ESCUELA DE INGENIERÍA EN GEOCIENCIAS

CURSO: HIDROMETALURGIA

MAESTRO: CHRISTIAN RAMÓN MURGUÍA

ROMERO

HERMOSILLO - 2017

PORTAFOLIO DEL CURSO

ALEX JESÚS HUAMANVILCA ICHOCAN
SEMBLANZA PERSONAL
Mi nombre es Alex Jesús Huamanvilca Ichocan,tengo 21
años, nací en Arequipa - Perú, soy estudiante de la
Universidad Católica Santa María en la escuela
profesional de Ingeniería de Minas, y actualmente vengo
realizando un intercambio en la Universidad Estatal de
Sonora en la escuela de Geociencias, del cual el curso
Hidrometalurgia es un curso de mi interés, del cual he
podido aprender sobre tratamientos metalúrgicos
teniendo en cuenta las soluciones químicas como
agentes esenciales para el tratamiento, a su vez este
curso me fue muy interesante porque muchas de las
minas de mi país al ser metálicos trabajan con procesos
hidrometalúrgicos.
Al concluir mis estudios de pregrado, tengo como meta
empezar a realizar mis prácticas profesionales en una
mina superficial, que me permita desarrollar mis
habilidades, así como aplicar todo lo aprendido durante
mi trayectoria académica como también personal, y de
ser posible desarrollar mi tema de tesis.
Considero que mi carrera, es una rama de la ingeniería
muy bonita que aporta mucho al mundo, porque se
encarga de apoyar mucho al mundo en cuestión de la
extracción de recursos naturales, los cuales tienen
aplicaciones que promueven el desarrollo, pero al mismo
tiempo se toma en cuenta los estándares de seguridad
tanto ambientales como laborales.

A
 ÍNDICE
SEMBLANZA PERSONAL ................................................................................................ A
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................... 1
SECUENCIA DIDÁCTICA .................................................................................................. 2
METALURGIA .................................................................................................................. 10
FASES DE LA METALURGIA ....................................................................................... 10
CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS METALÚRGICOS .......................................... 10
HIDROMETALURGIA................................................................................................ 10
ELECTROMETALURGIA .......................................................................................... 10
PIROMETALURGIA .................................................................................................. 10
TRATAMIENTOS QUÍMICOS ....................................................................................... 11
VÍA SECA.................................................................................................................. 11
VÍA HÚMEDA ............................................................................................................ 11
LIXIVIACIÓN .................................................................................................................... 12
¿QUÉ ES LA LIXIVIACIÓN? ......................................................................................... 12
MÉTODOS DE LIXIVIACIÓN ........................................................................................ 12
LECHOS FIJOS ........................................................................................................ 12
LIXIVIACIÓN DE PULPAS ........................................................................................ 12
LIXIVIACIÓN IN SITU – IN PLACE ............................................................................... 13
LIXIVIACIÓN EN BATEAS ............................................................................................ 14
LIXIVIACIÓN EN BOTADEROS.................................................................................... 16
LIXIVACIÓN EN PILAS ................................................................................................. 16
LIXIVIACIÓN POR AGITACIÓN.................................................................................... 17
VENTAJAS................................................................................................................ 17
DESVENTAJAS ........................................................................................................ 17
VARIABLES DEL PROCESO .................................................................................... 17
PROCESOS DE DISOLUCIÓN DE ORO Y PLATA CON AGENTES LIXIVIANTES ......... 20
DISOLUCIÓN DE ORO Y PLATA CON CIANURO ....................................................... 20
GRANULOMETRÍA ................................................................................................... 21
CONSIDERACIONES A TENER EN CUENTA .......................................................... 21
FÓRMULAS DE REACCIÓN ..................................................................................... 21
CONCENTRACIÓN DEL CIANURO .......................................................................... 22
DISOLUCIÓN DE ORO Y PLATA CON TIOUREA ........................................................ 23
HISTORIA ................................................................................................................. 23
 PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS ........................................................................ 23
ESTABILIDAD DE LA TIOUREA ............................................................................... 23
CINÉTICA DE REACCIÓN ........................................................................................ 24
EFECTO DE LA CONCENTRACIÓN ........................................................................ 24
HIDROMETALURGIA DEL COBRE Y METALES COMUNES ......................................... 25
PREPARACIÓN DE LA BASE LAS PILAS.................................................................... 26
RIEGO DE LA PILA ................................................................................................... 26
MÉTODO DE RESINAS DE INTERCAMBIO IÓNICO ...................................................... 28
INTERCAMBIO IÓNICO ............................................................................................... 28
ETAPAS DE REGENeRACIÓN ........................................................................................29
SISTEMA DE ADSORCIÓN CON CARBÓN ACTIVADO ................................................. 30
CARBÓN ACTIVADO ................................................................................................... 30
MATERIAS PRIMAS USADAS PARA LA PREPARACIÓN DEL CARBÓN ACTIVADO30
ESTRUCTURA Y PROPIEDADES ............................................................................ 30
TIPOS DE ACTIVACIONES .......................................................................................... 31
ACTIVACIÓN TÉRMICA ........................................................................................... 31
ACTIVACIÓN QUÍMICA ............................................................................................ 31
PROCESO DE ADSORCIÓN........................................................................................ 32
PURIFICACIÓN DEL ORO Y PLATA ............................................................................ 32
DIAGRAMA DE RECUPERACIÓN DE ORO Y PLATA CON CARBÓN ACTIVADO ..... 34
EXTRACCIÓN POR SOLVENTES ................................................................................... 35
ETAPA DE EXTRACCIÓN O CARGA DEL REACTIVO ................................................ 37
ETAPA DE REEXTRACCIÓN O DESCARGA DEL REACTIVO .................................... 37
MERRYLL CROWE .......................................................................................................... 38
ETAPAS DEL PROCESO MERRILL CROWE .............................................................. 38
REACCIÓN DEL ORO EN EL PROCESO DE MERRYL CROWE............................. 38
DIAGRAMA DE FLUJO: REFINERÍA ............................................................................ 38
DIAGRAMA FLUJO: PROCESO MERRYL CROWE..................................................... 40
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE PRECIÍTACIÓN POR ZINC ..................................... 41
UNIDADES PORTÁTILES ......................................................................................... 41
DISEÑO DE LAS UNIDADES .................................................................................... 41
DEPOSICIÓN ELECTROLÍTICA Y REFINACIÓN ............................................................ 42
CELDAS ELECTROLÍTICAS (EW) ............................................................................... 42
CONFIGURACIÓN DE CIRCUITOS .......................................................................... 42
CARACTERÍSTICAS DE LAS CONEXIONES ELÉCTRICAS .................................... 42
 RECOMENDACIONES DE USO ............................................................................... 43
DISEÑO Y MATERIALES PARA CELDAS ELECTROLÍTICAS ................................. 43
EFICIENCIA Y DENSIDAD DE CORRIENTE ............................................................ 44
REACCIÓN ANÓDICA .............................................................................................. 45
REACCIÓN CATÓDICA ............................................................................................ 45
REACCIÓN DE CELDA ............................................................................................. 45
ELECTROREFINACIÓN ............................................................................................... 46
PRINCIPIOS DE LA REFINACIÓN ELECTROLÍTICA DEL COBRE .......................... 46
DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO ............................................................. 46
PROCEDIMIENTOS PARA LA ELECTROREFINACIÓN........................................... 47
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................ 48
 INTRODUCCIÓN

La hidrometalurgia como tal es una rama de la metalurgia la cual se encarga de tratar y

procesar minerales con soluciones químicas, últimamente los procesos hidrometalúrgicos
en minería han tenido mucho auge, por lo cual este curso es de mucho interés en
profesionistas minero – metalúrgicos.
El presente portafolio tiene como finalidad; explicar a los lectores lo que abarca la
Hidrometalurgia, dar nociones de los procesos que abarca asi como también explicar cada
uno de ellos. Con lo cual este manual sirve como una guía para aquellos estudiantes que
quieren involucrarse más con la Hidrometalurgia, y de su importancia que tiene esta para
la industria minera.
Cabe mencionar que este portafolio es una recopilación de información recolectada en
medios electrónicos e información recolectada en clase.

1
SECUENCIA DIDÁCTICA
 METALURGIA
La metalurgia es una ciencia aplicada, cuyo objetivo es el estudio de ciertos procedimientos
industriales tendientes a la preparación, tratamiento ya sea físico o químico para la
producción de metales y sus aleaciones.

FASES DE LA METALURGIA
 Obtención del metal a partir de unos de la mena.
 Purificación o refinación del metal.
 Preparación de aleaciones. La cual involucra tratamientos mecánicos, térmicos o
termoquímicos.

CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS METALÚRGICOS

Cada proceso metalúrgico existente se diferencia básicamente del tipo de sustancia o
agente a usarse para el tratamiento del mineral, es así que cada proceso cumple cierta
función.

HIDROMETALURGIA
Cubre la extracción y recuperación de metales usando soluciones líquidas, acuosas y
orgánicas.

