Proyecto Desgranadora de Mani Rev

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN
FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

CARRERA DE INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA
DISEÑO DE UNA DESGRANADORA

DE MANI
Proyecto de Grado, Presentado Para Optar al Diploma Académico de

Licenciatura en Ingeniería electromecánica.
Presentado por: BEIMAR CRUZ GARCIA
TUTOR: ING. WALTER CANEDO ESPINOZA
COCHABAMBA – BOLIVIA
Noviembre 2015
A
FCYT
DEDICATORIA
Dedico principalmente a Dios que me

bendijo con su sabiduría, a mis padres
Teodoro Cruz y Leonarda García que
siempre me brindaron su apoyo, su
confianza y su amor incondicional, a mis
hermanos que me impulsaron a seguir
adelante.
AGRADECIMIENTO
B
FCYT
Un agradecimiento a Dios quien permitió que la
Universidad Mayor de San Simón brindara la
sabiduría y la consistencia de su personal docente
para mi persona, y de esta manera prepararme y
fortalecerme para cumplir con esta gran meta dentro
de una etapa más en mi vida, la misma que dará como
fruto una lucha continua de aprendizaje y enfrentar
los problemas diarios, logrando enorgullecer a esta
casa superior de estudio.
También a mi familia que siempre confiaron en mí y

supieron comprender apoyar y guiar sabiamente en
todo momento.
Al Ing. Walter Canedo Espinoza por la tutoría y

sobre todo por su apoyo incondicional para la
realización de este proyecto.
A mis amigos Junel y Roberto, y a todos mis

compañeros que me ayudaron y apoyaron.
¡Muchas Gracias!
C
FCYT
FICHA RESUMEN
El presente proyecto consiste en el diseño de una desgranadora de maní “máquina
agrícola”. Se basó en pruebas, experimentos realizados en la empresa CIFEMA de prueba y
error, además de ser de fácil funcionamiento y segura para la persona que trabaja en ella,
el propósito de haber realizado el proyecto surgió debido a los productores de maní que
hoy en día sufren con un problema al descascarar el maní que ésta implica laboriosidad,
tiempo y esfuerzo humano más gastos en el transcurso de cada año.
Se hizo un bosquejo inicial de la desgranadora donde se puede ver el diseño final de cómo
será la maquina unas vez concluido el diseño, formándola en 8 grupos para tener una
facilidad en la fabricación y en el ensamble.
La desgranadora de maní tiene dos partes muy importantes. El sistema de desgrane

formado por unos tubos cilíndricos que rotan a una velocidad establecida donde por medio
de impactos contra la pared de la carcasa rompen la cascara. El sistema de venteado
formado por el ventilador, tolva de descarga del grano, tolva de descarga de la cascara, este
sistema se encarga de limpiar el grano de maní con una velocidad de 1200 rpm. Velocidad
obtenida en pruebas realizadas.
Se dimensionó cada una de las partes correas, poleas, ejes, chavetas, rodamientos en
función a catálogos en base a criterios de ingeniería.
Se hizo el cálculo y selección de los componentes eléctricos se diseñó el circuito de

potencia, y de control en el programa de AutoCAD Eléctrical. Se diseñó toda la maquina
estructura y sus partes usando el programa de SolidWorks.
Se elaboró un plan de mantenimiento con el objetivo que no existan fallas en la máquina y

aumentar la vida útil de cada uno de los componentes y preservar la seguridad.
Para culminar se realizó un análisis del costos final de la desgranadora con el fin de que sea
analizada su factibilidad económica en una etapa posterior.
D
FCYT
Contenido
CAPITULO I ..................................................................................................................................... 1
ASPECTOS GENERALES .............................................................................................................. 1
1.1. Introducción............................................................................................................................ 1
1.2. Antecedentes y descripción del problema. .......................................................................... 2
1.3.1. Objetivo general .............................................................................................................. 3
1.3.2. Objetivos específicos ....................................................................................................... 3
1.4. Justificación del proyecto ..................................................................................................... 4
CAPITULO II.................................................................................................................................... 5
MARCO TEORICO ......................................................................................................................... 5
2.1. Origen del maní ...................................................................................................................... 5
2.1.1. Productores en Santa Cruz................................................................................................. 5
2.1.2. Productores en el chaco ...................................................................................................... 6
2.2. Mercado de exportación ........................................................................................................ 7
2.3. Cultivo del maní ..................................................................................................................... 8
2.3.1. Siembra ............................................................................................................................ 8
2.3.1. Cosecha............................................................................................................................. 9
2.4. Introducción al diseño........................................................................................................... 9
2.4.1. Conceptos de diseño. ....................................................................................................... 9
2.4.2. Consideraciones del diseño. .......................................................................................... 10
2.4.3. Códigos y normas de diseño. ........................................................................................ 10
2.4.3.1. ASTM A36 .................................................................................................................. 11
2.4.3.2. AISI 1020..................................................................................................................... 11
2.4.3.3. DIN (Deutsches Institut fur Normung) .................................................................... 11
2.4.3.4. IEC............................................................................................................................... 11
2.4.4. Sistemas de unidades. .................................................................................................... 11
2.5. Energías................................................................................................................................. 13
2.5.1. Energía cinética ............................................................................................................. 13
2.5.2. Energía potencial ........................................................................................................... 13
2.6. Dinámica de los cuerpos rígidos. ......................................................................................... 14
2.6.1. El cuerpo rígido ............................................................................................................. 15
2.6.1.1. Traslación pura. ......................................................................................................... 15
E
FCYT
2.6.1.2. Rotación pura. ............................................................................................................ 15
2.6.2 Momento de Inercia. ...................................................................................................... 16
2.6.2.1. Ecuaciones del momento de inercia. ......................................................................... 16
2.6.2.2. Teorema de Steiner o teorema de los ejes paralelos. ............................................... 18
2.6.3. La inercia de rotación de varios sólidos en torno a ejes elegidos. ............................. 19
2.6.3.1. Aro en torno al eje del cilindro.................................................................................. 19
2.6.3.2. Cilindro anular en torno al eje del cilindro.............................................................. 19
2.6.3.3. Cilindro sólido en torno al eje del cilindro. .............................................................. 20
2.6.3.4. Cilindro sólido en torno al diámetro central............................................................ 20
2.6.3.5. Varilla delgada en torno a un eje que pasa por el centro perpendicular a la
longitud..................................................................................................................................... 21
2.6.3.6. Varilla delgada en torno a un eje que pasa por un extremo perpendicular a la
longitud..................................................................................................................................... 21
2.6.3.7. Esfera sólida en torno a cualquier diámetro. ........................................................... 22
2.6.3.8. Cascaron esférico delgado en torno a cualquier diámetro. .................................... 23
2.6.3.9. Aro en torno a cualquier diámetro. .......................................................................... 23
2.6.3.10. Placa rectangular en torno al eje perpendicular que pasa por su centro. ........... 24
2.7. Sistema de limpieza. ............................................................................................................. 25
2.7.1. Introducción................................................................................................................... 25
2.7.2. Impurezas de los granos. .............................................................................................. 25
2.7.3. Limpieza de los granos. ................................................................................................. 26
2.7.3.1. Principios básicos de la separación. .......................................................................... 26
2.7.3.1.1. Tamaño..................................................................................................................... 27
2.7.3.1.2. Forma ....................................................................................................................... 29
2.7.3.1.3. Velocidad terminal. ................................................................................................. 29
2.7.4. Métodos de limpieza. ..................................................................................................... 30
2.7.4.1 Limpieza con viento. ................................................................................................... 31
2.7.4.2. Limpieza con zaranda manual. ................................................................................. 32
2.7.4.3. Limpieza con ventilador. ........................................................................................... 33
2.7.4.4. Limpieza con zarandas cilíndricas rotativas............................................................ 35
2.7.4.5. Limpieza con ventilador y zaranda. ......................................................................... 36
2.8. Mecanismo de transmisión. ................................................................................................. 38
2.8.1. Sistema polea-correa. .................................................................................................... 38
F
FCYT
2.8.1.1. Descripción.................................................................................................................. 38
2.8.1.2. Características. ........................................................................................................... 39
2.8.1.3 Relación de velocidades. ............................................................................................. 40
2.8.1.4. Aumento de la velocidad de giro. .............................................................................. 41
2.8.1.5. Disminución de la velocidad de giro. ........................................................................ 41
2.8.1.6. Mantenimiento de la velocidad de giro..................................................................... 42
2.8.1.7. Inversión del sentido de giro...................................................................................... 43
2.8.1.8. Multiplicadores de velocidad..................................................................................... 43
2.9. Automatización ..................................................................................................................... 44
2.9.1. Introducción a la automatización. .............................................................................. 44
2.9.2. Clases de automatización .............................................................................................. 44
2.9.2.1. Neumática. .................................................................................................................. 44
2.9.2.2. Hidráulica ................................................................................................................... 44
2.9.2.3. Mecánica ..................................................................................................................... 45
2.9.2.3. Eléctrica....................................................................................................................... 45
2.9.3. Elementos de la automatización eléctrica. .................................................................. 45
2.9.3.1 elementos de fuerza y maniobra................................................................................. 46
2.9.3.1.1. Motor eléctrico......................................................................................................... 46
2.9.3.1.2. El Contactor. ............................................................................................................ 48
2.9.3.1.3. Pulsador.................................................................................................................... 48
2.9.3.1.4. Piloto de señalización .............................................................................................. 50
2.9.3.1.5. Sensores inductivos. ................................................................................................ 50
2.9.3.2. Elementos de protección ............................................................................................ 51
2.9.3.2.1. El fusible ................................................................................................................... 51
2.9.3.2.2. Relé térmico ............................................................................................................. 52
CAPITULO III ................................................................................................................................ 53
CARACTERISTICAS, CALCULOS Y DISEÑO DE LA DESGRANADORA ........................ 53
3.1. Análisis de la capacidad de la máquina .............................................................................. 53
3.1.1. Datos de la empresa....................................................................................................... 53
3.2 bosquejo inicial de la desgranadora de maní. ..................................................................... 56
3.3. Grupo A estructura .............................................................................................................. 60
3.4. Grupo B TOLVA DE ALIMENTACION ......................................................................... 62
G
FCYT
3.4.1. Tolva ............................................................................................................................... 62
3.4.2. Diseño volumétrico ........................................................................................................ 64
3.4.2.1. Estructura ................................................................................................................... 64
3.4.2.2. Resortes. ...................................................................................................................... 66
3.4.2.3. Base de la tolva y Motovibrador. .............................................................................. 70
3.5.1. Grupo “C” Carcasa de la máquina............................................................................ 72
3.5.2. Grupo “D” malla de salida y sus fijaciones. ............................................................... 73
3.5.3. GRUPO “E” mecanismo de desgrane ......................................................................... 73
3.5.3.1. Análisis de la velocidad angular. ............................................................................... 74
3.5.3.2. Cálculo del radio de giro. ........................................................................................... 75
3.5.3.2.1. Experimento “energía potencial”........................................................................... 76
3.5.3.2.2. Análisis de la energía cinética................................................................................. 76
3.5.3.3. Cálculo de la velocidad angular. ............................................................................... 78
3.5.3.4. Cálculo de la potencia del sistema de desgrane grupo “E” ................................... 78
3.5.3.4.1. Análisis general de los componentes del grupo E ................................................. 79
3.5.3.4.2. Momento de inercia del tubo cilíndrico (DN= 11/2 plg)......................................... 81
3.5.3.4.3. Momento de inercia de los soportes. ...................................................................... 82
3.5.3.4.4 Momento de inercia cilindros sólidos. .................................................................... 84
3.6. Sistema de venteado Grupo F, G .................................................................................... 88
3.6.1. Grupo “F” ventilador................................................................................................... 88
3.6.1.1. Análisis del ventilador ................................................................................................ 88
3.6.1.2. Análisis experimental ................................................................................................. 90
3.6.1.3. Cálculo de la velocidad angular ................................................................................ 95
3.6.1.4. Consumo de potencia ................................................................................................. 96
3.6.1.5. Dimensionamiento del ventilador ............................................................................. 97
3.6.2. Grupo G carcasa de ventiladora y tolva de descarga. ................................................ 99
3.7 Potencia de la desgranadora................................................................................................. 99
3.7.1. Selección del motor 1................................................................................................... 100
3.8. Grupo “H” mecanismo de transmisión. ........................................................................... 101
3.8.1. Dimensionamiento de las poleas y correas del sistema de desgrane. ...................... 102
3.8.1.1. Cálculo de la potencia corregida. ............................................................................ 103
3.8.1.2. Seleccionar el tipo de correa. ................................................................................... 104
H
FCYT
3.8.1.3. Selección del diámetro mínimo de la polea menor y el diámetro máximo polea
mayor. ..................................................................................................................................... 105
3.8.1.4. Selección de la longitud de la correa. ...................................................................... 106
3.8.1.5. Cálculo de la distancia real entre ejes. .................................................................. 107
3.8.1.6. Cálculo del factor de corrección de la longitud de correa. ................................... 108
3.8.1.7. Cálculo del factor de corrección del arco de contacto........................................... 109
3.8.1.8. Cálculo de la potencia unitaria................................................................................ 110
3.8.1.9. Cálculo del número de correas. ............................................................................... 111
3.8.1.10. Dimensionamiento de la polea del desgranador. ................................................. 111
3.8.1.11. Cálculo de las tensiones de la polea. ..................................................................... 113
3.8.2. Dimensionamiento del eje ........................................................................................... 115
3.8.3. Dimensionamiento de la chaveta. ............................................................................... 124
3.8.4. Dimensionamiento de los cojinetes. ........................................................................... 128
3.8.5. Dimensionamiento de las poleas y correas del sistema de venteado. ...................... 131
3.4.5.1. Cálculo de la potencia corregida ............................................................................. 131
3.4.5.2. Seleccionar el tipo de correa. .................................................................................. 132
3.8.5.3 Selección del diámetro mínimo de la polea y el diámetro máximo. ...................... 133
3.8.5.4 Selección de la longitud de la correa. ....................................................................... 135
3.8.5.5. Cálculo de la distancia real entre ejes. .................................................................. 136
3.8.5.6. Cálculo del factor de corrección de la longitud de correa. ................................... 137
3.8.5.7. Cálculo del factor de corrección del arco de contacto........................................... 138
3.8.5.8. Calcular la potencia unitaria. .................................................................................. 139
3.8.5.9. Cálculo del número de correas. ............................................................................... 140
3.8.5.10. Dimensionamiento de la polea. .............................................................................. 141
3.8.6. Dimensionamiento de la chaveta. ............................................................................... 142
3.8.7. Dimensionamiento de los cojinetes. ........................................................................... 143
CAPITULO IV .............................................................................................................................. 144
DISEÑO DEL CIRCUITO ELECTRICO ................................................................................. 144
4.1. Introducción........................................................................................................................ 144
4.1.1. Lay out del sistema eléctrico....................................................................................... 145
4.2. Nomenclatura de los componentes eléctricos. .................................................................. 146
4.2.1. Selección para un Contactor. ..................................................................................... 146
I
FCYT
4.2.2. Selección para un fusible. ........................................................................................... 146
4.2.3. Selección del relé térmico............................................................................................ 147
4.2.4. Selección para disyuntores termo magnéticos. ......................................................... 147
4.3. Descripción general del proyecto: ..................................................................................... 148
4.4. Comprobaciones de los equipos de protección. ............................................................... 148
4.4.1. Para la partida o arranque. ........................................................................................ 148
4.4.2. Para la ruptura. ........................................................................................................... 148
4.4.3. Verificación de fusibles. .............................................................................................. 148
4.4.4. Para los conductores. .................................................................................................. 149
4.5. Diseño del circuito de potencia. ......................................................................................... 150
4.7. Selección de los componentes del circuito de potencia. ................................................... 153
4.7.1. Selección de los contactores ........................................................................................ 153
4.7.2. Selección del fusible. .................................................................................................... 154
4.7.3. Selección del disyuntor termo magnético .................................................................. 155
4.7.4. Verificación de los componentes eléctricos seleccionados. ...................................... 156
4.8. Diseño del circuito de mando. ........................................................................................... 158
4.8.1. Componentes eléctricos............................................................................................... 159
CAPITULO V ................................................................................................................................ 160
MANTENIMIENTO DE LA DESGRANADORA ..................................................................... 160
5.1. Ubicación de la máquina.................................................................................................... 160
5.2. Capacitación del operador................................................................................................. 161
5.3. Manteniendo preventivo. ................................................................................................... 162
5.3.1. Periodos de mantenimiento. ....................................................................................... 162
5.3.1.1 Inspección diaria. ...................................................................................................... 162
5.3.1.2. Inspección semanal. .................................................................................................. 164
5.3.1.3 Inspección mensual. ................................................................................................ 165
5.3.1.4 Inspección Semestral. ............................................................................................... 166
CAPÍTULO VI .............................................................................................................................. 167
ANÁLISIS DE COSTOS .............................................................................................................. 167
6.1. Materiales de insumo. ........................................................................................................ 167
6.1.1. Grupo A, H................................................................................................................... 167
6.1.2. Grupo B, D, E .............................................................................................................. 168
J
FCYT
6.1.3. Grupo C, F, G .............................................................................................................. 169
6.1.4. Componentes eléctricos............................................................................................... 169
6.2. Costos Directos (C.D.) ........................................................................................................ 170
6.3. Costos Indirectos (C.I.) ...................................................................................................... 170
6.4. Costos totales ...................................................................................................................... 171
CAPITULO VII ............................................................................................................................. 172
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .......................................................................... 172
Conclusiones .................................................................................................................................. 172
Recomendaciones .......................................................................................................................... 172
K
FCYT
INDICE DE TABLAS.
Tabla 2.1 Zona de producción en Santa Cruz.
Tabla 2.2 Productores de maní en el chaco.
Tabla 2.3 Productores en Sudamérica
Tabla 2.4 Sistemas de unidades utilizados
Tabla 2.5 Clasificación de las categorías de servicios
Tabla 3.1 Características, especificaciones de desgranadoras de maní empresa Acme
Tabla 3.2 Angulares
Tabla 3.3 Tabla de peso específico
Tabla 3.4 Características, especificaciones del Motovibrador
Tabla 3.5 Resultados de pruebas de rotación del ventilador.
Tabla 3.6 Características, especificaciones del motor 1
Tabla 3.7 Factor de servicio DUNLOP 1
Tabla 3.8 Tipo de correas DUNLOP 2
Tabla 3.9 Diámetro primitivo de las poleas DUNLOP 3
Tabla 3.10 Longitud nominal de correas DUNLOP 4
Tabla 3.11 Factor de longitud DUNLOP 5
Tabla 3.12 Factor de ángulo DUNLOP 6
Tabla 3.13 Potencia unitaria DUNLOP 7
Tabla 3.14 Dimensiones de las poleas DUNLOP 8
Tabla 3.15 Chavetas
Tabla 3.16 Cálculo de cargas en rodamientos C1 (catálogos FAG)
Tabla 3.17 Selección de rodamientos

L
FCYT
Tabla 3.18 Selección de rodamientos C2
Tabla 6.1 Materiales del grupo A, H
Tabla 6.2 Materiales del grupo B, D, E
Tabla 6.3 Materiales del grupo C, F, G
Tabla 6.4 Componentes eléctricos
Tabla 6.5 Costos Directos
Tabla 6.6 Costos Indirectos
Tabla 6.7 Costos total general
M
FCYT
INDICE DE FIGURAS
Figura 2.1 Sentido rotación del momento de inercial.
Figura 2.2 Inercia de un aro
Figura 2.3 Inercia de un cilindro
Figura 2.4 Inercia de un cilindro sólido respecto a su eje horizontal
Figura 2.5 Inercia de un cilindro sólido respecto a su eje vertical.
Figura 2.6 Inercia de un barra respecto a su eje vertical
Figura 2.7 Inercia de un barra respecto al eje vertical extremo
Figura 2.8 Inercia de una esfera
Figura 2.9 Inercia de una esfera delgada
Figura 2.10 Inercia de un aro respecto al eje vertical
Figura 2.11 Inercia de una placa rectangular respecto su eje perpendicular
Figura 2.12 Impurezas en la cosecha
Figura 2.13 Tamaño de los granos
Figura 2.14 Tamaño del grano de maní
Figura 2.15 Salida de los granos en función del ancho tamaño
Figura 2.16 Corriente de aire
Figura 2.17 Corriente de aire en función del viento
N
FCYT
Figura 2.18 Limpieza con zaranda manual
Figura 2.19 Ventilador de grano
Figura 2.20 Zaranda cilíndrica rotativa
Figura 2.21 Ventilador y zaranda
Figura 2.22 Sistema de polea-correas
Figura 2.23 Relación de velocidades con diámetros
Figura 2.24 Aumento de velocidad
Figura 2.25 Disminución de la velocidad
Figura 2.26 Velocidades iguales
Figura 2.27 Velocidades contrarias
Figura 2.28 Multiplicador de velocidades
Figura 2.29 Motor eléctrico
Figura 2.30 Contactor
Figura 2.31 Pulsadores de marcha
Figura 2.32 Pilotos de señalización
Figura 2.33 Sensores inductivos
Figura 2.34 Relé térmico
Figura 3.1 Maní desgranado
O
FCYT
Figura 3.2 Bosquejo inicial
Figura 3.3 Grupo C, E, D
Figura 3.4 Grupo F, G sistema de venteado
Figura 3.5 Grupo A estructura
Figura 3.6 Grupo B
Figura 3.7 Tolva de alimentación
Figura 3.8 Estructura de la tolva
Figura 3.9 Partes de un resortes
Figura 3.10 Angulo de paso
Figura 3.11 Resorte
Figura 3.12 Base de la tolva
Figura 3.13 Motovibrador
Figura 3.14 Grupo C carcasa de la maquina
Figura 3.15 Malla de salida y sus fijaciones
Figura 3.16 Grupo E
Figura 3.17 Radio de giro grupo E
Figura 3.18 Componentes del grupo E
Figura 3.19 Cilindro anular
Figura 3.20 Soporte rectangular
Figura 3.21 Cilindro sólido

