“Año del Dialogo y Reconciliación Nacional”

UNIVERSIDAD NACIONAL FEDERICO VILLARREAL

FACULTAD INGENIERIA CIVIL

CORROSION: EL PROBLEMA QUE AUN AQUEJA

A LAS ESRUCTURAS

AUTOR: BAUTISTA GOMEZ, FREDDY

DOCENTE: DR. DELGADO ARENAS, ANTONIO

FEBRERO, 2018
Facultad de Ingeniería Civil – UNFV CORROSION: El problema que aun aqueja a las estructuras

INDICE:

CONTENIDO:
1. Introducción………………………………………………………………………………………………………3
2. ARGUMENTACION……………………………………………………………………………………………..5
2.1. INVESTIGACION Y
DIAGNOSTICO DE UNA ESTRUCTURA DE HORMIGÓN ARMADO……………......5
2.2. LA CORROSION PRESENTE EN EL ACERO……………………………………………………..6
2.2.1. PRESENTACION DEL PROBLEMA……………………………………………………..6
2.2.2. OXIDACION GALVANICA………………………………………………………………….6
2.2.3. ALGUNAS ESTRATEGIAS PARA ENFRENTAR EL RIESGO
DE CORROSION DE UNA ESTRUCTURA DE ACERO…………………………..7
2.2.3.1. USO DE ACEROS DE ALTA RESISTENCIA…………………………………7
2.2.3.2. INSTALAR BARRERA ENTRE EL ACERO Y EL MEDIO………………..8
2.2.3.3. REDUCIR LA ACCIÓN CORROSIVA DEL MEDIO……………………….8
2.2.4. EVALUACION DE CONDICIONES Y RIESGO DE CORROSION……………..9
2.2.4.1. Ambiente Rural - BAJO RIESGO……………………………………………..9
2.2.4.2. Ambiente Urbano – RIESGO MEDIO………………………………………9
2.2.4.3. Ambiente Industrial – ALTO RIESGO……………………………………..9
2.2.4.4. Ambiente Marino – ALTO RIESGO…………………………………………9
2.2.4.5. Ambientes Mixtos – ALTO RIESGO…………………………………………9
2.2.5. PREPARACION DE LA SUPERFICIE…………………………………………………….10
3. CONCLUSIONES……………………………………………………………………………………………………..11
4. BIBLIOGRAFIA………………………………………………………………………………………………………..12

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1. INTRODUCCION:

El proceso natural por el cual los metales se degradan y regresan a su forma original, es decir,
a minerales (óxidos), es conocido como corrosión. Este proceso está influenciado por muchos
factores inherentes al medio corrosivo como pueden ser la temperatura, humedad, radiación
solar, partículas contaminantes, pH, acción de microorganismos, etc. Y factores inherentes al
material como la homogeneidad de su microestructura, la presencia de óxidos e inclusiones,
grietas a defectos superficiales, tratamientos térmicos, etc.

En este ensayo abordaremos el tema de la corrosión como el problema que genera en las
estructuras perdidas económicas significativas, además de los diversos problemas en la seguridad
de las viviendas u obras que puedan ser perjudiciales no solo para las personas que vivan o usen
estas obras sino además dejaría en una posición poco agradable a la empresa encargada del
trabajo ya que se vería poco confiable a los ojos de la comunidad. Por eso existen diversos
métodos los cuales son usados por estas empresas para disminuir el maltrato o deterioro de las
estructuras sin embargo me pregunto si abra una manera para poder prevenir estas situaciones
minimizando los costes y claro previniendo tragedias. Por eso ¿Habrá una forma en que podamos
controlar o regular la corrosión en las estructuras?

En la actualidad se nota por ejemplo obras como puentes, by pases u otras construcciones
que se podrían considerar que son relativamente nuevas ya que tienen poco más de tres años
desde que hayan sido entregados para el uso de la comunidad. Pero como se puede explicar que
en muchas de esas construcciones al día de hoy presenten problemas en la estructura ya sean
rajaduras o resquebrajamientos de material en estas. En muchos casos estos problemas son
presentados por la corrosión de los materiales de estas construcciones, ya sea porque no hubo un
correcto control a la hora de emplear los materiales o por una falla en los estudios del tipo de
clima o contaminación que haya en ese lugar lo cual causaría la degradación de los materiales.