ELECTROMETALURGIA
Consiste en la producción y acumulación de cuerpo metálicos con la aplicación de energía
eléctrica.

PIROMETALURGIA
Este proceso consiste en la obtención y refinación de los metales utilizando calor.

PROCESO AGENTE TRATAMIENTO

METALÚRGICO

PIROMETALURGIA CALOR FUNDICIÓN

SOLUCIONES
HIDROMETALURGIA QUÍMICAS
LIXIVIACIÓN

ELECTROOBTENCIÓN
ELECTROMETALURGIA ELECTRICIDAD
ELECTROREFINACIÓN

ESPECIFICACIÓN DE SIDERURGIA HIERRO - ACERO

LOS ELEMENTOS

10
TRATAMIENTOS QUÍMICOS
Esta etapa es la encargada de “romper” los enlaces intermoleculares formados por los
metales, a modo de obtener la sustancia de interés en estado más puro.
Existen 2 tipos:

VÍA SECA
 Fusión
 Conversión
 Reducción
 Tostación
 Cacinación

VÍA HÚMEDA
 Precipitación
 Lixiviación
 Biolixiviación

11
 LIXIVIACIÓN
¿QUÉ ES LA LIXIVIACIÓN?
Es el proceso por el cual una sustancia compleja, como lo es un mineral, es tratada con un
disolvente adecuado que separar las partes solubles de las insolubles.
Los procesos de lixiviación presentan diferentes sistemas de operación los cuales se
seleccionan de acuerdo con factores técnicos y económicos. Algunos de estos son:
 Reservas del mineral.
 Comportamiento metalúrgico.
 Caracterización mineralógica y geológica.
 Ley del elemento de interés en recuperar.
 Capacidad de procesamiento.
 Costos de operación y capital, entre
La lixiviación puede llevarse a cabo mediante diferentes técnicas de operación, que dado
el análisis de un proyecto, son seleccionadas tanto por factores técnicos como económicos,
en los que se distinguen:
Factores Técnicos: - Ley de la especie. - Reservas de mineral. - Caracterización
mineralógica. - Caracterización geológica. - Comportamiento metalúrgico. - Capacidad de
procesamiento.
Factores Económicos: - Costos de operación y de capital. - Rentabilidad económica.

MÉTODOS DE LIXIVIACIÓN
Del análisis de los factores mencionado anteriormente, se podrá seleccionar la técnica que
sea más rentable, entre las cuales se tienen:

LECHOS FIJOS
 In situ, in place
 En botaderos (Dump leaching)
 En pilas (Heap leaching)
 En bateas (Vat leaching)
 En capas delgadas (Thin Layer)

LIXIVIACIÓN DE PULPAS:
 Por agitación, a presión ambiente (Agitation leaching) –
 En autoclaves.

12
LIXIVIACIÓN IN SITU – IN PLACE
En el tipo de minería de lixiviación in situ, o minería por disolución, o minería por
recuperación (ISR In Situ Recovery) como se le conoce en Norteamérica, involucra dejar el
mineral donde se encuentra en el subsuelo, y en lugar de tratar de acceder a él, se atrae el
material hacia nosotros. Consiste simplemente en inyectar un material solvente al estrato
en el que se encuentra el material a procesar y después bombear la solución impregnada
a la superficie donde por procesos químicos los minerales se pueden recuperar. Por lo
consiguiente hay muy poca perturbación de la superficie o relaves (desechos minerales) o
roca de desperdicio generada en todo el proceso.
Sin embargo, se requieren de ciertas condiciones para que se pueda efectuar la minería
por lixiviación. El mineral debe de ser permeable a los líquidos que se van a utilizar y
localizado de tal manera en la corteza que su bombeo no contamine las cuencas acuíferas.
El principal elemento mineral que se extrae bajo este método es el uranio, aunque también
el cobre y el oro se pueden extraer así. En el 2011, el 45% del uranio minado en todo el
mundo fue obtenido por este método ya que es visto como el más eficiente económica y
ambientalmente aceptado. Aunque aún hay muchos estudios de las consecuencias que
pueda tener este tipo de prácticas pues sus efectos a largo plazo no están bien
comprendidos.
Esta lixiviación IN PLACE se refiere a la lixiviación de residuos fragmentados dejados en
minas abandonadas.
Esta lixiviación in – situ aplica soluciones directamente al mineral en el yacimiento.
Dependiendo de la zona a lixiviar, que puede ser subterránea o superficial, se distinguen
tres tipos de lixiviación in situ:

13
TIPO I: Se trata de la lixiviación de cuerpos mineralizados fracturados situados cerca de la
superficie, sobre el nivel de las aguas subterráneas. Puede aplicarse a minas en desuso,
en que se haya utilizado el "block caving",o que se hayan fracturado hidráulicamente o con
explosivos (IN PLACE LEACHING). Lixiviación in situ – in place.
TIPO II: Son lixiviaciones IN SITU aplicadas a yacimientos situados a cierta profundidad
bajo el nivel de aguas subterránea, pero a menos de 300 - 500 m de profundidad. Estos
depósitos se fracturan en el lugar y las soluciones se inyectan y se extraen por bombeo.
TIPO III: Se aplica a depósitos profundos, situados a más de 500 m bajo el nivel de aguas
subterráneas

LIXIVIACIÓN EN BATEAS
Esta técnica consiste en contactar un lecho de mineral con una solución acuosa que percola
e inunda la batea o estanque. Los minerales a tratar por este método deben presentar
contenidos metálicos altos o muy altos, debiendo ser posible lixiviar el mineral en un período
razonable (3 a 14 días) y en trozos de tamaño medio con tonelajes suficientes de mineral
percolable en el yacimiento que permitan amortizar la mayor inversión inicial que requiere
este tipo de proceso.
Ventajas y desventajas:

• Operación flexible.
• Soluciones ricas de alta concentración.
• Presenta alta eficiencia de lavado.
• Requiere menor volumen de agua que la agitación por TM de mena.
• Existencias de reacciones laterales no deseables.
• Mayores dificultades de automatización.
• Costos apreciables de manejos de mena y ripios.
• Mayor mano de obra para mantención, reparación e inspecciones.
• Requiere de mayor superficie e infraestructura

14
15
LIXIVIACIÓN EN BOTADEROS
Esta técnica consiste en lixiviar lastres, desmontes o sobrecarga de minas de tajo abierto,
los que debido a sus bajas leyes (por ej. < 0.4% Cu) no pueden ser tratados por métodos
convencionales. Este material, generalmente al tamaño "run of mine" es depositado sobre
superficies poco permeables y las soluciones percolan a través del lecho por gravedad.
Normalmente, son de grandes dimensiones, se requiere de poca inversión y es económico
de operar, pero la recuperación es baja (por ej. 40-60 % Cu) y necesita tiempos excesivos
para extraer todo el metal.
Este tratamiento en otras palabras es aquel que se aplica a minerales de bajas leyes,
conocidas como “Estéril mineralizado”
La lixiviación en botaderos es una operación de bajo rendimiento (pero que también de bajo
costo.

LIXIVACIÓN EN PILAS
Se basa en la percolación de la solución lixiviante a través de un mineral chancado y
apilado, el que está formando una pila sobre un terreno previamente impermeabilizado. La
pila se riega por aspersión o goteo. Se aplica a minerales de alta ley debido a los costos de
operación y transporte.
Existen dos tipos de pila según su operación.

• Pila Permanente (capas múltiples).

• Pila Renovable o Reutilizable
Además de los tipos de pila descritas anteriormente, las pilas pueden clasificarse de otra
manera:

• Pila Unitaria: todo el material depositado pasa por todas las etapas del ciclo de
lixiviación, permitiendo una operación más simple y flexible.
• Pila Dinámica: coexisten materiales que están en diversas etapas del ciclo de
tratamiento.
El diseño de las pilas debe tener en cuenta los siguientes factores:

• La calidad del patio o base de apoyo (impermeable).

• Las facilidades de riego y recolección o drenaje del efluente.
• La estabilidad de la pila seca y saturada en agua.
• Los tanques (piscinas) de soluciones ricas y pobres.
• La forma de apilamiento o deposición del material lixiviable (Compactación,
homogeneidad, etc.)

16
LIXIVIACIÓN POR AGITACIÓN
La lixiviación por agitación se utiliza en los minerales de leyes más altas, cuando los
minerales generan un alto contenido de finos en la etapa de chancado, o cuando el
mineral deseado está tan bien diseminado que es necesario molerlo para liberar sus
valores y exponerlos a la solución lixiviante. Es también el tipo de técnica que se emplea
para lixiviar calcinas de tostación y concentrados.
La lixiviación en reactores es solo aplicable a material finamente molido, ya sean lamas,
relaves, concentrados o calcinas de tostación, y se realiza utilizando reactores agitados y
aireados.
Esta operación permite tener un gran manejo y control del proceso de lixiviación. Además,
la velocidad de extracción del metal es mucho mayor que la lograda mediante el proceso
de lixiviación en pilas o en bateas. Es un proceso de mayor costo, ya que incluye los
costos de la molienda del mineral.

