SOSTENIMIENTO EN

MINERÍA

Ing. José Antonio Lacherre Pujada

Jefe Dpto. de Geomecánica
Unidad Económica Administrativa Yauli
Volcan Cía. Minera S. A. A.
1. Definición del sostenimiento.

• Conjunto de procedimientos y materiales aplicados para mejorar la estabilidad del

macizo rocoso.

• El objetivo es movilizar el esfuerzo o resistencia inherente de la masa rocosa para

que ésta se pueda sostener (evitar colapsos).
2. Filosofía del sostenimiento.

• Dos principios: la calidad y la oportunidad.

• Dentro de la oportunidad: la necesidad.

3. El sostenimiento como parte del
ciclo de minado.

• El sostenimiento deberá formar parte obligatoria del ciclo de minado.

• La necesidad y el momento de su instalación dependerá de lo expuesto en

el ítem anterior.
4. Clasificación de elementos de
sostenimiento.

• Los elementos de sostenimiento se clasifican según dos criterios.

• Según el tipo de trabajo realizado se clasifican en sostenimientos activos o

refuerzos, que interactúan con la roca, y sostenimientos pasivos o soportes, que
actúan por sobre la roca.

• Según el tipo de material empleado se clasifican en sostenimientos con maderas,

estructuras construidas íntegramente con madera, y sostenimientos con aceros y
concreto, estructuras construidas con aceros y concreto.
4.1. Sostenimiento con estructuras de
madera.

• Existe gran variedad de tipos de estructuras de madera.

• Dependerán principalmente del tipo y las condiciones del terreno.

• En minería se emplean principalmente tres tipos: cuadros de madera,

sobrecuadros, puntales y guardacabezas.
 4.1.1. Cuadros de madera.
• Armazones de madera compuestos por los siguientes cuatro elementos:
postes, sombrero, tirantes y solera.

• Estos elementos se encuentran unidos entre sí por destajes o espigas

labradas en los extremos de los troncos de madera.

• También existen uniones exteriores llamadas topes.

• La función de los cuadros de madera será la de formar una estructura sólida

capaz de resistir, principalmente, a los esfuerzos de compresión.

• Existen dos tipos principales de cuadros: cuadros completos y cuadros

cojos.
 A. Cuadros completos.
• Estructuras formadas mínimo por dos postes y un sombrero.

• Se colocan cuando la corona y ambos hastiales presentan problemas de

estabilidad.

• También se instalan cuando la presión del techo es tal que requiere de

ambos parantes o postes para soportarlo.

• Los parantes pueden ser verticales (cuadros rectos) o con una ligera
inclinación (cuadros cónicos o trapezoidales).

• Los materiales para su instalación dependerán de las dimensiones de la

labor.
B. Cuadros cojos
• Carecen de un poste.

• La ubicación del poste solitario depende de cuál sea el hastial que presente
problemas de estabilidad.

• El hastial competente quedará expuesto.

• El parante solitario también puede ser verticales o con una ligera inclinación.

• Los materiales para su instalación también dependerán de las dimensiones de

la labor.
4.1.2. Puntales de madera
• Son elementos más simples y se usa frecuentemente en tajeos.

• Se denomina cabeza al extremo superior (hacia la caja techo) y pie al

extremo inferior (hacia la caja piso); cuerpo es todo el largo del puntal.

• Se llama plantilla a una pequeña tabla de madera de 2” ó 3” de grosor que

se coloca en la cabeza y patilla a una pequeña excavación de 2” de
profundidad en la roca de la caja piso, para alojar al pie.

• Cuando emplea una plantilla y una patilla se conoce como puntal de

seguridad. Si emplea patillas en ambos extremos se denomina puntal en
línea.
4.1.3. Guardacabezas
• Su instalación dependerá de la calidad de los hastiales, esto es, cuando
éstos son competentes o semicompetentes, presentando sólo problemas
de estabilidad en la corona.

• En ocasiones se instala una plantilla en uno de los extremos y el otro

extremo va alojado en una patilla de 2” practicada en la roca.

• También es posible que ambos extremos estén alojados en patillas.

• Si se requiere instalar un encamado, éste irá colocado en forma de castillo

 ESFUERZOS SOBRE LOS ELEMENTOS DE
SOSTENIMIENTO.
• Tracción. Cuando sobre un cuerpo actúan dos fuerzas iguales opuestas o en
la misma dirección, alejándose.

