DEFINITION

La corrosión es un fenómeno natural que ataca al metal por acción química o

electroquímica y lo convierte en un compuesto metálico, como un óxido, hidróxido o
sulfato. La corrosión debe distinguirse de la erosión, que es principalmente destrucción
por acción mecánica. La corrosión se produce debido a la tendencia de los metales a
volver a su estado natural.
Los metales nobles, como el oro y el platino, no se corroen, ya que no se combinan
químicamente en su estado natural.
Corrosión es el ataque destructivo de un metal por reacción química o electroquímica
con su medio ambiente. Los daños causados por medios físicos no se denominan
corrosión sino erosión, abrasión o desgaste. En algunos casos el ataque químico va
acompañado de daños físicos y entonces se denomina corrosión-erosión, desgaste
corrosivo o corrosión por fricción.

Esta definición no incluye a los materiales no metálicos. Los plásticos pueden hincharse
o agrietarse y romperse; la madera, abrirse o pudrirse; el granito, erosionarse y el
cemento Portland, lixiviarse, pero en la actualidad el término corrosión se aplica sólo al
ataque químico de los metales.

El término “aherrumbrado” u “oxidación” se aplica a la corrosión del hierro y de las

aleaciones en las que éste es el metal base; en este proceso se forman productos de
corrosión compuestos en su mayor parte por óxidos de hierro hidratados. Por lo tanto,
los metales no ferrosos se corroen pero no se aherrumbran.

ELECTROQUIMICA

La reacción de oxidación comúnmente se llama reacción anódica y la reducción

la reacción se llama reacción catódica. Ambas reacciones electroquímicas son
necesarias para que ocurra la corrosión. La reacción de oxidación causa la
pérdida de metal real, pero la reacción de reducción debe estar presente para
consumir los electrones liberados por la reacción de oxidación, manteniendo la
neutralidad de carga. De lo contrario, una gran carga negativa se desarrollaría
rápidamente entre el metal y el electrolito y el proceso de corrosión cesaría.
Las reacciones de oxidación y reducción a veces se denominan reacciones de
semicelda y puede ocurrir localmente (en el mismo sitio en el metal) o puede
separarse físicamente.
Cuando las reacciones electroquímicas se separan físicamente, el proceso se
denomina célula de corrosión diferencial. Un esquema de una celda de
corrosión diferencial se da en Figura 1.1. El sitio donde se oxida el metal se
denomina ánodo o
sitio anódico. En este sitio, la corriente eléctrica directa (definida como un flujo
positivo de carga) fluye desde la superficie del metal al electrolito cuando los
iones metálicos salen de la superficie. Esta corriente fluye en el electrolito al
sitio donde se está reduciendo el oxígeno, el agua o alguna otra especie. Este
sitio se conoce como el cátodo o sitio catódico.
 Fundamentos de la Corrosión
Las reacciones de la corrosión en tuberías de gas involucran la transferencia de
carga entre el metal y el electrolito, que se denomina electroquímica. La
oxidación (corrosión) ocurre en el ánodo por la pérdida de átomos de metal
desde
la estructura al electrolito como iones. Un ejemplo de una reacción de
oxidación,
corrosión del hierro, se muestra en la ecuación siguiente.
Fe Fe ++ + 2e–
En este caso, el hierro metálico (Fe) se oxida (pierde electrones) al estado Fe2+,
como un ión en la solución, produciendo así dos (2) electrones (e-). En el
cátodo,
se consumen los electrones producidos de la reacción anódica en reacciones de
reducción. Muchas reacciones catódicas (reducción) son posibles en los
sistemas
de manejo, transmisión y almacenamiento de gas, incluyendo la evolución de
hidrógeno y la reducción de oxígeno mostradas debajo.
2 H2O + 2 e– 􀃆 H2 + 2 OH– (evolución de hidrógeno)
2 H2O + O2 + 4 e– 􀃆 4(OH–) (reducción de oxígeno)
Las características de las reacciones anódica y catódica se resumen en la Tabla
1.1.

