CAPITULO I

LAS ALEACIONES HIERRO-CARBONO

Hablar del acero es hablar del material metálico más conocido y empleado en todo el mundo. No
cabe duda que no se necesita mucho conocimiento para poder diferenciar al acero de otro
material. Casi todos los componentes metálicos que nos rodean están hechos de acero. Desde
“clips”, alfileres y clavos hasta los puentes metálicos, automóviles, barcos, torres de alta tensión,
tuberías de petróleo, gas, etc. Este material tiene cualidades extraordinarias que lo han
convertido en el material metálico más empleado en nuestro planeta. Las cualidades más
interesantes de este material son su buena resistencia mecánica y su gran conformabilidad
(facilidad para darte forma y fabricar diferentes piezas). Pero la más sorprendente es su
capacidad para cambiar sus propiedades mecánicas con la misma facilidad con la que el
camaleón cambia de color, tan sólo calentándolo a determinadas temperaturas y enfriándolo de
manera adecuada.

A pesar de su importancia, pocos saben realmente qué es el acero. ¿Es acaso hierro puro?
¿Qué lo diferencia realmente del hierro? ¿Cuántos tipos diferentes de acero existen? ¿Cómo se
logra modificar las propiedades del acero? ¿Cómo se selecciona un acero para una aplicación
determinada? etc. Empecemos por conocer que es el hierro.

1.1 EL HIERRO Y SUS ALEACIONES

El hierro es un metal de color gris que se encuentra presente en la corteza terrestre, o litosfera,
en una proporción aproximada del 5,06% y es, por tanto, el metal más abundante de la
naturaleza, después del aluminio que representa un 8,07%. Sin embargo, el hierro no se
encuentra nunca en estado nativo, es decir, puro, en cantidades de interés industrial.
Solamente como curiosidad puede citarse la existencia de pequeñas masas aisladas de hierro
metálico mezclado con algo de níquel (generalmente del 7 al 15%. a veces hasta el 30%)
procedentes de meteoritos o los escasos hallazgos de hierro de origen telúrico en forma de
pequeños nódulos embebidos en el interior de rocas basálticas.

El hierro se encuentra en la naturaleza en forma de óxidos o carbonatos, mezclados con otras

substancias que no contienen hierro o lo contienen en muy pequeña cantidad, tales como arcillas,
cuarzo, piedra caliza, etc. que constituyen la parte inerte o ganga de los minerales de hierro.

Si todo el hierro se encuentra formando compuestos como óxidos, entonces ¿cómo se Obtiene
el hierro puro?

1.1.1 EL HIERRO PURO

Los procesos para obtener hierro metálico, a partir de sus minerales, no permiten obtener hierro
puro sino unido a cantidades variables de otros elementos tales como el carbono, manganeso,
silicio, fósforo, azufre, cobre, etc.

El hierro más puro obtenido por métodos industriales, es el llamado hierro Armco, producido en
hornos Martín-Siemens. Su densidad es de 7,868 gr/cm 2 y su composición aproximada es la
siguiente:
 Tabla 1.1 Composición del hierro Armco (% en peso)

%Fe %C %Mn %P %S %Si

> 99.8 0.012 0.017 0.005 0.025 trazas

Mediante procesos electrolíticos seguidos de un refino mediante fusión por zonas, se consigue
obtener hierro con una pureza de hasta un 99,99%.

El Fe al igual que cualquier otra sustancia puede encontrarse en estado líquido, sólido, o
gaseoso, según sea la presión y temperatura a la que se encuentra. Si la presión es la
atmosférica, el Fe estará en estado sólido hasta alcanzar una temperatura de 1535'C; por encima
de este valor, el Fe se encontrará en estado líquido hasta que alcance la temperatura de 3000'C
en la que comenzará a ebullir pasando al estado gaseoso.

Pero el hierro no sólo sufre los cambios de estado en función de la temperatura sino que también
sufre transformaciones en estado sólido.

¿Qué es una transformación en estado sólido?: Para entenderla es necesario comprender

primero qué significa el estado sólido. Parece evidente pero no lo es. Estrictamente hablando
algunos de los materiales que usamos cotidianamente y que tienen características de "sólido" no
lo son en realidad. Nadie podría decir que el vaso de vidrio con el cual bebemos agua, no sea un
material sólido, es más podría pasar por bromista o chiflado si afirma que el vaso de vidrio es
también un líquido como el agua. Sin embargo, la verdad es que el vidrio tiene características
internas" más de líquido que de sólido.

Entonces, ¿qué es un “material sólido”?. Si viajáramos al interior de un material a escala

submicroscópica veríamos que está constituido por átomos. Cuando se trata de un material
sólido entonces los átomos se encuentran ordenados formando una estructura regular y
repetitiva, tal como se indica en la figura N°1.1.

Figura 1.1 Distribución espacial ordenada y repetitiva de átomos, característica de un material

en estado sólido

Esta configuración espacial tan homogénea de átomos recibe el nombre de estructura cristalina.
Por esta razón, un material sólido recibe el nombre de material cristalino. La forma como se
agrupan espacialmente estos átomos puede ser diferente de un material a otro y para
representarla se emplea la cantidad de átomos mínima que se repite espacialmente de
manera ordenada (en la figura 1.1 está representada por el cubo formado al unir los
centros de 8 átomos contiguos). Esta unidad mínima recibe el nombre de celda unitaria
y es la que caracteriza a la estructura cristalina de un material sólido.

Resumiendo podríamos decir que un material sólido es un material cristalino en su interior.

Este ordenamiento de los átomos no sólo define el estado del material sino también sus
propiedades mecánicas. Por ello sigamos aprendiendo un poco más de la estructura cristalina.

Aunque la estructura cristalina define el estado sólido de los materiales, aquí nos referiremos
fundamentalmente a los metales. Los materiales tienen estructuras cristalinas simples
que se pueden representar a traves de tres ordenamientos atómicos que reciben el nombre
de:

1. Estructura cúbica centrada en el cuerpo (CC)

2. Estructura cúbica centra da en las caras (CCC)
3. Estructura hexagonal compacta (HC)

La figura N° 1.2 muestra por ejemplo las estructuras cristalinas CCC y HC con las que cristalizan
el aluminio y el magnesio respectivamente. La mayoría de los metales se cristalizan en estos
tres sistemas cristalinos y una lista de los más comunes se muestra en la Tabla 1.2.

Figura 1.2 Estructuras cristalinas del aluminio (CCC) y del magnesio (HC)

Tabla 1.2 Metales y sus estructuras cristalinas en estado sólido.

 METAL (CCC) METAL (CC) METAL (HC)

Al Cr Cd

Cu Mo Zn

Fe Fe Mg

Pb K Co

Ni W Ti

Pt V Be

Ag Na Zr

Pero, ¿cómo puede influir el ordenamiento de los átomos en las propiedades de los metales?

Las diferencias entre estos ordenan objetos podemos visualizarlos imaginando a cada átomo
como una bola de billar, entonces una estructura cristalina CC tendrá una celda unitaria
constituida por un cubo en cuyos ocho vértices y en el centro mismo del cubo se ubican los
centros de las 9 bolas de billar, como se observa en la figura N° 1.3 (a).

Figura 1.3 Dos tipos de celdas unitarias que representan dos estructuras cristalinas diferentes
de un material en estado sólido. a) Estructura cristalina CC y b) Estructura cristalina CCC

El mismo ejercicio lo podemos hacer ahora colocando ocho pelotitas (o átomos) en los vértices
del cubo y otras cuatro en el centro de las caras del cubo. Ello representa un ordenamiento
atómico como el que se indica en la figura 1.3 (b).

Una primera propiedad que nos determina la estructura cristalina, es cuán compacto es el
material, es decir, su densidad. Cuanto más compacto sea el ordenamiento atómico entonces
mayor será la densidad atómica del material. Teniendo en cuenta ello y asumiendo que cada
átomo es una bola de billar ¿cuál de las dos estructuras cristalinas de la figura 1.3 es la más
compacta?

Para resolver este primer: problema, debemos conocer la definición de densidad:

Densidad = masa / volumen

Pues bien, la masa es la de todos los átomos contenidos en la celda unitaria (es decir dentro del
cubo) y el volumen será el volumen del cubo que contiene a esta masa de átomos. Teniendo
en cuenta que la masa atómica dentro de la celda unitaria será el peso atómico multiplicado por
el número de átomos contenido en ella, la densidad atómica puede ser reescrita de la siguiente
manera:

Densidad = peso atómico x número de átomos dentro de la celda unitaria

Volumen en de la celda tiritarla

Ahora intentaremos calcular la densidad del hierro puro a partir de esta relación. Para ello
debemos tener en cuenta que el hierro puro tiene a la temperatura ambiente una estructura
cristalina del tipo CC (cúbica centrada en el cuerpo). Para calcular el número de átomos
contenidos en la celda unitaria tomaremos la siguiente representación gráfica (figura N° 1.4 (a).

Una primera observación podría hacernos pensar que la celda unitaria CC tiene en su interior
nueve átomos, pero lo cierto es que esos puntos negros representan tan sólo el centro de cada
átomo. Si los representarnos corno bolas de billar, (figura 1.4 (b)), veremos que estos átomos
ubicados en los vértices de la celda unitaria no le pertenecen a un solo cubo; sino que están
compartidos entre los ocho cubos adyacentes a un vértice y, por tanto, cada celda unitaria
contendrá solamente 1/8 de cada átomo ubicado en los vértices del cubo. Solamente el átomo
ubicado en el centro del cubo estará contenido completamente en la celda unitaria, lo cual nos
lleva a la conclusión que el número de átomos contenido en la celda unitaria de la estructura CC
será:

# Átomos en la celda unitaria CC = 1/8 x 8 + 1 = 2

Conociendo el peso atómico del hierro (92.7 x 10 -24 g) podemos calcular la masa de átomos
contenida unitaria = en la celda unitaria:

Masa atómica en la celda unitaria = peso atómico x # átomos = 92.7 x 10 -24 x 2 g

Sólo nos falta calcular el volumen del cubo para lo cual necesitamos conocerla dimensión de la
arista del cubo, que designaremos como "a", siendo el volumen del cubo = a3.
El valor de "a" puede ser calculado a partir de nuestro medio de “bolas de billar" en la que cada
uno de los átomos se ordenan de forma compacta, tocándose los más próximos en un" punto.
La figura N° 1.5 representa esta situación y por relaciones geométricas es posible calcular el
valor de "a" en función del radio atómico (r).

Figura N° 1.5 Representación esquemática de la celda unitaria de la estructura cristalina CC.

De acuerdo al ordenamiento atómico de la celda tipo CC la diagonal del' cubo será igual a cuatro
veces el radio atómico del hierro, por lo que la arista "a" será:

4𝑟
𝑎=
√3

Tomando el radio atómico del Fe: r = 0,124 x 10-9 m, se tendrá que a = 0,28 x.10-9 m.

De acuerdo a esto, el volumen de la celda será a3 = 0,023 x 10-27 m3

92.7 𝑥 10−24 𝑥2 𝑔
Densidad teórica del 𝐹𝑒 = = 8061 𝑥 103 = 8.06 𝑔/𝑐𝑚3
0.023 𝑥 10−27 𝑚3

Si compararnos este valor teórico con el valor real para el hierro puro que es 7,87 g/cm 3
veremos que el error es del 2,5% aproximadamente.

Vemos pues que, a pesar de establecer simplificaciones muy grandes en la representación

atómica, el modelo de bolas de billar para representar los átomos en sus posiciones dentro de
una red cristalina, resulta lo suficientemente bueno para explicar algunas propiedades físicas
corno la densidad y varias propiedades mecánicas.

¿Cuál sería la densidad teórica del hierro si su estructura cristalina fuese cúbica centrada en las
caras (CCC)?.

Recordemos que para resolver este problema debemos seguir el mismo procedimiento que
resumimos de la siguiente manera:

 Recordar fórmula: Densidad = masa /volumen

 Determinar # átomos por celda unitaria CCC
  Calcular la masa atómica en una celda unitaria CCC
 Calcular el volumen de la celda unitaria CCC: a3

Conocer como se ordenan los átomos en el interior de los metales nos sirve no solamente para
predecir su densidad teórica sino que además es justamente este ordenamiento atómico el que
determina las propiedades mecánicas más importantes de los metales.

La tabla 1.3 muestra un grupo de metales de uso común en la industria. Obsérvalos y

selecciona de estos aquellos que según tu criterio (y experiencia) son ¡os más dúctiles (más
fácilmente deformables o conformables). Tómate solo unos dos minutos como máximo:

Tabla 1.3 Marca con un check ( γ) los metales de la lista que consideres son los más dúctiles.

Metales Más dúctiles

Hierro (Fe)

Cobalto (Co)

Cromo (Cr)

Oro (Au)

Aluminio (Al)

Wolframio (W)

Plomo (Pb)

Titanio (Ti)

Cobre (Cu)

Veamos ahora qué relación podría guardar tu elección con la estructura cristalina de estos
metales. Para ello agregaremos en la tabla anterior una nueva columna en la que compararás
tus resultados con la correspondiente estructura cristalina

Metales Más dúctiles Estructura

Hierro (Fe) CC

Cobalto (Co) HC

Cromo (Cr) CC

Oro (Au) CCC

Aluminio (Al) CCC

Wolframio (W) CC

Plomo (Pb) CCC

 Titanio (Ti) HC

Cobre (Cu) CCC

Contrastando tu experiencia con la estructura de cada metal, podrás comprobar que aquellos
metales que consideraste como más dúctiles son precisamente aquellos que tienen una
estructura CCC, y esto no es pura coincidencia, sino una consecuencia directa del ordenamiento
atómico en el interior de los metales.

Comparando las estructuras podemos resumir:

Metales con estructura cúbica centrada en las caras (CCC) como el Au, Al, Cu, Pb son metales
más dúctiles que los metales con estructura hexagonal compacta (HC) como el Zn, Be, Mg, Ti,
Co, Zr y que los metales con estructura cúbica centrada en el cuerpo (CC): Fe, Cr, Co, W, V,
Mo, etc.

EL METAL "CAMALEÓN":

Si has observado con detenimiento la Tabla 1.2 podrás advertir que el hierro figura tanto en
los metales con estructura CC (Fe) como en los metales con estructura CCC (Fe). Esto no es un
error tipográfico ni tampoco se tratan de dos hierros diferentes sino que el hierro, al igual que
algunos otros metales, tienen la peculiar cualidad de cambiar de ordenamiento atómico
(estructura cristalina) con la temperatura.

Por encima de la temperatura de 1392ºC el hierro tiene una estructura cristalina cúbica
centrada en el cuerpo (CC) como la que se muestra en la figura 1.3 a. Con este ordenamiento
atómico el hierro recibe el nombre de Fe 'δ' (hierro delta). Cuando la temperatura desciende
debajo de 1392'C el hierro cambia a un ordenamiento atómico del tipo CCC como en la figura
1.3 b. Con esta nueva estructura el hierro recibe el nombre de Fe 'γ" (hierro gamma). Pero
además, el hierro 'γ' se vuelve a transformar adquiriendo nuevamente un ordenamiento del tipo
CC (figura 1.3 a) cuando éste se enfría por debajo de 911 ° C, convirtiéndose en hierro Fe 'α'
(hierro alfa).
Figura N° 1.6 El hierro sufre dos transformaciones alotrópicas: Feδ Feγ y Feγ Feα

Dentro del rango de temperaturas en estado sólido el hierro cambia dos veces de estructura
cristalina como se puede observar en la figura 1.6. A la cualidad de cambiar de ordenamiento
atómico o estructura cristalina se le denomina alotropía o poliformismo (o sea que puede
tomar varias formas cristalinas). Es importante indicar que la transformación alotrópica es un
proceso reversible, es decir durante el enfriamiento el Feδ pasa a Feγ y cuando este se
calienta nuevamente se produce su transformación a Feδ. Pocos metales poseen
transformación alotrópica y es precisamente esta cualidad la que convierte al hierro en un
metal "camaleón".

Si seguimos enfriando el hierro debajo de 910°C éste no sufrirá otra transformación alotrópica
manteniendo su estructura cristalina "CC" hasta la temperatura ambiente. Sin embargo, cuando
se desciende por debajo de los 768°C el hierro se vuelve magnético, cualidad física que siempre
conserva debajo de esta temperatura pero que pierde al volverse a calentar por encima de
los 768 ºC. Aquí no se produce ninguna transformación cristalina pero sí una transformación en
las propiedades magnéticas del hierro.

Las características mecánicas del hierro puro no han podido ser determinadas por la
imposibilidad de obtener este metal tota -lente libre de impurezas y a consecuencia de la
profunda alteración en sus propiedades, que se produce incluso con- porcentajes muy
pequeños de otros elementos químicos.

El hierro casi puro (hierro Armco), posee propiedades mecánicas que oscilan dentro de los límites
siguientes:
 Tabla 1.4

Resistencia a la tracción 28-32 kg/mm 2

Resistencia a la fluencia 12,5-17,5 kg/mm2

Alargamiento (en 2") 45%

Dureza Brinell 70-90 HB

El hierro obtenido en laboratorio, ya sea refinado mediante fusión por zonas o mediante otros
procedimientos, puede alcanzar purezas superiores al 99,99% y muestra características
resistentes considerablemente más bajas que las indicadas para el hierro Armco, con
resistencia a la tracción del orden de 18,5 kg/mm 2 y resistencia a la fluencia de 11,25 kg/mm 2.

MIRANDO EL "INTERIOR" DE LOS METALES:

Al analizar el ordenamiento atómico de los metales, vimos que ellos forman determinados tipos
de estructuras cristalinas que se repiten de manera uniforma en todo el materia!. Observar al
microscopio óptico una superficie pulida de un meta! nos es imposible observar los átomos pues
ellos son de tamaño sub-microscópico. Lo que observarnos es una superficie que representa
a la agrupación de millones de millones de estos átomos ordenados cristalinamente, de la misma
forma que observamos de lejos la arena como un manto uniforme y que es realidad la reunión
homogénea de cientos de millones de partículas.

Al observar la superficie pulida (y atacada químicamente) de un metal observamos una imagen

como la que se muestra en la figura N° 1.7. Esta imagen sorpresivamente se parece más a una
pared de mosaicos irregulares que a un manto uniforme como habíamos sugerido
anteriormente.

Figura N° 1.7 Metalografía de un metal puro en el que se observan los granos y los límites de
grano
¿Qué ha ocurrido? Resulta que en realidad el perfecto ordenamiento atómico a lo largo de
todo el volumen de un metal no es del todo cierto, existen zonas del metal que no están
ordenadas y que limitan las regiones de material perfectamente cristalinas. Las regiones que
vemos como mosaicos de formas más o manos equiaxiales, se llaman 'granos' y están
constituidas por millones de esas celdas unitarias que otorgaban ese carácter cristalino a los
metales en estado sólido. Cuando el metal está en estado líquido no existe ordenamiento
atómico, pero cuando empieza a enfriarse y se producen los primeros puntos (núcleos) de
solidificación; éstos núcleos crecen en forma de granos, que van encontrándose con otros
granos vecinos formando finalmente esta pared de mosaicos que observamos en la imagen
anterior (figura N° 1.7). Por lo tanto, a las fronteras entre los granos (mosaicos) los llamamos"
límites de grano, y no poseen un ordenamiento atómico, pues son la interface que debe
garantizar una buena cohesión entre los granos adyacentes (como el cemento que une cada
ladrillo en las paredes de nuestras casas).

(a) (b)

Figura N° 1.8 Observación metalográfica.

Para observar un metal al microscopio señalamos que la superficie debía estar pulida y
atacada químicamente. La razón de ello es que con el ataque químico se produce el relieve
necesario que permite que los rayos de luz que inciden sobre la superficie, se reflejen de manera
más dispersa; generando zonas más iluminadas que otras y permitiendo con ello, la
observación de una imagen representativa de la micro estructura del metal (figura 1.8
(b)). Sin el ataque químico, la superficie pulida reflejarla toda la luz de manera uniforme y no
veríamos más que una imagen totalmente blanca (figura 1.8 (a)).

Estas líneas oscuras que se observan en la imagen metalográfica de un metal puro son los
límites de grano, y nos permiten conocer el tamaño de los granos que conforman este metal.
El tamaño de estos granos influye de manera importante sobre las propiedades mecánicas
del metal. Cuando el metal está constituido por una micro estructura de grano fino, las
propiedades son mejores que las del mismo metal con grano grueso (figura N° 1.9).

Un mismo metal puede presentar diversos tamaños de grano dependiendo de su historia

térmica es decir de cómo ha sido calentado y enfriado hasta la temperatura ambiente. Una de
las características que se tiene en los metales en estado sólido a elevadas temperaturas, es la
tendencia al crecimiento de grano con el tiempo y con el incremento de la temperatura. Por
ejemplo si tenemos una barra de hierro que es calentada a 930'C durante 10 minutos, el hierro
tendrá una estructura cristalina con un tamaño de grano determinado. Si mantenemos la
misma barra durante 2 horas a esa misma temperatura, el grano en promedio habrá crecido.

Del mismo modo, si en vez de mantener durante 10 minutos el hierro a 930°C, lo calentamos a
960°C, el tamaño de grano del hierro será mayor. Esto nos hace pensar que si elevamos
mucho la temperatura de calentamiento o el tiempo de exposición del metal a dicha
temperatura, se puede provocar el crecimiento de los granos cristalinos. Si luego este metal es
enfriado hasta la temperatura ambiente, su micro estructura presentara un tamaño de grano
proporcional a aquel que tuvo a la mayor temperatura de calentamiento. Dado que las
propiedades mecánicas del metal están influenciadas por el tamaño de grano de su
micro estructura, éstas pueden ser perjudicadas por calentamientos excesivos del metal.

¿Crees que ello puede ocurrir en una unión soldada?

Figura N° 1.9 El tamaño de grano tiene una influencia muy importante en las propiedades
mecánicas de los metales y aleaciones

El acero

Como se ha visto líneas arriba, el hierro puro tiene un límite elástico (resistencia a la fluencia)
de apenas 12 kg/mm 2 y una ductilidad muy alta. En estas condiciones el hierro tiene poca
aplicación industrial. Es necesario incrementar su resistencia y para ello se le adiciona
pequeñas cantidades de carbono (C) al metal en estado líquido, de la misma forma que
agregamos sal y otras especies a una olla de sopa caliente. Al mezclar hierro con pequeñas
cantidades de carbono estamos creando un nuevo material conocido por todos como acero.

El acero no es un metal puro sino lo que conocemos como una "aleación", que es una
combinación de un metal con otros elementos químicos. En principio podemos fabricar
aleaciones de todos los metales conocidos, y dependiendo de los elementos y las cantidades
relativas que utilicemos de ellos, tendremos ilimitadas posibilidades para hacerlo.

Entre los elementos que inevitablemente aparecen unidos al hierro en los productos
siderúrgicos industriales, el de mayor significación es el carbono. Esto se debe a la influencia tan
notable que su presencia ejerce sobre las propiedades de la aleación, hasta el punto de que,
variaciones muy pequeñas en su contenido de carbono, modifican radicalmente esas
propiedades. Por esta razón el contenido de carbono sirve de base para establecer una
primera clasificación de los productos siderúrgicos: los llamados aceros, si el carbono que
contienen no supera el 2% (en peso) y los llamados fundiciones, si excede de ese límite.
 O < C < 2% %C > 2%

ACEROS FUNDICIONES

Los aceros utilizados en la industria tienen rara vez más del 1,5% de C. Cuando el contenido de
este elemento es muy bajo (inferior al 0,10%) estos aceros se designan, en el lenguaje común,
como hierro dulce (sin llegar a ser hierro puro). Las fundiciones industriales no suelen contener
una proporción de carbono superior al 4,5%. Comparadas con el carbono, el resto de las
impurezas, en las proporciones con que suelen estar presentes en los productos siderúrgicos,
influyen muy levemente en las propiedades de la aleación en estado de equilibrio. En
consecuencia, el estudio de lo que pasa en las aleaciones Fe-C, nos dará una representación
muy aproximada de lo que sucederá en las aleaciones reales, que contienen, además otras
impurezas.

El estudio de las aleaciones se realiza mediante los llamados diagramas de fase, que son
“mapas” que nos indican qué sucede en el interior de una aleación determinada, cuando en
estado sól.do se le calienta o enfría muy lentamente (en estado de equilibrio).

Recordemos que el hierro puro podía cambiar su estructura cristalina cuando se elevaba su
temperatura por encima de 9113C. Decíamos por ello que el hierro era un metal "camaleón".
Esta característica alotrópica del hierro la hereda también el acero, pues al fin y al cabo es casi
99% hierro, y por lo tanto también podrá modificar su estructura cristalina con la temperatura;
aunque la presencia del carbono provoca en el acero la aparición de una serie de cambios y
transformaciones micro estructurales que lo convierten en un material "multifacético".

1.2 EL DIAGRAMA DE EQUILIBRIO DEL SISTEMA FE-C

S ha comentado que los aceros pueden tener contenidos de carbono de hasta 2,0'.3C, pero
¿Qué ocurre en el material cuando éste tiene 0,2%C o cuando tiene 0,5%C?. La cantidad de
carbono que contiene un acero tiene una enorme influencia en sus propiedades mecánicas y
determina prácticamente sus aplicaciones industriales. Veamos cómo.

Cada aleación Fe-C que tiene un %C diferente tiene una 'personalidad interior" muy particular.
Para conocerla de una manera práctica emplearnos el diagrama de equilibrio del sistema Fe-C,
que sirve para conocer la fase o fases existentes en una aleación que tiene una determinada
composición química. Al igual que ocurre con los metales alotrópicos, ciertas aleaciones pueden
modificar sus fases con la temperatura. Pero, ¿qué es una fase?

Una fase puede representar un estado de la materia (sólido, líquido, gaseoso); pero también
dentro del estado sólido, una fase es una agrupación homogénea de materia, que contiene más
de un elemento químico en su interior y posea una estructura cristalina determinada.

En el diagrama Fe-C (figura 1.10) se observan varias transformaciones en estado sólido que
producen la formación de diferentes fases. Por ejemplo, el hierro con estructura CC que se
llamaba Fe “α” que admite en su estructura una cantidad de carbono disuelto, forma una fase
homogénea llamada "ferrita (α)". Del mismo modo, el Fe"y" con carbono disuelto, da lugar a una
nueva fase llamada "austenita (y)".
Cuando observamos un acero al microscopio podemos diferenciar claramente cada fase
presente en él. Por ello la observación microscópica o "metalografía" es una práctica común
para el estudio de los metales y aleaciones. Por otro lado, el acero no sólo está constituido por
ferrita, austenita o ferrita delta; también contiene otro constituyente que está siempre presente
en él. Si por ejemplo echamos pequeñas cantidades de azúcar en un vaso de agua
veremos que, luego de mover un poco el agua, el azúcar "desaparece" en el líquido sin que éste
último * experimente cambio visual aparente. Observando el vaso de agua con azúcar no
identificamos nada más que ese líquido completamente homogéneo. Esto es precisamente lo
que se conoce como una fase. Por ello una fase no sólo es un metal puro (o agua pura), también
podemos tener como fases, soluciones en estado sólido (cómo el agua azucarada). La
ferrita y la austenita, fases del acero, son precisamente soluciones sólidas de hierro con carbono.

Visualmente es difícil que encontremos diferencias entre un vaso de agua pura y uno de agua
con azúcar disuelto en ella. De la misma forma, una solución sólida de C en Fe "α" no podrá
ser diferenciada al microscopio óptico del hierro puro Fe "α", pues ambas mostrarán una
micro estructura uniforme constituida por granos, como se observa en la figura 1.11.

Siguiendo con el ejemplo, si seguimos agregando más azúcar al agua llegará un momento en
que ésta se sature de azúcar y no pueda disolver más; entonces el resto del azúcar no disuelta
se precipitará depositándose en el fondo del vaso. En estas condiciones veremos claramente
dos fases: una que será la solución de agua azucarada y la otra que serán las partículas
de azúcar precipitadas en el fondo.

Si llevamos esta observación al acero, veremos que si seguimos agregando carbono al hierro,
cuando éste se encuentra en estado líquido, llegará un momento en que todo el carbono no
podrá estar en solución en el hierro y precipitará,, tomando un compuesto químico
llamado carburo de hierro (Fe3 C) conocido como "cementita;

En resumen, las fases sólidas presentes en el diagrama Fe-C son: ferrita, austenita, ferrita
delta y cementita, como se muestra en la figura 1.12.

¿Qué información podemos extraer del diagrama Fe-C?

El diagrama de equilibrio (o de fases) de un sistema de aleaciones permite obtener cuales son

y en qué proporción se distribuyen las fases y constituyentes presentes en la micro estructura
de una aleación determinada. Para usar esta información de manera adecuada en la
práctica, las aleaciones deben haber sido enfriadas muy lentamente, de modo que, en todos los
procesos metalúrgicos se alcancen condiciones de equilibrio termodinámico. Esto último
es muy importante, pues la información que podamos extraer del diagrama de equilibrio, será
tanto más veraz cuanto más lento haya sido enfriado el material desde temperaturas elevadas.

Cuando un acero de 0,5%C (figura 1.12) es calentado lentamente hasta los 900'C veremos, a
través del diagrama Fe-C, que se encontrará en estado sólido y su micro estructura estará
constituida por 100° austenita.
Luego, si lo enfriamos muy lentamente y nos detenemos a una temperatura de 750'C, la
microestructura estará constituida por granos de ferrita y granos de austenita (a + y).

Sí el enfriamiento transcurre hasta alcanzar los 723'C (Al), toda la austenita restante es
transformada en ferrita + cementita, que son las fases estables por debajo de esta temperatura
(figura 1.12).

Esta es información que podemos obtener del diagrama Fe-C para cada uno de los aceros
en función de su °%C, y para cada una de las temperaturas en las que el acero se encuentra
en estado sólido. Para comprender qué ocurre en el interior de los metales: durante la soldadura
es suficiente conocer esta aplicación del diagrama Fe-C.

De este primer ejercicio podemos advertir que las fases presentes en cualquier acero a
temperatura ambiente son: ferrita (a) y cementita (Fe 3 C). Esto es importante pues las
propiedades mecánicas a temperatura ambiente de un acero en estado de equilibrio estarán
influenciadas por la distribución y proporción de estas dos fases en el acero. La austenita por el
contrario no se encuentra presente en el acero a temperatura ambiente y recién aparece en el
acero a partir de los 723'C (A,). A simple vista parecería, que la austenita no tiene influencia en
las propiedades mecánicas de la aleación a temperatura ambiente, pero esto no es verdad, ya
que la austenita es la fase micro estructural de partida que condiciona la distribución y
proporción de estas dos fases (ferrita y cementita) o que puede provocar la aparición de
nuevos constituyentes en el acero, cuando éste es enfriado fuera de las condiciones de
equilibrio.

