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Herausgegeben von
Horst Gasper, Dietmar Oechsle
und Elmar Pongratz
WILEY-VCH
Handbuch der industriellen Fest-/Flüssig-Filtration, 2. Auflage. Hrsg. H. Gasper, D. Oechsle, E. Pongratz
Copyright © 2000 WILEY-VCH Verlag GmbH, Weinheim
ISBN: 3-527-29796-0
Handbuch der
industriellen Fest/
Flüssig-Filtration
2. vollständig überarbeitete und stark erweiterte Auflage
Herausgegeben von
Horst Gasper, Dietmar Oechsle
und Elmar Pongratz
WILEY-VCH
Weinheim • New York • Chichester
Brisbane • Singapore • Toronto
Horst Gasper Dietmar Oechsle
Mühlenweg 15c Elmar Pongratz
52349 Düren Bettsinger Straße 42
73550 Waldstetten
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Satz: Strassner ComputerSatz, D-69181 Leimen
Druck: betz druck, D-64291 Darmstadt
Bindung: Großbuchbinderei J. Schäffer, D-67269 Darmstadt
Printed in the Federal Republic of Germany
Vorwort
1 Einleitung l
2 Grundlagen 3
2.1 Stand der Technik und Entwicklungstendenzen bei Fest/Flüssig-
Filtern 3
2.2 Analyse des Filtrationsproblems 7
2.3 Filter-Auswahlkriterien 9
2.4 Filtrationsverfahren und -arten 10
2.4.1 Oberflächenfiltration 13
2.4.2 Tiefenfiltration 14
2.4.3 Kuchenfiltration 15
2.4.4 Anwendungsbeispiel 15
2.5 Trenn Wirkung von Filtermedien 17
2.5.1 Einleitung 17
2.5.2 Definition der Begriffe 17
2.5.3 Filtrationsparameter 18
2.5.4 Arbeitsweise 19
2.5.5 Filtratqualität 21
2.6 Theoretische Grundlagen der Fest/Flüssig-Filtration 22
2.6.1 Einleitung 22
2.6.2 Klassifikation von Filtration s verfahren und -arten 22
2.6.2.1 Oberflächenfiltration 23
2.6.2.2 Kuchenfiltration 23
2.6.2.3 Tiefenfiltration 24
2.6.3 Filtrationsmodelle 24
2.6.3.1 Strömung durch eine poröse Schicht 24
2.6.3.2 Kuchenfiltration 25
2.6.3.3 Weitere Filtrationsmodelle 28
2.6.4 Abweichungen des praktischen Filtrationsverlaufes von den theoreti-
schen Gesetzen 32
3.2.5 Sicherheitsfilter 51
3.2.6 Anwendungen 52
3.2.7 Filterbauarten 52
3.2.8 Weiterentwicklungen 52
3.3 Autopress 54
3.3.1 Allgemeine Beschreibung 54
3.3.2 Aufbau 54
3.3.3 Funktionsprinzip 57
3.3.4 Anwendungen 60
3.3.4.1 Kriterien 60
3.3.4.2 Anforderungen 60
3.3.4.3 Einsatzbereiche 61
3.3.4.4 Vorteile 61
3.3.4.5 Baugrößen 61
3.3.4.6 Werkstoffe 61
3.4 Bandfilter 62
3.4.1 Abgrenzung zu anderen Trenn- und Filterapparaten 62
3.4.2 Vakuumbandfiltertypen 62
3.4.2.1 Traggurtfilter 63
3.4.2.2 Wannenfilter 66
3.4.3 Prozeßtechnik der Vakuumbandfilter 68
3.4.3.1 Filterkuchenwäsche 68
3.4.3.2 Entfeuchtung des Filterkuchens 71
3.4.3.2.1 Mechanische Entfeuchtung 72
3.4.3.2.2 Thermische Entfeuchtung 75
3.4.4 Zusammenfassung 77
3.4.5 Vakuumbandfilter zur Klarfiltration 79
3.4.5.1 Beschreibung 79
3.4.5.2 Funktion 80
3.4.5.3 Leistungs werte 81
3.4.5.4 Einsatzbereiche 81
3.4.5.5 Abmessungen 82
3.5 Beutelfilter 83
3.5.1 Kurzbeschreibung und Funktion 83
3.5.2 Anwendungsbereiche 85
3.5.3 Bauarten 86
3.5.4 Stützkorb 87
3.5.5 Sonderausführungen 89
3.5.6 Zubehör 89
3.5.7 Filterbeutelarten 89
3.5.8 Oberflächenfiltration mit Geweben 90
3.5.9 Tiefenfiltration mit Nadelfilzen 92
3.5.9.1 Abscheidevorgänge im Nadelfilz 93
3.5.9.2 Oberflächenbehandlung von Nadelfilzen 93
Inhalt IX
4 Peripherie 335
Anlagenbau 335
.1 Allgemein 335
.1.1 Filtrationstechnische Auslegung 335
. l .2 Konstruktive Aspekte 340
4. .1.3 Automatisierung der Anlage 340
4. .2 Wirtschaftlichkeitsbetrachtungen 343
4.2 Beständigkeitsliste 345
4.3 Filterelemente (metallische) 351
4.3.1 Anwendungen 351
4.3.2 Herstellung 351
4.3.3 Fertigungsablauf 352
4.3.4 Werkstoffe 353
4.3.5 Auswahl 353
4.3.6 Reinigungsverfahren 354
4.4 Filterhilfsmittel 355
4.4.1 Allgemein 355
4.4.2 Anschwemmunterlagen 356
4.4.3 Filterhilfsmittel 358
4.4.4 Zellstoffe 362
4.4.4.1 Einführung 362
4.4.4.2 Anwendung als Filterhilfsmittel 363
4.4.4.3 Chemische Eigenschaften 364
4.4.4.4 Mechanische Eigenschaften 364
4.4.4.5 Kennzahlen 365
4.4.4.6 Einsatzgebiete 365
4.4.4.7 Hinweise zur Handhabung von Cellulose 366
4.4.4.8 Entsorgung 366
4.5 Filtermedien 367
4.5.1 Gewebe 367
4.5.1.1 Metallgewebe 367
4.5. l. l. l Eigenschaften/Merkmale 367
1.5.1.l.2 Drahtgewebearten/Bindungsformen und ihre typischen
Einsatzgebiete 367
4.5.1.1.3 Zusammenfassung 376
4.5.1.2 Polymere Gewebe 377
4.5.1.2.1 Allgemein 377
4.5.1.2.2 Kuchenbildende Oberflächenfiltration 377
4.5.1.2.3 Siebfiltration 378
4.5.1.2.4 Werkstoffe 378
4.5.1.2.5 Garnarten 380
4.5.1.2.6 Gewebekonstruktionen/Bindungsarten 381
4.5.1.2.7 Gewebeausrüstungen (vorwiegend für Monofilament- und
Multifilamentgewebe) 385
XVI Inhalt
5 Begriffe 475
6 Index 495
Autorenliste
FILTERKUCHEN
Der Grund für diesen Vorschlag besteht darin, daß sich bei Aufgabenstellungen der
Fest/Flüssig-Filtration während der Bearbeitung gelegentlich Mißverständnisse durch
unterschiedliche Bezeichnungen für den gleichen Begriff bzw. die gleiche Sache erge-
ben.
Andererseits gibt es Begriffe und Bezeichnungen, die in ihrer Bedeutung unter-
schiedlich interpretierbar sind und dementsprechend ebenfalls zu diesen Unklarheiten
beitragen.
Auch in dieser vorliegenden, zweiten Auflage des Handbuch werden daher klare,
allgemeinverständliche Fachbegriffe verwendet und, falls erforderlich, definiert.
Es gibt verschiedene Möglichkeiten, Fest/Flüssig-Filter zu gliedern bzw. zu ordnen,
z.B.:
- abhängig von der Filtrationsart in Oberflächenfilter, Tiefenfilter und Kuchenfilter
- nach der Trennursache in Vakuumfilter, Druckfilter, Preßfilter etc.
- nach der Aufgabenstellung in Klärfilter, Siebfilter und Kuchenfilter
Da bei dieser Art von Ordnungsversuchen immer Überschneidungen auftreten, wurde
im Kapitel 3 - Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche - wiederum darauf verzichtet.
Es wurde die bei der Erstauflage praktizierte Gliederung beibehalten, bei der z. Zt.
industriell häufig eingesetzte Fest/Flüssig-Filtersysteme in Hauptbauarten eingeteilt
und diese dann alphabetisch geordnet wurden. Dabei wurde für die jeweilige Filter-
hauptbauart die bekannteste bzw. plausibelste Bezeichnung gewählt. Auf diese Weise
ist eine Matrix gegeben, die übersichtlich, leicht zu modifizieren oder zu ergänzen ist.
Diese Art der Einteilung von Filtersystemen ist von den Anwendern der ersten Auflage
des Handbuchs in dieser Form akzeptiert worden.
Die Beschreibung der einzelnen Filterbauarten in Kapitel 3 enthält u. a. Informatio-
nen über:
- Einsatzmöglichkeiten des Filters und deren Grenzen
- Vorteile
- Aufbau und Funktion
- verfahrenstechnische Informationen
- Werkstoffe und Hauptabmessungen
Aufgrund der Struktur des Handbuchs, den Inhalt jedes einzelnen Kapitels weitgehend
von Experten aus der Industrie beitragen zu lassen, sind für einzelne Kapitel unter-
schiedliche thematische Schwerpunkte erkennbar. Die Vorteile dieses Konzepts für die
einzelnen Beiträge sind im wesentlichen die Fachkompetenz der Autoren und der direk-
te Bezug zur industriellen Praxis.
2 Grundlagen
Definitionsgemäß bedeutet der Begriff „Stand der Technik" allgemein: die aktuellsten,
technisch ausgereiften und betrieblich bewährten Verfahren, die der Markt dem Anwen-
der für seinen jeweiligen Bedarfsfall zur Verfügung stellen kann. Bezogen auf die
industrielle Fest/Flüssig-Filtration handelt es sich dabei um Feststoff/Flüssigkeits-
Trennvorgänge mit Filterapparaten oder ihnen gleichzusetzenden Systemen.
Die im Abstand von drei Jahren stattfindende ACHEMA zeigt u. a. immer die neue-
sten und eine Vielzahl bewährter Filterausführungen für die Fest/Flüssig-Trennung. Die
dort gezeigten Filtersysteme werden regelmäßig in einem Übersichtsbeitrag zusammen-
gefaßt [1] und reflektieren auf diese Weise den gegenwärtig geltenden Stand der Tech-
nik. Einschränkend sei vermerkt, daß hier auch Messe-Exponate vorgestellt werden, die
sich in der betrieblichen Praxis erst noch bewähren bzw. durchsetzen müssen.
Die zweite Auflage des Handbuchs der industriellen Fest/Flüssig-Filtration in Arbeit
wurde von Mitarbeitern renommierter Herstellerfirmen bearbeitet und aktualisiert. Das
Werk gibt daher den gegenwärtigen Stand der Technik in der Fest/Flüssig-Filtration
wieder, wobei die hier beschriebenen Filtersysteme bereits als in der Praxis bewährt
angesehen werden können.
Begrenzt werden die technischen Möglichkeiten für perfekte Problemlösungen nach
wie vor von nicht veränderbaren physikalischen Gegebenheiten der zu trennenden
Phasen,
- z. B. erfordern Suspensionen mit sehr feinkörnigem Feststoffanteil weiterhin die
Anwendung von mit hohen Druckdifferenzen arbeitenden Druckfiltern oder aber
- das Fehlen geeigneter Sensoren bzw. Meßgeräte für die Online-Messung von Produkt-
eigenschaften verhindert den vom Anwender gewünschten Automatisierungsgrad.
Aus verständlichen Gründen verfolgt z. B. die chemische Industrie sorgfältig den Stand
der Technik, prüft Neuentwicklungen und beobachtet Entwicklungstendenzen im Be-
reich der Fest/Flüssig-Filtration. Die Anforderungen, die nicht nur hier, sondern allge-
mein von der Industrie an die Filterhersteller gestellt werden, beeinflussen Neuentwick-
lungen oder Verfahrensänderungen nachhaltig.
Solche Anforderungen sind z. B.:
Eng mit der chemischen Industrie sind die pharmazeutische und die biotechnische
Industrie verbunden. Hier wurden u. a. besondere Verfahren wie die Sterilfiltration und
Membrantechnik zur Abtrennung von Molekülfraktionen aus Gemischen entwickelt. In
diesen Bereichen ergab sich eine Tendenz, die Reaktoren mit den Trennstufen z. B. in
Membranreaktoren zu vereinigen. Die sterile Arbeitsweise stellt hohe Anforderungen
an die Qualität der Oberflächen, Totraumfreiheit, Reinigbarkeit und den Automatisie-
rungsgrad der Anlagen [2].
Abschließend kann festgestellt werden, daß sich die o. g. Anforderungen und die
dadurch beeinflußten Entwicklungstendenzen auf absehbare Zeit nicht ändern werden.
Bei der kuchenbildenden Filtration wird bei schwer filtrierbaren Suspensionen das
Filter auch weiterhin eine große Filterfläche aufweisen, die über längere Zeit beauf-
schlagt werden muß.
Wo die elegante Technik der der Crossflow-Filtration optimal eingesetzt werden
kann, wird sie herkömmliche Filtersysteme verdrängen. Es ist allerdings auch eine
Anlagentechnik, die unter bestimmten betrieblichen Umständen empfindlich reagieren
kann.
Bei leicht filtrierbaren Suspensionen wird bei der kuchenbildenden Filtration weiter-
hin der Kuchenaustrag und die folgende Behandlung des Filterkuchens im Vordergrund
stehen.
Die sog. Expertensysteme zur Verringerung der kostenintensiven Pilotversuche ha-
ben sich bisher nicht durchsetzen können.
Vielfach wird man weiterhin versuchen, vorgeschaltete Verfahrens stufen zu optimie-
ren, um den hohen Apparateaufwand und die damit verbundenen Kosten beim Ver-
fahren s schritt Fest/Flüssig-Filtration zu verringern.
Literatur
[1] C. Bothe, U. Esser und D. Mrotzek: Filterapparate, Chem.Ing.Technik, Nr.12/97, Wiley-VCH
Verlag, Weinheim.
[2] S. Ripperger: 10 Jahre F&S-Filtrieren und Separieren, Jahrgang 12 (1998) Heft 1.
2.2 Analyse des Filtrationsproblems
Horst Gasper
Checkliste Analyse
Aufgabenstellung der Filtration
- Produkt
- Trennwirkung
Betriebsbedingungen
- Druckluft bzw. Vakuum
- Ex-Schutz
- Strom
- Toxizität
Durchsatzleistung
Gesamt-Verfahren
- der Filtration vor- und nachgeschaltete Prozeßstufe
Labor-/Pilotversuche
Suspension
- vorhandene Betrieb s erfahrungen mit Filtern- Bezeichnung (Zusammensetzung)
- Dichte der Flüssigkeit/Feststoffe
8 2 Grundlagen
- Betriebs-/Auslegungsdruck
- Anfangs-/Enddruckverlust
- Art der Feststoffe (körnig, gelartig etc.)
- Feststoffgehalt
- Partikelabmessungen
- pH-Wert
- Betriebs-/Auslegungstemperatur
- Viskosität
- geeignete Werkstoffe für flüssigkeitsberührende Teile
Verfahrenstechnische Anforderungen
- z. B. kontinuierlich oder diskontinuierlich
- Art des Kuchenaustrags
- Kuchenwäsche etc.
2.3 Filter-Auswahlkriterien
Horst Gasper
Checkliste Auswahlkriterien
RLTRATIONSVERFAHREN
| KUCHENFILTRATION |
Bei der Kuchenfiltration wird ein relativ hoher Feststoffanteil aus einer Suspension mit
dem Ziel abgetrennt, Feststoff (Filterkuchen) und Filtrat möglichst vollständig vonein-
ander zu trennen.
Die Klarfiltration ist die möglichst vollständige Abtrennung aller Partikel aus Sus-
pensionen mit geringem Feststoffanteil. Eine bekannte Form der Klarfiltration ist die
Steril- oder Entkeimungsfiltration, bei der Mikroorganismen mit hoher Sicherheit abge-
trennt werden müssen.
Sonderformen der Klarfiltration sind die Anschwemmfiltration und die Siebfiltration.
Die Anschwemmfiltration wird hauptsächlich bei höherer Feststoffbeladung der Sus-
pension und ungünstigem Filtrationsverhalten (z. B. gelartige Partikel) angewandt. Hier-
bei wird zunächst eine Filterschicht durch Voranschwemmung eines Filterhilfsmittels
aufgebaut. Die anschließende Abtrennung der Partikel erfolgt auf dieser vorange-
schwemmten Schicht oder bei Dauerdosierung des Filterhilfsmittels als Tiefenfiltration
im Inneren des sich aufbauenden Filterkuchens. Weitere Einzelheiten hierzu in Ab-
schnitt 3.2 - Anschwemmsysteme.
Bei der Siebfiltration werden Partikel oberhalb einer bestimmten Trenngrenze abge-
trennt, Partikel unterhalb dieser Trenngrenze sollen jedoch durch das Filtermedium
durchgelassen werden (z. B. Filtration von Abwasser bei einer Trenngrenze von 50 pm
vor Analysengeräten).
Abb. 2.4.2 zeigt Arbeitsbereiche der Klarfiltration in Abhängigkeit von der Partikel-
größe.
2.4 Filtrationsverfahren und -arten 11
l
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FILTRATIONSARTEN
DYNAMISCHE
FILTRATION
Die beiden erstgenannten Filtrations arten sind bei der Klarfiltration dominierend. Der
Begriff der Kuchenfiltration kann sowohl als Filtrationsverfahren wie auch als Filtra-
tionsart definiert werden.
Die Oberflächenfiltration kann weiter unterteilt werden in sog. Dead-end-Filtration
und Crossflow-Filtration. Bei der letztgenannten wird der Aufbau eines Filterkuchens
durch die parallel zur Oberfläche des Filtermediums strömende Suspension minimiert.
Es ist zu beachten, daß es sich bei der Unterteilung Oberflächen-, Tiefen- und
Kuchenfiltration um vereinfachte, idealisierte Modellvorstellungen handelt, da auf die-
se Weise der Einfluß wesentlicher Kriterien auf den Filtrationsablauf dargestellt werden
kann (Abb. 2.4.4).
Real treten fast immer alle Filtrations arten gleichzeitig auf, wobei eine Filtrationsart
deutlich dominiert, nach welcher der Filtrationsvorgang dann bezeichnet wird.
In der Praxis wird die Filtration entweder
- bei konstanter Durchsatzleistung und variablem Druck oder
- konstantem Druck und variabler Filtrat-Durchsatzleistung
durchgeführt (Abb. 2.4.5).
2.4 Filtrationsverfahren und -arten 13
Abb. 2.4.4: Links Oberflächenfiltration - oberes Bild mit Bildung eines porös bleibenden
Kuchens, das untere Bild zeigt die Blockierung der Filterfläche bei z. B. verformbaren Parti-
keln, rechts Tiefenfiltration, oberes Bild Abtrennung durch Siebwirkung, unteres Bild adsorptive
Abtrennung (Werkbild: Heinrich Frings)
p= const
Q= const
t
Abb. 2.4.5: Die alternativen Betriebsweisen der Fest/Flüssig-Filtration
Q = Filtrat-Durchsatzleistung
p = Druck
t = Zeit
2.4.1 Oberflächenfiltration
Bei der Oberflächenfiltration erfolgt die überwiegende Filtrationswirkung mechanisch
durch Partikelabtrennung auf der Oberfläche eines Filtermediums.
Tritt durch das Filtrationsverhalten der zurückgehaltenen Feststoffpartikel Kuchen-
bildung auf, so findet anschließend im Inneren des sich bildenden Filterkuchens Tiefen-
filtration statt, wobei die Filtrat-Durchsatzleistung stetig abnimmt. Blockieren jedoch
im Gegensatz dazu verformbare oder schleimige Partikel die Oberfläche, tritt ein
14 2 Grundlagen
2.4.2 Tiefenfiltration
Bei der Tiefenfiltration erfolgt die überwiegende Filtrationswirkung mechanisch und
adsorptiv durch Partikelabtrennung im Inneren eines Filtermediums.
Dabei wird, je nach Aufbau und Tiefe des Filtermediums, ein beträchtlicher Anteil
von Feststoffpartikeln zurückgehalten, der eigentlich aufgrund der geometrischen Grö-
ßenverhältnisse zwischen Durchflußöffnungen und Feststoffpartikeln ohne weiteres
durch das Filtermedium hindurchgelangen könnte.
Tiefenfilter enthalten innerhalb des Filtermediums eine Vielzahl von möglichen Ab-
lagerungsstellen für die abzutrennenden Partikel. Daher weisen sie eine hohe mechani-
sche und adsorptive Abscheideeffizienz auf, wobei die verbleibenden Hohlräume noch
gute Durchsatzleistungen ermöglichen.
Sofern die Partikelabmessungen wesentlich kleiner als die anströmseitigen Poren
sind, können sie nur noch durch Adsorptionswirkung abgefangen werden. Druck-
differenz und Filtrat-Durchsatzleistung bleiben dabei nahezu konstant. Nach Erreichen
des Sättigungszustands der Adsorptionskräfte kann es nach bisherigem Klarlauf zum
Durchbruch so abgetrennter Partikel kommen.
Ein oftmals günstiger Aufbau eines Filtermediums für die Tiefenfiltration ist ein
asymmetrisches Porengefüge, d. h., die Poren sind anströmseitig so groß wie möglich
und verringern sich stufenlos zur Abströmseite hin. Dementsprechend langsamer wird
bei breiter Partikelgrößenverteilung ein solches Filtermedium blockiert.
Die wichtigsten Vergleichskriterien bei der Tiefenfiltration sind verfügbares Poren-
volumen, Tiefe des Filtermediums und Trenngrad.
Abschließend hierzu sind zwei wesentliche Eigenschaften von Filtermedien zur
Tiefenfiltration aufgeführt:
- Tiefenfiltermedien sind bei geringer Partikelbeladung der Suspension (siehe hierzu
Abschnitt 3.1 - Abb. 3.1.1) sehr gut geeignet zur Filtration von schwer filtrierbaren
Feststoffpartikeln (verformbar, gelartig, schleimig etc.).
2.4 Filtrationsverfahren und -arten 15
2.4.3 Kuchenfiltration
Bei der Kuchenfiltration von Suspensionen wird der Feststoff auf dem Filtermedium
zurückgehalten und bildet dort einen Filterkuchen ansteigender Dicke. Die Poren des
Filtermediums sind dabei oft größer als die feinsten, suspendierten Feststoffpartikel, so
daß ein Teil der Partikel bei Beginn der Filtration zunächst durch das Filtermedium
hindurchdringen kann. Das Filtrat wird erst partikelfreier, wenn durch zurückgehaltene
größere Teilchen bzw. Brückenbildung das Filtermedium für feinere Partikel schwerer
zu durchdringen wird und der sich bildende Filterkuchen die Filtration selbst über-
nimmt. Je nach Anwendungsfall erfordert dies bei Filtrationsbeginn Kreislaufführung
des Filtrats, solange, bis dieses die gewünschte Klarheit auf weist.
Die dann stattfindende praktische Kuchenfiltration ist eine gleichzeitig ablaufende
kombinierte Oberflächen- und Tiefenfiltration. Der Filterkuchen, als eigentliches Filter-
medium bei der Kuchenfiltration, ist sowohl für die Trenn Wirkung als auch für den
Durchflußwiderstand maßgebend.
Der praktische Ablauf der Kuchenfiltration hängt von zahlreichen Einzelfaktoren ab,
wie z. B.:
- Oberfläche, Form, Partikelgrößenverteilung der Feststoffe
- Viskosität der Suspension
- Dichte der Trägerflüssigkeit und der Feststoffe
- Art des Filtermediums
- Druckdifferenz etc.
Diese Faktoren wirken nicht (wie man der obigen Aufzählung entnehmen könnte)
unabhängig voneinander, sondern stehen miteinander in Zusammenhang - sie wirken
wechselseitig aufeinander ein.
2.4.4 Anwendungsbeispiel
Welch weitreichende Auswirkungen solche verfahrenstechnischen Grundlagen der Fest/
Flüssig-Filtration haben können, wird im folgenden an einem praktischen Beispiel aus
dem Bereich der Klarfiltration dargestellt:
In einem Chemiebetrieb wurden zur Abtrennung von verformbaren Partikeln (sog.
„Stippen") traditionell Schichtenfilter in Behälterausführung eingesetzt. Da es sich um
Chargenfiltration von ca. l bis ca. 10m 3 handelte, mußten nach jeder Charge die
Schichtenfilter aufwendig manuell geöffnet, die Filterschichten entfernt und das Ge-
häuse mit Lösungsmittel gründlich gespült werden.
16 2 Grundlagen
2.5.1 Einleitung
Die Beurteilung der Trennwirkung von Filtermedien ist ein Thema, das in der industri-
ellen Praxis bei Klarfiltrationen aus gegebenem Anlaß täglich vielfach diskutiert wird,
für das andererseits aber aufgrund der komplexen Zusammenhänge kaum definierte
Grundlagen vorliegen. Daher werden zunächst einige, thematisch wichtige und häufig
verwendete Begriffe definiert. Anschließend werden die bei einem Filtrationsvorgang
mitwirkenden Parameter aufgeführt. Aus beiden Grundlagendarstellungen ergibt sich
die Arbeitsweise und aus ihr zwingend, daß als ausschlaggebendes Kriterium zur Beur-
teilung der Trennwirkung nur die vom Anwender geprüfte Filtratqualität dienen kann.
• Porengröße
Äquivalentdurchmesser des flächengleichen Kreises, welcher der im Porendurchgang
vorhandenen kleinsten Querschnittsfläche entspricht.
• Porosität
Das Verhältnis des Porenvolumens zum Gesamtvolumen.
• Testmethoden (für Filtermedien)
Diese dienen im wesentlichen nur der graduellen Abstufung gleichartig hergestellter
Filtermedien, da sie von Hersteller zu Hersteller unterschiedlich sind. Bei den Test-
methoden für Filtermedien sind definierte und gleichbleibende Testbedingungen Vor-
aussetzung, da Änderungen der Testbedingungen nicht korrelierbare Veränderungen der
Testergebnisse verursachen.
• Trenngrad
Die reale Abtrennung der Partikel (in %) als Funktion der Partikelgröße in einem
gegebenen Partikelgrößenbereich.
• Trenngrenze
Der untere Wert der Partikelgröße (in um bzw. bei der Molekülmasse das Mol.-
Gewicht), die vom Filtermedium abgetrennt werden soll.
• Trennschärfe
Kriterium zur Abweichung der realen von der idealen Trennung. Je vollständiger die
reale Abtrennung der Partikel bezogen auf die Trenngrenze erfolgt, je höher ist die
Trennschärfe.
• Trennwirkung
Die Trennwirkung eines Filtermediums ist seine Fähigkeit, Partikel aus einer Suspen-
sion (Unfiltrat) abzutrennen.
2.5.3 Filtrationsparameter
Die Abtrennung von Partikeln aus einer Flüssigkeit erscheint nur auf den ersten Blick
als technisch recht einfacher Vorgang. In der Realität sind die Zusammenhänge sehr
kompliziert, da die sich durch den Filtrationsvorgang ergebende Trennwirkung von
zahlreichen, sich wechselseitig nicht vorhersehbar beeinflussenden Parametern abhängt
(Tab. 2.5.1).
2.5 Trennwirkung von Filtermedien 19
Betriebsbedingungen
- Art der Flüssigkeitsströmung
- Druck
- Betriebstemperatur
- Filtrationsgeschwindigkeit
Filtermedium
- Porengeometrie
- Porengrößenverteilung (Porengröße gleich flächenäquivalenter Kreisdurchmesser der engsten
Stelle des Porendurchgangs durch das Filtermedium)
- Porenoberfläche
- Tiefe des Filtermediums
- Werkstoff
- chemische Beständigkeit
- mechanische Stabilität
- thermische Stabilität
Grenzflächenwirkungen
- zwischen Filtermedium und Suspension bzw. suspendierten Partikeln
- durch elektrostatische und elektrokinetische Wechselwirkungen (Zeta-Potential)
- durch sonstige physikalisch bedingte Wechselwirkungen (Oberflächenspannung etc.)
Partikelbeschaffenheit
- Form
- Partikelgrößenverteilung (Partikelgröße gleich volumenäquivalenter Kugeldurchmesser des
Partikels)
- Verformbarkeit
Suspensionseigenschaften
- Flüssigkeitsart
- Partikelbeladung (Feststoffgehalt)
- Viskosität
2.5.4 Arbeitsweise
Zunächst sind für den jeweiligen Anwendungsfall die Betriebsbedingungen zu optimie-
ren, d. h. eine z. B. möglichst
- gleichmäßige Flüssigkeitsströmung,
- niedrige Filtrationsgeschwindigkeit und eine
- geeignete Betriebstemperatur einzustellen.
20 2 Grundlagen
Schon diese betrieblichen Parameter haben einen erheblichen Einfluß auf Trennwirkung
und Standzeit des Filtermediums.
Danach ist je nach Aufgabenstellung ein geeignetes Filtermedium zu wählen, wobei
u. a. Partikelbeschaffenheit und Grenzflächen Wirkungen den Filtrationsvorgang beein-
flussen.
Besondere Bedeutung haben die Partikelgrößenverteilung der Feststoffe und die
Porengrößenverteilung des Filtermediums.
Dabei ist folgender Sachverhalt zu berücksichtigen: Die industriell hergestellten Filter-
medien sind in ihrer Struktur und Oberflächenbeschaffenheit fast unbegrenzt vielfältig.
Sinngemäß gilt das gleiche für Form und Größe der abzutrennenden Partikel.
Die Trennwirkung einer Filtration kann gemäß Abb. 2.5.1 dargestellt werden (wobei
die Kurvenverläufe nur eine Tendenz aufzeigen sollen, es sind in der abgebildeten Form
keine gemessenen Werte), dabei müssen Meßmethode und -bedingungen für die Ermitt-
lung der Partikelgrößenverteilung in Suspension und Filtrat gleichbleiben, um Fehler
auszuschließen.
l
t
03
Q.
Partikelgröße in um
Abb. 2.5.1: Typische Partikel Verteilung vor und nach der Klarfiltration
Dementsprechend sind Zahlenangaben für die Trenngrenze und Partikelgröße nur grob
vereinfachte Modell vor Stellungen. Es ist daher nicht möglich, die zu erwartende Trenn-
wirkung eines Filtermediums für einen beliebigen Anwendungsfall der industriellen
Praxis ausreichend genau vorherzusagen.
Wenn die Betriebsbedingungen optimiert sind und konstant gehalten werden, bleibt
als Variable zur Beeinflussung der Trennwirkung nur noch das Filtermedium (Abb.
2.5.2).
2.5 Trennwirkung von Filtermedien 21
2.5.5 Filtratqualität
Aus obigem Sachverhalt ergibt sich, daß das entscheidende Kriterium einer Klar-
filtration die Filtratqualität ist (Abb. 2.5.2). Diese wird durch eine dem jeweiligen
Anwendungsfall entsprechende, also filtratspezifische Prüfmethode ermittelt. Danach
wird entschieden, ob das Filtrationsergebnis erreicht wurde oder nicht.
Für die Prüfung der Filtratqualität gibt es eine Vielzahl unterschiedlicher Methoden,
die in ihrem Ablauf von der Bedeutung der Filtratqualität für den weiteren Verfahrens-
ablauf bzw. der geforderten Qualität des Endproduktes abhängen. So reicht z. B. bei der
Lackrohstoffproduktion eine relativ einfache Sichtprobe aus. Dabei läuft die Filtrat-
probe zunächst durch ein Sichtglas mit Gewebeauflage. Anschließend werden etwaige
Rückstände mit Lösemittel ausgewaschen und dann das Sichtglas gegen Tageslicht
gehalten. Durch Schattenbildung können die Rückstände ausreichend genau begutach-
tet werden. Andererseits sind in der Getränkeindustrie und noch drastischer in der
pharmazeutischen Industrie aufwendige Überprüfungen mit komplizierten Analysege-
räten und Techniken notwendig, um die Filtratqualität ausreichend abzusichern.
Desweiteren ist die Prüfung der Filtratqualität die einzige Möglichkeit, die Trenn-
wirkung unterschiedlich hergestellter Filtermedien miteinander zu vergleichen. Auch
dies ergibt sich aus dem eingangs beschriebenen Sachverhalt.
2.6 Theoretische Grundlagen der Fest/Flüssig-Filtration
Wilhelm Höflinger, Elmar Pongratz
2.6.1 Einleitung
Allgemein gültige theoretische Regeln oder Gesetze, die ohne Versuche die Projektie-
rung eines Filtersystems ermöglichen, existieren nicht. Dies liegt daran, daß die zahlrei-
chen, am Filtrationsvorgang beteiligten Einflußgrößen (s. Tab. 2.5.1) wechselseitig
aufeinander einwirken. Die Betriebsbedingungen während der Filtration können den
Filtrationsvorgang ebenso beeinflussen, wie die stofflichen Gegebenheiten selbst. Dazu
kommt, daß die Ermittlung von einigen Stoffgrößen einen erheblichen Arbeitsaufwand
erfordert und mit Meßfehlern behaftet ist. Desweiteren treten fast immer bei prakti-
schen Filtrationsabläufen Schwankungen der Betriebsbedingungen und Änderungen
der Stoffeigenschaften auf, die es zu berücksichtigen gilt.
Theoretische bzw. physikalische Gesetzmäßigkeiten ermöglichen jedoch die Bewer-
tung der für den jeweiligen Filtrationsvorgang wesentlichen Einflußgrößen bei Versu-
chen zur Auslegung von Filtern bzw. die Beurteilung der Einsatzmöglichkeiten abwei-
chender Filtersysteme bzw. Betriebsbedingungen. Mit Modellgleichungen kann für die
vorgegebene Filtrationsaufgabe gegebenenfalls eine Extrapolation auf verschiedene
Parameterwerte, bzw. eine Prozeßoptimierung vorgenommen werden.
Für industrielle FiltrationsVorgänge gilt daher folgende Grundregel:
Bei nicht bekanntem Filtrationsverhalten sind immer praxisbezogene Filtrations-
versuche zur Ermittlung der Funktion bzw. Auslegung eines industriellen Filtersystems
erforderlich.
Zentrifugalfeld Tiefenfiltration
: : :S
| ' . ' . ' • '..' .-;'.'.' . " • • ' ; ; ' / . \ ....;V; : -. . . . . - . . : . . .; . ;:::;:;.••:. >::; ;; ; i- | |; ;'W™u;^^^
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H Schwerkraft-Bandfilter j —|
" ~""
Schüttungsfilter \ -j G/ 3itzentrifugen — | Hängependelzentrifugen
Abb. 2.6.2: Einteilung der Filtrationsverfahren nach der treibenden Kraft und der Betriebsweise
- mit Beispielen für entsprechende Filterausführungen
Hinsichtlich des phänomenologischen Bildes der Filtration lassen sich die in den drei
folgenden Abschnitten definierten Filtration s arten feststellen (Abb. 2.6.3).
2.6.2.1 Oberflächenfiltration
2.6.2.2 Kuchenfiltration
Bei der Kuchenfiltration (vgl. auch Abschnitt 2.4.3) entsteht durch Brückenbildung der
Feststoffteilchen über den Poren des Filtermediums ein Filterkuchen, der je nach Fest-
24 2 Grundlagen
Stoffeigenschaften mehr oder weniger durchlässig bleibt und die eigentliche Filtrations-
wirkung übernimmt. Die Poren des Filtermediums sind dabei oft größer als die fein-
sten, suspendierten Feststoffpartikel, so daß zu Beginn der Filtration ein Teil der Parti-
kel zunächst durch das Filtermedium hindurchdringen kann. Danach bildet sich ein
filtrationswirksamer Kuchen aus. Ist der Filterkuchen kompressibel, so wird mit zuneh-
mender Filtrationsdauer und mit zunehmendem Druck das freie Volumen im Kuchen
kleiner, d. h. die Trennwirkung somit größer. Ist das freie Kuchenvolumen durch voll-
ständige Kompression erschöpft, kommt es zur Verblockung des Filterkuchens.
2.6.2.3 Tiefenfiltration
K als Kozeny -Konstante nimmt für Festbetten normalerweise einen Wert im Bereich
von etwa 5 an. Voraussetzungen sind laminare Durchströmung und starre Partikeln > 10
mm [4]. Experimentelle Untersuchungen stellten jedoch fest, daß K noch eine Abhän-
gigkeit von £ zeigt, die bei Variationen der Porosität zwischen £ = 0,3 und 0,65
näherungsweise vernachlässigt und somit Gl. (2) für überschlägige Berechnungen her-
angezogen werden kann [6].
Aus den o. g. Gleichungen lassen sich viele detaillierte Zusammenhänge für Fest/
Flüssig-Filtrationen ableiten.
2.6.3.2 Kuchenfiltration
dV _ A- Ap _ A- A/? ~.
d n-R ri(RK+ß)
Der Filterkuchenwiderstand kann auf die Schichthöhe hK bezogen werden:
Mit dem auf die trockene Masse des Filterkuchens bezogenen Widerstandsbeiwert a
des Filterkuchens und dem Widerstand ß des Filtermediums ergibt sich die sog.
Differentialgleichung der Kuchenfiltration'.
A -Ap
(6)
r-V
Die spezifischen Parameter a und ß, die die Stoffeigenschaften des Filterkuchens und
des Filtermediums während des Filtrationsvorganges beschreiben, müssen in Versuchen
bestimmt werden. Da viele Filtrationsvorgänge bei konstantem Filtratvolumenstrom
dV/dt oder konstanter Druckdifferenz Ap ablaufen, wird Gl. (6) unter diesen Vorausset-
zungen weiter umformuliert.
V= J^_ß (7)
a-c
V (8)
t =•
dV
-a-c
d
Die Parameter a und ß können nun mit Hilfe eines Versuches, bei dem die Druck-
differenz während der Filtrationszeit bzw. in Abhängigkeit des durchgesetzten Filtrat-
volumens gemessen wird, bestimmt werden. Nach Linearisierung von Gl. (6) gemäß
den gemessenen Versuchswerten V und t folgt:
2.6 Theoretische Grundlagen der FestIFlüssig-Filtration 27
dV dV
rj-a-c- 77 — Qß
(9)
Nach Eintragen der Versuchs werte in das Diagramm in Abb. 2.6.3 können a und ß aus
der Steigung und dem Ordinatenabschnitt B berechnet werden.
rj-a-c
tan cp - d (10)
t= (H)
2A2Ap
Nach weiterer Umformung kann das zu erhaltende Filtratvolumen berechnet werden,
wenn eine bestimmte Filtrationszeit t vorgegeben ist:
I2 - ß 2 -A2+2-ri-A2 - a - c - A p - t - r j - ß - A (12)
V =-
ri-a-c
Die Werte für a und ß lassen sich aus Versuchen, bei denen Ap konstant gehalten und
das erhaltene Filtratvolumen gemessen wird, ermitteln. Nach Umformung von Gl. (11)
auf eine Geradenform
28 2 Grundlagen
r,ac_v+_r,ß
V 2A2Ap AAp
können nach Eintragen der Versuchswerte t/V und V in das Diagramm in Abb. 2.6.4
wiederum a und ß aus dem Anstieg und dem Ordinatenabschnitt ermittelt werden:
B= (13)
2A2Ap AAp
t
~V Ap = const.
riß
B=
AAp
^WA- (16)
dV2 dV
wobei die Größe und die Änderung der Verstopfungsgeschwindigkeit während der
Filtration in der Differentialgleichung (16) durch die beiden Parameter K' und n be-
stimmt sind.
Analog gilt für dV/dt = konst.:
dV
Der Parameter n steuert die Zunahme der Verstopfungsgeschwindigkeit und damit die
Art des zuständigen Filtrationsgesetzes.
Kuchenfiltration
dV = Ap •AK2N (19)
dt 8nrfh
Verstopfungsgesetz
enthaltenen Gleichung dV/dt =f(V) für die Verstopfungsfiltration ist ersichtlich, daß der
Filtratfluß proportional zum durchgesetzten Filtratvolumen abnimmt. Der Vergleich mit
Gl. (19) zeigt, daß diese volumenproportionale Flußabnahme durch die Verringerung
der Anzahl der Poren N mit durchgesetztem Filtrat erklärt werden kann. Es werden
demnach die zur Verfügung stehenden Kapillaren sukzessive vollständig verstopft, da-
her wird diese Filtration auch als „vollständige Verstopfungsfiltration'4 bezeichnet.
Standardgesetz
Für n = 1,5 ergibt sich nach Umformungen der in Tab. 2.6.1 enthaltene für dV/dt = f(V)
quadratische Zusammenhang zwischen dem durchgesetzten Filtratvolumen und dem
Filtratfluß. Dies kann wiederum mit Gl. (18) in der Weise interpretiert werden, daß der
Kapillarquerschnitt AK proportional mit dem durchgesetzten Volumen abnimmt. Die
Verringerung des Kapillarquerschnittes wird auf Partikelanlagerungen im Inneren der
Kapillaren zurückgeführt, was einer Tiefenfiltration entspricht und mit dem Begriff
Standardfiltration bezeichnet wird. Bei der Kuchenfiltration wächst die Kapillarhöhe h
proportional mit dem durchgesetzten Volumen.
Zwischengesetz
2
l J
dV/dt=f(V)V) *,-*-, ß-ß(\ 2 j 0^> y^:( = — —-
ß ßo
dV/d/ = const.
Funktion Verstopfungs- Standard- Zwischen- Kuchen-
gesetz gesetz gesetz filtration
n= 1,5 n= 1 72 = 0
^ n^+1
öo
A
A/7 ßo a, ßo l
t
1/2/3
~v
2/3/4
1/2
3/4
t
~V A/? = const.
In gewisser Weise tritt ein solcher Effekt immer auf, gelegentlich jedoch so schnell, daß
er vor den ersten Messungen bereits erfolgt ist. Indirekt kann man ihn nachweisen,
indem man den ermittelten Widerstand des Filtermediums mit Messungen bei sauberem
Filtermedium und reiner Flüssigkeit vergleicht. Allgemein gilt, daß bei abnehmender
Permeabilität ein ansteigender Wert für ß gefunden wird. Dieses Phänomen ist jedoch
bei der Kuchenfiltration nicht sehr bedeutend, da der Anteil des Filtermedium-Wider-
stands im Verhältnis zum Gesamtwiderstand gering ist. Jedoch ist zu überprüfen, ob
diese Verstopfungsneigung fortlaufend ist, d. h. sich beim nächsten Filtrationszyklus
fortsetzt. Ist dies der Fall, sind geeignete Gegenmaßnahmen durchzuführen, z. B.
- Tuchwäsche,
- Wahl eines anderen Filtermediums,
- Anschwemmfiltration (die oftmals eine Verbesserung der Filtratqualität mit sich
bringt).
2.6 Theoretische Grundlagen der FestIFlüssig-Filtration 33
2) Die Filtrationskennlinie verläuft mit stetig zunehmender Steigung (es ergibt sich
keine Gerade) (Abb. 2.6.7).
Literatur
[1] Gasper, H.: Handbuch der industriellen Fest/Flüssig-Filtration, 1. Auflage, Hüthig Verlag, Heidel-
berg, 1990, S. 33ff.
[2] VDI-Richtlinie 2762: Filtrierbarkeit von Suspensionen - Bestimmung des Filterkuchenwider-
standes, 1997.
[3] Höflinger, W.: Manuskript zur Vorlesung Mechanische Verfahrenstechnik II, Institut f. Verfah-
renstechnik, Brennstofftechnik und Umwelttechnik, TU Wien, 1994.
[4] Rushton, A., Ward, A.S., Holdich, R.G.: Solid/Liquid Filtration and Separation Technologies,
VCH Verlag, Weinheim, 1996, S. 66.
[5] Lehrbuch der Mechanischen Verfahrenstechnik, VEB Deutscher Verlag für Grundstoffindustrie,
Leipzig, 1986, S. 242.
[6] Stieß, M.: Mechanische Verfahrenstechnik 2, Springer Verlag 1994, S.67.
3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
3.1 Übersicht
Horst Gasper
In diesem Kapitel ist ein Filter-Vorauswahl-Diagramm dargestellt, das die minimale bis
maximale Suspensions-Durchsatzleistung und die zugehörige Feststoffkonzentration
für die in den folgenden Kapiteln beschriebenen Filterbauarten enthält. Die im Dia-
gramm enthaltenen Filterbauarten werden anschließend definitionsartig kurz beschrie-
ben und z. T. die Funktion in Form einer einfachen Prinzipskizze dargestellt.
Ist bei einer Fest/Flüssig-Filtration die Aufgabenstellung klar definiert und sind die
Daten der Suspension bzw. des Unfiltrats ausreichend bekannt, ergibt sich die Frage,
welches Filtersystem am sinnvollsten einzusetzen ist. Für den Anlagenplaner oder spä-
teren Betreiber eines Filtersystems ist es in der anfänglichen Planungsphase ratsam,
eine Reihenfolge seiner Anforderungen zu erstellen. Ist dies geschehen, kann und sollte
er auf die Erfahrungen einschlägiger Filterhersteller zurückgreifen, um Bauart, Funk-
tionssicherheit, Investitions- und Betriebskosten, Platz-und Raumbedarf etc. verschie-
dener einsetzbarer Filter alternativ miteinander zu vergleichen. Wenn keine betriebli-
chen Erfahrungen für den betreffenden Anwendungsfall vorliegen, sind (wenn möglich)
Labor-/Pilot- oder reale Betriebsversuche vor Ort durchzuführen.
Um die Auswahl zu erleichtern, welche Filter dafür überhaupt in Betracht kommen,
wurde das folgende Diagramm (Abb. 3.1.1) entwickelt, das in Koordinatenform typi-
sche Einsatzbereiche verschiedener, industriell häufig eingesetzter Filterbauarten zeigt,
wobei die Begrenzungsfelder nur als Richtlinien mit fließenden Grenzen zu verstehen
sind. Die Koordinaten sind Durchsatzleistung (Suspension bzw. Unfiltrat) in m3/h und
Feststoffgehalt bzw. Partikelbeladung der Suspension (des Unfiltrats) in g/l.
Dabei weisen Klärfilter wie z. B. Beutelfilter einen großen Anteil an der Diagramm-
fläche auf, während reine Kuchenfilter (wie z. B. der Preßfilterautomat) einen relativ
kleinen Flächenanteil haben. Würde statt der Suspensions-Durchsatzleistung die sog.
Trockenstoffleistung gewählt, wäre die Tendenz genau umgekehrt.
Die sich aus der Projektierung eines Anwendungsfalls ergebende Filtrat-Durchsatz-
leistung und die Feststoffkonzentration der Suspension ergeben einen Schnittpunkt im
Diagramm. Von diesem Schnittpunkt aus kann eine senkrechte Linie nach oben ge-
zeichnet werden, welche die für diesen Bedarfsfall grundsätzlich in Frage kommenden
Filterbauarten schneidet.
"ö)
c
o
i
!
Autopress
Kombiniert die Vorteile der Filterpresse mit denen der gasdichten, vollautomatisier-
baren Drucknutsche. Der Filterkuchen kann durch hydraulisches Verpressen verdichtet,
vergleichmäßigt oder mechanisch entfeuchtet werden. Dies ermöglicht eine optimale
Verdrängungswäsche und Entfeuchtung durch Trockenblasen bzw. thermische Nachbe-
handlung.
Kuchenwasch-
Suspension flüssigkeit
Waschfiltrat- (l
zugäbe V
J
1 1 X^ ^
" "\ ' '
L
v
Filtrat
V
Wasch-
filtrat
Suspension
-Stützkorb
mit
Filterbeutel
^-^^
^^
\
-Filtrat
Das Filtermedium (Membran) wird von der Suspension parallel zur Oberfläche über-
strömt, um Kuchenbildung zu vermeiden. Die transmembrane Druckdifferenz bewirkt
eine Filtrat(Permeat)-Durchsatzleistung, deren Strömungsrichtung senkrecht zur Strö-
mungsrichtung der Suspension gerichtet ist.
Das Verfahren zeichnet sich aus durch:
- kontinuierliche Betriebsweise
- geschlossene Anlagenausführung
- Verzicht auf Filterhilfsmittel
3.1 Übersicht 39
Filterblätter
Filtrat
Suspension
Filterkuchen
Retentat
Konzentrat
Permeat J
Druckdrehfilter
Kontinuierliches Druckfilter mit der Möglichkeit umfangreicher verfahrenstechnischer
Nachbehandlungsschritte des Filterkuchens wie z. B. bis zu fünffacher Kuchenwäsche,
40 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
Filterkammern
Filtrat
Suspension
Filterkuchen
Filterzentrifugen
- diskontinuierliche (Abb. 3.1.7)
Diskontinuierlich arbeitende Filterzentrifugen sind universell einsetzbare Filter in
geschlossener Ausführung.
Sie sind besonders geeignet für folgende Anforderungen:
- niedrige Restfeuchte,
- intensive Kuchenwäsche,
- kornschonende Behandlung,
- Flexibilität bei wechselnden Suspensionseigenschaften.
3.1 Übersicht 41
Suspension n
Fittrat
Filterkuchen
Suspension
Filtrat Filterkuchen
Filtrat
Filterkerzen
Suspension T
Magnetabscheider
Geeignet zur Abtrennung ferritischer Bestandteile insbesondere aus Kühlschmierstoffen
und Kühlwasser. Feststoffbeladung bis 5 g/l, Durchsatzleistung bis mehrere Tausend
m3/h, wobei hohe Trennwirkung bei den o. g. Partikeln erzielt wird.
Filterkammem
Filter band
Druckgas-
anschluss l
Fittrat
l
Filterkuchen
Scheibendruckfilter
niert Prinzipien der dynamischen Filtration mit kuchenbildender Filtration. Der Fest-
stoffaustrag erfolgt durch Ausschleusen des Konzentrats im noch pumpfähigen Zu-
stand. Voraussetzung für den Einsatz des Filters ist die Fähigkeit der Partikel zur
Kuchenbildung. Das Filter arbeitet mit konstanter Kuchendicke, Reinigung der Filter-
elemente ist durch Drehzahlerhöhung des Filterpakets erreichbar.
Filtrat
Suspension'
Schmelzefilter
Zur Filtration von Kunststoff- und Kautschukschmelzen im Viskositätsbereich von 0,1
bis 10000 Pas. Auftretende Druckdifferenzen dabei bis ca. 800 bar. Die Betriebs-
3.1 Obersieht 45
temperatur reicht normalerweise bis ca. 350 °C, kann jedoch max. bis zu ca. 420 °C
betragen.
Filterrahmen Filterplatte
Filtrat
l
\ *1 t k1
>h ' > > '^> ' v
>k ' \ '> N v '
A A A A i
T T / T T T
Suspension
T
Filterschicht
l'i Entlüftune
JSchüttungil
Eintritt jtfjijÄ-yjyjUjj*^
l llllllllll l
Spülluft "
Eintritt
_ Spülwasser
Austritt
Filtrat
Suspension
\
Siebband Filterkuchen
Siebfilter
Diskontinuierliches oder kontinuierliches Druckfilter zur Abtrennung gelegentlich auf-
tretender, gröberer Verunreinigungen aus einem Flüssigkeitsstrom; Trenngrenze > ca.
10 um. Häufig eingesetzt zur Rückspülung durch Umkehr der Strömungsrichtung.
Bei automatisch abreinigbaren Rückspülfiltern (Trenngrenze meist > 50 um)erfolgt
der Feststoffaustrag selbsttätig durch entsprechende mechanische Einrichtungen.
Charakteristische Filtermedien sind u. a. Gewebe, Spaltsiebe und Lochbleche.
Filtrat
Suspension
Filterkuchen
3.2.1 Einführung
Die Begriffe Anschwemmfilter bzw. Anschwemmsysteme werden in der Praxis meist
als Sammelbegriffe für unterschiedlichste Filterbauarten benutzt. Eigentlich ist aber die
Anschwemmfiltration als Verknüpfung von Verfahren und apparativer Ausrüstung ge-
meint. Die folgenden Definitionen sollen zur Klärung dieser Begriffe beitragen.
Die Anschwemmfiltration ist ein wichtiger Teilbereich der Filtrationstechnik, bei der
ein temporäres Filtermedium, das erst bei Prozeßbeginn aufgebaut und bereits bei
Prozeßende wieder abgetragen wird, die sonst üblichen permanenten oder vorgefertig-
ten austauschbaren Filtermedien ersetzt bzw. sie auf die Funktion von Stützkörpern
reduziert.
Anschwemmfilter sind Filter beliebiger Bauart, die aufgrund ihres konstruktiven
Aufbaus für Anschwemmprozesse geeignet sind. Das bedeutet, ausschließlich durch
das Verfahren, und nicht durch die Bauweise, wird ein bestimmter Filtertyp zu einem
Anschwemmfilter. Daher werden neben den dafür typischen Filtersystemen wie Blatt-,
Kerzen- oder Tellerdruckfilter auch häufig Filterpressen, Membranfilter, Schichtenfilter
und Vakuumdrehfilter eingesetzt.
Anschwemmsysteme sind trenntechnische Prozeßstufen, die im einfachsten Fall aus
einem Filter, einer Beschickungspumpe und den entsprechenden Verbindungsleitungen
einschließlich der Produktrückführung bestehen. Abb. 3.2.1 zeigt den grundsätzlichen
Anschwemmvorgang mit Voranschwemmung und anschließender Dauerdosierung eines
Filterhilfsmittels.
Druckluft
flüssigkeit
Dosierbehälter
Y
Abb. 3.2.2: Fließschema eines typischen Anschwemmsystems mit Voranschwemmung und
Dauerdosierung
3.2.2 Voranschwemmung
Der Anschwemmvorgang, oder besser gesagt die Voranschwemmung, erfolgt mittels
einer Suspension, die über das Filter umgepumpt wird. Diese Suspension besteht aus
dem eigentlichen Anschwemmaterial und einer geeigneten Trägerflüssigkeit, Feststoff-
gehalt ca. 5%. Entsprechend den unterschiedlichen Suspensionen, die dabei zum Ein-
satz kommen, kann man den Bereich der Anschwemmfiltration in drei Verfahrens-
varianten aufteilen:
• Im einfachsten Fall ist das zu filtrierende Produkt selbst gleichzeitig Anschwemmate-
rial und Trägerflüssigkeit. Daraus ergibt sich ein fließender Übergang ohne scharfe
Trennung zwischen Voranschwemmung und Filtration. Nach wenigen Minuten hat
sich aus den Feststoffpartikeln der Produktflüssigkeit eine feinfiltrierende Schicht
aufgebaut, erkennbar an dem partikelfreien klaren Filtrat. Voraussetzungen dafür sind
50 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
3.2.3 Dauerdosierung
Bestimmen schleimige und klebrige Produkte oder ein hoher Feinanteil die Feststoff-
zusammensetzung der Suspension, was zu einer raschen Verstopfung des entstehenden
Filterkuchens führen würde, ist die kontinuierliche Dosierung eines Filterhilfsmittels
erforderlich, um eine befriedigende Filtrationsleistung bei möglichst vollständiger Aus-
nutzung des verfügbaren Filterkuchenraumes zu erzielen. Die Zusätze liegen zwischen
0,1 und 10 g/l Suspension. Hauptsächlich werden dafür die von der Voranschwemmung
her bekannten Filterhilfsmittel eingesetzt. In Abhängigkeit von der Dosierung wird mit
5-10%igen Suspensionen gearbeitet.
3.2 Anschwemmsysteme 51
3.2.4 Filtrationsleistung
Die Geschwindigkeit bei der eigentlichen Filtration sollte 2 m3/m2h nicht überschreiten,
produktbedingt liegt sie jedoch in den meisten Fällen weit darunter. Außer der Wirt-
schaftlichkeit sind nach unten keine Grenzen gesetzt. Aufgrund von Erfahrungen soll-
ten 0,4 m3/m2h nicht unterschritten werden. Davon ausgenommen sind Produkte mit
einem leicht sedimentierbaren Feststoffanteil. Hier muß die Filtrationsgeschwindigkeit
naturgemäß höher als die Sedimentationsgeschwindigkeit sein. Das muß besonders bei
viskosen Flüssigkeiten berücksichtigt werden, da hier oft nur Filtrationsgeschwindig-
keiten von ca. 0,15 m3/m2h erreicht werden.
3.2.5 Sicherheitsfilter
Bei den typischen Filtern für Anschwemmsysteme, bei denen Siebgewebe auf metalli-
scher oder textiler Basis die Unterlage für die Voranschwemmung bilden, sind die
Poren größer als die Partikel des eingesetzten Anschwemmaterials, so daß nur durch
eine Brückenbildung zwischen den Anschwemmpartikeln der Aufbau einer feinfiltrie-
renden Schicht möglich wird. Diese Gegebenheiten sind der Grund für das besonders
gute Abreinigungsverhalten dieser Filterelemente. Darin liegt ihre gute Eignung für
halb- oder vollautomatisch ablaufende Prozesse. Der Nachteil dieses Prinzips ist ein-
deutig die Labilität der Voranschwemmung, d. h. ihre Empfindlichkeit gegenüber Be-
triebsstörungen oder Produktionsschwankungen. Das hat zur Folge, daß bei Produkten,
bei denen ein bestimmter Gehalt an Partikeln im Filtrat nicht überschritten werden darf,
die Nachschaltung eines Sicherheitsfilters unerläßlich ist.
Schichten- oder Kerzenfilter stellen die Mehrzahl der Sicherheitsfilter, daneben wer-
den vermehrt Beutel- und Membranfilter eingesetzt, die oft auch unter Bezeichnungen
wie Polier- oder Polizeifilter laufen. Durch Verwendung von vorgefertigten Filter-
schichten als Stützschicht für die Anschwemmaterialien kann das separate Sicherheits-
filter entfallen, da diese Filter Anschwemmfilter und Sicherheitssystem in einem dar-
stellen.
52 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
3.2.6 Anwendungen
Anschwemmsysteme sind besonders geeignet für die diskontinuierliche Filtration gro-
ßer Produktchargen und für kontinuierliche Prozesse. Die einfache Anpassung an halb-
öder vollautomatische Betriebsabläufe ist dabei ein gewichtiger Faktor. Nachstehend
eine Reihe typischer Trennaufgaben aus unterschiedlichen Industriebereichen:
- Abtrennung von Produktinhaltsstoffen
- Abscheidung von Nickelkatalysatoren aus Hydrierprozessen, z. B. Fetthärtung, Pal-
ladium-Kohle, z. B. aus organischen Zwischenprodukten
- Abtrennung von Adsorbentien
- Aktivkohlefiltration von Antibiotikalösungen, Flüssigzucker, Harnstofflösungen, Me-
lasse, Siliconölen und Vitaminlösungen
- Bleicherdeabtrennung aus Siliconölen und raffinierten Speiseölen
- Quecksilberabscheidung aus Abwässern und Laugen
- Aufbereitung und Reinigung von Umlaufsystemen für Hon-, Schneid- und Walzöle
bzw. Schleif- und Kühlemulsionen
- Feinklärung von Bier, Elektrolytlösungen, Herbiziden, Insektiziden und Wein
- Metallgewinnungsprozesse
3.2.7 Filterbauarten
Als Filter in Anschwemmsystemen kommen u. a. folgende Filterbauarten zum Einsatz:
- Blattfilter mit vertikalen Platten in horizontalem oder vertikalem Behälter, Produkt-
zirkulation, Restfiltrationseinrichtung, Filterkuchenaustrag durch Rotation, Rück-
spülen und -blasen bzw. Rüttler wahlweise naß oder trocken
- Tellerdruckfilter
- Membran-Filtersysteme (Crossflow-Filtration)
- Rahmenfilterpressen
- Schichtenfilter
- Siebfilter
- Tellerdruckfilter mit Produktzirkulation, Restfiltrationseinrichtung, Filterkuchenaus-
trag durch Rotation oder Rüttler wahlweise naß bzw. trocken
- Vakuumdrehfilter
Da die hier aufgezählten Filter in anderen Abschnitten bereits beschrieben werden,
kann an dieser Stelle auf eine weitere Detaillierung verzichtet werden.
3.2.8 Weiterentwicklungen
Hier soll ein neues Filtersystem, das sich in wesentlichen Punkten von bisherigen
Bauarten unterscheidet, beschrieben werden. Es wurde für große Volumenströme mit
3.2 Anschwemmsysteme 53
Filter-
Station Station
Rückstands-
Abstreif-
Station
Abb. 3.2.3: Kompakt-Mikrofiltrationsanlage zur Anschwemmfiltration (Werkbild: Altenburger
Electronics)
3.3 Autopress
Andreas Damm
3.3.2 Aufbau
Abb. 3.3.1 zeigt den allgemeinen Aufbau der Autopress.
Das Plattenpaket ist über zwei Plattenanker montiert und im Fußstück einseitig gelagert.
In den Filterplatten, Abstandhaltern und dem Fußstück befinden sich Bohrungen für
die Plattenanker, die Suspensionszufuhr, das Filtrat und die Entlüftung des Platten-
pakets. Die Filterplatten sind so aufgebaut, daß das Filtrat von den jeweils gegenüber-
liegenden Plattenseiten getrennt durch die beiden Filtratkanäle abläuft.
Durch elastische Abstandhalter wird der Suspensionsraum vom Filtratraum getrennt.
Sie ermöglichen ein mechanisches Verpressen des Plattenpaketes. Dies ist bei her-
kömmlichen Filterapparaten nicht möglich.
Das Filtergehäuse dient dazu, das Plattenpaket druckdicht zu verschließen. Es wird
auf zwei Ankerstangen geführt, so daß es verschiebbar ist. In der geschlossenen Positi-
on befindet sich das Filtergehäuse über dem Plattenpaket. Der Ringspalt zwischen
Gehäuse und Plattenpaket wird durch eine Membran abgedichtet. Die Abdichtung nach
außen erfolgt auf dem Kopf- und Fußstück. Das Plattenpaket kann durch Verfahren des
Gehäuses freigegeben werden.
56 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
Der Produktraum wird durch eine Einhausung umschlossen, die abhängig von den
Anforderungen des Kunden in spritzgeschützter, Schwaden- oder druckdichter Bauwei-
se ausgeführt werden kann (Abb. 3.3.4).
Ebenfalls ist die Möglichkeit einer CIP-Reinigung durch den Einbau von Sprühlanzen
und Kugelkopfdüsen gegeben.
3.3 Autopress 57
3.3.3 Funktionsprinzip
Vor Beginn der Filtration wird das Gehäuse über den Plattenstapel gefahren. Die Mem-
bran wird mit Druck beaufschlagt, so daß der Filtrationsraum nach außen abgedichtet
ist.
• Filtration
Die Suspension wird in den Filtrationsraum gepumpt. Der Filterkuchen baut sich auf
den vertikalen Filterplatten auf. Das Filtrat wird unterhalb der Filtermedien in Kanälen
zur Filtratleitung und anschließend aus der Autopress herausgeführt. Das Ende der
Filtration wird durch einen deutlichen Druckanstieg bzw. Änderung des Durchflusses
gekennzeichnet (Abb. 3.3.5).
Schaber
Filtrat Steuerluft
Pressgas
Waschfi.
• Filterkuchenwäsche
Der Filterkuchen kann sowohl von der Filtratseite als auch von der Suspensionsseite
gewaschen werden. Wird die Waschflüssigkeit durch die Suspensionsleitung zugege-
ben, erfolgt die Filterkuchenwäsche in Filtrationsrichtung.
Beim Waschen des Filterkuchens von der Filtratseite wird die Waschflüssigkeit über
eine Filtratleitung aufgegeben, durchströmt den gesamten Filterkuchen kolbenförmig
und wird über die zweite Filtratleitung wieder ausgeschleust. Dieser Vorgang kann
beliebig von beiden Seiten durchgeführt werden (Abb. 3.3.6 a/b).
58 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
Schaber c.
Filtrat Steuerluft
Pressgas
Waschfl.
Vakuum
Schaber
Fiitrat Steuerluft
Pressgas
m\
VZZSS^/^^JT^Z/C"' ^ Vakuum
_^_£\\,—^XX:^
•Cj-—cr.'^
Entieerung
Abb. 3.3.6 a/b: Fließbild Waschen von der Suspensions- und von der Filtratseite
Wird der Filterkuchen von der Filtratseite gewaschen, kann zusätzlich zum Druck des
Waschmediums das Plattenpaket mechanisch verpresst werden.
Hierdurch werden kleine Schrumpfrisse oder Löcher infolge einer Auswaschung des
Filterkuchens wieder verschlossen. Die Filterkuchenwäsche von der Filtratseite ist so-
mit sehr effektiv.
3.3 Autopress 59
• Trocknung
Vergleichbar mit der Wäsche des Filterkuchens kann dieser ebenfalls von der Filtrat-
und Suspensionsseite trockengeblasen werden (Abb. 3.3.7 a/b).
