APLICACIONES

I. APLICACIONES TECNOLÓGICAS DEL PLASMA

1. Iluminación por plasma

Lámparas fluorescentes de bajo consumo.

Lámparas de arco de Alta Intensidad

2. Esterilización por plasmas fríos

Aplicaciones médicas, envases de alimentos.

Materiales que no soportan altas temperaturas.
Doble acción bactericida:
Radiación ultravioleta
Radicales fuertemente oxidantes

3. Cambios superficiales de materiales

Notable mejora de sus propiedades Dureza, resistencia al rozamiento o al ataque químico,

impermeabilidad, conductividad, propiedades ópticas, biocompatibilidad de implantes.
4. Microelectrónica

Fabricación microcircuitos mediante depósito o erosión por plasma (tratamientos

multicapa).

5. Pantallas de plasma
 6. motores iónicos para propulsión espacial

II. APLICACIONES DE MECANIZADO DE ARCO DE PLASMA

PAM es un método de inflexión atractivo para materiales difíciles de

mecanizar por métodos convencionales. En este sentido, las velocidades de
corte de 2 m/min y una velocidad de alimentación de 5 mm por revolución,
produce un acabado superficial de 0,5 mm. La profundidad de corte puede ser
controlado a través del consumo de energía en el mecanizado o superficie de la
velocidad.

PBM CNC se utiliza para el corte de perfiles de los metales que son difíciles de
abordar por la técnica de gas oxiacetileno como el acero inoxidable y aluminio.
Un gran número de partes también se puede producir a partir de una hoja
grande de cizallamiento eliminando así las operaciones.
 PBM puede cortar ranuras de 1,5 mm de profundidad, 12,5 mm de ancho, en
acero inoxidable a 80 mm3/min, usando 50 kW como el poder de corte. Esta alta
tasa de mecanizado es 10 veces la tasa de molienda y métodos de astillado. Las
tasas de mecanizado más bajas son obtenibles cuando estas ranuras se cortan
en materiales no conductores. La dimensión de la ranura sin embargo depende
de la velocidad de desplazamiento, potencia de arco, y el ángulo y la altura del
arco de plasma.

Un arco de plasma puede cortar tubos de espesor de pared de hasta 50 mm.

En este caso no se requiere desbarbar antes de soldar tubos (Mecanizado
Handbook, 1989).

Submarino NC de corte por plasma puede alcanzar el mecanizado de precisión

de +/-0.2 mm de 9 m, a velocidades de corte bajas.

Soldadura de aleaciones criogénicas, aeroespaciales y resistentes a la corrosión

a altas temperaturas.

Sistema de tubería submarina nuclear.

Caja de motor de cohete de acero de soldadura.

Soldadura de tubos de acero inoxidable.

Soldadura de placas de titanio de hasta 8 mm de espesor.

El proceso de arco de plasma para cortar aluminio y otros materiales no ferrosos se

introdujo por primera vez en 1955.

Debido a los notables resultados, el proceso ha sido ampliamente aceptado por las
industrias para diversas aplicaciones.

o CORTE EN BISEL
El corte en bisel es el proceso de corte de una pieza con un borde que no es perpendicular
a la parte superior de la pieza. Se hace para incrementar el área de superficie del borde
para un soldado más firme y seguro. Hay distintos tipos de bordes biselados. En toda la
industria, los bordes reciben la denominación de la letra en inglés a la que más se asemejan
desde un punto de vista transversal. Los tipos más comunes de biseles incluyen: V, A, X, Y
superior, Y inferior y K.
Si bien es posible cortar un borde en bisel con una herramienta manual, es más frecuente
cortar los bordes en bisel con una antorcha en bisel especial o un cabezal de corte montado
en una mesa de corte CNC, un cortador de tubos y tuberías, o una máquina de
procesamiento de vigas.
Tendencias en el corte en bisel:

 Los bordes en bisel son necesarios para la preparación para soldar y otros métodos de
ensamblaje final
 La mayor demanda de productividad junto con los crecientes costos de mano de obra
y la falta de operadores experimentados llevan a las compañías a adoptar tecnologías
automatizadas para biseles.
 Las tecnologías automatizadas prometen una mayor precisión y repetitividad para un
incremento en la producción.

o CORTE DE LARGO ALCANCE

El alcance más largo para el corte por plasma o ranurado en espacios confinados o de difícil
acceso, y están diseñados para usar con sistemas de plasma aire Powermax. Se extienden
aproximadamente 76 mm más que los consumibles estándar y tienen una punta muy
estrecha para mejor visibilidad y accesibilidad. De esta manera, los consumibles son ideales
para aplicaciones como cortar esquinas y canales, cortar bordes y cortar bridas. También
reduce las operaciones secundarias y la necesidad de usar otros equipos como un disco de
rectificación o una antorcha de oxiacetileno.
Ejemplos de cuando se necesita corte y ranurado de largo alcance.

