DISEÑO EN ACERO Y MADERA

INDICE

Capítulo I:

I.Generalidades del acero

1.1. Definición del acero 6

1.2. Reseña histórica 7
1.3. Tipos 10
1.3.1. Aceros al carbono 10
1.3.2. Aceros aleados 10
1.3.3. Aceros de baja aleación ultra resistentes 11
1.3.4. Aceros inoxidables 11
1.3.5. Aceros de herramientas 11
1.4. Clases: 12
1.4.1. En barras lisas y perfiles 12
1.4.2. Barras de construcción 13
1.4.3. Alambrones y derivados 14
1.5. Estructura del acero 15
1.6. Composición química del acero 16
1.7. Tratamiento térmico del acero 17
1.8. Propiedades del acero 18
1.8.1. Propiedades físicas del acero 18
1.8.2. Propiedades mecánicas del acero 18
1.8.3. Propiedades térmicas 19
1.8.4. Propiedades químicas 20
1.9. Características del acero 21
1.9.1. Características positivas del acero 21
1.9.2. Características negativas del acero 21

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Capítulo II

II.Utilización del acero

2.1. Ventajas y desventajas 23

2.1.1. Ventajas del acero como material estructural 23
2.1.2. Desventajas del acero como material de construcción 24
2.2. Usos de los aceros estructurales 25
2.3. Empresas que fabrican acero 26
2.3.1. Aceros Arequipa 26
2.3.2. Sider Perú (empresa siderúrgica del Perú S.A.) 26
2.4. Norma técnica peruana 27
2.5. Tratamiento del acero 28
2.6. Ensayos mecánicos 29
2.7. Consumo y producción del acero 30
2.8. Casuística 31
2.9. Proceso de producción del acero 32
2.10. Precios 32
2.14. Anexos 33

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INTRODUCCION

A través de la historia el hombre ha tratado de mejorar las materias primas,

añadiendo materiales tanto orgánicos como inorgánicos, para obtener los
resultados ideales para las diversas construcciones. Dado el caso de los
materiales más usados en la construcción no se encuentran en la naturaleza
en estado puro, por lo que para su empleo hay que someterlos a una serie de
operaciones metalúrgicas cuyo fin es separar el metal de las impurezas u
otros minerales que lo acompañen. Pero esto no basta para alcanzar las
condiciones óptimas, entonces para que los metales tengan buenos
resultados, se someten aciertos tratamientos con el fin de hacer una aleación
que reúna una serie de propiedades que los hagan aptos para adoptar sus formas .El
acero como material indispensable de refuerzo en las construcciones, es una
aleación de hierro y carbono, en proporciones variables, y pueden llegar
hasta el 2%de carbono, con el fin de mejorar algunas de sus propiedades,
puede contener también otros elementos. Una de sus características es
admitir el temple, con lo que aumenta su dureza y su flexibilidad. En las
décadas recientes, los ingenieros y arquitectos han estado pidiendo
continuamente aceros cada vez más resientes, con propiedades de
resistencia a la corrección; aceros más soldables y otros requisitos. La
investigación llevada a cabo por la industria del acero durante este periodo
ha conducido a la obtención de varios grupos de nuevos aceros que
satisfacen mucho de los requisitos y existe ahora una amplia variedad
cubierta gracias a las normas y especificaciones actuales. El acero es una
aleación de hierro con carbono en una proporción que oscila entre0.03 y 2%.
Se suele componer de otros elementos, ya inmersos en el material del que se
obtienen. Pero se le pueden añadir otros materiales para mejorar su dureza,
su maleabilidad u otras propiedades. Las propiedades físicas de los aceros y
su comportamiento a distintas temperaturas dependen sobretodo de la
cantidad de carbono y de su distribución. Antes del tratamiento, la mayoría
de los aceros son una mezcla de tres sustancias: ferrita, perlita, cementita. La
ferrita, blanda y dúctil, es hierro con pequeñas cantidades de carbono y otros
elementos de disolución. La cementita es un compuesto de hierro con el 7%
de carbono aproximadamente, es de gran dureza y muy quebradiza. La
perlita es una mezcla de ferrita y cementita, con una composición específica
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y una estructura características, sus propiedades con intermedias entre la de

sus componentes. La resistencia y su dureza de un acero que no ha sido
tratado térmicamente dependen delas proporciones de estos tres
ingredientes. Cuanto mayor es el contenido en carbono de un acero, menor
es la cantidad de ferrita y mayor la de perlita: cuanto el acero tiene un 0.8%
de carbono, está por compuesto de perlita. El acero con cantidades de
carbono a un mayores es una mezcla de perlita y cementita.

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CAPITULO I:

I.- GENERALIDADES DEL ACERO

1.1. DEFINICIÓN DEL ACERO:

El acero es una aleación de hierro y carbono, donde el carbono no supera el
3.5% que le otorga mayor resistencia y pureza, alcanzando normalmente
porcentajes entre el0.2% y el 0.3% para aceros de bajo carbono, que son los
utilizados para las construcciones. Porcentajes mayores al 3.5% de carbono
dan lugar a las fundiciones, aleaciones que al ser frágiles y no poderse forjar,
se moldean. Algunas veces otros elementos de aleación específicos tales
como el Cr (Cromo) o Ni (Níquel) se agregan con propósitos determinados.

No se debe confundir el hierro con el acero, dado que el hierro es un metal

en estado puro al que se le mejoran sus propiedades físico-químicas con la
adición de carbono y demás elementos La gran variedad de aceros llevó a
Siemens a definirlo como un compuesto de hierro y otra sustancia que
incrementa su resistencia. Por la variedad y disponibilidad de los elementos
primordiales que abundan en la naturaleza ayudan facilitando de su
producción en cantidades industriales, los aceros son las aleaciones más
utilizadas en la construcción de maquinarias, herramientas, edificios y obras

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públicas, habiendo contribuido al alto nivel de desarrollo tecnológico de las

sociedades industriales.

