trabajo, Frec. central = 1/(T* α 1/2)

Figura 1.23 Control por compensadores

c) REALIMENTACIÓN DE ESTADOS:
Este método permite ejercer una acción de control mediante el sensado de cada uno de
los estados (del modelo en espacio estado del sistema), atribuyéndole una ganancia a
cada uno de los valores leídos, de este modo el lazo de control es cerrado por medio del
compensador o controlador de estados y no por el sensor.

La Ley de control está dada por la expresión u = -K x X ,

Donde:
u : es la señal de control,
K : es el vector de ganancia de estados,
X : es el vector de estados medidos del sistema.

37
El vector K puede hallarse fácilmente usando Matlab, con el comando acker y también
con el comando place.

Figura 1.24 Realimentación de estados

d) SISTEMAS DE SEGUIMIENTO:
Este método también es conocido como tracking, es un complemento del método
anterior, puesto que mediante el control por realimentación de estados se puede llevar la
variable controlada a un valor de cero (porque no se cuenta con una referencia), con este
método se podrá llevar a la variable dada a un valor deseado, puesto que se incorpora
una referencia en el sistema.

La señal de control estará dada por: u = -K x Ki ref *.

Donde:
Ki : es la ganancia correspondiente al estado o estados que se quiere seguir,
ref* : es la referencia o set point que se desea alcanzar.

e) FEEDBACK LINEALIZATION:
Como los procesos reales no cuentan con modelos lineales que los representan, es
necesario el uso de controladores no lineales. Este método es conocido como control con
modelo de referencia, utiliza la Teoría de Lyapunov para determinar la estabilidad del
sistema, y el modelo matemático esta dado en la forma espacio estado.

3.5.3 Métodos de Control Avanzado

Los métodos de control avanzado son aquellos que actúan en forma preventiva, de modo
tal que en base a los datos tomados, actúan de modo tal que previenen la ocurrencia de
error, por tanto el controlador está ajustando sus parámetros constantemente.

a) CONTROL ADAPTATIVO:
Es una variante del control anticipatorio, en donde la respuesta del controlador varía
automáticamente basado en los cambios de las condiciones dentro del proceso, es decir,
la respuesta del controlador será variable dependiendo del comportamiento actual del
proceso.

Para que se lleve a cabo esta adaptación se requiere de algoritmos matemáticos que
simulen el proceso en base a los datos tomados en el instante mismo en que se realiza la
acción, este resultado permite generar una señal compensadora que garantizará la
confiabilidad del sistema.

38
Figura 1.25 Aplicación del algoritmo de control.

b) CONTROL OPTIMO:
Busca la performance en la acción de control, tiene por objetivo buscar una o varias
soluciones que cumplan con ciertas restricciones impuestas por el problema y que a la
vez cumpla con una función objetivo (función de costo), la cual puede ser maximizar o
minimizar dicha función. El control permite diversas soluciones para un mismo problema,
pero el control optimo busca dentro de esas soluciones la más adecuada para cumplir
con los requisitos planteados.

c) CONTROL ROBUSTO:
Permite mantener la acción de control pese a perturbaciones externas e internas. Puede
existir perturbaciones externas como ruido y vibraciones propias del proceso; o
perturbaciones internas como un mal modelamiento matemático, sistemas no lineales
difíciles de linealizar, incertidumbre en el accionar o respuesta de la plana frente a
estímulos, entre otros. El control robusto se resume a identificar y controlar la
incertidumbre en los parámetros y en el comportamiento de una planta.

d) CONTROL EN TIEMPO REAL:

Es el control realizado en un intervalo de tiempo finito y constante, es decir, la
información será sensada con muestras intermitentes pero todas las veces con un mismo
tiempo de muestreo. Dentro de sus características se dispone:
- Pueden realizar varias actividades en paralelo
- Pueden ejecutar tareas en respuesta a señales externas
- Deben funcionar en presencia de fallos o averías parciales, haciendo uso de
elementos redundantes.
- Adquieren datos del exterior.
- Puede ser pasiva cuando utilizan interrupciones, o activa mediante el uso de tarjetas
de entrada / salida de señales.
- Necesitan de un sistema operativo que les brinde: gestión eficiente de interrupciones,
planificación de tareas y priorización de las mismas, acceso a puertos e interfaces,
mecanismos de medición del tiempo, entre otros.
- El sistema operativo más empleado es el Linux.

e) CONTROL DIFUSO:
Se basa en la lógica difusa, la cual a diferencia de la lógica binaria o booleana (verdadero
/ falso ó 1 / 0), asigna valores intermedios dentro de esta escala. Utiliza la experiencia del
operador para generar una lógica de razonamiento para el controlador.

No requiere del modelamiento matemático de la planta, puede representar modelos de

sistemas lineales y no lineales mediante el uso de variables lingüísticas y una serie de

39
condiciones o reglas previamente definidas. Sus algoritmos (reglas) hacen uso de
instrucciones IF THEN. Sus elementos que utiliza son:
- Variable Lingüística: Son variables evaluadas en un lenguaje natural y no
corresponden a un valor numérico exacto. Las variables lingüísticas pueden
descomponerse en términos lingüísticos. Ejemplo: temperatura, conductividad,
velocidad, posición, tamaño, etc.
- Universo de Discursión: Es el rango de toda la información necesaria para el
comportamiento correcto de un sistema. Por ejemplo, temperatura de 5 a 100 °C,
velocidad de 10 a 20 m/s, etc.
- Término Lingüístico: Son los sub-conjuntos o las partes que puede dividirse una
variable lingüística o en que desee dividirse. Por ejemplo para la variable velocidad se
puede tener los términos rápido, normal, lento; para la variable nivel se puede tener los
términos alto, medio, bajo; etc.
- Conjunto Difusos: Son formas geométricas que representan una función generada
por un término lingüístico. Ellas elaborarán una salida intermedia en el sistema difuso.
Pueden ser: triángulos, cuadrados, trapecios, campanas gaussianas, entre otros.
- Función de Membresía: La función de membresía es la agrupación de conjuntos
difusos correspondientes a una sola variable lingüística, asociada a su grado de
pertenencia o membresía dentro del intervalo 0 y 1.
- Fuzzificación: Es el proceso realizado para convertir una cantidad CRISP (valor
tradicional lógico, binario, decimal, exacto) en un valor o cantidad difusa.
- Defuzzificación: Es el proceso inverso que el de la fuzzificación, es decir, es la acción
de convertir un valor difuso en un valor CRISP.

Figura 1.26 Representación del control difuso

f) CONTROL NEURONAL:
Hace uso de neuronas de inteligencia artificial. La neurona artificial estándar es un
elemento de procesamiento que calcula una salida multiplicando su vector de entradas
por un vector de pesos y este resultado es aplicado a una función de activación; un
conjunto de neuronas conforman una red neuronal.

40
Figura 1.27 representación de un control neuronal.

Las Redes Neuronales son parte de la Inteligencia Artificial (AI) caracterizadas por su
capacidad de aprendizaje, su velocidad mediante el procesamiento masivo en paralelo de
datos y por la facilidad de modelado de sistemas y controladores no lineales.

Las características de un control neuronal son:

- Son dispositivos no-lineales
- Pueden aprender un mapeo
- Son adaptables
- Las respuestas están basadas en evidencia
- Usan contexto, es decir, a más información, la respuesta es más veloz y mejor
- Son tolerantes a fallas, o sea, que la falla es degradada
- Su diseño y análisis es uniforme
- Tienen analogía neuro-biológica
- Su procesamiento es masivamente, en paralelo, distribuido y realizado con
operaciones individuales simples
- Aprenden por sí mismas
- Tienen capacidad de generalizar

Sus aplicaciones:
- Representación de comportamientos de funciones lineales y no lineales
- Identificación de patrones o sistemas
- Sistemas de control
- Reconocimiento de imágenes
- Reconocimiento de caracteres
- Reconstrucción de datos
- Predicción y recomendación para la toma de decisiones
- Simulación de modelos económicos y financieros
- Clasificación de objetos
- Predicciones de clima

Su aprendizaje:
Implica el aprendizaje como la acción de mejorar el comportamiento mediante la
observación de un error pasado con la finalidad de disminuir el error. Eso se produce
modificando los pesos de la red neuronal. Siendo los tipos:
- Supervisado
- No supervisado

Por refuerzo ALGORITMOS GENÉTICOS: Este método simula la evolución natural de las
especies propuesta por Charles Darwin, fue ideado por John Holland en 1970. La
información va sufriendo cambios igual que lo harían las especies, es decir se van
adaptando al entorno, lo cual se lleva a cabo por medio de los procesos de selección
41
natural, mezcla y mutación. En cada ciclo (interacción) una parte del conjunto de
hipótesis conocido como población actual, es reemplazado por una nueva población
mediante las funciones evolutivas anteriores. Así sucesivamente en cada ciclo la
población es evaluada en base a una función evolutiva, siendo conservados los datos
más exactos, y siendo eliminados los datos que presentan error (selección natural).

Para conservar el número de individuos (datos) estos son mezclados, lo cual genera
nuevos individuos similares a sus procreadores. Finalmente cada cierto tiempo o dada
cierta cantidad de individuos, algunos de los nuevos individuos son mutados
aleatoriamente, pudiendo ser conservados o eliminados en la próxima interacción
dependiendo de su utilidad dentro del sistema.

g) SISTEMAS EXPERTOS:
Estos sistemas tratan de emular la experiencia adquirida por uno o más seres humanos a
lo largo del tiempo para realizar un trabajo. Este sistema tendrá en su memoria una base
de datos con múltiples soluciones a un mismo problema, luego el sistema tendrá que
escoger de entre esas soluciones a la que pueda aplicarse a fin de lograr los mejores
resultados.

El sistema se crea basándose en las experiencias humanas, la elección de la estructura

de control dependerá de las características del trabajo en donde se aplicará, además el
sistema podrá ir aprendiendo con el tiempo y almacenar sus propias experiencias, existe
mucha analogía entre los sistemas expertos y los sistemas neuro-fuzzy.

3.5.4 Estrategias de Control

a) CONTROL EN CASCADA (Cascade):

Consiste en incluir uno o más lazos de control interno dentro de otro externo, con el
objetivo de anular perturbaciones, impidiendo que estas perturbaciones secundarias
afecten al sistema principal. Básicamente el controlador externo se encarga de la variable
principal, mientras que los controladores internos se encargan de las perturbaciones más
frecuentes. Como regla general, a más interno es el lazo, la respuesta de este debe ser
más rápido.

Ventajas del control en cascada:

- Las perturbaciones más frecuentes son corregidas antes de afectar a la variable
principal.
- Permite usar ganancias altas.
- Tiene una rápida respuesta

Figura 1.28 Diagrama de bloques del control de cascada

b) CONTROL DE RELACIÓN (Ratio):

Consiste en analizar y mantener una proporcionalidad entre dos o más elementos
(actuadores) dentro de un proceso continuo. Por ejemplo se usa comúnmente cuando
tienen que ingresar dos líquidos a un tanque y donde la cantidad del primer líquido debe
42
ser el doble que la del segundo, además los líquidos deben entrar constantemente al
tanque.

Figura 1.29 Control de relación de dos líquidos

Para controlar este tanque se hará uso de un sensor de flujo, un controlador y un

actuador, por cada línea. Sin embargo si se aplica control por relación, se hará uso de
dos sensores de flujo, un controlador, un actuador y un control de relación, lo que
significa un ahorro de instrumentos y un sistema más sencillo de supervisar y reparar.

Figura 1.30 esquema de control de tanque

c) CONTROL DE RANGO DIVIDIDO (Split range):

Es aplicado a sistemas con una sola variable controlada y dos o más variables
manipuladas, las cuales afectan de igual forma a la variable controlada. Requiere
compartir la señal de salida del controlador con varios elementos actuadores.

Figura 1.31 Diagrama de bloques de control de rango dividido

d) CONTROL SELECTIVO (Over ride):

Consiste en ejercer control sobre dos variables de un proceso, relacionas entre sí de tal
modo que una u otra pueda ser controlada por la misma variable manipulada. El control
se logra conectando la salida de los controladores a un switch selector; se aplica en
seguridad, protección de equipos y motores.

43
Figura 1.32 Diagrama de bloques de control selectivo

e) CONTROL INFERENCIAL:
Consiste en efectuar la medición de la variable controlada a través de otra variable
relacionada, considerada variable secundaria (pero dependiente de la principal). Los
componentes de este sistema son los mismos que los de un sistema de control
realimentado adicionalmente de una unidad de computo llamada “estimador”.

Se aplica a procesos donde la obtención de información o la medición no se puede llevar

a cabo por motivos de que no existe un elemento medidor para ese tipo de parámetros, o
si existe es demasiado caro, o también porque no se puede medir constantemente el
parámetro, lo que hace que se adquieran muy pocas muestras en un tiempo muy largo.
Por ejemplo tenemos la medición del contenido de humedad en sólidos en operaciones
de secado.

Figura 1.33 Control inferencial

f) COMPENSACION DE TIEMPO MUERTO:

El tiempo muerto es el intervalo de tiempo de respuesta desde que se ingresa una señal
en la entrada a un componente o un sistema y el comienzo de una señal de respuesta
por la salida del sistema. El tiempo muerto presenta la principal dificultad en los diseños
de sistemas de control estable.

Como regla puede adoptarse: si el tiempo muerto de un proceso es mayor 1.5 veces su
constante de tiempo ( t ), se requiere compensador de tiempo muerto. Donde ( t ), es el
tiempo necesario para que un proceso de primer orden alcance una respuesta igual al
63.2% de su respuesta final, cuando se somete a un estímulo escalón.

44
Figura 1.34 Compensación de tiempo muerto.

3.6 AJUSTES DE CONTROLADORES

Un sistema de automatización provee una interface entre hombre y proceso, el tipo de

proceso a desarrollar será quien defina el sistema de automatización a usar. La
automatización debe ser considerada como una herramienta para el personal; tener en
cuenta que el operario quien conoce el proceso, mientras que el personal que diseña e
instala el sistema solo le brinda facilidades técnicas para poder producir más y mejor.

El operador especializado en un proceso, será quien dicte las pautas de comportamiento

y acción al sistema de automatización, que rige el proceso en cuestión.

Figura 1.35 Interfaz de automatización de ajustes de control, entre operario y proceso

En un proceso no siempre se justifica la implementación de sistemas de automatización,

pero existen señales indicadoras que justifican y hacen necesario la implementación de
estos sistemas, los indicadores principales son los siguientes:
- Requerimientos de un aumento en la producción
- Requerimientos de una mejora en la calidad de los productos
- Necesidad de bajar los costos de producción
- Escasez de energía
- Encarecimiento de la materia prima
- Necesidad de protección ambiental
- Necesidad de brindar seguridad al personal
- Desarrollo de nuevas tecnologías

La automatización de un proceso frente al control manual del mismo proceso, brinda

ciertas ventajas y beneficios de orden económico, social, y tecnológico, pudiéndose
resaltar las siguientes:
- Se asegura mejor calidad del trabajo del operador y en el desarrollo del proceso, esto
dependerá de la eficiencia del sistema implementado.
- Se obtiene reducción de costos, puesto que se racionaliza el trabajo, se reduce el
tiempo y dinero dedicado al mantenimiento.
- Existe una reducción en los tiempos de procesamiento de información.
45
 - Facilidad de adaptación a nuevos productos (fabricación flexible y multifabricación).
- Se obtiene un conocimiento más detallado del proceso, mediante la recopilación de
información y datos estadísticos del proceso.
- Se obtiene mejor conocimiento del funcionamiento y performance de los equipos y
máquinas que intervienen en el proceso.
- Factibilidad técnica en procesos y en operación de equipos.
- Factibilidad para implementación de funciones de análisis, optimización y
autodiagnóstico.
- Aumento en el rendimiento de los equipos y facilidad para incorporar nuevos equipos
y sistemas de información.
- Disminución de la contaminación y daño ambiental.
- Racionalización y uso eficiente de la energía y la materia prima.
- Aumento en la seguridad de las instalaciones y la protección a los trabajadores.

Existen ciertos requisitos de importancia que debe cumplirse al automatizar, estos

requisitos son los siguientes:
- Compatibilidad electromagnética: Debe existir la capacidad para operar en un
ambiente con ruido electromagnético producido por motores y máquina de revolución.
Para solucionar este problema generalmente se hace uso de pozos a tierra para los
instrumentos (menor a 5 Ω), estabilizadores ferro-resonantes para las líneas de
energía, en algunos equipos ubicados a distancias grandes del tablero de alimentación
(>40m) se hace uso de celdas apantalladas.
- Expansibilidad y escalabilidad: Es una característica del sistema que le permite
crecer para a tender las ampliaciones futuras de la planta, o para atender las
operaciones no tomadas en cuenta al inicio de la automatización. Se analiza bajo el
criterio de análisis costo-beneficio, típicamente suele dejar se una reserva en
capacidad instalada ociosa alrededor de 10% a 25%.
- Mantención: Se refiere a tener disponible por parte del proveedor, un grupo de
personal técnico capacitado dentro del país, que brinde el soporte técnico adecuado
cuando se necesite de manera rápida y confiable. Además implica que el proveedor
cuente con repuestos en caso sean necesarios.
- Sistema abierto: Los sistemas deben cumplir estándares y especificaciones
internacionales. Esto garantiza la interconectibilidad y compatibilidad de los equipos a
través de interfaces y protocolos, también facilita la inter-operabilidad de las
aplicaciones y traslado de un lugar a otro.

3.6.1 Sistemas de Automatización

En sistemas automatizados la inteligencia del proceso no controla el operario, sino es
gobernada por una unidad de control. La tecnología usada adopta diferentes formas
desde automatismos mecánicos hasta los automatismos con inteligencia artificial.

La combinación de la inteligencia de los autómatas programables con los accionadores

industriales, así como el desarrollo de captadores y accionadores, permite automatizar
mayor número de procesos. Los autómatas han evolucionado incorporando nuevas
formas de procesar la información y ampliando sus funciones.

3.6.1.1 Elementos de una Instalación Automatizada

46
Figura 1.36 Sistema automatizado

a) Maquinas: Son equipos mecánicos que realizan los procesos, traslados,

transformaciones, etc. de los productos o materia prima.
b) Accionadores: Son equipos acoplados a las máquinas y permiten realizar movimientos,
calentamiento, ensamblaje, embalaje. Pueden ser:
- Accionadores eléctricos: Usan la energía eléctrica, son por ejemplo, electroválvulas,
motores, resistencias, cabezas de soldadura, etc.
- Accionadores neumáticos: Usan la energía del aire comprimido, son por ejemplo,
cilindros, válvulas, etc.
- Accionadores hidráulicos: Usan la energía de la presión del agua, se usan para
controlar velocidades lentas pero precisas.
c) Pre accionadores: Se usan para comandar y activar los accionadores. Por ejemplo,
contactores, switchs, variadores de velocidad, distribuidores neumáticos, etc.
d) Captadores: Son los sensores y transmisores, encargados de captar las señales para
conocer los estados del proceso y luego enviarlas a la unidad de control.
e) Interfaz hombre-máquina: Permite comunicación entre operario y proceso, puede ser
una interfaz gráfica de computadora, pulsadores, teclados, visualizadores, etc.
f) Elementos de mando: Son los elementos de cálculo y control que gobiernan el proceso,
se denominan autómatas, y conforman la unidad de control.

Los sistemas automatizados se conforman de dos partes: parte de mando y parte

operativa, como se describe:
- Parte de Mando: Es la estación central de control o autómata. Es el elemento
principal del sistema, encargado de la supervisión, manejo, corrección de errores,
comunicación, etc.
- Parte Operativa: Es la parte que actúa directamente sobre la máquina, son los
elementos que hacen que la máquina se mueva y realice las acciones. Son por
ejemplo, motores, cilindros, compresoras, bombas, relés, etc.

3.6.1.2 Autómatas Programables

Los autómatas son unidades de control, conformadas por equipos electrónicos, los cuales
cuentan con un cableado interno independiente del proceso a controlar (hardware), y
mediante algoritmos definen la estrategia y caminos a seguir para controlar un proceso
(software). Estos equipos son conectados con dispositivos de medida (sensores) y con
dispositivos encargados de realizar acciones (actuadores).

