CENTRO NACIONAL COLOMBO

ALEMAN

Programa de formación: Tecnólogo diseño e integración de automatismos

mecatrónicos

Competencia: Manejo de herramientas manuales

Tecnólogo Mecatrónico: Henry Pérez Flórez

Juan Donado Manzur
Fernando Ojeda Escorcia
Miguel Esteban Puello Lamar
Oswaldo Zúñiga Cortés

Instructor: Marvin Ballestero

Fecha: 10/08/2017

Horario: jueves 6:30 am -12:30 pm

 CONTENIDO

1. Que es el mantenimiento predictivo

2. Objetivos del mantenimiento predictivo

3. Técnicas predictivas

3.1 Análisis de vibraciones

3.2 Termografía
3.3 Tintas penetrantes
3.4 Medición de espesores
3.5 Ultrasonido
 1. MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que relaciona una variable física con el
desgaste o estado de una máquina. El mantenimiento predictivo se basa en la medición, seguimiento
y monitoreo de parámetros y condiciones operativas de un equipo o instalación. A tal efecto, se
definen y gestionan valores de pre-alarma y de actuación de todos aquellos parámetros que se
considera necesario medir y gestionar.

La información más importante que arroja este tipo de seguimiento de los equipos es la tendencia de
los valores, ya que es la que permitirá calcular o prever, con cierto margen de error, cuando un
equipo fallará; por ese el motivo se denominan técnicas predictivas.

Frente al mantenimiento sistemático por horas de funcionamiento o por tiempo transcurrido desde la
última revisión, el mantenimiento predictivo tiene la ventaja indudable de que en la mayoría de las
ocasiones no es necesario realizar grandes desmontajes, y en muchos casos ni siquiera es
necesario parar la máquina. Generalmente son técnicas no invasivas. Si tras la inspección se aprecia
algo irregular se propone o se programa una intervención. Además de prever el fallo catastrófico de
una pieza, y por tanto, anticiparse a éste, las técnicas de mantenimiento predictivo ofrecen una
ventaja adicional: la compra de repuestos se realiza cuando se necesita, eliminando pues stocks
(capital inmovilizado).

2. Objetivos del mantenimiento predictivo

Los objetivos que persigue un plan de mantenimiento predictivo son 3, a saber:

• Monitoreo de máquinas.
• Diagnóstico de fallas.
• Estimación de vida útil.

Monitoreo de máquinas:
La idea fuerza del monitoreo de máquinas es que los equipos emitirán síntomas de su condición
mecánica y que acusarán una falla cuando se produzcan cambios en la condición de ésta. Por lo
tanto es una condición básica la de revisar cada cierto tiempo estas señales que el equipo emite con
las técnicas de diagnóstico que se estimen idóneas, con el nivel de detalle que se considere lo
suficientemente útil para determinar que algo anormal está sucediendo y con las técnicas que
tengamos disponibles y complementarlas para poder emitir un diagnóstico asertivo.

Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento predictivo a una

máquina o línea, el paso siguiente es determinar las variables físicas a controlar que sean indicativas
de la condición de la máquina. El objetivo de esta parte es revisar en forma detallada las técnicas
comúnmente usadas en el monitorizado según condición, de manera que sirvan de guía para su
selección. La finalidad del monitorizado es obtener una indicación de la condición (mecánica) o
estado de salud de la máquina, de manera que pueda ser operada y mantenida con seguridad y
eficacia.
Por monitorizado, se entendió en sus inicios, como la medición de una variable física que se
considera representativa de la condición de la máquina y su comparación con valores que indican si
la máquina está en buen estado o deteriorada. Con la actual automatización de estas técnicas, se ha
extendido la acepción de la palabra monitorizado también a la adquisición, procesamiento y
almacenamiento de datos. De acuerdo a los objetivos que se pretende alcanzar con el monitorizado
de la condición de una máquina debe distinguirse entre vigilancia, protección, diagnóstico y
pronóstico.
Vigilancia de máquinas: Su objetivo es indicar cuándo existe un problema.
Debe distinguir entre condición buena y mala, y si es mala indicar su grado de severidad.
Protección de máquinas: Su objetivo es evitar averías catastróficas. Una máquina está protegida, si
cuando los valores que indican su condición llegan a valores considerados peligrosos, la máquina se
detiene automáticamente.
Diagnóstico de averías: Su objetivo es definir cuál es el problema específico.
Su objetivo es estimar cuánto tiempo más podrá funcionar la máquina sin riesgo de sufrir una avería.

El mantenimiento predictivo es un conjunto de técnicas instrumentadas de medida y análisis de

variables para caracterizar en términos de fallos potenciales la condición operativa de los equipos
productivos. Su misión principal es optimizar la fiabilidad y disponibilidad de equipos al mínimo costo.
Ventajas y beneficios de la aplicación del mantenimiento predictivo
La gestión optimizada de la programación del mantenimiento reporta las siguientes ventajas:
 Aumento de la disponibilidad de la maquinaria.
 Mejora de la fiabilidad global.
 Menos pérdidas de materia prima por paradas no planificadas y rearranques.
 Reducción del índice de intervenciones/año de los equipos.
 Reducción de los riesgos de mortalidad infantil (por errores humanos en las reparaciones), al
producirse menos intervenciones de mantenimiento.
 Reducción del gasto en repuestos, pues el número de intervenciones a lo largo del ciclo de
vida del activo puede reducirse hasta a la quinta parte (p.e. en rodamientos).
 Como consecuencia del punto anterior, se reduce la mano de obra.
 La monitorización tiene como consecuencia la reducción de accidentes y el aumento de la
seguridad.