Schaber
Filtrat Steuerluft
Pressgas
Wasch!!,
Zulaufo
Press- Vakuum
gas
[ | Entleerung
Schaber t:p, :, ( P i )
Filtrat Steuerluft
PFÖSSQSS
Waschfi.
KP
• Vakuum
Entleerung
Abb. 3.3.7a/b: Trockenblasen von der Suspensions- und von der Filtratseite
60 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
Beim Trockenblasen von der Filtratseite besteht ebenso die Option, den Filterkuchen
mechanisch zu verdichten. Hierdurch wird ein gleichmäßiges Durchströmen des Filter-
kuchens sichergestellt. Kleinste Kapillaren werden ebenfalls durchströmt. Dies hat eine
erhebliche Reduzierung der Restfeuchte zur Folge. Dies wird aus wirtschaftlichen
Gründen immer wichtiger. Durch den Einsatz von Energieträgern (Dampf, vorgewärmte
Luft, etc.) kann der Filterkuchen auch getrocknet werden.
• Filterkuchenaustrag
Der Filterkuchen wird durch Verfahren des Gehäuses freigegeben und fällt durch sein
Eigengewicht heraus oder wird schaberunterstützt ausgetragen.
3.3.4 Anwendungen
3.3.4.1 Kriterien
Die Autopress läßt sich dann erfolgreich einsetzen, wenn folgende verfahrenstechnische
Kriterien gefordert werden:
- diskontinuierliche Betriebsweise
- mehrere aufeinanderfolgende Verfahrensschritte
- geschlossene, gasdichte Produktionsweise
- Arbeitsplatzhygiene und -Sicherheit
- vollautomatische Betriebsweise
3.3.4.2 Anforderungen
Darüber hinaus kann die Autopress aufgrund ihrer Ausführung folgende zusätzliche
Anforderungen erfüllen:
- Filtration von lösungsmittelhaltigen Suspensionen
- Filtration von schlecht bis mittel filtrierbaren Suspensionen [Filterkuchen von 5-10
(l5) mm]
- Anwendung der Druckfiltration (bis 10 bar)
- Druckfiltration bei höheren Temperaturen (bis 200QC)
- Vorentfeuchten des Filterkuchens durch mechanisches Verpressen (bis 40 bar)
- Trocknen des Filterkuchens
- stetige Reinigung (Entkeimung, CIP, Sterilisation)
- schnelle Anpassung bei Produktwechsel
- toxische Produkte
- leicht entzündliche Produkte (hoher Dampfdruck)
- Anschwemmfiltration
3.3 Autopress 61
3.3.4.3 Einsatzbereiche
Die Haupteinsatzbereiche der Autopress sind:
- Abwasser- und Reststoffentsorgung
- Chemische Industrie
- Farben
- Feinstchemikalien
- Getränkeindustrie
- Nahrungsmittelindustrie
- Pharmazeutische Industrie
3.3.4.4 Vorteile
3.3.4.5 Baugrößen
3.3.4.6 Werkstoffe
- Filterplatten aus Edelstahl, PP, PVDF, PTFE etc.
- Filtermedien aus Edelstahl, textile Gewebe u. a.
- Membran, Abstandhalter aus EPDM, PTFE (Membran) u. a.
- andere produktberührte Bauteile aus Edelstahl, Titan, Kunststoff
- Dichtungen aus allen gängigen Dichtungswerkstoffen
3.4 Bandfilter
Ulrich Derenthal
3.4.2 Vakuumbandfiltertypen
Hier soll im wesentlichen auf zwei Typen eingegangen werden, die sich in einer Viel-
zahl von Anwendungen in unterschiedlichsten Industriebereichen hervorragend bewährt
haben. Ergänzend zu dieser Vorstellung sei vorab kurz auf Alternativen hingewiesen,
die in den meisten Fällen spezielle Anforderungen bedienen:
Bandfilter mit einem sich ständig erneuernden Filtermedium, der sog. Papier- oder
Vliesauflage, welche zusammen mit dem abgetrennten Feststoff entsorgt wird. Diese
Filter werden meist zur Klarfiltration eingesetzt.
Intermittierende Vakuumbandfilter, bei denen das Filtergewebe nicht kontinuierlich
bewegt wird.
Zellenbandfilter, bei denen Wannenzellen eine geschlossene Filterfläche bilden. Die-
ser Filtertyp ist mit dem sog. „Giorgini-Filter" vergleichbar.
Die beiden Typen, die Ihnen hier vorgestellt werden, unterscheiden sich im wesentli-
chen durch die Art der Konstruktion, die das Filtermedium während des Filtrationsvor-
ganges unterstützt. An dieser Stelle sei kurz auf das technische Problem hingewiesen,
welches gelöst werden muß, um ein stationäres oder quasi-stationäres Vakuumsystem,
welches die für die Filtration notwendige Druckdifferenz liefert, mit einem sich konti-
nuierlich bewegendem Filtermedium zu verknüpfen.
3.4.2.1 Traggurtfilter
Gummitraggurtfilter (Abb. 3.4.1)
Die Lösung, die auch heute noch die Grundlage für alle Gummitraggurtfilter-Konstruk-
tionen bildet, wurde bereits in den 30er Jahren in der Phosphorsäureherstellung einge-
setzt. Schon davor wurden Prototypen von Bandfiltern in der Papierindustrie eingesetzt.
Da als treibende Filtrationskraft nur die Schwerkraft zur Verfügung stand, konnte man
das Filtermedium über einen Trog ziehen, in den das Filtrat abfloß, während der
gebildete Filterkuchen auf dem Filtermedium abgeschieden wurde. Die Entwicklung
von Vakuumpumpen ermöglichte deutlich höhere Druckdifferenzen zwischen dem Fil-
trattrog und dem Filtergewebe, führte jedoch auch zu einer wesentlich stärkeren Bean-
spruchung des Filtergewebes und erforderte eine konstruktive Änderung, die eine räum-
liche Trennung des Vakuums vom Filtermedium möglich machte. Man konstruierte ein
Filter, bei dem das Filtermedium stetig umlief. Ein Filtergurt aus Gummi, der Gummi-
traggurt, stützt das Filtermedium während des Filtrationsvorganges und bildet mittels
den seitlichen Schultern die notwendige Wannenform zur Aufnahme der Suspension
(Abb. 3.4.2).
64 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
l *
Das Vakuum wird über eine mittig angeordnete Vakuumbox unterhalb des Traggurtes
angelegt. Der Traggurt besitzt mittig angeordnete Bohrungen und Drainagerillen in
Querrichtung, über die das Filtrat zur Vakuumbox abgeführt wird (Abb. 3.4.3).
innerhalb der Vakuumboxen eine ausreichende Trennung von Flüssig- und Gasphase
erfolgt.
• Die verschleißanfällige Schulter des Gummitraggurtes wurde durch eine stationäre
Schulter ersetzt.
3.4.2.2 Wannenfilter
Bei diesem zweiten Filtertyp handelt es sich um eine Weiterentwicklung des Gurtband-
filters, bei dem die genannten Nachteile ausgeschlossen werden konnten. Dieses Filter
wurde in den 70er Jahren eingeführt und dürfte heute das am häufigsten eingesetzte
Vakuumbandfilter im Bereich der chemischen und pharmazeutischen Industrie sein.
Ausschlaggebend für den großen Erfolg dieser Filterkonstruktion waren folgende
Faktoren:
- keine Einschränkung durch Beständigkeitsprobleme, da die produktberührten Teile
in fast allen verfügbaren Werkstoffen gefertigt werden konnten, seien es Metalle oder
Kunststoffe
- Möglichkeit zum Betrieb der Filter unter gasdicht gekapselter und inertgasüber-
lagerter Atmosphäre bei der Verarbeitung von leicht entzündlichen oder giftigen
Stoffen
- Möglichkeit zur Entfeuchtung des Filterkuchens durch mechanische Kräfte
- Möglichkeit zur Trocknung des Filterkuchens durch Wärme oder Strahlung
Um den Gummitraggurt zu ersetzen, der wie beschrieben das Filtermedium während
des Filtervorgangs unterstützt, installierte man eine auf Rollen gelagerte Konstruktion,
bestehend aus mehreren miteinander verbundenen Filtersegmenten, die die sog. „Va-
kuumwanne" bilden.
Die Vakuum wanne wird, bedingt durch das vorhandene Vakuum, vom Filtermedium
mitgezogen. Nach etwa 600 mm Weg wird das Vakuum gebrochen und damit der
Kraftschluß zwischen Wanne und Filtermedium aufgehoben, damit die Vakuumwanne
mittels eines Pneumatikzylinders in die Anfangsposition zurückgezogen werden kann
(Abb. 3.4.4).
Das Rückfahren der Wanne in die Anfangsposition geschieht so schnell, daß je nach
Baugröße und Bandgeschwindigkeit ein Wirkungsgrad zwischen 90 und 99 % erreicht
wird. Die Länge einer Vakuumwanne beträgt 700 mm, bei einer Hublänge von 600 mm.
Hierdurch kommt es zu einer Überschneidung der Segmente, die sicherstellt, daß alle
Bereiche des Filterkuchens behandelt werden. Das Wannenfilter wird bis zu einer
maximalen Filterfläche von 65 m2 hergestellt. Die maximale Bandgeschwindigkeit
beträgt 12 cm/s, die übliche Arbeitsgeschwindigkeit liegt im Bereich zwischen 0,5-
5 cm/s.
Ebenfalls auf dem Markt findet man die Umkehrung des oben beschriebenen Prin-
zips, bei der die Vakuumwanne feststeht und das Filtermedium diskontinuierlich be-
wegt wird. Bedingt durch die längere Rücktaktphase, in der kein Vakuum anliegt, ist
der Wirkungsgrad dieser Konstruktion geringer.
3.4 Bandfilter 67
der die anhaftende Mutterlauge weitestgehend entfernt werden soll. Das Entfernen der
Mutterlauge kann aus zweierlei Gründen notwendig sein:
- die Mutterlauge ist das Wertprodukt und soll daher möglichst vollständig gewonnen
werden oder
- der Filterkuchen ist das Wertprodukt und soll möglichst ohne anhaftende Verunreini-
gungen gewonnen werden.
Das Waschmedium wird dem Filterkuchen meistens über sog. Waschkästen zugeführt.
Hierbei handelt es sich um einen Kasten über die gesamte Filterbreite, der mit einer
Überfallkante und einer verstellbaren Tauchwand ausgerüstet ist. Diese Vorrichtung
ähnelt einem Wasserfall, unter dem der Filterkuchen kontinuierlich durchläuft. Man
verwendet Waschkästen, da diese unempfindlich gegen Feststoffe im Waschmedium
sind, die bei einer Verdüsung der Waschflüssigkeit zu Verstopfungen an den Düsen
führen würden. Düsen werden nur dann verwendet, wenn die zu verteilende Wasch-
flüssigkeitsmenge so gering ist, daß o. g. Waschkästen nicht die erforderliche gleichmä-
ßige Verteilung über die ganze Filterbreite gewährleisten können.
-Slurry-
_Kuchenwasch-_
flüssigkeit
/U
Tuchwaschflüssigkeit
Suspension
"Kuchen waschflüssigkeit
AJ A!J
*%
Tuchwaschflüssigkeit
Eine Verdüsung des Waschmediums ist bei dieser Art Wäsche aus oben genanntem
Grund nur durch Einbau von Polierfiltern in den Filtratleitungen zu befürworten.
3.4 Bandfilter 71
-Suspension-
3
\
^<• i
7" r
A -1
"i* "••'•-- i
'i
A.
i
Kuchen
i
i
*;
^
Tuchwaschflüssigkeit
Bei der sog. „Reflux"-Wäsche handelt es sich prinzipiell um eine Gegenstrom wasche,
bei der jedoch ein Teil des Filtrates wieder in die gleiche Waschstufe zurückgeführt
wird.
Diese Art der Wäsche verwendet man, wenn die zur Verfügung stehende Wasch-
flüssigkeitsmenge nicht ordentlich verteilt werden kann, sei es weil die Menge zu
gering ist oder die Filtrationszeiten so kurz sind, daß es zur Bildung von Kanälen im
Filterkuchen kommt, durch die die Waschflüssigkeit bevorzugt filtriert. Dies würde zu
einer ungleichmäßigen Auswaschung des Filterkuchens über die Filterbreite führen.
Man findet dieses Problem häufig bei sehr lockeren Kuchenstrukturen, meist im Faser-
bereich, z. B. Cellulosen.
• thermische Entfeuchtung
- Heißgastrocknung
- Infrarottrocknung
Aufgrund der hohen mechanischen Belastungen, die von der Tuchunterstützung aufge-
nommen werden müssen, beschränkt sich der Einsatz des Vakuumpreßbandes auf die
unter 3.4.2.2 beschriebenen Wannenfilter.
• Preßband
Bei diesem Gerät wird der Filterkuchen sowohl durch Linien- als auch durch Scher-
kräfte entwässert. Während des Preßvorganges liegt kein Vakuum an, welches die
freigesetzte Flüssigkeit abführt. Der Filterkuchen wird ohne erneutes Aufnehmen der
Preßvorrichtung zugeführt und dort ähnlich wie in einer Siebbandpresse entfeuchtet. Es
stehen unterschiedliche Ausführungen dieser Preßvorrichtung zur Verfügung, die sich
an Stärke und Art des Filterkuchens orientieren (Abb. 3.4.12).
74 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
• Vibration
Von den vorhergehend genannten Entfeuchtungsaggregaten unterscheidet sich eine
Vibrationsentfeuchtung durch die Art der Kraftein Wirkung. Handelte es sich bei den
3.4 Bandfilter 75
beschriebenen Pressen immer um Apparate, die mittels einer gerichteten Kraft den
Filterkuchen entfeuchten, so basiert die Vibrationsentfeuchtung auf dem Einwirken
einer ungerichteten Kraft, wie sie durch eine Vibration hervorgerufen wird. Dieses
Verfahren ist besonders geeignet für thixotrope Filterkuchen, die z. B. in einer Filter-
presse nicht ausreichend entwässert werden und beim Öffnen der Presse zu fließen
beginnen. Als typische Vertreter dieser Produktgattung seien die Zeolithe erwähnt, bei
denen dieses thixotrope Verhalten im Endprodukt durchaus erwünscht sein kann. Man
findet dieses Verhalten in einem produktabhängigen Restfeuchtebereich, den es zu
unterschreiten gilt. Bei niedrigeren Feuchten lassen sich die Filterkuchen problemlos
transportieren. Hier steht also nicht die maximale Entfeuchtung des Filterkuchens aus
finanziellen Gründen im Vordergrund, sondern der Wunsch nach einem gut handhabba-
ren Filterkuchen, der zum nachfolgenden Prozeßschritt transportiert werden muß.
In vielen Fällen wird der vom Bandfilter abgeworfene Feststoff im folgenden Ver-
fahrensschritt einer Trocknung unterzogen. Dies erfordert das Aufnehmen, Transportie-
ren und Aufbringen des Filterkuchens und kann unter Umständen Probleme mit sich
bringen. Insbesondere bei Feststoffen, die gegenüber mechanischer Krafteinwirkung
sensibel reagieren oder die hochrein hergestellt werden, wird man versuchen, die
Transporthäufigkeit oder das „Produkthandling" zu minimieren.
Hier bietet sich das Bandfilter mit seiner horizontalen Filterfläche und der Möglich-
keit, mehrere Verfahrens schritte auf einem Apparat zu realisieren, als Kombinations-
aggregat Filtertrockner durchaus an. Jedoch darf man, bezogen auf die Trocknungs-
stufe, nicht den gleichen Wirkungsgrad erwarten, den man von einem speziell für diese
Aufgabe konstruierten Bandtrockner erwarten kann. Hier liegt der Vorteil in der Kom-
bination der genannten Verfahrensschritte.
Nachstehend Tab. 3.4.2 mit Trocknungsleistungen bei verschiedenen Produkten:
• Heißgastrocknung
Die technische Realisation eines konvektiv arbeitenden Filtertrockners ist von der
Idee recht einfach. Üblicherweise wird der Filterkuchen vor Abwurf vom Bandfilter
durch Absaugen möglichst weitgehend entfeuchtet. Diesem Vorgang sind physikalische
Grenzen gesetzt, die entweder wie oben beschrieben mechanisch oder eben thermisch
neu definiert werden können. Saugt man durch den Filterkuchen ein heißes Gas anstelle
der Umgebungsluft, so führt der damit gegebene Energieeintrag zu einer Erwärmung
der anhaftenden Flüssigkeit und zum Verdunsten derselben. So ist eine Trocknung des
Kuchens bis auf Restfeuchten von weniger als 0,1 % möglich. Jedoch ist oftmals nur
eine Vortrocknung des Kuchens erwünscht, um entweder den nachgeschalteten Trock-
ner zu entlasten oder den Weitertransport zu vereinfachen.
Diese Möglichkeit der thermischen Trocknung bietet sich naturgemäß bei Flüssigkei-
ten mit einem niedrigen Siedepunkt und bei Filterkuchen mit entsprechender Gasdurch-
lässigkeit an. Erstgenannte Produkte müssen aus Gründen des Explosionsschutzes in
76 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
Die Verweilzeiten in der Trocknungsstufe betragen je nach Produkt 180 bis 720 Sekun-
den. Die Temperaturen liegen meist im Bereich von 80 bis 150 °C.
• Strahlungstrocknung
Bei sehr kompakten Filterkuchen, wie man sie bei feinteiligen Produkten, z. B.
Pigmenten, antrifft, kann man mittels Heißgastrocknung meist nicht die gewünschte
Restfeuchte erreichen. Diese Kuchenstrukturen weisen nicht die notwendigen Gas-
durchlässigkeiten auf. Hier kann der Einsatz einer Infrarottrocknung den gewünschten
Erfolg bringen. Bei der Infrarottrocknung (IR-Trocknung) wird der gebildete Filter-
kuchen mit Infrarot bestrahlt und so die gewünschte Erwärmung der Flüssigkeit er-
reicht.
Derzeit wird diese Trocknungsform nur für Anwendungen angeboten, bei denen
hinsichtlich Explosionsschutz keinerlei Bedenken bestehen. Die Durchsatzleistungen
dieser Apparate liegen zwischen 30 und 100 kg/h Trockenstoff. Die erzielten Rest-
feuchten liegen zwischen 0,1 und 2 % im abgeworfenen Filterkuchen.
Auch andere Formen der Strahlungstrocknung, wie Mikro- oder Radiowelle, können
für die Trocknung des Filterkuchens verwendet werden, zumal die Mikrowellentrock-
nung eine sehr produktschonende und effiziente Lösung darstellen kann, jedoch befin-
3.4 Bandfilter 77
Auch die Kontakttrocknung des Filterkuchens, teilweise auch unterstützt durch konvek-
tive Trocknung, wird auf dem Markt angeboten. Die Kombination zweier unterschiedli-
cher Trocknungsarten (z. B. Kontakt- und Konvektionstrocknung) führt zu einer deutli-
chen Leistungssteigerung im Hinblick auf die Filterdurchsatzleistung. Hier wird in
Zukunft sicherlich mit Neuentwicklungen zu rechnen sein.
3.4.4 Zusammenfassung
Das Vakuumbandfilter hat sich im Laufe seiner nunmehr fast 70jährigen industriellen
Anwendung von einem reinen Trennorgan zu einem „Kombiapparat" entwickelt, der
seinen festen Platz in der Industrie gefunden hat. Maßgeblich an dieser Tatsache betei-
ligt ist die Industrie selbst, durch die Entwicklung neuer Werkstoffe zum einen und zum
78 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
anderen durch die ständigen Forderungen nach neuen Konstruktionen und Entwicklun-
gen.
Heute wird nicht nur das Bandfilter als einzelnes Trennaggregat bei den Herstellern
angefragt, sondern in der überwiegenden Zahl der Fälle soll eine technisch komplette
Lösung inklusive der notwendigen Zubehörapparate, wie Vakuumpumpe, Förderpumpen
etc. geliefert werden. Auch die Meß- und Regeltechnik sowie die Steuerung des gesam-
ten Lieferumfanges sind häufig Bestandteil der Planungen. Dies erfordert auch seitens
der Hersteller eine Neuorientierung weg vom reinen Apparatebauer hin zum Dienstlei-
ster, der maßgeschneiderte Lösungen für den Einzelfall anbieten kann.
Insbesondere die Lieferung von Anlagen für Pharma- oder Lebensmittelprodukte
erfordert einen sehr hohen fertigungstechnischen Aufwand und setzt entsprechende
Kenntnisse der einschlägigen Normen, Klassen und Richtlinien voraus.
Interessante Anwendungen werden sich durch Kombination verschiedener Verfahrens-
schritte in einem Apparat, wie z. B. dem Filtertrockner, ergeben.
3.4.5 Vakuumbandfilter zur Klarfiltration
Erhard Funk-Dinglinger
3.4.5.1 Beschreibung
- Filtrat-Förderpumpe
- diverse Seh wimmer Schalter
- Schaltkasten für die Steuerung sämtlicher Funktionen
Auslauf
Filtrat-
Filtermedium Kettenband Förderpumpe
Die Suspension (z. B. Kühlschmiermittel) wird über den Einlaufverteiler auf dem Filter-
bett gleichmäßig verteilt, durchfließt das Filtermedium und gelangt gereinigt in die
Vakuumkammer. Der vom Exhaustor erzeugte Unterdruck erhöht die Filtrat-Durchsatz-
leistung im Vergleich zu Filtern ähnlicher Bauart, die z. B. nur mittels Schwerkraft
arbeiten, um ein Vielfaches. Die abgetrennten Feststoffe bauen auf der Zulaufseite
einen Filterkuchen auf, in dem sich auch feinste Verunreinigungen verfangen und dem
durch Saugwirkung Flüssigkeit entzogen wird. Die Abluft des Exhaustors wird auf den
Filterkuchen gelenkt und unterstützt die Trocknung des Kuchens. Der Filterkuchen
erhöht einerseits die Trenn Wirkung des Filtermediums, andererseits die Druckdifferenz
zwischen Zulauf- und Filtratseite. Bei Erreichen eines voreingestellten Flüssigkeits-
niveaus erfolgt, gesteuert über einen Schwimmerschalter, ein Bandtakt (ca. 50 mm).
Im Mittel betragen bei der Ausführung mit Vliesauflage als Filtermedium die abge-
trennten Verunreinigungen ca. 98 % und der Vliesanteil entsprechend ca. 2 %. Bei
geeigneten Anwendungsfällen können beide durch eine Vliestrennvorrichtung getrennt
werden (Abb. 3.4.16).
Wie einleitend erwähnt, kann bei geeigneten Anwendungsfällen die Einweg-Vlies-
auflage als Filtermedium durch ein Endlos-Gewebeband ersetzt werden, einige Bauteile
des Filters werden dann entsprechend modifiziert. Bei dieser Ausführung wird das
Endlos-Band abgebürstet und mit Filtrat saubergespült. Die Spülflüssigkeit wird auf
das Filterbett zurückgeleitet.
3.4 Bandfilter 81
3.4.5.3 Leistungswerte
Die erreichbare Trenngrenze dieser Filterbauart liegt bei ca. 20-30 pm, wenn aufgrund
des guten Filtrationsverhaltens der Filterkuchen die Trennwirkung des Filtermediums
unterstützt.
Bei normaler Verunreinigung von z. B. Kühlschmierstoffen liegt das Spektrum für
die Filtrat-Durchsatzleistung bei ca. 25-50 m3/m2?h. Dementsprechend erzielen die
größten Filterausführungen Filtrat-Durchsatzleistungen für diesen Anwendungsfall von
max. ca. 500 m3/h -Abmessungen siehe Abschnitt 3.4.1.4.
3.4.5.4 Einsatzbereiche
- Reinigung und Pflege von Kühlschmierstoffen bei der spanerzeugenden Fertigung
von metallischen Bauteilen
- Partikelfiltration von industriellem Abwasser, wenn z. B. aufgrund der Suspensions-
eigenschaften einerseits schonend filtriert werden muß oder vollautomatische Be-
triebsweise gefordert wird
82 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
3.4.5.5 Abmessungen
* Üi
Sie sind einfach konzipiert und gerade darin liegt der wesentliche Vorteil dieser Filter.
Denn dort, wo sie zweckmäßig eingesetzt werden können, weisen sie bezüglich Inve-
stitions- und Betriebskosten das günstigste Preis/Leistungsverhältnis im Vergleich zu
anderen Filtersystemen auf. Die Strömungsrichtung ist im Gegensatz zu Kerzenfiltern
von „innen nach außen", das Funktionsprinzip zeigt Abb. 3.5.3.
Suspension
.-Stützkorb
mit
Filterbeutel
^--J
*-—
Filtrat
3.5.2 Anwendungsbereiche
Beutelfilter werden mit relativ hohen Filtergeschwindigkeiten bis zu ca. 100 m3/m2h
betrieben. Diese hohen Filtrationsgeschwindigkeiten setzen voraus, daß die Suspension
„gut filtrierbar" ist, d. h. zur Kuchenbildung neigt. Das ist in besonderem Maße bei
unverformbaren Partikeln und günstiger Partikelgrößenverteilung der Fall. Beutelfilter
können, wie nachfolgende Tab. 3.5.1 beispielhaft zeigt, in vielen Industriezweigen
sinnvoll eingesetzt werden:
3.5.3 Bauarten
Das Prinzip der Beutelfiltration kann auch ohne Filtergehäuse realisiert werden. In
diesen Fällen wird der Filterbeutel mittels Schnurverschluß an ein Rohrleitungsende
oder einen Behälterstutzen befestigt. Da die mechanische Stabilisierung in Form des
nachfolgend beschriebenen Stützkorbs fehlt, sind solche Filtrationen nur mit geringer
Druckdifferenz (meistens Schwerkraft) belastbar. Nachteilig ist bei dieser „offenen
Betriebsweise" auch der Kontakt mit der Atmosphäre. Vorteilhaft ist allerdings, daß fast
keine Investitionskosten entstehen. Deshalb werden Beutelfiltrationen normalerweise
mit Druckbehältern als Filter durchgeführt. Filtergehäuse können als Einfach-, Duplex-
oder Mehrfachfilter (Abb. 3.5.4) ausgeführt werden.
Details der Ausführung (Deckelverschluß, Suspensionszu- und Filtratablauf etc.)
variieren je nach Hersteller, es können innerhalb der durch Druckbehälterverordnung
und AD-Regelwerk gegebenen Grenzen alle konstruktiven Möglichkeiten realisiert wer-
den. Die von den verschiedenen Herstellern gefertigten Gehäusegrößen beruhen auf der
Verwendung von Filterbeuteln mit „Standard-Abmessungen". Es hat sich also eine Art
„Industrie-Standard" für Beutelfilter entwickelt. Abhängig vom Betriebsdruck kann,
bedingt durch AD-Regelwerk und Druckbehälterverordnung, bei Beutelfiltern ab ca.
0,45 m2 Filterfläche TÜV-Vor-, Bau- und Druckprüfung erforderlich werden. Beutel-
filter-Gehäuse können aus allen üblichen metallischen oder polymeren Werkstoffen
hergestellt werden.
3.5 Beutelfilter 87
3.5.4 Stützkorb
Der meist aus stabilem Metallgewebe gefertigte Stützkorb eines Beutelfilters (Abb.
3.5.5) hat die Funktion, die aus der Druckdifferenz vor und nach dem Filterbeutel
entstehenden mechanischen Kräfte aufzunehmen.
Er wird im allgemeinen für eine Druckdifferenz zwischen 4 und 6 bar ausgelegt,
wobei jedoch meist die empfohlene maximale Druckdifferenz für den Betrieb eines
Beutelfilters von 1,5 bis 2 bar (zusätzlich zum Anfangs-Druckverlust) nicht überschrit-
ten werden sollte. Die filtrationstechnische Begründung dafür ist, daß häufig der dar-
über hinausgehende, relativ kurze Standzeitgewinn die Durchbruchgefahr von Partikeln
nicht rechtfertigen würde (Abb. 3.5.6).
3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
2-2,5 bar _
Standzeit
3.5.5 Sonderausführungen
Durch Verwendung eines speziellen Stützkorbes lassen sich Beutelfilter beispielsweise
zu Ionenaustauschern oder Aktivkohle-Filtern umfunktionieren. Der zylindrische Teil
des Stützkorbs ist in diesem Fall geschlossen. Der Filterbeutel wird in diesen Fällen mit
lonentauscherharz oder Aktivkohle gefüllt. Beim Durchtreten durch die so entstandene
Schüttung erfährt die Flüssigkeit die entsprechende Behandlung. Anzumerken ist, daß
nur Schüttungen verwendet werden können, die nicht zum Zusammenklumpen neigen.
Zur Erzielung ausreichender Kontaktzeiten ist die Strömungsgeschwindigkeit entspre-
chend zu reduzieren. Im Einzelfall ist auf die Erfahrungen der Hersteller des Schüttungs-
materials zurückzugreifen. Beutelfilter können auch sinnvoll als Rückspülfilter einge-
setzt werden. Hierzu ist eine Rückspülstütze erforderlich, die in den Beutel eingesetzt
wird und bei Umkehr der Strömungsrichtung ein Aufschwimmen des Filterbeutels
verhindert.
3.5.6 Zubehör
Entsprechend den Anforderungen des jeweiligen Anwendungsfalles gibt es für Beutel-
filter unterschiedliches Zubehör:
- Armaturen zur Be- und Entlüftung des Filters
- Rückspülstützen zur Rückhaltung des Filterbeutels bei pulsationsartiger Rückströ-
mung oder beabsichtigter Rückspülung
- Manometer oder Differenzdruck-Manometer zur Anzeige des drucklosen Zustands
des Behälters vor dem Öffnen des Deckels bzw. Überwachung des Gesamt-Differenz-
drucks
- Verdrängerkörper zur Reduzierung des Totraumvolumens im Filterbeutel
3.5.7 Filterbeutelarten
Das Filtermedium eines Beutelfilters wird als Filterbeutel bezeichnet (Abb. 3.5.7).
Konventionelle Filterbeutel
Grundsätzlich wird zwischen Oberflächenfiltration bei Gewebe-Filterbeuteln und Tie-
fenfiltration bei Nadelfilz-Filterbeuteln unterschieden (weitere Einzelheiten zu diesen
Filtrationsarten siehe Abschnitt 2.4). Darüberhinaus stehen für besondere Aufgabenstel-
lungen entsprechende Spezial-Filterbeutel zur Verfügung.
90 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
Bypassfreie Filterbeutel
Herkömmliche Nadelfilz-Filterbeutel sind vernäht und weisen somit Nadeleinstich-
löcher auf. Diese können speziell im Trenngrenzenbereich von nominal 1-50 um nicht
akzeptable Bypässe darstellen. Diese Art Filterbeutel hat, damit sie nicht in den Stütz-
korb rutscht, einen Stahlring eingenäht. Aus Konfektionierungsgründen läßt es sich
nicht vermeiden, daß beim Einnähen dieses Ringes die Längsnaht des Filterbeutels um
diesen Ring herumgezogen wird. Diese Stelle kann bei kritischen Anwendungsfällen
ebenfalls einen nicht akzeptablen Bypass bedeuten. Seit 1994 stehen dem Markt kom-
plett verschweißte Filterbeutel mit einem mit dem Filtermedium verschweißten selbst-
dichtenden Ring zur Verfügung. Damit ist auch bei einmaligen Umpumpvorgängen
ohne vorherige Kreislauffiltration von Anfang an bypassfreies Filtrat gewährleistet.
Vollverschweißte Filterbeutel sind in Polypropylen und Polyester erhältlich.
Tab. 3.5.2: Die freie Filterfläche eines monofilen Polyamidgewebes in Abhängigkeit von der
Trenngrenze
Trenngrenze Fadendurchmesser freie Filterfläche
in um in um in%
1 000 320 58
800 320 55
710 280 53,5
600 260 51
500 240 49
400 220 47,5
300 180 46,5
250 140 45,75
200 120 39
150 120 39
125 90 37,25
100 80 34,5
80 70 32,5
70 60 29
60 60 34
50 43 34
40 35 28,5
30 30 25
20 30 16
15 39 8
10 42 3,5
5 45 1
Die Frage, welche Trenngrenze eingesetzt werden sollte, ist also sehr sorgfältig zu
prüfen, da zu bedenken ist, daß mit abnehmender Trenngrenze des Gewebes die offene
Filterfläche entscheidend abnimmt und außerdem die damit verbundene geringere
Fadenstärke zu einer größeren Instabilität und Verminderung der Haltbarkeit des Gewe-
bes führt. Voraussetzung bei allen diesen Angaben ist die Garantie schiebfester, d. h.
maschenfester Gewebe. Diese „maschenfesten" Gewebe werden heute aus monofilen
Kunststoff-Fäden hergestellt. Haup werk Stoffe sind Polyamid, Polypropylen und Poly-
ester. Aufgrund der „Thermofixierung" an den Kreuzungspunkten von Kette und Schuß
weist das Material eine hohe Festigkeit auf. Die gleichmäßigen Öffnungen ermöglichen
bis zum Zeitpunkt einer Brücken- oder Kuchenbildung eine definierte Trennwirkung.
Diese Thermofixierung ist kein - wie irrtümlich oft angenommenes - Verschweißen der
Kreuzungspunkte, sondern eine Wärmebehandlung des Gewebes. Ein nicht thermo-
fixiertes Gewebe erlaubt ein Vergrößern einzelner Maschen durch Partikeldruck. Dieses
Vergrößern der Masche ist deshalb möglich, weil der einzelne Strang nicht formstabil
ist. Nach Aufschneiden eines solchen Tuches und Abziehen einzelner Fäden aus Kette
oder Schuß gehen diese von der gewellten Form in ihre ursprünglich gerade gestreckte
Form zurück. Ein seitlich aus einem thermofixierten Gewebe herausgezogener Faden
92 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
behält seine gewellte Form bei. Da dies für jeden Faden gilt, ist die Masche fixiert. In
der Anfangsphase der Filtration ist allein diese formstabile Masche relevant für die
Abscheidung. Nur wenn diese Masche kleiner ist als das angeströmte Partikel, erfolgt
die Abscheidung durch Siebwirkung auf der Oberfläche des Gewebes.
Bei den Maschengeweben werden in Deutschland heute meist folgende Angaben
gemacht:
- Maschenweite in um
- Maschen je cm2
- offene Siebfläche (freie Filterfläche)
Darüber hinaus ist in den USA und Großbritannien die Angabe MESH üblich (Anzahl
der Maschen pro Zoll).
Die aufgeführten Zahlen über Maschenweiten nach um erwecken bei den Anwendern
dieser Gewebe gelegentlich den Eindruck, daß alle Partikel aus der Suspension abge-
trennt werden, die die angegebene Maschengröße übersteigen.
Umgekehrt setzt gelegentlich ein Anwender ein Gewebe mit einer Trenngrenze von
z. B. 100 um in der Annahme ein, daß alle Partikel unter 100 um dieses Gewebe passie-
ren. Da bei der Oberflächenfiltration jedoch mit Brückenbildung zu rechnen ist, muß
man davon ausgehen, daß ein Gewebe mit 100 um Maschenweite nach kurzer Zeit nur
noch Partikel von z. B. 30 um passieren läßt. Andererseits würde ein Gewebe mit
Maschenweite 30 um zu schnell verstopfen. Die Brückenbildung an der einzelnen Ma-
sche wird durch Differenzdruck und Strömung der Suspension belastet, so daß beson-
ders bei Druckstößen mit einem Zusammenbrechen der Brücken zu rechnen ist. Ein
weiteres Merkmal der Oberflächenfiltration ist, daß eventuell nadeiförmige Teilchen
die Masche nicht quer, sondern längs anströmen und somit passieren können. Meist ist
die optimale Gewebeausführung nur empirisch zu ermitteln.
Bei der Filtration mit Nadelfilzen wirken verschiedene, sich überlagernde Abscheide-
vorgänge:
Partikel, die größer sind als die Öffnungen an der Oberfläche, werden mechanisch
abgesiebt. Kleinere, in die Poren gelangende Partikel werden zurückgehalten, weil die
Wände der Poren bzw. Kanäle rauh und unregelmäßig sind.
Drei Effekte bestimmen das Rückhaltevermögen von Nadelfilzen:
• Oberflächenfiltration
• Tiefenfiltration - mechanisch
Durch den mechanischen Siebeffekt werden Partikel aufgrund ihrer Größe im Laby-
rinth des Nadelfilzes zurückgehalten und verstopfen allmählich die Poren. Dies hat zur
Folge, daß die Filtrat-Durchsatzleistung bei konstantem Druck abnimmt oder daß bei
konstantem Volumenstrom der Differenzdruck zunimmt.
• Tiefenfiltration - adsorptiv
Neben dem mechanischen Siebeffekt wirken im Nadelfilz adsorptive Kräfte zur Abtren-
nung feinster Teilchen. Da die rein adsorptiv zurückgehaltenen Partikel den freien
Durchgang der Flüssigkeit kaum behindern, ist die Filtrat-Durchsatzleistung während
der gesamten Filtrationszeit bei rein adsorptivem Filtrationseffekt nahezu konstant.
Nadelfilz-Filterbeutel werden u. a. aus Polypropylen, Polyester, Wolle, Polyamid, Vis-
kose und PTFE (Polytetrafluorethylen) hergestellt.
Wenn filtriert wird, stellt sich die Frage nach der Filtrationssicherheit. Der Vorgang der
Nadelfilzherstellung wurde bereits beschrieben. Durch diese Herstellungsweise be-
dingt, ragen Faserenden aus dem Filz heraus. Zwei Oberflächenbehandlungsarten ste-
hen zur Verfügung, um die sich dadurch ergebende Eigenfaserabgabe zu verringern:
• Flammen
• Kalandrieren
Beim Flammen wird der Nadelfilz ohne direkten Kontakt zum Wärmeträger hitze-
behandelt. Abstehende Fasern schmelzen zu kleinen Kugeln zusammen und behindern
dabei aber beim Filtrationsvorgang die abströmende Flüssigkeit nicht. Da hierbei die
Tiefenwirkung eines unbehandelten Nadelfilzes erhalten bleibt, wird dieses Verfahren
überwiegend eingesetzt. Beim Kalandrieren wird die Oberfläche des Nadelfilzes ther-
misch durch Walzen behandelt, dabei aber ausgangsseitig die freie Filterfläche verrin-
gert.
94 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
3.5.10.1 Betriebshinweise
Einweg-Filterbeutel sind nur für einmaligen Gebrauch bestimmt, da Reinigung und
anschließende Wiederverwendung ihre Funktionsfähigkeit mindert bzw. außer Kraft
setzen kann. Der zeitliche Abstand des Filterbeutelwechsels hängt von der maximal
möglichen zulässigen Druckdifferenz zwischen Suspensionszu- und Filtratablauf ab.
Dieser Wert hängt wiederum von den betrieblichen Gegebenheiten ab und beträgt
normalerweise zwischen 1,5 bis 2 bar. Die Standzeit des Filterbeutels ist bei diesem
Differenzdruck zu etwa 95 % erreicht, der zusätzliche, relativ kurze Standzeitgewinn
würde die Durchbruchgefahr von Partikeln nicht rechtfertigen.
3.6 Druckblattfilter
Max Dagnolo, Reinhard Pudelko, Karl-Heinz Röbbeling
3.6.1 Einleitung
Das Druckblattfilter ist ein vollkommen geschlossenes Filter, bestehend aus einem
vertikalen, horizontalen oder schräg liegenden Behälter, der im allgemeinen zylindrisch
ist. Der Behälter ist ausgelegt für einen bestimmten Betriebsdruck und enthält eine von
der erforderlichen Filterfläche abhängige Anzahl blattförmiger Filterelemente, d. h. in
diesem Falle sog. Filterblätter (Abb. 3.6.1).
Die Filterblätter können vertikal oder horizontal im Filterbehälter angeordnet sein. Die
vertikalen Blätter filtrieren von beiden Seiten, während die horizontal angeordneten
Blätter nur über die Oberseite filtrieren.
Bei modernen Druckblattfiltern sind die Filterblätter aus mehreren Lagen Draht-
gewebe aufgebaut. Die äußere Lage ist ein engmaschig gewebtes Filtergewebe; die
mittlere Lage ist ein grobes Gewebe, um das Abfließen des Filtrats zu ermöglichen.
Das Paket der Gewebelagen ist von einem Hohlrahmen oder einer Leiste umgeben
und wird in diesem durch Nieten, Bolzen und Muttern, durch Punktschweißen oder
durch ein Klemmband fest zusammengebaut.
Die Filterblätter sind normalerweise so konstruiert, daß sie eine Druckdifferenz von
4,5-6 bar aushallen können. Das Filtrat jedes einzelnen Filterblattes kann innerhalb
oder außerhalb des Filterbehälters in einer zentralen Filtratleitung abgeführt werden
(Abb. 3.6.2).
Horizontaler Behälter mit runden, vertikalen Filterblättern, die auf einer Hohlwelle
montiert sind, die gleichzeitig als Filtratsammelrohr und Ableitung dient. Zur Reini-
gung dieses Filters dreht sich die Welle mit den Filterblättern langsam und die Kuchen-
abnahme erfolgt durch stationäre Sprühdüsen, also in nasser Form. Aus dieser Kon-
struktion wurden Filter entwickelt, bei denen eine trockene Kuchenabnahme erfolgen
kann, und zwar entweder durch Schaber oder durch Bürsten aus rostfreiem Stahl.
Horizontaler Behälter mit horizontalen Filterblättern, die in Längsrichtung des Filter-
behälters angebracht sind. Die Filtratleitung eines jeden Filterelementes erfolgt durch
den Deckel oder den Boden des Filters und ist jeweils mit einem Schauglas und einer
Ab sperr armatur versehen. Der Vorteil dieses Filters ist, daß es praktisch restlos leer
filtriert werden kann. Durch Beaufschlagung des Filterbehälters mit Druckluft oder
Inertgas kann das Restvolumen des Filters durch die Filterblätter gepreßt werden.
Sobald der Flüssigkeitsspiegel bis zum Filterblatt abgesenkt ist, wird das Filtratventil
geschlossen und die weitere Filtration erfolgt automatisch über die restlichen Filter-
98 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
- Vertikaler Behälter mit runden Filterblättern, welche auf einer Hohlwelle montiert
sind, die gleichzeitig als Filtratableitung dient (siehe Abschnitt 3.26 - Tellerdruck-
filter).
3.6.3 Arbeitsweise
Druckblattfilter sind diskontinuierliche Filter, d. h. eine Filtration muß beendet und der
Kuchen ausgetragen werden, wenn entweder der maximal zulässige Betriebsdruck des
Filterbehälters, der maximal zulässige Druckverlust über die Filterblätter oder die ma-
ximale Kuchenstärke erreicht wurde.
Wenn eine kontinuierliche Filtration erforderlich ist, muß die Filterinstallation aus
zwei oder mehreren Filtern bestehen, wobei ein Filter immer in Bereitschaft steht.
Der Filtrationszyklus eines Druckblattfilters sieht folgendermaßen aus:
- Ausbildung einer filtrierenden Schicht auf dem Filtermedium (Anschwemmfiltration
oder Kreislauffiltration)
- Filtration
- Entleeren des Filterbehälters und evtl. Kuchenbehandlung, z. B. Waschen, Trocken-
blasen
- Reinigen des Filters
Die für eine Filtration notwendige Menge Filterhilfsmittel ist abhängig von der Art
des Filterhilfsmittels und der erforderlichen Trennwirkung des Filters. Sie variiert etwa
zwischen 0,2 kg/m2 für Cellulose und 0,75 kg/m2 für Kieselgur.
Die Anschwemmsuspension wird im allgemeinen in einem Behälter angesetzt, der
den 1,15- bis 1,25-fachen Inhalt des Druckblattfilters hat. Bei Druckblattfiltern mit
einem großen Behältervolumen wählt man eine Größe, die ein Volumen entsprechend
einem 4-5%igen Ansatz der Filterhilfsmittelsuspension hat. Das Druckblattfilter wird
mit Filtrat oder einer anderen geeigneten Flüssigkeit gefüllt, und anschließend erfolgt
Kreislauffiltration zwischen Ansatzbehälter und dem Druckblattfilter.
Die Leistung, mit der die Filterhilfsmittelsuspension umgepumpt wird, ist von größ-
ter Wichtigkeit. Eine zu niedrige Pumpenleistung verursacht Sedimentation von Filter-
hilfsmittel im Filterbehälter und eine zu hohe Pumpenleistung kann ein Abspülen der
Anschwemmschicht verursachen. Im allgemeinen ergibt eine Pumpenleistung von 0,8-
1,2 m3/m2h für wasserähnliche Flüssigkeiten ein gutes Resultat.
Bei großen Filtern mit mehr als 10 m3 Inhalt ist es meistens notwendig, eine größere
Pumpenleistung zu wählen, um im Filterbehälter einen genügenden Auftrieb zu erzie-
len. Während des Zirkulierens muß der Druckverlust über die Filterblätter zwischen
0,05 und 0,15 bar betragen.
Zur Ausbildung einer einwandfreien Schicht wird ungefähr eine Zeit von 5-10 Minu-
ten benötigt.
Eine Voranschwemmung kann auch über die Feststoffe, die in der Flüssigkeit enthal-
ten sind, erfolgen. Dies ist jedoch nur möglich, wenn diese Feststoffe eine bestimmte
Korngrößenverteilung haben und eine bestimmte Feststoffkonzentration vorhanden ist,
so daß bei einer Kreislauffiltration durch diese Feststoffe eine filtrierende Schicht auf
dem Filtergewebe aufgebaut wird. Dies ist z. B. bei der Filtration von Öl mit Bleicherde
möglich.
3.6.3.2 Filtration
Die Filtration kann ausgeführt werden
- bei konstantem Druck und variabler Leistung,
- bei konstanter Leistung und variablem Druck und
- bei variablem Druck und variabler Leistung.
Die meisten Filtrationen erfolgen bei konstanter Filterleistung, da auf diese Weise die
besten Voraussetzungen für einen kontinuierlichen oder semikontinuierlichen Produkti-
onsprozeß gegeben sind.
Filtrationen bei variablem Druck und variabler Durchsatzleistung werden bei Char-
genfiltrationen angewendet.
Mit konstantem Druck wird bei Druckblattfiltern selten gearbeitet. In Anwendungs-
fällen, in denen die abzufiltrierenden Feststoffe dazu neigen, die Anschwemmschicht zu
verstopfen oder einen undurchlässigen Filterkuchen zu bilden, wird zu den zu filtrieren-
den Flüssigkeiten eine bestimmte Menge Filterhilfsmittel als Dauerbeigabe zugefügt.
Die benötigte Menge Filterhilfsmittel muß durch Betriebsversuche ermittelt werden.
3.6 Druckblattfilter 101
Die Zugabe von Filterhilfsmitteln kann durch Injektionen einer 5-7%igen Suspensi-
on von Filterhilfsmitteln erfolgen, und zwar in die Zuleitung zum Filter. Hierfür kann
man eine Kolben- oder Membrandosierpumpe einsetzen.
In anderen Fällen wird die benötigte Menge Filterhilfsmittel trocken in die zu filtrie-
rende Flüssigkeit eingerührt, z. B. mit einer Dosierschnecke. Die Filtration wird im
allgemeinen abgebrochen, wenn eine Druckdifferenz von 4,5-6 bar erreicht ist.
Am Ende einer Filtration verbleibt in jedem Druckblattfilter ein Rest unfiltrierter Flüs-
sigkeit. Die Menge entspricht dem Behältervolumen abzüglich Kuchenvolumen. Bei
den meisten Filtern mit horizontalen Filterblättern ist es möglich, Restvolumenfiltration
ganz oder teilweise durchzuführen. Bei Filtern mit vertikalen Filterblättern ist dieses
nicht oder nur selten möglich, so daß der Filterbehälter entleert werden muß und der
unfiltrierte Rest im nächsten Filtrationszyklus verarbeitet wird. Dies kann nachteilig
sein, wenn die Flüssigkeit nicht mit der nachfolgenden Charge vermischt werden darf.
In solchen Fällen muß eine Restfiltration über ein anderes Filter vorgesehen werden.
Diese Restfiltration kann dadurch vereinfacht werden, daß man die unfiltrierte Rest-
menge eine gewisse Zeit im Kreislauf filtriert, so daß die Feststoffe zum größten Teil
abgefangen werden. Die Restmenge kann dann z. B. schnell über ein Beutelfilter fil-
triert werden. Statt des erwähnten Beutelfilters können auch kleine rückblasbare Druck-
filter (siehe Abschnitt 3.16) eingesetzt werden.
Nachdem das Filter entleert worden ist, kann der Filterkuchen mit Wasser oder einer
anderen geeigneten Flüssigkeit ausgewaschen werden. Dies ist sowohl bei Filtern mit
vertikalen als auch mit horizontalen Filterblättern durchführbar. Das benötigte Wasch-
wasservolumen beträgt in etwa das zwei - bis dreifache des Kuchenvolumens.
Das Trockenblasen des Filterkuchens kann auf allen Druckblattfiltertypen ohne Pro-
bleme ausgeführt werden. Zum Trockenblasen wird Druckluft, Inertgas oder Dampf
verwendet. Der Verbrauch des Mediums zum Trockenblasen ist abhängig von der
Kuchenstärke und von der Viskosität der Flüssigkeit, die filtriert wurde, von der Porosi-
tät des Filterkuchens und von der Temperatur des Trockenblasmediums. Die benötigten
Mengen können zwischen 0,05 und 0,5 m Nm3/m2min variieren, der Druck variiert
zwischen l und 4,5 bar.
Filter mit horizontalen Blättern werden gereinigt durch Abspritzen mittels stationärer
Sprühdüsen, durch Zentrifugalkraft, Bürsten aus rostfreiem Stahl oder durch Verdrehen
der Filterelemente um 90°, was teilweise auch mit Klopfen oder Vibrieren gekoppelt ist.
Je nach Anwendungsfall und Kuchenbeschaffenheit wird der Filterkuchen entweder
als Suspension oder trocken ausgetragen und über entsprechend bemessene Klappen,
Ventile oder Schnecken weitertransportiert.
Bei einigen Druckblattfiltern wird der Filterkuchen außerhalb des Filterbehälters
entfernt. Hierzu werden entweder die Filterblätter ausgefahren oder der Filterbehälter
abgezogen.
3.6.4 Automatisierung
Druckblattfilter lassen sich abhängig vom Filtertyp halb- oder vollautomatisch betrei-
ben.
Ein kompletter Filtrationszyklus baut sich aus verschiedenen Arbeitsgängen auf, die
aufeinander folgen, sobald der vorhergehende Arbeitsgang vollzogen ist.
Diese Arbeitsgänge sind:
1. Füllen des Filters
2. Voranschwemmung aufbringen
3. Füllen des Anschwemmbehälters
4. Kreislauf
5. Filtrieren
6. Entleeren des Filters
7. Trocknen des Filterkuchens
8. Austragen des Filterkuchens
• Füllen des Filters
Das Ende dieses Arbeitsganges wird signalisiert durch Füllstandssensoren, die sich
oben im Filterbehälter befinden. Über ein Regelventil und eine Durchflußkontrolle ist
sichergestellt, daß das Filter in 4-5 Minuten gefüllt ist. Zur Kontrolle läuft eine Zeituhr.
Ist die Zeituhr abgelaufen, bevor das Füllstandsignal eintrifft, erfolgt Rückmeldung
zum Schaltschrank.
• Voranschwemmung
Das Ende dieses Arbeitsganges wird durch ein Trübungsmeßgerät kontrolliert. Über
ein Regelventil und ein Durchflußmeßgerät ist die spezifische Filterbelastung so einge-
stellt, daß z. B. eine Leistung von 0,85 m3/h gegeben ist. Auch hier läuft eine Zeituhr
zur Kontrolle, und es erfolgt eine Rückmeldung, falls kein Klarlauf in der vorgesehenen
Zeit erzielt wurde.
• Füllen des Anschwemmbehälters
Das Ende dieses Arbeitsganges wird angezeigt durch einen Füllstandssensor im Be-
hälter. Die Durchflußkontrolle ist bei diesem Arbeitsgang und dem folgenden Arbeits-
gang auf die normale Filterleistung abgestimmt. Zur Kontrolle läuft eine Zeituhr mit.
3.6 Druckblattfilter 103
Während der Füllzeit wird Filterhilfsmittel zugefügt. Zur Kontrolle für die Filter-
hilf smittelzugabe ist ein Schüttstromdetektor eingesetzt.
• Kreislaufführung
Das Ende dieses Arbeitsganges wird durch ein Trübungsmeßgerät bestimmt. Wenn
die Filtratqualität gut ist, wird zeitverzögert nach 20-30 Sekunden auf Filtration umge-
schaltet. Bei nicht ausreichender Filtratklarheit erfolgt ein Signal zum Schaltschrank.
• Filtrieren
Das Ende dieses Arbeitsganges wird ausgelöst durch einen Druckschalter für max.
Druck oder eine Zeituhr. Das zuerst kommende Signal beendet diesen Arbeitsgang.
Während der Filtration wird das Filtrat fortlaufend durch das Trübungsmeßgerät kon-
trolliert. Falls das Filtrat nicht der vorgegebenen Qualität entspricht, wird umgeschaltet
auf Kreislauf und es erfolgt ein Signal zum Schaltschrank.
• Entleeren des Filters
Das Ende dieses Arbeitsganges wird durch einen Füllstandssensor im Boden des
Filterbehälters angezeigt. Zur Konrolle läuft wieder eine Zeituhr mit.
• Trocknen des Filterkuchens
Das Ende dieses Arbeitsganges wird durch eine Zeituhr vorgegeben.
• Austragen des Filterkuchens
Dieser Arbeitsgang besteht aus mehreren Teilen:
a) Der Filterbehälter muß drucklos gemacht werden.
Die Messung erfolgt über Druckschalter und Zeituhr.
b) Öffnen der Bodenklappe.
Das Öffnen wird durch Endschalter und Zeituhr überwacht.
c) Abvibrieren.
Die Überwachung erfolgt über Zeituhr und Schüttstromdetektor.
d) Schließen der Bodenklappe.
Dies wird wieder über Endschalter und Zeituhr überwacht.
Jede Störung wird zum Schaltschrank gemeldet.
3.7.1 Einleitung
Druckfilter sind Filterapparate, bei denen Überdruck angewandt wird. Gegenüber Vaku-
umfiltern ist der Förderdruck und damit der spezifische Durchsatz höher. Der Über-
druck ermöglicht also eine höhere Durchsatzleistung je Zeit- und Filterflächeneinheit
sowie die Behandlung von schwer filtrierbaren Stoffen, für die eine Druckdifferenz von
etwa 0,5 bar nicht mehr ausreicht. Die maschinentechnische Ausführung in geschlosse-
nen Druckkammern erlaubt auch das Arbeiten mit Schutzgas oder Dampf. Es entstehen
keine Verluste an verdampfenden Substanzen und keine Geruchsbelästigung der Umge-
bung.
Das auf Abb. 3.7.1 dargestellte Filter ist ein kontinuierliches Druckdrehfilter.
Es ist ein Druck-Trommelfilter, das sich durch technische Reife und große Einsatz-
breite einen festen Platz auf dem Markt erobert hat.
3.7.3 Konstruktion
Das Druckdrehfilter besteht aus wesentlichen Einzelbauteilen, welche folgende charak-
teristische Merkmale besitzen, die bestimmte Funktionen zu erfüllen haben.
Die Oberfläche der Filtertrommel des Druckdrehfilters ist durch koaxiale Trennleisten
und radiale Trommelringe kassettenförmig in Filterzellen unterteilt, in denen der Filter-
kuchen aufgebaut wird. In den Filterzellen liegen die Zelleneinlagen, welche mit dem
jeweils geeigneten Filtermedium (z. B. Gewebe, Membran oder Sintermetalle) bespannt
und mit der Trommel verschraubt sind.
108 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
Das Gehäuse des Druckdrehfilters ist in Kammern unterteilt, denen die einzelnen
Prozeßmedien (Flüssigkeiten, Dämpfe, Gase) unter konstantem Druck kontinuierlich
3.7 Druckdrehfilter 109
zugeführt werden. Die Zuführung der Suspension kann hierbei entweder von unten
(gegen die Schwerkraftwirkung) oder von oben erfolgen, wobei zur Erreichung der
erforderlichen konstanten Filterleistung bei bestimmtem Vordruck (abhängig von der
Pumpenkennlinie) eine geeignete Pumpe installiert sein muß.
Die Abmessungen der Kammern werden nach produktspezifischen Erfordernissen
(Filtrierbarkeit, Feststoffgehalt etc.) sowie nach Festigkeitskriterien (Trommelsteifig-
keit) festgelegt. Seitlich besitzt das Filtergehäuse jeweils Lagerschilde zur Lagerung
der Filtertrommel.
3.7.3.3 Gehäuseabdichtung
Die beidseitige Abdichtung des Filtergehäuses des Druckdrehfilters gegen die rotieren-
de Filtertrommel erfolgt über eine radial wirkende, nachstellbare Packungsdichtung
(mehrlagige Stopfbuchse) und - falls erforderlich - mit druckdichten Lagerschilden.
rrm.
Die Arbeitskammern des Filtergehäuses des Druckdrehfilters werden durch die Trenn-
elemente druckdicht voneinander getrennt. Die Trennplatten - bestehend aus Trenn-
plattenträger und -belag - werden pneumatisch an die rotierende Filtertrommel an-
gepreßt, wobei der Anpreßdruck prozeßpezifisch (Abdichtung der Kammern unterein-
ander) unter Optimierung der erforderlichen Antriebsenergie derart minimiert wird, daß
110 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
einerseits die Leckrate zwischen den Zonen minimal wird und andererseits eine Min-
destschmierung am Trommelumfang erzielt wird, um etwaigen Verschleiß am Trommel-
umfang auf ein vertretbares Maß zu begrenzen.
Die Abnahme des Filterkuchens erfolgt in einer drucklosen Zone des Filters. Der
Abnahmebereich wird je nach Anforderung Schwaden-, gas- oder druckdicht geführt.
Im Anschluß an die Kuchenabnahmezone kann bei einer intensiven Tuchverschmut-
zung noch eine kontinuierliche oder periodische Filtertuchreinigung (Rückblasung mit
Luft oder Drucksprühen einer Waschflüssigkeit) vorgesehen werden.
3.7.3.7 Antriebssystem
Der Antrieb wird fast ausnahmslos stufenlos regelbar ausgeführt, um den Betrieb an
sich ändernde Massenströme (prozeßseitig) sowie Filtrationseigenschaften (Feststoff-
konzentration, Korngrößenverteilung, Filtratviskosität etc.) anpassen zu können. Zum
Einsatz kommen je nach Wunsch und Betriebskomfort mechanische Untersetzungs-
und Regelgetriebe oder frequenzgesteuerte Drehzahlverstellungen. Inbesonders kann
beim Einsatz eines frequenzgesteuerten Antriebs die Möglichkeit einer direkten Rege-
lung/Steuerung über einen geeigneten Eingangsprozeßparameter (Massenstrom, Fest-
stoffkonzentration etc.) genutzt werden, um die Qualität der Produktion zu sichern.
3.7.4 Anwendungen
3.7.4.1 Kriterien
Das Druckdrehfilter läßt sich dann erfolgreich einsetzen, wenn folgende Kriterien von
der Prozeßseite gefordert sind:
- kontinuierliche Betriebsweise
- mehrere aufeinanderfolgende Verfahren s schritte
- geschlossene, gasdichte Produktionsweise
- Arbeitsplatzhygiene und -Sicherheit
- vollautomatische Betriebsweise
3.7.4.2 Anforderungen
Darüber hinaus kann das Druckdrehfilter aufgrund seiner Konzeption folgende zusätzli-
che Anforderungen erfüllen:
- Filtration aus lösungsmittelhaltigen Suspensionen
- Verarbeitung von schlecht bis gut filtrierbaren Suspensionen
- Anwendung der Druckfiltration (bis 6 bar)
- Druckfiltration bei höheren Temperaturen (bis 150 QC)
- Vorentfeuchtung des Kuchens über inertes Kreisgassystem
- stetige Reinigung (Entkeimung, Sterilisation)
- schnelle Anpassung bei Produktwechsel
- Verarbeitung von toxischen Produkten,
- oxidationsempfindlichen Produkten und
- leicht entzündlichen Produkten (hoher Dampfdruck).
112 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
3.7.4.3 Einsatzgebiete
Die Haupteinsatzgebiete des Druckdrehfilters sind:
- Chemische Industrie
- Farben
- Feinstchemikalien
- Nahrungsmittelindustrie
- Pharmazeutische Industrie
3.7.5 Filtergrößen
Die kleinste Bauform hat eine Filterfläche von 0,12 m2 bei einer Länge von l 000 mm,
einer Breite von 800 mm und einer Höhe von l 700 mm. Das Leergewicht beträgt
hierbei ca. 900 kg.
Die größte Ausführung hat eine Filterfläche von 7,7 m2 bei einer Länge von 4 260 mm,
einer Breite von 3 405 mm und einer Höhe von 3 370 mm. Das Leergewicht beträgt
dabei ca. 22 000 kg.
3.7.6 Werkstoffe
- produktberührte metallische Werkstoffe: 1.4541, 1.4571,1.4539, 2.4602 etc.
- Trennplattenbelage und Stopfen: u. a. Polyethylen/Polyamid, Polyamid,
PVDF, PTFE
- Packungen für Gehäuse und Steuerkopf: Hanf/PTFE, PTFE, Graphit etc.
- u. a. Dichtungen: EPDM, Butylkautschuk, PTFE
- Filtergewebe: textile Filtertücher z. B. aus Polypropylen, Polyamid, Polyester etc.
sowie metallische Filtergewebe wie z. B. 1.4571, 1.4539 etc.
- Grundrahmen: Normalstahl lackiert, verzinkt oder Edelstahl
- Lager: Buntmetalle
3.7Druckdrehfilter 113
3.8.1 Begriffsbestimmung
Bei dynamischen Filtrationsverfahren wird der Aufbau eines Filterkuchens während der
Filtration durch Querströmung der Suspension über die Filterfläche verhindert. Sinnge-
mäß wird das Konzept der dynamischen Filtration für schwierige Filtrationsaufgaben
eingesetzt, daher werden meist als Filtermedium im submikronischen Bereich arbeiten-
de Membranen vorgesehen.
Die sog. Crossflow-Filtration (Abb. 3.8.1) ist ein Verfahren, das in der Praxis bereits
weitverbreitete Anwendung gefunden hat.
Retentat
r-CXF
Fiitrat
pl = Eingangsdruck
p2 = Ausgangsdruck
pF = Filtratdruck
cl = Eingangskonzentration
c = Ausgangskonzentration
Die Querströmung wird durch die Umwälzpumpe erzeugt, die die Suspension im Kreis-
lauf fördert. Der Druck fällt innerhalb des Membranmoduls vom Eingangswert pl auf
den Ausgangswert p2 ab. Der filtratseitige Druck pp ist infolge der langsamen Strö-
mungsgeschwindigkeit nahezu konstant. Durch die Filtration entlang der Kapillar-
membranen steigt die Konzentration der Feststoffe vom Eingangswert c/ auf den Aus-
gangswert cr Dieser Konzentrationsanstieg ist normalerweise jedoch so gering, daß es
notwendig ist, die Suspension (das Retentat) im Kreislauf zu führen. Die Crossflow-
Filtration wird im Abschnitt 3.14 - Membranfiltration detailliert beschrieben.
rotierender Innenzylinder
Suspension •
stationärer Außenzylinder
Filtermedium
(Membran)
Filtrat
Filtrot Konzentrat
Fiitrat
Filtrat
stationäres Filterelement
Suspension
rotierendes
Filterelement
Filtrat Konzentrat
Filtrat
Ein Filter dieser Bauart, das sich bereits in der Papierindustrie gut bewährt hat, zeigt
Abb. 3.8.4.
Das Rotor-Filter besteht aus mehreren aufeinandergestapelten Platten, die auf Ober-
und Unterseite mit feststehenden Membranscheiben bestückt sind. Die Platte besitzt in
der Mitte eine Bohrung, durch die eine von einem Motor angetriebene Welle geführt ist.
Auf dieser Welle sind Rotoren aufgesetzt, die zwischen den Platten eine hohe Über-
strömung bewirken (10-15 m/s) und so für die notwendigen Scherkräfte auf der
Membranoberfläche sorgen. Abhängig von der Rotordrehzahl können unterschiedliche
Wandschubspannungen an der Membranoberfläche erzeugt werden, ohne daß wie bei
der Crossflow-Technik der Flüssigkeitszulauf zum Filtermodul verändert werden muß.
