ALEACIONES PARA INGENIERÍA

Los metales y aleaciones poseen muchas propiedades útiles en la Ingeniería, por lo que
presentan gran aplicación en los diseños de Ingeniería. El hierro y sus aleaciones
(principalmente el acero).

Las aleaciones basadas en el hierro se denominan Aleaciones Ferrosas, estas son

Aleaciones en las que el constituyente fundamental es el hierro: Aceros y hierros
fundidos (Fundiciones). Y las que se basan en los demás metales aleaciones no ferrosas.

Aceros: Aleaciones Fe-C, que contiene de

0.008-2 % de carbono.

Hierros Fundidos: Aleaciones Fe-C, que

contienen de 2 a 6,67 % de carbono
Siderurgia, tecnología relacionada con la producción del hierro y sus aleaciones.

Razones por las que las aleaciones ferrosas son las más utilizadas:

- Notables propiedades .
-Plasticidad y maleabilidad a alta temperatura
-Fácilmente soldables.
-Facultad de endurecer por tratamiento térmico

- Existencia de numerosos yacimientos de hierro. Minerales de hierro

- Procedimientos de fabricación relativamente simples.

Diagrama Fe-C. Es el diagrama en el que se muestran las temperaturas a las cuales tienen
lugar las transformaciones alotrópicas de las diferentes aleaciones y sus
microconstituyentes.
Obtención del hierro y acero

Materias primas:
- Mineral de hierro
- Combustibles
-Fundentes

Minerales:

- Óxidos Hematita FeO3 (70 % Fe)

Limonita 2 Fe2O3. 3 H2O (60 % Fe)
Magnetita Fe3O4

- Carbonatos Siderita CO3Fe

- Sulfuros Pirita S2Fe (46,6 % Fe)

Calcopirita S2FeCu (30,5 % Fe)
Combustibles: El más universalmente utilizado.
Coke: 85 a 87 % de C, de 1,5 a 2 % de S, de 5 a 9 % de humedad y de 10 a 13 % de
ceniza.

Coke cumple dos funciones:

- Aporta el calor necesario para alcanzar los equilibrios químicos convenientes
y las velocidades de reacción adecuadas.
- Suministra el gas reductor, el monóxido de carbono (CO) que es buena parte
responsable de la reducción de óxido de hierro.

Fundentes:
Son sustancias minerales que al fundirse y mezclarse químicamente con los sobrantes de los
minerales y con la ceniza del combustible, produce escorias fácilmente fusibles, que flotan
sobre el baño (caliza o carbonato de calcio).
Para obtener una tonelada de arrabio líquido (hierro de primera fusión) se requiere:

- Dos toneladas de mineral

- Una tonelada de coke
- Media tonelada de fundente
- Tres toneladas de aire (3000 m3 de aire)
Estudio del alto horno.

El alto horno es un horno de cuba (BARRIL) de eje vertical y de secciones

circulares que sirve para transformar el mineral de hierro en arrabio.

A. Partes del alto horno:

a. Tragante. Zona mas estrecha y alta de la cuba por donde se introduce la

carga.

- El mineral de hierro: magnetita, limonita, siderita o hematita.

- Combustible: que generalmente es carbón de coque.
- Fundente: piedra caliza
b. Cuba: Tiene forma troncocónica y constituye la parte superior del alto horno.

c. Etalaje: Esta separada de la cuba por la zona mas ancha de esta ultima parte,
llamada vientre. El volumen del etalaje es mucho menor que el de la cuba.

d. Crisol: Bajo el etalaje se encuentra el crisol, donde se va depositando el

metal liquido. Por un agujero, llamado piquera de escoria se extrae la escoria,
que se aprovecha para hacer cementos y fertilizantes.

Por un orificio practicado en la parte baja del mismo, denominada piquera de

arrabio sale el hierro liquido de primera fusión, llamado arrabio, el cual se
conduce hasta unos depósitos llamados cucharas.
B. Funcionamiento:
El oxígeno del aire que se insufla en el fondo del horno por las toberas,
causa la combustión parcial del coke.