1.2. RESEÑA HISTÓRICA:

Los metales inician su historia cuando el hombre se siente atraído por su

brillo y se da cuenta de que golpeándolos puede darles forma y fabricar así
utensilios tan necesarios para su supervivencia. En el año 3000 a C., los
arqueólogos descubrieron en Egipto los primeros utensilios de este metal
También se sabe que antes de esa época se empleaban adornos de hierro. En
el año 1500 a. C., fue descubierto en Medzamor el hierro para uso industrial,
cerca de Ereván, capital de Armenia y del monte Ararat. La tecnología del
hierro se mantuvo mucho tiempo en secreto, difundiéndose extensamente
hacia el año 1200 a. C

Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro

forjado y carbón vegetal en recipientes de arcilla durante varios días, con lo
que el hierro absorbía suficiente carbono para convertirse en acero
auténtico. Hacia el 1.000 a.C. se fabricaba acero en el Próximo y Medio
Oriente y en la India. Después de forjar el hierro con martillos, los artesanos
endurecían la superficie de sus herramientas y armas calentándolas en
carbón de leña al rojo vivo. En el año 400 a. C. armas como la falcata fueron
producidas en la península Ibérica. El acero wootz fue producido en India y
en Sri Lanka desde aproximadamente el año300 a. C. Este temprano método
utilizaba un horno de viento, soplado por los monzones (viento que sopla en

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el sureste de Asia).La China antigua bajo la dinastía Han, entre el 202 y el 220
d. C., creó acero al derretir hierro forjado junto con hierro fundido (El fundido
sin refinar), obteniendo así el mejor producto de carbón intermedio, el acero,
en torno al siglo I a. C. Junto con sus métodos originales de forjar acero, los
chinos también adoptaron los métodos de producción para la creación de
acero wootz, una idea traída de India a China hacia el siglo V.

El acero crucible basado en distintas técnicas de producir aleaciones de acero

empleando calor lento y enfriando hierro puro y carbón, fue producido en
Merv entre el siglo IX y el siglo X. En China, bajo la dinastía Song del siglo XI,
hay evidencia de la producción de acero empleando dos técnicas: una de un
método "berganesco" que producía un acero de calidad inferior por no ser
homogéneo, y un precursor del moderno método Bessemerel cual utilizaba
una des carbonización a través de repetidos forjados bajo abrupto
enfriamientos. En 1740, el inglés Benjamín Huntsman redescubrió el
procedimiento indio por casualidad, al calentar una mezcla de hierro y una
cantidad cuidadosamente medida de carbón vegetal en un crisol. Pese a la
invención de otros procedimientos, siguió prefiriéndose el método del crisol
para obtener acero de alta calidad. En 1856, el inventor inglés Henry
Bessemer patentó un método más barato para fabricar acero en serie.
Bessemer construyó un recipiente cónico de acero forrado de ladrillos
refractarios que se llamó convertidor (se retira las impurezas del hierro
mediante la oxidación que surge por la elevación de la temperatura de la
masa de hierro, producida por aire en el hierro fundido). El hierro fundido se
vertía en el convertidor situado en posición vertical, y se hacía pasar aire a
través de orificios abiertos en la base. El "soplado", que duraba unos veinte
minutos, resultaba espectacular. El primer acero fabricado por este método
era quebradizo por culpa del oxígeno absorbido.

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En 1858, los hermanos Siemens patentaron un horno de solera para acero

que incorporaba sus pre-calentadores o "regeneradores". Pero no tuvo éxito
hasta que lo mejoraron dos hermanos franceses, Pierre y Emile Martín, en
1864.

En 1948: Proceso del oxígeno básico. Tras la segunda guerra mundial se

iniciaron experimentos en varios países con oxígeno puro en lugar de aire
para los procesos de refinado del acero. El éxito se logró en Austria, cuando
una fábrica de acero situada cerca de la ciudad de Linz y de Donawitz
desarrolló el proceso del oxígeno básico o L-D.

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En 1950: Fundición continúa: En el método tradicional de moldeo, el acero

fundido del horno se vierte en moldes o lingotes y se deja enfriar. Luego se
vuelven al calentar los lingotes hasta que se ablandan y pasan a trenes de
laminado, donde se reducen aplanchas de menor tamaño para tratamientos
posteriores. Hoy en día los arquitectos realizan sus diseños contemplando el
uso intensivo del acero, tratando de crear nuevas formas y lograr volúmenes
a la vez caprichosos y funcionales. Toman las bondades del metal como un
reto para su imaginación. Si algunas veces llegan al límite de la creatividad al
proyectar y construir enormes rascacielos con el acero como material
principal, en otras ocasiones debe recurrir al acero por necesidad, como en la
construcción de enormes puentes requeridos para superar obstáculos
naturales. Más allá de la monumentalidad, en sus aplicaciones para la
industria de la construcción el acero es un material cotidiano, versátil y
amigable, que cada día encuentra nuevos y variados usos a partir del
desarrollo de productos con propiedades mejoradas, acabados y formas
diferentes, nuevas aleaciones y recubrimientos.

1.3. TIPOS:
Los aceros se clasifican en cinco grupos principales:
 Aceros al carbono
 Aceros aleados
 Aceros de baja aleación ultra resistente
 Aceros inoxidables
 Aceros de herramientas.