P
FCYT
Figura 3.22 Grupo F ventiladora
Figura 3.23 Ventilador centrífugo
Figura 3.24 Venteadora de grano (CIFEMA)
Figura 3.25 Pruebas de velocidades (CIFEMA)
Figura 3.26 Carcasa del ventilador (CIFEMA)
Figura 3.27 Dimensiones del eje del ventilador
Figura 3.28 Dimensiones del ventilador
Figura 3.29 Grupo G carcasa de ventiladora y tolva de descarga.
Figura 3.30 Motor 1 WEG
Figura 3.31 Mecanismos de transmisión
Figura 3.32 Polea del desgranador
Figura 3.33 Eje del sistema de desgrane
Figura 3.34 Dimensiones del eje
Figura 3.35 Plano “XY”
Figura 3.36 Cortantes, momentos en el plano “XY”
Figura 3.37 Plano “XZ”
Figura 3.38 Cortantes, momentos en el plano “XZ”
Figura 3.39 Chaveta trapezoidal
Q
FCYT
Figura 3.40 Rodamientos del sistema de desgrane
Figura 3.41 Rodamientos FAG rígidos de bolas
Figura 3.42 Dimensiones de la polea del ventilador
Figura 3.43 Chaveta plana
Figura 4.1 Lay out eléctrico
Figura 4.2 Circuito de potencia
Figura 4.3 Circuito de mando
Figura 5.1 Desperdicios en el interior de la máquina
Figura 5.2 Impurezas en el lugar de trabajo
Figura 5.3 Medición de temperatura
Figura 5.4 Ajuste de pernos y tornillos
Figura 5.5 Control de tensión de correas
Figura 5.6 Lubricación de rodamientos
Figura 5.7 Alineamiento de polea
R
FCYT
INDICE DE ANEXO
ANEXO 1 Catálogos_Arcelor – perfiles angulares

ANEXO 2 Catálogos de motovibradores
ANEXO 3 Catálogos_Arcelor – perfiles pletinas
ANEXO 4 Cañerías de acero
ANEXO 5 Catálogos_Arcelor – perfiles ejes
ANEXO 6 Catálogos de motores monofásico czerweny
ANEXO 7 Manual de máquinas – casillas
ANEXO 8 Catálogo FAG
ANEXO 9 Catálogo FAG
ANEXO 10 Dimensionamiento de conductores
ANEXO 12 Contactores monopolares siemens 3RF21 20-1AA 2
ANEXO 13 Disyuntores termo magnéticos siemens 5XS2 210-7
ANEXO 14 Catálogo de fusibles SIEMENS
ANEXO 15 Catálogos de correas industriales DUNLOP
S
FCYT
GLOSARIO DE ABREVIACIONES
Ec: Energía cinética
mm : Masa del material
Ep : Energía potencial
mp : Masa de la pieza
g: Gravedad
ℎ: Altura
Mt : Momento torsor
I: Momento de inercia
α: Aceleración angular
Ieje : Momento de inercia respecto a otro eje
Ieje (cm): Momento de inercia de un eje paralelo
M: Masa Total.
H: Distancia entre dos ejes paralelos
CT: Capacidad de la tolva
PE: Peso especifico
𝑚𝑚𝑎 Masa del maní
ω: Velocidad angular
rg : Radio de giro
T
FCYT
V: Velocidad tangencial
ta: Tiempo de accionamiento
λ: Angulo de paso
d: Diámetro del alambre del resorte
P1: Potencia sistema de desgrane
IC : Momento de inercia del cilindro
mc : Masa del cilindro
Is : Momento de inercia cuerpo rectangular
ms : Masa de soporte
I′ C : Momento de inercia cilindro sólido
mć : Masa de cilindro sólido
α: Aceleración angular
Vv : Velocidad del ventilador
ωv : Velocidad angular ventilador
rv : Radio del ventilador
S: Área
Q: Caudal
∆p: Presión
ρ: Densidad
P2: Potencia sistema venteado
i: Relación de transmisión
K S: Factor de servicio
U
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Lc: Longitud de la correa
KL: Factor de longitud
Kθ: Factor de ángulo
Pu : Potencia unitaria
E: Módulo de elasticidad
σf : Esfuerzo de fluencia
τt : Esfuerzo de corte
N: Numero de correas
µ: Coeficiente de rozamiento
ϕ1 : Diametro del eje
MXY: Momento plano xy
MXZ: Momento plano xz
Icc: Corriente de corto circuito
Irop: Corriente de ruptura
Inc: Corriente nominal del Contactor
Vnm: Tensión nominal del motor
Iaj: Corriente de ajuste
Incrcc: Corriente nominal del Contactor recomendados por catálogos de contactores
Inf: Corriente nominal del fusible
Infrcc: Corriente nominal selección por catálogos de contactores
Ipm: corriente de partida del motor
Kf: Coeficiente de seguridad de fusibles

V
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taf: Tiempo de actuación del fusible.
tsop conductor: Tiempo que soporta el conductor ante un cortocircuito.
t soportabilidad térmica del conductor: Tiempo de soportabilidad térmica el conductor
Inm: Corriente nominal del motor.
t actuación DTM / T: Tiempo de actuación del disyuntor termo magnético.
t partida motor: Tiempo de partida del motor
I ruptura DTM: Corriente de ruptura del disyuntor
I c: Corriente del conductor
Fu: Factor de utilidad
Cu: Cobre
S conductor: Sección del conductor
V tc: Tensión del Contactor
V bc: Tensión de la bobina del Contactor
Ipmv : Corriente de partida del Motovibrador
In DTM: Corriente nominal del disyuntor termo magnético
W
FCYT
MAQUINA DESGRANADORA DE MANÍ
Ingeniería Electromecánica
CAPITULO I
ASPECTOS GENERALES
1.1. Introducción
El maní o cacahuates uno de los cultivos leguminosos más importantes a nivel mundial
porque contribuye al desarrollo agrícola e industrial de los países donde se cultiva. Su origen
está en la región andina del noroeste de Argentina y sur de Bolivia, de donde se ha ido
expandiendo por los diferentes países de Sudamérica y hoy en día se lo cultiva en las zonas
tropicales y subtropicales del mundo
Este cultivo representa un factor de gran importancia socioeconómica puesto que la economía
de un buen número de productores en Bolivia depende del maní por constituir su principal
fuente de ingreso, razón por la cual es indispensable aplicar el mejor manejo posible desde
el inicio para evitar pérdidas económicas y alcanzar una buena productividad.
Tenemos una cantidad significativa de máquinas que nos ayudan en el proceso de fabricación
de alimentos.
Las máquinas pueden ser desde las utilizadas en un laboratorio hasta una utilizada en unas
plantas grandes; desde las utilizadas a nivel artesanal hasta una que utilice tecnología de
punta, algunas máquinas que forman parte de la industria de alimentos que hemos tomado
como base para el cálculo y diseño de la desgranadora de maní con un mecanismo similar de
funcionamiento.
Desgranadora mecánica de frijol, el tipo de mecanismos para desgranar los frijoles por medio
de inyección hidrostática, el método de sistema de pistones, el método de desgrane por medio
de rodillos y por medio de ventilación.
Algunas máquinas como ser la trilladora de quinua, desgranadora de trigo y cebada, la
mayoría de estas máquinas tienen un procesamiento de cereales de alimentos para el consumo
humano el proceso de la mayoría de las máquinas qué se basan en trillar operan bajo el mismo
1
FCYT
principio básico un cilindro o tambor provisto de dientes que retira el grano del tallo a medida
que esta pasa por el tambor rotatorio y el rallador de metal conocidos como cóncavo , se ha
usado mucho estos equipos para el trillado de arroz pero puede usarse también para otros
tipos de granos. La trilladora puede clasificarse de acuerdo al método de alimentación al
diseño del cilindro o del tambor de trillado y del cóncavo o dependiendo de la fuente de
energía que utilizan.
Otro sistema que utilizan estas máquinas para la agricultura es la ventilación el más simple
consiste en unos ventiladores accionados manualmente o a pedal provisto de cuchillas de
madera, los molinos de vientos son más sofisticado pues sus aspas se montan en una casa que
contienen tamices y filtros, el grano debe limpiarse y seleccionarse, los ventiladores pueden
accionarse manualmente o también por un motor. Por lo tanto estos equipos son los más
apropiados para el ventilado final, los ventiladores manuales son apropiados para pequeños
agricultores y de baja producción
Como hemos visto la mayoría de estas máquinas que forman parte de la producción agrícola
tienen un mecanismo de funcionamiento muy similares pero la gran mayoría son manuales
no cuenta con la tecnología que hoy en día existe por esta razón hemos hecho un análisis y
un estudio de estas máquinas y se llegó a concluir una desgranadora de maní accionado por
un motor.
1.2. Antecedentes y descripción del problema.

El maní es uno de los alimentos que han formado parte importante de la dieta humana se
encuentran entre las primeras plantas alimenticias domesticadas, con muchas vitaminas que
beneficia y ayudan a algunas enfermedades para el ser humano, los altos contenidos de aceite,
proteínas, vitaminas y minerales convierten al maní en una excelente fuente alimenticia tanto
humana como animal, razón por la cual es utilizado ampliamente en la industria de “snack”,
dulces, chocolates y de pastelería; los granos de maní son consumidos crudos, cocidos o
tostados y de estos se fabrica mantequilla de maní y aceite de maní, este último utilizado para
producir margarinas, ceras, jabones y pomadas.
2
FCYT
Los pequeños productores en las prácticas de cultivo se propagaron por todo el país en
especial en el trópico de Cochabamba, el departamento de sucre y parte del oriente boliviano
a medida que exploraban y comercializaban la demanda de este producto creció rápidamente
tanto internamente en el país como fuera ,donde los productores no pueden cubrir esta
necesidad exigida por la sociedad, tanto en el sector alimenticio y el comerciantado, por esta
razón esta máquina que hemos planteado a nuestros productores agrícolas, que lograra
separar el grano de maní de la cascara de una forma rápida y de esta manera aumentara la
producción.
El problema que radica al descascarar manualmente el maní, es que ésta implica laboriosidad,
tiempo y esfuerzo humano para la obtención del producto lo que a su vez implica más gastos.
Todos estos aspectos contrarios provocan la contratación de más personal, deterioro del
producto en poco tiempo, baja producción y costo elevado del producto.
Descripción de la maquina:
Esta máquina desgranadora de maní tiene un funcionamiento interno por medio de tres tubos
de aceros que van acoplado al eje desgranador, que por rotación y la inercia que presentan
estos tres tubos rompen la cascara del maní por medio de impactos contra la pared, luego
desciende al sistema de venteado donde por medio de un ventilador limpia el grano.
1.3 Objetivos
1.3.1. Objetivo general

Diseñar una desgranadora de maní
1.3.2. Objetivos específicos

 Características, cálculos y diseño de la desgranadora.
 Diseñar el circuito eléctrico
 Mantenimiento de la desgranadora
 Análisis de costos
 Elaborar planos
3
FCYT
1.4. Justificación del proyecto

Los grandes productores hoy en día sufren con un problema al desgranar el maní que ésta
implica laboriosidad, tiempo y esfuerzo humano para la obtención del producto lo que a su
vez implica más gastos.
Como habíamos mencionado nuestros productores de Bolivia en el momento de la cosecha

y la entrega a los pedidos, la demanda que exige la sociedad sufrían necesidades como la
contratación de más personal para desgranar el maní, mayor tiempo de trabajo lo que a su
vez implica perdida del producto y aumento del costo de producción.
Para poder solucionar este problema planteamos este proyecto de una maquina desgranadora
de maní que nos ayudara en el aumento de la producción y reduce el personal de trabajo y el
costo del producto lo cual contribuye con un aumento de ingreso económico para los
productores.
Gracias a la tecnología avanzada y los estudios realizados, podemos poner en marcha este
proyecto de una máquina para los microempresarios que se dedican a la producción del maní.
4
FCYT
CAPITULO II
MARCO TEORICO
2.1. Origen del maní

Bolivia es el centro geográfico de origen del maní a nivel mundial. Se ha identificado 62
razas de maní cultivado en el territorio boliviano. Esta enorme biodiversidad genera ventajas
comparativas de acceso al mercado interno y nichos especializados de exportación. En
Bolivia se estima que existen 12.000 productores de maní. De estos, 3.000 se concentran en
las tierras bajas de Santa Cruz, 3.000 en la región del Chaco, 1.500 en los Valles de
Cochabamba, 3.000 en los Valles de Chuquisaca y 1.500 en los Valles Mesotérmicos de
Santa Cruz. Los agricultores dedicados a la producción principalmente son de origen étnico
quechua, guaraní y guarayo, quienes siembran entre 0,25 a 1 hectárea de maní por familia.
 El rango de temperatura va de 10 a 35 °C; lo óptimo para fotosíntesis esta de 25 a 30

°C.
 No es afectado por la sequedad atmosférica, siempre y cuando contenga agua en el
suelo.
 Crece mejores en altitudes de 0 a 800 metros, sin embargo en algunas regiones
tropicales se cultiva hasta 1200 m de altitud.
2.1.1. Productores en Santa Cruz

El maní es una oleaginosa que se caracteriza por desarrollar sus frutos dentro del suelo es un
cultivo tradicional del departamento de Santa Cruz. Esta entre las 20 especies vegetales más
importantes para la agricultura y la alimentación humana en el ámbito global, se caracteriza
por su alto contenido de aceite y proteínas (25 a 36%) y compuestos vitaminados con alto
contenido del complejo B.
Por el momento su uso se limita al consumo humano en forma directa, existiendo la

posibilidad de industrializarlo
5
FCYT
Tabla 2.1
zona de producción en Santa Cruz
Fuente: manual cultivo de maní Santa Cruz
2.1.2. Productores en el chaco

El cultivo, transformación y comercialización del Maní en la región del Chaco
Chuquisaqueño está a cargo de Asociaciones de Productores y productores independientes,
todos ellos apoyados por diversos programas de Cooperación, cuya intervención, está
dirigida fundamentalmente a los aspectos técnicos de la producción primaria, no habiendo
merecido similar atención, los eslabones transformador y comercializador.
El 40 % de la producción de Maní, surge de alguna de las Asociaciones existentes, el resto
corresponde a productores independientes. Esta cantidad de productores asociados,
representa el 15 % del total de productores (aproximadamente 2.600), lo que en una
superficie de 3.270 Ha, representa un promedio de menos de 1 Ha de cultivo, por productor.
6
FCYT
Tabla 2.2
productores de maní en el chaco
Fuente: cadena productiva de maní mancomunidad del chaco
2.2. Mercado de exportación

Los principales países exportadores son China, Estados Unidos y Argentina, sin embargo,
China disminuyó sus exportaciones, debido a un notable incremento en la demanda interna.
Las exportaciones de Estados Unidos (21% del total) y Argentina (10% del total) crecieron
a una tasa promedio anual de 1.2% y 2.4% respectivamente.
Los principales países consumidores de Maní a nivel mundial son los países Europeos del
este con el 44% de las importaciones mundiales. Sus principales abastecedores son China,
USA y Argentina. Los países asiáticos compran el 31% de las importaciones mundiales.
La producción en Sudamérica está concentrada en dos países: Argentina con el 66% y Brasil
con el 23%, acumulando el 89% de la producción total. Sin embargo, con respecto a las
exportaciones, Argentina es definitivamente el país que tiene prácticamente toda la
participación de exportación de América del Sur con el 98% del total exportado en el período
1996 a 2000 (FAO, 2001).
7
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Tabla 2.3
productores en Sudamérica
Fuente: cadena productiva de maní mancomunidad del chaco
Bolivia ocupa el quinto lugar en la producción latinoamericana de maní, con un rendimiento

de 1.2 toneladas métricas que lo ubica en sexto lugar en productividad de los 8 principales
países productores de Sudamérica. Es importante destacar que los países de la Comunidad
Andina de Naciones, que además son mercados potenciales, han incrementado su producción
en los últimos años y todos tienen mejores rendimientos promedios que Bolivia.
2.3. Cultivo del maní
2.3.1. Siembra
Comúnmente el ciclo de cultivo de maní coincide con la época lluviosa donde se tiene
temperaturas adecuadas para su desarrollo apropiado dependiendo del ciclo de la variedad.
Épocas de siembras: las épocas de siembra del maní tienen diferentes fechas de acuerdo a
la zona de producción, temperatura y la humedad, que están generalmente ligadas a la
disponibilidad de agua, pero mayormente en los meses de octubre, noviembre y diciembre.
Tratamiento de la semilla: se debe realizar un tratamiento a la semilla antes de la siembra,

para eliminar los hongos posiblemente presentes en la semilla y el suelo se sugiere hacerlo
con el Captan de 50 dosis con 250 gr/100 kg de semilla, el Thiran en dosis 300 gr/100 kg.
8
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2.3.1. Cosecha
Es la etapa final del proceso productivo del maní, se debe realizar cuando el mayor número
de vainas ha obtenido su máximo peso (madurez fisiológica) considerando el tiempo seco, si
para la cosecha llueve todavía pueden presentarse problemas por la producción de aflotoxina,
una sustancia venenosisima en el secado del grano.
Arrancado: consiste en arrancar la planta del suelo, la práctica del arrancado se realiza en
forma manual con azadón o picotas.
Secado: consiste en formar hileras en las plantas arrancadas con las vainas (tallo) hacia
arriba, expuestas al sol para evitar las infecciones por espacio de 5 a 7 días según el clima,
evitando el contacto con el suelo.
Despicado: consiste en la separación de las vainas del resto de la planta cuando la humedad
del grano se encuentre del 18 a 22 %.
Trillado o descascarado: se realiza en forma manual o mecánica el almacenamiento con

cascara o grano con 10 % de humedad es una práctica para conservar la calidad del producto,
aunque el maní se conserva mejor en cascara que en descascarado
2.4. Introducción al diseño.

2.4.1. Conceptos de diseño.
La palabra diseño, deriva de la palabra latina designare, que significa: designar, delimitar o
señalar. Para el diccionario de la Real Academia Española, diseño es “Descripción o bosquejo
verbal de algo”, mientras que el término anglosajón: hace referencia a toda la actividad de
desarrollo de una idea de producto, de tal manera que se acerca mucho más al concepto
castellano de “proyecto”
La ingeniería el diseño mecánico es el proceso de dar forma, dimensiones, materiales,

tecnología de fabricación y funcionamiento de una máquina para que cumpla unas
determinadas funciones o necesidades.
9
FCYT
2.4.2. Consideraciones del diseño.

La expresión factor de diseño significa alguna característica o consideración que influye en
el diseño de algún elemento o, quizá, en todo el sistema. Por lo general se tiene que tomar
varios de esos factores en un caso de diseño determinado. Las consideraciones tomadas en
este proyecto son:
 Resistencia
 Corrosión
 Desgastes
 Utilidad
 Seguridad
 Peso
 Estilización
 Forma
 Tamaño
 Flexibilidad
 Presión
 Rigidez
 Potencia eléctrica
 Control eléctrico
Algunos de estos factores se refieren directamente a las dimensiones, al material, al

procesamiento o proceso de fabricación o bien, a la unión o ensamble de los elementos de un
sistema.
2.4.3. Códigos y normas de diseño.

Una norma es un conjunto de especificaciones para partes, materiales o procesos establecidos
a fin de lograr uniformidad, eficiencia y una cantidad especificada. Uno de los propósitos
importantes de una norma es poner un límite al número de artículos en las especificaciones
para proporcionar un inventario razonable de herramientas, tamaños, formas y variedades.
10
FCYT
Un código es un conjunto de especificaciones para el análisis, diseño, manufactura y

construcción de algo. El propósito de un código consiste en lograr un grado específico de
seguridad, eficiencia y desempeño o calidad.
2.4.3.1. ASTM A36

Esta especificación trata sobre perfiles, placas, y barras de acero al carbono de calidad
estructural para usar en construcción remachada, atornillada o soldada.
2.4.3.2. AISI 1020

Se utiliza para acero de mayor fortaleza que el 1018 y menos fácil de conformar. Responde
bien al trabajo en frio y al tratamiento térmico de cementación. La soldabilidad es adecuada.
Por su alta tenacidad y baja resistencia mecánica es adecuado para elementos de maquinaria.
2.4.3.3. DIN (Deutsches Institut fur Normung)

Es el organismo nacional de normalización de Alemania. Elabora, en cooperación con el
comercio, la industria, la ciencia, los consumidores e instituciones públicas, estándares
técnicos (normas) para la racionalización y el aseguramiento de la calidad, en este proyecto
se hará uso para el tamaño de hojas para planos como ser DIN A3, A4.
2.4.3.4. IEC
La comisión electrotécnica internacional (CEI o IEC por sus siglas en inglés, international
electrotechnical commission) es una organización de normalización en los campos eléctrico,
electrónico y tecnología relacionada. Numerosas normas se desarrollan conjuntamente con
la ISO (normas ISO/IEC).
En este proyecto en particular se usara esta norma para la parte eléctrica
2.4.4. Sistemas de unidades.