Al estar el autómata provisto de un algoritmo en su memoria, y que además cuenta con

las conexiones respectivas hacia los equipos de planta, se convierte en el cerebro de la
fábrica, teniendo a su cargo el desempeño y funcionamiento de toda la cadena

47
productiva; los operarios deben supervisar que este se comporte tal como se había
planificado y conforme a la lógica ideada por el programador.

a) Funciones del Autómata y del Sistema

El autómata debe realizar simultáneamente muchas funciones, siendo las principales:
- Detección y lectura de las señales que envían los captadores
- Elaborar y enviar las acciones de mando y control al sistema, a través de los
accionadores y pre-accionadores
- Mantener diálogo con operarios, informando estado del proceso y detectando fallas
- Permite ser reprogramado con un nuevo algoritmo de supervisión y control

El conjunto de elementos que conforman el sistema automatizado deben interactuar y

desempeñar funciones que son de carácter general para todo el sistema, estas son:
- Establecer comunicaciones entre las diversas partes del sistema, así como la
comunicación con otros sistemas.
- Realizan tareas de supervisión y detección de fallas Deben controlar tanto procesos
continuos, como procesos discretos A través de un bus de campo o cable de
comunicación, deben recoger la información de procesos remotos.

b) Estructura de un Autómata
Las unidades autómatas programables, internamente están constituidas por:
- Fuente de alimentación: brinda suministro eléctrico a la unidad, permite conversión
de la energía alterna en energía continua para los componentes electrónicos.
- Tarjeta procesadora: es el cerebro del autómata programable; interpreta
instrucciones que constituyen el programa grabado en la memoria, interpreta y deduce
operaciones a realizar y acciones de control o supervisión a llevarse a cabo.
- Tarjeta de memoria: contiene componentes electrónicos que memorizan el programa,
datos de los sensores (señales de entrada) y accionadores que deben realizar los
actuadores (señales de salida).
- Módulos de entrada/salida, son tarjeta que permiten conectar con dispositivos de
entrada y/o salida tanto de tipo analógico como de tipo digital.

La unidad autómata puede verse complementada con unidades periféricas de entrada y

salida, como es una consola de programación para digitar e ingresar los algoritmos, o una
pantalla para una presentación gráfica del proceso y los parámetros del sistema.

c) Selección del Autómata

La selección del autómata depender del tipo de proceso y de las funciones que se quiera
realice el sistema. Hay que tener en cuenta los siguientes factores:

c.1) Factores Cuantitativos:

Toma en consideración factores numéricos y de cantidad.
- Entradas y Salidas: Se determina la cantidad de señales de entrada y salida que
existan en el sistema y merezcan conectarse al controlador, luego se determina si las
entradas/salidas son tipo analógico o tipo discreto. Conocida la cantidad, a este total
se agrega 10 y 20% adicional (reserva para futuras ampliaciones). Dependiendo de la
ubicación de los elementos que van conectados al controlador, puede darse el caso
que se encuentren lejanos por lo que se presentará problemas de atenuación y ruido
en el cableado; frente a ello puede optar por el control distribuido, es decir, colocar
varios controladores en distintos puntos de las instalaciones, y cada quien maneje un
determinado número de entradas/salidas.
- Memoria: Se considera la memoria del sistema y memoria lógica. La cantidad de
memoria del sistema está directamente ligado al número de entradas y salidas y al tipo

48
 de estas, así tenemos que una entrada/salida digital ocupa 1 bit de información,
mientras que una entrada/salida analógica ocupa 16 bits. La memoria lógica está
referida a la cantidad de información que se debe de almacenar en la raíz del algoritmo
de control, cada instrucción va sumar 1 ó 2 bytes, pero los comandos de mayor
jerarquía (timers, contadores, sumadores, conversores, etc.) necesitarán más
memoria. Se debe considerar el tamaño de las memorias, luego adicionarles un
porcentaje de reserva, y ubicar la memoria comercial de acorde con las necesidades
(1K, 2K, 4K, 8Kbytes, etc.)
- Alimentación: Dependiendo de la cantidad de módulos de entrada/salida que se
tenga que gestionar, el autómata requerirá mayor nivel de amperaje, un voltaje
constante, por cuanto la fuente de alimentación debe estar planificada para soportar
dicho requerimiento de corriente. Adicionalmente es recomendable contar con fuentes
de reserva en caso de que la principal deje de operar.
- Periféricos: Considerar que el autómata puede conectarse a dispositivos externos,
para ello debe contar con los puertos necesarios para la conexión. En el mercado
existen autómatas a quienes se les puede conectar impresoras, monitores, unidades
de disco, visualizadores y teclados alfanuméricos, unidades de cinta, etc.

c.2) Factores Cualitativos:

Toma en consideración factores de cualidad, calidad, desempeño, y modo de trabajo.
- Condiciones físicas y ambientales: El ambiente de trabajo en donde debe operar el
autómata es determinante cuando se debe elegir la confiabilidad y robustez del equipo.
En general los fabricantes realizan una serie de pruebas para determinar las
características técnicas de los equipos: rango de temperatura de trabajo y almacenaje,
vibración soportada, nivel de interferencia, humedad, tipo de case, etc.
- Tipo de control: Determinar el tipo de control a emplear es una función de los
ingenieros de control, y dependerá de la complejidad del proceso, así como de la
necesidad de contar con backups. Se puede optar por un control centralizado o uno
distribuido, por un control PID o uno adaptativo, etc.
- Servicios adicionales: Esta dado por ventajas adicionales con que cuenta un equipo
en relación a otro, como puede ser: software de programación, entorno gráfico,
ejemplos desarrollados, etc.; trato del suministrador; disponibilidad del producto y
componentes internos (repuestos, en caso sea necesario una reparación); etc.
- Compatibilidad: En algunos casos se preferirá equipos tipo estándar, mientras en
otros casos será necesario equipos de tipo propietario. La elección del equipo en
cuanto a su compatibilidad estará ligada a los demás equipos existentes en la planta.

3.6.1.3 Ciclos del Programa

El controlador o autómata programable, tiene almacenado en su memoria un algoritmo o
programa de instrucciones, este algoritmo contiene un programa principal o parte
fundamental, y subprogramas o partes secundarias.

Para aplicaciones con autómatas programables el programador debe comunicarse con la

máquina para programar y depurar el programa, para acceder a los estados de planta y
forzar secuencias de mando sobre el sistema. Para estas funciones se requiere unidades
de programación, equipos y software, con interfaces sencillas, canales y protocolos de
conexión con autómatas estandarizados. El operador debe acceder a las funciones que
necesita (programación, depuración, visualización, forzado, etc.) de forma rápida y
flexible, según procedimientos que facilitan la utilización del autómata en cualquier
proceso. Estos equipos auxiliares lo conforman las unidades de programación,
diagnóstico y test, destinadas a facilitar la edición y puesta a punto de programas para el
autómata; las unidades de programación utilizadas son computadoras personales.

49
La ejecución de un programa dentro de un controlador programable sigue un esquema
cíclico totalmente diferente al que sigue un algoritmo diseñado para computadora. Un
ciclo de programa se compone de los siguientes pasos:
- Operaciones de gestión del sistema: Consiste en el tratamiento de la información,
tratamiento de peticiones y las llamadas efectuadas por el terminal de programación y
el envío de mensajes al terminal.
- Lectura del estado de las entradas: Consiste en la lectura de los registros de los
módulos de entrada y el almacenamiento de estos datos en una memoria.
- Ejecución del programa almacenado: Empieza por la primera línea y sigue
ejecutando línea por línea hasta la última. Durante esta ejecución no se considera una
posible variación en el estado de las entradas, el estado de las entradas toma del valor
almacenado en la memoria. Una vez ejecutada la última línea se graban los resultados
nuevamente en la memoria.
- Escritura de datos de salida: Se efectúa una transferencia de información de la
memoria a los módulos de salida. El último valor que tome la variable de salida será
almacenado en la memoria

La ejecución del programa principal y los subprogramas, puede realizarse de dos

maneras según criterio del operador:
- Ejecución cíclica: Consiste en encadenar los ciclos del programa uno tras otro en
forma continua y sin interrupciones. Después de actualizar las salidas, el sistema pasa
a realizar el ciclo nuevamente y así sucesivamente. Es el método de ejecución por
defecto.
- Ejecución periódica: Consiste en ejecutar el programa durante cierto tiempo, o
también durante un número definido de veces.

3.6.1.4 Procesos de Operación del Sistema

La automatización debe contemplar todos los posibles estados en que se encuentran las
máquinas y equipos. No siempre el sistema va funcionar perfectamente, se presentarán
casos de fallas, que impliquen una parada de emergencia del proceso y la
correspondiente puesta en marcha nuevamente.

Es prioritario que el sistema esté preparado para afrontar diversos procesos, para ello el
programa del autómata deberá prever que hacer frente a posibles problemas, a fin de
reducir el tiempo de parada al máximo y permitir un proceso de re-arranque simple. Los
procedimientos pueden dividirse en procedimientos de parada y puesta en marcha,
procedimientos de funcionamiento, y procedimientos de falla:

a) Parada y puesta en marcha: Está referido a los modos de funcionamiento en donde

el sistema se encuentra parado, para luego ponerlo en marcha. Pueden ser:
- Parada en estado inicial: Corresponde al estado de reposo normal inicial.
- Parada solicitada a final del ciclo: Consiste en que la máquina deja de operar cuando
finalizo su ciclo de trabajo normal, la máquina pasa a una parada inicial.
- Parada solicitada en un estado determinado: La máquina tiene que parar por algún
motivo en una parte intermedia de un ciclo, pasa luego al estado de parada obtenida.
- Parada obtenida: Es aquella parada en estado intermedio de un ciclo, pueden existir
diversos grados o puntos intermedios en el ciclo, esto va definido en el programa.
- Preparación para la puesta en marcha después de un defecto: En este estado se
realizan las acciones necesarias para corregir las fallas. Finalizada la reparación, el
operador elegirá como y cuando reiniciar la máquina en el proceso productivo.
- Puesta del sistema en estado inicial: Se realiza de forma automática, retornando la
máquina a su estado inicial.

50
 - Puesta del sistema en un estado determinado: El operador decide el estado que debe
empezar a operar, según la parte del ciclo que se encuentre el programa.

b) Procedimientos de funcionamiento: Pueden ser:

- Producción normal: Es el estado de producción de funcionamiento automático.
- Marcha de preparación: Son acciones necesarias para permitir que la máquina entre
en funciones. Ejemplo: calentamiento de un horno para presión de vapor.
- Marcha de cierre: Corresponde la fase de vaciado o limpieza que reciben las
máquinas antes de parar.
- Marcha de verificación sin orden: El operador hace funcionar la máquina en forma
manual, para verificar su correcto desempeño, también se usa para posicionar la
máquina en un determinado estado o lugar.
- Marcha de verificación con orden: La máquina realiza un ciclo completo de
funcionamiento al ritmo dado por el operador. Se usa para funciones de mantenimiento
y verificación.
- Marcha de test: Es una prueba de comprobación de buen funcionamiento que realiza
el autómata.

c) Procedimientos de falla: Pueden ser:

- Parada de emergencia: Implica parada de los accionadores, además se debe guardar
en memoria la posición en que quedo la máquina.
- Diagnóstico y/o tratamiento de defectos: El autómata puede guiar al operador para
indicarle donde se encuentra el defecto (mediante alarmas), el personal de
mantenimiento deberá reparar la falla.
- Producción a pesar de los defectos: Corresponde a los casos en que la producción
debe continuar a pesar de que el sistema no funcione correctamente. Algunas
acciones pueden realizarse manualmente por el operador.

3.6.1.5 Puesta en marcha del sistema

Una vez instalado los equipos y luego de almacenar el algoritmo de control y supervisión
en la memoria del autómata, hay que poner en marcha el sistema para comprobar que
responde adecuadamente a las especificaciones del fabricante y de acorde a los
planeamientos del programador.

Antes de conectar la energía al sistema, se debe hacer una serie de comprobaciones

rutinarias importantes:
- Comprobar que todos los componentes del autómata están en su lugar y
perfectamente insertados en sus conectores, estos deben ser fijados y asegurados.
- Comprobar que la línea de alimentación está conectada a los correspondientes
terminales de la fuente de alimentación del equipo, y que se distribuye adecuadamente
en el nivel especificado en el manual técnico.
- Comprobar que los cables de conexión entre racks están correctamente instalados,
debidamente ordenados y señalizados.
- Comprobar que cables de conexión a periféricos están correctamente instalados.
- Comprobar que las conexiones de los bornes y de los módulos de E/S están firmes y
corresponden al esquema de cableado, hacer pruebas de continuidad.

Luego de realizar las verificaciones previas, se realiza un ensayo previo del

funcionamiento, comprobando que los dispositivos de E/S funcionen correctamente, para
ello se hará simulaciones en el programa y medirá los terminales en los módulos.

51
Luego se introduce el programa en la memoria del autómata, y se energiza al sistema; las
pruebas de funcionamiento se deben realizar por sectores, dependiendo de la amplitud y
complejidad del sistema.

Verificadas y corregidas las distintas secuencias en distintos sectores, se procede a

realizar un ensayo general, para ello el sistema puede arrancar en automático debiendo
funcionar correctamente. Las correcciones efectuadas, deben ser documentadas.

3.6.1.6 Seguridad de Funcionamiento del Sistema

El análisis de la seguridad que debe existir en el funcionamiento de un sistema de
automatización, es fundamental, para ello hay que tener presente ciertas condiciones, y
también poner mayor cuidado en la seguridad de ciertas áreas, así tenemos:
a) Fiabilidad: Es la probabilidad de que el sistema presente buen funcionamiento en un
determinado instante de tiempo, también se considera el criterio de tiempo medio entre
averías (se debe buscar un valor típico mínimo de 25000 horas). La fiabilidad dependerá
de las condiciones de trabajo a las que se someterá la planta.
b) Tiempo de fallo: Es el tiempo que toma reparar una falla, así como realizar el
mantenimiento preventivo al sistema. Una vez detectado el problema, automáticamente
se deberá decidir si se paraliza o se continúa con la producción. El comportamiento del
sistema deberá adecuarse al tipo y gravedad del problema.
c) Seguridad interna: Puede vigilarse bajo dos funciones:
- Watchdog: El autómata supervisar la duración temporal de un ciclo, si la duración es
excesiva se detendrá la ejecución del programa, enviando una señal de error.
- Checksum interno: El autómata realiza cada cierto tiempo la suma del código del
programa, si el valor cambia sin intervención del programador, significa que existirá un
error en la memoria del programa.
d) Seguridad externa: Esta referido a las fallas que se pueden producir en los elementos
detectores, actuadores, máquinas, cables, vapor, etc. que escapan al dominio de la
unidad de control. Se debe prever mecanismos de solución, simulacros de fallas, copias
de seguridad (backup) para las bases de datos, etc.
e) Alimentación eléctrica: Los equipos están conectados a la red eléctrica, pero en caso
de falla, es necesario contar con un banco de baterías de respaldo. Por ello la unidad de
control debe detectar cualquier anomalía en eléctrica y trasladar la conexión hacia el
banco de baterías en caso sea necesario, así como regresar a la conexión de la red de
alimentación normal cuando el problema haya cesado.
f) Módulos de entrada/salida: Constantemente se presentan problemas de ruido
electromagnético, sobretensiones, etc. que hacen que la información recibida o enviada
no sea confiable, por tanto el sistema debe estar preparado para detectar cuando un
módulo de entrada y/o salida no está trabajando correctamente.
g) Seguridad en el programa: Esta referido a los métodos que puede grabarse en el
programa para que vigile y actúe en caso de fallas. Por ejemplo si se tiene un horno que
debe calentar hasta 300°C, y la señal medida de temperatura lo da un sensor, que
pasaría si este sensor deja de funcionar, el controlador no sabrá cuando se ha alcanzado
la tempera tura adecuada y seguirá calentando el horno; frente a problemas como este,
se puede prever en el programa que después de un tiempo adecuado se deje de calentar
el horno y se encienda una señal de alarma.
h) Entorno de trabajo: La unidad de control y equipos electrónicos son sensibles a las
hostilidades del medio en que se desarrollan los procesos industriales, por eso es
necesario tomar las medidas necesarias para proteger los equipos, como por ejemplo,
colocar aire acondicionado, colocar los equipos en armarios y cámaras herméticas, etc.

Los autómatas programables son equipos robustos y pueden ser adaptados, sin embargo
pueden sufrir desperfectos, por lo que es necesario establecer ciertas rutinas de

52
mantenimiento preventivo para disminuir la probabilidad de fallo o avería. Para ello el
operario puede seguir las siguientes rutinas de supervisión:
- Inspección de indicadores de diagnóstico del procesador.
- Cambio de baterías antes de la fecha límite para evitar derrames de esta.
- De ser necesario registrar una secuencia de programa y generar una alarma.
- Estar pendiente de los indicadores de "fusible fundido" de los módulos
- Observar las conexiones en el cableado de los módulos de E/S y las conexiones de
los módulos al rack para comprobar si siguen perfectamente asentados y sujetos.

3.7 SINTONIZACIÓN PID

El PID es un es un mecanismo de control por realimentación que se utiliza en sistemas

de control industrial. La realimentación puede reducir los efectos de las perturbaciones,
puede hacer que un sistema sea insensible a las variaciones del proceso.

La aplicación del principio de realimentación ha producido grandes avances en los

campos del control, comunicación e instrumentación. El controlador PID es una
implementación simple de la idea de realimentación.

Un controlador PID corrige el error entre un valor medido y el valor que se quiere obtener
calculándolo y luego sacando una acción correctora El algoritmo de cálculo del control
PID se da en tres parámetros distintos: el proporcional, integral y derivativo.

Un controlador PID puede ser llamado también PI, PD, P o I en la ausencia de las
acciones de control respectivas. Los controladores PI son particularmente comunes, ya
que la acción derivativa es muy sensible al ruido, y la ausencia del proceso integral puede
evitar que se alcance al valor deseado debido a la acción de control.

La realimentación puede reducir los efectos de las perturbaciones, puede hacer que un
sistema sea insensible a las variaciones del proceso y puede lograr que un sistema siga
fielmente a sus señales de entrada.

Tiene la capacidad de eliminar errores en estado estacionario mediante la acción integral,

y puede anticipar el futuro con la acción derivativa. Los controladores PID, o incluso los
controladores PI, son suficientes para muchos problemas de control, particularmente
cuando las dinámicas del proceso son benignas y los requisitos de comportamiento son
modestos. Los controladores PID se encuentran en un gran número en todas las
industrias y se presentan de muchas formas diferentes.

El controlador PID es un elemento clave de sistemas para control de motores y en los

sistemas distribuidos para control de procesos. Se encuentran en sistemas diversos
como los reproductores de CD y DVD, el control de velocidad de los coches, y los
microscopios de fuerza atómica. En control de procesos, más del 95 % de los lazos de
control son del tipo PID; la mayoría de los lazos son realmente control PI. Ejemplos
típicos son las técnicas para conmutación de modos y la de saturación del término
integral (anti windup).

El control PID se combina a menudo con cierta capacidad lógica, funciones secuenciales,
selectores y bloques de funciones sencillos para construir así los complicados sistemas
de automatización utilizados en la producción de energía, transporte y procesos de
fabricación. Muchas estrategias de control sofisticadas, tales como el control predictivo,
se organizan también jerárquicamente. El control PID se emplea en el nivel inferior de la

53
jerarquía; el controlador multivariable da los puntos de consigna a los controladores en el
nivel inferior.

La mayoría de los nuevos controladores PID que se producen en la actualidad tienen

alguna capacidad para la sintonía automática. Sintonía y adaptación se pueden hacer de
muchas formas diferentes. Ha habido también un renacimiento de la implementación
analógica en sistemas micro-mecánicos ya que requieren menos superficie de silicio que
las realizaciones digitales.

Muchos controladores se ponen en modo manual, y entre los controladores que están
operando en modo automático, la acción derivativa se desconecta frecuentemente por la
simple razón de que es difícil de sintonizar adecuadamente. Las razones claves para un
pobre comportamiento son problemas en la válvula y los sensores del equipo,
restricciones en el proceso y una mala sintonía. Los problemas de la válvula incluyen un
dimensionamiento inadecuado, histéresis y fricción, mal filtraje, mala calibración.

3.7.1 PID. Controladores de realimentación

Figura 1.37 Sistema de realimentación sencillo mediante un diagrama de bloques.

El sistema tiene dos grandes componentes: proceso y controlador; representados como

cajas con flechas que denotan la relación causal entre entradas y salidas. El proceso
tiene una entrada, la variable manipulada (MV), también llamada variable de control se
denota por “u”. La variable de control influye sobre el proceso vía un actuador, que suele
ser una válvula o un motor.

La salida del proceso se llama variable de proceso (PV) y se representa por “y”. Esta
variable se mide con un sensor. En la Figura 1.37 el actuador y el sensor se consideran
parte del bloque etiquetado Proceso.