Modulgröße:
- 84 m 2 installierte Filterfläche
- Höhe ca. 4 m
- Durchmesser ca. 1,3m
- Filtrat-Durchsatzleistung (Flux): 100-400 l/m2h in Abhängigkeit von der Membran-
ausführung und der Betriebstemperatur
- Betriebstemperatur: bis 70 °C
- Filtrat (Permeat)-Ausbeute: bis zu 99,5 % in der Prozeßwasseraufbereitung
- Membranen: offene Ultrafiltration 50 000-100 000 Dalton
- Einsatzgebiet: Prozeßwasseraufbereitung, bevorzugt Papier- und Zellstoffindustrie
Größte gebaute Anlage: 250 m3/h Filtrat-(Permeat)-Durchsatzleistung, Papiermaschi-
nen-Kreislaufwasser.
3.8.2.3 Scheibendruckfilter
Dies ist ein neuentwickeltes Filter, das das Konzept der dynamischen Filtration mit
konventioneller Kuchenfiltration kombiniert. Mit dem Scheibendruckfilter, bestehend
aus rotierenden Filterelementen und feststehenden Schabern, wird der über der definier-
ten Kuchenhöhe anfiltrierte Kuchen abgeschabt und durch die tangentiale Anstellung
der Schaber nach außen gefördert. Durch die Rotation wird der abgeschabte Kuchen
resuspendiert und je nach Anforderung entweder als Konzentrat aus dem Druckbehälter
ausgeschleust oder zur Erhöhung des Konzentrationsgrades in den Prozeß zurückge-
führt. Die Schaber, die optional in der Höhe verstellbar sind, tragen den Kuchen auf
eine produktspezifische minimale Restschichthöhe ab, wodurch eine gleichbleibend
hohe Trennwirkung gewährleistet wird. Durch Erhöhung der Drehzahl des Filterpakets
in bestimmten Zeitintervallen kann die mit Feinanteil u. U. verstopfte Restschicht voll-
ständig abgetragen werden.
Das Filter hat sich bereits bei verschiedenen Anwendungen in der Praxis bewährt
(siehe Abschnitt 3.19).
3.8.2.4 Tubular-Rotor-Filter
Dies ist ein neuentwickeltes Filtersystem, das im wesentlichen aus zwei gegenläufig in
einem geschlossenen Behälter rotierenden Kerzenkränzen besteht. Bei Kleinanlagen
118 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
wird nur ein Drehkranz verwendet, dessen Drehrichtung sich periodisch ändern läßt.
Die Filtration erfolgt durch die Filterkerzen von außen nach innen, so daß sich die
zurückgehaltenen Partikel im Behälterraum aufkonzentrieren. Sie werden entweder
periodisch abgelassen oder dem Zulauf entsprechend kontinuierlich abgegeben. Das
vorgesehene Einsatzgebiet des mit vollautomatischer Steuerung ausgerüsteten Filters
sind Anwendungsfälle mit schwierigem Filtrationsverhalten. Das Filtermedium ist für
die Aufgabenstellung wählbar.
Literatur
[1] S. Ripperger: Mikrofiltration mit Membranen, 1. Aufl., VCH-Verlagsgesellschaft, Weinheim 1992
3.9 Filterpressen
Klaus Feifei, Dietmar Oechsle
3.9.1 Einführung
Bereits frühe Formen der apparativen Fest-Flüssig-Trennung nutzten den Einsatz einer
Druckdifferenz über einem porösen Filtermedium, um damit das gewünschte Trenn-
ergebnis zu erreichen. Vorläufer der heutigen Filterpressen wurden in geschichtlicher
Zeit insbesondere zur Gewinnung von Ölen und Säften aus pflanzlichen Rohstoffen
eingesetzt. Dabei wurde zum Beispiel über Schraubenspindeln und ein entsprechendes
Plattensystem Druck auf das zu pressende Gut aufgebracht und die flüssige Phase
abgetrennt. Mitte des vorigen Jahrhunderts begann die industrielle Fertigung von Filter-
pressen, die eine sehr weite Verbreitung dieser Trenngeräte nach sich zog. Mit einer
Vielzahl von Varianten fand die Filterpresse Eingang in die unterschiedlichsten Anwen-
dungsbereiche. Durch die Entwicklung neuer Trenngeräte wie Anschwemmfilter, Va-
kuumdrehfilter, Dekanter usw. wurde dieser Aufschwung jedoch abgeschwächt und
teilweise sogar umgekehrt. Grund dafür war der hohe Arbeitsaufwand, der für den
Betrieb einer nicht automatisierten Filterpresse erforderlich ist.
Moderne Filterpressen sind heute in hohem Maße automatisierbar. Die Automatisie-
rung von Anpreßvorrichtung, Plattentransport oder Tuchwaschanlage bis hin zur voll-
automatischen Steuerung des gesamten Trennprozesses haben den Bedienungsaufwand
erheblich reduziert.
3.9.2 Einsatzgebiete
Aufgrund ihrer Trenneigenschaften sind Filterpressen für die vielfältigsten Anwen-
dungsgebiete geeignet. Als Beispiele können die Grundstoff- und Entsorgungsindustrie
ebenso herausgegriffen werden wie die Nahrungsmittelindustrie, die chemische und
pharmazeutische Industrie oder die Behandlung von Brauch- und Abwasser in Produk-
tionsbetrieben. Daraus resultieren die unterschiedlichsten Trennaufgaben, die z. B. von
der Entwässerung von Klärschlamm hin zur Gewinnung von Proteinen aus humanem
Plasma reichen. Dabei müssen Teilchen von 0,1 mm (Beispiel: Pigmente) bis hinauf in
den mm-Bereich (Beispiel: polymergeflockter Klärschlamm) abgetrennt werden. Dabei
unterscheiden sich die Anforderungen in so verschiedenen Einsatzgebieten stark. Daher
ist es von großer Bedeutung, vor der Auswahl einer Filterpresse die Anforderungen der
Trennaufgabe genau zu definieren. Insbesondere beim Einsatz von modularen oder
leicht aufrüstbaren Systemen kann so ein Trennergebnis erreicht werden, das wirt-
schaftliche und verfahrenstechnische Anforderungen in optimaler Weise verbindet.
120 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
3.9.3 Beschreibung
Filterpressen werden bevorzugt bei schwierigen Trennaufgaben eingesetzt. Dazu gehö-
ren die Entwässerung von schlecht filtrierbaren Filterkuchen, von Kuchen mit hohem
Widerstand oder Trennungen mit zeitaufwendigen oder kritischen Waschvorgängen. Zu
den Vorteilen der Filterpresse gehören unter anderem einfacher Aufbau, hohe Lebens-
dauer und vielseitige Verwendbarkeit. Vor allem aber kann ein hoher Trockensubstanz-
gehalt des abgetrennten Feststoffs und damit eine gute Fest-Flüssig-Trennung erreicht
werden.
Durch den einfachen Aufbau und das einfache Trennprinzip ergibt sich ein geringer
Wartung s auf wand. Auch Materialverschleiß oder Abnutzung sind bei sachgerechter
Benutzung gering. Da die Einzelteile der Presse leicht zugänglich sind, kann die Reini-
gung oder eine Umstellung auf ein anderes Produkt einfach durchgeführt werden.
Zusätzlich können in einer Filterpresse sowohl kleine als auch sehr große Filterflächen
auf kleinem Raum realisiert werden. Typische Werte reichen von weniger als l m2 bei
kleinen Laborpressen bis zu über l 000 m2 bei Großpressen. Filterpressen können bei
einer Änderung der Produktion in ihrer Plattenzahl vermindert oder mit zusätzlichen
Platten nachgerüstet werden. Gegebenenfalls können auch die Holme ausgetauscht und
stärkere Pumpen nachgerüstet werden.
Deutlichster Nachteil der Filterpressen ist ihre diskontinuierliche Arbeitsweise. Die-
ser Nachteil kann durch den Einsatz von Pufferbehältern umgangen werden, in denen
zwischengestapelt wird. Alternativ werden in einigen Bereichen zwei oder mehr paral-
lel geschaltete Filterpressen genutzt, so daß ebenfalls ein quasikontinuierlicher Betrieb
möglich ist (Abb. 3.9.1).
Bei stark am Tuch haftenden Filterkuchen ist auch bei völliger Automatisierung ein gewis-
ses Maß an Aufsicht erforderlich, um bei Bedarf anhaftende Kuchensegmente manuell zu
entfernen. Während Ausführungen mit automatischem Plattentransport und automatischer,
spritzgeschützter Tuchwaschanlage heute Stand der Technik sind, ist eine gasdichte Abkap-
selung der Filterpresse, z. B. zum Schutz des Bedienungspersonals vor flüchtigen oder
toxischen Stoffen, mit vernünftigem technischem Aufwand kaum realisierbar.
3.9 Filterpressen 121
Als Filterpressen im engeren Sinn werden heute Rahmen-, Kammer- und Membran-
filterpressen bezeichnet. Filterpressen sind Druckfilter, bei denen ein durch Filter-
platten und -rahmen oder Kammerplatten gebildetes Filterpaket in einem Gestell zwi-
schen einem festen und einem beweglichem Deckel angeordnet ist (Abb. 3.9.2).
Platten und Rahmen bzw. Kammerplatten liegen planparallel aufeinander und werden
zwischen Kopf- und Endplatte zusammengespannt. Der feste Deckel ist über Holme mit
der sog. Brücke verbunden, gemeinsam bilden sie das Pressengestell. Über eine Anpreß-
vorrichtung, die in der Brücke integriert ist und auf den beweglichen Deckel wirkt, wird
das Filterpaket angepreßt. Die Verrohrung für die Zu- und Ableitung der Produktströme
ist im festen Deckel integriert. Die Kopfplatte ist mit dem festen Deckel verschraubt.
Zwischen den einzelnen Filterplatten bzw. Kammerplatten werden als Filtermedium
u. a. Gewebe, Vliese oder Filterschichten angeordnet, die unter dem angelegten Druck
neben der Filtration auch Dichtfunktion nach außen haben. In die von den Filter-
elementen gebildeten Hohlräume (Kammern) wird die Suspension mit Pumpen geför-
dert. Das Filtrat passiert das Filtermedium und verläßt anschließend die Presse über
Ablaufkanäle. Während der Filtration bildet sich aus dem abgetrennten Feststoff in den
Kammern ein Filterkuchen, der bei Bedarf gewaschen und durch Durchblasen von
Druckluft oder -gas getrocknet werden kann (Trockenblasen). Nach Beendigung des
Filtrationszyklus wird der Filterkuchen durch Öffnen der Filterpresse ausgetragen.
Die Bezeichnung Filterpresse rührt nicht von einem Pressen des abgetrennten Gutes
her, sondern bezieht sich auf das durch das Gestell zusammengepreßte Plattenpaket.
Der für den Trennvorgang erforderliche Druck wird bei Rahmen- und Kammerfilter-
pressen durch das Pumpen der Suspension erreicht. Bei der Membranfilterpresse wird
zusätzlich ein direkter mechanischer Druck auf den vorentwässerten Filterkuchen auf-
gebracht. Rahmen-, Kammer- und Membranfilterpresse unterscheiden sich in ihrer
Funktion vor allem durch die Ausführung des Plattenpakets. Daher werden die drei
122 3 Füterbauarten und ihre Einsatzbereiche
3.9.3.1 Rahmenfilterpressen
Die einfachste und älteste Form der Filterpresse ist die Rahmenfilterpresse. Bei ihr
besteht das Plattenpaket aus alternierend angeordneten, meist quadratischen Filter-
platten und Filterrahmen. Die Suspension wird über horizontale Kanäle im Dichtrand
herangeführt und tritt durch vertikale Bohrungen oder Schlitze in den einzelnen Rah-
men in die Hohlräume ein. Diese Form der Suspensionszuführung über Platte und
Rahmen ist charakteristisch für die Rahmenfilterpresse. Das Filtrat passiert das Filter-
medium, wird über Noppen oder Kanäle auf der Oberfläche der Platte abgeleitet und
verläßt die Kammer durch Bohrungen im unteren Dichtrand (siehe Abb. 3.9.3).
Aus dieser konstruktiven Gestaltung ergeben sich die Vor- und Nachteile der Rahmen-
filterpresse. Ein wesentlicher Nachteil ist der schlechte Austrag des Kuchens am Ende
der Filtration. Der Kuchen sitzt auf dem unteren Rands des Rahmens auf und fällt
insbesondere bei kompakten oder haftenden Materialien nur unvollständig aus der
Presse. Auch die Verwendung von Rahmen mit abgeschrägten Seiten bietet hier nur
ungenügende Abhilfe. Als weiterer Nachteil muß die begrenzte Druckstabilität genannt
werden. Aufgrund der Rahmenkonstruktion ist der Filtrationsdruck üblicherweise auf
6-8 bar begrenzt, eine Entwässerung unter höherem Druck also nicht möglich.
Die Verwendung eines separaten Rahmens bietet jedoch auch Vorteile. So kann die
Dicke der Kammer und damit die Kuchendicke durch Austausch der vergleichsweise
kostengünstigen Rahmen erreicht werden, ohne daß weitergehende bauliche Verände-
3.9 Filterpressen 123
rungen erforderlich sind. Ein weiterer Vorteil liegt im einfachen Einlegen und Aus-
wechseln der Tücher, die als „Überhangtücher" ausgeführt sind und einfach über die
Filterplatten gehängt werden. Diese Filtertücher sind schnell austauschbar, da nur ein
Abnehmen und Wiedereinhängen des Tuchs erforderlich ist und keine Verschraubung
gelöst werden muß. Alternativ können bei der Rahmenfilterpresse Filterpapiere oder -
schichten zwischen die Platten gespannt werden, was bei Kammerfilterpressen oder
Membranfilterpressen wegen der Vertiefung der Platten nicht möglich ist. Bei dieser
Variante fällt die Filterschicht beim Öffnen der Presse im Idealfall gemeinsam mit dem
gebildeten Kuchen selbsttätig ab. Rahmenfilterpressen werden häufig im Bereich der
Klarfiltration eingesetzt, wenn auch bei langen Filtrationszyklen nur ein Kuchen gerin-
ger Dicke auf dem Filtermedium abgeschieden wird. Auch wenn nach jeder Charge ein
Wechsel des Filtermediums erforderlich ist, können die Vorteile der Rahmenfilterpresse
sinnvoll genutzt werden.
3.9.3.2 Kammerfilterpressen
Die Kammerfilterpresse stellt eine Weiterentwicklung der Rahmenfilterpresse dar. Hier
ist gleichsam der Rahmen in die beiden benachbarten Platten integriert. Die Platte ist
im Dichtbereich noch planparallel gearbeitet, tritt danach beidseitig der Spiegel der
Platte zurück und bildet so eine Kammer. Zusätzlich sind die Platten vor allem bei
größeren Formaten mit Stütznoppen versehen, die dem Plattenpaket eine höhere Druck-
stabilität verleihen. Die Zuführung der Suspension wird meist über einen Kanal im
Zentrum der Platten durchgeführt. Über die Plattenoberfläche ist das Filtertuch ge-
spannt. Das Tuch ist entweder gegen den Einlaufkanal mit einer Verschraubung abge-
dichtet oder als Durchstecktuch ausgebildet. Das Filtrat wird durch die Noppen bzw.
Rippen gesammelt und über Ablauf- und Sammelkanäle in den Ecken der Platten
abgeleitet.
Wesentlicher Vorteil der Kammerfilterpresse ist der verbesserte Kuchenaustrag. Durch
den schräg gestalteten Übergang vom Dichtrand zum inneren Spiegel der Platte haben
Kammer und Filterkuchen einen keilförmig ausgeprägten Rand. Anders als bei der
Rahmenfilterpresse hat der Filterkuchen keine Abstützmöglichkeit mehr und fällt nach
dem Öffnen besser aus der Presse. Lediglich die Haftung des Kuchens am Tuch kann
einen vollständigen Abwurf verhindern. Eine schematische Darstellung des Trennvor-
gangs in einer Kammerfilterpresse ist in Abb. 3.9.4 dargestellt.
Der zweite Vorteil der Kammerfilterpresse ist die höhere Druckstabilität des Systems.
Standardmäßig werden häufig Zulaufdrücke von 16 bar, bei Hochdruckfilterpressen
von 40 bar und mehr eingesetzt. So können homogenere und kompaktere Kuchen mit
höheren TS-Gehalten (TS = Trockenstoff) erreicht werden.
Wird im Kuchen ein hoher Trockensubstanzgehalt gefordert, können mit einer Kam-
merfilterpresse bereits Werte erreicht werden, die den meisten anderen Trenngeräten
überlegen sind. Voraussetzung dafür ist jedoch, daß der Trennzyklus zu Ende gefahren
und die Presse völlig gefüllt wird. Erst dann kann durch „Nachpressen" und gegebenen-
falls Trockenblasen der optimale TS-Gehalt erreicht werden. Dieses Nachpressen, bei
124 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
dem nur noch wenig Suspension und damit Feststoff gefördert wird, erfordert einen
Zeitaufwand, der dem eigentlichen Füllen der Presse und Filtrieren durchaus vergleich-
bar ist. Darüberhinaus wird durch diesen Umstand die in einer Kammerfilterpresse mit
festgelegter Kammerzahl entwässerbare Produktmenge festgelegt. Soll weniger Sus-
pension filtriert werden oder sinkt aufgrund einer Schwankung in der Produktion die
Feststoffkonzentration der Suspension, so steht die zum vollständigen Füllen der Presse
erforderliche Feststoffmenge nicht zur Verfügung. Eine optimale Entwässerung ist dann
nur durch Verminderung der Kammerzahl möglich. Die Antwort auf diese Problemstel-
lung ist die konstruktive Weiterentwicklung der Kammerfilterpresse, die Membran-
filterpresse.
3.9.3.3 Membranfilterpressen
Die Membranfilterpresse ist von den hier vorgestellten Bautypen die einzige Filter-
presse, bei der der Kuchen auch mechanisch ausgepreßt wird. Sie unterscheidet sich
von der Kammerfilterpresse durch die verwendeten Filterplatten. Dabei ist je nach
Ausstattung jede oder jede zweite Platte ein- oder beidseitig mit einer aufblasbaren
Membran versehen. Nachdem die Förderung der Suspension durch die Pumpen beendet
wurde, werden die Membranplatten unter Druck gesetzt und so die Membranen in die
Kammern und gegen den Kuchen gedrückt. Dadurch wird der Kuchen gepreßt und
zusätzlich mechanisch entwässert (Abb. 3.9.5).
Durch diese Verfahrensweise können die Vorteile der Kammerfilterpresse nochmals
wesentlich gesteigert werden. Als erster Punkt ist der erreichbare TS-Gehalt zu nennen,
der im Durchschnitt gegenüber der Kammerfilterpresse um 5-10 Prozent zunimmt. Im
Einzelfall kann die Zunahme deutlich höher sein.
3.9 Filterpressen 125
Die Dauer des Filtrationszyklus kann bei der Membranfilterpresse verkürzt werden.
Bereits vor Beendigung des Filtrationszyklus und auch bei unvollständiger Befüllung
der Kammern kann die Förderung der Suspension bei einem wesentlich niedrigeren
Differenzdruck als in der Kammerfilterpresse gestoppt werden. Der erforderliche Preß-
druck wird anschließend durch Aufblasen der Membran aufgebracht (Abb. 3.9.6).
Abb. 3.9.6: Membranfilterpresse mit Details der Membranplatten und der Druckluftzuleitungen
(Werkbild: Schenk Filterbau)
126 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
Wesentlich für eine effektive Kuchenwaschung ist ein homogener, kompakter Kuchen
ohne Risse, der von der Waschflüssigkeit einheitlich durchströmt werden kann. In der
Membranfilterpresse wird der Kuchen gleichmäßig verdichtet und damit diese Voraus-
setzungen geschaffen. Ein effektiverer Waschzyklus und eine damit verbundene Einspa-
rung von Waschflüssigkeit sind die Folge.
3.9.4 Bauteile
Wie bereits beschrieben, besteht eine Filterpresse im wesentlichen aus den Bauteilen
Gestell mit Kopfplatte, beweglicher Platte, Brücke mit Anpreßvorrichtung und Holmen
sowie dem Plattenpaket mit den Filtertüchern. Zusätzlich kann die Presse mit automati-
schem Plattentransport, automatischer Tuchwaschanlage und einer ebenfalls automati-
sierten Prozeßüberwachung und -Steuerung ausgestattet sein. Bei einer modularen Aus-
führung des Geräts können einzelne Anlagenteile vorteilhaft nachgerüstet werden. Die
Entnahme des Kuchens kann mit einer Auffangwanne mit Fördereinrichtung oder ei-
nem anderen Auffang- und Transportsystem erfolgen. Entsprechend den Einsatzbedin-
gungen sollten alle produktberührenden beziehungsweise vom Produkt verschmutzbaren
Teile korrosionsfest ausgeführt sein.
Die Größe der Presse wird durch die Größe und Zahl der verwendeten Platten
bestimmt. Üblich sind Baugrößen von 100 x 100 mm Kantenlänge (Plattengröße) über
genormte Formate von 200, 300, 470, 630, l 000, l 200 und l 500 mm bis hin zu einer
Kantenlänge von 2 000 x 2 000 mm mit bis zu 150 und mehr Platten. Das entspricht
Kuchenvolumen von wenigen Litern bis zu 15 000-20 000 Litern. Auch Sonderforma-
te, nicht quadratische und runde Platten werden vereinzelt eingesetzt. Bei größeren
Filterpressen steigen die Anforderungen teilweise erheblich, da eine gleichmäßige An-
schwemmung der Suspension über die gesamte Fläche und Länge des Plattenpakets
sowie eine gleichmäßige Verteilung der Druckkräfte bei größeren Formaten und größe-
rer Plattenzahl immer schwieriger wird.
Die Auslegung der Presse erfolgt - abhängig vom Feststoffgehalt und den Filtrations-
eigenschaften der Suspension - entweder nach Kucheninhalt oder Filterfläche.
Das Gestell einer Filterpresse wird heute meist aus Stahlblech gefertigt. Es kann in
freitragender Ausführung - das heißt mit Fundamentauflagen nur an Brücke und festem
Deckel - oder mit zusätzlichen Stützträgern in der Mitte der Holme ausgeführt werden.
Die freitragende Ausführung erfordert einen höheren Aufwand bei Konstruktion und
Herstellung, bietet jedoch freien Zugang zum gesamten Plattenpaket und damit freien
Zugang für die Entnahme des Kuchens oder zur Wartung und Bedienung der Presse.
Zusätzlich muß in diesem Fall nur an Kopfteil und Brücke ein entsprechendes Funda-
ment vorhanden sein, zusätzliche Kosten für ein vergrößertes Fundament fallen nicht
an.
Wesentlich ist auch eine möglichst verwindungssteife Ausführung des Gestells. So
sollten weder merkliche Reaktionskräfte auf das Fundament übertragen werden noch
innerhalb des Gestells selbst auftreten. Eine Fehlerquelle kann hier zum Beispiel in
einem unterschiedlichen Biegeverhalten von Kopfplatte und beweglicher Platte liegen.
3.9 Filterpressen 127
Da das Plattenpaket durch diese beiden Platten zusammengepreßt wird, wird ein so
hervorgerufener Dehnungsunterschied an das Plattenpaket weitergegeben, das in der
Folge eine über die Plattenfläche ungleichmäßige Anpressung erfährt. So kann im
Extremfall an einer Stelle Produkt in den Dichtbereich eindringen und sich dort abla-
gern. Bei ungenügender Reinigung summiert sich dieser Effekt über einen längeren
Zeitraum und kann zu Undichtigkeit und Schädigung des Tuchs bis hin zu einer plasti-
schen Verformung der Platte führen. Als Konsequenz wird schließlich die dadurch
hervorgerufene Torsion wieder auf das Gestell übertragen. Ähnliche Sorgfalt ist bei der
Kombination unterschiedlicher Materialien erforderlich, etwa bei der Verwendung von
Kanalbüchsen aus PP (Korrosionsschutz) als Durchführung der Bohrung für den Sus-
pensionszufluß im festen Deckel. Entsprechend den Anforderungen an den Korrosions-
schutz können die Gestelle entweder mit einem Schutzanstrich versehen oder komplett
mit Edelstahl verkleidet werden. Die Zugholme können zum Beispiel zum Korrosions-
schutz und für ein besseres Gleiten der darauf aufliegenden Platten mit PVC ummantelt
werden.
Die Schließvorrichtung wird heute fast ausschließlich hydraulisch betrieben. Bei
kleineren Pressenformaten bis ca. 630 mm Plattengröße wird zum Teil noch eine Hand-
hydraulik eingesetzt, bei der durch eine Kontermutter das angepreßte Plattenpaket
mechanisch gesichert wird. Größere Filterpressen sind mit einem automatischen Hy-
drauliksystem ausgestattet, bei dem über einen Druckwächter mit Schließdrucküber-
wachung der Solldruck geregelt und gegebenenfalls nachgepumpt wird. Üblicherweise
wird der Druck über einen Hydraulikzylinder auf das Plattenpaket übertragen, bei sehr
großen Pressen ab 1500mm Plattengröße werden teilweise auch mehrere Hydraulik-
zylinder eingesetzt.
Die Plattenaufhängung erfolgt bei kleinen Pressen mit manuellem Plattentransport
meist an den Seitenholmen. Große Pressen verfügen über oben aufgehängte Platten und
haben im allgemeinen ein automatisches Plattentransportsystem. So ist ein freier Zu-
gang zum Plattenpaket möglich. Bei hochwertigen Ausführungen werden die Bauteile
im nicht spritzgeschützten Bereich ebenfalls korrosionsfest angeboten (z. B. Kette aus
Edelstahl). Im allgemeinen ist der Konstruktion mit hin- und herfahrendem Lauf wagen
der Vorzug gegenüber umlaufenden Systemen zu geben, da bei umlaufenden Systemen
die Kopplung und Synchronisierung verschiedener Funktionen (z. B. Plattenrückhal-
tung, automatisches Tuchwaschsystem) nicht so zufriedenstellend oder nur mit mehr
Aufwand gelöst werden kann.
Sehr wichtig ist ein schnelles und dabei stabiles, kinematisch einwandfrei arbeiten-
des Transportsystem, bei dem die Platten pendelfrei bewegt werden und über eine
gegenseitige Verriegelung verfügen, so daß stets nur eine Platte bewegt werden kann
(siehe Abb. 1.3.9.5). Der pendelfreie Transport ist elementar für ein planparalleles und
rechtwinkliges Aneinanderfahren der Platten, ohne das eine einwandfreie Funktion der
Presse nicht garantiert werden kann. Ein nicht korrekt und planparallel geschlossenes
Plattenpaket kann auch nicht durch Anpressen mit dem Hydrauliksystem korrigiert
werden, vielmehr wird dadurch die mögliche Schieflage fixiert oder sogar noch ver-
stärkt. Die Folgen eines solchen Bedienungs- oder Funktionsfehlers beginnen bei Un-
dichtigkeiten des Pakets, ungleichen Kuchenstärken und dadurch ungleichmäßigem
128 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
Waschen und Beschädigung der Tücher und können im Extremfall bis hin zu einer
plastischen Verformung der Platten und des Gestells oder sogar zum Holmbruch führen.
Eine automatische Tuchwaschanlage, die ebenfalls bei größeren Pressen häufig inte-
griert ist, muß zum Plattentransportsystem synchronisiert sein (Abb. 3.9.7).
3.9.5 Zusammenfassung
Aus den angesprochenen Punkten wird deutlich, daß Filterpressen Trenngeräte mit
vielfältigen Variationsmöglichkeiten darstellen. Die Auswahl des geeigneten Anlagen-
typs, der geeigneten Werkstoffe in den entsprechenden Ausführungen und selbstver-
3.9 Filterpressen 129
Filterzentrifugen sind energetisch günstig und über lange Betriebszeiten zuverlässig bei
geringen Unterhaltskosten. Die Unterteilung der Filterzentrifugen erfolgt nach der Ar-
beitsweise, in
- diskontinuierlich
- kontinuierlich
freien Lauf der Zentrifugen. Insbesondere ist auch eine gleichmäßige Kuchendicke in
vertikaler Richtung anzustreben, um beim Waschvorgang eine gute Wirkung zu erzielen.
Bezüglich der Entleerungsart unterscheidet man in:
- Vertikalzentrifugen für Obenentleerung -
Bei diesen Zentrifugen wird der Feststoff von Hand ausgeräumt.
- Vertikalzentrifugen für Obenentleerung mit Auflockerungsschaber -
Der durch den Schaber aufgelockerte Feststoff wird von Hand ausgeräumt.
- Vertikalzentrifugen mit Aushebbeutelentleerung -
Der Produktkuchen wird durch Ausheben eines am abnehmbaren Trommeloberteil
hängenden Filterbeutels aus der Trommel entfernt.
- Vertikalzentrifugen mit Schälpneumatik -
Der Feststoff wird bei reduzierter Drehzahl durch das Zusammenwirken von Schäl-
vorgang und pneumatischer Förderung aus der Trommel ausgetragen.
Vertikalzentrifugen für Untenentleerung (siehe Abb. 3.10.1.2 und 3.10.1.3)
3.10.1.2 Hängependelzentrifugen
Hängependelzentrifugen sind vertikal gelagert. Die Lagerung ist dabei entweder in
Deckenträgern oder in Brückenständern angeordnet. Die Trommel ist am unteren
Wellenende befestigt und schwingt an der langen Welle frei im Gehäuse, welches fest
im Brückenständer befestigt ist. Der Hauptanwendungsbereich der Hängependelzentri-
fugen ist die Zuckerindustrie. Hier werden sie eingesetzt zum Zentrifugieren von Weiß-
zuckerfüllmassen und Dextrosefüllmassen. Die Hängependelzentrifugen zeichnen sich
aus durch:
- hohe Zentrifugenkennzahlen
- hohe Chargenfrequenzen
- hohe Durchsatzleistungen
3.10.1.3 Horizontalschälzentrifugen
hinter der Siebeinlage durch Bohrungen im Trommelboden in eine auf der Rückseite
des Bodens angeordnete Filtratsammelkammer abgeleitet. Aus dieser Kammer wird das
Filtrat durch ein Flüssigkeitsschälrohr abgezogen. Beim Rückspülvorgang wird nun
Flüssigkeit in die Sammelkammer geleitet. Dabei entsteht ein Überdruck gegenüber
dem Trommelinnenraum. Die Restschicht wird nun von der Rückseite her mit Flüssig-
keit durchströmt und gleichzeitig aufgeweicht. Mit dem neuen Füllvorgang erfolgt eine
Verwirbelung der aufgeweichten Restschicht und somit eine verbesserte Durchlässig-
keit.
Bei der Siphontrommel ist die Rückspülung der Restschicht gleichermaßen gegeben.
Zusätzlich wird bei dieser Trommelausführung durch den Siphon noch ein Unterdruck
erzeugt. Dieser Unterdruck ist aber nur solange gewährleistet, bis es zu einem Luft-
durchtritt im Produktkuchen kommt und die Siphonwirkung aufgehoben wird.
Seit einigen Jahren haben sich die Qualitätsanforderungen an die Betreiber von Zentri-
fugen in der Pharmaindustrie und der Feinchemie deutlich gewandelt. Die hohen Anfor-
derungen an diese Zentrifugen werden durch die Horizontalschälzentrifugen am besten
verwirklicht.
Die wichtigsten Anforderungen an diese „Pharma-Zentrifugen" sind:
- vollständige Inspizierbarkeit des totraumarmen Verfahrensraumes, insbesondere des
Raumes hinter der Trommel
- vollständige und automatische Reinigung von Gehäuse und Trommel, CIP (Cleaning
in Place)
- niedrige Oberflächenrauhigkeiten im produktberührten Bereich
- Reinraumausführung der gesamten Zentrifuge, d. h. Edelstahlausführung der außen-
liegenden Teile und Flächen, gute Reinigungsmöglichkeit
- Dampfsterilisierbarkeit
- Validierung und Qualifizierung der Anlage
Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, sind vollständig neue Baureihen von
Zentrifugen enstanden, die sich durch folgende Merkmale charakterisieren lassen:
- vollständig aufschwenkbares Klappgehäuse bzw. rechteckiges Gehäuse mit zeitlichen
Inspektionstüren
- Sprühdüsen für einen automatischen ClP-Prozeß, die den gesamten Trommel- innen-
und Außenbereich sowie Einbauten und Gehäuseraum reinigen
- Ausführung des Gehäuses als Druckbehälter, wenn Dampfsterilisierbarkeit gefordert
wird
Neben den aufwendigen konstruktiven Änderungen an den Zentrifugen zur Erfüllung
der Anforderungen, nehmen die Dokumentation und Zertifizierung von Fertigungspro-
zessen, die Protokollierung von Prüfungen sowie die Abnahmeprozeduren im Werk des
Betreibers einen immer größeren Stellenwert ein.
3.10.1.5 Stülpfilterzentrifugen
3.10.1.6 Schubbeutelzentrifugen
Schubbeutelzentrifugen haben einen ähnlichen Aufbau wie Stülpfilterzentrifugen. Die
wesentlichen Unterschiede sind:
- das Filtertuch ist nur am Schubboden befestigt und beim Entleeren wird es nicht
umgestülpt
- es wird bei sehr geringen Drehzahlen ausgetragen und somit ein Verschmutzen des
Gehäuses durch umherfliegendes Produkt verhindert
- größere Trommelbreiten durch den fehlenden Stülpvorgang und somit mehr Inhalt
3.10.2 Grundschicht in diskontinuierlichen Filterzentrifugen
Bruno Hegnauer
3.10.2.1 Einleitung
In diskontinuierlichen Filterzentrifugen verbleibt nach dem Ausschälen des Filter-
kuchens eine dünne Schicht des Filterkuchens in der Zentrifugentrommel. Diese Schicht
wird Grundschicht genannt. Von Zentrifugenanwendern wird häufig die Forderung
aufgestellt, die Grundschicht in diskontinuierlichen Filterzentrifugen von Zeit zu Zeit
zu entfernen. Die Gründe dafür sind teilweise rationaler (z. B. Grundschichtverlegung)
und teilweise emotionaler Art (Gewohnheit, Marketing eines Herstellers). Bevor eine
Machine entsprechend ausgerüstet bzw. umgerüstet wird, ist daher der Grund für eine
Grundschichtentfernung zu analysieren.
• Grundschichtverlegung
Die Suspension wird bei jedem Füllzyklus auf eine alte Grundschicht gefüllt. Dabei
können die Kapillaren zwischen den Partikeln der Grundschicht durch kleine Partikel
des Produktes, durch Verunreinigungen der Suspension verstopft werden oder bei einer
Nachkristallisation zukristallisieren. Der Filtrationswiderstand der Grundschicht steigt
an. Dieser Vorgang wird als Verlegen der Grundschicht bezeichnet.
• Reinigung der Zentrifuge/Produktwechsel
Bei einigen Produkten wird die Zentrifuge von Zeit zu Zeit vollständig gereinigt und
dabei die Grundschicht vollständig entfernt. Gründe für die Reinigung können Produkt-
wechsel in der Anlage oder die Verderblichkeit von Produkten sein.
• Erhöhung der Feststoffausbeute/Chargen-Identifikation
In der Pharmaindustrie werden die Produkte Charge für Charge verarbeitet. Eine
Vermischung muß ausgeschlossen werden. Von jeder Charge wird eine Probe genom-
men und analysiert, bevor das Produkt für den Verkauf freigegeben wird. Die in der
Zentrifuge verbleibende Grundschicht muß nach jeder Charge entfernt werden. Sie
sollte dem restlichen Produkt hinzugefügt werden können, um nicht in den Prozeß
zurückgeführt oder vernichtet werden zu müssen.
3.10.2.2 Grundschicht
Die Grundschicht wird häufig als notwendiges Übel in einer Schälzentrifuge angese-
hen. Durch die Grundschicht entstehen aber auch verfahrenstechnische Vorteile.
3.10 Filterzentrifugen 139
A u f b a u einer Grundschicht
0
o oo o o
oo oo o o oo
^ o
0° o° o uo
o o o o o
°V°o o
o° o°0o 'c> 6"oo o
oo°0 °
Filtermittel
ü Q0 O
0 0 0 O
Das Filtermedium (Filtergewebe) sollte so gewählt werden, daß die Porenweite größer
ist als die mittlere Partikalgröße des Feststoffes. Die Partikel werden dadurch zurückge-
halten, daß mehrere Partikel gleichzeitig durch eine Pore des Filtergewebes hindurch
müßten. Die Partikel stützen sich gegenseitig am Porenrand des Filtermediums ab. Man
nennt diesen Vorgang Brückenbildung. Auf den Partikelbrücken baut sich der Filter-
kuchen auf.
Bei der richtigen Wahl eines Filtermediums ist die Grundschicht das eigentliche
Filtermedium, das die Partikel aus der Suspension zurückhält. Die Porengröße der
Grundschicht ist kleiner als die des Filtermediums und entspricht der Porengröße des
Filterkuchens.
• Vorteile der Grundschicht
Liegt eine Grundschicht in der Zentrifuge, ist das abfließende Filtrat von Füllbeginn
an weitgehend feststofffrei d. h. annähernd alle Partikel werden von der Grundschicht
sofort zurückgehalten. Wird dagegen auf ein blankes Filtermedium gefüllt, hat das erste
Filtrat einen gewissen Feststoffgehalt, bis durch Brückenbildung die Porengröße dem
Filterkuchen angepaßt ist, so daß auch die feineren Partikel aus der Suspension zurück-
140 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
gehalten werden. Ein Trübstoß kann verhindert werden, indem ein Filtermedium ge-
wählt wird, dessen Poren kleiner sind als die feinsten Partikel der Suspension. Die
Poren dieses Filtermediums können durch einzelne Partikel verlegt werden. Es entsteht
ein Übergangswiderstand zwischen Filterkuchen und Filtermedium, der größer ist als
der Filtratwiderstand einer Grundschicht.
- Nachteile der Grundschicht
Die Filtrationsleistung einer Zentrifuge wird nachteilig beeinflußt, wenn die Grund-
schicht verlegt wird.
- Eine Verlegung der Grundschicht tritt ein, wenn die Kapillaren der Grundschicht
durch Partikel verstopft werden.
- Eine weitere mögliche Ursache für die Verlegung der Grundschicht ist die mechani-
sche Belastung der Grundschichtoberfläche am Ende des Schälvorganges, wenn das
Schälmesser über die Grundschicht gleitet und die Kapillaren der Grundschicht zu-
drückt.
- Bei einer Kristallisation während der Filtration (von gelöstem Feststoff) nimmt der
Kapillardurchmesser zunehmend ab. Im Gegensatz zum Filterkuchen, der nach jeder
Charge ausgeschält wird, kristallisieren die Kapillaren der Grundschicht vollständig
zu.
- Eine ähnliche Problematik tritt ein, wenn die Suspensionsflüssigkeit mit hochviskosen
Stoffen verunreinigt ist (z. B. Teer). In der Grundschicht reichern sich diese Verun-
reinigungen an und verschließen die Kapillaren von Zyklus zu Zyklus immer weiter.
• Filtersackzentrifuge
Bei der Filtersackzentrifuge wird der Filterkuchen nach dem Trockenschleudern
durch Herausnehmen des Filtersackes aus der Zentrifuge ausgebracht.
Diese Zentrifugen werden heute noch in der Pharmaindustrie eingesetzt. Für die
Filtersäcke wird ein Gewebe gewählt, das bereits bei Füllbeginn ein weitgehend fest-
stofffreies Filtrat sicherstellt. Die daraus resultierende schlechte Filtration spielt bei
diesen Zentrifugen keine Rolle, da die Zentrifugen in Produktionen eingesetzt werden,
in denen nicht die Zeit, sondern eine maximale Festoffausbeute eine Rolle spielt. Ein
weiterer Vorteil dieses Zentrifugentyps ist, daß nahezu jedes Produkt mehr oder weni-
ger gut auf diesen Zentrifugen verarbeitet werden kann. Nachteile der Zentrifuge sind
der hohe Arbeitsaufwand und die Kontamination von Produkt und Umwelt (Produkt-
Mensch, Mensch-Produkt).
3.10 Filterzentrifugen 141
Zum Entfernen der Grundschicht aus der Zentrifuge sind folgende Verfahren bekannt
bzw. untersucht worden:
• Mechanische Grundschichtentfernung
Bei diesem Verfahren wird eine Vorrichtung aus Drahtschlingen hinter dem Schäl-
messer befestigt. Die Vorrichtung wird mit einem gewissen Anpreßdruck über die
Grundschicht gezogen. Dabei schälen die Drahtschlingen die Grundschicht ab (Abb.
3.10.2.3).
Grundschicht
Schälmesser
Filtermittel
Drahtbüget
Grundschicht
Feststoff
Draht bügel
Schäl messen
Beweglicher Düsenstock
Gehäuse Pressluft-—
Schäimesser
Schurrensustrag
Grundschicht
Zentrifugentromme!
Grundschicht
Durch die Aufgabe von Preßluft/Preßgas werden das Filtermedium und die Grund-
schicht vor der Trommel nach innen beschleunigt, das Filtermedium durch die Befesti-
gung jedoch sofort wieder abrupt abgebremst. Die Grundschicht behält ihren Impuls
und löst sich in dieser Situation vom Filtermedium und liegt dann als fluidisierte Sicht
innerhalb der Trommel vor.
Während der pneumatischen Grundschichtentfernung muß eine niedrige Trommel-
drehzahl eingestellt werden, damit das abgeblasene Produkt durch das bei diesem
Vorgang eingeschwenkte Schälmesser ausgetragen wird.
Die pneumatische Grundschichtentfernung ist bei vielen Produkten möglich. Die
Eignung der Produkte kann aber nur durch Versuche erprobt werden. Es besteht immer
die Gefahr, daß bei diesem Vorgang feine Partikel in das Filtermedium geblasen werden
und es verlegt. Aus diesem Grund muß bei solchen Produkten das Filtermedium nach
jeder Grundschichtentfernung gewaschen werden.
• Hydraulische Grundschichtentfernung
Bei der Horizontalzentrifuge kann die Grundschicht aus der Zentrifuge gespült wer-
den. Dazu wird die Trommel auf eine niedrige Drehzahl gebracht und bei einge-
schwenktem Schälmesser Spülflüssigkeit über das Füllrohr in die Zentrifuge gefüllt
und sofort durch das eingeschwenkte Schälmesser wieder ausgetragen (Abb. 3.10.2.5).
Die Grundschicht wird dabei mitgerissen und gleichzeitig das Filtergewebe gereinigt.
Die Spülflüssigkeitsmenge entspricht etwa dem halben Trommelnennvolumen. Ein Pro-
blem kann bei diesem Verfahren durch die Befestigung des Filtermediums auftreten. Es
3.10 Filterzentrifugen 145
muß sichergestellt sein, daß das Filtermedium durch die Flüssigkeit nicht vom Stütz-
gitter abhebt, da sonst das Schälmesser am Filtermedium streift.
Die hydraulische Entfernung der Grundschicht wird bei Vertikalzentrifugen seit lan-
gem erfolgreich angewandt (z. B. Gips aus Rauchgas-Entschwefelungsanlagen). Die
Vertikalzentrifugen besitzen einen feststehenden Düsenstock. Über diesen wird bei
niedriger Trommeldrehzahl eine Flüssigkeit aufgedüst und diese nach unten aus der
Zentrifuge gespült.
• Lösen der Grundschicht
Um die Grundschicht zu entfernen, kann die Grundschicht in einigen Fällen durch
Lösungsmittel gelöst werden.
Dazu wird Lösungsmittel bei langsam laufender Zentrifugentrommel über ein Düsen-
rohr auf die Grundschicht aufgebracht. Das Lösungsmittel löst die Grundschicht und
fließt über die Filtratbohrung ab.
Grundschichtregenerierung
Resuspensieren
Siphon trommel
Filtermittel
Grundschicht
Gehäuse
Ist das erfolgt, kann die Zentrifugentrommel wieder beschleunigt werden. Der Feststoff
sedimentiert wieder und bildet dadurch eine neue Grundschicht. Wird vor oder am
Anfang des Beschleunigungsvorganges der Zentrifugentrommel frische Suspension in
die Zentrifuge gefüllt, so wird die Grundschicht aus einem großen Teil neuer und aus
einem geringen Teil alter Feststoffpartikel aufgebaut. Dieses Verfahren zum Resuspen-
sieren einer Grundschicht ist als Patent angemeldet.
3.10 Filterzentrifugen 147
3.10.2.6 Zusammenfassung
3.10.3.1.1 Gleitzentrifugen
werden für die Flüssigkeitsabtrennung von grobkörnigen Produkten mit einer Korn-
größe von mehr als 200 um eingesetzt. Die Feststoffpartikel gleiten in der konisch
erweiterten Trommel in einer sehr dünnen Schicht selbsttätig zu größeren Trommel-
durchmesser. Gleitzentrifugen mit vertikal gelagerter Trommel, wie sie vornehmlich in
der Zuckerindustrie Verwendung finden, haben dem Einsatzfall angepaßte Öffnungs-
winkel. Durch diese unterschiedlich angepaßten Öffnungswinkel der Trommel wird die
dünne, gleitende Feststoffschicht erreicht.
Weiterhin gibt es nach dem gleichen Prinzip arbeitende Gleitzentrifugen mit horizon-
tal gelagerter Trommel. Bei diesen Zentrifugen wird mit unterteilten Sieben gearbeitet,
um eine unterbrochene Gleitschicht zu erhalten. Hierdurch wird die Entwässerung
verbessert. Im inneren Bereich angeordnete Leitbleche verhindern, daß das Produkt
einzelne Siebabschnitte überspringt.
Sie haben eine vertikal angeordnete Trommellagerung mit einer Trommel, die nach
oben konisch erweitert ist. Das Granulat-Wasser-Gemisch fließt über einen zentrisch
angeordneten Fülltrichter auf ein rotierendes Rundsieb. Hier wird die Suspension be-
schleunigt, der größte Teil des Wassers abgetrennt und die Gleitphase zum größeren
Durchmesser eingeleitet.
Die Granulate werden nach dem Verlassen des Rundsiebes gegen die ringförmig
angeordneten Prallringe geworfen. Durch den Aufprall wird das am Granulat haftende
Oberflächen- und Zwickelwasser über den Filtrationsspalt im Prallring in den Filtrat-
raum abgeleitet. Die Granulate überspringen den Filtrationsspalt.
Entsprechend der Prallringzahl wiederholt sich dieser Entwässerungsvorgang.
Über den letzten Prallring wird das Granulat in einen tangentialen Feststoffschacht
abgeworfen und über einen Sammelzyklon ausgetragen.
Je nach anfallender Wassermenge ist eine Vorentwässerung unumgänglich.
150 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
3.10.3.1.3 Schubzentrifugen
sind die am häufigsten eingesetzten kontinuierlich arbeitenden Filterzentrifugen. Daher
werden sie in Abschnitt 3.10.3.2 exemplarisch für diese Filterzentrifugenbauart detail-
liert behandelt.
3.10.3.1.4 Schwingzentrifugen
3.10.3.1.5 Siebschneckenzentrifugen
schleiß der Siebelemente und eine größere Kornzerstörung des Produktes. Die Fest-
stoffmenge im Filtrat ist auch größer als bei anderen kontinuierlichen Zentrifugen.
10
Durch das Erreichen höherer Zentrifugenkennzahlen sind sie jedoch für schwierigere
Trennaufgaben geeignet. Die zu trennende Suspension wird der Zentrifuge vertikal von
152 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
oben durch den Fülltrichter zugeführt. Dadurch lassen sich auch hochkonzentrierte,
nicht mehr fließfähige Gemische trennen. Die Suspension wird von einem pumpenrad-
ähnlichen Beschleuniger gleichmäßig auf den Umfang des kegelstumpfförmigen Sieb-
korbes verteilt. Die Flüssigkeit filtriert durch die Siebspalte und wird über einen Filtrat-
kanal durch einen Filtratstutzen abgeleitet. Infolge der Taumelbewegung wandert der
Feststoff schrittweise durch den Siebkorb und bildet einen Filterkuchen, dessen Dicke
von der Durchsatzleitung und der eingestellten Transportcharakteristik (Taumelwinkel,
Drehzahldifferenz) bestimmt wird. Er wird aus der Trommel ausgetragen, gegen eine
Gummischürze geworfen und fällt nach unten aus dem Zentrifugengehäuse.
3.10.3.2 Schubzentrifuge
Bruno Hegnauer
3.10.3.2.1 Einleitung
In der Schubzentrifuge werden Suspensionen getrennt, indem die Flüssigkeit mit einer
gegenüber der Erdbeschleunigung vielfach erhöhten Beschleunigung aus dem Filter-
kuchen abgeschleudert wird. Der erhöhte Beschleunigungswert wird zahlenmäßig übli-
cherweise als Vielfaches der Erdbeschleunigung angegeben.
az=Z-g (D
a = Zentrifugalbeschleunigung [m/s2]
^ = Zentrifugalbeschleunigungsfaktor
„ = Erdbeschleunigung [m/s2]
Die Zentrifugalbeschleunigung, bzw. der Zentrifugalbeschleunigungsfaktor, ist abhän-
gig vom Durchmesser der Filtertrommel und von deren Drehzahl.
(2)
a - Zentrifugalbeschleunigung [m/s2]
£JT = Trommeldurchmesser [m]
n = Trommeldrehzahl [l /min]
Mit Gl. (3) kann der Zusammenhang als einfache Zahlenformel dargestellt werden.
1789
2 = Zentrifugalbeschleunigungsfaktor
n = Trommeldrehzahl [l /min]
p = Trommeldurchmesser [m]
Die Zentrifugalbeschleunigung wird über die Filtertrommel auf den Filterkuchen über-
tragen. Die Flüssigkeit fließt als Filtrat aus dem Filterkuchen durch das Filtermedium
und die Bohrungen der Filtertrommel ab. Für den Entfeuchtungsgrad der Suspension
sind außer den produktspezifischen Parametern in der Zentrifuge lediglich die
- Zentrifugalbeschleunigung,
- Verweilzeit und die
- Umbildung des Filterkuchens
ausschlaggebend.
154 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
3.10.3.2.2 Aufbau
In Abb. 3.10.3.3 ist der Aufbau einer Schubzentrifuge schematisch dargestellt. Abb.
3.10.3.4 zeigt eine in eine Produktionsanlage integrierte Schubzentrifuge. Abb. 3.10.3.5
zeigt den Blick in den Verfahrensraum einer Schubzentrifuge.
Suspension
i Verfahrensgehäuse
Füllrohr : Filtratgehäuse
Äußentromme!
Feststoff- Innentromme! Lagerung
gehäuse Spaitsieb Spüirohr der Tromme!
Schubboden
Verteiler- Antriebsmotor
konus Seh ufoantrieb
Produkt-
verteüer
Pumpen rad
Wasch-
rohre
Räum-
schaie
Feststoff Filtrat
Elastische Aufstellung
Die Schubzentrifugen zeichnen sich durch eine klare Trennung von Verfahrensraum
und Antriebseinheit aus. Der Verfahrensraum einer Schubzentrifuge besteht im wesent-
lichen aus einer fliegend gelagerten Filtertrommel, dem Schubboden bzw. der Schub-
trommel, dem Füllrohr, dem Produktverteiler, der Wascheinrichtung, dem Filtrat- und
dem Feststoffgehäuse. Die Schubzentrifugen gibt es mit einstufiger, zylindrischer oder
zylindrisch-konischer Trommel und in mehrstufiger Ausführung, wobei hier die zwei-
stufige zylindrische oder zylindrisch-konische die am häufigsten eingesetzten Bauarten
sind (Abb. 3.10.3.6).
Einstufige Zweistufige
Schubzentrifuge Schubzentrifuge
zylindrisch
zylindrisch -konisch
Im Inneren der fliegend gelagerten Filtertrommel befindet sich als Filtermedium ein
Spaltsieb. Bei der einstufigen Schubzentrifuge ist vor der Trommelrückwand ein sich
oszillierend vor- und rückbewegender Schubboden angebracht. Bei der zweistufigen
Schubzentrifuge ist der Schubboden mit der Außentrommel verbunden und steht fest.
Dafür existiert hier eine kleine Innentrommel (Schubtrommel), die die oszillierende
Schubbewegung ausführt. Am Schubboden befestigt ist der Füllverteiler, der die Aufga-
3.10 Filterzentrifugen 157
be hat, das Produkt bis zur Füllzone zu verteilen und vorzubeschleunigen. Im Inneren
des Füllverteilers endet das Füllorgan, das bei fließfähigen Suspensionen ein Füllrohr
und bei nicht fließfähigen, stichfesten oder rieselfähigen Suspensionen eine Füll-
schnecke ist. An den Produktverteiler kann eine Kalibrierung angebracht sein, durch
den die Dicke des Filterkuchens begrenzt werden kann. Innerhalb der Trommel ange-
ordnet sind am Gehäuse in ihrer Position über dem Filterkuchen verstellbare Wasch-
düsen befestigt. Die Filtertrommel läuft innerhalb eines Filtratgehäuses, das in mehrere
Zonen eingeteilt werden kann, um Haupt- und Waschfiltrate getrennt aufzufangen und
abzuführen. Am vorderen Ende des Filtratgehäuses ist das Feststoffgehäuse angeordnet.
Innerhalb des Feststoffgehäuses kann sich je nach Anwendungsfall eine Räumschale
befinden.
Antriebseinheit
3.10.3.2.3 Arbeitsweise
Die Suspension durchläuft bei der Trennung nacheinander die Schritte Vorbeschleu-
nigung und Verteilung, Hauptfiltration, Zwischenentfeuchtung, Waschen, Hauptent-
feuchtung und Feststoffaustrag (Abb. 3.10.3.7). Diese Schritte finden in der Schub-
zentrifuge gleichzeitig, jedoch an verschiedenen Orten statt (Abb. 3.10.3.8).
Suspension
Die Schubzentrifuge ist eine kontinuierlich
arbeitende Filterzentrifuge.
Hauptfiltrat
WaschfHtrat
Die Suspension wird kontinuierlich durch ein Füllrohr - bei nicht fließfähigen Gemi-
schen mit einer Eintragsschnecke - in den mit Trommeldrehzahl rotierenden Produkt-
verteiler eingebracht und durch diesen gleichmäßig über den Umfang der Aufgabezone
in der Filtertrommel verteilt und annähernd auf die Umfangsgeschwindigkeit der Filter-
trommel beschleunigt. Nach dem Austritt aus dem Produktverteiler fällt die Suspension
auf das Filtermedium der Filtertrommel und bildet dort einen Filterkuchen, aus dem
insbesondere in der Füllzone der größte Teil der Flüssigkeit abgeschleudert wird. Wird
die Suspension im Verteiler unzureichend beschleunigt, kommt es beim Auftreffen des
Gemisches auf das Filtermedium der Schubzentrifuge zu einer abrupten Beschleuni-
gung, und damit zu einer erheblichen Zerstörung der Partikel. Durch die beim Auftref-
fen in der Filtertrommel gegenüber der Trommelumfangsgeschwindigkeit niedrigere
Umfangsgeschwindigkeit wirkt bis zur vollständigen Beschleunigung des Gemisches
nicht die volle Zentrifugalbeschleunigung. Aufgrund der mangelhaften Beschleunigung
der Suspension durch den Verteiler, sowie des durch die Partikelzerstörung erhöhten
Filtrationswiderstandes des Filterkuchens, ist die tatsächliche Filtrationsleistung der
Zentrifuge niedriger als die theoretische mögliche.
3.10 Filterzentrifugen 159
Füllen und
Zwischen- Hauptfiltration
entfeuchetn
1000-
Ausgangsmaterial-
Rf = 3,3 M%
500-
• Rf = 5,9 M%
Leistungsgrenze erreicht
250-
Feststoff : NaCI
Suspensionsflüssigkeit : Salzsole g Bolzenverteiler
Feststoffgehalt : ca. 40 M%
Zentrifuge : SZ52
C-Wert : 440
0 Flügelverteiler
Abb. 3.10.3.10: Einfluß des Füllsystems einer Schubzentrifuge auf die Partikelzerstörung
Feststoff : NaCä
6GÖO__ SuspensionsflössigkeJt : Satesoie 5800 kg/h
Feststoffgehalt : 20 M%
Zentrifuge : SZ 32
C-Wert : 280
4000-
3300 kg/h
2000-
Bolzenverteiler Flügelverteiler
Abb. 3.10.3.11: Einfluß des Füllsystems einer Schubzentrifuge auf die Leistungsgrenze
Umbildung können Zwickelfeuchten, die sich zwischen den Partikeln ausbilden, verrin-
gert werden. Ferner nimmt der auf den Filterkuchen wirkende Zentrifugal wert propor-
tional zur Vergrößerung des Trommeldurchmessers zu, was das Entfeuchtungsverhalten
verbessert. Bei zylindrisch konischen Schubzentrifugen erfolgt diese Umbildung pro-
duktschonend kontinuierlich über die gesamte Länge des konischen Teiles der Zentri-
fugentrommel. Dadurch wird eine weitergehende Verringerung der Zwickelfeuchte und
eine Verringerung der zur Förderung des Filterkuchens erforderlichen Schubkraft er-
reicht. Am Trommelende fällt der Feststoff bei jeder Schubbewegung des Schubbodens
bzw. der Schubtrommel aus der äußeren Filtertrommel.
Restfeuchte
in M%
2,5^
2,0-
Grenze mechanischer
Entfeuchtung
1,5-
1,0-
l
Feststoffgehalt 10 M%
Zentrifuge SZ32
C-Wert 280 Flutgrenze • Flügelverteiler
Abb. 3.10.3.12: Einfluß des Füllsystems einer Schubzentrifuge auf die Restfeuchte des abge-
trennten Feststoffs
3.10.3.2.4 Zusatzeinrichtungen
Suspensionsaufbereitung
Wascheinrichtungen
Verfahrensraumspülung
Um Anlagerungen von Feststoff bedingt durch Nachkristallisation des Filtrates zu ver-
meiden, können im Bedarf s falle Spülungen des Trommelmantels, der Trommelrück-
wand, der Gehäuserückwand und der Labyrinthdichtung eingebaut werden.
Verfahrensraumtemperierung
Bei Suspensionen, deren Trennung bei einer definierten Verfahrenstemperatur erfolgen
muß, kann der Verfahrensraum temperaturisoliert werden. Um Probleme beim An- und
Abfahren einer Anlage sowie bei nachkristallisierenden Filtraten weitgehend auszu-
164 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
schließen, kann der Verfahrensraum durch Anbringung von Heiz- bzw. Kühlrohren an
Filtratgehäuse und Rückwand genau temperiert werden.
Produktaustrag
Im Normalfall wird der Filterkuchen von der Filtertrommel in ein Feststoffweitgehäuse
abgeworfen. Für besondere Bedingungen wie bei klebrigen Produkten wird in das
Feststoffgehäuse eine Räumschale eingebaut. Der abgeworfene Feststoff wird mit Hilfe
von Räumfingern durch ein tangential angeordnetes Austragsrohr aus der Schubzentri-
fuge gefördert.
Filtratsammeleinrichtung
Das in der Zentrifuge abgeschleuste Filtrat führt einen hohen Anteil ungelöster Gase
(z. B. Luft, Inertgas) und Brüden mit. Um das Filtrat zu entgasen, genügt bei einigen
Flüssigkeiten ein Filtratfang- und Entlüftungskasten. Bei hohem Filtratstrom und bei
gasdichten Zentrifugen sollte ein Filtratentgasungszyklon eingesetzt werden, um Gas
und Brüden von Filtrat zu trennen und einer Gasaufbereitung zuzuführen.
3.10.3.2.5 Projektierung
Durchsatzleistung
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Feststoffgehalt im Fest - Flüssig-Gemisch in M%
Allerdings ist dabei zu berücksichtigen, daß bei saugfähigen Feststoffen (z. B. zellare
Produkte, Acetatcellulose) ein niedrigerer Feststoffgehalt im Zulauf eingestellt werden
muß als bei kristallinen Produkten. Bei gegebenem Feststoffgehalt der zugeführten
Suspension ist die Durchsatzleistung von der Filtrationsleistung in der Aufgabezone
abhängig, die besonders durch die Viskosität der Flüssigkeit, die Partikelgröße des
Feststoffes und die Partikelgrößenverteilung beeinflußt wird.
Filterkuchendicke
Bei gegebenem Feststoffgehalt in der zugeführten Suspension stellt sich bis zu einem
Grenzwert der Durchsatzleistung eine konstante Filterkuchendicke ein, die nur von den
Feststoffeigenschaften und der Trommellänge abhängt. Damit ist die Transportge-
schwindigkeit in der Filtertrommel eine von der Durchsatzleistung abhängige Größe.
Wird dieser Grenzwert für die Durchsatzleistung überschritten, bleibt die Transport-
geschwindigkeit in der Filtertrommel konstant und es stellt sich eine von der Zulauf-
menge abhängige Kuchendicke ein (Abb. 3.10.3.16).
166 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
8-
-
S, -
Partikeldurchmesser dp 50%
100 n
99,8 %
98%
.£
OJ
95-
-t—
ZJ l
-Q
l/)
fliesfähiges l | stichfestes
90-
i i
Fest - Flüssig - Gemisch
40 50 60 70 80
Feststoffgehalt in M%
O)
JE.
_*:
c_
OJ
Durchsatzleistung M
7-- Feststoffgehalt c
c in dem zugeführten
6-- Fest - Flüssig - Gemisch
OJ
5-
4 --
3
2
O)
er 1 -•
0
Durchsatzleistung M
Restfeuchte
Wascheffekt
In Schubzentrifugen kann nur begrenzt Waschflüssigkeit aufgegeben werden, da der
Filterkuchen immer kompakt und schubfähig bleiben muß und dabei eine Sättigung
(Füllgrad der Kapillaren im Filterkuchen in Flüssigkeitsvolumen/Kapillarvolumen) des
Filterkuchens von 0,8 nicht überschritten werden darf. In Schubzentrifugen können
168 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
100 -
90 -
£ 60 -
| 50-
4
£ ° "
| 30 Waschverhältnis
-
< 20 -
10 - kg trockenen Feststoff
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 0
Restfeuchte in M%
In einigen Fällen kann durch Ausnutzung der gesamten Trommel für die Filterkuchen-
entfeuchtung und der dadurch erreichten niedrigen Restfeuchte dieselbe Produktreinheit
erreicht werden wie durch Aufgabe von Waschflüssigkeit, wodurch die Entfeuchtungs-
zone der Filtertrommel entscheidend verkürzt wird.
Kornbruch
Ein geringer Kornbruch wird erreicht, indem die Schubzentrifuge mit geringer Zentri-
fugalbeschleunigung betrieben wird. Dies beeinflußt aber gleichzeitig die Restfeuchte
und dadurch auch die Leistung der Zentrifuge.
Ohne die Leistung der Zentrifuge zu beeinträchtigen, kann Kornbruch minimiert
werden, indem der Feststoff im Produktverteiler schonend und gleichmäßig auf Um-
fangsgeschwindigkeit beschleunigt und am Feststoffaustrag schonend abgebremst wird.
Füllverhalten
stoffgehalt. Ist die der Zentrifuge zugeführte Flüssigkeitsmenge so groß, daß sie in der
Aufgabezone nicht abfiltriert, kann die Flüssigkeit den Filterkuchen überfluten und
dadurch Kanäle aus dem Filterkuchen ausspülen. Dieser Fall des Schichtdurchbruches
führt zu extremen Unwuchten der Zentrifuge und nicht abfiltrierte Flüssigkeit gelangt
in den Feststoff austrag.
Eine Anlage sollte so betrieben werden, daß trotz Schwankungen im Zulauf kein zu
geringer oder zu hoher Feststoffgehalt vorkommt. Der Arbeitsbereich einer Schub-
zentrifuge ist jedoch so groß, daß die üblicherweise vorkommenden Schwankungen im
Feststoffgehalt nicht zu Störungen führen.
3.10.3.2.6 Anwendungsgebiete
Schubzentrifugen werden in allen Bereich der Industrie zur Trennung gut filtrierfähiger,
kristalliner, körniger und zellarer Produkte eingesetzt. Die grundsätzliche Eignung
einer Schubzentrifuge für einen Anwendungsfall kann anhand von einigen Parametern
der Suspension wie der Partikelgröße, der Partikelform, des Feststoffgehaltes und des
erforderlichen Waschverhältnisses geprüft werden. Daneben sollten zu Beginn einer
Eignungsuntersuchung, wie bei allen Apparaten, produktspezifische Bedingungen wie
Suspensionstemperatur und Zusammensetzung der Flüssigkeit berücksichtigt werden,
um bei der Werkstoffauswahl von Anfang an den richtigen Weg zu beschreiten.
Produktgruppen
Die Anwendungsgebiete lassen sich in die Bereiche
- Massenchemie: Kristallisate, Fällungsprodukte, Polymerisate
- Pharma- und Feinchemie: Pharmaprodukte, Pharma-Zwischenprodukte, Feinchemi-
kalien, Feinchemie-Zwischenprodukte, mikrobiologische Produkte
- Aufbereitungs- und Umwelttechnik-Faserstoffe: Zellstoffderivate, Wolle
- Lebensmittel- und Futtermittelherstellung: Tierkörperbeseitigung, Extraktionsrück-
stände
unterteilen.