Los sistemas de unidades son conjuntos de unidades convenientemente relacionadas entre
que se utilizan para medir diversas magnitudes (longitud, peso, volumen, etc.).
Universalmente se conocen tres sistemas de unidades: mks o sistema internacional, cgs y
11
FCYT
técnico. En el presente proyecto se hará una combinación de distintos sistemas, puesto que
los métodos de cálculo, y los catálogos de componentes difieren en cuanto a sistema de
unidades.
Las unidades fundamentales correspondientes a las magnitudes que se usaran en este

proyecto se detallan a continuación:
Tabla 2.4
Sistemas de unidades utilizados.
Magnitud Unidad Abreviación
Longitud Milímetro, Centímetro, Metro Mm, cm, m
Fuerza Kilogramo fuerza, Newton Kgf, N
Masa Kilogramo Kg
Área Centímetros cuadrados cm2
Esfuerzos Kilogramo fuerza sobre centímetro cuadrado Kgf/cm2
Momentos flectores Kilogramo fuerza por centímetro Kgf ∗ cm
Inercias Centímetro a la cuarta cm4
Volumen Metro cubico m3
Densidad Kilogramo sobre centímetro cubico Kgf/m3
Tiempo Segundo, minuto s, min
Caudal Metros cúbicos sobre por hora m3 /h
Velocidad Metros sobre segundos m/s
Torque Newton por metro N*m
Potencia Kilowatt Kw
Voltaje Voltio V
Corriente Amperio A
Frecuencia Hertz Hz
Fuente: elaboración propia.
12
FCYT
Algunas unidades pueden variar debido a la variación de unidades en los catálogos de

selección de componentes.
2.5. Energías
Existen varias formas de energía como la energía química, el calor, la radiación

electromagnética, la energía nuclear, las energías gravitacional, eléctrica, elástica, etc., todas
ellas pueden ser agrupadas en dos tipos: la energía potencial y la energía cinética.
2.5.1. Energía cinética

La energía cinética es la energía del movimiento. La energía cinética de un objeto es la
energía que posee a consecuencia de su movimiento.
La energía cinética es una expresión del hecho de que un objeto en movimiento, puede
realizar un trabajo sobre cualquier cosa que golpee; cuantifica la cantidad de trabajo que el
objeto podría realizar como resultado de su movimiento.
La energía cinética de un material está dada por:
1
Ec = mm ∗ V 2 (Ecua 2.1)
2
Donde:
mm: masa del material
V: velocidad tangencial
2.5.2. Energía potencial
La energía potencial gravitatoria es la energía asociada con la fuerza gravitatoria. Esta

dependerá de la altura relativa de un objeto a algún punto de referencia, la masa, y la fuerza
de la gravedad.
13
FCYT
Si bien la fuerza gravitacional varía con la distancia (altura), en las proximidades de la

superficie de la Tierra la diferencia es muy pequeña como para ser considerada, por lo que
se considera a la aceleración de la gravedad como una constante (9,8 m/s2) en cualquier parte.
En cambio en la Luna, cuya gravedad es muy inferior, se generaliza el valor de 1,66 m/s2.
Para estos casos en los que la variación de la gravedad es insignificante, se aplica la fórmula:
Ep = mp ∗ g ∗ h (Ecua 2.2)
Donde:
mp : Masa de la pieza
g: Aceleración de la gravedad
h: Altura
2.6. Dinámica de los cuerpos rígidos.

La aplicación de una fuerza a un cuerpo rígido no vinculado (por ejemplo, no tiene ejes de
rotación fijos preestablecidos) provocará una traslación de su centro de masa y una rotación
en torno a un eje que lo contenga. Esto último es así debido a la condición de rigidez: dado
que las partículas que componen al cuerpo rígido deben conservar constantes sus distancias
relativas, el único movimiento que se puede superponer al de traslación del centro de masa y
compatible con esta exigencia, es el de una rotación en torno a un eje que pase por el centro
de masa.
14
FCYT
2.6.1. El cuerpo rígido

El cuerpo rígido es un caso especial de un sistema de partículas. Es un cuerpo ideal en el cual
las partículas que lo componen no modifican su posición relativa entre ellas, cualquiera sea
la fuerza o torque a la que esté sometido. Es decir, ninguna fuerza y/o torque que “actúe”
sobre el sólido rígido será capaz de modificar la distancia que guarda cada una de las
partículas que componen al sólido con todas las demás. Esta es su característica distintiva.
2.6.1.1. Traslación pura.

El cuerpo rígido puede tener un movimiento de traslación pura; en este tipo de movimiento,
las velocidades de cada una de las partículas que componen al sólido, en cada instante de
tiempo, son iguales (tener presente que la velocidad es un vector; esto implica que el módulo,
la dirección y el sentido de la velocidad son iguales para todas las partículas en un instante
dado).
En general, el movimiento del sólido será curvilíneo y, por lo tanto, tendrá componentes de
aceleración tangencial y normal.
2.6.1.2. Rotación pura.

Si el único movimiento del cuerpo rígido es de rotación alrededor de un eje, decimos que el
movimiento es de rotación pura; en este caso, las trayectorias de todas las partículas del sólido
son circunferencias concéntricas; la velocidad de cada partícula tendrá la dirección y sentido
del vector tangente a la circunferencia en cada instante de tiempo. Asimismo, las velocidades
de las distintas partículas que integran el sólido no serán las mismas; la única velocidad
común será la velocidad angular del cuerpo.
15
FCYT
2.6.2 Momento de Inercia.

El momento de inercia es una medida de la inercia rotacional de un cuerpo. Más
concretamente el momento de inercia es una magnitud escalar que refleja la distribución de
masas de un cuerpo o un sistema de partículas en rotación, respecto al eje de giro. El momento
de inercia sólo depende de la geometría del cuerpo y de la posición del eje de giro; pero no
depende de las fuerzas que intervienen en el movimiento.
El momento de inercia desempeña un papel análogo. Al de la masa inercial en el caso del
movimiento rectilíneo y uniforme. Es el valor escalar del momento angular longitudinal de
un sólido rígido.
2.6.2.1. Ecuaciones del momento de inercia.

El momento de inercia de un cuerpo indica su resistencia a adquirir una aceleración angular.
Para una masa puntual y un eje arbitrario, el momento de inercia es:
Figura 2.1
sentido rotación del momento de inercial.
Fuente: elaboración propia
I = dm ∗ r 2
16
FCYT
Donde m es la masa del punto, y r es la distancia al eje de rotación.

Dado un sistema de partículas y un eje arbitrario, se define como la suma de los productos
de las masas de las partículas por el cuadrado de la distancia r de cada partícula a dicho eje.
Matemáticamente se expresa como:
I = ∑ mi ∗ ri 2
Para un cuerpo de masa continua (Medio continuo), se generaliza como:
I = ∫ r 2 ∗ dm
I = ∫ ρr 2 ∗ dV
El subíndice V de la integral indica que se integra sobre todo el volumen del cuerpo.
La masa es la resistencia que presenta un cuerpo a ser acelerado en traslación y el Momento
de Inercia es la resistencia que presenta un cuerpo a ser acelerado en rotación. Así, por
ejemplo, la segunda ley de Newton: tiene como equivalente para la rotación: a = F/m tiene
como equivalente para la rotación.
Mt = I ∗ α (Ecua 2.3)
Mt : es el momento aplicado al cuerpo.

I: es el momento de inercia del cuerpo con respecto al eje de rotación.
α: es la aceleración angular.
La energía cinética de un cuerpo en movimiento con velocidad V es.
1
Ec = m ∗ V2
2
17
FCYT
Mientras que la energía cinética de un cuerpo en rotación con velocidad angular ω es.
1
𝐸𝑐 = 𝐼 ∗ ω2 (Ecua 2.4)
2
Donde I es el momento de inercia con respecto al eje de rotación.
2.6.2.2. Teorema de Steiner o teorema de los ejes paralelos.

El teorema de Steiner establece que el momento de inercia con respecto a cualquier eje
paralelo a un eje que pasa por el centro de masa, es igual al momento de inercia con respecto
al eje que pasa por el centro de masa más el producto de la masa por el cuadrado de la
distancia entre los dos ejes.
Ieje = Ieje (cm) + MH 2 (Ecua 2.5)
Donde:
Ieje : es el momento de inercia respecto al eje que no pasa por el centro de masa.
Ieje (cm): es el momento de inercia para un eje paralelo al anterior que pasa por el
centro de masa.
M: Masa Total.
H: Distancia entre los dos ejes paralelos considerados.
18
FCYT
2.6.3. La inercia de rotación de varios sólidos en torno a ejes elegidos.
2.6.3.1. Aro en torno al eje del cilindro.
Figura 2.2
Inercia de un aro
Fuente: https://gnfisica.files.wordpress.com/2010/04/momentos-de-inercia1.pdf
I = M ∗ R2 (Ecua 2.6)
2.6.3.2. Cilindro anular en torno al eje del cilindro.
Figura 2.3
Inercia de un cilindro
19
FCYT
1
I = 2 M(R12 + R22 ) (Ecua 2.7)
2.6.3.3. Cilindro sólido en torno al eje del cilindro.
Figura 2.4
Inercia de un cilindro sólido respecto a su eje horizontal
1
I = M ∗ R2 (Ecua 2.8)
2
2.6.3.4. Cilindro sólido en torno al diámetro central.
Figura 2.5
Inercia de un cilindro sólido respecto a su eje vertical.
20
FCYT
MR2 ML2
I= + (Ecua 2.9)
4 12
2.6.3.5. Varilla delgada en torno a un eje que pasa por el centro perpendicular
a la longitud.
Figura 2.6
Inercia de un barra respecto a su eje vertical
ML2
I= (Ecua 2.10)
12
2.6.3.6. Varilla delgada en torno a un eje que pasa por un extremo

perpendicular a la longitud.
21
FCYT
Figura 2.7
Inercia de una barra respecto al eje vertical extremo
ML2
I= (Ecua 2.11)
12
2.6.3.7. Esfera sólida en torno a cualquier diámetro.
Figura 2.8
Inercia de una esfera
2MR2
I= (Ecua 2.12)
5
22
FCYT
2.6.3.8. Cascaron esférico delgado en torno a cualquier diámetro.
Figura 2.9
Inercia de una esfera delgada
2MR2
I= (Ecua 2.13)
3
2.6.3.9. Aro en torno a cualquier diámetro.
Figura 2.10
Inercia de un aro respecto al eje vertical
M∗R2
I= (Ecua 2.14)
2
23
FCYT
2.6.3.10. Placa rectangular en torno al eje perpendicular que pasa por su

centro.
Figura 2.11
Inercia de una placa rectangular respecto su eje perpendicular
M(a2 ∗b2 )
I= (Ecua 2.15)
12
24
FCYT
2.7. Sistema de limpieza.

2.7.1. Introducción
Los granos y cereales cosechados manual o mecánicamente siempre contienen impurezas.
Para la conservación de los granos durante el almacenamiento es necesario considerar dos
aspectos importantes de las impurezas; uno de ellos es el hecho de que su presencia hace más
difícil la conservación de los granos, y el otro se refiere a la dificultad que presentan para la
buena operación de las unidades almacenadoras. El exceso de impurezas influye en forma
negativa en la conservación de los productos almacenados, porque normalmente son
higroscópicas y tienden a humedecer los granos, además de ser un medio favorable para el
desarrollo de insectos y microorganismos. Con respecto a la operación de las unidades
almacenadoras, las impurezas afectan el rendimiento de las secadoras, dificultan el
movimiento de los granos y crean una barrera para el paso del aire de secado. Las impurezas
constituyen un riesgo de incendio cuando quedan depositadas en el interior de las secadoras,
ya que pueden entrar fácilmente en combustión.
En el caso de la aireación y el control de los insectos, las impurezas son perjudiciales porque
ocupan los espacios intergranulares, dificultando el movimiento del aire. En consecuencia,
se puede concluir que un alto contenido de impurezas disminuye la eficiencia de las
secadoras, dificulta la aireación de los productos almacenados y reduce la eficacia de los
insecticidas y fumigantes.
2.7.2. Impurezas de los granos.

¿Qué son las impurezas?
Las impurezas que normalmente se encuentran en los productos agrícolas, por lo general.
Son fragmentos provenientes de la propia planta, como rastrojos, hojas, trozos de granos,
ramas, pujas, etc.
Asimismo, existen otras impurezas que no provienen de la propia planta, a las cuales se les
denomina materias extrañas y que generalmente están constituidas por semillas silvestres,
parte de otras plantas, además de terrones, arena, piedras, etc. Las impurezas presentes en los
productos agrícolas son consecuencia del descuido durante el cultivo, principalmente en el
25
FCYT
control de malezas, y de los métodos utilizados para la cosecha. Con un poco de cuidado
durante la cosecha es posible evitar el corte de partes innecesarias de la planta, lo que
disminuye la cantidad de impurezas en el producto cosechado. Cuando la cosecha es
mecanizada, es necesario regular bien la cosechadora para obtener un producto más limpio.
Figura 2.12
Impurezas en la cosecha
2.7.3. Limpieza de los granos.

La limpieza de granos y cereales consiste en la eliminación total o parcial de las impurezas,
para facilitar su conservación durante el almacenamiento y para cumplir las normas sobre el
contenido de impurezas en el momento de la comercialización.
2.7.3.1. Principios básicos de la separación.

La separación de las impurezas de los granos se basa en las diferencias que existen entre las
propiedades físicas de los mismos y las impurezas. Cuando estas propiedades son similares
o idénticas, la separación se torna difícil, como por ejemplo, cuando las piedras tienen el
mismo tamaño que el grano que se está limpiando. En este caso, siempre que sea posible, la
26
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separación debe basarse en la propiedad cuya diferencia sea más pronunciada. Las máquinas
de limpiar realizan la separación en función de tres características básicas:
 Tamaño
 Forma
 Velocidad terminal
Las características de tamaño y forma de un producto interactúan durante el proceso de
separación, por lo que es muy importante definir correctamente estas características.
2.7.3.1.1. Tamaño
Los granos tienen tres dimensiones: largo, ancho y grosor. En las máquinas de limpieza, para
realizar la separación se utilizan únicamente las dimensiones de largo y grosor.
Figura 2.13
Tamaño de los granos
Fuente: https://www.google.com.bo/webhp?sourceid=chrome-
instant&ion=1&espv=2&ie=UTF-8#q=limpieza%20de%20granos
27
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Figura 2.14
Tamaño del grano de maní

Como se ve en la figura 2.14 se tiene las dimensiones del grano de maní, tiene un promedio
de 12 mm de largo lo cual es la dimensión importante para seleccionar la malla de salida de
para que caiga al sistema de venteado.
Separación en función del ancho: Para separar los granos de un mismo ancho se puede
utilizar una zaranda de orificios redondos, considerando que los granos tienen el mismo largo
y espesor.
28
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Figura 2.15
Salida de los granos en función del ancho tamaño
Separación en función del grosor. Los granos que poseen grosores diferentes pueden ser
separados con una malla de orificios alargados u oblongos, si tienen el mismo largo y ancho.
2.7.3.1.2. Forma
La elección del tipo de perforación de las mallas usadas como separadores en las máquinas
de limpieza está relacionada con la forma del producto. De acuerdo con el tipo de granos e
impurezas, es necesario elegir una malla apropiada a la forma del producto que se pretende
separar.
2.7.3.1.3. Velocidad terminal.

La velocidad terminal es una propiedad física muy utilizada en la separación de impurezas
de un producto. Si el producto es sometido a una corriente de aire ascendente y comienza a
flotar, la velocidad de la corriente de aire en equilibrio con las fuerzas del producto se conoce
como "velocidad terminal" de ese producto. Si la velocidad del aire aumenta o disminuye, el
producto tenderá a desplazarse. Las máquinas de limpieza que utilizan la velocidad terminal
para la separación de impurezas, someten al producto a una corriente de aire que tiene una
29
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velocidad menor que la velocidad terminal de los granos, por lo que las impurezas más
livianas (como pujas y polvo) son impulsadas por la corriente de aire, facilitando su
separación.
Figura 2.16
Corriente de aire
2.7.4. Métodos de limpieza.

La limpieza de los productos agrícolas es una práctica adoptada hace miles de años y que
poco ha cambiado desde entonces, pues en la actualidad se utilizan los mismos principios
mecánicos. No obstante que las máquinas modernas permiten una buena limpieza de los
productos, poseen un rendimiento bajo, lo que muchas veces limita la recepción de éstos en
las grandes unidades de almacenamiento.
En el medio rural, los sistemas de limpieza son bastante rudimentarios; por lo general, las
impurezas se separan por medio del viento, utilizando cernidores manuales; ocasionalmente
equipos más complejos, como máquinas con sistemas de aspiración de aire y juego de mallas
30
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o zarandas. En las unidades almacenadoras o en las grandes propiedades agrícolas, donde se

requiere limpiar grandes cantidades de granos, se utilizan máquinas de limpieza con sistemas
de aspiración de aire y zarandas. Estas máquinas tienen una alta capacidad para una eficiente
limpieza, pero su operación es relativamente compleja.
Existen varios sistemas para la limpieza de los granos. Los más utilizados, tanto en pequeñas
como en grandes propiedades, son:
 limpieza con viento
 limpieza con zarandas manuales
 limpieza con ventilador
 limpieza con zarandas cilíndricas rotativas
 limpieza con ventilador y zarandas.
2.7.4.1 Limpieza con viento.

Uno de los métodos más simples y antiguos de limpieza de granos es aquél que utiliza el
viento. Este método es muy utilizado en la actualidad por los pequeños productores rurales,
que tienen un bajo poder adquisitivo. Este sistema consiste en levantar los granos a una
determinada altura, dejándolos caer para que el viento separe las impurezas más livianas,
como polvo, hojas, granos vacíos, etc. Este método de limpieza tiene el inconveniente de que
no elimina las impurezas o materias extrañas más pesadas, como arena, piedras, terrones etc.,
que caen junto con los granos.
31
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Figura 2.17
Corriente de aire en función del viento
2.7.4.2. Limpieza con zaranda manual.
Este método es el más utilizado por los pequeños agricultores. El método consiste en
utilizar mallas o zarandas manuales y realizar un movimiento hacia arriba con la zaranda,
lanzando el producto al encuentro de la corriente de aire; el viento se encarga de eliminar
las impurezas más livianas. Enseguida se realiza un movimiento de vibración o vaivén de la
zaranda, para propiciar que las impurezas menores pasen por los orificios.
32
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Figura 2.18
Limpieza con zaranda manual
Las zarandas manuales son muy utilizadas porque permiten la limpieza de pequeñas
cantidades de productos de manera muy eficiente y pueden ser construidas fácilmente por los
propios agricultores.
Estas características permitieron su difusión en casi todos los países del mundo. La capacidad
de limpieza con las zarandas manuales es del orden de 120 a 180 kg por hora de trabajo.
Tiene la desventaja de ser una operación de bajo rendimiento y de exigir gran esfuerzo físico
y habilidad del operador. Por esta razón, la técnica es penosa y perjudicial para la salud, pues
el trabajador permanece en constante contacto con la polución causada por el polvo.
2.7.4.3. Limpieza con ventilador.

El uso de ventiladores para la limpieza de los granos está bastante difundido en algunos
países. Consiste básicamente en un ventilador que produce un flujo de aire, el que realiza la
33
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separación de las impurezas del producto. Esta separación se efectúa a base de las diferencias
de la velocidad terminal de las impurezas y de los granos.
Este sistema de limpieza sirve para eliminar impurezas livianas, tales como polvo, hojas,
tallos, ramillas, etc., y se recomienda para la limpieza de maíz, maní, arroz y frijoles a nivel
de pequeños productores. La limpieza se lleva a cabo haciendo pasar una corriente de aire
por los granos; las impurezas más livianas son lanzadas fuera de la máquina por la acción del
aire del ventilador. Cuando el producto contiene muchas impurezas pesadas, como terrones
y arena, no es posible con este método realizar una buena limpieza.
El ventilador está constituido por una caja con forma de caracol, en cuyo interior existe un
rotor formado por un conjunto de paletas o aspas dispuestas en círculo, que al ser accionadas
en forma manual o mecánica generan una corriente de aire. El producto se coloca en la tolva
superior, que es un depósito en forma de "V", con una pequeña abertura en la parte inferior,
provista de una válvula o compuerta mediante la cual se regula la cantidad de producto que
entra a la limpiadora. Al pasar el producto por la corriente de aire se separan las impurezas
livianas y cae el producto limpio en el colector.
34
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Figura 2.19
Ventilador de granos
2.7.4.4. Limpieza con zarandas cilíndricas rotativas.