VENTAJAS
• Alta extracción del elemento a recuperar.
• Tiempos cortos de procesamiento (horas).
• Proceso continuo que permite una gran automatización.
• Facilidad para tratar menas alteradas o generadoras de finos

DESVENTAJAS
• Un mayor costo de inversión y operación.
• Necesita una etapa de molienda y una etapa de separación sólido-líquido
(espesamiento y filtración).

VARIABLES DEL PROCESO

GRANULOMETRIA
El tamaño de partículas debe ser menor a 2mm (problemas de embancamiento), pero no
deben tener exceso de finos (menos de 40% < 75 micrones) ya que dificultan la separación
sólido-liquido.
TIEMPO DE AGITACION:
El tiempo necesario para una extracción aceptable es muy importante para el proceso
(velocidad de dilución).
MINERALOGIA DEL MINERAL
El tamaño y la disposición de la especie valiosa influye en el grado de molienda necesario
para exponer esta especie a la solución de lixiviación.
OTRAS VARIABLES:
• La lixiviación se realiza a temperatura ambiente (o en autoclaves).
• El % sólidos debe ser en la mayoría de los casos lo más alto posible para alcanzar
una alta concentración del ion metálico en la solución de lixiviación (20% y 50%)
• La velocidad de agitación debe ser lo suficientemente alta para mantener los sólidos
en suspensión (para que no decanten).

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18
 RESUMEN DE DIFERENTES TÉCNICAS DE LIXIVACIÓN DE MINERALES
Rangos de
Aplicación y MÉTODOS DE LIXIVIACIÓN
resultados
En botaderos En pilas Percolación Agitación
Ley del mineral Baja ley Baja – media Media – alta Alta ley
Tonelaje Grande Gran a mediano Amplio rango Amplio rango
Inversión Mínima Media Media a alta Alta
Chancado Molienda
Granulometría Corrido de mina Chancado grueso
medio Húmeda
Recuperaciones
40 – 50 % 50 – 70% 70 – 80 % 80 – 90%
típicas
Tiempo de
Varios años Varias semanas Varios días Horas
tratamiento
Concentradas
Calidad de Diluidas Diluidas Medianas
/20 – 40 gpl
soluciones (1 – 2 gpl Cu) (1 – 6 gpl Cu) (5 – 15 gpl Cu)
Cu)
• Recuperación • Recuperación • Bloqueo por • Molienda
incompleta incompleta finos • Lavado en
• Re precipitación • Requiere de • Requiere de contracorriente
de Fe y Cu grandes áreas más inversión • Tanque de
Problemas
• Canalizaciones • Canalizaciones • Manejo de relaves.
principales en
• Evaporación • Re precipitación materiales • Inversión muy
su aplicación
• Pérdidas de • Evaporación • Necesidad alta.
soluciones de mayor • El control de
• Soluciones muy control en la la planta es
diluidas planta más sofisticado

19
 PROCESOS DE DISOLUCIÓN DE ORO Y PLATA CON
AGENTES LIXIVIANTES
DISOLUCIÓN DE ORO Y PLATA CON CIANURO
El proceso de cianuración inventado en la última década del siglo XIX rápidamente adquirió
mucha importancia en el beneficio de minerales auroargentíferos.
En México se instalaron números plantas de cianuración, en Pachuca, Guanajuato,
Chihuahua, Sonora y otros lugares tradicionalmente mineros.
Para que el proceso de cianuración esté correctamente aplicado, debe instalarse en minas
auroargentíferas localizadas en la zona de oxidación, ya que en la zona de sulfuros ha
demostrado que la flotación es más económica y eficiente. En minas de oro ro se ha visto
que el sistema es más efectivo, aún en el caso de encontrarse el oro en zona de sulfuros
donde se le trata como mineral refractario.
La textura, el fracturamiento, el tamaño de los minerales solubles, la distribución de estos
dentro de la roca mineralizante, son factores que determinan el tamaño a que debe ser
quebrado o molido el mineral, con el fin de lograr un contacto óptimo entre la solución
disolvente y los valores que se desean disolver.
El desarrollo en los últimos años del proceso de lixiviación em montones, hace que este se
pueda dividir en dos grandes grupos, a saber:
1. El proceso tradicional con molienda fina
2. El proceso de lixiviación en montones “heap leaching” aplicable principalmente a
minerales de baja ley.
El proceso tradicional con molienda fina ha seguido un desarrollo de acuerdo a los sistemas
de separación del a solución preñada, que contiene los valores del mineral, que ya ha sido
despojado de sus valores.
En un principio se usaba el sistema llamado de lamas y arenas en el cual el mineral más
grueso8arenas), eral lixiviado en tanques con doble fondo por el paso de las soluciones de
cianuro entre las arenas que eran depositadas en dichos tanques. Las lamas o mineral fino
eran agitados en tanques especiales y después eran separadas las lamas estéreles de las
soluciones preñadas; esta separación se hacía en tanque asentadores o en filtros, que por
medio de vacío separaban las soluciones, haciéndolas pasar a través de lonas que no
permitían el paso de las lamas.
Posteriormente se desarrolló el proceso de contracorriente que se extendió casi a todos los
molinos de cianuración convencional.

20
GRANULOMETRÍA
La determinación del tamaño al que debe ser quebrado o molido un mineral, se hace por
pruebas metalúrgicas y por consideraciones económicas, teniendo en cuenta lo siguiente:
1. El tamaño de los minerales por disolver y la libración necesaria para exponer los
valores al contacto solvente.
2. Consideraciones económicas que incluyen el costo de diferentes grados de
trituración y molienda comparado contra el valor de los metales recuperados para
cada caso.
3. Costos de capital e inversión necesaria para instalar las diferentes plantas de
beneficio considerando el valor presente del dinero invertido en cada caso.

CONSIDERACIONES A TENER EN CUENTA

Independientemente de las instalaciones que se consideran más convenientes, es
indispensable estudiar un mineral para que sea lixiviable teniendo en cuenta las siguientes
características.
1. Que el mineral por beneficiar no contenga substancias que se disuelvan en el
cianuro o que reaccione con éste provocando un consumo excesivo de éste,
haciendo la operación antieconómica.
2. Que el mineral no contenga algunas sales que, al reaccionar con el cianuro en
alguna forma, interfiera con el proceso.
3. Que los minerales por disolver, especialmente el oro, no tenga un tamaño tal que el
tiempo necesario para disolverlo afecte el costo de la operación
4. Que el metal que se pretende disolver, específicamente l oro, no tenga un tamaño
tal que el tiempo necesario para disolverlo afecte el costo de la operación.
5. Que el metal que se pretende disolver no esté en parte ligado químicamente, para
que no se haga resistente a la acción del solvente.
6. Que el mineral no contenga substancias que precipitan los valores ya disueltos en
el cianuro.

FÓRMULAS DE REACCIÓN
CIANURACIÓN DEL ORO
2 𝐴𝑢 + 4 𝐾𝐶𝑁 + 𝑂 + 𝐻2 𝑂 = 2 𝑘𝐴𝑈 (𝐶𝑁)2 + 2 𝐾𝑂𝐻
CIANURACIÓN DE LA PLATA
Si la plata, se presenta en estado nativo se dar la siguiente reacción:
2 𝐴𝑔 + 4 𝐾𝐶𝑁 + 𝑂 + 𝐻2 𝑂 = 2 𝐾𝐴𝑔 (𝐶𝑁)2 + 𝐾𝑂𝐻
Pero si se presenta como sulfuro:
𝐴𝑔2 𝑆 + 4 𝐾𝐶𝑁 ↔ 2 𝐾𝐴𝑔 (𝐶𝑁)2 + 𝐾2 𝑆
Esta reacción es reversible pero el K2S es fácilmente oxidable.

21
CONCENTRACIÓN DEL CIANURO
En promedio se utiliza una solución aprox. De 300 a 350 ppm* que significa 300 o bien 350
partes de cianuro en un millón de partes de agua que es lo mismo que decir 350 gr. De
cianuro en 1000 litros de agua.
Cabe mencionar que esta es la concentración de cianuro estipulada en los criterios de
diseño, sin embargo, la concentración ideal de cianuro se determinara una vez que estemos
en operación. El ciclo de lixiviación es aproximadamente de 45 a 60 días.