La austenita da origen a la ferrita y cementita si ésta se enfría en condiciones muy lentas (es
decir en condiciones de equilibrio). El diagrama Fe-C nos indicará, en estas condiciones, cómo
es la distribución de ambas fases en el acero y la proporción de cada una de ellas en la micro
estructura. Sin embargo, si el enfriamiento de la austenita no es lo suficientemente lento como
para alcanzar condiciones de equilibrio terrnodinámico, la austenita se transformará en otros
constituyentes diferentes a los que establece el diagrama Fe-C y por tanto, sus propiedades
mecánicas y su microestructura no podrán ser predichos por el diagrama de equilibrio.

En resumen, podemos decir que la ferrita y cementa son las fases que proporcionan, en
condiciones de equilibrio (enfriamiento muy lento), las propiedades mecánicas del acero a
temperatura ambiente; pero es la cinética de la transformación de la austenita (con qué rapidez
ésta se enfría hasta la temperatura ambiente) la que condiciona si se presentarán estas fases en
el acero u otros nuevos constituyentes fuera del estado de equilibrio que pueden alterar
significativamente el comportamiento mecánico de esta aleación.

La difusión atómica en estado sólido

Hemos visto que cuando enfriamos muy lentamente (de acuerdo al diagrama Fe-C) un acero de
0,5%C, a 900'C el acero tendrá una microestructura de 100' austenita. En estas condiciones,
la austenita tendrá en su estructura un contenido de 0,5%C. Sin embargo, a temperatura
ambiente este mismo acero estará constituido por ferrita + cementita, donde la ferrita contiene
muy poco %C (casi nada) y la cementita 6,67%C. Es decir, durante el enfriamiento, además
de haberse producido una transformación de fa estructura cristalina, se ha producido una
redistribución de los átomos de- L bono en los nuevos constituyentes estables.

Ello se puede producir solo si el carbono se mueva a través de la estructura cristalina viajando
por la red a través de espacios libres o defectos. Este fenómeno de migración de átomos de un
sitio de la red cristalina a otro, se conoce con el nombre de difusión. La difusión atómica está
fuertemente influenciada por la temperatura, cuanto mayor es la temperatura del acero, mayor
será velocidad de difusión de los átomos que se produzcan en su interior. Ello se debe a que
justamente estos defectos o huecos en la re que permiten el movimiento de los átomos aumentan
con la temperatura. La difusión en estado sólido cumple un papel muy importante en casi todas
las transformaciones microestructurales, y en todos los procesos de transformación de
materiales. Sin ella no serían posibles los tratamientos térmicos, las piezas fundidas
homogéneas, la conformación en caliente de las aleaciones, la pulvimetalurgia, la soldadura, etc.

Estos defectos al que hicimos referencia como aceros o espacios libres reciben el nombre de
vacancias y siempre están presentes en los metales y aleaciones. La difusión a través de las
vacancias es el mecanismo más sencillo como puede observarse en la figura 1.13.

El movimiento atómico a través de la red atómica se ve favorecido también si el átomo que se

difunde en ella es pequeño, pues le será más fácil viajar a través de los espacios libres
existentes en la red. El C es un ejemplo de átomo pequeño comparado con el átomo de Fe, por
lo tanto se podrá mover con mucha facilidad a través de la red cristalina. El átomo de carbono es
tan pequeño que se puede ubicar en los "intersticios" presentes en una red, es decir en los
espacios libres existentes entre dos átomos contiguos como se puede observar en la figura 1.14.

En este caso el átomo de C podrá difundirse de intersticio en intersticio (figura 1.15) y haciendo
uso también de las vacancias presentes en la red.
Debido a ello la velocidad de difusión del C en la red cristalina del Fe es mayor que la auto-
difusión de un átomo de Fe en su propia red.

2.- EL ACERO EN ESTADO DE EQUILIBRIO

2.1 LOS MICROCONSTITUYENTES

Hemos visto que en los estados de equilibrio que se alcanzan durante el enfriamiento muy lento
de los aceros desde el estado líquido, aparecen sucesivamente diversos micros constituyentes.
Las características de la aleación dependen de la naturaleza de estos constituyentes y de la
forma en que éstos se encuentren presentes en ella. Los micros constituyentes que vamos a
estudiar a continuación son la ferrita delta, la austenita, la ferrita alfa, la cementita y la perlita.

Ferrita delta (δ)

Aparece a temperaturas superiores a 1495°C donde se inicia la solidificación de los aceros con
carbono inferior al 0,50% y por encima de esa torpe, asura coexiste en equilibrio con la fase
líquida. Es una solución sólida instersticial de carbono en hierro 8 cúbico de cuerpo centrado (
CC). La solubilidad de este hierro por el carbono es muy escasa, alcanzando un máximo de
0,10%C a 1495'. La reducida extensión del dominio de equilibrio de la solución 5, las elevadas
temperaturas a las que esta fase existe y la imposibilidad de retenerla en equilibrio metaestable
(cuasi estable) a la temperatura ambiente, incluso mediante los temples más violentos; hacen
que sea difícilmente observable y sus propiedades escasamente conocidas. Para los aceros
comunes (al carbono o de baja aleación) esta fase no ejerce mayor influencia sobre las
propiedades mecánicas y tecnológicas del acero.

Austenita (y)

Es una solución sólida intersticial de carbono en hierro cúbico de caras centradas (CCC). La
solubilidad de! hierro y por el carbono alcanza a 1154 °C un valor máximo del 2,0% (ver figura
1.10). Aún cuando la austenita solamente se encuentra en equilibrio en los aceros a
temperaturas superiores a A3, se la puede retener a temperatura ambiente mediante
enfriamientos suficientemente enérgicos, especialmente en los aceros aleados. La austenita es
la solución sólida Fe-C de mayor densidad. Su conductividad eléctrica es aproximadamente
una décima parte de la conductividad de la ferrita y no es magnética.

Las características mecánicas de la austenita varían con el contenido de carbono. El esfuerzo

máximo de tracción (resistencia a la tracción) varía entre 88 y 105 kg/mm 2 y su dureza
oscila alrededor de las 300 unidades Brinell (HB).

Los granos de austenita son de forma poliédrica, limitados por caras relativarnente planas, por
lo que los límites de grano en el examen micrográfico aparecen con forma poligonal (figura
N° 1.16).
La austenita puede existir en el acero hasta una temperatura de 723 °C. Por debajo de esta
temperatura es inestabte y se transforma en ferrita y cementita. Solamente en aceros altamente
afeados es posible conseguir austenita a temperatura ambiente, como es el caso de algunos
aceros inoxidables.

Ferrita (α)

Es una solución sólida intersticial de carbono en hierro a cúbico de cuerpo centrado (CC).
La capacidad para disolver carbono en su estructura es muy inferior que la de la austenita,
pudiendo disolver sólo hasta 0,025 % a una temperatura de 723 3 C. En la figura 1.17 se
aprecia una microestructura completamente ferrítica donde se observan granos equiaxiales
de tamaño diverso.

La resistencia a la tracción de la ferrita es de unos 28 kg/mm 2 y su alargamiento aproximado

es de un 35%. Su dureza es de unas 90 unidades Brinell. Comparando con las propiedades
mecánicas de la austenita podemos comprobar que la ferrita es el constituyente más blando
del acero.

La ferrita es estable en el acero hasta una temperatura de aproximadamente 911 °C. Por
encima de ella se transforma en austenita. Está presente en la microestructura como una fase
libra en aceros de hasta 0,8%C. Para mayores contenidos de carbono, la ferrita se encuentra
formando un constituyente conocido como *perlita' que agrupa láminas de ferrita y cementita
formando agrupaciones (colonias) fácilmente identificables al microscopio.

Cementita

Es un compuesto químico constituido por hierro y carbono, de fórmula Fe3C y con contenido
en C igual a 6,67%. Cristaliza en el sistema ortorrómbico que es algo más complejo que los
sistemas cúbicos de la austenita y la ferrita. La cementita es el constituyente más duro de
los aceros. Su dureza es del orden de las 750 unidades Brinell o 68 Rockwell C. La cementíta, a
diferencia de la ferrita y la austenita, es una fase.que nunca está sola en el acero, sino que está
siempre acompañada de ferrita o austenita en la microestructura. Es decir, nunca tendremos
un acero que sea 100% de cementita debido a que el %C máximo de un acero es de 2,0%C y la
cementita tiene 6,67%C.

Perlita

La Perlita no es una fase como la ferrita, austenita o la cementita, sino un agregado de dos
fases ferrita y cementita, cuyas proporciones en peso son respectivamente 88% y 12%. La
Perlita está constituida por láminas de ferrita y de cementita que se forman una a continuación
de la otra adquiriendo un aspecto laminar como se puede observar en la figura 1.18. El
contenido medio en carbono de fa perlita es de 0,8%C.

Un acero que tiene un contenido de 0,8,%C y es calentado hasta austenizarlo completamente

(T > 723°C), cuando se enfría muy lentamente hasta la temperatura ambiente, presentará una
microestructura constituida por ferrita y cementita pero en la forma de Perlita. Por lo tanto la
microestructura de un acero de 0,8 %C será 100% Perlita (figura 1.18).

La distancia media entre las láminas de la perlita depende de la velocidad de enfriamiento

desde la temperatura de austenización. En enfriamientos muy lentos esa distancia es máxima,
del orden de 400 nm (1nm (nanometro) = 10 -9 m) y en estas condiciones la perlita se llama
"gruesa'. En enfriamientos menos lentos la distancia es de unos 350 nm y la perlita se llama
"media' o "normal." Con enfriamientos más rápidos (por ejemplo al aire) la distancia entre
láminas es del orden de los 250 nm y la perlita se llama fina." Debemos llamar la atención sobre
el significado de las palabras gruesa, media y fina cuando se refieren a la perlita; éstas tan solo
la textura de la perlita o distancia entre láminas, pero no pueden interpretarse como indicativas
de un tamaño de grano. La perlita en realidad no forma granos sino nódulos o colonias. En
general se puede afirmar que estructuras perlíticas finas poseen mejores propiedades
mecánicas que aquellas denominadas como gruesas (figura 1.19).

La Perlita también puede cambiar su morfología laminar y adquirir una forma globular. Ello
ocurre cuando la perlita se mantiene durante un período de tiempo prolongado a temperatura
muy próxima a Ac, (723'C), bien por arriba o por abajo, por ejemplo en los intervalos (Ac1, Ac1, +
50 ° ) ó (Ac1, - 50º , Ac1 ), la cementita de la perlita globutiza y el agregado eutectoide adquiere
el aspecto que se observa en la figura 1.20. El mismo resultado se obtiene si durante un tiempo
suficiente se hace oscilar la temperatura de la perlita alrededor de Ac, Esta transformación
morfológica (no hay transformaciones de fase) de la perlita reduce la dureza y mejora la
maquinabilidad de aceros con %C > 0,6.

Aún cuando el contenido en carbono de la perlita en estado de equilibrio es siempre de 0,8%, las
características mecánicas de este constituyente varían con su textura, es decir con su
distancia interlaminar. La Tabla 1.5 muestra las propiedades mecánicas de un acero que tiene
100% perlita pero con diferentes morfologías.

Tabla 1.5

Estructura Resistencia a la tracción

pureza Brinell (HB)

PERLITA FINA 8s 250

PERLITA GRUESA 60 200
PERLITA GLOBULAR 150

Debemos señalar que realmente la permita no es la que se "globutiza", sino la cementita que la
constituye. En esas condiciones la perlita pierde totalmente su morfología característica laminar
y se convierte en ferrita y cementita globular. Los aceros de más de 0,6%C, al ser globulizados
pueden ser mecanizados sin dificultad y por ello suele ser ésta la condición microestructural de
partida con la que los aceros de más de 0,6'%%C son comercializados.

2.2 LA ESTRUCTURA MICROSCÓPICA DE LOS ACEROS EN ESTADO DE EQUILIBRIO

Habíamos descrito cuáles son los tases y los constituyentes más comunes en los aceros de
acuerdo al diagrama Fe-C. Ahora veremos cómo se presentan estos constituyentes en
la microestructura de un acero en ,función de su %C. Partimos del hecho de que se analizará
solamente lo que ocurre con el acero cuando éste es calentado y enfriado muy lentamente
dentro del rango de temperaturas en la que se encuentra en estado sólido. Estamos hablando,
por lo tanto, de un rango de temperaturas que va desde la temperatura ambiente hasta los
1250 º C aproximadamente, para la mayoría de las aplicaciones tecnológicas del acero.

Sabemos que el acero sufre una transformación alotrópica que lo lleva a cambiar su
ordenamiento cristalino de cúbico centrado en el cuero (CC), ferrita, a cúbico centrado en las
caras (CCC), austenita; cuando éste se calienta desde la temperatura ambiente. En el hierro
puro la transformación alotrópica ocurría a 911 - C aproximadamente y se producía de manera
instantánea en todo el .material. En un acero en cambio, la transformación alotrópica puede
ocurrir ya no a una temperatura fija sino dentro de un rango de temperaturas, de manera que
es posible tener a una temperatura dada, una micrcestructura constituida por dos fases con
ordenamientos cristalinos diferentes (austenita + ferrita).

En la figura 1.21 podemos analizar que ocurre con estas transformaciones en tres aceros
distintos, uno que contiene 0,3%C, otro con 0,8%C y el último con 1,0%C. El primer acero
(0,3%C) presenta, conforme se va enfriando desde una temperatura elevada, una
microestructura constituida sólo por austenita (punto A), luego alcanza un rango de
temperaturas en las que coexisten en su microestructura austenita y ferrita (línea BC) y
finalmente, cuando su temperatura es menor a 723 °C la austenita desaparece totalmente y su
microestructura está conformada por ferrita y cementita (línea CD).

Vemos pues, que ya no hablamos de un acero que sólo tiene una fase (monofásica: austenita ó
ferrita) sino que también presentará, a determinadas temperaturas, dos fases en su
microestructura (aleación bifásica).

Del mismo modo, si analizamos lo que ocurre con un acero de 1,0%C veremos que a elevadas
temperaturas solamente existen en la microestructura la austenita (línea EF); luego, conforme
se enfría, alcanza la zona de dominio bifásico (y+ Fe3C), donde parte de la austenita comienza
a transformarse en cementita (Fe 3 C) (línea FG) y, finalmente cuando llega a los 723°C, toda la
austenita restante se transforma instantáneamente a ferrita (a) + cementita (Fe3C). A partir de
los 723 °C hasta la temperatura ambiente, las fases estables serán nuevamente ferrita y
cementita (línea GH).
La microestructura de los aceros en estado de equilibrio

Hemos identificado los diferentes constituyentes del acero en estado de equilibrio y cuáles son
sus regiones de estabilidad. En esta parte veremos cómo se ven microestructuralmente los
aceros y como se observan todas sus fases presentes. Para ello, analizaremos como se
transforma la austenita conforme ésta se enfría hasta la temperatura ambiente.

La austenita se transforma a la temperatura A1 (723°C) en ferrita + cementita. Esta

transformación en estado sólido (todas las fases son sólidas) es completamente reversible, es
decir, si se calienta la ferrita y la cementita inmediatamente por encima de A1 (723 °C), se
producirá su transformación en austenita. Esta reacción de las fases antes mencionadas se
conoce como reacción eutectoide y se puede expresar de la siguiente manera:

Austenita - Ferrita + Cementita (reacción eutectoide)

La reacción eutectoide se produce en el diagrama Fe-C a una temperatura fija y a una

composición química única. Este punto corresponde a la temperatura de 723 °C y a un %C de
0.8.y recibe el nombre de punto eutectoide.

Al acero que tiene justamente 0,8%C se le llama acero eutectoide. Todos los aceros con un
contenido menor a 0,8%C se les llama aceros hipo-eutectoides y los aceros con un %C > 0,8
reciben el nombre d aceros hipereutectaides. Esta primera clasificación de los aceros resulta
muy útil desde el punto de vista microestructural, pues la reacción eutectoide condiciona de
manera muy importante la microestructura del acero (figura 1.22). Justamente la perlita es el
constituyente eutectoide del acero y su presencia estará en todos los aceros en mayor o menor
medida según sea el %C de la aleación.
Hemos aprendido que las fases del acero más importantes son la ferrita, la cementita y la
austenita y que la perlita era un constituyente formado por ferrita y cementita con un contenido
medio de 0,8%C. Ahora analizaremos cómo se presentan todos estos constituyentes del acero
en función del %C.

Según hemos visto al estudiar el diagrama de equilibrio de las aleaciones Fe-C los aceros en
estado de equilibrio, a la temperatura ambiente, están formados por los siguientes
constituyentes:

Acero hipoeutectoide Acero autectoide Acero hipereutectoide

%C < 0.08 % C = 0.8 % C > 0.8

Ferrita proeutectoide (o Perlita Cementita proeutectoide (o

primaria) + perlita primaria) + perlita

Aceros hipoeutectoides (< 0,8'%C)

Supongamos que calentamos un acero de 0,3 %C (acero hipoeutectoide) hasta una

temperatura en la que el acero está totalmente 'austenizado" (100% austenita), es decir, uno
930'C (ver figura 1.23) y luego procedemos a enfriar muy lentamente (en el horno) hasta
alcanzar la temperatura de 750 °C, al observar en ese momento este acero al microscopio,
veríamos que parte de la austenita ha sido transformada en ferrita. Esta ferrita que se forma
inicialmente se le llama ferrita primaria o proeutecotide. Si continuamos enfriando lentamente
hasta alcanzar la temperatura de 723 °C (temperatura eutectoide), la austenita restante se
transforma de acuerdo a la reacción eutectoide en ferrita y cementita laminares dando lugar a la
perlita. La ferrita primaria ya no sufre ninguna transformación y el resultado a es temperatura
es una microestructura constituida por ferrita proeutectoide + perlita.

Si continuásemos enfriando lentamente por debajo de los 723 °C, la microestructura no sufriría
mayor variación dado que los constituyentes estables a temperatura ambiente ya han sido
formados desde los 723 ºC y la microestructura del acero será igualmente ferrita pro-eutectoide
+ perlita.

En un acero hípoeutectoide (< 0.8%C) la ferrita proeutectoide y la perlita pueden estar

presentes en la microestructura en proporciones que pueden variar desde 0 a 100%, mientras
que en un acero hipereutectoide (>0,8%C), la cementita proeutectoide puede alcanzar como
máximo un 20,5% en peso de la muestra.

En los aceros hipoeutectoides, cuando el carbono es bajo, predomina fuertemente la ferrita.

Para contenidos de carbono más altos la proporción de ferrita es menor y coexiste con áreas
de perlita, pero en todo caso, los límites de grano de la ferrita son más bien redondeados. Sí
observamos la microestructura de un acero de 0,3%C al microscopio óptico veremos una
imagen como la de la figura 1.23 constituido por ferrita (zonas blancas) y colonias de perlita
(zona oscura).

Cuando el carbono alcanza un porcentaje más alto, del orden del 0,6%, la ferrita es más
escasa y muestra una disposición reticular debida al hecho de que se forma inicialmente,
durante el enfriamiento, en los bordes de grano de la austenita; y al encontrarse en proporción
más reducida, su desarrollo posterior no es suficiente para borrar esa disposición reticular. Las
zonas oscuras entre la red de ferrita, corresponden a la perlita formada a 723 °C a partir de la
austenita residual que contiene 0,8% de C.

Algunas veces los aceros hipo eutectoides en estado bruto de colada, enfriados lentamente
desde temperaturas muy elevadas, presentan una estructura muy particular, como la de la
figura 1.25 que se llama estructura de Widmanstatten. Está caracterizada por la presencia de la
ferrita en forma de agujas (ferrita acicular) que contornean los primitivos granos de austenita y
penetran hacia su interior a lo largo de ciertos planos cristalográficos del hierro que
constituye la base de la austenita. Esta ferrita Widmanstatten reduce la deformabilidad del
acero y aumenta su fragilidad, por lo que debe ser corregida mediante un tratamiento térmico de
normalizado, tratamiento térmico que veremos más adelante.
¿En que se usan los aceros hipoeutectoides?

Los aceros hipoeutectoides con 0,3 < %C < 0,45 suelen emplearse para la fabricación de
elementos mecánicos (tratables térmicamente). Los aceros con %C < 0,2 suelen tener
aplicación estructural y también algunos de ellos (especialmente aleados) se emplean en la
fabricación de elementos de máquinas sometidos a tratamientos termoquímicos de
carburización (cementación). Los aceros de %C > 0,5 pueden emplearse en la fabricación de
muelles y resortes tratados térmicamente.

Cuando estos aceros son aleados de manera especial pueden ser empleados en la fabricación
de herramientas para trabajo en caliente por ejemplo: estampas de forja.

Acero Eutectoide (= 0,8%C)

La micrografía (izquierda) de la figura 1.26 muestra la morfología de la perlita. El fondo más

claro representa principalmente la ferrita que es la fase continua y equivale al 88% en peso del
total. De todas formas, las láminas oscuras no pueden identificarse exactamente con la
cementita, pues en las muestras atacadas con los reactivos ácidos usuales, la ferrita y la
cementita se colorean igualmente. Lo que sucede es que durante el pulido, la cementita,
mucho más dura, queda en relieve; y bajo la acción de la luz oblicua que la muestra recibe en el
microscopio. las cordilleras de cementita tienen un lado oscuro y proyectan además su
sombra sobre la ferrita.
Los aceros eutectoides son aceros empleados en la fabricación de herramientas de corte,
muelles y resortes o calibres para medición. Son aceros que pueden adquirir una elevada
dureza después de ser sometidos al tratamiento térmico de temple.

Aceros hipereutectoides (>0,8%C)

La micrografía (derecha) de la figura 1.26 muestra un acero hipereutectoide con 1,1 % de C. Se

observa que la cementita proeutectoide o primaria, que precipitó en los bordes de los granos
originales de austenita, reproduce el contorno de éstos. En lo que fue un grano de austenita
aparecen varias colonias de perlita, en cada una de las cuales, las láminas de ferrita y
cementita siguen una orientación determinada. Por tanto, la dirección de estas láminas en un
acero eutectoide, nos revela los primitivos granos de austenita. Para que queden de manifiesto,
se precisa la existencia de una cierta proporción de constituyente proeutectoide.

Finalmente debe observarse que, en los aceros hipereutectoides, la cementita tiene siempre
una distribución reticular. Ello obedece a las mismas razones que justificaban la análoga
disposición de la ferrita de los aceros con más de 0,6% de carbono. El constituyente
proeutectoide, ahora la cementita, precipita en los bordes de los granos de austenita y si su
proporción es reducida, el crecimiento posterior no basta para borrar la distribución en forma de
red. Este es siempre el caso de la cementita que no puede exceder el 20,5% en peso de la
muestra.

Los aceros hipereutectoides por su elevado %C son empleados para la fabricación de

herramientas, aunque también pueden ser empleados para fabricar rodamientos y patrones de
calibración e instrumentos de medición.

2.3 LAS PROPIEDADES MECÁNICAS

Las propiedades mecánicas de los aceros en estado de equilibrio dependen de las fases
presentes en su microestructura y de su distribución.

La ferrita es blanda, poco resistente y muy deformable. La cementita es dura y muy frágil. La
perlita combina ambas propiedades y tiene buena resistencia y dureza, así como una de
formabilidad aceptable, puesto que en este agregado la ferrita es la fase continua.

Los aceros hipoeutectoides están constituidos por una estructura continua de granos de ferrita
en la que se intercalan colonias de perlita. Son, por tanto, bastante dúctiles y resistentes,
reduciendo su ductilidad y aumentando la resistencia mecánica y la dureza conforme aumenta
la proporción de perlita a medida que aumenta el contenido de carbono. Se han propuesto
diversas fórmulas para expresar la resistencia o la dureza de un acero hipoeutectoide enfriado
lentamente, unas en función de las proporciones de ferrita y perlita, otras, en función del
contenido de carbono. Citemos tan solo una de ellas:

𝐾𝑔 29 𝑥 %𝑓𝑒𝑟𝑟𝑖𝑡𝑎/81 𝑥 % 𝑝𝑒𝑟𝑙𝑖𝑡𝑎 0.8−%𝐶 %𝑐

𝑅( )= = 29 /81𝑥 = 29/65%C
𝑚𝑚2 100 0.8 0.8

Ejemplo

Determine la resistencia mecánica de un acero que contiene 0,5%C empleando la ecuación

anterior:

R (kg/mm2 ) = 29 + 65(%C), entonces R = 61,5 kg/mm2 (-610 MPa)

Estas fórmulas podrían considerarse bastante exactas si las características de la perlita fuesen
siempre las mismas, pero hemos visto que éstas vienen muy afectadas por su mayor o menor
finura. Pero en todo caso esas fórmulas proporcionan resultados utilizables.

Existen muchas otras fórmulas de tipo polinómico más complicadas para tener en cuenta
el efecto de los distintos elementos que- intervienen en la aleación. Análogamente, se han
propuesto expresiones que relacionan el alargamiento con la carga de rotura, pero en su
conjunto, todas estas fórmulas tienen escaso valor, pues las características de los aceros al
carbono enfriados lentamente pueden obtenerse con mayor aproximación de tablas elaboradas
con base en estadísticas. Estas tablas dan también información sobre las propiedades de los
aderos hipereutectoides que a causa de la distribución reticular de la cementita, no pueden
expresarse como (unción lineal del porcentaje de carbono. La Tabla 1.6 muestra algunas
propiedades mecánicas de los aceros en función del %C.

Hemos visto que un acero al ser austenizada y enfriado muy lentamente (en la práctica esto se
logra dejando enfriar la pieza de acero dentro del horno en el que previamente es calentado)
adquiera una microestructura de ferrita y cementita en la forma de perlita (acero eutectoide),
ferrita y perlita (acero hipo-eutectoide) ó perlita y cementita (acero hiper-eutectoide) según sea
el %C del acero.

Este calentamiento, mantenimiento a la temperatura de austenización y enfriamiento posterior

muy lento recibe el nombre de tratamiento térmico de 'recocido'. Cuando el mismo acero en vez
de ser enfriado en el horno, es enfriado en el aire, recibe el nombre de tratamiento térmico de
"normalizado'. Solamente esta pequeña diferencia en el enfriamiento puede provocar
importantes cambios en las propiedades mecánicas del acero. Observemos en la Tabla 1.6 que
la resistencia a la tracción de un acero de 0,4%C recocido es de 53 kg/mm2 en comparación
con 60 kg/mm2 para el mismo acero en su estado de normalizado. Esto nos da una idea
de cómo pueden ser modificadas las propiedades mecánicas del acero, variando las
condiciones de calentamiento y enfriamiento desde la temperatura en la que el acero se
encuentra austenizado.
 Tabla 1.6 Resistencia a la tracción de los aceros al carbono recocidos y normalizados
en función %C (kg/mm2)

RESISTENCIA
LIMITE DE % ALARGA- ESTRICCION DUREZA BRINELL
%C A LA
FLUENCIA MIENTO EN 2" %
TRACCIÓN
RECOCIDOS
0,01 29 13 47 71 90
0,20 41 25 37 64 115
0,40 53 31 30 48 145
0,60 67 35 23 33 190
0,80 81 37 15 22 220
1,00 76 37 22 26 195
1,20 72 36 24 39 200
140 70 35 19 . 25 215
NORMALIZADOS

0,01 32 18 45 71 90
0,20 32 35 60 120
45 43 165
0,40 36 27
0,60 42 19 28 220
60
0,80 49 13 18 260
1,00 77 70 7 11 295
1,20 70 3 6 315
1,40 94 67 1 3 300

107

108

70

3.- LOS ACEROS FUERA DEL ESTADO DE EQUILIBRIO

3.1 LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Hasta ahora hemos analizado los fenómenos que se producen en los aceros durante los
enfriamientos muy lentos, cuasi reversibles, es decir que se aproximan a un estado de equilibrio;
y hemos examinado los constituyentes y las fases que aparecen durante esas transformaciones.
El estado de equilibrio de un acero con un contenido de carbono dado, a una temperatura
también dada, queda perfectamente descrito por el diagrama de equilibrio Fe-C.

Sin embargo, hemos visto también que un acero de 0,4%C enfriado muy lentamente puede tener
una resistencia mecánica de 53 kg/mm 2 (530 MPa); y que, si lo enfriamos algo más
rápidamente desde su estado austenitico la resistencia mecánica aumentará. Esto es apenas "la
punta de iceberg" de lo que se puede hacer con las propiedades mecánicas del acero cuando se
lo somete a determinados ciclos térmicos que son conocidos como "tratamientos térmicos".

Sí los aceros se enfriasen siempre de manera lenta tendrían, a la temperatura ambiente, una
estructura que dependería exclusivamente de su porcentaje de carbono y, en definitiva, las
características mecánicás de un acero serían función tan sólo de su composición química. Si
necesitáramos algunas propiedades distintas del acero, tendríamos que recurrir a un acero de
composición diferente. La gama de propiedades que podrían ofrecer los aceros sería, en
consecuencia, muy reducida.

Pero un mismo acero puede ofrecer mucho más de lo que hasta ahora hemos apreciado. Desde
los albores de la civilización, el hombre ha "aprendido" a transformar este metal dúctil y trabajable
en una herramienta extremadamente dura, capaz de partir en dos piezas de hierro. Para lograr
esto, los antiguos artesanos calentaba, la pieza al rojo (temperatura a la cual el acero alcanzaba
su austenización) y luego en vez de enfriarla lentamente la sumergían en agua agitada o en "orín
de caballo". Los resultados fueron sorprendentes, el acero adquiría un "temple" extraordinario,
muy duro, resistente y difícil de deformarse. Han pasado muchos siglos y él mismo principio,
calentamiento y enfriamiento brusco, se continúa empleando para extraer de acero cualidades
que ninguna otra aleación industrial puede aún superar. Un acero sometido a estos
tratamientos térmicos puede alcanzar una resistencia mecánica de hasta 250% mayor que en
su condición de recocido.

¿Qué es un tratamiento térmico?