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Entonces como se podría hacer para que esto dejara de pasar o disminuirlo lo máximo
posible para la seguridad y tranquilidad de todos. Actualmente existe un sistema de sensores que
ayuda a evaluar el nivel de corrosión en estructuras de hormigón armado. Este nuevo sistema
patentado por los investigadores de la Universidad Politécnica de Valencia emplea sensores de
bajo coste que pueden detectar con mucha anticipación y mediante un método no invasivo tanto
la velocidad como la intensidad del proceso de corrosión. De esta forma, se pueden reducir
significativamente tanto el tiempo de respuesta como los costes de reparación y mantenimiento.

“En el sistema desarrollado por los investigadores de la entidad española, el software registra
información en tiempo real de cada uno de los sensores que forman la red. Los datos de la
velocidad de avance y profundidad de la corrosión generan alertas tempranas ante cualquier
punto dañado, permitiendo a los técnicos prever con suficiente antelación las necesidades de
intervención, conocer el estado real de la estructura y ofrecer mayores niveles de seguridad y
calidad en edificios.” (*)

Es también relativamente frecuente encontrar daños por corrosión en estructuras metálicas

no adecuadamente protegidas o sin un adecuado mantenimiento de la protección. Estos procesos
de corrosión, si no se corrigen a tiempo, pueden suponer una pérdida de capacidad resistente del
elemento muy importante. Para este tipo de casos se prevé mediante la aplicación de una capa
protectora de otro metal más resistente (como zinc o zinc y aluminio) mediante procesos por
inmersión en caliente, electrodeposición o metalización (aplicación mediante pistolas de
proyección de partículas fundidas de zinc). Cuando se trata de materiales gruesos o de piezas y
estructuras, se debe aplicar la galvanización por inmersión en caliente en potes o tinas o a la
metalización. O en casos menos industrializados mediante pinturas especialmente procesadas,
Las pinturas están conformadas básicamente por tres componentes que son: el vehículo (resinas -
no volátiles; disolventes - volátiles), los pigmentos y los aditivos. Las resinas son las formadoras de
película y son el componente más importante, Actúan como aglomerante de los pigmentos, y
afectan sus propiedades (impermeabilidad, flexibilidad, continuidad secado, etc.). El pigmento
está formado por partículas en suspensión y le dan el color a la pintura. Para la protección de
estructuras metálicas son importantes los pigmentos que le otorgan características anticorrosivas
a la pintura, como el azarcón, cromato de zinc (color amarillo de zinc), cromato de plomo, entre
otros. Estos son algunos métodos que se usan para evitar la corrosión en el acero.

*Asociación RUVID. (2015, September 4). A new sensor system enables researchers to know the risk of corrosion in reinforced
concrete structures in real time. Science Daily. Retrieved February 21, 2018 from
www.sciencedaily.com/releases/2015/09/150904121626.htm

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2. ARGUMENTACIÓN:

2.1. INVESTIGACION Y DIAGNOSTICO DE UNA ESTRUCTURA DE HORMIGÓN ARMADO

Cuando se solicita la realización de un informe o investigación acerca de la salud de una
estructura de hormigón armado es porque está en peligro la seguridad respecto a la capacidad
de carga, o porque las expectativas de durabilidad en servicio han decrecido. Las circunstancias
que suelen motivar la petición de un diagnóstico acerca de una estructura suelen ser las
siguientes:
• Sospecha de una insuficiencia estructural al detectar síntomas o lesiones (fisuras, flechas,
etc.)
• Degradación por falta de protección contra las condiciones del entorno (fisuración,
corrosión, etc.)
• Dudas, respecto al estado actual de la estructura, al haber estado sometida a unas
condiciones límite (incendios. sismos, explosiones, etc.).
• Previsión de un incremento de las cargas actuales a causa de la realización de unas reformas
y a un cambio de uso.
En los tres primeros casos el estudio de las lesiones de todos y cada uno de los
componentes de la estructura será el arma fundamental que nos permita determinar las
causas y de cómo afectan a la estructura. En el último caso las dimensiones, el conocimiento
de los materiales y el recalculo estructural serán las herramientas básicas.
Independientemente del caso en el que nos encontremos la diagnosis de una estructura exige
una metodología ordenada en su reconocimiento. Esta se dividirá en etapas de manera que
nos permita avanzar paso por paso hasta llegar a conclusiones finales. Las tres etapas
fundamentales de todo proceso de investigación de una estructura son:
1. Informe preliminar o Pre diagnosis. Consiste en un primer reconocimiento general del
edificio y permite establecer una primera valoración y la necesidad de una diagnosis de la
estructura.
2. Estudios previos o Diagnosis. Estudio para el conocimiento de la estructura, recogiendo la
Información necesaria, mediante ensayos de información complementaria, para determinar el
estado con relación a la seguridad y a las expectativas de durabilidad.
3. Diagnóstico o dictamen final. El informe definitivo que en base a lo estudiado en las etapas
anteriores permite determinar cuáles son los motivos de la enfermedad de la estructura y de
qué manera hay que intervenir en ella para solucionar el problema: reparación, refuerzo o
sustitución.