• Compresión. Cuando sobre un cuerpo actúan dos fuerzas iguales opuestas

o en la misma dirección, acercándose.

• Flexión. Cuando sobre un cuerpo actúan fuerzas perpendiculares a su eje

mayor, produciendo curvatura.

• Pandeo. Deformación ocasionada en una barra ante un esfuerzo de

compresión, produciendo curvatura en el eje de la barra.

• Torsión. Cuando sobre una barra actúan dos fuerzas paralelas,

perpendiculares al eje de la barra.
4.2. Sostenimientos con aceros y
concreto.

• Los elementos de sostenimiento con aceros y concreto más usuales son:

pernos, cables, mallas, concreto lanzado y cimbras.
 4.2.1. Pernos de roca.
• Reforzamientos que minimizan las deformaciones inducidas por peso
muerto de la roca suelta y por redistribución de esfuerzos de la roca
circundante a la excavación.

• En roca masiva o levemente fracturada y moderadamente fracturada se

emplean para controlar la estabilidad de bloques o cuñas potencialmente
inestables (efecto “cuña”).

• Si los bloques son aislados sólo amerita colocar pernos en forma puntual;
de lo contrario, se instalan los pernos en forma sistemática en todo el techo
y/o hastiales de la excavación.

• En roca estratificada subhorizontal y no estratificada con un sistema

dominante de discontinuidades subhorizontales, los pernos ayudan a
resistir el desplazamiento relativo entre los planos, aumentando la rigidez
de la viga estructural que forman (efecto “viga”).
• Este concepto se extiende al caso discontinuidades verticales a
subverticales que se forman en las paredes (efecto “columna”),
minimizando el pandeo de los bloques tabulares.

• En roca moderada a intensamente fracturada, los pernos se instalan en

forma radial, creando un bulbo de resistencia que interactúa con los bulbos
de los pernos adyacentes, formando un arco de roca portante que trabaja a
compresión (efecto “arco”) .

• Hay otros principios bajo los cuáles funcionan los pernos para tratamientos
específicos, como “coser” zonas de falla y otras zonas de debilidad.

• Hay disponibles diferentes tipos de pernos de roca, algunos de los cuáles

muestran pequeñas diferencias entre sí. Según las técnicas de anclaje
utilizadas se pueden agrupar en: pernos de anclaje mecánico, pernos de
varilla cementados o con resina, pernos de fricción split set, pernos de
anclaje swellex y pernos de anclaje hydrabolt.
 A. Pernos de anclaje mecánico.
• Consiste en una varilla de acero, usualmente de 16 mm de diámetro.

• Está dotado en su extremo final de un dispositivo de anclaje mecánico de

expansión (cabeza expansiva) que va al fondo del taladro.

• El extremo inicial lleva una cabeza forjada o con rosca, donde se ubica la
placa o platina, la cuál puede ser plana o cóncava, y una tuerca para
presionar la roca.

• Es un perno relativamente barato.

• Tiene acción de reforzamiento inmediato después de su instalación.

 Consideraciones importantes para su
uso.
• Limitado a rocas de resistencia regular a alta, masivas, con bloques,
presencia de diaclasas y estratificaciones, sin presencia de agua (Rocas de
tipo I y II).

• En rocas con resistencia alta, fracturadas y débiles no son recomendables.

• El diámetro del taladro debe oscilar entre 35 a 38 mm.

• No se recomienda su uso en zonas cercanas a voladura ya que pierden su

capacidad de anclaje.

• Sólo pueden ser usado como refuerzo temporal.

• Tensión limitada que raramente sobrepasa los 12 TM.

 Procedimientos de instalación.
• Se perforan los taladros. A continuación se colocan las varillas
manualmente dentro de los taladros.

• Se fijan los anclajes y las placas son ajustadas mecánicamente.

• La resistencia de los pernos, su longitud, la colocación de los anclajes y el

contacto de la placa base con la roca son importantes para crear la
interacción.

• El tensionamiento de los pernos se realiza con una llave de impacto o con

una perforadora manual.

• Si la varilla pierde tensión, los pernos se vuelven ineficaces.

 B. Pernos de varilla cementados o con
resina.
• Consiste en una varilla de fierro o acero corrugado, generalmente de 20
mm de diámetro; las barras helicoidales tienen un diámetro de 22 mm. Las
longitudes varían de 5’ a 12’.

• El extremo final se encuentra biselado y va al fondo del taladro; el extremo

inicial lleva una rosca, donde se ubica la placa o platina, y una tuerca para
presionar la roca.