1.3.1. ACEROS AL CARBONO

El acero al carbono, constituye el principal producto

delos aceros que se producen, estimando que un
90% dela producción total producida mundialmente
corresponde a aceros al carbono. Estos aceros son
también conocidos como aceros de construcción, La
composición química de los aceros al carbono es
compleja, además del hierro y el carbono que
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generalmente no supera el 1%, hay en la aleación otros elementos necesarios

para su producción, tales como silicio y manganeso. El aumento del
contenido de carbono en el acero eleva su resistencia a la tracción,
incrementa el índice de fragilidad en frío y hace que disminuya la tenacidad y
la ductilidad.

1.3.2. ACEROS ALEADOS:

Estos aceros están compuestos por una
proporción determinada de vanadio,
molibdeno y otros elementos; además de
cantidades mayores de manganeso, silicio y
cobre que los aceros al carbono. Estos aceros
se emplean para fabricar engranajes, ejes,
cuchillos, etc.

1.3.3. ACEROS DE BAJA ALEACIÓN ULTRA RESISTENTES:

Es la familia de aceros más reciente de las
cinco. Estos aceros son más baratos que los
aceros convencionales debido a que contienen
menor cantidad de materiales costosos de
aleación. Sin embargo, se les da un tratamiento
especial que hace que su resistencia sea mucho
mayor que la del acero al carbono. Este
material se emplea para la fabricación de
vagones porque al ser más resistente, sus paredes son más delgadas, con lo
que la capacidad de carga es mayor. Además, al pesar menos, también se
pueden cargar con un mayor peso. También se emplea para la fabricación de
estructuras de edificios.

1.3.4. ACEROS INOXIDABLES:

Estos aceros contienen cromo, níquel, y otros
elementos de aleación que los mantiene
brillantes y resistentes a la oxidación. Algunos
aceros inoxidables son muy duros y otros muy

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resistentes, manteniendo esa resistencia durante mucho tiempo a

temperaturas extremas. Debido a su brillo, los arquitectos lo emplean mucho
con fines decorativos. También se emplean mucho para tuberías, depósitos
de petróleo y productos químicos por su resistencia a la oxidación y para la
fabricación de instrumentos quirúrgicos o sustitución de huesos porque
resiste a la acción de los fluidos corporales. Además se usa para la fabricación
de útiles de cocina, como pucheros, gracias a que no oscurece
alimentos y es fácil de limpiar.

1.3.5. ACEROS DE HERRAMIENTAS:

Estos aceros se emplean para fabricar
herramientas y cabezales de corte y modelado
de máquinas. Contiene wolframio, molibdeno y
otros elementos de aleación que le
proporcionan una alta resistencia, dureza y
durabilidad.

1.4. CLASES:

1.4.1. EN BARRAS LISAS Y PERFILES:

Productos laminados en caliente de diversas secciones
transversales que tienen en común las siguientes
características: la altura h, es igual o mayor de 80mm; las
superficies del alma se empalman con las caras interiores de
las alas; las alas son generalmente simétricas y de igual ancho;
las caras exteriores de las alas son paralelas; las alas pueden
ser de espesor decreciente desde el alma hacia los bordes, en
este caso los perfiles se denominan de "alas inclinadas", o de
espesor uniforme las que se denominan de alas paralelas.

a) Ángulos de Alta Resistencia Grado 50:

Producto de acero laminado en caliente cuya sección
transversal está formada por dos alas de igual longitud, en
ángulo recto.

b) Ángulos Estructurales:

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Producto de acero laminado en caliente cuya sección transversal está

formada por dos alas de igual longitud, en ángulo recto.

c) Barras Calibradas:
Barra de acero laminado en caliente y calibrado en frío; se caracterizan por
su alta exactitud dimensional y buena calidad superficial.

d) Barras Cuadradas:
Producto de acero laminado en caliente de sección cuadrada.

e) Barras Cuadradas Ornamentales:

Producto de acero laminado en caliente de sección cuadrada de lados
cóncavos, que lo convierte en un elemento decorativo de gran belleza.

f) Barras Hexagonales:
Producto laminado en caliente de sección hexagonal, de
superficie lisa.

g) Barras Redondas Lisas:

Producto laminado en caliente de sección circular, de
superficie lisa.

1.4.3. ALAMBRONES Y DERIVADOS:

Redondos que son laminados en caliente a partir de
palanquillas, a una sección recta aproximadamente redonda en
rollos de una longitud continúa. Los productos en barras pueden haber
sufrido una deformación en frío controlada, por ejemplo un
estirado atorzonado alrededor de su eje longitudinal.

a) Alambre Negro Recocido:

Es un alambre de acero de bajo carbono, obtenido por
traficación y con posterior tratamiento térmico de recocido

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que le otorga excelente ductilidad y maleabilidad, conservando suficiente

resistencia mecánica para trabajar.

b) Alambrón Liso para Construcción:

Es un producto laminado en caliente de sección circular y de superficie lisa.

c) Alambrón para Trefilería:

Producto de acero fabricado por laminación en caliente, de sección circular y
de superficie lisa

1.5. ESTRUCTURA DEL ACERO:

Las propiedades físicas de los aceros y su comportamiento a distintas
temperaturas dependen sobre todo de la cantidad de carbono y de su
distribución en el hierro. Antes del tratamiento térmico, la mayor parte de los
aceros son una mezcla de tres sustancias: ferrita, perlita y cementita.

a) La ferrita: Blanda y dúctil, es hierro con pequeñas cantidades de

carbono y otros elementos en disolución.

b) La cementita: Un compuesto de hierro con el 7% de carbono

aproximadamente, es de gran dureza y muy quebradiza.

c) La perlita: Es una profunda mezcla de ferrita y cementita, con

una composición específica y una estructura característica, y sus
propiedades físicas son intermedias entre las de sus dos
componentes.