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2.2. LA CORROSION PRESENTE EN EL ACERO

2.2.1. PRESENTACION DEL PROBLEMA
La corrosión es un proceso espontáneo y continuo que afecta a un material –en
este caso el acero- como una serie de alteraciones físico químicas por la acción de
agentes naturales. En general, los metales –y el hierro en particular- se encuentran en la
corteza terrestre en forma de minerales, de óxidos y/o sales. Para transformar estos
minerales en metales se requiere energía y mientras más energía demanda el proceso
metalúrgico, mayor es la tendencia del metal a volver a su condición original (Oxido o
sal). El acero, cuyo mineral de origen es el hierro en forma de óxidos, no es ajeno a esta
situación y está, como se sabe, expuesto a la corrosión u oxidación.
2.2.2. OXIDACION GALVANICA
Todos los metales tienen su propio potencial de oxidación, que es la capacidad de
entregar o liberar electrones. Mientras mayor sea este potencial de oxidación, tanto
más electronegativo es un metal y, a la inversa, cuanto más electropositivo es un metal,
menor es su potencial de oxidación.
De dos elementos puestos en contacto, mientras mayor sea la distancia en la serie
galvánica, mayor será su diferencia de potencial de oxidación y más rápidamente
aparecerá la corrosión en el elemento de menor potencial (se denomina cátodo al
elemento más electropositivo y ánodo al más electronegativo). En la superficie del acero
se suelen presentar pequeñas partes con potenciales eléctricos diferentes, resultado de
impurezas y elementos de aleación o por tratamientos térmicos en el proceso de
laminación. Estas partes son, en la práctica, como pequeñas pilas galvánicas en potencia.
En presencia de un electrolito (por ej. Agua) se cierra el circuito y comienza el
movimiento de electrones. Así, cuando la superficie de un elemento de acero es
expuesta a la humedad o a ambientes contaminantes (neblina salina, gases) se forma el
electrolito y se da inicio al proceso de corrosión electroquímica, formando herrumbre.

La condición inicial para que se produzca la oxidación del hierro es la presencia de

agua y oxígeno y la tasa de corrosión será proporcional al tiempo de exposición a esta
condición. De lo anterior, se colige que para evitar o reducir el riesgo de corrosión del
acero se deberá evitar el contacto de oxígeno y agua con el acero y evitar el contacto del
acero con otros metales más electropositivos. Lo anterior significa, en términos simples,
que se deberá aislar lo mejor posible la superficie de acero de esta exposición a estas
condiciones de riesgo y se deberá reducir el tiempo de exposición a ellas.

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2.2.3. ALGUNAS ESTRATEGIAS PARA ENFRENTAR EL RIESGO DE CORROSION DE UNA

ESTRUCTURA DE ACERO

2.2.3.1. USO DE ACEROS DE ALTA RESISTENCIA

Un acero patinable (Cortén o similares) consiste en una aleación de bajo
contenido de carbono (inferior al 0,25%) que, en adición de pequeñas cantidades
de metales como Cobre (Cu, Níquel (Ni) y Cromo (Cr) y expuesto a ciclos
alternados de humedad y sequedad, desarrolla una capa de óxido homogénea y
de alta adherencia que funciona como barrera de protección contra el avance de
la corrosión sin revestimientos o protecciones adicionales.