El valor deseado de la variable de proceso se llama el punto de consigna (SP) o valor de

referencia. Se denota por “ysp”. El error de control “e” es la diferencia entre el punto de
consigna y la variable de proceso: e = ysp – y

Supóngase que la variable de proceso aumenta cuando se incrementa la variable

manipulada. El principio de realimentación se puede expresar asi: “Aumentar la variable
manipulada cuando el error es positivo, y disminuirla cuando el error es negativo”.

Este tipo de realimentación se llama realimentación negativa porque la variable

manipulada se mueve en dirección opuesta a la variable de proceso: e = ysp − y.

Si la realimentación funciona bien el error será pequeño, e idealmente será cero; cuando
el error es pequeño la variable de proceso está también próxima al punto de consigna
independientemente de las propiedades del proceso. Para conseguir la realimentación es
necesario sensores y actuadores que efectúen acciones de control.
54
La realimentación tiene algunas propiedades interesantes y útiles:
- La realimentación puede reducir los efectos de las perturbaciones.
- La realimentación puede hacer un sistema insensible a las variaciones del proceso.
- La realimentación puede crear relaciones definidas entre variables en un sistema.

3.7.2 PID. Formas simples de realimentación

Muchas de las propiedades de la realimentación se pueden lograr con controladores
simples. En esta sección presentaremos algunas formas simples de realimentación, es
decir, control on-off, control proporcional, control integral, y control PID.

a) Control on-off
La realimentación se puede realizar de muchas formas diferentes. Un mecanismo de
realimentación simple se puede describir como:

Donde:
e = ysp − y ; es el error de control.

Esta ley de control implica que siempre se utiliza una acción correctora máxima. Este tipo
de realimentación se llama control on-off. Es simple y no hay parámetros que elegir. El
control on-off a menudo funciona al mantener la variable de proceso próxima al punto de
consigna, pero generalmente resultará en un sistema donde las variables oscilan. En la
Ecuación 1.1 la variable de control no está definida cuando el error es cero.

Figura 1.38 Características del controlador para control on-off: ideal (A), y modificaciones
con zona muerta (B) e histéresis (C).

b) Control proporcional
La razón de porqué el control on-off a menudo da lugar a oscilaciones es que el sistema
sobreactúa, ya que un pequeño cambio en el error hará que la variable manipulada varíe
entre los valores máximos. Este efecto se evita en el control proporcional, donde la
característica del controlador es proporcional al error de control para pequeños errores.
Esto se puede conseguir haciendo la señal de control proporcional al error:

u = K(Ysp − Y) = Ke, (1.2)

Donde:
K ; es la ganancia del controlador.

c) Control proporcional
55
El regulador centrífugo es un típico ejemplo
Un sistema de control proporcional es un tipo de sistema de control de realimentación
lineal. Dos ejemplos mecánicos clásicos son la válvula flotador de la cisterna del aseo y el
regulador centrífugo.1
El sistema de control proporcional es más complejo que un sistema de control
encendido/apagado como por ejemplo un termostato interno bi-metálico, pero más
sencillo que un sistema de control proporcional-integral-derivativo (PID) que se puede
utilizar para controlar la velocidad de crucero de un automóvil. El sistema de control tipo
encendido/apagado será adecuado en situaciones donde el sistema en general tiene un
tiempo de respuesta relativamente largo, pero dará lugar a un comportamiento inestable
si el sistema que está siendo controlado tiene un tiempo de respuesta breve. El control
proporcional resuelve este problema de comportamiento mediante la modulación de la
salida del dispositivo de control, como por ejemplo con una válvula cuyo paso se varia en
forma continua.2
Una analogía con el control de encendido/apagado es conducir un automóvil mediante la
aplicación de potencia y variando el ciclo de trabajo para controlar la velocidad. La
potencia se aplica hasta que se alcanza la velocidad deseada, y luego se deja de
alimentar con nafta el motor, así el automóvil ira reduciendo su velocidad por efecto de la
fricción de sus partes y el rozamiento con el aire. Cuando la velocidad cae por debajo del
valor objetivo, con una cierta histéresis, de nuevo se aplica plena potencia al motor
alimentando con nafta. Se puede observar que esto se parece a la modulación de ancho
de pulso, pero obviamente como resultado da un control pobre con grandes variaciones
en la velocidad. Cuanto más potente es el motor, mayor es la inestabilidad y cuanto
mayor sea la masa del automóvil, mayor es la estabilidad. La estabilidad se puede
expresar como una correlación de la relación potencia-peso del vehículo.
El control proporcional es el tipo de control que utilizan la mayoría de los controladores
que regulan la velocidad de un automóvil. Si el automóvil se encuentra moviéndose a la
velocidad objetivo y la velocidad aumenta ligeramente, la potencia se reduce ligeramente,
o en proporción al error (la diferencia entre la velocidad real y la velocidad objetivo), de
modo que el automóvil reduce la velocidad poco a poco y la velocidad se aproxima a la
velocidad objetivo, por lo que el resultado es un control mucho más suave que el control
tipo encendido/apagado.
Otras mejoras tales como el uso de un lazo de control PID ayudarían a compensar las
variables adicionales como los picos, donde la cantidad de energía necesaria para un
cambio de velocidad dada variaría. Esto se explica por la función integral del control PID.
Teoría del control proporcional
En el algoritmo de control proporcional, la salida del controlador es proporcional a la señal
de error, que es la diferencia entre el punto objetivo que se desea y la variable de
proceso. En otras palabras, la salida de un controlador proporcional es el producto de la
multiplicación de la señal de error y la ganancia proporcional.
Esto puede ser expresado matemáticamente como:
Pout =Kp e(t)
donde

56
  Pout : Salida del controlador proporcional
 Kp : Ganancia proporcional
 e(t) : Error de proceso instantáneo en el tiempo t. e(t)=SP−PV
 SP: Punto establecido
 PV: Proceso variable

3.7.3 PID Control integral

El control proporcional tiene la desventaja de que la variable de proceso a menudo se
desvía del punto de consigna; esto se puede evitar haciendo la acción de control
proporcional a la integral del error:

Donde:
ki : es la ganancia integral.

Esta estrategia se llama control integral. Supóngase que hay un estado estacionario con
un error constante “e0” y una señal de control constante “u0”. Se sigue de la ecuación
anterior que: u0 = kie0t

Como u0 es una constante se sigue que e0 debe ser cero. Encontramos así que si hay
un estado estacionario y un controlador tiene acción integral, el error en estado
estacionario es siempre cero. Esto es también cierto para el controlador PI:

3.7.3.1 Control PID

Los controladores PID en la actualidad son los más utilizados en la industria ya que han
mostrado ser robustos y benéficos en el control e varias aplicaciones de gran importancia
en la industria.
La estructura de un controlador PID es muy simple, y es su simpleza su principal
desventaja, ya que limita el rango de plantas donde se puede controlar correctamente.
PID significa
P.- proporcional
I.- integral
D.- derivativo

Estructura del controlador PID

La estructura de un controlador PID se representa considerando un lazo de control de
una entrada y una salida (SISO) de un grado de libertad:

Dentro del a familia de los controladores PID están tres acciones; proporcional (P),
integral (I) y derivativa (D), estos controladores son conocidos como; P, PI, PD y PID.
P: acción de control proporcional, da una salida del controlador que es proporcional al
error, es decir: u(t) = KP.e(t), que describa desde su función transferencia queda:
Cp(s) = kp

kp ganancia proporcional ajustable. Un controlador puede controlar cualquier planta

estable, pero posee desempeño limitado y error en régimen permanente (off-set)

57
I: control integral, da una salida del controlador que es proporcional al error acumulado, lo
que implica que es un modo de controlar lento;
Ut=Ki0te(τ)dτ
Donde la señal U(t) tiene un valor diferente de cero cuando la señal de error e(t) es cero.
PI: control proporcional integral, se define mediante la siguiente expresión;

Ut=Kpet+kpTi0te(τ)dτ

Donde se denomina tiempo integral y es quien ajusta la acción integral, la función de

transferencia resulta;

Cpis= Kp1+1Tis

Con un control proporcional, es necesario que exista error para tener una acción de
control distinta de cero, con la acción integral, un pequeño error positivo siempre nos
dará una acción de control creciente, si fuera negativo la señal de control será
decreciente.
Este sencillo razonamiento nos muestra que el error en régimen permanente será
siempre cero.

PD: acción de control proporcional-derivativa, se define mediante:

u(t) = Kpe(t) + KpTd de(t)dt

Donde Tdes una constante de conocida como tiempo derivativo.

Esta acción posee la característica de previsión con lo cual hace más rápida la acción de
control y con la desventaja que amplifica las señales de ruido también puede provocar la
saturación en el actuador
Aunque PD nunca se utiliza sola ya que únicamente es eficaz durante periodos
transitorios.
Entonces la función de transferencia para el controlador PD es:

CPD(s) = Kp + sKpTd (6)

Cuando una acción de control derivativa se agrega a un controlador proporcional

tenemos como resultado obtener un controlador de alta sensibilidad, es decir, que
responde a la velocidad del cambio de error y produce una corrección significativa antes
de que la magnitud del error se incremente demasiado
También hay que mencionar que aunque el PD no afecta de forma directa al error de
estado estacionario añade amortiguamiento al sistema con lo que se obtiene un valor de
ganancia K mayor y con ello una mejora en la precisión en estado estable.

PID: acción de control proporcional integral derivativa esta acción cambiada reúne las
ventajas de los tres tipos de controles individuales.
La ecuación de un controlador PID se obtiene mediante;

Ut=Kpet+kpTi0te(τ)dτ+kpTdde(t)dt

Y su función de transferencia;

CPIDs= Kp1+1Tis+Tds

58
Con estas expresiones concluimos la teoría del control, para su solución o ajuste de
control existen diferentes métodos de ajuste de ganancias de un controlador PID.

3.7.3.2 Métodos clásicos de ajuste

Los métodos conocidos como clásicos comenzaron a utilizarse alrededor de 1950, mas
hoy en día los diseñadores prefieren usar técnicas basadas en modelo.
Los métodos clásicos de ajuste de Ziegler and Nichols son:

Método de oscilación o método de frecuencia

Método basado en la curva reacción o Método de respuesta al escalón

1.- Método de oscilación o método de frecuencia se basa en un lazo de control solo con
ganancia proporcional y de acuerdo a la ganancia utilizada para que el sistema comience
a oscilar y el periodo en esas oscilaciones, podemos establecer las ganancias del
controlador PID.

2.- Método basado en la curva reacción o Método de respuesta al escalón este método
se resume en simular al sistema en lazo abierto con un escalón unitario, se calculan
algunos parámetros, como la máxima pendiente de la curva y el retardo, y con ellos se
establecen las ganancias del controlador PID, estos métodos fueron propuestos por
Ziegler y Nichols (Z-N) en 1942, quienes se basaron en la práctica para desarrollarlos.

MÉTODO DE OSCILACION

NOTA: este método es válido solo para plantas estables a lazo abierto y se lleva acabo
siguiendo el siguiente procedimiento:
Utilizando solo en control proporcional, empezando con un valor de ganancia bajo se va a
incrementar la ganancia hasta que el lazo comience a oscilar, (lo que se requieren son
oscilaciones lineales y que estas puedan ser observadas en la salida del controlador).
Registrar la ganancia critica del controlador kp=kc y el periodo de oscilación del
controlador pc.
Ajustar los parámetros del controlador según la tabla:
kp Ti Td
P 0.5*Kc
PI 0.4*KcPc1.2
PD 0.6*Kc0.5*PcPc8

Esta tabla fue obtenida por Ziegler y Nichols quienes buscaron una respuesta al escalón
de bajo amortiguamiento para plantas de caso especial.

Un refinamiento adicional consiste en dotar al controlador de una capacidad anticipativa

utilizando una predicción de la salida basada en una extrapolación lineal. Esto se puede
expresar matemáticamente como:

La acción de control es así una suma de tres términos que representan el pasado por la
acción integral del error (el término-I), el presente (el término-P) y el futuro por una
extrapolación lineal del error (el término-D).

59
Figura 1.39 Un controlador PID calcula su acción de control basándose en los errores de
control pasados, presentes, y futuros.

El término es una predicción lineal del error Td unidades de tiempo en el

futuro. Los parámetros del controlador se llaman: ganancia proporcional K, tiempo
integral Ti, y tiempo derivativo Td.

3.7.4 Proporcional integral derivativo

Un PID es un mecanismo de control por realimentación que calcula la desviación o error
entre un valor medido y el valor que se quiere obtener, para aplicar una acción
correctora que ajuste el proceso. El algoritmo de cálculo del control PID se da en tres
parámetros distintos: el proporcional, el integral, y el derivativo. El valor Proporcional
determina la reacción del error actual. El Integral genera una corrección proporcional a la
integral del error, esto nos asegura que aplicando un esfuerzo de control suficiente, el
error de seguimiento se reduce a cero. El Derivativo determina la reacción del tiempo en
el que el error se produce. La suma de estas tres acciones es usada para ajustar al
proceso vía un elemento de control como la posición de una válvula de control o la
energía suministrada a un calentador, por ejemplo. Ajustando estas tres variables en el
algoritmo de control del PID, el controlador puede proveer un control diseñado para lo
que requiera el proceso a realizar. La respuesta del controlador puede ser descrita en
términos de respuesta del control ante un error, el grado el cual el controlador llega al "set
point", y el grado de oscilación del sistema. Nótese que el uso del PID para control no
garantiza control óptimo del sistema o la estabilidad del mismo. Algunas aplicaciones
pueden solo requerir de uno o dos modos de los que provee este sistema de control. Un
controlador PID puede ser llamado también PI, PD, P o I en la ausencia de las acciones
de control respectivas. Los controladores PI son particularmente comunes, ya que la
acción derivativa es muy sensible al ruido, y la ausencia del proceso integral puede evitar
que se alcance al valor deseado debido a la acción de control.

Diagrama en bloques de un control PID.

60
3.7.4.1Funcionamiento
Para el correcto funcionamiento de un controlador PID que regule un proceso o sistema
se necesita, al menos:
1. Un sensor, que determine el estado del sistema (termómetro, caudalímetro,
manómetro, etc).
2. Un controlador, que genere la señal que gobierna al actuador.
3. Un actuador, que modifique al sistema de manera controlada (resistencia eléctrica,
motor, válvula, bomba, etc).
El sensor proporciona una señal analógica o digital al controlador, la cual representa el
punto actual en el que se encuentra el proceso o sistema. La señal puede representar
ese valor en tensión eléctrica, intensidad de corriente eléctrica o frecuencia. En este
último caso la señal es de corriente alterna, a diferencia de los dos anteriores, que
también pueden ser con corriente continua.
El controlador lee una señal externa que representa el valor que se desea alcanzar. Esta
señal recibe el nombre de punto de consigna (o punto de referencia), la cual es de la
misma naturaleza y tiene el mismo rango de valores que la señal que proporciona el
sensor. Para hacer posible esta compatibilidad y que, a su vez, la señal pueda ser
entendida por un humano, habrá que establecer algún tipo de interfaz (HMI-Human
Machine Interface), son pantallas de gran valor visual y fácil manejo que se usan para
hacer más intuitivo el control de un proceso.
El controlador resta la señal de punto actual a la señal de punto de consigna, obteniendo
así la señal de error, que determina en cada instante la diferencia que hay entre el valor
deseado (consigna) y el valor medido. La señal de error es utilizada por cada uno de los 3
componentes del controlador PID. Las 3 señales sumadas, componen la señal de salida
que el controlador va a utilizar para gobernar al actuador. La señal resultante de la suma
de estas tres se llama variable manipulada y no se aplica directamente sobre el
actuador, sino que debe ser transformada para ser compatible con el actuador utilizado.
Las tres componentes de un controlador PID son: parte Proporcional, acción Integral y
acción Derivativa. El peso de la influencia que cada una de estas partes tiene en la suma
final, viene dado por la constante proporcional, el tiempo integral y el tiempo derivativo,
respectivamente. Se pretenderá lograr que el bucle de control corrija eficazmente y en el
mínimo tiempo posible los efectos de las perturbaciones.
3.7.4.1.1 Proporcional

Proporcional.
La parte proporcional consiste en el producto entre la señal de error y la constante
proporcional para lograr que el error en estado estacionario se aproxime a cero, pero en
la mayoría de los casos, estos valores solo serán óptimos en una determinada porción
del rango total de control, siendo distintos los valores óptimos para cada porción del
rango. Sin embargo, existe también un valor límite en la constante proporcional a partir

61
del cual, en algunos casos, el sistema alcanza valores superiores a los deseados. Este
fenómeno se llama sobreoscilación y, por razones de seguridad, no debe sobrepasar el
30%, aunque es conveniente que la parte proporcional ni siquiera produzca
sobreoscilación. Hay una relación lineal continua entre el valor de la variable controlada y
la posición del elemento final de control (la válvula se mueve al mismo valor por unidad
de desviación). La parte proporcional no considera el tiempo, por lo tanto, la mejor
manera de solucionar el error permanente y hacer que el sistema contenga alguna
componente que tenga en cuenta la variación respecto al tiempo, es incluyendo y
configurando las acciones integral y derivativa.
La fórmula del proporcional está dada por:
El error, la banda proporcional y la posición inicial del elemento final de control se
expresan en tanto por uno. Nos indicará la posición que pasará a ocupar el elemento final
de control
Ejemplo: Cambiar la posición de una válvula (elemento final de control)
proporcionalmente a la desviación de la temperatura (variable) respecto al punto de
consigna (valor deseado).
3.7.4.1.2 Integral

Integral.
El modo de control Integral tiene como propósito disminuir y eliminar el error en estado
estacionario, provocado por el modo proporcional. El control integral actúa cuando hay
una desviación entre la variable y el punto de consigna, integrando esta desviación en el
tiempo y sumándola a la acción proporcional. El error es integrado, lo cual tiene la función
de promediarlo o sumarlo por un período determinado; Luego es multiplicado por una
constante Ki. Posteriormente, la respuesta integral es adicionada al modo Proporcional
para formar el control P + I con el propósito de obtener una respuesta estable del sistema
sin error estacionario.
El modo integral presenta un desfasamiento en la respuesta de 90º que sumados a los
180º de la retroalimentación ( negativa ) acercan al proceso a tener un retraso de 270º,
luego entonces solo será necesario que el tiempo muerto contribuya con 90º de retardo
para provocar la oscilación del proceso. <<< la ganancia total del lazo de control debe ser
menor a 1, y así inducir una atenuación en la salida del controlador para conducir el
proceso a estabilidad del mismo. >>> Se caracteriza por el tiempo de acción integral en
minutos por repetición. Es el tiempo en que delante una señal en escalón, el elemento
final de control repite el mismo movimiento correspondiente a la acción proporcional.
El control integral se utiliza para obviar el inconveniente del offset (desviación
permanente de la variable con respecto al punto de consigna) de la banda proporcional.

La fórmula del integral está dada por:

62
Ejemplo: Mover la válvula (elemento final de control) a una velocidad proporcional a la
desviación respecto al punto de consigna (variable deseada).
3.7.4.1.3 Derivativo

Derivativo.
La acción derivativa se manifiesta cuando hay un cambio en el valor absoluto del error; (si
el error es constante, solamente actúan los modos proporcional e integral).
El error es la desviación existente entre el punto de medida y el valor consigna, o "Set
Point".
La función de la acción derivativa es mantener el error al mínimo corrigiéndolo
proporcionalmente con la misma velocidad que se produce; de esta manera evita que el
error se incremente.
Se deriva con respecto al tiempo y se multiplica por una constante D y luego se suma a
las señales anteriores (P+I). Es importante adaptar la respuesta de control a los cambios
en el sistema ya que una mayor derivativa corresponde a un cambio más rápido y el
controlador puede responder acordemente.

La fórmula del derivativo está dada por:

El control derivativo se caracteriza por el tiempo de acción derivada en minutos de
anticipo. La acción derivada es adecuada cuando hay retraso entre el movimiento de la
válvula de control y su repercusión a la variable controlada.
Cuando el tiempo de acción derivada es grande, hay inestabilidad en el proceso. Cuando
el tiempo de acción derivada es pequeño la variable oscila demasiado con relación al
punto de consigna. Suele ser poco utilizada debido a la sensibilidad al ruido que
manifiesta y a las complicaciones que ello conlleva.
El tiempo óptimo de acción derivativa es el que retorna la variable al punto de consigna
con las mínimas oscilaciones
Ejemplo: Corrige la posición de la válvula (elemento final de control) proporcionalmente a
la velocidad de cambio de la variable controlada.
La acción derivada puede ayudar a disminuir el rebasamiento de la variable durante el
arranque del proceso. Puede emplearse en sistemas con tiempo de retardo
considerables, porque permite una repercusión rápida de la variable después de
presentarse una perturbación en el proceso.

