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Instituto Tecnológico de Querétaro

Víctor M. Sánchez Cabrera

FABRICACIÓN DEL ACERO


Instituto Tecnológico de Querétaro
Víctor M. Sánchez Cabrera
Fabricación del Acero

El acero se fabrica en grandes plantas industriales llamadas “acererias”


Instituto Tecnológico de Querétaro
Fabricación del Acero

La fabricación del acero se puede dividir en las siguientes etapas:


Procesamiento de las materias primas.
Reducción en el Alto Horno o Reducción directa.
Aceración
Laminación

Víctor M. Sánchez Cabrera


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Fabricación del Acero
Diagrama de flujo

Víctor M. Sánchez Cabrera


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Fabricación del Acero
Procesamiento de Materias Primas

Los óxidos del hierro pueden ser recibidos en el alto horno en forma de
piedra mineral, pellets o sinter. A la piedra de mineral de hierro se le quita
la tierra, se quiebra y calibra en fragmentos de 0.5 a 1.5 pulgadas. Este
mineral es Hematita (Fe2O3) o Magnetita (Fe3O4) y su contenido de hierro
es de 50% a 70%. Este mineral rico en hierro se puede cargar directamente
al alto horno sin más procesamiento. Mineral que contiene un contenido
más bajo de hierro debe ser procesado o beneficiado para aumentar su
contenido de hierro. Los pellets se producen de este mineral bajo en hierro.
Este mineral es molido en polvo así la materia de desecho llamada "ganga"
puede ser eliminada. El polvo rico en hierro restante es moldeado en
pequeñas bolitas las cuales son horneadas para producir los pellets rígidos
calibrados que contienen de 60% a 65% de hierro.

Víctor M. Sánchez Cabrera


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Fabricación del Acero
Procesamiento de Materias Primas

El sinter se produce con una mezcla de los finos del mineral, partículas finas
de coque y piedra caliza y otras materias de desecho de la planta de acero
que contienen algún hierro. Esta combinación se coloca entonces en una
línea de sinterizado, que es semejante a una banda transportadora de acero,
donde dicha mezcla es pasada por un horno de gas y fundida con el calor
de la combustión del coque, se enfría, se muele en pedazos de 0.5 a 2.0
pulgadas.

Víctor M. Sánchez Cabrera


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Fabricación del Acero
Procesamiento de Materias Primas
El coque se produce a partir de una mezcla de carbón mineral. El carbón es
quebrado y entonces cargado en un horno. Cuando el horno se calienta y la
materia volátil tal como aceite y alquitrán son removidos. El carbón horneado,
llamado coque, es vaciado del horno después de 18 a 24 horas de tiempo de
reacción. El coque es enfriado, cribado en fragmentos de 1.0 a 4.0 pulgadas.
El coque contiene de 90 a 93% de carbón, alguna ceniza y azufre pero
comparado con carbón mineral original es mucha más resistente. Los pedazos
fuertes de coque con un alto valor energía proporcionan permeabilidad, calor
y los gases que se requieren para reducir y fundir el mineral de hierro, pellets
y sinter.

Horno de Coque
Coke Oven

Víctor M. Sánchez Cabrera


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Fabricación del Acero
La ultima materia prima necesaria para el proceso de fabricación de hierro
es la piedra caliza. La piedra caliza es obtenida de la tierra con explosivos.
Entonces es quebrada y cribada a un tamaño de 0.5 a 1.5 pulgadas que
permita ser el fundente del alto horno. Este fundente puede ser piedra caliza
de alta pureza de calcio, piedra caliza dolomítica conteniendo magnesio o
una mezcla de los dos tipos.
Puesto que la piedra caliza se funde para llegar a ser la escoria que quita
azufre y otras impurezas, el operario del alto horno puede mezclar las
diferentes piedras para producir la química de la escoria deseada y
consecuentemente las propiedades óptimas tales como un bajo punto de
fusión y una fluidez alta.