 Corte de canales o vigas con ranuras profundas

 Corte o ranurado dentro del compartimento de un motor o dentro de un guardafangos
 Ranurar soldaduras en piezas con formas poco comunes

o CORTE DE ACABADO SUPERFICIAL

Al cortar piezas con detalles muy delicados o formas intrincadas, necesita procesos capaces
de producir sangrías muy delgadas. Generalmente, el láser y el chorro de agua son
excelentes para este tipo de cortes; sin embargo, el plasma de alta definición no se queda
tan atrás. También es posible lograr cortes de acabado superficial con plasma aire a través
del uso de consumibles Hypertherm FineCut®, que están disponibles tanto para antorchas
de plasma aire manuales como automáticas. Los consumibles FineCut producen una
sangría más estrecha con un arco más rígido que es ideal para cortar materiales más
delgados (3/16 pulg y menos) en potencias inferiores a los 40 amperes.
Ejemplos de aplicaciones que requieren un corte de acabado superficial:

 Cortar materiales más finos.

 Cortar materiales con muchos detalles.
 Cortar formas intrincadas.
 Cortar materiales en los que se necesita una tolerancia muy elevada.

o MARCADO
Los fabricantes usan rutinariamente el marcado para grabar números o letras en una pieza,
indicar dónde debe hacerse el orificio, resaltar la ubicación del soldado y hacer otras
operaciones. Existen una variedad de procesos disponibles para hacerlo, incluso métodos
manuales como las máquinas de estampado o impresoras, así como también los sistemas
de plasma y láser.
Los láseres hacen un buen marcado, pero requieren una importante inversión de capital.
Las compañías que ya usan plasma, con el corte y marcado por plasma en la misma mesa,
pueden ahorrar una cantidad significativa de tiempo y reducir la manipulación de materiales.

Ejemplos de aplicaciones de marcado:

 Marcado de una pieza con un número de serie o un número de lote específico

 Grabado de nombres en una pieza
 Líneas de marcado para indicar ubicaciones soldadas o dobladas
 Crear marcas para taladrar orificios más fácilmente
o DESGUACE

La recuperación de la chatarra de electrodomésticos viejos, equipos industriales,

automóviles y otros artículos es una parte importante del ciclo de vida de las materias
primas. Minimiza los residuos, maximiza el valor de los productos manufacturados y reduce
significativamente el impacto ambiental.
Con el fin de aprovechar el valor de la chatarra, los recicladores y las chatarrerías tienen
que cortar el material y clasificar los diferentes metales. Aunque el acero al carbono, la
chatarra más común, se puede cortar usando oxicorte, cizallas o plasma, los metales no
ferrosos de mayor valor, como el acero inoxidable y el aluminio, únicamente pueden ser
cortados con medios mecánicos o con plasma.
Ventajas de usar plasma para el desguace de metales

 El plasma es generalmente más rápido y seguro que otros métodos, con mejores
condiciones ergonómicas y de seguridad para el trabajador.
 A diferencia del oxicorte, el plasma se puede utilizar para cortar metales no ferrosos y
ferrosos, lo que permite a la chatarrería concentrarse en metales de mayor valor como
el aluminio y el cobre.
 El plasma mejora la productividad y los costos de mano de obra con métodos de corte
más fáciles de usar. Las cizallas, en particular, requieren un operador experto, y el
equipo costoso puede dañarse fácilmente.
 o CORTE DE ORIFICIOS
Muchas aplicaciones requieren la perforación de orificios para atornillar dos o más piezas o
partes. Por este motivo, la perforación es una parte importante de la mayoría de las
operaciones de corte. Se usan las técnicas de punzonado, taladrado, plasma, chorro de
agua y láser según la necesidad y el equipo disponible. Idealmente, los fabricantes prefieren
usar un solo proceso para el corte de orificios, por ejemplo el chorro de agua, para reducir
el tiempo de manipulación de materiales y ocupar menos superficie del suelo.
Tradicionalmente, los fabricantes cortaban el exterior de una pieza con plasma y luego
llevaban dicha pieza a una segunda estación para hacer los orificios. Se hacía de esta
manera debido a la típica calidad no tan perfecta de los orificios hechos con plasma. A
menudo tenían una conicidad pronunciada, en la que la parte inferior del orificio era mucho
más pequeña que la parte superior, también tenían abolladuras y roturas, esencialmente
muescas en el interior del orificio.
Afortunadamente, en la actualidad existen formas que permiten prácticamente eliminar la
conicidad, las abolladuras y las roturas para poder hacer orificios “listos para pernos”. Al
usar plasma en una pesa X-Y, el operador puede cambiar manualmente las configuraciones
de velocidad y control de altura de la máquina y modificar los códigos para determinado
tamaño de orificio, espesor del material y nivel de potencia.
Ejemplos en los que se pueden hacer corte de orificios:

 Cortar orificios para atornillar una pieza con corte con otra placa o pieza.
 Cortar orificios múltiples en una placa más grande, tubería o tanque para pasar
mangueras y cables.
 Fabricar orificios para calibres en un panel de instrumentos.