Un tratamiento térmico es una secuencia de calentamiento, permanencia a la temperatura de

tratamiento y enfriamiento hasta la temperatura ambiente, elegidos adecuadamente para
conseguir determinadas propiedades en el material. La figura 1.27 ilustra un esquema de un
tratamiento térmico.

El secreto del notable incremento de las propiedades mecánicas del acero radica en los
cambios microestructurales que éste puede alcanzar en condiciones fuera de equilibrio.

¿Qué significa un acero en condiciones fuera de equilibrio?

Sabemos que un acero está en condiciones de equilibrio cuando es calentado y enfriado

muy lentamente de manera que las fases presentes en la microestructura corresponden a la que
establece el diagrama de equilibrio Fe-C. Si el acero es enfriado rápidamente (por ejemplo
enfriándolo al aire, en aceite o en agua), entonces la microestructura que se obtiene de éste
puede variar mucho con respecto a la que se esperaría de acuerdo al diagrama de equilibrio.
En estas condiciones se dice que el acero ha sufrido transformaciones fuera del equilibrio.

Los aceros que se calientan y enfrían en condiciones de equilibrio (calentando y enfriándolos

muy lentamente) sufren transformaciones reversibles (como la transformación eutectoide).
En cambio los aceros que son enfriados rápidamente desde su temperatura de austenización
sufren transformaciones fuera de equilibrio que provocan transformaciones microestructurales
"irreversibles".
 La figura 1.28 ilustra la diferencia entre una transformación reversible y una irreversible.
Cuando la austenita es enfriada muy lentamente (en equilibrio) da origen a un nuevo
constituyente conocido como la "perlita". Si esta- perlita se calienta hasta los 723°C, se
transformará directamente a austenita (ver la ilustración de la izquierda). En cambio, en
una transformación irreversible, las transformaciones microestructurales durante el
enfriamiento y calentamiento posterior son diferentes.

Cuando uno calienta el acero hasta alcanzar una temperatura en la cual este completamente
austenizado y luego lo enfría hasta la temperatura ambiente, su resistencia mecánica
se incrementará conforme aumenta la velocidad de enfriamiento desde la temperatura
de austenización.

En la práctica, tenemos la posibilidad de modificar la estructura de los aceros sometiéndolos

a ciclos térmicos, a los que llamamos tratamientos térmicos, en los cuales las velocidades
de enfriamiento pueden variar entre limites muy amplios. De esta forma, un mismo acero
puede presentar, a temperatura ambiente, diferentes microestructuras, a las que
corresponden propiedades mecánicas igualmente distintas. Notamos así, que
manteniendo invariable la composición química de un acero, pueden alterarse
significativamente sus propiedades mecánicas mediante los tratamientos térmicos.

Las estructuras que se consiguen en los aceros mediante la mayor parte de los tratamientos
térmicos que implican transformaciones irreversibles, no son estructuras de equilibrio; sino
que han de considerarse inestables, es decir, que en presencia de ligeros calentamientos
pueden sufrir grandes cambios. Sin embargo, a la temperatura ambiente, muestran una
gran estabilidad, lo que hace posible el uso permanente de los aceros en estos estados.
Por el contrario, si se eleva la temperatura de los aceros así tratados, favoreciéndose
con ello la difusión, se facilitan las transformaciones en estado sólido y se hace evidente su
tendencia a evolucionar espontáneamente hacia formas más próximas al equilibrio, lo que da
lugar a modificaciones en la estructura inicia! de la aleación y con ello en sus propiedades
mecánicas.

3.2 LAS TRANSFORMACIONES DE LA AUSTENITA

La austenita es la fase "clave" para casi todos los tratamientos térmicos del acero. Ella es el
punto de partida de aquellos tratamientos térmicos que impliquen una transformación
microestructural en estado sólido del acero.
Los tratamientos térmicos como el recocido, normalizado y el temple; se inician con un
calentamiento del acero hasta una temperatura a la cual la microestructura de equilibrio es la
austenita, manteniéndose el material a esa temperatura el tiempo suficiente para lograr su
austenización completa (figura 1.27). Con ello se hace desaparecer cualquier microestructura
anterior para luego, mediante enfriamientos adecuados, transformar el acero a una gran
variedad de microestructuras (y de propiedades mecánicas).

Resulta entonces evidente que, para entender bien el fundamento de los tratamientos térmicos
de los aceros, es necesario entender también las diferentes transformaciones que presenta la
austenita.

3.2.1 LAS TRANSFORMACIONES DE LA AUSTENITA A VELOCIDADES DE

ENFRIAMIENTO SUPERIORES A LA DE EQUILIBRIO.

Como se mencionó anteriormente, el diagrama de equilibrio Fe-C sirve para predecir la

microestructura de los aceros que han sido enfriados muy lentamente hasta la temperatura
ambiente. Si el enfriamiento fuese algo más rápido se modificaría el diagrama Fe-C
obteniéndose valores menores para la temperatura A1 y la composición química de la reacción
eutectoide comienza a cambiar sustancialmente, haciéndose necesario un diagrama de fases
diferente para cada condición de enfriamiento.

Estas nuevas microestructuras fuera de equilibrio dependen de la velocidad de enfriamiento del

acero 'austenizado'. Así, con enfriamientos muy lentos, la austenita se transforma en
constituyentes laminares como la perlita y con otros mas rápidos, la transformación se produce
a temperaturas algo más bajas formándose perlita media o fina (figura 1.29 a).

Cuando las veleidades de enfriamiento se incrementan, la microestructura del acero empieza a

presentar un nuevo constituyente denominado 'bainita' (en nombre a Bain quien fue el primero
en clasificar este constituyente) que tiene una morfología de tipo acicular (ver figura

b) donde las agujas están constituidas por ferrita con carburos finamente dispersos. La bainita
es un constituyente de mayor dureza que la perlita pero mucho más tenaz (absorbe mejor las
cargas de impacto).

Aumentando aún más la velocidad de enfriamiento se consigue un nuevo constituyente más duro
que la bainita y de morfología acicular (figura 1.29 c) conocido con el nombre de martensita
(en honor al metalógrafo alemán Martens).

En resumen, cuando el enfriamiento del acero desde el estado austenítico, se realiza a

velocidades que producen condiciones fuera de equilibrio, la austenita se transforma en una serie

En resumen, cuando el tratamiento del acero desde el estado austenitico se realiza a velocidades
que producen condiciones fuera de equilibrio, la austenita se transforma en una serie de
microestructuras que van desde aquellas de tipo laminar como el constituyente perlítico a
estructuras de forma acicular (agujas) como la martensita, cuando la velocidad de enfriamiento
es alta.

Para comprender mejor todas estas transformaciones fuera de equilibrio debemos analizar
primero las transformaciones isotérmicas de la austesita.

3.3 LA TRANSFORMACIÓN ISOTÉRMICA DE LA AUSTENITA: LAS CURVAS TTT O DE LA

"S"

Los aceristas norteamericanos Bain y Davenport de la United States Steel Co., decidieron
investigar en la década de los 20, las transformaciones fuera de equilibrio del acero enfriándolo
isotérmicamente desde la temperatura de austenización. Es así que estudiaron la transformación
isotérmica de la austenita a diversas temperaturas, examinando los nuevos microconstituyentes
que se formaban según sea la temperatura a la que se transformaba la austenita. Sus
conclusiones condujeron al trazado de las famosas curvas de la "S" de transformación
isotérmica de la austenita, llamadas también curvas TTT (Temperatura, Tiempo, Transformación)
que se publicaron por primera vez en 1930. El nombre de curvas de la 'S" obedece a la forma
que muestran estas curvas en el caso de un acero al carbono eutectoide (0,8°%C), que fue el
elegido por estos investigadores para sus primeros trabajos. En aceros aleados la forma de las
curvas llega a diferir por completo de la de una 'S". Sin embargo el nombre se sigue conservando
hasta nuestros días.

En la figura 1.30 se muestra la curva TTT para un acero de 0,8%C y una curva de enfriamiento
isotérmico (líneas puntedas). En ella se puede apreciar que para alcanzar la transformación i
sotérmica de la austenita, el acero es enfriado desde la temperatura de austenización a una
temperatura inferior a Ac1 (723'C), para lo cual es importante que el enfriamiento en esta
primera etapa sea rápido. Para conseguir ese efecto, se enfría el acero en un baño de sales
fundidas (que es un medio conductor del calor muy bueno) y se lo mantiene en él el tiempo
necesario para que ocurra la transformación de la austenita.

Esta transformación ocurre isotérmicarnente, es decir, manteniéndolo a una temperatura

determinada. Al cabo de cierto tiempo (indicado por t1 en la curva de la figura 1.30). se inicia la
transformación de la austenita, la cual continua durante un lapso de tiempo hasta completarse
totalmente (tiempo t2 indicado en la figura 1.30). Después de ese periodo de tiempo, la
austenita no existe más en el acero (a esa temperatura), habiéndose transformado en un nuevo
constituyente, el cual se mantendrá estable hasta la temperatura ambiente.

En una curva TTT se pueden advertir claramente tres regiones en función de los constituyentes
microestructurales que se forman de la transformación de la austenita (ver figura 1.31):

Es importante aclarar que la última zona correspondiente a la de formación de martensita no es

el resultado de una transformación isotérmica de la austenita, sino por el contrario, es de
naturaleza 'atérmica", pero suele indicarse en los diagramas M pues limita la región inferior de
la transformación bainítica y permite además visualizar en un solo diagrama todas las posibles
transformaciones del acero fuera de las condiciones de equilibrio.

3.3.1 ZONA DE FORMACIÓN DE LA PERLITA (DE A1 A 550°C)

A temperaturas ligeramente inferiores a A1 (723°C), tacto el tiempo de incubación como el de

transformación de la austenita son largos. A medida que la temperatura baja, la transformación
se inicia antes y dura menos. Esto se explica porque cuanto más baja es la temperatura a que
se lleva la austeníta, más alejada se encuentra ésta de las condiciones de equilibrio y más
fuerte es su tendencia a transformarse. Sin embargo, conforme se desciende más la
temperatura de transformación isotérmica, la velocidad de difusión decrece haciéndola más
lenta. Es por ello que en el rango de temperaturas entre A 1 y 550 °C predomina el primer efecto,
produciéndose un acercamiento de la curva de transformación hacia tiempos menores y luego,
por debajo de los 550°C, la transformación se hace más lenta desplazándose la curva a
tiempos mayores.

A temperaturas próximas a A1 la austenita se transforma en perlita gruesa y, por tanto, muy

blanda. Conforme se desciende la temperatura de transformación isotérmica la austenita se va
transformando en perlitas menos gruesas (medias) hasta llegar a finas.
En los aceros eutectoides (0,8%C) en los que no se presenta la fase proeutectoide, los nódulos
de perlita crecen a partir de los límites de grano de la austenita cuyo rastro se pierde, llegando a
alcanzar estos nódulos un tamaño mayor que el de los primitivos granos de austenita (ver figura
1.32).

3.3.2 ZONA DE FORMACIÓN DE LA BAINITA (DE 550°C A 230°C)

A partir de los 555 el descenso de la temperatura de transformación de la austenita acarrea

un aumento tiempo de nucleación y una mayor duración para el inicio de la transformación.
Por ello esta región de la curva se desplaza a tiempos mayores (a la derecha).

A temperaturas de transformación comprendidas entre los 550°C y los 230ºC aproximadamente

aparecen una serie de estructuras que varían de una manera continua, compuestas todas
estas por agregados muy finos de carburos y ferrita. Se aplica a todas ellas la denominación
general de bainita, aún cuando su apariencia se modifica sustancialmente con la temperatura
de formación. A temperaturas del orden de los 500 °C - 450 °C la bainita presenta un
aspecto que recuerda el de las plumas de ave (figura 1.29 b), en tanto que aquella que es
formada entre 400°C y 250°C muestra una clara estructura acicular que se distingue difícilmente
de la martencita. La primera suele designarse como bainita superior y la segunda como
bainita inferior. Existen naturalmente bainitas de temperaturas intermedias que pueden como
bainita incluirse en uno u otro grupo según el criterio subjetivo del observador.

A medida que la temperatura de formación de la bainita es más baja, las partículas de carburos
son más finas y la dureza del constituyente es mayor. Las bainitas difieren sensiblemente de
la perlita, no sólo en apariencia, sino incluso en el mecanismo de formación.
Para conseguir una estructura completamente bainítica en el acero, se debe efectuar
necesariamente un tratamiento isotérmico que corte totalmente la curva TTT a una temperatura
comprendida entre 300ºC y 500ºC. Sólo en estas condiciones la microestructura del acero
a temperatura ambiente será 100% bainita. Este tratamiento isotérmico recibe el nombre
de 'Austempering" o temple bainitico. No es posible conseguir 100% de bainita en un
acero mediante un enfriamiento continuo, este debe ser forzosamente un enfriamiento
isotérmico.

La microestructura bainítica provee al acero de unas inusuales propiedades mecánicas,

pues con ella se logran alcanzar elevados valores de dureza y además altos valores de
tenacidad. Normalmente la dureza y la tenacidad son propiedades antagónicas, es decir un
material muy duro es poco tenaz y más bien muy frágil. Con 100% de bainita en la
microestructura del acero se pueden alcanzar muy buenas propiedades mecánicas como
se puede observar en la Tabla 1.7.

En esta Tabla 1.7 se aprecian las propiedades mecánicas de un mismo acero con dos
microestructuras diferentes. La primera constituida por bainita a través de un tratamiento
de austempering y la segunda constituida por martensita revenida lograda mediante un
tratamiento de temple y revenido. En ambos casos las condiciones de los tratamientos térmicos
fueron elegidas de modo que ambas microestructuras presenten la misma dureza (50 HRC). En
esas condiciones, se aprecia claramente que el austempering le otorga al acero una tenacidad
(resistencia al impacto) 9 veces más alta que en el caso del temple y revenido. Esta mejora
sustancial de la tenacidad del acero a través de una microestructura bainítica ha sido observada
especialmente en aceros de más de 0,5 %C. En aceros de menor °%C los resultados no son tan
satisfactorios siendo algunas veces el tratamiento de temple y revenido mejor que el
austempering.

Tabla 1.7 Comparación entre las propiedades mecánicas obtenidas mediante tratamiento
térmico de austempering y mediante temple y revenido

Tratamiento Austempering Temple y Revenido

Dureza (HRC) 50,4 50,2

Resistencia a la tracción (kg/mm 2) 198 170

198
Límite elástico (kg/mm2 ) 90 107
Alargamiento 1.9 % 0,3%

Resistencia al impacto (kg.cm/cm 2) 9.5 1,25

9,5

3.3.3 ZONA DE FORMACIÓN DE LA MARTENSITA (TEMPERATURAS DEBAJO DE M S)

Si la austenita se enfría bruscamente desde una temperatura mayor a 723°C hasta una
temperatura inferior a 230°C, se transformará en un nuevo constituyente que llamamos
martensita. El fenómeno difiere por completo de los que se producen a temperaturas más
elevadas. La transformación martensítica es instantánea y no progresa con el tiempo, (es una
transformación sin difusión).

El porcentaje de austenita, que a cada temperatura por debajo de Ms se transforma en

martensita, depende exclusivamente de esa temperatura y no del tiempo de permanencia en
ella (ver figura N°1.33). Si enfriamos la austenita por ejemplo a 180°C, se transformará una cierta
proporción de ella en martensita y si se mantiene el acero a esa temperatura, la formación de
martensita no proseguirá, a menos que la temperatura siga descendiendo. Las temperaturas a
las que comienza y termina la transformación de la austenita en martensita, se designan en
general como Ms y Mt respectivamente.

Para que la austenita se transforme totalmente en martensita se requieren velocidades de

enfriamiento elevadas de manera que no sea posible alguna otra transformación parcial de la
austenita en los constituyentes antes descritos.

Puesto que la formación de martensita es instantánea, tendrá lugar sin difusión del carbono
y por tanto sín que se produzca la precipitación de carburos. Esta es la característica
fundamental de la transformación martensitica. En consecuencia, los carburos visibles al
microscopio óptico en la perlita, o bien, observables con el microscopio electrónico en la
bainita, no se encuentran presentes en la martensita recién formada. Este constituyente, que
se colorea de blanco con los reactivos ácidos, forma placas que guardan determinadas
relaciones de posición con los cristales de austenita. Estas placas, al ser seccionadas por el
plano pulido de la muestra, aparecen al observador en forma de agujas (figura N° 1.29 c).

La martensita es en realidad una solución sólida sobresaturada de carbono en hierro α

(ferrita). Imaginemos que enfriamos rápidamente un acero de 0,5%C desde una temperatura
de austenización. En estas condiciones no hay tiempo suficiente para que los átomos de C se
difundan y viajen a través de la red cristalina, por lo que la estructura final es una ferrita con el
mismo %C que la austenita que le dio origen, es decir 0,5%C. Recordemos ahora que la ferrita
en condiciones de equilibrio (de acuerdo al diagrama Fe-C) contiene menos de 0,02%C a
temperatura ambiente, con lo cual esta nueva ferrita se encuentra sobresaturada de carbono.

Esto genera naturalmente una gran distorsión en la red cristalina lo que produce un incremento
notable de la dureza del acero. Cuanta mayor distorsión se provoque en la red cristalina por
sobresaturación de carbono, mayor será la dureza de la martensita. Asimismo, la
transformación de la austenita en martensita se produce con un aumento en el volumen
específico del acero de aproximadamente un 4% y una dilatación lineal de 1,3%.
 La martensita es el constituyente más duro de los aceros después de la cementíta. Su dureza
depende
EL TEMPLEdeDEL
su contenido
ACERO de carbono y casi no se ve afectada por los elementos de aleación.

Templar un acero significa calentarlo hasta una temperatura adecuada el tiempo suficiente y
luego enfriarlo lo suficientemente rápido para conseguir una estructura martensitica.

Dado que la austenita es el constituyente del acero que da origen a la martensita, es necesario
calentar el acero hasta formar esta fase. La figura N° 1.34 muestra el rango de temperaturas
recomendadas para templar los aceros al carbono o de baja aleación.

La figura N° 1.34 (derecha) muestra las curvas de dureza de aceros templados en función del
%C para diferentes contenidos de martensita en su microestructura. Podemos observar que
conforme aumenta el %C, la dureza de la martensita (y la del acero templado) aumentan hasta
alcanzar un valor máximo a 0.8%C. Este gráfico es muy importante, pues nos permite conocer
si después de un temple hemos conseguido en acero una microestructura completamente
martensitica.

Es interesante resaltar que la dureza de la martensita depende exclusivamente del %C del acero
y no de los elementos de aleación. Así un acero de 0,2%C alcanzará después de un temple
perfecto (100% martensita), una dureza de 45 HRC aproximadamente. Sin embargo, como
veremos más adelante, este acero es muy difícil de templar llegándose a alcanzar en la práctica
contenidos inferiores al 50% de martensita (33 HRC).

Un acero templado (100% martensita) no tiene ninguna aplicación práctica, pues es tan frágil que
no soportaría golpes o cargas de impacto y es tan inestable que puede provocar fácilmente
cambios físicos o dimensionales que afecten las características tecnológicas del componente
fabricado con él. Para poder utilizarlo se debe calentar posteriormente el acero templado,
favoreciendo la transformación de la martensita en estructuras menos duras (más tenaces). Este
tratamiento de gran importancia industrial se llama revenido.
EL TEMPLE Y REVENIDO

Cuando templamos correctamente un acero, logramos que se produzca en él una variación muy
importante de sus propiedades mecánicas a través de la transformación de la austenita en
martensita.

La martensita es, después de la cementita, el constituyente más duro del acero y frente a este
último tiene la ventaja de ser un constituyente masivo, es decir puede estar presente en un 100%
en la microestructura del acero y además puede permitirnos alcanzar una gama de propiedades
mecánicas sometiendo posteriormente el acero templado a un tratamiento térmico de revenido.

El tratamiento de revenido consiste en calentar un acero a una temperatura entre 100°C y 650°C
(<723°C) a fin de alcanzar la propiedades mecánicas óptimas que requiere el acero en función
de su aplicación en servicio.

El revenido transforma la martensita obtenida durante el temple, en microestructuras más

estables constituidas principalmente por ferrita y carburos con morfologías que van cambiando
conforme se eleva la temperatura de revenido, tal y como se puede apreciar en la figura N° 1.35.

La figura N° 1.35 muestra diferentes microestructuras de un acero templado y revenido a

diferentes temperaturas. Conforme la temperatura de revenido se incrementa, la microestructura
de forma 'acicular" de la martensita (foto izquierda) va desapareciendo con la temperatura para
dejar paso a una estructura constituida por ferrita y carburos globulares (foto derecha) cuando el
revenido se realiza a una temperatura cercana a los 700°C. Temperaturas de revenido mas altas
no tienen sentido, pues llegaríamos nuevamente a austenizar el acero con lo que el efecto del
temple en la microestructura desaparece completamente.

El tratamiento de revenido permite lograr una gama de propiedades mecánicas en el acero

templado según sea la temperatura de revenido elegida. Cuando se emplea revenidos a
temperaturas elevadas (500°C -600°C) se consigue un buen compromiso entre resistencia
mecánica y tenacidad (resiliencia), mientras que con revenidos a bajas temperaturas (150°C –
200°C) se consiguen durezas elevadas, especialmente apropiadas para resistir al desgaste o
para la fabricación de herramientas de corte.

Es importante mencionar que un acero templado y revenido posee la mejor combinación de

propiedades mecánicas que se pueden alcanzar en un acero de bajo %C (< 0,5%). Pero la
condición indispensable para lograr ello es que el acero sea primero templado correctamente, es
decir que tenga en su microestructura - en la medida de lo posible - 100% martensita.
Si el acero después del temple exhibe en su microestructura bajos % de martensita, cuando sea
posteriormente revenido sus propiedades mecánicas serán muy inferiores a las previstas,
especialmente su tenacidad (resiliencia). Por ello resulta muy importante que se elija
correctamente la temperatura de temple y el medio de enfriamiento que garantice un contenido
masivo de martensita en el acero templado.

La figura N° 1.36 muestra como varían las propiedades mecánicas de un acero del tipo AISI
4140 (acero de 0,4%C aleado al Cr-Mo) con el tratamiento de revenido. Estas curvas nos
permiten elegir la temperatura de revenido necesaria para conseguir la resistencia o dureza
requerida.

Ejemplo

Determine la temperatura de temple y de revenido para lograr una resistencia a la tracción de

1000 MPa en un acero de baja aleación del tipo AISI 4140 (0,4%C). Solución

1. Teniendo en cuenta el diagrama Fe-C es posible elegir la temperatura de temple para

aceros al carbono y de baja aleación. Para el acero de 0,4%C, la temperatura de temple
sería 860 ºC (ver figura 1.37 izquierda).
2. Desde esa temperatura el acero es templado y luego revenido.
3. La temperatura de revenido es elegida a partir de las propiedades mecánicas (1000 MPa)
requeridas en el acero, empleando el diagrama de revenido correspondiente a la aleación,
obteniéndose una temperatura de 580ºC.
Como vemos resulta sencillo en teoría ejecutar un tratamiento térmico de temple y revenido a un
acero conociendo de él su %C y las propiedades mecánicas que se requieren.

Sin embargo, hemos partido de la premisa de haber ejecutado correctamente el temple en el

acero. Dado que la temperatura ha sido correctamente elegida no queda más que enfriar
rápidamente el acero para conseguir la transformación martensítica.

¿Pero, que significa enfriar rápido? ¿Cuán rápido debe ser? ¿Será suficiente enfriar el acero en
aceite o será necesario enfriarlo en agua?

Primero, es necesario recordar que el objetivo del temple es transformar masivamente la

austenita en martensita y eso significa que se debe evitar la transformación parcial de la
austenita en otros microconstituyentes (ferrita, perlita, bainita). A través de un enfriamiento lo
suficientemente rápido para no cortar en ningún punto a la curva TTT del acero. Ello se consigue
si la velocidad de enfriamiento es como mínimo igual a aquella velocidad que es tangente a la
nariz de la curva TTT. Esta velocidad recibe el nombre de velocidad crítica de temple (VCT).

La figura N° 1.38 ilustra esta condición en la que si enfriamos a una velocidad mayor a VCT
lograremos alcanzar un temple perfecto.
Una velocidad de enfriamiento cada vez mayor a la VCT no ejerce mayor influencia en la
transformación martensítica, es decir, en cualquiera de estas condiciones (Vtemple > VCT)
obtendremos una estructura martensítica con la misma dureza. Por ello se recomienda templar
el acero con la velocidad mas cercana a la VCT, pues enfriar más rápido no trae mayores
beneficios y por el contrario puede provocar mayor distorsión en las piezas durante el temple o
la aparición de peligrosas tensiones residuales que pueden incluso agrietar el acero durante y
después del temple.

3.4 INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIÓN SOBRE LA TRANSFORMACIÓN

ISOTÉRMICA DE LA AUSTÉNITA

Los elementos de aleación modifican de manera importante la curva de TTT de un acero. En

términos generales se puede decir que la mayoría de aleantes del acero desplazan la curva
TTT hacia tiempos mayores. Es decir, la transformación isotérmica de la austenita se inicia más
tarde y se realiza a velocidad más baja (el cobalto constituye una notable excepción, pues este
elemento produce efectos contrarios a los descritos).

Una primera consecuencia importante de esto es que en aceros aleados las curvas TTT, se
encuentra más desplazadas hacia la derecha del diagrama que las de los aceros al carbono
con lo que, en los aceros aleados, la VCT disminuye. Un acero que posee una VCT menor
significa que se puede templar con más facilidad, es decir un eje fabricado con un acero aleado
puede templarse al aceite, mientras que el mismo eje fabricado con un acero al carbono (del
mismo %C) requeriría un enfriamiento más brusco, en agua, para conseguir un temple
correcto. Esta habilidad que tiene el acero para poder templarse recibe el nombre de
"templabilidad".

Los aceros aleados son más templables que los aceros al carbono
Aumentando el porcentaje de carbono hasta el valor del eutectoide (0,8%) se retrasa la
transformación perlítica (la curva TTT se mueve a la derecha) pero excediendo ese valor, se
acortan los tiempos de incubación y se acelera la transformación (la curva TTT se mueve a la
izquierda. Sin embargo, la transformación bainítica se retrasa siempre al aumentar el % de
carbono.

Tal como se observa en la figura N° 1.39, los distintos elementos de aleación tienen efectos
diferentes sobre la transformación isotérmica de la austenita. El níquel y el manganeso
retrasan tanto la transformación perlítica como la bainítica de manera relativamente
uniforme a todas las temperaturas. El cobre y el silicio producen efectos análogos pero mucho
más débiles. El cobalto acelera las transformaciones a todas las temperaturas (y por tanto
reduce la templabilidad).

El molibdeno y el cromo retrasan muy notablemente la transformación perlítica

(aumentan la templabilidad) y, en medida mucho menor, la bainítica con lo que aparecen dos
codos o narices en las curvas de la S (figura N° 1.40).

La acción combinada de dos o más elementos de aleación sobre la transformación isotérmica de

la austenita, es difícil de esclarecer y se precisa todavía un gran esfuerzo de investigación
sistemática para poder obtener conclusiones sobre la forma en que la acción de un elemento se
ve reforzada o debilitada por la presencia de otro. Existe, sin embargo la certidumbre de que
ciertas asociaciones son particularmente efectivas para aumentar los tiempos de transformación
en las zonas perlíticas y bainítica. Se sabe así, que el níquel en presencia de manganeso, cromo
o molibdeno, retrasa el comienzo de la transformación isotérmica en mucha mayor medida
que si -se encuentra solo. Análogamente la acción de esos elementos se refuerza notablemente
si el acero contiene níquel. Existe la evidencia de que la adición de un 0,3% de molibdeno, es
dos veces más eficaz para retrasar la transformación de la austenita cuando el acero contiene
un 3% de níquel que si el acero contiene 1% de cromo.
Debe insistirse en el hecho de que, la influencia de los elementos de aleación contenidos en el
acero sobre la transformación de la austenita, sólo se deja sentir si se encuentran disueltos en
ella. Si por el contrario, están presentes en forma de carburos dispersos, no afectan para nada
al comportamiento de la austenita, cuya concentración en esos elementos será muy baja.

3.5 INFLUENCIA DEL TAMAÑO DEL GRANO SOBRE LA TRANSFORMACIÓN

ISOTÉRMICA DE LA AUSTENITA

Se ha comprobado que el aumento del tamaño del grano austenitico, hace aumentar los
tiempos para inicio de transformación de la austenita en la zona perlítica al reducir el área total
de las superficies límite de grano en que se inicia la nucleación de carburos para la formación
de la perlita. A mayor tamaño de grano, corresponden pues, velocidades críticas de temple
menores (aumenta la templabilidad) como se puede apreciar en la figura N° 1.41. Sin embargo,
el tamaño del grano austenítico tiene un efecto muy reducido sobre la formación de la bainita.
La influencia del tamaño de] grano sobre la transformación de la austenita debe ser tenida en
consideración para explicar a veces el comportamiento del acero en el tratamiento térmico, pero
no es un factor con el que se cuente en la práctica para influir sobre ese comportamiento.

En todo caso son preferibles los aceros de grano fino, dadas las mejores características
mecánicas que ofrecen sobre los de grano grueso, cuya única ventaja podría ser una
templabilidad mejorada. Esta importante cualidad se ajusta, no obstante, buscando una
composición adecuada del material y no un grano grueso.

Aceros de grano austenitico grueso tienen una mayor templabilidad que los aceros de grano
fino, sin embargo, los aceros de grano fino presentan mejores propiedades mecánicas que los
de grano grueso y por esta razón se recomiendan para la fabricación de elementos mecánicos
y herramientas de calidad.

3.6 INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIÓN SOBRE LA TRANSFORMACIÓN

MARTENSÍTÍCA

El efecto estabilizador de la austenita producido por los elementos de aleación disueltos en

ella, se manifiesta también en el desplazamiento de las temperaturas de transformación
martensítica Ms y Mf a valores más bajos que ocasiona una aumento del dominio de la zona de
estabilidad de la austenita en la curva TTT.

Se han propuesto diversas fórmulas empíricas que permiten calcular M s cuando se conoce la
composición del acero. A continuación presentarnos una expresión de uso frecuente que da el
valor de la temperatura Ms con un error no superior a 30°C para los aceros de baja aleación y
recoge la influencia de los elementos más importantes.