3.7.4.2 Significado de las constantes

P constante de proporcionalidad: se puede ajustar como el valor de la ganancia del
controlador o el porcentaje de banda proporcional. Ejemplo: Cambia la posición de la
válvula proporcionalmente a la desviación de la variable respecto al punto de consigna.
La señal P mueve la válvula siguiendo fielmente los cambios de temperatura
multiplicados por la ganáncia.

63
I constante de integración: indica la velocidad con la que se repite la acción proporcional.
D constante de derivación: hace presente la respuesta de la acción proporcional
duplicándola, sin esperar a que el error se duplique. El valor indicado por la constante de
derivación es el lapso de tiempo durante el cual se manifestará la acción proporcional
correspondiente a 2 veces el error y después desaparecerá. Ejemplo: Mueve la válvula a
una velocidad proporcional a la desviación respecto al punto de consigna. La señal I va
sumando las áreas diferentes entre la variable y el punto de consigna repitiendo la señal
proporcional según el tiempo de acción derivada (minutos/repetición).
Tanto la acción Integral como la acción Derivativa, afectan a la ganancia dinámica del
proceso. La acción integral sirve para reducir el error estacionario, que existiría siempre si
la constante Ki fuera nula. Ejemplo: Corrige la posición de la válvula proporcionalmente a
la velocidad de cambio de la variable controlada. La señal d es la pendiente (tangente)
por la curva descrita por la variable.
La salida de estos tres términos, el proporcional, el integral, y el derivativo son sumados
para calcular la salida del controlador PID. Definiendo y (t) como la salida del controlador,
la forma final del algoritmo del PID es:

3.7.4.3 Usos
Por tener una exactitud mayor a los controladores proporcional, proporcional derivativo y
proporcional integral se utiliza en aplicaciones más cruciales tales como control de
presión, flujo, fuerza, velocidad, en muchas aplicaciones química, y otras variables.
Además es utilizado en reguladores de velocidad de automóviles (control de crucero o
cruise control), control de ozono residual en tanques de contacto.
3.7.4.4 Ajuste de parámetros del PID
El objetivo de los ajustes de los parámetros PID es lograr que el bucle de control corrija
eficazmente y en el mínimo tiempo los efectos de las perturbaciones; se tiene que lograr
la mínima integral de error. Si los parámetros del controlador PID (la ganancia del
proporcional, integral y derivativo) se eligen incorrectamente, el proceso a controlar
puede ser inestable, por ejemplo, que la salida de este varíe, con o sin oscilación, y está
limitada solo por saturación o rotura mecánica. Ajustar un lazo de control significa ajustar
los parámetros del sistema de control a los valores óptimos para la respuesta del sistema
de control deseada. El comportamiento óptimo ante un cambio del proceso o cambio del
"setpoint" varía dependiendo de la aplicación. Generalmente, se requiere estabilidad ante
la respuesta dada por el controlador, y este no debe oscilar ante ninguna combinación de
las condiciones del proceso y cambio de "setpoints". Algunos procesos tienen un grado
de no linealidad y algunos parámetros que funcionan bien en condiciones de carga
máxima no funcionan cuando el proceso está en estado de "sin carga". Hay varios
métodos para ajustar un lazo de PID. El método más efectivo generalmente requiere del
desarrollo de alguna forma del modelo del proceso, luego elegir P, I y D basándose en los
parámetros del modelo dinámico. Los métodos de ajuste manual pueden ser muy
ineficientes. La elección de un método dependerá de si el lazo puede ser "desconectado"
para ajustarlo, y del tiempo de respuesta del sistema. Si el sistema puede desconectarse,
el mejor método de ajuste a menudo es el de ajustar la entrada, midiendo la salida en
función del tiempo, y usando esta respuesta para determinar los parámetros de control.
Ahora describimos como realizar un ajuste manual.
3.7.4.4.1 Ajuste manual
Si el sistema debe mantenerse online, un método de ajuste consiste en establecer
primero los valores de I y D a cero. A continuación, incremente P hasta que la salida del
lazo oscile. Luego establezca P a aproximadamente la mitad del valor configurado
previamente. Después incremente I hasta que el proceso se ajuste en el tiempo requerido
(aunque subir mucho I puede causar inestabilidad). Finalmente, incremente D, si se

64
necesita, hasta que el lazo sea lo suficientemente rápido para alcanzar su referencia tras
una variación brusca de la carga.
Un lazo de PID muy rápido alcanza su setpoint de manera veloz, un lazo de PID no tan
rápido alcanza su setpoint de manera no tan veloz. Algunos sistemas no son capaces de
aceptar este disparo brusco; en estos casos se requiere de otro lazo con un P menor a la
mitad del P del sistema de control anterior.
3.7.4.5 Limitaciones de un control PID
Mientras que los controladores PID son aplicables a la mayoría de los problemas de
control, puede ser pobres en otras aplicaciones. Los controladores PID, cuando se usan
solos, pueden dar un desempeño pobre cuando la ganancia del lazo del PID debe ser
reducida para que no se dispare u oscile sobre el valor del "setpoint". El desempeño del
sistema de control puede ser mejorado combinando el lazo cerrado de un control PID con
un lazo abierto. Conociendo el sistema (como la aceleración necesaria o la inercia) puede
ser avanaccionado y combinado con la salida del PID para aumentar el desempeño final
del sistema. Solamente el valor de avanacción (o Control prealimentado) puede proveer
la mayor porción de la salida del controlador. El controlador PID puede ser usado
principalmente para responder a cualquier diferencia o "error" que quede entre el setpoint
y el valor actual del proceso. Como la salida del lazo de avanacción no se ve afectada a
la realimentación del proceso, nunca puede causar que el sistema oscile, aumentando el
desempeño del sistema, su respuesta y estabilidad.
Por ejemplo, en la mayoría de los sistemas de control con movimiento, para acelerar una
carga mecánica, se necesita de más fuerza (o torque) para el motor. Si se usa un lazo
PID para controlar la velocidad de la carga y manejar la fuerza o torque necesaria para el
motor, puede ser útil tomar el valor de aceleración instantánea deseada para la carga, y
agregarla a la salida del controlador PID. Esto significa que sin importar si la carga está
siendo acelerada o desacelerada, una cantidad proporcional de fuerza está siendo
manejada por el motor además del valor de realimentación del PID. El lazo del PID en
esta situación usa la información de la realimentación para incrementar o decrementar la
diferencia entre el setpoint y el valor del primero. Trabajando juntos, la combinación
avanacción-realimentación provee un sistema más confiable y estable.
Otro problema que posee el PID es que es lineal. Principalmente el desempeño de los
controladores PID en sistemas no lineales es variable. También otro problema común que
posee el PID es, que en la parte derivativa, el ruido puede afectar al sistema, haciendo
que esas pequeñas variaciones, hagan que el cambio a la salida sea muy grande.
Generalmente un Filtro pasa bajo ayuda, ya que elimina las componentes de alta
frecuencia del ruido. Sin embargo, un FPB y un control derivativo pueden hacer que se
anulen entre ellos. Alternativamente, el control derivativo puede ser sacado en algunos
sistemas sin mucha pérdida de control. Esto es equivalente a usar un controlador PID
como PI solamente.
3.7.4.6 Ejemplos prácticos
Se desea controlar el caudal de un flujo de entrada en un reactor químico. En primer
lugar se tiene que poner una válvula de control del caudal de dicho flujo, y un
caudalímetro, con la finalidad de tener una medición constante del valor del caudal que
circule. El controlador irá vigilando que el caudal que circule sea el establecido por
nosotros; en el momento que detecte un error, mandará una señal a la válvula de control
de modo que esta se abrirá o cerrará corrigiendo el error medido. Y tendremos de ese
modo el flujo deseado y necesario. El PID es un cálculo matemático, lo que envía la
información es el PLC.

Se desea mantener la temperatura interna de un reactor químico en su valor de

referencia. Se debe tener un dispositivo de control de la temperatura (puede ser un
calentador, una resisténcia eléctrica,...), y un sensor (termómetro). El P, PI o PID irá
controlando la variable (en este caso la temperatura). En el instante que esta no sea la

65
correcta avisará al dispositivo de control de manera que este actúe, corrigiendo el error.
De todos modos, lo más correcto es poner un PID; si hay mucho ruido, un PI, pero un P
no nos sirve mucho puesto que no llegaría a corregir hasta el valor exacto.
3.7.4.7 Aplicaciones / Ejemplo
Un ejemplo muy sencillo que ilustra la funcionalidad básica de un PID es cuando una
persona entra a una ducha. Inicialmente abre la llave de agua caliente para aumentar la
temperatura hasta un valor aceptable (también llamado "Setpoint"). El problema es que
puede llegar el momento en que la temperatura del agua sobrepase este valor así que la
persona tiene que abrir un poco la llave de agua fría para contrarrestar el calor y
mantener el balance. El agua fría es ajustada hasta llegar a la temperatura deseada. En
este caso, el humano es el que está ejerciendo el control sobre el lazo de control, y es el
que toma las decisiones de abrir o cerrar alguna de las llaves; pero no sería ideal si en
lugar de nosotros, fuera una máquina la que tomara las decisiones y mantuviera la
temperatura que deseamos?
Esta es la razón por la cual los lazos PID fueron inventados. Para simplificar las labores
de los operadores y ejercer un mejor control sobre las operaciones. Algunas de las
aplicaciones más comunes son:
- Lazos de Temperatura (Aire acondicionado, Calentadores, Refrigeradores, etc.)
- Lazos de Nivel (Nivel en tanques de líquidos como agua, lácteos, mezclas, crudo, etc.)
- Lazos de Presión (para mantener una presión predeterminada en tanques, tubos,
recipientes, etc.)
- Lazos de Flujo (mantienen la cantidad de flujo dentro de una línea o tubo).

3.7.4.8 Conclusiones
- Controladores PID son usados en la industria con mucha mayor frecuencia que el resto
de los controladores principalmente porque es una combinación de ellos mismos, así que
de cierta forma podemos decir que posee las capacidades de todos ellos.
- Analizándolo se puede deducir que el controlador PID es un controlador de segundo
orden con integración
- Son flexibles y por ello pueden aplicarse en muchas aéreas de la industria.

CAPITULO 4
TEOREMA DE LAGRANGE O DEL VALOR MEDIO
Si una función es:
Continua en [a,b]
Derivable en (a,b)
Entonces, existe un punto c ϵ (a,b) tal que:

66
La interpretación geométrica del teorema de Lagrange nos dice que hay un punto en el
que la tangente es paralela a la secante.
El teorema de Rolle es un caso particular del teorema de Lagrange, en el que f(a) = f(b).

Ejemplo
¿Se puede aplicar el teorema de Lagrange a f(x) = x 3 en [−1, 2]?
f(x) es continua en [−1, 2] y derivable en (−1, 2) por tanto se puede aplicar el teorema del
valor medio:

Ejemplo
Un empresario necesita K unidades de capital y L horas de trabajo para producir Q
unidades de un producto, según la función de producción
Q(K; L) = 60K1/2L1/3
El precio del capital es $20 por unidad y el coste de una hora de trabajo es $15.
1) Que cantidad de capital y trabajo producen 4200 unidades de producto con un coste
mínimo?
2) Como varia aproximadamente el coste mínimo si se han de producir 4250 unidades?
La función de LaGrange: (L (K; L; λ) = L(K; L; λ))
L (K; L; λ) = 20K + 15L - λ(60K1/2 L1/3 - 4200)
El punto crítico es (171:62; 152:55) con multiplicador λ = 1.63.
La hessiana es

es definida positiva y por lo tanto el punto crítico es un mínimo local.

El coste mínimo es: C(171.62; 152.55) = 20 x 171.62 + 15 x 152.55 = $5720.65
Si la producción aumenta en 50 unidades, el coste mínimo varia aproximadamente en
1.63 x 50 = $81.5

3.1 TRANSFORMADA LAPLACE EN CIRCUITOS DE CONTROL PARA PROCESOS

67
Basada en el tiempo Basada en frecuencia compleja

Transformada LAPLACE
Ecuaciones Ecuaciones
Diferenciales Algebraicas

Transformada inversa

Derivadas e integrales NOTA:

dependiendo del tiempo
El método de multiplicadores de LaGrange
está vinculado a la resolución de problemas
de optimizar los campos escalares a la
restricción de variables.
Se representa por:
Identificar a través de simuladores los puntos
L{𝐹(𝑡)} = ∞
∫0 𝑒 −𝑠𝑡 𝐹 (𝑡) 𝑑𝑡
(X, Y) sobre la curva correspondiente a la
función restricción donde la función principal
tiene extremos.

Problema 01.

Encontrar la L {s} de la función constante de una fuente de 10V de CD

⟹ 𝑙𝑎 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑠 ∶ 𝑉(𝑠) = 10
∞
Si: L {s} = ∫0 𝑒 −𝑠𝑡 𝐹 (𝑡) 𝑑𝑡
∞
L {s} = ∫0 𝑒 −𝑠𝑡 𝐹(10) 𝑑𝑡
∞
L {s} = ∫0 10 ∗ 𝑒 −𝑠𝑡 𝑑𝑡
∞
L {s} = 10 ∗ ∫0 𝑒 −𝑠𝑡 𝑑𝑡

Luego integrando por sustitución.

𝑝𝑜𝑟 𝑠𝑢𝑠𝑡𝑖𝑡𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛
∞
𝜇 = −𝑠𝑡
L {s} = 10 ∗ ∫0 𝑒 −𝑠𝑡 𝑑𝑡 → 𝑑𝜇 = −𝑠 𝑑𝑡
𝑑𝜇
𝑑𝑡 =
{ −𝑠

∞ 𝑑𝜇
L {s} = 10 ∗ ∫0 𝑒 𝜇 −𝑠

10 ∞
L {s} = −𝑠 ∗ ∫0 𝑒 𝜇 𝑑𝜇

1
Evaluando los límites por definición 𝑒 −∞ = 𝑒 −∞ → 0 (𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑐𝑖𝑟𝑡𝑖𝑒𝑛𝑑 𝑎 𝑐𝑒𝑟𝑜 )

68
 10
L {s} = − ∗ [𝑒 𝜇 ]∞
0
𝑠

10
L {s} = − ∗ [𝑒 −𝑠𝑡 ]∞
0
𝑠

10
L {s} = − ∗ [𝑒 ∞ − 𝑒 0 ]
𝑠

10
L {s} = − ∗ [−1]
𝑠

10
L {s} = 𝑠

Problema 02.

Se dispone una función tipo rampa.

Se requiere encontrar L {s} de la función 𝑓(𝑡) = 𝑡

∞
Si: L {s} = ∫0 𝑒 −𝑠𝑡 𝑓 (𝑡) 𝑑𝑡
∞
L {s} = ∫0 𝑒 −𝑠𝑡 𝑡 𝑑𝑡

Integrando por partes

𝜇𝑣 ∫ 𝑣 𝑑𝜇 … 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑢𝑙𝑎

𝜇=𝑡 𝑑𝑣 = 𝑒 −𝑠𝑡 𝑑𝑡

𝑝𝑜𝑟 𝑠𝑢𝑠𝑡𝑖𝑡𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛
𝜇 = −𝑠𝑡
𝑑𝜇 = 𝑑𝑡 𝑣 = ∫ 𝑒 −𝑠𝑡 𝑑𝑡 𝑣 → 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑑𝜇 = −𝑠 𝑑𝑡
𝑑𝜇
𝑑𝑡 =
{ −𝑠

1
𝑣 = − 𝑠 ∗ ∫ 𝑒 𝜇 𝑑𝜇

1
𝑣= ∗ 𝑒 −𝑠𝑡
−𝑠

Por lo tanto
1 1
L {s} =-− 𝑠 ∗ 𝑒 −𝑠𝑡 + ∫ 𝑒 −𝑠𝑡 𝑑𝑡
𝑠

1 1 1
L {s} = − 𝑠 ∗ 𝑒 −𝑠𝑡 (𝑡) + [− 𝑠 ∗ 𝑒 −𝑠𝑡 ]
𝑠

1 1
L {s} = [ − ∗ 𝑒 −𝑠𝑡 (𝑡) − 𝑒 −𝑠𝑡 ]∞
0
𝑠2 𝑠2

69
 1
Evaluando los límites (por definición 𝑒 −∞ = 𝑒 −∞ → 0 (𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑐𝑖𝑟𝑡𝑖𝑒𝑛𝑑 𝑎 𝑐𝑒𝑟𝑜 ))

1 1 1 1
L {s} =− 𝑠 ∗ 𝑒 −∞ (∞) + ∗ (𝑒 0 )(0) − 𝑠 2 ∗ 𝑒 −∞ + 𝑠 2 ∗ (𝑒 0 )
𝑠

1
L {s} =𝑠 2 ∗ (1)

1
L {s} = 𝑠 2

Problema 03.

Transformada inversa la place multiplicado por “S”

ℒ −1 {𝑓(𝑠)} = 𝐹(𝑡)

ℒ −1 {𝑆 𝑓 (𝑠)} = 𝐹′(𝑡)

Si tenemos

1
ℒ −1 {𝑆 }
(𝑆 + 1)5

1
𝑓 (𝑠 ) =
(𝑆 + 1)5

Hallamos f(s) luego ℒ −1

Primero hallamos la transformada inversa

1
ℒ −1 {𝑆 }
(𝑆 + 1)5

Entonces por la propiedad de traslación

Ello va a ser igual a

1 4!
𝑒 −1 𝑡 ℒ −1 { 5 } ∗
(𝑆 ) 4!

4! 1
→ 𝑒 − 𝑡 ℒ −1 { 5
}∗
(𝑆 ) 24

1
𝑒− 𝑡 𝑡4 ∗ = 𝐹 (𝑡)
24
Pero como el problema me dice multiplicado por “S”

(𝑒 − 𝑡 𝑡 4 )
𝐹 (𝑡 ) = 24

1
𝐹′ (𝑡) = ∗ [𝑒 − 𝑡 𝑡 4 ]′
24

70
 1
𝐹′ (𝑡) = ∗ [𝑒 − 𝑡 𝑡 4 + 4 𝑡 3 𝑒 −𝑡 ]
24

Es la transformada inversa.
1𝑒 − 𝑡 3 4
𝐹′ (𝑡) = ∗ [4 𝑡 − 𝑡 ]
24

Problema 04.

