UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR

FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA

ESCUELA DE INGENERIA QUIMICA

TRABAJO DE CORROSIÓN
INSPECCIÓN VISUAL
ACERO-OXIGENO (O2)

Quinto semestre
Paralelo Segundo

INTEGRANTES: Yesenia Constante

Damián Proaño

Profesor: Ing. Ricardo Narvaez

Quito-Ecuador
2016
INSPECCIÓN VISUAL
La inspección visual fue el primer método de Pruebas no Destructivas empleado por el
hombre. Hoy en día, la inspección visual se encuentra entre los principales
procedimientos de inspección para detectar y evaluar discontinuidades. Desde sus
orígenes, se ha desarrollado una variedad de técnicas difíciles y complejas, además de
realizar variadas investigaciones de óptica.

La inspección visual es el primer paso de cualquier evaluación. En general, las Pruebas

no Destructivas establecen como requisito previo realizar una inspección visual,
normalmente lo primero que decimos es “déjame ver cómo está (la apariencia)”. Para
muchos objetos, la inspección visual es utilizada para determinar la cantidad, tamaño,
forma o configuración, acabado superficial, reflectividad (reflexión), características de
color, ajuste, características funcionales y la presencia de discontinuidades superficiales.

En general, las inspecciones con energía luminosa son utilizadas primeramente para dos
propósitos:

1) La inspección de superficies expuestas o accesibles de objetos opacos (incluyendo la

mayoría de ensambles parciales o pro ductos terminados), y

2) La inspección del interior de objetos transparentes (tales como vidrio, cuarzo, algunos
plásticos, líquidos y gases).

La industria de la energía, petroquímica, transporte y de infraestructura, donde existen

ambientes corrosivos, temperatura o donde es contenida presión, se requieren
comprobaciones visuales.
Por ejemplo, la industria de la energía confía considerablemente en la transferencia,
intercambio y acumulación de calor a través de varios estados del agua, líquido o gas.
Primero, se fabrica tubería o tubos y recipientes para contener presión. Después, ellos son
sujetos a condiciones como la fatiga, corrosión y erosión que pueden provocar la falla
durante su vida útil. También, las discontinuidades de fabricación, durante el proceso de
soldadura, son muy importantes. Ya sea durante el proceso del material o durante la vida
en servicio, las discontinuidades pueden ser prevenidas o removidas.

Durante el servicio, el inspector debe diferenciar entre las fallas de fabricación, como
porosidad, escoria, socavado, etc. y las fallas de servicio, como desgaste, grietas por
erosión, corrosión, etc. La industria petroquímica tiene las mismas consideraciones, pero
con mayor énfasis en la corrosión que provoca desgaste en tanques, recipientes sujetos a
presión, tubería o tubos.

Las aplicaciones en la industria del acero requieren la investigación de fallas inherentes

y las pérdidas en dimensiones, sobre la base de un volumen grande. La comprobación
visual práctica busca los atributos generales en la superficie. Pero debido a los grandes
volúmenes, la óptica, el láser y las computadoras son la ayuda del inspector.
Ventajas
Las principales ventajas de la inspección visual son:
• Casi todo puede ser inspeccionado, en cierto grado
• Puede ser de muy bajo costo
• Se puede recurrir a equipo relativamente simple
• Se requiere un mínimo de entrenamiento
• Amplio alcance en usos y en beneficios.

Limitaciones
Las principales limitaciones de la inspección visual son:

• Solamente pueden ser evaluadas las condiciones superficiales, pasando inadvertidos los
fallos internos del material, o bien aquellos que quedan ocultos por la pintura, el óxido o
la suciedad.
• Se requiere una fuente efectiva de iluminación
• Es necesario el acceso a la superficie que requiere ser inspeccionada.

Descripción de la Inspección Visual

Típicamente, las Pruebas no Destructivas se llevan a cabo aplicando un medio de
inspección (como energía electromagnética o acústica) a un material. Después del
contacto con el material inspeccionado, ciertas propiedades del medio de inspección
aplicado se cambian y entonces son utilizadas para determinar cambios en las
características del material inspeccionado. Por ejemplo, diferencias de densidad en una
radiografía o la generación y localización de un pico sobre el trazo de un osciloscopio,
son medios utilizados para indicar los cambios del medio de inspección.