Las máquinas de limpieza con mallas cilíndricas rotativas son muy utilizadas en las grandes
haciendas, debido a su gran capacidad para limpiar y porque requieren baja potencia para su
funcionamiento. Están constituidas básicamente por dos mallas cilíndricas, colocadas una
dentro de otra. La malla interior tiene forma de cono, para que los granos se deslicen cuando
se opera el equipo a una velocidad más baja.
35
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Figura 2.20
Zaranda cilíndrica rotativa
Durante su funcionamiento, los granos entran por la malla interna que posee orificios más
grandes que los granos, lo que permite que el producto pase y se retengan las impurezas
mayores. La malla externa posee orificios menores que retienen los granos y permiten el paso
de las impurezas menores. Normalmente, estas máquinas poseen un sistema que permite
sustituir a las mallas, lo que permite la limpieza de diferentes productos.
2.7.4.5. Limpieza con ventilador y zaranda.

Las máquinas de limpieza con ventilador y zarandas constituyen el sistema más eficiente
para la limpieza de los granos. Estas máquinas se utilizan cuando se requiere una limpieza
más eficiente del producto. Para separar las impurezas utilizan un ventilador y un conjunto
de zarandas. Estas máquinas pueden ser utilizadas en la operación de pro-limpieza para
eliminar parte de las impurezas de los granos, o en la operación de limpieza, después del
secado. La diferencia entre máquinas de limpieza y pro-limpieza está determinada
básicamente por la eficiencia de la separación. Las máquinas de limpieza tienen ventiladores
36
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más potentes, o un mayor número de zarandas con orificios, cuya dimensión se aproxima
más al tamaño de los granos, lo que permite realizar una limpieza más eficiente.
Por lo general, las máquinas con ventilador y zarandas están constituidas por un depósito o
alimentador, un sistema de aspiración de polvo (que se encuentra a la entrada o salida del
producto) un conjunto de zarandas intercambiables y un dispositivo para producir la
vibración u oscilación del conjunto de zarandas.
Figura 2.21
Ventilador y zaranda
37
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2.8. Mecanismo de transmisión.
2.8.1. Sistema polea-correa.

Transmite un movimiento giratorio de un eje a otro, pudiendo modificar sus características
de velocidad y sentido. Normalmente los ejes tienen que ser paralelos, pero el sistema
también puede emplearse con ejes que se cruzan a 90º.
2.8.1.1. Descripción.
El sistema se compone, básicamente, de dos ejes (conductor y conducido), dos poleas
(conductora y conducida) y una correa; a los que se les puede añadir otros operadores como
poleas locas o tensores cuya finalidad es mejorar el comportamiento del sistema.
La finalidad de cada operador es la siguiente:
• El eje conductor es el eje motriz, el que dispone del movimiento que tenemos que
transmitir al otro eje.
• El eje conducido es el eje que tenemos que mover.
• Polea conductora es la que está unida al eje conductor.
• Polea conducida es la que está unida al eje conducido.
• La Correa es un aro flexible que abraza ambas poleas y transmite el movimiento de
una a otra.
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Figura 2.22
Sistema de polea-correas
Fuente: mecanismo de transformación de movimiento
Puede resultar interesante observar que los dos tramos de la correa no se encuentran
soportando el mismo esfuerzo de tensión: uno de ellos se encuentra bombeado (flojo)
mientras que el otro está totalmente tenso dependiendo del sentido de giro de la polea
conductora (en la figura anterior el tramo superior estaría flojo mientras el inferior estaría
tenso).
2.8.1.2. Características.
Este sistema de transmisión de movimientos tiene muchas ventajas: mucha fiabilidad, bajo
costo, funcionamiento silencioso, no precisa lubricación, tiene una cierta elasticidad, por
estas razones es tan usado en aparatos electrodomésticos (neveras, lavadoras, lavavajilla),
electrónicos (aparatos de vídeo y audio, disqueteras) y en algunos mecanismos de los motores
térmicos (ventilador, distribución, alternador, bomba de agua).
Su principal desventaja consiste en que cuando la tensión es muy alta la correa puede llegar
a salirse de la polea, lo que en algunos casos puede llegar a provocar alguna avería más seria.
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2.8.1.3 Relación de velocidades.

La transmisión de movimientos entre los dos ejes está en función de los diámetros de las dos
poleas, cumpliéndose en todo momento:
D1 x n1= D2 x n2
Definiendo la relación de velocidades como:
𝐕𝐞𝐥𝐨𝐜𝐢𝐝𝐚𝐝 𝐞𝐣𝐞 𝐜𝐨𝐧𝐝𝐮𝐜𝐭𝐨𝐫 𝐃𝐢á𝐦𝐞𝐭𝐫𝐨 𝐩𝐨𝐥𝐞𝐚 𝐜𝐨𝐧𝐝𝐮𝐜𝐢𝐝𝐚

𝑖= =
𝐕𝐞𝐥𝐨𝐜𝐢𝐝𝐚𝐝 𝐞𝐣𝐞 𝐜𝐨𝐧𝐝𝐮𝐜𝐢𝐝𝐨 𝐃𝐢á𝐦𝐞𝐭𝐫𝐨 𝐩𝐨𝐥𝐞𝐚 𝐜𝐨𝐧𝐝𝐮𝐜𝐭𝐨𝐫𝐚
𝐧𝟏 𝐃𝟐
𝑖 = 𝐧𝟐 = 𝐃𝟏 (Ecua 2.16)
Donde:
D1 Diámetro Polea conductora
D2 Diámetro Polea conducida.
n1 Velocidad de giro Polea conductora
n2 Velocidad de giro Polea conducida.
Figura 2.23
Relación de velocidades con diámetros
40
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2.8.1.4. Aumento de la velocidad de giro.

Si la Polea conductora tiene mayor diámetro que la conducida, la velocidad de giro es
aumenta.
D1 > D2 V1 < V2
Figura 2.24
Aumento de velocidad
2.8.1.5. Disminución de la velocidad de giro.

Si la Polea conductora es menor que la conducida, la velocidad de giro del eje conducido
será mayor que la del eje conductor.
D1 < D2 V1 > V2
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Figura 2.25
Disminución de la velocidad
2.8.1.6. Mantenimiento de la velocidad de giro.

Si ambas poleas tienen igual diámetro, la velocidad de giro de los dos ejes es idéntica.
D1 = D2 V1 = V2
Figura 2.26
Velocidades iguales
42
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2.8.1.7. Inversión del sentido de giro.

Empleando poleas y correas también es posible invertir el sentido de giro de los dos ejes sin
más que cruzar las correas. Con una adecuada relación de diámetros se podrá también
aumentar (D1 > D2), disminuir (D1 < D2) o mantener (D1 = D2) la velocidad de giro del eje
conducido.
Figura 2.27
Velocidades contrarias

2.8.1.8. Multiplicadores de velocidad.
La mejor forma de conseguir que una máquina disponga de cierta variedad de velocidades
empleando el sistema polea-correa consiste en el empleo de polea múltiple colocadas según
se muestra en la figura. Para un correcto funcionamiento del sistema es necesario disponer
de un sistema que permita modificar la tensión de la correa para facilitar el emparejamiento
de las poleas.
Figura 2.28
Multiplicador de velocidades
43
FCYT
2.9. Automatización
2.9.1. Introducción a la automatización.

La automatización es el uso de sistemas o elementos computarizados y electromecánicos
para controlar maquinarias o procesos industriales. Como una disciplina de la ingeniería
más amplia que un sistema de control, abarca la instrumentación industrial, que incluye los
sensores, los transmisores de campo, los sistemas de control y supervisión, los sistemas de
transmisión y recolección de datos y las aplicaciones de software en el tiempo real para
supervisar, controlar las operaciones de plantas o procesos industriales.
2.9.2. Clases de automatización
2.9.2.1. Neumática.
Este proceso de automatización se destaca por máquinas que utilizan el aire comprimido
para trabajar, hay que tomar en cuenta dos de las máquinas que producen el aire comprimido
y aquellas que lo utilizan, aquellas que la producen se llaman compresores, y aquellas que
lo utilizan se llaman actuadores neumáticos, puede ser de tipo lineal o rotativos.
2.9.2.2. Hidráulica
Son aquellas máquinas que utilizan fluidos para trabajar, usando mayormente áreas para
moderar las potencias, en este proceso hidráulico se utilizan distintos tipos de fluidos para
obtener una alta relación de potencia y aceleración en pocas áreas. Estas máquinas utilizan
la incompresibilidad de los líquidos para generar grandes cantidades de potencias en muy
poco tiempo. Por este mismo hecho se usan maquinas hidráulicas donde se requiere mucha
potencia.
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2.9.2.3. Mecánica
Es el uso de máquinas automáticas para sustituir principalmente las acciones humanas. Este
tipo de automatización se utiliza para sustituir las acciones humanas. Estas máquinas
transforman la energía eléctrica en energía mecánica para desarrollar algún trabajo para el
cual fueron diseñadas, este tipo de máquinas se usan generalmente para trabajos que son
repetitivos como los de corte, moldeo y troquelado entre otros, y también en aquellos tipos
de trabajos que ponen riesgo la vida del trabajador.
2.9.2.3. Eléctrica.
La automatización eléctrica es el campo de la ingeniería y de la física aplicada relativo al
diseño y aplicación de dispositivos, por lo general circuitos eléctricos que se diseñan con el
fin de automatizar procesos, cuyo funcionamiento depende del flujo de electrones para la
generación, transmisión, recepción, almacenamiento de información, entre otros. Esta
información puede ser en voz o en música como en un receptor de radio, en una imagen en
una pantalla de televisión, en envió de señales de unidades lógicas como los PLC´S.
En el desarrollo de este proyecto se usara y se hará énfasis la automatización eléctrica pero

sin el almacenamiento de información.
2.9.3. Elementos de la automatización eléctrica.

Podemos clasificarlos en elementos de fuerzas y maniobra, y elementos de protección.
45
FCYT
2.9.3.1 elementos de fuerza y maniobra.

2.9.3.1.1. Motor eléctrico
Figura 2.29
Motor eléctrico
Fuente: www.google.com
Es una máquina eléctrica que transforma energía eléctrica en energía mecánica por medio de
campos electromagnéticos variables.
Algunos de los motores eléctricos son reversibles, pueden transformar energía mecánica en
energía eléctrica funcionando como generadores.
Son muy utilizados en instalaciones eléctricas industriales, comerciales y particulares.
Pueden funcionar conectados a una red de suministro eléctrico o batería. Así, en automóviles
se están empezando a utilizar en vehículos híbridos para aprovechar las ventajas de ambos.
46
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Tabla 2.5
Clasificación de las categorías de servicios.
Categoría de servicio Descripción
AC1 Hornos
AC2 Motores de rotor bobinado anillos rozantes regula

torque de arranque.
AC3 Para maquinas jaula o de inducción no es posible bajar

su velocidad ni torque.
AC4 Para funcionamiento y después de que haya estado en

reposo después de un tiempo, continuamente que haya
arranques.
DC2 Motores de corriente continua y conexión en paralelo.
DC3 Motores de corriente continua y conexión en paralelo.
DC4 Motores de corriente continua y conexión en serie
DC5 Motores de corriente continua y conexión en serie
DC6 Motores de corriente continua y conexión en

compuestos.
DC7 Motores de corriente continua y conexión en

compuestos.
Fuente: Taller de control y automatización industrial Ing. Walter Cossío.
47
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2.9.3.1.2. El Contactor.
Figura 2.30
Contactor
Se define al Contactor como un equipo de maniobra capaz de conectar/energizar y

desconectar/desenergizar circuitos, este equipo electromecánico tiene una sola posición de
reposo (contactos principalmente abiertos), no es accionado a mano y es capaz de soportar e
interrumpir la corriente bajo condiciones normales de servicio, incluidas las de arranque y
parada del motor.
2.9.3.1.3. Pulsador
El pulsador es un mando eléctrico manual que proporciona señales de tipo momentáneo,
puesto que al dejar de ejercer presión sobre el regresa a su posición de reposo.
Según los tipos de pulsadores:
48
FCYT
Figura 2.31
Pulsadores de marcha
El pulsador se pueden distinguir dos aspectos principales: el accionamiento mecánico y la

disposición eléctrica de los contactos.
El accionamiento mecánico puede ser forma de botón, de hongo (para funciones de socorro
y emergencia), con piloto luminoso incluido (para señalización), de pedal (para ser accionado
por el pie), con chapa para llave (para conseguir selección o exclusividad del personal en su
manejo), etc.
Por la disposición eléctrica de sus contactos los pulsadores se clasifican como aquellos que
poseen sus contactos abiertos (pulsadores de marcha), los que tienen sus contactos cerrados
(pulsadores de parada), y los que poseen abiertos y cerrados (pulsadores de doble efecto). En
este último el contacto normalmente cerrado suele utilizarse como enclavamiento.
49
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2.9.3.1.4. Piloto de señalización
Figura 2.32
Pilotos de señalización
Este elemento se utiliza con fines de señalización y alarma la misma que nos indica por
ejemplo estados de funcionamiento o no de máquinas, equipos y otros que requieren ser
señalizados; al igual que las condiciones de falla, estado de contactos auxiliares de
contactores, presencia de tensión, alarma, etc. Para lo cual se usa de modo generalizado los
pilotos con indicación luminosa.
2.9.3.1.5. Sensores inductivos.
Figura 2.33
Sensores inductivos
50
FCYT
El sensor inductivo es un fin de carrera que trabaja exento de roces y sin contactos, no está
expuesto a desgastes mecánicos y en general es resistente a los efectos del clima. Su
empleo es especialmente indicado allí donde se requieren elevadas exigencias, precisión en
el punto de conexión, duración, frecuencia de maniobras, y velocidad de accionamiento
2.9.3.2. Elementos de protección
Es muy importante para un adecuado funcionamiento de todos los proceso en una planta
industrial que las protecciones estén adecuadamente seleccionadas, toda vez que su
confiabilidad e integridad dependen de los mismos.
Con esa finalidad se utiliza un conjunto de equipos y dispositivos de protección entre los que
podemos indicar:
2.9.3.2.1. El fusible
El fusible es elemento de protección del conductor y de carga contra corto circuitos. Así
como el conductor es seleccionado en relación a la carga, pero no a la máxima sino a la actual
del juego.
En general los fusibles se clasifican en dos grandes grupos: rápidos o normales y lentos, estos
últimos disparan al cabo de un tiempo de producirse la sobre corriente, disminuyendo su
tiempo de fusión a medida que la intensidad de sobre corriente aumenta. Los fusibles lentos
se emplean principalmente donde existen arranques de motores con rotor en cortocircuito,
focos de elevada potencia, en general donde se produzca sobre cargas momentáneas pero no
peligrosas.
Los fusibles para la aplicación industrial son accesibles solamente a personas autorizadas en
caso de sustitución. El elemento fusible en general es de cobre; plata o estaño. El cuerpo es
de porcelana y de alta resistencia mecánica.
51
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2.9.3.2.2. Relé térmico
Figura 2.34
Relé térmico
Los relés térmicos de sobrecarga son los aparatos más económicos que permiten, combinados
con un Contactor, proteger un motor u otro tipo de carga contra una sobrecarga inadmisible
o peligrosa. Los relés térmicos protegen el motor o instalación de sobrecargas prolongadas
cuyo valor no sobrepase 8 veces la intensidad nominal.
Para sobrecargas prolongadas mayores a 8 veces la intensidad nominal se instalan fusibles.
52
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CAPITULO III
CARACTERISTICAS, CALCULOS Y DISEÑO DE LA DESGRANADORA
3.1. Análisis de la capacidad de la máquina

La capacidad de funcionamiento es el primer parámetro que se requiere para el diseño de
cualquier máquina agrícola. Para la desgranadora el valor es de 200 kilogramos por hora es
decir 4 quintales por hora para cumplir con la demanda que sufren los productos de maní de
las distintas parte del país hoy en la actualidad.
Basándose en proveedores que fabrican máquinas para la industria agrícola como ser ACME
una empresa china, donde podemos observar el modelo, el artículo, la potencia de trabajo,
sus dimensiones, peso de la máquina y la velocidad con la que trabaja el sistema de desgrane.
3.1.1. Datos de la empresa

Acme Wuhan: se encuentra en la ciudad de Wuhan que es el más grande del lago hermoso
de la ciudad en medio de china cerca del rio Yangtzé, desarrollado con la ciencia y tecnología
y transporte conveniente. Acme es una empresa que diseñan máquinas agrícolas y proveedor
del mismo.
La página web de la empresa es “spanich.alibaba.com” donde se puede encontrar la

variedad de máquinas que diseñan.
A continuación se ve la tabla 3.1 donde están todas las especificaciones y características de

una desgranadora de maní.
53
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Tabla 3.1
características, especificaciones de desgranadoras de maní empresa Acme
Modelo AC-350E AC-350D
Artículo Desgranadora de maní/descascarado Desgranadora de maní/descascarado
máquina máquina
Potencia 2.2KW eléctrica Refrigeración por aire 8HP DIESEL
MOTOR
Dimensión total 600*500*900mm 600*500*1000mm
Embalado Tamaño 650*550*950mm 650*550*1050mm
Peso 80 kg 85 kg
Tasa de bombardeo >98.5% >98.5%
Tasa de rotura <4.5% <4.5%
Eje principal velocidad de 260-300 RPM 260-300 RPM
rotación
Fuente: http://spanish.alibaba.com/product-gs/peanut-shelling-machine-with-diesel-
engine-peanut-sheller-machine-with-best-price-2018112086.html
Se partió de la siguiente conversión de unidades, donde se obtuvo cuantos vainas de maní se

deberán desgranar por minuto para cumplir la capacidad requerida, se tiene la capacidad y el
peso de una vaina de maní promedio.
 Capacidad = 200 [kg/h]

 peso de 1 vaina de mani = 7 g
200Kg 1000g 1mani 1h mani

∗ ∗ ∗ = 476.2[ ]
h 1Kg 7g 60min min
Como se ve en este cálculo las relaciones de unidades como ser: un kilogramo es igual a mil
gramos, y el peso de una vaina de maní promedio es aproximadamente 7 gramos, y una hora
54
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tiene sesenta minutos, donde se llega a obtener un valor aproximado de 476 vainas de maní
pelados o desgranados en un minuto.
Figura 3.1
Maní desgranado
55
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3.2 bosquejo inicial de la desgranadora de maní.
Figura 3.2
Bosquejo inicial
Fuente: elaboración propia SolidWorks
Como se observa la máquina está formada por grupos, para facilitar el ensamble en la
fabricación al culminar el diseño. El grupo C, D, E, forman el sistema de desgrane “el grupo
D, E se encuentran en el interior del grupo C” como se ve en la figura 3.3.
56
FCYT
Figura 3.3
Grupo C, E, D
” El grupo F, G forman el sistema de venteado, el grupo F es el ventilador que se encuentra

en el interior del grupo G figura 3.4.
57
FCYT
Figura 3.4
grupo F, G sistema de venteado
El grupo E llamado mecanismo de desgrane está formado por tres tubos de diámetros
nominales de 11/2 pulgada, lo cual es el grupo principal del sistema de desgrane, donde llega
a romper la cascara del maní por medio de impactos contra la pared del grupo C, en el
momento que rotan los cilindros a una velocidad establecida por los proveedores de la
empresa Acme de 300 rpm, tabla 3.1.
Luego pasa al sistema de venteado, donde por gravedad el maní desciende a la tolva de
descarga de grano de maní y la cascara sale por la tolva de descarga de impurezas. La
desgranadora es accionada por un solo motor para los dos sistemas.
58
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desgranadora de mani
grupo A grupo B grupo C grupo D grupo E grupo F grupo G grupo H
tapa lateral 3 tubos de eje tapa lateral

angulares polea doble
cilindrica 1
malla
11/2 plg ventilador 1
estructura
pletina tapa lateral soporte 6soportes de tapa lateral

polea 6 soportes del plancha
soporte del cilindrica 2 alabes 2
motor
desgranador malla tubo
rectangular
pletina
tapa barrilla de 3 alabes carcaza
polea tolva
cilindrica soporte (plancha) ventiladora
estabilidad ventilador 6 soportes
estructura superior
del tubo
tolva de
correa tornillos de cilindricos
descarga del 4 resortes
tapa inferior fijacion
motor 1 desgranador 1 mani
tolva de
correa tapa inferior descarga
ventilador 2 impurezas
rodamientos tapa caida

desgranador
mani 1
rodamientos tapa caida

ventilador
mani 2
eje
desgranador
59
FCYT
3.3. Grupo A estructura

Las estructuras son el elemento básico de toda construcción y su función es recibir y
transmitir su peso y el de las fuerzas exteriores al terreno, de manera que todos sus
elementos estén en equilibrio. La transmisión de dichos esfuerzos se logra mediante la
transformación en esfuerzos internos y su distribución a lo largo de las piezas estructurales.
Se eligió perfiles angulares de lados iguales 35x35x4 tabla 3.2 para la estructura de la
maquina material SAE 1010 que nos brinda muy buena resistencia, estabilidad una
estructura más ligera y económica.
Pletinas para el soporte del motor 20x3 para la estabilidad fija de la máquina.
Figura 3.5
grupo A estructura
60
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Tabla 3.2
Angulares
Fuente: catálogos_Arcelor – perfiles (ANEXO 1)
61
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3.4. Grupo B TOLVA DE ALIMENTACION

Grupo B formada por la tolva, estructura de la tolva, Motovibrador, 4 resortes, plancha de
base.
Figura 3.6
grupo B
Fuente: Elaboración propia SolidWorks
3.4.1. Tolva
La función de este elemento es almacenar durante un periodo de tiempo y distribuirlo de
forma constante al sistema de desgrane. Este elemento sirve para estabilizar y reducir el
riesgo de que la máquina se quede trabajando en vacío cuando el operador sufre algún
imprevisto o algún contratiempo.
Como datos de partida tenemos el peso específico del maní o llamado también cacahuate y
el volumen de la tolva.
62
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Tabla 3.3
tabla de peso específico
Producto kg/m³
Cacahuate sin cáscara 340
Cacahuate con cáscara 290
Arroz sin cáscara 750
Arroz con cáscara 580
Café beneficiado 600
Frijol 750
Maíz 750
Soja 800
Trigo 800
Fuente: http://www.fao.org/docrep/x5027s/x5027S0f.htm
Se tiene los datos como ser:
PE = 290 [kg/m³] peso específico.