22
DISOLUCIÓN DE ORO Y PLATA CON TIOUREA
En minería las exigencias tanto económicas como medioambientales se vuelven cada vez
más duras, es por eso que continuamente se busca mejorar los procesos
El área de recuperación metalúrgica también está incluida en este proceso de mejora, la
cual genera nuevos formas o métodos de extracción del metal valioso.
La tiourea es un lixiviante alternativo que mayor atención ha recibido por parte de los
investigadores interesados en la lixiviación de oro y plata.
Este interés se debe sobre todo a dos factores
1. Es mucho menos tóxica que el cianuro
2. Altas tasas iniciales de disolución

HISTORIA
• La posibilidad de disolver oro empleando Tiourea fue reconocida por primera vez
por Moir en 1906.
• En esa ocasión fueron establecidas las principales características del proceso,
incluyéndose la necesidad de trabajar en soluciones ácidas, la presencia de un
agente oxidante de Tiourea apropiado y la formación de un complejo de oro
catiónico, diferenciándose por tanto del complejo aniónico (cianuración)
• Moir mostró que el oro disuelto en una solución de Tiourea podría ser recuperado
por precipitación con Zinc.
• Sin embargo, los primeros reportes de la Tiourea como agente complejante del oro
datan de 1941 (Plaskin y Kozhukhova), desde allí innumerables innumerables
investigaciones han sido dirigidas hacia el uso de este reactivo como ligante
alternativo del cianuro para la lixiviación del oro.

PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS
• Las operaciones son en medio ácido (pH entre 1.5 y 3.0)
• Existe la posibilidad de usar varios agentes oxidantes, entre ellos el Fe3+
• La disolución de oro involucra la formación de un complejo catiónico a diferencia de
la cianuración que es un complejo aniónico.

ESTABILIDAD DE LA TIOUREA
En medio ácido (pH debajo de 4.0), la Tiourea se oxida formando Disulfuro de Formamidina
protonado (FDS H82+) o simplemente FDS.
La formación de FDS H82+ es un paso necesario para efectuar la disolución de oro y por lo
tanto no debe ser evitado. Sin embargo, el FDS H82+ es menos En medio ácido (pH debajo
de 4.0), la Tiourea se oxida formando Disulfuro de Formamidina protonado (FDS H82+) o
simplemente FDS.
La formación de FDS H82++ es un paso necesario para efectuar la disolución de oro y por lo
tanto no debe ser evitado. Sin embargo, el FDS H82+ es menos estable que la tiourea y, en

23
condiciones de oxidación muy severas, esta podría oxidarse irreversiblemente a urea y
sulfato, volviendo a l proceso antieconómico.
En medio alcalino, el FDS H6 se descompone para formar azufre elemental, tiourea y
cianato de acuerdo con la reacción siguiente:

CINÉTICA DE REACCIÓN
La cinética de reacción para la disolución de oro en una solución de Tiourea ácida, está
dada por la siguiente ecuación.
𝑑𝐶𝐴𝑢(𝑙) 0.5
= 𝑘𝐶𝑇𝑈 𝐶𝐹𝐷𝑆
𝑑𝑡
EFECTO DE LA CONCENTRACIÓN
El efecto de la concentración de Disulfuro Formamidina (FDS) desde 0.5 g/l hasta 8.0 g/L.
En ella se puede notar que el efecto es significativo en el rango de concentración desde 0.5
hasta 2.0 g/l, y se vuelve bastante insignificante cuando la concentración del FDS es
incrementada desde 2.0 hasta 8.0 g/l. Esto indica que cuando la concentración del FDS
está por encima de 2.0 g/l, la carga de esta sobre la superficie de oro es relativamente
estable.

24
HIDROMETALURGIA DEL COBRE Y METALES COMUNES

25
PREPARACIÓN DE LA BASE LAS PILAS
El sistema consiste en:

• Una base firme y consolidada, debidamente preparada

• Una capa de lecho granular sobre el que apoyar suavemente la lámina.
• La lámina o capa de impermeabilización.
• Un conjunto de drenaje o capa de recolección de líquidos.
• Una capa protectora del sistema
Generalmente, las membranas o láminas de impermeabilización del patio son
geomembranas de origen sintético (láminas de plástico: polietileno de alta densidad o PVC
de 1 a 1.5 mm o polietileno de baja densidad de 0.2 a 0.3 mm de espesor) pero también
pueden ser materiales arcillosos compactados sobre el propio terreno, hormigón, asfalto,
etc.. Se pueden disponer de membranas o sellados simples, dobles o triples, de acuerdo
con el número de capas impermeables o membranas que se hayan utilizado.

RIEGO DE LA PILA
El riego de las pilas se puede realizar fundamentalmente por dos procedimientos: por
aspersión o por distribución de goteo, este último siendo recomendable en caso de escasez
de líquidos y bajas temperaturas. En la industria, se utiliza generalmente una tasa de riego
del orden de 10 - 20 litros/h.m2. El riego tiene que ser homogéneo.

26
27
 MÉTODO DE RESINAS DE INTERCAMBIO IÓNICO
INTERCAMBIO IÓNICO
El intercambio de iones se realiza mediante un polímero en forma de esferas diminutas que
son capaces de intercambiar iones particulares por otros iones, en una solución que se
pasa a través de ellos. A estas esferas de gel sinteticas se les llama “Resinas de intercambio
iónico”. Esta capacidad también se observa en varios sistemas naturales, tales como los
suelos y las células vivas. Las resinas sintéticas no sólo se utilizan para la purificación del
agua, sino también para varias otras aplicaciones incluyen la separación de algunos
elementos.
En la purificación del agua, el objetivo principal es ablandar el agua o para eliminar el
contenido mineral. El agua se suaviza mediante el uso de una resina que contiene cationes
de sodio Na +, y los intercambia por calcio Ca2 + y magnesio Mg2 + (dureza) que son más
fuertes que el Na +
A medida que el agua pasa a través de la resina aumenta la captación de Ca2 + y Mg2 +
hasta saturar la resina, en este punto es necesario regenerar la resina, saturándola de
nuevo con Na + para que inicie desde cero.

• Los procesos que utilizan intercambio iónico son los siguientes:

• Suavizador de agua (eliminación de dureza)
• De-alcalinización (eliminar carbonatos)
• Decationisation (eliminación de todos los cationes)
• Desmineralización (eliminación de todos los iones)
• Lecho mixto (Nitratos y desmineralización
• Eliminar metales

La mayoría de las resinas de intercambio iónico se usan en columnas. El proceso de intercambio

es una operación discontinua: una etapa de agotamiento, y una etapa de regeneración de las
resinas agotadas. Hay dos métodos principales de regeneración:

• En la regeneración denominada co-corriente, los liquídos pasan de arriba abajo

durante la etapa de agotamiento y también durante la etapa de regeneración.
• En la regeneración de flujo inverso (llamada contra-corriente), los fluidos pasan
alternativamente de arriba abajo y de abajo arriba en las fases de agotamiento y de
regeneración.

28
ETAPAS DE REGENERACIÓN
El procedimiento general de regeneración de una columna de resina es el siguiente:

1. Contralavar el lecho de resina con un flujo ascendente de agua (solo co-corriente) para
eliminar las materias en suspensión acumuladas en la superficie del lecho.
2. Introducir el regenerante diluido en agua de calidad apropiada. El caudal de
regeneración es bajo, de manera que el tiempo de contacto sea de 20 a 40 minutos en
general.
3. Desplazar el regenerante con agua de dilución al mismo caudal.
4. Lavar el lecho de resina con agua bruta hasta obtener la calidad esperada de agua
tratada.

Este procedimiento es válido para la mayoría de los sistemas de intercambio iónico con una
sola resina, tales como ablandamiento, descarbonatación o eliminación de nitratos.
Las resinas quelatantes necesitan a veces dos regenerantes succesivos.
En desmineralización, se regenera en primer lugar el intercambiador de cationes con un
ácido fuerte, luego el intercambiador de aniones con sosa cáustica. Se pueden también
regenerar ambos intercambiadores simultáneamente.

29
 SISTEMA DE ADSORCIÓN CON CARBÓN ACTIVADO
Desde tiempo remotos los egipcios descubrieron que el carbón de madera podía utilizare
para purificar otros productos e incluso usarse con fines medicinales. En 1890 se descubrió
que el oro al poder ser absorbido por el carbón activado desde soluciones obtenidas en
este proceso, tornándose un fuerte competidor del método de cementación con zinc

CARBÓN ACTIVADO
El carbón activado es un producto que posee una estructura cristalina reticular similar a la
del grafito, es extremadamente porosa y puede llegar a desarrollar extensas áreas
superficiales por gramo de carbón.
En otras palabras el carbón activado es un término general que denomina a toda una gama
de productos derivados de materiales carbonosos. Es un material que tiene un área
superficial excepcionalmente alta, medida por absorción de nitrógeno, y se caracteriza por
una cantidad grande de microporos (poros menores que 2 nanómetros). El proceso de
activación actúa eficientemente al mejorar y aumentar el área superficial.