Las fallas pueden deberse a múltiples causas, tales como: problemas mecánicos, eléctricos,
hidrodinámicos, etc. Dependiendo tanto del equipo a analizar como de su entorno y de las
características del proceso. Las técnicas más usadas son las siguientes:

Técnica de análisis Aplicación

Análisis periódico de vibraciones Todos los equipos rotatorios de
planta
Análisis de vibraciones en tiempo Equipos críticos y estratégicos de
real planta
Análisis de aceites Equipos críticos y de baja velocidad
Termografías. Aislamientos térmicos.
Análisis espectral de corriente Motores eléctricos
eléctrica
Pulsos de eco ultrasónicos Espesores de estanques y cañerías
Sonido ambiental (ultrasonido) Detección de fugas de fluidos de

3. TÉCNICAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Existen varias técnicas aplicadas para el mantenimiento preventivo entre las cuales destacan las
siguientes:

3.1 ANÁLISIS DE VIBRACIONES

¿Qué es una vibración? En términos muy simples una vibración es un movimiento oscilatorio de
pequeña amplitud.
Todos los cuerpos presentan una señal de vibración en la cual plasman cada una de sus
características. De acuerdo a esto, las máquinas presentan su propia señal de vibración y en ella se
encuentra la información de cada uno de sus componentes. Por lo tanto una señal de vibración
capturada de una máquina significa la suma vectorial de la vibración de cada uno de sus
componentes.

Vibración simple
La base principal de las señales de vibración en el dominio del tiempo son las ondas sinusoidales.
Estas son las más simples y son la representación de las oscilaciones puras.
La amplitud desde el punto de vista de las vibraciones es cuanta cantidad de movimiento puede
tener una masa desde una posición neutral. La amplitud se mide generalmente en valores pico-pico
para desplazamiento y valores cero-pico y RMS para velocidad y aceleración.

La fase realmente es una medida de tiempo entre la separación de dos señales, la cual puede ser
relativa o absoluta. Generalmente es encontrada en grados.

Vibración Compuesta
Una señal compuesta es una sumatoria de varias señales sinusoidales que comprenden cada uno
de los componentes que se encuentran en la máquina, más todos los golpeteos y vibraciones
aleatorias.
Vibración Aleatoria y Golpeteos Intermitentes

La vibración aleatoria no cumple con patrones especiales que se repiten constantemente o es

demasiado difícil detectar donde comienza un ciclo y donde termina. Estas vibraciones están
asociadas generalmente turbulencia en blowers y bombas, a problemas de lubricación y contacto
metal-metal en elementos rodantes o a cavitación en bombas. Este tipo de patrones es mejor
interpretarlos en el espectro y no en la onda en el tiempo. Los golpeteos intermitentes están
asociados a golpes continuos que crean una señal repetitiva. Estas se encuentran más comúnmente
en los engranajes, en el paso de las aspas de un impulsor o ventilador, etc. Este tipo de señales
tiende a morir debido a la amortiguación del medio.
Transformada de Fourier

Existen otras formas para realizar un estudio de vibraciones, entre las cuales se encuentran mirar
esta señal en el dominio frecuencia. Esta es la gráfica de Amplitud vs. Frecuencia y es conocida con
el nombre de espectro. Esta es la mejor herramienta que se tiene actualmente para análisis de
maquinaria.
Fourier encontró la forma de representar una señal compleja en el dominio del tiempo por medio de
series de curvas sinusoidales con valores de amplitud y frecuencia específicos.
Entonces lo que hace un analizador de espectros que trabaja con la transformada rápida de Fourier
es capturar una señal desde una máquina, luego calcula todas las series de señales sinusoidales
que contiene la señal compleja y por último las muestra en forma individual en el eje X de la
frecuencia.

En el conjunto de categorías clasificadas se presentarán los espectros característicos de las fallas

más comunes. Estos espectros han sido el fruto de muchos estudios y se convierten en “recetas de
cocina” que ayudan a descubrir los problemas que pueden suceder en una máquina, aunque en
muchos casos es necesario realizar un análisis físico de la máquina.

Frecuencia Natural y Resonancias

La frecuencia natural depende de las características estructurales de la máquina, tales como su

masa, su rigidez y su amortiguación, incluyendo los soportes y tuberías adjuntas a ella.
Si la frecuencia natural es excitada por un agente externo, la amplitud de vibración de la máquina se
incrementara enormemente causando perjuicios que a corto o mediano plazo pueden llegar a ser
catastróficos. Esto es lo que se conoce con el nombre de resonancia.
Análisis Espectral
Cuando se mide una máquina, se genera una información muy valiosa que es necesario analizar. El
éxito de este análisis depende de la correcta interpretación que se le dé a los espectros capturados
con respecto a las condiciones de operación en que se encuentra la máquina.}

El interés de las Vibraciones Mecánicas llega al Mantenimiento Industrial de la mano del

Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el interés de alerta que implica un elemento vibrante en
una máquina, y la necesaria prevención de las averías que conllevan las vibraciones a medio plazo.

El interés principal para el mantenimiento deberá ser la identificación de las amplitudes

predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o máquina, la determinación de las
causas de la vibración y la corrección del problema que ellas representan. Las consecuencias de las
vibraciones mecánicas son el aumento de los esfuerzos y las tensiones, pérdidas de energía,
desgaste de materiales, y las más temidas: daños por fatiga de los materiales, además de ruidos
molestos en el ambiente laboral.
Categorías de Patologías Clasificadas
Patologías Básicas
1. Desbalanceo
Estático: Producido por desgaste radial superficial no uniforme en rotores en los cuales su
largo es despreciable en comparación con su diámetro.
El espectro presenta vibración dominante con frecuencia igual 1 X RPS del rotor.