La resistencia y dureza de un acero que no ha sido tratado térmicamente

depende delas proporciones de estos tres ingredientes. Cuanto mayor es el
contenido en carbono de un acero, menor es la cantidad de ferrita y mayor la
de perlita: cuando el acero tiene un 0,8% de carbono, está por completo
compuesto de perlita. El acero con cantidades de carbono aún mayores es

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una mezcla de perlita y cementita. Al elevarse la temperatura del acero, la

ferrita y la perlita se transforman en una forma alotrópica de aleación de
hierro y carbono conocida como austenita, que tiene la propiedad de disolver
todo el carbono libre presente en el metal. Si el acero se enfría despacio, la
austenita vuelve a convertirse en ferrita y perlita, pero si el enfriamiento es
repentino la austenita se convierte en martensita, una modificación
alotrópica de gran dureza similar a la ferrita pero con carbono en solución
sólida.

1.6. COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL ACERO:

Es una aleación de diversos elementos, entre ellas están el carbono,
magnesio, silicio, cromo, níquel y vanadio.

 El carbono: es el que determina sus propiedades mecánicas. A mayor

contenido de carbono la dureza, la resistencia, la tracción y el límite
elástico aumentan. Por el contrario, disminuye la ductibilidad y la
tenacidad.

 El magnesio es adicionado en forma de ferro magnesio, aumenta la

forjabilidad del acero, su templacidad y resistencia al impacto, así
como disminuye en suductibilidad.

 El silicio se adiciona en proporciones que varían de 0.05% a 0.5%. Se

incluye en la aleación para propósitos de oxidación, pues se combinan
con oxígeno disuelto en la mezcla.

 El cromo incrementa la resistencia a la abrasión y a la templacidad.

 El níquel mejora la resistencia al impacto y calidad superficial.

 El vanadio mejora la templacidad.

 El fósforo, al igual que el Azufre, en algunos tipos de aceros se agrega

deliberadamente para aumentar su resistencia a la tensión y mejorar la
maquinabilidad; pero reduce la ductilidad y la resistencia al impacto.

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1.7. TRATAMIENTO TÉRMICO DEL ACERO:

El proceso básico para endurecer el acero mediante tratamiento térmico
consiste en calentar el metal hasta una temperatura a la que se forma
austenita, generalmente entre los 750 y 850 ºC, y después enfriarlo con
rapidez sumergiéndolo en agua o aceite. Estos tratamientos de
endurecimiento, que forman martensita, crean grandes tensiones internas en
el metal, que se eliminan mediante el temple o el recocido, que consiste en
volver a calentar el acero hasta una temperatura menor. El temple reduce la
dureza y resistencia y aumenta la ductilidad y la tenacidad .El objetivo
fundamental del proceso de tratamiento térmico es controlar la cantidad,
tamaño, forma y distribución de las partículas de cementita contenidas en la
ferrita, que a su vez determinan las propiedades físicas del acero. Hay
muchas variaciones del proceso básico. Los ingenieros metalúrgicos han
descubierto que el cambio de austenita a martensita se produce en la última
fase del enfriamiento, y que la transformación se ve acompañada de un
cambio de volumen que puede agrietar el metal si el enfriamiento es
demasiado rápido. Se han desarrollado tres procesos relativamente nuevos
para evitar el agrietamiento. En el templado prolongado, el acero se retira
del baño de enfriamiento cuando ha alcanzado la temperatura en la que
empieza a formarse la martensita, y a continuación se enfría despacio en el
aire. En el mar templado, el acero se retira del baño en el mismo momento
que el templado prolongado y se coloca en un baño de temperatura
constante hasta que alcanza una temperatura uniforme en toda su sección
transversal. Después se deja enfriar el acero en aire a lo largo del rango de
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temperaturas de formación de la martensita, que en la mayoría de los aceros

va desde unos 300 ºC hasta la temperatura ambiente. En el austemplado, el
acero se enfría en un baño de metal o sal mantenido de forma constante a la
temperatura en que se produce el cambio estructural deseado, y se conserva
en ese baño hasta que el cambio es completo, antes de pasar al enfriado
final. Hay también otros métodos de tratamiento térmico para endurecer el
acero. En la cementación, las superficies de las piezas de acero terminadas se
endurecen al calentarlas con compuestos de carbono o nitrógeno. Estos
compuestos reaccionan con el acero y aumentan su contenido de carbono o
forman nitruros en su capa superficial

1.8. PROPIEDADES DEL ACERO:

4450 cm2 Límite de fluencia(fy) 5100 kg/cm2
Resistencia a la tracción: 6450 kg/cm2

1.8.1. PROPIEDADES FÍSICAS DEL ACERO:

Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero
debido a que estas varían con los ajustes en su composición y los diversos
tratamientos térmicos, químicos o mecánicos, con los que pueden
conseguirse aceros con combinaciones de características adecuadas para
infinidad de aplicaciones, se pueden citar algunas propiedades genéricas:

 Su densidad media es de 7850 kg/m³. En función de la temperatura el

acero se puede contraer, dilatar o fundir.

 El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los

porcentajes de elementos aleantes. El de su componente principal, el
hierro es de alrededor de 1.510 °C en estado puro (sin alear), sin embargo el
acero presenta frecuentemente temperaturas de fusión de alrededor de 1.375
°C, y en general la temperatura necesaria para la fusión aumenta a
medida que se aumenta el porcentaje de carbono y de otros aleantes,
(excepto las aleaciones auténticas que funden de golpe). Por otra parte el
acero rápido funde a 1.650 °C. Su punto de ebullición es de alrededor de 3.000 °C.