III. PROCESO DE PULVERIZACION DE PLASMA

El proceso de pulverización de plasma es básicamente la pulverización de material
fundido o termosoldado sobre una superficie para proporcionar un recubrimiento. El
material en forma de polvo se inyecta en una llama de plasma de muy alta temperatura,
donde se calienta rápidamente y se acelera a una alta velocidad. El material caliente
impacta en la superficie del sustrato y se enfría rápidamente formando un recubrimiento.
Este proceso de pulverización de plasma llevado a cabo correctamente se denomina
"proceso en frío" (relativo al material del sustrato que se está recubriendo) ya que la
temperatura del sustrato puede mantenerse baja durante el procesamiento evitando
daños, cambios metalúrgicos y distorsión del material del sustrato.

La pistola de pulverización de plasma comprende un ánodo de cobre y un cátodo de

tungsteno, ambos refrigerados por agua. El gas de plasma (argón, nitrógeno, hidrógeno,
helio) fluye alrededor del cátodo y a través del ánodo que tiene la forma de una boquilla
constrictiva. El plasma se inicia mediante una descarga de alta tensión que causa
ionización localizada y una trayectoria conductiva para que se forme un arco de CC
entre el cátodo y el ánodo. El calentamiento por resistencia del arco hace que el gas
alcance temperaturas extremas, se disocie e ionice para formar un plasma. El plasma
sale de la boquilla del ánodo como una llama de plasma libre o neutra (plasma que no
transporta corriente eléctrica), que es bastante diferente del proceso de revestimiento
por arco transferido por plasma, donde el arco se extiende hasta la superficie que se va
a recubrir. Cuando el plasma se estabiliza listo para pulverizar, el arco eléctrico se
extiende por la boquilla, en lugar de hacer un cortocircuito al borde más cercano de la
boquilla de ánodo. Este estiramiento del arco se debe a un efecto de pellizco térmico.
El gas frío alrededor de la superficie de la boquilla de ánodo refrigerada por agua que
es eléctricamente no conductiva contrae el arco de plasma, elevando su temperatura y
velocidad. El polvo se alimenta a la llama de plasma más comúnmente a través de un
puerto de polvo externo montado cerca de la salida de la boquilla del ánodo. El polvo
se calienta y acelera tan rápidamente que las distancias de pulverización pueden ser
del orden de 25 a 150 mm.
El proceso de pulverización de plasma se usa con mayor frecuencia en condiciones
atmosféricas normales y se lo denomina APS. Algunas fumigaciones con plasma se
llevan a cabo en ambientes protectores utilizando cámaras de vacío que normalmente
se rellenan con gas protector a baja presión, esto se conoce como VPS o LPPS.
 La pulverización con plasma tiene la ventaja de que puede pulverizar materiales de
punto de fusión muy alto, como metales refractarios como el tungsteno y cerámicas
como la zirconia, a diferencia de los procesos de combustión. Los recubrimientos
pulverizados con plasma son generalmente mucho más densos, más fuertes y más
limpios que los otros procesos de pulverización térmica, con la excepción de los
procesos HVOF, HVAF y de pulverización en frío. Los recubrimientos de pulverización
de plasma probablemente representan la gama más amplia de recubrimientos y
aplicaciones de pulverización térmica y hacen que este proceso sea el más versátil.
Las desventajas del proceso de pulverización de plasma son el costo relativamente alto
y la complejidad del proceso.

“Utilizamos estas láminas recubiertas de plasma que introducimos en estas cajas,

para cuya fabricación no se requiere la manufactura de membranas, microfluido, ni
de ningún otro sistema. Sólo hay que poner una gota de suero, sangre u orina en
el catalizador, despúes ponemos una segunda gota durante 10 minutos, se retira y
eso es todo. Ya podemos ver si el resultado es positivo o negativo. El coste del
material para la fabricación es muy bajo. Pero la mayor ventaja es que el test es
mucho más sensible y fiable.”

Aquí en Bélgica, la empresa Vito realiza una producción de prototipos a mayor

escala, en la que muestra como el tratamiento con plasma puede integrarse en
distintos procesos industriales.

Con el recubrimiento de plasma un tejido hidrofílico puede transformarse en

hidrofóbico, lo que puede resultar útil en apósitos para heridas y otros productos
médicos.

Bert Verheyde es químico y experto en la tecnología de plasma:

“Con esta tecnología trabajamos a escala nanométrica. Hemos producido

recubrimientos de espesores nanómétricos. Mientras que con los recubrimientos
químicos húmedos, se trabaja a escala micrométrica, usando muchos más
productos químicos “.