2 C  O  2 C O  calor int enso

2
El calor producido eleva la temperatura del crisol a 1800 oC
aproximadamente.

Al elevarse el monóxido de carbono, reduce químicamente al óxido de

hierro.
Fe O  3C O  2 Fe  3CO
2 3 2

Esta reacción tiene lugar en la parte superior del horno, donde la

temperatura no excede los 400 oC.
Tra
Alto Horno
Al descender el mineral en la parte superior de la cuba a 200 oC, el mineral sufre desecación

Al llegar a la zona de 500 a 1000 oC, se produce la reducción indirecta del mineral de hierro
mediante el CO

3Fe O  C O  2 Fe O  CO
2 3 3 4 2

Fe O  C O  3FeO  CO
3 4 2
FeO  C O  Fe  CO
2
La reducción indirecta reduce del 85 al 90 % de oxígeno del mineral
Entre las temperaturas de 700 a 1350 oC, se produce la reducción directa del 10 al 15 % del
proceso, cuando el carbono sólido incandescente entra con el mineral

3Fe O  C  2 Fe O  CO
2 3 3 4

Fe O  C  3FeO  CO
3 4

FeO  C  Fe  CO
Alto horno y sus reacciones de reducción
En esta misma zona de reducción directa, tiene lugar la descomposición del carbonato de calcio
CO3Ca a 800 oC

CO Ca  Ca O  C O
3 2

El anhídrido carbónico (CO2) es reducido por el C.

CO  C  2 C O
2
Parte del hierro formado se carbura desde temperaturas de 800 a 1200 oC
3Fe  2 C O  Fe C  CO
3 2

El carburo de hierro se diluye en el resto del metal.

Cuando las temperaturas alcanzan temperaturas variables de 1000 a 1350 oC, comienza a
formarse la escoria

Si O  Fe O  Si O Fe O
2 2

Si O  Mn O  Si O Mn O
2 2
Fe Si O  2Ca O  Ca Si O  2 Fe O
2 4 2 4
FABRICACIÓN DEL ACERO (AFINO)

El acero se obtiene mediante el afino del arrabio.

% Fe %C % Si % Mn %P %S

Arrabio 93 4 0,5 - 2 1 0,1 -2 0,1 – 0,07

Acero 98 0,05-1,5 0-0,3 0,3 – 0,6  0,05  0,05

Fases de la fabricación del acero:

1. Oxidación. Se elimina, el exceso de carbono, silicio, manganeso y

fósforo.

2. Reducción. Se elimina el azufre y se reduce parte del óxido ferroso

formado en la fase de oxidación.

3. Dosificación. Se añaden los elementos de aleación (Cr, Ni, Mo, V, W,

Co, Mo, etc.). En forma de ferroaleaciones.

4. Superafino. Se complementa la eliminación de oxígeno del acero

(mediante la adición de aluminio)
 Procesos de fabricación del acero

1. Afino en convertidores (Bessemer o Thomas (básico-cal)).

2. Afino en oxiconvertidores (convertidores LD) (Linz-Donawitz-Verfahren)
3. Hornos Siemens-Martin
4. Hornos eléctricos
Diagrama Hierro-carbono
REACCIONES INVARIANTES EN EL
DIAGRAMA Fe-C.

Reacción peritéctica: Un liquido de 0,53% C

se combina con ferrita δ de un 0,09% C para
formar Austenita (γ) del 0,17% C y tiene
lugar a 1495 oC.

Reacción eutéctica: Un liquido del 4,3% C

forma Austenita (γ) del 2,08% C y el
compuesto intermetálico Fe3C (cementita),
que contiene 6,67% C y tiene lugar a 1148
oC.
REACCIONES INVARIANTES EN EL
DIAGRAMA Fe-C.

Reacción eutectoide: En el punto de la

reacción eutectoide la austenita solida del
0,8% C produce ferrita ∝ con 0,02% C y Fe3C
que contiene 6,67% C tiene lugar a 723
oC.
CONSTITUYENTES (FASES) DEL DIAGRAMA HIERRO CARBONO

Ferrita (∝ ): Es una solución sólida intersticial de carbono en hierro

(bcc). El carbono sólo es ligeramente soluble en la ferrita a, por lo
que alcanza una solubilidad máxima en estado sólido del 0,02 % a
723 °C. La solubilidad del carbono en la ferrita ∝ disminuye a un
0,008 % a 0 °C.

