Metales Ferrosos

MATERIALES FERROSOS
Escuela de Ingeniería Mecánica Eléctrica
La persona y sus necesidades

www.usat.edu.pe
Introducción
• Los materiales ocupan un lugar principal en la
construcción de productos y máquinas.
• Estos productos deben poseer ciertos requisitos de uso

para el cual fueron diseñados: propiedades que los
materiales.

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Familias de Materiales

METALES
• Aleaciones ferrosas. Clasificación y aplicación.

Origen: Los minerales
• Los metales se presentan

combinados químicamente en
los minerales.
Los minerales.a
• Los minerales se aprovechan si
desde un punto de vista Extracción de minerales.
económicamente contienen
suficiente cantidad de metal MInería.avi
útil.

Clasificación de los metales
Aleaciones Ferrosas Aleaciones No Ferrosas
(Base Fe) (Base Fe)
Aleaciones: Cu, Ni, Zn,

Sn
Metales refractarios
Aceros Fundiciones
Metales preciosos
(0,05 <C<2% en peso) (2,1 <C<4,5% en peso)
Aleaciones Ligeras: Al,

(aleantes > 5% en peso) Mg, Ti y Be.
Aceros de Alta aleación

(aceros inoxidables, aceros de
herramientas,
superaleaciones)
Aceros al C
Aceros de baja aleación
Aceros de baja aleación y alta resistencia (HSLA)

Metales Ferrosos
• Los minerales de hierro son generalmente óxidos de
hierro con acompañantes como el azufre, fósforo,
manganeso, silicio y componentes terrosos como arcilla
(ácido salicílico).
• En los minerales de hierro, el contenido mínimo del metal

es de 25%. Los metales ferrosos son los materiales más
importantes de la industria metal mecánica y los más
fáciles de trabajar.

Metales Ferrosos
Los principales minerales que contienen hierro aprovechable son:
Mineral % de Fe
Magnetita (Fe3O4) 50 a 75
De color pardo, magnética.
Hematites parda (2Fe2O3.3H2O) 30 a 50
De forma terrosa llamada limonita.
Hematites roja (Fe2O3) 30 a 50
De color rojo, no magnética
Siderita (FeCO3) 30 a 45
De color blanco amarillo

Metales Ferrosos
✓El acero está compuesto básicamente de hierro y carbono,

cuya proporción le da ciertas características y lo clasifica.
El carbono nunca se encuentra libre, sino combinado. %
C= 0,05 a 2,1.
✓El hierro (Fe) fundido, aleación de hierro y carbono no

forjable, % C >2,1 hasta 4,5.

Propiedades del Fe puro
• Metal blanco azulado, dúctil y maleable.

• G. E. = 7,87
• Funde de 1536 a 1539 ºC, reblandeciéndose
antes de llegar a esta Tº, permitiendo forjarlo y
moldearlo con facilidad.
• La Tº de fusión baja en cuanto está aleado con C.
• Es buen conductor de la electricidad y se imanta
fácilmente.

Estructura cristalina: Fe puro
Tº Alótropos Sistemas Parámetros Prop.

Cristalinos magnéticas
Tº amb. a 910 ºC a 2,86 Aº

Muy
magnética
910 a 1400 ºC g 3,60 Aº

No
magnética
Débilmente
1400 – 1539 ºC d 2,93 Aº magnética

Diagrama de
Fases Fe-FeC
(Aleaciones)

Constitución de las Aleaciones Fe-Fe3C
Ferrita:
-Solución sólida intersticial de carbono en Fe (a)
-BCC
-Forma estable del Fe a Tº amb.
-Máx. solubilidad de C= 0,022% en peso a 723 ºC disminuyendo hasta el
0,008% a temperatura ambiente.
-Esta estructura es la más blanda y dúctil de todas las que aparecen en el
diagrama binario.
-Tiene una dureza de 90 Brinnell y una resistencia a la rotura de 280 MPa,
llegando hasta un alargamiento del 35 al 40%.
-Es magnética.