• La varilla se encuentra confinada dentro del taladro por medio de cemento

(en cartuchos o inyectado) o resina (en cartuchos).

• El anclaje entre la varilla y la roca es proporcionada a lo largo de la longitud

completa por tres mecanismos: adhesión química, fricción y fijación; estos
dos últimos son los de mayor importancia.
• El cementante también cumple la función de protección contra la
corrosión. Esto aumenta la vida útil del perno.

• En condiciones de presencia de agua, en especial aguas ácidas, el

cementante recomendado es la resina. En condiciones secas se recomienda
el cemento (lechada o mortero).

• Las varillas de fierro corrugado constituyen un tipo de perno convencional,

de uso frecuente en nuestro medio. Las barras helicoidales son de reciente
uso.

• La barra helicoidal posee una rosca continua en toda su longitud, lo que le

da múltiples ventajas con respecto al fierro corrugado. Otra ventaja es su
mayor diámetro, pues le confiere mayor resistencia.

• La capacidad de anclaje de las varillas de fierro corrugado es de 12 TM; las

barras helicoidales superan las 18 TM.
 Consideraciones importantes para su
uso.
• Son usados como refuerzo permanente, pero también pueden ser usados
como refuerzo temporal y en rocas de tipo I, II, III y IV A.

• Cuando se usa cemento requiere de varios días de curado antes que trabaje
a carga completa. El diámetro del taladro requerido oscila entre 32 a 36
mm.

• Cuando se usa resina, el perno trabaja a carga completa en menos de 5

minutos. Para varillas de 20 mm el diámetro del taladro requerido máximo
es de 32 mm.

• La resina puede ser de fraguado rápido (menos de 30 segundos) o de

fraguado lento (2 a 4 minutos).

• También se puede combinar la resina de fraguado rápido con el cemento.

 Procedimientos de instalación.
• Se perforan los taladros. Cuando se usa inyección de cemento, se introduce
la varilla dentro del taladro.

• Luego se inyecta la pasta de cemento utilizando un tubo hueco de PVC, que

se introduce asegurándolo ligeramente a la varilla.

• La inyección se realiza usando una bomba; el tubo de PVC se va retirando

conforme se va inyectando. Finalmente se coloca la placa sin tensionar el
perno. El tensionado se realizará luego de 48 horas, salvo el uso de
acelerantes de fragua.

• Cuando se usa cartuchos de cemento, se introducen éstos previamente

remojados con agua hasta llenar el taladro. Luego se introduce la varilla
hasta unos 50 cm, doblándola ligeramente; así romperá mejor los cartuchos
y producirá mejor mezcla al momento de introducir girando la varilla con
máquina perforadora.
• Como en el caso anterior, se coloca la placa sin tensionar y se tensiona el
perno luego de 48 horas, salvo el uso de acelerantes de fragua.

• Cuando se usa resina, se procede de forma similar al caso anterior, con la

salvedad de colocar primero los cartuchos de resina de fragua rápida (al
fondo del taladro) y luego los de fragua lenta.

• La cantidad de cartuchos estará determinada por los diámetros y

longitudes de los taladros.

• Finalmente se coloca la placa, pudiéndose tensionar de inmediato.

• Cuando se usa resina y cemento, se colocan los cartuchos de resina de

fragua rápida al fondo del taladro y se completa el resto con pasta de
cemento o con cartuchos de cemento.
 C. Pernos de fricción split set.
• Son pernos que trabajan por fricción (resistencia al deslizamiento) a lo largo de toda
la longitud del taladro.

• Consiste de un tubo ranurado a lo largo de su longitud. Uno de los extremos es

ahusado y el otro lleva un anillo soldado para mantener la placa.

• Al ser introducido a presión dentro de un taladro de menor diámetro, se genera una

presión radial en toda su longitud contra las paredes del taladro, cerrando
parcialmente la ranura.

• La fricción constituye el anclaje, logrando así, indirectamente, una tensión de carga.

• El diámetro del tubo varía de 35 a 46 mm.

• Pueden alcanzar valores de anclaje de 1 a 1.5 toneladas por pie de longitud del
perno.
 Consideraciones importantes para su
uso.
• Son empleados como refuerzo temporal, en terrenos de calidad de roca
regular, esto es, rocas de tipo I, II y III.

• No es recomendable su uso en roca intensamente fracturada y débil.

• Su instalación es simple; sólo requiere de una perforadora manual o de un

jumbo. Proporciona acción de refuerzo inmediato después de su
instalación.