Una señal depende de la función 𝑓(𝑡) = 𝑠𝑒𝑛 𝛼𝑡 se requiere conocer la L {s}

∞
Si L {s} = ∫0 𝑒 −𝑠𝑡 𝑓 (𝑡) 𝑑𝑡
∞
L {s} = ∫0 𝑒 −𝑠𝑡 (𝑠𝑒𝑛 𝛼𝑡 ) 𝑑𝑡

Aplicando la integral por partes

𝑑𝑣 = 𝑠𝑒𝑛 𝛼 (𝑡)𝑑𝑡
{
𝑣 = − cos 𝛼 𝑡
𝜇 = 𝑒 −𝑠𝑡
𝑑𝜇 = −𝑠 ∗ 𝑒 −𝑠𝑡 𝑑𝑡
𝜇𝑣 − ∫ 𝑣 𝑑𝜇
𝑑𝜇
𝑠𝑒𝑛 𝛼𝑡 𝑑𝑡 → ∫ 𝑠𝑒𝑛 𝜇
𝛼
1
{{ = [− cos 𝛼]
𝛼
𝜇 = 𝛼𝑡
𝑑𝜇 = 𝛼 𝑑𝑡
{ 𝑑𝜇
𝑑𝑡 =
𝛼
(cos 𝛼𝑡) (cos 𝛼𝑡) (cos 𝛼𝑡)
− 𝑒 −𝑠𝑡 − ∫ ∗ 𝑠 𝑒 −𝑠𝑡 𝑑𝑡
𝑡 𝑡 𝛼

𝜇 = 𝑒 −𝑠𝑡
{
𝑑𝜇 = −𝑠 ∗ 𝑒 −𝑠𝑡 𝑑𝑡
𝑑𝑣 = 𝑐𝑜𝑠 𝛼𝑡 𝑑𝑡
𝑒 −𝑠𝑡 𝑠 𝑣 =?
− (cos 𝛼𝑡) − ∫ 𝑒 −𝑠𝑡 ∗ (cos 𝛼𝑡) 𝑑𝑡
𝛼 𝛼 𝑑𝜇 1
∫ (cos 𝛼𝑡) 𝑑𝑡 → ∫ cos 𝜇 = 𝑠𝑒𝑛 𝜇
𝛼 𝛼
𝑠𝑒𝑛 𝛼𝑡
{{ 𝑣=
𝛼

𝜇𝑣 − ∫ 𝑣 𝑑𝜇

𝑠𝑒𝑛 𝛼𝑡 𝑠𝑒𝑛 𝛼𝑡
𝑒 −𝑠𝑡 − ∫ −𝑠 ∗ 𝑒 −𝑠𝑡 𝑑𝑡
𝛼 𝛼
𝑠𝑒𝑛 𝛼𝑡 𝑠
𝑒 −𝑠𝑡 + ∫ 𝑒 −𝑠𝑡 𝑠𝑒𝑛 𝛼𝑡 𝑑𝑡
𝛼 𝛼

71
 A

𝑐𝑜𝑠 𝛼𝑡 𝑠 −𝑠𝑡 𝑠𝑒𝑛 𝛼𝑡 𝑠

−𝑒 −𝑠𝑡 + (𝑒 ) + ∫ 𝑒 −𝑠𝑡 𝑠𝑒𝑛 𝛼𝑡 𝑑𝑡
𝛼 𝛼 𝛼 𝛼

𝑐𝑜𝑠 𝛼𝑡 𝑠 𝑒 −𝑠𝑡 𝑠2
𝐴 = −𝑒 −𝑠𝑡 − 𝑠𝑒𝑛 𝛼𝑡 − 𝐴
𝛼 𝛼2 𝛼2
𝑠2 −𝑠𝑡
𝑐𝑜𝑠 𝛼𝑡 𝑠 𝑒 −𝑠𝑡
𝐴 + 𝐴 = −𝑒 − 𝑠𝑒𝑛 𝛼𝑡
𝛼2 𝛼 𝛼2
𝛼 2 + 𝑠2 1
𝐴( ) = [−𝑒 −𝑠𝑡 𝑐𝑜𝑠 𝛼𝑡 − 𝑠 𝑒 −𝑠𝑡 𝑠𝑒𝑛 𝛼𝑡]
𝛼2 𝛼

1 −𝑠𝑡 −𝑠𝑡
𝛼2
𝐴 = [−𝑒 𝑐𝑜𝑠 𝛼𝑡 − 𝑠 𝑒 𝑠𝑒𝑛 𝛼𝑡] ( 2 )
𝛼 𝛼 + 𝑠2

1 𝛼2
𝐴= [−𝑒 −𝑠𝑡 𝑐𝑜𝑠 𝛼𝑡 − 𝑠 𝑒 −𝑠𝑡 𝑠𝑒𝑛 𝛼𝑡]∞
0 ( )
𝛼 𝛼 2 + 𝑠2

𝛼2
𝐴 = (−𝑒 −∞ cos ∞ − 𝑠 𝑒 −∞ 𝑠𝑒𝑛 𝛼∞ + 𝑒 0 cos 𝛼 ∗ 0 + 𝑠 𝑒 0 𝑠𝑒𝑛 𝛼 ∗ 0) ( )
𝛼 2 + 𝑠2

𝛼2
𝐴 = 1( )
𝛼 2 + 𝑠2

𝜶𝟐
L { 𝒔𝒆𝒏 𝜶𝒕} =
𝜶𝟐 + 𝒔𝟐

Problema 05.

Encontrar la respuesta 𝑙(𝑠) de la función 𝑓 (𝑡) = 𝑒 ∝𝑡

∞ ∞
𝐿(𝑠) = ∫ 𝑓(𝑡)𝑑𝑡 = ∫ 𝑒 −𝑠𝑡 𝑒 ∝𝑡 𝑑𝑡
0 𝑜

En dominio de la Función del tiempo al

frecuencia compleja dominio “s” que se desea
transformar

Ahora utilizamos la regla de los exponentes en la multiplicación

∞
∫ 𝑒 −𝑠𝑡+∝𝑡 𝑑𝑡
𝑜

Integrando por sustitución

72
 𝑢 = −𝑠𝑡+∝ 𝑡

𝑑𝑢 = (−𝑠𝑡+∝)𝑑𝑡

𝑑𝑢
𝑑𝑡 =
−𝑠+∝

Sustituyendo en la integral, estamos elevando la exponencial a la “u”

∞
𝑑𝑢
𝐿(𝑠) = ∫ 𝑒 𝑢
𝑜 −𝑠+∝
∞
𝑑𝑢
𝐿(𝑠) = ∫ 𝑒 𝑢 𝑑𝑢
−𝑠+∝ 𝑜

𝑑𝑢
𝐿(𝑠) = [𝑒 −𝑠𝑡+∝𝑡 ]∞
0
−𝑠+∝

Evaluando los límites de la integral

𝑑𝑢
𝐿 (𝑠) = [𝑒 −∝+∝ − 𝑒 0 ]
−𝑠+∝
1
𝐿 (𝑠) = [−1]
−𝑠+∝
−1
𝐿(𝑠) =
−𝑠+∝
1
𝐿(𝑠) =
𝑠−∝

Nota

Los multiplicadores de Lagrange miden la sensibilidad del valor optimo del problema por cambios en las
restricciones; matemáticamente es la igualación de las primeras derivadas parciales de la función objetivo
con su restricción multiplicado este último por un escalar “λ” variable adicional que ayuda en el despeje de
ecuaciones.

Problema 06.

Sea la función 𝑓(𝑥, 𝑦) = 𝑥𝑦 con la restricción: 𝑥 + 4𝑦 = 100

Determinar el punto

La fórmula de Lagrange es: 𝑓 (𝑥, 𝑦, 𝜆) = 𝑓 (𝑥, 𝑦) − 𝜆𝑔(𝑥, 𝑦)

Igualamos a cero:

𝑥 + 4𝑦 − 100 = 0

Luego sustituimos en la forma la restricción

𝑓 (𝑥, 𝑦, 𝜆) = 𝑥𝑦 − 𝜆(𝑥 + 4𝑦 − 100)

73
𝑓 (𝑥, 𝑦, 𝜆) = 𝑥𝑦 − 𝑥𝜆 − 4𝑦𝜆 − 100𝜆

Luego derivamos respecto a: 𝑥, 𝑦, 𝜆

𝑑𝑓
= 𝑦−𝜆 = 0 (1)
𝑑𝑥

𝑑𝑓
𝑑𝑦
= 𝑥 − 4𝜆 = 0 (2)

𝑑𝑓
𝑑𝜆
= −𝑥 − 4𝑦 + 100 = 0 (3)

Luego despejamos 𝜆 en (1), quedará entonces:

𝑦=𝜆

Sustituyendo ahora 𝜆 en (2)

𝑥 − 4𝜆 = 0

𝑥 − 4𝑦 = 0 (5)

Luego se resuelve el sistema (3) con (4)

−𝑥 − 4𝑦 = −100

𝑥 − 4𝑦 = 0

La ecuación (3) se iguala a cero:

−𝑥 − 4𝑦 + 100 = 0

Con este sistema quedará:

−8𝑦 = −100

𝑦 = 12.5

Luego sustituyendo en (3)

−𝑥 − 4𝑦 + 100 = 0

−𝑥 − 4(12.5) + 100 = 0

−𝑥 + 50 = 0

𝑥 = 50

El punto será:
𝑃(50 , 12.5)

Problema 07.

Se requiere controlar una frecuencia en un área de 40 dm2. Si la frecuencia en horizontal es 16 Hz por cada
dm y en la vertical es 25 Hz. ¿Cuál es la dimensión mínima que controlará la frecuencia?

74
Solución

A=40dm2 Y=25 Hz/dm

X=16Hz/dm

Entonces necesito encontrar X y Y los cuales son positivos y en dm por ser dimensiones, es decir:

𝑋>0 𝑦 𝑌>0

Ahora se determina la función objetivo (c) la cual es la que se quiere optimizar, la cual está en función de la
frecuencia:

𝑐 = (2𝑋 )(16) + 2𝑌 (25)

𝑐 = 32𝑋 + 50𝑌

𝑓 (𝑥, 𝑦) = 32𝑋 + 50𝑌

Es lo que se quiere optimizar, pero ello está sujeto a restricción, la cual es el área de control:

Restricción: 𝑋𝑌 = 40𝑑𝑚 2

Aplicando Lagrange se iguala a cero: 𝑋𝑌 − 40 = 0 y ello será

𝑔(𝑥, 𝑦) = 𝑋𝑌 − 40

Entonces ahora ajustamos la función (𝑥, 𝑦) = 32𝑋 + 50𝑌 en función de la restricción 𝑔(𝑥, 𝑦) = 𝑋𝑌 − 40
con multiplicadores de Lagrange

Entonces:

⃗∇𝑓 = 𝜆∇
⃗𝑔

Donde:

⃗∇𝑓: Gradiente del vector de función

⃗ 𝑔: Gradiente del vector de restricción 𝜆

𝜆∇

𝜆: Vector escalar, es número real y sus componentes son sus derivadas parciales

〈𝑓𝑥 , 𝑓𝑦 〉 = 𝜆〈𝑔𝑥 , 𝑔𝑦 〉

Gradiente de función Gradiente de restricción

〈𝑓𝑥 , 𝑓𝑦 〉 = 〈𝜆𝑔𝑥 , 𝜆𝑔𝑦 〉

Entonces igualamos vectores:

75
 𝑓𝑥 = 𝜆𝑔𝑥

𝑓𝑦 = 𝜆𝑔𝑦

Despejando 𝜆

𝑓𝑥
𝜆=
𝑔𝑥

𝑓𝑦
𝜆=
𝑔𝑦

Igualando expresiones:
Aquí nos deshacemos del
𝑓𝑥 𝑓𝑦
= multiplicador del Lagrange
𝑔𝑥 𝑔𝑦

Ahora la complementamos con las derivadas parciales con respecto a X y Y de las dos funciones

𝑓 (𝑥, 𝑦) = 32𝑋 + 50𝑌

𝑓𝑥 = 32 (Y es constante)

𝑓𝑦 = 50 (X es constante)

𝑔(𝑥, 𝑦) = 𝑋𝑌 − 40

𝑔𝑥 = 𝑌 (Y es constante)

𝑔𝑦 = 𝑋 (X es constante)

𝑓𝑥 𝑓𝑦
Si =
𝑔𝑥 𝑔𝑦

Entonces:

32 50
=
𝑌 𝑋

32𝑋 = 50𝑌

Simplificando quedará:

16𝑋 = 25𝑌 (a)

Restricción:

𝑋𝑌 = 40 (b)

Tenemos un sistema de dos ecuaciones, y de (a) despejamos X:

Quedará:

25𝑌
𝑋=
16

Luego sustituimos lo anterior en (b)

76
 25𝑌
( ) 𝑌 = 40
16

Resolviendo:

128
𝑌2 =
5

128
𝑌 = ±√
5

Por ser X y Y dimensiones, tomamos el positivo y se obtiene:

𝑌 = 5.06 𝑑𝑚

Luego calculamos el valor de X

25𝑌
𝑋=
16
25(5.06)
𝑋=
16

𝑋 = 7.91 𝑑𝑚

Entonces:

𝑌 = 5.06 𝑑𝑚 Conforman el punto crítico (P.C.)

de la función objetivo
𝑋 = 7.91 𝑑𝑚

𝑃𝐶: (7.91 , 5.06)

Este es el punto a minimizar de la función objetivo 𝑓(𝑥, 𝑦) está sujeto a restricción con 𝑔(𝑥, 𝑦)

Comprobación

X Y 𝒄 = 𝟑𝟐𝑿 + 𝟓𝟎𝒀 : Función objetivo

7.91 5.06 506.12  Es el área que va a cubrir, recordar la condición

10 4 520 XY=40. Entonces se debe satisfacer la restricción
20 2 740

Entonces los valores de la función objetivo del área mínima C min es 506.12 para los valores 7.91 y 5.06

Respuesta:

𝑌 = 5.06 𝑑𝑚

𝑋 = 7.91 𝑑𝑚

Problema 08.

77
Se requiere minimizar los costos de producción de una empresa que fabrica una serie de productos, dos de
los cuales resultan defectuosos. Por ello se ha estimado que la función que determina las pérdidas al
fabricar los productos es:

𝑓(𝑥, 𝑦) = 𝑥 2 + 2𝑦 2 − 𝑥𝑦

Con la restricción:

𝑥+𝑦 = 8

𝑥+𝑦−8= 0

La fórmula a utilizar es:

𝑓 (𝑥, 𝑦, 𝜆) = 𝑓 (𝑥, 𝑦) − 𝜆𝑔(𝑥, 𝑦)

Sustituyendo en la función restricción:

𝑓 (𝑥, 𝑦, 𝜆) = 𝑥 2 + 2𝑦 2 − 𝑥𝑦 − 𝜆(𝑥 + 𝑦 − 8)

𝑓(𝑥, 𝑦, 𝜆) = 𝑥 2 + 2𝑦 2 − 𝑥𝑦 − 𝑥𝜆 − 𝑦𝜆 + 8𝜆

Luego derivamos en función de: 𝑥, 𝑦, 𝜆

𝑑𝑓
= 2𝑥 − 𝑦 − 𝜆 = 0 (1)
𝑑𝑥

𝑑𝑓
𝑑𝑦
= 4𝑦 − 𝑥 − 𝜆 = 0 (2)

𝑑𝑓
𝑑𝜆
= −𝑥 − 𝑦 + 8 = 0 (3)

Luego eliminamos 𝜆 de (1) y (2)

2𝑥 − 𝑦 − 𝜆 = 0

(−1) − 𝑥 + 4𝑦 − 𝜆 = 0

2𝑥 − 𝑦 − 𝜆 = 0 (1)

𝑥 − 4𝑦 + 𝜆 = 0 (2)

3𝑥 − 5𝑦 = 0 (4)

Procedemos igual para (3) y (4)

(3) − 𝑥 − 𝑦 + 8 = 0

3𝑥 − 5𝑦 = 0

−3𝑥 − 3𝑦 + 24 = 0

78
 3𝑥 − 5𝑦 = 0

−8𝑦 = −24

𝑦=3

Luego sustituimos 𝑦 = 3 en (3)

−𝑥 − 𝑦 + 8 = 0

−𝑥 − 3 + 8 = 0

𝑥=5

Entonces el punto crítico P.C. será (5,3)

Entonces para minimizar los costos de producción se necesitará fabricar 5 productos de

“x” y 3 productos de “y”.

Problema 9

Que válvula se requiere para controlar un flujo de 750 lbs/hr de vapor a 395°F con una
presión de ingreso de 75 psig y de salida 30 psig

Solución

- Temperatura valor saturado a: 75 psig es 320°F (395-75=320)

- Recalentamiento del vapor: 395-320=75°F
Tener en cuenta:

𝑊 = 𝑁 ∗ 𝐹𝑠

Donde:

𝑁: Flujo vapor saturado en lb/hr

𝑊: Flujo en lb/hr de vapor recalentado

𝐹𝑠: Factor de recalentamiento

Grado de recalentamiento Factor Fs

50 °F 0.96
100 °F 0.94
150 °F 0.90
200 °F 0.87
250 °F 0.84

Dimensión de válvula
Coeficiente de flujo Cv
Jordan - Valve
¼ 0.84
79
 3/8 1.60
½ 2.5
¾ 4.4
1 6.4
1¼ 9.5
1½ 15.0
2 24.0
2½ 80.0
3 120.0
4 180.0
6 360.0

Interpolando 75°F, Fs dará 0.95

Equivalente en lb de vapor saturado:

𝑊 750
𝑁= = = 789.5 𝑙𝑏/ℎ𝑟
𝐹𝑠 0.95

𝑃1 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜

𝑃2 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎

𝑃𝑆𝐼𝐴 = 𝑃𝑆𝐼𝐺 + 14.7

𝑃1 = 75 + 14.7 = 89.7 𝑝𝑠𝑖𝑔

𝑃2 = 30 + 14.7 = 44.7 𝑝𝑠𝑖𝑔

Como

𝑃1
𝑃2 <
2
89.7
44.7 <
2

44.7 < 44.85

La fórmula de flujo crítico es:

𝑁 = 𝑄 = 2.1𝐶𝑣√∆𝑃 ∗ √𝑃1 + 𝑃2

Transformando:

𝑃1 𝑃1
𝑁 = 2.1𝐶𝑣 √ ∗ √𝑃1 +
2 2

𝑃1
Debido a que ∆𝑃 y 𝑃2 toman el valor de 2

Resolviendo términos:

80
 𝑃1 3𝑃1
𝑁 = 2.1𝐶𝑣 √ ∗√
2 2

2.1
𝑁= 𝐶𝑣𝑃1 √3
2
2𝑁
𝐶𝑣 =
2.1𝑃1 √3

Sustituyendo:
2 ∗ 789.5
𝐶𝑣 = = 4.84
2.1 ∗ 89.7 ∗ 1.7321

Consultando la tabla de Cv será recomendable un Cv de 6.4, por ello es necesario una

válvula de 1”

3 LENGUAJES Y REDES
3.1. Lenguajes de programación
Debido a la diversidad de fabricantes de equipos y software, en 1992 se adoptó el
estándar dado por la norma IEC 1131-3 para programación de controladores lógicos
programables (PLC), según esta norma la programación puede hacer se usando
lenguajes textuales y también a través de lenguajes gráficos:
a) Lenguajes textuales:
- Lista de instrucciones (IL)
- Texto estructurado (ST)
a-1) Lista de instrucciones (IL): Es un lenguaje de bajo nivel, similar al lenguaje
ensamblador. Solo permite una operación por línea, es adecuado para pequeñas
aplicaciones y para optimizar partes de una aplicación. Este lenguaje puede programarse
usando dispositivos acoplados al PLC.
a-2) Texto estructurado (ST): Es un lenguaje estructurado por bloques que posee sintaxis
parecida al PASCAL. Se emplea para mandos más complicadas, leer y escribir datos de
tipo analógico y digital, permite manejo de timers y contadores, además puede hacerse
uso de lazos de repetición, y funciones matemáticas.
b) Lenguajes gráficos:
- Diagrama de escalera (LD)
- Diagrama de bloques de funciones (FBD)
- Carta de funciones estructuradas (SFC)
b-1) Diagrama de escalera (LD): También conocido como diagrama Ladder, es el
lenguaje más usado, semeja el uso de bobinas y contactores, este lenguaje es una
aproximación al lenguaje eléctrico que se usaba para los controladores basados en
contactos (abierto/cerrado). Posee bloques de funciones adicionales como: timers,
contadores, controladores PID, etc.

81
Figura 1.40 Diagrama de escalera

b-2) Diagrama de bloque de funciones (FBD): Es un lenguaje que permite programar

elementos que aparecen como bloques para ser cableados entre sí, de forma análoga al
esquema de un circuito. Es adecuado para aplicaciones que involucren el flujo de
información o datos entre componentes de control.
b-3) Carta de funciones estructuradas (SFC): También conocido como gráfico secuencial
de funciones (GRAFCET), es un lenguaje que proporciona una cadena secuencial y
estructurada (secuencias en serie y paralelas) de conjunto de instrucciones. Los
elementos básicos son pasos y transiciones. Consiste de piezas de programa que son
inhibidas hasta que una condición especificada por las transiciones sea conocida.

3.2. Redes industriales

La automatización ha generado sustancial aumento de la producción y de maquinaria
instalada necesaria para lograr dicha producción; con el objetivo de desconcentrar
geográficamente las funciones se fue separando y aislando procesos, creándose
procesos individuales pero gobernados por una única central; bajo este entorno surgen
las denominadas redes industriales, las cuales son redes de computadoras dentro de
entornos industriales, donde se busca un correcto aprovechamiento de los recursos
tecnológicos y una integración de los procesos remotos.

Existen arquitecturas denominadas propietario donde un fabricante lanza productos

compatibles solamente con su propia arquitectura de red, pero también existen otras
arquitecturas denominadas abiertas, que permiten la utilización de equipos de cualquier
fabricante. Además, estas redes de arquitectura abiertas poseen organizaciones de
usuarios que ofrecen información y posibilitan el intercambio de experiencias con
respecto a los diversos problemas de funcionamiento de una red.

a) Ventajas y beneficios de las redes industriales

Dentro de ello se tiene:
- Permiten trabajar varios dispositivos a la vez, mediante trabajo en paralelo,
reduciendo el tiempo de operación.
- Procesan grandes cantidades de información, acceso de datos a altas velocidades.
- Permiten una integración rápida y simple de los diversos subsistemas.
- Expansión del sistema, pudiendo aumentar nuevos terminales y nuevos procesos.
- Permite supervisar y monitorear el sistema completo, pudiéndose detectar fallas y
problemas de procesos remotos desde una estación central de control.
- Permiten la programación desde un terminal remoto

b) Topologías de las Redes

La topología está referida a la forma como el cableado permite el enlace de los
dispositivos, así tenemos:
- Topología Estrella: Enlazan todos los dispositivos hacia un solo punto, la ventaja de
esta topología es que si un dispositivo falla no se verán afectadas las comunicaciones
con los otros dispositivos.
82
 - Topología Anillo: Enlaza los dispositivos uno a continuación de otro, solo un
dispositivo puede mandar o recibir información a la vez. Si falla un tramo de red la
comunicación se interrumpe, por lo que se acostumbra tender un anillo de respaldo.