Dinámico: El desbalanceo dinámico ocurre en rotores medianos y largos. Es debido

principalmente a desgastes radiales y axiales simultáneos en la superficie del rotor.
El espectro presenta vibración dominante y vaivén simultaneo a frecuencia igual 1 X RPS del
rotor.

Rotor Colgante: Ocurre en rotores que se encuentran en el extremo de un eje. Es producido

por el desgaste en la superficie del rotor y doblamiento del eje.
El espectro presenta vibración dominante con frecuencia igual 1 X RPS del rotor. Muy notoria
en dirección AXIAL y RADIAL.
2. Desalineación

Angular: Ocurre cuando el eje del motor y el eje conducido unidos en el acople, no son
paralelos. Caracterizado por altas vibraciones axiales. 1X RPS y 2X RPS son las más
comunes, con desfase de 180 grados a través del acople.

Paralela: los ejes del motor y del rotor conducido están paralelos, pero no son colineales. Se
pueden detectar altas vibraciones radiales a 2X RPS, predominante, 1X RPS, con desfase de
180 grados a través del acople. Cuando aumenta la severidad, genera picos en armónicos
superiores (4X, 8X).

Entre Chumaceras: En una máquina con transmisión de poleas, la mala posición de las
chumaceras puede evitar que el eje se acomode correctamente, lo cual genera vibraciones
anormales en sentido axial y radial. Excitación del pico representativo de la velocidad (1X
RPS), especialmente en sentido axial.
3. Holgura Mecánica Eje-Agujero

Holgura Eje-Agujero: Aflojamiento de manguitos, tolerancias de manufactura inadecuadas

(con juego), y holgura entre el impulsor y su eje en bombas. Causa un truncamiento en la
forma de onda en el dominio del tiempo.
La falla genera múltiples armónicos y subarmonicos de 1 X RPS, destacándose los armónicos
fraccionarios 1/2 X, 1/3 X, 1.5 X, 2.5 X,… Frecuentemente la fase es inestable y el nivel
máximo tiende a una dirección notable realizando lecturas radiales espaciadas 30 grados
entre sí.

4. Soltura Estructural.
 Ablandamiento o desplazamiento del pié de la máquina, por holgura en los pernos de la base
o por deterioro de los componentes de la sujeción.
El espectro presenta vibración a 1X RPS en la base de la máquina, por holgura en los pernos
de la base o por el deterioro de los componentes de la sujeción.

5. Excentricidad

Rotor Excéntrico: fácilmente confundible con desbalanceo. Ocurre Cuando el centro de

rotación no coincide con el centro geométrico en una polea o engranaje.
La mayor vibración ocurre a 1X RPS del elemento con excentricidad, en dirección de la línea
que cruza por los centros de los dos rotores.

6. Rotor o Eje Pandeado

Pandeo: Más común en ejes largos. Se produce por esfuerzos excesivos en el eje.
Genera vibración AXIAL alta con diferencia de fase de 180 grados medida en los dos soportes
del rotor. La vibración dominante es de 1X RPS si el pandeo está cercano al centro del eje, y
es de 2X RPS si el pandeo está cerca del rodamiento.
7. Resonancias y Pulsaciones

Resonancia: Ocurre cuando la velocidad de una fuerza conducida iguala la frecuencia natural
de una estructura o una parte de ella.
Puede causar dramáticas amplificaciones de la amplitud lo que puede terminar en fallas
prematuras y posiblemente catastróficas. Presenta un cambio de fase de 90° por resonancia y
180° cuando lo sobrepasa.

Pulsaciones: Sucede cuando una fuente de vibración interfiere con otra. Generalmente se
produce por dos máquinas cercanas que trabajan casi a la misma velocidad.
El espectro muestra dos picos con frecuencias similares. La diferencia de estas da como
resultado una pulsación.

8. Fallas en Engranajes
Estado normal: espectro característico de un engranaje en estado normal (esta no es una
patología).
Espectro característico del engranaje: el espectro mostrara armónicos 1X y 2X RPS del piñón
conductor y de la rueda conducida. Adicionalmente, mostrará bandas laterales alrededor de la
frecuencia de engrane GMF (Gear Mesh Frecuency).
El engranaje se encuentra en buen estado si estos picos de vibración se encuentran en
niveles relativamente bajos.

Desgaste En Diente: ocurre por la operación más allá del tiempo de vida del engranaje,
contaminación de la grasa lubricante, elementos extraños circulando en la caja del engranaje
o montaje erróneo.
Su espectro se caracteriza por la aparición de bandeamiento lateral alrededor de la frecuencia
natural de vibración (fn) del engranaje defectuoso. El espaciamiento de las bandas laterales
es 1X RPS del engranaje defectuoso.

Sobrecarga En Engrane: Todos los dientes están recibiendo sobrecarga continúa.

La amplitud de la GMF es altamente excitada, pero esto no suele representar un problema si
las bandas a su alrededor se mantienen bajas. Este análisis es efectivo si se realiza siempre a
la máxima carga de operación de la máquina.
Excentricidad y/o Backlash: la excentricidad ocurre cuando el centro de simetría no coincide
con el centro de rotación. El backlash se produce cuando, al terminar el contacto entre dos
dientes, los dos siguientes no entran inmediatamente en contacto.
El espectro muestra aumento considerable de las bandas laterales alrededor de la GMF y fn.
El engranaje con problemas es indicado por el espaciado de las bandas laterales.