• El diámetro del taladro es crucial para su eficacia. Se recomienda un

diámetro de taladro de 35 a 38 mm si el diámetro del tubo es de 39 mm.

• Con diámetros más grandes se corre el riesgo de un anclaje deficiente y con

diámetros más pequeños es muy difícil su introducción.

• Son susceptibles de corrosión en presencia de agua.

Procedimientos de instalación.
• Se perforan los taladros, verificando que sean un poco mas largos que los
pernos.

• Se hace pasar la placa a través del tubo en la entrada del taladro.

• Se ingresa el extremo ahusado al interior del taladro.

• Se coloca un culatín a la perforadora, acoplando dicho adaptador al otro

extremo del tubo (al anillo).

• Se acciona la perforadora, empleando sólo percusión; se empuja el tubo hasta

pegar la placa contra la roca.

• La ranura del tubo debe estar orientada hacia abajo.

D. Pernos de anclaje swellex.
• También trabajan como anclaje por fricción, pero combinan la resistencia
friccional al deslizamiento con el ajuste (anclaje por fricción y anclaje
mecánico).

• Consiste de un tubo de 26 a 36 mm de diámetro, pudiendo tener de 0.6 a

12 m de longitud.

• Es insertado en un taladro de 32 a 39 mm de diámetro. No se requiere

ninguna fuerza de empuje durante su inserción.

• La varilla es activada por inyección de agua a alta presión (30 Mpa ó 300
bar) al interior del tubo. Esto lo infla y lo pone en contacto con las paredes
del taladro, adaptándose a las irregularidades de la superficie de éste.

• Una vez expandido el tubo, se genera una tensión de contacto entre éste y
la pared del taladro.

• Se produce así dos tipos de fuerzas: una fuerza radial perpendicular a su eje
y una fuerza de rozamiento estático.
 Consideraciones importantes para su
uso.
• Constituyen un sistema alternativo a los split set, pero de mejor
rendimiento en terrenos de menor calidad, para el refuerzo temporal
(Rocas de tipo I, II, III, IV y V).

• Existen dos tipos de swellex; así, cubren un amplio rango de aplicación,

desde rocas de resistencia muy alta a muy baja y en terrenos muy
fracturados.

• Tienen buena respuesta a los efectos cortantes de la roca.

• Es de instalación rápida y sencilla; el efecto de refuerzo es inmediato.

• El principal problema es la corrosión. Las nuevas versiones vienen cubiertas

con una capa elástica protectora o con acero inoxidable.

• Son más costosos que los split set.

MECANISMO DE ANCLAJE DE LOS PERNOS

a) Barreno y perno sin expansión.

b) Confinamiento de la roca al expandir el perno
c) Reacción de esfuerzos de la roca hacia el perno
TRABAJABILIDAD DE LOS ANCLAJES DE EXPANSIÓN

a) Confinamiento de discontinuidades en rocas.

b) Confinamiento de partículas en suelos.
Procedimientos de instalación.
• Una vez perforado el taladro, se introduce el tubo en la boquilla del brazo de
instalación por el casquillo de inflado.

• Se introduce, luego, el tubo en el taladro, hasta que la placa de reparto haga

tope con la roca.

• Con la bomba, se aplica agua a alta presión para inflar el tubo, proceso que
dura pocos segundos.

• Cuando la presión del agua llega a 30 Mpa, la bomba se para automáticamente.

• Debido al hinchado, la longitud del perno se reduce por contracción; esto

produce un empuje de la placa de reparto contra la roca con una tensión axial
de 20 KN.
E. Pernos de anclaje hydrabolt.

• Son muy similares al caso anterior.

• La diferencia principal consiste en que éstos retienen el agua después de la

inyección.

• Este último hecho les otorga una presión de confinamiento adicional del
tubo hacia la roca, lo que hace a este perno más versátil.

• Presenta ventajas adicionales al perno swellex.

• Alcanza una tensión de 25 KN.

MALLA PARA LA INSTALACIÓN DE HYDRABOLT
Hydrabolt instalado, el Punto amarillo indica la correcta
instalación y la longitud del perno 7’.
BOMBA DE AIRE DE ALTA PRESIÓN
MANÓMETRO PARA CONTROL PISTOLA PARA EL CONTROL
DE PRESIÓN DE INFLADO
Ventajas y desventajas
• Rápido y fácil para instalar.
• Amplio rango de expansión.
• Presurización es hecha remotamente.
• No es afectado por vibraciones de explosiones.
• No requiere aplicación de resina y cemento.
• Ninguna de las partes se pierde en el transporte.
• Uso en rocas y suelos.
• La carga se distribuye uniformemente a lo largo del interior de hueco.
• Proveen soporte inmediato.
• Se puede re-inflar.