Austenita:
-Solución sólida intersticial de carbono en hierro (g)
-FCC
- Mayor solubilidad en estado sólido para el carbono que la ferrita.
Máx. solubilidad de C = 2,14 % en peso.
- Resistencia que oscila entre 850 y 1000 MPa, un alargamiento de 30-
60% y una dureza de 300 Brinell.
-Es blanda, muy dúctil y tenaz.
-No es magnética.
-Tiene gran resistencia al desgaste, siendo el constituyente más denso
de los aceros.

Cementita
-Compuesto intermetálico de Carburo de hierro,
de fórmula Fe3C
- Cristaliza en la red ortorrómbica
- Tiene límites despreciables de solubilidad y una composición del
6,67% en carbono y 93,3% en hierro.
- Permanece indefinidamente como un compuesto a Tº amb. Pero se
descompone en Fe(a) y C (grafito) a 650- 700ºC.
- Es un compuesto intersticial duro y quebradizo.
- Tiene una dureza de 700 Brinell.
-Es débilmente ferromagnético a baja temperatura, perdiendo sus
propiedades magnéticas a 217 ºC.
Perlita
- Contiene 86,5 % de ferrita y el resto
de cementita.
- Tiene una dureza de 200 Brinell, con una resistencia a la rotura de 800 Mpa y
un alargamiento de 15 %.
- Cada grano de perlita está formado po láminas o placas alternadas de
cementita y ferrita. Esta estructura laminara se observa en la perlita formada
por enfriamiento lento.
- Si el enfriamiento es brusco, la estructura es muy borrosa.
- Es más blanda y mas dúctil que la cementita, pero más dura y resistente que la
ferrita.

Martensita
- Después de la cementita es el constituyente más duro de los aceros.

- Es una solución sólida sobresaturada de carbono en hierro (a).
- Se obtiene por enfriamiento muy rápido de los aceros, una vez elevada la Tº
lo suficiente para conseguir constitución austenítica.
- Es magnética.
- Su dureza varía de 50 a 68 Rockwell – C su alargamiento es de 2,5 a 0,5 %.

Obtención de
metales
ferrosos:
Planta
Siderúrgica

Obtención de metales ferrosos: Planta Siderúrgica

Obtención del Hierro Bruto o Arrabio
REDUCCIÓN
• Es la sustracción o eliminación del oxígeno de los óxidos.
• La reducción se consigue con elementos de gran avidez por el oxígeno a los

que se les llama reductores: polvo de carbón, H2 y CO.
• Si de un mineral (óxido metálico) se quiere obtener el metal, debe eliminarse el

oxígeno.
• En las plantas de producción de hierro bruto, se extraen grandes cantidades de

minerales, los cuales son concentrados y convertidos en PELETS, a través de
un proceso pirometalúrgico de aglomeración denominado peletización.
• Los pelets son pequeñas esteroides de color negro – gris con un contenido de
65,5% Fe y se utilizan para el abastecimiento de los altos hornos.

En un alto horno los óxidos minerales se reducen a metal mediante las siguientes
materias primas:
1. Mineral de hierro: constituido por pelets, trozos de hierro y chatarra a base de
hierro.
2. Coque: obtenido de carbón bituminoso. Es el combustible esencial para la
producción de arrabio. Debe cumplir los siguientes requisitos:
- Suministrar el calor necesario para llevar a cabo las reacciones.
-Descomponer los óxidos de hierro y actuar como reductor.
3. Fundente: su función principal es combinarse con las impurezas del hierro y formar
la escoria: El más utilizado es la caliza (CaCO3) y la cal (CaO).
4. Aire: se le utiliza precalentado para la combustión del coque.
5. Materiales refractarios: se les utiliza en la construcción del alto horno. Los más
comunes son ladrillos – arenas y pastas.
Nota:
Para producir 1 ton de hierro bruto (arrabio):
2 ton de chatarra; 1 tonelada de coque; 0,5 ton de
caliza y cerca de 3,5 ton de aire.
Así, el alto horno produce 1 ton de producto principal
por 7,0 ton de materias primas.
Las reacciones que se producen son:

2C + O2 2CO
Fe2O3 + 3CO 2 Fe + 3 CO2

Otras reacciones

Esquema de del alto horno

Productos en el Alto Horno
1. Producto principal
• Es el arrabio o hierro bruto que contiene todavía 6% de C y como
acompañantes hasta 3% de Si y de 0,6 – 1,5% Mn, así como
pequeñas cantidades de S y P.
• Un alto contenido de carbono hacen al hierro bruto frágil, no forjable e
insoldable.
2. Productos secundarios
• La escoria, constituida por las impurezas de los minerales que
ingresaron al alto horno por ejemplo: silicato de calcio y óxido de
manganeso.
Reducción directa: Obtención de hierro
esponja
• El mineral de hierro (que contiene óxidos) se somete a un tratamiento que elimine el
óxido que contiene mediante reducción.
• Se realiza en hornos rotatorios, al hierro en pellets se le inyecta carbono de modo que

el oxígeno excedente es eliminado, y el resultado es un hierro reducido que recibe el
en estado sólido.
• Este subproducto contiene carbono y otros residuos minerales, por lo cual aún es un
hierro impuro y debe sometérsele a nuevas etapas. La separación entre hierro
esponja y materiales no magnéticos es efectuado por sistemas de zaranda y
separadores electromagnéticos, para obtener un producto listo para su afino.

Afino del arrabio
• El acero se obtiene por transformación química del arrabio a
temperaturas superiores a los 1600°C a la cual se desprende el
carbono.
• Lo que se pretende en la obtención del acero es reducir el contenido

de carbono y de los acompañantes del hierro.
• Los procedimientos de afino más empleados son:
1. De inyección de oxígeno
2. Siemens – Martin
3. Eléctrico
4. Bessemer y Thomas
Procedimiento de inyección de oxígeno
Procedimiento LD (Linz – Donawitz).
Materias primas necesarias: arrabio- chatarra de alta calidad.
Proceso:
a. Se inyecta O2 al convertidor en donde se encuentran las materias primas en
estado líquido.
b. Debido a la oxidación del carbono y demás acompañantes se libera gran
cantidad de calor.
c. La elevada temperatura se neutraliza agregando chatarra fría.
d. Formación de la escoria, mediante la adición de cal (CaO) que reacciona
con Mn, Si, P, S.
- Si se quiere aumentar la calidad del acero, se añaden, al final del afinado,
elementos de aleación.
- Los aceros obtenidos así denominan aceros aleados.

Procedimiento de inyección de
oxígeno
a) Carga
b) Fundición
c) Vaciado
de hierro
fundido

Procedimiento Siemens- Martin: Horno
de Hogar abierto
Proceso:
a. Se llena la cuba con 70% de chatarra de acero y el
resto con Fe bruto y cal para formar la escoria.
b. Se fusionan las materias a 1800° C suficiente para
provocar la oxidación. Esta tº se consigue mediante
una llama abierta de gas o aceite, precalentado a
1100°C el aire necesario para la combustión.
c. El proceso de afino tiene lugar con exceso de O2. El Si,
Mn, P se transforman en óxidos no solubles que
forman la escoria con la cal (CaO).
d. La cocción del caldo se produce debido a la formación
de gases de CO, con lo que se consigue un buen
mezclado.
- Si se añaden elementos de aleación, por ejemplo: Cr,
Ni antes de terminar el proceso de fusión.
- Se obtiene aceros de baja aleación.
Procedimiento Siemens- Martin: Horno
de Hogar abierto

Procedimiento eléctrico
Se obtienen aceros finos, en particular los aceros altamente aleados.
- Utiliza como materia prima el acero Siemens-Martin u otro acero preafinado y

además, chatarra de buena calidad.
- Utiliza la acción del calor producida por energía eléctrica.
- La generación del calor está libre de impurezas, ya que no existe ninguna

llama de gas que desprenda azufre.
- Se alcanzarán temperaturas de hasta 3800 °C por lo que es posible la aleación

con tungsteno (temperatura de fusión 3370 °C) y molibdeno (temperatura de
fusión 2600 °C).
- El acero Siemens – Martin se purifica y se le añade los elementos de aleación

deseados, como por ejemplo: W, Cr, Mo, V, Mm, Ta, Ti, AL, B, Co, Ni, Zr, Si y P.