Typische, auf Schubzentrifugen verarbeitete, Produkte sind:
Adipinsäure, Ammoniumchlorid, Ammoniumsulfat, Ascorbinsäure, Borsäure, Cal-
ciumchlorid, Carboxymethylcellulose, Eisensulfat, Gips, Harnstoff, Kaliumchlorid,
Kaliumchlorat, Kaliumsulfat, Linters, Meersalz, Natriumhydrogencarbonat, Natrium-
carbonat, Natriumchlorid, Natriumchlorat, Natriumcyanid, Natriumsulfat, Nitrocellu-
lose, Phosphat, Polyethylen, Polypropylen, Zitronensäure.
Partikelgrößen
Die Partikel sollten eine mittlere Größe von mindestens 150 mm haben. Nicht fließ-
fähige Suspensionen (z. B. Nachentwässerungsprodukte) können noch mit mittleren
170 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
Partikel dp in (am
5 10 20 50 100 200 500 1000 5000 10000
99,5
Nach oben ist die Partikelgröße theoretisch nicht begrenzt, praktisch jedoch durch die
Geometrie der Schubzentrifuge.
Partikelform
Feststoffgehalt
Der Feststoffgehalt soll so hoch wie möglich eingestellt werden. Bei kristallinen Pro-
dukten liegt er normalerweise zwischen 40 und 60 Massen%. Bei Faserstoffen darf der
Feststoffgehalt des zugeführten Fest-Füssig-Gemisches bis auf 2 Massen% absinken.
3.10 Filterzentrifugen 171
Waschverhältnisse
In der chemischen und Aufbereitungsindustrie ist die Auswaschung der noch im Ku-
chen verbliebenen Suspensionsflüssigkeit von großer Bedeutung. Die Waschung erfolgt
durch Verdrängung der in den Kapillaren des Filterkuchens befindlichen Flüssigkeit
bzw. durch Abspülen der Partikeloberfläche. Es werden üblicherweise Waschverhält-
nisse von bis zu 0,3 kg Waschflüssigkeit/kg Feststoff realisiert.
Produkttemperaturen/Werkstoffe
Der Einsatz von Schubzentrifugen ist im Temperaturbereich von -10 bis +130 °C mög-
lich.
Durch geeignete Werkstoff wähl kann eine Schubzentrifuge zur Abtrennung nahezu
aller Flüssigkeiten eingesetzt werden.
3.10.3.2.7 Anwendervorteile
Schubzentrifugen bieten dem Anwender wesentliche Vorteile durch ihre kontinuierliche
Arbeitsweise. Sie können ohne Vorlagebehälter für die Suspension, Waschflüssigkeit
sowie als Zwischenbunker für den entfeuchteten Feststoff in eine Anlage integriert
werden. Die Schubzentrifuge bietet aber noch weitere Vorteile im Vergleich zu anderen
kontinuierlich arbeitenden Apparaten zur mechanischen Fest/Flüssig-Trennung, wie
u. a.:
- niedrige Restfeuchten
- gute Waschmöglichkeiten
- Anpassungsfähigkeit an veränderte Waschanforderungen
- unempfindlich gegenüber Schwankungen in den Zulaufbedingungen
- relativ geringer Feststoffgehalt im Filtrat
- niedrige Belastung auf die Feststoffpartikel (Kornbruch)
3.10.4 Druck-/Zentrifugalfiltration
Bruno Hegnauer
3.10.4.1 Einleitung
Für die Abtrennung von Feststoffen aus einer Suspension werden häufig diskontinuier-
liche Filterzentrifugen eingesetzt.
Sie sind ideal geeignet bei mittleren Partikelgrößen von 5 bis 200 um.
Die Einsatzgrenzen werden erreicht, wenn
- die Filtrationszeiten so lang sind, daß diskontinuierliche Filterzentrifugen infolge
ihrer teuren Filterflächen unwirtschaftlich werden. Ursache dafür sind häufig feine
Feststoffpartikel, die einen Filterkuchen mit sehr hohem Filtrationswiderstand bilden.
- die abzutrennenden Feststoffpartikel so fein sind, daß diese auf diskontinuierlichen
Filterzentrifugen nicht bis zur Rieselfähigkeit entfeuchtet werden können. Ein Aus-
tragen des Feststoffes aus der Zentrifuge ist dann nicht möglich.
Suspensionen mit feinkörnigen Feststoffen bilden in der Zentrifuge einen Filterkuchen
mit sehr kleinen Kapillardurchmessern. Abhängig von der Oberflächenspannung der
Flüssigkeit stellt sich im Filterkuchen eine kapillare Steighöhe ein. Unterhalb dieser
kapillaren Steighöhe bleiben die Kapillaren des Filterkuchens vollständig mit Flüssig-
keit gesättigt. Dieser Anteil des Filterkuchens, der vollständig mit Flüssigkeit gesättigt
ist, kann aus einer Schälzentrifuge nicht ausgetragen werden. Die kapillare Steighöhe
läßt sich durch eine Steigerung des Zentrifugalwertes absenken. Der Steigerung des
Zentrifugalwertes sind jedoch durch die Festigkeit des Trommelwerkstoffes und durch
die Lebensdauer der Lager Grenzen gesetzt. Eine andere Möglichkeit der Reduzierung
der kapillaren Steighöhe stellt die Überlagerung des hydrostatischen Druckes mit einem
pneumatischen Druck dar. Das Ergebnis der gleichzeitigen Druck- und Zentrifugal-
filtration ist eine Verminderung oder Überwindung der kapillaren Steighöhe im Filter-
kuchen. Der Filterkuchen wird dadurch schälbar.
Kinetik
PP=P»-P„ (D
2
p? [N/m ] pneumatischer Druck
p.. [N/m2] Druck oberhalb Filterkuchen
pu [N/m2] Druck unterhalb Filterkuchen
zur Überwindung des Filtrations Widerstandes. Der pneumatische Druck bleibt während
der Druckfiltration bis zur Rißbildung nahezu konstant.
Bei der Zentrifugalfiltration wirkt ein hydrostatischer Druck als treibende Kraft zur
Überwindung des Filtrations Widerstandes. Der hydrostatische Druck wird von der
Flüssigkeitssäule fo —r _ r erzeugt und hat die Größe
P=PZ+PP (3)
p [N/m2] Gesamtdruck
/?„ [N/m2] hydrostatischer Druck
p [N/m2] pneumatischer Druck
•
Die Filtrationsleistung (Filtratvolumenstromdichi v [m/s])
• Vc
v=—F— (4)
VF [m3] Filtratvolumen
tF [s] Filtrationszeit
AF [m2] Filterfläche
wird entsprechend dem erhöhten Gesamtdruck gesteigert:
•
v~p" (5)
Pk
hka = "P (7)
p, =4-(7-coscr— (°)
P d
= Pkap-Pp (9)
ap a
PL' z
hka [m] kapillare Steighöhe im Filterkuchen
Pkap [N/m2] Kapillardruck
pp [N/m2] pneumatischer Druck
pL [kg/m3] Dichte einer Flüssigkeit
az [s/m2] Zentrifugalbeschleunigung
3.10 Filterzentrifugen 175
„„. Filterkuchen
Filtermittel
7
ff/
"------~'---"
Pu
pu = Druck oberhalb des Filterkuchens
p.. = Druck unterhalb des Filterkuchens
pz = Hydrostatischer Druck
pkap = Kapiflardruck
Links in der Abbildung ist ein Ausschnitt aus einem Filterkuchen dargestellt, der bei der
reinen Druckfiltration von Druckgas durchströmt wurde. Diese Durchströmung mit Gas
funktioniert nur, wenn der pneumatische Druck größer ist als der Kapillardruck. Bei der
Druckfiltration liegen die Partikel lockerer aufeinander als bei der Zentrifugalfiltration.
Aus diesem Grunde haben die schwarz gezeichneten Flüssigkeitszwickel ein größeres
Volumen als bei Zentrifugen. Das ist der Grund für die größere Restfeuchte.
In der Mitte der Abbildung ist ein idealisierter Ausschnitt aus einem Filterkuchen bei
der Zentrifugalfiltration dargestellt, in dem sich das oben beschriebene Gleichgewicht
eingestellt hat. Oberhalb der kapillaren Steighöhe hkap ist der Kuchen stärker entwässert
als bei der Druckfiltration, weil die Flüssigkeitszwickel aufgrund der dichteren Pak-
kung kleiner sind. Unterhalb der kapillaren Steighöhe hka) ist die Restfeuchte größer als
bei der Druckfiltration, weil die Kapillaren vollständig mit Flüssigkeit gefüllt sind.
Das rechte Bild in der Abbildung zeigt das gleiche Beispiel, jedoch für die gleichzei-
tige Druck- und Zentrifugalfiltration. Der Kuchen hat nun durchgängig eine geringe
Restfeuchte.
176 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
Fiitrat
eir
!J i Gegendruck
ausf
Füllen und
Waschen
Fiitrat
Fiitrat
Suspension
Rückspül-
*s flüssjgkeit
FiJterkuchen
Filtermittel
(10)
a
" z'PL
Gas sowie dasjenige Gas, das bei Verdrängung der kapillaren Steighöhe durch den
Filterkuchen dringt, wird über die Zentrifugenwelle abgeleitet.
Die Drucküberlagerung des Zentrifugengehäuses zeichnet sich durch folgende Merk-
male aus:
- die Trommel hat nach wie vor nur Zentrifugalkräfte aufzunehmen,
- der Raum zwischen dem Filtermedium und dem Trommelmantel wird an den Atmos-
phärendruck angeschlossen und von der Siphoneinrichtung abgedichtet,
- das Zentrifugengehäuse ist als Druckbehälter ausgebildet und
- die Zentrifuge kann ohne Entspannung entleert werden, wenn eine Austragschleuse
für den Feststoff installiert wird.
3.10.4.4 Arbeitsweise
Stülpfilterzentrifugen (Abb. 3.10.4.4)
Füllen und Waschen Drucküberlagern
Überdruck pu
bis 6 bar
Drucksiphonzentrifuge
Das Zentrifugengehäuse kann während des gesamten Chargenablaufes mit Druckgas
beaufschlagt bleiben.
- Rückspülen der Filtertrommel, um das Siphonsystem (hydraulisches Sperrsystem) zu
laden
- Füllen der Zentrifuge mit Suspension
- Filtration der Mutterlauge bis zum Flüssigkeitseintauchpunkt in den Filterkuchen
- Fluten des Filterkuchens mit Waschflüssigkeit
- Filtration der Waschflüssigkeit bis zum Waschflüssigkeitseintauchpunkt in den Filter-
kuchen
- Trockenschleudern des Filterkuchens
- Ausschälen des Feststoffes (bei anliegendem pneumatischem Überdruck im Zentri-
fugengehäuse Ausschleusen des Feststoffes aus dem Produktraum)
Wahlweise kann die Drucküberlagerung andauernd, nur beim Füllen, Waschen und
Trockenschleudern oder auch nur beim Trockenschleudern des Feststoffes erfolgen.
3.10.4.5 Anwendungsgebiete
Die gleichzeitige Druck- und Zentrifugalfiltration läßt sich bei vielen Produkten an-
wenden, die bei der Filtration einen Filterkuchen mit kleinen Kapillardurchmessern und
damit hohen kapillaren Steighöhen bilden. Im wesentlichen sind das Produkte mit
mittleren Partikelgrößen von 0,05 bis 10 pm. Besonders bei den kleinen Partikeldurch-
messern sollte das Spektrum der Partikel nicht zu breit gefächert sein.
Produkte, die mit diesem Verfahren besonders wirtschaftlich zu verarbeiten sind, sind
u. a.:
- Weizenstärke
- modifizierte Stärken
- feine Gipssorten
- Pigmente wie Titandioxid oder gefälltes Calciumcarbonat
180 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
- Polierpulver (Siliciumcarbidpulver)
- Produkte der Feinchemie
- pharmazeutische Produkte
In Abb. 3.10.4.5 ist der Verlauf des mittleren Trockenstoffgehaltes in Abhängigkeit von
der Trockenschleuderzeit für die Entfeuchtung von Titandioxid dargestellt.
mittlerer
Trockenstoffgehalt in M%
80—
PQ = 6 bar
75
25 30 35 40
Trockenschleuderzeit in Minuten
Das sehr feine Pigment Titandioxid ist gemäß dieser Abbildung in konventionellen
Filterzentrifugen auch bei Z = l 000 nicht ausreichend von der Suspensionsflüssigkeit
trennbar, und bisher hat auch kein Anwender feine Pigmente in Filterzentrifugen iso-
liert. Durch die Anwendung der gleichzeitigen Druck- und Zentrifugalfiltration kann
indessen die Restfeuchte erheblich vermindert werden.
3.10.4.6 Zusammenfassung
Wirtschaftliche Vorteile
Die Reduzierung der Restfeuchte in einem mechanischen Verfahren ist kostengünstiger
als bei einem thermischen Verfahren. Durch die Reduzierung der Restfeuchte werden
die Investitions- und Betriebskosten für die nachfolgende thermische Trocknung verrin-
gert. Der Verbrauch an Druckgas bei der gleichzeitigen Druck- und Zentrifugalfiltration
gegenüber der reinen Druckfiltration ist klein, da der Filterkuchen, wenn überhaupt, nur
gegen Ende der mechanischen Entfeuchtung durchströmt wird und der Durchströmungs-
widerstand des Filterkuchens infolge der großen Kompaktheit und Kuchenhöhe wesent-
lich größer ist.
Verfahrenstechnische Vorteile
Das Produkt liegt nach dem Zentrifugieren in einem gut rieselfähigen Zustand vor. Dies
erleichtert wesentlich die Weiterverarbeitung des Produktes. Es kann gut gefördert
werden. Die Trocknung ist in einer Vielzahl von unterschiedlichen Trocknern möglich
(Strom-, Teller- oder Mischertrockner). Die Trocknungszeit wird verkürzt, da die zu
verdampfende Feuchtmenge erheblich reduziert ist.
3.11 Hyperbarfilter
Wilhelm Blankmeister
3.11.1 Einführung
Die kontinuierliche Druckfiltration, die seit ca. 12 Jahren unter dem Begriff Hyperbar-
filtration bekannt ist, läuft auf Drehfiltern ab, wie sie für die Vakuum-Filtration bekannt
sind. Charakteristisch ist, daß konventionelle Drehfilter einschließlich ihrer Antriebe in
einem Druckbehälter betrieben werden. Der Gasdruck wird im Filter von einem belie-
big hohen Überdruck auf einen einstellbaren Enddruck entspannt. Der mögliche Über-
druck wird begrenzt durch die Festigkeit des Filtertuches. Gebräuchlich sind modifi-
zierte Scheiben- und Trommelfilter. Das erste Hyperbarfilter ist im Jahre 1986 für die
Entwässerung von Kohlekonzentrat in Betrieb gegangen. Gegenwärtig sind 46 Hyper-
barfilter mit rd. 4200 m2 Filterfläche in Betrieb oder in Montage.
3.11.2.2 Suspensionsförderung
Die Förderung der Suspension erfolgt durch Kreiselpumpen. Diese Bauart hat sich
sowohl hinsichtlich der Förderhöhe als auch der Verschleißdaten als betriebssicher
erwiesen.
Weiterhin ist die Kreiselpumpe geeignet, die nicht gerade große Toleranz der Füll-
höhe in Scheibenfiltern von ca. ± 70 mm ohne Überfüllung zu beherrschen.
Die Anpassung des Volumenstromes auf ± 1 0 mm an wechselnde Filtrationseigen-
schaften erfolgt über eine Drehzahlregelung der Pumpe mittels Frequenzumrichter.
Das Pumpen von belüfteten Suspensionen, die zu starker Schaumbildung neigen,
erfordert bis zu einem Gasanteil von ca. 6-8 Vol.-% keine zusätzlichen Maßnahmen.
3.11.2.3 Druckbehälter
Der Druckbehälter ist ein horizontal angeordneter zylindrischer Körper mit seitlichen
Klöpperböden. Abhängig davon, ob das Filter im Behälter allseitig oder nur dreiseitig
begehbar ist, schwankt der Behälterdurchmesser zwischen 4,0 und 4,8 m.
Zu Montage- und Inspektionszwecken ist einer der Klöpperböden angeflanscht und
mit einem Schnellverschluß versehen.
Der Behälter besitzt Bullaugen DN 200 sowie innen und außen Hebeösen dort, wo
sie nötig sind. Der Innenraum ist ausgeleuchtet.
Der Scheibenfilterantrieb wird meist auf eine maximale Drehzahl von 3 min'1 ausge-
legt, da wegen des hohen Arbeitsdruckes die minimale Kuchendicke bei entsprechend
höheren Drehzahlen erreicht wird. Das wird erkennbar durch eine höhere installierte
Antriebsleistung und eine etwa zweifache Filterkuchenleistung (TS-Leistung, vgl. Ka-
pitel 5 - Begriffe) gegenüber vergleichbaren Vakuumfiltern.
Aus rohstofflichen und auch verfahrenstechnischen Gründen wird jedoch auch das
Trommelfilter als Hyperbarfilter eingesetzt (Abb. 3.11.1).
Einsatzbeispiele hierfür sind die Entwässerung von Stärke sowie die Waschfiltration
von Chemieprodukten.
Hier stehen maschinenbauliche Eigenschaften im Vordergrund, wie z. B.:
- Freiheit von Toträumen
- gute Reinigungseigenschaften (CIP = Cleaning in place)
- schnelle Filtratableitung
- strikte Filtrattrennung
Diese Eigenschaften sind im Scheibenfilter nicht vorhanden.
In Standard trommelfiltern sind sie meist auch nicht realisiert, es sei denn, daß - wie
beim Hyperbarfilter - der höhere Arbeitsdruck eine aufwendigere technische Modifi-
zierung rechtfertigt. Theoretisch wäre auch das Bandfilter in der Bauart Taktfilter als
Hyperbarfilter zu verwenden. Hier ist jedoch das Pilotfilterstadium noch nicht verlassen
worden.
3.11.2.5 Feststofförderung
Die Länge der Hyperbarfilter erfordert den Einsatz eines Kratzketten- oder Schnecken-
förderers zur Aufnahme und Abförderung des Filterkuchens im Druckbehälter.
Die Bauart des Förderers bestimmt die Lage der Feststoff-Schleuse, da der Ketten-
förderer meist über Kopf abwirft und die Schnecke auch mittig abwerfen kann. Das
Schleusensystem ist das Schlüsselelement der Hyperbar-Technologie. Bisher werden
nur diskontinuierlich arbeitende Schleusen eingesetzt. Die am weitesten entwickelte
und am häufigsten verwendete Bauart ist die Schieberschleuse (Abb. 3.11.2).
Bei dieser Konstruktion verschließen zwei hydraulisch betätigte Flachschieber alternie-
rend den Chargenraum. Es werden Volumenströme bis zu 150 m3/h durchgesetzt.
Eine weitere Bauart ist eine für kleinere Durchsätze geeignete Schleuse. Sie besitzt
sphärisch ausgebildete Drehschieber, die in zwei Zapfen gelagert sind und pneumatisch
betrieben werden.
Bei beiden Bauarten wird der Spalt zwischen dem Verschluß und dem Gehäuse durch
einen Dichtschlauch abgedichtet. Sie arbeiten beide verschleißarm mit großen Wartungs-
intervallen.
3.11 Hyperbarfilter 185
Abb. 3.11.2: Druckfilter-Schleuse für Kohle - Blick auf die Schleusenschieber-Antriebe mit
Schleusenkammer (Werkbild: Andritz)
3.11.2.6 Automatisierung
Anders als bei der Vakuumfiltration ist allein aus sicherheitstechnischen Gründen eine
Hyperbar-Anlage nur als geschlossenes Steuerungssystem zu betreiben. Eingesetzt wer-
den moderne, speicherprogrammierbare Steuerungssyteme für die direkte Verarbeitung
aller analogen und digitalen Prozeßsignale.
3.12.1 Kurzbeschreibung
Kerzenfilter (Abb. 3.12.1) sind diskontinuierliche Druckfilter zur Klarfiltration von
Suspensionen mit einem geringen Feststoffgehalt. Die kontinuierliche Betriebsphase
kann allerdings je nach Aufgabenstellung der Filtration und Partikelbeladung der Sus-
pension gelegentlich sehr lange andauern.
Kennzeichnend für den Begriff Kerzenfilter sind die meist als Einweg-Filterkerzen
eingesetzten Filterelemente, die normalerweise von „außen nach innen" angeströmt
werden. Sowohl die konstruktive Gestaltung der Filtergehäuse wie auch die eingesetz-
ten Filterkerzen sind fast unbegrenzt vielfältig. Als eine Art Industriestandard hat sich
praxisbedingt die Kerzenlänge von 10" als Projektierungsgrundlage herausgebildet.
Dies wird noch detaillierter in den folgenden Abschnitten 3.12.7 -Auswahlkriterien für
Filterkerzen und 3.12.8 -Auslegung von Kerzenfiltern behandelt.
3.12.2 Bauarten
Kerzenfilter werden meist als Systeme mit stehend angeordneten Filterkerzen (Abb.
3.12.2) verwendet.
3.12.3 Einsatzbereiche
Der zweckmäßige Einsatz von Kerzenfiltern zur Klarfiltration ist abhängig von der
Feststoffbeladung der Suspension und von der Suspensions-Durchsatzleistung pro Stun-
de (Abb. 3.12.4).
Kerzenfilter werden in folgenden ungefähren Arbeitsbereichen [1] eingesetzt :
- Partikelgröße von 0,01 bis 200 um- Viskosität der Suspension bis zu 10 000 mPa-s
- Temperatur von -270° bis +400 °C
- Betriebsdruck bis 200 bar
- Feststoff (Partikel-)beladung bis 0,1 g/l bei kontinuierlichem Betrieb und bis l g/l
bei Filtration kleinerer Chargenmengen
Voraussetzung für einwandfreien Betrieb eines Kerzenfilters ist ein gleichmäßiger
Volumenstrom ohne schnelle Geschwindigkeits- oder Druckschwankungen (wie sie
z. B. durch volumetrische Pumpen verursacht werden). Kerzenfilter sind gut geeignet
3.12 Kerzenfilter 189
1000
1 10 100
3
Filtrat-Durchsatzleistung in m /h-
3.12.5 Kerzenarten
Der Hauptvorteil einer Kerzenfiltration besteht darin, daß für fast jeden beliebigen
Anwendungsfall einer Klarfiltration ungeachtet seiner betrieblichen Anforderungen vom
Herstellermarkt eine passende Filterkerze zur Verfügung gestellt werden kann. Die
Oberfläche des Filtermediums kann zur Erhöhung der adsorptiven Filtrationswirkung
ladungsmodifiziert werden. Die zur Zeit industriell überwiegend eingesetzten Sorten
lassen sich in Oberflächen-, Tiefen- und Sonderfilterkerzen einteilen.
Oberflächenkerzen sind z. B.:
- Membrankerzen
- metallische Gewebe- oder Vlieskerzen
- plissierte Vlieskerzen
Membrankerzen (Abb. 3.12.5a) sind Filterkerzen, deren Porenverteilungsstruktur am
reproduzierbarsten hergestellt werden kann. Von allen Kerzenarten werden sie nach
Fertigung am gründlichsten qualitätsgeprüft und bevorzugt im submikronischen Be-
3.72 Kerzenfilter 191
reich eingesetzt. Sehr häufig werden sie für sog. Absolutfiltrationen verwendet, d. h. es
kann ausreichend genau festgelegt werden, welche kleinste Partikelgröße mit 100%iger
(absoluter) Sicherheit vom Filtermedium zurückgehalten werden soll.
Metallische Filterkerzen (Abb. 3.12.5b) werden bei höheren Betriebstemperaturen
eingesetzt, wenn polymere Produkte keine ausreichende Temperaturbeständigkeit mehr
aufweisen. Es wurden mit Erfolg bereits erhebliche Anstrengungen unternommen, die
Reinigbarkeit bzw. Rückspülbarkeit zu verbessern und die Trenngrenze zu verringern.
Ein weiterer wesentlicher Vorteil der metallischen Filterkerzen ist ihre Migrations-
freiheit (d. h. keine Eigenfaserabgabe an das Produkt).
Plissierte Vlieskerzen (Abb. 3.12.5c) eignen sich durch ihre große spezifische Ober-
fläche besonders für Oberflächen- bzw. Siebfiltrationen. Dadurch sind hohe Durchsatz-
leistungen bei geringen Anfangs-Druckverlusten möglich. In bestimmten Ausführungen
sind sie praktisch migrationsfrei und biologisch inert.
Oberflächenfilterkerzen weisen einen niedrigeren Anfangsdruckverlust auf als Tiefen-
filterkerzen. Sie können für partikelgrößenbezogene Filtrationen eingesetzt werden,
d. h. es kann genau festgelegt werden, welche bestimmte Partikelgröße mit Sicherheit
(absolut) vom Filtermedium zurückgehalten werden soll. Auch Klassierung durch Sieb-
wirkung ist möglich. Bei unverformbaren Partikeln mit Kuchenbildung verliert sich mit
zunehmender Kuchendicke dieser Effekt. Für schnell blockierende, verformbare Fest-
stoffe sind Oberflächenfiltermedien bei „Dead-end"-Betriebsweise nicht geeignet, es
müssen Tiefenfiltermedien verwendet werden.
Tiefenfilterkerzen sind z. B.:
- harzgebundene Faserkerzen
- schmelzgeblasene Faserkerzen
- Sinterkeramik-Kerzen
- Sintermetall-Kerzen
- Wickelkerzen (gewickelte Filterkerzen)
Begrenzender Faktor für den möglichen Einsatz von Tiefenfilterkerzen ist eine be-
stimmte maximale Feststoffbeladung der Suspension. Tiefenfilterkerzen wirken sowohl
mechanisch durch den Siebeffekt wie auch adsorptiv an der Oberfläche im Inneren des
Filtermediums, wobei, je nach Aufbau und Tiefe des Filtermediums, ein beträchtlicher
Anteil an Partikeln zurückgehalten wird, der eigentlich aufgrund der geometrischen
Größenverhältnisse zwischen Porendurchgängen und Partikelgrößen ohne weiteres durch
das Filtermedium hindurchgelangen könnte. Die adsorptive Wirkung hängt u. a. vom
Kerzenwerkstoff ab (z. B. Baumwolle hat gute adsorptive Eigenschaften, Polypropylen
geringe) und wird bei Überschreiten bestimmter Betriebsbedingungen teilweise aufge-
hoben, d. h. es besteht dann für die adsorbierten Partikel Durchbruchgefahr.
Bedingt durch ihre Wirkungsweise trennen Tiefenfilterkerzen ein breites Partikel-
größenspektrum ab, sind dafür also besonders geeignet, wobei herstellungstechnisch
die klärende oder klassierende Wirkung verstärkt werden kann. Bei angepasster Be-
triebsweise nehmen sie die abzutrennenden Partikel in einer Vielzahl von möglichen
Ablagerungsstellen auf, wobei die verbleibenden Hohlräume noch gute Filtrat-Durch-
192 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
500
E 100
l
l
l
100 1000
Abb. 3.12.7 zeigt das Schema einer Installation zur Chargenfiltration von Zwischenpro-
dukten. Die spezifischen Anforderungen des Produktionsbetriebes konnten durch die
abgebildete Anlage zufriedenstellend erfüllt werden.
ix—•»
Fitfraf
Gelegentlich vernachlässigt in der betrieblichen Praxis wird ein System, das auf einfache
Weise eine Reihe beachtlicher Vorteile bietet - die Serienschaltung von Kerzenfiltern.
Diese ermöglicht :
- eine deutliche Verbesserung der Filtratreinheit,
- bei breiter Partikelgrößenverteilung eine Verringerung der Betriebskosten, da das
vorgeschaltete Filter mit Filterkerzen gröberer Trenngrenze bestückt werden kann
(die ein entsprechend größeres Partikelaufnahmevermögen auf weisen).
Ist die Partikelgrößenverteilung breitgefächert, kann sich die Standzeit des Kerzenfilter-
systems mit Serienschaltung mehrfach erhöhen, so daß sich die zusätzlichen Kosten für
das zweite Filtergehäuse in kurzer Zeit amortisieren.
3.12.9 Betriebskosten
Die Betriebskosten eines Kerzenfilters sind u. a. abhängig von:
- den Kosten der im Einsatz befindlichen Filterkerzen,
- der Standzeit der Filterkerzen (Einflußgrößen wie oben beschrieben)
- der projektierten Filtrat-Durchsatzleistung pro Kerze, die die Standzeit wesentlich
beeinflußt(so kann z. B. die Verdoppelung der Kerzenanzahl die ca. dreifache Stand-
zeit der Filterkerzen bewirken)
- dem zulässigen Enddruckverlust durch das Kerzenfilter, der bei Einwegkerzen ca. l ,5
bis 2,5 bar Druckdifferenz nicht überschreiten sollte, da der darüber hinaus entste-
198 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
2-2,5 bar _
Standzeit
1. Aufgabenstellung
2. Prozessbedingungen - Betriebstemperatur
- Feststoffbeladung
- Strömungsart
3. Filtrationsverhalten - Feststoffbeladung
- Partikelbeschaffenheit
wie z.B. Form, Größenverteilung
und Verformbarkeit
4. Betriebliche
- Anfangsdruckverlust, zulässiger
Anforderungen Betriebskosten, wie z.B.
Verbrauch Filtermedium,
Aufwand beim Wechseln etc.
- Filtrationsergebnis, erforderliches
5. Verfügbare
- Partikelaufnahmefähigkeit
Filtermedien
- Preis-/Leistungsverhältnis
Abb. 3.12.9: Wesentliche, sich wechselseitig beeinflussende Kriterien zur Auswahl eines Klar-
Filtersystems
Literatur
[1] Empfehlungen L. Plaisier, Amafilter, Alkmaar.
[2] siehe Abschnitt 2.4 - Filtrationsverfahren und -arten.
3.13 Magnetabscheider
Joachim Kuhlmann
Emulsion bzw. Wasser und ferritischem Abrieb bestehende Schlamm ist pumpfähig und
kann leicht abgesaugt werden.
Bei der Umformung von Stahl entsteht ferritischer Abrieb, der in die vorhandenen
Flüssigkeitskreisläufe für Kühlung, Schmierung und Reinigung gelangt und dort kaum
mit konventionellen Filtern abzutrennen ist. Besonders aus Emulsionskreisläufen ist er
schwer zu entfernen, weil die in der Emulsion ungebundenen Öltröpfchen mit den
staubartigen Eisenpartikeln eine starke Bindung eingehen. Da die Eisenpartikel, spezi-
ell bei Walzemulsionen, sehr klein sind, 60-70 % < 5 pm, sind diese mechanisch schwer
zu trennen.
Mit dem Magnetabscheider können diese ferritischen Teilchen einschließlich feinster
in Öl eingeschlossener Eisenteilchen mit geringem Energieaufwand wirtschaftlich abge-
schieden werden. Ein weiteres Anwendungsgebiet ist die Reinigung von Wasserkreis-
läufen von Kühl- und Prozeßsystemen, die durch Eisenoxide (Zunder) verunreinigt sind.
3.13 Magnetabscheider 203
3.14.1 Einleitung
Als Membranfiltration wird die filtrative Stofftrennung mit Porenmembranen als Filter-
medium bezeichnet [1].
Unterschieden wird nach Trennbereichen in:
- Mikrofiltration: ca. 0,1 bis 10 um und
- Ultrafiltration: ca. 0,001 bis 0,1 um (entspr. Molmassen von ca. l 000 bis ca. 2 000 000).
Entsprechend werden die dazu benutzten Membranen als
- Mikrofiltrationmembranen und
- Ultrafiltrationsmembranen
bezeichnet.
Die Membranfiltratration erfolgt ausschließlich durch einen Druckgradienten. Die
Trennwirkung wird im wesentlichen von der mittleren Porengröße bestimmt, wobei die
Abscheidung überwiegend auf der Membranoberfläche (entspr. einer Siebfiltration)
erfolgt.
3.14.2 Verfahren
Grundsätzlich ist zwischen sog. Dead-end-Filtration (Abb. 3.14.1), auch als statische
Filtration bezeichnet, und der Crossflow-Filtration (Abb. 3.14.2) - Verfahrensweise der
dynamischen Filtration (Abschnitt 3.8) - zu unterscheiden.
Suspension
. Filtrat
Retentat
Konzentrat
Permeat
3.14.2.1 Dead-end-Membranfiltration
Grundlage der folgenden Ausführungen zur Dead-end-Membranfiltration ist die Bear-
beitung von E. A. Scheuermann in [1]. Die Dead-end-Membranfiltration (auch als
statische Membranfiltration bezeichnet) erfolgt mit Membranscheiben oder Membran-
kerzen (Abb. 3.14.3) als Filtermedium bzw. Filterelement.
Dichtung
Endkappe (oben und unten)
Äußere
Schutzhülle
Stützkern —-
Membran-
Vorfilter
Unterstützung
0.2/xm
Mikrofiltrations-
Membran
Einsatzbereiche
Die Dead-end-Membranfiltration kann nur dann wirtschaftlich eingesetzt werden, wenn
die Partikelbeladung der Suspension extrem niedrig ist (deutlich < l mg/1). D. h., daß in
den meisten Fällen eine ausreichende Vorfiltration erfolgen muß, um z. B. die Kosten
der relativ teuren Ein weg-Membranfilterkerzen in wirtschaftlich vertretbaren Grenzen
zu halten.
Typische Einsatzbereiche der Dead-end-Membranfiltration sind die Pharma-, Geträn-
ke- und Elektronikindustrie als Endfilter für z. B.:
- Restverunreinigungen aus vorangegangen Trennstufen, z. B. Aktivkohleabtrennung
- Reinstwasser für Spül- oder Analysenzwecke
- hohe mikrobiologische Reinheit aus Haltbarkeitsgründen etc.
- scharfes Abtrennen definierter Partikelbereiche
- hohe Durchsatzleistungen
Trenngrenze
Bei den o. g. Produktionsbereichen wird bzgl. der Trenngrenze häufig die sog. Rück-
halterate verwendet. Dieser Begriff gibt den von einem Filtermedium unter definierten
Bedingungen zurückgehaltenen Anteil definierter Substanzen oder Partikel an. Er wird
meist als sog. ^-Wert (Betawert - Kapitel 5 - Begriffe) oder bei Mikroorganismen als
Titerreduktion angegeben.
Für die Rückhalterate gilt zunächst die feinste Porengröße der eingesetzten Membran
als Ausgangspunkt. Die tatsächliche Rückhalterate läßt sich nur durch destruktive Tests,
bei denen die Membran mit definierten Testmaterialien (z. B. Latex, Mikroorganismen)
beaufschlagt und die Passage im Filtrat gemessen wird, ermitteln.
Solche Tests werden von den Herstellern durchgeführt und validiert (dokumentiert).
Die Validierung bedeutet dabei das Erbringen und Dokumentieren des Nachweises, daß
eine Methode zuverlässig innerhalb bestimmter Grenzen zum erwarteten Ergebnis führt.
Wird die Rückhalterate in Prozent angegeben (Trenngrad), muß sie unbedingt auf die
Testsubstanz und die Partikelgröße bezogen werden, z. B. Trenngrad 99,9999 % für
Latexpartikel 0,3 pm.
Keimbelastungsgrenze
Integritätstests
Sicherheit und Funktionsfähigkeit eines Filtersystems, bei dem so hohe Anforderungen
speziell bei der Endfiltration gestellt werden, müssen für den Anwender vor und gege-
benenfalls nach Abschluß der Filtration prüfbar sein. Bei der Sterilfiltration von Paren-
teralien (Pharma) sind solche Überprüfungen (Integritätstests) Vorschrift. Testmethoden
sind z. B. Bubble-Point-Test (Blasendrucktest) oder Druckhaltetest (Diffusionstest),
siehe auch Abschnitt 4.9 - Testmethoden für Filtermedien und Filtrat.
Toxikologische Unbedenklichkeit
Bei der Filtration von Infusionslösungen, Impfstoffen, Gewebe-Kulturlösungen, Hämo-
dialysaten und dergleichen muß gewährleistet sein, daß nicht nur das verwendete Filter-
medium, sondern auch das komplette Filterelement/Modul keine gesundheitsgefährden-
den Substanzen abgibt. Deshalb haben die dafür verwendeten Filterelemente, die dem
Stand der Technik und den internationalen Vorschriften entsprechenden biologischen
Tests in allen ihren Bestandteilen erfolgreich durchlaufen, und es sind zu deren Bau nur
Werkstoffe verarbeitet worden, die für die speziellen Anwendungen zugelassen sind.
3.14.2.2 Crossflow-Filtration
Nach H. Irmler ist die Crossflow-Filtration [2] als Teilgebiet der dynamischen Filtrati-
on eigentlich ein Eindickungs-Verfahren, an dessen Ende immer zwei flüssige Phasen
stehen, das Filtrat (Permeat) und das Konzentrat. Das letztgenannte enthält die suspen-
dierten bzw. dispergierten Partikel entsprechend der Trenngrenze der Membran. Die
maximal mögliche Aufkonzentrierung wird praktisch nur durch die Pumpfähigkeit des
Konzentrats begrenzt, mit der betriebswirtschaftlichen Einschränkung, die gewählte
Überströmungsgeschwindigkeit mit wirtschaftlich vertretbarem Energieeintrag einhal-
ten zu können.
In der industriellen Praxis inzwischen weitverbreitet sind Anlagen mit sog. Kapillar-
oder Rohrmembranen als Filtermedium (Abschnitt 4.5.2). Am Beispiel dieser Membran-
ausführung werden nachfolgend die wichtigsten grundsätzlichen Betriebsweisen von
Crossflow-Membrananlagen kurz beschrieben.
3.14 Membranfiltration 209
Filtrat (Permeat)
Beschickqngs-
und Umwälzpumpe
li
Zeit *
n Filtrat(Permeat)
Rohlösung
Beschickungspumpe
Umwälzpumpe
Abb. 3.14.7 zeigt die typische kontinuierliche Arbeitsweise, auch bekannt als „Feed and
Bleed"-Betrieb. Überströmung und Transmembrandruck werden durch zwei getrennte
Pumpen für Zulauf und Umwälzung gewährleistet. Beide Parameter sind unabhängig
voneinander einstellbar und können daher optimal eingestellt werden. Unnötige Ener-
gieverluste werden vermieden.
Bei Verfahrensbeginn wird das Retentat im Kreislauf geführt, bis die vorgegebene
Retentat-Konzentration erreicht ist. Von diesem Zeitpunkt an wird ein Teilstrom des
Konzentrats ausgeschleust und ebenso wie der Filratablauf mittels Beschickungspumpe
durch Zulauf ergänzt. D. h. die Anlage wird kontinuierlich bei der Endkonzentration
des Retentats betrieben, es stellt sich ein im Vergleich zur diskontinuierlichen Filtration
niedrigerer Filtratstrom ein, dementsprechend wird eine größere Filterfläche benötigt.
3.14 Membranfiltration 211
Konzentrat (Retentat)
h
• i l
1 i '
AJModul
AJ ft
Modul
1?°
Modul
Zulauf
U- i i
I
(Feed)
Der erwähnte Nachteil des einstufigen kontinuierlichen Betriebs macht sich bei großen
Produktvolumina nicht unerheblich bemerkbar. Um auch bei hohen Volumenkonzen-
trationsfaktoren eine wirtschaftliche Filtration betreiben zu können, müssen Kreisläufe
in Reihe geschaltet werden. Mit dem Konzentrat des ersten Kreislaufs wird der zweite
Kreislauf beschickt usw. Vorteilhaft ist dabei, daß erst in der letzten Stufe mit der
Endkonzentration gearbeitet wird. Durch die niedrigeren Konzentrationen in den vorge-
schalteten Stufen sind die Filtrat-Durchsatzleistungen dort entsprechend höher.
Die durchschnittliche Filtrat-Durchsatzleistung einer kontinuierlichen Anlage ist im-
mer niedriger als die einer Anlage mit diskontinuierlicher Betriebsweise. Je mehr Stu-
fen jedoch bei der kontinuierlichen Betriebsweise eingesetzt werden, um so mehr
gleichen sich die erreichbaren Filtrat-Durchsatzleistungen einander an [2].
F = -^- x 100
^o
F = Filtratausbeute in %
VFD = Filtratvolumen
V0 = Ausgangsvolumen
212 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
Konzentrationsfaktor
l
c ~=-
100
c = „volumetrischer" Konzentrationsfaktor
F = Ausbeute
Rückhaltevermögen der Membran
C
K
R = Rückhaltevermögen
CK = Feststoffkonzentration des Retentats
CF = Feststoffkonzentration des Filtrats
3.14.4 Diafiltration
Bei der Diafiltration wird das Retentat nicht aufkonzentriert, sondern es werden in der
Flüssigkeit gelöste Stoffe und lösliche Komponenten der Feststoffe durch eine Spül-
flüssigkeit bzw. ein Lösemittel ersetzt und ausgetragen. Auf diese Weise wird z. B. die
Flüssigkeit entsalzt oder Feststoffe gewaschen. Während die Feststoffe meist vollstän-
dig zurückgehalten werden, können Lösemittel und gelöste Stoffe die Membran passie-
ren.
Im Bereich der Mikrofiltration wird beim Verfahren der Diafiltration die flüssige
Phase einer Suspension möglichst quantitativ durch eine andere Flüssigkeit ersetzt.
Ohne diesen Flüssigkeitsaustausch begrenzt oft der Viskositätsanstieg des Retentats den
Trennprozeß.
Bei der Ultrafiltration wird die Diafiltration häufig zur Trennung von in Lösung
befindlichen hoch- und niedermolekularen Verbindungen eingesetzt [2, 3].
Konzentrationsfaktor
l
c ~=-
100
c = „volumetrischer" Konzentrationsfaktor
F = Ausbeute
Rückhaltevermögen der Membran
C
K
R = Rückhaltevermögen
CK = Feststoffkonzentration des Retentats
CF = Feststoffkonzentration des Filtrats
3.14.4 Diafiltration
Bei der Diafiltration wird das Retentat nicht aufkonzentriert, sondern es werden in der
Flüssigkeit gelöste Stoffe und lösliche Komponenten der Feststoffe durch eine Spül-
flüssigkeit bzw. ein Lösemittel ersetzt und ausgetragen. Auf diese Weise wird z. B. die
Flüssigkeit entsalzt oder Feststoffe gewaschen. Während die Feststoffe meist vollstän-
dig zurückgehalten werden, können Lösemittel und gelöste Stoffe die Membran passie-
ren.
Im Bereich der Mikrofiltration wird beim Verfahren der Diafiltration die flüssige
Phase einer Suspension möglichst quantitativ durch eine andere Flüssigkeit ersetzt.
Ohne diesen Flüssigkeitsaustausch begrenzt oft der Viskositätsanstieg des Retentats den
Trennprozeß.
Bei der Ultrafiltration wird die Diafiltration häufig zur Trennung von in Lösung
befindlichen hoch- und niedermolekularen Verbindungen eingesetzt [2, 3].
Intervallmäßig werden diese Ventile kurzzeitig geöffnet und die zwischenzeitlich zu-
rückgehaltenen Feststoffe ausgetragen. Da dieser Vorgang automatisiert werden kann
und alle Zeitspannen frei wählbar sind, sind verschiedene Betriebsweisen möglich.
Durch die Druckabsenkung während des Öffnens der Konzentratventile kann sogar
Membranüberströmung mit Rückspülung kombiniert werden.
Kombinierte statische und dynamische Filtration kann auch mehrstufig realisiert
werden.
3.14.6 Mikrofiltration
Die Trenngrenze von Crossflow-Anlagen zur Mikrofiltration liegt, wie erwähnt, etwa
bei ca. 0,1 bis 10 um. Der osmotische Druck hat bei der Mikrofiltration keinen Einfluß
auf den FiltrationsVorgang. Der Arbeitsdruck liegt im relativ niedrigen Bereich von
max. ca. 4 bar.
Entsprechend kostengünstig können die Anlagenkomponenten ausgelegt werden. In
Mikrofiltrationsanlagen bildet sich beim Anfahren der Anlage durch sog. Konzentra-
tionspolarisation (siehe Kapitel 5 - Begriffe) eine Deckschicht (Sekundärmembran) aus,
die die Trenngrenze herabsetzt. Dies ist ein physikalisch nicht vermeidbarer Vorgang,
der die effektive Trenngrenze des Filtrationsvorgangs nach unten verschiebt.
Modulausführungen
Eine häufig eingesetzte Membranausführung aus polymeren Werkstoffen sind Rohr-
oder Kapillarmembranen, die in entsprechen Tubularmodulen (d. h. Rohr- bzw. Kapillar-
modulen) angeordnet sind (Abb. 3.14.9 und 3.14.10).
•fr
Eine mit keramischen Rohrmodulen bestückte Anlage ist auf Abb. 3.14.12 dargestellt.
Neben den genannten Tubularmodulen werden bei der Mikrofiltration noch Platten-
module in verschiedenen Ausführungsformen eingesetzt.
Einsatzbereiche
Beutelfilter
50
Flexofarbbwasser Mm
520 kg/h
520 kg/h
3.14.7 Ultrafiltration
Ultrafiltrationsanlagen werden ähnlich konzipiert wie Mikrofiltrationsanlagen.
Der eingangs erwähnte Trennbereich für die Ultrafiltration von ca. 0,001-0,1 um
erfordert jedoch höhere Transmembrandrücke bis zu max. etwa 10 bar. Ultrafiltrations-
anlagen können kleinste Partikel und Kolloide, aber auch gelöste Moleküle mit mittle-
rer bis größerer Molmasse abtrennen.
Neben den für die Mikrofiltration eingesetzten Rohr- und Kapillarmodulen werden
für die Ultrafiltration auch Platten- und Wickelmodule eingesetzt. Die Abb. 3.14.14a-c
zeigen das Prinzip und den Aufbau eines Plattenmoduls sowie eine mit diesen Modulen
bestückte Anlage. Abb.3.14.15 stellt den Aufbau eines Wickelmoduls dar. Beide Modul-
bauarten werden auch zur Umkehrosmose eingesetzt (vgl. Abschnitt 2.4 - Filtrations-
verfahren und Kapitel 5 - Begriffe).
3.14 Membranfiltration 217
Abb. 3.14.14a-c: Prinzip und Aufbau eines Plattenmoduls - Foto einer mit diesen Modulen
bestückten Anlage (Werkbilder: MFT)
Permeatsammelleitung
Permeat Hüllrohr
Retentat
Zulauf Membran
Permeat-
sammler
*«x
Membran
Permeat
Zulauf -
Abdeckung Spacer
Kerzenfilter
Eisendextran, ca. 3 Gew. 10 }jm
NaCI, ca. 12 Gew. %
VE-Wasser
3.14.8 Anlagenplanung
Die Projektierung und Erstellung einer Crossflow-Anlage erfolgt in mehreren Stufen:
- Analyse des Trennproblems und genaue Festlegung der Aufgabenstellung in Zusam-
menarbeit zwischen dem Anwender und dem Hersteller
3.14 Membranfiltration 219
3.14.9 CIP-Reinigimg
Nach einer von den Filtrations- und Betriebsbedingungen abhängigen Laufzeit müssen
die Membranen einer Crossflow-Membrananlage durch eine Reinigung wieder voll
funktionsfähig gemacht werden. Eine besonders geeignete, wirksame Form der An-
lagenreinigung stellt die CIP-Methode dar. Dabei bedeutet CIP - cleaning in place -
Reinigung in geschlossenem, funktionsfähigem Zustand. Dies erfordert z. B. auch eine
vollständige, totraumfreie Durchspülbarkeit der Anlage.
Diese Reinigungstechnik hat sich bereits seit langem in der Getränke- und Nahrungs-
mitteltechnologie bewährt, wobei die besonderen Anforderungen der Membranmodule
(große Membranflächen auf kleinem Raum, innere Struktur der Membranen etc.) zu
berücksichtigen sind. Die Reinigung erfolgt anwendungsspezifisch mit sauren oder
alkalischen Reinigungsmitteln, die auch hintereinander angewendet werden können.
Bei größeren Anlagen werden die einzelnen Reinigungsschritte automatisiert.
Literatur
[1] E. A. Scheuermann: Abschnitt 3.10 Membranfiltration - Handbuch der industriellen Fest/Flüssig-
Filtration, 1990, Hüthig Buch Verlag, Heidelberg.
[2] H. Irmler: Kompetenz in Keramik - Membranen Anlagen Verfahren, 1998.
[3] S. Ripperger: Mikrofiltration mit Membranen, 1992, VCH Verlagsgesellschaft mbH, Weinheim.
3.15 Preßfilterautomat
Dirk Otto, Reiner Weidner
Die Filterkammern sind horizontal angeordnet und werden durch ein Plattenpaket ge-
bildet. Das Endlos-Filtertuch wird mäanderförmig durch das Plattenpaket geführt. Durch
die horizontale Anordnung der Filterkammern wird eine gleichmäßige Suspensions-
verteilung in den Filterkammern erreicht. Dadurch kann z. B. bei einer erforderlichen
Filterkuchenwäsche der Filterkuchen sehr effektiv gewaschen werden. Die einseitige,
horizontale Filterfläche ermöglicht durch die gleichmäßige Kuchenstruktur bei der sog.
3.15.2 Arbeitszyklus
Die einzelnen Verfahrens schritte auf dem Preßfilterautomaten sind die folgenden:
1. Befüllung/Filtration
2. Membranpressen I
3. Filterkuchenwäsche (optional)
4. Membranpressen II (optional)
5. Trockenblasen
6. Filterkuchenaustrag(mit gleichzeitiger Filtertuchreinigung)
• Filtration
Nach dem Schließen des Plattenpakets wird die Suspension gleichzeitig in alle Filter-
kammern gepumpt. Filtrat fließt über Filtratschläuche/-kollektoren und Filtratleitung
ab. In den Filterkammern bildet sich der Filterkuchen.
222 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
• Membranpressen I
Wasser oder Druckluft wird mit max. 16 bar hinter die Preßmembrane jeder einzel-
nen Kammer geführt und auf diese Weise der Filterkuchen abgepreßt.
• Filterkuchenwäsche (optional)
Die Waschflüssigkeit wird in Suspensionsrichtung durch den Filterkuchen gepumpt,
verdrängt also zunächst die sog. Rest-Mutterlauge und wäscht anschließend nach Be-
darf den Filterkuchen. Es wird bei minimalem Waschflüssigkeitsverbrauch ein Wasch-
wirkungsgrad bis zu 99 % erreicht.
(optional)
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• Membranpressen II (optional)
Dieser zweite Abpreßvorgang ist nur bei Filterkuchenwäsche erforderlich. Verfah-
renstechnisch entspricht er dem ersten Abpreß Vorgang.
• Trockenblasen
Als abschließender Filtrationsschritt wird Druckluft oder Gas durch den Filterkuchen
geblasen. Die Restfeuchtigkeit wird weiter verringert und kann durch die Dauer des
Trockenblasens weiter optimiert werden.
3.15 Preßfilterautomat 223
• Filterkuchenaustrag
Nach dem Öffnen der Filterkammern wird der Filterkuchen zwangsweise aus jeder
Kammer ausgetragen. Gleichzeitig wird das Filtertuch unterhalb des Plattenpakets beid-
seitig gereinigt.
ftü
3.15.3 Einsatzgebiete
Der Preßfilterautomat wird überwiegend für die Kuchenfiltration eingesetzt, d. h. Wert-
produkt ist der Feststoff. Exemplarisch einige Anwendungsfälle:
Chemische und pharmazeutische Industrie
- Enzymherstellung
- Fermentationsbrühen
- Füll- und Farbstoffe
- Pigmente
- Stärke und Stärkederivate
- Zwischenprodukte
Bergbau und Metallurgie
- Edelmetallaufbereitung
- Erzaufbereitung
- Kaolin
- Talkum
( |
Luft
Praxisbeispiel
Pressfilterautomat
3.16.1 Einleitung
Das im folgenden beschriebene rückspül- und -blasbare Druckfilter (RS B-Druckfilter -
Abb. 3.16.1) vereint die Vorteile von konventionellen Druckblatt- und Kerzenfiltern,
ohne deren Nachteile in Kauf nehmen zu müssen.
3.16.2 Vorteile
Die konstruktive Realisierung dieser Filterbauart ergab folgende Vorteile:
- kompakte Bauweise mit sehr günstigem Verhältnis zwischen Filterfläche und Be-
hältervolumen
3.16 Rückspül- und blasbare Druckfilter 227
- wechselnde Arten und Mengen von Feststoffen bei hoher Filtratreinheit filtrierbar,
wobei dafür in vielen Fällen weder Kreislaufführung noch Anschwemmfiltration
erforderlich sind
- Das Filter ist problemlos und effektiv rückspül- und blasbar.
- hohe Filtrationsgeschwindigkeiten verbunden mit kurzen Regenerationszeiten, daher
hohe Durchsatzleistungen
- geschlossenes Filtersystem
- günstige Strömungsbedingungen durch gleichmäßige Anströmung der Filterelemente.
Dies ermöglicht hohe Filtrat-Durchsatzleistungen ohne Gefahr von Kuchenerosion
3.16.3 Einsatzbereiche
- Klarfiltration von Suspensionen, ungeachtet von deren Feststoffgehalt und -art
- Eindicken von Suspensionen
- Endfilter bei Serienschaltung von Filtersystemen zur Klarfiltration
- Polierfiltration (siehe Kapitel 5 - Begriffe) anstelle von Filtern mit Einweg-Filter-
medien (Abb. 3.16.2)
3.16.5 Filterbehälter
- Behälterdurchmesser: von 220 bis 2000 mm
- Filterfläche: bei trockenem Kuchenaustrag von 0,5 bis ca. 94 m2 bei einer Länge der
Filterelemente von bis zu 1500 mm
- Bei nassem Kuchenaustrag oder Crossflow-Filtrationsbetriebsweise beträgt die Filter-
flache von 0,5 bis 188 m2 bei einer Elementenlänge von bis zu 2500 mm.
- Die Elementabstände werden unterschiedlich in Abhängigkeit vom Kuchenaustrag
gewählt.
- Bei nassem Kuchenaustrag wird über einen Anschlußstutzen ausgetragen; bei trocke-
nem Kuchenaustrag eine Bodenklappe verwendet.
3.16.7 Filtermedien
Die Ausführung des Filtermediums ist abhängig von der Art der Feststoffe und von der
Methode des Kuchenaustrags.
Die wesentlichen Kriterien für die Wahl des Filtermediums sind:
- geringe Verstopfungsneigung
- die Qualitätsanforderungen an das Filtrat
- ausreichend hoher Eigenwiderstand gegen Durchströmung:
230 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
Bei allen Bauarten des RSB-Druckfilters wird das Filtermedium mit einem Gas- oder
Flüssigkeitsstrom von innen nach außen gereinigt bzw. der Kuchen vom Filterelement
getrennt. Es ist wichtig, daß dabei eine gleichmäßige Durchströmung des Filtermediums
über die gesamte Filterfläche erfolgt. Dies wird durch einen ausreichend hohen Eigen-
widerstand des Filtermediums erreicht. Somit wird verhindert, daß nur ein Teil des
Filtermediums voll beaufschlagt wird und Filtertuchreinigung und Kuchenablösung
ungleichmäßig erfolgen.
- reißfest, chemisch beständig und widerstandsfähig gegen Materialermüdung:
Da das Filtermedium auf einem Stützgewebe aufliegt, ist der Filtrationsdruck festig-
keitsmäßig unwesentlich. Beim Rückspülen oder Rückblasen muß das Filtermedium
jedoch den Druck aushallen, der von innen auf das nicht abgestützte Filtermedium
auftritt. Bei häufigen Rückspül- oder Rückblasvorgängen wird daher ein Filtermedium
eingesetzt, das die unter diesem Kriterium genannten Eigenschaften in besonderem
Maße aufweist.
3.16.8 Funktion
3.16.8.1 Nasser Kuchenaustrag
Der sogenannte nasse Kuchenaustrag ist am effektivsten bei noch mit Flüssigkeit ge-
fülltem Behälter auf folgende Weise:
Der Filterkuchen im noch gefüllten Behälter wird mittels Druckluft abgespült und
anschließend der Behälter mit dem eingedickten Schlamm entleert. Der eingedickte
Schlamm kann entweder in den Prozeß zurückgeführt, weiter eingedickt oder ins Ab-
wasser eingeleitet werden.
Alternativ kann das Restvolumen des Filters erst entleert werden und der Filter-
kuchen dann durch ein Gemisch aus Flüssigkeit und Druckluft abgespült werden.
Der Vorteil dieser Methode ist die wesentlich geringere Restmenge Schlamm. Allge-
mein kann gesagt werden, daß die Eigenschaften des Filterkuchens die zweckmäßigste
Methode des nassen Kuchenaustrags beeinflussen.
Nachteilig ist, daß eine relativ große Luft- oder Gaskapazität vorhanden sein muß.
Die Rückblaszeit kann jedoch sehr kurz sein. Die eingeblasene Luft wird nahezu
ausschließlich für das Durchdringen des Filtermediums und das Abwerfen des Kuchens
gebraucht.
3.16.8.3 Restvolumenfiltration
Bei Chargenbetrieb oder Produktwechsel wird nach Beendigung der Filtration der
Behälterinhalt solange im Kreislauf gefahren, bis die Flüssigkeit bereits hohe Klarheit
auf weist.
Anschließend wird der Behälterinhalt über ein kleines, separat installiertes Klarfilter
(z. B. Kerzenfilter) entleert. Eine solche Anordnung zeigt Abb. 3.16.4, wobei das ge-
samte RSB-Filtersystem fertig in einem Rahmengestell montiert und vollautomatisiert
wurde.
3.16.8.4 Kuchenwäsche
Nach Ablauf der Filtration wird der Behälter mit Waschflüssigkeit gefüllt, wobei noch
im Behälter vorhandene Suspension (Unfiltrat) durch die Waschflüssigkeit verdrängt
wird. Nach der anfänglichen Verdünnungsphase gelangt reine Waschflüssigkeit in den
232 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
Filterkuchen. Allgemein wird das beste Waschergebnis erzielt, wenn das Volumen der
Waschflüssigkeit das dreifache Kuchenvolumen erreicht hat.
Diese Methode ist bei den Anwendungsfällen günstig, bei denen Suspension und
Waschflüssigkeit eine deutlich unterschiedliche Dichte haben. Bei annähernd gleicher
Dichte beider Flüssigkeiten kann eine zu starke Vermischung auftreten. In diesen Fällen
wird das RSB-Druckfilter zunächst entleert, wobei durch Gasdruck ständig eine Druck-
differenz zwischen Filtrat- und Suspensionsseite aufrechterhalten werden muß, um ein
Abfallen des Filterkuchens von den senkrechten Wänden der Filterelemente zu vermei-
den. Dieser Vorgang kann jedoch leicht automatisiert werden.
Anschließend wird das Filter mit Spülflüssigkeit gefüllt. Bei Filterkuchen, die zur
Rißbildung neigen, ist die zuletzt aufgeführte Waschmethode nicht zu empfehlen.
3.16.8.5 Eindicken
Die Methode des Eindickens wird nur verwendet, wenn dadurch die nachgeschaltete
Filtrationsstufe erheblich verkürzt werden kann oder wenn der Prozeß eine solche
Verfahrens stufe erfordert.
Nach Erreichen der maximalen Druckdifferenz wird die Filtration gestoppt und der
Filterkuchen rückgeblasen.
Nach einigen Minuten (abhängig von der Sedimentationszeit) beginnt der neue
Filtrationszyklus.
Während der Sedimentationszeit kann der eingedickte Schlamm am Behälterboden
abgelassen werden.
Die mögliche Erhöhung des Feststoffgehalts (Eindickfaktor) ist produktabhängig.
3.17 Rührdrucknutschen
W. Diemer, D. Oechsle, E. Pongratz
3.17.1 Einleitung
Bei der Herstellung von Lebensmitteln, Pharmazeutika oder chemischen Produkten
spielen diskontinuierliche Verfahrensschritte eine wichtige Rolle. Die Produktion ein-
zelner Chargen beinhaltet auch die Abtrennung von Zwischenprodukten und die weitere
Aufarbeitung des Wert- und Restproduktes.
Erfolgt die Herstellung chargenweise, so ist diese Verfahrenstechnik im Vergleich zu
kontinuierlichen Prozessen sowohl für den Anlagenbauer als auch für den Produktions-
betrieb mit einem erheblich größeren Aufwand verbunden. Eine Infektion, Kontamina-
tion oder Produktverschleppung ist in jedem Falle zu verhindern. Handelt es sich
zudem um umweltgefährdende oder sogar toxische Stoffe, so sind Emissionen und
direkter Kontakt zu vermeiden.
Diese Anforderungen beziehen sich auch auf eine der wichtigsten verfahrenstechni-
schen Grundoperationen, die Fest-/Flüssig-Filtration. Dieser Prozeßschritt läßt sich zur
Erhöhung der Effektivität mit weiteren möglichst automatisierten Verfahren s schritten
im gleichen Apparat kombinieren.
Dieser Beitrag beschäftigt sich mit zwei diskontinuierlich arbeitenden Filtertypen,
die mehrere Prozeßschritte in einem Gerät ermöglichen:
- Rührdrucknutschen
- Filtertrockner (Weiterentwicklung der Rührdrucknutsche)
Suspension
Filtrat
Abb. 3.17.2: Offene (links), einfache geschlossene Drucknutsche (Mitte) und Rührdrucknutsche
(rechts)
Moderne Rührdrucknutschen (Abb. 3.17.3) bestehen in der Regel aus folgenden Haupt-
komponenten:
3.17 Rührdrucknutschen 235
3.17.2.3 Verfahrensziele
Mit den Rührdrucknutschen wird die möglichst vollständige Separation von Partikeln
aus einer Suspension angestrebt. Je nach Anwendungsfall ist der Filterkuchen oder das
Filtrat das Wertprodukt. In beiden Fällen ist man bestrebt, eine möglichst homogene
236 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
3.17.2.4 Verfahrensschritte
d;
Im nächsten Prozeßschritt wird der als Kuchen anfiltrierte Feststoff mit Hilfe des heb-
und senkbaren Rührwerks geglättet und anschließend gewaschen bzw. extrahiert (Durch-
dringungsbehandlung). Die Zugabe der Waschflüssigkeit bzw. des Extraktionsmittels
geschieht mittels installierter Sprühdüsen (Abb. 3.17.5).
Alternativ kann der Feststoff in der Wasch- bzw. Extraktionslösung resuspendiert und
anschließend erneut abfiltriert werden (Aufschlämmbehandlung) (Abb. 3.17.6).
3.17 Rührdrucknut sehen 237
Der abfiltrierte Feststoff wird abschließend einer Trocknung unterzogen. Bei tempe-
raturempfindlichen Produkten geschieht dies häufig unter Vakuum. Die Behälterteile
sind in der Regel mit einem Heizmantel oder alternativ mit temperierbaren Halbrohr-
schlangen ausgestattet. Moderne Rührwerke (vgl. Abb. 3.17.1), die während des Trock-
nungsprozesses den Kuchen glätten, sind zusätzlich mit einem komplett beheizbaren
Rührer bestückt (Abb. 3.17.7).
238 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
Zur besseren Trocknung wird der Filterkuchen aufgeschält. Dazu wird der Feststoff
durch eine geeignete Rührergeometrie in Kontakt mit der beheizten Behälterwand ge-
bracht und so entfeuchtet (Abb. 3.17.7 bzw. 3.17.8).
(5)
..„^
t^^fc^l'
Ist die gewünschte Restfeuchte erreicht, wird der getrocknete Feststoff über eine geeig-
nete Austragsvorrichtung aus dem Behälter ausgeschleust. Prinzipiell kann dies auf drei
Arten erfolgen (Abb. 3.17.9):
3.17 Rührdrucknutschen 239
Die komplette Öffnung des Gerätes ist nur bei Produkten sinnvoll, die mit Umgebungs-
luft in Berührung kommen dürfen und keinerlei Gefährdung für das Bedienpersonal
darstellen. Zudem darf der Filterkuchen nicht rieselfähig vorliegen.
Zentralaustrag und Seitenaustrag unterscheiden sich in ihrem Anforderungsprofil.
Beide Arten sind in der nachfolgenden Matrix gegenübergestellt.
Zentralaustrag Seitenaustrag
Beim Austragen des Filterkuchens über Zentralaustrag wird mit Hilfe einer Bohrein-
richtung zuerst ein Mittelloch im Filterkuchen geschaffen. Diese Öffnung wird vom
Bohrer während des gesamten Austragvorgangs freigehalten. Während sich die Behälter-
öffnung für den Seitenaustrag in der Größenordnung der zu erwartenden Kuchenhöhe
240 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
bewegen muß, erlaubt der Zentralaustrag eine relativ kompakte Bauweise, die unabhän-
gig von der Kuchenhöhe ist. Beide Arten des Feststoff austrag s erlauben eine staub- und
kontaminationsfreie sowie eine sterile Weiterverarbeitung des Produktes.