MATERIAS PRIMAS USADAS PARA LA PREPARACIÓN DEL CARBÓN ACTIVADO

El carbón activado se prepara a partir de diferentes materiales como ejemplo carbón,
turbas, madera, petróleo, etc., calentados a altas temperaturas, alrededor de los 1000°C,
ausencia de oxígeno.
Las materias primas utilizadas en la elaboración del carbón activado son:

• Carbón bituminoso
• Huesos
• Cáscara de coco
• Lignita
• Turba
• Residuales de petróleo
• Azúcar
• Madera
• Carozo de aceituna
• Carozo de durazno
El Carbón Activado puede fabricarse a partir de un sinnúmero de materiales carbonosos,
solamente se utilizan unos cuantos, a nivel comercial, debido a su disponibilidad, bajo costo
y a que los productos obtenidos a partir de ellos, tienen las propiedades que cubren toda la
gama de aplicaciones que el carbón activado pueda tener.

ESTRUCTURA Y PROPIEDADES
La composición química del carbón activo es aproximadamente un 75-80% en carbono, 5-
10% en cenizas, 60% en oxígeno y 0,5% en hidrógeno. El carbón activado es un material
poroso preparado por la carbonización y activación de materiales orgánicos, especialmente
de origen vegetal, hullas, lignitos y turbas, con el fin de obtener un alto grado de porosidad
y una importante superficie intraparticular. La elevada superficie específica facilita la
adsorción física de gases y vapores de mezclas gaseosas o sustancias dispersas en
líquidos. La actividad del carbón activado en los procesos de absorción viene dada

30
fundamentalmente, por la naturaleza de la materia prima y el proceso de activación utilizado
en la producción del mismo. Su capacidad absorbente se ve muy favorecida por la
estructura porosa y la interacción con adsorbatos polares y no polares, dada su estructura
química, además las reacciones químicas en su superficie están influenciadas por centros
activos, dislocaciones y discontinuidades, donde los carbones tienen electrones
desapareados y valencias insaturadas presentando mayor energía potencial.

TIPOS DE ACTIVACIONES
ACTIVACIÓN TÉRMICA
Consiste en hacer reaccionar al agente activante con los átomos de carbono del
carbonizado que está siendo activado; de forma que se produzca un “quemado selectivo”
que va horadado progresivamente al carbonizado, generando poros y aumentando la
porosidad hasta transformarlo en un carbón activado. Los agentes activantes que se suelen
usar son: Oxígeno (raramente a escala industrial) aire, vapor de agua (el más usado) y CO2.
Estos agentes dan lugar a las siguientes reacciones químicas que eliminan átomos de
carbono produciendo así la porosidad.

ACTIVACIÓN QUÍMICA
Este tipo de activación el precursor se hace reaccionar con un agente químico activante.
En este caso la activación suele tener lugar en una única etapa a temperaturas que pueden
variar entre 450 y 900 ºC. No obstante, en este tipo de activación, es necesaria una etapa
posterior de lavado del carbón activado para eliminar los restos del agente activante.
Existen numerosos compuestos que podrían ser usados como agentes activantes, sin
embargo, los más usados industrialmente son el cloruro de zinc (ZnCl2), el ácido fosfórico
(H3PO4) y el hidróxido de potasio (KOH).

31
PROCESO DE ADSORCIÓN
La adsorción es un proceso de separación y concentración de uno o más componentes de
un sistema sobre una superficie sólida o líquida. Los distintos sistemas heterogéneos en
los que puede tener lugar la adsorción son: sólido-liquido, sólido-gas y líquido-gas. Como
en otros procesos de este tipo, los componentes se distribuyen selectivamente entre ambas
fases. La adsorción constituye uno de los procesos más utilizados dentro de los sistemas
de tratamiento terciario de las aguas residuales. Se emplea, fundamentalmente, para
retener contaminantes de naturaleza orgánica, presentes, en general, en concentraciones
bajas, lo que dificulta su eliminación por otros procedimientos. Cabe citar la eliminación de
compuestos fenólicos, hidrocarburos aromáticos nitrados, derivados clorados, sustancias
coloreadas, así como otras que comunican olor y sabor a las aguas. La operación es menos
efectiva para sustancias de pequeño tamaño molecular y estructura sencilla, que suelen ser
fácilmente biodegradables y, por ello, susceptibles de tratamiento biológico.

PURIFICACIÓN DEL ORO Y PLATA

Los carbones activados se utilizan por su estructura granular, los que tienen una gran
superficie específica, las que permiten un alto grado de adsorción del oro y la plata, desde
las soluciones cianuradas ricas a la superficie de estos carbones. A nivel industrial el
método de adsorción por carbón activado es él más usado.
El carbón activado se fabrica a partir de la corteza del coco debido a su dureza lo que lo
hace más resistente a la abrasión y la rotura, adema su capacidad de adsorción es mayor
que otros carbones activados fabricados a partir de otros materiales.
En estas operaciones se hacen pasar las soluciones que percolan de las pilas de lixiviación,
por 5 o 6 columnas, las que en su interior contienen el carbón activado. Las columnas en
contacto con las soluciones cianuradas son periódicamente rotadas para tener un mayor
aprovechamiento de la capacidad de adsorción del carbón.
La alimentación de las columnas se hace en a contracorriente las que mantienen las
partículas de carbón en suspensión evitando que el lecho se compacte La cantidad de oro
que puede cargar un carbón activado depende de la cantidad de cianuro libre que haya en
la solución, las impurezas y del pH de la solución, como así también del tiempo de contacto
o dicho de otra forma del flujo de alimentación.
La primera columna que se contacta con la solución es retirada periódicamente y rotadas
las restantes, agregándose al final una nueva columna con carbón descargado. El oro
adsorbido sobre el carbón activado es extraído del mismo, mediante una solución alcalina
de sulfato de sodio o bien una solución cianurada en caliente. El oro que contendrá esta
ultima solución cianurada, se puede recuperar mediante electrólisis y luego purificarlo
(refinado).
FACTORES QUÍMICOS QUE AFECTAN EN LA ADSORCIÓN DEL ORO
• Temperatura
• Concentración de oro en la solución
• Concentración de cianuro
• pH de la solución
• Fuerza iónica
• Carbón sucio

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PROCESOS DE CARGADO DEL CARBÓN
El carbón es la fuente primaria para las siguientes técnicas de recuperación del oro:

• Carbón en pulpa (CIP)

• Carbón en lixiviación (CIL)
• Carbón en columna (CIC)
Este proceso es considerado como un método que puede representar menores costos
comparado con el método de Merryl Crowe, ya que no es necesario de utilizar la costosa
etapa de filtración y la recuperación del oro es muy buena.

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DIAGRAMA DE RECUPERACIÓN DE ORO Y PLATA CON CARBÓN
ACTIVADO

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 EXTRACCIÓN POR SOLVENTES
El principal objetivo de la sección de extracción por solventes es concentrar en Cobre y
purificar la solución de PLS obteniendo así un electrolito rico en cobre. Esta sección está
dividida en tres etapas de extracción primaria, dos de extracción secundaria y dos de re-
extracción, más una etapa de lavado. Consiste en un tren de tres mezcladores
decantadores de extracción operando en serie, dos mezcladores-decantadores de Re
extracción, un mezclador-decantador de lavado de orgánico y un tanque de orgánico
cargado.
La extracción por solventes (SX), es uno de los procesos más efectivos y económicos para
purificar, concentrar y separar los metales valiosos que se encuentran en las soluciones
enriquecidas, provenientes de procesos de lixiviación. Este proceso encuentra su principal
aplicación en la producción de cobre, específicamente en la separación selectiva de
metales, que luego se recuperan mediante el proceso de electroobtención, a través de
soluciones de sulfato de cobre. También se utiliza para la recuperación de uranio, vanadio,
molibdeno, zirconio, tungsteno, renio, elementos de tierras raras, metales preciosos,
cadmio, germanio, berilio y boro, entre otros.
Básicamente, la extracción por solventes es una operación de transferencia de masas en
un sistema de dos fases líquidas. Se llama también intercambio iónico líquido y se
fundamenta en el principio por el cual un soluto o ion metálico puede distribuirse en cierta
proporción entre dos solventes inmiscibles, uno de los cuales es usualmente acuoso y el
otro un solvente orgánico como benceno, kerosene, cloroformo o cualquier solvente
inmiscible al agua.
Lo anterior es posible debido a que ciertos reactivos químicos orgánicos, tienen un alto
grado de afinidad selectiva con determinados iones metálicos, formando compuestos
organometálicos y a su vez, no tienen casi ninguna afinidad con iones contaminantes tales
como iones de hierro, calcio, magnesio, aluminio, etc.
Por esta razón, la principal aplicación de la extracción por solventes es la separación
selectiva de metales. La posterior obtención de dichos metales se realiza mediante un
proceso de electro obtención aplicada a soluciones de sulfato de cobre.
En el proceso global de la extracción por solvente se distinguen tres momentos
fundamentales que consisten en:
El líquido extractante se agrega a la solución primaria, y se conecta con el ión metálico, el
que queda entonces formando parte del extractante. Enseguida, este complejo extractante
- ión metálico es separado de la solución y llevado a una solución secundaria pobre en el
ión metálico. En esta solución secundaria se produce la reextracción. Es decir, el elemento
de interés es nuevamente devuelto a la solución, la que al estar exenta de impurezas es
óptima para el proceso siguiente de EO.
En general, en el proceso de extracción por solvente se reconocen dos etapas
fundamentales: la etapa de extracción propiamente tal y la de reextracción o stripping.