Procedimiento eléctrico
Se utilizan básicamente 3 tipos de hornos.

Procedimiento Bessemer y Thomas
a. El convertidor se pone en posición de llenado en el cual se vierten el hierro bruto,
fundido, con adición de cal.
b. Se sopla aire o aire con oxígeno y se endereza el convertidor. El aire atraviesa la masa
líquida y quema el carbono, el silicio y el manganeso. En este instante es imposible
detener el proceso. Este proceso de combustión dura de 15 a 20 minutos, elevándose la
temperatura hasta unos 1600°C quedando el acero fuertemente descarburado.
c. El convertidor vuelve a girar a su posición de llenado, se evacua el viento y se añade el

carbono necesario para el acero, en forma de hierro crudo blanco. Mediante una buena
mezcla con cal se elimina casi totalmente el fósforo.
d. El convertidor pasa a la posición de vaciado y se elimina la escoria que flota sobre el

acero y luego se vierte el producto fundido en la vagoneta preparada para ello y
laminándolo después para conseguir las formas corrientes de comercio.

Procedimiento Bessemer y Thomas

Colada del acero
1. Colada en lingotera:
• El acero líquido se vierte en moldes

prismáticos (lingoteras) para su
transformación, posterior laminación
o forja.
• La cuchara de colada es un
recipiente metálico, ligeramente
cónico, revestido en su interior de
material refractario, con un agujero
en el fondo, que aloja una boquilla
para la salida del caldo.

Colada del acero
2. Colada continua
• El metal es vertido en un recipiente de

vaciado intermedio, recubierto de
refractario, donde se retiran las
impurezas.
• El metal fundido se mueve hacia

abajo a través de moldes de cobre
enfriados por agua y empieza a
solidificarse en una trayectoria
soportada por rodillos.

Normas que regulan la calidad en la
fabricación de acero
Designación de la norma País
SAE (Sociedad de Ingenieros Automotrices) EE. UU.

ASTM (Sociedad Americana para el Ensayo y Materiales) EE. UU.
EE. UU.
AISI (Instituto Americano del Hierro y el Acero)
Alemania
DIN
Japón
JIS
Inglaterra
BS
Francia
AFNOR
Perú
ITINTEC
Venezuela
COVENIM
España
UNE
Italia
UNI
Rusia
GOST
Aceros
Es una aleación que tiene un contenido de C

que varía entre 0,02 % y 2,11 %.
Clasificación:
1)Aceros al carbón simples.
2)Aceros bajos de aleación.
3)Aceros inoxidables.
4)Aceros para herramientas.

Aceros al carbono
Contienen C como principal elemento de aleación y sólo
pequeñas cantidades de otros elementos (0,5 % de
Clasificación:
Mn).
1. A. al bajo C: < 0,2 %. Piezas automotrices de lámina, placas de acero
para fabricación y vías férreas.
2. A. al medio C.: entre 0,2 y 0,5 %. Mayor resistencia que el anterior.

Componentes de maquinaria y piezas de motores tales como
cigüeñales y rodillos de transmisión.
3. A. al alto C.: > 0,5 %. Tiene mayor resistencia, rigidez y dureza.

Resortes, herramientas y hojas de corte y piezas resistentes al
desgaste.