Nach dem Austrag des Produktes muß die Rührdrucknutsche abschließend gereinigt
werden. Dies geschieht entweder vollständig geschlossen im Druckbehälter über instal-
lierte Reinigungsdüsen („Cleaning In Place" - CIP) oder durch Öffnen des Gerätes.
Dazu wird der Hauptflansch des Druckbehälters gelöst und der Behälterboden hydrau-
lisch abgesenkt. Das im Behälterboden integrierte Filtermedium ist nun für Reinigung
und Wartung zugänglich. Nach erfolgter Reinigung und vor dem nächsten Batch wird
die Apparatur im geschlossenen Zustand oftmals dampfsterilisiert („Sterilization In
Place" - SIP).
3.17.2.5 Einsatzgebiete
Die Einsatzgebiete der Rührdrucknutsche liegen vor allem bei mittel- bis gut filtrier-
baren Suspensionen, bei denen auf den Einsatz von Filterhilfsmitteln verzichtet werden
kann. Große Verbreitung besitzt dieser Anlagentyp sowohl in der chemischen als auch
pharmazeutischen Industrie [3].
Die Abtrennung kristalliner Reaktionsprodukte aus der Stammlösung gehört mit zu
den wichtigsten Anwendungsgebieten nach dem beschriebenen Prinzip. So finden
Rührdrucknutschen bei der Herstellung anorganischer bzw. organischer Zwischen- und
Endprodukte wie z. B. Farbstoffen, Farbstoffadditiven, Insektiziden oder Herbiziden
Anwendung. Im pharmazeutischen Bereich stellt man mit Hilfe von Rührdrucknutschen
z. B. Penicillin her.
Dimensionierung und Werkstoffe:
Aufgrund der stationären Aufstellung reichen Rührdrucknutschen bis zu einer Größe
von 15 m2 Filterfläche. Die Druckdifferenzen liegen in der Regel zwischen 0,5 und 6
bar. Die Kuchendicken können bis zu 500 mm betragen.
Als Werkstoffe sind alle schweißbaren Werkstoffe denkbar. Mitunter kann auch eine
vakuumfeste, temperaturbeständige und verschleißfeste Kunststoffbeschichtung Ver-
wendung finden. Emaillierte Bauteile sind aufgrund ihrer ungenauen Abmessungen nur
bedingt einsetzbar.
Ursprünglich wurden die Apparate so gestaltet, daß ein Schwenkbereich von 2 x 45°
realisiert werden konnte. Dadurch kam das Produkt auf einer größeren Heizfläche zu
liegen und konnte mit einem Wendelrührer gut umgeschichtet werden. Wurde das Filter
aus dieser Position um 45° in die andere Richtung geschwenkt, so kam der Austrags-
stutzen zur Verbesserung der Feststoffentnahme am tiefsten Punkt zu liegen.
Eine derartige Konstruktion konnte allerdings noch nicht als echter Reaktor einge-
setzt werden, da z. B. beim Kristallisationsprozeß das Produkt mit dem Filterboden in
Berührung kommt und irn Filtermedium selbst eine Kristallbildung stattfindet. Die
Folge ist eine Verblockung des Filtermediums, die nur mit größerem Aufwand wieder
rückgängig gemacht werden kann. Erst mit der neuen Apparatetechnik wurde es mög-
lich, das gesamte Filter um mind. 180° zu schwenken, so daß die Lösung während der
Reaktion nicht mit dem Filtermedium in Berührung kommt. Darüberhinaus erlaubt
diese Technik die Trocknung in einer Schwenkstellung, die über 180° liegt. Hieraus
resultiert eine enorme Vergrößerung der Heizfläche.
242 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
3.17.3.3 Verfahrensziele
Die Konzeption eines modernen Filtertrockners (Abb. 3.17.11) mit einem Schwenk-
winkel von bis zu 210° und beheiztem Rührorgan stellt verfahrenstechnisch ein Opti-
mum dar. Dabei kann die Vorgabe, den kompletten Arbeitsablauf in nur einem geschlos-
senen Apparat prozeßrechnergesteuert mit hoher Qualität emissionsfrei durchzuführen,
weitestgehend umgesetzt werden.
3.17.3.4 Verfahrensschritte
In ca. 21 umgeschwenkter Stellung (Abb. 3.17.13) kann der Filterkuchen vor erneuter
Filtration mit dem abgesenkten Rührwerk in der Wasch- oder Extraktionsflüssigkeit
resuspendiert werden. Diese Schritte können sich mehrmals wiederholen. Der Trock-
nungsprozeß, der durch Vakuum unterstützt sein kann, läuft ebenfalls in ca. 210°-
Stellung mit Hilfe des beheizten Rührorgans und der Kesselwände. Das zurückgefahre-
ne Rührwerk bewegt den Feststoff an der Behälterwand entlang. Der temperierbare
Filterboden wirkt dabei gleichzeitig als Staub- und Brüdenfilter.
Nach beendeter Trocknung wird das Filter nochmals geschwenkt, so daß sich der
Feststoff nun über der totraumfreien Austragsarmatur befindet. Nach Öffnen der Arma-
tur wird das Produkt mit Unterstützung des Rührorgans steril aus dem Filter entfernt
und ggfs. einer EndVerarbeitung zugeführt (Abb. 3.17.14).
3.17.3.5 Einsatzgebiete
Die Einsatzgebiete sind ähnlich definiert wie bei Rührdrucknutschen. Neben einer
besseren Trocknung ergibt sich eine Erweiterung der Einsatzmöglichkeiten aus der
Möglichkeit, zusätzlich chemische Reaktionen im gleichen Behälter ablaufen zu lassen,
ohne daß das Produkt verunreinigt wird oder toxische Stoffe austreten können.
3.17 Rührdrucknutschen 245
3.17.4 Zusammenfassung
Die geschlossenen Systeme sowohl bei der Drucknutsche als auch beim Filtertrockner
verhindern den Austritt toxischer oder leicht entzündlicher Dämpfe. Des weiteren kann
das Produkt unter inerten Bedingungen von der Rohsuspension bis zum trockenen
Pulver verarbeitet werden. Daraus resultieren eine geringe Emissionsbelastung bei
gleichzeitiger Qualitätssicherung und eine Minimierung von Produktverlusten. Diese
Anforderungen werden bereits heute an derartige Systeme gestellt. Konstruktive Aus-
führung nach GMP-Richtlinien, Verwendung von FDA zugelassenen Werkstoffen bzw.
Materialien und Reinigungsmöglichkeiten wie CIP oder SIP werden Grundvorausset-
zung für den Einsatz traditioneller Verfahrenstechnik in hochmodernen Produktions-
prozessen.
246 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
Literatur
[1] Maschinen und Apparate zur Fest/Flüssig-Trennung, Vulkan-Verlag, Essen, 1991, S. 184 ff.
[2] Ullmann's Encyklopädie der technischen Chemie, 1972, 4. neubearbeitete Auflage, Band 2, S. 178
[3] Filters and Filtration Handbook, Eisevier Science Publishers Ltd., 1992, 3. Auflage, S. 366 f.
3.18 Scheibenfilter
Wilhelm Blankmeister
3.18.1 Einsatzbereiche
Im Gegensatz zu Trommelfiltern, bei denen die Kuchenbildung auf der Trommel-
oberfläche entgegen der Schwerkraft erfolgt, wird bei Scheibenfiltern (Abb. 3.18.1) der
Kuchen lateral gebildet.
Das hat weitreichende Konsequenzen. So kann die Eintauchtiefe der Scheiben nicht
variiert werden. Sie muß mindestens ca. 37 % betragen, wenn die Filterwelle nicht gegen
den Filtertrog abgedichtet ist. Wird die Filterwelle gegen den Trog abgedichtet, kann die
Kuchenbildungszone bis auf ca. 50 % zu Lasten der Entfeuchtung gesteigert werden. Die
Eintauchtiefe kann daher nicht wie beim Trommelfilter zur Steigerung der Kuchen-
leistung genutzt werden. Desweiteren muß die Suspension über mehr als der Eintauchtiefe
homogen gehalten werden. Das stellt höchste Ansprüche an das Rührwerk.
Rohstofflich ist der Einsatz von Scheibenfiltern beschränkt auf Korngrößen-Vertei-
lungen, deren Grobanteil in Suspension gehalten werden kann und deren Feingehalt
< 100 um nicht weniger als etwa 20 % beträgt.
3.18.2 Funktionsbeschreibung
Filterscheiben (Abb. 3.18.2)
Die Scheibe ist aus separat verrohrten Sektoren zusammengefügt, wobei in Westeuropa
eine 3000 mm-Scheibe meist 20 Sektoren enthält. Weniger Sektoren sind nachteilig.
Sektoren werden überwiegend radial ausgebildet. Es sind auch tangential angeordnete
Sektoren bekannt. Diese gestatten, die Entfeuchtungszone unter Beibehaltung der mini-
malen Austauchzeit des Sektors zu Lasten der Kuchenbildungszone zu vergrößern.
Die Sektoren werden sowohl aus Edelstahl-Lochblech als auch aus Kunststoff herge-
stellt.
Lochblech-Sektoren können formschlüssig mit dem Filtratrohr verbunden werden.
Sektoren aus Kunststoff müssen mehr oder weniger aufwendig mit Zugankern in
Position gehalten werden. Am äußeren Umfang wird die Scheibe durch U-förmige
Elemente zusammengehalten, welche auch zur Spurführung genutzt werden.
Gebräuchliche Scheibendurchmesser sind 2500 - 3000 - 4000 - 6000 mm. Es wer-
den bis zu 12 Scheiben auf einer Welle angeordnet.
• Filterwelle
Auf dem Umfang der Filterwelle werden die Filtratrohre mit ihren zugeordneten
Sektoren angeordnet. Die Filterwelle bildet den rotierenden Teil des Filters, welcher
mit dem ruhenden Steuerkopf gekoppelt ist. Die Art der Wellen-Lagerung hat weitrei-
chende Auswirkungen auf fast alle Komponenten des Filters.
Unterschieden wird zwischen der Außenlagerung, bei der die Lager außerhalb des
Steuerkopfes und der Filtratrohre angeordnet sind, und der Innenlagerung, bei der sich
die Stehlager vor dem Steuerkopf befinden und die Filtratrohre umschliessen.
3.18 Scheibenfilter 249
Aussenlagerung Innenlagerung
Je nach Priorität von Kuchenleistung oder Restfeuchte wird die Eintauchtiefe der Filter-
scheibe festgelegt. Daraus ergibt sich bei 50 % Eintauchtiefe die Notwendigkeit, die
Filterwelle gegen den Filtertrog abzudichten.
Filtratrohr
Stehlager
Bei der Außenlagerung der Filterwelle sind Standard-Pendelrollen- oder Pendelkugel-
lager mit bis zu etwa 240 mm Durchmesser gebräuchlich. Im Falle einer Innenlagerung
ergeben sich Lager-Durchmesser bis zu 1200 mm.
250 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
Steuerkopf
Der Steuerkopf bildet den ruhenden Teil des Filters, der mit seiner Steuerscheibe gegen
die Stirn- oder Dichtscheibe der Filterwelle angeordnet ist.
Die Steuerscheibe enthält in ihrer Winkel-Geometrie das Steuerschema, d. h. den
zeitlichen Ablauf der Filtration auf dem Trommelmantel.
Wegen des eintretenden Verschleißes sind diese Scheiben austauschbar verschraubt.
Als Material-Paarungen der Scheiben sind gebräuchlich:
Grauguß gegen Normalstahl ST 37
PF gegen Edelstahl
PE gegen PP
Der entscheidende Vorteil des Plan-Steuerkopfes gegenüber dem Radial-Steuerkopf ist:
Ebene Dichtflächen sind leichter beherrschbar als zylindrische.
Dieser Vorteil des Plan-Steuerkopf es ist größer als der Vorteil des Radial-Steuer-
kopf es mit der einfachen Verstellbarkeit des Steuerschemas durch Versetzen von Trenn-
stopfen.
Das Gehäuse des Plansteuerkopfes ist ein ringförmiger Kanal.
Dieser Ringkanal hat Abteile mit Auslaßstutzen, die unterschiedlichen Filterzonen
zugeordnet sind. Der Auslaß-Querschnitt entspricht etwa l %o der Filterfläche.
Der Steuerkopf wird entweder durch mehrere Schrauben am Stehlager befestigt,
oder von einem Wellenzapfen getragen, der an die Filterwelle geschraubt ist.
Filtertrog
Aus verfahrenstechnischer Sicht ist der Taschentrog vom Muldentrog zu unterscheiden.
Am häufigsten wird der Muldentrog eingesetzt, bei dem alle Scheiben gemeinsam in
eine Mulde eingetaucht sind. Hierbei ist jedoch ein Rührwerk nötig.
Maschinenbaulich wird der Muldentrog entweder in ein Gerüst aus Profilstahl einge-
hängt oder auf bis zu vier Streifen-Fundamente gestellt, die u. a. durch die Stirnwände
des Troges gebildet werden. Um das Rührwerk zu vermeiden, ist der Taschentrog
entwickelt worden.
In diesem Falle ist jede Filterscheibe von einem Taschentrog umgeben, der eine
separate Suspensions-Zufuhr sowie einen Überlauf zu den Nachbartrögen besitzt.
Entscheidend ist, daß die Breite der Tasche die dreifache Breite des Sektors nicht
überschreitet.
3.13 Scheibenfilter 251
Rührwerk
Die bei weitem überwiegende Zahl der Hersteller liefert ein Paddel-Rührwerk, welches
an der tiefsten Stelle des Troges angeordnet und durch Stopfbüchsen abgedichtet ist.
Selbst bei Fe-Suspension sind diese Rührwerke seit Jahrzehnten problemlos in Betrieb,
wenn die Versorgung der Stopfbüchsen mit Wasser oder Fett störungsfrei war.
Die Drehrichtung von Scheibe und Paddel soll die gleiche sein. Auch muß der
Abstand von Paddel zu Scheibe groß genug sein, um Abwaschungen zu vermeiden.
Wichtig ist der erzielte Auf ström zwischen den Scheiben, der etwa l m/s betragen soll.
Weltweit sind zwei Lieferanten bekannt, die Flügelrührer zwischen die Scheiben
eintauchen. Vermutlich entspricht dem Vorteil der vermiedenen Stopfbüchsen der Nach-
teil des höheren technischen Aufwandes für den gleichen Effekt.
Antrieb
Das resultierende Lastmoment wird haupsächlich durch die Schaber und den Steuer-
kopf sowie den neu gebildeten nassen Filterkuchen gebildet.
Es entspricht dem überwiegenden Standard der Hersteller, bei Scheibenfiltern mit
einem Steuerkopf den Filterantrieb auf die Welle aufzustecken. Das gleiche gilt für die
Außenlagerung der Welle, wodurch sich eine deutliche Vergrößerung der Gesamtlänge
ergibt.
Im Falle der Innenlagerung der Welle erweist es sich bei zwei Steuerköpfen meist als
wirtschaftlich, auf der Filterwelle ein Zahnrad anzuordnen und den Antrieb durch ein
Ritzel mit einer Übersetzung 1:5 bis 1:8 zu verkleinern. Dann kann der Getriebemotor
in Fuß-Ausführung auf der Stirnwand des Troges befestigt werden.
Filtertuch
Das Filtertuch wird als trapezförmige Hülle dem Sektor aufgezogen. Je nach Sektor-
Bauart wird auch ein Stützgewebe unterlegt. Am Sektorhals und am Sektorrand wird
das Tuch meist luftdicht verklebt bzw. abgedichtet. Die Materialien sind rohstoff-
bezogen meist Kunststoffe, aber auch Metalltücher werden eingesetzt. Die Reinigung
der Filtersektoren erfolgt während der Betriebsruhe durch Druckwasser bis zu 40 bar.
Meist sind die Düsenrohre bereits pneumatisch aktiviert, wobei sie - bei sich drehender
Scheibe - über einen bestimmten Bereich der Sektoren geschwenkt werden.
Hierdurch wird der Wasserverbrauch auf ein Minimum gesenkt.
252 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
Baugrößen
Scheiben-Durchmesser [mm] 2500 3000 4000 6000
Sektoren je Scheibe 16 20 20 30
Anzahl der Scheiben 12 12 10 3
Filterfläche [m2] 90 144 200 160
3.19 Scheibendruckfilter
D. Oechsle, E. Pongratz, K. Spandel
3.19.1 Einleitung
Bei vielen Prozessen in der chemischen und pharmazeutischen Industrie, aber auch im
Lebensmittelbereich, müssen Feststoffe aus einer Lösung abgetrennt werden. Je nach
Anwendungsfall werden das dafür geeignete physikalische Trennprinzip und der darauf
aufbauende Trennapparat speziell festgelegt.
Die unterschiedlichen Trennverfahren für Fest/Flüssig-Gemische unterscheiden sich
im wesentlichen darin, daß die Trennprinzipien auf unterschiedlichen Kräften beruhen.
Geschieht die Trennung bei der Sedimentation, der Zentrifugation oder im Hydrozyklon
durch Massenkräfte, so ist beim Abpreßvorgang und bei der Filtration der Druck die
treibende Kraft.
Um die Funktionsweise des Scheibendruckfilters (Abb. 3.19.1) zu verdeutlichen,
werden zunächst verschiedene Filtrationsarten kurz erläutert.
3.19.3 Einsatzbereiche
Beim Scheibendruckfilter handelt es sich um ein geschlossenes, kontinuierlich arbei-
tendes und voll automatisierbares Druckfilter, dessen wichtigste Einsatzbereiche fol-
gende, häufig vorkommende Aufgabenstellungen der mechanischen Trenntechnik sind:
3.19 Scheibendruckfilter 255
3.19.5 Filtrationsversuche
Hierfür stehen Versuchsfilter mit einer Filterfläche von max. 0,3 m2 (bei Bedarf in Ex-
Ausführung) zur Verfügung. Das Gerät ist für Temperaturen bis 150 °C und Drücke bis
16 bar ausgelegt. Die auf den Versuchsergebnissen beruhenden Prozeßfilter werden
derzeit mit einer Filterfläche von max. 40 m2 hergestellt.
3.19.7 Praxisbeispiel
Das vorgestellte Scheibendruckfilter hat sich z. B. bei der Katalysatorabtrennung als
Eindickfilter gut bewährt. Eine mögliche Prozeßvariante stellt beispielsweise der Ein-
satz des Gerätes mit einer nachgeschalteten Schubzentrifuge dar (Abb. 3.19.3).
Schubzcatrlfuge
Retentat
Vorteil dieser Kombination ist der effiziente Betrieb der Schubzentrifuge mit einer
voreingedickten Suspension sowie die Rückführung des Zentrifugales in den Zulauf des
Eindickfilters.
Diese Prozeßvariante bietet zahlreiche Vorteile:
- hohe Betriebssicherheit, da ein eventueller Durchschlag im Zentrifugal der Schub-
zentrifuge keinen Einfluß auf die abgeführte Feststoffkonzentration hat. Darüber
hinaus ist bei hohen Feststoffkonzentrationen ein wesentlich geringerer Durchschlag
zu erwarten.
- Kostenersparnis, da durch die Rückführung des Zentrifugales in den Zulauf des
Eindickers auf ein zusätzliches Klarfilier verzichlel werden kann.
- einfache Aulomalisierung, da die konlinuierliche Belriebsweise der Apparale die
Regelung der Anlage vereinfacht
3.19.8 Zusammenfassung
Mil diesem Geräl slehl der Induslrie ein Trennsyslem zur Verfügung, das für eine
Vielzahl von Problemslellungen eine koslengünslige Allernalive zu den bisher einge-
selzlen verfahrenslechnischen Lösungen darslelll. Durch seine modulare Bauweise isl
eine Anpassung an die unterschiedlichen belrieblichen Anforderungen problemlos mög-
lich.
3.20 Schichtenfilter
Michael Bock, Dietmar Oechsle
3.20.1 Einleitung
Das Schichtenfilter ist historisch gesehen aus der Kammerfilterpresse entwickelt worden.
Es ist seit Jahren ein wesentlicher Bestandteil in Produktionsprozessen unterschiedlicher
Industriezweige. Es handelt es sich um ein diskontinuierlich arbeitendes Druckfilter,
wobei die sich abwechselnden Einlauf- und Auslaufplatten durch Filterschichten vonein-
ander getrennt sind.
Im Gegensatz zur Filterpresse, die zur Aufbereitung von Suspensionen und Schläm-
men eingesetzt wird (siehe Abschnitt 3.11), dient das Schichtenfilter hauptsächlich zur
Klarfiltration und entkeimenden Filtration großer Volumenströme flüssiger Produkte
mit einem geringen Feststoffgehalt.
Als Filtermedien werden Tiefenfilterschichten verwendet. Je nach Trennaufgabe wer-
den Filterschichten zur Grob-, Klar-, Fein-, keimreduzierenden oder entkeimenden
Filtration eingesetzt (Def. siehe Abschnitt 4.5.6).
Die wesentlichen Merkmale eines Schichtenfilters, die es zu einem leistungsfähigen
und vielseitigen Filter machen, sind:
- relativ große Filterfläche bezogen auf das Bauvolumen des Filters
- flexibler, modularer Aufbau, wodurch Filterfläche und -medium leicht variiert wer-
den können
- einfaches Scale up vom Labor- auf den Produktionsmaßstab
- sicheres Filtrationsergebnis durch die Verwendung von standardisierten Filterschichten
3.20.2 Bauarten
3.20.2.1 Standard-Schichtenfilter
rung bzw. Entlüftung des Apparates zu gewährleisten, werden die Kanal-Augen idealer-
weise über der oberen und unter der unteren Dichtkante angebracht (Abb. 3.20.2).
Das Unfiltrat tritt über die aus Kanal-Augen gebildeten Zulaufkanäle in die Zulauf-
platten ein und wird über die Tiefenfilterschichten filtriert. Das Filtrat fließt in die
Ablaufplatten und schließlich über die Ablaufkanäle ab (Abb. 3.20.3).
260 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
Da die Schicht durch die abzutrennenden Stoffe während der Filtration mit der Zeit
verblockt, steigt die Druckdifferenz zwischen Ein- und Auslauf. Bei einigen Anwen-
dungen ist es möglich, die Tiefenfilterschicht durch eine Reinigung oder Spülung
teilweise zu regenerieren. Ist die Schicht nicht regenerierbar, wird sie gegen eine neue
ausgetauscht.
Herkömmliche Filterplatten bestehen aus einem Profilstahl-Rahmen und einer durch
Querverstrebungen gestützten Lochblechauflage (Lochdurchmesser: 3 mm).
Moderne Hochleistungs-Filterplatten sind lamellenartig aufgebaut. Dadurch wird die
freie, anströmbare Fläche der Filterschicht vergrößert und die Flüssigkeit kann die
Tiefenfilterschicht homogener durchströmen. Der Einsatz solcher Platten führt zu einer
Standzeitverlängerung bis zu 30 %. Eine Hochleistungs-Filterplatte hat, im Vergleich
zu herkömmlichen Filterplatten, eine geringe Dicke von ca. 9 mm. Dadurch verringert
sich das Restvolumen in der Kammer, so daß sie insgesamt weniger Platz einnimmt.
Schraub- und Steckverbindungen verhindern eine optimale Reinigung der Platte und
werden deshalb vermieden.
Große Filterschichten werden oft als Überhangschicht gefertigt. Diese werden in der
Mitte gefaltet über die Filterplatte gehängt. Kleine stabile Schichten können als Einzel-
schicht zwischen die Platten gestellt werden. Die üblichen Größenformate liegen zwi-
schen 200 x 200 mm und 1200 x 1200 mm.
• Allgemeine Leistungsdaten
Filterfläche: 0,1 m2 bis 550 m2
Kammervolumen: 0,9 l bis 4200 l
max. Anzahl Filterschichten: 420 bis 430 bei einem Format von
1000 x 1000 mm oder 1200 x 1200 mm
3.20 Schichtenfilter 261
Das Standard-Schichtenfilter deckt auf Grund seiner Konstruktion nicht alle notwendi-
gen Filteraufgaben ideal ab (z. B. bzgl. Betriebssicherheit, Produktverlust, Filtration mit
Heizmöglichkeit). Deshalb wird ständig an der Optimierung des Systems gearbeitet, um
das Filter weiter zu modifizieren und für neue Anwendungen nutzbar zu machen.
Einige Sonderausführungen werden im folgenden beschrieben.
• Kombifilter
Die modulare Bauart des Schichtenfilters ermöglicht es, auf einem Gestell Doppel-
bzw. Mehrfachfiltrationen durchzuführen. Zu diesem Zweck werden die verschiedenen
Filtrationsräume durch eine oder mehrere Umleitplatten voneinander getrennt. Zur Vor-
und Nachfiltration können verschiedene Schichten eingesetzt werden. Bei der Getränke-
filtration wird die Kombination einer Kieselgur-Rahmenfiltration mit einer Schichten-
filtration als Kombifiltration industriell angewandt. So kann eine Trennaufgabe, für die
normalerweise zwei Apparate notwendig sind, von nur einem Apparat gelöst werden.
Zur Kieselgur-Rahmenfiltration werden sehr offenporige, stark verfestigte Schichten
als Trägerschichten eingesetzt. Zwischen Einlaufplatte und Filterschicht wird zusätz-
lich ein offener Rahmen in das Filter eingebracht, in dem der Filterkuchen aufgebaut
wird. Nach einer Voranschwemmung beginnt der eigentliche Filtrationsablauf und so-
mit der kontinuierliche Aufbau des Filterkuchens (Abb. 3.20.4).
• Beheizbare Schichtenfilter
Ein weiterer Sonderfall ist das beheizbare Schichtenfilter zur Filtration von hoch-
viskosen Medien. Bei dieser Sonderausführung werden zwischen den Filterkammern
beheizbare Rahmen eingebaut. Nachteilig bei dieser Konstruktion ist die Gefahr einer
Leckage des Heizrahmens, was zu einer Kontamination des Produkts führen kann.
• Schichtenfilter mit Kunststoffkammern
Die Filterkammern sind meist aus Edelstahl gefertigt. Ausführungen aus Kunststoff
(z. B. PP, PE) haben den Vorteil, säure- und laugenbeständig zu sein. Sie sind jedoch
262 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
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anfällig gegenüber hohen Temperaturen. Daher werden sie maximal bis zu einer Schich-
tengröße von 600 x 600 mm gefertigt.
• Schichtenfilter ohne Dichtung
Für einige Einsatzgebiete eines Schichtenfilters, beispielsweise die Filtration von
Lösungsmitteln oder von metallempfindlichen, korrosiven, toxischen und öligen Pro-
dukten, sind die außenliegenden Augen mit elastischen Dichtungen ungeeignet. Bei
einem Schichtenfilter ohne Dichtung sind deshalb die Augen in Rahmen und Schichten
integriert. Die Filterschicht selbst dient als Dichtung. Ein Schichtenfilter ohne Dich-
tung eignet sich besonders für Anwendungen in der chemischen und pharmazeutischen
Industrie.
• Schichtenfilter mit Schutzbehälter
Diese Bauart besteht aus einem Standard-Schichtenfilter, meist ohne Dichtung, der
von einem verschließbaren Behälter umgeben ist. Dieser schützt Personal und Umwelt
bei der Filtration vor dem Austreten gefährlicher Stoffe, z. B. toxischer Substanzen
oder Lösungsmitteldämpfe. Zusätzlich hat die Umhüllung eine isolierende Wirkung bei
Filtrationen mit hohen Temperaturen.
3.20.2.3 Behälter-Schichtenfilter
Bei dieser Bauart werden runde Filterschichten horizontal zu einem Filterpaket zusam-
mengefügt und in einem geschlossen Druckbehälter untergebracht. Das Filterpaket
wird von außen durch eine Zentralspindel zusammengepreßt und kann auch während
des Betriebs nachgespannt werden. Das Unfiltrat strömt durch eine zentrale Achse in
die einzelnen Filterkammern und durch die Filterschichten in den Behälter (Abb.
3.20.5).
3.20 Schichtenfilter 263
Auch dieses Filter eignet sich durch seine geschlossene Bauart besonders zur Filtration
aggressiver, toxischer, feuergefährlicher oder leichtflüchtiger Stoffe. Es besitzt jedoch
noch weitere Vorteile:
Das Filtrat sammelt sich im Innenraum und füllt den Behälter. Dadurch kann das
gesamte Filter direkt über den Mantel temperiert werden.
Durch den kompakten Aufbau kann ein verbrauchtes Filterpaket in kurzer Zeit kom-
plett gegen ein neues ausgetauscht werden (Abb. 3.20.6).
• Das Filter kann sowohl filtratseitig, als auch unfiltratseitig vollständig entleert wer-
den.
• Der Druckbehälter in vertikaler Bauweise ist im Vergleich zum Standard-Schichten-
filter platz- bzw. raumsparend.
Durch diese Merkmale eignet es sich insbesondere für Anwendungen, bei denen
teure Produkte in einem geschlossenen System filtriert werden.
264 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
3.20.2.4 Modul-Schichtenfilter
Ähnlich wie beim Behälter-Schichtenfilter sind auch beim Modulfilter einzelne Filter-
scheiben zu einem Paket zusammengefügt. Sie werden jedoch als komplettes Modul
gefertigt und sind daher einfach zu handhaben. In einem Filtergehäuse werden mehrere
Module übereinander gesetzt. Das Unfiltrat fließt in das druckfeste Filtergehäuse ein
(Abb. 3.20.7), verteilt sich dort und durchströmt die Filterflächen aller Modulscheiben
(Zellen) gleichmäßig von außen nach innen.
Die Drainagekörper im Inneren der Modulscheiben (Zellen) führen das Filtrat zum
Zentrum, wo es dann gesammelt unten aus dem Filtergehäuse austritt.
3.20 Schichtenfilter 265
3.20.3 Einsatzbereiche
In der folgenden Tabelle werden verschiedene Ausführungen von Schichtenfiltern nach
unterschiedlichen verfahrenstechnischen und betriebstechnischen Gesichtspunkten mit-
einander verglichen:
266 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
Tab. 3.20.1: Vergleich von Schichtenfilter unter Verfahrens- und betriebstechnischen Aspekten
3.21.1 Einleitung
Schmelzefilter werden in der Kunststoff- und Kautschukverarbeitung eingesetzt, um
Verunreinigungen und Fremdpartikel aus Polymerschmelzen abzutrennen. Im Zuge
immer höherer Anforderungen an die Qualität der Produkte, aber auch durch die Verar-
beitung wiederaufbereiteter Kunststoffe, ist heute die Anwendung von Schmelzefiltern
bei der Extrusion nahezu unumgänglich.
Grundsätzlich wird bei der Filtration die Kunststoffschmelze durch ein Filter geför-
dert, in dem ein Teil der Verunreinigungen zurückgehalten wird. Durch die Wahl des
Filtermediums, z. B. eines Siebgewebes mit einer bestimmten Maschen weite, wird die
Trenngrenze der abzutrennenden Partikel festgelegt. Das Angebot der auf dem Markt
für diesen Zweck erhältlichen Filter ist groß und von der Funktionsweise her unter-
schiedlich. Unterscheidungsmerkmale sind die prinzipielle Arbeitsweise, die erreichba-
re minimale Trenngrenze (Filterfeinheit), die Handhabung beim Siebwechsel, die Auto-
matisierbarkeit dieses Vorgangs und die Eignung des Werkstoffs. Weitere Merkmale,
die als Auswahlkriterien herangezogen werden können, sind zum Beispiel die Abdich-
tung, Antriebsart, Größe der aktiven Siebfläche und das Verhältnis aktive Siebfläche
zum Bauvolumen.
Je nach Einsatzgebiet und Anwendungsfall differieren Aufgabenstellung und Rand-
bedingungen für die Filtration. Die Auswahl des optimalen Filters ist für den Gesamt-
prozeß von entscheidender Bedeutung.
Die grundsätzlichen, verfahrenstechnisch unterschiedlichen Lösungen sind die fol-
genden:
- Diskontinuierliche Filtration mit Unterbrechung der Produktion
- Kontinuierliche Filtration mit Störung und Beeinflussung der Produktion
- Kontinuierliche, prozeßkonstante Filtration ohne Unterbrechung und Beeinflussung
der Produktion
- Kontinuierliche, prozeß- und druckkonstante Filtration
- Kontinuierliche, prozeß- und druckkonstante sowie vollautomatische Filtration
Bei diesen Systemen kann ein verschmutztes Sieb ohne Demontage der Produktions-
strecke gewechselt werden. Beim Wechsel des Filtermediums zwischen den beiden
Kavitäten (Wechseleinrichtung) kommt es aber zu einer Unterbrechung des Schmelze-
stroms und damit zu großen Druckschwankungen in den Anlagen. In der Regel bedeutet
dies eine Unterbrechung der Produktion. Daher sind diese Systeme nur wirtschaftlich
vertretbar, wenn die Siebstandzeiten lang sind oder der Prozeß produktionsbedingt
häufiger unterbrochen werden muß.
Konstruktionsbedingt hat der Kolben- oder Bolzensiebwechsler in der Filterkammer
einlaufseitig vor dem Sieb eine starke Hinterschneidung und Totecken. Hier bleibt die
Schmelze stehen und kann thermisch geschädigt werden. Weiterhin befindet sich so-
wohl bei diesen Siebwechslern als auch bei den Plattensiebwechslern zwischen Filter-
block und Bolzen bzw. Schieber grundsätzlich Schmelze. Diese Schmelze verbrennt
mit der Zeit und kann in einem großen Flächenbereich nie durch Reinigen entfernt
werden. Mit jedem Wechselvorgang gelangen Teile dieser geschädigten Schmelze in
den filtratseitigen Schmelzestrom.
3.21 Schmelzefilter 269
arbeiten alle Rotary-Filter mit einer metallischen und nahezu spaltfreien Abdichttechnik,
die durch extreme Planarität und Feinstbearbeitung erzielt wird.
(2
(3
Auslaufblock
Abb. 3.21.2: Siebwechsel bei kontinuierlichen, prozeßkonstanten Rotary-Filtern
Durch die Drehbewegung der Siebscheibe wird der automatische Austausch der ver-
schmutzten Siebe ohne jegliche Beeinflussung des Verarbeitungsprozesses gewährlei-
stet. Die Drehbewegung wird eingeleitet, wenn der Druck vor dem Sieb durch die
Verschmutzung einen bestimmten Wert erreicht hat. Da die Siebscheibe nur in eine
Richtung transportiert wird, ist eine komplette Reinigung der außerhalb der Filter-
blöcke befindlichen Siebscheibe sehr leicht möglich. Beim Siebwechsel werden somit
keine thermisch geschädigten Partikel in den Schmelzestrom eingebracht, da Sieb-
scheibe und Siebnest absolut rein sind. Da es keine separaten Abdichtelemente gibt,
fehlen auch Totecken oder Totzonen. Der rheologisch optimierte Schmelzekanal hat
kurze Fließwege und gewährleistet ein geringes Verweilzeitspektrum der Schmelze. Der
Schmelzestrom wird auch beim Filterwechsel zu keiner Zeit unterbrochen oder durch
die Reduzierung der Fläche gedrosselt. Es findet sogar eine Vergrößerung der Fläche
statt, so daß keine Druckerhöhung stattfindet und somit die durchströmende Schmelze-
menge immer konstant bleibt. Prozeßstörungen treten somit beim Siebwechsel nicht
auf. Man kann ihn dadurch häufiger durchführen, einen wesentlich geringeren Ver-
schmutzungsdruck fahren und hat somit deutlich geringere Schwankungen von Schmel-
zedruck und -temperatur. Die Schmelze wird schonend verarbeitet und der Extruder
geringer beansprucht. Die in den Schmelzestrom eingefahrenen Siebkavitäten werden
automatisch im Filterblock vorgewärmt und passen sich den Betriebstemperaturen im
Schmelzestrom an.
Konkrete Anwendungsfülle für den Einsatz sind zum Beispiel die verschiedenen
Varianten der Folienherstellung (Kalander, Chill-roll oder Blasfolie).
5.27 Schmelzefilter 271
Die sogenannten Siebbandwechsler, bei denen ein Filterband durch den Schmelze-
strom geschleppt wird, werden häufig auch zu den kontinuierlich und prozeßkonstant
arbeitenden Filtern gezählt. In der Praxis wird dies aber nicht immer verwirklicht. Zur
Vermeidung von Leckage wird die Schmelze an der Ein- und Auslaufseite des Filter-
bandes eingefroren, bei seiner Fortbewegung durch Wärmezufuhr wieder aufgeschmol-
zen. Dieser Arbeitsprozeß ist kostenaufwendig und träge, wobei die Zeitintervalle in
ihrer Länge werkstoffabhängig und somit nicht beliebig beeinflußbar sind. Siebband-
wechsler sind nicht für alle Werkstoffe geeignet. Der Einfrierprozeß und Fortbewe-
gungsmechanismus funktioniert nur, wenn die Systemdrücke nicht zu hoch sind (max.
350 bar) und die Schmelze nicht zu weich und elastisch ist (wie z. B. Weich-PVC;
Polystyrol-Schaum) oder einen sehr engen Aufschmelzpunkt hat. Die Trenngrenze ist
limitiert, da Filtergewebe < 80 um nicht mehr ohne mechanische Deformation des
Siebbandes transportierbar sind.
Weiterhin bemerkenswert an dieser Filterausführung ist, daß die Siebscheibe und damit
auch die Schmelze komplett von den beiden massiven Filterblöcken umschlossen wird
und so vollständig von Umwelteinflüssen abgekapselt d. h. geschützt ist. Alle die
Schmelze berührenden Teile kommen weder mit Luftsauerstoff noch -feuchtigkeit in
Berührung. Aufgrund seiner Eigenschaften eignet sich das Filter besonders für die
Feinstfiltration und die Filtration thermisch empfindlicher Schmelzen. Auch Direkt-
Recycling, d. h. ohne den Schritt der Regranulierung läßt sich mit ihm realisieren. Die
Prozeß- und Druckkonstanz bewirken ein Finalprodukt ohne Schwankungen der Ab-
messung und Qualität, soweit diese vom Filter beeinflußbar sind.
3.22 Schüttungsfilter
3.22.1 Standard-Ausführungen
Hermann Bausch
3.22.1.1 Einleitung
Schüttungsfilter sind die in der Wasseraufbereitung am häufigsten vertretenen Filter
und neben der Sedimentation wohl auch die älteste Aufbereitung s stufe in der Wasser-
technik, der sich die Menschheit bedient.
Sie stellen den gezielten Nachbau der natürlichen Filterwirkung der Erde dar, denn
jedes Oberflächenwasser, das in der Erde versickert, wird filtriert und von seinen
Verunreinigungen befreit, wobei gleichzeitig chemische und biologische Reaktionen
erfolgen.
Ziel der modernen Filtertechnik in der Wasseraufbereitung ist es nun, diese in der
Natur ablaufenden Prozesse selektiv im technischen Maßstab zu nutzen. Diese Nutzung
führte zwangsläufig zur Entwicklung unterschiedlicher Filtertypen und Bezeichnungen.
Allen diesen Filtertypen ist jedoch gemeinsam, daß sich zwischen Rohwasserverteiler
und Filtratsammelsystem ein geschüttetes, körniges Filtermaterial (das Filtermedium)
befindet, über das die Filterwirkung erzielt wird. Je nach gewünschtem Filtrationseffekt
werden dabei unterschiedliche Filtermaterialien zur Anwendung gebracht.
3.22.1.2 Begriffsbestimmungen
Die folgenden, alphabetisch aufgeführten Begriffe beziehen sich auf Filter, die zur
Abtrennung ungelöster Feststoffe aus dem Wasser dienen. Andere sog. „Filter"-aus-
führungen, wie Aktivkohle-Filter, Scavenger-Filter etc, werden hier nicht berücksichtigt.
• Abstromfilter
Klassische Filterbauform, bei der die Filter von oben nach unten durch ein Filterbett
durchströmt werden. Bei der Filterregeneration erfolgt die Umkehrung der Strömungs-
richtung durch das Filterbett.
• Aufstromfilter
Filtration von unten nach oben durch das Filterbett. Bis auf Sonderausführungen hat
sich diese Technologie aus verschiedenen Gründen nicht durchgesetzt.
• Einschichtfilter
Filter verfügt über ein einheitlich aufgebautes Filterbett ohne Stützschicht.
• Flachbettfilter
sind Filter mit einer Filterbetthöhe zwischen 300 und 1000 mm.
274 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
• Hochschichtfilter
sind Filter mit einer Filterbetthöhe von mehr als 1000 mm.
• Kiesfilter
enthalten eine Schüttung aus Filterkies mit einer Korngröße von mindestens ca.
1,5 mm. Sie werden vorzugsweise als Hochschichtfilter ausgeführt. Aufgrund der grö-
beren Körnung weisen Kiesfilter gegenüber Sandfiltern eine größere Schmutzauf-
nahmefähigkeit bei geringerer Filterwirkung auf. Anstelle von Filterkies wird in zuneh-
mendem Maße Filterkohle oder bimsähnliches Material eingesetzt, da diese Materialien
aufgrund ihrer niedrigen Dichte bei vergleichbarer Schmutzaufnahmefähigkeit geringe-
re Rückspülgeschwindigkeiten benötigen.
• Langsamfilter
Älteste Filterbauart, offene Sandfilter, nicht rückspülbar. Mit keimreduzierender Wir-
kung durch an der Oberfläche des Filtermaterials gebildeten Biorasen. Regeneration
des Filters bei Erreichung des maximal zulässigen Druckverlustes über das Filter-
medium durch Trockenfahren und Abschälen der oberen Filterschicht. Während der
Wiedereinarbeitungszeit des Filters ist das Filtrat zu verwerfen. Übliche Filterlaufzeiten
zwischen zwei Filterregenerationen:
ca. 30-120 Tage in Abhängigkeit von der Rohwasserqualität. In Europa wegen des
großen Platzbedarfs heute kaum noch gebaut. Filtergeschwindigkeit > 0,1 m/h.
• Mehrschichtfilter
sind Filter, in welchen zwei oder mehrere unterschiedliche Filtermaterialien überein-
ander geschüttet sind, die sich in Dichte und Körnung unterscheiden. Dabei befindet
sich das feinkörnigere Material jeweils unten, so daß eine gestufte Filtration entsteht.
Ein typischer Filterschichtaufbau dieser Art von unten nach oben ist z. B.
• Filtersand, Körnung 0,7-1,25 mm,
• Filterkohle, Körnung 1,5-2,2 mm,
• Bims, Körnung 2,5-3,5 mm.
Vorteilhaft ist die hohe Schmutzaufnahmefähigkeit eines solchen Filterschichtaufbaus
und die dadurch bedingte längere Laufzeit zwischen zwei Filterrückspülungen.
• Offene Filter
arbeiten unter atmosphärischem Druck, ausschließlich durch Nutzung der geodäti-
schen Höhendifferenzen im Filter.
• Sandfilter
sind vergleichbar mit Kiesfiltern, die Korngröße des Filtersandes liegt jedoch im
Gegensatz zum Filterkies bei max. ca. 1,5 mm.
Aufgrund der feineren Körnung weisen Sandfilter gegenüber Kiesfiltern eine höhere
Trennwirkung bei entsprechend geringerer Schmutzaufnahmefähigkeit auf. Sandfilter
werden in der Regel als Flachbettfilter ausgeführt.
3.22 Schüttungsfilter 275
• Schnellfilter
weisen gegenüber Langsamfiltern eine höhere Filtergeschwindigkeit auf und sind
grundsätzlich mit Rückspüleinrichtungen ausgerüstet. Die Bezeichnung ist für die Iden-
tifikation einer Filteranlage nicht ausreichend.
3.22.1.3 Filterbodenkonstruktion
Die Konstruktion des Filterbodens entscheidet in Verbindung mit dem Rückspülver-
fahren über die Effektivität einer Filteranlage. Sie soll folgende Bedingungen erfüllen:
- Rückhaltung des Filtermaterials
- gleichmäßiger Abzug des Filtrats über die Filterfläche
- optimale Verteilung des Spülwassers bei der Filterrückspülung
• Drainageboden
aufgebaut aus gelochten Kunststoff- oder Tonrohren mit Schotter oder Grobkies-
stützschicht. Vorzugsweise eingesetzt in offenen rechteckigen Filtern, aber auch in
verschiedenen Druckfilteranlagen, insbesondere angelsächsischer Konstruktion.
Vorteil: Kostengünstige Lösung.
Nachteil: Schwerbeherrschbare Bodenkonstruktion, da aus Kostengründen meistens
nicht kalibriert, wodurch eine schlechte Verteilung des eingesetzten Filterspülwassers
über der Filterfläche vorliegt, mit der Konsequenz, daß mit zunehmender Betriebs-
dauer eine Verlagerung des Filtermaterials im Filter stattfindet. Der Filter verliert
dadurch an Effektivität. Die Filterbodenkonstruktion wird in Deutschland wegen der
systembedingten Mängel kaum verwendet.
• Dual-Lateral-Filterboden
ausgeführt als Kanalboden, in Blockbauweise, geeignet für Wasser und kombinierte
Luft/Wasser-Filterspülung, zum Einbau in offene Filter mit rechteckiger Grundfläche.
Aufgrund der kalibrierten Kanalform mit Ausgleichkanälen wird eine gleichmäßige
Spülwasserverteilung bis zu einer Kanallänge von 15-18 m gewährleistet. Stützschicht
ist erforderlich. Die Bodenkonstruktion ist unter anderem geeignet zur Sanierung von
offenen rechteckigen Filteranlagen mit Drainagerohrbodenkonstruktion.
• Düsenboden
Moderne, heute in Deutschland für Industriefilter allgemein übliche Filterboden-
konstruktion sowohl für offene als auch geschlossene Filteranlagen. In Abhängigkeit
von der eingesetzten Filterdüse, sowohl geeignet für reine Wasserrückspülung als auch
für kombinierte Luft/Wasser-Rückspülung. Über die Filterdüsen wird eine weitgehend
gleichmäßige Verteilung des Spülwassers über die Filterfläche erzwungen. Bei kombi-
nierter Luft/Wasser-Rückspülung sollten unbedingt Filterdüsen mit Luftpolsterrohr zum
Einsatz gelangen, wobei die Ausströmdüsen für die Luftrückspülung innerhalb des
Luftpolsterraumes angeordnet werden sollen, um Wasserschläge während der Filter-
rückspülung zu vermeiden. Am Markt selbst stehen eine Vielzahl von geeigneten Filter-
düsen in unterschiedlichen Werkstoffen, von Keramik über Edelstahl, bis zu den heute
276 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
3.22.1.4 Auslegungskriterien
Während z. B. für die Auslegung von Ionenaustauschern umfangreiches theoretisches,
in der Praxis anwendbares Material bis hin zu computergestützten Rechenprogrammen
zur Verfügung steht, gibt es vergleichbare Informationen für die Bemessung von Schüt-
tungsfiltern nicht. Es ist deshalb nicht möglich, aufgrund von theoretischen Untersu-
chungen Laufzeitgarantien oder ähnliches zu geben. Alle diese Angaben basieren aus-
schließlich auf Erfahrungswerten von vergleichbaren Anlagen. Zwar existieren mathe-
matische Modelle mit idealisierten Filtermaterialien und synthetischen Wässern mit
definierter Feststoffstruktur für die Filterböden - ihre Anwendung ist jedoch in der
Praxis nicht möglich, da diese idealisierten Bedingungen hier nicht gegeben sind.
Selbst Aussagen hinsichtlich des Gesamtfeststoffgehaltes an abfiltrierbaren Bestand-
teilen lassen nur einen bedingten Rückschluß über die voraussichtliche Filterstandzeit
zu. So ist es durchaus möglich, daß z. B. eine Filteranlage bei einem Feststoffangebot
von 20 mg/1 eine Spülwassermenge von 10 % der durchgesetzten Filterleistung benö-
tigt, während sie unter gleichen Betriebsbedingungen bei einem anders gelagerten
Rohwasser mit einem Feststoffgehalt von z. B. 50 mg/1 nur 2 % Spülwasser benötigt.
Zwar verfügen die einschlägigen Hersteller über ausreichende Erfahrung in den allge-
mein üblichen Anwendungsfällen der Wasserfiltration; bei problematischen oder kriti-
schen Fällen sollte dennoch unbedingt vorher eine Pilotanlage im technischen Maßstab
zur Ermittlung der optimalen Betriebsbedingungen eingesetzt werden.
Im allgemeinen werden Schnellfilteranlagen in offener Bauweise für eine Filterge-
schwindigkeit zwischen 5 und 15 m/h ausgelegt bei einem nutzbaren Druckgefälle von
1,5-2,2 m WS, während Druckfilter in der Regel für eine Filtergeschwindigkeit von
5-50 m/h bei einem nutzbaren Druckgefälle von 0,5-0,6 bar ausgelegt werden. Höhere
Druckdifferenzen über das Filterbett können vereinbart werden. Hierbei ist jedoch
seitens des Filterbauers zu beachten, daß dann die Scherkraftbelastung für die Abstüt-
zung des Düsenbodens auf den Filterboden beträchtlich ansteigt, so daß eine Berech-
nung des Filterbodens nach AD-Merkblättern für die Abführung der übertragenen Scher-
kräfte nicht mehr ausreicht. Aufwendige Sonderkonstruktionen für die Filterböden sind
dann in der Regel erforderlich.
Der Spülwasserbedarf für eine Filteranlage sollte aus Wirtschaftlichkeitsgründen
möglichst unter 5 % der Filtratleistung liegen.
Bei der Konstruktion und Auslegung der Filteranlage, insbesondere bei offenen Filter-
anlagen, ist darauf zu achten, daß es während der Filtration nach Möglichkeit zu
keinem Unterdruck im Filterbett bis unter den Ausgasungspunkt des Wassers kommt,
da dadurch eine optimale Nutzung des Schmutzaufnahmevermögens des Filterbettes
durch Bildung von Scheinwiderständen verhindert und ein erhöhter Restfeststoffaus-
3.22 Schüttungsfilter 277
3.22.1.5 Spülverfahren
3.22.2.1 Einleitung
Bei diesem Filter (Abb. 3.22.2.1) handelt es sich um ein automatisches Filter, bei dem
alle Funktionen konstruktiv am Filter vorgegeben sind. Daher sind externe Steuerungen
oder Hilfsenergie nicht erforderlich.
Der Zulaufbehälter befindet sich auf dem höchsten Punkt der Anlage. Hier findet die
Rohwasserübernahme statt. Bei Übernahme aus einem Drucksystem erfolgt hier gleich-
zeitig die Entspannung gegenüber der Atmosphäre. Der Filterbehälter ist als Vier-
kammersystem gegliedert und als Rückspülspeicher, Roh Wasserkammer, Filtratsammel-
kammer sowie Entlüftungs- und Umlenkgefäß ausgeführt. Sämtliche Kammern sind
hydraulisch, den Erfordernissen entsprechend, miteinander verbunden. Vom Einlauf-
gefäß des Filters fließt das Wasser über eine Falleitung als erstes in das Umlenk- und
Entlüftungsgefäß. Die mitgerissene Luft wird hier über eine Entlüftungsleitung wieder
dem Einlaufgefäß zugeführt. Das entlüftete Rohwasser tritt über eine Steigleitung in die
Rohwasserkammer des Filters über. Diese ist gegenüber dem oberhalb befindlichen
Spülwasserspeicher durch einen Zwischenboden getrennt; eine direkte Verbindung zwi-
3.22 Schüttungsfilter 281
3.22.3.1 Einleitung
Die Filtration mit Sandfiltern entspricht dem Stand der Technik bei der Aufbereitung
von Wasser bzw. bei der Reinigung von kommunalen und gewerblichen Abwässern.
Konventionelle Rückspülfilter weisen den Nachteil auf, daß sie von Zeit zu Zeit
gespült werden müssen. Innerhalb dieser Rückspülung steht das Filter nicht zur Filtrati-
on zur Verfügung. Es muß also eine entsprechende Reserve vorhanden sein. Der Rück-
spülprozeß selber ist zwar meistens automatisiert, trotzdem bleibt der Vorgang kompli-
ziert. Eine aufwendige Steuerung und eine große Anzahl von Armaturen sind hierzu
notwendig. Ein Reservoir für Spülwasser und meist auch ein Rückhaltebecken für
Schlammwasser müssen vorhanden sein. Spülpumpen und Spülgebläse verlangen rela-
tiv hohe elektrische Anschlußwerte.
Um diese Nachteile zu vermeiden, wurden kontinuierlich arbeitende Tiefenfilter, die
sich ständig regenerieren und daher ohne Unterbrechung einsatzbereit sind, entwickelt.
Prozeßtechnische Vorteile sind u. a.:
- einfacher und leicht zu wartender Systemaufbau
- keine Betriebsunterbrechung für Rückspülung
- gleichmäßige Filtratqualität
- einfache Waschwasserbehandlung
- geringer und konstanter Filterbettwiderstand
- keine Spülwasserbecken
- keine Schlammwasserbecken
3.22.3.2 Funktionsweise
Abb. 3.22.3.1: Funktionsweise des kontinuierlichen Sandfilters (Werkbild: Axel Johnson Engi-
neering)
3.22.3.4 Feststoff-Elimination
Der Einsatz von kontinuierlichen Sandfiltern bezweckt im wesentlichen die Elimination
abfiltrierbarer Stoffe (AFS). Dient die Filtration ausschließlich diesem Zweck, wird
von rein mechanischer Filtration gesprochen. Je nach Auslegung der kontinuierlichen
Filter werden Ablaufwerte zwischen 5 bis 10 mg AFS/1 erreicht. Durch die kontinuierli-
che Spülung ist das Filter besonders unempfindlich gegen Stoßbelastungen.
Gemäß ATV (Abwassertechnische Vereinigung) lassen sich die abfiltrierbaren Stoffe
im Ablauf kommunaler Nachklärbecken normalerweise auf unter 20 mg/1 halten. Durch
die Bildung von Bläh- und Schwimmschlamm sowie durch hydraulische Überlastungen
kann dieser Wert jedoch erheblich überschritten werden. Belastungsspitzen von 120 mg
AFS/1 werden durch die kontinuierliche Filtration ohne Verschlechterung der Ablauf-
werte abgefangen (Abb. 3.22.3.2).
120-,
100-
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Zeit[Std:Min]
3.22.3.5 Flockungsfiltration
Die Flockungsfiltration dient zur Elimination echt gelöster Stoffe, vor allem Phosphat
in kommunalen Kläranlagen und zum Einschluß kolloidaler Wasserinhaltsstoffe.
Etwa 80-90 % des im Ablauf einer mechanisch-biologischen Kläranlage enthalten-
den Phosphors liegen als Orthophosphat (PO43~) vor und können mittels chemischer
Fällung aus dem Abwasser entfernt werden. Dabei werden auch der größte Teil der
übrigen Phosphorverbindungen sowie kleinste Schwebeteilchen an die entstehenden
Fällungsprodukte adsorptiv gebunden und eliminiert.
3.22 Schüttungsfilter 285
Bei der Flockungsfiltration werden aus wirtschaftlichen Gründen vor allem Fe3+-
oder Al3+-Salze eingesetzt und im wesentlichen nach folgender Reaktionsgleichung
ausgefällt:
P043- + Me3+ =MePO 4
bzw. 3 OH- + Me3+ = Me(OH)3
Die erforderliche Fällmittelmenge wird bei dreiwertigen Fällmitteln maßgeblich beein-
flußt durch:
- die Phosphorfracht des Abwassers
- den pH-Wert des Abwassers
- die Säurekapazität des Abwassers
Die Mehrzahl der kontinuierlichen Filter in kommunalen Kläranlagen werden für die
Flockungsfiltration eingesetzt. Ablaufwerte kleiner 0,5 mg/1 werden sicher eingehalten.
Das Filterbettmaterial bietet sich als Träger eines Biofilms hervorragend an. Durch die
Ansiedlung von Mikroorganismen kann das Filterbett zur BSB- (Biochemischer Sauer-
stoffbedarf) und Stickstoffreduktion genutzt werden. Dies ist eine neue interessante
Entwicklung mit neuen Einsatzgebieten in der Wasserbehandlung. Im Abwasser kommt
Stickstoff als Ammonium, Nitrit/Nitrat und als organisch gebundener Stickstoff vor.
Mit Hilfe von Bakterien werden die Stickstoffverbindungen zu harmlosem Stickstoff-
gas umgewandelt. Der Prozeß gliedert sich prinzipiell in folgende Teilschritte:
Nitrifikation: die Umwandlung von Ammoniumstickstoff zu Nitratstickstoff.
Denitrifikation: die Umwandlung von Nitratstickstoff zu gasförmigem Stickstoff.
• Nitrifikation
Bei der Nitrifikation oxidieren autotrophe Bakterien Ammoniumstickstoff zu Nitrats-
tickstoff.
NH4+ + 2 O2 -> NO3- + H2O + 2 H+ + Biomasse
Für den Prozeß muß Sauerstoff zugeführt werden, hierzu wird ein Biofilter mit einem
Belüftungssystem im Filterbett ausgerüstet. Ausführliche wissenschaftliche Untersu-
chungen [2] ergaben beeindruckende Nitrifikationsraten zwischen 1,0-1,8 kg NH4-N/
(m3d). Parallel zur Nitrifikation kann eine Feststoff- und Phosphatelimination durchge-
führt werden.
• Denitrifikation
Bei der Denitrifikation (Abb. 3.22.3.3) benutzen heterotrophe Bakterien Nitrat zur
Veratmung von Kohlenstoffverbindungen und reduzieren Nitrat zu elementarem Stick-
stoff.
286 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
Zeit
Abb. 3.23.3.3: Betriebsergebnisse Denitrifikation (Oberflächenbelastung 10 m/h) (Werkbild:
Axel Johnson Engineering)
3.22.3.7 Zusammenfassung
Sie bewältigt Flüssigkeiten mit einem hohen Anteil an suspendierten Stoffen, eignet
sich zur Nitrifikation und Denitrifikation und kann mit einer Aktivkohlefüllung auch als
Adsorptionsstufe eingesetzt werden.
Literatur
[1] Seyfried, C. F.: Wissenschaftliches Gutachten zur Beurteilung der Leistungsfähigkeit des konti-
nuierlichen Sandfilters (1994).
[2] Dohmann, M.: Untersuchungen zum Einsatz von kontinuierlichen Sandfiltern zur Suspensa-Ent-
nahme und Restnitrifikation (1994).
3.23 Siebbandpressen
Josef Haintz
3.23.1 Einleitung
Das Prinzip der Siebbandpressen-Entwässerung leitet sich von der bereits seit vielen
Jahrzehnten bekannten Papierherstellung sowie der Zellstoffentwässerung ab. Aus die-
ser Anwendung stammt der leicht irreführende Begriff „Siebband". Seit etwa 30 Jahren
werden an die besonderen Bedürfnisse der Schlammentwässerung angepaßte Maschi-
nen eingesetzt. Die Siebbandpressen (Abb. 3.23.1) haben sowohl in der Mineralauf-
bereitung als auch in der Schlammentwässerung Eingang gefunden.
In den o. g. Einsatzgebieten haben sie aufgrund ihrer einfachen Bauweise, ihres hohen
Automatisierungsgrades und zuverlässigen Betriebes einen beachtlichen Marktanteil
erlangt. Den prinzipiellen Aufbau zeigt Abb. 3.23.2.
3.23.2 Funktionsbeschreibung
• Gravimetrische Entwässerung
Entsprechend der Beschaffenheit des Schlammes ist eine Vorentwässerung oder Ein-
dickung von großer Bedeutung, da erst ab einer gewissen Konsistenz der Schlamm
ausreichend preßstabil für eine Druckentwässerung wird. Häufig wird Flockungsmittel
zugesetzt. Unterstützt wird dieser Eindickvorgang durch Einbauten in der Seihzone,
3.23 Siebbandpressen 289
wie z. B. Pflüge oder Rohrelemente, die auf der Sieboberfläche gleiten und die sich
aufbauende Schlammschicht von der Sieboberfläche abheben und dadurch das Sieb
wieder für das Filtrat durchlässig machen. Die Entwässerung in der Seihzone erfolgt
ausschließlich durch Schwerkraft, wobei der größte Teil des sog. Hohl- und Zwischen-
raumwassers abläuft. Damit schafft man einerseits Entwässerungskanäle und anderer-
seits eine Umschichtung und Verdichtung des geflockten Schlammes. Durch die Um-
schichtung des Klärschlammkuchens beim Abwurf in die anschließende Keilzone wird
ein zusätzlicher Entwässerungseffekt erreicht. Der auf den Schlammkuchen wirkende
Druck in der Seihzone wird nur durch die Stauhöhe des Schlammes zwischen 30 und
100 mm erreicht und liegt im Bereich von 5-10 mbar.
SIEBLAUFREGLER
ANTRIEBSWALZEN
• Niederdruckentwässerung
Durch das Zusammenführen des unteren und oberen Siebbandes wird ein Keil ge-
formt, der den dazwischen liegenden Filterkuchen mit Druck beaufschlagt und dadurch
das Kuchenvolumen kontinuierlich reduziert. Drücke von 0,1-0,2 bar sind erreichbar.
Eine optimale Ausnutzung des Keiles ist nur dann gegeben, wenn der Keil ausreichend
durch Walzen oder Gitterroste unterstützt und an die Höhe des einlaufenden Schlamm-
kuchens angepaßt ist. Die Länge der Keilzone bestimmt wesentlich den Durchsatz.
Siebbandpressen ohne nennenswerte Keilzone besitzen aus diesem Grund geringere
spezifische Durchsatzleistungen, gemessen in kg Trockensubstanz je m Arbeitsbreite.
• Mittel- und Hochdruckentwässerung
In diesem Bereich der Siebbandpresse wird der Preßdruck auf den Schlammkuchen
durch die Höhe der Siebspannung (= Siebzug) und den Durchmesser der umschlunge-
290 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
nen Walze bestimmt. Der Druck bleibt über eine größere Fläche bestehen. Der Preßdruck
liegt etwa bei 1,2 bar. Die Zusammenhänge zeigt Abb. 3.23.3.
3.23.3 Maschinentechnik
• Rahmenkonstruktion
Der Rahmen dient zur Unterstützung der einzelnen Bauelemente, wie Walzen, Filtrat-
wannen, Siebspannung und -regulierung und zur Befestigung der Antriebseinheit. Die
3.23 Siebbandpressen 291
Dimensionierung wird vorwiegend durch die Höhe der maximalen Siebspannung be-
stimmt. Fast alle Hersteller verwenden rostfreien Stahl. Die Rahmenbauweise ist für
Siebbänder mit Stecknaht abgestimmt. Für Industrieanwendungen werden oft auch
endlose Siebbänder eingesetzt, die eine sogenannte „Cantilever-B au weise" erfordern.
In diesem Fall kann der Ober- und Unterteil des Rahmens geöffnet werden, um die
endlosen Filterbänder einzulegen.
• Walzen und Lagerungen
Es werden durchweg Walzen aus Rohrmaterial mit angeschweißten Walzenzapfen
aus Normalstahl verwendet, die entweder verzinkt oder gummiert sind. Die ersten
Walzen in der Mitteldruckzone sind häufig als Lochwalzen ausgeführt, um die anfallen-
den Filtratmengen auch an der Kucheninnenseite abführen zu können. Als Walzen-
lagerungen werden vorwiegend Standardlager eingesetzt, die auf eine theoretische Le-
bensdauer von 50000-100000 Betriebsstunden ausgelegt werden. Für die tatsächliche
Lebensdauer ist jedoch die konsequente Schmierung der Lager ausschlaggebend.
• Siebbänder
Für die Klärschlammentwässerung werden generell Siebbänder aus Polyester-Gewe-
be verwendet. Diese werden mittels Stecknähten verbunden. Bei der Entwässerung
mineralischer Schlämme überwiegen endlos gewebte Siebbänder, die allerdings eine
spezielle Maschinenkonstruktion für den Einbau erfordern. Der Vorteil dieser endlosen
Bänder liegt in einer wesentlich höheren Standzeit bis zum 2-3fachen einer Stecknaht-
ausführung, der insbesondere bei hohen Bandspannungen im Bereich von > 10 N/mm
und bei der Anwendung von Preßwalzen zum Tragen kommt. Als Elemente zur Band-
spannung und -regelung werden Pneumatic-Zylinder oder Luftfederbälge eingesetzt.
Die Regelung wird durch Auslenkung der Regulierwalze, ausgelöst durch eine Band-
verlaufsabtastung, bewerkstelligt, wobei dieser Vorgang automatisch gesteuert wird.
• Siebreinigung
Dazu werden Spritzrohre mit Flachstrahldüsen verwendet, die mit Druckwasser von
5-10 bar beaufschlagt werden. Häufig werden auch innenliegende Bürsten zur manuel-
len Reinigung des Spritzrohres eingesetzt.