Ms (°C) = 500 - 322 (%C) - 33 (%Mn) - 22 (%Cr) - 16.7 (%Ni) - 11 (%Si) - 11 (%Mo)

Observando esta ecuación podemos reconocer claramente el importante papel que juega el
%C del acero sobre la temperatura Ms , que tiene el factor multiplicador más alto en la ecuación
(322) y es el elemento que en mayor medida modifica la curva TTT. Vemos pues que, en
general, todos los elementos de aleación y especialmente el C bajan la temperatura de inicio
de transformación martensítica.

El establecimiento de una fórmula aproximada que proporciona los valores de Mt en función de

la composición, reviste mayor dificultad que para la temperatura Ms dada la incertidumbre con
que puede determinarse Mf . La temperatura de fin de la transformación martensítica (Mf) tiene
gran interés en el estudio del temple, pues ella condiciona la cantidad de martensita que
finalmente puede obtenerse luego de un temple perfecto.

Supongamos que templamos un acero cuya temperatura Mt es de 100 ºC. Para templarlo
enfriamos el acero violentamente en agua a 20'C, consiguiendo con ello alcanzar en cada
punto del material una velocidad de enfriamiento > VCT. Si ahora templados de manera similar
(enfriando violentamente a 20°C) un acero cuya temperatura Mt es de 0 ºC, veremos qué fuego
del temple y a pesar que hemos conseguido que el materia se enfrie a una velocidad > VCT, el
acero no alcanzará la transformación de la austenita en 100% martensita. Ello se debe a que el
enfriamiento lo hemos realizado hasta unos 20'C y recién a O ºC se consigue la formación
de 100% martensita.

El resultado es que dependiendo del valor de la te peratura Mf tendremos una mayor o menor
formación de martensita en el acero templado correctamerte. Pero, ¿si no se forma 100%
Martensita, qué microestructura es la que presenta el acero en estas condiciones? Sabiendo
que la austenita se transforma totalmente a martensita si el enfriamiento se realiza de manera
adecuada (Vtemple > VCT) y se logran atravesar completamente las temperaturas M s y
Mf, entonces, en caso de que la temperatura MI esté por deba; de la temperatura del medio
de enfriamiento, resulta evidente que no será posible lograr una transformación completa
de la austenita en martensita y la micro estructura estaría constituida por martensita +
austenita retenida.

La austenita retenida es la cantidad de austenita que puede quedar en un acero luego de

haber sido templado. La austenita retenida tiene bajas propiedades mecánicas y por ello
disminuye la dureza y la resistencia mecánica de un acero templado. Su presencia es
perjudicial en aceros que deban ser sometidos a tratamiento térmicos de temple y revenido.
Para eliminarla se suele recurrir al tratamiento de revenido que transforma a la austenita
retenida en ferrita más carburos dispersos, mejorando las propiedades del hacer. Otra forma
de eliminar la austenita residual (o retenida) es enfriando el acero posteriormente a una
temperatura por debajo de la temperatura Mf. Este tratamiento recibe el nombre de tratamiento
criogenico o sub-cero y en él la austenita retenida se transforma finalmente en martensita.

La figura N° 1.42 muestra un claro ejemplo de dos aceros cuyas temperaturas de fin
transformación martensítica Mf están respectivamente por encima y por debajo de la temperatura
ambiente. En el acero cuya curva TTT es la de la izquierda, vemos que al templar correctamente
logramos transformar toda la austenita en martensita debido a que Mf > T ambiente. Sin
embargo, en el acero cuya curva TTT es la de la derecha, observamos primero, que la curva
está más desplazada hacia la derecha y por tanto será más fácil templar este acero, ya que
la VCT será menor y segundo que la temperatura Mf está por debajo de 0ºC con lo cual si
bien templamos con más facilidad, enfriando el acero hasta la temperatura ambiente nunca
alcanzaremos la transformación total de austenita en martensita a pesar que el acero es más
templable.
3.7 LA TRANSFORMACIÓN DÉ LA AUSTENITA EN PROCESOS DE ENFRIAMIENTO
CONTINUO O ANISOTÉRMICOS

En la mayor parte de los tratamientos térmicos que se aplican en la práctica, las piezas se
enfrían en forma continua y no mediante un proceso escalonado en el que la austenita se
transforma isotérmicamente. Hasta ahora hemos estudiado la transformación de la austenita de
manera isotérmica y la transformación martensítica como la única transformación de la
austenita producto de un enfriamiento continuo desde la temperatura de austenización.

Sí embargo, esto no es completamente cierto. Si bien es posible conseguir la transformación

isotérmica de la austenita en perlita bainita y otros constituyentes intermedios, también es
posible lograr las mismas transformaciones a partir de enfriamientos continuos como los que se
consiguen enfriando el acero en aire, aceite o agua.

A diferencia de las transformaciones isotérmicas de la austenita las transformaciones por

enfriamiento continuo son algo más complejas de analizar especialmente porque no es posible
separar las diferentes transformaciones que sufre la austenita a lo largo del enfriamiento. De
todos modos al igual que las curvas TTT cada acero tiene su curva de transformación
por enfriamiento continuo (CCT).

Para el estudio de los tratamientos térmicos, es de suma importancia el conocimiento de los

diagramas CCT. Estos diagramas cuya forma recuerda grandemente a las curvas de
transformación isotérmica de la austenita se conocen como curvas de la S de enfriamiento
continuo. Las dificultades experimentales para su trazado son considerablemente mayores
que las que supone el de las curvas TTT, lo que justifica que solamente se disponga de
un limitado número de curvas CCT correspondientes a ciertos tipos de aceros. Aún cuando se
ha intentado poner a punto métodos geométricos que permitan deducirlas de las
correspondientes a las transformaciones isotérmicas, los resultados que proporcionan difieren
muy sensiblemente de la realidad.

La figura N° 1.43 muestra la curva TTT y la curva CCT de un acero eutectoide (0,8°%C). Aquí
se puede observar claramente que ambas curvas son muy similares encontrándose la curva
CCT desplazada hacia la derecha y hacia abajo con respecto a las curvas TTT. Las diferencias
entre una y otra no son sin embargo, tan grandes como para que, a falta de las curvas de
enfriamiento continuo (CCT) no puedan emplearse las curvas TTT para evaluar el efecto de las
diferentes condiciones de enfriamiento sobre la formación de la austenita.

Dado que la curva CCT se encuentra desplazada hacia la derecha respecto a la curva TTT,
vernos que su velocidad critica de temple (VCT será menor que para esta intima por lo
que con el fin de conocer la VCT en un acero cualquiera ésta puede ser estimada de manera
conservadora a través de la curva TTT. que es más fácil de encontrar en los libros para la
mayoría de los aceros comerciales.
 CAPITULO II

2.- DEFINICION TECNICA:

De acuerdo con AWS, una soldadura es, “una coalescencia localizada de metales o no
metales producida tanto por calentamiento de los metales a la temperatura de soldadura, con o
sin la aplicación de presión, o por la aplicación de presión solamente y con o sin el uso de
material de aporte.”

Coalescencia significa “unidos uno a otro entre si”.

2.1 CAMPOS DE APLICACIÓN:

 Soldadura de producción.
Ej. Calderería, astilleros navales, empresas de montaje. etc.

 Soldadura de Mantenimiento.
Ej. Todas las industrias, talleres de mantenimiento, etc.

- Preventivo.

- Correctivo.

2.2 CLASIFICACION DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA.

La clasificación de los procesos de soldeo aparece recogida en la norma AWS A3.0: 2010. Esta
clasificación se realiza en etapas consecutivas utilizando en cada una de ellas diferentes factores
definitorios.
En primer lugar, se distinguen dos grandes grupos:

 Procesos de unión y
 Procesos afines (corte y proyección térmica).

Los procesos de unión se clasifican en tres grupos atendiendo al método de unión: unión
adhesiva, unión mecánica o unión soldada.
Posteriormente, las uniones soldadas se clasifican en tres categorías según el proceso de unión:

a) Soldeo por fusión, donde la unión se consigue por la interacción entre el metal base y
de aportación, ambos en fase líquida.

b) Soldeo en estado sólido, donde La unión se consigue por interacción entre las partes
a unir en estado sólido. No existe fusión de los materiales base. La unión se consigue
por un proceso de forja en estado pastoso.

c) Soldeo fuerte y blando, donde la unión se consigue por interacción entre el metal base
en fase sólida y el metal de aportación fundido. La diferencia entre soldeo fuerte y blando
radica en que en el primero se utilizan materiales de aportación con puntos de fusión
superiores a 450º C, mientras en el segundo, éstos son inferiores. La figura 2.1 muestra
la anterior clasificación:
Figura 2.1 . Clasificación de los procesos de unión según AWS A3.0.

Para cada categoría del proceso, se van subdividiendo los procesos aplicando los siguientes
criterios de clasificación de forma consecutiva:

 Tipo de energía, distinguiéndose entre eléctrica, mecánica o química.

 Fuente de energía, por arco, resistencia, radiación, contacto con llama,…
 Presencia de esfuerzo mecánico, si existe o no.
 Tipo de protección, mediante fundente, vacío, gas, etc.

Aplicando los anteriores criterios, se obtienen las clasificaciones que se presentan en la figura
2.2 , figura 2.3 y figura 2.4.
Figura 2.2. Clasificación de los procesos de unión por fusión según AWS A3.0.
Figura 2.3 Clasificación de los procesos de unión en estado sólido según AWS A3.0
Figura 2.4. Clasificación de los procesos de unión mediante soldeo blando y fuerte según
AWS A3.0.
2.2.1 SOLDADURA POR ARCO CON ELECTRODO REVESTIDO (SMAW-SHIELD METAL
ARC WELDING).
Este proceso opera mediante el calentamiento del metal con un arco eléctrico entre un electrodo
de metal recubierto, y los metales a ser unidos. La Figura Nº 2.5 muestra los distintos elementos
del proceso de soldadura por arco con electrodo revestido.
Esta ilustración muestra que el arco es creado entre el electrodo y la pieza de trabajo debido al
flujo de electricidad. Este arco provee energía en forma de calor, para fundir el metal base, metal
de aporte y recubrimiento del electrodo. A medida que el arco de soldadura avanza, deja detrás
metal de soldadura solidificado cubierto por una capa de fundente convertido, conocido como
escoria. Esta escoria tiende a flotar fuera del metal debido a que solidifica después que el metal
fundido haya solidificado, entonces hay menos posibilidad que sea atrapada dentro de la zona
de soldadura resultando una inclusión de escoria.
Otra característica que es de notar en la Figura 2.5 es la presencia de gas de protección, el que
es producido cuando el recubrimiento del electrodo es calentado y se descompone. Estos gases
ayudan al fundente en la protección del metal fundido en la región del arco.

Figura 2.5 Proceso SMAW

2.2.1.1 PRINCIPIOS DEL PROCESO

En esencia, el procedimiento consiste en el establecimiento de un circuito eléctrico cerrado

(Figura 2.6) que requiere una fuente de corriente adecuada dotado de dos terminales, uno de
ellos conectado por medio de un cable a un portaelectrodo, en cuya pinza se sujeta un electrodo
revestido; el otro terminal se conecta, a su vez, a través de un cable de retorno y una pinza de
masa, a la pieza. El circuito se cierra a través del arco que salta entre el extremo del electrodo y
el punto de soldeo en la pieza.

El proceso se inicia con el cebado del arco, operación consistente en tocar, por brevísimos
instantes, la pieza con el extremo libre del electrodo, cerrándose durante ese corto tiempo el
circuito. El paso de corriente genera, el calentamiento del punto de contacto y de las zonas
inmediatas, particularmente el extremo del electrodo. La temperatura alcanzada por éste puede
llegar a la de incandescencia, a pesar del corto tiempo de contacto, siendo suficiente para que,
una vez separado el extremo del electrodo de la pieza, el metal del extremo libre del mismo
produzca una fuerte emisión de electrones que se aceleran por la tensión, chocan con los
electrones de otros átomos del medio gaseoso, a los que expulsa de sus órbitas, lo cual genera
una atmósfera ionizada en su entorno que permite el paso de corriente a través del aire, con lo
que, a los electrones emitidos por el electrodo incandescente se suma el torrente de electrones
conducido por ésta, que se proyectan sobre el ánodo, provocando su fusión parcial y
produciéndose así el salto del arco.

El arco eleva extraordinariamente la temperatura, muy por encima de la de fusión del metal —
temperaturas del orden de 5000ºC son normales en cualquier arco — deforma que, tanto el
extremo del electrodo como la zona afectada por el arco en el metal base, se funden. Del extremo
del electrodo se desprenden pequeñas gotas de metal fundido, que se proyectan sobre el metal
de base también fundido, mezclándose con él y formando lo que se denomina baño de fusión.
 Figura N° 2.6 Circuito del proceso SMAW

2.2.1.2 VENTAJAS Y LIMITACIONES DEL SOLDEO POR ARCO CON ELECTRODOS

REVESTIDOS

 Ventajas
o El equipo de soldeo es relativamente sencillo, no muy caro y portátil.
o El metal de aportación y los medios para su protección durante el soldeo
proceden del propio electrodo revestido. No es necesaria protección adicional
mediante gases auxiliares o fundentes granulares.
o Es menos sensible al viento y a las corrientes de aire que los procesos por arco
con protección gaseosa. No obstante el proceso debe emplearse siempre
protegido del viento, lluvia y nieve.
o Se puede emplear en cualquier posición, en locales abiertos y en locales
cerrados, incluso con restricciones de espacio. No requiere conducciones de
agua de refrigeración, ni tuberías o botellas de gases de protección, por lo que
puede emplearse en lugares relativamente alejados de la fuente de energía.
o Es aplicable para una gran variedad de espesores, en general mayores de 2
mm.
o Es aplicable a la mayoría de los metales y aleaciones de uso normal.
 Limitaciones
o Es un proceso lento, por la baja tasa de deposición y por la necesidad de retirarla
escoria, por lo que en determinadas aplicaciones ha sido desplazado por otros
procesos.
o Requiere gran habilidad por parte del soldador
o No es aplicable a metales de bajo punto de fusión como plomo, estaño y cinc, debido a
que el intenso calor del arco es excesivo para ellos. Tampoco es aplicable a metales de
alta sensibilidad a la oxidación como el titanio, zirconio , tántalo y niobio, ya que la
protección que proporciona es insuficiente para evitar la contaminación por oxígeno de
la soldadura.
o No es aplicable a espesores inferiores a 1.5 – 2 mm.
o La tasa de deposición es inferior a la obtenida por los procesos que utilizan
electrodo continuo, como el soldeo con alambre tubular o soldeo MIG / MAG.
Esto se debe a que el electrodo solo puede consumirse hasta una longitud
mínima (unos 5 cm), cuando se llega a dicha longitud el soldador tiene que retirar
la colilla del electrodo no consumida e insertar un nuevo electrodo.
o Aunque en teoría se puede soldar cualquier espesor por encima de 1.5 mm, el
proceso no resulta productivo para espesores mayores de 38 mm.

2.2.1.3 VARIABLES DE SOLDEO

 Diámetro del electrodo

En general, se deberá seleccionar el mayor diámetro posible que asegure los requisitos de aporte
térmico y que permita su fácil utilización, en función de la posición, el espesor del material y el
tipo de unión, que son los parámetros de los que depende la selección del diámetro del electrodo.

Asimismo, en el soldeo con pasadas múltiples el cordón de raíz conviene efectuarlo con un
electrodo de pequeño diámetro, para conseguir el mayor acercamiento posible del arco al fondo
de la unión y asegurar una buena penetración, se utilizarán electrodos de mayor diámetro para
completar la unión.

El aporte térmico depende, directamente de la intensidad, tensión del arco y velocidad de

desplazamiento, parámetros dependientes del diámetro del electrodo; siendo mayor cuanto
mayor es el diámetro del mismo, en las aplicaciones o materiales donde se requiera que el aporte
térmico sea bajo se deberán utilizar electrodos de pequeño diámetro.

En general, se deberán emplear:

- Electrodos de poco diámetro (2, 2.5, 3.25, 4 mm) en: punteado, uniones de piezas de poco
espesor, primeras pasadas, soldaduras en posición cornisa, vertical y bajo techo y cuando se
requiera que el aporte térmico sea bajo.

- Electrodos de mayores diámetros para: uniones de piezas de espesores medios y gruesos,

soldaduras en posición plana y recargues.

- La utilización de grandes diámetros puede dar lugar a un cordón de soldadura excesivo,

innecesario y costoso económicamente, pudiendo también actuar como concentrador de
tensiones debido a un perfil inadecuado.

 Intensidad de soldeo

Cada electrodo, en función de su diámetro, posee un rango de intensidades en el que puede

utilizarse, en ningún caso se deben utilizar intensidades por encima de ese rango ya que se
producirían mordeduras, proyecciones, intensificación de los efectos del soplo magnético e
incluso grietas . La intensidad a utilizar depende de la posición de soldeo y del tipo de unión.

 Longitud de arco

La longitud del arco a utilizar depende del tipo de electrodo, su diámetro, la posición de soldeo y
la intensidad. En general, debe ser igual al diámetro del electrodo, excepto cuando se emplee el
electrodo de tipo básico, que deberá ser igual a la mitad de su diámetro.

Es conveniente mantener siempre la misma longitud del arco, con objeto de evitar oscilaciones
en la tensión e intensidad de la corriente y con ello una penetración desigual.

Un arco demasiado corto puede ser errático y producir cortocircuitos durante la

transferencia de metal, un arco demasiado largo perderá direccionalidad e intensidad, además

el gas y el fundente generados por el revestimiento no son tan eficaces para la protección del
arco y del metal de soldadura, por lo que se puede producir porosidad y contaminación del metal
de soldadura con oxígeno e hidrógeno.

 Velocidad de desplazamiento

La velocidad de desplazamiento durante el soldeo debe ajustarse de tal forma que el arco
adelante ligeramente al baño de fusión. Cuanto mayor es la velocidad de desplazamiento menor
es la anchura del cordón, menor es el aporte térmico y más rápidamente se enfriará la soldadura.
Si la velocidad es excesiva se producen mordeduras, se dificulta la retirada de la escoria y se
favorece el atrapamiento de gases (produciéndose poros).

Según vamos aumentando la velocidad de soldeo, el cordón se va haciendo más estrecho y va

aumentando la penetración hasta un cierto punto a partir del cual aumentos en la velocidad traen
como consecuencia una disminución de la penetración, debido a que el calor apuntado no, es
suficiente para conseguir una mayor penetración.
Con una baja velocidad el cordón será ancho y convexo y poca penetración, debido a que el arco
reside demasiado tiempo sobre el metal depositado, (efecto “colchón”), en vez de concentrarse
sobre el metal base.

Así mismo, recordar que la velocidad de soldeo afecta al calor suministrando a la unión por medio
de velocidad de enfriamiento y por lo tanto a su estructura metalúrgica final y como consecuencia
directa a sus propiedades mecánicas finales (carga, rotura, impacto y durezas).

 Tipo de corriente

El soldeo por arco con electrodos revestidos se puede realizar tanto con corriente alterna como
con corriente continua, la elección dependerá del tipo de fuente de energía disponible, del
electrodo a utilizar y del material base. En la tabla N° 2.1, se muestra una comparación entre
corriente alterna y corriente alterna.

Tabla N° 2.1

Comparación entre corriente continua y corriente alterna.

En cuanto a la polaridad con corriente continua depende del material a soldar y del electrodo
empleado, sin embargo se recuerda que se obtienen mayor penetración con polaridad inversa.

2.2.2 SOLDADURA POR ARCO CON ALAMBRE Y PROTECCION GASEOSA (GMAW).

La soldadura GMAW (Gas Metal Arc Welding), también conocida como MIG/MAG (Metal Inert
Gas / Metal Active Gas), es un proceso de soldadura donde el calor necesario para la unión es
producido por un arco eléctrico entre un electrodo continuo consumible y la pieza a soldar. La
protección del arco eléctrico y del baño de fusión se obtiene mediante un gas o mezcla de gases.
El electrodo es un alambre sólido desnudo que se alimenta de forma continua automáticamente,
y se convierte en el metal depositado según se consume. El electrodo, arco, metal fundido y
zonas adyacentes del metal base quedan protegidas de la contaminación de los gases
atmosféricos mediante un flujo de gas que se aporta por la boquilla de la pistola,
concéntricamente al electrodo (figura 2.7).

Figura 2.7 Soldadura por arco con alambre y protección gaseosa.

 VENTAJAS DEL PROCESO

Las aplicaciones de este proceso están basadas en las siguientes ventajas:
 Es el único proceso con arco eléctrico y electrodo consumible que puede soldar todos
los metales y aleaciones que se utilizan comercialmente.
 La soldadura se puede hacer en todas las posiciones, una característica que no tiene la
 soldadura con arco sumergido.
 Las velocidades de deposición son mucho más elevadas que las obtenidas con el
proceso
 con electrodo revestido.
 En comparación con el proceso de electrodo revestido, por utilizar una alimentación
continua del electrodo, se logran unas velocidades de soldadura y de deposición más
elevadas, con incrementos de la productividad. Puede adaptarse fácilmente en la
soldadura con automatismos y robot
 Pueden realizarse soldaduras de una gran longitud sin paradas.
 La limpieza que es necesario realizar después de la soldadura es mínima debido a no
 producir una escoria.

 LIMITACIONES DEL PROCESO

Las limitaciones que restringen su utilización son:
 El equipo es más complejo que el del proceso de electrodo revestido.
 Tiene más dificultad que el proceso de electrodo revestido para acceder a uniones de
difícil acceso ya que es necesario aproximar la pistola a la unión entre 10 y 20 mm. Para
asegurase que la soldadura está protegida por el gas.
 La soldadura debe protegerse del viento y de las corrientes de aire que pueden arrastrar
el gas de protección. Esto limita la utilización del proceso a emplearse dentro de taller a
no ser que se proteja adecuadamente la zona de soldadura.

2.2.3 SOLDADURA POR ARCO CON ELECTRODO DE TUNGSTENO Y PROTECCIÓN

GASEOSA (GTAW).

El procedimiento de soldeo por arco bajo gas protector con electrodo no consumible, también
llamado TIG (Tungsten Inert Gas), utiliza como fuente de energía el arco eléctrico que se
establece entre un electrodo no consumible y la pieza a soldar, mientras un gas inerte protege al
baño de fusión. El material de aportación, cuando se utiliza, se aplica por medio de varillas como
en el soldeo oxiacetilénico. En la figura 2.8 siguiente se muestra esquemáticamente los principios
del proceso TIG.

Figura 2.8 Soldadura por arco con electrodo de tungsteno y protección gaseosa.

VENTAJAS Y LIMITACIONES

 VENTAJAS

Proceso adecuado para unir la mayoría de los metales

Arco estable y concentrado
 Aunque se trata de un proceso esencialmente manual, se ha automatizado para algunas
fabricaciones en serie, como tubería de pequeño espesor, soldada longitudinal o
helicoidalmente y para la fijación de tubos a placas en intercambiadores de calor
 No se producen proyecciones (al no existir transporte de metal en el arco)
 No se produce escoria
 Produce soldaduras lisas y regulares
 Se puede utilizar con o sin metal de aporte, en función de la aplicación
 Puede emplearse en todo tipo de uniones y posiciones
 Alta velocidad de soldeo en espesores por debajo de 3 – 4 mm
 Se pueden conseguir soldaduras de gran calidad
 Permite un control excelente de la penetración en la pasada de raíz
 No requiere el empleo de fuentes de energía excesivamente caras
 Permite el control independiente de la fuente de energía y del metal de aportación
 No produce humos

LIMITACIONES
 La tasa de deposición es menor que la que se puede conseguir con otros procesos de
 soldeo por arco
 Su aplicación manual exige, en general, gran habilidad por parte del soldador
 No resulta económico para espesores mayores de 10 mm
 En presencia de corrientes de aire puede resultar difícil conseguir una protección
adecuada de la zona de soldadura
 Mayor cantidad de radiación ultravioleta que en otros procesos, lo que requiere
protección adecuada.
CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO

El proceso TIG se puede utilizar para el soldeo de todos los materiales, incluidos el aluminio y el
magnesio y los materiales sensibles a la oxidación como el titanio, circonio y sus aleaciones.
Puesto que el proceso posee las virtudes necesarias para conseguir soldaduras de alta calidad
y con una elevada pureza metalúrgica, exentas de defectos y buen acabado superficial, es ideal
para soldaduras de responsabilidad en la industria del petróleo, química, petroquímica,
alimentación, generación de energía, nuclear y aeroespacial.

Como su tasa de deposición es baja, no resulta económico para soldar materiales con espesores
mayores de 6 –8 mm. En estos casos el TIG se utiliza para efectuar la pasada de raíz,
empleándose otros procesos de mayor productividad para el resto de las pasadas de relleno.
También se puede utilizar para realizar soldaduras por puntos y por costuras.

2.4 CICLO TERMICO DE LA SOLDADURA

INTRODUCCIÓN.
A fin de controlar los sucesos metalúrgicos en soldadura, deben quedar establecidas las
condiciones térmicas en el metal fundido y en sus proximidades. En particular se debe conocer:

- La distribución del máximo o pico de temperaturas en la zona térmica afectada.

- La velocidad de enfriamiento en el metal fundido y en la zona térmica afectada.
- La velocidad de solidificación del metal fundido.

2.4.1 EL CALOR Y TIEMPO EN SOLDADURA

El calor se transmite de una zona a otra siempre que exista una diferencia de temperatura entre
ellos. El sentido de esta transferencia es de las zonas más calientes a las más frías. La velocidad
de flujo térmico depende de la diferencia de temperaturas así como de las propiedades de los
materiales entre los que se produce la transferencia de calor. En soldadura se produce elevadas
diferencias de temperatura, no solamente entre la fuente de calor y la pieza, sino también entre
diferentes zonas de las propias piezas.
La transferencia de calor de una zona a otra puede tener lugar de tres maneras:
a) Por conducción, que es la comunicación directa de la energía cinética de un átomo a
otro átomo vecino.
b) Por convección, que es la transferencia de calor de un lugar a otro por el movimiento
de material caliente.
c) Por radiación y absorción, proceso durante el cual la energía térmica se transforma en
energía electromecánica radiando de una superficie a la otra donde la energía es
absorbida y transformada de nuevo en energía térmica.
La transferencia de calor en el soldeo se produce generalmente por conducción, pudiendo
ignorarse las cantidades transferidas por convección y radiación.

2.4.2 IMPORTANCIA DEL CICLO TERMICO

Muchos de los metales y aleaciones que son expuestos al calor sufren cambios
microestructurales en estado sólido. Estos cambios a su vez provocan cambios en sus
propiedades mecánicas y afectan el comportamiento mecánico en servicio.
La permanencia a determinadas temperaturas y sus enfriamientos posteriores pueden alterar la
microestructura de los aceros. Estos calentamientos y enfriamientos nos permiten transformar el
acero a nuestro gusto y conferirle propiedades mecánicas que nosotros deseamos.
Sin embargo, cuando estos calentamientos y enfriamientos del metal no se realiza con la
intención expresa de mejorar sus propiedades mecánicas, sino que es consecuencia inevitable
de algún otro proceso involucrado. También el calentamiento y enfriamiento locales trae como
consecuencia cambios dimensionales en la pieza, que pueden provocar distorsión o la formación
de esfuerzos residuales en la pieza soldada.

2.4.3 DISTRIBUCIÓN DE LA TEMPERATURA

Si se realiza una soldadura sobre la superficie A-B como se muestra en la Figura 2.7 y si se
colocara termocuplas representadas por círculos pequeños distribuidas inmediatamente debajo
de la superficie; la distribución de calor se comportara así:

Figura 2.7 Distribución de la temperatura .

Si el calor aportado por la soldadura no fluyera a través de la pieza a soldar, todo el calor se
concentraría solamente en la zona a fundir. De esta manera, sólo una zona estrecha en el
material alcanzaría la temperatura de fusión mientras que el resto del metal permanecería a la
temperatura ambiente, como se muestra en la línea continua de color rojo. Sin embargo, la
realidad es otra, ya que los metales son buenos conductores de calor, es decir, sus átomos
transmiten rápidamente calor a sus vecinos, distribuyéndolo a lo largo de la pieza. Entonces si
midiéramos la temperatura con las termocuplas (termopares) en cada punto del material durante
la soldadura, tendríamos una distribución de la temperatura como la representada por la curva
de trazos de la Figura 2.7.

Estas curvas reales de distribución de temperaturas son muy importantes, pues nos permiten
conocer en un momento determinado cuál es la temperatura en diferentes puntos de la pieza que
está siendo soldada. Si conocemos la temperatura en cada punto, podemos predecir en que
zonas del metal se verán afectadas microestructuralmente incluso podremos estimar el grado de
distorsión a la que estaría sometida la unión como consecuencia del calor de soldadura. Ahora
bien, la fuente de calor se aplica a la pieza a soldar durante un lapso de tiempo determinado; por
lo tanto, es lógico pensar que en su primer momento, ésta se calienta y luego, una vez que la
fuente de calor deja de actuar, comienza a enfriarse. Esto significa que cada punto del metal
experimentará una variación de su temperatura en función del tiempo, es decir un ciclo térmico,
si representamos los dos conceptos, distribución de temperatura y ciclo térmico en un mismo
gráfico, tendremos una serie de curvas de temperatura que van cambiando en el tiempo como
se indica en la Figura 2.8. Las curvas representan momentos diferentes durante la soldadura
 Figura 2.8 Distribución de temperatura de una sección

Cualquiera a lo largo del eje x.

La Distribución de temperatura.- Representa las temperaturas existentes en un momento

determinado, en varios puntos del metal que ha sido o está siendo soldado.

El Ciclo Térmico.- Representa como varía la temperatura a lo largo de todo el tiempo de un

punto cualesquiera del metal durante la soldadura. El ciclo térmico representa por lo tanto la
historia térmica de un punto cualquiera del metal y por ello, tiene una influencia notable en la
micro estructura final de dicho metal y en sus propiedades mecánicas.