1.8.2. PROPIEDADES MECÁNICAS DEL ACERO

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 Tenacidad:
Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir fisuras
(resistencia al impacto). El acero es un material muy tenaz, especialmente en
alguna de las aleaciones usadas para fabricar herramientas.
 Ductilidad:
Es relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.
Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un
aumento en la longitud del mismo. Este aumento en la longitud puede
valorarse por la expresión: δL = α δ t° L, siendo a el coeficiente de dilatación,
que para el acero vale aproximadamente 1,2 ·10−5 (es decir α = 0,000012). El
acero se dilata y se contrae según un coeficiente de dilatación similar al
coeficiente de dilatación del hormigón, por lo que resulta muy útil su uso
simultáneo en la construcción, formando un material compuesto que se
denomina hormigón armado.
 Maleable:
Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata es una
lámina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta,
generalmente de forma electrolítica, por estaño.
 Resistencia al desgaste:
Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar cuando está en
contacto de fricción con otro material.

 Maquinabilidad:
Es la facilidad que posee un material que permitir el proceso de mecanizado.
Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de recibir
un tratamiento térmico.
 Dureza:
La densidad promedio del acero es 7850 kg/m3. Es la resistencia que ofrece
una cero para dejarse penetrar. La dureza de los aceros varía entre la del
hierro y la que se puede lograr mediante su aleación u otros procedimientos
térmicos o químicos entre los cuales quizá el más conocido sea el templado
del acero, aplicable a aceros con alto contenido en carbono, que permite,
cuando es superficial, conservar un núcleo tenaz en la pieza que evite
fracturas frágiles. Aceros típicos con un alto grado de dureza superficial son
los que se emplean en las herramientas de mecanizado, denominados aceros
rápidos que contienen cantidades significativas de cromo, wolframio,
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molibdeno y vanadio. Los ensayos tecnológicos para medir la dureza son

Brinell, Vickers y Rockwell, entre otros.
 Conductividad eléctrica:
Posee una alta conductividad eléctrica en las líneas aéreas de alta tensión se
utilizan con frecuencia conductores de aluminio con alma de acero
proporcionando éste último la resistencia mecánica necesaria para
incrementarlos vanos entre la torres y optimizar el coste de la instalación.

1.8.3. PROPIEDADES TÉRMICAS:

 Conductividad eléctrica:
Es la facilidad que presenta un material para dejar pasar a través de él la
corriente eléctrica. Este fenómeno se produce por una diferencia de
potencial entre los extremos del metal.
 Conductividad térmica:
Es la facilidad que presenta un material para dejar pasar a través de él una
cantidad de calor. El coeficiente de conductividad térmica k nos da la
cantidad de calor que pasaría a través de un determinado metal en función
de su espesor y sección.
 Dilatación:
Es el aumento de las dimensiones de un metal al incrementarse la
temperatura. No es uniforme ni sigue leyes determinadas

1.8.4. PROPIEDADES QUÍMICAS.

La actividad química del metal depende de las impurezas que contenga y de
la presencia de elementos que reaccionan con estas, dependiendo también
en menor medida de la temperatura y zonas de contacto. Distinguimos
fundamentalmente dos reacciones: oxidación y corrosión.
 Oxidación:
La oxidación se produce cuando se combina el oxígeno del aire y el metal. La
oxidación es superficial, produciéndose en la capa más externa del metal y
protegien-do a las capas interiores de la llamada oxidación total. El óxido no
es destructivo.
 Corrosión:
Se considera corrosión a toda acción que ejercen los diversos agentes
químicos sobre los metales, primeramente en la capa superficial y
posteriormente en el resto. Cuando es producida por el oxígeno y usando
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como catalizador el agua, la corrosión es progresiva desde la capa superficial

hasta el interior del metal lo que provoca su total destrucción.
Corrosión general:

 Cuando es en toda la superficie, se protege con facilidad.

 Corrosión intercristalina:
 Se debe a las impurezas y no se advierte a simple vista.
 Corrosión localizada:
 Se localiza en sitios poco visibles y pasa desapercibida hasta que
se rompe la pieza.

CAPITULO II: UTILIZACION DEL ACERO

II.- UTILIZACIÓN DEL ACERO

2.1.- VENTAJAS Y DESVENTAJAS:

2.1.1.- VENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL ESTRUCTURAL:

Para su uso en construcción, el acero se distribuye en perfiles, siendo éstos
de diferentes características según su forma y dimensiones y debiéndose usar
específicamente para una función concreta, ya sean vigas o pilares.

 Alta resistencia:

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La alta resistencia del acero por unidad de peso implica que será poco el peso
de las estructuras, esto es de gran importancia en puentes de grandes claros.
 Uniformidad:
Las propiedades del acero no cambian apreciablemente con el tiempo como
es el caso de las estructuras de concreto reforzado.
 Durabilidad:
Si el mantenimiento de las estructuras de acero es adecuado duraran
indefinidamente.
 Ductilidad:
La ductilidad es la propiedad que tiene un material de soportar grandes
deformaciones sin fallar bajo altos esfuerzos de tensión. La naturaleza dúctil
delos aceros estructurales comunes les permite fluir localmente, evitando así
fallas prematuras.
 Tenacidad:
Los aceros estructurales son tenaces, es decir, poseen resistencia y
ductilidad. La propiedad de un material para absorber energía en grandes
cantidades se denomina tenacidad.

Otras ventajas importantes del acero estructural son:

 Gran facilidad para unir diversos miembros por medio de varios tipos
de conectores como son la soldadura, los tornillos y los remaches.

 Posibilidad de prefabricar los miembros de una estructura.

 Rapidez de montaje.

 Gran capacidad de laminarse y en gran cantidad de tamaños y formas.

 Resistencia a la fatiga.

 Posible rehúso después de desmontar una estructura.