Engrane Desalineado: Se presenta cuando las ruedas dentadas fueron ensambladas con
errores de alineación o cuando sus ejes no están paralelos.
Casi siempre se excitan los armónicos de 2do o mayor orden de la GMF, con bandeamientos
laterales a la 1X RPS del piñon o la rueda. 2X GMF y 3X GMF dominan el espectro.

Problemas de Hunting: problemas leves en la manufactura o manipulación indebida produce

que, cuando dos dientes específicos del piñón y el engranaje conducido se encuentren,
generen vibraciones de choque
Esta falla genera altas vibraciones a bajas frecuencias por debajo de los 10 Hz.
9. Bandas
Distensión: Ocurre por sobrepaso de la vida útil de la banda, o por desgaste excesivo de la
misma.
Las frecuencias de bandas siempre están por debajo de la frecuencia del motor o máquina
conducida. Normalmente se encuentran cuatro picos y generalmente predomina el de 2X
frecuencia de banda. Tiene amplitudes inestables.

Desalienación en poleas: pude ocurrir por que los ejes de las poleas no están paralelas.
También pueden ocurrir ambos casos simultánea mente.
Produce alta vibración axial a 1x RPS la conductora o la conducida, general mente la
conducida, la buena medida de las amplitudes de las vibraciones depende de donde sean
tomados los datos

Excentricidad de poleas: Ocurre cuando el centro de rotación no coincide con el centro

geométrico en una polea.
Produce alta vibración de a 1x RPS de la polea excéntrica. Su amplitud está por encima de las
amplitudes de las frecuencias de las bandas
 Resonancia de banda: Sucede si la frecuencia natural de la banda coincide o se aproxima a la
RPS del motor o de la maquina conducida.
El espectro muestra altas amplitudes de frecuencia de resonancia y al frecuencia de
excitación de banda, siendo la frecuencia natural puede ser alterada ser alterada cambiando
la atención de o su longitud

10. Flujo de Líquidos

Frecuencia de aspas: Frecuencia a la cual, cada aspa pasa por un punto de la carcasa. Producida
por obstrucciones, cambios abruptos de direcciones o desgates de juntas.
La BPF (frecuencia de paso aspas) es Excitada en sus primeros dos armónicos con
abanderamientos laterales .La BFP es igual al número de aspas por frecuencia. La BFP algunas
veces coincide con la frecuencia natural lo cual causa altas vibraciones
Cavitación:
Es la entrada de aire o vaporización de un flujo dentro de una bomba. Ocurre cuando la presión de
vapor a esta temperatura. La cavitación causara erosión a las partes internas de la bomba.
El espectro muestra una vibración caótica que se presenta a altas frecuencias para solucionar el
problema debe controlarse con más rigor la presión de succión y tenerse cuidado con el proceso
para cebar la bomba.

11. Flujo de gases

Frecuencia de aspas: Frecuencia a la cual, cada aspa pasa por un punto de la cubierta. Producida
por obstrucciones, cambios abruptos de direcciones.
La BPF (frecuencia de paso aspas) es Excitada en sus primeros dos armónicos con
abanderamientos laterales .La BFP es igual al número de aspas por frecuencia. La BFP algunas
veces coincide con la frecuencia natural lo cual causa altas vibraciones
Turbulencia anómala: Se crea por variaciones de velocidad o presión del aire pasando a través de
un ventilador o red de ventilación.
El espectro muestra una vibración anómala a baja frecuencia que general mente esta entre 0.3 y
30Hz, siempre por debajo de la velocidad nominal.

12 Falla en rodamiento:
Falla en pista interna: Agrietamiento o destilla miento del material producido por errores ensamble,
esfuerzos anormales, corrosión, partículas externas o lubricación deficiente.
Se produce una serie de armónicos siendo los picos predominantes 1x y 2x RPS la frecuencia falla
de la pista interna en dirección radial. Además el contacto metal –ente los elementos rodantes y las
pistas producen pulsos en dominio del tiempo del orden de1-10 KHz.
El rodamiento debe ser remplazado, debido a que la falla seguirá Nota general mente la medida más
confiable es en dirección de la carga.

Falla de pista externa: Agrietamiento o destilla miento del material producido por errores ensamble,
esfuerzos anormales, corrosión, partículas externas o lubricación deficiente.
Se produce una serie de armónicos siendo los picos predominantes 1x y 2x RPS la frecuencia falla
de la pista interna en dirección radial. Además el contacto metal –ente los elementos rodantes y las
pistas producen pulsos en dominio del tiempo del orden de1-10 KHz.
El rodamiento debe ser remplazado, debido a que la falla seguirá Nota general mente la medida más
confiable es en dirección de la carga.
Fallas de en elementos rodantes: Agrietamiento o destilla miento del material en elementos
rodantes, producido por errores de ensamble, esfuerzo anormales, partículas externas o lubricación
deficiente se produce una serie de armónicos siendo los picos prdominantes1xy2x RPS la frecuencia
falla de la pista interna en dirección radial. Además el contacto metal –ente los elementos rodantes
y las pistas producen pulsos en dominio del tiempo del orden de1-10 KHz.
El rodamiento debe ser remplazado, debido a que la falla seguirá Nota general mente la medida más
confiable es en dirección de la carga.

Deterioro de jaula: Deformación de jaula, caja o cubierta que mantiene en su posición a los
elementos rodantes.
Se produce una serie de armónicos de la frecuencia de jaula siendo los picos predominantes 1xy2x
RPS de la frecuencia radial o axial.
El rodamiento, debido al ser remplazado, debido a que la falla seguirá incrementándose, revise
causa que está dando origen a la falla.
Desplazamiento, velocidad, y aceleración de vibración:
Existen varias variable para medir la amplitud de vibración de aspecto. Para vibraciones mecánicas
lo más común es medirlas en unidades de desplazamiento, velocidad, y aceleración.