V = 0.065284985 [m³] volumen de la tolva.
Se calcula la capacidad de la tolva.

CT: [kg]
CT = PE ∗ V (Ecua 3.1)
kg
CT = 290 [ ] ∗ 0.065284985 [m3 ]
m3
CT = 19 [kg]
63
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Como se ve la capacidad de la tolva de alimentación es de 19 kg
Figura 3.7
Tolva de alimentación
3.4.2. Diseño volumétrico

El diseño volumétrico se basa en función de la geometría de la maquina ya que las fuerzas
que presentan son muy pequeñas lo cual se hace un sobredimensionamiento de las partes
para que quede en función de la geometría de la máquina.
3.4.2.1. Estructura
Se eligió perfiles angulares de lados iguales 35x35x4 tablas 3.2 para la estructura de la tolva
aceros SAE 1010
ANEXO
64
FCYT
Figura 3.8
Estructura de la tolva
65
FCYT
Tabla 3.2
angulares
Fuente: catálogos_Arcelor – perfiles (ANEXO 3)
3.4.2.2. Resortes.
El resorte tiene que soportar el peso de todos los componentes que se encuentren encima de
él, como ser el peso de la tolva, Motovibrador, base de la plancha donde se tiene un peso total
de 16 kg. El material del resorte SAE 1045 porque este tiene que ser dúctil, al tener 4 resortes
la fuerza se divide entre 4 siendo F=4 kg
τ = 5765 (kg/cm2 ) Esfuerzos de corte de los resortes
66
FCYT
Figura 3.9
Partes de un resorte
Fuente: www.diseño.de.resortes.com
Los datos importantes que se tiene que tener para la fabricación son el
d: diámetro p: paso del resorte
Los valores que se asumió son el número de vueltas el radio del centro de gravedad.
Diámetro del resorte

Del texto “Cálculos de taller de “A.L. casillas” se obtiene la fórmula del diámetro donde:
F = 4 kg
n = 5 vueltas
D = 140 mm diámetro del centro
r = 70 radio del centro
67
FCYT
Diámetro del alambre del resorte
3 16∗F∗r
d= √ (Ecua 3.2)
π∗τ
3 16 ∗ 4 ∗ 70
d= √
π ∗ 5765
d = 0.5 cm
El valor del diámetro que se asume es de 1 cm
Paso del resorte

Del texto “Cálculos de taller de “A.L. casillas” se obtiene la fórmula del paso de la rosca.
G: módulo de elasticidad del material 8000 a 10000 “A.L. casillas” pág. 447
64∗n∗F∗𝑟 3
p= (Ecua 3.3)
G∗𝑑 4
64 ∗ 4 ∗ 5 ∗ 503
p=
10000 ∗ 54
p = 26 mm
68
FCYT
Angulo de paso 𝝀
Figura 3.10
Angulo de paso
Fuente: www.diseño.de.resortes.com
𝑃
𝜆 = tan−1 ( 𝜋𝐷) (Ecua 3.4)
20
𝜆 = tan−1 ( )
𝜋140
𝜆 = 4°
Constante K
F
K= (Ecua 3.5)
δ
F = 4x9.81 = 39.24 N
𝛿=18 mm
39.24
K=
18
N
K = 2.18
mm
69
FCYT
Figura 3.11
Resorte

3.4.2.3. Base de la tolva y Motovibrador.
Dimensiones de la base de la tolva, plancha de 3 mm de espesor material SAE 1010 mas
especificaciones ANEXO planos de la maquina
Figura 3.12
Base de la tolva

70
FCYT
Selección del Motovibrador:

La serie MICRO
Los motovibradores MICRO se emplean en innumerables aplicaciones en los procesos de
alimentación, transporte, cribado, calibrado, separación, compresión en las máquinas
automáticas de la industria química, alimenticia, farmacéutica, del embalaje y de la
automoción en general.
Figura 3.13
Motovibrador
Fuente: catálogos de motovibradores (ANEXO 2)
Tabla 3.4
Características, especificaciones del Motovibrador
Código Tipo rpm Peso Potencia W Corriente a

220 V
600450 M3/45-S02 4.5 2.2 45 0.2
Fuente: Elaboración propia (ANEXO 2)
71
FCYT
3.5. Sistema de desgrane grupo C, D, E.

Este sistema es el encargado de romper la cascara de maní después de haberlo introducido a
la tolva de alimentación, por medio de impacto contra la pared del grupo C y la velocidad
con la que giran los tres tubos cilíndricos grupo E, basándose con la fuerza inercial que
producen en el momento que rotan y despreciando la fuerza que puede presentar el grano de
maní.
3.5.1. Grupo “C” Carcasa de la máquina.

Este grupo forma la carcasa de la maquina son planchas de acero SAE 1010 espesor de 2
mm, las piezas que forman son: tapa lateral cilíndrica 1, tapa lateral cilíndrica 2, tapa
cilíndrica superior, tapa lateral 1, tapa lateral 2, tapa frontal 1, tapa frontal 2.
Las dimensiones en planos de máquina.
Figura 3.14
Grupo C carcasa de la maquina

72
FCYT
3.5.2. Grupo “D” malla de salida y sus fijaciones.

Este grupo está formado por una malla del grano, soporte de malla barrilla de fijación,
tornillos de fijación que hacen la estabilidad de la malla.
Dimensiones en planos de máquina.
Figura 3.15
Malla de salida y sus fijaciones
3.5.3. GRUPO “E” mecanismo de desgrane

Es el grupo principal ya que de él depende un desgrane satisfactorio, la velocidad angular de
trabajo, radio de giro, potencia de consumo.
73
FCYT
Figura 3.16
Grupo E
3.5.3.1. Análisis de la velocidad angular.

La velocidad de rotación es sumamente importante ya que de ella depende un desgrane
satisfactorio y no llegue a triturar al grano de maní por los impactos contra la pared de la
carcasa.
Se consideró que el valor recomendado para la velocidad angular del grupo E donde se
desgranara las vainas de maní, por “especificaciones y recomendaciones” de la empresa
Acme, tabla 3.1 proveedores chinos oscila entre 260 y 300 revoluciones por minuto para que
cumpla la capacidad requerida, se ha asumido un valor de 300 [rpm], con este valor se calcula
cuantas vainas de maní será desgranado por revolución.
74
FCYT
714 mani 1min mani

∗ = 2.38[ ]
min 300rev rev
Donde se obtiene un valor de 2 [vainas de maní/revolución] es el número “mínimo” de vainas

de maní que tienen que desgranarse y se pueda obtener la capacidad establecida de la
desgranadora que es de 200 kg/hr
3.5.3.2. Cálculo del radio de giro.

Mediante un experimento basado en la energía potencial y también relacionando la energía
cinética se llega a obtener un radio de giro de los tres tubos cilíndricos y la velocidad
tangencial con la que trabaje el mecanismo de desgrane y a si se pueda comprobar la
velocidad angular que se asumió.
Figura 3.17
Radio de giro grupo E
75
FCYT
3.5.3.2.1. Experimento “energía potencial”

Mediante la prueba realizada se llegó a determinar la energía necesaria para romper una vaina
de maní, donde se dejó caer una pieza de 130 gramos desde una altura de 50 cm sobre el
maní, el peso de la vaina de maní es de 7 gramos, la energía potencial de ruptura del maní se
puede calcular de la (Ecua 2.2). Del capítulo II
Ep = mp ∗ g ∗ h
Donde se tiene como dato:
 mp = 130 [g] masa de la pieza

 g = 9.78 [m/s 2 ] gravedad en Cochabamba
 h = 0.5 [m] altura de caída de la pieza
La masa en kilogramos, resultados en unidades nos da en [N. m] porque N = kg m/s2
Reemplazando en la (Ecua2.2) de energía potencial
Ep = 0.130 kg ∗ 9.78m/s2 ∗ 0.5 m
Ep = 0.6357 [N. m]
3.5.3.2.2. Análisis de la energía cinética.

Mediante la energía cinética se puede calcular la velocidad tangencial de los cilindros para
no llegar a triturar el grano de maní y el radio de giro con la que trabajara el sistema de
desgrane, relacionado también la energía potencial.
76
FCYT
La energía cinética se obtiene de la (Ecua 2.1) del capítulo II
Donde:
 𝑚𝑚𝑎 = 7 [gr] masa del maní

 V = [m/s] velocidad tangencial
1
Ec = mma ∗ V 2
2
Igualando las ecuaciones (Ecua 2.2) y (Ecua 2.1) se obtiene la velocidad tangencial del
cilindro que es 13.47 m/s.
1
mp ∗ g ∗ h = mma ∗ V 2
2
mp ∗ g ∗ h ∗ 2
V=√
mma
0.130 ∗ 9.78 ∗ 0.5 ∗ 2

V=√
0.007
m
V = 13.47 [ ]
s
Con la velocidad tangencial y la velocidad angular nc = 300 rpm reemplazado en la (Ecua

3.6) se obtiene el radio de giro.
V
ω=r (Ecua 3.6)
g
13.47 ∗ 60
rg =
2 ∗ π ∗ n1
77
FCYT
13.47 ∗ 60
rg =
2 ∗ π ∗ 300
rg = 0.42 [m]
El radio de giro aproximado del sistema de desgrane grupo E es de 42 cm
3.5.3.3. Cálculo de la velocidad angular.

Se tiene el dato de radio de giro y la velocidad tangencial se puede comprobar la velocidad
angular final si es aproximada al valor asumido.
V
ω=
rg
m
13.47 [ s ]
ω=
0.42 [m]
rad
ω = 32.07 [ ]
s
ω = 299 [rpm]
Se puede observar que la velocidad angular final es muy similar al valor asumido de
300[rpm] lo cual es correcto.
3.5.3.4. Cálculo de la potencia del sistema de desgrane grupo “E”

Existen muchos criterios para determinar la potencia del motor de cualquier máquina en este
caso se basó en el criterio de vencer la fuerza inercial que presentan los tres tubos cilíndricos,
seis pequeños cilindros sólidos que sostienen el tubo, y seis soportes de forma rectangular
que forman el radio de giro, donde se llega a despreciar la fuerza que puede tener el maní.
78
FCYT
3.5.3.4.1. Análisis general de los componentes del grupo E
Figura 3.18
Componentes del grupo E
Como se ve la figura 3.18 el grupo E está formado por tres tubos cilíndricos y seis
pequeños cilindros sólidos, y seis soportes de forma rectangular.
Donde se tiene que calcular el momento de inercia de cada uno de estos componentes, con
respectos al eje desgranador basándose en el teorema de Steiner la (Ecua 2.5) del capítulo II
Ieje = Ieje (cm) + MH 2
Ieje : es el momento de inercia respecto al eje que no pasa por el centro de masa.
Ieje (cm): es el momento de inercia para un eje paralelo al anterior que pasa por el
centro de masa.
M: Masa Total.
H: Distancia entre los dos ejes paralelos considerados.
79
FCYT
Los datos que se deben tener para el cálculo de la potencia del motor son los siguientes y
seguir el procedimiento planteado:
 t a = 3 [seg] tiempo de accionamiento.

 Mt = [kg ∗ m] momento torsor.
rad
 IT = [seg] momento de inercia total respecto a un eje de rotación.
rad
 α = [seg2] aceleración angular
𝑟𝑎𝑑
 ω = [ 𝑠𝑒𝑔 ] velocidad angular
Mediante el cálculo de la fuerza inercial de cada uno de los componentes se obtiene la inercia
total IT = [Kg. cm2 ]
Con la velocidad angular de 300 rpm, el tiempo de accionamiento, se obtiene la aceleración

rad
angular α = [seg2 ]
w
α=t (Ecua 3.7)
a
Con el momento de inercial total y la aceleración angular, se obtiene el momento torsor del
sistema de desgrane, torque que tiene que vencer el eje que se diseña más adelante.
(Ecua2.3) del capítulo II
Mt = IT ∗ α
Con el momento torsor y la velocidad angular se obtiene la potencia del sistema de

desgrane.
Mt ∗w
P1 = (Ecua 3.8)
75
80
FCYT
Así de esta de manera y bajo este procedimiento y criterio se podrá calcular la potencia del
sistema de desgrane que nos da en HP y poder seleccionar el motor adecuado.
Para empezar con este procedimiento primero se calcula la inercia de cada uno de los
componentes de las figura 3.18
3.5.3.4.2. Momento de inercia del tubo cilíndrico (DN= 11/2 plg)

El cilindro tiene un diámetro nominal normalizado de 11/2” donde se obtienen los datos de
radios y espesores en catálogos de cañerías de acero ANEXO 4, la masa en el programa de
SolidWorks dándole todas las dimensiones:
 R E = 24.15 [mm] radio externo

 R I = 20.47 [mm] radio interno
 mc = 430 [g] Masa del cilindro.
Figura 3.19
Cilindro anular
El momento de inercia de un cilindro anular se obtiene de la (Ecua 2.7) respecto al eje

desgranador, donde “ rg ” es el radio de giro, también la distancia que separa al cilindro del
eje desgranador.
81
FCYT
1
IC = m (RE 2 + RI2 ) + mc ∗ rg 2
2 c
1
IC = 0.43(2.4152 + 2.0472 ) + 0.43 ∗ 42.32
2
IC = 760.67 [Kg. cm2 ]
Como son tres cilindros, las inercias son iguales para los tres por lo tanto.
Inercia de los 3 cilindros:
3 ∗ IC = 2282.02 [Kg. cm2 ]
3.5.3.4.3. Momento de inercia de los soportes.

Como sebe los soportes tienen una forma muy similar a una figura rectangular lo cual se halla
el momento de inercia de un cuerpo rectangular respecto al eje desgranador. ANEXO 3
82
FCYT
Figura 3.20
Soporte rectangular

 mS = 333 [g] Masa del soporte
 a = 24 [mm] ancho del soporte
 b = 420 [mm] largo del soporte
El momento de inercia de un cuerpo rectangular se obtiene de la (Ecua 2.15) respecto al

1
eje del desgranador donde b es la distancia que separa al eje del desgranador.
2
83
FCYT
1 1
Is = ms (a2 + b2 ) + ms ∗ ( b)2
12 2
1 1
Is = 0.333(2.42 + 42.32 ) + 0.333 ∗ ( ∗ 42.3)2
12 2
Is = 342.83 [Kg. cm2 ]
Como son seis soportes, las inercias son iguales para los seis por lo tanto.
Inercia de los 6 soportes
6 ∗ Is = 2057.01 [Kg. cm2 ]
3.5.3.4.4 Momento de inercia cilindros sólidos.
Figura 3.21
Cilindro sólido
84
FCYT

mć = 278 [gr] Masa del cilindro sólido SolidWorks
d = 30 mm diámetro del cilindro sólido ANEXO 5
El momento de inercia de un cilindro sólido respecto el eje desgranador se obtiene de la

(Ecua 2.8).
Donde rg es el radio de giro, también la distancia que separa al cilindro sólido del eje
desgranador.
1
I′C = m´ (r 2 ) + mć ∗ rg 2
2 c
1
I′C = 0.278(1.52 ) + 0.278 ∗ (42.3)2
2
I′ c = 490 [kg. cm2 ]
Como son seis cilindros sólidos, las inercias son iguales para los seis por los tanto.
Inercia de los 6 cilindros
6 ∗ I′C = 2244.22 [Kg. cm2 ]
Se calculó todas las inercias de los cuerpos respecto al eje del desgranador, se suma y se
obtiene el momento de inercia total.
IT = 3 ∗ IC + 6 ∗ Is + 6 ∗ I′C (Ecua 3.9)
IT = 2282.02 + 2057.01 + 2244.22
IT = 6583.25 [Kg. cm2 ]

85
FCYT
2πrad
Ahora con la velocidad angular de 300 rpm y el factor de conversión , y el tiempo de
60 𝑠𝑒𝑔
accionamiento de 3 segundos se calcula la aceleración angular de la (Ecua 3.7)
w
α=
ta
31.41
α=
3
rad
α = 10.47 [ ]
s2
Ahora reemplazando en la (Ecua2.3) se obtiene el momento torsor.
Cambio de unidades del momento de inercia total de cm2 a m2 dividiendo entre 1002
IT = 8453.12 [Kg. cm2 ]/1002
Donde el momento torsor es:
Mt = IT ∗ α
rad
Mt = 0.658325 [Kg. m2 ] ∗ 10.47 [ ]
s2
Mt = 6.89 [N. m]
Se consideró un 30% de incremento de sobrecarga al momento torsor por seguridad:
Mt = 1,3(6.89) = 9 [N. m]
86
FCYT
Cambio de unidades 1N = 0.1022 kg
Mt = 9 [N. m] = 1 [kg. m]
Ahora reemplazando en la (Ecua 3.8) se obtiene la potencia que consume el sistema de

desgrane:
Mt ∗ w
P1 =
75
1 ∗ 31.41
P1 =
75
P1 = 0.42[HP]
87
FCYT
3.6. Sistema de venteado Grupo F, G

El maní ya desgranado entra al sistema de venteado junto con la cascara y algunas impurezas
muy menudas. Con una corriente de aire establecida en este sistema se podrá expulsar la
cascara del maní y por gravedad el grano caerá a la superficie.
3.6.1. Grupo “F” ventilador
Figura 3.22
Grupo F ventiladora
3.6.1.1. Análisis del ventilador

Se basó en varios criterios de dimensionamiento de ventiladores, los datos más importantes
que se deben tener es la presión mínima con la que trabaja, el caudal necesario para poder
separar y expulsar las cáscaras del grano.
88
FCYT
Obtenida la presión y el caudal, se calcula la potencia de consumo del ventilador.
El tipo de ventilador seleccionado es el centrífugo de 3 alabes rectos separados a 120 grados

basado en una venteadora de cereales, fabricado por CIFEMA.
Estos ventiladores son los más usados en la industria agrícola, limpieza de granos
Figura 3.23
Ventilador centrífugo
Fuente: Elaboración propia SolidWorks
En las características particulares del ventilador se puede señalar que está construido en base
a láminas metálicas de 2 mm de espesor conformados con nervios de refuerzos o apoyos de
pletina de acero SAE 1010 de 1/4x3/4 de pulgadas
89
FCYT
3.6.1.2. Análisis experimental
Mediante experimentos y ensayos realizados durante el proyecto se llegó obtener la

velocidad de rotación que es sumamente importante ya que de ella depende si el grano de
maní será completamente limpiado.
Considerando:
velocidad tangencial = velocidad angular ∗ radio
Vv = Velocidad del ventilador
Vv = Vt
Vv = ωv ∗ rv
De las pruebas realizadas con una venteadora de granos, fabricado por CIFEMA se tomaran
los siguientes datos:
Radio [m] del ventilador de prueba (venteadora de granos CIFEMA): el diámetro medido es
de 320 mm.
1m 0.32
320 mm ∗ = = 0.16m
1000mm 2
Factor de conversión RPM a rad/s:
rev 2πrad 1min rad