3.2.1. Niveles de jerarquía en una Red Industrial

En una red industrial coexistirán equipos y dispositivos de todo tipo, los cuales suelen
agruparse jerárquicamente para establecer conexiones adecuadas, de esta forma se
definen cuatro niveles dentro de una red industrial:
- Nivel de gestión: Es el más elevado y se encarga de integrar los niveles siguientes en
una estructura de fábrica, e incluso de múltiples factorías. Las máquinas aquí
conectadas suelen ser estaciones de trabajo que hacen de puente entre el proceso
productivo y el área de gestión, etc. Se emplea una red de tipo LAN (Local Area
Network) o WAN (Wide Area Network).
- Nivel de control: Se encarga de enlazar y dirigir las distintas zonas de trabajo. A este
nivel se sitúan los autómatas de gama alta y los ordenadores dedicados a diseño,
control de calidad, programación, etc. Se emplea una red de tipo LAN.
- Nivel de campo y proceso: Se encarga de la integración de pequeños automatismos
(autómatas compactos, multiplexores de E/S, controladores PID, etc.) dentro de
subredes. En el nivel más alto de estas redes se suelen encontrar uno o varios
autómatas modulares, actuando como maestros de la red o maestros flotantes. En
este nivel se emplean los buses de campo.
- Nivel de E/S: es el nivel más próximo al proceso. Aquí están los sensores y
actuadores, encargados de manejar el proceso productivo y tomar las medidas
necesarias para la correcta automatización y supervisión.

Figura 1.41 Niveles de jerarquía.

3.2.2. Clasificación de las Redes

Las redes de datos son clasificadas por el tipo de equipamiento conectado a ellas y el
tipo de datos que circula por la red. Teniéndose las siguientes:

a) Por el tipo de dato que circula:

- Bit: Las redes con datos en formato de bits transmiten señales discretas, como
condiciones ON/OFF, ó uno y cero
- Byte: Las redes con datos en el formato de byte pueden contener paquetes de
informaciones discretas y/o analógicas.
- Paquetes: Las redes con datos en formato de paquete o bloque son capaces de
transmitir paquetes de información de tamaños variables.
83
b) Por tipo de equipo conectado y tipo de datos que manejan:
- Red Sensorbus: Manejan datos en formato de bits. Se utilizan para conectar equipos
simples y pequeños directamente a la red, con distancias pequeñas, estos equipos
conectados requieren de alta velocidad y son los sensores y actuadores.
- Red Devicebus: Maneja datos en formato de bytes. Se utilizan para cubrir distancias
de hasta 500m, los equipos conectados pueden tener varias entradas discretas y
analógicas, además maneja una mayor cantidad de dispositivos.
- Red Fieldbus: Maneja datos en formato de paquetes. Interconecta equipos de E/S
más inteligentes, los cuales pueden desempeñar funciones específicas de control,
tales como lazos de control PID, control de flujo de información y procesos. La red
además permite mayor distancia y manejo de mayor cantidad de dispositivos.

c) Por el alcance
- Red de área personal, o PAN (Personal Area Network), es una red de ordenadores
para la comunicación entre dispositivos de la computadora cerca de una persona.
- Red inalámbrica de área personal, o WPAN (Wireless Personal Area Network), es
una red de computadoras inalámbrica para la comunicación entre distintos dispositivos
(computadoras, puntos de acceso a internet, teléfonos celulares, PDA, dispositivos de
audio, impresoras) cercanos al punto de acceso. Estas redes normalmente son de
unos pocos metros y para uso personal, así como fuera de ella. El medio de transporte
puede ser cualquiera de las habituales redes inalámbricas las que reciben esta
denominación son habituales en Bluetooth.
- Red de área local, o LAN (Local Area Network), es una red que se limita a un área
especial relativamente pequeña tal como un cuarto, un solo edificio, una nave, o un
avión. Las redes de área local a veces se llaman una sola red de localización. No
utilizan medios o redes de interconexión públicos.
- Red de área local inalámbrica, o WLAN (Wireless Local Area Network), es un sistema
de comunicación de datos inalámbrico flexible, muy utilizado como alternativa a las
redes de área local cableadas o como extensión de estas.
- Red de área de campus, o CAN (Campus Area Network), es una red de
computadoras de alta velocidad que conecta redes de área local a través de un área
geográfica limitada, como campus universitario, base militar, hospital, etc. No utiliza
medios públicos para la interconexión.
- Red de área metropolitana (metropolitan area network o MAN, en inglés) es una red
de alta velocidad (banda ancha) de cobertura en un área geográfica más extensa que
un campus, pero aun así limitado. Por ejemplo, una red que interconecte los edificios
públicos de un municipio dentro de la localidad por medio de fibra óptica.
- Redes de área amplia, o WAN (Wide Area Network), son redes informáticas que se
extienden sobre un área geográfica extensa utilizando medios como: satélites, cables
interoceánicos, Internet, fibras ópticas públicas, etc.
- Red de área de almacenamiento, en inglés SAN (Storage Area Network), es una red
para conectar servidores, matrices (arrays) de discos y librerías de soporte,
permitiendo tránsito de datos sin afectar a las redes por las que acceden los usuarios
- Red de área local virtual, o VLAN (Virtual LAN), es un grupo de computadoras con un
conjunto común de recursos a compartir y de requerimientos, que se comunican como
si estuvieran adjuntos a una división lógica de redes de computadoras en la cual todos
los nodos pueden alcanzar a los otros por medio de broadcast (dominio de broadcast)
en la capa de enlace de datos, a pesar de su diversa localización física. Este tipo
surgió como respuesta a la necesidad de poder estructurar las conexiones de equipos
de un edificio por medio de software, permitiendo dividir un conmutador en varios
virtuales.

84
d) Por la forma
- La red en bus, tiene un único canal de comunicaciones (denominado bus, troncal o
backbone) al cual se conectan los diferentes dispositivos.
- En una red en anillo cada estación está conectada a la siguiente y la última está
conectada a la primera.
- En una red en estrella las estaciones están conectadas directamente a un punto
central y todas las comunicaciones se han de hacer necesariamente a través de éste.
- En una red en malla cada nodo está conectado a todos los otros.
- En una red en árbol los nodos están colocados en forma de árbol. Desde una visión
topológica, la conexión en árbol es parecida a una serie de redes en estrella
interconectadas salvo en que no tiene un nodo central.

Figura 1.42 Clasificación de las redes.

3.2.3. Tipos de Redes Industriales

a) ETHERNET
Utilizan el protocolo de enlace Carrier Sense/Multiple Access with Collision Detection; la
forma de transmitir los datos es en paquetes en una red, luego cada nodo de la red de
Ethernet escucha dicha transmisión y verifica si es que está destinada a ese nodo. El
nodo que corresponde al direccionamiento de destino del paquete es el que responde.

Al detectarse una colisión, el nodo detiene la transmisión e intenta enviar la información

nuevamente después de un período de tiempo aleatorio previa determinación. Algunos
ejemplos comunes de los protocolos de red usados para los sistemas de información de
uso general son TCP/IP, NetBEUI, IPX/SPX, UDP, AppleTalk, SNMP, y LAT.

Ventajas:
- Es una red ampliamente conocida y estandarizada
- Muchas PCs ya vienen con la tarjeta de red Ethernet en su placa madre
- Los sistemas operativos Windows trabajan con este tipo de red
- Se produce en volúmenes grandes, lo que hace que su costo sea bajo
Desventajas
- El tráfico de Ethernet se debe mantener a menudo significativamente debajo de sus
límites teóricos para tener en cuenta la detección de colisión.
- La red está orientada mayormente a oficinas y no a entornos industriales
- El ancho de banda es bajo

85
b) FIELDBUS
Son sistemas de comunicación digital bidireccional, que permiten la comunicación de
instrumentos, así como llevar a cabo tareas de control y monitoreo a través de un
software de supervisión. Los buses de campo (Fieldbus) constituyen el nivel más simple y
próximo al proceso dentro de la estructura de comunicaciones industriales.

Está basada en procesadores simples y utiliza un protocolo mínimo para gestionar el

enlace entre ellos. Los buses de campo permiten la comunicación con buses
jerárquicamente superiores y más potentes. En un bus de campo contiene las partes:
- Estándares de comunicación: Cubren los niveles físico, de enlace y de comunicación
establecidos en el modelo OSI (Open Systems Interconnection).
- Conexiones físicas: Esta referido al cableado estructurado de las instalaciones. Las
más comunes son semidúplex (comunicación en banda base tipo RS-485), RS-422 y
conexiones en bucle de corriente.
- Protocolo de acceso al medio (MAC) y de enlace (LLC): consiste en la definición de
una serie de funciones y servicios de la red mediante códigos de operación estándar.
- Nivel de aplicación: Es la interfaz que recibe el usuario, traducido en programas de
gestión y presentación. La aplicación suele ser propia de cada fabricante, pero también
a través de lenguajes estándar.

Características:
- Comunicación por medio de twisted-pair
- Alimentación soportado por los mismos dos cables de la señal, eliminando la
necesidad de fuentes de alimentación externas
- Velocidad de transmisión de 10 ó 100 Mb/s
- Basado en TCP/IP y Ethernet
Ventajas:
- Se emplea en aplicaciones de control distribuido, lo cual es más eficiente que un
control centralizado.

c) PROFIBUS
Es un sistema de bus de campo abierto (Fieldbus) independiente del fabricante. Su área
de aplicación abarca procesos de manufacturación y automatización de edificios. Tipos:
- PROFIBUS-DP Se diseña para comunicaciones de alta velocidad, entre los
controladores industriales y entrada-salida distribuida. Por ejemplo PLC y sensores.
- PROFIBUS-FMS Se diseña para la comunicación de uso general sobre todo entre los
controladores programables, tales como PLCs y PC.
- PROFIBUS-PA: Es un sistema diseñado para la automatización de procesos.
- CAN (Control Area Network). Utilizan un bus serial para conectar los dispositivos.

La aplicación original de estas redes fueron los automóviles, para cumplir tareas como
sincronización y control del motor, monitoreo de la caja de engranajes, alimentación de
ventanas y seguros de puertas, etc. Actualmente las aplicaciones de estas redes se han
ampliado al campo de los procesos industriales. Utiliza la configuración producto
consumidor (que es una especie de maestro-esclavo, pero que permite disminuir la
cantidad de tráfico).

Ventajas:
- Los dispositivos se pueden comunicar directamente entre ellos (sin la necesidad del
controlador). Por ejemplo el sensor impacto puede conectarse directamente al airbag,
respondiendo de una manera más rápida y confiable.
- Se ha vuelto comercial, puesto que muchos fabricantes lo ofrecen
- Los costos de implementación son bajos

86
d) DEVICE-NET
Es una red empleada en procesos de fabricación, sus principales características son:
- Topología física de tipo Basic Trunkline-Dropline
- Permite hasta 64 direcciones de nodos en una sola red.
- Comunicación punto a punto
- Modelo producto-consumidor para transferencia de datos.
- Transmite señales de datos y potencia por medio del mismo cable.
- Inserción de dispositivos sin necesidad de quitar la alimentación de la red.
- Dispositivos de potencia externos pueden compartir el cable del bus con dispositivos
alimentados por el bus.

3.2.4. Protocolos para Buses de Campo

Existen diversos buses de campos (Fieldbus) según los fabricantes o agrupaciones de
fabricantes, siendo los más importantes los siguientes:

a) Protocolo MODBUS
Es un protocolo de comunicación desarrollado por MODICON para comunicación entre
PLCs. Entre los dispositivos que lo utilizan podemos mencionar: PLC, drives, sensores,
actuadores remotos; el protocolo establece como deben transmitirse los mensajes y
como realizar la detección de errores.

Su principal inconveniente es que no está reconocido por ninguna normal internacional, el

control de acceso al medio tipo maestro esclavo. Además:
- El protocolo especifica el formato de trama, secuencias y control de errores.
- Sólo especifica la capa de enlace del modelo ISO/OSI.
- A cada esclavo se le asigna una dirección fija y única en el rango de 1 a 247.
- La dirección 0 está reservada para mensajes de difusión sin respuesta.

b) Protocolo BITBUS
Es un sistema de comunicación serial; basado en una línea compartida RS-485 (varias
estaciones de comunicación en un mismo par de cables) y está optimizado para
transmisión de pequeños mensajes en tiempo real. En instalaciones más actuales se
emplea también fibra óptica para su implementación.

La estructura de la red puede ser de varios tipos:

- Básica: Estructura lógica del tipo maestro esclavo.
- Árbol: Emplean repetidores para largas distancias, se considera todo un único bus y
opera en modo autoreloj (porque los repetidores no transmiten la señal de reloj).
- Árbol multinivel: Emplean uniones esclavo/maestro para formar subbuses en varios
niveles. Cada nivel puede operar en velocidad propia y posee propias direcciones.

Para la configuración maestro esclavo, cada esclavo posee su propia dirección de red
que le hace diferente del resto e identificable dentro de la red; el maestro maneja la red
seleccionando los esclavos. Los esclavos deben responder exclusivamente cuando son
requeridos por el maestro; existen dos modos de sincronización de bits:
- Síncrono: Los datos se transmiten por un par trenzado y el reloj por otro par
adicional. No se admiten repetidores y la estructura del bus es completamente lineal.
- Autoreloj: Cada nodo genera su propio reloj, sincronizando con la línea de datos.

Los datos se codifican en formato NRZI. Se permiten repetidores (obligatorio para más de
28 nodos). Las derivaciones a partir del repetidor requieren una línea de control además
de la línea de datos, por lo que se emplean dos pares trenzados.

87
c) Protocolo PROFIBUS
Este medio puede ser empleado para transmisiones de datos de alta velocidad y tiempos
críticos, como para tareas intensivas de comunicación compleja. Tiene una estructura
maestro esclavo; es decir:
- Dispositivos maestros: Determinan la comunicación de datos sobre el bus. Un
maestro puede enviar mensajes sin una petición externa cuando mantiene el control
de acceso al bus (la señal). Los maestros también se denominan estaciones activas.
- Dispositivos esclavos: Son dispositivos periféricos. Los esclavos son normalmente
dispositivos de E/S, válvulas, actuadores y transmisores de señal. No tienen el control
de acceso al bus y sólo pueden recibir mensajes o enviar mensajes al maestro cuando
son permitidos para ello. Los esclavos también son denominados estaciones pasivas.

d) Estándar ASI
ASI (Actuator Sensor Interface), define la conexión directa de sensores binarios y
actuadores al nivel más bajo de automatización (nivel de entrada/salida) hacia redes de
más alto nivel y dispositivos de control. Reemplaza complejos cableados y paneles,
reduce el tiempo de diseño, costo de instalación y complejidad de mantenimiento.

Opera según principio maestro/esclavo. El controlador central, tanto una PC o PLC, o la

entrada a redes más altas, contiene un módulo maestro. Los sensores/actuadores se
conectan a esclavos que están enlazados en red por medio de un cable polarizado; el
cableado de red puede efectuarse empleando conexiones en bus o en árbol de hasta 200
metros de longitud (empleando repetidores).

3.3. Sistema SCADA

Los sistemas SCADA (Supervisory Control And Data Adquisition) son aplicaciones de
software, con la finalidad de controlar y supervisar procesos a distancia; se basan en la
adquisición de datos de procesos remotos. Estos sistemas actúan sobre dispositivos
instalados en planta, como son controladores, autómatas, sensores, actuadores,
registradores, etc; Permitiendo controlar el proceso desde una estación remota, para ello
el software brinda una interfaz gráfica que muestra el comportamiento del proceso en
tiempo real, enviando la información generada en el proceso productivo a diversos
usuarios, del mismo nivel como hacia otros supervisores dentro de la empresa;
permitiendo la participación de otras áreas como por ejemplo: control de calidad,
supervisión, mantenimiento, etc.

Generalmente se vincula el software al uso de una computadora o de un PLC, la acción

de control es realizada por controladores de campo, pero la comunicación del sistema
con el operador es necesariamente vía computadora. Sin embargo el operador puede
gobernar el proceso en un momento dado si es necesario.

Existen diversos tipos de sistemas SCADA dependiendo del fabricante y sobre todo de la
finalidad con que se va a hacer uso del sistema, por ello antes de decidir cuál es el más
adecuado hay que tener presente si cumple o no ciertos requisitos básicos:
- Todo sistema debe tener arquitectura abierta, es decir, permitir su crecimiento y
expansión, además adecuarse a las necesidades futuras del proceso y de planta.
- La programación e instalación no debe presentar mayor dificultad, debe contar con
interfaces gráficas que muestren un esquema básico y real del proceso
- Permitir adquirir datos de todo equipo, así como la comunicación a nivel interno y
externo (redes locales y de gestión). Deben ser programas sencillos de instalar, sin
excesivas exigencias de hardware, con interfaces amigables para el usuario.

88
A continuación se muestra una lista de algún software SCADA y su fabricante:
Aimax Desin Instruments S. A.
CUBE Orsi España S. A.
FIX Intellution.
Lookout National Instruments.
Monitor Pro Schneider Electric.
Scada InTouch LOGITEK.
SYSMAC SCS Omron.
Scatt Graph 5000 ABB.
WinCC Siemens.
Coros LS-B/Win Siemens.
CIRNET CIRCUTOR S.A.
FIXDMACS Omron-Intellution.
RS-VIEW32 Rockwell
GENESIS32 Iconics

3.3.1. Funciones Principales

- Supervisión remota de instalaciones y equipos: Permite al operador conocer el
estado de desempeño de las instalaciones y los equipos alojados en la planta, lo que
permite dirigir las tareas de mantenimiento y estadística de fallas.
- Control remoto de instalaciones y equipos: Mediante el sistema se puede activar o
desactivar los equipos remotamente (por ejemplo abrir válvulas, activar interruptores,
prender motores, etc.), de manera automática y también manual. Además es posible a
justar parámetros, valores de referencia, algoritmos de control, etc.
- Procesamiento de datos: Los datos adquiridos son la información que alimenta el
sistema, la cual se procesa, analizada y comparada con datos anteriores y con datos
de otros puntos de referencia, dando un resultado con información confiable y veraz.
- Visualización gráfica dinámica: El sistema es capaz de brindar imágenes en
movimiento que representen el comportamiento del proceso, dándole al operador la
impresión de estar presente dentro de una planta real. Estos gráficos también pueden
corresponder a curvas de las señales analizadas en el tiempo.
- Generación de reportes: El sistema permite generar informes con datos estadísticos
del proceso en un tiempo determinado por el operador.
- Representación se señales de alarma: A través de las señales de alarma se logra
alertar al operador frente a una falla o la presencia de una condición perjudicial o fuera
de lo aceptable. Estas señales pueden ser tanto visuales como sonoras.
- Almacenamiento de información histórica: Se cuenta con la opción de almacenar los
datos adquiridos, esta información puede analizarse posteriormente, el tiempo de
almacenamiento dependerá del operador o del autor del programa.
- Programación de eventos: Esta referido a la posibilidad de programar subprogramas
que brinden automáticamente reportes, estadísticas, gráfica de curvas, activación de
tareas automáticas, etc.

3.3.2. Transmisión de la Información

Los sistemas SCADA se comunican vía red, puertos GPIB, telefónica o satélite, es
necesario contar con computadoras remotas que realicen envió de datos hacia una
computadora central, esta será parte de un centro de control y gestión de información.

Para el intercambio de datos entre dispositivos de campo y la estación central de control

y gestión, se requiere un medio de comunicación, estos medios pueden ser cableados
(cable coaxial, fibra óptica, cable telefónico) o no cableados (microondas, ondas de radio,
comunicación satelital).

89
Cada fabricante de equipos para sistemas SCADA emplean diferentes protocolos de
comunicación y no existe un estándar para la estructura de los mensajes, sin embargo
existen estándares internacionales que regulan el diseño de las interfaces de
comunicación entre los equipos del sistema SCADA y equipos de transmisión de datos.

Un protocolo de comunicación es un conjunto de reglas y procedimientos que permite a

las unidades remotas y central, el intercambio de información. Los sistemas SCADA
hacen uso de los protocolos de las redes industriales.