La inspección visual es aquella que utiliza la energía de la porción visible del espectro
electromagnético. Los cambios en las propiedades de la luz, después de entrar en contacto
con el objeto inspeccionado, pueden ser detectados por el ojo humano o por un sistema
de inspección visual. La detección puede realizarse o puede ser resaltada mediante el uso
de espejos, amplificadores o magnificadores, baroscopios y otros accesorios o
instrumentos visuales.

Una ventaja única de la inspección visual, es que puede proporcionar datos cuantitativos
más confiables que cualquier otra Prueba no Destructiva.

Formación de la imagen
La formación de la imagen de un objeto se lleva a cabo en el ojo humano u otro accesorio
sensible a la luz, la mayoría de instrumentos de óptica son diseñados para formar
imágenes. En muchos casos, la manera en que se forma la imagen y su proporción, pueden
determinarse por geometría y trigonometría, sin consideración detallada de la física de
los rayos de luz. A esta técnica se le conoce como “óptica geométrica”, la cual incluye la
formación de imágenes por medio de lentes y espejos. La operación de microscopios,
telescopios y boroscopios también puede explicarse parcialmente con la óptica
geométrica. Además, las limitaciones más comunes de instrumentos de óptica pueden ser
evaluadas con esta técnica.

Inspección Visual Directa.

El examen visual directo puede efectuarse usualmente cuando el acceso es suficiente para
colocar el ojo dentro de 24 pulgadas (610mm) de la superficie que está siendo examinada
y a un ángulo no menor de 30 grados de la superficie que está siendo examinada. Pueden
ser usados espejos para mejorar el ángulo de visión”. Los lentes de aumento se enlistan
como “ayudas o auxiliares”. El uso de un espejo para “mejorar el ángulo” también puede
considerarse como una ayuda o auxiliar.

Inspección Visual Remota.

En algunos casos, la inspección visual remota puede ser sustituto de la inspección directa.
La inspección visual remota puede usar auxiliares visuales tales como espejos,
telescopios, boroscopios, fibra óptica, cámaras u otros instrumentos adecuados. Tales
sistemas deben tener una capacidad de resolución al menos equivalente a la que sea
obtenida por la observación visual directa”. La lógica parece ser que cualquier
instrumento o herramienta que evite una observación directa, por ejemplo, que el ojo se
localice a una distancia mayor de 24 pulgadas (610mm) y a un ángulo menor que 30
grados se considera indirecto.

INSPECCIÓN VISUAL DEL ACERO- OXÍGENO (O2)

La corrosión atmosférica es la causa más frecuente de la destrucción de metales y
aleaciones. La gran mayoría de las construcciones y piezas metálicas operan bajo la
acción de este medio, habiéndose calculado que aproximadamente el 80% del metal
producido queda expuesto a él. Es posible que las pérdidas totales atribuibles a la
corrosión metalizada.
Si se tiene en cuenta el amplio uso del acero, se comprenderá que uno de los mayores
problemas en corrosión sea evitar la formación de herrumbre. Realmente, las medidas
encaminadas a la protección del acero en la atmosfera constituyen uno de los principales
capítulos de cualquier cálculo de gastos imputables a la corrosión.

A temperatura ambiente y en una atmosfera perfectamente seca la corrosión puede ser

ignorada a efectos prácticos puesto que progresa a velocidad infinitesimal. La corrosión
es posible únicamente cuando las superficies metálicas están humedecidas. El mecanismo
de corrosión es electroquímico. El electrolito es una capa de humedad, que unas veces es
extremadamente delgada e invisible y otras veces moja perceptiblemente al metal. La
corrosión depende del tiempo durante el cual la capa de humedad permanece sobre la
superficie metaliza, osea, de la verdadera duración del proceso, más que del transcurso
de un periodo determinado de tiempo en el calendario. Realmente, está fijada por la
combinación de una serie de factores, humedad, temperatura, lluvia, condiciones de
exposición, contaminación, composición del metal, propiedades del óxido formado, etc.

El acero es el metal más ampliamente utilizado para la fabricación de estructuras como

por ejemplo, puentes, estanques, casco de buques, etc. Si nos referimos al origen
electroquímico de la corrosión, veremos que en un mismo metal hay áreas que poseen
un distinto potencial eléctrico. Dicha diferencia de potencial es atribuible, entre otros, a
la capa de óxido remanente propia del proceso de laminación del acero en donde esta
herrumbre es catódica respecto del acero o también a diferencias en el oxígeno disuelto
en el agua u otro electrolito.