RPM [ ]∗ ∗ =[ ]
min 1rev 60seg seg
90
FCYT
Figura 3.24
Venteadora de grano (CIFEMA)
Como se ve en la figura 3.24 se realizó pruebas de ensayos en una venteadora de granos

regulando la velocidad con la que limpia las cáscaras del maní y así obtener la velocidad
tangencial del sistema de venteado.
Con un tacómetro de contacto digital se pudo determinar la velocidad en RPM como se ve

en la figura 3.25 en la fábrica CIFEMA.
91
FCYT
Figura 3.25
Pruebas de velocidades (CIFEMA)
De la tabla 3.5 se determinó que la velocidad tangencial óptima esta entre 18.43 y 20.9
[m/s] para realizar el diseño se toma Vv = 20 m/s como la velocidad óptima de trabajo.
92
FCYT
Tabla 3.5
Resultados de pruebas de rotación del ventilador
Velocidad [rpm] velocidad [rad/s] Velocidad % impurezas con grano

tangencial [m/s]
800 83.77 13.40 15.5
850 89.01 14.24 11.1
900 94.24 15.07 8.5
1000 104.71 16.75 5.3
1100 115.19 18.43 1.3
1250 130.89 20.94 0.8
Se tiene las dimensiones de salida de aire del ventilador de la figura 3.26
Figura 3.26
Carcasa del ventilador (CIFEMA)
93
FCYT
a=881 [mm] largo de sección de descarga del flujo del ventilador
b=150 [mm] Alto de la sección de descarga del flujo del ventilador
Donde se calcula el área de salida
S= a∗b (Ecua 3.10)
S = 0.881 ∗ 0.15
S = 0.132 [m2 ]
Cálculo del caudal.
Se obtuvo la velocidad óptima de trabajo que es 20 m/s y el área de salida, con estos datos
se calcula el caudal del ventilador
Q = Vv ∗ S (Ecua 3.11)
m
Q = 20 ∗ 0.132 m2
s
m3
Q = 2.64
s
Cálculo de la presión
Con la velocidad óptima de trabajo de 20 m/s y la densidad de aire en Cochabamba
ρ = 1kg/ m3 Se calcula la presión de ventilador
ρ∗Vv 2
∆p = (Ecua 3.12)
2
1 ∗ 202
∆p =
2
94
FCYT
∆p = 200 Pas
3.6.1.3. Cálculo de la velocidad angular
Se tiene como dato:

vv = 20[m/s] Velocidad tangencial
Dv = 320 [mm] Diámetro del ventilador
320
rv = = 160[mm] Radio del ventilador
2
Se llega a calcular la velocidad angular del ventilador
Vv
ωv =
rv
m
20 [ s ]
ωv =
0.16[m]
𝑟𝑎𝑑
ωv = 125 [ ]
𝑠
60 seg
Multiplicamos por un factor de conversión de se llega a obtener:
2πrad
n3 = 1194 [rpm]
El valor es de 1194[rpm] y se tomara un valor aproximado a
n3 = 1200 [rpm]
95
FCYT
De acuerdo a las pruebas realizadas la rotación óptima para proporcionar el caudal de aire
así como la fuerza proveniente de la presión existente para dejar caer el grano, pero
logrando abatir empujando la cascara al exterior es de 1200 [rpm]. Por debajo de este valor
la fuerza decae excesivamente ocasionando que junto al grano también caigan las cáscaras
e impurezas y por encima de este rango expulse al exterior el grano junto con las impurezas
3.6.1.4. Consumo de potencia
Terminado las pruebas se obtuvo los datos siguientes de presión y caudal, luego se hace un
kg
cambio de unidades respectivas de un pascal equivale a 0.10197 m2
kg
∆p = 200 Pas → ∆p = 20.4 [ m2 ]
m3
Q = 2.64 [ ]
s
Donde la potencia del ventilador es:
∆p∗Q
P2 = (Ecua 3.13)
75
20.4 ∗ 2.64
P2 =
75
P2 = 0.72 [HP]
96
FCYT
3.6.1.5. Dimensionamiento del ventilador

Con todos los resultados de pruebas que se realizó con el ventilador se llegó a diseñar el eje
con las dimensiones siguientes.
Figura 3.27
Dimensiones del eje del ventilador
97
FCYT
La regulación de la entrada del aire se lo realiza mediante tres láminas que funcionan como
alabes separados a 120 grados que se fijan al eje mediante unas pletinas de 30x160 mm.
De acuerdo con estas dimensiones de los componentes del ventilador y la rotación óptima
para proporcionar el caudal de aire y dejar caer el grano y lograr expulsar la cascara del maní.
Figura 3.28
Dimensiones del ventilador
98
FCYT
3.6.2. Grupo G carcasa de ventiladora y tolva de descarga.

Grupo G formado por dos tapas laterales de la ventiladora, carcasa de la ventiladora, tolva de
descarga del grano de mani, tolva de descarga de impurezas.
Figura 3.29
Grupo G carcasa de ventiladora y tolva de descarga.
3.7 Potencia de la desgranadora.

Llegando a obtener la potencia del sistema de desgrane, la potencia del sistema de venteado,
se suma y se obtiene la potencia de la desgranadora.
P1 = 0.42[HP] Potencia del sistema de desgrane.
P2 = 0.72 [𝐻𝑃] Potencia del sistema de venteado.
P = [𝐻𝑃] Potencia de la desgranadora.
99
FCYT
P = P1 + P2 (Ecua 3.14)
P = 0.42 + 0.72
P = 1.14[HP]
La potencia de la desgranadora es de 1.14 [HP], donde la máquina desgranadora de maní

trabajaráa con un motor de 1.5 [HP] para los dos sistemas con mayor seguridad.
3.7.1. Selección del motor 1
Tabla 3.6
Características, especificaciones del motor 1
Corriente
Corriente Factor
Rpm de
Potencia Modelo nominal de
nominal partida
[A] potencia
Ip/In
KW HP A90L MC 4B 1430 8 0.88 6.5

1.1 1.5 4 Polos 220 V
Fuente: catálogos de motores eléctricos WEG (ANEXO 6)
100
FCYT
Figura 3.30
Motor 1 CZERWENY S.A.
Fuente: catálogos de motores monofásico CZERWENY S.A. (ANEXO 6)
3.8. Grupo “H” mecanismo de transmisión.

El grupo H forma el mecanismo de transmisión como ser las poleas, correas, cojinetes, eje
desgranador elementos principales de transmisión de la desgranadora.
101
FCYT
Figura 3.31
Mecanismos de transmisión
3.8.1. Dimensionamiento de las poleas y correas del sistema de desgrane.

Se llegó a seleccionar las correas del tipo trapezoidal, debido que en estas existen un mayor
rozamiento y por lo tanto el efecto cuña es mayor lo cual es más eficiente.
Los datos para seleccionar el tipo de correa de catálogos son:
 P = 1 .14HP potencia total.

n1
 i = relación de transmisión.
n2
 n1 = 1430 rpm velocidad angular del motor 1.5 [HP]

 n2 = 300 rpm velocidad angular del sistema de desgrane
 Tipo de servicio: impacto liviano
 c = 700 mm distancia entre ejes
102
FCYT
Por medio de un catálogo de marca DUNLOP llamada “correas de transmisión industriales”

se puede seleccionar el tipo de correa a utilizar mediante el siguiente procedimiento
3.8.1.1. Cálculo de la potencia corregida.

Se corrige la potencia en función del tipo de trabajo que realiza la máquina con un factor de
servicio.
PK ∶ Potencia corregida.
KS ∶ Factor de servicio.
PK = P ∗ K S (Ecua 3.15)
Tabla 3.7
Factor de servicio DUNLOP 1
Fuente: Catálogo de correas de transmisión industrial (ANEXO 15)
103
FCYT
Se calcula la (Ecua 3.15) donde se tiene la potencia corregida
PK = 1.14 ∗ 1.1
PK = 1,25 [ HP]
3.8.1.2. Seleccionar el tipo de correa.

Con la velocidad angular del motor n1 y la potencia corregida PK se puede obtener el tipo de
correa a utilizar.
Tabla 3.8
Tipo de correas DUNLOP 2
La correa a utilizar es del tipo “A”
104
FCYT
3.8.1.3. Selección del diámetro mínimo de la polea menor y el diámetro máximo

polea mayor.
Se tiene el tipo de correa a utilizar “A” se halla mediante catálogo de la tabla 3.9
según recomendaciones, el diámetro primitivo de la polea menor a seleccionar es
d = 140 mm.
Tabla 3.9
Diámetro primitivo de las poleas DUNLOP 3

n1
Con la relación de transmisión en función de las velocidades angulares i1 = n2
1430
i1 = = 4.8 Se calcula el diámetro primitivo de la polea mayor.
300
105
FCYT
D = d ∗ i1 (Ecua 5.2)
D = 140 ∗ 4.8
D = 772 mm
3.8.1.4. Selección de la longitud de la correa.

Mediante la siguiente ecuación obtenida del catálogo se calcula la longitud aproximada de
la correa.
Lc: Longitud de la correa.
C: distancia entre centros aproximado 1200 mm.
D: diámetro de la polea mayor 772 mm.
d: diámetro de la polea menor 140 mm
π ( D− d)2
Lc = 2C + 2 (D + d) + (Ecua 3.16)
4C
π ( 772 − 140)2
Lc = 2 ∗ 1200 + (772 + 140) +
2 4 ∗ 1200
L = 3915 [mm]
Según la tabla 3.10 la longitud normalizada de la correa es
Lc = 3936 mm
A/154 plg.
106
FCYT
Tabla 3.10
Longitud nominal de correas DUNLOP 4
3.8.1.5. Cálculo de la distancia real entre ejes.

El valor de la distancia entre ejes fue asumido en función de la geometría de la máquina,
ahora se calcula la distancia real entre ejes según catálogos.
Con los datos siguientes:
C: distancia aproximadao entre ejes.
Lr: longitud real de la correa.
Lc: longitud de la correa.
𝐶𝑅 : Distancia real entre ejes.
107
FCYT
Lr−Lc
CR = C + (Ecua 3.17)
2
3936 − 3915
CR = 1200 +
2
CR = 1210 mm
3.8.1.6. Cálculo del factor de corrección de la longitud de correa.

Con el tipo de correa y la longitud real se puede obtener el factor de longitud de la tabla 3.11
según catálogos
A/154 [plg] →→ 𝐊 𝐋 = 𝟏. 𝟏𝟒
Tabla 3.11
Factor de longitud DUNLOP 5
108
FCYT
3.8.1.7. Cálculo del factor de corrección del arco de contacto

Mediante la siguiente ecuación según catálogos se puede obtener el arco de contacto.
D−d
Arco de contacto = 180 − 57 ∗ (Ecua 3.18)
CR
772 − 140
Arco de contacto = 180 − 57 ∗
1210
Arco de contacto = 150°
De la tabla 3.12 se obtiene el factor de ángulo.
K θ = 0.92 Factor de Angulo.
Tabla 3.12
Factor de ángulo DUNLOP 6
109
FCYT
3.8.1.8. Cálculo de la potencia unitaria

Se tiene el diámetro menor de la polea y la velocidad angular del motor se puede determinar
potencia unitaria.
n1 = 1430 rpm
d = 140 mm
Tabla 3.13
Potencia unitaria DUNLOP 7
Según la tabla 3.13 el valor de la velocidad es 1400 rpm y el diámetro menor asumido será
127 mm donde la potencia unitaria es:
Pu = 2.62 [HP]
110
FCYT
3.8.1.9. Cálculo del número de correas.

Los datos a tener para el cálculo del número de correas a utilizar son
N Número de correas
Pk = 1.25 [HP] Potencia corregida
K L = 1.14 Factor de longitud
K θ = 0.92 Factor de Angulo
Pu = 2.62 [HP] Potencia unitaria
PK 1.25
N = = (Ecua 3.19)
kθ ∗KL ∗Pu 0.92∗1.14∗2.62
N = 0.5
El valor es aproximado a 1 por tanto se utilizará una correa
Resultado de los cálculos:
Tipo de correa → A/154
Cantidad de correas → 1
Diámetro de la polea → D = 772 mm
3.8.1.10. Dimensionamiento de la polea del desgranador.

En base a catálogos de correas de transmisión industrial Tabla 3.14 se muestra las
dimensiones en rangos mínimos que deberá tener la polea.
111
FCYT
Tabla 3.14
Dimensiones de las poleas DUNLOP 8
112
FCYT
En base a las Tabla 3.14 se diseñó la polea y se dio los valores dimensiones, del canal interno
ángulo de inclinación y el diámetro calculado en el punto 3.8.1.3. Para que cumpla la relación
de transmisión dada de 300 rpm.
Figura 3.32
polea del desgranador
3.8.1.11. Cálculo de las tensiones de la polea.

Para el cálculo de las tensiones se toma los datos anteriores como el ángulo de abrazamiento
en función del factor de ángulo obtenido en la tabla 3.12
θ =150º
2πrad
Multiplicamos por un factor de conversión. 360º
θ = 2,6 [rad]
113
FCYT
Y el momento torsor calculado en el sistema de desgrane
Mt = 9 [N. m]
Y el diámetro menor
D = 140 D = 0.140 m
Y el valor de coeficiente de rozamiento entre la polea y correa: µ = 0.5123, reemplazamos en

las ecuaciones siguientes.
T1 = T2euθ (Ecua 3.20)
T1 = T2e0.5123∗2.6
T1 = 3.41T2
Se reemplaza en la siguiente ecuación el valor de T1 donde se obtiene el valor de T2
Mt = (T1 – T2)*D/2 (Ecua 3.21)
9 = (3.41T2 – T2)0.140/2
T2 = 53.35 [N]
El valor de T1 es:
T1 = 3.41T2
T1 = 3.41 ∗ 53.35
T1 = 181.9 [N]
La T resultante es la suma de T1 más T2. Esta T es la que actúa sobre el eje desgrador.
T = T1 + T2
T = 181.9 + 53.35
T = 235.3 [N]
114
FCYT
Como el motor está inclinado a un Angulo de 𝛉 = 𝟐𝟎° la tensión resultante se descompone

en los planos “Y” y “Z”, y se obtiene las tensiones en cada plano respectivo.
Ty = T ∗ cosθ
Ty = 235.3 ∗ cos20
Ty = 223.78 [N]
Tz = T ∗ senθ
Tz = 235.3 ∗ sen20
Tz = 72.71 [N]
3.8.2. Dimensionamiento del eje

Este eje es el eje principal de la máquina, es por medio de éeste que se distribuye el torque
que otorga el motor hacia el sistema de limpieza, suponemos una falla en el sistema de
limpieza que atasca el mecanismo, lo que ocasiona que el torque máximo que genera el
motor se aplique directamente sobre este eje, más puntualmente sobre la cara del chavetero
opuesta al giro de torque, que sería la parte del eje que soporte la carga si esta falla llegara a
ocurrir.
Cabe mencionar que esta falla nunca se dará ya que los mecanismos de transmisión (correas)
patinarían y absorberían parte del torque.
115
FCYT
Figura 3.33
Eje del sistema de desgrane
Para el cálculo y diseño del eje del sistema de desgrane se llegó a concluir que no existen
fuerzas radiales y axiales debido a que se despreció el peso del maní.
Sino la fuerza inercial que presentan los 3 cilindros, 6 cilindros sólidos y los 6 soportes, como
se ve en la figura 3.33, donde se produce un torque en el eje y tensión de la polea.
116
FCYT
Figura 3.34
Dimensiones del eje
Como se ve la figura 3.34, el eje del sistema de desgrane tiene una longitud de 1000 mm, los
apoyos en los extremos y la polea que accionara a dicho eje.
Propiedades del material del eje.
Kg
Acero SAE 1045 con módulo de elasticidad E = 2.1 x 106 [cm2 ] y esfuerzo de fluencia
Kgf Kgf
σf = 3163 [ cm2 ] Esfuerzo de corte τt = 5765 [cm2]
Cálculo del diámetro mínimo.
117
FCYT
Análisis de las reacciones en el plano de XY.
Como se ve en la figura 3.35 del plano XY solamente existen reacciones y tensión en el eje
“Y” ya que no existe fuerza axial y radial debido, a que se despreció la fuerza que puede
presentar el maní.
Figura 3.35
Plano “XY”
Fuente: elaboracion propia
En este análisis se calcula las reacciones Ay, DY, el momento MXY por medio de sumatoria
de momento y sumatoria de fuerzas en el punto A
118
FCYT
Plano x-y:
∑MA = 0
Dy(920) − Ty (1000) = 0
Dy(920) − 223.78(1000) = 0
Dy = 243.24 [N]
∑Fy = 0
Ay + Dy = Ty
Ay + 243.24 = 223.78
Ay = −19.46 [N]
Con estas reacciones halladas se puede calcular el momento en el plano “XY” mediante un
diagrama de fuerzas cortantes de la figura 3.36
Figura 3.36
Cortantes, momentos en el plano “XY”

119
FCYT
Donde se obtiene el momento en el plano XY:
Mxy = 19.46 ∗ 0.92 m
Mxy = 18 N. m
Analisis de las reacciones en el plano XZ.

Como se ve en la figura 3.37 del plano XZ solamente existe reacción y tensión en el eje “Z”
ya que no existen fuerzas axiales y radiales, en este plano se tiene el momento torsor con la
está sometido el eje.
Figura 3.37
Plano “XZ”
En este análisis se calcula las reacciones Az, Dz, y el momento MXZ por medio de sumatoria
de momento y sumatoria de fuerzas en el punto A.
120
FCYT
Plano x-z:
La tensión en Z es: Tz = 72.71N
∑𝑀𝐴 = 0
Dz(920) − Tz (1000) = 0
Dz(920) − 72.71(1000) = 0
Dz = 79 N
∑Fy = 0
Az + Dz = Tz
Az + 79 = 72.71
Az = −6.3 [N]
Con las reacciones que se halló, se calcula el momento en el plano “XZ”, el momento torsor
mediante un diagrama de fuerzas de la figura 3.38
Figura 3.38
Cortantes, momentos en el plano “XZ”
121
FCYT
Donde se tiene que el momento en el plano XZ:
Mxz = 6.3 N ∗ 0.92 m
Mxz = 5.8 N. m
El momento torsor:
Mt = 9 N. m
Cálculo del momento resultante “flexión en el espacio”, con los momentos que se halló
en cada plano, MXY y MXZ
Factor de conversión a [kg.cm]:
0.1022kg 100cm
[N. m] ∗ ∗ = [kg. cm]
1N 1m
Mxy = 17.9 N. m →→ Mxy = 183 kg. cm
Mxz = 5.8 N. m →→ Mxz = 59 kg. cm
Mt = 9 N. m →→ Mt = 92 kg. cm
Momento resultante:
MR= √Mxy 2 + Mxz 2 (Ecua 3.22)
122
FCYT
MR= √1832 + 592
MR = 192.3 kg. cm
Ahora se calcula el esfuerzo de flexión en función del diámetro del eje.
MR
σR = π (Ecua 3.23)
∗ϕ3
32
192.3
σR = π
3
32 ∗ ϕ
El esfuerzo de torsión en función del diámetro.
Mt
τt = π (Ecua 3.24)
∗ϕ3
16
92
τt = π
3
16 ∗ ϕ
Kgf Kgf
Reemplazar en la ecuación de Mohr, σf = 3163 [ cm2 ] Esfuerzo de corte τt = 5765 [cm2],
coeficiente de seguridad n = 3
σR σ 2 σf
σmax,min = ± √( 2R ) + τt 2 ≤ (Ecua 3.25)
2 n
123
FCYT
σ 2 𝜏𝑡
τmax = √( 2R ) + τt 2 ≤ (Ecua 3.26)
n
1958.7 1958.7 2 468.5 2 3163

σmax,min = √
± ( ) +( 3 ) ≤
ϕ 3 ϕ 3 ϕ 3
1958.7 2 468.5 2 5765

τmax = √( ) + ( ) ≤
ϕ3 ϕ3 3
Se calculó dos diámetros ϕ1 = 1.6 cm y ϕ2 = 1. cm y se toma el de mayor valor.
ϕ2 = 1.6 cm
Es el diámetro mínimo que tiene que tener el eje para que no sufra una rotura o se colapse
con una sobre carga.
Para el diseño del eje y tener mayor seguridad se diseña con un diámetro de 3cm
3.8.3. Dimensionamiento de la chaveta.

El tipo de chaveta que se selecciona en la chaveta trapezoidal, porque son recomendados
para trabajos con velocidades bajas (n), torque (Mt) altos.
Debido a que el sistema de desgrane su trabajo es muy similar, aunque el torque no es muy
elevado. Se elige la chaveta trapezoidal.
124
FCYT
Figura 3.39
Chaveta trapezoidal
Para el cálculo y dimensionamiento de la chaveta en función del diámetro del eje se obtiene
los siguientes datos del texto casillas - manual de máquinas tabla 3.15
Tabla 3.15
Chavetas
Fuente: manual de máquinas – casillas (ANEXO 7)
125
FCYT
h = 7[mm] Altura
b = 8 [mm] Ancho
t = 4 [mm] Profundidad de la entalla al eje
El valor de la longitud de la ranura del cubo es:
l = ϕ2 + t (Ecua 3.27)
Donde ϕ2 es el valor del diámetro del eje
l = 25 + 4
l = 29 mm
Comprobación de la longitud de la chaveta que está sometida a los esfuerzos de compresión

y de corte.
Corte:
Ft
≤ τt (Ecua 3.28)
A
Compresión:
Ft
≤ σf (Ecua 3.29)
A
Donde Ft es la fuerza tangencial a la que está sometida la chaveta:
Cálculo de la fuerza tangencial
Donde:
Mt = 92 kg. cm Momento torsor
ϕ2 = 3 cm Diámetro del eje
Mt
ft = ϕ2 (Ecua 3.30)
2
126
FCYT
Reemplazar en la ecuación:
92
ft =
3
2
ft = 61.33 kg
Se reemplazó en la ecuación de esfuerzos de compresión y corte, se cambió de unidades a

mm2
Propiedades del material de la chaveta
Kgf Kgf
τt = 57.65 [mm2 ] σf = 31.63 [ mm2 ]
Donde se comprueba la longitud de la chaveta si es la correcta:
Ft 𝐹𝑡 h
≤ τt Dónde: A = b ∗ l ≤ σf Dónde: A = ∗l
A 𝐴 2
Ft Ft
≤ τt h ≤ σf
b∗l1 ∗l2
2
61.33 61.33
≤ 57.65 7 ≤ 31.63
8∗l1 ∗l2
2
Despejamos: 𝑙1 Despejamos: 𝑙2
l1 ≥ 0.2 mm l2 ≥ 0.6 mm
El valor de la longitud que se calculó en menor al valor que se seleccionó por tanto la
selección en función del diámetro del eje por medio de catálogos es correcta.
l = 29 mm
127
FCYT
3.8.4. Dimensionamiento de los cojinetes.