Reacciones Anódicas Reacciones Catódicas

Oxidación Reducción
Pérdida de electrones Ganancia de electrones

Puedes leer más acerca de Electroquimica en la pag 85 del libro CORROSION

ENGINEERING PRINCIPLES AND PRACTICES

TIPOS DE CORROSION EXTRAIDO DE FUNDAMENTOS DE CORROSION

General o Uniforme

La corrosión de deterioro uniforme se caracteriza por una reacción química o

electroquímica que actúa uniformemente sobre toda la superficie del metal expuesto a
la corrosión. Sobre una base cuantitativa, el deterioro uniforme representa la mayor
destrucción de los metales, especialmente de los aceros
Corrosion Localizada

Corrosión Galvánica

La corrosión galvánica es el resultado de conectar eléctricamente dos materiales de

diferente potencial electroquímico, donde uno actúa como el ánodo y el otro como el
cátodo. El ánodo puede experimentar una corrosión acelerada relativa a la condición no
conectada y el cátodo tiende a sufrir menos corrosión.

Puede presentarse aun con el mismo metal pero con diferentes edades este caso es
importante cuando se consideran reparaciones y reemplazos en donde se conectarán
nuevos componentes a componentes viejos que pueden haber desarrollado películas de
productos de corrosión más catódicas.

Relación del Área

Este principio del área estipula que la relación total de corrosión es igual al área catódica
total expuesta al electrolito (es decir, la corrosión sólo ocurrirá tan rápidamente como
la reacción catódica puede ocurrir).

Una relación del área que es sumamente corrosiva tiene un área de cátodo grande y un
área de ánodo pequeña en la que las relaciones de corrosión del ánodo son 100 a 1,000
veces mayores que cuando las áreas son iguales. La proporción total oxidación debe ser
equivalente a la proporción total de la reducción.

Corrosión por picadura

La picadura es una forma de ataque corrosivo localizado que produce hoyos pequeños
agujeros en un metal. Este tipo de corrosión es muy destructivo para las estructuras de
ingeniería si provoca perforación del metal. Sin embargo, si no existe perforación, a
veces se acepta una mínima picada en los equipos de ingeniería. Frecuentemente la
picadura es difícil de detectar debido a que los pequeños agujeros pueden ser tapados
por los productos de la corrosión.

Se denomina así al tipo de ataque local que se forma debido a que la velocidad de la corrosión
es mayor en unas zonas que en otras. Si se produce un ataque apreciable confinado a un área
fija del metal relativamente pequeña, que actúa como ánodo, las picaduras que resultan se
definen como profundas. Si el área de ataque es relativamente grande y no tan profunda, las
picaduras se consideran superficiales.
Corrosión por hendiduras

La corrosión por grietas es una forma de corrosión electroquímicamente localizada que

puede presentarse en hendiduras y bajo superficies protegidas, donde pueden existir
soluciones estancadas.

La corrosión por grietas tiene una reconocida importancia en ingeniería toda vez que su
presencia es frecuente bajo juntas, remaches, pernos y tornillos, entre válvulas y sus
asientos, bajo depósitos porosos y en muchos lugares similares. La corrosión por grietas
se produce en muchos sistemas de aleaciones como el acero inoxidable y aleaciones de
titanio, aluminio y cobre.

Para que ocurra este tipo de corrosión, la grieta ha de ser lo suficientemente ancha para
permitir que se introduzca líquido, pero a la vez lo bastante estrecha para mantener
estancado el líquido. Por consiguiente, este tipo de corrosión se producirá mas
frecuentemente en aberturas de unos pocos micrómetros o menos de anchura. Las
juntas fibrosas, que pueden actuar como mechas para absorber una solución
electrolítica y a la vez mantenerla en contacto con la superficie metálica, son
localizaciones ideales para la corrosión por grieta.

La Corrosión Intergranular

se genera ante procesos termicos que elevan la temperatura del Acero Inoxidable.
Cuando este material se suelda o se somete a temperaturas excesivas (más de 1000ºC)
, el carbono de su composición se une al cromo formando carburos de cromo que se
precipitan hacia los bordes del material, dejando la zona media desprovista de la capa
pasiva. Este proceso de disminución de la resistencia a la corrosión se llama
sensibilización.

Este tipo de corrosión se evitan utilizando aceros que contentan en su composición

aditivos de Titanio o Columbio que actuan como estabilizadores del Carbono.

Se ha estudiado tanto la corrosión por carburos de cromo que en el presente es

fácilmente evitable con aditivos y procesos de temperatura adecuados.