Nomenclatura
• Según AISI-SAE, se asigna “10” a los aceros al carbono
simples al manganeso hasta 1,00%, en tanto que “15”
significa acero al C simple con Mn hasta 1,65 %.
• Los dos o tres dígitos últimos XX o XXX, divididos entre

100 representan el por ciento en peso nominal del
Carbono.
• Ej.: 1020, acero al carbono simple con 0,20% de

Carbono.

Aceros al carbono

✓Tienen elementos adicionales en cantidades que totalizan < 5 % del peso.
✓Tiene propiedades mecánicas superiores a las de los C simples.
✓Son más resistentes, más duros, presentan mayor dureza en caliente,
resistencia al desgaste, tenacidad.
Los elementos aleantes:
Cr: Mejora la resistencia, dureza, resistencia al desgaste y dureza en

caliente. En proporciones significativas mejora la resistencia a la
corrosión.
Mn: Mejora la resistencia, dureza. Mejora la templabilidad.
Mo: Incrementa tenacidad y dureza en caliente.
Ni: Mejora la resistencia y la tenacidad. En cantidades significativas mejora

la resistencia a la corrosión.
V: Mejora la resistencia y la tenacidad. Resistencia al desgaste.


Nomenclatura
SAE - AISI establecen: Las dos primeras cifras indican el tipo de elementos aleantes del
acero y las dos o tres últimas cifras se corresponden con el contenido medio en
carbono en % en peso dividido por 100.
La norma SAE J402b que establece que el 1er número indica el tipo al cual pertenece el acero:
1 indica un acero al carbono
2 indica un acero al níquel
3 indica un acero al cromo o níquel
4 indica un acero al molibdeno, níquel o cromo
5 indica un acero al cromo
6 indica un acero al cromo-vanadio
7 indica un acero al vanadio-wolframio
9 indica un acero al silicio
El 2do digito del código generalmente indica un aleante o combinación de aleantes y,

algunas veces, el porcentaje aproximado del elemento aleante predominante de un acero
simple aleado.

Nomenclatura
• SAE 52150: acero con un 1,45 % de Cr y un 1,5 % en peso de C.
• SAE 5135: acero al cromo de aproximadamente 1% de cromo (0,80

a 1,05%) y 0,35% de carbono (0,33% a 0,38%).
• SAE 1345: Acero al manganeso Carbono = 0,45%.
• SAE 4012: Acero al Molibdeno Carbono = 0,12%.

Aceros Inoxidables
✓Serie de aceros resistentes a la corrosión
atmosférica, a los ácidos y a los álcalis y también a
la oxidación a temperaturas no muy elevadas.
✓Tienen en su composición al Cr hasta en un 24 %
Clasificación:
1. A. Inox. Austeníticos
2. A. Inox. Ferríticos
3. A. Inox. Martensíticos

Aceros Inox. Austeníticos
✓Mantienen microestructura austenítica a temperatura ambiente, no
transformando esta estructura ni por calentamiento ni enfriamiento
rápido en otros componentes.
✓Son aceros al Cr y al Ni con porcentajes variables: 18% Cr y 8%

Ni: acero 18-8.
✓Presentan otros aleantes: Mo, W, Mn, Si, etc.
✓No son ferromagnéticos.
✓Son muy dúctiles pero muestran endurecimiento por trabajo en

forma definitiva.
✓Se usan para fabricar equipos de procesos químicos y alimenticios,

plataformas marinas, así como partes de maquinaria que requieren
alta resistencia a la corrosión.
✓Tienen alto precio.

Aceros Inox. Ferríticos
✓Tienen una microestructura final ferrítica (BCC), a
temperatura ambiente.
✓Tienen alrededor de 15 a20 % de Cr, bajo C (0,1 a 0,2

%) y nada de níquel.
✓Son magnéticos, menos dúctiles y con menor

resistencia a la corrosión que los austeníticos.
✓Se usa en la fabricación de utensilios de cocina hasta

componentes de motores de propulsión a chorrro.