Procesamiento de Materias
Primas

Víctor M. Sánchez Cabrera


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Fabricación del Acero
Diagrama de flujo

Víctor M. Sánchez Cabrera


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Fabricación del Acero
REDUCCIÓN DEL MINERAL DE Fe EN ALTO HORNO

Víctor M. Sánchez Cabrera


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Fabricación del Acero
Reducción en Alto Horno

El propósito de un alto horno es reducir químicamente y convertir


físicamente los óxidos de hierro en el hierro líquido llamado "metal
caliente" o "arrabio". El alto horno es un inmenso recipiente de acero
interiormente cubierto con ladrillo de refractario, donde el mineral de
hierro, el coque y la piedra caliza se descargan en la parte superior, y aire
precalentado se sopla desde el fondo. Las materias primas requieren de 6 a 8
horas para descender hasta fondo del horno donde se transforman en el
producto final compuesto de hierro y escoria líquido . Estos productos
líquidos se drenan o desangran del horno en intervalos regulares. El aire
caliente que se sopló desde el fondo del horno sube hasta la parte superior
en 6 a 8 segundos después de atravesar numerosas reacciones químicas. Una
vez que un alto horno inicia su operación esta se mantendrá continuamente
por cuatro a diez años con paros cortos solamente para realizar el
mantenimiento planeado.
Víctor M. Sánchez Cabrera
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Fabricación del Acero
Reducción en Alto Horno

Víctor M. Sánchez Cabrera


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Fabricación del Acero
Reducción en Alto Horno

Todas las materias primas se almacenan en un patio de mineral para ser


transferidas a su descarga. Una vez que estos materiales se descargan en la
parte superior del horno, son sujetos de numerosas reacciones químicas y
físicas durante su descenso hasta fondo del horno.
El mineral de hierro, los pellets y el sinter son reducidos lo cual significa
simplemente que el oxígeno en los óxidos de hierro es removido por una serie
de reacciones químicas. Estas reacciones ocurren como se muestra:
1) 3 Fe2O3 + CO = CO2 + 2 Fe3O4 Inicia a 850° F

2) Fe3O4 + CO = CO2 + 3 Fe O Inicia a 1100° F

3) FeO + CO = CO2 + Fe Inicia a 1300° F


ó
FeO + C = CO + Fe

Víctor M. Sánchez Cabrera


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Fabricación del Acero
Reducción en Alto Horno

IV I. Almacen Mat. Primas


II. Estufas Aire Caliente
III. Sist. Limpieza de Gas
III II IV. Alto Horno

Víctor M. Sánchez Cabrera


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Fabricación del Acero
Reducción en Alto Horno

El alto horno es el primer paso en la producción de acero a partir de óxidos


de hierro. Los primeros altos hornos aparecieron en el Siglo XIV y
producían una tonelada por día. El equipo del alto horno ha estado en
continua evolución y hornos modernos y gigantescos producen 13,000
toneladas por día. Aunque tanto el equipamiento como las tasas de la
producción se han mejorado, los procesos dentro del alto horno permanecen
los mismos. Los altos hornos sobrevivirán este milenio porque son los
hornos más grandes y eficientes que pueden producir metal caliente o
arrabio a costos competitivos con respecto a otras tecnologías de fabricación
de hierro.

Sin embargo existen otras alternativas como el proceso de reducción directa.

Víctor M. Sánchez Cabrera


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Fabricación del Acero
ALTO HORNO
Carga de:
Mineral de Fe.
Coque
Caliza
Salida de los gases

Zona de Reducción
Toberas que inyectan
Aire caliente

Sangradero del arrabio


Víctor M. Sánchez Cabrerar
Instituto Tecnológico de Querétaro
Fabricación del Acero
Un método alternativo de
reducción del mineral de
hierro, es el llamado
“Reducción Directa”
Este método usa como materia
prima pellets de oxido de Fe
los cuales son reducidos en un
reactor que es inyectado con
gas natural, teniendo como
producto final el hierro esponja.
Este proceso es más economico
que el del alto horno para
menores volumenes de prod.

El proceso original fue inventado y patentado por un ingeniero mexicano de la empresa


HYLSA.
Víctor M. Sánchez Cabrera
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Fabricación del Acero
Reducción Directa

Hierro Esponja

Víctor M. Sánchez Cabrera


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Fabricación del Acero
Diagrama de flujo

Víctor M. Sánchez Cabrera


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Fabricación del Acero
Aceración en el BOF, horno básico de oxigeno