Corrosión por tensión

Cuando en los aceros quedan tensiones residuales o se crean éstas por efecto de
esfuerzos exteriores, que pueden ser esfuerzos de tracción, deformaciones en frío o
soldaduras, se da origen a la Corrosión por tensiones que se presenta como pequeñas
grietas. Si además se somete al material a un ambiente corrosivo (con alta temperatura,
áreas marinas o en contacto con soluciones cloradas) , se puede llegar hasta la rotura
del material.

Cuando el acero sufre de corrosión por picaduras, este fenomeno provoca un stress
metálico que se transforma luego en corrosión por tensión.
ATAQUE DE HIDRÓGENO A ALTA TEMPERATURA
El ataque de hidrógeno a alta temperatura (HTHA) es una condición que puede ocurrir
en equipos de proceso que están expuestos al hidrógeno a temperaturas elevadas (al
menos 400 ° F o 204 ° C).

Bajo estas condiciones, el hidrógeno puede disociarse en su forma atómica y ser

conducido al acero por la temperatura y la presión del ambiente. Ese hidrógeno
atómico luego reacciona con carburos inestables en el acero para formar gas metano,
que luego provoca la formación de bolsas de gas y conduce a la degradación del
material.

HTHA es una función de tiempo-temperatura-presión. Como una pieza de equipo está

expuesta a temperaturas superiores a su límite de resistencia, el daño al acero se
acumulará. Cuanto más alta sea la temperatura por encima del límite del acero, más
rápidamente se producirá el daño.
La HTHA afecta al carbono y a los aceros de baja aleación, pero se encuentra con
mayor frecuencia en el acero al carbono y en el acero al carbono-1/2 Mo. Las áreas
que son más calientes, a menudo cerca de la boquilla de salida del equipo catalítico o
la boquilla de entrada de un intercambiador que está enfriando el proceso, son áreas
de preocupación para HTHA. Las soldaduras a menudo también sufren degradación
HTHA.

Otro desafío con HTHA es que es difícil de atrapar con la inspección. Los métodos de
inspección típicos no detectarán tasas de corrosión similares a la corrosión por
corrosión. La mejor manera de mitigar los riesgos de HTHA es garantizar el
funcionamiento dentro de los límites del acero al carbono o mejorar a una mejor
metalurgia.
Variables que afectan la corrosión
Leer del libro impreso de CURSO BASICO DE CORROSION NACE

TEMPERATURA
El efecto de la temperatura en la corrosión de líquidos es complejo.
En el mayor número de casos, incrementos de temperatura causan
mayores velocidades de corrosión debido al aumento en
velocidades de difusión que afectan a los iones en el líquido
pasando a través de películas superficiales.
En otros casos, la reducida solubilidad de gases con el aumento de temperatura
puede reducir las velocidades de corrosión en alta temperatura.
Otros efectos de la temperatura incluyen incrustramiento por
deposición de compuestos solubles con solubilidad reducida a altas
temperaturas, o la eliminación de costras o incrustación que tienen más alta
solubilidad a temperaturas más bajas.

CO2 Y H2S

El deterioro también puede ocurrir en atmósferas reductoras,

donde gases reductores tales como el hidrógeno (H2), monóxido de
carbón (CO), dióxido de carbono (CO2) o ácido sulfhídrico (H2S)
están presentes. La presencia del azufre puede incrementar la
cantidad de corrosión bajo condiciones reductoras. En muchos
casos, el daño es interno en el metal y puede no ser obvio
mediante pérdida de peso, cambio de tamaño, o de la formación de
capas o costras externas.
Se ha encontrado que cuando hay agua suave, como
cuando se forma durante la condensación del gas, el CO2 se vuelve muy
corrosivo, formando ácido carbónico (H2CO3) como se muestra en la ecuación
siguiente.
CO2 + H2O 􀃆 H2CO3
Cuando se forma el ácido carbónico, el pH del agua en el sistema disminuye (se
crean condiciones ácidas y aumenta la concentración de H+) y se incrementa la
tasa de corrosión. Si hay agua dura, el CO2 pueden formar carbonatos (CO3
2-) y/o
bicarbonatos (HCO3
-) que forman una incrustación protectora en la forma de sales
como el calcio o el carbonato de magnesio y el bicarbonato de calcio. Los
bicarbonatos también actúan como agente buffer, consumiendo ácidos (H+) y
no
permitiéndoles disminuir el pH y volverse corrosivos. Sin embargo, el efecto
buffer se contrarresta ligeramente por el efecto del bicarbonato como reactivo
catódico

