Planificación de

Requerimiento de Materiales

Material Requirement Planning

MRP

1
 Material Requirement Planning MRP

El MRP consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas

de los artículos (productos terminados, subconjuntos, componentes,
materia prima, etc.)

El cual introduce un factor nuevo, no considerado en los métodos

tradicionales de gestión de Stocks, que es el plazo de fabricación o compra
de cada uno de los artículos, lo que en definitiva conduce a modular a lo
largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar
(o aprovisionar) los componentes con la debida planificación respecto a su
utilización en la fase siguiente de fabricación.

El MRP, es un sistema de planificación de la producción y de gestión

de stocks (o inventarios) que responde a las preguntas: ¿QUÉ? ¿CUÁNTO?
y ¿CUÁNDO?, se debe fabricar y/o aprovisionar.

2
Material Requirement Planning MRP
Plan de Prod. Agregado

Programa Maestro de la
Producción
Cambiar el programa maestro
de la producción?
Cambiar requisitos?
Plan de Requerimiento de
Materiales
Cambiar Capacidad?
Plan Detallado de Necesidades
de Capacidad
En su ejecución
Se esta ¿Se esta cumpliendo
Es realista? cumpliendo el el plan?
No plan de
Si capacidad?

Puesta en marcha de los Planes

de Capacidad

Puesta en marcha de los Planes

de Materiales

3
 El Procedimiento del MRP
Se basa en dos ideas esenciales:

1.- La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente,

únicamente lo es la de los productos terminados.

2.- Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser

satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos
bastantes sencillos:

 Las demandas independientes, y

 La estructura del producto.

4
 Un sistema MRP debe satisfacer
las siguientes condiciones:
 Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la producción son
repartidos a los clientes.

 Mantener el mínimo nivel de inventario.

 Planear actividades de:

– Fabricación,
– Entregas, y
– Compras.

Las principales entradas de información son:

1 Programa Maestro de Producción (PMP o MPS)

2 Inventarios
3 Lista de Materiales (BOM)

5
 Objetivos del MRP
El objetivo del MRP es brindar un enfoque más efectivo, sensible y
disciplinado al momento de determinar los requerimientos de materiales
de la empresa en las siguientes objetivos:

1.- Disminuir inventarios: El MRP determina cuántos componentes se

necesitan, así como cuándo hay que llevar a cabo el Plan Maestro de
Producción.
Lo que se traduce en ordenes concretas de compra y fabricación para cada uno
de los productos que intervienen en el proceso productivo y de las demandas
externas de productos finales.

2.- Disminuir los tiempos de espera en la producción y en la entrega,

3.- Determinar obligaciones realistas, y
4.- Incrementar la eficiencia.

6
 Ventajas del MRP
 Capacidad para fijar los precios de una manera más competente.
 Reducción de los precios de venta.
 Reducción del inventario.
 Mejor servicio al cliente.
 Mejor respuesta a las demandas del mercado.
 Capacidad para cambiar el programa maestro.
 Reducción de los costos de preparación y desmonte.
 Suministrar información por anticipado, de manera que los gerentes
puedan ver el programa planeado antes de la expedición real de los
pedidos.
 Indicar cuando demorar y cuando agilizar.
 Demorar o cancelar pedidos.
 Cambiar las cantidades de los pedidos.
 Agilizar o retardar la fecha de los pedidos.
 Ayudar en la capacidad de planeación.

7
 Gestión de Inventarios Clásico
 En los sistemas de producción multifásicos, se parte del procesamiento de
materias primas y se van incorporando y montando innumerables
componentes interrelacionados, formando subconjuntos cada vez más
complejos, dando lugar a una serie de niveles que llevarán al producto final
 Un producto terminado puede contener varios sub-ensambles y partes, para
determinar la demanda de estos se requiere:
– El tiempo de entrega o de suministro dentro de la producción, de la
materia prima, partes, sub-ensambles, ensambles y producto final.
– Las listas de materiales (BOM) y el árbol del producto, indicando las fases
necesarias para llegar al producto final, cuáles y cuántos componentes lo
integran y como se interrelacionan.