La ferrita es el constituyente más blando y dúctil de los aceros. Tiene

una dureza de 90 Brinell, una resistencia a la rotura de 28 Kg/mm2
(310 MPa)y un alargamiento del 35 al 40 %.
Ferrita
FASES SOLIDAS EN EL DIAGRAMA HIERRO CARBONO
Austenita (γ). Es una solución sólida intersticial de carbono en hierro
(fcc). La austenita tiene mucha mayor solubilidad en estado sólido
para el carbono que la ferrita ∝. La máxima solubilidad en estado
sólido del carbono en la austenita es del 2,0% a 1148 °C y disminuye
a un 0,8% a 723 °C.

Bajo condiciones de equilibrio, la austenita puede existir desde una

temperatura de 723 oC hasta 1495 oC. A temperatura ambiente en
algunos aceros de alta aleación, como los inoxidables Cr-Ni y los de
alto manganeso.
Las propiedades promedio son: resistencia 100 Kg/mm2, (1100
MPa)dureza de 40 HRC y un alargamiento de 10 % en 2 pulg.
FASES SOLIDAS EN EL DIAGRAMA HIERRO CARBONO
FASES SOLIDAS EN EL DIAGRAMA HIERRO CARBONO

Cementita (Fe3C). Es un compuesto intermetálico Fe3C. Tiene límites

despreciables de solubilidad y una composición del 6,67 % en
carbono y 93,3 % en hierro. Es un compuesto duro y quebradizo.

Su dureza es superior a 65 HRC y cristaliza según la estructura

ortorrómbica.

Ferrita(δ). Es una solución sólida intersticial de carbono en hierro

bcc. Tiene una constante de red mayor que la ferrita ∝. La máxima
solubilidad en estado sólido del carbono en ferrita δ es del 0,09 % a
1495 °C.
Cementita
FASES SOLIDAS EN EL DIAGRAMA HIERRO CARBONO

Perlita. Es una mezcla fina de ferrita y cementita.

Este constituyente eutectoide esta formado por capas alternadas de
ferrita y cementita (Fe3C)

Tiene una resistencia de 80 Kg/mm2 (886 MPa) y un alargamiento de

15 % aproximadamente.
Perlita
Aceros al carbono (denominación)

ACEROS %C R E %A
Kg/mm2 Kg/mm2
Extradulces 0,008-0,15 38 24 28
Dulces 0,15-0,25 46 28 28
Semidulces 0,25-0,40 55 32 22
Semiduros 0,40-0,60 65 38 18
Duros 0,60-0,70 75 45 14
Muy duros 0,70-0,80 85 50 8
Extraduros 0,80 100 55 5
Nota:

- Para piezas de resistencia inferior a 55 K/mm2 (539 MPa) se usan aceros sin tratamiento
térmico.
- Para piezas con resistencia de 55 a 90 Kg/mm2 (539 a 882 MPa)se usan con o sin tratamiento
térmico.
- Para piezas con resistencia mayor a 90 Kg/mm2 (882 MPa) se usan con tratamiento térmico.
Aceros al carbono
Clasificación de los aceros según su utilización
SEGÚN SU UTILIZACIÓN.
1.- Aceros de construcción.
a. Aceros que se usan en bruto de forja o laminación (sin tratamiento
térmico)
- Aceros al carbono
- Aceros de baja aleación
- Aceros de fácil mecanización
b. Aceros que se usan después de un tratamiento térmico
- Aceros al carbono
- Aceros de gran resistencia
- Aceros de cementación
- Aceros de nitruración
- Aceros para muelles
- Aceros resistentes al desgaste
- Aceros de propiedades eléctricas especiales (Magneticos, Si)
- Aceros Maraging (1960 alto Ni y Mo > resistencia que el acero)
Designación de los aceros

La "Society of Automotive Engineers" (S.A.E.) fue la primera en adoptar un sistema de

numeración para los aceros. Posteriormente la, "American Iron and Steel Institute"
(AISI) adoptó un sistema similar. En este, una letra (o grupo de letras) usada como
prefijo, indica el proceso mediante el cual se fabrica el acero. Así:

A = acero aleado, producido según el procedimiento Siemens-Martin básico

B = acero al carbono, según el procedimiento Bessemer acido
C = acero al carbono del proceso Siemens-Martin básico;
D = acero al carbono del proceso Siemens Martin acido
E = acero de horno eléctrico
BOF = aceros del proceso de horno de oxígeno básico.
Designación de los aceros de construcción

Los primeros dos números que están después del prefijo literal indican la composición,
excluyendo el contenido de carbono. Los dos últimos números (o tres en el caso de los
aceros de alto contenido de carbono de los grupos del cromo 51 y 52) indican el
contenido aproximado de carbono.