SULFURO DE HIDRÓGENO (H2S)

El sulfuro de hidrógeno (H2S) es un gas incoloro y venenoso que tiene un olor

característico a huevo podrido a concentraciones bajas. El H2S es soluble en agua, donde
se comporta como un ácido débil y normalmente causas picaduras del acero al carbón.
La corrosión por ataque de H2S ataque a menudo se llama corrosión "ácida".

Por lo general, cuando hay H2S en un pozo o tubería de gas natural y se disuelve en
salmuera, no hay nada de oxígeno u otro agente oxidante con él. También puede
producirse a partir del metabolismo de las bacterias reductoras del sulfato.

En estas condiciones, el H2S disuelto atacará el hierro y las aleaciones no resistentes al

ácido. La reacción general de corrosión del H2S con el hierro es como sigue:

H2S + Fe 􀃆 FeS + H2

El sulfuro férrico (FeS) producido por esta reacción generalmente se adhiere a las
superficies del acero como polvo o incrustación negra. Esta incrustación tiende a causar
la aceleración local de la corrosión porque el FeS es catódico para el acero y puede
producir picaduras profundas en donde hay roturas en la capa continua de incrustación.
Los sólidos de FeS, cuando no se humectan con hidrocarburos o agua, pueden ser
pirofóricos (combustión espontánea) cuando se exponen al aire porque el FeS se oxida
a óxido de hierro.

Aunque rara vez se encuentran en las tuberías de transmisión de gas, otros problemas
que pueden ser presentarse por la corrosión por H2S son: ampollas de hidrógeno
(formación de gas de hidrógeno en huecos en el acero que se acumula y provoca
ampollas) y el agrietamiento por esfuerzo de sulfuro (fallas quebradizas
Técnicas de monitoreo de corrosión

corrientes de eddy, son usadas para detectar grietas, para medir

las propiedades magnéticas y eléctricas del metal, y para detectar
discontinuidades o falta de homogeneidad. Los equipos de pruebas
de corrientes de eddy han sido desarrollados para la inspección de
las superficies internas de tuberías y de tubos de intercambiadores
de calor.

TROUBLESHOOTING

CORROSION EN EL TOPE DE LA TORRE

La sección superior de la torre de destilación atmosférica es muy propensa a la corrosión por

HCl. Para combatir esta corrosión y proteger la carcasa de acero al carbono del daño, Monel se
utiliza en la fabricación de bandejas y como forro para el armazón de la torre. Este material
también se utiliza para revestir el primer interior de la carcasa del condensador, y los tubos
también se pueden fabricar en Monel. El amoníaco (o amina) en forma anhidra o como
solución se inyecta en la parte superior de la torre y en intervalos específicos en los espacios
de la bandeja de la sección superior. El objetivo del amoníaco es neutralizar lo más posible el
HCl.

La inyección de amoníaco se controla mediante la lectura de pH del agua de condensación que

sale de la bota del tambor de condensado del producto.

La corrosión es más virulenta en la interfaz líquida en las bandejas. En consecuencia, en la

mayoría de las torres de fraccionamiento modernas, el revestimiento de Monel del caparazón
generalmente se aplica como tiras en las cuatro o seis bandejas superiores. Las tiras instaladas
en la interfaz del líquido / vapor en estas bandejas serán de aproximadamente 4-6 pulgadas de
ancho. La inyección de amoníaco anhidro en el caso de la configuración número 2 causa
problemas en la formación de cristales de cloruro de amonio que se producen en la sección
"seca" del sistema condensador. Esa es la sección donde el hidrocarburo se está condensando,
pero el vapor todavía está en su fase de vapor. La inyección de solución acuosa de amoniaco
en lugar de la forma anhidra resuelve este problema.

Los compuestos de azufre también son un problema con respecto a la corrosión,

particularmente en la fase líquida "fría" del tambor del producto destilado. La carcasa del
tambor en este caso está forrada con gunite. Este forro se aplica a la sección inferior del
tambor principal y se extiende para incluir la "bota" en la que se concentra el agua
condensada.