• Relativamente costoso
• Se requiere de una bomba para la instalación.
Control de Calidad del Empernado
AL REALIZAR EL CONTEO POR UNIDAD; SE TOMAN LOS SIGUIENTES
CRITERIOS PARA SU VALORIZACIÓN:

• ORIENTACIÓN DEL PERNO.

• DENSIDAD DEL EMPERNADO.
• BUENA RESPUESTA A PRUEBAS DE ARRANQUE (PERNOS PASIVOS).
• BUENA RESPUESTA A PRUEBAS DE CONFINAMIENTO (PERNOS ACTIVOS).
• EVALUAR EL CORRECTO INFLADO.
• ESPACIAMIENTO DE ACUERDO A INDICACIONES.
 4.2.2. Malla metálica.
• Se utiliza para los siguientes tres fines: prevenir la caída de rocas ubicadas
entre los pernos; para retener los trozos de roca caída desde la superficie
entre los pernos; y, como refuerzo del shotcrete.

• Existen dos tipos de mallas: mallas eslabonadas y mallas electrosoldadas.

• La malla eslabonada consiste de un tejido de alambre, generalmente #

12/10, con cocadas de 2”x2” ó 4”x4”, en acero negro, a veces galvanizado.
Es bastante flexible y resistente. No se presta como refuerzo del shotcrete.

• La malla electrosoldada consiste en cuadrículas de alambre soldadas en sus

intersecciones, generalmente # 10/08, con cocadas de 4”x4”, en acero
negro, no galvanizado. Sirve de refuerzo al shotcrete.

• Se presentan en rollos o en planchas; los primeros tienen 25 m de longitud

x 2 m de ancho; los segundos, 3m de longitud x 2 m de ancho.
 PROCEDIMIENTOS DE INSTALACIÓN.
• Señalar el área donde se instalará la malla.

• Desatar todo bloque suelto.

• Presentar la malla, de ser necesario, usando gatas o puntales.

• Colocar anclaje definitivo con pernos de roca. También se deben anclar con
horquillas.

• Asegurar la malla usando la placa del perno.

• Acomodar o moldear la malla con horquillas de fierro corrugado de 3/8” a

1/2”, para lo cuál se debe cortar la malla.
• Evitar tener superficies con malla suelta. Es fundamental este principio de
adherencia.

• Este último punto es de vital importancia cuando se aplica shotcrete sobre la

malla.

• Los traslapes entre mallas deben tener de 20 a 30 cm; se efectúan con alambre
# 8.

• De ser posible, en estos traslapes se instalan pernos de roca.

• Cuando el uso de la malla es puntual, se recorta esta malla para una

manipulación más sencilla.

• La malla es propensa a dañarse fácilmente con la voladura, por lo que se

recomienda su reemplazo, recortando los pedazos dañados y colocando nueva
malla.
MALLAS ESLABONADAS
MALLAS ELECTROSOLDADAS
 7.3. CONCRETO LANZADO.
• Previene la caída de pequeños trozos de roca.

• Es también conocido como shotcrete u hormigón proyectado.

• Es un elemento de sostenimiento más efectivo que la malla, en especial si

está reforzado; es más resistente a la corrosión.

• Es útil en el soporte de rampas y otras labores permanentes de larga vida.

• Es un sistema muy versátil con la adición de microsílice y fibra de refuerzo a

la mezcla de mortero agregado.

• Así, la instalación de delgadas capas de shotcrete reforzadas con malla

electrosoldada puede ahora reemplazarse en forma rápida y económica
con un único paso.
• La calidad del shotcrete y del diseño de su mezcla descansa íntegramente
en sus operadores.

• Se requiere constante atención en el suministro de presión y volumen de

agua, mezcla y aire, asegurando que el material que sale por la boquilla sea
de flujo ininterrumpido y continuo.

• Es un elemento de sostenimiento más efectivo que la malla, en especial si

está reforzado; es más resistente a la corrosión.

• Es útil en el soporte de rampas y otras labores permanentes de larga vida.

• Es un sistema muy versátil con la adición de microsílice y fibra de refuerzo a

la mezcla de mortero agregado.