Así, un material designado por AISI C1040 es un acero Siemens-Martin básico, con un
contenido de 0.37 - 0.44 % de carbono. Análogamente, un material SAE 2330 es un
acero níquel con 0.28% a 0.33% de carbono.

NOTA: la designación UNS de los aceros incluye los números AISI y SAE anteriores. Por
tanto, un acero UNS G10350 es el mismo que uno AISI1035 o SAE1035
Las diversas composiciones utilizadas en aceros son las siguientes:
10 carbono, simple
11 carbono, de corte libre con más azufre o fósforo
13 manganeso
23 níquel
25 níquel
31 níquel-cromo
33 níquel-cromo
40 molibdeno
41 cromo-molibdeno
43 níquel-cromo-molibdeno
46 níquel-molibdeno
48 níquel-molibdeno
50 cromo
51 cromo
52 cromo
61 cromo-vanadio
86 cromo-níquel-molibdeno
87 cromo-níquel-molibdeno
92 manganeso-silicio
94 níquel-cromo-molibdeno
Aceros de construcción (AISI y SAE)
Designación Tipos
10xx Acero al carbono
11xx Acero de fácil mecanización (S)
12xx Acero de fácil mecanización (P y S)
13xx Acero al manganeso (1.75 % Mn)
23xx Acero al níquel (3.50 % Ni)
25xx Acero al níquel (5.00 % Ni)
40xx Acero al molibdeno (0.25 % Mo)
41xx Acero al cromo y molibdeno (0.50 - 0.95 %Cr, 0.12 0.20 %Mo)
43xx Acero al níquel y molibdeno (1.80% Ni, 0.50-0.80 % Cr, 0.25 % Mo)
44xx Acero al molibdeno (0.53 % Mo)
46xx Acero al níquel y molibdeno (1.55 – 1.80 % Ni, 0.20 – 0.25 % Mo)
47xx Acero al cromo, níquel y molibdeno (1.05 % Ni,
0.45 %Cr, 0.20 %Mo)
48xx Acero al níquel y molibdeno (3.50 %Ni, 0.25 % Mo)
50xx Acero al cromo (0.20 – 0.40 % Cr)
51xx Acero al cromo (0.80 – 1.05 % Cr)
5xxxx Acero al carbono y cromo (1 % C, 0.50 – 1.45 % Cr)
61xx Acero al cromo y vanadio (0.80 – 0.95 % Cr, 0.10 – 0.15 V)
86xx Acero al níquel, cromo y molibdeno (0.55 % Ni, 0.50-0.65 % Cr, 0.20 % Mo)
87xx Acero al níquel, cromo y molibdeno (0.55 % Ni, 0.50 % Cr, 0.25 % Mo)
92xx Acero al silicio (0.85 % Mn, 2 % Si)
94Bxx Acero al níquel, cromo, molibdeno y boro (0,45% Ni, 0,40 % Cr, 0.12 % Mo y B
0.0005 mín.)

2.- Aceros de herramientas.

-Aceros al carbono.
-Aceros rápidos (realiza cortes rápidamente si desgaste)
-Aceros para trabajos en caliente
-Aceros indeformables
-Aceros de corte no rápidos
3.- Aceros inoxidables.
-Aceros martensíticos (11,5 a 18 % de Cr)
-Aceros ferríticos (14 a 27 % de Cr)
-Aceros austeníticos ( Cr y Ni más del 23 %)
-Aceros endurecibles por precipitación
-Aceros dúplex (denominan así por tener en su estructura metalúrgica
proporciones similares de ferrita y austenita)
Las convenciones para el primer dígito son:

1 – CARBONO Y MANGANESO
2 - NIQUEL
3 - NIQUEL-CROMO, principal aleante el cromo
4 - MOLIBDENO
5 - CROMO
6 - CROMO-VANADIO, principal aleante el cromo
8 - NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el molibdeno
9 - NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el níquel.

No hay aceros numerados 7xxx porque estos aceros resistentes al

calor prácticamente no se fabrican.

Se observa entonces que si el primer número es 1 se sabe que es

un acero al carbono; si el dígito siguiente es el 0, o sea que la
designación es 10xx, se trata de un acero ordinario al carbono.
Designación según el sistema UNS (Unified Numbering System)

Es un sistema de código alfanumérico que comienza con una letra y es seguida por
cinco dígitos, aplicable a todo tipo de aleaciones.