Una mención especial se debe hacer de los aceros inoxidables, un

producto típico del siglo XX que apareció casi simultáneamente en varios países
del mundo poco antes de la Primera Guerra Mundial. Muchos estudios
permitieron comprender que el alto contenido de carbono en las aleaciones de
acero, disminuye su resistencia a la corrosión, en tanto que un contenido de al
menos 12% de cromo, otorga una resistencia a la corrosión que permite hablar
de aceros inoxidables. Las innovaciones tecnológicas posteriores a la Segunda
Guerra Mundial permitieron un desarrollo muy importante de la capacidad de
producción y una consiguiente reducción de los costos de producción, por lo que
estos aceros tuvieron una importante baja en el precio. Hoy, la aleación básica se
ajusta a mínimo 10,5% de cromo un máximo 30% de níquel.

Inicialmente utilizados en la fabricación de cuchillos, las aplicaciones de

estos aceros hoy son mucho más amplias y están presentes en diversas formas y
productos de la construcción. Especialmente adecuados para la industria
alimenticia, industria química, hospitales y salud hoy se aplican tanto en
elementos estructurales como en acabados y terminaciones: chapas de
revestimientos, sistemas de fijación de muros cortina, barandas y pasamanos son
sólo algunas de sus aplicaciones.

La acción del cromo se debe a la formación de una muy delgada capa de

óxido sobre la superficie del metal que es impermeable e insoluble en el medio
corrosivo, lo que sucede solamente en medios oxidantes. El níquel que se agrega

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a estas aleaciones aumenta la resistencia en medios ligeramente oxidantes o no

oxidantes y contribuye a modificar la estructura del acero dotándolo de mejores
características de ductilidad, resistencia mecánica en caliente y soldabilidad. Otras
adiciones como el molibdeno y el cobre, mejoran la resistencia a la corrosión por
vía húmeda, en tanto que el aluminio mejora la resistencia a la corrosión a altas
temperaturas.

2.2.3.2. INSTALAR BARRERA ENTRE EL ACERO Y EL MEDIO

Consiste en la aplicación de un revestimiento no metálico y mal conductor

de la electricidad sobre la superficie a proteger de forma de, efectivamente, aislar
el contacto entre el acero y las condiciones de humedad y oxígeno que gatillan el
proceso de corrosión. Esta forma de protección depende de la naturaleza del
revestimiento, de su porosidad y de la adherencia que logra con la superficie de
acero. Algunas de las soluciones típicas para diferentes tipos de usos son:

 Protección de maquinaria: Oleo, grasa, aceites, parafina

 Ductos y estanques en contacto con el suelo: Betunes, asfaltos y
alquitranes
 Orgánicos: Plásticos, PVC, epóxicos, teflón
 Inorgánicos: Vidrio, cerámica y hormigón
 Pinturas

2.2.3.3. REDUCIR LA ACCIÓN CORROSIVA DEL MEDIO

Actuar sobre el medio y no sobre el acero se logra mediante procesos de
des aireación del agua (eliminación de aire disuelto en el agua) o la aplicación de
inhibidores de corrosión en medios acuosos.

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2.2.4. EVALUACION DE CONDICIONES Y RIESGO DE CORROSION

Las condiciones de riesgo de corrosión se clasifican, en general en las siguientes

categorías:

2.2.4.1. Ambiente Rural - BAJO RIESGO

El ambiente rural, lejano a grandes ciudades y del borde de mar es

considerado de bajo riesgo de corrosión, siendo exclusivamente un factor de riesgo
la humedad presente en algunos sectores y el eventual uso de fertilizantes o
insecticidas concentrados.

2.2.4.2. Ambiente Urbano – RIESGO MEDIO

En las grandes ciudades con gran concentración de tráfico vehicular, la

presencia de CO2, SO2, y el hollín sumados a condiciones de humedad ambiental
local, generan condiciones de mayor riesgo de corrosión.

2.2.4.3. Ambiente Industrial – ALTO RIESGO

La industria suele liberar gases, vapor y polvo, elementos que, según su

naturaleza química y concentraciones, generan condiciones de mayor riesgo de
corrosión.

2.2.4.4. Ambiente Marino – ALTO RIESGO

En los ambientes del borde mar y dependiendo de la topografía y la

rompiente de la ola, se forma niebla salina que impulsada por el viento, genera
condiciones de alto riesgo de corrosión, especialmente en los primeros 100m.