35
El proceso de extracción por solvente se basa en la reacción reversible de intercambio
iónico que tiene lugar entre dos fases inmiscibles, la fase orgánica que corresponde al
reactivo extractante, y la fase acuosa que corresponde a la solución.
En la extracción por solvente se pone en contacto la solución de lixiviación (fase acuosa)
con un reactivo orgánico (fase orgánica) mezclándose fuertemente por agitación.
El reactivo orgánico contiene una molécula extractante (fase orgánica) que tiene una alta
afinidad por el ion metálico que se quiere recuperar. Este ión de interés es transferido desde
la fase acuosa (solución de lixiviación) a la orgánica, a través de la interfase de dos líquidos
no miscibles.
La mezcla resultante por la agitación se deja decantar, con el objeto de separarla en dos
capas o fases.
La fase superior corresponde a la capa orgánica, que se mantiene allí debido a su menor
peso específico. En esta fase orgánica que se conoce como fase cargada o fase extracto,
se encuentra retenido el ion metálico de interés, formando un complejo organometálico.
Por su parte, la capa acuosa inferior, denominada fase acuosa o de refino, es una solución
estéril respecto de iones metálicos, y tiene un peso específico mayor al de la fase orgánica.
Al mezclarse las fases acuosa y orgánica, el equilibrio se irá dando paulatinamente, debido
a que la transferencia de masa dentro de un reactor depende de los siguientes factores:

• Tiempo de residencia
• Área de interfases acuoso/orgánico
• Potencial químico en la interfase.
El equilibrio de la reacción es el factor más importante en el proceso de intercambio. Esto
depende del tamaño de los equipos utilizados, la energía consumida en la agitación y otros
factores que afecten en la totalidad de los costos del proceso.

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Desde este punto de vista, las dos etapas en que se puede subdividir el proceso, extracción
y reextracción, pueden ser considerados uno como el inverso del otro. Por ello, solo será
necesario analizar una etapa.

ETAPA DE EXTRACCIÓN O CARGA DEL REACTIVO

La solución impura proveniente de la lixiviación (fase acuosa) rica en iones de cobre y con
una acidez baja (pH entre 1,4 a 1,9) se introduce en mezcladores especiales, en los que se
contacta con la fase orgánica de muy bajo contenido de cobre (orgánico descargado).
En síntesis, en este proceso se requiere una fase constituida por la solución portadora del
metal (cobre) que se desea recuperar (denominada fase acuosa) y por otro lado, una fase
orgánica conformada por el reactivo extractante disuelto en un diluyente orgánico.
Como ambas fases son inmiscibles, para poder realizar la extracción y mezcla, es necesario
aplicar una acción mecánica de elementos externos que proporcionan la energía necesaria
para este propósito. Al mezclarse ambas fases, ocurre una transferencia de la especie
metálica disuelta en la fase acuosa, la que se desplaza, asociándose químicamente con el
reactivo extractante en la fase orgánica, hasta alcanzar el respectivo equilibrio químico.
Así, se genera una fase orgánica cargada con la especie metálica de interés y una solución
acuosa descargada (agotada, pobre, refino).

ETAPA DE REEXTRACCIÓN O DESCARGA DEL REACTIVO

La etapa de re extracción del reactivo consiste en la recuperación de la especie metálica
desde la fase orgánica, con la regeneración simultánea de las capacidades extractivas de
la fase orgánica, lo que permite ser vuelta a usar en la etapa de extracción hacia una nueva
fase acuosa, de re extracción, de características fisicoquímicas diferentes a la solución
acuosa de lixiviación.
En síntesis, de la etapa de re extracción se obtiene, por un lado, una solución de orgánico
descargado (sin cobre) ácido, que es recirculado a la etapa de extracción- y una solución
rica en iones de cobre de baja acidez, la cual es enviada a la siguiente etapa, la electro
obtención

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 MERRYLL CROWE
La precipitación del Oro y la Plata con polvo de zinc, a partir de soluciones alcalinas de
cianuro, se basa en que el Oro y la Plata se encuentran en el extremo opuesto al Zinc en la
serie electromotriz, y son por lo tanto desplazados electroquímicamente por este último de
las soluciones de cianuración.

ETAPAS DEL PROCESO MERRILL CROWE

1. Clarificación de la solución pregnant.
2. Desoxigenación de la solución pregnant clarificada.
3. Adición de polvo de zinc a la solución pregnant clarificada y desoxigenada.
4. Filtración del precipitado.
Uno de los parámetros más importantes del proceso Merrill Crowe, es la clarificación de la
solución pregnant que contiene los valores disueltos de Oro y Plata, proveniente de la etapa
de lixiviación con cianuro. Para que el proceso Merrill Crowe sea eficiente, los niveles de
turbidez de la solución pregnant deben ser menores a 1 NTU, con el objetivo de maximizar
el área de contacto entre el Zn / (Au + Ag) durante la precipitación. Esto es factible, con un
control adecuado de las variables que involucran la etapa de filtración de la solución
pregnant. El uso de filtros clarificadores, dosificación óptima de Ayuda Filtrante(Diatomita),
para la formación de la Pre Capa y la alimentación constante de Body Feed.

REACCIÓN DEL ORO EN EL PROCESO DE MERRYL CROWE

DIAGRAMA DE FLUJO: REFINERÍA

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Como el oro es precipitado, el zinc se combina con el cianuro para formar un complejo de
cianuro de zinc. Para un pH elevado (10) está obligado a precipitar metales preciosos y
minimizar la precipitación del cobre que está presente en solución.
Los estudios detallados de la cinética y los mecanismos de precipitación de oro fueron
efectuados a fines de los años 70.
Diagrama de Flujo. El proceso de precipitación con zinc es el más comúnmente usado para
la recuperación de oro y consiste de cuatro etapas:
1. Clarificación de la solución
2. Eliminación del oxígeno de la solución
3. Adición de zinc y sales de plomo
4. Recuperación del precipitado de oro
Posteriormente el precipitado es fundido para recuperar los metales preciosos.
Tres tipos de componentes de solución (o componentes potenciales) puede tener un efecto
principal en la eficiencia del proceso de precipitación de zinc: Los sólidos suspendidos, el
oxígeno disuelto, y los iones metálicos interferentes.
Los sólidos suspendidos pueden reducir proceso la eficiencia, así haciendo la clarificación,
el proceso de mover los sólidos suspendidos de una solución) el factor más importante para
obtener una precipitación eficiente. Por una larga experiencia se ha visto que una pre-capa
filtrante en el proceso de clarificación genera los mejores resultados operacionales. Cuando
este método de clarificación es seguido por la remoción parcial de oxígeno disuelto (lograda
cuando la solución entra a la torre de vacío), la desoxigenación es completada. Por una
clarificación y deaeración simultánea, el vacío disponible está usado más eficazmente.
La precipitación eficiente y completa de metales de las soluciones del proceso de
cianuración requieren que después de la clarificación, esta sea acondicionada para remover
el oxígeno disuelto. Aun las trazas de oxígeno disuelto tienen un efecto negativo en la
precipitación completa por la pasivación de la superficie de zinc. La deareación por vacío
remueve oxígeno disuelto de solución y parece ser el mejor proceso porque que también
quita el dióxido de carbono. El dióxido de carbono puede reaccionar formando carbonato
de calcio y obstruir los filtros con los precipitados.
Cuando el zinc metálico se disuelve en soluciones alcalinas de cianuro, el hidrógeno se
forma. Siempre y cuando el oxígeno disuelto ha sido sustancialmente removido
(generalmente a través de la deareación al vacío), el hidrógeno se combinará y anulará el
efecto de cualquier oxígeno quedándose en solución. El consumo de zinc y de cianuro luego
decrece y la formación de subproductos problemáticos es minimizada
Se sabe que varios iones metálicos tienen diferentes efectos perjudiciales en la
cementación de zinc. Los iones más problemáticos son los de antimonio y arsénico. Las
concentraciones de estos iones tan bajos como 1 ppm pueden reducir la tasa de
cementación por 20 por ciento. Los valores altos de estos iones pueden reducirse
tratándose la solución sulfuro sódico y una filtración, resultando los sulfuros de antimonio y
arsénico insolubles. Sin embargo, toda plata en la solución se pierde cuando este proceso
es usado.