En muchos casos los números AISI estan incorporados en este sistema. Ejemplo: el AISI
304 es el UNS S 30400. La letra inicial S indica la categoria de inoxidable.

Los prefijos y sufijos utilizados en el sistema AISI/SAE han sido convertidos a códigos
numéricos. Por ejemplo los aceros al carbono y aleados comienzan con la letra G y son
seguidos por los cuatro dígitos usados por la AISI/SAE. El quinto digito representa los
prefijos o letras intermedias del mencionado sistema (E, B y L corresponden a 6, 1 y 4
respectivamente.
Designación según el sistema UNS (Unified Numbering System)
Designación según el sistema UNS (Unified Numbering System)
Designación según las Normas ASTM

Estas normas además de indicar la composición química como la AISI-SAE, indican las
propiedades mecánicas.

Ej: ASTM A36, A significa que es un acero y el 36 que tiene un límite de fluencia de
36000 Psi.
Designación de los aceros de herramientas según la AISI
Se designan por una letra seguida por uno o dos digitos.
Las letras pueden ser:

W Temple en agua S Resistentes al impacto

O temple en aceite D Alto carbono y cromo
A Temple en aire H Trabajo en caliente
T Base tungsteno P Acero para moldes
M Base molibdeno L Baja aleación
F Carbono-tugnsteno

Los digitos sirven para diferenciar de otros del mismo grupo.

Designación de los Aceros inoxidables según la AISI
Se designan por tres digitos, el primero indica el grupo y los otros dos sirven para
diferenciar de otros del mismo grupo.

2xx Cr-Ni-Mn Austeníticos (no magnéticos)

3xx Cr-Ni Austeníticos (no magneticos)
4xx Cr Martensiticos ( templables)
4xx Cr Ferríticos (No templables)
5xx Cr Bajo cromo (resistentes al calor)

Ejemplo de los más utilizados de cada grupo.

Martensiticos: 410, 416, 420, 440, 501 y 502

Ferríticos: 405, 430 y 446.
Austeníticos: 202, 302, 304, 304L, 316, 317, 347, etc.
A veces la designación viene seguida por letras: L(bajo carbono), N (nitrógeno), Se
(selenio), H (mayor contenido de carbono), etc.
SEGÚN SU COMPOSICIÓN
a. Aceros al carbono. Son los que están constituidos por hierro
y carbono

-Aceros de bajo carbono. Son aquellos aceros que tienen

un porcentaje de carbono inferior al 0.25 %

-Aceros de carbono medio. Son aquellos aceros que

tienen un porcentaje de carbono entre 0,25 a 0,60 %

-Aceros de alto carbono. Son aquellos aceros que tienen

un porcentaje de carbono mayor al 0.60 %
b. Aceros aleados. Son los que contienen, además del
carbono e impurezas elementos aleantes como el Cr, Ni, Mo,
V, W, etc.

-Aceros de baja aleación. Son aquellos aceros que tiene

un porcentaje de elementos aleantes inferior al 2,5 %.

-Aceros de aleación media. Son aquellos aceros que

tienen un porcentaje de carbono entre 2,5 a 10 %.

-Aceros de alta aleación. Son aquellos aceros que tienen

un porcentaje de elementos aleantes superior al 10%.
Según el porcentaje Eutectoide

a. Aceros hipoeutectoides. son los aceros cuyo porcentaje de

carbono es inferior al 0.8 %

b. Aceros eutectoides. son los aceros cuyo porcentaje de

carbono es de 0.8 %

c. Hipereutectoides. son los aceros cuyo porcentaje de

carbono es superior al 0.8 %
Según el grado de desoxidación

a. Aceros calmados. Son los que se han desoxidado por completo y al

solidificarse no desprenden gases.

b. Aceros efervescentes. Son los que se han desoxidado incompletamente

y al solidificarse desprenden abundantes gases.

Según su constitución

a. Aceros perlíticos
b. Aceros martensíticos
c. Aceros austeníticos
d. Aceros ferríticos
e. Aceros con carburos
Según su procedimiento de fabricación
a. Aceros Bessemer
b. Aceros Thomas
c. Aceros Siemens
d. Aceros Eléctricos
Constituyentes de los aceros tratados

Martensita. Es el constituyente típico de los aceros templados.