Sin embargo la fuente de calor no permanece estacionaria, sino que durante la soldadura se
mueve alejándose de la sección que se consideró originalmente. La zona que ha recibido
directamente el calor del arco y sus proximidades comenzarán a enfriarse, mientras que aquellas
que están más próximas a la fuente de calor comenzarán a calentarse, elevando su temperatura.
Al cabo de algunos segundos, las curvas de temperaturas en nuestra sección considerada
originalmente irán variando como se muestra en la Figura 2.8, transformándose la curva, según
va pasando el tiempo y se va alejando de la fuente de calor, en otra curva cada vez más tendida,
hasta que es prácticamente horizontal y termina confundiéndose con una recta cuando se
alcanza la temperatura ambiente. Si colocamos ahora termocuplas sobre toda la superficie de
las planchas a soldar, para medir en cada punto de aquella el ciclo térmico durante la soldadura
y dibujamos las curvas isotermas a partir de las mediciones de temperatura, obtendríamos una
representación como de la Figura 2.9
 Figura 2.9 Curvas isotérmicas que se producen en una
Plancha sometida a soldadura a tope (1).

Tanto las curvas de distribución de temperatura como las isotermas dependen de los siguientes
factores:

1. El baño fundido, que actúa como foco de calor más o menos permanente. Aquí los parámetros
a tomar en cuenta son la intensidad de corriente, el voltaje y la velocidad de avance.

2. La masa del metal, que absorbe el calor. Aquí el factor determinante es el espesor de la pieza
a soldar y la configuración del tipo de junta.

3. La temperatura inicial del metal base, que incide sobre el gradiente de temperatura.

El volumen de baño fundido depende , fundamentalmente, de la intensidad de corriente y de la

velocidad de avance, mientras que en la masa del metal base el factor más importante es el
espesor.

2.4.4 GRADIENTE DE TEMPERATURA

Se llama gradiente de temperatura a la diferencia de esta magnitud entre dos puntos que distan
entre sí una unidad de longitud. El salto de temperatura nos determina la velocidad del flujo de
calor entre ambos puntos. Por lo tanto, cuanta mayor diferencia de temperaturas haya, mayor
será la velocidad de enfriamiento o de calentamiento. El gradiente entre dos puntos no es
constante con el tiempo, como puede verse en la Figura. Nº 2.7. En un instante dado la curva
de distribución, considerada entre dos puntos, es la curva B, mientras que en el siguiente
segundo, es la curva C, que da entre los mismos puntos un salto de temperatura menor.

De análoga manera, tampoco la temperatura en un punto determinado permanece fija. En la

misma Figura, en el punto correspondiente al centro, por ejemplo, vemos que las temperaturas
correspondientes a dos curvas son distintas y por lo tanto varían con el tiempo. Si representamos
la variación de las temperaturas correspondientes a los puntos 1, 2, 3 y 4 a lo largo del tiempo
obtendremos las curvas dibujadas en la Figura Nº 2.10.
Observando esta Figura 1.18, podemos ver que la velocidad de calentamiento es mucho más
rápida que la de enfriamiento, y que la cota máxima alcanzada es tanto más alta cuanto más
próximo está el punto del arco.
Por otra parte, las velocidades de enfriamiento son siempre inferiores a las del metal fundido en
cada momento, y tanto menores cuanto más alejado esté el punto del baño fundido

Figura Nº 2.10 Gradiente de temperaturas en una union soldada que se presenta entre
dos puntos cualesquiera de la pieza a soldar.

Analicemos ahora lo que sucede durante la soldadura en diversos puntos de la unión soldada.
La figura 2.11 que es la curva de Temperatura vs. Tiempo representa los ciclos térmicos
correspondientes a los puntos 1, 2, 3, 4 y 5 ubicados en la unión soldada.
 Figura 2.11 Ciclo térmico de diferentes puntos de una unión
soldada

Observando las distintas curvas de enfriamiento, podemos advertir lo siguiente:

 La velocidad de calentamiento es mucho más rápida que la de enfriamiento.

 La temperatura máxima alcanzada es más alta cuanto más próximo está el punto de la
fuente de calor.
 Las velocidades de enfriamiento en cada punto son siempre inferiores a las que
experimenta el metal fundido y serán aun menores cuanto más alejado esté el punto del
baño fundido (la velocidad de enfriamiento se puede determinar por la pendiente de las
curvas de enfriamiento a cualquier temperatura).

2.4.5 CAMBIOS DE TEMPERATURA DURANTE EL SOLDEO (CICLO TERMICO)

El metal adyacente a una soldadura está expuesto a ciclos térmicos rápidos, produciéndose en
esta región diferentes y complejos cambios metalúrgicos. Teóricamente, si tanto los ciclos
térmicos implicados como la respuesta del metal o aleación al ciclo térmico particular fueran
conocidos, los cambios resultantes en la microestructura y propiedades mecánicas podrían
predecirse. El estado actual de conocimientos apenas incluye información cuantitativa, tanto en
relación con el ciclo térmico implicado como con los cambios metalúrgicos producidos en la zona
afectada térmicamente por la soldadura. Sin embargo, existen acumulados datos considerables
del efecto de las variables del arco de soldeo sobre la distribución de temperaturas en las
proximidades de una soldadura; por ello, consideraremos aquí con algún detalle el proceso de
soldeo por arco. Ciertas generalidades, aplicables cualitativamente a otros procesos de soldeo,
serán también consideradas. Tales generalidades pueden ayudar al técnico de Construcciones
Metálicas a la hora de entender la importancia de los efectos de la temperatura durante el soldeo.

2.4.5.1 FACTORES QUE INFLUYEN EN LOS CAMBIOS DE TEMPERATURA DURANTE LA

SOLDADURA POR ARCO

Las investigaciones han demostrado que la distribución de temperaturas en el soldeo por arco
manual con electrodos revestidos (SMAW) está influenciada por los siguientes factores:

a) Aporte de calor (Heat input). El aporte de calor es la energia que se genera durante la
soldadura. Puede ser de origen quimico, electrico o mecanico. En este trabajo nos
referiremos fundamentalmente a los procesos de soldadura por arco electrico. El aporte
de calor se expresa normalmente en terminos de Joules por milimetro de soldadura y se
define como:

H net = Calor neto sumnistrado (j/mm)

I = Amperaje (amp)
E = Voltios (Volt)
S = Velocidad de la traslación de la fuente de calor en mm/seg.
f : eficiencia termica

Sin embargo, de toda la energia generada en el proceso de soldadura solamente una parte es
aprovechada para fundir las piezas aunir por soldadura. La Tabla 2.2 muestra las eficiencias
térmicas de diferentes procesos de soldadura.

Tabla Nº 2.2

Eficiencias térmicas de diferentes procesos de soldadura.

b) Temperatura inicial de la chapa (o temperatura de precalentamiento).

La temperatura a la cual el metal ha de ser precalentado antes de soldar.

c) Geometría de la soldadura. La geometría de la soldadura se refiere al espesor de la pieza,

la forma y dimensión del depósito de soldadura y el ángulo entre las piezas a unir.

d) Características térmicas del material.

Específicamente relacionado con la conductividad térmica del material.

 Cuanto más baja sea la conductividad térmica, más pronunciada será la distribución de
temperaturas máximas. En otras palabras, la zona afectada térmicamente será menor.

 Cuanta más alta sea la conductividad térmica del metal, más rápido se enfriará después
de la soldadura.

 Cuanta más alta sea la conductividad térmica, más corto será el tiempo de exposición a
elevada temperatura
e) Diámetro del electrodo.
Para un diámetro mayor de electrodo se requerirá, mayor aporte de calor para fundirlo. Este
factor es de importancia secundaria, pero influye en el tamaño de la fuente de calor.

Finalmente, se debe tener en cuenta que determinados rangos de temperatura provocan en el

metal transformaciones microestructurales que afectan las propiedades mecánicas de la unión
soldada. Generalmente, para el caso de los aceros, los cambios metalúrgicos se producen tras
la exposición a temperaturas entre la crítica inferior (723 °C ) y la temperatura de fusión (1480°C).
Cuando se realiza una soldadura, las regiones de la pieza que alcancen valores entre los límites
arriba indicados, experimentarán cambios significativos en su microestructura y por lo tanto en
las propiedades mecánicas.

La zona afectada por el calor (ZAC) es la zona del material soldado que no ha llegado a fusión,
pero ha alcanzado niveles de temperatura que provocan en el importantes cambios
microestructurales y modifican sustancialmente sus propiedades mecánicas.

1.5 CICLOS TÉRMICOS TÍPICOS EN LAS SOLDADURAS

La Figura Nº 2.12, se muestra casos típicos de una familia de ciclos térmicos producidos en una
chapa de 12,5 mm. de espesor por un arco de soldadura con un aporte térmico de 3,940
julios/mm. y con una temperatura inicial de la chapa de 27°C (temperatura ambiente). En este
tipo de grafico es importante identificar que la curva superior representa el ciclo térmico en un
punto situado a 10 mm. del centro del cordón que alcanza una temperatura máxima de 1365°C.
La curva más baja corresponde al ciclo térmico en un punto a 25.5 mm. del centro del cordón
donde se alcanza una temperatura máxima de 520ºC. Las curvas intermedias representan los
correspondientes ciclos térmicos a distancias de 11,5; 14 Y 18 mm. desde el centro del cordón.
Figura Nº 2.12 Ciclos termicos de diferentes lugares de la ZAC para una soldadura
SMAW de acero.

La forma de las cinco curvas mostradas en la Figura Nº 2.12 son un modelo típico para todos los
procesos de soldadura por arco, nos permite advertir que:

1.- La temperatura máxima que se alcanza en un punto disminuye rápidamente con el aumento
de la distancia entre el punto y el centro del cordón.

2.- El tiempo necesario para alcanzar en un punto la temperatura máxima aumenta con la
distancia desde el punto al centro del cordón.

3.- Tanto la velocidad de calentamiento como la de enfriamiento en un punto disminuyen con el

aumento de la distancia del punto al centro del cordón.

2.6 EFECTOS DEL APORTE DE CALOR Y DE LA TEMPERATURA DE

PRECALENTAMIENTO

La Figura Nº 2.13 muestra el efecto del aporte térmico y de la temperatura de precalentamiento

sobre la distribución de la temperatura máxima en la ZAT, zona afectada térmicamente, de una
soldadura manual por arco de acero. Las dos curvas superiores comparan la distribución de las
temperaturas máximas producida por un aporte térmico 3.940 julios/mm. con temperaturas de
precalentamiento de 27°C y de 260°C. Las dos curvas inferiores presentan datos similares para
un valor del aporte térmico de 1.970 julios/mm., mitad del anterior.
Figura Nº 2.13 Efecto del aporte térmico y de la temperatura de precalentamiento sobre la
distribución de la temperatura máxima en la soldadura de un acero.

De la Figura Nº 2.13, se desprende que:

a) Disminuyendo bien el aporte térmico o bien la temperatura de precalentamiento, se obtiene
una distribución de temperaturas máximas en la zona térmicamente afectada por la
soldadura con mayor pendiente.

b) Aumentando el aporte térmico se produce un significativo aumento en la distancia desde el

centro del cordón al punto que experimenta una determinada temperatura máxima, para
cualquier valor de la temperatura máxima.

c) Aumentando la temperatura de precalentamiento aumenta la distancia desde el centro del

cordón a un punto que experimente una determinada temperatura máxima.

Se debe destacar que, en cada caso, la zona afectada térmicamente, ZAT, fácilmente visible en
los aceros, se extiende desde la localización donde se alcanza una temperatura máxima igual a
la de líquidus hasta donde el calentamiento alcanza justo la temperatura crítica inferior (Ac1). Por
lo tanto, el ancho de las zonas afectadas térmicamente para cada una de las cuatro condiciones
es de 6,1; 11,1; 2,0 Y 3,2 mm., leyendo de arriba hacia abajo en la Tabla Nº 2.3.

Tabla Nº 2.3
Resultados de la estimación de la zona afectada térmicamente a partir de las curvas de
ciclo térmico que se muestra en la figura Nº 2.13
 Aporte termico Temp. De
(Joules/mm) precalentam. Zona afectada por el calor (ZAC)
(ºC)
1480 ºC 723 ºC ZAC
(liquidus) (Ac1) (d1480-d723)
3940 27 9.4 mm 15.5 mm 6.1 mm
3940 260 9.4 mm 20.5 mm 11.1 mm
1970
1970 27 7.4 mm 9.4 mm 2.0 mm

260 7.4 mm 10.6 mm 1.2 mm

La figura Nº 2.13 resume el efecto del aporte térmico y de la temperatura de precalentamiento

sobre las formas de las curvas que representan ciclos térmicos en soldaduras reales. Los cuatro
ciclos térmicos mostrados fueron escogidos por alcanzarse en todos ellos una temperatura
máxima de 1365°C a diferentes distancias del centro del cordón.

Teniendo en cuenta los resultados que se observa en la Figura Nº 2.14 se puede concluir que:

a) Para una determinada temperatura de precalentamiento, un aumento del aporte térmico

causa un incremento del tiempo de exposición a temperaturas cercanas a la máxima y
una disminución en la velocidad de enfriamiento.
b) Para un determinado aporte térmico, si se aumenta la temperatura de precalentamiento
disminuye la velocidad de enfriamiento pero no se modifica sensiblemente el tiempo de
exposición a temperaturas cercanas a la máxima.

2.7 EFECTOS DEL ESPESOR Y DE LA GEOMETRÍA DE LA SOLDADURA

El efecto del espesor sobre los ciclos térmicos en soldadura puede verse en la Figura Nº 2.14

Figura 2.14 Efecto del espesor sobre el ciclo térmico en las siguientes condiciones :
Proceso SMAW, aporte térmico de: 1970 J/mm y temperatura inicial de 27 ºC.

Los datos que se muestran comparan ciclos térmicos con una temperatura máxima de 1200º C,
de soldaduras a tope de chapas con 6,2; 12,5 Y 25,4 mm. de espesor, realizadas con un aporte
térmico de 1.970 julios/mm. Se puede ver que la velocidad de enfriamiento tiende a aumentar
cuando lo hace el espesor de las chapas, mientras que el tiempo a elevada temperatura tiende
a disminuir cuando el espesor, de las chapas aumenta. El efecto del espesor es algo complejo y
el modelo del flujo de calor cambia considerablemente de chapas delgadas a chapas gruesas.
En chapas delgadas, las isotermas de temperatura tienden a extenderse verticalmente hacia
abajo en el interior de la chapa formando superficies curvas casi perpendiculares a la superficie
de la chapa. Por otro lado, con chapas muy gruesas las isotermas tienden a aproximarse a
superficies de revolución alrededor del eje longitudinal de soldadura. Por lo tanto, el modelo del
flujo de calor cambia de flujo en dos dimensiones para chapas muy delgadas, a flujo en tres
dimensiones para chapas muy gruesas. Este cambio explica de una forma cualitativa la influencia
conocida del espesor sobre las velocidades de enfriamiento. El mismo efecto se presenta,
aunque en menor grado, en las soldaduras en ángulo, donde el camino adicional para el flujo de
calor llega a tener influencia en chapas aún más delgadas debido a la geometría de la unión.

Destacamos el hecho de que las velocidades de enfriamiento para las soldaduras en ángulo son,
por término medio, tres o cuatro veces las de las soldaduras a tope en chapas de 12 mm. de
espesor. Sin embargo, esta diferencia llega a ser menos pronunciada con chapas más gruesas
y durante la última pasada de las soldaduras en ángulo.

2.8 EFECTO DE LAS CARACTERÍSTICAS TÉRMICAS DEL MATERIAL

Las propiedades fisicas de los metales a soldar cumplen un papel muy importante en la
determinación del ciclo termico durante un proceso de soldadura:
a) Cuanto más baja sea la conductividad térmica del material, más pronunciada será la
distribución de las temperaturas máximas. En otras palabras la ZAC sera mayor.
b) Cuanto más alta sea la conductividad térmica, más alta será la velocidad de enfriamiento
para un ciclo térmico con una determinada temperatura máxima.
c) Cuanto más alta sea la conductividad térmica, más corto será el tiempo expuesto a
elevada temperatura para un ciclo térmico con una determinada temperatura máxima.
En la Tabla Nº 2.3, se indica la conductividad térmica a temperatura ambiente y la
temperatura de fusión para ciertos metales de interés técnico.

Tabla Nº 2.3
Características térmicas de algunos metales de interés técnico.
Metal Temperatura de fusión Conductividad térmica
(ºC) A 20ºC (cm2/seg)
Aluminio 660 0.912
Cromo 1890 0.202
Cobalto 1500 0.187
Cobre 1080 1.14
Hierro 1540 0.208
Plomo 330 0.236
Magnesio 650 0.837
Molibdeno 2630 0.562
Niquel 1455 0.236
Plata 960 1.70
Estaño 230 0.406
Titanio 1820 0.063
Uranio 1130 0.122
Zinc 420 0.414

La conductividad térmica del metal juega pues un papel muy importante en el ancho de la ZAC
y en la velocidad de enfriamiento de cualquier punto ubicado en la ZAC, lo cual incide
directamente sobre la microestructura y las propiedades mecánicas de dicha región de la unión
soldada.

2.9 ECUACIÓN DE LA TEMPERATURA MÁXIMA EN CADA PUNTO DE LA ZAC.

La predicción, o interpretación, de las transformaciones metalúrgicas en un punto del metal sólido

próximo a una soldadura, requiere algunos conocimientos acerca de cómo se alcanza el valor
de temperatura máximo en un determinado lugar. Por ejemplo, en el soldeo a tope con
penetración completa y de una sola pasada realizada en chapa, la distribución de las
temperaturas máximas, en el metal base adyacente a la soldadura, viene dada por la ecuación:

𝟏 𝟒, 𝟏𝟑𝝆. 𝑪. 𝒕. 𝒀 𝟏
= +
𝑻𝒑 − 𝑻𝒐 𝑯𝒏𝒆𝒕 𝑻𝒎𝒂𝒙 − 𝑻𝒐

𝟏
𝑻𝒎𝒂𝒙 = + 𝑻ₒ
𝟒, 𝟏𝟑. 𝝆. 𝑪. 𝒕. 𝒀 𝟏
+
𝑯𝒏𝒆𝒕𝒐 𝑻𝒇𝒖𝒔𝒊𝒐𝒏 − 𝑻ₒ

Donde:

Tmax = Temperatura máxima (°C) a una distancia Y (mm) del extremo o contorno del metal
fundido.
To = Temperatura inicial de la chapa.(°C)
Tm = Temperatura de fusión (°C) (Temperatura del liquidus del metal a soldar)
C =Calor especifico del metal solido.(J/g.°C)
Hnet = energía aportada neta (J/mm)
t= Espesor de la chapa a soldar (mm)
𝜌 = Densidad del material (g/mm3)
𝝆𝑪 = Calor especifico volumétrico (J/mm3°C)
Y=Ancho de la zona afectada térmicamente en mm

La ecuación del máximo de temperatura se puede utilizar con diferentes propósitos entre los que
se encuentran:

- Determinación de la temperatura máxima en puntos determinados de la ZAC.

-Estimación del ancho de la ZAC

- Demostrar el efecto causado por el precalentamiento sobre el ancho de la ZAC

2.20 CÁLCULO DEL ANCHO DE LA ZAT

Uno de los empleos más interesantes de la ecuación que nos da la temperatura máxima en un
punto, es el de cálculo de la anchura de la ZAC por la soldadura. Sin embargo, para calcular la
anchura con exactitud debe identificarse, el extremo de la ZAC más alejado de la soldadura
mediante un valor máximo de la temperatura en dicho extremo, este valor de la temperatura
tiene, a su vez, que corresponder con algún cambio estructural o de las propiedades del material
que se suelda. Por ejemplo, la mayoría de los aceros al carbono, o de baja aleación, tienen un
contorno definido, que puede observarse una vez pulida y atacada químicamente la sección
transversal de la soldadura, en aquellos puntos que ha alcanzado una temperatura máxima de
730º C. Si suponemos que él contorno así definido nos fija el contorno más alejado de la ZAC,
podemos calcular la anchura.
A pesar de que la ecuación del máximo de temperatura es de gran utilidad, es importante no
olvidar las limitaciones existentes sobre su aplicación. La limitación más importante es que la
ecuación sólo es aplicable a chapas delgadas en las cuales la conducción del calor se efectúa
en direcciones paralelas al plano de la chapa. La ecuación se aplica en procesos de pasadas
únicas de penetración completa, soldeo o corte térmico, con independencia del espesor de la
chapa. De hecho, también se aplica a cualquier soldadura por arco de penetración completa con
menos de 4 pasadas. La ecuación 2.1 puede aplicarse sobre la base de una por pasada, sin
embargo, la temperatura entre pasadas, aquella a la cual la zona de soldadura se enfría entre
una y otra pasada, puede considerarse como un valor de T0 en la ecuación del máximo de
temperatura.
 𝟏 𝟏 𝑯𝒏𝒆𝒕𝒐
𝒀 = [( )−( )] × [ ]
𝑻𝒎𝒂𝒙 − 𝑻ₒ 𝑻𝒇𝒖𝒔𝒊𝒐𝒏 − 𝑻ₒ 𝟒, 𝟏𝟑. 𝝆. 𝑪. 𝒕

2.21 VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO

Una vez estimado el ancho de la ZAC en una unión soldada, el siguiente aspecto del ciclo térmico
es la velocidad de enfriamiento de la soldadura. Después que un punto en el metal fundido o en
sus proximidades ha alcanzado su máximo de temperatura, la velocidad a la cual se enfría puede
tener un significativo efecto sobre la estructura metalúrgica y las propiedades mecánicas de la
zona afectada por el calor (ZAC), veremos que no podemos hablar de una velocidad de
enfriamiento sino de varias velocidades de enfriamiento según sea la temperatura a la cual se
encuentra el acero durante su enfriamiento.

Figura 2.15: Curva de la velocidad de enfriamiento de un

acero .

A continuación se presenta la región de temperatura críticas para lo cual nos interesa conocer
con que velocidad se enfría el acero, el rango está comprendida entre los 500°C y los 800°C,
que corresponde a la zona superior de la curva de la “S” como puede observarse en la figura
2.16, la cual muestra una curva TTT de un acero AISI 4140 (aleado al Cr-Mo), donde hemos
supuestos dos curvas de enfriamiento provenientes de un ciclo térmico. En este grafico se
muestran curvas típicas de enfriamiento y la región de temperaturas considerada para determinar
la velocidad de enfriamiento de un ciclo térmico de soldadura
 Figura 2.16: Curva TTT de un acero AISI 4140 .

La utilidad de calcular una velocidad de enfriamiento a partir de los parámetros de soldadura

proviene del hecho de conocer que el enfriamiento provocará en el acero microestructuras
frágiles como aquellas obtenidas por la transformación martensítica. Para que la austenita se
transforme en martensita, se requiere de enfriamientos que permitan que el acero se enfríe sin
tocar la nariz de la curva TTT o curva de la “S”

Teniendo en cuenta esta consideración, podemos advertir que la zona de temperaturas en la que
el acero se debe enfriar rápidamente es la región cercana a la nariz de la curva (500°C – 800°C).
Por ello, la velocidad de enfriamiento que se suele emplear para caracterizar el ciclo de
enfriamiento durante la soldadura se encuentra justamente en este rango de temperatura.

Pero aquí es importante hacer la siguiente observación: la templabilidad y la soldabilidad son

conceptos antagónicos. Mientras que, por un lado, una buena templabilidad es ideal para
alcanzar las mejores propiedades mecánicas en una pieza de acero; por otro lado, esa misma
templabilidad contribuirá a generar grandes dificultades al momento de soldar dicho acero. Un
acero altamente templable tiene una elevada tendencia a alcanzar transformación martensítica
por acción de un enfriamiento rápido. Este mismo acero al ser soldado puede formar martensita
en la ZAC durante el enfriamiento y provocar con ello la fragilidad del cordón y el riesgo a la
fisuración en frío.

Este principio metalúrgico para las uniones soldadas lo podemos enunciar de una manera algo
general: la unión soldada no debe admitir la presencia de constituyentes frágiles en su
microestructura.

Uno de esos constituyentes tremendamente frágiles es justamente la martensita. Sin embargo,

existen otros microconstituyentes (o combinaciones de ellos) que proporcionan un
comportamiento frágil a la unión soldada y que, por tanto, también debe evitarse. El común
denominador de todos ellos además de fragilizar la unión, es que se forma como consecuencia
de enfriamientos rápidos desde las temperaturas de austenización. Por tanto, en términos
generales, los aceros al carbono y de baja aleación deben ser soldados de acuerdo a un
procedimiento que no provoque elevadas velocidades de enfriamiento después de la soldadura.
Las condiciones específicas que permiten conseguir este objetivo dependerán del tipo de acero,
el espesor de la plancha, el procedimiento de soldadura y el calor de porte empleado.
2.21.1. ECUACIÓN DE LA VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO PARA CHAPAS GRUESAS Y
DELGADAS

Los cálculos y comparaciones de las velocidades de enfriamiento requieren una cuidadosa

especificación de las condiciones en que se producen. Indicar solamente "velocidad de
enfriamiento" de una soldadura no es adecuado, debido a que la velocidad de enfriamiento varía,
como el gradiente térmico, con la posición y el tiempo. El método más útil es determinar la
velocidad de enfriamiento sobre el eje de la soldadura en el momento en que el metal está a una
temperatura determinada de interés, Tc. A temperaturas por debajo de la de fusión, la velocidad
de enfriamiento en la soldadura y en su zona afectada térmicamente inmediata es
substancialmente independiente de la posición.
En los aceros al carbono y de baja aleación, la temperatura de interés está en las proximidades
de la "nariz" perlítica de temperaturas sobre el diagrama tiempo-temperatura-transformación
(diagrama TTT). La temperatura exacta no es crítica pero debe ser la misma para todos los
cálculos y comparaciones. Un valor de Tc = 550º C es suficiente para la mayoría de los aceros.
El uso práctico más importante de la ecuación de la velocidad de enfriamiento es el cálculo de
los requisitos de precalentamiento. Por ejemplo, cuando las chapas son relativamente gruesas y
se necesitan varias pasadas, más de seis para completar la unión, la velocidad de enfriamiento,
R, viene dada por:

𝟐𝝅𝑲(𝑻𝒄 − 𝑻𝒐)𝟐
𝑹=
𝑯𝒏𝒆𝒕

Donde:
R = Velocidad de enfriamiento en un punto sobre el eje central de la soldadura (C/seg) en el
momento justo en que el punto se está enfriando a la temperatura de interés Tc.
k= Conductividad térmica del metal (J/mm, x seg, x ºC)

Si las chapas son relativamente delgadas, requiriendo menos de cuatro pasadas, la formula es:

𝒕 𝟐
𝑹 = 𝟐𝝅𝑲𝝆𝑪 [ ] . (𝑻𝒄 − 𝑻𝒐)𝟑
𝑯𝒏𝒆𝒕

Sin embargo, la velocidad de enfriamiento en las proximidades de la zona fundida es sólo un

pequeño tanto por ciento menos que la del eje central de la soldadura. Consiguientemente, la
ecuación de la velocidad de enfriamiento se aplica a toda la soldadura y a la inmediata ZAT.

Si las chapas son relativamente delgadas, requiriendo menos de cuatro pasadas, la fórmula es:
La distinción entre chapa gruesa y delgada requiere algunas explicaciones. La ecuación para
chapas gruesas se emplea cuando el flujo de calor es tridimensional, hacia abajo tanto como
hacia los laterales de la soldadura. La ecuación de chapas gruesas se podría aplicar, por ejemplo,
a un pequeño cordón depositado sobre una chapa de espesor grueso. La ecuación para chapas
delgadas se aplicaría a cualquier pasada única, soldadura de penetración completa, o corte
térmico. Algunas veces, no es fácil determinar si la chapa es gruesa o delgada debido a que
estos términos no tienen un significado absoluto. Por esta razón, es útil definir una cantidad
adimensional “denominada espesor relativo de la chapa” r.

𝝆𝑪(𝑻𝒄−𝑻𝒐)
𝒓 = 𝒕√ 𝑯𝒏𝒆𝒕

La ecuación para chapas gruesas se aplica cuando r es mayor de 0,9 y la ecuación de chapas
delgadas cuando r es menor que 0,6. Cuando r está comprendido entre 0,6 y 0,9 la ecuación de
las chapas gruesas da una velocidad de enfriamiento demasiada alta y la ecuación de las chapas
delgadas una velocidad que es demasiado baja. Sin embargo, si se efectúa una división arbitraria
a un valor de r = 0,75, considerando los valores más altos como chapas gruesas y los que estén
por debajo como chapas delgadas, el error máximo no suele exceder del 15% en los cálculos de
la velocidad de enfriamiento, siendo menor aún el error al aplicar las ecuaciones para calcular
las necesidades de precalentamiento.
2.22 TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO Y VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO
CRÍTICA

De las ecuaciones de la velocidad de enfriamiento, se deduce que un aumento de la temperatura

inicial T0 del metal base produce una reducción de la velocidad de enfriamiento. Este es el motivo
por el cual se suelen precalentar los aceros fácilmente endurecibles. Para cada composición
química de los aceros, existe una velocidad de enfriamiento crítica; si la velocidad de enfriamiento
del metal de soldadura supera este valor cítrico, se formarán estructuras martensíticas duras en
la ZAT, existiendo el riesgo de agrietamiento.

La ecuación de la velocidad de enfriamiento puede utilizarse para:

- Determinar la velocidad de enfriamiento crítica en determinadas condiciones de soldeo.
- Calcular las temperaturas de precalentamiento.

2.23 TIEMPO DE SOLIDIFICACIÓN

La velocidad a la cual el metal fundido solidifica durante el soldeo, puede tener un efecto acusado
sobre su estructura metalúrgica, propiedades, facilidad de tratamiento térmico y contenido de
impurezas. El tiempo de solidifición, St (seg.) del metal fundido depende del aporte térmico neto
y viene dado por la fórmula:

𝑳 ∗ 𝑯𝒏𝒆𝒕
𝑺𝒕 = (𝐄𝐜. 𝟐. 𝟓)
𝟐𝝅𝑲𝝆𝑪(𝑻𝒎 − 𝑻𝒐)𝟐

donde :
St = tiempo de solificación, tiempo transcurrido desde el principio hasta el final de la solidificación
en un punto determinado del metal fundido (seg.) y
L = calor de fusión (J/mm3).

El tiempo de solidificación es función del aporte térmico y de la temperatura inicial.

Si se compara con cualquier otro proceso de fundición, la solidificación del baño fundido durante
el soldeo es extremadamente rápida. Por esa razón no es adecuado describir la estructura del
metal fundido como una estructura de fundición; la estructura que se obtiene al solidificar la
soldadura, tiene características específicas distintas de cualesquiera otras estructuras. La
principal razón por la cual el metal de soldadura se enfría mucho más rápidamente que las
fundiciones clásicas, es que el baño fundido está en un mejor contacto con el metal frío que le
rodea y que actúa como molde.