• Antriebstechnik
Viele Hersteller verwenden aus Kostengründen nur einen Getriebemotor, der das
gegenüberliegenden Siebband mittels Reibschluß der Siebbänder oder formschlüssig
mittels Zahnrädern oder Kette antreibt. Legt man jedoch Wert auf hohe Siebstandzeiten
und eine gleichmäßige Belastung von Ober- und Untersieb, so wird insbesondere bei
Bandbreiten über 2000 mm ein Doppelantrieb eingesetzt. Durch Frequenzsteuerung
und regeltechnische Koppelung dieser beiden Antriebe ist es auch möglich, eine gleich-
mäßige Lastverteilung zwischen dem Ober- und Untersieb zu gewährleisten.
• Automatisierung
Sowohl in der Mineralaufbereitung als auch bei der kommunalen Schlammentwässe-
rung werden zunehmend höhere Anforderungen an die Automatisierung der Entwässe-
rungsanlage gestellt. Eine vollautomatische Regelung der Siebbandpresse mit den dazu-
292 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
gehörigen peripheren Aggregaten gehört heute zum Stand der Technik. Wesentlichste
Elemente einer derartigen Automatisierungstechnik sind:
- Drehzahlregelung der Schlammpumpe
- Durchsatzmessung des Schlammvolumens
- Regelung der Flockungsmitteldosierung in einem festen oder variablen Verhältnis zur
Schlammmenge
- Regelung der Bandgeschwindigkeit der Siebbandpresse in Abhängigkeit des Schlamm-
durchsatzes
- Optimierung der Flockungsmittelzugabe und Entwässerungsleistung durch spezielle
sensorgesteuerte Regelsysteme, wie z. B.
- optische Messung der Flockenstruktur
- Trübungsmessung im Filtratstrom
- Messung des Zeta-Potentials des geflockten Schlammes
Der modernste Stand der Technik optimiert sowohl die Flockungsmittelzugabe, basie-
rend auf einer optischen Erfassung der Schlammoberflächenstruktur in der Seihzone,
als auch die komplette Steuerung der Siebbandpresse einschließlich der Schlamm- und
Flockungsmittel-Pumpe. Durch Anwendung einer entsprechenden Logik in der Soft-
ware findet das Regelsystem selbständig immer den optimalen Betriebszustand bei
minimalem Flockungsmittelverbrauch.
3.23.4 Baugrößen
Arbeitsbreiten: l - 1,2 - 1,5 - 2 - 2,2 - 2,5 - 3 - 3,5 m
Länge: max. 8,3 m
Breite: max. 5,2 m
Höhe: max. 3,7 m
Gewicht: max. 45 t
3.24 Siebfilter
Gerd Poschadel
3.24.1 Einleitung
Siebfilter enthalten Filterelemente mit starren, formschlüssig wirkenden Filtermedien,
wie z. B. Gewebe, Kantenspaltelemente, Lochbleche etc. (Siebe). Die Aufgabe der
Siebfilter ist meist, nachgeschaltete Anlagenkomponenten wie Pumpen, Armaturen etc.
vor groben Verunreinigungen zu schützen, Verschleiß zu reduzieren oder Ablagerungen
in Rohrleitungen oder Apparaten zu verhindern. Haupteinsatzgebiete sind z. B. Kühl-
und Brauchwassersysteme, Hydraulikflüssigkeiten und Emulsionen. Der allgemeine
Arbeitsbereich von Siebfiltern ohne Rückspülung liegt etwa zwischen 20-1000 pm, bei
Automatik-Rückspülfiltern zwischen ca. 50-2000 um. Die Ausführungen der Filter-
elemente sind herstellerabhängig sehr vielfältig und sollten der vorgesehenen Aufga-
benstellung möglichst optimal entsprechen. Die detaillierte Ausführung des Filter-
elementes ist ein sehr wichtiges Kriterium beim Vergleich verschiedener Siebfilter-
Systeme. Wenn Siebfilter durch Umkehrung der Strömungsrichtung rückgespült wer-
den sollen, werden die Filterelemente im normalen Betriebszustand meist von außen
nach innen durchströmt.
3.24.2 Siebkorbfilter
Die einfachste Bauform der Siebfilter sind sog. Siebkorbfilter als Einfach- oder Doppel-
filter (Abb. 3.24.1).
3.24.3 Kantenspaltfilter
Beim Kantenspaltfilter besteht das zylindrische Filterelement aus einem gewickelten
Profildraht, von dessen Anströmfläche die abgetrennten Verunreinigungen meist mittels
Schaber entfernt werden. Unterstützend kann die Reinigung der Spalte periodisch durch
Umkehr der Strömungsrichtung erfolgen. Nach der Abreinigung verbleiben die Rück-
stände im Schlammraum des Filtergehäuses. Die Filtration wird durch die Abreinigung
nicht unterbrochen. Kantenspaltfilter sind auch bei hohen Viskositäten einsetzbar, so-
lange die Flüssigkeiten (oder Pasten) noch pumpfähig sind. Die Feststoffrückstände
können periodisch manuell oder kontinuierlich durch Schleusen ausgetragen werden.
3.24.4.1 Einsatzgebiete
Der Einsatz dieser vollautomatisch arbeitenden Filter ist überall da sinnvoll und not-
wendig, wo Feststoffpartikel in Kühl- oder Brauchwasser, Hydraulikflüssigkeiten oder
Emulsionen in nachgeschalteten Bereichen, zu Betriebsstörungen oder sonstigen unge-
wollten Erscheinungen führen. Im Spaltweitenbereich zwischen 30 und 300 um liegen
3.24 Siebfilter 295
die beherrschbaren Schmutzfrachten bei ca. 20-70 mg/1. Größere Schmutzfrachten er-
fordern eine Überdimensionierung der Filterfläche und eine Vorfiltration mit gröberen
Filterspalten oder Maschenweiten.
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Ifji mit
3.24.4.2 Anordnung
Der Einbau erfolgt in offenen oder geschlossenen Kühlkreisläufen auf der Druckseite
einer Pumpe und vor einem zu schützenden Objekt im Vollstrom. Im Teilstrom einge-
setzte Rückspülfilter reinigen ca. 3 bis 10 % der gesamten Umlaufmenge. Rückspül-
verluste zwischen 3 und 8 %, je nach Baugröße des Filters, sind einzukalkulieren oder
als Teil der Abschlämmung zu betrachten. Das Rückspülen wird durch ein Druckgefälle
zwischen der Reinwasserseite des Filters und dem Ende der Rückspülleitung mit Filtrat
möglich. Betriebsdrücke des Systems unter 2 bar erfordern den Einsatz von leicht
abzureinigenden Filterelementen oder Spülung mit Fremdmedium, weil die Geschwin-
digkeiten des Rückspülwassers im Filterspalt zur intensiven Reinigung nicht mehr
ausreichen.
296 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
Die übliche Bauform ist ein zylindrisches Filterelement (auch als Filterkerze bezeich-
net). Die Anzahl der Filterelemente oder deren Größe hängt von der Größe der notwen-
digen Filterfläche ab, bei der, bezogen auf die Durchsatzmenge, ein möglichst niedriger
Druckverlust des sauberen Filters erreicht wird. Daraus folgt, daß ungefähr ab Nenn-
weiten > DN 300 und Trenngrenzen (Filterfeinheiten) < 300 um nur noch durch Ver-
wendung von mehreren Filterelementen in einem Gehäuse (Abb. 3.24.2) der erforderli-
che niedrige Anfangs-Druckverlust erreicht werden kann. Unterhalb der genannten
Nennweite ist ein sog. Dynamicfilter (siehe Abb. 3.24.4) eine ausreichende und vielfach
auch kostengünstigere Alternative. Je nach Art der zu erwartenden Schmutzpartikel
können unterschiedliche Oberflächenstrukturen der Filterelemente von Vorteil sein.
Grundsätzlich wird zwischen starren und flexiblen Strukturen unterschieden. Gut
beherrschbare Trenngrenzen (Filterfeinheiten) liegen bei ca. > 50 um.
Starre Strukturen bestehen aus Lochblech oder Drahtgeweben. Spaltfilterelemente
aus Dreikantdraht sind ebenfalls einsetzbar. Zur effektiven Rückspülung sind bei den
genannten Elementen relativ hohe Spaltgeschwindigkeiten erforderlich. Diese können
nur durch entsprechende Druckdifferenzen zwischen Systemdruck und dem Ende der
Rückspülleitung erreicht werden. Die Gefahr von bleibenden Verschmutzungen ist,
besonders bei Betriebsdrücken unter 2 bar, groß.
Flexible (aktive) Elemente bestehen aus aufeinandergestapelten Filterringen aus
Kunststoff, die von Stützstäben stabilisiert werden. Bei Durchströmung der Filterkerzen
von innen nach außen (Filtration) bildet sich konstruktionsbedingt ein definierter Filter-
spalt. Wird die Durchflußrichtung umgekehrt (Rückspülung), öffnet sich dieser Spalt
leicht. Grenzkornpartikel und sonstige verklemmte Teile werden freigegeben und her-
ausgespült. Wartungsfreier Betrieb ist in den o. g. Einsatzgebieten bei den meisten
Anwendungsfällen möglich (Abb. 3.24.3).
- Gehäuse mit Einlauf-, Auslauf- und Rückspülstutzen in Werkstoffen, die gegen die
zu filtrierenden Flüssigkeiten (Suspension) beständig sind
- Filterelemente, mit denen die erforderliche Filterfläche dargestellt wird
- Differenzdruck-Messung zur Bestimmung des Spülpunktes
- Rückspülarmatur zur Ableitung des Rückspülwassers
- Steuerung für den Betriebsablauf und zur Überwachung der Funktionen. Ein Zeit-
relais zur Zwangsrückspülung nach einer einstellbaren Zeit sollte integriert sein.
Aktive Ftlte Aktive Filteretemente in Ruhestellung Aktive Filiereiemente 'm Aktive Fitterelemente in Spüistellung
Ftlterstefiung
Beim Durchfluß der Suspension durch die Filterelemente lagern sich, abhängig von der
Trenngrenze, die Schmutzpartikel auf der Filterfläche ab. Das Zusetzen der Filterspalte
führt zum Differenzdruckanstieg. Wird ein meist einstellbarer Wert (zwischen 0,1 und
0,6 bar) erreicht, löst die Steuerung einen Rückspülvorgang aus. Die Rückspülarmatur
wird geöffnet und eine Teilmenge des Gesamtstromes wird durch Strömungsumkehr
zur Reinigung der Filterfläche benutzt. Der Durchfluß zum Verbraucher wird dabei
nicht unterbrochen. Ist der Differenzdruck des sauberen Filters erreicht, schließt die
Rückspülarmatur und die gesamte Filterfläche steht zur Aufnahme von Schmutzpar-
tikeln zur Verfügung. Die Rückspülhäufigkeit kann durchaus stark schwanken, weil
wechselnde Durchflußmengen und unterschiedlich große Schmutzfrachten den Diffe-
renzdruck wesentlich beeinflussen.
298 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
Bei Rückspülung mit Fremdmedium wird die Reinigung der Filterspalte wesentlich
verbessert. Und zwar deshalb, weil so bei Systemen mit niedrigen Betriebsdrücken die
zur Abreinigung notwendige Spaltgeschwindigkeit erzeugt werden kann. Diese Filter
können bei allen herkömmlichen Bedingungen eingesetzt werden, sind aber auch in der
Lage, bei schwierig abzureinigenden Schmutzarten eine sichere Funktion zu gewährlei-
sten.
• Filter mit Spülkolben (Abb. 3.24.4)
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Nach dem Öffnen der Rückspülarmatur wird eine Spülscheibe durch einen Pneumatik-
Zylinder berührungslos in das Filterelement hineingefahren. Im Ringspalt zwischen
Scheibe und Filterkerze erhöht sich die Strömungsgeschwindigkeit, der statische Druck
wird dadurch drastisch reduziert. Die Strömungsumkehr und die Reinigung der Filter-
spalte werden wesentlich intensiviert. Zusätzliche Installationen sind nicht erforderlich.
Filter auswählen. Schwierig und unsicher wird die Auslegung, wenn die Parameter
nicht konstant sind oder die Art der Verunreinigungen besondere Anforderungen an die
Abreinigungseinrichtung stellt. Sicherheit für die endgültige Auslegung bringt in die-
sen Fällen nur ein möglichst betriebsnaher Filtrationsversuch.
3.25 Sonderfilter mit Druckbehältern
Josef Irlenbusch
3.25.1 Allgemeines
Traditionell gibt es Filterausführungen, die z. B. in der chemischen Industrie für beson-
dere betriebliche Anforderungen selbst vom Anwender konzipiert und hergestellt wer-
den. Diese besonderen Anforderungen der Betriebe bezüglich der Behälterausführung,
Einbauten oder Anschlüsse sind teilweise auch heute nicht mit den Standard-Ausfüh-
rungen der Filterhersteller zu erfüllen.
3.25.2 Druckbehälterverordnung
In den meisten Fällen sind es Filter mit Druckbehältern, wodurch die Vorgaben der
Druckbehälterverordnung und des AD-Regelwerks (AD entspr. „Arbeitsgemeinschaft
Druckbehälter") zu berücksichtigen und umzusetzen sind. Das bedeutet, daß der An-
wender bzw. der Hersteller des Sonderfilters zunächst festlegen muß, welches Prüfver-
fahren für den betreffenden Behälter anzuwenden und nach Fertigstellung bzw. Auslie-
ferung des Filters zu dokumentieren ist.
Seit dem 27.2.1980 ist diese „Verordnung über Druckbehälter, Druckgasbehälter und
Füllanlagen" (abgekürzt DruckbehV) in Kraft. Die DruckbehV wurde dem Stand der
Technik entsprechend laufend ergänzt bzw. modifiziert. Der letzte Nachtrag erfolgte
12.12.1996. Bisher wird in der BRD ausschließlich die DruckbehV und das sich daraus
ergebende Prüfverfahren angewandt.
Abb. 3.25.1 und 3.25.2 zeigen die Einstufung von Druckbehältern in Prüfgruppen
nach der DruckbehV.
Die o. g. Einstufung der Druckbehälter ist nicht nur für die ausreichende Bemessung
der einzelnen Bauteile des Behälters nach dem AD-Regelwerk von Bedeutung, sie ist
auch kostenrelevant und muß kalkulatorisch berücksichtigt werden.
Ab 2002 wird die DruckbehV auf europäischer Ebene durch die nachfolgend be-
schriebene sog. Druckgeräterichtlinie ersetzt, d. h. ab 2002 muß für Lieferungen ins
europäische Ausland diese Druckgeräterichtlinie zugrunde gelegt werden. Zwar könnte
für den Standort Deutschland auch weiterhin die Druckbehälterverordnung angewandt
werden, es ist jedoch anzunehmen, daß auch für solche Lieferungen die Druckgeräte-
richtlinie angewandt wird, weil Behälter, die zunächst für Aufstellung BRD vorgesehe-
nen sind, z. B. durch Umstrukturierungen in ein europäisches Zweigwerk eines Unter-
nehmens gelangen könnten.
3.25 Sonderfilter mit Druckbehältern 301
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Abb. 3.25.1: Druck durch Gase und Dämpfe (und Flüssigkeiten mit Gas- oder Dampfpolster)
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Hinweis: Druckbehätter mii* ni«hr«rin Oruckräumen werden als Ganzes der Gruppe mit den höchsten Prüf anforderungen
zugeordnet.
3.25.3 Druckgeräterichtlinie
Entwicklung:
1976 EG-Rahmenrichtlinie Druckbehälter
1985 EG-Richtlinie über nahtlose Druckgasflaschen aus Stahl
EG-Richtlinie über nahtlose Druckgasflaschen aus Aluminium
EG-Richtlinie über geschweißte Druckgasflaschen aus Stahl
1987 EG-Richtlinie für einfache Druckbehälter
1997 EG-Richtlinie über Druckgeräte
1999 Optionelle Anwendung ab 29.11.1999
2002 Verbindliche Anwendung ab 29.5.2002
Die Druckgeräterichtlinie vom 29.7.97 richtet sich an die Mitgliedsstaaten der Europäi-
schen Union und adressiert im wesentlichen den Hersteller, dem durch diese Richtlinie
ausschließlich die volle Verantwortung für seine Produkte auferlegt wird.
Druckgeräte müssen künftig in Europa
- sicher sein,
- ausreichenden Sicherheitsanforderungen bei Auslegung, Herstellung und Prüfung
genügen,
- geeigneten Konformitätsverfahren entsprechen und
- die CE-Kennzeichnung und andere Informationen aufweisen.
Die grundlegenden technischen Anforderungen sind in Artikel 3 bzw. Anhang l der
Druckgeräterichtlinie genannt. Dabei sind Auslegung, Herstellung, Prüfung, Ausrü-
stung und Einbau gleichgewichtig. Außerdem müssen vorhersehbare Bedingungen im
Betrieb nach vernünftigem Ermessen berücksichtigt werden (Gefahrenanalyse).
Die Definition der Kategorien des Gefahrenpotentials von Druckgeräten sowie die
untere Druckbegrenzung sind z. Zt. in der DruckbehV und in der Druckgeräterichtlinie
nicht identisch. Europäisch fallen Druckgeräte erst bei einem Überdruck von 0,5 bar
unter den Geltungsbereich der Richtlinie, d. h. bei Lieferung eines Druckbehälters in
das europäische Ausland ist die Druckgeräterichtlinie auch erst ab diesem Überdruck zu
berücksichtigen.
Nach der Druckgeräterichtlinie muß der Hersteller jedes Druckgerät vor der prakti-
schen Nutzung einem sog. Konformitätsbewertungsverfahren nach Anhang III der Richt-
linie unterziehen. Das anzuwendende Bewertung s verfahren richtet sich nach der Kate-
gorie (Gruppe), in die das Gerät einzustufen ist. Dabei hat der Hersteller die Wahl unter
den für die jeweilige Kategorie vorgesehenen sog. Modulen, d. h. Einstufungen, die
jeweils unterschiedliche Prüf- und Dokumentationsanforderungen darstellen. Diese
Wahlmöglichkeiten sind erforderlich, um unterschiedliche herstellerseitige Grundlagen
bzw. Voraussetzungen sowie praxisgerechte Anforderungen zu berücksichtigen. Er kann
aber auch Module aus einer höherwertigen Kategorie wählen.
Den vier europäischen Kategorien des Gefahrenpotentials (Druckgeräterichtlinie)
stehen national in der Druckbehälterverordnung sieben Gruppen gegenüber (DruckbehV
§8 Prüfgruppe I-VII).
3.25 Sonderfilter mit Druckbehältern 303
Die folgenden Diagramme (Abb. 3.25.3-3.25.6) zeigen die nach der jeweiligen Me-
thode anzuwendenden Prüf- bzw. Dokumentationsverfahren.
Arf.3 Abs.3
Druckgaräterichtllnli
10 10«
Rauminhalt (I)
Abb. 3.25.3: Behälter für gefährliche Gase und Dämpfe (Behälter gemäß Art. 3 Nr. 1.1 Buchst,
a) 1. Gedankenstr.)
304 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
CQ
Rauminhalt (l)
Abb. 3.25.4: Behälter für sonstige Gase und Dämpfe (Behälter gemäß Art. 3 Nr. 1.1 Buchst, a)
2. Gedankenstr.). Behälter, mit Ausnahme von Behältern, für Gase, verflüssigte Gase, unter
Druck gelöste Gase, Dämpfe und diejenigen Flüssigkeiten deren Dampfdruck bei der zulässi-
gen maximalen Temperatur um mehr als 0,5 bar über dem normalen Atmosphärendruck
(1013mbar) liegt.
Art,3 Abs.3
Druckgiräferkhtlinii
Rauminhalt (l)
Abb. 3.25.5: Behälter für gefährliche Flüssigkeiten (Behälter gemäß Art. 3 Nr. Buchst, b) 1.
Gedankenstr.).
3.25 Sonderfilter mit Druckbehältern 305
m IBM
p=1000 p«5QO
p=10
Art.3 Abs 3
Druckgcräherkhtlinie
P-0,5
9.1
0.1
Rauminhalt (l)
Abb. 3.25.6: Behälter für sonstige Flüssigkeiten (Werkbilder: Breidenbach Maschinen) (Behäl-
ter gemäß Art. 3 Nr. 1.1 Buchst, b) 2. Gedankenstr.). Behälter, mit Ausnahme von Behältern, für
Flüssigkeiten deren Dampfdruck bei der zulässigen maximalen Temperatur um höchstens 0,5bar
über dem normalen Atmosphärendruck (1013mbar) liegt.
3.26 Tellerdruckfilter
Ludger Gottkehaskamp, Dietmar Oechsle
3.26.1 Einleitung
Tellerdruckfilter gehören zu den geschlossenen, diskontinuierlich arbeitenden Filter-
systemen. Sie werden in der chemischen und pharmazeutischen Industrie sowie im
Lebensmittel- und Getränkebereich für die Abtrennung von Feststoffen und/oder an
Filterhilfsmitteln adsorbierten Inhaltsstoffen aus einer Suspension genutzt. Je nach
Anforderung der Filtrationsaufgabe können mehrere Tellerdruckfilter in Reihe geschal-
tet sein, wobei jede Filtrationsstufe mit einer spezifischen Trennwirkung versehen ist,
die über die Beschaffenheit der Voranschwemmung und Dauerdosierung des Filter-
hilfsmittels eingestellt wird. In vielen Bereichen sind Tellerdruckfilter vorteilhaft ein-
setzbar, weil mehrere Verfahren schritte in einem geschlossenen, automatisierbaren Sy-
stem je nach Anwendungsfall mit oder ohne Filterhilfsmittel durchführbar sind.
3.26.2.1 Filterbehälter
Die Filterbehälter werden in Abhängigkeit von den Betriebsbedingungen aus unter-
schiedlichen Werkstoffen gefertigt. In der Lebensmittelbranche kommt nur Edelstahl in
Frage. In der chemischen Industrie werden Normalstahl, Edelstahl, Hastelloy, Titan
3.26 Tellerdruckfilter 307
Abb. 3.26.2: Tellerdruckfilter mit vertikal angeordneten Tellern (Werkbilder: Schenk Filterbau)
308 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
oder spezielle Nickellegierungen eingesetzt. Muß die Filtration bei höheren Temperatu-
ren durchgeführt werden, sind die Behälter mit einem Heizmantel ausgerüstet. An-
schlüsse für Zu- und Abläufe befinden sich je nach Typ im Behälterboden oder -dorn.
Der Stutzen für die Entleerung des Filterkuchens wird je nach Verfahrensweise dimen-
sioniert. Bei trockenem Kuchenaustrag hat der Austragsstutzen einen wesentlich größe-
ren Durchmesser als bei nassem Kuchenaustrag. Betriebsdrücke von 6 bis 9 bar sind für
die meisten Anwendungen ausreichend. In der Regel sind die Behälter mit Sprühleisten
ausgestattet, die den Reinigungsvorgang unterstützen. Die Aufstellung richtet sich nach
den örtlichen Gegebenheiten. Horizontal- oder Vertikalfilter werden auf mehreren Fü-
ßen auf dem Boden aufgestellt. Horizontalteller-Filter können auch in einer Zwischen-
decke plaziert werden.
3.26.2.2 Filterpaket
Das Filterpaket besteht aus allen im Behälter befindlichen Filterelementen. Eine Hohl-
welle, über die das Filtrat abfließt, wird durch das Filterpaket gesteckt. Dichtungen
zwischen den Elementen und an den Behälterdurchbrüchen für die Zu- und Abläufe
trennen Unfiltrat und Filtrat. Horizontalteller-Filter können mit Haupt- und Restfilter-
elementen ausgerüstet sein. Die Restfilterelemente sind während der Filtration ge-
schlossen und werden erst nach Beendigung der Filtration aktiviert, um den Inhalt des
Behälters darüber zu entleeren.
Filterelemente (Teller)
3.26.2.3 Antrieb
Für die Rotation des Filterpaketes in horizontaler beziehungsweise vertikaler Bauweise
ist ein Antrieb erforderlich, der an die Welle angeflanscht ist. Verschiedene Hersteller
plazieren den Antrieb bei Horizontalteller-Filtern unterhalb oder oberhalb des Filter-
310 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
behälters. Die Befestigung des Antriebs am Behälterboden hat den Vorteil, daß der
Schwerpunkt des Filters nach unten verlagert ist. Zum Einsatz kommende Elektromoto-
ren oder hydraulische Antriebe sind über eine Kupplung mit der Welle verbunden.
Wenn mehrere parallel laufende Filter im Einsatz sind, können mit einem hydraulischen
Antrieb zeitversetzt die Filterpakete durch Rotation gereinigt werden.
3.26.3 Peripherie
Oft bestehen die Filtersysteme aus Blockanlagen, die das Filter, die Verrohrung, Venti-
le, Pumpen und das Dosiergefäß mit Rührer beinhalten. Zulauf- und Dosierpumpen
werden hinsichtlich Druck und Volumenstrom auf den Prozeß ausgelegt. In der Regel
werden für den Zulauf frequenzgeregelte Kreiselpumpen und für die Dauerdosierung
des Filterhilfsmittels manuell oder automatisch geregelte Membrankolbenpumpen ein-
gesetzt. Bei der Auswahl der Dosierpumpe ist darauf zu achten, daß die zudosierten
Filterhilfsmittel wie z. B. Kieselgur und Bleicherde ein hochabrasives Verhalten zeigen.
Die Größe und Ausführung des Dosiergefäßes, das die Filterhilfsmittel-Suspension für
die Dauerdosierung aufnimmt, muß mit dem Prozeß abgestimmt sein. Wird das Filter-
hilfsmittel im Prozeß wiederverwendet, muß das im Filter befindliche Schlammvolumen
vom Dosiergefäß aufgenommen werden können.
Die verwendeten Rohre und Ventile werden so ausgelegt, daß bestimmte Strömungs-
geschwindigkeiten nicht überschritten werden, um bei empfindlichen Produkten die
Scherbeanspruchung gering zu halten.
Je größer und komplizierter die Anlage, um so wichtiger wird die Automation. Die
Anlagen sind darum mit Manometern vor und nach dem Filter ausgerüstet, die die
steigende Druckdifferenz während der Filtration messen und anzeigen. Die Durchflüsse
können geregelt und angezeigt werden. Die Filtratqualität wird mit veschiedenen Syste-
men, wie zum Beispiel Trübungs- und Partikelmeßgeräten, überprüft.
Bei schwer filtrierbaren Produkten erfolgt die Filtration unter Zuhilfenahme von
Filterhilfsmitteln. Diese haben die Aufgabe, eine aktive Filtrationsschicht auf dem
Anschwemmgewebe hervorzurufen bzw. den sich aufbauenden Filterkuchen aufzulok-
kern, so daß eine Filtration unter wirtschaftlichen und technischen Bedingungen er-
möglicht wird. Bei der Anschwemmfiltration werden sowohl mechanische als auch
adsorptive Retentionsmechanismen durch die Auswahl des Filterhilfsmittels gesteuert.
Eine hauptsächlich mechanische Retention wird mit Filterhilfsmitteln wie Kieselgur,
Perlite und Zellstoff erreicht. AdsorptionsWirkung wird z. B. beim Einsatz von Bleich-
erde, Silicagel oder Kunststoffen wie Polyvinylpyrrolidon angestrebt. Die verschiede-
nen Filterhilfsmittel weisen unterschiedliche Permeabiltäten und Naßdichten auf. Es
werden oft Mischungen von Filterhilfsmitteln eingesetzt, die im Prozeß optimiert wur-
den.
3.26 Tellerdruckfilter 311
3.26.4 Einsatzgebiete
In der chemischen und pharmazeutischen Industrie werden Tellerdruckfilter für die
Abtrennung von Partikeln aus Suspensionen eingesetzt.
Typische Einsatzgebiete in der Chemie sind die Herstellung von Anilin, Gelatine,
Indigo-Farbstoffen, Harnstofflösungen, Latex, Melaminharzen, Waschmittelprodukten,
Viskose, Chromdioxid, Katalysatoren, Ölen und andere.
Im pharmazeutischen Bereich werden die Filter bei der Produktion von Antibiotika,
Zuckern und pharmazeutischen Wirkstoffen verwendet.
Im Lebensmittelsektor werden zum Beispiel mit Tellerdruckfiltern Kakobutter, Kaf-
fee-Extrakte, Gewürzextrakte, Essigsäure und Speisöle und -fette filtriert.
Die Getränkeindustrie führt mit den Filtern Klarfiltration von Bier, Wein und Frucht-
saft durch. Es wird die optische Verbesserung der Getränke durch Entfernung von
Trübung s Stoffen wie Eiweiß-/Gerbstoffkomplexen, Hopfenextrakten u. a., angemessene
biologische Stabilität durch Entfernung von Mikroorganismen wie Hefen und Bakteri-
en, Entfernung von gelösten Makromolekülen wie zum Beispiel Proteinen, Polypheno-
len, höheren Zuckern sowie a- und ß-Glucanen, die beim Transport und bei der Lage-
rung Trübungen im abgefüllten Bier verursachen können, angestrebt.
3.26.5 Verfahrenstechnik
Mit Tellerdruckfiltern lassen sich Filtrationen durchführen, bei denen entweder der
Filterkuchen oder das Filtrat als Wertprodukt aus dem Prozeß hervorgehen.
Filterfläche problematisch werden, weil das sich über der Filterfläche verteilte, treiben-
de Druckgefälle nicht ausreicht, die Druckverluste auf den relativ langen Fließwegen
im Filter auszugleichen.
Diese Schwierigkeit bei der Strömungsführung im Kesselfilter führte zu der Ent-
wicklung eines neuen Horizontalteller-Filtertyps, bei dem Ein- und Auslauf in der Mitte
des Behälterbodens angeordnet sind. Diese Stömungsführung wird durch die Konstruk-
tion von Naben ermöglicht, die die Unfiltratkanäle und Filtratabflußwelle aufnehmen.
Der Unfiltratstrom wird aufgeteilt und in die Unfiltratkanäle nach oben geleitet. Bei
jedem Filterelement gibt es Abzweige für die Beschickung eines einzelnen Filter-
elementes. Die Naben sind so dimensioniert, daß auf der ganzen Filterpakethöhe jedes
Filterelement mit dem gleichen Volumenstrom beschickt wird. Unter dieser Vorausset-
zung ist nur noch der radiale Einfluß auf die Anströmung der Fläche eines Filter-
elementes bei der Konstruktion zu berücksichtigen. Auf diesem Wege werden bei Fil-
tern mit Filterflächen von über 130 m2 Abweichungen in der Kuchenhöhenverteilung
von 8 % der mittleren Kuchenhöhe erreicht. Dieses Anschwemmprinzip ist patentiert.
Bei dieser Filtrationsart werden Stoffe aus einer Suspension abgetrennt, die aufgrund
ihrer Partikelstruktur die Eigenschaften haben, Brücken auf dem Anschwemmgewebe
zu bilden, so daß sich darauf ein Filterkuchen mit den separierten Inhaltsstoffen aufbau-
en kann. Hierzu wird das Filter mit der Suspension aufgefüllt und solange ein Kreislauf
über Zulaufpumpe und Behälter erstellt, bis das Filtrat klar ist. Danach schaltet man das
Filter auf Durchfluß um. Die Filtration läuft so lange, bis der maximale Behälterdruck
erreicht bzw. der Schlammraum ausgefüllt ist. Hierauf wird der Filterbehälter mit Gas
über die Restfilterelemente leergedrückt. Wenn es erforderlich ist, den Filterkuchen zu
waschen, um unerwünschte Rückstände zu entfernen, wird der Filterbehälter mit Lö-
sungsmittel erneut aufgefüllt und der Filterkuchen bei einer optimalen Lösemittel-
temperatur durchströmt. Für einen trockenen Kuchenaustrag wird der Filterkuchen
nach Entleerung des Filters zum Beispiel mit Dampf oder anderem heißem Gas durch-
geblasen, bis sich eine akzeptable Trockensubstanz eingestellt hat. Der Filterkuchen
wird über den Austragstutzen aus dem Kessel geschleust, indem das Filterpaket in
Rotation versetzt wird und der Filterkuchen aufgrund der Zentrifugalkraft an den
Behälterrand geschleudert wird und von hier aus durch den Spalt zwischen Behälter-
rand und Elementepaket zum Austragsstutzen gelangt.
Schwer filtrierbaren Suspensionen, wie zum Beispiel Bier, wird während der Filtration
eine Filterhilfsmittelmischung zudosiert, die auf die Filtrierbarkeit des Produktes abge-
stimmt ist. Bei der Bierfiltration werden zwei Voranschwemmungen in wäßrigem Medi-
um eingesetzt. Hierzu wird der Kessel mit Wasser aufgefüllt, durch Rotation des Filter-
paketes entlüftet und ein Kreislauf mit 1.5 m3/m2h erstellt. Die aus grober Kieselgur
und entgastem Wasser bestehende Filterhilfsmittelsuspension für die erste Voranschwem-
mung wird in den Kreislauf hineindosiert. Für die Aufbringung von 800 g/m2 Filter-
hilfsmittel werden ca. 10 Minuten benötigt. Ein Kreislauf für die vollständige erste
Anschwemmung schließt sich an. Für das Aufbringen der zweiten Voranschwemmung,
die eine mittlere bis feine Permeabilität aufweist, wird in gleicher Weise vorgegangen.
Der Kessel wird hierauf mit Kohlendioxid leergeblasen und mit unfiltriertem Bier
aufgefüllt. Zu diesem Zeitpunkt beginnt die Dauerdosierung, die je nach Filtrierbarkeit
des Bieres zwischen 5 und 30 g/m3 liegen kann. Nach vollständiger Befüllung des
Behälters unter Gegendruck von 2 bar wird zunächst so lange ein Kreislauf erstellt, bis
das Filtrat klar ist. Danach wird auf Durchfluß (0.4 bis 1.0 m3/m2h) umgeschaltet. Nach
Ende der Filtration wird der Behälterinhalt mit Kohlendioxid über die Restfilterelemente
leergedrückt und der Kuchen mittels Rotation und einer Sprühhilfe aus dem Filter-
behälter gedrückt.
Literatur
[1] Oechsle, D., Gottkehaskamp, L.: „Strömung zwischen zwei Elementen",Getränkeindustrie; März
1990.
[2] Oechsle D., Baur W., Gottkehaskamp, L.: „MikroStruktur und Wirkungsweise verschiedener Filter-
medien zur Flüssigkeitsfiltration", Maschinen u. Apparate zur Fest/Flüssig-Trennung, 1. Ausgabe
(1991), Herausgeber W. F. Hess, Vulkanverlag Essen; 57-64.
[3] Diemer W., Gottkehaskamp L., Oechsle, D.: „Diskontinuierliche geschlossene Filter", Maschinen
u. Apparate zur Fest/Flüssig-Trennung, 1. Ausgabe (1991) Herausgeber W. F. Hess, Vulkanverlag
Essen; 184-193.
[4] Gehring, B., Oechsle, D., Kottke, V: „Sichtbarmachung von Strömungsvorgängen im Horizontal-
filter ", Brauwelt, 1996, 136 (21/22), pp. 986 - 994.
[5] Gehring, B., Oechsle, D., Kottke, V: „Optimierter Anschwemmfilter mit gesteigerter Leistung",
Brauwelt, 1996, 136 (45/46), pp. 2152 - 2156.
[6] Oechsle, D., Gottkehaskamp, L., Baur, W.: „New Procedure for Fine-Sterile Filtration by Means
of Regenerable Filter Agents in the R-Filter (RFM-Process)", MBAA Technical Quarterly, Vol.
29, No. 3 (1992); 101-105.
[7] Gottkehaskamp, L.: „An Environmental Solution to Sterile Filtration", Brewers Guardian; April
1995.
[8] Gottkehaskamp, L., Oechsle, D.: „Die Anschwemmfiltration mit Horizontalfiltern", Brauwelt 23
(1997).
3.27 Trommelfilter
Franz Tomasko
3.27.1 Einleitung
Sind für die Trennung einphasiger Gemische aufwendige Stofftransportprozesse wie
Destillation, Rektifikation, Absorption, Sorption usw. nötig, können Gemische, die aus
zwei oder mehreren Phasen bestehen, mit Hilfe mechanischer Trennverfahren in ihre
Phasen getrennt werden. („Phasen" sind Bereiche eines Systems, in denen Eigenschaf-
ten wie Viskosität, Dichte usw. räumlich konstant bleiben.)
Eine weit verbreitete Methode der mechanischen Trennung eines Fest-Flüssig-Sy-
stems in seine Komponenten ist die Filtration, deren treibende Kraft, das wirksame
Druckgefälle, eine Unterteilung ihrer vielfältigen Erscheinungsformen in Filtrationen
unter „Gasdruck" bzw. unter „Flüssigkeitsdruck" ermöglicht.
Das Prinzip der Filtration unter Gasdruck, also der Vakuumfiltration, wird groß-
technisch auf einer Vielzahl von Aggregaten unterschiedlicher Bauart umgesetzt, wobei
primär eine Unterteilung in kontinuierliche bzw. diskontinuierliche Methoden auffällt.
Die kontinuierliche Vakuumfiltration läßt sich wiederum unterteilen in:
- Vakuumfiltration auf einer konvex (nach außen) gekrümmten Ebene
- Vakuumfiltration auf einer konkav (nach innen) gekrümmten Ebene
- Vakuumfiltration auf einer waagerechten Planfläche
- Vakuumfiltration auf einer vertikalen Planfläche
Das Standard-Vakuumtrommelfilter verwirklicht das Prinzip der kontinuierlichen Vaku-
umfiltration auf einer konvex gekrümmten Ebene mit Filtration in entgegengesetzter
Richtung zur Schwerkraft und kann überall dort erfolgreich eingesetzt werden, wo
Suspensionen mit Feststoff gehalten über 5 Gew.% vorliegen und deren Feststoffe durch
das im Filtertrog befindliche Schwenkrührwerk in Schwebe gehalten werden können.
Ein ansatzweiser Betrieb kann aber ebenso ohne Schwierigkeiten realisiert werden, da
das Füllvolumen des Troges gering ist und sämtliche Filterkomponenten leicht für
Reinigungsarbeiten zugänglich sind.
Kammertrennleisten
Kuchenabnahme
V Trog
3.27.2.1 Filtertrommel
Die Filtertrommel ist ein waagerecht liegender, geschlossener Zylinder, der um eine
Mittelachse drehbar gelagert ist. Der Innenraum ist durch Zwischenringe ausgesteift.
Der Trommelmantel ist durch aufgesetzte Trennleisten mit schwalbenschwanzförmiger
Nut in Zellen unterteilt. An den Enden des Mantels sind als Abschluß gleichfalls
Nutleisten aufgesetzt.
Das zur Rückhaltung der Feststoffe benötigte Filtertuch wird in die Nuten eingelegt
und durch Gummischnüre o. ä. darin befestigt. Das Trommeldeck wird durch auswech-
selbare, unter den Trennleisten geklemmte Siebplatten gebildet. Diese Siebplatten die-
nen zur Abstützung des Filtertuches und sind wabenförmig ausgebildet, wodurch ein
größtmöglicher freier Durchgangsquerschnitt erreicht und hohe Filterleistungen erzielt
werden. In der Polypropylen-Ausführung werden wegen der antiadhäsiven Eigenschaf-
ten dieses Materials Verkrustungen nahezu ausgeschlossen. An einem Trommelende
sind für den Filtratabzug jeder Zelle radiale Abgangs stutzen angebracht. Diese sind frei
zugänglich und ragen nicht über den Trommelmantel hinaus. Für die weitere Ableitung
des Filtrates sind die Stutzen durch Muffen oder Flansche mit Filtratrohren verbunden.
3.27.2.2 Steuerventil
Das andere Ende der Filtratrohre mündet nach einer 90°-Umlenkung in der parallel zur
Trommelstirnwand angeordneten Stirnplatte des Steuerventils. Die sogenannte Steuer-
platte ist fest mit dem Steuerventil verbunden und bildet das Gegenstück zur Stirn-
platte. Verschiedene Filtratrohranschlüsse der Stirnplatte werden durch Aussparungen
der Steuerplatte zusammengefaßt. Diese Aussparungen bestimmen den Filterzyklus
3.27 Trommelfilter 315
Kammertrennleisten
Kuchenabnahme
V Trog
3.27.2.1 Filtertrommel
Die Filtertrommel ist ein waagerecht liegender, geschlossener Zylinder, der um eine
Mittelachse drehbar gelagert ist. Der Innenraum ist durch Zwischenringe ausgesteift.
Der Trommelmantel ist durch aufgesetzte Trennleisten mit schwalbenschwanzförmiger
Nut in Zellen unterteilt. An den Enden des Mantels sind als Abschluß gleichfalls
Nutleisten aufgesetzt.
Das zur Rückhaltung der Feststoffe benötigte Filtertuch wird in die Nuten eingelegt
und durch Gummischnüre o. ä. darin befestigt. Das Trommeldeck wird durch auswech-
selbare, unter den Trennleisten geklemmte Siebplatten gebildet. Diese Siebplatten die-
nen zur Abstützung des Filtertuches und sind wabenförmig ausgebildet, wodurch ein
größtmöglicher freier Durchgangsquerschnitt erreicht und hohe Filterleistungen erzielt
werden. In der Polypropylen-Ausführung werden wegen der antiadhäsiven Eigenschaf-
ten dieses Materials Verkrustungen nahezu ausgeschlossen. An einem Trommelende
sind für den Filtratabzug jeder Zelle radiale Abgangs stutzen angebracht. Diese sind frei
zugänglich und ragen nicht über den Trommelmantel hinaus. Für die weitere Ableitung
des Filtrates sind die Stutzen durch Muffen oder Flansche mit Filtratrohren verbunden.
3.27.2.2 Steuerventil
Das andere Ende der Filtratrohre mündet nach einer 90°-Umlenkung in der parallel zur
Trommelstirnwand angeordneten Stirnplatte des Steuerventils. Die sogenannte Steuer-
platte ist fest mit dem Steuerventil verbunden und bildet das Gegenstück zur Stirn-
platte. Verschiedene Filtratrohranschlüsse der Stirnplatte werden durch Aussparungen
der Steuerplatte zusammengefaßt. Diese Aussparungen bestimmen den Filterzyklus
insofern, als dadurch, je nach Position, die Zelle durch den Vakuumanschluß evakuiert,
abgesperrt oder mit Druckluft durchgespült wird. Zur Verbindung mit dem Vakuum-
system, bestehend aus Filtratabscheider(n) (ggf. auch Kondensator) und Vakuumpum-
pe, wird das Steuerventil meistens mit zwei Stutzen ausgerüstet.
3.27.2.3 Filtertrog
Der Filtertrog dient zur Aufnahme der zu filtrierenden Suspension und bildet gleichzei-
tig die Unterstützung für die Filtertrommellagerung sowie für die restlichen Baugrup-
pen des Filters. Der Füllstand des Troges ist einstellbar.
3.27.2.4 Schwenkrührwerk
3.27.2.5 Trommelantrieb
Der Trommelantrieb ist auf der dem Steuerventil entgegengesetzten Trogseite montiert.
Die Antriebseinheit besteht aus Elektromotor, Regeltrieb und Aufsteckgetriebe und
gewährleistet eine über einen großen Bereich regelbare Trommeldrehzahl. Frequenz-
gesteuerte Antriebe setzen sich immer mehr durch.
3.27.2.6 Kuchenabnahmevorrichtung
An der Eintauchseite der Filtertrommel in den Trog ist auf dessen Längsseite die
Kuchenabnahmevorrichtung angeordnet. Die Kuchenabnahme hat einen besonders we-
sentlichen Einfluß auf die Funktion eines Vakuumtrommelfilters. Deshalb sei hiernach
besonders darauf eingegangen.
Der auf der Trommel gebildete, gewaschene (falls erforderlich) und entwässerte
Kuchen weist, entsprechend den Eigenschaften der zulaufenden Suspension, unter-
schiedliche Schichtstärke, Struktur, Konsistenz, Adhäsionsverhalten etc. auf. Während
sich dicke, feste und faserige Kuchen problemlos abblasen oder/und abschaben lassen,
gestaltet sich die Abnahme im Falle dünner, pastöser Kuchen wesentlich schwieriger.
Besondere Kuchenabnahmen sind auch erforderlich bei Anwendungen mit Fest-
stoffen, die zu verstärktem Verlegen des Filtertuchs führen. Hier kann eine konstant
hohe Filterleistung nur mittels einer wirksamen Filtertuchreinigung erzielt werden, was
eine besondere Abnahmevorrichtung voraussetzt.
3.27 Trommelfilter 317
die Steuerwalze in ihrer Parallellage zur Trommelachse verändert und dadurch das
Tuch wieder auf die Normal- bzw. Mittelbahn geführt.
4) Ketten- bzw. Schnürenabnahme (Abb. 3.27.2d)
Bei diesem Abnahmeverfahren laufen Ketten- bzw. Schnüre auf dem Filtertuch und
werden in der Abnahmezone von der Trommel abgeführt, umgelenkt und wieder auf die
Trommel zurückgeleitet. Hierdurch wird der Filterkuchen von der Trommel abgehoben
und bei der Umlenkung abgeworfen. Ein Spurhaltekamm gewährleistet gleichmäßigen
Abstand der Ketten bzw. Schnüre. Die Kettenabnahme wird dann angewandt, wenn sich
sehr starke Filterkuchen bilden, wie z. B. bei der Abtrennung von grobkristallinem
Material. Auch bei vliesartigem, verfilztem Filterkuchen bietet sich der Einsatz der
Schnürenabnahme an.
5) Precoatabnahme - Abnahme einer Anschwemmschicht (Abb. 3.27.3)
Dies ist eine spezielle Ausführung der Kuchenabnahme, die auf den sogenannten
Precoatfiltern zum Einsatz kommt. Precoatfilter sind Trommelfilter, bei denen das
Filtermedium aus einer angeschwemmten Hilfsschicht aus Kieselgur, Perlite, etc. be-
steht. Diese Schicht wird vor der eigentlichen Filtration von Suspensionen mit meistens
geringem Feststoffgehalt und mit sehr feinen Partikeln in Stärken von ca. 100mm
aufgebracht.
Die während der Filtration abgeschiedenen Feststoffe verlegen die Oberseite der
Hilfsschicht, welche somit kontinuierlich regeneriert werden muß. Dies geschieht durch
laufendes Abschaben der verbrauchten Oberfläche des Filtermediums.
Precoatabnahmen moderner Bauart werden mit einem separaten Antrieb für den
Schabervorschub sowie mit einem zweiten Antrieb für den Schaber-Schnellrücklauf
betrieben. Die Vorschubgeschwindigkeit ist somit unabhängig von der Trommeldrehzahl
und im Rahmen bestimmter, anwendungsspezifischer Grenzen (z. B. von 0,1 bis 0,002
mm/min) stufenlos verstellbar. Der Schabervorschub wird automatisch ausgeklinkt,
sobald die vorher eingestellte Minimalschicht erreicht ist. Bei älteren Ausführungen
wird der Schabervorschub mechanisch durch die Trommelumdrehung gesteuert und in
Stufen von 1/100 mm bis zu einigen 1/10 mm pro Umdrehung gefahren.
Precoatfilter sind hervorragend geeignet für die sogenannte Polierfiltration: Klärung
von Pektinlösungen, Fruchtsaftfiltration nach der Fermentierung und Schönung, Zitro-
nensäureabtrennung aus Mycel-Maische, Dextrosereinigung, Behandlung toxischer In-
dustrieabwässer, Reinigung von Galvanikabwässern, etc.
3.27.2.7 Zusatzeinrichtungen
Um bestimmten Prozeßbedingungen zu entsprechen, können Vakuumtrommelfilter mit
verschiedenen Zubehörteilen ausgerüstet werden. Hierzu zählen:
- Waschvorrichtung zum Auswaschen des Filterkuchens (Waschrohre oder Wasch-
kästen)
- Waschband zur Unterstützung der Kuchenauswaschung
320 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
240°
120°
Durch das von außen angelegte Vakuum bildet sich ein Differenzdruck zwischen Zelle
und Trommeloberfläche, d. h. Filtertuchoberfläche, infolgedessen Flüssigkeit durch das
Filtertuch tritt. Die Feststoffe aus der Suspension werden vom Tuch zurückgehalten,
3.27 Trommelfilter 321
womit die Filterkuchenbildung einsetzt. Beim weiteren Durchlauf der Zellen durch die
Suspension nimmt der Kuchen ständig an Stärke zu, und zwar abhängig von der Porosi-
tät des Kuchens.
Der Grund für die erst bei 30° beginnende Evakuierung liegt in der Tatsache, daß
Feinstmaterial sich trotz des Rühreffektes durch das Schwenkrührwerk in der Ober-
schicht der Trogfüllung ansammelt. Wenn diese feinen Feststoffe zuerst auf das Filter-
tuch kommen, wird der Kuchen sehr dicht und setzt dem weiteren Flüssigkeitsdurchtritt
hohen Widerstand entgegen. Die Filterleistung würde dadurch relativ gering ausfallen.
Durch das verzögerte Einsetzen der Filtration (erst bei ca. 30°) wird erreicht, daß sich
ein Kornaufbau des Kuchens mit größerem Kornzwischenvolumen und hoher Dränage-
wirkung ergibt. Das Feinstmaterial bildet dann die Oberschicht des Kuchens. Nach dem
Auftauchen der Zelle tritt Luft durch den Filterkuchen. Von da an wird das Filtrat-
system mit einer Zweiphasenmischung aus Flüssigkeit und Luft durchströmt. Die durch-
gesaugte Luft erhöht die Fließgeschwindigkeit und gewährleistet damit eine gute Filtrat-
abführung. Gleichzeitig reißt Luft die Flüssigkeit aus den Kornzwischenräumen des
Kuchens mit, d. h. der Kuchen wird getrocknet.
Beim weiteren Umlauf der Zelle kann etwa zwischen 210° und 270°, falls erforder-
lich, der Kuchen durch Aufgabe von Flüssigkeit ausgewaschen werden. Dieser Vorgang
ist eine Mischung aus Verdrängungs- und Verdünnungswäsche. Von 270° bis 330° wird
der Kuchen erneut getrocknet und dann - nach Unterbrechung des Vakuums- durch die
Kuchenabnahmevorrichtung von der Trommel entfernt.
Wie aus Abb. 3.27.4 ersichtlich ist, wird auf einem Vakuum-Trommelfilter nur ein
relativ geringer Teil der verfügbaren Filterfläche für die eigentliche Filtration benutzt,
meist nur 50° bis bestenfalls 135° der verfügbaren 360° des Trommelumfanges. Die
Verfahrensstufe (unit Operation), die der Apparatur den Namen gegeben hat, ist nicht
vorherrschend, vielmehr werden auf einem Vakuum-Trommelfilter 60-85 % der Fläche
bei jeder Umdrehung für andere Aufgaben eingesetzt. Hieraus ist leicht zu erkennen,
daß das Vakuum-Trommelfilter ein komplexes verfahrenstechnisches System darstellt,
bei dem u. a. auch das Filtratrohrsystem zwangsläufig systemgerecht ausgebildet sein
muß, um den jeweiligen Anforderungen optimal entsprechen zu können. Das Filtrat-
rohrsystem verbindet jede Filterzelle über das sogenannte Steuerventil mit dem (den)
Filtratabscheider(n) und dem Vakuumsystem und wird aufgabenspezifisch unterschied-
lich ausgeführt.
Abb. 3.27.5 zeigt die verschiedenen Möglichkeiten des Anschlusses der Filtratrohre
an die Zellen.
Meistens hat man zwei Filtratrohre pro Zelle, ein vorlaufendes Rohr zu Beginn jeder
Zelle in Drehrichtung gesehen und ein nachlaufendes Rohr am Ende der Zelle. Die
Rohre werden in Form eines Y-förmigen Hosenrohres zusammengefaßt. Hierdurch ist,
unabhängig von der jeweiligen Stellung der Filterzellen, eine sofortige Abführung des
Filtrates möglich. Diese Ausführung ist insbesondere dann zu wählen, wenn Ur- und
Waschfiltrat getrennt werden sollen.
Zur reinen Entwässerung einer Suspension, d. h. ohne Kuchenwaschung, werden
Filter nur mit vorlaufenden Filtratrohren ausgerüstet. Dadurch wird verhindert, daß
Luft (ggf. Fremdluft bei zusätzlicher Belüftung) nach Überschreiten des Trommel-
322 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
Enrwässerungsfilter Waschtrennfilter
Filtratrohr Spültuftrohr
Spezialfilter Spülluftfilter
Zelle
3.27.4 Ausführungsvarianten
Je nach Korrosionsbeanspruchung durch die Suspension werden die Filter vorwiegend
in Normalstahl, stahlgummiert und in Edelstahl gebaut.
Für spezielle Teile wird bevorzugt Kunststoff verwendet, für die Siebplatten und die
Filtratrohre z. B. Polypropylen. Die Steuer- und Stirnplatte werden normalerweise aus
hochmolekularem Polyethylen hergestellt. Wahlweise können diese Teile auch in ande-
ren Werkstoffen geliefert werden.
Nicht vom Produkt berührte Teile werden aus Stahl gefertigt und eventuell durch
einen entsprechenden Anstrich gegen Korrosion geschützt. Für leichte Anwendungen
werden auch Vakuum-Trommelfilter, deren Hauptkomponenten aus Kunststoff gefertigt
sind, eingesetzt.
Das Kompaktfilter ist eine mobile, universell einsetzbare Apparatur, bei der das
Vakuumfilter mit allen Nebenaggregaten bereits verbunden und zum sofortigen Betrieb
steckerfertig montiert ist. Es stehen Ausführungen als zellenlose Filter oder als Zellen-
filter mit allen üblichen Abnahmevorrichtungen sowie als Precoatfilter mit hydraulisch
absenkbarem Filtertrog zur Verfügung.
Das Preßband-Trommelfilter läßt sich als Kombination eines Vakuum-Trommelfilters
mit einer Druckstufe definieren.
Es besteht aus allen Standardkomponenten eines herkömmlichen Vakuum-Trommel-
filters und aus einer aufgesetzten Preßband-Einrichtung (Abb. 3.27.7).
Feststoffteilchen
Flüssigkeit
P P
Auf dem Preßbandfilter unterliegt der Filterkuchen vielmehr einem Flächendruck, einer
Scherspannung, einer Walkbeanspruchung und einem von Preßwalze zu Preßwalze
ansteigenden Liniendruck unter Einwirkung des Druckgefälles zu den durch das Vaku-
um evakuierten Filterzellen.
Der sich zwischen Filtertrommel und Preßband befindliche Filterkuchen dient ferner
als elastisches Kupplungselement zum Antrieb des Preßbandes, welches dann synchron
mit der Filtertrommel umläuft. Durch diesen Reibschluß und die Differenz in der
Umfangsgeschwindigkeit zwischen dem Radius der Filtertrommel und dem Radius der
Trommel plus Kuchenstärke erfolgt die Scherbeanspruchung des Filterkuchens (Abb.
3.27.9).
Bekanntlich bildet sich bei der Vakuumfiltration von Schlämmen in der Regel ein
Haufwerk, in dessen Hohlräumen die gebundene Flüssigkeit mittels Kapillarkräften
eingebunden ist. Nach einer anfänglichen Kuchenbildung kann ab einem gewissen
Punkt der Rest der in den Hohlräumen verbliebenen Zwickelflüssigkeit durch die bei
der herkömmlichen Vakuumfiltration praktizierten Entfeuchtung (Verdrängung der Flüs-
sigkeit mittels durchströmender Luft) so gut wie nicht mehr entfernt werden.
326 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
oluroenelemenf
\ Fjlferküchen
^_ v « i fMs
»i k.
„, V5^.
Filterkuchen
/4
!f Schaber
Summendruck 2. = 600 N/cm
Yf A Yp 30 55
S = l • -100 % S= : l 70
•45 -100 %
Yp A Yf
S = l • -100 % S = 48 %
55 15 45 ************
kg/m2h % % % % (Punkte) % %
Acryl- 150 30 70 50 50 20 28.5 57
Kunststoffe
BaCO3 150 65 35 82 18 17 48 59
Flugstaub 130 64 36 80 20 16 44 55
aus Blaß-
stahlwerk
CaC03 170 55 45 70 30 15 33 48
CaCO3 35 45 55 60 40 15 27 45
(ausgefällt)
CaSO4 400 65 35 75 25 10 28 38
Fe2O3 60 66 34 75 25 9 26 45
Kaolin 80 55 45 70 30 15 33 48
Maiskleber 12 40 60 48 52 8 13 28
Mg(OH)2 200 51 49 62 38 11 22 36
MgCO, 100 50 50 60 40 10 20 33
Zeolith 130 45 55 52 48 7 13 25
ten. Infolge des stark paraffinbasischen Charakters der Grundöle geben diese paraffi-
nösen Raffinate sehr geschätzte Motorenöle, wenn die Stockpunkte (+35 bis +50 °C)
entsprechend erniedrigt, die Öle also von den festen Paraffinen befreit werden können.
Ferner ist für die genannte Prozeßstelle von Bedeutung, daß all die in Frage kommen-
330 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
den Raffinate oberhalb ihrer Schmelzpunkte relativ dünnflüssig und in den Grundölen
gut löslich sind und beim Abkühlen, je nach Arbeitsbedingungen und Zusammenset-
zung, als amorphe Massen oder gut kristallisiert ausfallen. Da die niedrigmolekularen
Verbindungen niedrige Schmelzpunkte und höhere Löslichkeiten besitzen, kristallisie-
ren im Zuge einer Abkühlung die höhermolekularen Paraffine zuerst aus. Um auch die
niedrigmolekularen abzuscheiden (und somit die Endqualität zu steigern), müssen die
Öle auf Temperaturen unter 0 °C gekühlt werden.
Um die Löslichkeit des Paraffins im Öl noch weiter herunterzusetzen, können dem
Öl-Paraffin-Gemisch Flüssigkeiten beigemengt werden, die ein hohes Lösevermögen
für Öl haben, in denen die Paraffine aber nur sehr wenig löslich sind. In der Praxis
werden hierfür meistens Lösungsmittelpaare (z. B. l,2.Dichlorethan-Methylenchlorid,
Methylethylketon-Toluol etc.) eingesetzt, wobei die erstgenannten Lösungsmittel jedes
Paares bevorzugt öllösend, die zweitgenannten paraffinfällend wirken. Dieses bei ho-
hen Temperaturen realisierte Gemisch wird über eine Kühlkette langsam auf -25 bis -
30 °C abgekühlt und dem Entparaffinierungsfilter zugeführt, das dann die Trennung des
auskristallisierten Paraffins von der Öllösung bewerkstelligt. Ein weiteres Entparaffi-
nierungsfilter übernimmt in einem gesonderten Prozeßschritt die Entölung des auf dem
ersten Filter erzeugten Primärgatsches.
Das Entparaffinierungsfilter arbeitet allgemein mit unterschiedlich hohen, vom je-
weiligen Entparaffinierungsprozeß (DIME, MEK etc. ) diktierten Eintauchtiefen von
bis zu 50 %. Ein Niveauregler sorgt für ständig gleichbleibenden Flüssigkeitsstand im
Filtertrog. Eine mit dem Trog dicht verschraubte Haube kapselt das ganze Filter nach
außen gasdicht ab. Die Filterzellen der Filtertrommel sind über eine innenverrohrte
Filtratabführung mit dem Steuerventil verbunden, dessen Ausbildung den Filtrations-
vorgang in die in Abb. 3.21 AI gezeigten Abschnitte zerlegt.
Die jeweils untersten Zellen sind mit einem unter Unterdruck stehenden Filtrat-Sammel-
behälter verbunden. Der Unterdruck wirkt bis ins Zellinnere und saugt das Öl-Löse-
mittel-Gemisch an. Das auskristallisierte Paraffin wird auf dem Filtertuch zurückgehal-
ten, das Öl-Lösemittel-Gemisch strömt als Ölfiltrat in den Ölfiltratbehälter. Der gebil-
dete Paraffinkuchen schließt noch erhebliche Ölmengen ein, weshalb an die Kuchen-
bildungszone eine Waschzone anschließt. In dieser wird der Kuchen mit reinem tiefge-
kühlten Lösemittel intensiv besprüht, wodurch der Hauptteil des festgehaltenen Öles
herausgewaschen wird.
In der darauffolgenden Trockenzone saugt der weiter anstehende Unterdruck den
Kuchen trocken. Den Abschluß des Drehweges bildet die Abstreifzone. Die Zellen
werden vom Steuerkopf her über die nachlaufenden Filtratrohre unter schwachen
Inertgas-Überdruck gesetzt, wodurch der Filterkuchen vom Filtertuch abhebt und über
ein teflonbeschichtetes Abstreifblech in eine Transportschnecke gleitet.
Vor der Kuchenabnahme wird jede Zelle von verbleibender Flüssigkeit über die
Entspannungszone im Steuerventil entlastet. Ansonsten würde die sich in diesen Zellen
befindliche Restflüssigkeit zu einer unnötigen, nachteiligen Wiederbefeuchtung des
Gatschkuchens während des Intergas-Rückstoßes führen.
3.27 Trommelfilter 331
WASCHROHRE
HAUBE
VORLAUFENDE/
NACHLAUFENDE
BEOBACHTUNGSFENSTER FILTRATE ROHRE
UND LICHTQUELLE
MIT DÜSEN SYSTEM
LICHT QUELLE
FLANSCH
SCHABER
WACHS-SCHNECKE
FILTER FUNDAMENT
TROMMEL DECK
Das Steuerventil bietet ferner die Möglichkeit, eine Filtertuchwäsche der Zellen unter-
halb der Kuchenabwurfzone durchzuführen. Diese mit kaltem Lösungsmittel praktizier-
te Wäsche kann - je nach Prozeßbedingungen - zu einer bedeutsamen Verlängerung der
Standzeiten zwischen zwei Heißwäschen führen.
Die Heißwäschen, für die spezielle Rohrleitungen in den gekapselten Innenraum des
Filters geführt werden, sind sporadische Vorgänge, die eingeleitet werden müssen,
wenn die Filterleistung im Laufe der Zeit abnimmt. Die Abnahme der Leistung ist
einerseits zurückzuführen auf Spuren von Feuchtigkeit, die mit dem Lösemittel oder
mit dem Öl in das System gelangen und als sehr kleine Eiskristalle die Poren des
Filtertuchs verstopfen. Andererseits setzen sich die Poren mit der Zeit - auch bei
einwandfreier Filtration - mit mikrokristallinen Paraffinen zu.
Die Filter müssen daher periodisch abgeschaltet und durch Aufsprühen heißen Lö-
sungsmittels so weit erwärmt werden, daß Eis und Paraffin schmelzen. Nach Kühlen
mit kaltem Lösungsmittel kann das gewaschene Filter wieder in den normalen Filter-
gang eingeschaltet werden.
332 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
3.27.6 Filtratableitung
Zur Ausbildung des für die Vakuumfiltration benötigten Druckgefälles werden norma-
lerweise Wasserringpumpen eingesetzt. Das erzeugte Vakuum stellt die treibende Kraft
für die meisten Phasen des Filtrationsprozesses dar. Hierbei wird das anfallende Filtrat
zusammen mit dem Luft-Wasserdampf-Gemisch über das Filtratrohrsystem und das
Steuerventil zu dem(n) nachgeschalteten Filtratabscheider(n) geleitet. Hier findet wei-
testgehend die Trennung der flüssigen und gasförmigen Phase statt. Der Eintritt in den
Abscheider ist tangential, die Filtratableitung aus dem Abscheider erfolgt mittels geeig-
neter Filtratpumpe oder mittels Fallrohr mit barometrischem Abschluß.
Die Abmessungen der Filtratabscheider werden im wesentlichen durch die anfallende
Luftmenge bestimmt, der Durchmesser wird so gewählt, daß durch die Aufwärtsbewe-
gung der Luft eine möglichst geringe Flüssigkeitsmenge mitgerissen wird. Bei einer
Geschwindigkeit der aufwärtsströmenden Luft von ca. 0,5 m/s ist dies meistens ge-
währleistet. Ferner kann man näherungsweise davon ausgehen, daß eine Vakuumleistung
von 1-1,5 m3/niin je m2 Filterfläche ausreicht. Ausführungstechnisch gesehen, werden
die Filtratabscheider - je nach Aufgabenstellung - mit flachem oder mit konischem
Boden, mit oder ohne Pufferkapazität, mit oder ohne spezielle Einbauten (z. B. zur
Schaumzerstörung) gebaut.
Lassen Dampfdruck, Temperatur und chemische Eigenschaften der Suspension uner-
wünschte Brüdenentwicklung erwarten, ist der Einsatz eines Kondensators empfehlens-
wert. Dieser wird zwischen Abscheider und Vakuumerzeuger installiert und ebenfalls
barometrisch abgetaucht. Auch sind die bei höheren Temperaturen oder bei zu Ver-
dampfung neigenden Suspensionen entstehenden größeren Luft-Gasmengen bei der
Dimensionierung der Filtratabscheidern entsprechend zu berücksichtigen.