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La presencia de cobre en soluciones de cianuro usualmente causa consumo alto de
cianuro, y también disminuye eficiencia de precipitación por la pasivación del zinc si es
permitida acumularse más allá de ciertos límites. Sin embargo, con el uso de zinc en polvo,
la superficie reciente está al descubierto en forma continua, y por lo tanto el oro y la
precipitación de plata es usualmente completa. Manteniendo una concentración más alta
de cianuro libre en el circuito de precipitación, normalmente se reduce la precipitación de
cobre, por consiguiente, reduciendo pasivación de la superficie de zinc.
La cementación con polvo de zinc o el proceso de Merrill-Crowe es actualmente en uso en
10 de las más grande minas de oro. Este proceso es atractivo para su uso en minas nuevas
donde la proporción de plata a oro es alta (desde 5:1 hasta 20:1). Los minerales con alto
contenido de plata presentan problemas significativos en la adsorción con carbón circunvala
porque los requerimientos para la desorción de la plata pueden económicamente ser
prohibitivos. La precipitación con Merrill-Crowe que usa operaciones existentes realmente
experimenta recuperaciones de plata superiores que las de oro

DIAGRAMA FLUJO: PROCESO MERRYL CROWE

40
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE PRECIÍTACIÓN POR ZINC
UNIDADES PORTÁTILES
Dependen del flujo y el tamaño de operación, las unidades de precipitación de zinc Merrill-
Crowe pueden venir en una colección variada de tamaños. Estos se extienden desde 20
galones por minuto hasta 4,000 – 5,000 galones por minuto.
Las unidades pequeñas están montadas en sistemas móviles. Cada unidad viene equipada
con todas las bombas necesarias y el sistema de tuberías. Todo lo que el usuario debe
proveer es una línea de alimentación para la unidad portátil, una línea para la solución
pobre, y el suministro eléctrico. Estas unidades son muy útiles para rangos de flujos de 50
hasta 250 gpm. Son fácilmente ensamblados o desmantelados y a menudo son montados
en remolques para el transporte. Sin embargo, más allá de un cierto punto, la unidad de
filtración es Insuficiente para la operación optima de la planta. El operador puede gastar
más tiempo limpiando los filtros clarificadores que realmente tratando solución. Es por esta
razón que las operaciones son diseñadas para manejar volúmenes diarios grandes de
solución rica.

DISEÑO DE LAS UNIDADES

Aquí la elección del tamaño y del volumen de tratamiento no está limitada. Típicamente, los
diseños se basan (911 Metallurgist)n en un volumen esperado según los requerimientos,
con una capacidad extra incluida. La presión en los filtros, o el tipo de sistema de vacío son
incorporados, así como también los desareadores. Los filtros tipo prensa son a menudo un
estándar. Los mayores rendimientos de estas plantas justifican instrumentación como
turbidímetros o detectores de oxígeno para facilitar la operación y mejorar la eficiencia.
Las desventajas inherentes de estas plantas son su tamaño. Estas son usualmente
instalaciones permanentes y tiene un costo alto su reubicación.

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 DEPOSICIÓN ELECTROLÍTICA Y REFINACIÓN
CELDAS ELECTROLÍTICAS (EW)
Para realizar el proceso de electroobtención se requiere de instalaciones especializadas llamadas celdas
electrolíticas equipadas con sistema de circuitos eléctricos para hacer circular una corriente eléctrica
continua de baja intensidad.
Para que el proceso se realice eficientemente se requiere considerar los siguientes aspectos:

CONFIGURACIÓN DE CIRCUITOS
Para proveer de la corriente continua que requiere el proceso de electrólisis, se utilizan
equipos rectificadores de corriente que mantienen constantes las características del flujo
eléctrico. La tecnología de los rectificadores ha evolucionado siendo actualmente la norma
el uso de transfo-rectificadores tristorizados, lo que ha hecho a estos equipos más
accesibles y económicos. Los requerimientos de filtros para el control de corrientes
armónicas constituyen en la actualidad los mayores factores del aumento de costos de
estos rectificadores. Los filtros se utilizan para lograr un mejor efecto con dos unidades
(celdas de electroobtención), en vez de una sola.

CARACTERÍSTICAS DE LAS CONEXIONES ELÉCTRICAS

Normalmente, las conexiones eléctricas de las celdas de electroobtención son muy
sencillas, ya que se intenta disminuir los trayectos, en corriente continua y alta tensión,
desde los rectificadores de corriente hasta los bancos de celdas electrolíticas.
BARRAS CONDUCTORAS DE COBRE DE SECCIÓN RECTANGULAR
En general, la conexión se hace con paquetes de estas barras, apernadas y con
distanciadores que permitan la circulación interna de aire para la mejor refrigeración. Estas
son conocidas con su nombre en inglés: bus-bars
Al poner las celdas en serie, se requiere sólo una conexión en los extremos del banco de
celdas. Si al término del primer banco, éstas se conectan con un solo conductor a otro
banco paralelo a su lado, el recorrido desde el rectificador disminuye aún más.
Este tipo de conexiones es la más usada en la mayoría de las instalaciones recientes para
electroobtención de cobre.
De esta forma, varias unidades similares constituyen las diversas secciones de una
operación más grande, por ejemplo:
Dos secciones separadas por un patio central de trabajo, como es el caso en las plantas de
EW de Quebrada Blanca, Mantoverde, Lince y Santa Bárbara (con una capacidad de
producción entre 45.000 y 8.0000 ton de cátodos de cobre al año).
Sólo una sección, como en las operaciones de EW de Lo Aguirre, Dos Amigos, Biocobre y
El Teniente, diseñadas para menos de 25.000 ton/año de cobre fino.
Cuatro secciones, como en las plantas de operación de El Abra y Radomiro Tomic,
diseñadas para hacer EW de más de 200.000 ton/año de cátodos de cobre.

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BARRA TRIANGULAR
En este caso la conexión eléctrica es en serie, con una barra triangular (de 2 a 2,5 cm de
arista) que sirve de apoyo y contacto en su eje afilado, para los ánodos de una celda y los
cátodos de la celda contigua. Este es el sistema más utilizado.
OTROS PERFILES
Recientemente, se han incorporado otros perfiles para la barra de contacto, tipo "hueso
para perro" o dogbone, pero la más usada sigue siendo la de perfil triangular. Los aisladores
interceldas, que separan y apoyan los ánodos y cátodos, se conocen como camping-
boards.

RECOMENDACIONES DE USO
Como los cátodos de un lado y los ánodos de la celda contigua, están todos conectados en
paralelo a través de esta barra de contacto, es importante un buen y constante aseo de los
contactos.
También, se debe comprobar uno a uno los respectivos apoyos, ya que los electrodos
deben recibir la misma corriente. Cuando unos reciben más corriente que otros, se
producen densidades de corriente muy diferentes, que inducen el crecimiento de dendritas,
que pueden provocar cortocircuitos y calentar las barras y contactos hasta incluso llegar a
derretir los apoyos de los aisladores de plástico. Para detectar estos puntos anómalos se
pueden usar un gaussmetro, detectores de temperatura con visores infrarrojos, o bien el
monitoreo de voltaje de cada celda. Lo importante es corregir rápidamente la anomalía para
maximizar la eficiencia de corriente. Mediante estas observaciones se puede determinar las
características de la conexión de los electrodos de dos celdas contiguas.
Por su parte, la circulación de la corriente de ánodo a cátodo a través del electrolito se
puede determinar mediante el movimiento de los cationes en la solución, y por medio de
las barras y los contactos de apoyo, a través de la circulación de los electrones en el sólido
conductor.

DISEÑO Y MATERIALES PARA CELDAS ELECTROLÍTICAS

Industrialmente, hay una gran variedad de celdas electrolíticas. La fabricación y selección
de ellas depende de factores tales como:

• Tipo de electrolito, si es acuoso o de sales fundidas.

• Tipo de cátodo, si es líquido o sólido, o bien si es compacto, esponjoso o particulado.
• Tipo de proceso, si es electroobtención (EW) o electrorrefinación (ER).
En soluciones acuosas, las celdas de EW y de ER convencionales varían muy poco entre
sí, lo que no sucede en otros casos como los que veremos a continuación.
CELDAS PARA PROCESAMIENTO DE SALES FUNDIDAS
Para las sales fundidas, la situación es muy diferente de un caso a otro, considerando si el
metal se puede depositar en un líquido más pesado o más liviano que el electrolito mismo.
Es así que para cada situación se requiere un diseño específico.
Por ejemplo, la producción del aluminio es diferente a otros casos de sales fundidas, ya que
los ánodos son consumibles.