2.24 EFECTO DEL ESPACIO INTERDENDRÍTICO

La ecuación de solidificación nos muestra que el tiempo de solidificación es proporcional al aporte
térmico. El tiempo solidificación afecta de una forma directa a la estructura del metal de
soldadura. La mayoría de las aleaciones empleadas en la industria enfrían en forma dendrítica,
una característica estructural importante del metal de soldadura es el espacio entre dendritas
(granos). Este espacio es proporcional a la raíz cuadrada del tiempo de solidificación. En otras
palabras, cuando mayor sea el aporte térmico, se producirá una estructura más grosera,
estructura que influye directamente sobre las propiedades y capacidad de respuesta de la
soldadura a los tratamientos térmicos. En la mayoría de los metales, la resistencia, ductilidad y
tenacidad son superiores cuanto menor son los espacios entre dendritas, favoreciéndose, al
mismo tiempo, la facilidad de ser tratados térmicamente. En la Figura Nº 2.17 se muestra la
estructura dendritica que se presenta en la zona de fusión del cordón de soldadura.
Figura Nº 2.17 Estructura dendrítica que se presenta en la zona de fusión de una unión
soldada.

2.25 EFECTO DEL APORTE DE CALOR SOBRE LA MICROESTRUCTURA DE LA ZONA

FUNDIDA.

El principal factor que más significativamente influye, durante los sucesos térmicos que se
producen en el soldeo, es el aporte térmico, el cual actúa sobre la distribución de las
temperaturas máximas, la velocidad de enfriamiento y el tiempo de solidificación. También existe
una relación directa, aunque algo inexacta, entre el aporte térmico y las dimensiones de la
soldadura. Las modificaciones de otros parámetros tales como tensión, intensidad o velocidad
de soldeo, afectan solamente de la misma forma en que se modifica el aporte térmico.
Suponiendo se realizan 2 pasadas de soldadura depositadas bajo las condiciones siguientes,
como se muestran en la Tabla Nº 2.4

Tabla Nº 2.4
Condiciones de operatividad

Deposito 1 Deposito 2
E= 25 V 25 V
I= 250 A 500 A
V= 7 mm/seg 14 mm/seg
t1 = 0.9 seg 0.9 seg
t 9 mm 9 mm
T0 162 ºC 162 ºC
Hnet 804 J/mm 804 J/mm

Se puede ver que no presentan diferencias importantes en la distribución de la temperatura

máxima, velocidad de enfriamiento o estructura dendrítica. Hay, sin embargo, diferencias
substanciales en relación con la penetración, contorno del cordón, presencia o ausencia de
mordeduras y otros defectos. En otras palabras, podemos decir que el aporte térmico no es el
único factor que influye en la calidad de la soldadura, pero si es el principal factor que influye
sobre las propiedades originadas durante el flujo térmico.

Por consideraciones metalúrgicas, generalmente, se aconsejan aportes térmicos bajos, ya que

la ZAT se reduce y las características de los metales base se mejoran al tener estructuras
dendríticas finas. Pensando solamente en este sentido, nos lleva a la utilización de muchos
cordones pequeños en lugar de pocos cordones grandes para obtener una determinada
soldadura.
Factores económicos nos llevan, por otro lado, a la consideración de emplear grandes pasadas
de soldadura debido a un mayor incremento de la productividad. Sin embargo, también es
aconsejable, desde el punto de vista metalúrgico, reducir la velocidad de enfriamiento en el
soldeo de metales férreos fácilmente endurecibles, pudiendo significar esto un aumento de
aporte térmico. Un caso extremo es el soldeo oxiacetilénico de las fundiciones, donde a causa
de que el rendimiento de fusión es muy bajo, el aporte térmico es muy elevado produciéndose
velocidades de enfriamiento suficientemente bajas que evitan la formación de estructuras frágil.
 CAPITULO III

SOLDABILIDAD

3.1 ¿QUÉ ES SOLDABILIDAD?

Cuando hablamos de soldabilidad solemos relacionar este termino a la facilidad con la que un material
puede ser unido, alcanzando las propiedades mecánicas que se requieren para su operación en servicio.
Sin embargo, el término soldabilidad abarca mucho más de lo que esta simple definición nos puede advertir
a simple vista.

Veamos cómo define la norma ISO 581/80 al término soldabilidad:

“Un acero se considera soldable en un grado pre-fijado, por un procedimiento determinado y para
una aplicación específica, cuando mediante una técnica adecuada se pueda conseguir la
continuidad metálica de la unión, de tal manera que ésta cumpla con las exigencias prescritas con
respecto a sus propiedades locales y a su influencia en la construcción de la cual forma parte
integrante”

Esta última definición nos permite advertir muchos aspectos involucrados en ello que pretendemos entender
como soldabilidad. Analicemos esa última definición:

 "un acero se considera soldable en un grado pre-fijado... ". quiere decir que en principio no
podemos afirmar categóricamente que un acero es soldable o no sino más bien existen niveles o
grados de soldabilidad que puede tener un acero.
 “por un procedimiento determinado y para una aplicación específica cuándo mediante una
técnica adecuada...” quiere decir que tampoco podemos definir la soldabilidad de manera
independiente al proceso de soldadura empleado, a las condiciones en las cuales va a trabajar la
unión soldada y tampoco a la técnica que desea emplear.
 "...se pueda conseguir la continuidad metálica de la unión…”, esto nos indica que la unión
soldada debe formar una unidad con los materiales a unir.
 "...de tal manera que ésta cumpla con las exigencias prescritas con respecto a sus
propiedades locales y a su influencia en la construcción de la cual forma parte inlegrante".
Esta última parte es la exigencia que debe cumplir la unión soldada y a través de la cual solemos
calificarla. De qué sirve que hallamos unido dos metales a través de un proceso y una técnica
determinada para cumplir con una aplicación especifica si al final no es capaz de brindar las
propiedades mecánicas (por ejemplo la resistencia a la corrosión) o contribuir favorablemente a
preservar la integridad estructural de un componente.

Por lo tanto, vemos pues que hablar de soldabilidad ya no resulta tan sencillo como parecía. Un acero
puede ser soldable, con un proceso pero con otro no, puede ser soldable para una aplicación pero para
otra no o puede incluso brindar continuidad metálica pero no ser soldable. La soldabilidad entonces, suele
ser considerada bajo los siguientes puntos de vista:

a. La soldabilidad operativa, se refiere a la operación de soldeo en si y estudia las dificultades de su

realización, bien sea por fusión o por otros procesos. Es la posibilidad operatoria de unir los metales con
el fin de obtener continuidad metálica en la unión. Ejemplo: Soldar el metal A empleando el proceso TIG
(GTAW). Si no logramos unirlo entonces decimos que el metal no es soldable operativamente (con el
proceso TIG).

b. La soldabilidad metalúrgica, se ocupa de las modificaciones microestructurales que resultan de la

operación de soldeo. Supone obtener las características mecánicas deseadas en la unión.

Ejemplo: Se logra soldar el metal A empleando el proceso TIG (continuidad metálica) pero sus
propiedades mecánicas son inferiores a las que se le exige, entonces hablamos de problemas de
soldabilidad metalúrgica.

c. En la soldabilidad constructiva o global, trata de definir y estudiar las propiedades y

Condiciones que debe reunir la soldadura para poder entrar en servicio en una construcción
determinada. Define las propiedades de conjunto de la construcción. por la sensibilidad de
la unión a la deformación y a la rotura bajo el efecto de las tensiones.
Ejemplo: Se suelda el metal A mediante el proceso TIG consiguiendo una buena soldabilidad operativa,
una buena soldabilidad metalúrgica, pero ahora resulta que el procedimiento al ser aplicado en la
construcción de una determinada estructura provoca serias deformaciones o la aparición de tensiones
residuales ponen en riesgo la integridad de todo el conjunto de la construcción. Nos encontramos pues
ante un problema de soldabilidad constructiva.

Tengamos pues presente que el término soldabilidad implica enfocar el problema de la unión soldada
desde diferentes ángulos. A lo largo del presente capitulo estudiaremos la soldabilidad desde el punto de
vista metalúrgico y a partir de ahora nos referiremos a ella simplemente como soldabilidad.

Entonces, dijimos que la soldabilidad (metalúrgica) busca alcanzar la continuidad metálica de la unión
garantizando determinadas propiedades, que pueden ser:
• Resistencia estática
• Resistencia a la fatiga
• Resistencia a la corrosión
• Ductilidad
 Tenacidad
• Aspecto
En general, decimos que un metal o aleación es soldable (metalúrgicamente) si cumpla con las siguientes
condiciones:
• Que tenga una buena tenacidad después de efectuada la soldadura.
• Que su composición química sea tal, que la zona fundida no se haga frágil por dilución con el metal de
base.
¿Qué factores tenemos que tomar en cuenta para lograr una buena soldabilidad?
Los factores más importantes que influyen en la soldabilidad de los metales y aleaciones son los
siguientes:

• Las transformaciones que se producen en la zona afectada por el calor (ZAC)

• La composición química de los materiales a unir (metal base y metal de aporte).
• Las tensiones residuales generadas durante la soldadura.
• El procedimiento de soldadura empleado.

¿Qué problemas relacionados con la soldabilidad se pueden presentar durante y después de la

soldadura?

Atribuibles al procedimiento de Atribuibles a su

soldadura empleado. comportamiento en servicio.
(durante o inmediatamente (cuando la unión soldada ha
después de la soldadura): sido puesta en servicio):

 Agrietamiento en  Agrietamiento por

frío tratamiento térmico
 Agrietamiento en  Corrosión
caliente  Resistencia estática
 Desgarre laminar  Rotura frágil
 Resistencia a la fatiga
Hemos identificado algunos de los factores más importantes que afectan la soldabilidad y que problemas
se pueden presentar cuando la soldabilidad no es buena. En los siguientes capítulos trataremos en
profundidad algunos de ellos. pero ahora vamos a centrar nuestra atención en aprender algunos criterios
para predecir el grado de soldabilidad que puede tener un acero.

Uno de estos criterios muy empleados es el empleo del indice denominado carbono equivalente (CE).

3.2. CARBONO EQUIVALENTE

3.2.1 INTRODUCCIÓN

Una de las formas de predecir la soldabilidad de los aceros de construcción es a través de la medida de la
dureza de las soldaduras en la zona afectada por el calor (ZAC). En las soldaduras, los valores de dureza
altos se han considerado como indicadores, en general, de potenciales problemas como la fisuración en
frío, comportamiento frágil de las uniones soldadas, corrosión bajo tensión, fragilidad por hidrógeno, etc.

La dureza máxima de un acero depende principalmente de su %C. La dureza máxima real bajo el cordón
depende no sólo del contenido de carbono del acero, sino también de su templabilidad bajo los ciclos
térmicos presentes durante la soldadura en la que influyen muchos otros factores, como ya hemos tratado
en los temas anteriores.

Se sabe que la templabilidad de un acero depende no sólo del %C sino de los elementos aleantes y de
otros factores como el tamaño de grano austenítico por ejemplo. Un acero con buena templabilidad alcanza
con facilidad después de un enfriamiento rápido la transformación martensitica y eleva su dureza. Por ello
cuando uno desea fabricar elementos de máquinas de alta resistencia mecánica se seleccionan aceros
aleados de alta templabilidad que puedan ser templados y revenidos de manera adecuada.

Por el contrario, en la soldadura se debe evitar cualquier posibilidad de 'temple accidental". Es decir no
podemos permitir que durante el ciclo térmico de la soldadura alguna región del acero alcance a
transformarse en martensita. Por ello, la templabilidad del acero es una cualidad que juega en contra de su
buena soldabilidad.

Un acero de buena templabilidad es un acero difícilmente soldable.

Como el carbono es el elemento que más influye en la templabilidad y en la dureza final de un acero se ha
considerado denominar como `carbono equivalente' (CE) al índice que permite correlacionar la composición
química de un acero con su tendencia a presentar estructuras frágiles cuando este es sometido a un proceso
de soldadura.

3.2.2 FÓRMULAS DEL CARBONO EQUIVALENTE (CE)

El cálculo del carbono equivalente representa pues una forma de describir la composición química por
medio de un solo número, a fin de analizar como las variaciones de la misma influyen en el comportamiento
del material.

El CE de un acero es una medida de su tendencia potencial a fisurarse durante o después de la

soldadura.

Sin embargo, se han deducido una gran cantidad de fórmulas empíricas para el cálculo del carbono
equivalente, orientado a brindar información sobre diversos aspectos como pueden ser:

 La templabilidad.
 La sensibilidad de los aceros a la fisuración en frío (a fin de estimar la temperatura mínima de
precalentamiento recomendada o la tolerancia a la fisuración debida al hidrógeno).
  La evaluación de las propiedades durante el servicio ( que permita medir a través del CE, por
ejemplo, el agrietamiento a causa de los sulfuros o el agrietamiento por corrosión bajo tensiones).

Sin embargo no podemos esperar que todas estas características de un acero o de las uniones soldadas,
puedan describirse de manera fiable por medio de un único número o CE que dependa solamente de su
composición química. El uso de todas las fórmulas debe, pues limitarse a su objetivo inicial (ya sea alguno
de los descritos arriba o algún otro claramente establecido). Muchas de las fórmulas propuestas que se
encuentran en la bibliografía son principalmente, fórmulas obtenidas desde el punto de vista de la
templabilidad del acero (tendencia a formar martensita).

Existe un gran número de expresiones diferentes para el CE pero aquí algunos de los mas usados en la
actualidad:

1.- FORMULA DEL CE DEL INSTITUTO INTERNACIONAL DE SOLDADURA (IIW).

Esta formula fue propuesta inicialmente propuesta por DEARDEN Y O´Neil en 1940, puede utilizarse para
aceros con contenido de carbono superior al 0.18% o en algunas condiciones de soldeo que requieran un
enfriamiento lento: t 8/5 >12 SEGUNDOS. Todos los elementos de aleación están expresados en % en
peso. Esta expresión puede utilizarse para aceros con contenido de carbono superior al 0,18% o en unas
condiciones de soldeo que requieran un enfriamiento lento: t8/5 > 12 segundos.

2.- FORMULA DEL TIPO PCM (PARAMETRO DE COMPOSICION).

Fueron propuestas por Ito y Bessyo.

Esta formula es empleada por el código estructural AWS D1.1 para la determinación de la temperatura
minima de precalentamiento.

3.- El TIPO CEMW

Propuesta por DUREN (1981).

𝑆𝑖 Mn + Cu Cr Ni Mo 𝑉
𝐂𝐄𝐌𝐖 = 𝐶 + + + + + + … . . (3)
30 20 10 40 15 10

Ambas pueden elegirse para aceros que tengan una proporción de carbono inferior a 0.22% y en el caso
de un enfriamiento rápido: t8/5 < a 6 segundos. Esta ecuación da una mejor correlacion con las situaciones
reales de soldaduras en campo, donde las velocidades de enfriamiento suelen ser mayores (t8/5 = 2-3 seg).

4.- Formula del CEN.

Propuesta por Yurioka (1981).

𝑆𝑖 Mn Cu Ni Cr + Mo + Nb + V
𝐂𝐄𝐍 = 𝐶 + 𝐴(𝐶)[ + + + + + 5B] … . . (4)
24 6 15 20 5

En la que A(C)= 0.75+0.25 tanh{20(C – 0.12)].

A(C), es un factor de acomodacion que se aproxima a 0.5 cuando el %C < 0.08% y a 1 cuando %C >0.18%.
Esta expresión ofrece estimaciones aceptables para aceros con contenidos de carbono hasta el 0.25%.

El criterio que se emplea con el CE es que cuanto mas alto sea su valor, el acero tendrá mayor dificultad
para ser soldado. Para evitar riesgos de fisuracion en frío por la presencia de estructuras frágiles en el
cordón de soldadura se recomienda que el CE no sea mayor a 0,35 - 0,40 (dependiendo del espesor de la
plancha y el grado de embridamiento de la unión).
Podemos hacer una clasificación algo genérica de la soldabilidad de los aceros en función de su CE:

1. Aceros con un CE < 0,2-0,3% tienen buena soldabilidad

2. Aceros con un CE > 0,4% tienen riesgo de fisuración en frío en la ZAC

En consecuencia, actualmente es práctica muy extendida especificar un contenido máximo de carbono

equivalente (CE) en los pedidos de aceros destinados a construcciones soldadas o fijar un valor límite para
la dureza bajo el cordón como uno de los criterios para elaborar procedimientos de soldadura.

En cualquier caso, el empleo de una fórmula del carbono equivalente no puede salirse de los márgenes
de las composiciones
Reflexiones químicas para
muy importantes los que
acerca delhaCE
sido estimada ni aplicarse a alguna evaluación para la
que no se destina.
El empleo de una fórmula del CE para predecir la soldabilidad de un acero puede ser cuestionado por la
siguiente razón:

El CE solamente tiene en cuenta la composición química como único factor que puede influir en la
microestructura y en la dureza de un acero soldado. Además el riesgo a fisuración en frío no sólo depende
de la microestructura presente, esto es una simplificación muy grande a un mecanismo que esta asociado
a muchos otros factores como el aporte de calor, el proceso de soldadura empleado, el tipo de junta, el
espesor de la pieza a soldar, el grado de embridamiento de la unión, el contenido de hidrógeno difundible
en el cordón, el material de aporte, etc.

Sin embargo, no puede negarse la utilidad práctica del concepto del carbono equivalente para limitar el
riesgo de fisuración enfrío. De todos modos, en el estado actual de los conocimientos en la tecnología de
soldadura, tales fórmulas sólo pueden utilizarse para elegir algunos aceros que en condiciones
determinadas y bien controladas (como el procedimiento de soldadura y la forma de la unión) pueden
emplearse con seguridad para prevenir la aparición de fisuración en frío.

Otra aplicación importante que tiene el CE es orientarnos a la selección de la determinación de la

temperatura de precalentamiento mínima que limite el riesgo de fisuración en frío.

En resumen, las fórmulas para calcular el CE sólo pueden aplicarse a la estimación rápida y sencilla, (pero
incompleta), de la aptitud de un acero para soldarse. Por lo tanto el empleo demasiado estricto de un criterio
que imponga un valor limite a cualquier fórmula puede convertirse en un obstáculo para el desarrollo de
nuevas calidades de acero o para la mejora de los procedimientos de soldadura.

Las pruebas de calificación del procedimiento de soldadura, adaptadas a cada caso, son siempre
preferibles a los cálculos empíricos y pueden proporcionar una información más rigurosa y fiable sobre
la calidad de las uniones soldadas.

IMPORTANTE: El cálculo del CE debe hacerse preferentemente a partir de la composición química

mediante el análisis del producto a soldar y no a partir de tos contenidos máximos especificados por normas,
sean estas nacionales o internacionales.

3.2.3 PREDICCIÓN DE LA DUREZA BAJO EL CORDÓN (ZAC)

Otro criterio que podemos emplear para evaluar los riesgos potenciales de fisuración o fragilidad de una
unión soldada de un acero es la estimación de la dureza bajo el cordón (es decir en la ZAC). La dureza
de un acero después del enfriamiento, depende de su composición quimica, de la microestructura que
alcanza durante el calentamiento y de la velocidad de enfriamiento desde aquella temperatura.

¿Por qué es importante conocer la dureza bajo el cordón?

En términos generales podemos decir que la dureza de una aleación está directamente relacionada con su
resistencia máxima tenacidad. Si el acero posee elevadas durezas, tendrá también una elevada resistencia
mecánica pero una reducida tenacidad (alta fragilidad). Esto suele ser especialmente grave cuando el acero
presenta martensita en su microestructura, que produce un aumento notable de la dureza pero una
reducción drástica de su tenacidad convirtiendo al acero en un material muy frágil y susceptible a la
fisuración en frio.

Por ello, una forma indirecta de evaluar el comportamiento frágil de una soldadura es a través de la
estimación de la dureza bajo el cordón, es decir en la ZAC.

Para predecir con precisión las durezas en la ZAC de un acero determinado, es necesario no sólo conocer
su composición química completa, sino también tener en cuenta su microestructura inicial (que es el
resultado de la historia térmica asociada a su fabricación) y comprender como se va transformando su
microestructura bajo la influencia de los ciclos térmicos durante la soldadura. Todo ello representa en la
soldadura el ciclo térmico y es finalmente lo que determina la microestructura final y las propiedades
mecánicas de la unión soldada.

La máxima dureza bajo el cordón se observa en la proximidad inmediata a la línea de fusión, ya que, en
esa zona es donde se alcanzan la máxima velocidad de enfriamiento, la máxima temperatura y donde los
tiempos de permanencia a alta temperatura son más largos (figura 3.1). Estos dos últimos factores provocan
un engrosamiento del grano y la disolución y difusión completas de los carburos y otras partículas lo que
aumenta la templabilidad de la microestructura (capacidad para formar martensita durante el enfriamiento).

Aun cuando se han logrado grandes avances en el conocimiento de la metalurgia de la soldadura, la

predicción de la dureza en la ZAC no se puede realizar todavía con suficiente precisión por métodos de
cálculo computacionales basados en simulaciones de los ciclos términos reales y de las transformaciones
microestructurales que tienen lugar en las soldaduras. Actualmente, las mejores predicciones se consiguen
mediante correlaciones estadísticas de resultados experimentales obtenidos en condiciones de soldadura
controladas rigurosamente.

En la actualidad, se admite de forma general que no es posible predecir con suficiente precisión la máxima
dureza bajo el cordón ni siquiera para muestras sobre las que se deposita un sólo cordón, sin tener en
cuenta más que la composición quimica del material base, expresada por la fórmula del carbono equivalente
(CE).

Los efectos relativos de los diversos elementos de aleación sobre la máxima dureza bajo el cordón están
muy influenciados por la velocidad de enfriamiento, que, en general, se caracteriza por el tiempo de
enfriamiento entre 800 y 500 °C (t8/5) y que por tanto debería ser considerada también en el cálculo.

Las fórmulas más recientes propuestas para predecir la máxima dureza bajo el cordón en probetas
obtenidas de cordones depositados sobre plancha, se muestran a continuación. Aún cuando en tales
fórmulas no se considera un cierto número de factores influyentes, pueden proporcionar en condiciones
normales de soldadura predicciones fiables siempre y cuando estas fórmulas se apliquen en el ámbito de
validez para el que han sido deducidas. Se ha estimado que la dispersión (desviación típica) entre los
valores obtenidos con estas ecuaciones es de 20 HV10 aproximadamente.

1.- FÓRMULA PROPUESTA POR DÜREN.

2. FÓRMULA PROPUESTA POR SUZUKI

3. FÓRMULA PROPUESTA POR YURIOKA

Ámbito de validez: Estas fórmulas han sido verificadas por H. Suzuki para 70 aceros cuyas composiciones
químicas estaban dentro de los siguientes intervalos: C<0,33; 0,48<Mn<2.6 ; Si<0,65; Cu<0,47; Cr< 1,06;
Ni<2,06; Mo<0,66; V<0,07; Nb<0,06; Ti<0,02; B<0,0020. Sin embargo, hay que destacar, que los intervalos
de composición deberían limitarse a C<0.22 y Cr<0,5. El contenido de aluminio debe permanecer inferior a
0,06. Además, la fórmula propuesta por Dúren no debe utilizarse para aceros que contengan titanio o boro,
porque no tienen en cuenta las influencias de estos elementos.
No debemos atemorizarnos ni preocuparnos por lo complejo de las fórmulas, estas se han colocado en este
documento como información complementaria para que podamos tenerlas como referencia y que sirvan
como criterio para elaborar un procedimiento de soldadura adecuado o para resolver un problema de
soldabilidad en un componente. Lo que debemos entender es, que aún empleando fórmulas como el C.E.
o las de dureza máxima bajo el cordón, la mejor forma de asegurarnos un cordón de soldadura sin riesgos
de fisuración o fragilización es calificando el procedimiento de soldadura correspondiente (y obviamente
calificando al soldador que va a desarrollar el trabajo).

En las tres fórmulas presentadas para determinar la dureza bajo el cordón se aprecia no sólo la influencia
de la composición química sino también de la velocidad de enfriamiento (t8/5).

3.3 DUREZA DE LA MARTENSITA

Cuando la microestructura de la ZAC es 100% martensita la dureza del acero dependerá única y
exclusivamente del %C y no de los elementos de aleación. Si empleamos la fórmula propuesta por Duren:

HV 100%martensita =HVM = 802 C + 305

No olvidemos que esta fórmula sólo se aplica para aceros con %C <0.33

La dureza de un acero nunca puede ser mayor que la dureza de la martensita (con el mismo %C). Por ello
es importante usar bien la fórmula de Dúren de la dureza bajo el cordón, pues los valores que obtengamos
con ella no deben ser mayores que la dureza máxima del acero (100%0 martensita), es decir HV < HV M

3.4 DETERMINACIÓN DE LA TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO

L a forma más directa de evitar estructuras frágiles es logrando que la velocidad dé enfriamiento de la unión
soldada sea lo suficientemente lenta para evitar la transformación martensítica. Para alcanzar esta
condición muchas veces será necesario precalentar la unión a soldar a fin de reducir el gradiente térmico y
con ello la velocidad de enfriamiento.

Existen pues diferentes criterios o métodos para determinar la temperatura de precalentamiento pero todos
ellos se basan en la condición de no generar estructuras frágiles o susceptibles a la fragilización. A
continuación se presentan unos criterios recomendados por la American Welding Society (AWS) en su
código estructural AWS-D1-1. 2000.

a) MÉTODO RECOMENDADO POR EL CÓDIGO ESTRUCTURAL AWS-D1.1

Lo primero que debemos calcular es el CE del acero a ser soldado a partir de la siguiente fórmula:

𝑀𝑛 + 𝑆𝑖 Cr + Mo + V Ni + Cu
𝐂𝐄 = 𝐶 + + + (%)
6 5 15

Con el valor del CE y del %C del acero se localiza un punto en la figura N° 3.1 donde se determina en cual
de las tres zonas esta ubicado el acero que queremos soldar.

De acuerdo a la zona en que caiga el punto, se tendrán los siguientes criterios:

a) Si el acero cae en la zona 1:

El riesgo de fisuración es casi improbable, pudiendo ocurrir solamente en caso que haya presencia de alto
hidrógeno dentro del cordón de soldadura o que se haya soldado empleando un montaje muy rígido
(fuertemente embridado) que impida la deformación y que por lo tanto genere tensiones residuales
elevadas.
Vemos que esta zona corresponde a aceros con %C< 0.1 sin restricción del CE. Para estas aleaciones la
dureza de la martensita no es muy elevada y admite cierto nivel de tenacidad. Por ello, el riesgo de fisuración
por estructuras frágiles es prácticamente inexistente.

Figura N° 3.1 Diagrama de B.A. GRAVILLE

b. Si el acero cae en la zona 2:

 Se puede emplear el método de control de la dureza en la ZAC para determinar el calor de

aporte mínimo en soldaduras de filete de una sola pasada sin precalentamiento.
 Si el aporte de calor no resulta de mucha utilidad práctica se puede emplear el método del
hidrógeno para calcular la temperatura de precalentamiento.
 Para uniones soldadas a tope, se debe emplear el método de hidrógeno para determinar el
precalentamiento.
 Para aceros con alto %C, se debe emplear tanto el método del control de dureza para determinar
el aporte de calor mínimo y el método de hidrógeno para determinar la temperatura de
precalentamiento, ya sean uniones soldadas a tope o en filete.

c. Si el acero cae en la zona 3:

Se debe emplear el método de hidrógeno para calcular la temperatura de precalentamiento, especialmente

en situaciones en las que el calor de aporte debe ser restringido para preservar las propiedades mecánicas
de la ZAC (por ejemplo en aceros templados y revenidos).

Esta zona corresponde a aceros con alto %C y alto CE, es decir son precisamente los aceros con más
dificultad para soldar por su elevada tendencia a la fisuración en frío.

Bien, una vez que hemos definido en cuál de las tres zonas cae el acero qué deseamos soldar. vamos a
proceder a emplear los métodos recomendados para determinar los parámetros de soldadura que nos
brinden un menor riesgo de formación de estructuras frágiles.

Método de control de la dureza (soldadura de filete)

En este método el procedimiento a seguir es el siguiente:

 Se calcula el CE de acuerdo a la fórmula anterior.

 Se determina la velocidad de enfriamiento para una dureza máxima entre 400HV y 350HV a partir
de la figura N° 3.2
 CARBONO EQUIVALENTE (CE)

R540(°C/s) PARA alcanzar una dureza en la ZAC de 350 HV Y 400 HV

CE = C + (Mn+Si)/6 + (Cr + Mo +V)/5 + (Ni+ Cu)/15
Figura N° 3.2 Velocidad de Enfriamiento Crítica para 350 HV y 400HV

¿Pero, que dureza elijo? La selección de la dureza critica depende de diversos factores tales como el tipo
de acero, nivel de hidrógeno presente en el cordón, el grado de embridamiento de la unión y de las
condiciones de servicio. El código estructural AWS D1.1. hace algunas sugerencias:

 Se puede tolerar una dureza en la ZAC < 350 HV sin riesgo de fisuracion, incluso cuando se
emplean electrodos de alto hidrógeno.
 Se puede tolerar una dureza en la ZAC < 400 HV sin riesgo de fisuración cuando se emplean
electrodos de bajo hidrógeno.

Sin embargo, estos niveles de dureza no pueden ser tolerados cuando las condiciones de servicio
promueven un alto riesgo de corrosión bajo tensión (CBT). Iniciación de fractura frágil o algún otro riesgo
de integridad estructural en servicio de la estructura.