3.27.7 Baugrößen
Vakuum-Trommelfilter werden in unterschiedlichen Standardbaureihen (Trommeldurch-
messer) von ca. 1-120 m2 hergestellt. Nachstehende Graphik (Abb. 3.27.12) veran-
schaulicht das Trommelfilter-Programm eines Herstellers, wobei für spezielle Bedarfs-
fälle auch Sondergrößen lieferbar sind.
3.27 Trommelfilter 333
3600
3000—> 40/45/50/55 m»
10/12/14/16/18/20 m2
5/6/7/8/9 m1
0,5/1.0/1,5/2/3/401»
4.1 Anlagenbau
4.1.1 Allgemein
Robert Brouwer, Hans Kok
Typische Zusammenhänge und Abläufe bei der Projektierung von kompletten Fest/
Flüssig-Filtrationsanlagen sollen nachfolgend am Beispiel von Filtersystemen für die
diskontinuierliche Kuchenfiltration dargestellt werden.
Obwohl die eigentliche Fest/Flüssig-Trennaufgabe durch den verfahrenstechnischen
Baustein Filter allein erreicht wird, sind zur verfahrenstechnischen Komplettierung,
insbesondere bei automatisierten Filtern, meist noch diverse weitere Bauteile erforder-
lich. Das komplette System wird nachfolgend als Filtrationsanlage (Abb. 4.1.1 zeigt ein
Beispiel) bezeichnet. Die zusätzlichen Bauteile, wie z. B. Verrohrung, Armaturen, Pum-
pen, Rahmengestell und Steuerung, haben erhebliche technische und wirtschaftliche
Bedeutung für diesen Verfahren s schritt.
Wenn die einzelnen Komponenten der Anlage gewählt sind, müssen noch die konstruk-
tive Ausführung und der Automatisierungsgrad geplant werden, um anschließend die
Wirtschaftlichkeit der Anlage beurteilen zu können. Für eine Wirtschaftlichkeitsbe-
trachtung ist es nicht erforderlich, das Konzept bis ins letzte Detail auszuarbeiten (dies
wäre in der Praxis oft bereits aus zeitlichen Gründen nicht realisierbar), sondern es
reichen meist einige Grundregeln und Richtlinien, die in den folgenden Ausführungen
dargestellt werden.
Das Arbeitsvolumen der Vorlage- und Filtratbehälter bei einem (1) Filter (gemäß
Abb. 4.1.2) wird wie folgt berechnet:
Für die Berechnung des Volumens der Vorlage- und Filtratbehälter werden die Zeiten
der einzelnen Filtrationsstufen benötigt.
vvvb v,.
vf
Das Volumen des Vorlagebehälters wird gemäß Gl. (1) oder (2) berechnet:
(1)
V,
(2)
r,+r2
Das Volumen des Filtratbehälters wird gemäß Gl. (3) berechnet:
Vfb = 0F - tr näherungsweise gleich Vß = @z • tr (3)
Wenn zwei oder mehrere Filterbehälter (Abb. 4.1.3) vorgesehen werden, werden die
o. g. Formeln entsprechend modifiziert.
338 4 Peripherie
Abb. 4.1.3: Quasikontinuierliche Filtration mit zwei oder mehreren diskontinuierlich arbeiten-
den Filterbehältern
und =0 (4)
Da in der Praxis der Unterschied zwischen <PZ und <t>F gering ist, gilt näherungsweise:
Vrh=Vfl,=0z-(tl+t2) (6)
dabei
3
f = Volumen Filterbehälter [m 3]
V
Volumen Filtratbehälter [m ]
Volumen Vorlagebehälter [m3]
Volumenstrom Filtrat [m3/h]
Volumenstrom Zulauf [m3/h]
Regenerationszeit [(tt— t3) in h]
Gesamt-Zykluszeit [h]
Zeit Füllen des Filterbehälters [h]
Zeit für die Kreislaufführung bis zum Klarlauf des Filtrats [h]
Filtrationszeit [h]
Entleerungszeit [h] - bei nassem Kuchenaustrag t4 = 0
4.1 Anlagenbau 339
(7)
dabei
d = Rohrinnendurchmesser [mm]
0 = Volumenstrom [m3/h]
v = Strömungsgeschwindigkeit [m/s]
340 4 Peripherie
Abb. 4.1.4: Typische Druckfilter-Anlage mit Blick auf die einzelnen Komponenten (Werkbild:
Amafilter)
342 4 Peripherie
Sehr wichtig für den zuverlässigen und gefahrlosen Betrieb einer automatisierten
Filtrationsanlage ist die korrekte Verknüpfung der verschiedenen betrieblichen Parame-
ter, wie z. B. Drucklosigkeit der Anlage vor Öffnen von Entleerungsklappen etc. Auch
die Auswirkungen von z. B. Drahtbruch elektrischer Verbindungsleitungen oder Ausfall
von Meßinstrumenten oder Armaturen müssen sorgfältig berücksichtigt werden.
Bei Anlagen, die im explosionsgeschützten Bereich eines Produktionsbetriebes auf-
gestellt werden, ist zu berücksichtigen, welche Bauteile unbedingt vor Ort zu installie-
ren sind und welche alternativ in nicht ex-geschützen Räumen aufgestellt werden kön-
nen (z. B. Schaltschrank).
4.1.2 Wirtschaftlichkeitsbetrachtungen
Robert Brouwer
• Abschreibung
• Betriebsweise
(mit Einfluß auf Anlagengröße und Betriebsmittelkosten)
• Betriebsmittel
- Druckluft
- elektrische Energie
- Entsorgungskosten
- Filtermedium
- Reinigung
- Sonstige
- Verschleißteile
- Wasser
• Kapitaldienst
- kalkulatorische Zinsen
• Lohnkosten
- Bedienungspersonal Betrieb
- Wartung und Instandhaltung
Der diesen Kosten gegenüberzustellende finanzielle Nutzen der Anlage ist individuell
sehr unterschiedlich zu ermitteln. Daher wird hier nicht weiter auf Einzelheiten einge-
gangen, dieser muß vom Anwender detailliert analysiert werden.
4.2 Beständigkeitsliste
Horst Gasper
Die vorliegende Beständigkeitsliste (s. Tab. 4.2.1) soll als erste Orientierungshilfe für
die chemische Beständigkeit von häufig verwendeten Filtermedien, Dichtungs-
materialien und Konstruktionswerkstoffen dienen. Sinngemäß dazu wurden in der indu-
striellen Praxis der Filtration verhältnismäßig oft vorkommende Flüssigkeiten bzw.
Suspensionen aufgeführt. Alles weitere würde den Rahmen dieses Filtrations-Hand-
buchs überschreiten, da Suspensionen und Werkstoffe in ihren Kombinationsmöglich-
keiten unbegrenzt vielfältig sind und geringste Änderungen (z. B. Weichmacherzusätze
bei polymeren Werkstoffen oder Temperaturerhöhung) die Beständigkeit eines Werk-
stoffs bereits drastisch beeinflussen können.
Die Angaben beziehen sich auf statische Belastung bei Umgebungstemperatur und
sind z. T. in der für die Erstellung dieser Liste genutzten Literatur widersprüchlich.
Deshalb und auch aufgrund der Vielzahl sich gegenseitig beeinflussender Faktoren
beim betrieblichen Einsatz eines Werkstoffs kann keinerlei Gewährleistung für Angaben
aus dieser Liste übernommen werden.
Sie soll nur der ersten, groben Orientierung für die Einsetzbarkeit eines Werkstoffs
dienen, empfehlenswert sind immer Beständigkeitsversuche unter praxisnahen Bedin-
gungen, sofern nicht bereits sichere positive Erfahrungen unter vergleichbaren betrieb-
lichen Bedingungen vorliegen.
Für einige der gewählten Werkstoffe werden nachfolgend noch Bezeichnungen ange-
geben, die die Abkürzung erläutern oder die in der Praxis z. T. statt der Listen-
bezeichnungen verwendet werden.
1) Polyamid - z. B. Nylon
2) EPDM entspr. Ethylen-Propylen-Kautschuk
3) FPM entspr. Fluor-Kautschuk - z. B. Viton
4) NBR entspr. Nitril-Kautschuk - z. B. Buna N
5) 2.4602 - z. B. Hastelloy C
6) PVDF entspr. Polyvinylidenfluorid
Unbeständig: -
Der Werkstoff ist nicht einsetzbar.
11
Tab. 4.2.1: Beständigkeitsliste
Polypropylen
Baumwolle
Polyamid1)
Polyester
Flüssigkeit bzw. Suspension Konzentration 2
Q
Q.
o_ m 1 Ha
^" >
LU cvi 0.
|
Acetaldehyd techn. rein + 0 + + 0 i - i 0 + + 0
+
Aceton techn. rein +
-_L - ; .±... .+...... _
Acetylen + 0 +
Allylalkohol 96% 0
Amine 0 + 0 + + +
Ammoniak 25% 0 + 0 i +
+ 0
Ammoniumacetat 0 + • • ; • - • ; ••
Ammoniumfluorid 0 + + 0 +
+ i °
Amylacetat + 0 i + 0 + 0 +
Benzylacetat i 0 ; i + + + + "]
+ + +
Benzaldehyd wäßrig, gesättigt 0 0
: -t. j.
Benzin
Benzol + j + "+ ! - • - 0 0 + 0 +
Benzylalkohol + + + + . + i O ' +
Benzylchlorid i + - ! + ! - - : + + +
!
Bier j + + - + + + - - + + "• +
Bremsflüssigkeit, typ. + + " ;+. j"_ + "" :.;rvj";_ ;;;... r:;; ";;;. ""
Bromwasser gesättigt o !
+ +
Bromwasserstoff + + + - - , - \ + +
Butadien techn. rein + - - + + + + +
Butan " '• + ' . + + !
- - + + ! + , + + +
Butylen + 0 0 0 + + 1 + +
Butylether 0
Calciumhypochlorit 1
20% 0 0 + +
Calciumsulfat | + - o + + + + 0 O + +
Celluloseacetat 0 + 0 O 0 + +
Chlorbenzol + j o + + - ! 0 + + +
Chlorbutan + + i + ; - + 0 + +
Chlorsulfonsäure - - - j - - - o + o
4.2 Beständigkeitsliste 347
| Polypropylen |
Baumwolle
Polyamid1)
Polyester
C\J g_
S 2 t co ^
Flüssigkeit bzw. Suspension Konzentration
a t s co 2
S o.
Chlorwasser gesättigt 0 + -
Chromsäure über 25 % 0 . ! 0 " + /""
Cyclohexanol techn. rein + 0 + 0 + +
+
Dampf + + | 0 + + + + +
Dibutylphtalat + + + + 0 + 0 +
Dichlorbenzol + + + + + +
Dichloressigsäure techn. rein - 0 - + +
Dichlorethan + - - + + + +
Dichlorethylen + +
+ + +
Dieselkraftstoff + i +
Diethanolamin 0 + +
Diethylenether (Dioxan)
Diethylenglykol
+ + - - + +
Diethylether + 0 - 0 + + i + +
Diethylphtalat + 0 0 + + +
Diisobutylen . i i +.. L - + - ; + 0
Dimethylanilin + + + +
Dimethylether
Dimetylformamid
* 0 0
- ; - + + + +
Dioctylphtalat 0 - + + ! +
Dipropylenglycol +".. .+ + +
Eisenchloridlösung + 0 +
Epichlorhydrin + + +
Essig handelsüblich + l + + + + 0 + + +
Essigsäure konz. 0 0 - ; + +
Essigsäureanhydrid + o + 0 0 + + -
Ethan + o ! + • + 0 + +
Ethanol
Ethanolamin + + j 0 0 +
Ether + 0 + - !
0 + + +
Ethylacetat techn. rein + + + - 0 + + 0
Ethylbenzol + - - + ; - + + +
Ethylbutylaldehyd + 0 - + +
Ethylchlorid + 0 + + : + - + 0 +
Ethylenchlorhydrin + 0 0 + 0 +
Ethylendiamin + 0 + + 0 + + + +
Ethylendibromid + ; o i o + + +
Ethylenoxid 0 + 0 0 + + +
Flußsäure
Formaldehyd
70%
wäßrig, 40 % 0
+ + 0
Furfural + ! + 0 0 0 0
Gerbsäure wäßrig + +
Glycol + + + '] +
Heizöl + + + + + +
348 4 Peripherie
Polyester J
Polypropylen
«! s
Baumwolle
Polyamid1)
EPDM2)
Flüssigkeit bzw. Suspension Konzentration •5 (T o £
g m co J
CD
•t
Q
>
LL Z c\i o-
Heptan + + + 0
Hexan + + + 0 |
Hydrauliköl typisch + + + + + + +
l
Kalilauge 50% 0 +
Kaliumacetat 0 + 0 +
Kaliumbicarbonat 0 + 0 +
Kaliumbromid 0 + 0 + + + + 0 + +
Kaliumcyanid gesättigt + + + + ! + 0 i + +
Kaliumhydroxid 30% o + + 0 + +
Kaliumcarbonat 0 + 0 + + + ! + 0 + + +
Kaliumpermanganat 0 + 0 0 + + ' +
Kaliumsulfat + 0 0 + + i +
Kerosin + + +
Linolsäure + + + 0 0 0 i + + +
Magnesiumhydroxid + 0 + + 0 + + +
Maleinsäure wäßrig, 50 % + r + 0 j +
Methanol 0 + + :
+
Methylbromid + + ! + + o +
Methylethylketon
Milchsäure
techn. rein
wäßrig, 10%
"*.
+
+ +
; + +
+
+
+
+
+ +
+
Mineralöl + + + 0
Monochlorbenzol + 0 + ' + + + !
Monoethanolamin + + o o + + + +
Monoethylamin + 0 + 0 + + i +
Naphta
Naphtalin + + + + + + +
Natriumacetat + + + + - | o
Natriumbisulfat + + + + + 0 0 + o +
Natriumbisulfit o + + -f + i + + 0 +
Natriumchlorid + ' + 0 + ! +
Natriumchromat + +
Natriumcyanid + 0 + +
Natriumdichromat 0 + +
Natriumfluorid 0 +
Natriumhydroxid 40% + o + + l 0 + : +
Natriumhypochlorit + + 0
42 Beständigkeitsliste 349
c .
0)
Polyamid1)
1 §
Flüssigkeit bzw. Suspension Konzentration |
13
i 03
OÜ
CL l
Natriumperoxid 0 0 + 0 4- 4- 0 4-
Natriumsulfid 4- 0
Matriumthiosulfat 4- 0
Natronlauge 20% + 0 4 - 0 4 - 4 - 4 -
Natronlauge 50% o 0 0 0 + 4- 4-
Nitrobenzol + 0 - 4 - 4- 0 4-
Nitroethan + 0
Mitromethan + 0 - ; 0
Mitropropan 4- 0
Octan 4-
Octylalkohol + + + 4 - 0 4 - 4 - 4 - 4-
Oleum 4- 0 - 4- + +
Olivenöl 4- 4 - 4 - 0 + 0 4- 4- 4- 4-
Oxalsäure + 0 0 0 - 0 0 4-
Paraffinöl 4- 4- l 0 4- 4- 4- 4-
Paraformaldehyd 0 0 - 4- 4- +
Pentan 4- 0
i | ' :
Perchlorethylen techn. rein + 4- 0 + + +
Perchlorsäure wäßrig, 70 % - , o + !
- , - 0 4-
Petrolether + 4- ; 0 + + +
Petroleum 4- 4- 0 ^ -
Phenol wäßrig, 90 % 0 + 4- ;
4- 4-
D
hosphorsäure wäßrig, 85% o 4- 0 \ - + ;
4- 4-
Phthalsäure
Propan + 0 4- - | -
Propanol +
Propylacetat
Propylalkohol
+
+
0 +
- - | + >; + : *
Pyridin + 0 ; 0
,
O
.
4 -
.
4 -
.
4-
Salpetersäure 70%
Salzsäure 10% - 4- 0 4 - 4 - 4- i o ! - - o +
i ' ;
Salzsäure 30 % 0 + + 4- 0 0 - 0 +
\ ' l
Schwefel
Schwefeldioxid + + ' 0
+ - - + i + +
Schwefelsäure 5% ! +
Schwefelsäure 50% 4 - 4 - 0 4- - - O + 4-
Schwefelsäure 95% - 4- - 0 4- : 4- 4-
Silbernitrat o 4- o 4- ; 4- 4- O - 4- i 4- +
Siliconöl 4- 4- 4- 0 4- 4-
Styrol 4- o \
i
350 4 Peripherie
aumwoll«
CD
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o
O.
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1-1
o
§
^
c\i
S.
Q
>
Q-
GL
T t'
Tetrachlorethan ? + + + + " + " + +
Tetrachlorethylen + 0 + - 0 + 0 +
Tetrahydrofuran + + - 0 + ; + ! + ; +
Tetrahydronaphtalen + + + + i ; + +
Thionylchlorid 0 0 - i - | 0 +
Toluol + + + + + + + +
Transformatorenöl + + + 0 + j 0 + + + i +
Trichloressigsäure + 0 + +
Trichlorethan + 0 + + l + +
Trichlorethylen + + + 0 0 + + +
Triethanolamin + + + + 0 + + +
l
Urea
Vinylchlorid + 0
.>"[:.-. ". > r> ! :+ ".".t
Wasserstoffperoxid 5% . + + 0 + '""". +
0
+
+ + +
4.3.1 Anwendungen
Die Einsatzbereiche von metallischen Filterelementen (überwiegend aus Edelstahl) um-
fassen fast die gesamte Palette aller Filtrationsaufgaben. Aufgrund der Kosten der
Edelstahlwerkstoffe und der aufwendigeren Bearbeitung war der Einsatz dieser Ele-
mente in der Vergangenheit auf Bereiche beschränkt, in denen z. B. polymere Filter-
elemente nicht eingesetzt werden konnten. Randbedingungen waren in der Regel hohe
Temperaturen, hohe Differenzdrücke oder beides.
Aufgrund höherer Umweltauflagen und gestiegener Entsorgungskosten für Sonder-
müll dringen metallische Filterelemente zwischenzeitlich auch in Bereiche vor, die
vorher kostengünstigeren Ausführungen vorbehalten waren. Vorteilhaft kann sich dabei
auswirken, daß die Elemente aufgrund der hohen mechanischen Stabilität und Bestän-
digkeit vielfach gut zu reinigen sind.
4.3.2 Herstellung
Metallische Filterelemente können in vielfältigen, den Anforderungen entsprechenden
Ausführungen hergestellt werden. Neben Filterkerzen sind z. B. Scheiben, Siebbleche
und -körbe lieferbar. Dementsprechend unterschiedlich sind auch die Fertigungsverfah-
ren wie z. B. Schweißen, Löten, formschlüssiges Verbinden und (wenn es die Einsatz-
temperatur erlaubt) auch Kleben. Bei allen Herstellungsverfahren muß darauf geachtet
werden, daß die Filtermedien nicht beschädigt werden. Insbesondere bei der Verwen-
dung von Metallfaservlies ist eine sorgfältige Handhabung und Verarbeitung wichtig.
Beispielhaft soll hier die Fertigung eines Filterelementes mit gedrückten oder ge-
schweißten Endkappen unter Verwendung eines Metallfaservlieses (Abb. 4.3.1) oder
Drahtgewebes (Abb. 4.3.2) als Filtermedium dargestellt werden.
4.3.3 Fertigungsablauf
- Drehen der Endkappe und des Anschlußstückes
- Fertigung des Stützrohres
- Zuschneiden des Filtermediums (Drahtgewebe, Metallvlies)
- Falten (Plissieren) des Filtermediums
- Schweißen der Längsnaht
- Reinigung der Einzelteile vor Bereitstellung zur Montage (Abb. 4.3.3)
- Zusammenbau aus den Einzelteilen (Abb. 4.3.4) durch Andrücken oder Schweißen
der Endkappen /
- Qualitätsprüfung: Optik, Gewicht, Bubblepoint, evtl. Flow-Test (vgl. Abschnitt 4.9 -
Testmethoden und Kapitel 5 - Begriffe)
4.3.4 Werkstoffe
Drehteile, Stützrohre
Hier werden Edelstahle verwendet. Bei Standardanwendungen sind dies 1.4571 oder
1.4401, in Sonderfällen Werkstoffe wie z. B. 2.4602.
Filtermedium
Als Filtermedien werden Drahtgewebe oder Metallfaservliese aus Edelstahlen verwen-
det. Diese können auch miteinander kombiniert werden.
Dichtungen
Als Dichtungswerkstoffe werden standardmäßig Fluorpolymer oder ummantelte O-
Ringe verwendet. Bei aggressiven Medien oder höheren Temperaturen kommen auch
metallische Dichtungen zum Einsatz.
4.3.5 Auswahl
Folgende Punkte sind wesentliche Kriterien zur Auswahl eines optimalen Filter-
elementes:
- Betriebstemperatur
- Betriebsüberdruck
- erforderlicher max. Differenzdruck
- Feststoffbeladung der Suspension
- Filterfläche
- Filtrat-Durchsatzleistung
- mögliche Reinigungsverfahren
- Suspension (Unfiltrat)
- Trenngrenze (Filterfeinheit)
354 4 Peripherie
4.3.6 Reinigungsverfahren
Durch die Beständigkeit des Edelstahls ist es möglich, die Filterelemente wiederholt zu
reinigen. Dadurch reduziert sich das durch die Filtration entstehende Abfallvolumen bei
gleichzeitiger Einsparung von Rohstoffen.
Je nach Art der Verschmutzung und chemischem Aufbau der Suspension werden
verschiedene Reinigungsverfahren angewendet. Im vielen Fällen besteht die Reinigung
lediglich aus einer Rückspülung mittels Hochdruck-Reinigungsgerätes.
Lagert sich die Verschmutzung am Filterelement so hartnäckig ab, daß ein Abspülen
nicht mehr möglich ist oder liegt der Schmelzpunkt der Suspension oberhalb der Raum-
temperatur, ist die Reinigung komplizierter.
In Abb. 4.3.5 ist exemplarisch der Reinigungsvorgang von Filterelementen darge-
stellt, mit denen Kunststoffschmelzen filtriert werden.
1. Reinigungsschritt 2. Reinigungsschritt
Pyrolyse
f
I ochdruckreinigung Gewicht
Verschmutztes Vakuumpyrolyse l "Gereinigtes l
Itraschallreinigung Bubble Point
Element Hydrolyse 1 Elemente l
alkalische Bäder optische Prüfung
Reinigung in Lösungsmittel:
-TEG (Triethylenglykol)
-Dekalin
-Paraffinöl
-andere
4.4.1 Allgemein
Bei der kuchenbildenden Filtration werden Partikel in Form einer Anschwemmung
(Filterkuchen) aus einer Suspension auf ein Filtermedium abgeschieden. Die An-
schwemmfiltration ist ein Spezialfall der kuchenbildenden Filtration. Dabei wird auf
einer Anschwemmunterlage eine Voranschwemmung aus groben Filterhilfsmitteln und
auf dieser wiederum ein ausreichend poröser, filtrationsaktiver Kuchen aus abgeschie-
denen Partikeln, Kolloiden und - falls notwendig - zudosierten Filterhilfsmitteln (Dau-
erdosierung - siehe Abschnitt 3.2) aufgebaut.
Filterhilfsmittel werden beim Filtrationsvorgang immer dann zudosiert, wenn die
abzuscheidenden Partikel und Kolloide allein keinen permeablen Kuchen aufbauen.
Nach Beendigung des Filtrationsvorgangs wird der Kuchen mechanisch von der An-
schwemmunterlage entfernt.
Die Anschwemmunterlage hat dabei keine filtrierende Funktion, sondern die Aufga-
be, den Aufbau einer homogenen Anschwemmung zu ermöglichen. Dabei bilden sich
Brücken über die freien Durchgänge der Anschwemmunterlage. Zum Aufbau der Vor-
anschwemmung wird eine Filterhilfsmittelsuspension im Kreislauf durch die An-
schwemmunterlage gepumpt.
Als Anschwemmunterlagen werden u. a. eingesetzt [1]:
- Edelstahlgewebe
- Filtertücher
- Keramikkerzen
- Kieselgur-Anschwemmschichten
- perforierte Metallfolien
- Spaltkerzen
Als Filterhilfsmittel werden eine Reihe von pulverförmigen, faserigen oder granulierten
Materialien eingesetzt, die filtrationsaktive, poröse Filterkuchen bilden. Dies sind u. a.
[1]:
- Aktivkohlen
- Bentonite
- Cellulosen
- Fibrillierte Cellulosen
- Calcinierte (d. h. mit Zuschlagstoffen versehene und anschließend hocherhitzte)
Kieselguren
- Natürliche Diatomeenerden
- Perliten
4.4.2 Anschwemmunterlagen
• Edelstahlgewebe
In Druckfiltern verschiedener Bauart (Abschnitt 3.2) werden zur Kuchen- und An-
schwemmfiltration häufig Edelstahlgewebe unterschiedlicher Webart und Maschen weite
eingesetzt. Die Maschen weite muß so gewählt werden, daß während der Voranschwem-
mung stabile Brücken gebildet werden und das Gewebe nach der Filtration ohne Schwie-
rigkeiten gereinigt werden kann. In Kieselgur-Anschwemmfiltern werden meist Tressen-
gewebe mit 55 bis 80 um Maschenweite eingesetzt.
• Filtertücher
Je nach verwendetem Werkstoff, der Webart, der Oberflächenbehandlung und der
Feinheit gibt es für die verschiedensten Anwendungsfälle eine sehr große Typenvielfalt.
• Keramikkerzen
Auch hochporöse Keramikkerzen können als Anschwemmunterlage eingesetzt wer-
den. Zur Anschwemmung besonders feiner Filterhilfsmittel (etwa feine Kieselguren
und Cellulosen) wird z. B. oc-Al2O3-Keramik mit mittleren Porengrößen von 20-80 um
eingesetzt.
• Kieselgur-Anschwemmschichten
In Kieselgur-Rahmenfiltern (s. Abschnitt 3.20 - Schichtenfilter) werden Kieselgur-
Anschwemmschichten aus speziell verfestigten Zellstoffen eingesetzt (Abb. 4.4.1). Die-
se Anschwemm- oder Stützschichten werden je nach Beanspruchung nach 5-20 Filtra-
tionen verworfen und durch neue ersetzt.
• Perforierte Metallfolien
Sollen feine Filterhilfsmittel für Voranschwemmungen eingesetzt werden, benötigt
man Anschwemmunterlagen mit kleinen Durchgängen. Außerdem erleichtert eine glatte
Oberfläche die Reinigung der Anschwemmunterlage (siehe Abb. 4.4.2).
4.4 Filterhilfsmittel 357
• Spaltkerzen
In Spalt- oder Kerzenfiltern werden Anschwemmkerzen aus fixierten Metallspiralen
oder Metallplättchen eingesetzt. Die freie Durchgangsfläche bezogen auf die gesamte
Filterfläche ist im Vergleich zu anderen Anschwemmunterlagen relativ klein (Abb.
4.4.3).
4.43 Filterhilfsmittel
• Aktivkohlen
Aktivkohlen werden aus kohlenstoffreichen Rohstoffen hergestellt, wie z. B. Holz,
Torf, Steinkohle, Fruchtschalen. Die Rohstoffe werden u. a. im Wirbelschichtofen
verkokt (d. h. ohne O2-Zufuhr erhitzt) und aktiviert. Dabei erhält man ein hochporöses
Produkt mit großer spezifischer Oberfläche. Die Aktivierung kann chemisch, z. B. mit
Zn-Verbindungen oder Phosphorsäure, und physikalisch mittels Wasserdampf erfolgen.
Aktivkohle wird zur Reinigung von Gasen, Lösungsmittelrückgewinnung, Entfärbung,
und Desodorierung von Flüssigkeiten zur Geschmackskorrektur eingesetzt.
• Bentonite
Bentonite sind Tonminerale mit einer hohen Quell- und Adsorptionsfähigkeit.
Man unterscheidet Ca- und Na-Bentonite. Bentonite werden bei der Getränkeschö-
nung und bei der Entfärbung von tierischen und pflanzlichen Ölen oder Fetten einge-
setzt.
• Cellulosen
Bei den auf dem Markt angebotenen Cellulosen handelt es sich um trocken gemahle-
ne Laubholz-Zellstoffe (s. hierzu den folgenden Abschnitt 4.4.1). Eine Sonderform der
Cellulosen als Filterhilfsmittel sind die nachfolgend beschriebenen fibrillierten Cellulo-
sen, die trotz guter Filtrationseigenschaften aufgrund ihrer spezifischen Kosten wenig
eingesetzt werden.
• Fibrillierte Cellulosen
Im Zuge der Substitution von Asbest wurden in den vergangenen Jahren feinst
fibrillierte, kationisierte Filterhilfsmittel auf Cellulosebasis entwickelt (Abb. 4.4.4), die
ähnliche Eigenschaften wie Asbeste besitzen.
Ein Maß zur Einteilung der Kieselguren ist ihre Permeabilität (in Darcy - siehe Kapitel
- Begriffe). Guren mit Permeabilitäten kleiner 0,1 Darcy bezeichnet man als Feinguren,
Guren zwischen 0,1 und 0,5 Darcy als mittlere Guren und Guren mit Permeabilitäten
größer als 0,5 Darcy als Grobguren.
Zur Cristobalitproblematik [2]:
Im Zuge des Calcinierungsprozesses wird amorphe Kieselsäure teilweise in Cristobalit,
Tridymit und Quarz (spezielle Formen von kristalliner Kieselsäure) umgewandelt. Der
Anteil an kristalliner Kieselsäure ist temperaturabhängig.
360 4 Peripherie
Als natürliche Diatomeenerden gelangen Produkte in den Handel, die durch Erhitzung
auf 500-600 °C getrocknet und von organischen Begleitstoffen weitgehend befreit wur-
den.
Natürliche Diatomeenerden bestehen zu über 99% aus amorphen, nicht kristallinen
Kieselsäurestrukturen und gehören immer zur Gruppe der feinen oder feinsten Filter-
hilfsmittel mit geringer Permeabilität.
• Perliten
Perlite wird aus Gestein vulkanischen Ursprungs hergestellt. Dabei wird gemahlene
Rohperlite in Drehöfen auf 800 bis l 000 °C erhitzt, wo sie sich um das 15- bis 20fache
ihres ursprünglichen Volumens ausdehnt, da das im Gestein enthaltene Kristallwasser
4.4 Filterhilfsmittel 361
verdampft. Die aufgeblähten Partikel besitzen die Form kleinster Hohlkugeln, aus de-
nen durch anschließendes Mahlen Perlite-Filterhilfsmittel mit bestimmten Eigenschaf-
ten entstehen (Abb. 4.4.7).
Im Unterschied zur Kieselgur ist Perlite nicht porös, der Filtrationseffekt beruht aus-
schließlich auf den zwischen den Perliteteilchen gebildeten Hohlräumen und Kanälen.
In der Regel wird Perlite zur Grobfiltration oder zur Auflockerung von Kieselgur-
kuchen verwendet. Sie besitzt ein relativ niedriges spezifisches Gewicht mit einem bei
gleicher Masse zwei- bis dreifach höheren Volumen gegenüber Kieselgur. Sie wird
deshalb oft zur Verringerung der Sinkgeschwindigkeit in Filterhilfsmittelmischungen
eingesetzt. Dies ist notwendig, wenn auch strömungstechnisch ungünstige Bereiche in
den Filterapparaten von der Anschwemmung erreicht werden müssen.
Literatur
[1] Oechsle, D., Baur, W., Gottkehaskamp, L.: „MikroStruktur und Wirkungsweise verschiedener
Filtermedien zur Flüssigkeitsfiltration"; Maschinen + Apparate zur Fest/Flüssig-Trennung; Hrsg.
W. F. Hess; Vulkan-Verlag, Essen, 1991.
[2] World Health Organization - International Agency For Research On Cancer; „IARC Monographs
on the Evaluation of Carcinogenic Risks to Humans - Silica, Some Silicates, Coal Dust and para-
Aramid Fibrils", Volume 68 (1997); ISBN 92-832-1268-1.
4.4.4 Zellstoffe
Rainer Boekels, Uwe Mauert
4.4.4.1 Einführung
Bei der Zellstoffherstellung wird die im Holz enthaltene Cellulose unter Einwirkung
von Druck, Temperatur und bestimmten Chemikalien von Verunreinigungen (Lignine,
Hemicellulosen) getrennt. Das Endprodukt dieses Prozesses wird als Zellstoff bezeich-
net und ist das Ausgangsprodukt für die Herstellung von Filterhilfsmitteln aus Cellulose.
Bei Cellulose handelt es sich um die in der Natur am weitesten verbreitete organische
Verbindung (regenerativer Rohstoff). Für die Herstellung von Filterhilfsmitteln aus
Cellulose werden hauptsächlich Zellstoffe aus Holz und Baumwolle verwendet. Che-
misch gesehen handelt es sich um ein aus Glucose aufgebautes Polysaccharid (Abb.
4.4.8).
ChLOH
Zur Herstellung von Filterhilfsmitteln aus Cellulose werden Zellstoffe zerkleinert und
in verschiedene Kornfraktionen eingeteilt (siehe Tab. 4.4.1).
4.4 Filterhilfsmittel 363
Die weite Verbreitung von Cellulose als Filterhilfsmittel beruht auf folgenden Eigen-
schaften:
- gesundheitliche Unbedenklichkeit der Cellulose
- stabiler Filterkuchen
- Abpreßbarkeit des Filterkuchens und somit geringe Restfeuchtigkeit- Drainage-
wirkung der Fasern (Kuchenentwässerung)
- praktisch keine Abrasion
- Entsorgungsvorteile (thermische Verwertung, Viehfutter etc.)
- geringere Sedimentationsneigung (z. B. gut geeignet für Vakuumtrommelfilter etc.)
Bei der Anschwemmfiltration kann mit einer einmaligen Grundanschwemmung oder
auch mit zusätzlicher Dauerdosierung gearbeitet werden. Wichtiges Ziel ist es, den
Filtrationsprozeß über einen langen Zeitraum mit möglichst geringem Druckverlust und
definierter Klärwirkung zu gewährleisten. Für die praktische Anwendung bedeutet die-
se Vorgabe meist die Durchführung von Versuchen, um für die jeweilige Anwendung
optimierte Einstellungen zu finden.
Durch die Cellulosefasern baut sich ein stabiler Filterkuchen auf, der gegen Druck-
schwankungen (Gefahr der Rißbildung in der Filterschicht) während der Filtration
äußerst unempfindlich ist. Dies ist auch der Grund, weshalb man häufig Cellulose
mineralischen Filterhilfsmitteln beimischt, um diese Eigenschaft zu nutzen. Cellulose-
fasern überbrücken auch problemlos Risse im Filtergewebe, so daß Durchbrüche ver-
hindert und die Prozeßsicherheit somit erhöht wird.
4.4 Filterhilfsmittel 365
Durch den stabilen Aufbau dieser Schicht kann das Filtergewebe eine größere Ma-
schenweite haben, was wiederum die Filtrationsleistung erhöht.
Die Tatsache, daß eine Filterschicht aus Celluose komprimierbar ist, führt in der
Praxis kaum zu Problemen. Erst bei Differenzdrücken oberhalb von 2 bar kann dies
nennenswerten Einfluß haben. Zur Vermeidung eines unnötig hohen Energieverbrauchs
enden Filtrationsprozesse meist bei Differenzdrücken unter 2 bar.
Eine weitere Eigenschaft ist das Quellvermögen der Cellulose. So besitzt etwa Baum-
wolle ein Quellvermögen in Wasser von ca. 15 %, was jedoch auf den Aufbau eines
Filterkuchens nur geringe Auswirkung hat.
Für die Auslegung einer Filterschicht ist die Naßdichte wichtig. So bedeutet z. B.
eine Naßdichte von 200 g/l, daß beim Einsatz von 200g dieses Mittels ein Filterkuchen
von l mm Höhe auf l m2 Filterfläche entsteht. Filtercellulosen haben Naßdichten von
80 bis 300 g/L
4.4.4.5 Kennzahlen
4.4.1.6 Einsatzgebiete
4.4.4.8 Entsorgung
4.5.1.1.1 Eigenschaften/Merkmale
Die Fest/Flüssig-Filtration stellt an das Filtermedium verschiedene Anforderungen, von
denen die wichtigste die Öffnung des Gewebes ist. Bezogen auf Maschengewebe wird
die Öffnung als Maschenweite (MW) bezeichnet. Sie bestimmt entscheidend die effek-
tive Trennwirkung des Filters. Je nach Aufbau des Filters werden zusätzlich erhebliche
Anforderungen an die mechanischen Eigenschaften des Gewebes gestellt, da während
des Filtrationsablaufs sowie bei der Entfernung des Filterkuchens ganz erhebliche Kräf-
te auf das Filtermedium einwirken. Aufbau und Abwurf des Filterkuchens sind wesent-
lich abhängig von der Beschaffenheit der Oberfläche des als Filtermedium eingesetzten
Metallgewebes.
Die im folgenden beschriebenen Drahtgewebe- und Bindungsarten unterscheiden
sich hierin ganz erheblich, so daß durch richtige Auswahl der Gewebe entsprechende
Optimierungen zu erreichen sind.
Basis für die Anwendung in der Fest/Flüssig-Filtration ist die Gleichmäßigkeit der
Öffnungen, die eine recht genaue Trenngrenze darstellt.
Quadratmaschengewebe sind verfügbar mit Maschenweiten von 20 pm bis 14 mm.
Insbesondere bei den sehr feinen Geweben (MW < 50 pm) wird auch häufig die sog.
Köperbindung genutzt. Dies bedeutet, daß die Drähte über und unter 2 Drähten verwebt
werden.
Die Durchflußeigenschaften von Maschengeweben werden mit Hilfe der offenen
Siebfläche beschrieben. Die offene Siebfläche beschreibt den Anteil der „offenen Flä-
che" zur gesamten Fläche der Masche. Die entsprechende Berechnungsformel für
Quadratmaschengewebe ist
F
o = ^7y-ioo=^-ioo
(w + a ) t
5-Schaft-Atlas-Gewebe
Eine Weiterentwicklung der reinen Maschengewebe stellt das 5-Schaft-Atlas-Gewebe
dar. Die Besonderheit ist hier, daß die Bindungsart asymmetrisch ist. Die Abbindung
erfolgt bei 5-Schaftgeweben über vier und unter einem Draht. Dadurch entstehen un-
gleiche Oberflächen.
4,5 Filtermedien 369
Die Oberseite dieser Gewebe ist durch die „lange" Abbindung sehr glatt, was insbeson-
dere den Kuchenaufbau und -abwurf stark begünstigt. Die Unterseite ist im Gegensatz zur
Oberseite sehr rauh. Durch die einzelnen Abbindungspunkte ergibt sich eine punktartige
Auflage, wodurch diese Gewebe extrem gute Querdrainageeigenschaften aufweisen.
370 4 Peripherie
Bei Kuchenfiltrationen hat sich oft gezeigt, daß eine Anströmung der glatten Seite
erhebliche Vorteile bei Kuchenaufbau und Abwurf ergibt. Einen zusätzlichen wichtigen
Vorteil bietet die rauhe Unterseite als Abströmseite, da insbesondere bei Stützkon-
struktionen aus Lochblech erst durch die Querdrainagefähigkeit dieser Gewebe entspre-
chende Filtrationsleistungen erzielt werden. Diese besondere Webart erlaubt es, zusätz-
lich sehr dicke Drähte im Gewebe zu verwenden. Ein guter Vergleich ist hier ein
Atlasgewebe mit 77 um Öffnung. Bei diesem Gewebe werden Drähte von 160 um
verwebt. Bei einem Gewebe von 74 pm Öffnung als Quadratmasche wird dagegen nur
mit einer Drahtstärke von 53 um gearbeitet. Hierdurch ergeben sich relativ robuste
Gewebe, die besonders im feineren Bereich < 300 pm eine erhebliche Verbesserung der
Handhabbarkeit gegenüber Maschengeweben darstellen.
Atlasgewebe (Abb. 4.5.1.3) finden verbreitet Einsatz auf Trommelfiltern oder Kerzen-
filtern in Feinheiten von 40 pm bis ca. 300 pm.
Bei Tressengeweben (Abb. 4.5.1.4) handelt es sich per Definition um glatte Tressen, so
daß die Drähte jeweils in der Form l/l abbinden.
Ein weiteres Kennzeichen ist der Aufbau der Gewebe; die Kett- (Längsdrähte) sind in
jedem Fall dicker und in der Anzahl geringer als die Schußdrähte. (Beispiel: Tresse 24/
110 mesh (Drähte/Zoll), Kettdraht: 0,36 mm, Schußdraht: 0,26 mm).
372 4 Peripherie
Tressengewebe werden im Bereich von ca. 40 pm bis 200 pm gefertigt und als Filter-
medium eingesetzt.
Bei Aufgaben, in denen Trenngrenzen (Filterfeinheiten) von < 40 pm benötigt wer-
den, finden Köpertressengewebe ihre Anwendung.
Durch die Köperbindung (2/2) lassen sich Gewebe mit einer Feinheit bis zu Ipm
nom. Öffnung herstellen. Auch für die Köpertressen (Abb. 4.5.1.5) gilt, daß die Kett-
drähte im Durchmesser größer und in der Anzahl geringer sind, als die Schußdrähte.
Typisches Beispiel ist die Köpertresse 165/1400 mesh, Kette: 0.071 mm, Schuß:
0.040 mm - (nom. Öffnung: 10 pm). Mesh - siehe Kapitel 5 - Begriffe.
Im Vergleich zu den gröberen Tressengeweben ist die mechanische Stabilität dieser
Gewebe jedoch begrenzt. Die Einsatzgebiete erstrecken sich daher auf den Einsatz in
Filterkerzen oder Nutschenfiltern, in denen durch entsprechende Stützkonstruktionen
und entsprechende Fahrweise die Beanspruchung an das Gewebe begrenzt wird.
Microdurgewebe
Diese Gewebe der Microdurreihe wurden speziell für Filterapparate entwickelt, in
denen relativ feine Filtergewebe benötigt werden, die jedoch erhöhten mechanischen
Anforderungen genügen müssen. Die typischen Einsatzgebiete sind hier Anschwemm-
filtersysteme in Form von Blattfiltern oder Tellerdruckfiltern. Diese Filter zeichnen sich
vor allen durch große Filterelemente (Platten) aus, so daß durch den Aufbau des Filter-
kuchens wie auch durch das Entfernen des Kuchens hohe Anforderungen an die Belast-
barkeit der Gewebe gestellt werden.
4.5 Filtermedien 373
Die Konstruktion von Microdurgeweben wird auch als umgekehrte Tressen- bzw.
Köpertressenbindung bezeichnet. Diese Bezeichnung kennzeichnet den Umstand, daß
diese Gewebe mit vielen dünnen Kettfäden und vergleichsweise wenigen, jedoch dicke-
ren Schußdrähten gewebt werden. Aufgrund dieser Konstruktion ergeben sich in der
Webtechnik vielfältige Möglichkeiten, die mechanische Festigkeit auch von feinen
Geweben wesentlich zu erhöhen. Microdurgewebe sind in Trenngrenzen von 14 um
nom. bis zu 200 um verfügbar.
Eine typische Anwendung in der Anschwemmfiltration ist die Bierfiltration, wo sich
insbesondere ein Köper-Microdurgewebe 55 um als Standardgewebe auf Tellerdruck-
filtern durchgesetzt hat.
Köper-Microdurgewebe sind umgekehrt gewebte Köpertressengewebe.
Weitere Einsatzgebiete von Microdurgeweben (Abb. 4.5.1.6) reichen von der Filtrati-
on von hochviskosen Polymerschmelzen bis hin zu typischen Fest/Flüssig-Filtrations-
aufgaben von wäßrigen Medien in der chemischen und der Nahrungsmittelindustrie.
Multiplexgewebe
Multiplexgewebe zeichnen sich durch einen Aufbau von Drahtbündeln in Kette und
Schußrichtung aus (Abb. 4.5.1.7).
Durch diesen Aufbau entstehen mechanisch starke Gewebe mit Trenngrenzen von
50-100 pm, die durch den Aufbau aus Drahtbündeln eine hohe Porenzahl besitzen.
374 4 Peripherie
Herkömmliche Tresse
Optimierte Filtertresse
Für Anwendungen, in denen sehr feine und genaue Abscheideraten gefordert sind,
jedoch höchste Durchflußwerte erreicht werden müssen, wurden optimierte Filter-
tressengewebe entwickelt. Aufgrund ihrer speziellen Konstruktion wird an ihrer Ober-
fläche eine Schlitzstruktur aufgebaut. Diese Konstruktion ist so gewählt, daß die Schiit-
4.5 Filtermedien 375
ze an der Oberfläche der Gewebestruktur immer schmaler sind, als die Öffnung, die
innerhalb der Gewebe an der Schnittstelle von Kett- und Schußfäden erzeugt wird.
Dadurch ergibt sich ein extrem oberflächenorientiertes Medium, das im Vergleich mit
Filtergeweben aus normalen Tressen- oder Köpertressenkonstruktionen erheblich bes-
sere Durchflußwerte aufweist. Neben den optimierten Durchflußeigenschaften bewirkt
die Schlitzstruktur eine wesentlich erhöhte Schmutzaufnahmekapazität dieser Gewebe.
Das bedeutet in der Praxis, daß Elemente, die mit diesen Geweben ausgerüstet sind,
einen langsameren Differenzdruckanstieg und damit längere Lebenszyklen gewährlei-
sten.
Nachteil dieser Gewebe ist jedoch die geringere mechanische Stabilität, so daß die
Gewebe nur in Filterelementen mit sehr guten Stützkonstruktionen bzw. in klein-
flächigen Konstruktionen eingesetzt werden.
Hervorragend haben sie sich in Kerzenfiltern für hochviskose Medien sowie speziell
konstruierten Trommelfilteranlagen bewährt.
Stabilität gewährleisten. Auf diesen beiden Lagen wird ein Quadratmaschengewebe als
Drainagelage für die dann folgende Filtergewebelage plaziert. Oberhalb des Filter-
gewebes wird nochmals ein identisches Quadratmaschengewebe plaziert, das im we-
sentlichen als Schutzlage fungiert.
Diese fünf Lagen werden durch Versinterung zu einer metallurgischen Einheit ver-
bunden, so daß ein mechanisch sehr festes Laminat entsteht. Da das Schutzgewebe wie
auch die Drainage- und Stützgewebe wesentlich gröber sind als das genutzte Filter-
gewebe, erreicht man gleiche Oberflächenfiltrationseigenschaften wie bei einer einzel-
nen Lage des entsprechenden Filtergewebes. Zusätzlich zur generell guten Reinigbarkeit
der Drahtgewebe-Filtermedien kann man mit Drahtgewebelaminaten in fast jeder Kon-
struktionsform eine Rückspülfähigkeit des Filters auch bei feinsten Abscheideraten
gewährleisten. Drahtgewebelaminate haben sich deshalb in rückspülbaren Kerzenfilter-
anlagen, wie auch den bereits erwähnten Drucknutschen weitgehend etabliert. Die
Filtermedien sind standardmäßig mit Trenngrenzen (Feinheiten) von l um bis 150 um
verfügbar. Typische Werkstoffe sind die gängigen Edelstahle 1.4306 und 1.4404 sowie
höherwertige Legierungen, wie z. B. 2.4602.
4.5.1.1.3 Zusammenfassung
4.5.1.2.1 Allgemein
Filterkuchen
Grenzkorn Überkorn
- Feststoffpartikel werden durch reine Siebwirkung auf der Oberfläche des vorwiegend
monofilen Gewebes zurückgehalten.
- Die Partikelgröße der zurückgehaltenen Partikel ist größer als die vorhandenen (defi-
nierten) Maschenöffnungen (siehe Kap. 5 - Begriffe).
Gewebeparameter:
- Maschenweite in pm zwischen 2 Drähten
- offene Siebfläche in %
- Gewebedicke [pm]
- Drahtdurchmesser [pm]
4.5.1.2.4 Werkstoffe
Für die Herstellung gewebter Filtermedien werden unterschiedliche Faserwerkstoffe
verwendet, welche als Garn die mechanischen Voraussetzungen für die Verarbeitung auf
Webmaschinen erfüllen.
Bei der Auswahl der Werkstoffe für den späteren Praxiseinsatz sind die mechani-
schen, thermischen und chemischen Eigenschaften (siehe Tab. 4.5.1.1) entscheidend.
Die thermische Belastbarkeit der Filtermedien ist im Einzelfall empirisch mit der Sus-
pension zu ermitteln.
4.5 Filtermedien 379
E €-1
\ g g g{ ull
im
iiii
üi
380 4 Peripherie
4.5.1.2.5 Garnarten
Sieb- und Filtergewebe für die Fest-/Flüssig-Filtration werden überwiegend aus folgen-
den Garnarten (Abb. 4.5.1.12) hergestellt:
- Monofilamentgarn
- Multifilamentgarn
- Stapelfaser (Spinnfasergarn)
- Gewebe aus Monofilamentgarn
werden aus einzelnen extrudierten, runden, einadrigen Endlos-Kunststoffdrähten her-
gestellt, sie zeichnen sich aus durch:
- eine sehr glatte Oberfläche, die zusätzlich noch einseitig kalandriert (geglättet) wer-
den kann
- gutes Kuchenablöseverhalten
- geringe Verstopfungsgefahr
- gute Reinigungsmöglichkeiten
- hohe Filtrat-Durchsatzleistungen
- Gewebe aus Multifilamentgarn
bestehen aus mehreren zusammengezwirnten, endlosen Kunststoff drahten. Die Poren-
größe ist hier nur ein nominaler, nicht eindeutig definierter Wert.
4.5 Filtermedien 381
4.5.1.2.6 Gewebekonstruktionen/Bindungsarten
Offenmaschige Gewebe (Quadratmasche) für Siebfiltrationen (Abb. 4.5.1.13)
n t
isnn i
ipim
i 11
20 pm
- Schwerkraftfiltration möglich
- sog. Taffet- oder Leinwandbindung
• Kalandrieren
Zwischen einer beheizten Stahlwalze und einer elastischen Kunststoff walze können
Gewebe flach gepreßt werden. Das bewirkt eine glatte Gewebeoberfläche (Filterkuchen-
seite) und eine Verkleinerung der Poren. Damit verbessertes Kuchenablöseverhalten
und geringere Verstopfungsgefahr.
4.5.1.2.8 Gewebeprüfungen
Um Aussagen über die Filtration mit Gewebe machen zu können, sind objektiv
meßbare Gewebe-Vergleichswerte erforderlich. Gewebe werden u. a. nach folgenden
Verfahren und Kriterien geprüft:
a) Filtergewebe zur kuchenbildenden Oberflächenfiltration
• Vergleichsmessung „Boil-over Bubble-Point-Test" in mm Wassersäule. Prüfme-
thode nach ASTM E 128-61
Das Prüfgerät besteht aus einem Manometer und einer Gewebehalterung. Eine Gewe-
berondelle wird horizontal in eine Halterung gesetzt und in eine benetzende Flüssigkeit
getaucht, z. B. Isopropyl-Alkohol. Von unten wird Druckluft angesetzt, bis zu dem
Druck, bei dem die erste Luftblase durch das Gewebe dringt. Damit wird das größte
Pore bestimmt. Um die Porengröße berechnen zu können, wird die Theorie zur Bestim-
mung einer Kapillare angewendet, d. h. der registrierte Druck wird mit einem Faktor
umgerechnet, um die Porengröße zu erhalten. In einem zweiten Schritt wird der Druck
weiter erhöht, bis eine gewisse Siedereaktion über ca. 80 % der gesamten Testfläche
festzustellen ist. Der resultierende höhere Druck ergibt etwas niedrigere Porengrößen,
die als mittlere Porengröße bezeichnet werden.
• Luftdurchlässigkeit
Die Messung der Luftdurchlässigkeit von Geweben ist festgelegt in DIN 53887.
Zulässig sind 2 verschiedene Dimensionen: l/m2/s x 0,6 = l/dm2/min
l/dm2/min x l ,66 = l/m2/s
jeweils bei 2 mbar (20 mm
Wassersäule)
Es handelt sich dabei um Relativwerte, die einen Anhaltspunkt über die Durchfluß-
leistung geben.
(Wasserdurchflußmessungen werden nur selten angewandt, da die Reproduzierbarkeit
unzureichend ist).
b) Siebgewebe zur Siebfiltration
Siebgewebe werden zerstörungsfrei gemessen mit elektronischen Bildanalysensystemen.
Gemessen werden:
- Drahtdurchmesser
- Fadenzahl in Kett- und in Schußrichtung
- Maschenweite in um
Dabei wird die offene Siebfläche in % aus Drahtstärke und Maschenweite errechnet.
4.5 Filtermedien 387
4.5.1.2.9 GewebeauswahWAnwendung
Kuchenbildende Oberflächenfiltration
Die Kenntnis von Webart und Fadenmaterial erlauben es nicht, das Verhalten des
Filtergewebes bei der kuchenbildenden Oberflächenfiltration zu beschreiben.
Die Gewebeauswahl wird daher empirisch ermittelt.
Filtertücher lassen sich nach folgenden Kriterien einteilen:
- chemische Beständigkeit
- Durchläßigkeit
- Kuchenabfall
- mechanische Festigkeit
- Trennkorngröße
- Verstopfungsneigung
Vor der Auswahl eines Filtertuches, sollten deshalb folgende Parameter der zu filtrie-
renden Suspension, meist in der nachstehenden Reihenfolge, in die Überlegung mit
einbezogen werden.
• Temperatur (Abb. 4.5.1.18)
14
12 13
ALKALISCH
NEUTRAL
PTFE = Polytetrafluorethylen
PVDF = Polyvinylidenfluorid
- pH-Wert
- Chemische Beanspruchung - Vergleich mit Beständigkeitstabellen
nach Temperatur und Konzentration
- Filtrations verfahren:
z.B.
- Druckfiltration
- Vakuumfiltration
- Schwerkraftfiltration
- Filterapparat mit den entsprechenden Tuchreinigungseinrichtungen
- Partikelgrößenbereich der Suspension
- was ist Wertprodukt - der Feststoff oder die Flüssigkeit?
Ist nach diesen Punkten eine grobe Vorauswahl der in Frage kommenden Filtertücher
erfolgt, sollte zu dessen Bestätigung bzw. Eingrenzung möglichst ein Filtrationsversuch
im Labor mit einer Nutsche oder einem Handplattenfilter durchgeführt werden.
Damit läßt sich eine generelle Eignung für die Trennwirkung und Filtrat-Durchsatz-
leistung ableiten. Die eigentliche Verwendbarkeit eines Filtertuches wird jedoch erst
nach einem Praxistest unter Produktionsbedingungen festgelegt werden können.
Siebfiltration
Durch die genau festgelegte Maschenweite eines Siebgewebes kann das Filtrations-
ergebnis bei Kenntnis der Partikelgrößenverteilung und Feststoffbeladung relativ gut
vorhergesagt werden.
4.5.1.2.10 Gewebeverarbeitung/Konfektion
Nach den Anforderungen der Praxis und des Filterapparates können Sieb- und Filter-
gewebe konfektioniert werden, z. B.:
- Abschnitte
- Bänder in allen möglichen Formen
- Beutel
- Filterpressentücher
- plissierte Elemente
- Rondellen
- Säcke
4.5 Filtermedien 389
4.5.2.1 Allgemeines
Die folgenden Ausführungen und Abbildungen sind eine Aktualisierung des o. g. Ab-
schnitts, der in der Erstauflage dieses Handbuchs von E.A. Scheuermann bearbeitet
wurde [1].
Membranen sind dünne, teildurchlässige Gebilde, die uns aus der Natur in vielfälti-
ger Hinsicht bekannt sind.
Von den synthetisch hergestellten Membranen werden zur Fest/Flüssig-Filtration
sog. Porenmembranen verwendet. In der Mikro- und Ultrafiltration werden sie zum
Klären, Trennen und Aufkonzentrieren eingesetzt.
Membranen als Filtermedien haben u. a. folgende Vorteile:
- Sie sind im Bereich der Kolloide, Mikroorganismen und Makromoleküle wirksam,
- ihre Trenngrenze ist relativ scharf,
- die Filterwirksamkeit (Rückhalterate) gegenüber definierten Partikeln ist hoch.
Die Trenn Wirkung bei Porenmembranen beruht überwiegend auf einem Siebeffekt:
Partikel werden entsprechend der Porengrößenverteilung der Membran vorwiegend auf
der Oberfläche der Membranen abgeschieden. Membranen zur Mikro- und Ultra-
filtration bezeichnet man deshalb auch als Oberflächenfilter, im Gegensatz zu den
überwiegend im Inneren des Filtermediums abscheidenden Tiefenfiltern.
Entscheidend für die Wirkung und die Vorteile einer Porenmembran ist ihr strukturel-
ler Aufbau. Häufig zeigt dieser eine Hohlblasen- oder Porenstruktur gemäß Abb. 4.5.2. l,
die über den gesamten Querschnitt gleichbleibend ist (symmetrische Membran).
«i*
Als asymmetrisch bezeichnet man eine Membran, wenn sich die Porenstruktur über den
gesamten Querschnitt allmählich (integral asymmetrische Membran) verdichtet oder sie
aus einem Verbund einer feinporigen - der filterwirksamen - und einer grobporigen
(Stütz-) Schicht zusammengesetzt ist (Komposit-Membran). Porenmembranen mit an-
dersartigen Strukturen sind ebenfalls im Einsatz. Bei der Filtration durch Porenmem-
branen muß, wie bei jeder Filtration, ein hydrostatischer Druck als treibende Kraft
aufgewendet werden.
Membranen zur Mikro- und Ultrafiltration werden in den verschiedensten Werkstof-
fen angeboten. Die Herstellung von polymeren Membranen erfolgt nach abgewandelten
Verfahren der Filmgießtechnik (vorwiegend Phaseninversions-Verfahren), wie sie im
Prinzip aus dem Textilfaser- und Kunststoffbereich bekannt sind, oder bei keramischen
Werkstoffen durch Sinterprozesse.
Das Marktangebot umfaßt plissierte (sternförmig gefaltete) Membrankerzen und
Scheiben für die Dead-end- Filtration sowie Flach-, Rohr-, Kapillar- und Hohlfaser-
Membranen für die Crossflow-Filtration.
Unterschieden werden Porenmembranen nach ihrem Porengrößenbereich in Mikro-
filtrations- und Ultrafiltrations-Membranen (gemäß den entsprechenden Verfahren der
Mikro- bzw. der Ultrafiltration - vgl. Abschnitt 3.14 - Membranfiltration).
Abb. 4.5.2.3 : Schnitt durch eine l ,8 um-Keramikmembran und ihre Stützschicht (Werkbild:
SCT)
4.5 Filtermedien 393
*
•: ü i » *•
Eigenschaften
Der dargelegte strukturelle Aufbau bringt eine Reihe besonderer Eigenschaften der
Mikrofiltrations-Membranen mit sich.
Die hohe Porosität ergibt Filtrat-Durchsatzleistungen, die um den Faktor 20 bis 30
höher sind als beispielsweise entsprechende Tiefenfilter schichten. Aus homogenem
Polymermaterial bestehende Membranen enthalten keine ablösbaren Fasern oder Parti-
kel. Der Aufbau als vielschichtiges, aber gegeneinander versetztes Sieb, macht es parti-
kulären Stoffen schwer, in das Innere der Membran einzudringen oder sie zu passieren.
Druckstöße oder längeres Verbleiben (mehr als 24 Stunden) von beaufschlagten Mem-
branen im Filtersystem können aber auch hier zum Durchdringen führen.
Sogenannte „Absolutfilter4' im eigentlichen Sinne gibt es nicht, auch eine Poren-
membran ist kein „Absolutfilter". Für kritische Filtrationen sind Membrankerzen unter
anderem deshalb mit Doppelmembranen ausgerüstet. Neben der mechanischen Abtren-
nung nach Porengröße kann die Membran je nach Membranmaterial und Partikel-
beschaffenheit in der Suspension auch geringfügig adsorptiv wirksam werden. Falls bei
der Dead-end-Filtration die Partikelbeladung zu hoch ist bzw. die Partikelbeschaffenheit
für dieses Filtrationsverfahren ungünstig ist, werden dynamische Filtrationsverfahren
angewandt (vgl. Abschnitt 3.8 und 3.14).
Kenndaten Testmethoden
Aschegehalt Glührückstand
Benetzbarkeit Benetzungstest
Chemikalienbeständigkeit
extrahierbare Bestandteile
Keimbelastungsgrenze Bacteria-Challenge-Test
maximale Porengröße Blasendruck-Test
mechanische Festigkeit Diverse
mittlere Porengrößenverteilung Diverse
Porenvolumen Quecksilber-Intrusion
4.5 Filtermedien 395
Temperaturbelastbarkeit Diverse
toxikologische Unbedenklichkeit Systemic-Injection-Test
Implantations-Test
Physico-Chemical-Test
USP-Plastic-Test
Trenngrenze (Rückhalterate) Latex-Partikel
Single-Pass-Test
Bakterientest
Membranen der mittleren Porengröße 0,1, 0,2 und 0,45 um - mit den entsprechenden
Testkeimen getestet - sollten eine Keimbelastungsgrenze von mindestens l O7 Keime
pro cm2 Filterfläche aufweisen, Membranen mit 0,65 und 1,2 um mittlerer Porengröße
ca. l O5 Keime pro cm2 Filterfläche. D. h. bei dieser Beaufschlagung dürfen sie keine
Passage zeigen.
Renommierte Hersteller geben heute bei besonders kritischen Anwendungen „Test-
Zertifikate" mit den wichtigsten Kenndaten heraus. Dies gilt vor allem für Kerzen und
Module und die darin verwendete Materialvielfalt. Die Bedeutung der wichtigsten
Kenndaten wird nachfolgend kurz erläutert.
Mittlere Porengröße
Mikrofiltrations-Membranen werden mit mittleren Porengrößen zwischen 0,05 bis etwa
12 um angeboten. Dieser Bereich teilt sich je nach Hersteller in 10 bis 12 einzelne
Trennstufen, z. B.:
8,0-5,0-3,0-1,2-0,8-0,65-0,45-0,3-0,2-0,1-0,05 um mittlere Porengröße.
396 4 Peripherie
Die mittlere Porengröße wird vom Hersteller als Anhaltspunkt für die Rückhalterate
(Trenngrenze) angegeben. Die Meßmethoden, die zur Ermittlung der mittleren Poren-
größe führen, sind das Quecksilber-Intrusionsverfahren, Durchflußmessungen nach dem
Gesetz von Hagen-Poiseuille oder die direkte Rasterelektronenmikroskopie.
Bei der Hg-Porosimetrie erhält man eine den vorhandenen Porengrößen entsprechen-
de Glockenkurve, die im Idealfall einer Gaußschen Verteilung entspricht. Sie hat ein
ausgeprägtes Flächenmaximum, das die mittlere Porengröße aufzeigt (Abb. 4.5.2.6).
l
Poreng röHe
so -
Z 40-
LÜ
(T
Blasendruckwert
10 - (Bubble Point)
l
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 ^um
POREN GRÖßE——
Filtrat-Durchsatzleistung
Porosität
Das Hohlraumvolumen oder die (offene) Porosität schwankt je nach Struktur und
Herstellungsverfahren. Sie beträgt bei Keramikmembranen auf Sinterbasis weniger als
50 %, steigt über Kernspurenmembranen und erreicht bei den verbreiteten Polymer-
membranen, hergestellt nach dem Phaseninversions-Verfahren ca. 80 %. Eine solche
Mikrofiltrations-Membran hat je nach Porengröße l O6 bis l O10 Porenöffnungen/cm2
Filteroberfläche. Die Porosität beeinflußt die Filtrat-Durchsatzleistung.
Durchflußrate (Filtrat-Durchsatzleistung)
Vom Hersteller wird der druckbezogene Volumenstrom angegeben. Er liegt in der
Größenordnung von 0,5 bis 30 m3 m 2 h" 1 , gemessen bei A/7 = 2 bar. In der Praxis ändert
sich der hydrodynamische Widerstand durch eine mehr oder weniger stark vorhandene
Deckschicht (Abb. 4.5.2.7).
Cui-off Molekülmasse
(Dalton)
Trenngrenze (Ausschlußgrenze)
Es hat sich als unrealistisch erwiesen, bei UF-Membranen den mittleren idealisierten
Porendurchmesser als Anhaltspunkt für die Trennleistung anzugeben. Eine UF-Mem-
bran wird mit Makromolekülen definierter Molmasse (im Handel erhältlich) auf ihre
Trenneigenschaften getestet.