43
CELDAS PARA LECHO PARTICULADO FLUIDIZADO
Desde hace años, los lechos de material particulado como concentrados de sulfuros,
cementos agranallados, mata agranallada y recortes de recuperación secundaria de
metales, son un desafío interesante para la electrólisis directa, que evite los pasos
intermedios, ya sea por vía pirometalúrgica o por lixiviación y purificación.
En estos casos se logran altas densidades de corriente, de 10 a 100 veces las alcanzadas
en los sistemas convencionales, debido al permanente movimiento y fricción de las
partículas, lo que ayuda a despolarizarlas, y desprende los eventuales residuos de la
disolución del ánodo de partida. Por ejemplo, el azufre elemental de un sulfuro.
En este caso, los tamaños de las instalaciones son menores, lo que incide en disminuir
significativamente los costos de capital de inversión. Sin embargo, aún las aplicaciones son
escasas, a nivel piloto y sin divulgación masiva.
Existe también un sistema de circulación independiente de un electrolito anódico (anolito) y
de un electrolito catódico (catolito), ambos separados por una membrana conductora o
diafragma.
CELDA PARA PRODUCCIÓN DIRECTA DE LÁMINAS DE METAL
Mediante este tipo de celdas se puede lograr en forma directa y continua la preparación de
una lámina de cobre electrolítico. Esta celda contiene un cátodo en forma de tambor,
parcialmente sumergido en el electrolito de la celda, y que gira con velocidad variable de
acuerdo al espesor de la lámina que se desea obtener.
CELDA CILÍNDRICA PARA ELECTROOBTENCIÓN DE ORO
El procesamiento de concentración de oro por carbón activado termina con la recuperación
electrolítica del oro, usando como electrolito la solución de elución de carbón. En estos
casos, se usa un ánodo inerte de acero y un cátodo, compuesto de un conductor inserto
con lana de acero colocada en un contenedor apropiado.
CELDA CONVENCIONAL PARA ELECTRÓLISIS EN MEDIO ACUOSO
El diseño de celdas electrolíticas para medios acuosos varía muy poco, ya que en general
se trata de ánodos y cátodos suspendidos verticalmente, frente a frente unos de otros.
Las diferencias tienen que ver con el uso final, según se trate de electroobtención (EW) o
de electrorrefinación (ER). En EW es más necesario renovar y agitar el electrolito frente a
las placas, ya que con la nueva solución se renueva el metal para la depositación.

EFICIENCIA Y DENSIDAD DE CORRIENTE

El concepto de eficiencia de corriente corresponde a la relación que se establece entre el
metal efectivamente depositado y el que debiera depositarse, de acuerdo con la cantidad
de corriente eléctrica aplicada.
A diferencia de lo que ocurre en EW, en la práctica industrial de la ER, las eficiencias de
corriente efectivas pueden ser muy altas -entre 95 y 98%-, ya que se trata de un proceso
con muy pocas reacciones secundarias que puedan hacer mal uso de dicha energía.
En la EW, hay muchas reacciones posibles -tanto catódicas como anódicas-,
potencialmente competitivas a la reacción principal, de modo que la desviación del 100%
de uso teórico de la corriente se explica por varias razones.

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Otra causa de aparente ineficiencia suele ser la pérdida de corriente por cortocircuitos -
entre ánodo y cátodo, así como entre celda y celda- o por fugas de corriente a través de las
estructuras de la nave electrolítica o de las propias celdas. Muchas plantas en operación
tienen fugas de corriente sin percibirlo, y combaten la supuesta ineficiencia de corriente,
pensando en una causa electroquímica, cuando en realidad se trata de una falla estructural,
o de simple mantención y limpieza.
Siempre hay que recordar que el metal sólo puede depositarse con la corriente que
efectivamente pasa por el electrolito.
Los rangos de densidades de corriente aplicadas se distinguen en:
SISTEMAS DE SALES FUNDIDAS
Alcanzan fácilmente los 10 y 15 kA/m2 (kilo amperes por metro cuadrado). Ello se debe a
factores como la gran conductividad que se logra a altas temperaturas, la ausencia de
limitaciones físicas para el desplazamiento de la corriente y el uso directo de ella en el baño
electrolítico, sin posibilidad de fugas.
SOLUCIONES ACUOSAS
Están entre 200 y 300 A/m2, particularmente en los casos de EW y ER de cobre y níquel.
Si las geometrías de los electrodos son distintas entre sí, puede haber diferentes
densidades en el ánodo en relación al cátodo (desde el punto de vista práctico, la que
interesa es la catódica).
Una manera de aumentar la densidad en forma considerable en estos sistemas acuosos se
encuentra en el uso de electrodos particulados y en efectuar la electrólisis en un lecho
fluidizado. Si bien, esta tecnología ha sido profusamente investigada, hasta ahora, no ha
alcanzado aplicaciones industriales de relevancia.

REACCIÓN ANÓDICA
Descomposición del agua

REACCIÓN CATÓDICA
Precipitación del cobre

REACCIÓN DE CELDA
Expresada en forma iónica

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ELECTROREFINACIÓN
Es la disolución electroquímica de los ánodos impuros de cobre, para permitir que el metal
se deposite en forma selectiva y con máxima pureza sobre cátodos de cobre.
La electrorrefinación tiene dos objetivos:
1. Eliminar las impurezas que dañan las propiedades eléctricas y mecánicas del cobre.
2. Separar las impurezas valiosas del cobre. Éstas pueden ser recuperadas después
como subproductos metálicos.

PRINCIPIOS DE LA REFINACIÓN ELECTROLÍTICA DEL COBRE

La aplicación de un potencial eléctrico entre un ánodo de cobre (electrodo positivo) y un
cátodo de cobre (electrodo negativo), sumergidos en una celda que contenga una solución
de sulfato de cobre ácida, origina que tengan lugar las siguientes reacciones y procesos:
a) El cobre del ánodo se disuelve electroquímicamente dentro de la solución con lo que
se producen cationes de cobre, más electrones.
b) Los electrones producidos por la reacción son conducidos hacia el cátodo a través
del circuito y suministro de energía externo.
c) Los cationes Cu2+ en la solución, emigran por difusión y convección hacia el
electrodo negativo (cátodo).
d) Los electrones y los iones Cu2+ se recombinan en la superficie del cátodo para
producir el cobre metálico que se deposita sobre el cátodo.

En síntesis, se produce la disolución electroquímica del cobre del ánodo; la emigración de electrones
y iones de cobre hacia el cátodo, y el depósito de cobre sobre la superficie del cátodo.

DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO

La electrorrefinación se lleva a cabo mediante el sistema múltiple (paralelo), en el que
ánodos y cátodos están intercalados en un acomodo eléctricamente en paralelo en el
interior de la celda electrolítica. Con este sistema, todos los ánodos están a un solo
potencial eléctrico y todos los cátodos están en otro potencial más bajo. Cada ánodo está
colocado entre dos cátodos, de manera que se disuelven electroquímicamente a velocidad
similar.
Las celdas están conectadas en serie para formar secciones. Cada serie, de 26 a 42 celdas,
constituye una parte independiente que puede ser aislada eléctrica y químicamente para
las operaciones de colocación y retiro de electrodos, limpieza de residuos y mantenimiento.

Las secciones están conectadas eléctricamente para que la tensión total sea del orden de 100 a 250
V dependiendo del equipo de rectificación CA/CD de la planta.

Las celdas de refinación electrolítica están hechas de concreto reforzado (en forma de bloques o de
monolito), revestidas con plomo antimonial (de 3 a 6 % de Sb) o láminas de PVC blando. En años
recientes ha habido una tendencia hacia el uso de revestimientos y materiales de tubería orgánicos
para toda la refinería, particularmente cloruro de polivinilo. Estos materiales son más ligeros que el
plomo y su resistencia al deterioro en un medio ácido es satisfactoria.

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PROCEDIMIENTOS PARA LA ELECTROREFINACIÓN
La (CODELCO, Chile)electro refinación comienza con el flujo de electrolito a través de la
hilera o sección de celdas de la refinería recientemente limpiadas, seguida por la colocación
en grupo de un conjunto completo de ánodos y cátodos en cada celda.
En las refinerías modernas, los ánodos y los cátodos están cuidadosamente espaciados
por medio de grúas de posición fija, lo que disminuye considerablemente las probabilidades
de un corto circuito accidental.
Una vez instalados los ánodos y cátodos, se conecta la energía eléctrica y el cobre se
corroe gradualmente en los ánodos para depositarse sobre los cátodos. Lo usual es que un
ánodo permita producir dos cátodos, proceso que se extiende por 12 a 14 días.
Al final de un ciclo, cada ánodo ha sido disuelto electroquímicamente en casi el 85 %. Los
restos de los ánodos sin disolver (desperdicio o chatarra) se retiran de las celdas y después
de lavados, se funden y se vuelven a vaciar como ánodos nuevos. Se retira el electrolito de
las celdas y los residuos del ánodo se canalizan hacia un sistema de donde se recolectan
y desde donde son transportados a la planta de recuperación de metales preciosos.
Entonces comienza de nuevo el ciclo de refinación.
Los cátodos finales pesan entre 100 y165 kg., lo que facilita su manejo posterior.
CONTROL DE LOS PROCEDIMIENTOS DE REFINACIÓN
Los factores técnicos más importantes en la electro refinación son:

• Pureza del cátodo.

• Producción.
• Consumo de energía por toneladas de cátodo.
Las variables más importantes que determinan estos parámetros son:

• Calidad del ánodo (uniformidad en la forma y peso).

• Condiciones del electrolito (pureza, temperatura, velocidad de circulación).
• Densidad de corriente del cátodo.
El control del espaciamiento entre los electrodos y la prevención de cortos circuitos también
son importantes.

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 BIBLIOGRAFÍA
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