Con la velocidad de enfriamiento R540 y los espesores del “alma” y el "ala" de una unión soldada en filete
como la que se muestra en la figura N° 3.3. se determina el calor de aporte de la soldadura de una sola
pasada. Este calor de aporte ha sido estimado si el proceso empleado es arco sumergido (SAW).
Figura N° 3.3 Soldaduras de filete (una sola pasada) para espesores iguales de alma y ala. Proceso: arco
sumergido (SAW)

Si el proceso fuera otro, la energía de calor de aporte mínima puede ser estimada aplicando factores de
multiplicación al valor calculado para el proceso SAW, de acuerdo a la tabla N° 3.1

Tabla N° 3.1

Factores de multiplicacion

PROCESO DE SOLDADURA FACTOR MULTIPLICADOR

Arco sumergido (SAW) 1.0

Arco eléctrico manual (SMAW) 1.50

Proceso MIG/MAG (GMAW) 1.25

Proceso con electrodo tubular (FCAW) 1.25

3.5 DILUCION

Durante la soldadura por fusión, el metal de cada una de las partes a unir y el aporte (si se utiliza) se funden
conjuntamente formando el baño de fusión o metal de soldadura. Tras la posterior solidificación, el metal
de soldadura resultante tendrá una sola fase o una mezcla de dos fases. Una fase puede ser una solución
solida (Cu-Ni), un compuesto intermetalico (CuAl2) o un compuesto intersticial (FeC, TiC). El número, tipo,
cantidad y disposición metalúrgica de las fases presente determinara, en gran parte, las propiedades y
calidad del metal de soldadura. Las velocidades de solidificación y enfriamiento también tienen un efecto
significativo sobre las fases presentes y la microestructura del material.

En la soldadura de metales disimiles, el metal de aporte debe ser capaz de alearse fácilmente con los
metales base para producir un metal de soldadura que tenga una matriz dúctil y continua. Específicamente,
el metal de aporte debe ser capaz de aceptar la dilución (aleación) por los metales base sin producir una
microestructura propensa a la fisuracion. Tal microestructura del metal de soldadura debe ser también
estable bajo las condiciones que se esperan en servicio. La resistencia del metal de soldadura debe ser
igual o mayor que la del metal base más débil.

El proceso de soldadura se debe controlar ciudadosamente para obtener resultados satisfactorios y

consistentes. Para cualquier composición de metal de aporte dada, los cambios en el procedimiento de
soldadura pueden causar variaciones en la dilución. Las dimensiones geométricas de los cordones de
soldadura, tal como la penetración, el área del cordón fueron directamente obtenidas midiéndolas sobre
cada una de las muestras, como lo podemos observar en la fig. Nº 3.4, donde están representadas las
zonas en el cordón de soldadura.

Donde:
A – B : Zona del metal de aporte y metal base fundido.
W : Ancho del Cordón de soldadura.
P : Penetración.
ZAC : Zona afectada por el calor.

Figura Nº 3.4 Zonas representativas de la zona del cordon.

En la figura N° 3.5, se muestra de manera gráfica el concepto de dilución. En la imagen superior se ha

representado un depósito de un metal A sobre una pieza.

Figura N° 3.5

El grado de dilución se puede estimar de acuerdo a la siguiente relación:

𝐵
% 𝑑𝑖𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛 = 𝑥100
𝐴+𝐵

Àrea sombreada
% Dilución = x 100
Àrea total del cordon de soldadura
Las aéreas se calculan en mm2
Los procesos de soldadura producen diferentes niveles de dilución en una unión soldada, como se puede
apreciar en la tabla N° 3.2.
TABLA N° 3.2
PROCESO DILUCION (%) OBSERVACIONES

Electro escoria 100 El metal base contribuye con

la zona fundida.

Soldadura por haz de 100 Excepto si se emplea hilo de

electrones aporte

Soldadura laser 100 Excepto si se emplea hilo de

aporte

Arco eléctrico manual 20 – 30 En general

(SMAW)
30 – 40 Pasada de raíz

10 – 20 En depósitos (overlay)

Arco sumergido 25-50 En general

10 – 15 En depósitos (overlay)

MIG/MAG (GMAW) 25 – 50 Arco “spray”

15 – 30 Arco “Arco cortocircuito”

TIG (GTAW) 20 – 50

100 Sin material de aporte

 CAPITULO IV

AGRIETAMIENTO EN FRIO Y EN CALIENTE

4.1. FISURACIÓN EN CALIENTE

4.1.1 ASPECTOS GENERALES

La fisuración en caliente como su nombre lo indica se produce cuando el cordón de soldadura se encuentra
todavía caliente, en un rango de temperaturas cercanas a la de solidificación del baño fundido o incluso
ligeramente por debajo de ella (normalmente por encima de 0,5 Tm). La figura 4.1, muestra un cordón de
soldadura fisurado en caliente. Observando la imagen nadie podría dudar de la presencia de fisuras, pero
surgen de inmediato las siguientes preguntas, ¿cómo sabemos que se trata de una fisuras originadas a
temperaturas elevadas? ¿cómo se originan? y ¿cómo puedo evitarlas?. Para poder responder a estas
interrogantes es necesario que conozcamos primero ciertos aspectos importantes del proceso de
solidificación de un metal o aleación fundida.

Figura 4.1 Fisuración en caliente en un cordón de soldadura

Lo primero que debemos recordar es que en general en casi todas las aleaciones de ingeniería el paso del
estado líquido al sólido no se produce de manera inmediata a una sola temperatura, como si ocurre cuando
el agua pura pasa de estado liquido a sólido. En las aleaciones la solidificación suele llevarse a cabo a
través de un rango de temperaturas, en el cual el metal pasa de manera progresiva del estado liquido al
estado sólido. Se dice entonces que en estas condiciones el metal presenta un estado bifásico (2 fases)
donde la fase liquida y sólida coexisten en equilibrio (o casi en equilibrio).

Ello lo podemos apreciar claramente a través de los diagramas de equilibrio y usaremos como ejemplo
didáctico justamente aquel que hemos descrito y analizado en los capítulos 1 y 2 de este libro, es decir el
diagrama Fe-C. Esta vez sin embargo, nos vamos a centrar solamente en una pequeña región de él, aquella
que corresponde a elevadas temperaturas cercanas al punto de fusión y para contenidos de carbono de 0
% a 0.5% C, que es el rango mas común para los aceros estructurales y para la fabricación de elementos
de máquinas.

De acuerdo a la figura 4.2 un acero que es enfriado en condiciones de equilibrio (enfriado muy lentamente)
desde su estado líquido (fundido) solidificará en un rango de temperaturas definido por las regiones L+δ y
L+γ (regiones coloreadas del diagrama). Asimismo, se puede observar que dependiendo del %C el acero
podrá empezar a solidificar ya sea bien como ferrita o como austenita (regiones bifásicas L+δ y L+γ ). Así
por ejemp!o, un acero de 0.08 % C o de 0,15% C (líneas 1 y 2 respectivamente) solidificarán primero como
cristales de ferrita, mientras que un acero de 0,6% C (línea 4) solidificará primero en forma de austenita
Figura N° 4.2 Diagrama Fe – C donde se muestra la región próxima al estado liquido para composiciones
de bajo %C.

En cambio, un acero de 0.3%C. de acuerdo al diagrama de equilibrio (línea 3) presentará una solidificación
algo mas compleja, pues los primeros cristales se formarán siguiendo el ordenamiento atómico de la ferrita
(δ) y luego, conforme baja la temperatura y desciende por debajo de los 1495 °C, todo el material (ferrita y
el metal fundido restante) se reordenará atómicamente en forma de austenita, solidificando el resto de la
fase liquida directamente a austenita. Podemos decir entonces que aceros al carbono con menos de 0.15%
C solidificarán inicialmente en forma de ferrita, mientras que aceros con mas de 0.15% C lo harán
preferencialmente en forma de austenita.

Los elementos de aleación pueden también afectar e! tipo de solidificación, es decir, elementos alfágenos
(que se disuelven preferencialmente en la ferrita) favorecen la solidificación a ferrita. Elementos como el Si.
Cr, Mo son alfágenos y por tanto amplían el rango de %C en el que se presentará una solidificación en
forma de cristales ce ferrita. Por ejemplo. un acero aleado al Cr-Mo podría presentar a 0,2%C una
solidificación completamente a ferrita.

Los elementos como el Mn, Ni y el mismo C, son ganmágenos (se disuelven preferencialmente en la
austenita y favorecen su estabilidad). Estos elementos contribuyen a favorecer la solidificación en forma de
austenita.

¿Puede este hecho ser tan importante para un acero?, es decir, ¿pueden estas distintas formas de
solidificación afectar posteriormente la tendencia a la fisuración en caliente de una soldadura?

Hemos visto anteriormente que la estructura cristalina de la ferrita es cúbica de cuerpo centrado (CC)
mientras que la de la austenita cúbica de caras centradas (CCC). Cuando el hierro tiene una estructura
CCC (austenita) los átonos se encuentran ordenados de manera mas compacta, quiere decir que la
contracción del metal debida al paso Liquido -- austenita será mayor que el esperado en la transformación
L ferrita. En una soldadura la solidificación se puede realizar en fracciones de segundo, es decir muy
rápidamente y es de esperar que ella conduzca necesariamente a contracciones en la masa metálica del
cordón de soldadura. Por otro lado el coeficiente de dilatación ( contracción) de ambas fases es diferente.
A temperaturas tan altas como 1500 °C la austenita se contrae durante el enfriamiento 50 % más que la
ferrita.
Figura 4.3 Durante la solidificación las regiones del metal que solidifican al final están sometidas a tensiones
residuales de tracción

Teniendo en cuenta lo anterior, ¿cuál de las dos transformaciones: L δ o L γ, y podría provocar

mayores dificultades durante la solidificación de un cordón de soldadura?.

Si solamente consideramos el nivel de contracción que experimentaría la región de metal que se solidifica,
resulta razonable pensar que la austenita al producir una mayor contracción durante la solidificación y
enfriamiento, podría provocar mayor tensiones residuales de tracción en las últimas regiones que solidifican
aumentando el riesgo de fisuración a esas temperaturas (figura 4.3).

Pero la fisuración en caliente no sólo está asociada a cambios de volumen durante la solidificación. Se ha
comprobado que estos fenómenos de agrietamiento están relacionados con la segregación (acumulación)
de determinados elementos presentes en el acero en ciertas regiones del metal solidificado.

Para entender por qué se producen estas segregaciones en el metal durante la solidificación recordemos
que cuando el acero solidifica pasa de un estado de desorden atómico a otro completamente ordenado
donde los átomos se encuentran muy juntos entre sí. Ello provoca que el metal en estado sólido no admita
la misma cantidad de átomos extraños (impurezas) en su ordenamiento cristalino, es decir no pueda
mantenerlos disueltos en la misma proporción en su estructura cristalina. Haciendo una analogía con el
agua cuando esta se encuentra hirviendo podemos disolver en ella una gran cantidad de azucar o sal por
ejemplo, pero cuando se enfría, puede que parte de estas sustancias hayan precipitado en forma de
cristales en el fondo del vaso o taza.

De forma similar, cuando el metal pasa del estado sólido al líquido, parte de estos átomos extraños o
impurezas son expulsados del metal solidificado (red cristalina) hacia la región que sí puede admitirlos en
mayor proporción, es decir aquella zona del metal que aún está en estado liquido (zona fundida). Ello
provoca que las interfaces metal-liquido se enriquezcan de impurezas o elementos químicos durante la
solidificación.

Veamos ello a través de un ejemplo, supongamos que tenemos un acero de 0.15 %C que está en estado
líquido y comienza su solidificación. Para ello tomaremos una región ampliada de la figura 4.2, donde
observaremos como se produce la solidificación para este acero.

De acuerdo a la región del diagrama Fe-C (figura 4.4), los primeros cristales del acero solidificarán como
ferrita (región L + δ). Debido a que la ferrita admite en solución muy poca cantidad de carbono, ésta solo
disolverá a dicha temperatura tan sólo 0.05% C. Pero nuestro acero tiene en su. Composición 0,15 %C, por
lo tanto el metal líquido, que coexiste a esta temperatura con la ferrita, se enriquecerá de carbono
(aumentando su concentración por encima de 0,15% C).
Figura 4.4 Región del diagrama Fe-C donde se aprecia la región de solidificación y las diferencias en
concentración de C que se producen entre la fase liquida y la sólida (ferrita) a una misma temperatura

Lo que ocurrirá entonces durante la solidificación del metal fundido es que se producirán regiones más
ricas en determinados elementos que otras como consecuencia de las transformaciones y de la
solidificación heterogénea que tiene lugar en el cordón de soldadura.

Cuando determinadas regiones del metal se enriquecen de elementos como el P y S, por ejemplo, aumenta
su susceptibilidad a la fisuración en caliente. Esta segregación en composición química se produce en las
últimas regiones del metal en solidificar y su magnitud dependerá del contenido nominal presente en el
metal base y en el metal de aporte así como también de la estructura cristalina durante la solidificación (si
solidifica primariamente como ferrita o austenita).

La ferrita puede mantener en solución mayores cantidades de P y S que la austenita a temperaturas

elevadas. Ello supone que si el acero solidifica primero como ferrita segregará menor cantidad de estos
elementos que si solidificara como austenita lo cual puede ser muy determinante en la susceptibilidad de
este material a la fisuración en caliente. Esta es la principal razón por la cual, a fin de evitar este tipo de
fisuración, se recomienda garantizar la formación de una cantidad de ferrita durante la solidificación del
cordón de soldadura de los aceros inoxidables austeníticos.

Del mismo modo que en los aceros. inoxidables áustenitícos, los aceros ordinarios y de baja aleación que
solidifican formando inicialmente ferrita en su microestructura serán menos susceptibles a la fisuración en
caliente. La transformación posterior δ γ induce tensiones residuales de compresión lo cual favorece
aún mas la resistencia a la fisuración en caliente.

La solidificación primaria en forma de ferrita reduce el riesgo de fisuración en

caliente en los aceros.

4.1.2 CARACTERÍSTICAS DE LA FISURACIÓN EN CALIENTE

La fisuración en caliente se puede manifestar a través de muy pequeñas fisuras microscópicas o incluso
hasta macrogrietas identificables a simple vista. Debido a que se originan a elevadas temperaturas las
superficies de fracturas presentan una apariencia mate debido a la formación de una capa de óxido
superficial.
La fisuración en caliente es de tipo intergranular, es decir la fisura se propaga a través de los límites de
granos y pueden tener orientación longitudinal o transversal al cordón de soldadura. Asimismo las fisuras
pueden iniciarse en el deposito de soldadura o en la ZAC.

Cuando se producen en el depósito de soldadura (región solidificada) se les denomina "fisuras por
solidificación" (solidification cracks) y cuando estas aparecen en la ZAC o en la región límite entre la zona
solidificada y la ZAC reciben el nombre de “fisuras debidas a refusión" (liquidation cracks).

Figura N° 4.5 Agrietamiento en caliente en el depósito de soldadura

4.1.2.1 FISURAS POR SOLIDIFICACIÓN

La causa de esta fisuración es la segregación (enriquecimiento) de elementos como P y S (y otros como el

B, Se. As, Cb, Sn, Sr. Ta y Cu) en la zona de baño fundido próxima a los cristales del metal recién
solidificado. Cuando el baño fundido se solidifica, las últimas regiones en estado liquido se enriquecen de
estos elementos y de impurezas, provocando la formación de compuestos de menor punto de fusión.

Durante el enfriamiento y solidificación se producen contracciones en el metal sometiendo a estas regiones

a esfuerzos de tracción. La zonas aún liquidas no son capaces de soportar estos esfuerzos (se comportan
mecánicamente como verdaderos agujeros) y dan origen a las fisuras (figura 4.6).
Figura 4.6 Representación de la fisuración en caliente debida a solidificación. Las grietas se forman en las
zonas del metal aún liquidas sometidas a esfuerzos de tracción provenientes del enfriamiento del cordón
de soldadura

Algunos factores de la soldadura como un depósito demasiado profundo o ancho, altas corrientes o
velocidades de soldeo y grandes separaciones de raíz incrementan la susceptibilidad a la fisuración en
caliente.

4.1.2.2 FISURAS POR LICUACION O REFUSION

Las elevadas temperaturas producidas por el aporte de calor del arco eléctrico favorecen en la región de
interfase entre el metal fundido y la ZAC, fenómenos difusivos de elementos perjudiciales (P, S entre los
más importantes) a través de los límites de granos. Ello provoca un incremento de la concentración de estos
elementos en estas zonas provocando la formación de compuesto de bajo punto de fusión iniciando así la
licuación (refusión) de estas regiones en los límites de granos (figura 4.7 a). Del mismo modo que en el
caso anterior la presencia de contracciones por enfriamiento y solidificación provocan esfuerzos de tracción
que finalmente fisuran estas regiones que se localizan en la ZAC o en su interfase con el metal solidificado
(figura 4.7 b).

De todos los elementos que favorecen la fisuración en caliente es el azufre el más importante. La razón de
ello es que este elemento forma con el hierro sulfuros o constituyentes que poseen un bajo punto de fusión
(el constituyente eutéctico Fe-FeS funde a 988 °C). El fósforo incrementa el efecto perjudicial del azufre por
lo que se deben restringir sus concentraciones en los aceros a niveles de %S < 0.01 % y (S+P) < 0.02 %.

Fuente: Killing “Angewandte Schweipmetallurgie”. DVS Verlag.

Figura 4.7 Esquema de la formación de fisuras en caliente debidas a refusión según Pellini

Una forma de reducir el efecto perjudicial del azufre es agregando manganeso al acero en cantidad
suficiente, de manera que formen sulfuros de manganeso los cuales no se disuelven ni se licuen a bajas
temperaturas. El contenido de Mn en el acero depende no sólo del % S presente sino también del % C. Un
acero de 0,12 %°C requiere una relación Mn/S igual a 20 para inhibir la fisuración en caliente, mientras que
un acero con 0,15%C la relación Mn/S se debe elevar hasta 55.
El níquel es un elemento que promueve la segregación y forma con el azufre compuestos de muy bajo
punto de fusión (el constituyente eutéctico Ni-NiS funde a 630 °C y el constituyente Ni-NiP a 875 °C).

Los aceros más susceptibles a este tipo de fisuración durante la soldadura son los aceros "automáticos" o
de fácil mecanización que contienen grandes cantidades de P y S precisamente para facilitar el arranque
de la viruta y mejorar con ello la maquinabilidad de estos aceros.

4.1.3 FACTORES QUE PROMUEVEN LA FISURACIÓN EN CALIENTE

• Densidad de corriente de soldadura (altos niveles promueven la fisuración)

• Distribución del calor (diseño del tipo de junta)

• Grado de rigidez de la unión

• Sensibilidad a la fisuración del metal de aporte

• Dilución del metal soldado

• Impurezas (azufre y fósforo)

• Precalentamiento (incrementa la tendencia a la fisuración).

 Procedimiento de soldadura (altas velocidades y arco largo incrementan la sensibilidad a la

fisuración en caliente)

4.1.4 MEDIDAS PARA EVITAR O REDUCIR EL RIESGO DE FISURACIÓN EN CALIENTE .

Se ha visto que una de las causas principales de la fisuración en caliente es la composición química de la
unión soldada, especialmente en relación al contenido de elementos como el P y S. Por lo tanto, una primera
medida preventiva que se puede emplear para reducir el riesgo de fisuración en caliente es restringir el
contenido de estos elementos tanto en el metal base como en el metal de aporte. Sin embargo, muchas
veces ello no siempre es posible pues puede conducir a la alteración de otras propiedades del material o
del componente.

Pero, se pueden emplear otras medidas complementarias corno reducir el grado de embridamiento de la
unión soldada o influir, a través del procedimiento de soldadura, en la microsegregación en el depósito de
soldadura. Esta última depende del modo de cristalización del metal fundido. Si la cristalización es dendritica
se obtienen altos niveles de segregación y por tanto, alto riesgo de fisuración en caliente, mientras que en
una cristalización del tipo celular, la segregación es mucho menor.

Figura N° 4.8 Representacion esquemática de la cristalización de diferentes formas de cordon.

Del mismo modo, la forma geométrica del cordón influye de manera importante; si el cordón es angosto y
profundo (figura 4.8a) la ultima zona en solidificar se ubicará en el centro del cordón, mientras que si el.
cordón es mas bien ancho y menos profundo la ultima zona en solidificar se encontrará en la superficie del
cordón (figura 4.8b). La geometría del cordón se ve influenciada por la corriente y por la velocidad de soldeo.
Cuanto mayor es la corriente empleada mayor será la profundidad del depósito, en cambio aumentando la
velocidad de soldeo se disminuye tanto el ancho como la profundidad del depósito.

4.1.5 EVALUACIÓN DE LA SUSCEPTIBILIDAD A LA FISURACIÓN EN CALIENTE

Se han desarrollado una gran variedad de métodos para evaluar la susceptibilidad a la fisuración en caliente
de una unión soldada. Estos métodos se pueden dividir en dos grandes grupos:
t. Probetas auto-tensionadas

2. Probetas externamente tensionadas

4.1.5.1 PROBETAS AUTOTENSIONADAS

A este grupo pertenece el método denominado "probeta de doble unión en filete" que se encuentra
estandarizado en la norma DIN 50129 y cuyas dimensiones se muestran en la figura 4.9

Figura N° 4.9 Probeta de doble unión en filete.

Se emplea para ello una placa de 12 mm de espesor (o de 40 mm) hecha del material base que se desea
soldar a la cual se une mediante dos cordones de soldadura de filete, otra similar de 12 mm de espesor. El
primer cordón se suelda procurando que el tamaño del filete ("a") sea de aproximadamente 5 mm.
Inmediatamente luego de haber culminado el primer cordón (no más de 20 segundos) se da inicio al
segundo cordón el cual será por lo menos 20% más delgado que el primero y se realizará en el sentido
contrario a este.

Como consecuencia de la contracción del primer cordón el segundo será sometido a esfuerzos que podrán
provocar fisuras en caliente si el material es susceptible a ello.

Este método tiene muchas limitaciones pues se trata de un procedimiento del tipo “pasa/ no pasa”, pues no
permite examinar de manera independiente o precisa cada uno de los factores que influyen en la fisuración
en caliente.

Frente a este primer método existe otro algo mas universal denominado método de la probeta "Fisco" (el
nombre Fisco proviene de la siglas del nombre en francés: "Fissure de Cordons"). La probeta Fisco permite
variar las condiciones de la soldadura y del diseño del cordón haciendo posible estudiar el efecto de distintas
variables sobre la susceptibilidad a la fisuración en caliente.
Fuente: Beckert: 'Kompendiumder Sch•.veitltechnik'. DVS Verlag

Figura 4.10 Esquema de la ubicación de la probeta mediante el método Fisco

El método consiste en colocar y fijar la probeta (o cupón de ensayo) a través de un dispositivo como el que
se muestra en la figura 4.10. A través de este dispositivo se fija la probeta mediante tornillos verticales y
horizontales. Los parámetros de ensayos pueden ser variados entre los siguientes límites:

1.- Espesor de plancha: de 1 a 40 mm

2.- Separación de raíz: de 0 a 6 mm

3.- Forma de la junta: cualquiera

Una vez fijada la probeta se procede a realizar varios cordones cortos (aprox. 40 mm) y contiguos
(separados entre sí 5 mm). Esto se realiza con el objeto de producir más regiones susceptibles a la
fisuración en caliente, las cuales son precisamente los puntos de inicio y fin de cada cordón. Una vez
realizada la unión soldada, esta se deja enfriar, se desmonta del dispositivo y se coloca en un tomillo para
proceder a fracturarla. El criterio empleado para evaluar Ia suceptibilidad a la fisuración en caliente a través
de este método es la relación entre la longitud total de las grietas formadas y la longitud total del cordón.

⅀ 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑠𝑢𝑟𝑎𝑠
𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑠𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 =
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑟𝑑𝑜𝑛

Este índice de fisuración depende fuertemente de la separación de raíz elegida en la unión. Cuanto mayor
es la separación de raíz mayor será la severidad del ensayo. Teniendo en cuenta ello, se acepta que una
unión soldada tendrá una buena resistencia a la fisuración en caliente si el índice antes mencionado es
menor al 25% (siempre que se emplee el mismo material base, el mismo material de aporte y una
separación de raíz igual al diámetro del electrodo a emplear).

La ventaja de este método sobre él anterior es que permite estudiar la influencia del material base, el
material de aporte, los parámetros de soldadura y el tipo de junta sobre la susceptibilidad a la fisuración en
caliente.

4.1.5.2 PROBETAS EXTERNAMENTE TENSIONADAS

Este grupo de ensayos permite una determinación cuantitativa, reproducible y comparativa de la resistencia
a la fisuración en caliente de una unión soldada. Son rápidos, sencillos y requieren, frente a los métodos
anteriores, una menor cantidad de material para la ejecución de los ensayos. Sin embargo, el equipamiento
necesario para llevarlos a cabo es algo más complejo.
4.1.6 ENSAYO HDR (HEI DEFORMATIONSRATE VERSUCH)

Este ensayo permite evaluar la tendencia a la fisuración en caliente mientras se realiza una unión soldada.
El ensayo consiste en colocar dos planchas a unir mediante soldadura en posición horizontal sobre dos
platinas de cobre, las cuales a su vez descansan en un dispositivo que permite no sólo la fijación de las
probetas de ensayo sino también su posterior deformación, tal como se muestra en la figura 4.11.

Figura N° 4.11 Representación del dispositivo para realizar el ensayo HDR

Durante el ensayo las probetas son sometidas, mientras se realiza la soldadura, a una deformación plástica
en la dirección transversal al cordón. La velocidad de deformación aplicada es mantenida constante durante
el ensayo. Esta velocidad se incrementa en cada ensayo siguiente hasta que se produzca la fisuración del
cordón. La velocidad de deformación mínima que produce fisuración se le denomina velocidad de
deformación crítica y es empleada como el criterio para evaluar la susceptibilidad al agrietamiento en
caliente. Normalmente se emplean de 5 a 8 ensayos para determinar esta velocidad de deformación crítica.
Algunos autores han establecido a partir de datos experimentales, que uniones soldadas que han soportado
velocidades de deformación > 40 µm/s sin presentar fisuración durante este ensayo serán prácticamente
inmunes a la fisuración en caliente.

A través del ensayo HDR es posible evaluar la influencia de los diferentes procesos de soldadura, diferentes
materiales de aporte, tipos de junta y parámetros de soldadura.

4.1.7 ENSAYO VARESTRAINT

Otro de los métodos más empleados es el denominado Ensayo Varestraint, el cual consiste en aplicar una
deformación plástica controlada en una plancha mientras se deposita un cordón de soldadura a lo largo del
eje longitudinal de la plancha. El principio es similar al ensayo HDR pero se diferencia en el dispositivo que
se emplea para aplicar la deformación.

El ensayo permite evaluar la susceptibilidad a la fisuración en caliente del material base o de una unión
soldada. En el primer caso no se emplea material de aporte y se aplica calor (produciendo una zona fundida)
a través de una antorcha TIG que se mueve en el sentido longitudinal de la probeta. En el segundo caso,
se deposita un cordón empleando para ello material de aporte y cualquiera de los procesos de soldadura.
Las dimensiones de la probeta para el ensayo son: 40 x 10 x 100 mm.

Cuando la antorcha ha alcanzado el punto medio de la probeta se procede a deformarla plásticamente a

través de un punzón que posee un determinado radio de curvatura. La soldadura continúa durante el
proceso de deformación hasta que el final del cordón se encuentre a unos centímetros de distancia de la
zona de deformación. La deformación aplicada se calcula mediante la elongación "є":
 100 𝑥 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑐ℎ𝑎
є(%) =
2 𝑥 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑡𝑟𝑖𝑧

Se pueden aplicar niveles de elongación hasta 4% en función de la susceptibilidad que tenga el material a
la fisuración en caliente. Para ello es suficiente elegir él radio de curvatura del punzón.

En este ensayo se puede aplicar la deformación en el sentido longitudinal al cordón (ensayo varestraint) o
en sentido transversal (ensayo transvariestrant). . El criterio que se emplea para evaluar la resistencia a la
fisuración en caliente es la longitud total de todas las fisuras encontradas en la probeta ensayada (en
relación a la elongación aplicada "є"). Normalmente se requieren un total de 5 probetas para establecer un
resultado reproducible. La medición de las fisuras se puede realizar mediante una lupa o un
estereomicroscopio (10 a 60X).

Figura N° 4.12 Representacion de los dispositivos empleados en los ensayos: A) Verestraint y

b) transvarestraint

Este método es muy flexible pues permite estudiar el efecto de las diferentes variables del proceso de
soldadura sobre la fisuración en caliente

Figura N° 4.13 Equipo comercial para el desarrollo del ensayo Verestraint en sus diferentes
modalidades.

4.1.8 ENSAYO PVR (FISURACIÓN POR DEFORMACIÓN PROGRAMADA)

Este ensayo fue desarrollado por Prochorow y consiste en someter a una probeta durante la soldadura a
un proceso de deformación a velocidad constante. Para ello se puede emplear un equipamiento como una
máquina de tracción horizontal en la cual se fija y deforma continuamente la probeta. La velocidad de
deformación se mantiene constante durante el ensayo, pero se incrementa de probeta a probeta, hasta que
finalmente se observen fisuras en el cordón de soldadura. La velocidad crítica de deformación es empleada
como criterio para establecer la resistencia a la fisuración en caliente.

Otra variante del método propuesta por Klug consiste en deformar a la probeta a una velocidad variable a
lo largo de todo el ensayo (figura 4.14). En estas condiciones la velocidad de deformación es incrementada
de manera continua de 0 hasta 70 mm/min hasta que la probeta alcance la región de deformación plástica.
Al igual que en el método anterior el criterio empleado es la velocidad de deformación critica para la cual
aparecen las primeras fisuras en caliente.

Figura N° 4.14 Representación del principio del ensayo PVR

4.2. FISURACIÓN EN FRÍO

4.2.1 ASPECTOS GENERALES

Este tipo de fisuración se produce cuando el metal soldado se encuentra en proceso de enfriamiento o
posterior o cuando, posteriormente, el metal ya está frío. A diferencia de la fisuración en caliente, la
fisuración o agrietamiento en frío se produce a temperaturas generalmente por debajo de los 300 °C.

No hay una sola causa que explique este tipo de fisuración, sino mas bien son muchos los factores que
intervienen en ella. Dentro de la fisuración en frío se pueden distinguir una serie de tipos de fisuración, de
acuerdo a los diferentes mecanismos que inducen fragilización y posterior agrietamiento en la unión
soldada.

La fisuración puede aparecer durante la soldadura, inmediatamente después de ella o incluso luego de un
período de tiempo que puede ser desde algunas horas hasta semanas. Por ello es importante entender que
para resolver o evitar problemas de fisuración en frío no basta asegurarse que no haya grietas
inmediatamente después de la soldadura, pues estas pueden aparecer días después de ejecutado el
proceso.