2.1.2.-DESVENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN:

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 Resistencia a la corrosión.-La corrosión es la mayor desventaja de los

aceros ya que el hierro se oxida consuma facilidad incrementando su
volumen y provocando grietas superficiales que posibilitan el progreso
de la oxidación hasta que se consume la pieza por completo.
Tradicionalmente los aceros se han venido protegiendo mediante
tratamientos superficiales diversos. Si bien existen aleaciones con
resistencia a la corrosión mejorada como los aceros de construcción
«corten» aptos para intemperie (en ciertos ambientes) o los aceros
inoxidables.

 Costo de mantenimiento.-La mayor parte de los aceros son

susceptibles a la corrosión al estar expuestos al agua y al aire y, por
consiguiente, deben pintarse periódicamente.

 Costo de la protección contra el fuego.-Aunque algunos miembros

estructurales son incombustibles, sus resistencias se reducen
considerablemente durante los incendios.

 Susceptibilidad al pandeo.-Entre más largos y esbeltos sean los

miembros a compresión, mayor es el peligro de pandeo. Como se
indicó previamente, el acero tiene una alta resistencia por unidad de
peso, pero al utilizarse como columnas no resulta muy económico ya
que debe usarse bastante material, solo para hacer más rígidas las
columnas contra el posible pandeo.

2.2.- USOS DE LOS ACEROS ESTRUCTURALES:

Una relación completa sería imposible: desde el objeto más corriente hasta el
instrumento más sofisticado, desde lo microscópico (piezas menores de un
gramo en los micro motores de relojes eléctricos) hasta lo gigantesco (cubas
de metanero, capaces de alojar el volumen del arco del triunfo), el acero está
en el origen de la infinidad de productos elaborados por la industria humana.

 En la construcción de puentes o de edificios:

El acero puede tener múltiples papeles. Sirve para armar el hormigón,
reforzarlos cimientos, transportar el agua, el gas u otros fluidos. Permite
igualmente formar el armazón de edificios, sean estos de oficinas, escuelas,
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fabricas, residenciales o polideportivos. Y también vestirlos (fachadas,

tejados). En una palabra, es el elemento esencial de la arquitectura y de la
estética de un proyecto.

 En el sector de la automoción:
Este sector constituye el segundo mercado acero, después de la construcción
y las obras públicas. Chasis y carrocerías, piezas de motor, de la dirección o
dela transmisión, instalaciones de escape, carcasas de neumáticos, el acero
representa del 55 al 70% del peso de un automóvil.

 En la comunicación:
Los componentes electrónicos utilizados en la informática o en las
telecomunicaciones, así como los elementos funcionales del tubo de los
televisores en colero, son piezas delicadas con exigencias particulares: por
ello, se fabrican en aleaciones adaptadas a cada caso.

 En la energía:
El petróleo y la industria nuclear requieren infraestructuras, equipos y redes
de conductos de fluidos muy específicos. El acero se muestra como un
material clave en este mundo que, como la industria química, debe hacer
frente a numerosos desafíos: medios altamente corrosivos, altas
temperaturas, condiciones mecánicas altamente exigentes.

2.3.- EMPRESAS QUE FABRICAN ACERO:

En el mercado local existen actualmente dos principales productores de
acero:

2.3.1.- ACEROS AREQUIPA:

1964: Fue fundada en la ciudad de Arequipa su primera planta.

1966: inicia sus operaciones con la producción y comercialización de perfiles

y barras lisas de acero para la industria metal- mecánica, construcción y de
carpintería metálica.

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1983: Se inauguró su segunda planta de laminación en la ciudad de Pisco, al

surde Lima, e incursionamos en la fabricación de barras corrugadas y
alambrones.

1988: La fusión con Laminadora del Pacifico permitió ampliar sus operaciones
a la fabricación de acero en forma de palanquillas, materia prima para los
productos laminados en caliente.

1997: Recibió la Certificación ISO 9002.Actualmente, han adecuado su

sistema de calidad a la norma ISO 9001 versión 2000. A fines de 1997, se
fusiono con la empresa Aceros Calibrados S.A. A fin de ampliar su portafolio
de productos. De esta manera, nace Corporación Aceros Arequipa.

Para el 2009 está programado concluir la segunda ampliación de su Planta de

Pisco, para incrementar nuevamente u capacidad de producción, esta vez de
550mil a 1100 mil toneladas de acero anuales, con una inversión que
superara los 280millones de dólares.

2.3.2.- SIDERPERU (EMPRESA SIDERURGICA DEL PERÚ S.A.A):

Principal empresa de extracción y la transformación del hierro en el Perú. Fue
el 9 de Mayo de 1956 cuando nace la primera siderúrgica del Perú, con la con la
creación de la Sociedad de Gestión de la Planta Siderúrgica de Chimbote y de
la Central Hidroeléctrica del Cañón del Pato (SOGESA).

Posteriormente, el 21 de abril de 1958 fue inaugurada la Planta Siderúrgica

de Chimbote por el Presidente Manuel Prado.

Actualmente Sider Perú se encuentra bajo la administración del grupo

Gerdau (inversionistas Brasileños), que a finales del año 2006, compró más
del 70% de la acciones de la empresa.

Beneficios:

1. Para las viviendas y construcciones del Perú, ofrecen gran seguridad frente
a los sismos porque cumplen todas las exigencias del Reglamento Nacional

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de Edificaciones del Perú y son fabricadas con la más avanzada tecnología,

bajo un estricto control de calidad.
2. Sus buenas corrugas aseguran una gran adherencia al concreto haciendo que las
construcciones sean más fuertes.
3. Aceros Arequipa asegura que el 100% de las barras tengan el peso y
medidas exactas
.4. Todas las barras están identificadas con el diámetro y la marca de Aceros
Arequipa, lo que facilita su reconocimiento, su compra y uso en las
construcciones.