Los cojinetes como elementos de sujeción y soporte de los ejes de trabajo, soportan cargas
axiales como se presenta en este caso.
Los rodamientos C1 sostienen todo los componentes acoplados al eje del sistema de
desgrane y soportan el trabajo de transmisión del motor a 300 rpm
Figura 3.40
Rodamientos del sistema de desgrane
Recopilando datos:
Dy = 243.24 [N]
Ay = 19.46 [N]
Diámetro del eje 25 mm
Velocidad del eje 300 rpm
Para la selección de rodamientos se calcula la carga dinámica y estática en función al

tiempo de vida y su cálculo varía según fabricante y tipo de rodamiento:
El tiempo de vida es 5670 horas
ℎ 27𝑑𝑖𝑎𝑠 10𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠
𝐿ℎ = 7 ∗ ∗ ∗ 3𝑎ñ𝑜𝑠 = 5670 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑑𝑖𝑎 1𝑚𝑒𝑠 1𝑎ñ𝑜
128
FCYT
De catálogos de rodamientos de bolas FAG:
Tabla 3.16
cálculo de cargas en rodamientos C1 (catálogos FAG)
Análisis Estático
𝐶0 𝑃0 = 𝑋0 ∗ 𝐹𝑟 + 𝑌0 ∗ 𝐹𝑎
𝐹𝑠 =
𝑃0
𝐹𝑠 Factor estático 1.25 𝑃0 170.268

𝑃0 Carga estática 170.268 𝑋0 Factor radial 0.7
[𝑁] equivalente
𝐹𝑟 [𝑁] Carga radial 243.24
𝑪𝟎 Capacidad de carga
[𝑵] 𝑌0 Factor axial 0
estática 212.835
𝐹𝑎 [𝑁] Carga axial 0
Análisis Dinámico
𝐶 𝑝 𝑃 = 𝑋 ∗ 𝐹𝑟 + 𝑌 ∗ 𝐹𝑎
𝐿10 = 𝐿 = ( ) [106 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠]
𝑃
𝐿 Vida útil 102.06 𝑃 291.888

𝑃 Carga dinámica 291.888 𝑋0 Factor radial 1.2
[𝑁] equivalente
𝑝 exponente 3 𝐹𝑟 [𝑁] carga radial 243.24
Factor axial 0
𝑪𝟎 Capacidad de carga 1364.06 𝑌0
[𝑵] dinámica 𝐹𝑎 [𝑁] Carga axial 0
𝐿[ℎ] 102.06
𝐿 ∗ 106
𝐿ℎ10 = 𝐿ℎ = 𝑛 revoluciones 300
𝑛 ∗ 60
𝐿ℎ [ℎ] Vida nominal 5670
129
FCYT
Figura 3.41
Rodamientos FAG rígidos de bolas
Fuente: catálogos FAG (ANEXO 8)
Los rodamientos C1, con un diámetro de eje 30 mm a una velocidad de 300 rpm se seleccionó
de catálogo FAG con capacidad de carga estática y capacidad de carga dinámica el respectivo
rodamiento tabla 3.17.
Tabla 3.17
Selección de rodamientos C1
d [mm] D [mm] B [mm] C [kN] Co [kN] Peso [Kg] Modelo

25 47 8 7.2 4.65 0.055 16005
130
FCYT
3.8.5. Dimensionamiento de las poleas y correas del sistema de venteado.

Se llegó a seleccionar las correas del tipo trapezoidal al igual que en el sistema de desgrane
debido que en estas correas existe un mayor rozamiento y por lo tanto el efecto cuña es mayor
lo cual es más eficiente.
Los datos para seleccionar el tipo de correa de catálogos son:
 P = 1 .14HP potencia total.

n1
 i2 = = 1.2 relación de transmisión.
n2
 n1 = 1430 rpm velocidad angular del motor 1.5 [HP]

 n3 = 1200 rpm velocidad angular del ventilador
 Tipo de servicio: carga en vacío
 c = 500 mm distancia entre ejes
Por medio del catálogo de marca DUNLOP llamada “correas de transmisión industriales”
se llega a seleccionar el tipo de correa a utilizar mediante el siguiente procedimiento
3.4.5.1. Cálculo de la potencia corregida

Se corrige la potencia en función del tipo de trabajo que realiza el ventilador con un factor
de servicio.
PK ∶ Potencia corregida.
KS ∶ Factor de servicio.
PK = P ∗ K S
131
FCYT
Tabla 3.7
Factor de servicio DUNLOP 1
Fuente: catálogo de correas de transmisión industrial (ANEXO 15)
Ahora se calcula la potencia corregida:
PK = 1.14 ∗ 1.1
PK = 1,25 [ HP]
3.4.5.2. Seleccionar el tipo de correa.

Con la velocidad angular del motor n1 y la potencia corregida PK se puede obtener el tipo de
correa a utilizar.
Tipo de correa “A”
132
FCYT
Tabla 3.8
Tipo de correas DUNLOP 2
3.8.5.3 Selección del diámetro mínimo de la polea y el diámetro máximo.

Se tiene el tipo de correa a utilizar “A” se halla mediante catálogo de la tabla 3.15
según recomendaciones, el diámetro primitivo de la polea menor a seleccionar es
d = 140 mm. El mismo valor que el del sistema de desgrane ya que funcionara con un solo
motor.
133
FCYT
Tabla 3.9
Diámetro primitivo de las poleas DUNLOP 3
Fuente: catálogo de correas de transmisión industrial (ANEXO 15)
n1
Con la relación de transmisión en función de las velocidades angulares i1 = n3
1430
i2 = = 1.2 Se calculó el diámetro primitivo de la polea mayor.
1200
D1 = d ∗ i2
D1 = 140 ∗ 1.2
134
FCYT
D1 = 168 mm
3.8.5.4 Selección de la longitud de la correa.

Mediante la siguiente (ecua 3.16) obtenida del catálogo se calculó la longitud aproximada
de la correa.
Lc: Longitud de la correa.
C: distancia entre centros aproximado 1162 mm
D1: diámetro de la polea mayor 168 mm
D: diámetro de la polea menor 140 mm
π ( D1 − d)2
Lc = 2C + (D1 + d) +
2 4C
π ( 168 − 140)2
Lc = 2 ∗ 1162 + (168 + 140) +
2 4 ∗ 1162
Lc = 2208 [mm]
135
FCYT
Tabla 3.10
Longitud nominal de correas DUNLOP 4
Fuente: catálogos de correas industriales (ANEXO 15)
Según la tabla 3.10 la longitud normalizada de la correa es
Lc = 2802 mm
A/109 plg
3.8.5.5. Cálculo de la distancia real entre ejes.

El valor de la distancia entre ejes fue asumido, ahora se calcula la distancia real entre ejes
según catálogos (ecua 3.17).
C: distancia aproximado entre ejes.
Lr: longitud real de la correa.
Lc: longitud de la correa.
𝐶𝑅 : Distancia real entre ejes.
136
FCYT
Lr − Lc
CR = C +
2
2808 − 2802
𝐶𝑅 = 1162 −
2
CR = 1159 mm
3.8.5.6. Cálculo del factor de corrección de la longitud de correa.

Con el tipo de correa y la longitud real se puede obtener el factor de longitud de la tabla 3.11
según catálogos
A/109 [plg] →→ 𝐊 𝐋 = 𝟏. 𝟏𝟏
Tabla 3.11
Factor de longitud DUNLOP 5
137
FCYT
3.8.5.7. Cálculo del factor de corrección del arco de contacto.

Con la (ecua 3.18) se puede obtener el arco de contacto
D1 − d
CR
168 − 140
1162
Arco de contacto = 178.6° ≈ 180°
De la tabla 3.12 se obtiene el factor de ángulo.
K θ = 1 Factor de Angulo.
Tabla 3.12
Factor de ángulo DUNLOP 6
138
FCYT
3.8.5.8. Calcular la potencia unitaria.

Se tiene el diámetro menor de la polea y la velocidad angular del motor se puede determinar
potencia unitaria.
n1 = 1430 rpm
d = 140 mm
Según la tabla 3.13 el valor de la velocidad es 1400 rpm y el diámetro menor asumido será
127 mm donde la potencia unitaria es:
Pu = 2.62 [HP]
Tabla 3.13
Potencia unitaria DUNLOP 7
139
FCYT
3.8.5.9. Cálculo del número de correas.

Los datos a tener para el cálculo del número de correas a utilizar son:
N Número de correas
Pk = 1.25 [HP] Potencia corregida
K L = 1.11 Factor de longitud
Kθ = 1 Factor de Angulo
Pu = 2.62 [HP] Potencia unitaria
PK 1.25
N = =
k θ ∗ K L ∗ Pu 1 ∗ 1.11 ∗ 2.62
N = 0.5
El valor es aproximado a 1 por tanto utilizaremos una correa
Resultado de los cálculos:
Tipo de correa → A/109
Cantidad de correas → 1
Diámetro de la polea → D1 = 168 mm
140
FCYT
3.8.5.10. Dimensionamiento de la polea.

En base a catálogos de correas de transmisión industrial figura 3.20 se dimensiona y se
diseña la polea del ventilador
Figura 3.42
Dimensiones de la polea del ventilador
Como se ve en la figura 3.42 se muestra las dimensiones del canal de la polea y el diámetro
que se calculó en el punto 3.8.1.3. Por medio del programa SolidWorks
141
FCYT
3.8.6. Dimensionamiento de la chaveta.

El tipo de chaveta que se selecciona en la chaveta plana, porque son recomendados para
trabajos con velocidades altas (n), torque (Mt) muy bajos.
Figura 3.43
Chaveta plana
Se seleccionó la chaveta en función del diámetro del eje y se obtiene los siguientes datos
del texto casillas - manual de máquinas tabla 3.15
Tabla 3.15
Chavetas
Fuente: manual de máquinas – casillas (ANEXO 7)
142
FCYT
h = 5[mm] Altura
b = 5 [mm] Ancho
t = 3 [mm] Profundidad de la entalla al eje
El valor de la longitud de la ranura del cubo es:
l=ϕ+t
Donde ϕ es el valor del diámetro del eje
l = 15 + 3
l = 18 mm
3.8.7. Dimensionamiento de los cojinetes.

Se asumió los mismos valores de capacidad estática y dinámica que el rodamiento C1, ya
que el ventilador el trabajo que realiza es en vacío.
Los rodamientos C2 con un diámetro de eje 15 mm a una velocidad de 1200 rpm selección
catalogo FAG
Tabla 3.18
Selección de rodamientos C2
d [mm] D [mm] B [mm] C [kN] Co [kN] Peso [Kg] Modelo
15 35 11 7.8 3.45 0.043 6202
143
FCYT
CAPITULO IV
DISEÑO DEL CIRCUITO ELECTRICO
4.1. Introducción
Las protecciones eléctricas son de vital importancia en los motores, generadores centro de
control de motores, alimentación de ramales eléctricos, cables, y otros dispositivos
empleados en las instalaciones eléctricas de cualquier empresa, industria o comercio. Los
motores, los generadores y los transformadores son unos de los tantos equipos eléctricos que
deben ser protegidos contra eventos no deseados, tales como una sobre corriente o un
cortocircuito, es allí donde las protecciones les corresponde actuar para evitar daños
catastróficos en los mismos. Por tal razón una instalación bien diseñada posee un buen
sistema de protecciones eléctricas. Por lo antes expuesto es necesaria una buena compresión
de las características de las instalaciones eléctricas de los equipos y dispositivos que
conforman el sistema eléctrico en general de un proceso industrial o como en este caso una
máquina.
144
FCYT
4.1.1. Lay out del sistema eléctrico.

Todo el sistema es alimentado por una red trifásica y distribuida a cada sección de
funcionamiento con energía controlada y dimensionada según sea su requerimiento
Figura 4.1
lay out eléctrico
Fuente: elaboración propia AutoCAD Eléctrical
145
FCYT
4.2. Nomenclatura de los componentes eléctricos.

4.2.1. Selección para un Contactor.
Para seleccionar un Contactor estará constituido por los siguientes datos técnicos:
- marca del Contactor

- Categoría de servicio (en función al tipo de trabajo y
secuencias de encendido del motor)
CONTACTOR
- Tipo de Contactor.
- Tensión de la bobina
4.2.2. Selección para un fusible.

En caso de seleccionar un fusible deberá estar especificados de la siguiente forma:
- marca del fusile.

- Tipo de fusible (NH o DIAZED).
FUSIBLE - corriente nominal del fusible seleccionado = Inf [A]
- corriente de ruptura = Irup [A].
- Tensión nominal del motor = Vnm [V]
146
FCYT
4.2.3. Selección del relé térmico.

Para determinar un relé térmico deberá estar especificado de la siguiente manera:
- marca del relé térmico.

- Categoría de servicio (en función al tipo de trabajo y
secuencia de encendido del motor).
RELE TÉRMICO - tipo de relé térmico.
- faja de ajuste del relé térmico
- Valor de la corriente de ajuste = Iaj [A]
4.2.4. Selección para disyuntores termo magnéticos.

Para especificar un pulsador se hará de esta manera:
- marca del disyuntor termo magnéticos
- tipo de disyuntor termo magnético
DISYUNTOR - faja de ajuste térmico
TERMOMAGNETICO - faja de ajuste magnético
(DTM) - corriente de ajuste térmico
- tensión de trabajo
- intensidad de trabajo
147
FCYT
4.3. Descripción general del proyecto:

De forma general el proyecto cuenta en la parte de potencia con dos motores con arranques
directos, así mismo en la parte de control se tendrá pulsadores de marcha, pulsadores de
parada, pilotos de señalización, todos los elementos son dimensionados, comprobados,
seleccionados de catálogos en función a lo que se requiere para tener un buen
funcionamiento.
4.4. Comprobaciones de los equipos de protección.

4.4.1. Para la partida o arranque.
Para demostrar el cumplimiento de este punto deberá satisfacer la siguiente condición:
t partida motor < t actuación DTM / T
Con la relación de corriente de partida del motor y corriente nominal del motor se ingresa a
la curva del disyuntor seleccionado.
4.4.2. Para la ruptura.

I cc < I ruptura DTM
Donde:
I cc = corriente de corto circuito.
I ruptura = corriente de ruptura del disyuntor.
4.4.3. Verificación de fusibles.
I nf ≤ I nfrcc
Donde:
I nf = Corriente nominal del fusible.
I nfscc = Corriente nominal del fusible recomendado por catálogos de contactores.
Para determinar el valor nominal del fusible se debe cumplir con la siguiente ecuación.
148
FCYT
I nf = K f * I pm (ecua 4.1)
Donde:
I pm: corriente de partida del motor
K f: coeficiente de seguridad de fusibles que está comprendido entre los siguientes rangos:
Si:
I pm ≤ 40 [A] = K f =0.5
I pm ≤ 500 [A] = K f =0.4
I pm ≤ 5000 [A] = K f =0.3
4.4.4. Para los conductores.
t a DTM < t soportabilidad térmica del conductor
Donde:
t a DTM = tiempo de actuación del disyuntor
t soportabilidad térmica del conductor = tiempo que soporta el conductor

Estos tiempos se determinaron en función de la corriente de corto circuito y la sección del
conductor
149
FCYT
4.5. Diseño del circuito de potencia.

Como se pudo apreciar la desgranadora de maní está conformado por dos motores eléctrico,
el primero de 1.5hp/1.1kw para el funcionamiento de los dos sistemas y el segundo de 45 W
para el vibrado de la tolva.
Figura 4.2
Circuito de potencia
150
FCYT
Datos motor 1 monofásico CZERWENY S.A.
 potencia = 1.5 hp / 1.1 KW, 4 polos, 220V, 50 Hz

 I cc = 3000 [A] corriente de corto circuito
 t partida motor = 2 [s] tiempo de partida del motor
 Inm = 8 [A] Corriente nominal del motor
Ipm
 = 6.5 relación de corriente de partida y la corriente nominal
Inm
Datos del motovibradores monofásico:
 Potencia = 45 W, In = 0.2 A
 50 HZ
 Tensión =220 V
4.6. Selección del conductor
Se aplica el concepto de conductor a los cuerpos capaces de conducir o transmitir la

electricidad. Se emplean el cobre como elemento conductor. El uso del conductor de aluminio
es muy reducido, a pesar del precio en el mercado que es significativamente menor al de los
conductores de cobre. Este puede ser alambre, es decir, una sola hebra o un cable formado
por varias hebras o alambres retorcidos entre sí.
Aunque ambos metales tienen una conductividad eléctrica excelente, el cobre constituye el
elemento principal en la fabricación de conductores por sus notables ventajas mecánicas y
eléctricas.
Los conductores de cobre tiene diferentes tipos de aislación, siendo los más usados el PVC
(Clorato de polivinilo), EPR (etileno - propileno), XLPE (Polietileno reticulado), cada uno
con sus características químicas, eléctricas y mecánicas propias. Los conductores son
denominados aislados cuando están dotados de una capa aislante, sin capa de protección.
Pueden ser unipolares, cuando solo poseen un hilo conductor y una capa aislante. Cuando
está constituido por varios conductores aislados en un conjunto y protegido además por una
capa externa se denomina multipolar
151
FCYT
Figura 4.3
Clasificación de conductores
Fuente: Ing. Walter Cossío; INSTALACIONES ELECTRICAS

INDUSTRIALES
Se dimensionará el conductor por tres criterios:
1) Capacidad de conducción:
I c = Fu * I nm (ecua 4.2)
I c = 1.2 * 8 = 9.6 [A]
Entonces se selecciona un conductor o cable capaz de transportar esta corriente.
2) Caída de tensión: Este criterio no se lo tomará en cuenta por la pequeña longitud de

los conductores L < 30 m.
3) Corto circuito: Este criterio se lo revisará en la verificación del Disyuntor para el

Conductor.
152
FCYT
Realizado los tres criterios y definido la forma de instalación se selecciona y especifica la

sección y características del conductor o cable a partir de la tabla de capacidad de corriente
para conductores de PVC y forma de instalar E (ANEXO 10):
 Cable de Cu
 Multipolar (2 conductores)
 PVC
 El (cable multipolar al aire libre)
 S conductor = 1x 1.5 mm2
4.7. Selección de los componentes del circuito de potencia.

Primero seleccionamos el conductor que
4.7.1. Selección de los contactores
C1: Contactor 1 del motor 1
La categoría de servicio es AC3, puesto que es un motor con rotor tipo jaula de ardilla, y
además trabaja un total de 7 horas diarias, distribuidas en los siguientes horarios: 8:00 am –
12:00 pm, 15:00 – 17:00 pm.
Según catalogo se seleccionó el Contactor 3RF21 20-1AA 2 con la corriente nominal del
motor de: ANEXO 12
Inm = 8 [A]
153
FCYT
- SIEMENS
- AC3
C1 - 3RF21 20-1AA 2
- V tc = 220 v, 1ϕ
- V bc = 220 v, 1ϕ
C2: Contactor 2 del Motovibrador
Inm = 0.16[A]
- SIEMENS
- AC3
C2 - 3RF21 20-1AA 2
- V tc = 220 v, 1ϕ
- V bc = 220 v, 1ϕ
4.7.2. Selección del fusible.