8
 Gestión de Inventarios Clásico
 Al necesitar diversos elementos para formar un conjunto, la gestión de
inventarios de los componentes no puede hacerse de forma aislada sino
coordinadamente.
 La meta de la gestión de inventario con demanda dependiente es:
– disponer de un stock justo en el momento en que va a ser utilizado, para
asegurar su disponibilidad en la cantidad deseada, en el momento y lugar
adecuado.
 El énfasis debe ponerse más en el ¿cuándo pedir? ¿qué en el cuánto?
 Esto hace más necesario una técnica de programación de inventarios que
una técnica de gestión.
 Esta técnica es la que llamamos:
“Planeación de las Necesidades de Materiales o MRP I”.

9
 Extensiones de MRP
 MRP I: Planificación de las Necesidades de Materiales.

 Sistemas MRP de Bucle Cerrado o de Ciclo Cerrado.

 MRP II: Planificación de Recursos de Fabricación.

 Planeación de Recursos de Distribución, (DRP).

 MRP III: Planificación de los Recursos de la Empresa, (ERP).

10
 MRP Originario ó Planeación de
Requerimiento de Materiales
 Es una técnica de programación para inventarios de demanda dependiente.
 Es la primera técnica informatizada de gestión de stock de fabricación y de
programación de la producción.
 Capaz de generar el Plan de Materiales a partir del Programa Maestro de la
Producción.
 Planea los inventarios de Materias Primas y los Inventarios en Proceso.
 Permite realizar las órdenes de compra de materias primas y las órdenes de
taller para programar la fabrica y cumplir con el MPS (Master Planning
Schedule).
 Representa un plan valido de acciones de abastecimiento y de
manufactura.

11
 Sistemas MRP de Bucle Cerrado, BC
 Es una integración coordinada de las técnicas de MRP originarios con las
técnicas de Planeación de la Capacidad y las de Gestión de Talleres.
 Permiten la realización desde el nivel de ejecución, al de planeación, para
compatibilizar la capacidad disponible con la capacidad requerida.
 Permite modificar el Plan de Materiales y MPS hasta lograr la factibilidad
requerida o necesaria.
 En otras palabras El Sistemas de MRP Bucle Cerrado.
– Es una Sistema que proporciona un Feedback (retroalimentación) al plan de capacidad,
programa maestro de la producción y al plan de producción, de manera que la
planificación permanece vigente en todo momento.
 Prácticamente todos los sistemas comerciales de MRP son bucle cerrado
(BC).

12
 MRP de Bucle Cerrado

Plan de Producción

Planificación de la prioridad Planificación de la capacidad

Programa Maestro de la producción

deseado Planificación de los recursos

¿Realista? Primera reducción de la

capacidad Planificación

Si

Necesidades de materiales Necesidades de la capacidad

(detalladas) de producción (detalladas)

Control de las prioridades Control de la capacidad (a

(programación detallada) través de las áreas de trabajo)

Ejecución (en sistemas

Lista de Ejecución Informe Input / Output repetitivos a menudo se
utilizan en este punto las
técnicas JIT)

¿Es Si ¿Es
adecuada la adecuada la
capacidad capacidad
especifica? media?
Ejecutar el
plan
13
MRP II: Planificación de “Recursos” de Fabricación
 Integra el Sistema MRP de Bucle Cerrado a la Gestión Empresarial.
 Se integran otras áreas como Finanzas y Marketing.
 Con la MRP II se reemplaza la palabra “Necesidades” por “Recursos”.
 Pasa a denominarse Planeación de Recursos de Fabricación o MRP II
 Relaciona los pedidos de los clientes con todos los recursos de la organización y
finalmente con los proveedores.
 Permite, mientras se utiliza la MRP, que se amplíen los datos del inventario con
otras variables de recursos tales como:
– Horas de trabajo,
– Costo de materiales,
– Costo de capital, y
– Cualquier otro recurso.