ALARMAS DE NIVEL
Antes de entrar a realizar un diagnóstico con la ayuda de las patologías vistas anteriormente, es
necesario observar los niveles de vibración que presenta cada uno de los puntos de la máquina.
Muchas veces los espectros de vibración pueden presentar picos especiales, pero esto no significa
que haya una característica de falla, ya que la máquina puede estar operando a condiciones
normales dentro de los niveles establecidos por la norma. El problema se presenta cuando estos
picos comienzan a aumentar su nivel y de esta manera incrementan el overall del punto.
Existe una gráfica logarítmica que encarna valores de aceleración, velocidad y desplazamiento frente
a una frecuencia específica. Dicha gráfica contiene unos niveles generalizados de alarma. Para
aplicarlos a diferentes máquinas, se hace necesario revisar varias características presentadas en
ellas, como son su tamaño y su cimentación y de acuerdo a ello, se escoge un factor de servicio, en
la tabla mostrada más adelante, se presentan unos valores tentativos de los factores de servicio de
estas máquinas.

Un ejemplo de normas de severidad de vibración es la ISO 2372 la cual ejemplifica límites de los
factores servicio para cuatro tipos de máquinas: como ya se dijo anterior mente estos, limites
pueden ser prácticos para muchas maquinas básicas de proceso pero es importante considerar la
individual mente inherente a cada equipo de lo que hace necesario la utilización de otras
herramientas tales como el seguimiento de niveles de tendencia y respectivo historial del
mantenimiento.
El valor de severidad de la vibración asociada a un rango de clasificación en particular, depende del
tamaño y masa del cuerpo vibrante, las características del montaje del sistema, la salida y el uso que
se le da a la máquina. De esta forma es necesario tomar cuenta de varios propósitos y
circunstancias concernientes a los diferentes rangos.

La anterior es una de las clasificaciones recomendadas para la escogencia del factor de servicio de
una máquina. Pero como se ha dicho no está dada para todas las aplicaciones y por lo tanto puede
sustituirse de acuerdo a situaciones particulares que se presenten. El significado de estas clases se
presenta a continuación:
CLASE I: Partes individuales que se conectan a una máquina en operación normal. (Los motores
eléctricos que no pasan de 15 kW son ejemplos típicos de esta categoría)
CLASE II: Máquinas de tamaño medio. (Generalmente motores 15 a 75 kw de salida), sin cimientos
especiales, o máquinas rígidas (por encima de 300 kW) montadas sobre cimientos especiales.
CLASE III: Grandes motores y otras máquinas con grandes masas rotantes montadas sobre
cimientos rígidos y pesados, los cuales son relativamente duros en la dirección de medida de
vibración.
CLASE IV: Grandes motores y otras máquinas con grandes masas rotantes montadas en cimientos
relativamente flexibles en la dirección de la medida de vibración (por ejemplo, un turbogenerador,
especialmente aquellos con subestructuras ligeras).
Fuera de estas clases, también existen otras dos que se dan para maquinaria extremadamente
robusta o especial que necesita factores de servicio aún más grandes.
CLASE V: Máquinas y sistemas de conducción mecánica con esfuerzos de desbalanceo inerciales
(debido a partes reciprocantes) montadas sobre cimientos, los cuales son relativamente rígidos en la
dirección de la medida de vibración.
CLASE VI: Máquinas y sistemas de conducción mecánica con esfuerzos de desbalanceo inerciales
(debido a partes reciprocantes) montadas sobre cimientos, los cuales son relativamente suaves en la
dirección de la medida de vibración; también pertenecen máquinas con rotación de masas flojas
acopladas, tal como golpeteo de eje en un molino; máquinas centrífugas con desbalanceo variable
capaces de operar sin componentes conectados; pantallas de vibración, máquinas de prueba de
fatiga dinámica y excitadores de vibración usados en plantas de proceso.
3.2 TERMOGRAFÍA

Termografía: La termografía es una técnica que

permite calcular y determinar temperaturas a distancia,
con exactitud y sin necesidad de contacto físico con el
objeto a estudiar.

Para que nos sirve: Las cámaras termográficas por

infrarrojos son la primera línea de defensa en un
programa de mantenimiento predictivo. Los cambios de
temperatura son un parámetro clave en el control de
equipos y, dado que la termografía no necesita contacto, los técnicos pueden medir rápidamente la
temperatura de los equipos sin interrumpir su funcionamiento.
Cámara termográfica: para el seguimiento de imágenes térmicas, en: mantenimiento
predictivo, procesos industriales e investigación y desarrollo

A diferencia de un termómetro por infrarrojos que solamente captura la temperatura en un solo punto,
una cámara termográfica captura el perfil de temperatura de un objeto completo como una imagen
bidimensional.

 Usos comunes:

 Supervisión y medida de temperaturas de

rodamientos en motores grandes u otros
equipos giratorios.

 Identificación de ""puntos calientes"" en

equipos electrónicos.

 Identificación de fugas en recipientes

herméticos.

 Búsqueda de conexiones defectuosas en circuitos eléctricos de alta potencia.

 Localización de interruptores automáticos sobrecargados en un cuadro eléctrico.

 Captura de lecturas de temperatura de procesos.