Esta formada por una solución sobresaturada de carbono en hierro
alfa. Y se obtiene por enfriamiento rápido de los aceros desde alta
temperatura. Tiene la estructura tetragonal.

Tiene una resistencia de 170 a 250 Kg/mm2, una dureza de 50 a 68

HRC y alargamiento de 2,5 a 0,5 %. Presenta un aspecto acicular
(forja de agujas)
Martensita
Martensita
Constituyentes de los aceros tratados

Bainita. Es constituyente característico de los tratamientos

isotérmicos (austempering), cuando la temperatura del baño de
enfriamiento es de 250 a 600 oC aproximadamente.

Bainita superior de aspecto arborescente, formada de 500 a 600

oC, difiere bastante de la bainita inferior, formada a más baja

temperatura 250 a 400 oC, que tiene un aspecto acicular bastante

parecido a la martensita.
Troostita. Es un agregado extremadamente fino de cementita y de
hierro alfa. Se produce por enfriamiento de la austenita a una
velocidad ligeramente inferior a la crítica de temple, o de 500 a 600
oC aproximadamente según sea la composición de los aceros.

Sus propiedades físicas son intermedias entre la martensita y la

sorbita. Es magnética.

Tiene una resistencia de 140 a 175 Kg/mm2, su dureza es de 400 a

500 BHN y el alargamiento de 5 al 10 %.
Sorbita. Es un agregado fino de cementita y de hierro alfa. Se
produce por enfriamiento de la austenita a una velocidad bastante
inferior a la crítica de temple, o de 600 a 650 oC aproximadamente
según sea la composición de los aceros.

Tiene una resistencia de 88 a 140 Kg/mm2, su dureza es de 250 a

400 BHN y el alargamiento de 10 al 20 %.
Carburos. Son cuerpos muy duros que se forman al combinar algunos
elementos especiales con el carbono.
Tienen tendencia a formar carburos el Cr, Mn, Mo, V, W y Ti. Los
aceros con carburos presentan una elevada resistencia al desgaste y
resistencia en caliente (Herramientas)
Resumen de microconstituyentes de los aceros
Forma en que se encuentran los elementos aleantes.

Los elementos aleantes se pueden encontrar:

a. Disueltos en la ferrita. Tienen gran tendencia a disolverse en la ferrita el níquel, Silicio.

Aluminio, cobre, cobalto y fosforo.
b. Formando carburos. Tienen tendencia a formar carburos el Cromo, manganeso,
molibdeno, vanadio, wolframio y titanio. En aceros de bajo carbono también se
disuelven en la ferrita.
c. Formando inclusiones no metálicas. El silicio, manganeso y aluminio que se añaden en
los procesos de fabricación para desoxidar los aceros, aparecen frecuentemente en
forma de óxidos, sulfuros o de silicatos complejos (sulfuro de manganeso, alúmina y
silicatos)
d. En estado libre sin combinar. Los elementos plomo y cobre suelen encontrarse en un
grado de dispersión elevado que son difíciles de distinguir en el examen microscópico.
Influencia de los elementos aleantes en el diagrama hierro-carbono.

a. Efecto sobre los puntos críticos. El níquel, manganeso y cobre, son más solubles en el
hierro gamma que en el alfa, favorecen la estabilización de la fase gamma y tienden a
bajar los puntos críticos. En cambio, el molibdeno, aluminio, vanadio, wolframio y
silicio, que son más solubles en el hierro alfa que en el gamma, tienden a elevar esas
temperaturas.
b. Efecto de los elementos especiales sobre el contenido de carbono del punto eutectoide.
Las presencia de los elementos aleantes tienden a bajar el contenido de carbono del
punto eutectoide.
c. Efecto de los elementos aleantes en los campos alfa y gamma. Los elementos cromo,
silicio, molibdeno, aluminio y vanadio tienden a favorecer la formación de estructuras
ferrificas. Tienden a aumentar la zona ferritica.

Los elementos níquel y manganeso tienden a estabilizar las estructuras austeníticas.

Tienden a aumentar la zona austenitica.

Tendencia grafitizante de algunos elementos.

El silicio en porcentajes de 1,50 a 3,50 % da lugar a la formación de grafito. El

aluminio, níquel y el cobre también favorecen la grafitización, mientras el cromo,
molibdeno, manganeso y azufre tienen un efecto contrario que es la formación de
carburos.
Influencia sobre el tamaño de grano.