La protección catódica de estructuras de acero se basa en la aplicación de un metal que

sea anódico respecto del acero, de tal manera que proteja a este último mediante el
establecimiento de una celda galvánica intencional, en donde el acero se convierte en
cátodo, es decir en el metal protegido. Este mecanismo de protección implica por lo tanto
el aporte de un metal de sacrificio que se corroerá preferencialmente.

El hierro aparece en la naturaleza en forma de óxido, y por mucho que nos esforcemos en
el proceso de desoxidación, el hierro siempre tiende a revertir el proceso. Es lo que
denominamos corrosión (oxidación del acero), y se produce siempre que las condiciones
externas propician la formación de un par galvánico: una diferencia de potencial y
electrólito (agua).

Oxígeno:
*Necesario para que haya corrosión (medios alcalinos y neutros).
*Mayor Agitación aumenta la velocidad de corrosión.
*Diferente facilidad de acceso a diferentes puntos de la Superficiecorrosión por
aireación diferencial.

En el aire puro y seco a temperaturas normales de una película de óxido protectora fina
se forma en la superficie de acero suave pulido. A diferencia de que se formaban en los
aceros inoxidables se no es protectora en presencia de electrolitos y por lo general se
descompone en aire, agua y suelo. La reacción anódica es:

Cuando el hierro se corroe, la tasa se controla normalmente por la reacción catódica, que,
en general, es mucho más lento (control catódica). En soluciones desaireadas, la reacción
catódica es
Esto se produce con bastante rapidez en ácidos pero muy lentamente en alcalino y neutro
soluciones. En presencia de oxígeno, la siguiente reacción se produce en un poco alcalinas
y neutras soluciones:

Esta es la forma común de la reacción catódica en la mayoría de entornos. Los iones OH-
reaccionan con los iones Fe + para formar hidróxido ferroso:

Esta reacción transcurre rápidamente en ácidos; como el pH se reduce, el potencial de

equilibrio del hidrógeno electrodo se vuelve más noble. Por otra parte, esta reacción
transcurre lentamente en medios acuosos alcalinos o neutral.
La tasa de corrosión de hierro en agua desaireada a temperatura ambiente, por ejemplo,
es menos de 0,005 mm / año (0,1 GMD). La tasa de desprendimiento de hidrógeno a un
pH específico depende en la presencia o ausencia de hidrógeno bajo sobrepotencial
impurezas en el metal.
La reacción catódica puede ser acelerada por el oxígeno disuelto de acuerdo con la
reacción siguiente, un proceso llamado despolarización

El oxígeno disuelto reacciona con átomos de hidrógeno adsorbidos al azar en la superficie

de hierro, independiente de la presencia o ausencia de impurezas en el metal. La reacción
de oxidación procede tan rápidamente como oxígeno alcanza el metal superficie.

Utilizando la reacción en se obtiene,

Óxido de hierro hidratado (FeO · H2O n) o hidróxido ferroso [Fe (OH) 2]. Compone la
difusión - capa de barrera al lado de la superficie de hierro a través del cual O2 debe
difundirse. El pH de saturado Fe(OH)2 es de aproximadamente 9,5, de modo que la
superficie de corrosión de hierro en agua pura aireado es siempre alcalina. El color de
Fe(OH)2, aunque blanco. Cuando la sustancia es pura, es normalmente verde a negro
verdoso debido incipiente la oxidación por aire. En la superficie exterior de la película de
óxido, el oxígeno disuelto convierte óxido ferroso a óxido férrico hidratado o hidróxido
férrico, en de acuerdo con
Óxido férrico hidratado es de color naranja a marrón rojizo en color, cuenta con la mayor
parte de óxido ordinario. Fe (OH)3 es casi neutro en pH. Un hidratada magnética ferrosos
ferrita, Fe3O4 · n H2O, a menudo se forma una capa intermedia entre el negro hidratado
Fe2O3 y FeO. De ahí que las películas de óxido fi normalmente constan de tres capas de
hierro óxidos en diferentes estados de oxidación.

Fuente: Reproducido con permiso de John Wiley & Sons, Inc.