Historia de la termografía infrarroja: El infrarrojo fue
descubierto en los años 1800’s por el astrónomo, y
músico, alemán Friedrich Wilhelm Hershel.
Hershel hizo pasar un rayo de luz solar a través de un
prisma de cristal para descomponerla en su espectro y
medir la temperatura de cada uno de los colores.
Encontró que la temperatura de cada color se
incrementaba partiendo del violeta hacia la parte roja del
espectro. Pero también descubrió que la temperatura se
iba incrementando más allá del rojo, donde la
descomposición de la luz del rayo solar ya no era visible.
Para su sorpresa, esta región tenía la más alta
temperatura de todas.
Todos los días estamos expuestos a la radiación
infrarroja. El calor que recibimos de los rayos del sol, de
una chimenea o de un calentador emite radiación
infrarroja. Y aunque nuestros ojos no pueden verla, las
terminales nerviosas de nuestra piel sí la perciben. Entre más caliente este el objeto, más radiación
infrarroja va a emitir.
Campos donde podemos encontrar la termografia:

Instalacion de baja tension

Instalaciones mecánicas
Ventajas de la termografía:

1-Prevención de averías:
Las cámaras termográficas permiten obtener imágenes de la distribución de temperatura en equipos
eléctricos y mecánicos. Estas cámaras de termografía infrarroja traducen, a través de complejos
algoritmos, una imagen infrarroja en una imagen radiométrica que permite leer los valores de
temperatura.
Así se detectan por ejemplo elevadas temperaturas anómalas (recalentamientos del sistema) que
son, en muchas ocasiones, la situación previa a costosos fallos en instalaciones eléctricas y
mecánicas. Permite un mantenimiento preventivo más fiable.

2- Reducción del consumo energético

Por otra parte, las cámaras termográficas se emplean en la evaluación del consumo energético en
instalaciones o líneas de producción. Esta herramienta permite conocer los puntos en los que se
producen ineficiencias de los sistemas de refrigeración, pérdidas de calor o anomalías en el
aislamiento de cámaras frigoríficas, entre otros.
Conocer estos aspectos permite adoptar medidas correctoras de forma que optimicen los procesos
con la consecuente reducción del consumo eléctrico y los costes asociados.

3- Mayor rapidez y eficacia en

La identificación de puntos calientes o problemas de suministro

4- Evitar costosas pérdidas

Asociadas al fallo de un sistema o a incendios, y, sobre todo, sin interrupciones en el sistema
productivo.

5- Ayuda a optimizar el proceso productivo

Al evitar las pérdidas y reducir el consumo energético.

6- Contribuye
A la extensión de la vida útil de los equipos.
3.3 Tintas Penetrantes

El método de las tintas penetrantes es uno de los ensayos no destructivos más usados actualmente
en la industria. Su versatilidad y facilidad de aplicación, hacen de esta técnica, la preferida por gran
parte de la industria. Adicionalmente, cuando son aplicadas correctamente, las Tintas Penetrantes
nos permiten detectar gran variedad de defectos como poros, picaduras, fisuras producidas por
fatiga o esfuerzos térmicos y fugas en recipientes herméticos, entre otros.

Con las tintas penetrantes se puede inspeccionar una gran variedad de materiales como metales
(ferrosos y no ferrosos), cerámicos, vidrios, acrílicos, etc. El único requisito es que la superficie del
material no sea demasiado porosa, pues esto haría imposible diferenciar las indicaciones producidas
por defectos de aquellas producidas por el acabado superficial normal de la pieza. Por esta razón,
los materiales como el ladrillo, el cemento, el papel y la madera, no podrán ser probados con este
método. Este método sólo es aplicable a la detección de defectos SUPERFICIALES, es decir que los
defectos como inclusiones, poros o fisuras internas, no serán detectados con Tintas Penetrantes.

Pasos al realizar una aplicación de tintas penetrantes visibles.

1.- Limpiar soldadura de proyecciones ya sea con radial, piqueta, cepillo sin deteriorar la soldadura.
2.- Se echa disolvente Eliminador para el proceso de líquidos penetrantes directamente a la
zona a examinar y se limpia bien con un trapo.
3.- Se aplica líquido Penetrante rojo a toda la soldadura o pieza a examinar, se espera a que
penetre durante el tiempo que indique el fabricante del producto, normalmente entre 10 a 15 minutos.
4.- Se aplica en un trapo disolvente Eliminador, se limpia la zona a examinar con el trapo con
disolvente. No aplicar el disolvente directamente a la pieza o soldadura a examinar, ya que
podríamos eliminar no solo la tinta superficial del líquido Penetrante rojo sino que también
eliminaríamos la que ha penetrado en los defectos siendo la información del ensayo incorrecta.
5.- Aplicar un chorro de líquido Revelador Húmedo no acuoso a una distancia de unos 200 mm. de
la pieza a examinar, este líquido hace que salga a la superficie el líquido que ha penetrado en la
soldadura o pieza, revelando los defectos de la soldadura o pieza como pueden ser mordeduras,
poros, escoria, fisuras o grietas.

TIPOS DE PENETRANTES Y SUS DIFERENCIAS.

En general, existen dos principales técnicas del proceso de aplicación. la diferencia entre ambas es
que, en una se emplean líquidos penetrantes que son visibles a simple vista o con ayuda de luz
artificial blanca y, en la segunda, se emplean líquidos penetrantes que solo son visibles al ojo
humano cuando se les observa en la oscuridad y utilizando luz negra o ultravioleta, lo cual les da un
aspecto fluorescente.
Estas dos principales técnicas son comúnmente conocidas como: Líquidos Penetrantes Visibles y
Líquidos Penetrantes Fluorescentes. Cada una de estas, pueden a su vez, ser divididas en tres
subtécnicas: aquellas en las que se utiliza líquidos removibles con agua, aquellas en las que se
utiliza líquidos removibles con solvente y aquellas en las que se utilizan líquidos post emulsificables.