3.3.3. Elementos del Sistema

Un sistema SCADA está conformado por:
- Interfaz Operador Máquinas: Es el entorno visual del sistema para que el operador se
adapte al proceso desarrollado por la planta. Permite interacción del ser humano con
los medios tecnológicos implementados.
- Unidad Central (MTU): Conocido como Unidad Maestra. Ejecuta las acciones de
mando (programadas) en base a los valores actuales de las variables medidas. La
programación se realiza por medio de bloques de programa en lenguaje de alto nivel
(C, Basic, etc.). También se encarga del almacenamiento y procesado ordenado de los
datos, de forma que otra aplicación o dispositivo pueda tener acceso a ellos.
- Unidad Remota (RTU): Lo constituye todo elemento que envía información a la
unidad central. Es parte del proceso productivo y se encuentra ubicada en la planta.
- Sistema de Comunicaciones: Se encarga de transferir la información del punto donde
se realizan las operaciones, hasta el punto donde se supervisa y controla el proceso.
Lo conforman los transmisores, receptores y medios de comunicación.
- Transductores: Son los elementos que permiten la conversión de una señal física en
una señal eléctrica (y viceversa). Su calibración es muy importante para que no haya
problema con la confusión de valores de los datos.

Figura 2.14 Sistema Scada.

La RTU es un sistema que cuenta con un microprocesador e interfaces de entrada y

salida analógicas como digitales para tomar la información del proceso provista por
dispositivos de instrumentación y control en una localidad remota y utilizando técnicas de
transmisión de datos y enviarla al sistema central. La MTU, bajo un software de control,
permite adquisición de la data a través de todas las RTUs ubicadas remotamente y brinda
la capacidad de ejecutar comandos de control remoto cuando requiera el operador. La
data adquirida por la MTU se presenta mediante una interfaz gráfica, y esta información
puede ser impresa en un reporte.

SCADA
SCADA, acrónimo de Supervisory Control And Data Acquisition (Supervisión,Control y
Adquisición de Datos) es un software para ordenadores que permite controlar y
supervisar procesos industriales a distancia. Facilita retroalimentación en tiempo real con
90
los dispositivos de campo (sensores y actuadores), y controla el proceso
automáticamente. Provee de toda la información que se genera en el proceso productivo
(supervisión, control calidad, control de producción, almacenamiento de datos, etc.) y
permite su gestión e intervención.
La realimentación, también denominada retroalimentación o feedback es, en una
organización, el proceso de compartir observaciones, preocupaciones y sugerencias, con
la intención de recabar información, a nivel individual o colectivo, para mejorar o modificar
diversos aspectos del funcionamiento de una organización. La realimentación tiene que
ser bidireccional de modo que la mejora continua sea posible, en el escalafón jerárquico,
de arriba para abajo y de abajo para arriba.
En la teoría de control, la realimentación es un proceso por el que una cierta proporción
de la señal de salida de un sistema se redirige de nuevo a la entrada. Esto es de uso
frecuente para controlar el comportamiento dinámico del sistema. Los ejemplos de la
realimentación se pueden encontrar en la mayoría de los sistemas complejos, tales como
ingeniería, arquitectura, economía, sociología y biología. Arturo Rosenblueth, investigador
mexicano y médico en cuyo seminario de 1943 hizo una ponencia llamada “Behavior,
Purpose and Teleology“ ("comportamiento, propósito y teleología"), de acuerdo con
Norbert Wiener, fijó las bases para la nueva ciencia de la cibernética y propuso que el
comportamiento controlado por la realimentación negativa, aplicada a un animal, al ser
humano o a las máquinas era un principio determinante y directivo, en la naturaleza o en
las creaciones humanas..
Lazo abierto y cerrado
Existen dos tipos de sistemas principalmente: los de lazo abierto o no realimentados y los
de lazo cerrado o realimentados. Los sistemas de lazo cerrado funcionan de tal manera
que hacen que la salida vuelva al principio para que se analice la diferencia con un valor
de referencia y en una segunda opción la salida se vaya ajustando, así hasta que el error
sea 0. Cualquier sistema que tenga como objeto controlar una cantidad como por ejemplo
temperatura, velocidad, presión, caudal, fuerza, posición, etc. son normalmente de lazo
cerrado. Los sistemas de lazo abierto no se comparan a la variable controlada con una
entrada de referencia. Cada ajuste de entrada determina una posición de funcionamiento
fijo en los elementos de control (por ejemplo con temporizadores).
Es así que, la realimentación es un mecanismo o proceso cuya señal se mueve dentro de
un sistema y vuelve al principio de éste como en un bucle, que se llama "bucle de
realimentación". En un sistema de control (que tiene entradas y salidas), parte de la señal
de salida vuelve de nuevo al sistema como parte de su entrada; a esto se le llama
"realimentación" o retroalimentación.
La realimentación comprende todas aquellas soluciones de aplicación que hacen
referencia a la captura de información de un proceso o planta, no necesariamente
industrial, para que, con esta información, sea posible realizar una serie de análisis o
estudios con los que se pueden obtener valiosos indicadores que permitan una
retroalimentación sobre un operador o sobre el propio proceso, tales como:
• Indicadores sin retroalimentación inherente (no afectan al proceso, sólo al
operador):
o Estado actual del proceso. Valores instantáneos;
o Desviación o deriva del proceso. Evolución histórica y acumulada;
• Indicadores con retroalimentación inherente (afectan al proceso, después al
operador):
o Generación de alarmas;
o HMI Human Machine Interface (Interfaces hombre-máquina);
o Toma de decisiones:
Mediante operatoria humana;
Automática (mediante la utilización de sistemas basados en el conocimiento o
sistemas expertos).

91
Esquema de un sistema típico[editar]

Este esquema es un ejemplo de la aplicación del sistema SCADA en áreas industriales.

Éstas áreas pueden ser:
• Monitorizar procesos químicos, físicos o de transporte en sistemas de suministro
de agua, para controlar la generación y distribución de energía eléctrica, de gas o en
oleoductos y otros procesos de distribución.
• Gestión de la producción (facilita la programación de la fabricación).
• Mantenimiento (proporciona magnitudes de interés tales para evaluar y determinar
modos de fallo, MTBF, índices de Fiabilidad, entre otros).
• Control de Calidad (proporciona de manera automatizada los datos necesarios
para calcular índices de estabilidad de la producción CP y CPk, tolerancias, índice de
piezas NOK/OK, etc.
• Administración (actualmente pueden enlazarse estos datos del SCADA con un
servidor ERP (Enterprise Resource Planning o sistema de planificación de recursos
empresariales), e integrarse como un módulo más).
• Tratamiento histórico de información (mediante su incorporación en bases de
datos).
Definiciones del Sistema
Supervisión: acto de observar el trabajo o tareas de otro (individuo o máquina) que puede
no conocer el tema en profundidad, supervisar no significa el control sobre el otro, sino el
guiarlo en un contexto de trabajo, profesional o personal, es decir con fines correctivos
y/o de modificación.
Automática: ciencia tecnológica que busca la incorporación de elementos de ejecución
autónoma que emulan el comportamiento humano o incluso superior.
Principales familias: autómatas, robots, controles de movimiento, adquisición de datos,
visión artificial, etc.
PLC: Programmable Logic Controller, Controlador Lógico Programable.
PAC: Programmable Automation Controller, Controlador de Automatización Programable.
Un sistema SCADA incluye un hardware de señal de entrada y salida, controladores,
interfaz hombre-máquina (HMI), redes, comunicaciones, base de datos y software.
El término SCADA usualmente se refiere a un sistema central que monitoriza y controla
un sitio completo o una parte de un sitio que nos interesa controlar (el control puede ser
sobre máquinas en general, depósitos, bombas, etc.) o finalmente un sistema que se
extiende sobre una gran distancia (kilómetros / millas). La mayor parte del control del sitio
es en realidad realizada automáticamente por una Unidad Terminal Remota (UTR), por
un Controlador Lógico Programable (PLC) y más actualmente por un Controlador de
Automatización Programable (PAC). Las funciones de control del servidor están casi
siempre restringidas a reajustes básicos del sitio o capacidades de nivel de supervisión.
Por ejemplo un PLC puede controlar el flujo de agua fría a través de un proceso, pero un
sistema SCADA puede permitirle a un operador cambiar el punto de consigna (set point)
de control para el flujo, y permitirá grabar y mostrar cualquier condición de alarma como
la pérdida de un flujo o una alta temperatura. La realimentación del lazo de control es
cerrada a través del RTU o el PLC; el sistema SCADA monitoriza el desempeño general
de dicho lazo. El sistema SCADA también puede mostrar gráficas con históricos, tablas
con alarmas y eventos, permisos y accesos de los usuarios...
Necesidades de la supervisión de procesos:
• Limitaciones de la visualización de los sistemas de adquisición y control.
• Control software. Cierre de lazo del control.
• Recoger, almacenar y visualizar la información.
Interfaz humano-máquina
Una interfaz Hombre - Máquina o HMI ("Human Machine Interface") es el aparato que
presenta los datos a un operador (humano) y a través del cual éste controla el proceso.

92
Los sistemas HMI podemos pensarlos como una "ventana de un proceso". Esta ventana
puede estar en dispositivos especiales como paneles de operador o en un ordenador. Los
sistemas HMI en ordenadores se los conoce también como software (o aplicación) HMI o
de monitorización y control de supervisión. Las señales del proceso son conducidas al
HMI por medio de dispositivos como tarjetas de entrada/salida en el ordenador, PLC's
(Controladores lógicos programables), PACs (Controlador de automatización
programable ), RTU (Unidades remotas de I/O) o DRIVER's (Variadores de velocidad de
motores). Todos estos dispositivos deben tener una comunicación que entienda el HMI.
La industria de HMI nació esencialmente de la necesidad de estandarizar la manera de
monitorizar y de controlar múltiples sistemas remotos, PLCs y otros mecanismos de
control. Aunque un PLC realiza automáticamente un control pre-programado sobre un
proceso, normalmente se distribuyen a lo largo de toda la planta, haciendo difícil recoger
los datos de manera manual, los sistemas SCADA lo hacen de manera automática.
Históricamente los PLC no tienen una manera estándar de presentar la información al
operador. La obtención de los datos por el sistema SCADA parte desde el PLC o desde
otros controladores y se realiza por medio de algún tipo de red, posteriormente esta
información es combinada y formateada. Un HMI puede tener también vínculos con una
base de datos para proporcionar las tendencias, los datos de diagnóstico y manejo de la
información así como un cronograma de procedimientos de mantenimiento, información
logística, esquemas detallados para un sensor o máquina en particular, incluso sistemas
expertos con guía de resolución de problemas. Desde cerca de 1998, virtualmente todos
los productores principales de PLC ofrecen integración con sistemas HMI/SCADA,
muchos de ellos usan protocolos de comunicaciones abiertos y no propietarios.
Numerosos paquetes de HMI/SCADA de terceros ofrecen compatibilidad incorporada con
la mayoría de PLCs.
SCADA es popular debido a esta compatibilidad y seguridad. Ésta se usa desde
aplicaciones a pequeñas escalas, como controladores de temperatura en un espacio,
hasta aplicaciones muy grandes como el control de plantas nucleares.
Soluciones de hardware
La solución de SCADA a menudo tiene componentes de sistemas de control distribuido,
DCS (Distribuited Control System). El uso de RTUs o PLCs o últimamente PACs sin
involucrar computadoras maestras está aumentando, los cuales son autónomos
ejecutando procesos de lógica simple. Frecuentemente se usa un lenguaje de
programación funcional para crear programas que corran en estos RTUs y PLCs, siempre
siguiendo los estándares de la norma IEC 61131-3. La complejidad y la naturaleza de
este tipo de programación hace que los programadores necesiten cierta especialización y
conocimiento sobre los actuadores que van a programar. Aunque la programación de
estos elementos es ligeramente distinta a la programación tradicional, también se usan
lenguajes que establecen procedimientos, como pueden ser FORTRAN, C o Ada95. Esto
les permite a los ingenieros de sistemas SCADA implementar programas para ser
ejecutados en RTUs o un PLCs.
Componentes del sistema
Los tres componentes de un sistema SCADA son:
1. Múltiples Unidades de Terminal Remota (también conocida como UTR, RTU o
Estaciones Externas).
2. Estación Maestra y Computador con HMI.
3. Infraestructura de Comunicación.
Unidad de Terminal Remota (RTU)
La RTU se conecta al equipo físicamente y lee los datos de estado como los estados
abierto/cerrado desde una válvula o un interruptor, lee las medidas como presión, flujo,
voltaje o corriente. Por el equipo el RTU puede enviar señales que pueden controlarlo:
abrirlo, cerrarlo, intercambiar la válvula o configurar la velocidad de la bomba, ponerla en
marcha, pararla.

93
La RTU puede leer el estado de los datos digitales o medidas de datos analógicos y
envía comandos digitales de salida o puntos de ajuste analógicos.
Una de las partes más importantes de la implementación de SCADA son las alarmas.
Una alarma es un punto de estado digital que tiene cada valor NORMAL o ALARMA. La
alarma se puede crear en cada paso que los requerimientos lo necesiten. Un ejemplo de
un alarma es la luz de "tanque de combustible vacío"del automóvil. El operador de
SCADA pone atención a la parte del sistema que lo requiera, por la alarma. Pueden
enviarse por correo electrónico o mensajes de texto con la activación de una alarma,
alertando al administrador o incluso al operador de SCADA.
Estación Maestra
El término "Estación Maestra" se refiere a los servidores y al software responsable para
comunicarse con el equipo del campo (RTUs, PLCs, etc) en estos se encuentra el
software HMI corriendo para las estaciones de trabajo en el cuarto de control, o en
cualquier otro lado. En un sistema SCADA pequeño, la estación maestra puede estar en
un solo computador, A gran escala, en los sistemas SCADA la estación maestra puede
incluir muchos servidores, aplicaciones de software distribuido, y sitios de recuperación
de desastres.
El sistema SCADA usualmente presenta la información al personal operativo de manera
gráfica, en forma de un diagrama de representación. Esto significa que el operador puede
ver un esquema que representa la planta que está siendo controlada. Por ejemplo un
dibujo de una bomba conectada a la tubería puede mostrar al operador cuanto fluido está
siendo bombeado desde la bomba a través de la tubería en un momento dado o bien el
nivel de líquido de un tanque o si la válvula está abierta o cerrada. Los diagramas de
representación puede consistir en gráficos de líneas y símbolos esquemáticos para
representar los elementos del proceso, o pueden consistir en fotografías digitales de los
equipos sobre los cuales se animan las secuencias.
Los bloques software de un SCADA (módulos), permiten actividades de adquisición,
supervisión y control.
Características
• Configuración: permite definir el entorno de trabajo del SCADA, adaptándolo a la
aplicación particular que se desea desarrollar.
• Interfaz gráfica del operador: proporciona al operador las funciones de control y
supervisión de la planta. El proceso se representa mediante sinópticos gráficos
almacenados en el ordenador de proceso y generados desde el editor incorporado en el
SCADA o importados desde otra aplicación durante la configuración del paquete.
• Módulo de proceso: ejecuta las acciones de mando preprogramadas a partir de los
valores actuales de variables leídas.
• Gestión y archivo de datos: almacenamiento y procesado ordenado de datos, de
forma que otra aplicación o dispositivo pueda tener acceso a ellos.
• Comunicaciones: transferencia de información entre la planta y la arquitectura
hardware que soporta el SCADA, y también entre ésta y el resto de elementos
informáticos de gestión.
El paquete HMI para el sistema SCADA típicamente incluye un programa de dibujo con el
cual los operadores o el personal de mantenimiento del sistema pueden cambiar la
apariencia de la interfaz. Estas representaciones pueden ser tan simples como unas
luces de tráfico en pantalla, las cuales representan el estado actual de un campo en el
tráfico actual, o tan complejas como una pantalla de multiproyector representando
posiciones de todos los elevadores en un rascacielos o todos los trenes de una vía férrea.
Plataformas abiertas como GNU/Linux que no eran ampliamente usados inicialmente, se
usan debido al ambiente de desarrollo altamente dinámico y porque un cliente que tiene
la capacidad de acomodarse en el campo del hardware y mecanismos a ser controlados
que usualmente se venden UNIX o con licencias OpenVMS. Hoy todos los grandes

94
sistemas son usados en los servidores de la estación maestra así como en las estaciones
de trabajo HMI.
Filosofía Operacional
En vez de confiar en la intervención del operador o en la automatización de la estación
maestra los RTU pueden ahora ser requeridos para operar ellos mismos, realizando su
propio control sobre todo por temas de seguridad. El software de la estación maestra
requiere hacer más análisis de datos antes de ser presentados a los operadores,
incluyendo análisis históricos y análisis asociados con los requerimientos de la industria
particular. Los requerimientos de seguridad están siendo aplicados en los sistemas como
un todo e incluso el software de la estación maestra debe implementar los estándares
más fuertes de seguridad en ciertos mercados.
Para algunas instalaciones, los costos que pueden derivar de los fallos de un sistema de
control es extremadamente alto, es posible incluso haya riesgo de herir las personas. El
hardware del sistema SCADA es generalmente lo suficientemente robusto para resistir
condiciones de temperatura, humedad, vibración y voltajes extremos pero en estas
instalaciones es común aumentar la fiabilidad mediante hardware redundante y varios
canales de comunicación. Una parte que falla puede ser fácilmente identificada y su
funcionalidad puede ser automáticamente desarrollada por un hardware de backup. Una
parte que falle puede ser reemplazada sin interrumpir el proceso. La confianza en cada
sistema puede ser calculado estadísticamente y este estado es el significado de tiempo
medio entre fallos, el cual es una variable que acumula tiempos entre fallas. El resultado
calculado significa que el tiempo medio entre fallos de sistemas de alta fiabilidad puede
ser de siglos.
Infraestructura y Métodos de Comunicación
Los sistemas SCADA tienen tradicionalmente una combinación de radios y señales
directas seriales o conexiones de módem para conocer los requerimientos de
comunicaciones, incluso Ethernet e IP sobre SONET (fibra óptica) es también
frecuentemente usada en sitios muy grandes como ferrocarriles y estaciones de energía
eléctrica. Es más, los métodos de conexión entre sistemas puede incluso que sea a
través de comunicación wireless (por ejemplo si queremos enviar la señal a una PDA, a
un teléfono móvil,...) y así no tener que emplear cables.
Para que la instalación de un SCADA sea perfectamente aprovechada, debe de cumplir
varios objetivos:
1. Deben ser sistemas de arquitectura abierta (capaces de adaptarse según las
necesidades de la empresa).
2. Deben comunicarse con facilidad al usuario con el equipo de planta y resto de la
empresa (redes locales y de gestión).
3. Deben ser programas sencillos de instalar, sin excesivas exigencias de hardware.
También tienen que ser de utilización fácil.
Aplicaciones SCADA
Para desarrollar un sistema SCADA es necesario un IDE en el cual diseñar, entre otras
cosas:
• el aspecto que va a tener el SCADA
• las funciones y eventos que debe ejecutar cuando se interactúa con su interfaz
HMI
• las operaciones y cálculos que debe realizar con los datos adquiridos
Así pues, una de las soluciones en el control SCADA es utilizar la aplicación creada junto
con un programa para monitorizar, controlar y automatizar señales analógicas y digitales,
capturadas a través de tarjetas de adquisición de datos. Uno de los programas más
utilizados para este fin es el LabView (National Instruments).
.
Ejemplo práctico de un sistema SCADA para principiantes en el tema[editar]

95
Un SCADA sirve para supervisar y su principal objetivo es medir con la finalidad de
corregir.
Tenemos un proceso químico, que puede ser desde una fábrica de gelatina, a una de
antibióticos... que queremos supervisar. Lo que pondremos en la planta de producción
serán PLCs, HMIs,etc ... lo que se denomina Nivel I, ó nivel básico de automatización.
Los datos obtenidos por estos hardwares industriales son transportados a través de un
bus o varios buses a un servidor (server), que es el supervisor, el que controla, mediante
el mencionado SCADA. Este envío de datos se puede hacer a través de ethernet, por
ejemplo.
El servidor, a su tiempo, manda los datos a una base con la finalidad de almacenar la
información (para trabajar con ella, crear históricos de errores o alarmas...). Esta base de
datos puede estar integrada dentro del disco duro del propio servidor. También es posible
que el servidor mande la información a otro PC, PDA, Telf, Internet.... es decir, transmita
la información a otros sistemas operativos, en los cuales los clientes, accionistas, jefes,
supervisores... pueden acceder a la información.

1. Descripción general del sistema de control

El GTC consiste en un conjunto de subsistemas que deben trabajar de forma coordinada.

