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Preguntas y/o ejercicios

OAW
• ¿Qué variables están involucradas en el proceso OAW?

Presión de trabajo
Para reducir el riesgo de un retroceso de llama es necesario utilizar siempre la presión de
trabajo recomendada por el fabricante, según el tipo de boquilla utilizada. La presión de
trabajo provoca que salga un determinado volumen de gas, a la velocidad adecuada, para que
su combustión ocurra fuera de la boquilla.

Esquema de la antorcha

El volumen de gas proporciona el calor necesario para ejecutar el trabajo que se desea; a
mayor espesor de la placa metálica mayor volumen de gas combustible y viceversa, a menor
espesor, menor volumen. La temperatura de la llama es constante, ya sea esta muy pequeña
o extremadamente grande. Con relación a la velocidad de salida del gas por la boquilla deberá
ser igual de combustión del gas combustible utilizado.

Ejemplos de velocidad de combustión

Hidrógeno = 11.2 m/s.

Acetileno = 7.9 m/s

Metano = 5.5 m/s

Propano = 2.9 m/s

Tomando la del acetileno, si la presión es excesiva para una determinada boquilla, la velocidad
de salida del gas es mayor de 9.9 m/s y la llama se apaga; si es demasiado baja, la velocidad es
menor de 9.9 m/s y la llama tiende a meterse en la boquilla lo que la calienta y provoca un
retroceso de llama. Si la presión de trabajo es la indicada el gas sale a una velocidad igual a la
velocidad de combustión, con lo cual nos encontramos con una operación segura y correcta.

• ¿Cuáles son el tipo de antorchas más utilizadas en este proceso?


• ¿Cuáles son los tipos de flamas del proceso OAW?
Los tipos de llamas se producen mediante el ajuste de las válvulas de aguja de las antorchas.
Estas son:

Llamas carbonizantes o carburantes: Esto quiere decir que son ricas en acetileno. A la llama
carbonizante se le también se le conoce como llama reductora (5700°F-5750°F), (3150°-
3180°C).

Llama neutra o neutral: Esta llama no tiene exceso ni de oxígeno ni de acetileno. En resumen,
la combustión del acetileno es completa o queda oxígeno (5850°F-5900°F (3232°-3260°C).

Llama oxidante: Esta llama es rica en oxígeno. Luego de quemarse completamente el


acetileno, quedará algo de oxígeno (6300°F), (3480°C)

A pesar de que cada tipo de llama tiene un uso específico en soldadura, no todas son
adecuadas para todos los tipos de soldadura.

• Enliste por lo menos tres materiales a soldar por cada tipo de flama.

• En que consiste la soldadura autógena.


La soldadura Autógena es un tipo de soldadura por fusión conocida también como soldadura
oxi-combustible u oxiacetilénica.

La soldadura oxiacetilénica es la forma más difundida de soldadura autógena.

En este tipo de soldadura, la combustión se realiza por la mezcla de acetileno y oxígeno que
arden a la salida de una boquilla(soplete). La soldadura autógena no requiere de aporte de
material.

• ¿Cuál es el procedimiento para soldar una tubería de cobre con proceso OAW?
• ¿Por qué por encima de 15 psi está frecuentemente marcada con una banda roja en un
regulador de baja presión de acetileno?

El acetileno a una presión de más de 15 lb/pulg2 (1 .05 kg/cm2) en cualquier otro lugar
que no sea el cilindro especial, puede explotar. Hay que tener sumo cuidado al usar el
acetileno.

• En que consiste la prueba que se realizan periódicamente a los cilindros que transportan
los gases para el proceso OAW.

Se debe evitar golpearlos, no exponerlos al sol, ni calentarlos con llamas. En general


mantener los cilindros almacenados por debajo de 50ºC, en lugar bien ventilado.

Los cilindros de oxígeno no se deben manipular en contacto con materiales aceitosos o


grasos.

Para el caso del acetileno, evitar su contacto directo con cobre puro, mercurio, plata y
latón que tenga más del 70% de cobre.

En general, se recomienda cada 5 años realizar una prueba hidrostática sobre los cilindros.

A continuación, se relacionan otras recomendaciones de seguridad sobre el uso del


acetileno:

- El acetileno es extremadamente inflamable y explosivo. Su uso a presiones superiores a


1 kg/cm2 supone un riesgo alto de explosión. Por lo tanto, nunca se debe utilizar
acetileno fuera del cilindro a presiones superiores a 1 kg/cm2.

- Nunca abrir la válvula con más de ¼ de vuelta.


- Nunca agotar el cilindro a menos de 2 kg/cm2 de presión.

- Soltar el diafragma del regulador antes de la abertura.

 CORTE CON PLASMA

• ¿Qué tipos de Plasma se utilizan industrialmente?


• Plasma con aire: diseñados para el corte manual con antorcha, estos sistemas
están disponibles en salidas de nivel de potencia de 12 amperios, con un espesor
máximo de corte de 1/8 pulgada y una antorcha manual, hasta 120 amperios. La
mayoría de los equipos de corte por plasma con aire emplea la tecnología
inversora, lo que los hace portátiles. Muchos se pueden adquirir con una antorcha
mecanizada y tienen interfaces eléctricas que les permiten su uso en aplicaciones
de corte mecanizadas.
• Plasma mecanizado convencional: por lo general, estos sistemas están provistos
solamente con antorchas instaladas sobre un dispositivo de movimiento (una
mesa de corte con CNC, un robot o una tortuga de corte que circula sobre un riel)
y tienen interfaces más complejas para proporcionar un mejor rendimiento
cuando se emplean en aplicaciones con máquinas de corte CNC. Los niveles de
potencia de estos sistemas van de los 130 amperios hasta un máximo de 1000
amperios.

Diseñados para una alta productividad con tolerancias de nivel medio para el corte de
materiales no ferrosos (acero inoxidable y aluminio) de hasta 4 pulgadas de espesor,
estos sistemas son muy usados en industrias siderúrgicas, astilleros y maquinaria
pesada.

• Plasma mecanizado de alta definición: el corte de placa y lámina de alta


producción es la categoría que está recibiendo la mayor atención en términos de
investigación y desarrollo de procesos. Como resultado, los sistemas de corte por
plasma de alta definición han hecho grandes avances en calidad, velocidad, nivel
de potencia, costos operativos y, más recientemente, facilidad de uso.
En el corte por plasma mecanizado de alta definición, desarrollado hace unos 20 años,
el arco de plasma es forzado a través de un orificio más pequeño de la tobera,
aprovechando al máximo las leyes de la física de alta temperatura. Esto produce
bordes más limpios y más cuadrados, al tiempo que la vida útil de los consumibles de
la antorcha se mantiene en niveles aceptables.

Los sistemas de plasma mecanizado de alta definición actuales están disponibles en


amperajes de 130-800 con una capacidad de corte de espesores de 3 pulgadas en
acero al carbono y hasta 4 pulgadas en acero y aluminio. La vida útil de los
consumibles y la calidad y consistencia del corte han mejorado sustancialmente en los
últimos años, transformando estos sistemas en un método de corte metálico de
elección primaria entre los fabricantes láminas metálicas. El bajo costo operativo, las
altas velocidades de corte y el mejoramiento de la calidad son los resultados de la
ingeniería de alto nivel aplicada y han aumentado considerablemente la demanda.

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