Las causas más importantes de la fisuración en frío en las uniones soldadas de los aceros al carbono y de
baja aleación son:

1. Fragilización por endurecimiento de la zona afectada por el calor (ZAC)

2. Formación de tensiones residuales en el cordón de soldadura

3. Fragilización por hidrógeno

4. Fragilización por envejecimiento

4.2.2 FRAGILIZÁCIÓN POR ENDURECIMIENTO DE LA ZONA AFECTADA POR EL CALOR (ZAC)

La ZAC es el resultado del ciclo térmico producido en el material próximo al depósito de soldadura. Este
ciclo térmico puede provocar grandes cambios microestructurales en el acero y por tanto afectar sus
propiedades mecánicas.

El riesgo de fragilización de la ZAC aparece cuando, como consecuencia del ciclo térmico y especialmente
de la etapa de enfriamiento, se producen microconstituyentes frágiles en ella. El constituyente más peligroso
es, en ese sentido la martensita. La presencia de martensita en la ZAC reduce sensiblemente la tenacidad
del acero en esta región y favorece su rotura frágil.

Como se sabe, la martensita se forma en el acero cuando este es enfriado rápidamente desde temperaturas
elevadas (> 723°C) donde esta presente la austenita. De un acero, que produce gran cantidad de martensita
después de un enfriamiento se dice que es muy "templable". Por consiguiente todos los factores que afecten
la templabilidad del acero, afectarán igualmente su tendencia a formar estructuras frágiles en la ZAC de un
cordón de soldadura. En resumen, un acero muy "templable" (endurecible) es un acero con un alto riesgo
de fisuración en frío en la ZAC de la unión soldada.

Un acero alcanzará un mayor nivel de endurecimiento en la ZAC (mayor riesgo de fisuración) cuanto:

a. Mas alto sea su % C.

b. Más elevado sea su contenido de elementos aleantes (CE).

c. Más elevada sea la velocidad de enfriamiento del cordón de soldadura.

4.2.2.1 CONTENIDO DE C

El contenido de C del acero es el factor más importante en el grado de endurecimiento que se puede
alcanzar en este material por la formación de martensita. La dureza de la martensita depende directamente
de su % C. La siguiente ecuación' empírica relaciona la dureza máxima que se puede alcanzar en el acero
en función de su % C.

Dureza máxima (HV) = 939 %C + 284………….. Ec. (1)

Así, por ejemplo si se tiene un acero con 0.2%C, la dureza máxima que se puede alcanzar por
transformación martensitica será 472 HV. En cambio para un acero de 0,4%C la dureza máxima posible
será 660 HV.

Sin embargo, es importante advertir lo siguiente: la dureza máxima que un acero de 0.2%C puede alcanzar
en la ZAC, calculada mediante la ecuación (1) es de 472 HV. Sin embargo, en la práctica se comprueba
que un acero al carbono de 0.2°%C no alcanza esos niveles de dureza en la ZAC después de la soldadura.

¿Porqué existe esta aparente contradicción?

Los valores que se deducen de la ecuación (1) corresponden a la dureza que el acero alcanzaría luego de
una transformación 100% martensitica, es decir seria la dureza máxima alcanzable en un acero. Sin
embargo, en la práctica muchas veces es difícil alcanzar esta condición, especialmente en los aceros de
bajo %C. Ello se debe a que para alcanzar 100% de transformación martensitica se requeriría enfriar el
acero en toda su sección a velocidades tan elevadas que en la práctica no se pueden alcanzar durante el
enfriamiento después de la soldadura.

Por ello, si bien en un acero de 0,2%C se puede alcanzar una dureza máxima de 472 HV (= 45 HRC) esta
no se consigue en condiciones normales en una unión soldada.

4.2.2.2 CARBONO EQUIVALENTE (CE)

Sin embargo, la presencia de elementos aleantes en el acero incrementa su capacidad de temple, es decir,
de poder alcanzar altos niveles de martensita en su microestructura y por lo tanto elevar su dureza después
de un enfriamiento rápido, incrementando con ello su tendencia a la fisuración en frío.
En consecuencia, para medir la susceptibilidad a la fisuración en frío de un acero soldado no sólo es
importante controlar su %C sino también su contenido de elementos aleantes. La expresión mas empleada
para ello es el "carbono equivalente" (CE). Esta es una expresión empírica que no tiene un fundamento
científico pero que permite contar con un criterio práctico y sencillo así como fiable si se lo sabe manejar.

Existen varias expresiones para evaluar el CE de un acero, sin embargo, la más empleada es la propuesta
por el Instituto Internacional de Soldadura (IIW) que viene expresada por la siguiente relación:

Es importante recordar que esta relación tiene validez para %C < 0.5, %Mn < 1, %Cr < 1, %Ni < 3.5 y
%Mo < 0,6, que corresponde a los rangos de composiciones presentes en los aceros de baja aleación.

A través de esta relación es posible predecir la dureza máxima que se alcanzaría en la ZAC de una unión
soldada.

Dureza máxima en la ZAC (HV) = 1200 CE – 200…………………… (3)

Tomando como ejemplo un acero al carbono de 0,2%C (con un contenido máximo de 0,6%Mn) se puede
calcular el CE a través de la ecuación (2) y luego estimar la dureza máxima en la ZAC:

Acero al carbono: 0,2%C

CE = 0,3%

Dureza máxima en la ZAC = 160 HV

Del ejemplo anterior se puede advertir claramente que hay una gran diferencia entre la dureza máxima que
puede alcanzar un acero de 0,2 %C como consecuencia de tener en su microestructura 100% martensita
(472 HV), de aquel valor máximo que en la práctica se puede alcanzar en la ZAC de un cordón de soldadura
del mismo acero (160 HV).

Bien, ahora que se conocen relaciones empíricas para determinar la dureza máxima en la ZAC del cordón
de soldadura ¿qué criterio usamos para evaluar el riesgo de fisuración en frío con la dureza alcanzada en
la ZAC? Alcanzar por ejemplo una dureza en la ZAC de 400 HV ¿provocaría un alto riesgo de fisuración en
frío o no?

Esto es una pregunta muy importante pero no tan simple de responder, pues se podría pensar que existe
una relación directa y absoluta entre la dureza y el riesgo de fisuración en frío en la ZAC de una soldadura.
Es cierto que la dureza influye mucho pero no es el único factor en juego en la fisuración en frío. De todos
modos se han hecho numerosos estudios e investigaciones al respecto y se han podido llegar a establecer
relaciones prácticas que pueden ser de mucha utilidad como criterio para evaluar el riesgo de la fisuración
en frío por endurecimiento de la ZAC. Una de estas relaciones, obtenida para aceros al carbono y de baja
aleación se indica a continuación en la Tabla 4.1.

Tabla 4.1

Dureza maxima en la ZAC Maximo % martensita presente Riesgo de fisuracion en frio

>450 HV >70 % Muy probable

De 350 HV a 450 HV 50 – 70 % Probable

De 280 HV a 350 HV 30 – 50 % Poco probable

 < 280 HV <30% Sin riesgo alguno (no hay
necesidad de tratamiento post
soldadura)

Dureza Vickers (HV) medida aplicando una carga de 10 kilogramos

De la tabla 4.1 se puede observar que una unión soldada que tenga en la ZAC una dureza máxima superior
a 450 HV tendrá un alto riesgo de fisuración en frío y por el contrario, soldaduras con durezas menores a
280 HV en la ZAC no presentarán riesgo alguno de fisuración en frío (por endurecimiento de la ZAC).
Teniendo en cuenta este criterio se podría admitir como dureza máxima permisible un valor de 350 HV en
la ZAC. No se debe olvidar que este criterio debe ser empleado cuando el riesgo a la fisuración en frío
dependerá únicamente del endurecimiento producido en la ZAC.

Una forma eficaz de evitar la presencia de estructura frágil en la ZAC y por tanto de evitar la fisuración en
frío, es el precalentar la unión soldada antes y durante el proceso de soldadura. El cálculo de la temperatura
mínima de precalentamiento ha sido tratado en detalle. Sin embargo en este capitulo se presentarán
algunas recomendaciones complementarias relacionadas con cada uno de los mecanismos de fisuración
en frío. Es así, que teniendo en cuenta el CE del acero se puede emplear también los siguientes criterios
para evitar la formación de estructuras frágiles en uniones soldadas de aceros de baja aleación:

Tabla 4.2

Temperaturas de precalentamiento recomendadas en funci3n de la concentración de Carbono.

CE (%) Temperaturas de precalentamiento (°C)

< 0.4

-------------------------------------------------------

0.4 – 0.5 100 - 200

0.5 – 0.55 200 - 300

0.55 – 0.6 300 - 400

Se deberán emplear las temperaturas de precalentamiento más altas cuando el espesor a soldar y el grado
de embridamiento de la unión soldada aumentan. Otros cálculos más elaborados para el cálculo de la
temperatura de precalentamiento, teniendo en cuenta variables como el espesor, el aporte de calor y grado
de embridamiento, entre otros, se pueden revisar en el capítulo 3.

En resumen, teniendo en cuenta el riesgo de fisuración en frío por endurecimiento de la ZAC, se puede
recomendar lo siguiente:

a.- Aceros al carbono con %C < 0,2 o aceros de baja aleación con CE < 0,4°'0 (con espesores de plancha
< 30 mm) no requieren de medidas especiales para ser soldados.

b.- Aceros al carbono con %C > 0.2 o aceros de baja aleación con CE > 0,4% deben ser precalentados
especialmente cuando se sueldan piezas de espesor grueso.

4.2.2.3 FORMAS DE EVITAR LA FISURACIÓN POR ENDURECIMIENTO DE LA ZAC

Para evitar o reducir el riesgo de fisuración de uniones soldadas por endurecimiento de la ZAC se deben
tomar en cuenta las siguientes medidas:

1. Precalentar la pieza antes y durante la soldadura para evitar la formación de martensita durante el
enfriamiento.
2. Efectuar un tratamiento post-soldadura, ya sea de alivio de tensiones o un tratamiento de revenido para
reducir la dureza en la ZAC.

3. Seleccionar un acero con menor CE (CE < 0.4%) que reduce la tendencia al endurecimiento en la ZAC.

4. Seleccionar un acero con menor %C (%C < 0,2) que reduce la dureza máxima que se puede alcanzar
durante en enfriamiento en una unión soldada.

Se pueden aplicar una o incluso todas las medidas sugeridas en una construcción soldada, ello dependerá
de las condiciones y exigencias particulares de la misma y la posibilidad de poder ejecutarlas.

4.2.3 FRAGILIZACIÓN POR HIDRÓGENO

A diferencia de la fisuración por endurecimiento de la ZAC, la fragilización por hidrógeno puede provocar
fracturas retardadas en el tiempo, es decir aparecer tiempo después de haber soldado la pieza. En estas
condiciones, un cordón de soldadura puede estar exento de fisuras inmediatamente después de haber sido
soldado, pero al cabo de algunas horas o días se pueden observar la aparición de grietas debidas al
hidrógeno presente en la unión soldada.

Las grietas, debidas a fragilización por hidrógeno pueden manifestarse de diferentes formas: pueden ser
superficiales, transversales, longitudinales, internas, pueden presentarse o bien en el depósito o en la ZAC
(figura 4.15).

Figura 4.15 Formas de fisuras debidas a fragilización por hidrógeno

La fragilización debida a hidrógeno se presenta en uniones soldadas que están sometidas a esfuerzos de
tracción sean estos externos o esfuerzos residuales los cuales pueden ser muy interiores al límite elástico.
Los aceros de alto límite elástico es decir aquellos que son empleados por su alta resistencia mecánica,
son los más susceptibles a la fragilización y fisuración debida a hidrógeno.

Para poder entender cómo es que estas grietas se originan en una unión soldada es importante conocer
primero algo acerca del hidrógeno y su presencia en los metales.

El hidrógeno es un elemento de tamaño atómico muy pequeño (es 1.00 000 veces menor que el radio
atómico del hierro) y con una masa atómica reducida (es 56 veces más ligero que el hierro). Por ello se
puede encontrar disuelto tanto en el metal en estado sólido como en estado líquido. Cuando se disuelve en
el hierro líquido (fundido) la concentración que puede alcanzar es muy alta, por encima de los 30 cm3/1 00g
(a 1600 °C) mientras que en el hierro en estado sólido su concentración máxima se reduce a uno 10 cm3 /
10Og (a 1536 °C).

Conforme la temperatura se disminuye en el hierro también se reduce su capacidad para mantener disuelto
hidrógeno en su estructura. Asimismo, la solubilidad de hidrógeno en hierro depende también del tipo de
estructura cristalina presente en el metal, es así que el hierro gamma (Fe-y) con una estructura cúbica
centrada en las caras (CCC) puede mantener más hidrógeno disuelto en ella que el hierro alfa (Fe-α) que
tiene una estructura cúbica de cuerpo centrado (CC).

En el acero la solubilidad de hidrógeno dependerá también del contenido de los elementos aleantes
presentes. Elementos como el Ti, V, Mn y Ni en pequeñas cantidades en el acero reducen la solubilidad del
hidrógeno en la austenita en cambio, cuando sus concentraciones aumentan pueden provocar un
incremento de la solubilidad del hidrógeno. Algunos elementos como el teluro, selenio, azufre y algunas
tierras raras presentes en el acero son capaces de reducir significativamente la difusibilidad del hidrógeno
en el acero lo cual reduce incluso la solubilidad de este elemento en el metal en estado líquido.

Pero ¿desde dónde puede provenir el hidrogeno presente en el cordón de soldadura? El hidrógeno
puede penetrar al cordón de soldadura desde diferentes fuentes:
1.- La humedad del ambiente, del material de aporte y metal base.

2.- Películas de grasa, aceite o pinturas sobre la superficie a soldar pueden provocar hidrógeno atómico al
vaporizarse por efecto del calor durante la soldadura.

Cuando la humedad (del ambiente, del material de aporte o, del material base) es calentada esta se
transforma en vapor de agua. Una parte de este vapor que rodea el arco eléctrico de la soldadura es
calentado a más temperatura, provocando la división de las moléculas de hidrógeno y oxígeno:

2 H20 -> 2 H2 + 02

A temperaturas mucho más elevadas (por encima de los 2200 °C), presentes en el arco eléctrico, se produce
la disociación de las moléculas al estado atómico:

2H2+02 ->4H+20

Es recién en estas condiciones que tanto el oxígeno como el hidrógeno pueden reaccionar con el metal e
incluso penetrar en él. El oxígeno provocará fenómenos de oxidación (óxidos) y el hidrógeno podrá penetrar
al baño fundido y posteriormente a la ZAC del cordón de soldadura.

4.2.3.1 HIDRÓGENO DIFUNDIBLE PROVENIENTE DEL MATERIAL DE APORTE

La cantidad de hidrógeno difundible en el acero, es decir aquella que es capaz de penetrar al interior del
metal, dependerá como se ha visto de las diferentes fuentes que pueden aportar este elemento al baño
fundido. Una de estas fuentes es la humedad presente en los recubrimientos de los electrodos revestidos
en los procesos SMAW

Los electrodos con revestimiento del tipo celulosico o rutílico contienen altos contenidos de humedad en
sus revestimientos, pudiendo llegar estos a generar concentraciones de hidrógeno difundible mayores a 20
cm3/100g. En cambio los electrodos de tipo básico y especialmente aquellos de bajo hidrógeno puede
aportar niveles de hasta tan sólo 5 cm3/100g.

Otra potencial fuente de hidrógeno en la soldadura protegida con gas (GMAW) pueden ser los residuos de
aceite o partículas de herrumbre presentes sobre la superficie de los materiales de aporte, niveles de
humedad en el gas de protección, películas de óxido en la superficie del metal base y la humedad misma
del ambiente. Sin embargo el nivel de hidrógeno difundible que pueden aportar esta fuentes al cordón de
soldadura es sensiblemente menor que el observado en el proceso SMAW.

Lo contrario ocurre en el proceso por arco sumergido (SAW) donde el polvo del flux puede contener
humedad, la cual, durante el proceso de soldadura, libera una cantidad apreciable de hidrógeno difundible
en cantidades proporcionalmente superiores a las que se obtendrían en el proceso SMAW. El nivel de
humedad difundible depende también de la naturaleza del polvo disminuyendo con el aumento de la
basicidad y con la disminución del contenido de carbonato.

4.2.3.2 EFECTO DE LOS PARÁMETROS DE SOLDADURA SOBRE LA CANTIDAD DE HIDRÓGENO

DIFUNDIBLE

Los parámetros de soldadura también influyen en la cantidad de hidrógeno que se puede generar durante
el proceso, resumiéndose los mas importantes como sigue:

1. Al aumentar la intensidad de corriente se eleva el contenido de hidrógeno en el depósito de soldadura

2. Electrodos de menor diámetro pueden aportar más hidrógeno difundible que electrodos de diámetro
mayor

3. Al aumentar la tensión del arco eléctrico se incrementa el contenido de hidrógeno difundible en el

depósito.

4.2.3.3 MECANISMO DE LA FRAGILIZACIÓN POR HIDRÓGENO

Durante la soldadura se producen por las razones anteriormente expuestas concentraciones de hidrógeno
difundible en la atmósfera que rodea al arco eléctrico, este hidrógeno se encuentra en estado atómico y es
transferido al metal fundido. Parte de este hidrógeno absorbido se combina con otros elementos como el
oxigeno y el carbono presentes en el baño fundido originando la formación de gases que se desprenden en
forma de burbujas o que pueden quedar atrapados en el depósito en forma de poros. El hidrógeno restante
que aún, esta presente en el metal fundido se disuelve en él y permanece durante la solidificación.

Figura N° 4.16 Difusión del hidrogeno absorbido hacia diferentes regiones de la unión soldada.

Como la solubilidad del hidrógeno en los metales desciende con la temperatura conforme se va enfriando
la unión soldada, algunas de las regiones de la misma se van sobresaturando de hidrógeno el cual se ve
obligado a difundirse a regiones de la red cristalina que le permitan mantenerse en solución.

Estas regiones pueden ser defectos en el cordón como poros inclusiones no metálicas o pequeñas
discontinuidades en la estructura cristalina. Debido a que el hidrógeno en estado atómico es muy inestable
tenderán a formar moléculas en el interior de estos defectos. La formación de una molécula de hidrógeno a
partir de dos átomos del mismo implica un incremento de volumen notable, pues el tamaño atómico de la
molécula es 100.000 veces mayor que la del átomo de hidrógeno. Ello conduce a la generación de elevadas
presiones internas (> 100 bar) que someten a esta pequeña región de! material a elevados esfuerzos
internos que pueden dar origen a la nucleación de una microgrieta.

Esta microgrieta crece hasta aliviar el estado de tensiones a su alrededor y entonces se detiene. Es aquí
cuando se produce nuevamente la difusión del hidrógeno al fondo de la microgrieta provocando un nuevo
ciclo de aumento de presión de tensiones internas y crecimiento de la misma. Cuando la fisura alcanza un
tamaño critico esta se propaga instantáneamente a través de toda la sección provocando la rotura
catastrófica del elemento.

De lo anteriormente expuesto se puede ver que el mecanismo de fisuración debido a hidrógeno envuelve
varias etapas: una etapa de nucleación, otra de crecimiento lento por el mecanismo de fragilización por
hidrógeno y finalmente una etapa de crecimiento muy rápido de la grieta dominada por la tenacidad a la
fractura del material. Todo este proceso especialmente las dos primeras etapas, suele durar horas, dias e
incluso meses después de ejecutada la soldadura.

4.2.3.4 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA FRAGILIZACIÓN POR HIDRÓGENO

Son muchos los factores que influyen de manera importante en la susceptibilidad a la fisuración por
hidrógeno, siendo los más empleados:

1. Composición química del metal base y del metal depositado

2. Nivel de hidrógeno difundible en el cordón

3. Calor de aporte empleado

4. Espesar de la unión soldada

5. Nivel de esfuerzos residuales

6. Grado de restricción (embridamiento) de la unión soldada

Sin embargo, la temperatura también juega un papel muy importante, pues a elevadas temperaturas la
difusión del hidrógeno en la estructura del acero es muy rápida, pudiendo éste incluso migrar del cordón
hacia la atmósfera. En la práctica se ha verificado que la fragilización por hidrógeno se produce solamente
a temperaturas por debajo de los 200'C.

La microestructura del acero también ejerce una influencia notable en la susceptibilidad a la fragilización
por hidrógeno. Una estructura martensitica es muy sensible a este tipo de fisuración debido a las elevadas
tensiones internas que produce en el acero y a su alta fragilidad. Es por ello, que la fisuración por
endurecimiento de la ZAC y la fisuración debida a hidrógeno, muchas veces integran un mismo mecanismo
de falla.

En cambio, los aceros con estructura austenitica (como los aceros inoxidables del tipo AISI 304, 316) no
presentan fragilización debida al hidrógeno, pues la austenita mantiene en solución mayor cantidad de
hidrógeno atómico (con lo cual hay menor cantidad de hidrógeno que se puede combinar para formar
moléculas en su interior). Asimismo el hidrógeno se difunde más lentamente en la austenita (con lo cual
llega una menor cantidad a la ZAC) y la ductilidad de esta fase es muy alta, aliviando con deformación
plástica las elevadas presiones internas debidas a la formación de hidrógeno molecular en la estructura.

Otro de los factores importantes aunque poco considerado es la temperatura ambiente. Cuando se sueldan
aceros con riesgo a la fisuración en frío se recomienda realizar un precalentamiento previo, el cual finaliza
inmediatamente con la ejecución de la soldadura. Como se ha visto, el fenómeno de fisuración debida al
hidrógeno es un mecanismo de fragilización retardado, es decir se puede producir muchas horas después
de ejecutada la soldadura. Si la unión soldada permanece en un ambiente donde la temperatura es baja (-
10'C por ejemplo) aumentará el riesgo de fisuración en frío comparado con un ambiente a una temperatura
mayor.

4.2.3.5 COMO EVITAR LA FISURACIÓN POR HIDRÓGENO

1. Emplear en la soldadura, materiales de aporte de bajo hidrógeno.

2. Desgasificación durante la soldadura de forma que los gases que se hayan disuelto en el baño se
difundan hacia la superficie.

3. Precalentar la unión soldada a fin de evitar la presencia de estructuras frágiles que incrementen el riesgo
de fisuración debida al hidrógeno.

4. Realizar un tratamiento térmico post-soldadura de deshidrogenado de la unión soldada, de forma que se

elimine o se reduzca el contenido de hidrógeno presente, facilitando su difusión hacia el exterior. Se suele
emplear tratamientos de deshidrogenado calentando la unión soldada a 250 °C durante varias horas.

Los cálculos para la temperatura de precalentamiento se han tratado en detalle en el capitulo III. Uno de los
métodos vinculados a la susceptibilidad a la fisuración en frío es el recomendado por el código estructural
AWS D1.1, donde toma en consideración además del CE, el nivel de hidrógeno difundible y el grado de
embridamiento de la unión. Frente a este método existen otros como el propuesto que consideran una
nueva fórmula para el CE, obtenida en base a resultados de ensayos que miden la susceptibilidad a la
fisuración por hidrógen.:

4.2.4 DESGARRE LAMINAR (LAMELLAR TEARING)

Este tipo de fisuración se produce en uniones soldadas, preferentemente en juntas en filete, cuando se
sueldan planchas laminadas en caliente que presentan inclusiones no metálicas alineadas en el sentido de
laminación y en dirección perpendicular a los esfuerzos de contracción producidos por el enfriamiento del
cordón de soldadura, corno se muestra en la figura 4.17.

Figura N° 4.17 Representación del desgarro laminar en una unión de filete.

En los aceros las inclusiones no meas como sulfuros de manganeso. aluminosilicatos u óxidos pueden
alinearse en la dirección de laminación en caliente del acero y, dependiendo de su contenido volumétrico
en él, reducir de manera importante (hasta un 90%) la resistencia mecánica de la unión en sentido
perpendicular a la dirección de las inclusiones.

4.2.4.1 FORMAS DE EVITAR O REDUCIR EL DESGARRO LAMINAR

Una de las formas directas que se pueden emplear para reducir el riesgo de desgarre laminar en una unión
soldada es diseñar el tipo de junta de manera que las tensiones de contracción presentes durante el
enfriamiento del cordón sean lo más pequeñas posibles en la dirección del espesor de la plancha. La figura
4.19 muestra algunas recomendaciones para ello.

Se debe procurar depositar cordones de soldadura anchos de manera que las tensiones sobre el material
base se redistribuyan más uniformemente.

Se puede precalentar la unión a fin de reducir el gradiente térmico durante e! proceso de soldadura y
disminuir con ello las contracciones en el mismo así como aumentar la ductilidad del material base.

Se puede depositar capas de un material más dúctil sobre la plancha con riesgo de desgarro laminar sobre
las cuales se realizará luego la unión soldada. Ello permitirá que los esfuerzos de contracción se repartan
en esta capa y no en el material base sensible a la delaminación (figura 4.18).
Figura N° 4.19 Formas constructivas para evitar el desgarre laminar en uniones soldadas.

4.2.5 ENSAYOS PARA EVALUAR LA SUSCEPTIBILIDAD A LA FISURACIÓN EN FRÍO

Al igual que los ensayos tecnológicos para evaluar el riesgo a la fisuración en caliente, estos diferentes
métodos se pueden subdividir en

1. Probetas auto-tensionadas

2. Probetas externamente tensionadas

4.2.5.1 PROBETAS AUTO-TENSIONADAS

Dentro de este grupo existen muchos métodos estandarizados como el ensayo CTS (Controlled Thermal
Severity Test ) que consiste en una placa cuadrada (plancha superior) empernada y soldada a una segunda
plancha (inferior) de mayores dimensiones como se muestra en la figura 4.20.
 Figura N° 4.20 Probeta del ensayo CTS

El cordón de ensayo 1 posee dos direcciones para el flujo de calor (enfriamiento bidireccional) mientras que
el cordón de ensayo 2 posee tres diferentes direcciones para transferir el calor durante el enfriamiento
(enfriamiento tridireccional) por lo que se enfriará más rápido y será más susceptible a la fisuración en frío.
La velocidad de enfriamiento se mide durante el proceso y luego de 24 horas de realizados los cordones
de ensayó. Se inspeccionan estos mediante END para detectar presencia de fisuras. Además se cortan
secciones transversales de estos cordones y se realizan análisis meta!ográficos a fin de determinar el
número y profundidad de las fisuras presentes.

La velocidad de enfriamiento (t815) se puede variar en el ensayo modificando el espesor do las planchas o
empleando precalentamiento. De esta manera se puede determinar una velocidad de enfriamiento crítica a
partir de la cual se produce la fisuración en los cordones de ensayo'. Esta velocidad critica depende de la
condiciones del ensayo CTS y no tiene por qué coincidir con el valor VCT (velocidad de enfriamiento crítica
para transformación martensítica).

El ensayo CTS permite simular mejor las condiciones de soldadura de filete de una pasada y a través de,
él se puede determinar una temperatura de precalentamiento menor que con otros ensayos (como por
ejemplo el_ensayo Tekken)

Otro de los métodos más empleados es el ensayo Tekken (desarrollado por el Instituto japonés para la
investigación de ferrocarriles). En esta ensayo*se procede. a realizar una junta soldada a tope (y con
preparación de junta) sobre el centro de dos planchas, las cuales fueron previamente fijadas (embridadas)
a través de cordones de soldadura en sus extremos, a fin de reducir de manera importante la libertad de
deformación en e! cordón de prueba y por tanto generar altos esfuerzos residuales. La figura 4.21 muestra
un esquema de la probeta empleada en este ensayo.
 Figura N° 4.21 Esquema de la probeta para el ensayo “Tekken”.

Una vez realizado el cordón de ensayo, se procede a inspeccionarlo luego de 24 o incluso 48 horas a fin
de detectar posible presencia de fisuración. Las fisuras presentes son medidas y el nivel de fisuración es
cuantificado a través de varios coeficientes de fisuración previamente establecidos por este método.

Finalmente, a partir de estos coeficientes de fisuración se determina una velocidad de enfriamiento critica
por encima de la cual el riesgo de fisuración se incrementa de manera notable.

A través del ensayo Tekken es posible determinar la temperatura de precalentamiento mínima que permita
una soldadura libre de fisuras en frío. Este ensayo simula muy bien condiciones de soldadura de raiz en
una pasada. El estado de esfuerzos residuales que se obtiene con este tipo de ensayo es extremadamente
alto y por consiguiente los valores de temperaturas mínimas de precalentamiento para evitar la fisuración
son bastante conservadores (más altas que las necesarias en condiciones reates).

Otro ensayo muy similar al ensayo Tekken es el ensayo Lehigh que emplea una probeta de 200 mm x 300
mm de longitud y emplea una geometría de junta diferente. El procedimiento es el mismo, se deposita un
cordón en el centro de una probeta y se procede a inspeccionarla luego de transcurrido un periodo de
tiempo. Se pueden variar las condiciones del ensayo modificando el nivel de restricción (o embridamiento)
de la junta cambiando las dimensiones de la probeta y/o del tamaño de la junta central.

La figura N° 4.22, muestra la representación de una probeta para el ensayo de fisuración cruciforme, este
ensayo comprende la soldadura de cuatro cordones tipo filete que se depositan en tres planchas que han
sido previamente "apuntaladas" (fijadas entre sí) a través de dos cordones en sus extremos.

Figura N° 4.22 Probeta para el ensayo de fisuracion cruciforme.

4.2.5.2 PROBETAS EXTERNAMENTE TENSIONADAS

El más conocido de todos los métodos de este grupo es el ensayo del implante que consiste en colocar una
varilla de 6 a 8 mm de diámetro dentro de un agujero de un diámetro ligeramente mayor, el cual es pasante
a la plancha. La varilla es ubicada de tal forma que su extremo roscado se encuentre al mismo nivel que la
superficie de la plancha. Se procede a depositar un cordón de manera que el "implante" sea soldado
también como se puede observar en la figura 4.23. Inmediatamente después de ejecutado el depósito el
implante es sometido a tracción por la aplicación de una carga ubicada en I parte inferior de la varilla .

Figura N° 4.23 Caracteristicas del ensayo del implante.

La probeta es mantenida bajo carga constante durante 16 a 72 horas. Si el depósito de soldadura no

presenta fisuras o fractura luego del ensayo se procede a realizar otro depósito y someter a un nuevo
implante a una carga mayor. De esta manera, se puede construir una curva tensión vs tiempo de ensayo y
determinar el nivel de esfuerzo mínimo por encima del cual hay riesgo de fisuración en trío (figura 4.24).

Figura N° 4.24 Curva esfuerzo-duración de ensayo según el método del implante.