2.4.- NORMA TÉCNICA PERUANA:

Código:
NTP 341.031 2008
Título:
HORMIGÓN (CONCRETO). Barras de acero al carbono con resaltes y lisas para
hormigón (concreto) armado. Especificaciones. 3a. ed.
Publicado:
2008/01/25
Resumen:
Establece los requisitos que deben cumplir y los ensayos a los cuales deben
someterse las barras de acero al carbono, con resaltes y lisas para ser usadas
como refuerzo en el hormigón (concreto). Esta Norma Técnica Peruana se
aplica a las barras de acero.
Reemplaza a:
NTP 341.031 2001
I.C.S:91.100.30 Hormigón y productos de hormigón.

2.5.- TRATAMIENTOS DEL ACERO:

2.5.1.- Tratamiento Superficiales:

Debido a la facilidad que tiene el acero para oxidarse cuando entra en
contacto con la atmósfera o con el agua, es necesario y conveniente proteger
la superficie de los componentes de acero para protegerles de la oxidación y
corrosión. Muchos tratamientos superficiales están muy relacionados con
aspectos embellecedores y decorativos de los metales. Los tratamientos
superficiales más usados son los siguientes:

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DISEÑO EN ACERO Y MADERA

 Cincado: tratamiento superficial antioxidante por proceso electrolítico

o mecánico al que se somete a diferentes componentes metálicos.
 Cromado: recubrimiento superficial para proteger de la oxidación y
embellecer.
 Galvanizado: tratamiento superficial que se da a la chapa de acero.
 Niquelado: baño de níquel con el que se protege un metal de la
oxidación.
 Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas de
acero, como la tornillería.
 Pintura: usado especialmente en estructuras, automóviles, barcos, etc.

2.5.2.- Tratamiento Térmico:

Un proceso de tratamiento térmico adecuado permite aumentar
significativamente las propiedades mecánicas de dureza, tenacidad y
resistencia mecánica del acero. Los tratamientos térmicos cambian el micro
estructura del material, con lo que las propiedades macroscópicas del acero
también son alteradas .Los tratamientos térmicos que pueden aplicarse al
acero sin cambiar en su composición química son:
 Temple
 Revenido
 Recocido

Normalizado Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en

los que, además de los cambios en la estructura del acero, también se
producen cambios en la composición química de la capa superficial,
añadiendo diferentes productos químicos hasta una profundidad
determinada. Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y
enfriamiento controlados en atmósferas especiales. Entre los objetivos más
comunes de estos tratamientos esta aumentar la dureza superficial de las
piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el rozamiento
aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste,
aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.

.6.- ENSAYOS MECANICOS DEL ACERO:

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DISEÑO EN ACERO Y MADERA

Hay dos tipos de ensayos, unos que pueden ser destructivos y otros no
destructivos. Todos los aceros tienen estandarizados los valores de referencia
de cada tipo de ensayo al que se le somete.

Ensayos no destructivos

Los ensayos no destructivos son los siguientes:

 Ensayo microscópico y rugosidad superficial. Microscopios y
rugosímetros.
 Ensayos por ultrasonidos.
 Ensayos por líquidos penetrantes.
 Ensayos por partículas magnéticas.
 Ensayo de dureza (Brinell, Rockwell, Vickers). Mediante durómetros.

Ensayos destructivos
Los ensayos destructivos son los siguientes:
 Ensayo de tracción con probeta normalizada.
 Ensayo de resiliencia.
 Ensayo de compresión con probeta normalizada.
 Ensayo de cizallamiento.
 Ensayo de flexión.
 Ensayo de torsión.
 Ensayo de plegado.
 Ensayo de fatiga.

2.6.1.- Ensayo del acero corrugado:

El ensayo mecánico del acero corrugado consiste en tomar una muestra de
barras de acero corrugado en la obra que se esté construyendo, trasladarlas
a un laboratorio metalúrgico y realizar un ensayo completo, según EHE, para
determinar:
 sección media equivalente
 características geométricas del corrugado
 doblado simple
 doblado/desdoblado, según UNE 36068
 adherencia, según UNE 36740

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 límite elástico
 carga de rotura y alargamiento en rotura, según UNE-EN 10020
 identificación del fabricante, según UNE 36811
 acta de resultados

2.7.- CONSUMO Y PRODUCCION DE ACERO EN EL PERU:

2.7.1.- Consumo de acero en el Perú:
El consumo de acero bordea los dos millones de toneladas anuales en Perú,
de las cuales aproximadamente dos tercios corresponden a productos largos,
mientras que el tercio restante a productos planos, informó el presidente de
Corporación Aceros Arequipa, Ricardo Cilloniz. La demanda de productos
largos de acero es principalmente atendida por la producción local, siendo
Aceros Arequipa el líder, mientras que la demanda de productos planos de
acero es atendida mayoritariamente por importaciones, declaró a la agencia
Andina. Indicó que es una incógnita saber cuáles serán los precios del acero en el
mercado local en los meses que restan del 2011 pues ahora existe demasiada
volatilidad en el costo de las materias primas que se importan, como la
chatarra, mineral de hierro y hierro esponja.
“El mundo ha estado con cierta incertidumbre y ahora está mostrando
señales más claras de tranquilidad, sin embargo, aún el grupo de los BRIC
(Brasil, Rusia, India y China) concentran el 70 por ciento de la producción
mundial de acero, por lo tanto, son los que definen los movimientos del mercado”,
dijo. Comentó que de acuerdo al contexto actual podría esperarse que ante
alguna recuperación de la economía mundial las materias primas puedan
volver a un curso decrecimiento y, al pasar ello, el precio del acero subiría.
“El acero representa el ocho por ciento del costo total para la construcción
de una vivienda en Perú, la mano de obra es el 30 por ciento y los acabados
pueden llegar a ser el 40 por ciento”, detalló.
2.7.2.- Producción de acero:

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2.8.- CASUISTICA:
Determine el número de varillas y el costo respectivo del acero.