Los elementos aluminio , vanadio y titanio tienden a disminuir el tamaño de grano de

los aceros.

El aluminio por la formación de pequeñísimas partículas de alúmina, que actúan de

centros de cristalización y reducen el tamaño de los cristales.

El vanadio y titanio que tienen a formar carburos que impiden el crecimiento de los
granos.
Influencia de los elementos de aleación sobre la templabilidad.

Templabilidad es la facilidad de formar martensita en un acero luego del temple a

partir de la austenita.

Velocidad crítica de temple es la velocidad de enfriamiento mínima para que toda la

austenita formada en el calentamiento del acero se transforme en martensita.

Los elementos aleantes facilitan el temple al disminuir la velocidad crítica de temple,

que permiten realizar el temple de aceros con enfriamientos menos rápidos como
aceite o aire.
A diferencia de los aceros al carbono que solo pueden ser templados en agua.

El manganeso y el molibdeno son los elementos que ejercen una influencia más
intensa en la templabilidad. La acción del cromo sólo un 80 % de la del manganeso y
molibdeno; la del silicio es sólo un 30 % y la influencia del níquel en la templabilidad es
sólo un 15 % de la de estos elementos.
Influencia de los elementos de aleación en el revenido

En general, estos elementos tienden a dificultar el ablandamiento de los aceros en el

revenido, debido a la presencia de carburos que son insolubles a altas temperaturas.

Influencia de los elementos de aleación en la resistencia a la corrosión y a elevadas

temperaturas.

Los elementos de aleación ejercen, también una influencia destacada en la resistencia a

la corrosión de los aceros. En este caso el cromo y níquel que son la razón de los aceros
inoxidables.

También es interesante la acción que ejercen ciertos elementos como el cromo,

molibdeno y wolframio, que mejoran notablemente la resistencia mecánica en caliente
y la resistencia a la oxidación de los aceros a temperaturas elevadas.
Hierros Fundidos. Aleaciones hierro-carbono que contienen de 1 a 3 % de
silicio. Tipos:

a. Hierros Fundidos Blancos. Contienen un máximo de 1,2 % de silicio por lo que el

carbono aparece en forma combinada de cementita. Son muy duros y frágiles

b. Hierros Fundidos Grises. Contienen más del 1,2 % de silicio por lo que un
importante porcentaje de carbono aparece en forma de grafito.

c. Hierros Fundidos Maleables. Se obtienen a partir de los hierros

fundidos blancos mediante un recocido de maleabilización.

a. Hierros Fundidos Dúctil es. Se obtienen mediante la adición de Mg o Cerio en la

cuchara.
Hierros Fundidos Blancos. Contienen un máximo de 1,2 % de silicio por lo que el carbono
aparece en forma combinada de cementita. Son muy duros y frágiles.

Al enfriar no llegan a precipitar lo nódulos. Es extremadamente dura, resistente al

desgaste y quebradiza. Es la que presenta todo, o gran parte, de su carbono combinado
en forma de carburo de hierro, llamado cementita.

Aplicaciones: bolas para molinos, estampas para troquelados de

extrusión, revestimientos de mezcladoras de cemento, zapatas de freno de ferrocarril,
cilindros laminadores, trituradoras y pulverizadoras.
Hierros Fundidos Grises. Contienen más del 1,2 % de silicio por lo que un importante
porcentaje de carbono aparece en forma de grafito.

Trabaja bien a compresión; pero no a flexión. Absorbe vibraciones y no se deforma con el

calor. Su resistencia es de 14 a 42 daN/mm2, con dureza de150 a 280 HB.

Aplicaciones: bloques de cilindros en los motores, bancadas y bastidores de máquinas,

carcasas de engranajes, volantes, discos y tambores de freno, poleas.
Hierros Fundidos Maleables. Se obtienen a partir de los hierros
fundidos blancos mediante un recocido de maleabilización.

Se obtiene por descomposición de la cementita de la fundición blanca, mediante un

tratamiento térmico. Es más económica que la fundición dúctil.

Aplicaciones: piezas pesadas que tienen superficies de apoyo y se usan en camiones,

equipo de ferrocarril, maquinaria de construcción y equipos agrícolas.
Hierros Fundidos Dúctil es. Se obtienen mediante la adición de Mg o Cerio en la cuchara.

Aleación de magnesio que hace precipitar al carbono en esferas o nódulos. Mejora la

resistencia a la flexión, la rigidez y la resistencia al impacto.