• Así, la instalación de delgadas capas de shotcrete reforzadas con malla

electrosoldada puede ahora reemplazarse en forma rápida y económica
con un único paso.
 DISEÑO DE MEZCLA.
• Limitado a rocas de resistencia regular a alta, masivas, con bloques,
presencia de diaclasas y estratificaciones, sin presencia de agua.

• En rocas con resistencia alta, fracturadas y débiles no son recomendables.

• El diámetro del taladro debe oscilar entre 35 a 38 mm.

• No se recomienda su uso en zonas cercanas a voladura ya que pierden su

capacidad de anclaje.

• Sólo pueden ser usado como refuerzo temporal.

• Tensión limitada que raramente sobrepasa los 12 TM.

 PROCEDIMIENTOS DE INSTALACIÓN.
• Se perforan los taladros. A continuación se colocan las varillas
manualmente dentro de los taladros.

• Se fijan los anclajes y las placas son ajustadas mecánicamente.

• La resistencia de los pernos, su longitud, la colocación de los anclajes y el

contacto de la placa base con la roca son críticos para crear la interacción.

• El tensionamiento de los pernos se realiza con una llave de impacto o con

una perforadora manual.

• Si la varilla pierde tensión, los pernos se vuelven ineficaces.

Mecanismo de colocación de concreto lanzado
en condiciones secas.
El shotcrete debe colocarse en labores
bien iluminadas y ventiladas
Equipo de shotcrete vía Seca
Boquilla de rociado (pitón) de mezcla de
shotcrete Vía Seca

Ingreso de
agua

Ingreso de
mezcla
Secuencia y orientación de la boquilla del
rociado para la colocación del shotcrete en
la superficie a ser sostenida.
 El ángulo de rociado correcto será
perpendicular a la superficie a ser sostenida
El rociado del shotcrete deberá realizarse con
movimientos circulares de la boquilla frente y en
forma perpendicular a la superficie a sostener.
Shotcretera vía Húmeda
Colocación automatizado de concreto
lanzado (shotcrete) vía húmeda.
Fibras metálicas para la mezcla, su
dosificación dependerá de la calidad
geomecánica del macizo rocoso
 7.4. CIMBRAS METÁLICAS.
• Consiste en una varilla de acero, usualmente de 16 mm de diámetro.

• Está dotado en su extremo final de un dispositivo de anclaje mecánico de

expansión (cabeza expansiva) que va al fondo del taladro.

• El extremo inicial lleva una cabeza forjada o con rosca, donde se ubica la
placa o platina, la cuál puede ser plana o cóncava, y una tuerca para
presionar la roca.

• Es un perno relativamente barato.

• Tiene acción de reforzamiento inmediato después de su instalación.

 PROCEDIMIENTOS DE INSTALACIÓN.
• Se perforan los taladros. A continuación se colocan las varillas
manualmente dentro de los taladros.

• Se fijan los anclajes y las placas son ajustadas mecánicamente.

• La resistencia de los pernos, su longitud, la colocación de los anclajes y el

contacto de la placa base con la roca son críticos para crear la interacción.

• El tensionamiento de los pernos se realiza con una llave de impacto o con

una perforadora manual.

• Si la varilla pierde tensión, los pernos se vuelven ineficaces.

 CONTROL DE CALIDAD.
• Limitado a rocas de resistencia regular a alta, masivas, con bloques,
presencia de diaclasas y estratificaciones, sin presencia de agua.

• En rocas con resistencia alta, fracturadas y débiles no son recomendables.

• El diámetro del taladro debe oscilar entre 35 a 38 mm.

• No se recomienda su uso en zonas cercanas a voladura ya que pierden su

capacidad de anclaje.

• Sólo pueden ser usado como refuerzo temporal.

• Tensión limitada que raramente sobrepasa los 12 TM.

TIPOS DE SEPARADORES DE CIMBRAS
Topeo de cimbras con bolsacreto
Cimbra totalmente topada con bolsacreto
DISTRIBUCION DE PRESIONES EN UNA
CIMBRA
TIPOS DE CIMBRAS METALICAS EN H
TIPOS DE CIMBRAS METALICAS EN H
TIPOS DE CIMBRAS DESLIZANTES
TIPOS DE CIMBRAS DESLIZANTES
Revestimiento de cimbras con concreto lanzado
Malla electrosoldada.
Concreto lanzado.
Cimbras metálicas.
MUCHAS GRACIAS POR
SU ATENCIÓN