Ensayos de Partículas magnéticas.

El funcionamiento básico es el de rociar con un espray la zona a comprobar, el líquido de este espray
está formado por partículas magnéticas. Cuando se le aplica el equipo eléctrico hace que las
partículas circulen entre los dos polos del equipo eléctrico, si en la zona que se está comprobando
tenemos alguna fisura las partículas se alinean en la zona de la fisura al no poder circular libremente
como se produce en las zonas sin defecto del material metálico. Dependiendo del tipo de pieza que
se vaya a comprobar y de su ubicación o posibilidad de comprobarla en otra ubicación, se utilizará
un tipo de espray u otro, o incluso antes de realizar la comprobación se pintará con otro espray para
que haya contraste entre el metal y el espray con partículas.

3.4 MEDICION DE ESPESORES

La medición de espesores es una técnica útil para determinar los niveles de desgaste y corrosión en
equipo rotativo y estático. Midiendo espesores periódicamente podemos llegar a predecir cuan
confiable es operar el equipo bajo ciertas condiciones. En equipo estático, sean estos estructuras,
tanques, etc., el desgaste corrosivo es el factor fundamental para que el equipo entre en su etapa de
vida de obsolescencia
Esta técnica de inspección consiste en la determinación del espesor real del material, que tal vez
tenga un desgaste en el tiempo o por corrosión en diversos lugares y materiales como acero
carbono, acero inoxidable, aluminio, titanio etc. Mediante la introducción de Ondas Ultrasónicas, a
través de la pieza, nos permite medir puntualmente en lugares en que un instrumento de medición no
podría.
Tipos de espesores:
Los medidores de espesor por ultrasonido son herramientas sencillas para medir el espesor en una
gran diversidad de materiales, tanto metálicos (ferrosos y no ferrosos) como no metálicos.

La medición del espesor de un material dado es particularmente importante cuando se analiza

la corrosión de productos que están expuestos continuamente a la intemperie o en contacto con el
agua como, por ejemplo, postes de iluminación, embarcaciones, barras de refuerzo en concreto y
prácticamente todo tipo de tubería.

En razón del principio involucrado, la técnica de medición de espesor por ultrasonido requiere una
sola pared del material, por lo que es indicada en situaciones en las que no es posible acceder al
lado opuesto del material que se desea medir. Por ello, también encuentra una variedad de
aplicaciones de medición de espesores no necesariamente relacionada con la corrosión, sino con
el control de calidad de productos plásticos (preformas, tuberías, tanques, embarcaciones,
aislamiento de cables, etc.), cerámicos, de vidrio, de caucho y hasta en aplicaciones biomédicas, ya
que puede determinar espesores de tejidos blandos, piel, grasa y paredes de vasos sanguíneos,
entre otros.

De lo expuesto se desprende que podemos clasificar los medidores de espesor por ultrasonido en
dos grandes grupos: medidores de corrosión y medidores de precisión

El 27MG de Olympus es un medidor de espesores por ultrasonidos económico y producido para

efectuar mediciones fiables sobre tubos, tanques y otros materiales metálicos internamente corroídos
o erosionados. Pesa solamente 340 g (12 oz.) y se dota de una estructura ergonómica para una fácil
operación con una sola mano. A pesar de su tamaño y estructura compacta, el 27MG brinda varias
funciones innovadoras que utilizan la misma tecnología presente en nuestros medidores de
espesores más avanzados. Este equipo es duradero, resistente y requiere el uso de baterías para
ser operado. Entre sus características destacan su amplia pantalla LCD con retroiluminación y fácil
lectura de caracteres, y además su teclado intuitivo de codificación por colores —con teclas de
acceso directo a las funciones principales.

Entre sus funciones estándares se incluyen: el Reconocimiento de sonda automático, para asegurar
un óptimo funcionamiento de la sonda (o palpador); la Compensación cero automatizada, para
optimizar la fiabilidad de las mediciones sobre superficies de alta temperatura; los ajustes de
la Ganancia para perfeccionar las mediciones sobre materiales dotados de atenuación acústica, tales
como los metales de fundición; los ajustes de la Alarma baja/alta; el modo Diferencial y aquel Mínimo
y Máximo, que permite consultar el espesor mínimo y máximo de veinte mediciones por segundo.
El equipo 27MG ha sido producido para inspectores e ingenieros de mantenimiento que necesitan
monitorizar el espesor de las paredes, en tubos, tanques, columnas y soportes metálicos de
estructuras susceptibles a la corrosión interna. Los medidores de espesores por ultrasonidos brindan
una solución rápida y económica, ya que emiten las ondas sonoras a través del material, desde el
exterior, lo cual evita daños innecesarios en las piezas.

Sondas
El medidor de espesores 27MG es suministrado junto con el económico palpador dual D7910. Este
permite efectuar mediciones de espesor para varias aplicaciones básicas de corrosión. Para efectuar
mediciones en materiales delgados, gruesos o en tubos de diámetro pequeño, Olympus dispone de
una amplia gama de palpadores o sondas duales. Los palpadores y las sondas Olympus son
soportados por la función de «Reconocimiento de sonda automático», la cual permite optimizar el
funcionamiento de los palpadores mediante la identificación automática de la corrección de la
trayectoria de emisión-recepción (V-path) predefinida.

3.5 ANÁLISIS POR ULTRASONIDOS

Este método estudia las ondas de sonido de alta frecuencia producidas por los equipos que no son
perceptibles por el oído humano

Los ultrasonidos permiten detectar:

 Detección de fricción en máquinas rotativas.
 Detección de fallas y/o fugas en válvulas.
 Detección de fugas de fluidos.
 Pérdidas de vacío.
 Detección de "arco eléctrico".
 Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos.