14
Planeación de Recursos de Distribución (DRP)
 Aparece cuando las técnicas para la Demanda Dependiente se emplean en la
Cadena de Suministro, es denominada planeación de recursos de
distribución ( DRP, distribution resource planning).
 Se usa para elaborar un plan de reabastecimiento escalonado del inventario
para todos los niveles de una red de distribución.
 Requiere de los siguientes elementos:
– Requerimientos globales, iguales a la demanda esperada o los
pronósticos de ventas.
– Niveles mínimos de inventario para satisfacer los niveles de servicio de
los clientes.
– Tiempos de entrega precisos.
– Definición de la estructura de distribución.

15
 Planeación de Recursos Empresariales (ERP)

 Sistema que permite vincular clientes, proveedores y MRP II.

 Sistema de información para planear e identificar los amplios recursos
empresariales necesarios para tomar, hacer, embarcar y contabilizar las
órdenes del cliente (ERP, enterprise resource planning).
 ERP es un software que permite a la compañía:
– Automatizar e integrar muchos de sus procesos de negocios.
– Comparte una base de datos en común.
– Produce información en tiempo real.
 El propósito de ERP es coordinar todo el negocio de la empresa, desde la
evaluación de proveedores hasta la facturación del cliente.

16
 Flujo de Información MRP y ERP,
Integrado con Otros Sistemas
Administración de las relaciones con el cliente (CRM), la administración de
la cadena de suministros (SCM) y las finanzas/contabilidad

Órdenes de venta
Facturación (entrada de pedidos, configuración del
producto, gestión de ventas)

Programa Maestro
Cuentas de la Producción
a cobrar

Contabilidad Gestión de
Lista de materiales
general inventarios

Cuentas
a pagar Órdenes de trabajo

Compras y plazos Rutas y plazos de

de entrega entrega

Comunicación con los proveedores

(programas, EID, avisos de envíos adelantados, comercio electrónico, etc)

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 Planeación de Recursos Empresariales (ERP)

 Requiere una base de datos centralizada que apoye el flujo de información

entre las funciones empresariales internas y externas.
 Los sistemas ERP comprenden:
 MRP II.
 Administración de RRHH.
 Administración de recursos financieros.
 Administración de la cadena de suministros.
 Administración de las relaciones con el cliente.
 Otros.

18
 Beneficios de MRP

 Producción:

– Aumenta la satisfacción del cliente debido a que se cumple con la

entrega programada.
– Respuesta más rápida a los cambios en el mercado.
– Mejora la utilización de los equipos y de las personas.
– La productividad aumenta de un 5 a 10%. (EMPÍRICO)
– Mejor planeación de los inventarios.
– Reduce los niveles de inventarios, sin reducir el nivel de servicio al
cliente.
– Aumenta las ventas.

19
 Beneficios de MRP

 Compras:
– Los compañias podrán planear sus actividades de compra, de modo que
el material llegará en el momento necesario, no antes ni después.
– Se reduce el costo de compras, como resultado de las disminuciones en
los inventarios y la mejor coordinación con los proveedores.
 Mercadotecnia:
– La MRP se usa para verificar si es posible echar a andar un nuevo pedido
en el programa existente y cuando se entregaría al cliente.

20
 Requerimiento de MRP

 Sistema de Información Computacional de Manufactura

 Programa Maestro de la Producción
 Lista de Materiales (BOM, Bills of Materials)
 Registros de Inventarios (99 % precisión)
 Registros de compras programadas
 Nivel de inventario a mano BOM
Programa Maestro de la
Producción

 Plazo de entrega Informe MRP

por Periodo
Informe MRP
Plazo de entrega por fecha
Informe de pedidos
(Archivo maestro del artículo) planificados
Recomen
daciones
de de
Informe
Datos de inventarios compras
excepciones
Programas de
planificación de las
necesidades de
materiales.
Datos de compras Recomendaciones
de compra (PC y
software)

21
 Lista de Materiales, BOM
 Lista que señala las cantidades de los componentes, ingredientes y
materiales necesarios para elaborar un producto.
 Provee la estructura del producto (árbol).
 Padres: artículos que están por encima de un nivel dado.
 Hijos: artículos que se encuentran por debajo del nivel dado.
 Muestra la codificación de cada nivel
 El producto se presenta en el menor nivel (0).
 Nivel superior es 0 y el siguiente nivel es el 1, etc.