Fuente: Tomada por Yesenia Constante en Puyo-Ecuador

Efecto de la temperatura
La velocidad de corrosión del acero varía con la temperatura de manera diferente según
el sistema esté cerrado o abierto. Si el sistema está abierto, a partir de 80 °C, se produce
un descenso de la velocidad de corrosión por disminución de la solubilidad del oxígeno
en agua. Sin embargo, para un sistema cerrado, la velocidad de corrosión aumenta con la
temperatura, como sería de esperar para la mayoría de las reacciones químicas.
Si el vapor se condensa en contacto con el aire se producen células de aireación diferencial
muy agresivas (T>50oC). La corrosión toma la forma de un picado profundo. El fondo
de los poros contiene magnetita (Fe3O4) que tiene un color negro mientras que en los
alrededores se tiene Fe2O3 de color pardo rojizo. En ausencia de oxígeno, el condensado
da lugar a una película de magnetita, que es una capa protectora:

El oxígeno es relativamente insoluble en agua a temperatura ambiente:

T=20oC agua pura saturada con aire: 40 ppm de O2
T=5oC agua del mar saturada con aire: 10 ppm de O2 (0,3 mol/m3)

El hierro al ser un metal que frente a una atmósfera de O2 es más resistente que otros
materiales, no siempre puede ser beneficioso, ya que metales como Aluminio, Titanio,
Cromo que tienen una menor resistencia forman rápidamente la capa de óxido en la
superficie del metal, lo que ayuda a proteger de los agentes externos que pueden causar
el deterioro del mismo.

El acero reacciona con el oxígeno atmosférico formando unos óxidos que constituyen una
película dura y fuertemente adherida al acero, esta capa se sitúa como el cátodo
provocando la oxidación del acero, a esta capa se la reconoce por tener un color azulado
y aspecto satinado.

La corrosión va a ser mayor a nivel costero ya que al estar elaborado de acero al carbono
su composición mayoritariamente es de hierro y este al estar en contacto con el oxígeno
produce la película característica de óxido de fierro de color rojizo.

El óxido está definido como ‘’un producto de la corrosión que consiste en óxidos de hierro
hidratados. Es un oxido rojizo-marrón poroso producido por la acción del oxigeno,
humedad y la electrolisis del metal’’. Los destellos de corrosión es la presentación rápida
de esta condición y si la lluvia moja la superficie u ocurre la condensación o el rocío se
deposita sobre la misma esta ocurrirá irreversiblemente si hay sales presentes sobre la
superficie. Es la manifestación de una condición que puede conllevar a la corrosión
acelerada y deterioro del recubrimiento. El óxido es considerado como un contaminante
de la superficie del acero y debe ser reconocida como tal. Las áreas del acero que se hayan
oxidado previamente, debidamente arenadas (limpiadas por medio de chorro abrasivo a
presión) tienden a oxidarse nuevamente en los mismo puntos o áreas donde se oxido por
primera vez. Esto sugiere que una reacción corrosiva ocurre con otros contaminantes
superficiales. Un acero realmente limpio no se oxidara durante un periodo de cientos de
horas expuesto a condiciones atmosféricas normales

Debido al alto pH del agua de mar, el agente oxidante es por excelencia el oxígeno
disuelto.
La reducción del oxígeno disuelto está directamente relacionada con el proceso de
oxidación del metal, y por lo tanto, todos los factores que influyen en la relación de
oxígeno con la superficie del metal, influirán en el comportamiento de la corrosión.
Las velocidades de corrosión para los aceros de los buques son más severas cuando el
sistema tiene oxígeno en abundancia.

En fin, oxígeno al ser un gas que se encuentra en la atmosfera terrestre forma parte de la
vida diaria de cada componente sin lugar a duda de los metales es el mejor compañero
debido a que su sola presencia en contacto y en función del tiempo influye para que exista
una reacción química y de acuerdo a la situación este forma celdas electroquímicas que
pueden ser ánodos o cátodos.

Fuente: Pierre, R. (2008). Corrosión del acero.[Fotografía]

 Bibliografía
1) Board, J. (10 de Julio de 2016). Academia. Obtenido de Academia:
https://www.academia.edu/9794851/Gu%C3%ADa_para_la_Inspecci%C3%B3
n_Visual_de_Soldaduras_AWS_B1.1_TRADUCCI%C3%93N_LIBRE_CON_F
INES_ESTRICTAMENTE_ACAD%C3%89MICOS_Y_REFERENCIALES

2) Educarchile. (10 de Julio de 2016). InfoAcero. Obtenido de InfoAcero:

http://www.infoacero.cl/acero/corrosion.htm
3) Félix C. Gómez de León Hijes. (2004). Manual Básico de Corrosión para
Ingenieros. Murcia:Servicio de Publicaciones U.M.
4) J Ortega Máizquez, J.A, 1990, Corrosión industrial, Venezuela, Marcombo, S.A.
5) Uhlig, Herbert H., 2008, Corrosión y control de corrosión, Hoboken New Jersey,
John Wiley & Sons.