Se denomina Ultrasonido Pasivo a la tecnología que permite captar el ultrasonido producido por las
causas previamente mencionadas.
El sonido cuya frecuencia está por encima del rango de captación del oído humano (20-a-20.000
Hertz) se considera ultrasonido. Casi todas las fricciones mecánicas, arcos eléctricos y fugas de
presión o vacío producen ultrasonido en un rango aproximado a los 40 Khz. Estas son frecuencia
con características muy aprovechables en el mantenimiento predictivo, puesto que las ondas
sonoras son de corta longitud atenuándose rápidamente sin producir rebotes. Por esta razón, el ruido
ambiental por más intenso que sea, no interfiere en la detección del ultrasonido. Además, la alta
direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz permite localizar con rapidez y precisión la ubicación del
defecto.

La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la detección de

defectos existentes en equipos rotantes que giran a velocidades inferiores a las 300 RPM, donde la
técnica de medición de vibraciones se transforma en un procedimiento ineficiente.

De modo que la medición de ultrasonido es, en ocasiones, complementaria con la medición de

vibraciones, que se utiliza eficientemente sobre equipos rotantes que giran a velocidades superiores
a las 300 RPM.

Es una prueba no destructiva que permite detectar aquellos sonidos que se encuentran fuera del
rango audible humano y son de frecuencias superiores a los 20000 Hz. Los equipos de ultrasonido
que se emplean actualmente permiten detectar discontinuidades superficiales, subsuperficiales e
internas, dependiendo del tipo de palpador utilizado y de las frecuencias que se seleccionen dentro
de un ámbito de 0.25 hasta 25 MHz.
Por otra parte hoy en día se cuenta con una infinidad de variantes de la inspección ultrasónica; cada
una de ellas ha sido especialmente desarrollada para poder detectar un tipo particular de
discontinuidad o para inspeccionar diferentes materiales.

Beneficios:
• Detección oportuna de fallas potenciales.
• Grandes ahorros en mantenimiento.
• Importantes ahorros en el aire comprimido y vapor.
• Aumento de la seguridad del personal de la planta.

• Mayor confiabilidad y disponibilidad de los equipos.

Principales aplicaciones de esta técnica:

• Inspección de rodamientos.
• Inspección de trampas de vapor.
• Cavitación de bombas.
• Detección de efecto corona y arco eléctrico.
• Análisis de válvulas de compresores.
• Integridad de empaques, sellos en tanques, tuberías, fugas en válvulas, etc.
• Detección de fugas en sistemas de presión y vacío, por ejemplo: boilers, intercambiadores de calor,
condensadores, columnas de destilación, hornos de vacío, etc.

Principales áreas de aplicación de esta técnica:

• Industria en general (automotriz, química, etc.).

• Industria eléctrica.
• Marina.
• Ferrocarriles.
• Hospitales, estadios y otros edificios públicos.

El diagnostico de ultrasonido se utiliza para:

Detección de fugas: una de las aplicaciones más comunes del ultrasonido. Debe ser parte de un
programa de conservación de energía. El aire comprimido que se escapa a la atmosfera cuesta.
Cuando un fluido o gas se mueve de un sistema de alta presión a uno de baja presión a través de un
orificio, al expandirse produce un flujo turbulento. La turbulencia contiene un alto grado de
componentes ultrasónicos. La intensidad del ultrasonido disminuye rápidamente al alejarse de la
fuente, permitiendo que el punto exacto de fuga pueda ser determinado.

Aplicaciones eléctricas. Básicamente existen dos tipos de aplicaciones.

Arco eléctrico: ocurre cuando la electricidad fluye a través del espacio

Corona: cuando el voltaje en un conductor eléctrico, tal como una antena o una línea de transmisión
de alto voltaje, excede el valor umbral, el aire alrededor comienza a ionizarse y forma una
luminiscencia purpura o azul. Cuando la electricidad en los sistemas de alto voltaje escapa o brinca a
través de un espacio en una conexión eléctrica, crea un disturbio en las moléculas de aire
adyacentes y genera ultrasonido. En algunos casos este sonido se escucha como crujidos y a veces
como zumbidos.

Notas bibliográficas:
 https://books.google.com.co/books?
id=PZnpjgEACAAJ&dq=termografia&hl=es&sa=X&ved=0ahUKEwj4u_TMlrfVAhWHVyYKHQkz
BZsQ6AEIJDAA

 https://books.google.com.co/books?
id=dMxwEEZiF4wC&printsec=frontcover&dq=termografia&hl=es&sa=X&ved=0ahUKEwj4u_T
MlrfVAhWHVyYKHQkzBZsQ6AEIKjAB#v=onepage&q=termografia&f=false

 https://books.google.com.co/books?
id=gExZBAAAQBAJ&printsec=frontcover&dq=termografia&hl=es&sa=X&ved=0ahUKEwj4u_T
MlrfVAhWHVyYKHQkzBZsQ6AEIODAD#v=onepage&q=termografia&f=false

 https://www.google.com.co/search?
q=termografia&rlz=1C1PRFE_enCO747CO747&tbm=isch&source=lnms&sa=X&ved=0ahUKE
wj4u_TMlrfVAhWHVyYKHQkzBZsQ_AUICigB&biw=1707&bih=736&dpr=0.8

 http://www.equiposylaboratorio.com/sitio/contenidos_mo.php?it=4957

 Tutorial de vibraciones para mantenimiento mecánico, 2005, A-MAQ S.A _PDF