Programa Maestro
Necesidades brutas de carne de conejo
Semana 6 7 8 9 10 11 12 13 14
P1 350 350 350

22
 Listas de Materiales, y Niveles
(Bill of Materials)
M
Nivel 0 A K

Nivel 1 I S
B C B L

Nivel 2 T V
B D H J

Nivel 3
B

M
Nivel 0 A K

I S
Nivel 1 C L

Nivel 2 T V
D H J

Nivel 3 B
B B B

23
Formas tabulares de listas de materiales

NIVEL A NIVEL ITEM COMPONENTES

0

0 A B(3)
1 B,3 C,2
C(2)

2 D,2 E,1 G,3 F,1 D(2)

B
E(1)
A 1
B(3) G(3)
C
D(2) F(1)
E/1)
C(2) G
2
G(3) F
F(1)
24
 Lista de clasificación cruzada,
con niveles de sub-ensambles
 Un grupo de listas (una para cada parte y una para cada una de sus
componentes) describe el flujo de material en todo el proceso de fabricación
de la planta.
 Permite establecer el control de los inventarios.
 Describe las relaciones entre las partes.
 Es un insumo para el MRP.

25
 Lista de clasificación cruzada
Artículo 1

(1) SA4 (1) SA6

(1) P9 (2)P10 (1) P8 ( 1)P10

(2)RM12 ( 1)RM13 (1)RM13 (1)RM14 (1)RM12 (1 )RM13 (1)RM14

Subensamble Parte Materia Prima

(SA) (P) (RM)

Artículo 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Producto terminado
1

Subensamble (SA)

Parte (P)
8

10

11
Lista de clasificación cruzada
Artículo 1

(1) SA4 (1) SA6

(1) P9 (2)P10 (1) P8 ( 1)P10

(2)RM12 ( 1)RM13 (1)RM13 (1)RM14 (1)RM12 (1 )RM13 (1)RM14

Subensamble Parte Materia Prima

(SA) (P) (RM)

Artículo 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Producto terminado

1 1 1
2
3
Subensamble (SA)
4 1 2
5
6 1 1
7
Parte (P)
8 1
9 2 1
10 1 1
11

27
Plazo de entrega de componentes (L)

Fecha de entrega
Debe completarse D y E
de A, semana 8
Comienzo de la para que pueda comenzar
producción de la producción de B
1
D semana
D 2 semnas para
producir B

2 semana B
E
A
2 semana
E 1 semana
2 semana 1 semana
G 3 semana C
1 semana F
D

1 2 3 4 5 6 7 8
28
 Registro de inventario
• Contiene tres segmentos:
– Segmento de datos maestros del artículo o segmento de datos principales del artículo:
Contiene el número de partes, tiempo de espera, desperdicio permitido, costos estándar, etc.
– Segmento del estatus del inventario: Contiene un plan completo de materiales para cada
artículo en el tiempo.
– Segmento de secundarios: Contiene información respecto a órdenes pendientes, cambios
solicitados, historia de la demanda, etc.

Parte N° Descripción Tiempo de Costo Reserva de

Segmento de espera Estandar Seguridad
Cantidad de la orden Movimiento Ciclo Cantidad Clase
datos maestros utilizada al año
del artículo Desperdicio permitido Datos de corte Apuntadores Otros

Balance de
Periodo
Localización
Control
Totales
La información que aparece en el registro de
1 2 3 4 5 6 7 8 9
MRP, clasificadas en las etapas de tiempo, esta
conformada por:
Segmento del Requerimientos
Brutos
estatus del
inventario
Recepciones • Requerimientos Brutos,
Programadas
Disponible • Recepciones Programadas,
Descargas • Inventario proyectado a mano,
planeadas de orden

Detalles de la orden
• Requerimientos Netos o Recepciones
Planeadas (Tamaño del Lote u Orden),
Accion pendiente
Segmento de datos • Emisiones planeadas de pedidos u Ordenes
secundarios
Contadores de Trabajo para el Taller
Producto en custodia
29
 Exactitud de los registros de inventario