El Proceso de acereria por el Horno Básico de Oxígeno, es el método de mayor


uso para hacer acero. Los hornos modernos tienen una capacidad de hasta 350
toneladas de arrabio y/o chatarra lo cual convierte en acero en menos de 40
minutos. El oxígeno se sopla al horno BOF a través de una lanza enfriada con
agua . Este oxida al carbón y los otros elementos no deseados en el metal caliente.
El carbón oxidado y transformado a monóxido de carbono, el cual pasa del
convertidor a una planta que lo limpia para ser usado como combustible. El resto
de los elementos en el metal son convertidos a óxidos ácidos, los cuales se
combinan con la cal y otros fundentes que se agregan durante el soplo. Esto
produce una escoria que flota en la superficie del metal.
El acero es vaciado cuando el horno está a la temperatura y la composición
correctas. El horno se inclina y el metal fundido se vacía por una boquilla a una
olla. Una vez que el acero se ha vaciado, el horno se gira al revés y la escoria que
permanece en el recipiente se vacía a su vez a otra olla. La escoria solidificada se
puede usar en la producción de cemento y como un agregado en la construcción
de carreteras.
Víctor M. Sánchez Cabrera
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Fabricación del Acero
Aceración en el BOF, horno básico de oxigeno,
(Basic Oxygen Furnace)
Salida de
gases

Lanza de Oxigéno

Coraza
Refractario

Víctor M. Sánchez Cabrera


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Aceración en Horno Eléctrico

Otra alternativa para la producción de


acero de alta calidad, pero bajos volu-
de producción es el horno eléctrico.
La carga consiste en hierro esponja y
chatarra, la cual es fundida con un arco
eléctrico, adicionandole fundentes que
permiten la purificación del metal
caliente.

Víctor M. Sánchez Cabrera


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Fabricación del Acero
Diagrama de flujo

Víctor M. Sánchez Cabrera


Instituto Tecnológico de Querétaro
Fabricación del Acero

Hay dos métodos alternos para la fabricación de “productos


Primarios” de acero despues de acereria:

Colada Continua

Lingoteo
Productos Primarios = Planchón, palanquilla, etc. Son productos no terminados.

Víctor M. Sánchez Cabrera


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Fabricación del Acero
Colada Continua

Moldeo de piezas en bruto (semiprocesados)


Aquí: moldeo de un desbaste. El acero fundido se
vierte en continuo en un molde sin fondo. Al
atravesar este molde, comienza a solidificarse en
contacto con las paredes refrigeradas por agua.
El metal moldeado baja, guiado por un conjunto de
rodillos, y continúa enfriándose.
Al llegar a la salida, está solidificado hasta el núcleo.
En ese momento se corta inmediatamente en las
longitudes deseadas.

Víctor M. Sánchez Cabrera


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Fabricación del Acero
Colada Continua

Víctor M. Sánchez Valdelamar


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Lingoteo
El lingote es un producto semiprocesado con
una estructura de fundición y con gran cantidad
de discontinuidades internas, las cuales seran
forjadas al ser laminado.

Olla vaciando el acero en los moldes


Que al solidificar se les llama lingotes.

Molino de palanquila donde


se desvastan o rolan los
lingotes.

Víctor M. Sánchez Cabrera


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Fabricación del Acero
Diagrama de flujo

Víctor M. Sánchez Cabrera


Instituto Tecnológico de Querétaro
Fabricacion del Acero
Una vez que se tienen los productos primarios o semi-procesados,
Obtenidos ya sea por colada continua o por lingoteo – desvaste,
El siguiente proceso es la laminación para la obtención ahora si
de productos terminados como pueden ser:
Placa
Lamina
Perfiles
Alambre
Etc.

Víctor M. Sánchez Cabrera


Instituto Tecnológico de Querétaro
Fabricación del Acero
Diagrama de flujo (Laminación)

Víctor M. Sánchez Cabrerar


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Fabricación del Acero

Laminación

En general los productos semi procesados son


recalentados en hornos que frecuentemente
usan como combustible el gas generado en el
horno de coke, los planchones o cualquier
otro producto son calentados aprox. a 9000 C,
para posteriormente ser conducidos por
rodillos transportadores a los respectivos
molinos.
Víctor M. Sánchez Cabrera
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Fabricación del Acero

Laminación

Rolado de placa

Molino de laminación
de placa

Víctor M. Sánchez Cabrera


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Laminación

Rolado de placa
Molino de Laminación

Víctor M. Sánchez Cabrerar


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Laminación

Tira en caliente “Hot Strip Mill”


Molino formado por una serie en
tandem de rodillos con abertura
entre rodillos descendente para
que sucesivamente se lamine
hasta el espesor deseado de la
lamina. Normalmente el
producto es en rollo.

Víctor M. Sánchez Cabrera


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Fabricación del Acero
Laminación

Tandem de Tira
en Caliente
“Hot Strip Mill”

Víctor M. Sánchez Cabrera


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