Aceros Inox. Martensíticos
✓Presenta microestructura martensítica.
✓Tienen más carbono que los ferríticos, 0,15 a 0,7 %.
✓Presenta Cr hasta en 18%, pero nada de níquel.
✓Son fuertes y resistentes a la fatiga, pero no tan

resistentes a la corrosión como los otros aceros inox.
✓Se usa en cuchillería, herramientas quirúrgicas,

válvulas, etc.

Composición de los aceros inoxidables

Aceros para herramientas

Aceros para herramientas

FUNDICIONES
• Las fundiciones son las aleaciones férreas con un contenido en carbono
mayor al 2 % en peso. Estas contienen hasta un 3 % en peso de Si con el
objetivo de controlar la velocidad de formación de carburos. Las fundiciones
tienen temperaturas de fusión y viscosidad de la fase líquidas bajas, que
evitan la formación de capas superficiales perjudiciales (escoria) durante la
etapa de colada.
• Además tienen contracciones moderadas durante las fases de solidificación y

de enfriamiento. La composición de las fundiciones se ha optimizado de
manera de facilitar su moldeo en formas complejas comprometiendo
razonablemente sus propiedades mecánicas.
• La fundición se forma durante el colado del metal fundido en un molde, donde

ocurre el enfriamiento y la solidificación.
• La microestructura obtenida puede exhibir poros y menor uniformidad, y por

ende propiedades mecánicas inferiores a los materiales forjados.

FUNDICIONES
Las fundiciones son de cuatro tipos:
1- La fundición blanca es la obtenida en un proceso de solidificación que segrega una gran cantidad de
carburos de hierro, Fe3C (cementita). Estos son responsables de las superficies brillantes y blancas.
Este compuesto dan lugar a una aleación dura y frágil.
2- La fundición gris tiene una concentración de Si de 2-3 % en peso, produciendo una coloración grisácea
en las superficies de fractura.
El Si favorece la precipitación del grafito (C), en lugar del Fe3C, en forma de placas afiladas y
puntiagudas, y que conduce a la fragilidad característica de esta fundición.
3- La fundición dúctil se obtiene por adición de magnesio (0,05 %) al metal fundido, con la composición de
la fundición gris. Esta acción provoca la precipitación de esferas de grafito, en lugar de las placas,
permitiendo que la aleación sea 20 veces más dúctil que la fundición gris y la resistencia a la tracciones.
4- La fundición maleable se obtiene por moldeo como la fundición blanca, pero se somete a un tratamiento
térmico ulterior que conduce a la precipitación en nódulos de grafito.

GRACIAS

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✓El acero está compuesto básicamente de hierro y carbono,

✓El hierro (Fe) fundido, aleación de hierro y carbono no

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910 a 1400 ºC g 3,60 Aº

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- Después de la cementita es el constituyente más duro de los aceros.

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• La reducción se consigue con elementos de gran avidez por el oxígeno a los

• Si de un mineral (óxido metálico) se quiere obtener el metal, debe eliminarse el

• En las plantas de producción de hierro bruto, se extraen grandes cantidades de

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Las reacciones que se producen son:

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• Se realiza en hornos rotatorios, al hierro en pellets se le inyecta carbono de modo que

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• Lo que se pretende en la obtención del acero es reducir el contenido

• Los procedimientos de afino más empleados son:

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Se obtienen aceros finos, en particular los aceros altamente aleados.

- Utiliza como materia prima el acero Siemens-Martin u otro acero preafinado y

- Utiliza la acción del calor producida por energía eléctrica.

- La generación del calor está libre de impurezas, ya que no existe ninguna

- Se alcanzarán temperaturas de hasta 3800 °C por lo que es posible la aleación

- El acero Siemens – Martin se purifica y se le añade los elementos de aleación

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Se utilizan básicamente 3 tipos de hornos.

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c. El convertidor vuelve a girar a su posición de llenado, se evacua el viento y se añade el

d. El convertidor pasa a la posición de vaciado y se elimina la escoria que flota sobre el

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