2.2.4.5. Ambientes Mixtos – ALTO RIESGO

La combinación de ambientes urbanos con zonas industriales y/o con bordes

marinos, aumenta el riesgo de la corrosión.

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Por su parte, la Norma ISO-9223 (ISO-9223: 1992 Corrosion of metals and

alloys - Corrosivity of atmospheres Classification) que es ampliamente aceptada,
clasifica la corrosividad atmosférica en 5 categorías en función de la pérdida anual
de masa y de espesor tanto del acero como del zinc expuesto, y son:

C1 - muy baja: ambientes interiores limpios y calefaccionados

C2 - baja: ambientes rurales e interiores con algún riesgo de condensación

C3 - media: ambientes urbanos o industriales de moderada contaminación e

interiores de naves industriales de alta humedad relativa y presencia de
contaminantes (procesadora de alimentos, lavanderías, plantas de cerveza y
lácteos.

C4 - alta: áreas industriales y costeras de moderada salinidad e interiores de

plantas químicas, piscinas temperadas, astilleros, barcos.

C5 - I - Industrial muy alta: áreas industriales de alta humedad y ambientes

agresivos e interiores de condensación casi permanente y alta contaminación.

C5 - M - Marino, muy alto: áreas costeras de alta salinidad e interiores de

condensación casi permanente y alta contaminación.

2.2.5. PREPARACION DE LA SUPERFICIE

Cualquiera sea la estrategia de protección a desarrollar, una de las acciones

principales e irrenunciables es el adecuado tratamiento de la superficie a proteger. Esto es
particularmente importante no sólo por el aspecto técnico sino porque el costo de la
preparación de la superficie supera el 50% del costo total de protección, en tanto el costo
de la pintura, se sitúa alrededor del 30% del costo total.

Es importante conocer el grado de corrosión de una superficie de acero, conocida

como “intemperismo” para determinar la correcta forma de prepararla para recibir el
esquema de protección adecuado a las condiciones a las que estará expuesta. Estos son:

GRADO A: Superficie completamente cubierta por cascarilla de laminación intacta

con poca o ninguna corrosión.

GRADO B: Superficie con incipiente corrosión atmosférica: la cascarilla ha comenzado

a agrietarse.

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GRADO C: La corrosión elimina la cascarilla de laminación agrietada dejando sólo

oxidación. (La eventual cascarilla aún adherida a la superficie se remueve raspando
fácilmente)

GRADO D: La cascarilla ha sido removida completamente y aparece corrosión por

picaduras.

3. CONCLUSIONES

3.2. A lo que se quiere llegar mediante este ensayo es a la reflexión sobre lo beneficioso
que sería contar en nuestro país para las estructuras que son importantes para la
comunidad ya sean puentes, vías, plazas, etc. con un buen plan de contingencia
contra el problema que la Corrosion genera que aunque no es un problema a corto
plazo si lo seria en un tiempo ya que nos saldría más rentable y claro menos peligroso
para la comunidad.

3.3. En mi percepción sería bueno incorporar la tecnología de los sensores para poder
tener un control y así ahorrarnos costos y velar por la seguridad, ya que no sería una
inversión muy estrepitosa sin embargo nos daría muchas regalías. Ante esta premisa
se debería de debatir el tema para beneficio de todos.

3.4. En cuanto a la Corrosion en el acero la química nos ayuda dándonos múltiples

opciones de acuerdo a las exigencias de la construcción así van las opciones desde
pinturas hasta trabajar con otros metales en modo de esclavos para priorizar el
acero. Lo único seria esperar a que algún día se investigue un catalizador que nos
permita perpetuar o sino alargar la vida útil del acero y así potenciar las
construcciones a base de este.

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4. BIBLIOGRAFIA

Estructuras de Acero: conceptos técnicas y lenguaje; Andrade de Mattos Días, Luis;

Zigurate Editora y Comercial Ltda. marzo 2006.

Arquitectura y Acero; Borgheresi, Horacio y Pfenniger, Francis; Instituto Chileno del

Acero, ICHA; Santiago de Chile 2002.

Manual de patologías de estructuras hormigón armado; Juan Pérez Valcárcel.

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