• Generalmente se realiza mediante conteo anual

Lista de materiales y Registro
físico, cerrando la planta durante 1 o dos días. de inventarios
(Auditoria del inventario):
– En general se introducen errores y se corrigen. In v. D isp o n ib le

– El inventario final en $$$ es utilizado para Artícu lo

o In v.
P ro yectad o a
T iem p o d e
E n treg a, L
m an o
propósitos financieros.
– Este sistema no es suficientemente exacto Artícu lo T erm in ad o A 0 1

S u b en sam b le I 40 1
para propósitos de MRP. S u b en sam b le II 15 2

S u b en sam b le III 0 1

P arte 1 10 3
• Conteo cíclico P arte 2 20 4

– Se cuenta un pequeño porcentaje de los P arte 3 15 1

artículos cada día por personal del almacén: P arte 4 30 2

M atera P rim a a 10 3
 Se corrigen los errores. M atera P rim a b 10 3

 Se intenta encontrar y corregir el

procedimiento que ocasiona los errores.

30

Órdenes de compra
• El MRP genera fechas de órdenes validas y las
mantiene actualizadas, permitiendo:
– Comprar para desarrollar credibilidad
con los proveedores.
– Que el área de compras se concentre en
sus funciones primordiales: calificación
de proveedores, búsqueda de fuentes
alternas de suministros, conservación de
los costos de compras en un nivel bajo.
• El sistema MRP permite proporcionar a los
proveedores los reportes de órdenes futuras
planeadas, dándoles tiempo de para planear
su capacidad antes de que se coloquen las
órdenes.
Esto sincroniza a los proveedores con el plan
de materiales propio de la compañía.
Órdenes de
trabajo al taller
• Control de piso del taller
– Se utiliza para controlar el flujo de
materiales a lo largo de la fábrica,
administrando dinámicamente los
tiempos de espera apropiados.
• Objetivos:
– Descargar las órdenes al taller.
– Vigilar las órdenes en su ruta a través
de la fábrica para asegurarse que se
termine a tiempo.
• Ayuda a:
– Ajustar todas las complicaciones no
planeadas en manufactura, tales como:
 Abastecimiento entre los
trabajadores,
 Descomposturas de máquinas,
 Pérdidas de materiales, etc.
31
 Reglas referentes al Tamaño del Lote
 Tamaño del Lote:

 Lote por Lote (LxL): el tamaño del lote solicitado en el pedido satisface
los requerimientos netos en una semana.

 Cantidad de Pedido Periódica (POQ, periodic order quantity): Permite

que se solicite una cantidad diferente en cada uno de los pedidos, pero
los pedidos se hacen a intervalos de tiempos (P) determinados.

 Cantidad Fija de Pedido (FOQ, fixed order quantity): Se mantiene la

misma cantidad de pedido cada vez que se emite una orden, el tiempo
entre ordenes varía de acuerdo a los requerimientos.

32
 Reglas de Desarrollo
del MRP:
 La realización de pedidos planeados en
un nivel superior se convierte en
requerimientos brutos en un nivel
inferior.
 Se deben anotar los índices de utilización
(u) y el tiempo de espera (L).
 Se deben anotar las descomposturas o
índice de calidad.
 Se debe anotar el tamaño del lote.
 Si corresponde se deben anotar el costo
unitario por pedido (S) y el costo de
mantenimiento de inventario por
período (h).
Convenciones para los
Requerimientos de
Fases de Tiempo
Los requerimientos Brutos ocurrirán a la
mitad del periodo.
El inventario disponible se medirá al final
de un periodo.
La realización de pedidos planeados
ocurrirá al inicio de un periodo.
Las recepciones programadas se
recibirán al inicio del periodo, y estarán
disponibles en el mismos.
33
 Mecánica de la MRP: La mecánica a utilizar y la forma del
registro depende de la regla del tamaño del lote a utilizar

Lote por Lote (LxL): el tamaño del lote solicitado en el pedido satisface los requerimientos brutos de una
sola semana

Disponibilidad de inventario al inicio de la semana t = Inventario programado a mano en la semana t -1 +

Recepciones programadas en la semana t.