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2.9.- PROCESO DE PRODUCCION DEL ACERO

El acero nace de la fusión del hierro contenido en diferentes cargas metálicas
el carbono y ferroaleaciones lo cuales determinan su estructura molecular.
Pero este proceso no es tan simple como parece. Las principales cargas
metálicas con contenido de hierro utilizadas en la producción del acero son:

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DISEÑO EN ACERO Y MADERA

el hierro esponja y el acero reciclado fragmentado. Estas cargas metálicas

luego se fusionaran con el carbono para producir así el acero.

 PROCESO DE REDUCCION DIRECTA:

En su planta de reducción directa ACEROS AREQUIPA produce el hierro
esponja, una de las cargas metálicas utilizadas en la producción del acero. La
materia prima para la producción del hierro esponja es el mineral de hierro,
el cual llega en forma de pellets y se almacena en silos junto al carbón y la
caliza. Se le denomina hierro esponja porque a los pellets del mineral de
hierro se le extrae el oxígeno, convirtiéndose en un material sumamente
liviano. En sus dos modernos hornos rotatorios de reducción directa
ACEROAREQUIPA produce el hierro esponja pero ¿Cómo se extrae el oxígeno
de los pellets de mineral de hierro? Veamos el interior del horno. Los pellets
junto al carbón y la caliza ingresan a los hornos rotatorios a una velocidad
controlada. El interior de los hornos está recubierto con material refractario
debido a las altas temperaturas que debe soportar. Por efecto de la
combustión se produce monóxido de carbono, el cual favorece la reducción
de los pellets. Es decir pierden oxígeno, obteniéndose así el hierro esponja,
para mantener la combustión se dispone de ventiladores a lo largo de los
hornos, los que brindan el aire necesario para la combustión del carbón. El
hierro esponja obtenido pasa al enfriador rotatorio, donde se le suministra
externamente agua para su refrigeración.

 PROCESO DE FRAGMENTACION DE ACERO RECICLADO:

Otra carga metálica con contenido de hierro utilizado en la producción de
acero es el acero reciclado fragmentado. En la zona se acopia el acero
reciclado según su carga residual y su densidad, las cuales son determinadas
por una junta calificadora. La compra de acero en desuso viene generando un
importante mercado de trabajo en nuestro país que contribuye además al cuidado del
medio ambiente. El acero reciclado pasa por un proceso de corte y triturado
en la planta fragmentadora de ACEROS AREQUIPA. En el interior de
fragmentadora, poderosos martillos reducen el acero reciclado a un tamaño
óptimo, luego a través de una faja transportadora, el acero reciclado
fragmentado pasa por una serie de rodillos magnéticos, que selecciona todo
lo metálico, los materiales que no lo son, se desvían por otro conducto para
su almacenamiento o su cuidadosa eliminación. Al final el acero reciclado

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fragmentado se apila en la bahía de carga en la espera de su utilización. Las

cargas metálicas con contenido de hierro y el carbono están listas para iniciar
el gran viaje.

PROCESO DE ACERIA:
En la zona de carga se mezclan ambas cargas metálicas con contenido de
hierro. Esta mezcla se lleva a la planta de acería para iniciar el proceso de
fusión con el carbono y producir así el acero. En la planta de acería se
encuentra el horno eléctrico (el corazón de toda la planta). Cuando la mezcla
de hierro esponja, acero reciclado fragmentado y carbono ingresa al horno, la
puerta principal del horno es cubierta por una masa selladora, esto evita el
ingreso excesivo de aire y permite mantener mejor el calor. En el interior del
horno eléctrico la principal energía usada para fundir la carga es la energía
eléctrica producida por tres electrodos que generan temperaturas por
encima de los 3000ºC-5000ºC. También se produce energía química producto
de la oxidación .El hierro esponja, el acero reciclado fragmentado y el
carbono se funden a1600ºC obteniéndose así el acero líquido. Luego 40
minutos de combustión, el acero líquido pasa al horno cuchara, donde otros
tres electrodos realizan el afino, es decir se ajusta a la composición química
del acero logrando así la calidad necesaria para el producto .Luego a través
de la buza u orificio ubicado en la base de la cuchara, el acero pasa a la
colada continua. Se inicia vertiendo el acero líquido al distribuidor, que
reduce la turbulencia del flujo y lleva el acero líquido por 4 líneas de colad, en
donde se le da una refrigeración primaria para solidificarla superficialmente.
Luego mediante espray y toberas se realiza la refrigeración secundaria. Esta
barra solidificada es cortada obteniéndose así la palanquilla. El producto final
de la acería y la materia prima para la laminación. Todo este proceso es muy
importante, porque de él depende la calidad de la palanquilla y del producto
final. Los residuos metálicos se reciclan y los residuos no metálicos se envían
a las municipalidades cercanas para el asfaltado de pistas.
 PROCESO DE LAMINACION:
Laminación en caliente, donde las palanquillas en los diferentes productos
largos que existen en el mercado nacional e internacional. La laminación
empieza con el calentamiento en el horno recalentador a una temperatura
de trabajo que varía entre 1100ºC-1200ºC, de ahí pasa al tren de laminación

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donde se inicia el estiramiento de la palanquilla a través de cajas de desbaste

y rodillos, formando así las barras y perfiles.
2.10.- PRECIOS:
Maestro:

DINO:

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ANEXOS:
FICHA TECNICA DE ACEROS AREQUIPA

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FICHA TÉCNICA DE ACEROS SIDER PERÚ

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