Estos subsistemas se encuentran distribuidos físicamente en las instalaciones del GTC.
La responsabilidad del sistema de control es el control y monitorización de estos
subsistemas y proporcionar una interfaz de usuario homogénea.
La arquitectura física del sistema de control consistirá en una serie de computadores,
equipos electrónicos, sensores y actuadores interconectados. Estos elementos serán
responsables del control directo de los diferentes subsistemas del GTC. El sistema de
control será responsable de otras tareas (e.g. planificación de observaciones, archivo de
los datos, análisis de la calidad de los datos) para lo cual existirán un número de
estaciones de trabajo conectadas a través de una o más redes de área local, las cuales
proveerán acceso a un grupo de servicios centralizados (por ejemplo, catálogos,
archivos).
Una arquitectura de software abierta, flexible, distribuida y orientada a objetos será
utilizada con el objeto de proveer acceso independiente de la localización a los diferentes
servicios distribuidos. Además, estos servicios son requeridos para garantizar un nivel de
calidad de servicio. La implementación de esta arquitectura será simplificada mediante el
uso de middleware distribuido. Este middleware asegurará mediante una política de
planificación correcta, que todas las tareas tendrán los recursos necesarios. Suministrará
un esqueleto "plug&play" donde los diferentes componentes del software de control serán
conectados. Esta arquitectura suministrará un entorno homogéneo tal, que el tiempo y
coste de desarrollo de los diferentes componentes será reducido.

2. Arquitectura del Software

La arquitectura del sistema de control consistirá en un conjunto altamente integrado de

sistemas distribuidos por medio de redes en una organización jerárquica. Esta jerarquía
será organizada siguiendo el model cliente-servidor. El sistema de control operará en
tiempo real (quasi-real time), con una jerarquía de niveles de control y comunicaciones
entre procesos. Habrá un gran número de puntos de control y por lo tanto, de procesos
para controlarlos. Los planes actuales complan varios procesos front-end, procesos,
estaciones de trabajo y servidores.
Al igual que en otros dominios (aviación, telecomunicaciones, multimedia), garantía de
tiempo real es necesaria en el sistema de control de las redes de comunicación, en los
sistemas operativos y en los componentes middleware subyacentes, con el objetivo de
satisfacer la calidad de servicio requerida.

96
Los elementos de proceso del sistema de control pueden utilizar una implementación
estándar en tiempo real de CORBA (Common Object Request Broker Architecture) para
la comunicación entre objetos a través de redes.
Además, la especificación de interfaces será muy importante para el mantenimiento y
conservación de la inversión teninendo en cuenta los rápidos cambios tecnológicos. Por
ello serán usados estándars abiertos como RT POSIX o ATM, y también CORBA.

3. Arquitectura del Hardware

La arquitectura del hardware del sistema de control será totalmente distribuida. Consistirá
en nodos VME llamados unidades de control locales (LCU) con capacidad de proceso en
tiempo real conectados directamente a dispositivos físicos del GTC. Estas conexiones
serán capaces de usar un conjunto variado de buses de control (ej., CAN bus, GPIB,
Bitbus). Otros nodos de alto nivel llevarán a cabo funciones de coordinación y ofrecerán
servicios críticos al resto de los nodos (ej., envío de eventos, logging, monitorización,
planificación). Ambas, LCU y las unidades de coordinación, serán conectadas por medio
de uno o más ATM nodos, para formar la llamada red de control. Esta arquitectura
permitirá una configuración dinámica del tráfico del tal forma que cada nodo tendrá un
ancho de banda adecuado a sus necesidades. En las circunstancias en las que el ancho
de banda es muy grande, serán usados otros interfaces como SCI o Fiber Channel, Sin
embargo, cuando el ancho de banda no sea problema, se podrían usar interfaces más
baratos como Ethernet o Fast-Ethernet.

4. Introducción a los sistemas SCADA

Definición de sistema SCADA.

SCADA es el acrónimo de Supervisory Control And Data Acquisition (Supervisión, Control
y Adquisición de Datos).
Un SCADA es un sistema basado en computadores que permite supervisar y controlar a
distancia una instalación de cualquier tipo. A diferencia de los Sistemas de Control
Distribuido, el lazo de control es GENERALMENTE cerrado por el operador. Los
Sistemas de Control Distribuido se caracterizan por realizar las acciones de control en
forma automática. Hoy en día es fácil hallar un sistema SCADA realizando labores de
control automático en cualquiera de sus niveles, aunque su labor principal sea de
supervisión y control por parte del operador. En la tabla No. 1 se muestra un cuadro
comparativo de las principales características de los sistemas SCADA y los sistemas de
Control Distribuído (DCS) (ESTAS Características no son limitantes para uno u otro tipo
de sistemas, son típicas).

El flujo de la información en los sistemas SCADA es como se describe a continuación: El

FENÓMENO FÍSICO lo constituye la variable que deseamos medir. Dependiendo del
proceso, la naturaleza del fenómeno es muy diversa: presión, temperatura, flujo,
potencia, intensidad de corriente, voltaje, ph, densidad, etc. Este fenómeno debe
traducirse a una variable que sea inteligible para el sistema SCADA, es decir, en una
variable eléctrica. Para ello, se utilizan los SENSORES o TRANSDUCTORES.
Los SENSORES o TRANSDUCTORES convierten las variaciones del fenómeno físico en
variaciones proporcionales de una variable eléctrica. Las variables eléctricas más
utilizadas son: voltaje, corriente, carga, resistencia o capacitancia.
Sin embargo, esta variedad de tipos de señales eléctricas debe ser procesada para ser
entendida por el computador digital. Para ello se utilizan ACONDICIONADORES DE
SEÑAL, cuya función es la de referenciar estos cambios eléctricos a una misma escala

97
de corriente o voltaje. Además, provee aislación eléctrica y filtraje de la señal con el
objeto de proteger el sistema de transientes y ruidos originados en el campo.
Una vez acondicionada la señal, la misma se convierte en un valor digital equivalente en
el bloque de CONVERSIÓN DE DATOS. Generalmente, esta función es llevada a cabo
por un circuito de conversión analógico/digital. El computador almacena esta información,
la cual es utilizada para su ANÁLISIS y para la TOMA DE DECISIONES.
Simultáneamente, se MUESTRA LA INFORMACIÓN al usuario del sistema, en tiempo
real.
Basado en la información, el operador puede TOMAR LA DECISIÓN de realizar una
acción de control sobre el proceso. El operador comanda al computador a realizarla, y de
nuevo debe convertirse la información digital a una señal eléctrica. Esta señal eléctrica es
procesada por una SALIDA DE CONTROL, el cual funciona como un acondicionador de
señal, la cual la escala para manejar un dispositivo dado: bobina de un relé, setpoint de
un controlador, etc.
Necesidad de un sistema SCADA.
Para evaluar si un sistema SCADA es necesario para manejar una instalación dada, el
proceso a controlar debe cumplir las siguientes características:
a) El número de variables del proceso que se necesita monitorear es alto.
b) El proceso está geográficamente distribuido. Esta condición no es limitativa, ya que
puede instalarse un SCADA para la supervisión y control de un proceso concentrado en
una localidad. c) Las información del proceso se necesita en el momento en que los
cambios se producen en el mismo, o en otras palabras, la información se requiere en
tiempo real.
d) La necesidad de optimizar y facilitar las operaciones de la planta, así como la toma de
decisiones, tanto gerenciales como operativas.
e) Los beneficios obtenidos en el proceso justifican la inversión en un sistema SCADA.
Estos beneficios pueden reflejarse como aumento de la efectividad de la producción, de
los niveles de seguridad, etc.
f) La complejidad y velocidad del proceso permiten que la mayoría de las acciones de
control sean iniciadas por un operador. En caso contrario, se requerirá de un Sistema de
Control Automático, el cual lo puede constituir un Sistema de Control Distribuido, PLC's,
Controladores a Lazo Cerrado o una combinación de ellos.
Funciones.
Dentro de las funciones básicas realizadas por un sistema SCADA están las siguientes:
a) Recabar, almacenar y mostrar información, en forma continua y confiable,
correspondiente a la señalización de campo: estados de dispositivos, mediciones,
alarmas, etc.
b) Ejecutar acciones de control iniciadas por el operador, tales como: abrir o cerrar
válvulas, arrancar o parar bombas, etc.
c) Alertar al operador de cambios detectados en la planta, tanto aquellos que no se
consideren normales (alarmas) como cambios que se produzcan en la operación diaria
de la planta (eventos). Estos cambios son almacenados en el sistema para su posterior
análisis.
d) Aplicaciones en general, basadas en la información obtenida por el sistema, tales
como: reportes, gráficos de tendencia, historia de variables, cálculos, predicciones,
detección de fugas, etc.

4 AUTOMATIZACION
4.1 AUTOMATIZACION

98
La automatización es un sistema donde se trasfieren tareas de producción, realizadas
habitualmente por operadores humanos a un conjunto de elementos tecnológicos.
Un sistema automatizado consta de dos partes principales:
- Parte de Mando
- Parte Operativa

La Parte Operativa es la parte que actúa directamente sobre la máquina. Son los elementos que
hacen que la máquina se mueva y realice la operación deseada. Los elementos que forman la
parte operativa son los accionadores de las máquinas como motores, cilindros, compresores y los
captadores como fotodiodos.

La Parte de Mando suele ser un autómata programable (tecnología programada), aunque hasta
hace bien poco se utilizaban relés electromagnéticos, tarjetas electrónicas o módulos lógicos
neumáticos (tecnología cableada). En un sistema de fabricación automatizado el autómata
programable está en el centro del sistema. Este debe ser capaz de comunicarse con todos los
constituyentes de sistema automatizado.

Hay 2 tipos de automatización:

- De Proceso: procesos continuos o discontinuos de producción (petroquímica, metalurgia,

cemento, etc.): Regulación
- De Planta: manufactura (estampado, prensado, etc.) y máquinas herramientas (tornos,
soldadoras, etc.): Mando

Cada tipo tiene sus propios sensores e instrumentación asociada, la cual a veces usa
instrumentos comunes, por lo general, cada tipo tiene sus propios instrumentos y estrategia de
automatización. La automatización de planta está más ligada a eventos discontinuos; mientras
que la automatización de procesos está asociada a procesos continuos.

Las variables a medir y controlar son:

a) DE PROCESOS CONTINUOS
Presión
Temperatura
Nivel
Flujo (volumétrico y másico)
Peso
Variables analíticas (pH, conductividad, turbidez, etc.)
Otras
b) DE PLANTA
Velocidad
Longitud
Presencia / Ausencia
Cuenta
Tiempo
c) DE SEGURIDAD
Gases
Vibración
Humo
Fuego
Presencia de intrusos
Fallas eléctricas

4.2 OBJETIVOS DE LA AUTOMATIZACIÓN

- Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costes de la producción y mejorando la
calidad de la misma.
- Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los trabajos penosos e
incrementando la seguridad.
- Realizar las operaciones imposibles de controlar intelectual o manualmente.
99
 - Mejorar la disponibilidad de los productos, pudiendo proveer las cantidades necesarias en el
momento preciso.
- Simplificar el mantenimiento de forma que el operario no requiera grandes conocimientos para
la manipulación del proceso productivo.
- Integrar la gestión y producción.

4.3 PARTE OPERATIVA

4.3.1 Detectores y Captadores
Como las personas necesitan de los sentidos para percibir, lo que ocurre en su entorno, los
sistemas automatizados precisan de los transductores para adquirir información de:
- La variación de ciertas magnitudes físicas del sistema.
- El estado físico de sus componentes

Los dispositivos encargados de convertir las magnitudes físicas en magnitudes eléctricas se

denominan transductores.
Los transductores se pueden clasificar en función del tipo de señal que transmiten en:
- Transductores todo o nada: Suministran uña señal binaria claramente diferenciados. Los finales
de carrera son transductores de este tipo.
- Transductores numéricos: Transmiten valores numéricos en forma de combinaciones binarias;
los encoders son transductores de este tipo.
- Transductores analógicos: Suministran una señal continua que es fiel reflejo de la variación de
la magnitud física medida.
Algunos de los transductores más utilizados son: Final de carrera, fotocélulas, pulsadores,
encoders, etc.

4.3.2 Accionadores y Preaccionadores

El accionador es el elemento final de control que, en respuesta a la señal de mando que recibe,
actúa sobre la variable o elemento final del proceso.
Un accionador transforma la energía de salida del automatismo en otra útil para el entorno
industrial de trabajo.
Los accionadores pueden ser clasificados en eléctricos, neumáticos e hidráulicos.
Los accionadores más utilizados en la industria son: Cilindros, motores de corriente alterna,
motores de corriente continua, etc.
Los accionadores son gobernados por la parte de mando, sin embargo, pueden estar bajo el
control directo de la misma o bien requerir algún preaccionamiento para amplificar la señal de
mando. Esta preamplificación se traduce en establecer o interrumpir la circulación de energía
desde la fuente al accionador.
Los preaccionadores disponen de:
Parte de mando o de control que se encarga de conmutar la conexión eléctrica, hidráulica o
neumática entre los cables o conductores del circuito de potencia.

4.4 PARTE DE MANDO

4.4.1 Tecnologías cableadas
Con este tipo de tecnología, el automatismo se realiza interconectando los distintos elementos
que lo integran. Su funcionamiento es establecido por los elementos que lo componen y por la
forma de conectarlos.
Esta fue la primera solución que se utilizó para crear autómatas industriales, pero presenta varios
inconvenientes.
Los dispositivos que se utilizan en las tecnologías cableadas para la realización del automatismo
son:
- Reles electromagnéticos.
- Módulos lógicos neumáticos.
- Tarjetas electrónicas.

4.4.2 Tecnologías programadas

Los avances en el campo de los microprocesadores de los últimos años han favorecido la
generalización de las tecnologías programadas. En la realización de automatismos. Los equipos
realizados para este fin son:
100
- Los ordenadores.
- Los autómatas programables.
El ordenador, como parte de mando de un automatismo presenta la ventaja de ser altamente
flexible a modificaciones de proceso. Pero, al mismo tiempo, y debido a su diseño no específico
para su entorno industrial, resulta un elemento frágil para trabajar en entornos de líneas de
producción.
Un autómata programable industrial es un elemento robusto diseñado especialmente para
trabajar en ambientes de talleres, con casi todos los elementos del ordenador.

4 PROBLEMAS DE AUTOMATIZACION

PROBLEMA Nº1
El siguiente circuito electromecánico automatizarlo utilizando memorias internas en el sistema
ALLEN BRADLY.

SOLUCION:

M0.1 S0Q; S1Q

M0.2 S2Q; S3Q; S4Q
M0.3 S5Q; S6Q; S7Q
%Q0.0 K1M

101
LISTA de ORDENAMIENTO.
ENTRADAS:
DESIGNACION DESCRIPCION OPERANDO: TELEMECANIQUE
S0Q Pulsador NA %I0.0
S1Q Pulsador NA %I0.1
S2Q Pulsador NA %I0.2
S3Q Pulsador NC %I0.3
S4Q Pulsador NA %I0.4
S5Q Pulsador NA %I0.5
S6Q Pulsador NC %I0.6
S7Q Pulsador NC %I0.7
SALIDAS:
DESIGNACION DESCRIPCION OPERANDO: TELEMECANIQUE
K1M CONTACTO PRINCIPAL %Q0.0
DIAGRAMA de FUNCIONES:

DIAGRAMA LADDER:

PROBLEMA Nº2
Se desea automatizar el arranque excluyente de dos motores que se controlan mediante sus
pulsadores de arranque y parada cada uno de tal manera que si un motor funciona, el otro no

102
puedes ser arrancado y viceversa. Considerar para ambos motores su relé térmico. Utilizando
memorias SET/RESET en el sistema TELEMECANIQUE.
SOLUCION:
CIRCUITO de CONTROL: ENCLAVAMIENTO entre CONTACTOS AXULIARES

SET/RESET
CIRCUITO de CONTROL: ENCLAVAMIENTO entre PULSADORES

103
 SET/RESET
DESCRIPCION del CIRCUITO:
RT1 Relé Térmico %I0.0
S1 Pulsador de Parada NC %I0.1
S2 Pulsador de Marcha 1 NA %I0.2
S3 Pulsador de Marcha 2 NA %I0.3
K1M CONTACTO PRINCIPAL %Q0.0
K2M CONTACTO PRINCIPAL %Q0.1
H1H LAMPARA de SEÑALIZACION %Q0.2
H2H LAMPARA de SEÑALIZACION %Q0.3
ELEMENTOS de LOGICA: K1 y K2 (CONTACTO AUXLIAR NC y NA)

PROBLEMA Nº3
Se tiene el siguiente plano de funciones:

DETERMINAR:
 El circuito eléctrico de MANDO O CONTROL.

 EL DIAGRAMA LADDER.

104
 LISTA de ORDENAMIENTO:
ENTRADAS:
DESIGNACION DESCRIPCION OPERANDO: TELEMECANIQUE
S1Q Pulsador NA %I0.0
S2Q Pulsador NA %I0.1
S3Q Pulsador NA %I0.2
S4Q Pulsador NA %I0.3
S5Q Pulsador NA %I0.4
S6Q Pulsador NA %I0.5
S7Q Pulsador NA %I0.6
SALIDAS:
DESIGNACION DESCRIPCION OPERANDO: TELEMECANIQUE
K1M CONTACTO PRINCIPAL %Q0.0
K2M CONTACTO PRINCIPAL %Q0.1
H1H LAMPARA de SEÑALIZACION %Q0.2
H2H LAMPARA de SEÑALIZACION %Q0.3
ELEMENTOS de LOGICA: K1A (CONTACTO AUXLIAR NC)

PROBLEMA Nº4
Para cada circuito electromecánico mostrado (03 casos). Sin usar memorias internas. Realice lo
siguiente:

 Lista de ordenamiento.

105
 Plano de funciones.
 Plano de contactos.

CASO 1:
LISTA de ORDENAMIENTO:
ENTRADAS:
DESIGNACION DESCRIPCION OPERANDO: TELEMECANIQUE
RT1 Relé Térmico NC %I0.0
S0Q Pulsador NC %I0.1
S1Q Pulsador NA %I0.2
SALIDAS:
DESIGNACION DESCRIPCION OPERANDO: TELEMECANIQUE
K1M CONTACTO PRINCIPAL %Q0.0
ELEMENTOS de LOGICA: K1M (CONTACTO AUXLIAR NA)
PLANO de FUNCIONES:

PLANO de CONTACTOS:

CASO 2:
LISTA de ORDENAMIENTO:
ENTRADAS:
DESIGNACION DESCRIPCION OPERANDO: TELEMECANIQUE
S1Q Pulsador NA %I0.0
S2Q Pulsador NA %I0.1
S3Q Pulsador NA %I0.2
S4Q Pulsador NC %I0.3
S5Q Pulsador NC %I0.4
SALIDAS:
DESIGNACION DESCRIPCION OPERANDO: TELEMECANIQUE
K1M CONTACTO PRINCIPAL %Q0.0

PLANO de FUNCIONES:

106
PLANO de CONTACTOS:

CASO 3:
ENTRADAS:
DESIGNACION DESCRIPCION OPERANDO: TELEMECANIQUE
S1Q Pulsador NC %I0.0
S2Q Pulsador NA %I0.1
SALIDAS:
DESIGNACION DESCRIPCION OPERANDO: TELEMECANIQUE
K1M CONTACTO PRINCIPAL %Q0.0
H1H LAMPARA de SEÑALIZACION %Q0.1
ELEMENTOS de LOGICA: K1M (CONTACTO AUXLIAR NC)

PLANO de FUNCIONES:

PLANO de CONTACTOS:

BIBLIOGRAFIA
1- "Control PID avanzado", de los autores Karl J. Aström y Tore Hägglund.
2- Principles and practice of automatic process control, Corripio
3- «Aplicaciones PID 4r4r». Rocatek. 05-10-2010.

107
4- Villajulca, José Carlos. «El control proporcional: definiciones prácticas y precisas».
Consultado el 19 de junio de 2013.
5- Universitat de Lleida. «Respuesta de un sistema de control proporcional». Consultado
el 19 de junio de 2013.
6- «TIPOS DE CONTROLADORES.». Consultado el 19 de junio de 2013.
7- Roldán Castillo, Juan. «Control Proporcional». Consultado el 19 de junio de 2013.
8- D.A. PATTERSON, J.L. HENNESSY. Estructura y Diseño de Computadores. Reverté,
2000.
9- A. PRIETO, A. LLORIS, J.C. TORRES. Introducción a la Informática. 3ª edición,
McGraw-Hill, 2002.
10- J.M. ANGULO, J.GARCÍA. Sistemas Digitales y Tecnología de Computadores.
Paraninfo, 2002.
11- D.D. GAJSKI. Principios de diseño digital. Prentice Hall, 1997.

12- T.L. FLOYD. Fundamentos de sistemas digitales. Prentice Hall, 2000.

13- W. STALLINGS. Organización y Arquitectura de Computadores. 5ª edición, Prentice
Hall, 2000.
14- Apuntes varios

108