Delta = Disponibilidad de inventario al inicio de la semana t - Requerimientos brutos en la semana t

Si Delta => 0 Delta = Inventario Proyectado a mano en la semana t

Si Delta =< 0 Delta = Req. Netos o Recepciones planeadas = tamaño del Lote

Emisiones planeadas de pedidos u Ordenes de Trabajo para el Taller = Req. Netos considerando el tiempo
de espera
Elemento: C Tamaño del Lote: LxL

Descripción: Subconjunto del asiento Tiempo de entrega: 2 semanas

Semana

1 2 3 4 5 6 7 8

Requerimientos brutos 150 120 150 120

Recepciones programadas 230

Inventario proyectado [37]

117 117 117 0 0 0 0
a mano
Req. Netos o Recepciones
planeadas o Tamaño del 3 150 120
Lote

Emisiones Planeadas de
3 150 120
pedidos
34
 Cantidad de Pedido Periódico (P); POQ (periodic order quantity):
Permite que se solicite una cantidad diferente en cada uno de los pedidos, pero los pedidos
se realizan a intervalos de tiempo (P) determinados

El primer pedido se realiza cuando el Inv. proyectado a mano la semana t -1 + las Recepciones programadas la
semana t, no alcanzan para cubrir los requerimientos brutos de la semana t
Req Netos o Recepciones planeadas en la semana t = Tamaño del Lote POQ que llegará en la semana t = Total
de Req. Brutos para P semanas incluida la semana t – Saldo proyectado a la mano al final de la semana t -1

Inventario proyectado a mano en la semana t = Inventario proyectado al final de la semana t -1 + Recepciones

programadas en la semana t + Tamaño del lote de la semana t – Req. Brutos de la semana t

Emisiones planeadas de pedidos u Ordenes de Trabajo para el Taller = Req. Netos considerando el tiempo de
espera
Elemento: C Tamaño del Lote: P = 3

Descripción: Subconjunto del asiento Tiempo de entrega: 2 semanas

Semana

1 2 3 4 5 6 7 8

Requerimientos brutos 150 120 150 120

Recepciones programadas 230

Inventario proyectado [37] a mano 117 117 117 150 150 0 0

Req. Netos o Recepciones

153 120
planeadas o Tamaño del Lote

Emisiones Planeadas de pedidos 153 120

35
 Cantidad de Pedido Fija; FOQ (fixed order quantity):
Se mantiene la misma cantidad de pedido cada vez que se emite una orden
El primer pedido se realiza cuando el Inv. proyectado a mano la semana t -1 + las Recepciones programadas la
semana t, no alcanzan para cubrir los requerimientos brutos de la semana t

Req Netos o Recepciones planeadas en la semana t = Tamaño del Lote FOQ que llegará en la semana t = FOQ

Inventario proyectado a mano en la semana t = Inventario proyectado al final de la semana t -1 + Recepciones

programadas en la semana t + Tamaño del lote de la semana t – Req. Brutos de la semana t

Emisiones planeadas de pedidos u Ordenes de Trabajo para el Taller = FOQ considerando el tiempo de espera

Elemento: C Tamaño del Lote: Q = 230 un

Descripción: Subconjunto del asiento Tiempo de entrega: 2 semanas

Semana

1 2 3 4 5 6 7 8

Requerimientos brutos 150 120 150 120

Recepciones programadas 230

Inventario proyectado [37]

117 117 117 227 227 77 187
a mano
Req. Netos o Recepciones
planeadas o Tamaño del 230 230
Lote

Emisiones Planeadas de
230 230
pedidos

36
 MRP en Servicios1
 Puede utilizarse cuando la demanda de servicios o artículos de
servicios está directamente relacionada con, o derivada de la
demanda de otros servicios.

 En un restaurante – pan y verduras (artículos componentes)

requeridos para cada comida (artículo final).

 En los hospitales - implementos para cirugía.

 etc.

FIN

37