Aplicaciones: eje para cigüeñales, engranajes para servicios pesados y

piezas como bisagras para las puertas de automóviles.
Hierro Fundido blanco
Hierro Fundido Gris
Hierro Fundido Maleable
Hierro Fundido Dúctil o nodular
Tratamientos Térmicos
Son operaciones de calentamiento y enfriamiento a temperaturas y en condiciones
determinadas, a que se someten los aceros (y otros metales y aleaciones) para darles
características más adecuadas para su empleo.

Los tratamientos térmicos no modifican la composición química del acero, pero si su

constitución, estructura y su estado mecánico.

a. La constitución al variar el estado en el que se encuentra el carbono y el estado

alotrópico del hierro
b. La estructura al variar el tamano de grano y el reparto de los microconstituyentes
c. El estado mecánico queda afectado por las tensiones a que quedan sometidos los
materiales luego de algunos tratamientos térmicos (temple)
Recocido. Tiene como objetivo ablandar el acero (y otras aleaciones).

Normalizado. Tiene como objetivo volver el acero a su estado que se supone normal
después de haber sufrido un tratamiento defectuoso. Se consigue afinar su estructura y
eliminar tensiones internas.

Temple. Tiene como objetivo aumentar la dureza y resistencia del acero.

Templabilidad. Aptitud de los aceros para dejarse penetrar por el temple.

Depende de: Los elementos de aleación y del tamano de grano.

Revenido. Se aplica a los aceros templados y tiene como objetivo mejorar la tenacidad
y eliminar tensiones.
 Curvas tiempo temperatura transformación

γ inestable
γi + P

Perlita (P)
γ inestable

γi + B Bainita (B)
γi + M

Martensita (M)

(1): Curva Inicial de Transformación

(2): Curva Final de Transformación
VCT: Velocidad Crítica de temple
Ms: Curva Inicial de transformación Martensítica
Mf: Curva Final de transformación Martensítica
: Nariz Perlítica
Curvas tiempo temperatura transformación
 Curvas tiempo temperatura transformación

En los diagramas distinguimos tres zonas:

•La de la izquierda de las curvas, donde la Austenita todavía no ha comenzado a
transformarse.
•La comprendida entre las dos curvas, donde la Austenita está en periodo de
transformación.
•La de la derecha, donde la Austenita se encuentra completamente transformada.
Curvas tiempo temperatura transformación
Curvas tiempo temperatura transformación
Curvas tiempo temperatura transformación
Curvas de enfriamiento continuo

Del diagrama TTT es posible derivar otro diagrama que

mostrará la transformación bajo enfriamiento continuo. Se
conoce como el diagrama T-E (TCI) (transformación
enfriamiento).

Se trata de un diagrama de transformación-temperatura-

tiempo que indica el tiempo necesario para que una fase
se descomponga continuamente en otras fases a
diferentes velocidades de enfriamiento.
Curvas de enfriamiento continuo
Curvas de enfriamiento continuo
Curvas de enfriamiento continuo
Curvas de enfriamiento continuo
Temperaturas de transformación isotérmica;

De 723 a 650 oC Perlita (laminar)

De 650 a 600 oC Sorbita (laminar)
De 600 a 550 oC Troostita (laminar)
De 550 a 250 oC Bainita (forma intermedia entre perlita y
martensita)
De 550 a 350 oC Bainita superior (plumosa)
De 350 a 250 oC Bainita inferior (acicular)
De 250 a 50 oC Martensita (acicular)
Temperaturas para obtener los diferentes micro
constituyentes
Velocidad de enfriamiento
Velocidad de enfriamiento
Transformaciones durante el revenido
Transformaciones durante el revenido
Curvas tiempo temperatura transformación
Temperaturas para obtener los diferentes micro
constituyentes
Principales tipos de Diagramas TTT
Acero templado a 1000x
Templabilidad. Es la facilidad con que penetra en un material el
endurecimiento. Los aleantes que mejoran la templabilidad son: Mn,
Mo, Cr, Si y Ni (disminuyen la velocidad critica de temple)
Obtención de la curva de templabilidad de un acero
Curvas de templabilidad de varios aceros
Curvas de templabilidad de varios aceros
Temple en agua y aceite
Curvas de templabilidad de varios aceros
Temple en agua y aceite
Temple en agua y aceite