F1: fusible 1 Motovibrador
Inf ≤ K f ∗ Ipmv
Donde:
K f = 0.5
I nf = corriente nominal del fusible.
Ipm
= 1.3
Inm
154
FCYT
Ipm = 1.3 ∗ Inmv
Ipm = 1.3 ∗ 0.2
Ipmv = 0.26 A
- siemens.
- 3NA1 011 NH
F1 - I nf = 6 [A]
- V t = 220 [v], 3ϕ
- I rot = 100[KA]
4.7.3. Selección del disyuntor termo magnético

Selección en función de la corriente nominal del motor: ANEXO 13
Inm = 8 [A]
- SIEMENS
- 5SX2 210 -7
- In DTM = 10 [A]
DTM - In DTM / T = 8 [A]
- In DTM / M = 80 [A] (10xInm)

- V t / DTM = 220 [v], 1ϕ
- I ruptura = 12 [kA]
155
FCYT
4.7.4. Verificación de los componentes eléctricos seleccionados.
Para la partida:
t partida motor < t actuación DTM / T
Donde:
Ipm
= 6.5
Inm
Con este valor se ingresa a la curva del Disyuntor 5SX2 210 -7 (ANEXO 13), del cual se
obtiene:
t actuación DTM / T = 5 [s]
Con lo que se verifica que:
2 [s] < 5 [s] CUMPLE!!!
El disyuntor termo magnético no actuara durante el arranque del motor
Para la ruptura:
ANEXO 13
I cc < I ruptura DTM
3[kA] < 12[kA] CUMPLE!!!
Soporta el efecto de corto circuito.
156
FCYT
Para los conductores:
t a DTM < t soportabilidad térmica conductor
I cc = 3000 [A]
3000
= 375 Veces el valor de ajuste
8
Con este valor se ingresa a la curva del Disyuntor 5SX2 210 -7 (ANEXO 13), del cual se
obtiene:
t a DTM = 0.01 [s] en caso de corto circuito
Con los siguientes valores de:

 I cc = 3000 [A]
 S cond = 1.5 [mm2]
 PVC
Se ingresa a la gráfica de Soportabilidad térmica de conductores con aislación PVC (ANEXO
11), del cual se obtiene:
20 ms
t soportabilidad térmica conductor = 1ciclo x 1ciclo = 0.02 s (ecua 4.3)
0.01 < 0.02 CUMPLE!!!
157
FCYT
4.8. Diseño del circuito de mando.
Figura 4.5
Circuito de mando
158
FCYT
4.8.1. Componentes eléctricos.

1.- pulsador normalmente cerrado (PP): este componente sirve para detener el
funcionamiento de forma manual una vez terminado el trabajo de la máquina.
2.- pulsador normalmente abierto (PM): este componente sirve para encender la máquina de
forma manual cada vez que se inicie un nuevo trabajo.
3.- contacto auxiliar normalmente abierto (X 13,14): este elemento se encarga de energizar el
proceso y de autoenclavamiento del circuito una vez presionado el pulsador normalmente
abierto.
5.- relé Contactor (X): bobina del Contactor sirve para arrancar el motor de 1.5 hp.
7.- temporizador con retardo a la conexión (T): este elemento se encarga de energizar su
contacto auxiliar (Z 13,14) después de 3 segundos.
8.- contacto auxiliar normalmente abierto del temporizador (T 13,14): energiza el relé
Contactor (Y) después de tres segundos.
9.- relé Contactor (Y): este elemento se encarga arrancar el Motovibrador de 45W
10.- contacto auxiliar normalmente abierto (X 21,22): energiza el piloto de señalización del
motor 1
11.- piloto de señalización del motor 1 (PLT)
12.- contacto auxiliar normalmente abierto (Y 13,14): energiza el piloto de señalización del
Motovibrador
13.- piloto de señalización del Motovibrador (PLTO)
14.- interruptor normalmente cerrado del disyuntor termo magnético (DTM): este elemento
sirve para desenergizar el circuito y apagar los dos motores debido a una falla que se presente.
15.- fusible de protección contra corto circuito (F2):
159
FCYT
CAPITULO V
MANTENIMIENTO DE LA DESGRANADORA
5.1. Ubicación de la máquina.

1. la superficie donde se colocara la máquina, deberá ser plana y de concreto, alejado
del polvo ya que tiene un sistema de ventilación. Se requiere que el lugar de trabajo
cuente con las dimensiones mínimas requeridas que son 2.3 metros de alto, 80 cm de
ancho, 70 cm de largo.
2. se ha de tener en cuenta disponer de espacio suficiente alrededor de la máquina

para operaciones auxiliares, limpieza y mantenimiento.
3. colocar la maquina en una zona lo suficientemente iluminada en función de las

necesidades propias del trabajo a efectuar.
4. la máquina puede estar en un ambiente cerrado o abierto pero a una temperatura

ambiente y sin la presencia de factores externos tales como el contacto directo con la
luz solar corrientes bruscas de aire y polvo.
160
FCYT
5.2. Capacitación del operador.

Para la operación de la máquina es conveniente adiestrar a una persona o más, esta labor se
la realiza cuando la máquina entre en funcionamiento, en la cual se seleccionara a las
personas idóneas para el cargo y en forma práctica enseñar el funcionamiento de cada
sistema, el nombre de cada una de las partes, el modo de operación y como llevar a cabo el
mantenimiento.
De otro lado es común que el operador sea una persona que, habiendo participado en este
tipo de trabajo ha demostrado disciplina y voluntad, luego sumado una explicación especifica
lo convierta una persona apta para operar esta máquina, y tener en cuenta que el cargo de
operador requiere de las personas los siguientes requisitos.
 Habilidades manuales para el manejo de herramientas.

 Iniciativas e imaginación para la solución de problemas.
 Capacidad de deducción para distinguir causa y efecto.
 Alto sentido de responsabilidad.
Ahora bien las funciones del cargo deben especificarse claramente. En la generalidad de los
casos, estas funciones implican:
 Poner en marcha la maquina bajo las condiciones normales de trabajo.

 Parar la maquina bajo las condiciones normales.
 Supervisar y vigilar el pleno funcionamiento de la máquina.
 Desactivar la maquina en caso de anomalías, detectar la causa y repararla, cuando se
trata de anomalías menores.
 Llevar acabo las acciones de mantenimiento periódicas y programar en el tiempo su
repetición.
161
FCYT
5.3. Manteniendo preventivo.

Para evitar posibles daños o averías en la máquina, es necesario realizar mantenimiento
periódico de la máquina; esto es posible aplicando el mantenimiento preventivo, esto quiere
decir. “Inspeccionar y reparar la máquina antes de que sufra alguna avería”.
5.3.1. Periodos de mantenimiento.

En época de desgrane de maní, se estima que la máquina debe funcionar de 5 a 8 horas diarias
aproximadamente.
De acuerdo a este nivel de trabajo, la desgranadora debe tener inspección diaria, semanal,
mensual y semestral.
5.3.1.1 Inspección diaria.

 Realizar una limpieza de la máquina para retirar posibles acumulaciones de polvo o
desperdicios, para este proceso se puede utilizar una brocha o un soplete.
Figura 5.1
desperdicios en el interior de la máquina
Fuente: https://www.youtube.com/watch?v=cuz0xCzJgkg
162
FCYT
 Realizar continuas observaciones hacia los lugares por los cuales se desechan los
desperdicios para evitar la acumulación de los mismos, y así evitar un mal
funcionamiento de la desgranadora.
Figura 5.2
impurezas en el lugar de trabajo
Fuente: https://www.youtube.com/watch?v=5_b6rNGcBag
 Comprobar cada 60 minutos la temperatura en el motor para evitar un

sobrecalentamiento del mismo.
Figura 5.3
medición de temperatura
Fuente: www.google.temperatura/motores.
163
FCYT
5.3.1.2. Inspección semanal.
 Durante el funcionamiento, se produce un cierto nivel de vibración, la misma que

puede aflojar los pernos y tornillos de la desgranadora. Se debe realizar una
observación para revisar que todos los elementos de las diferentes juntas se
encuentren lo suficientemente ajustados, para evitar posteriores daños y desbalance
de la máquina.
Figura 5.4
ajuste de pernos y tornillos
Fuente: www.google.com/rodamiento
Ejemplo de ajuntes de pernos principales que pueden sufrir desbalances, pernos y tornillos
que ajustan la carcasa de la máquina, pernos y tornillos de los rodamientos.
164
FCYT
 Realizar inspecciones al motor para controlar nivel de aceite, tensión de las correas,
limpieza del mismo.
Figura 5.5
control de tensión de correas
Fuente: https://www.youtube.com/watch?v=foAbWYYpy3g
5.3.1.3 Inspección mensual.

 Realizar un control de los rodamientos y lubricarlos para obtener su máximo
rendimiento en un mayor tiempo de vida útil, recomendable utilizar aceite SAE40.
Figura 5.6
lubricación de rodamientos
Fuente: http://www.skf.com/es/industry-solutions
165
FCYT
 Inspeccionar, y realizar reajustes de las correas, conexiones del motor, alineación de

poleas etc.
Figura 5.7
alineamiento de polea
Fuente: https://www.youtube.com/watch?v=foAbWYYpy3g
5.3.1.4 Inspección Semestral.
 Se realizara una inspección dos meses antes de la cosecha para prever, reparar y
optimizar la desgranadora si así fuese necesario.
 Si requieren cambios en los elementos, se deberá desmontar cuidadosamente la
desgranadora.
 Cambiar correas de transmisión para mejorar rendimiento de la desgranadora.
166
FCYT
CAPÍTULO VI
ANÁLISIS DE COSTOS
El costo de la producción está compuesto por los siguientes costos:
 Costo directo
 Costo indirecto
6.1. Materiales de insumo.

6.1.1. Grupo A, H
Tabla 6.1
Materiales del grupo A, H
descripción unidad cantidad P/Unit. Bs P/Total Bs
Angular de perfil 35x35x4 mm Mts. 2 152 304
Barra pletina 20x3 mm Mts. 1 110 110
Resortes de d = 10 mm Pza. 4 70 280
Plancha de acero de 3 mmm m2 1 90 90
TOTAL 784
167
FCYT
6.1.2. Grupo B, D, E
Tabla 6.2
Materiales del grupo B, D, E
descripción unidad cantidad P/Unit. Bs P/Total
Rodamientos d = 25 mm Pza. 2 35 70
Rodamientos d = 15 mm Pza. 2 25 50
Chumacera del desgrane Pza. 2 60 120
Chumacera de la ventiladora Pza. 2 35 70
Polea aluminio D = 772 mm Pza. 1 150 150
Polea aluminio D = 168 mm Pza. 1 130 130
Polea doble al. d = 140 mm Pza. 1 130 130
Correa trapezoidal A/154 Pza. 1 75 75
Correa trapezoidal A/109 Pza. 1 65 65
Eje 1 SAE 1045 d=30mm Pza. 1 382 382
Tubería de 11/2 plg. Mts. 1 288 288
Barra de acero d=10mm Mts. 1 150 150
malla Pza. 1 30 30
tuerca mariposa d =10 mm Pza. 2 4 8
Perno d = 10 mm Pza. 2 10 20
TOTAL 1738
168
FCYT
6.1.3. Grupo C, F, G
Tabla 6.3
Materiales del grupo C, F, G
Barra redonda de acero d=20mm Mts. 1 340 340
Pletina 30x4 mm Mts. 1 130 130
Plancha de acero 2 mm m2 1 203 203
TOTAL 673
6.1.4. Componentes eléctricos

Tabla 6.4
Componentes eléctricos
Fusible NH retardado SIEMENS Pza. 42 3 126
Contactor Potencia SIEMENS. Pza. 700 1 700
Temporizador Pza. 750 1 750
Relé térmico SIEMENS Pza. 800 1 800
Pulsador normalmente abierto Pza. 70 1 70
Pulsador normalmente cerrado Pza. 70 1 70
Pilotos de señalización Pza. 40 2 80
Motovibrador 45W Pza. 1300 1 1300
Motor 1.5 hp 1450 rpm Pza. 1260 1 1260
TOTAL Bs 5156
169
FCYT
6.2. Costos Directos (C.D.)

Los costos directos, incurren principalmente en los costos de mano de obra, beneficios
sociales de mano de obra por un periodo estimado de un año, uso de maquinaria, equipos y
herramientas.
Tabla 6.5
Costos Directos
Costos Directos
Materiales e insumos(M.I.) resultado total (suma total tabla 5.1 5.2 5.3 5.4) 8351
Mano de obra calificada (m.o.) 33% 2755.83
Beneficios sociales de mano de obra 23% 1920.73
Maquinaria, equipos auxiliares y herramientas 15% 1252.65
Costo total directo (A) 14280.21
6.3. Costos Indirectos (C.I.)

Los costos indirectos incurren únicamente a la estabilidad económica de una empresa, como
ser: impuesto y utilidad.
Tabla 6.6
Costos Indirectos
Costos Indirectos
Costos generales (C.G.) 15% de (A-resultado total en Bs) 2142.03
Utilidad (U) 10% de (A+C.G.) Bs. 1642.22
Impuesto (IVA)13%,IT3% Equivalencia al IVA e IT-16% de(A+C.G.+U)Bs 2890.31
Costo total indirecto (Bs.) 6674.56
170
FCYT
6.4. Costos totales

Entonces, el costo total es la suma de los costos directos e indirectos, como se muestra en la
siguiente tabla.
Tabla 6.7
Costos total general
COSTO TOTAL GENERAL
COSTO TOTAL DIRECTO de la tabla Bs. 14280.21
COSTO TOTAL INDIRECTO de la tabla Bs. 6674.56
TOTAL Bs. 20954.77
TOTAL ($) cambio está en 6.90 3037
171
FCYT
CAPITULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones
 Se tendrán grandes beneficios económicos para la industria agrícola con la
implementación de esta máquina, ahorro de tiempo.
 Se utilizaron los conocimientos adquiridos a lo largo de la carrera criterios de
ingeniería con bastante experiencia para el diseño de la desgranadora.
 El uso de programas de diseño y simulación, nos permite tener más seguridad, y un
enfoque de cómo será la maquina antes de la construcción.
 La capacidad de producción es de 200 kg/h donde se llegó a calcular, lo cual no es
muy grande 1.5 hp para dicha capacidad.
 Se realizó los dimensionamientos de las partes que constituyen la desgranadora
empleando los conocimiento de resistencia de los materiales y elementos de máquina.
 El costo de inversión de la desgranadora de maní es de aproximadamente de7000
Bolivianos.
Recomendaciones
 Se debe realizar un mantenimiento constante de la desgranadora de maní para tener
un rendimiento óptimo.
 Se debe tratar de elegir el mejor fabricante en cuanto a selección de materiales o
repuesto tanto del campo mecánico o eléctrico.
 La industria nacional del país debe de animarse a construir otras máquinas agrícolas
y así ayudar a los agricultores de los campos para tener mayor producción.
172
FCYT
BIBLIOGRAFIA
[1] Cossío Cabrera Walter Instalaciones Eléctricas Industriales I

(texto guía de la materia)
UMSS Cbba.
[2] Cossío Cabrera Walter Taller de Control y Automatismo

UMSS Cbba.
[3] Joseph Edward Shigley Diseño en ingeniería mecánica
Cuarta edición.
Editorial printed in México.
[4] Autor Siemens Materiales eléctricos

año 2009
[5] Guido Gómez Ugarte Resistencia de materiales I

UMSS Cbba.
[6] SolidWorks corporation Tutorial SolidWorks versión 2014
173
FCYT
WEBGRAFÍA
[7]
http://ocw.uc3m.es/ingenieria-mecanica/diseno-de maquinas/material-
de-estudio/ejes_transparencias.pdf
[8]
http://www.uhu.es/rafael.sanchez/disenodemaquinas/carpetadeapuntesdedisenodemaquina
s/ Tema%201%20Conceptos%20fundamentales.pdf
[9]
http://www.siemens.com
[10]
http://www.monografias.com/trabajos96/metodologia-Cálculo-parametros-fundamentales-
limpieza-cosechadoras-cereales/metodologia-Cálculo-parametros-fundamentales-limpieza-
cosechadoras-cereales.shtml#ixzz2zrhqfmiy
[11]
www.google.com//comportamientodeunequipodesgranador.pdf
174
FCYT
ANEXOS
175
FCYT
ANEXOS
ANEXO 1
catálogos_Arcelor – perfiles angulares
176
FCYT
ANEXO 2
CATALOGOS DE MOTOVIBRADORES
177
FCYT
ANEXO 3
catálogos_Arcelor – perfiles pletinas
178
FCYT
ANEXO 4
CAÑERIAS DE ACERO
179
FCYT
ANEXO 5
catálogos_Arcelor – perfiles ejes
180
FCYT
ANEXO 6
Catálogos de motores monofásico czerweny
181
FCYT
182
FCYT
ANEXO 7
Manual de máquinas – casillas
183
FCYT
ANEXO 8
Catálogo FAG
184
FCYT
ANEXO 9
Catálogo FAG
185
FCYT
ANEXO 10
Dimensionamiento de conductores
Forma de instalación
Capacidad de corrientes para las formas de instalar (conductor con aislación PVC)
186
FCYT
Sección del conductor neutro
187
FCYT
ANEXO 11
Soportabilidad térmica de conductores con aislación de PVC al paso de la corriente
de corto circuito
188
FCYT
ANEXO 12
CONTACTORES MONOPOLARES SIEMENS 3RF21 20-1AA 2
189
FCYT
Fuente: http://www.siemens.com/answers/br/pt/
ANEXO 13
DISYUNTORES TERMO MAGNETICOS SIEMENS 5XS2 210-7
190
FCYT
Curva de disparo del disyuntor 5XS2 210-7
Fuente: http://www.siemens.com/answers/br/pt/
191
FCYT
ANEXO 14
Catálogo de fusibles SIEMENS
192
FCYT
ANEXO 15
193
FCYT
Catálogos de correas industriales DUNLOP
DUNLOP 1 factor de servicio
DUNLOP 2 tipo de correa
194
FCYT
DUNLOP 3 diámetro de la polea conductora
195
FCYT
DUNLOP 4 longitud de la correa
196
FCYT
197
FCYT
198
FCYT
DUNLOP 5 factor de longitud
199
FCYT
DUNLOP 6 factor de angulo
200
FCYT
DUNLOP 7 potencia unitaria
201
FCYT
DIMENSIONES DE LAS POLEAS
DUNLOP 8 dimensiones de las poleas
202
FCYT
203
FCYT
204
FCYT

Proyecto Desgranadora de Mani Rev

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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

DISEÑO DE UNA DESGRANADORA

Proyecto de Grado, Presentado Para Optar al Diploma Académico de

Presentado por: BEIMAR CRUZ GARCIA

TUTOR: ING. WALTER CANEDO ESPINOZA

Dedico principalmente a Dios que me

También a mi familia que siempre confiaron en mí y

Al Ing. Walter Canedo Espinoza por la tutoría y

A mis amigos Junel y Roberto, y a todos mis

La desgranadora de maní tiene dos partes muy importantes. El sistema de desgrane

Se hizo el cálculo y selección de los componentes eléctricos se diseñó el circuito de

Se elaboró un plan de mantenimiento con el objetivo que no existan fallas en la máquina y

Tabla 2.2 Productores de maní en el chaco.

Tabla 2.3 Productores en Sudamérica

Tabla 2.4 Sistemas de unidades utilizados

Tabla 2.5 Clasificación de las categorías de servicios

Tabla 3.1 Características, especificaciones de desgranadoras de maní empresa Acme

Tabla 3.2 Angulares

Tabla 3.3 Tabla de peso específico

Tabla 3.4 Características, especificaciones del Motovibrador

Tabla 3.5 Resultados de pruebas de rotación del ventilador.

Tabla 3.6 Características, especificaciones del motor 1

Tabla 3.7 Factor de servicio DUNLOP 1

Tabla 3.8 Tipo de correas DUNLOP 2

Tabla 3.9 Diámetro primitivo de las poleas DUNLOP 3

Tabla 3.10 Longitud nominal de correas DUNLOP 4

Tabla 3.11 Factor de longitud DUNLOP 5

Tabla 3.12 Factor de ángulo DUNLOP 6

Tabla 3.13 Potencia unitaria DUNLOP 7

Tabla 3.14 Dimensiones de las poleas DUNLOP 8

Tabla 3.15 Chavetas

Tabla 3.16 Cálculo de cargas en rodamientos C1 (catálogos FAG)

Tabla 3.17 Selección de rodamientos

Tabla 6.1 Materiales del grupo A, H

Tabla 6.2 Materiales del grupo B, D, E

Tabla 6.3 Materiales del grupo C, F, G

Tabla 6.4 Componentes eléctricos

Tabla 6.5 Costos Directos

Tabla 6.6 Costos Indirectos

Tabla 6.7 Costos total general

Figura 2.1 Sentido rotación del momento de inercial.

Figura 2.2 Inercia de un aro

Figura 2.3 Inercia de un cilindro

Figura 2.4 Inercia de un cilindro sólido respecto a su eje horizontal

Figura 2.5 Inercia de un cilindro sólido respecto a su eje vertical.

Figura 2.6 Inercia de un barra respecto a su eje vertical

Figura 2.7 Inercia de un barra respecto al eje vertical extremo

Figura 2.8 Inercia de una esfera

Figura 2.9 Inercia de una esfera delgada

Figura 2.10 Inercia de un aro respecto al eje vertical

Figura 2.11 Inercia de una placa rectangular respecto su eje perpendicular

Figura 2.12 Impurezas en la cosecha

Figura 2.13 Tamaño de los granos

Figura 2.14 Tamaño del grano de maní

Figura 2.15 Salida de los granos en función del ancho tamaño

Figura 2.16 Corriente de aire

Figura 2.17 Corriente de aire en función del viento

Figura 2.19 Ventilador de grano

Figura 2.20 Zaranda cilíndrica rotativa

Figura 2.21 Ventilador y zaranda

Figura 2.22 Sistema de polea-correas

Figura 2.23 Relación de velocidades con diámetros

Figura 2.24 Aumento de velocidad