4.5 Filtermedien 399
Reines Wasser
Makromolekulare Lösung
Hydrostatischer Druck
Dies ist zugleich die sogenannte Trenngrenze (Ausschlußgrenze) der Membran, eng-
lisch „Cut-off. Porenverteilung, mittlere und maximale Porengröße sind dafür maßge-
bend. Die Trenn Wirkung einer UF-Membran kann in der Praxis durch Fouling und
Konzentrationspolarisation stark beeinflußt sein. Leider differieren die vom Hersteller
angegebenen Cut-off-Werte wegen der für bestimmte Molekülmassen verschiedenarti-
gen Referenzstoffe, die dafür benutzt werden.
Temperaturbeständigkeit
Polymere Ultrafiltrations-Membranen sind in der Regel nur bis etwa 80 °C beständig,
wobei weitere Einschränkungen durch die Art des Moduls bedingt sein können. Kera-
mische Ultrafiltrations-Membranen können bei erheblich höheren Temperaturen einge-
setzt werden, wobei die von den Betriebsbedingungen abhängige max. Temperatur-
belastbarkeit vom Membranhersteller angegeben werden sollte.
4.5.3 Nadelfilz
Bernd Ebener, Hans Hofmann
4.3.5.1 Beschreibung
Nadelfilze sind aus einzelnen Fasern bestehende, flexible Flächengebilde. Häufig wer-
den sie aus mehreren unterschiedlichen Faserschichten hergestellt und aus Gründen der
Dimensionsstabilität mit eingelagerten Trägergeweben kombiniert. Die einzelnen Fa-
sern werden durch den Vernadelungsprozeß miteinander verschlungen und erreichen
durch Formschluß und Faser/Faser- bzw. Faser/Trägerreibung die benötigte Faser-
verankerung. Durch den anschließenden Fixier- und Ausrüstungsprozeß werden aus
einzelnen Fasern hergestellte Nadelfilze ihrem Einsatzgebiet entsprechend weiter ver-
edelt.
4.5.3.2 Herstellung
• Fasermischung
Bei der Nadelfilz-Herstellung werden zuerst die Fasern präpariert. Fasern werden je
nach Anforderung aus unterschiedlichen Werkstoffen hergestellt, eingesetzt werden fast
alle synthetischen Polymere, wie z. B. Polypropylen (PP), Polytetrafluorethylen (PTFE)
etc. sowie verschiedene mineralische Rohstoffe. Wesentliche Eigenschaften der Fasern
sind u. a. Faserlänge (Schnittlänge), Querschnitt, z. B. rund oder lobal (d. h. oberflä-
chenvergrößert) und Faserfeinheit. In der Regel werden sie in Feinheiten von 0,8 dtex
(Microfasern) bis 6,7 dtex eingesetzt. 0,8 dtex bedeutet, daß Fasern, die auf eine Länge
von 10 000 m aneinander gereiht sind, zusammen nur 0,8 g wiegen.
Je nach Bedarf können unterschiedliche Polymere, Faserfeinheiten, Schnittlängen
und Querschnitte miteinander und in unterschiedlichen Gewichtsanteilen gemischt wer-
den. Durch gezielten Auftrag von Chemikalien (Avivierung) kann beim Nadeln die
Reibung zwischen den Fasern und die Reibung zwischen Fasern und Metall (Nadeln)
gesteuert werden, um Faserschädigung zu minimieren. Grundsätzlich ist beim Einsatz
von Chemikalien auf die ökologische Verhältnismäßigkeit zu achten.
• Faserzuführung/-vliesbildung
Die so vorbereitete Mischung wird einer Krempel oder Karde in definierten Gewichts-
bereichen vorgelegt. Die Vorlage erfolgt an modernen Anlagen über Bandwaagen. Krem-
pel/Karden bestehen aus einer Vielzahl von gleich- und gegenläufigen Walzen (Durch-
messer bis zu ca. 1600mm), welche mit Ganzstahl- bzw. flexiblen Garnituren belegt
sind. Dadurch erreicht man eine sägezahnähnliche Oberfläche. Je nach zu verarbeiten-
dem Material werden Garnituren mit z. B. unterschiedlichem Zahnabstand oder -höhe
etc. eingesetzt. Die Aufgabe der Krempel sind die Auflösung der Faserflocke bis zur
Einzelfaser, mischen, vergleichmäßigen und orientieren der Fasern bis zur Erzeugung
4.5 Filtermedien 401
• Ausrüstung
Im Anschluß an die Nadelei durchläuft die Nadelrohware die sog. Ausrüstung. Hier
stehen eine Vielzahl weiterer Möglichkeiten zur Verfügung, Nadelfilze anwender-
spezifisch zu veredeln.
Grundlage jeder weiteren Bearbeitung ist der Fixierprozeß. Durch auf die Rohstoffe
abgestimmte Temperaturen und Einwirkzeiten wird in der Rohware einerseits ein defi-
nierter Schrumpfvorgang ausgelöst, um Dichte, Festigkeit und Dehnung der Nadelfilze
zu steuern. Andererseits wird durch den Vernadelungsprozeß das Material auf Zug-
beanspruchung belastet, mehrfach umorientiert und somit starke Spannungsunterschiede
aufgebaut. Durch die Temperaturbehandlung wird der Nadelfilz vergleichmäßigt, d. h.
durch Überführung der Moleküle in energieärmere Zustände entspannt.
• Sengen (Flammen)
Die Oberfläche des Nadelfilzes wird filtratseitig mit einer Gasflamme behandelt, um
die Eigenfaserabgabe zu verringern. Die typische Oberflächenbeschaffenheit dieser
Behandlung zeigt Abb. 4.5.3.2, es ist erkennbar, daß die Oberfläche offener bleibt als
beim sog. Kalandrieren (Abb. 4.5.3.3).
Durch chemische Behandlung der Nadelfilze (z. B. durch Foulardieren - Tauchbad mit
anschließendem Abquetschen) werden den Nadelfilzen zusätzliche Eigenschaften mit-
gegeben, welche die eingesetzten Polymere allein nicht bieten können, z. B. gezielte
Oberflächenbehandlungen zur Änderung der Grenzflächenwirkungen zwischen Parti-
keln und Filtermedium etc.
4.5.3.3 Anwendungen
Die genaue Anpassung für einen wirtschaftlichen Betrieb des Filtermediums erfordert
eine detaillierte Beurteilung der betrieblichen Filtrationsparameter. Dies gilt in beson-
derem Maße für die Gasfiltration, wo neben den chemisch-thermischen Prozeßbedin-
gungen wie Temperatur, Feuchte und der werkstoffrelevanten Schadstoffzusammen-
setzung des Abgases die Staubeigenschaften maßgeblich die konstruktive Ausbildung
des Nadelfilz-Filtermediums beeinflussen.
Partikelform und -größenverteilung sowie Agglomerationsverhalten der Partikel ent-
scheiden im wesentlichen darüber, ob grundsätzlich Oberflächen- oder Tiefenfiltrations-
mechanismen genutzt werden sollen.
So sind z. B. moderne Nadelfilzentwicklungen kaskadenförmig (Abb. 4.5.3.5) mit
unterschiedlichen Faserfeinheiten bzw. multilobalen Faserquerschnitten (d. h. Ände-
rung des Faserquerschnitts zugunsten höherer Faseroberfläche) mit deutlich höheren
spezifischen Faseroberflächen in der Anströmschicht aufgebaut.
404 4 Peripherie
Verstand man früher unter dem Begriff Keramik Erzeugnisse aus gebranntem Ton, wie
z. B. Porzellan oder Steingut, so wird dieser heute für eine Vielzahl von Produkten
angewandt, die sowohl aus natürlichen Rohstoffen, wie z. B. Ton, als auch aus synthe-
tisch erzeugten anorganischen Rohstoffen hergestellt werden. Gemeinsam ist allen Bau-
teilen aus keramischen Werkstoffen, daß sie aus pulverförmigen, anorganischen Aus-
gangsstoffen durch Verdichten und anschließender Behandlung bei hohen Temperaturen
hergestellt werden. Die Eigenschaften keramischer Werkstoffe können entsprechend
ihrer stofflichen Zusammensetzung in sehr weiten Grenzen variiert werden. Beispiels-
weise führt ein hoher Anteil von Aluminiumoxid zu hoher Härte, Verschleiß- und
Korrosionsbeständigkeit und macht diesen Werkstoff z. B. geeignet für Anwendungen
als - künstliche Hüftgelenke,- Gleitringdichtungen in Pumpen zur Förderung aggressi-
ver Flüssigkeiten,- Bauteile in der Isolatorentechnik (aufgrund der hohen Durchschlags-
festigkeit).
Die Hauptkomponenten der aus synthetischen Rohstoffen hergestellten Keramik-
werkstoffe sind heute vor allem hochtemperaturbeständige Oxide der Metalle Alumini-
um, Silicium, Titan, Zirconium und Magnesium sowie die Carbide der Metalle Titan,
Zirconium, Bor und Silicium.
Die gemeinsamen Eigenschaften aller keramischen Werkstoffe sind hohe(r):
- Temperaturbeständigkeit
- Elastizitätsmodul
- Härte
- Steifigkeit oder Sprödigkeit
Mit der hohen Sprödigkeit ist jedoch auch der Nachteil aller Keramikwerkstoffe gegen-
über Kunststoffen oder Metallen verbunden: die Neigung, auf Belastungen nicht mit
plastischer Deformation zu reagieren, sondern bei Überschreiten der kritischen mecha-
nischen Spannung spontan zu brechen.
Die Akzeptanz keramischer Bauteile in einer Vielzahl technischer und zum Teil
kritischer Anwendungen ist vor allem auf den Einsatz synthetischer Rohstoffe mit
hoher Reinheit und gleichbleibend einstellbaren Pulvereigenschaften zurückzuführen.
Bauteile aus solchen Ausgangsstoffen können mit reproduzierbaren Eigenschaften her-
gestellt werden und besitzen bei Einhaltung der zulässigen Belastungsgrenzen extrem
lange Lebensdauern. Für die Trennung von Stoffgemischen (fest/flüssig, aber auch fest/
gasförmig) sind sowohl die besonderen Werkstoffeigenschaften der Keramik als auch
das Herstellverfahren selbst entscheidend. Beispielsweise wird man bei der Heißgas-
entstaubung von der hohen Temperaturbeständigkeit der Keramik profitieren. Bei zu-
Zwickeln zwischen den einzelnen Partikeln. Dadurch kommt es zu einer festen Bindung
jedes Partikels an das Nachbarpartikel; dies ist in Abb. 4.5.4.3 schematisch dargestellt.
Bei dieser Art Sinterprozeß sinken Porengröße und Porenvolumen kontinuierlich; die
Festigkeit hingegen steigt kontinuierlich an, bis ein für keramische Werkstoffe typi-
scher „Endzustand" erreicht ist, in dem nur noch wenige Volumenprozent Poren vorlie-
gen, die jedoch geschlossen sind, d. h. sie liegen isoliert nebeneinander vor.
4.5.4.4 Porengröße
Zwischen der Porengröße einer porös gesinterten Keramik und der Partikelgröße der
Pulverteilchen besteht annähernd der gleiche Zusammenhang wie in einer aus Pulver-
408 4 Peripherie
Keramische Filter besitzen eine im Vergleich zu fast allen bekannten Werkstoffen unan-
genehme Eigenschaft:
Sie sind spröde und brechen bei mechanischer Überlastung spontan, dies ist auch der
Grund, warum es Keramikfilter in Form dünner Folien, wie sie von Polymermembranen
bekannt sind, nicht gibt. Für Anwendungen des Werkstoffes Keramik in der Filtration
kommen somit nur sehr stabile Strukturen, Platten mit einigen mm Wandstärke oder
rohrförmige Gebilde mit Wandstärken > 1-2 mm, in Betracht.
Bei diesen Wandstärken sind Filter mit sehr kleinen Porenradien wirtschaftlich nicht
sinnvoll, da der zu erwartende Flux nur sehr gering sein kann (der Widerstand einer
Porenmembran gegen Flüssigkeitsdurchsatz sinkt quadratisch mit dem Porenradius und
nimmt linear mit der Wandstärke zu).
Somit sind einfache Filter aus Keramik vorwiegend als rohrförmige Gebilde im
Porengrößenbereich >10 pm anzutreffen und erfüllen - da sie im Vergleich zu anderen
Filtermaterialien relativ teuer sind - ausschließlich solche Aufgaben, denen die nicht-
keramischen Varianten nicht gewachsen sind.
Für Filtrationsaufgaben mit sehr kleinen Porengrößen von unter l um (l bis l 000 nm)
sind nur dünnste Filterschichten mit Schicht stärken im Bereich von 0,1 bis 20 pm
geeignet. Es ist zwar prinzipiell möglich, derart dünne Keramikschichten herzustellen;
sie sind jedoch für sich allein außerordentlich empfindlich gegen mechanische Bela-
stungen und somit ungeeignet für Aufgaben in der Filtration. Werden diese dünnen
Schichten oder Membranen jedoch von einer ausreichend stabilen Stützstruktur (Abb.
4.5.4.4) getragen, so entstehen für Anwendungen in der Mikro- und Ultrafiltration
geeignete Filterelemente.
Die wichtigsten Anforderungen an die Stützstruktur sind:
- geringer Durchströmungswiderstand (im Vergleich zur Membranschicht)
- ausreichende mechanische Stabilität
- guter Verbund der keramischen Membran mit der Stützstruktur
- hohe Steifigkeit (ähnlich der der keramischen Membran)
Daraus resultiert ein asymmetrischer keramischer Membranfilter, bestehend aus einer
Keramik-Stützstruktur mit einem hohen Anteil grober Poren (10 bis 30 pm) und einer
sehr dünnen Keramikmembran mit einem hohen Anteil sehr kleiner Poren. Wiederum
aus Gründen der Stabilität werden rohrförmige Membranschichten bevorzugt, die zum
Schutz gegen Beschädigung in der Regel im Inneren des grobporösen Trägers (Rohr)
aufgebracht werden. Bei nur einer rohrförmigen Membran in einem rohrförmigen Trä-
ger spricht man von einem Monokanalfilterelement. Es kann aber auch eine Vielzahl
rohrförmiger Membranschichten in der grobporösen Trägerschicht eingebettet sein.
Dann spricht man von einem Multikanalfilterelement. In der Praxis werden fast aus-
schließlich Multikanalfilterelemente zur wirtschaftlichen Lösung von Filtrationsproble-
410 4 Peripherie
Abb. 4.5.4.4: Membran aus Aluminiumoxidkeramik auf grobporösem Träger (Werkbild: aaflow-
systems)
4.5.4.7 Module
4.5.5.1 Einleitung
Poröse Sintermetalle sind Funktionswerkstoffe, wobei die Funktion überwiegend durch
die offene Porosität erzielt wird. Dabei kommt es auf die Anzahl, Größe und Form der
Einzelporen an. Geschlossene, d. h. von außen unzugängliche, oder nur einseitig zu-
gängliche Poren sind für Sintermetallfilter nutzlos und unerwünscht. Poröse Sinter-
metalle können als ein zusammenhängendes Netzwerk von Poren angesehen werden,
die durch die Versinterung von Metallpulverpartikeln entstehen. Für die Herstellung
werden je nach Form, Größe und Anwendung der Bauteile unterschiedliche Ferti-
gung s verfahren und Legierungen eingesetzt. Hiermit lassen sich eine Vielzahl von
Kombinationen hinsichtlich der mechanischen Festigkeit und Duktilität, gute Korro-
sionseigenschaften, hohe Filtrationsleistung, definierte Porengröße und Trennwirkung
sowie kontrollierte Durchflußmengen erzielen. Anwendungsbezogene, spezielle An-
forderung sprofile an die porösen Bauteile führen zu immer neuen innovativen Problem-
lösungen und vergrößern das Einsatzgebiet poröser Sintermetalle. Die gute Durch-
strömbarkeit hochporöser Sintermetalle wird in Verbindung mit der äußerst gleichmäßi-
gen Porenverteilung vielfältig technisch genutzt. Poröse Metalle werden in vielfältigen
Anwendungsbereichen eingesetzt. Sie dienen als Filter und Membranen, Schalldämp-
fer, Flammenrückschlagsicherungen, Begasungselemente für Flüssigkeiten und Gleitla-
ger. Nachfolgend soll nur der Bereich der Fest/Flüssig-Filtration näher beschrieben
werden.
Die Eigenschaften poröser Sinterelemente lassen sich wie folgt zusammenfassen:
- Formstabilität, d. h. selbststützende Strukturen auch bei hohen Druckdifferenzen
- gute Festigkeitseigenschaften unter Dauerbelastung, Schlagbeanspruchung oder bei
plötzlichem Druckanstieg
- hohe Warmfestigkeit und thermische Schockbeständigkeit. Bronzefilter können bis
400 °C, hochlegierte Stahlfilter bis 600 °C und Sonderlegierungen bis 950 °C einge-
setzt werden.
- chemische Stabilität gegen Säuren und (alkalische) Reinigungsmittel
- großes Spektrum von exakt definierten Porengrößenbereichen:
für metallische Pulver zwischen 0,5 um und 200 pm,
für gesinterte Metallfaservliesfilter zwischen 3 pm und 40 um mit besonders günsti-
gem Verhältnis zwischen Filterfeinheit und Druckverlust
im Prinzip sind die Werkstoffe schweißbar und leicht zu bearbeiten.
- gute Rückspülbarkeit und Möglichkeit der Reinigung mit übersättigtem Heißdampf,
chemischen Reinigungsmitteln oder thermisch
Sintermetallfilter werden überall dort eingesetzt, wo andere Filtermaterialien aufgrund
der gegebenen Applikationsparameter nicht mehr eingesetzt werden können. Man un-
Tab. 4.5.5.1: Filterspezifische Kenndaten einiger typischer poröser Sintermetalle aus Metall-
pulver
In Abb. 4.5.5.2 sind typische Bauformen von Sintermetallfiltern dargestellt. Eine Ver-
besserung hinsichtlich der Verblockung im Prozeß konnte durch die Entwicklung asym-
metrischer Sintermetallmembranen (Abb. 4.5.5.3) erreicht werden, bei denen die filter-
aktive Schicht auf einen gröberen Stützkörper aufgebracht ist.
Um die Eigenschaften des Gesamtsystems Filter zu verbessern, wurden hier die Funk-
tionen Festigkeit und Partikelabscheidung gezielt voneinander getrennt. Das gröbere
Trägermaterial übernimmt dabei die mechanische Stabilität, jedoch ohne nennenswert
den Druckverlust des Filterelementes zu erhöhen. Die dünne filteraktive Membran
erlaubt Feinheiten im unteren Mikrometerbereich und ist mit dem Trägermaterial durch
den Sintervorgang metallisch verbunden. Im Vergleich zu den Eigenschaften konventio-
neller Sintermetallfilter, konnten die asymmetrischen Filtermedien in den folgenden
Punkten verbessert werden:
Durch die sehr dünne filteraktive Schicht, die nur ca. 200 pm beträgt, ist die Durch-
flußrate um bis zu 400 % höher als bei konventionellen Sintermetallfiltern. Dieser
Vergleich ist in Abb. 4.5.5.4 wiedergegeben.
3
"55
!«
D
O
20 40 60 80 100
Druckverlust [mbar]
Durch das asymmetrische Konzept wirkt das Filtermedium als Oberflächenfilter. Hier-
durch konnte das Rückspülverhalten deutlich verbessert werden. Für den Anwender
bedeutet dies, daß sich die Prozeßzeiten um ein vielfaches verlängern lassen, was
wiederum zur Kosteneinsparung führt.
Mit Hilfe dieses Filtertyps sind absolute Trenngrenzen bis unter l um im Bereich der
Fest/Flüssig-Filtration möglich.
ergibt sich im Vergleich zum Materialanteil eine extrem hohe Summe an Porenquer-
schnitten.
- Katalysatorrückgewinnung
- Kühl-, Schmier- und Reinigungsmittel
- Lebensmittel- und Getränkeindustrie
- Lösungsmittel
- Monomer- und Polymerlösungen
- Öle und Treibstoffe
Darüber hinaus finden Sintermetallfilter überall dort Anwendung, wo andere Werkstof-
fe nicht eingesetzt werden können bzw. durch Vorschriften nicht eingesetzt werden
dürfen.
4.5.6.1 Einleitung
Tiefenfilterschichten sind dicke Filterpapiere mit Flächengewichten von 500 bis 1500
g/m2 und Dicken zwischen 2 und 6 mm. Der Vorläufer der Schichtenfiltration war die
Massefiltration, die heute nur noch vereinzelt eingesetzt wird. Zur Massefiltration wur-
den speziell aufbereitete Baumwollfasern (Linters) zu runden Kuchen von ca. 50 cm
Durchmesser und etwa 5 cm Dicke gepreßt. Diese Kuchen wurden in Filterschalen
eingelegt und dann zur Filtration eingesetzt. Verbrauchte Kuchen mußten durch einen
sehr arbeitsintensiven und aufwendigen Waschprozeß regeneriert und neu geformt wer-
den. Ein weiterer Nachteil der Massefiltration war der große Vor- und Nachlauf. Um
diese Nachteile der Massefiltration zu vermeiden, wurden vor mehr als 50 Jahren die
ersten industriell hergestellten Filterschichten, damals noch unter der Verwendung von
Asbest, auf den Markt gebracht. Moderne Tiefenfilterschichten bestehen in der Regel
aus Cellulosefasern als Matrix und natürlicher Diatomeenerde sowie Perliten als filtra-
tionsaktiven Substanzen. In zunehmendem Maße werden Spezialfilterschichten für An-
wendungen mit besonderen Anforderungen an das Filtermaterial entwickelt und ange-
wandt.
Die Schichtenfiltration wird zur Klärfiltration, keimreduzierenden und entkeimenden
Filtration in der Getränke- und Nahrungsmittelindustrie, der chemischen, biotechni-
schen und der Pharmaindustrie eingesetzt.
Tiefenfilterschichten werden in der Fest/Flüssig-Trennung fast ausschließlich zur
Gewinnung des Filtrats eingesetzt. Sie eignen sich besonders zur Abtrennung von
kolloidalen Trübungen, Feinstpartikeln und Mikroorganismen. Bei der Abtrennung von
Kolloiden oder kompressiblen Partikeln (Schleimstoffen), ist die Schichtenfiltration
meist das wirtschaftlichste Klärverfahren. Dies gilt insbesondere für die Klärung von
Getränken wie z. B. Wein, Bier oder Fruchtsäften sowie bei der Herstellung vieler
pharmazeutischer, chemischer und biotechnologischer Produkte. In speziellen An-
wendungsfällen dienen Tiefenfilterschichten auch zur Gewinnung fester Rückstände
oder als Anschwemmunterlage für eine Kuchenfiltration mit partikulären Filterhilfs-
mitteln. Es existieren Filterschichtentypen für jeden gewünschten Klärgrad, von der
Grobfiltration bis zur entkeimenden Filtration, so daß für annähernd jede Aufgabe in
der Fest/Flüssig-Filtration eine passende Schichtentype für eine wirtschaftliche Filtrati-
on angeboten werden kann (Abb. 4.5.6.1).
4.5.6.2 Herstellung
Tiefenfilterschichten bestehen aus einem Grundgerüst hochreiner, gebleichter Cellulose-
fasern (Abb. 4.5.6.2) in Kombination mit ausgesuchten Kieselguren (Abb. 4.5.6.3) und
422 4 Peripherie
Die verwendeten Zellstoffe werden sowohl aus Laub- als auch aus Nadelhölzern oder
Baumwolle gewonnen und in der Produktion in einem speziellen Verfahren fibrilliert,
um später eine möglichst engmaschige räumliche Struktur zu erhalten. Kieselguren sind
fossile Sedimente von Kieselalgen (Diatomeen), deren Skelette vielgestaltig sind - sie
können die Form von Rosetten, Kämmen, Waben, Hülsen etc. annehmen (siehe Abbil-
dungen). Die dritte wichtige Gruppe von Rohmaterialien sind Perliten. Es handelt sich
dabei um aufgeblähte, vulkanische Gesteine, die durch Reinigung und Mahlung in eine
4.5 Filtermedien 423
für die Filtration geeignete Form gebracht werden. Im Gegensatz zu Diatomeen sind
einzelne Perliteteilchen nicht porös [3,4,7,8]. Für spezielle Anwendungen von Tiefen-
filterschichten können auch andere Materialien, wie z. B. Polyolefinfibride, oder
ladungstragende Additive eingesetzt werden, die der Tiefenfilterschicht besondere Ei-
genschaften verleihen. Das Herstellverfahren von Tiefenfilterschichten ist dem Papier-
produktionsprozeß sehr ähnlich. Auf einer Langsiebmaschine wird ein Vlies gebildet,
welches nach Trocknung in einem Bandtrockner auf Format geschnitten wird. Um
Filterschichten auch im nassen Zustand eine ausreichende Festigkeit zu verleihen,
werden der Suspension der Rohstoffe vor der Trocknung gesetzlich zugelassene Naßfest-
mittel zugegeben. Diese synthetischen Harze, die während der Trocknung auskon-
densieren, bilden Bindungen zwischen den Rohstoffen aus.
4.5.6.3 Filtrationsmechanismen
Das Spektrum der mit Filterschichten abzutrennenden Stoffe reicht von Partikeln mit
einer Größe von mehreren Mikrometern (z. B. Hefen, Aktivkohle) bis zu Teilchen in
molekularer Größenordnung (z. B. Viren oder Stoffwechselprodukte von Bakterien und
Pilzen - siehe Abschnitt 2.4).
Für die Abscheidung sind drei grundsätzlich verschiedene Filtrationsmechanismen
verantwortlich: Oberflächenfiltration, mechanische Tiefenfiltration und adsorptive Re-
tention [4,5,6,9,10]. Bei Filtrationen in der Praxis wird aufgrund der breiten Streuung
der Partikelgrößen normalerweise keiner der drei Mechanismen isoliert auftreten, son-
dern es wird immer zu einer mehr oder weniger starken Überlagerung kommen, die
letztendlich für den Filtrationserfolg maßgebend ist.
• Entkeimungsfiltration
Tiefenfilterschichten, die zur Entkeimung eingesetzt werden, haben vorwiegend die
Aufgabe, Mikroorganismen aus Flüssigkeiten abzutrennen. Je nach Filterschichtentype,
Filtrationsgeschwindigkeit, Art und Zahl der Mikroorganismen und physikalisch-che-
mischen Eigenschaften des Unfiltrates sind unterschiedliche Keimrückhalteraten er-
reichbar. So werden nach einer Filtration mit Tiefenfilterschichten aus diesem Korridor
zum Beispiel Getränke wie Bier und Wein „kaltsteril" abgefüllt. Die Validierung des
Keimrückhaltevermögens erfolgt nach Testmethoden, die den DIN-Testmethoden zur
Prüfung von Membranen weitgehend entsprechen. Eine Titerreduktion von mehr als l O7
(d. h. eine Reduktion um 7 Logstufen: Log Reduction Value = 7) mit dem Testkeim für
0,2 um-Membranen ist mit modernen Filterschichten zur Entkeimungsfiltration pro-
blemlos erreichbar, dies entspricht den Anforderungen des sogenannten HIMA-Doku-
mentes der FDA an eine „Sterilfiltration". Der Trennbereich der Entkeimungsfiltration
beträgt ca. 0,2-6 pm. Größere Teilchen werden mechanisch an der Oberfläche zurück-
426 4 Peripherie
gehalten, kleinere Teilchen als 0,2 pm können je nach Ladung in der Struktur der
Tiefenfilterschicht adsorbiert werden.
• Keimreduzierende Filtration
Keimreduzierende Filterschichten trennen Hefen (4-8 pm) unter Praxisbedingungen
mit ähnlich hohen LRV-Werten ab wie entkeimende Tiefenfilter schichten Bakterien.
Außerdem wird der Bakteriengehalt von Unfiltraten deutlich verringert. Der Trenn-
bereich der keimreduzierenden Filtration liegt bei 0,6-3 pm, d. h. Partikel dieser Grö-
ßenordnung werden in der Struktur des Filtermediums abgeschieden. Größere Partikel
werden an der Oberfläche mechanisch zurückgehalten, kleinere Teilchen können je
nach Oberflächenladung des Teilchens bzw. des Filtermediums adsorptiv in der inneren
Struktur der Tiefenfilterschicht zurückgehalten werden.
• Feinfiltration
Durch den Einsatz von Tiefenfilterschichten zur Feinfiltration werden optisch klare
Filtrate erhalten, auch wenn kolloidale Trübungen im Unfiltrat vorhanden sind. Außer-
dem besitzen Feinfiltrationsschichten ein sehr hohes Rückhaltevermögen für Hefen und
wirken stark bakterienreduzierend. Der Trennbereich dieser Tiefenfilterschichten liegt
bei 3-9 pm.
• Klarfiltration
Mit Hilfe von Tiefenfilterschichten zur Klarfiltration werden partikuläre Trübungen
weitgehend abgetrennt und die Keimzahlen von Hefen stark reduziert. Der Trenn-
bereich dieser Filterschichten liegt bei 5-20 pm.
• Grobfiltration
Zur Abscheidung von Partikeln > 20 pm aus niedrigviskosen Flüssigkeiten eignen
sich grobe Tiefenfilterschichten. Bei diesen Filterschichten wirken hauptsächlich me-
chanische Retentionskräfte.
Für die Einteilung der Tiefenfilterschichten in die zuvor charakterisierten Korridore
werden von den einzelnen Herstellern entsprechend den jeweiligen Spezifikationen
folgende Prüfungen durchgeführt, die die Eigenschaften und das Filtrationsverhalten
charakterisieren [l, 2]:
• Dicke
Die Dicke einer Filterschicht hängt von ihrer Struktur und der flächenbezogenen
Masse ab. Da der Filtrationseffekt auch von der Weglänge eines Partikels durch ein
Tiefenfilter abhängt, ist die Dicke ein qualitätsrelevanter Parameter.
• Flächenbezogene Masse
Die Masse einer Filterschicht, bezogen auf ihre Fläche, stellt ein Maß für die bei der
Herstellung einer Filterschicht eingesetzte Rohstoffmenge dar. Sie wird durch Auswie-
gen eines Prüflings mit definierter Fläche ermittelt.
• Glührückstand
Der Glührückstand ist ein Maß für den Gehalt an mineralischen Filtermitteln in
Tiefenfilterschichten. Er wird bestimmt durch Veraschen der Tiefenfilterschicht und
anschließendes Auswiegen des Rückstandes.
4.5 Filtermedien 427
• Mechanischer Kläreffekt
Durch die Messung des „Mechanischen Kläreffekts" lassen sich Aussagen über Klär-
schärfe, Kolloid- und Partikel aufnahmekapazität und Standzeit von Tiefenfilterschichten
treffen. Hierzu wird eine Modellsuspension unter konstantem Druck über Tiefenfilter-
schichten filtriert und dabei Trübungsreduktion und Filtrat-Durchsatzleistung gemes-
sen.
• Titerreduktion
Die Titerreduktion charakterisiert das Keimrückhaltevermögen von Tiefenfilterschich-
ten gegenüber bestimmten Testkeimen. Sie wird bestimmt durch Beaufschlagung von
Tiefenfilterschichten mit Testkeimen unter definierten Bedingungen und anschließen-
dem Vergleich der Keimzahlen in Filtrat und Unfiltrat [12].
• Wasserdurchfluß
Der Wasserdurchfluß wird bestimmt durch Messung der Durchlaufzeit einer be-
stimmten Menge Wasser durch eine Tiefenfilterschicht unter definierten Bedingungen.
Der Wasserdurchfluß ist eine der wichtigsten Kenngrößen für die Bestimmung der
Eigenschaften von Tiefenfilterschichten, da er ein Maß für deren Durchflußleistung
darstellt.
Mit Hilfe dieser sechs Prüfverfahren lassen sich Tiefenfilterschichten entsprechend
den Empfehlungen der EFT eindeutig charakterisieren.
ist die Beständigkeit von Filterschichten gegeben. Einige Beispiele für die Einsatzmög
lichkeiten von Tiefenfilterschichten sind in Tab. 4.5.6.1 dargestellt.
Anwendungsgebiet Beispiele
Darüberhinaus ist bei der Filtration mit Filterschichten darauf zu achten, daß Druck-
stöße vermieden werden (z. B. durch Einbau von Puffertanks). Da beim Anfahren eines
Filters Druckstöße fast unvermeidbar sind, ist es empfehlenswert, das Filtrat zu Beginn
der Filtration mehrere Minuten im Kreislauf zu führen.
Die Art der Entsorgung von gebrauchten Tiefenfilterschichten wird durch den An-
wendungsfall bestimmt. Neben Deponie oder thermischer Verwertung können Filter-
schichten auch durch Kompostierung oder verschiedene andere Verwertungsmöglich-
keiten auf einfachem Wege wieder in den natürlichen Stoffkreislauf zurückgeführt
werden. Sie erfüllen deshalb die Anforderungen, die heute an umweltgerechte Ver-
brauchsmaterialien gestellt werden.
4.5.6.10 Apparate
Tiefenfilterschichten werden in folgenden Apparaten eingesetzt:
- Standard-Schichtenfilter
- B ehälter schichtenfilter
- Schichtenfilter ohne Dichtungen mit innenliegenden Kanälen
- Modulfilter
(siehe hierzu Abschnitt 3.19 - Schichtenfilter)
Literatur
[ l ] Arbeitskreis Technik/Analytik in der Europäischen Fachvereinigung Tiefenfiltration e. V. (1994).
Untersuchungsmethoden Tiefenfilter (Filterschichten). F & S Filtrieren und Separieren 4: 195-
198
[2] Arbeitskreis Technik/Analytik in der Europäischen Fachvereinigung Tiefenfiltration e. V. (1994).
Untersuchungsmethoden Tiefenfilter (Filterschichten). F & S Filtrieren und Separieren 5: 248-
250
[3] Brenner, F., Oechsle, D. (1985). Filtermedien im Raster-Elektronenmikroskop (REM). Brauwelt
125:130-137.
430 4 Peripherie
[4] Lassak, R., Zeiler, M., Oechsle D. (1996). Filtration mit Tiefenfilterschichten. Wirtschaftliches
Klärverfahren. Die Ernährungsindustrie 11/96: 64-66
[5] Matzmorr, W. (1986). Verbesserung des Filtrationsvermögens von Filterschichten durch Modifi-
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4.5.7 Vliesstoffe
Michael Dorner
4.5.7.1 Einleitung
Vliesstoffe sind textile Flächengebilde, die durch Verfestigung von Faservliesen herge-
stellt werden. Die Faserlage dieser Vliese kann in einem weiten Bereich frei bestimmt
werden, ist teilweise jedoch auch abhängig vom Herstellungsverfahren. Vliesstoffe
werden heute nach drei unterschiedlichen Technologien verfestigt. Dementsprechend
spricht man von:
- Naßvliesstoffen
- Trockenvliesstoffen
- Spinnvliesstoffen
Bei den Naßvliesstoffen werden Fasern in Wasser suspendiert und diese Suspension
kontinuierlich auf ein Drahtsieb abgelegt. Das Verfahren selbst stammt aus der Papier-
industrie, wurde jedoch den Forderungen für die Vliesstoffherstellung angepaßt. Die
aufgrund dieses Herstellungsverfahrens zwangsläufig vorgegebene Faseranordnung be-
zeichnet man als wirr, wobei durch Änderung gewisser Einstellungsparameter an der
Naßvliesanlage auch Faservliese mit Längsorientierung erzielt werden. Generell gilt,
daß Naßvliesstoffe aufgrund ihrer besonders gleichmäßigen Faserverteilung bevorzugt
in der Fest/Flüssig-Filtration eingesetzt werden. Bei der Herstellung von trocken geleg-
ten Vliesstoffen erfolgt die Vliesbildung nach dem aerodynamischen oder dem mechani-
schen Verfahren, wobei die Voröffnung der Faserflocken für beide Verfahren durchaus
ähnlich ist. Während aus der aerodynamischen Vliesbildung wirre Faserorientierungen
resultieren, ist die Faserrichtung bei der Herstellung über Karde und Krempel längs-
orientiert. Durch entsprechende Legeverfahren lassen sich aus diesen Längsvliesen
querorientierte Vliese oder auch Kreuzlagenvliese bilden. Im Gegensatz zu diesen bei-
den Technologien, bei denen grundsätzlich nur Stapelfasern, also auf bestimmte Längen
geschnittene Fasern, zum Einsatz kommen, werden Spinnvliese fast ausschließlich nach
dem Schmelzspinnverfahren direkt aus der Polymerschmelze erzeugt. Faserherstellung
und Vliesbildung sind unmittelbar aufeinander folgende Schritte und nicht voneinander
zu trennen. Ein Sonderverfahren stellt das Spinnen von Fasern aus in Lösungsmitteln
gelösten Polymeren im Hochspannungsfeld dar. Die Faserfeinheit der mit dieser Tech-
nologie hergestellten Vliese kann je nach Bedarf eingestellt werden und liegt zwischen
ca. l pm und 10 pm. Nicht näher eingegangen wird auf die unterschiedlichen Verfahren
der Vliesverfestigung zum eigentlichen Vliesstoff. Es sei jedoch darauf hingewiesen,
daß die Verfestigung ein entscheidendes Merkmal für die späteren Eigenschaften des
Vliesstoffes darstellt.
4.5.7.2 Einsatz
Der optimale Einsatz von Vliesstoffen für die Fest/Flüssig-Filtration setzt voraus, daß
ein breites Sortiment unterschiedlich strukturierter Vliesstoffe zur Verfügung steht.
Durch die einzelnen Herstellungsverfahren, verbunden mit den verschiedensten Verfesti-
gungstechniken und ausgewählten Rohstoffen, lassen sich heute für den jeweiligen
Verwendungszweck maßgeschneiderte Vliesstoffe herstellen. Aufgrund ihrer homoge-
nen Faserverteilung weisen Vliesstoffe eine Labyrinthstruktur mit einer gleichmäßigen
Porengrößenverteilung auf.
Für die Auswahl des richtigen Vliesstoffes sind nicht nur filtertechnische Eigenschaf-
ten zu berücksichtigen. Es gelten noch andere Kriterien:
• Wird der Vliesstoff stark beansprucht, müssen seine mechanischen Festigkeitseigen-
schaften ausreichend hoch sein.
• Welche Flüssigkeiten sollen filtriert werden? Ist die chemische Beständigkeit des
Vliesstoffes hierfür ausreichend? Der Auswahl der richtigen Faserrohstoffe, ggf.
Bindemittel, kommt bei dieser Frage eine besondere Bedeutung zu.
• Soll der Vliesstoff einen eher textilen, weichen, leicht formbaren Charakter aufwei-
sen oder verlangt die spätere Formgebung, z. B. zu plissierten Filterkerzen, eher
steifere Materialien?
• Ist eine Verschweißung des Vliesstoffes vorgesehen und, wenn ja, nach welchem
Schweißverfahren: Ultraschall, Hochfrequenz oder Hitze und Druck?
• Nicht zu vergessen ist, daß die Auswahl des Vliesstoffes in erster Linie auch nach der
Wirtschaftlichkeit erfolgt, d. h.: Was darf der Vliesstoff kosten?
Die Anzahl derartiger Fragen läßt sich beliebig fortführen. Je nach Verfahrensweise und
dem geforderten Filtrationsergebnis, rangiert der eine Punkt vor dem anderen. Jeden-
falls existiert noch kein Vliesstoff der „alles" auf befriedigende Weise bieten kann.
konfektioniert sind, filtriert. In diesem Falle lautet die Forderung: Abscheidung von
sichtbaren Schmutzpartikeln bei schnellem Durchlauf durch den Vliesstoff. Die Fest-
stoffbeladung in der Trägerflüssigkeit, d. h. in der noch unfiltrierten Milch, ist gering,
so daß die Abscheidung überwiegend im Filtervlies und teilweise an der Oberfläche des
Vliesstoffes erfolgt. Noch deutlich geringer ist die Feststoffbeladung bei der Filtration
von Trinkwasser im Haushalt. Vereinzelt auftretende Schmutzteilchen oder Rostteilchen
werden vom Vliesstoff abgeschieden und somit das Versorgungssystem einschließlich
der Armaturen mit den empfindlichen Keramikdichtungen geschützt.
Bei höheren Feststoffkonzentrationen im Flüssigkeitsstrom kommen in der Regel
Vliesstoffe zum Einsatz, die überwiegend an der Oberfläche abscheiden. Zwangsläufig
wird dadurch ein Filterkuchen aufgebaut. Solche Anwendungen findet man im industri-
ellen Bereich, zum Beispiel bei der Filtration von Emulsionen, die als Kühlmittel in der
Metallbearbeitung zwei Aufgaben erfüllen, nämlich die Kühlung der Werkzeuge sowie
den Abtransport der Bohrspäne, Schleifpartikel etc. zum Absetzbecken und Filtergerät.
Die Filtration solcher Metallteilchen erfolgt über Bandfilteranlagen, die mit Vliesstoffen
bestückt sind.
Des weiteren kommen Vliesstoffe als Filtermedium unter Verwendung der unter-
schiedlichen Filterapparaturen bei der Filtration von
- Wasch- und Enfettungsbädern,
- industriellen Abwässern,
- Phosphatierbädern,
- Umlaufwasser aus Lackabscheidern,
- Schneidölen, Hydraulikölen etc.
zum Einsatz.
In Tab. 4.5.7.1 sind als Beispiele technische Daten von fünf nach unterschiedlichen
Technologien hergestellten Vliesstoffen zusammengefaßt.
Die Abb. 4.5.7.1a-e zeigen jeweils Elektronenmikroskopaufnahmen dieser Vliesstoffe
in 200-facher Vergrößerung.
Die Abb. 4.5.7.2 und 4.5.7.3 zeigen ebenfalls als Beispiel die mittlere differentielle
Porengrößenverteilung für einen Naß- und einen Spinnvliesstoff.
434 4 Peripherie
Tab. 4.5.7.1: Technische Daten von fünf nach unterschiedlichen Technologien hergestellten
Vliesstoffen
Vliesstoff Trocken- Naßvliesstoff Spinn- Spinn- Im elektro-
vliesstoff vliesstoff viiesstoff, statischen Feld
kalandriert gesponnener
Vliesstoff
Verfestigung thermisch Bindemittel thermisch thermisch thermisch
Punktverfesti- Punktverfesti-
gung gung
Fasermischung Polyester Zellstoff Polypropylen Polypropylen Polycarbonat
Zellwolle
Polyester
Faserfeinheit ca. 17 12—25 ca. 8 ca. 8 1—5
[Mm]
Gewicht [g/m2] 100 130 60 60 35
Dicke [mm] 0,23 0,75 0,55 0,13 0,30
Rohdichte 0,43 0,17 0,11 0,46 0,12
[g/cm3]
Luftdurchlässig- 370 1200 920 70 40
keit bei 2,0 mbar
[1/sm2]
Porenvolumen 68 86 88 49 90
[%]
minimaler 5,7 7,3 4,8 1,6 0,6
Porenradius
[Mm]
mittlerer 12,5 21,6 10,9 5,5 1,2
Porenradius
[Mm]
maximaler 24,8 43,5 20,2 8,9 3,0
Porenradius
[Mm]
4.5 Filtermedien 435
a)
b)
c)
436 4 Peripherie
e)
Abb. 4.5.7.1: Elektronenmikroskopische Aufnahmen von Vliesstoffen a) Trockenvliesstoff;
b) Naßvliesstoff; c) Spinnvliesstoff; d) Spinnvliesstoff, kalandriert; e) im elektrostatischen Feld
gesponnener Vliesstoff (Werkbilder: Freudenberg)
30-
20-
10--
10 -6fr itxT
PORENRADIUS / W
10,0-
7,5--
5,0"
2,5"
15
MM
Heute stehen dem Anwender eine Vielzahl an modernen Methoden für die Charakteri-
sierung von Partikelsystemen zur Verfügung. Das gilt ganz besonders nach der Einfüh-
rung von Laser und Computer, die auch die Partikelmeßtechnik revolutioniert haben.
Die in dieser Technik eingesetzten analytischen Methoden können in zwei Gruppen
unterteilt werden:
- Einzelpartikelmessung
- Messung an Partikelkollektiven (Integrale Meßtechnik)
Einzelpartikelmessungen setzen eine vorherige Individualisierung (Vereinzelung) der
Partikel voraus. Diese besteht aus einer Abtrennung oder Sichtung, die der eigentlichen
Messung vorausgeht. Im eigentlichen Meßvorgang werden die Partikel einzeln oder als
Gruppe von Partikeln mit identischen Eigenschaften delektiert, je nachdem wie effektiv
der vorangegangene Trennvorgang gestaltet war. Zwei bekannte Verfahren in dieser
Kategorie sind die Leitfähigkeitsänderungs-Methode und die Technik der Lichtblockade.
Typische Beispiele für die Messung an Partikelkollektiven sind die Photonenkorre-
lationsspektroskopie und die Laserbeugungsmethode.
Sowohl die Einzelpartikelmessung als auch die integralen Verfahren haben spezifi-
sche Vor- und Nachteile. In der Praxis können beide Methoden häufig ergänzend ange-
wendet werden. Die Vorteile der integralen Technik, wie große Meßbereichsdynamik
und schnelle Messung, sind genau die Schwächen der Einzelpartikelmessung, nämlich
der eingeschränkte Meßbereich und ein höherer Zeitaufwand. Im Vergleich zu der
Auflösungsschwäche, die den integralen Methoden eigen ist, bieten Einzelpartikel-
messungen eine hohe Auflösung. Die Wahl des geeigneten Verfahrens sollte anhand der
Anforderungen in der Anwendung getroffen werden. Zur Bestimmung der Rückhalte-
rate von Filtermedien eignen sich Einzelpartikelmeßverfahren wegen ihrer hohen Emp-
findlichkeit (Auflösung). Insbesondere die Methode der Leitfähigkeitsänderung wird
zur Ermittlung der Rückhalterate von vielen Filterherstellern benutzt. Die Rückhalte-
rate kann u. a. durch den Filtrationsquotienten (den sog. b-Wert) angegeben werden.
Dazu wird der vom Filtermedium zurückgehaltene Anteil der Probe ins Verhältnis zur
Aufgabemenge gesetzt. Im aufgeführten Beispiel wurde ACFTD (Air Cleaner Fine Test
Dust) über eine polymere Membrane mit einer nom. Porengröße von 10 um filtriert. In
der Graphik (Abb. 4.6.1) ist der zurückgehaltene Anteil gegen die Partikelgröße aufge-
tragen.
4.6 Partikelmeßtechnik 439
Partikelgröße in pm
Leitfähigkeitsänderungs-Methode
Die Leitfähigkeitsänderungs-Methode basiert auf der Änderung der elektrischen Leitfä-
higkeit während der Passage eines Partikels oder einer Zelle durch eine kleine Meß-
öffnung.
Es handelt sich bei dem Verfahren um eine hochauflösende Messung und Zählung
einzelner Partikel. Das Detektionsverfahren ist unabhängig von optischen Eigenschaf-
ten und reagiert nur auf das Volumen der dispergierten Partikel (Abb. 4.6.2).
Es lassen sich mit diesem Analyseverfahren Partikelgrößen im Bereich von 0,4 bis
l 200 um vermessen. Dieser Meßbereich wird mit einer Reihe von Sensoren (Kapilla-
ren) abgedeckt. Der jeweils zur Verfügung stehende Meßbereich erstreckt sich von 1,5
440 4 Peripherie
Kapillarstrom Flüssigkeitskreislauf
Innenelektrode
Außenelektrode
Kapillaröffnung
Detail der Kapillare
Probebehälter
Kapillare
Suspension
Die Verbindung zwischen den beiden Elektroden besteht über die Sensoröffnung. Zwi-
schen den beiden Elektroden wird ein elektrisches Feld, in dem der Strom konstant
gehalten wird, angelegt. In der Elektrolytlösung dispergierte Partikel können mittels
Unterdruck durch die Sensoröffnung gesaugt werden. Sie verursachen bei ihrem Durch-
tritt eine Änderung der elektrischen Leitfähigkeit. Da auch im Fall der Passage durch
die Sensoröffnung der Strom zwischen den Elektroden konstant bleibt, muß die Span-
nung der Leitfähigkeitsänderung folgen. Die Spannungsimpulse lassen sich elektro-
nisch weiterverarbeiten, das heißt erstens zählen und zweitens können sie über eine
Impulshöhenanalyse zur Partikel Verteilungsanalyse genutzt werden. Die zylinderför-
mige Kapillaröffnung (Zylinderdurchmesser-Länge-Verhältnis 4:3) weist einen elektri-
schen Widerstand R auf. Nach Gl. (1) setzt sich dieser aus dem spezifischen Widerstand
r der Elektrolytlösung, der Länge / und Querschnittsfläche A der Kapillaröffnung zu-
sammen.
R = p-— (l)
A
Tritt ein Partikel durch die Meßöffnung, so verdrängt es dort sein eigenes Volumen an
Elektrolytlösung und die Leitfähigkeit zwischen den Elektroden nimmt ab. Diese
4.6 Partikelmeßtechnik 441
müssen die zu messenden Partikel in dem Medium dispergierbar sein und dürfen sich
nicht lösen. Geeignete Tenside und die Verwendung von mechanischen Dispergierhilfen
wie Ultraschall können bei der Dispergierung hilfreich sein. Typische Feststoffkon-
zentrationen liegen im Bereich 100 mg bis l g/l. Wie bei jedem Einzelpartikelzählgerät
wird die ermittelte Partikelanzahl pro Volumeneinheit Probe schwanken. Die Zähl-
genauigkeit wird sowohl durch die Gesamtanzahl als auch durch die Anzahl pro
Volumeneinheit definiert. Eine Verbesserung der Genauigkeit bei niedrigen Konzentra-
tionen kann durch Zählen von größeren Volumenmengen (mehr Partikel) erzielt wer-
den.
Einzelpartikelzähler mit räumlich definiertem Sensorbereich müssen allerdings in
eng definierten Partikelkonzentrationsbereichen betrieben werden. Bei hoher Konzen-
tration besteht sonst die Gefahr der Koinzidenz. D. h. bedingt durch die schnelle Folge
der Impulse werden diese nicht mehr als Einzelpartikel erfaßt, und es werden weniger
Partikel delektiert als tatsächlich vorhanden. Die optimale Konzentration im Beispiel
eines 100 um-Sensors liegt bei etwa l O5 Partikel/ml. Moderne Geräte verfügen über
Anzeigen für die optimale Konzentration und führen Korrekturen für die durch Koinzi-
denz verlorenen Impulse automatisch durch.
Weitere Meßtechniken
4.6.1.1 Allgemeines
Zur Überwachung von Fest/Flüssig-Trennvorgängen werden leistungsfähige und robu-
ste Meßeinrichtungen benötigt. Aussagefähige Ergebnisse erreicht man durch Partikel-
meßtechnik (vgl. Abschnitt 4.6). Bisher waren diese Meßsysteme jedoch nur für den
Einsatz im Labor geeignet. Neue Entwicklungen ermöglichen inzwischen die Messung
direkt an Produktionsanlagen (online).
4.6.1.2 Begriffsdefinitionen
• Partikelmeßtechnik:
Messung von Partikelgrößenverteilungen in Suspensionen.
• Partikelzählung:
Einzelteilchenzählung
• Online-Meßverfahren:
Der Begriff „online" bezeichnet die Messung direkt an der Produktionsanlage. Ge-
messen wird dabei ein Teil-Volumenstrom, welcher im Bypass durch die Meßzelle
geführt wird.
• Inline-Meß verfahren:
Der Begriff „inline" bezeichnet die Messung an Produktionsanlagen ohne die Ab-
trennung eines Teilstromes. Gemessen wird also im Gesamt-Volumenstrom in der
Leitung.
4.6.1.3 Meßmethode
Die folgenden Ausführungen beziehen sich auf eine Meßtechnik, die Streulichteffekte
einzelner Partikel oder die Lichtschwächung (Extinktion) beim Durchgang eines Parti-
kels durch eine beleuchtete Zelle als Grundlage der Größenbestimmung benutzt. Bei
beiden Verfahren gilt die Annahme, daß im Volumen des optischen Meßbereichs immer
nur ein zu bestimmendes Partikel anwesend ist. Wenn bei zu hoher Konzentration in der
Meßküvette mehrere Partikel anwesend sind, wird die Messung ungenau. Optische
Partikel-Zählsysteme zeichnen sich wesentlich durch gute Reproduzierbarkeit der Mes-
sungen aus.
444 4 Peripherie
Beim Meßverfahren nach dem Lichtblockadeprinzip (Abb. 4.6.1.1) fließt die Meß-
flüssigkeit durch eine Zelle, durch die von einer Seite ein paralleler Lichtstrahl zu einer
auf der anderen Seite angebrachten Photodiode geleitet wird.
Partikel
Licht-
quelle
Photodiode
Befindet sich ein Partikel in der Zelle, blockiert dieses einen Teil des Lichtes. Diese
Intensitätsveränderung ist proportional der Projektionsfläche dieses Teilchens und wird
von der Photodiode als Impuls an einen Verstärker weitergegeben.
Der optische Sensor besteht im wesentlichen aus der Lichtquelle (Laser), der Meß-
zelle, einem Detektor und der Sensoroptik. Ein komplettes Partikelmeßsystem besteht
aus einem Partikelsensor, dem Partikelzähler, der das Sensorsignal auswertet, und der
Probezuführeinrichtung. Die Probezuführeinrichtung muß dafür sorgen, daß unabhän-
gig vom Druck, der Viskosität und der Temperatur ein konstantes Volumen pulsations-
frei durch den Sensor geführt wird.
Die Auswahl des geeigneten Meßverfahrens richtet sich nach der Konzentration und der
Größenverteilung der Partikel (Tab. 4.6.1). Für hohe Konzentrationen eigenen sich
Meßverfahren wie die Laserbeugung, welche auch einen großen Partikelgrößenmeß-
bereich besitzen. Die Menge des enthaltenen Feststoffes kann in Prozent festgestellt
werden. Der Meßbereich reicht z. B. von 0,01 um bis l 000 um bei einer Konzentration
von 0,5-50 Vol.%. Für die Messung von Partikeln in niedrigen Konzentrationen eignet
sich die Partikelzählung. Mit diesem Meßverfahren kann gleichzeitig die Partikel-
größenverteilung und die Anzahl der Partikel pro Größenkanal gemessen werden. Der
Einzelteilchensensor eignet sich besonders für die Partikelanzahl und Partikelgrößen-
bestimmung im Konzentrationsbereich von 0-150 000 Partikel > Ipm/ml und im
Größenbereich von l um-160 ]im.
4.6 Partikelmeßtechnik 445
4.6.1.5 Online-Messung
Sensor
Doppelkolbenpumpe
r
u in
J
Rohrleituni
4.6.1.6 Anwendungen
Mit der Partikelzählung kann die Partikelkonzentration und die Größenverteilung vor
und nach Trennschritten wie z. B. der Filtration bestimmen werden. Aus diesen Werten
kann z. B. die Trenngrenze oder die Rückhalteeffizienz berechnet werden. Für Filter-
elemente zur Partikelfiltration in Flüssigkeiten bzw. deren Charakterisierung ist dies im
Normentwurf (DIN 5835X) beschrieben. Dabei werden die Begriffe Trenngrenze und
Rückhalteeffizienz wie folgt definiert:
Die Trenngrenze wird dargestellt durch den ßx-Wert
R = Nu
ßx —
ND
Nv = Anzahl der Partikel der Größe x oder größer am Eingang des Filters
ND = Anzahl der Partikel der Größe x am Filterausgang
Die Rückhalteeffizienz R berechnet sich durch:
/? = (!-—)-100%
ßx
4.7 Projektierungsdaten
Horst Gasper
4.7.2 Suspension
- Bezeichnung
- Art und Zusammensetzung (z.B. Anteil gelöster Stoffe)
- Dichte Suspension
- Dichte Flüssigkeit (ohne Feststoffanteil)
- Dichte Feststoffe
- Betriebsdruck
- Filtrationstemperatur
- pH-Wert
- Viskosität
- (mit Temperaturangabe)
- Toxizität
- Feststoffgehalt
- Art der Feststoffe (z. B. faserig, körnig, gelartig etc.)
- Partikelgröße (bzw. Partikelgrößenverteilung)
4.7.3 Verfahrensdaten
- Erforderliche Suspensions-Durchsatzleistung in m3/h (z. B. abhängig von Ein- oder
Mehrschichtbetrieb)
- Art des Feststoffaustrags (bei Kuchenfiltration - naß oder trocken)
- gewünschter Restfeuchtegehalt des Filterkuchens (bei Kuchenfiltration)
- Auswaschung des Filterkuchens (bei Kuchenfiltration)
4.7.5 Betriebserfahrungen
Bestehen bereits Betriebserfahrungen mit Filtersystemen? (Wenn ja, welche?)
4.7.6 Filtrationsversuche
Können, falls notwendig, Filtrationsversuche mit einer repräsentativen Suspensions-
probe von ca. 20 l im Labor eines Filterherstellers durchgeführt werden oder verändert
sich die Probe während des Transports?
4.8 Temperatur-Einsatzbereiche von Werkstoffen
Horst Gasper, Leo Plaisier
Für die nachfolgende Liste mit Werkstoffen und Empfehlungen für Temperatur-Einsatz-
bereiche der Werkstoffe bei Fest/Flüssig-Filtrationen gelten für die Verwendbarkeit der
u. g. Zahlenangaben sinngemäß die gleichen Einschränkungen wie bereits in Abschnitt
4.2 - Beständigkeitsliste aufgeführt. Die betrieblichen Einflußgrößen beeinflussen sich
wechselseitig und bewirken nicht vorhersehbare Änderungen der maximal zulässigen
Betriebstemperatur eines Werkstoffs bei Dauerbetrieb. Allgemeingültige Zahlenanga-
ben sind daher nicht möglich. So sind z. B. bei Filterbehältern die angewandten Berech-
nungsvorschriften von maßgeblicher Bedeutung für die maximale Betriebstemperatur
bei Dauerbetrieb und gegebenem Betriebsdruck. Bei Filtergehäusen aus thermoplasti-
schen Werkstoffen hängt die max. Betriebstemperatur weitgehend vom gegebenen
Betriebsdruck ab. Allerdings finden die meisten Fest/Flüssig-Filtrationen ohnedies un-
terhalb von 200 °C statt, daher wurde in der folgenden Tab. 4.8.1 dieser Wert als
Maximalwert genannt [obwohl einige Werkstoffe (mit * gekennzeichnet) höhere Tem-
peraturen zulassen würden].
Aus diesen Gründen sind die in der Tabelle enthaltenen Zahlenangaben nur als
unverbindliche Richtwerte anzusehen, für die keinerlei Gewährleistung übernommen
werden kann.
Den genauen Wert muß der Anwender jeweils unter Berücksichtigung aller betriebli-
chen Einflußgrößen von Fall zu Fall selbst ermitteln.
Filtermedien
Baumwolle 150 (in Wasser 105)
Glasfaser* 200
Metallfaservlies* 200
phenolharzgebundene Polyesterfaser 80 (in Wasser 65)
Polyamid 150 (in Wasser 115)
Polyester 150 (in Wasser 120)
Polypropylen 155
schmelzgesponnenes Polypropylen 80
Sintermetall* 200
Sinterkeramik* 200
450 4 Peripherie
Dichtungswerkstoffe
CR (Chloropren-Kautschuk) 100
CSM (Chlorsulfonylpolyethylen) 140
EPDM (Ethylen-Propylen-Kautschuk) 150
FPM (Fluor-Kautschuk) 200
NBR (Nitril-Kautschuk) 110
Silicon* 200
Filtergehäuse-Werkstoffe
Edelstahl 1.4571* 200
Edelstahl 2.4602* 200
PP (Polypropylen) 60
PVC (Polyvinylchlorid) 60
PVDF (Polyvinylidenfluorid) 140
PTFE (Polytetrafluorethylen) 140
Stahl St 37* 200
4,9 Testmethoden für Filtermedien und Filtrat
Leo Plaisier
Testmethoden für Filtermedien und Filtrat sind vielfältig, generell nicht standardisiert
und werden individuell angewendet und interpretiert.
Daher wurde für die Bearbeitung dieses Themas eine einfache Gliederung der z. Zt.
im wesentlichen praktizierten Testmethoden gewählt: nämlich die jeweils alphabetisch
angeordnete Unterteilung in Testmethoden für Filtermedien (4.9.1), für Filtrat (4.9.2),
dazu als Anhang Testmaterialien (4.9.3).
• Bakterienrückhaltetest
Speziell für den Einsatz von Membranfiltermedien zur Sterilfiltration wurden von
Herstellern und Anwendern Bakterien-Beaufschlagungstests entwickelt, die zur sog.
Validierung dieser Filtermedien dienen. Spezifische Testmethoden und Titerreduktionen
sind in den jeweiligen Validierungs-Handbüchern der Filterhersteller enthalten.
• Blasendrucktest (Bubble point test)
Die kapillare Steighöhe in einer Pore ist direkt proportional zum Durchmesser. Das
bedeutet, daß zum Leerdrücken der Pore ein der kapillaren Steighöhe entsprechender
Druck aufgebracht werden muß, und je kleiner die Kapillare ist, um so größer muß der
Druck sein. Bei der Durchführung des Tests wird ein z. B. mit Wasser, Alkohol oder
Produktflüssigkeit benetztes Filterelement (z. B. Membranfilterkerze) mit Luft oder
Stickstoff bei einem definierten Druck beaufschlagt. Bei dem vom Filterhersteller emp-
fohlenen Testdruck tritt eine spontane, sichtbare Veränderung des Blasenstroms ein.
• Diffusionstests
Im Gegensatz zum Blasendrucktest wird hier die Gasdiffusion durch das Filter-
medium gemessen.
Es bestehen zwei Möglichkeiten:
• auf der Reinseite durch direkte Messung des Gasvolumens mittels einer umgekehrten
Bürette (Forward flow test) oder
• durch Bestimmung des Druckabfalls nach Abstellen der Druckquelle (Druckhalte-
test).
• Integritäts-Test
Hersteller von Filtermedien für kritische Filtrationen (z. B. Membranen zur Steril-
filtration) ermitteln üblicherweise deren Trennwirkung mittels destruktiver Testmetho-
den (wie z. B. Bakterienrückhaltetests). Bei kritischen Filtrationen muß der Zustand
452 4 Peripherie
eines Filters vor und nach der Filtration dem Anwender bekannt und von ihm beurteilbar
sein. Deshalb wurden von den Herstellern zerstörungsfreie Tests entwickelt (z. B.
Blasendrucktest - wie beschrieben), die mit den destruktiven Tests korrelieren.
Anforderungen an den Integritäts-Test:
Er sollte ohne besondere Vorkenntnisse sicher und schnell durchführbar sein.
- Seine Testparameter müssen für das jeweilige Filtermedium genau definiert sein.
- Die Testergebnisse dürfen nicht fehlinterpretierbar sein.
- Nach dem Test muß das Filtermedium ohne großen Aufwand verwendbar sein.
Zwei häufig angewendete Testmethoden sind:
- Blasendrucktest
- Diffusionstest
Abweichungen gegenüber den von den Herstellern angegebenen Werten deuten auf ein
defektes Filtermedium oder eine Leckage des Filtersystems hin. Es ist wichtig, die vom
Hersteller validierten Testparameter (insbesondere die Testtemperatur) einzuhalten.
Für die Durchführung von Blasendruck- und Diffusionstests sind eine Reihe von sog.
Integritäts-Testgeräten auf dem Markt, die überwiegend mit programmierten Testab-
läufen arbeiten.
• Latex-Test
Membranfiltermedien verschiedener Hersteller, die mit gleicher Trenngrenze (Filter-
feinheit) angegeben werden, lassen sich gut mit Hilfe von definierten Latex-Suspensio-
nen auf ihre Partikelrückhaltefähigkeit vergleichen. Die Latex-Suspensionen enthalten
kugelförmige, in Form und Größe sehr gleichmäßige Latex-Testpartikel mit folgenden
Abmessungen:
0,091 um für 0,1-pm-Membranen, 0,198 pm für 0,2-pm-Membranen, 0,412 um für
0,45-jLim-Membranen.
Wenn z. B. mittels einer geeigneten Flüssigkeit die Adsorptionswirkung der Mem-
bran weitgehend aufgehoben wird, kommt sie somit nicht mehr zur Geltung. Die
Rückhalterate wird dann nach rein mechanischer Trennwirkung beurteilt.
• Luft-Durchlässigkeitstest
Zur zerstörungsfreien Überprüfung der Trenngrenze von Tiefenfiltermedien kann die
Luft-Durchsatzleistung unter bestimmten Betriebsbedingungen verwendet werden. Über
den Zusammenhang zwischen Luft-Durchsatzleistung und Trennwirkung eines gleich-
artigen Filtermediums (z. B. gewickelte Tiefenfilterkerzen vom gleichen Hersteller)
liegen gesicherte Daten vor, die nachweisen, daß eine reale, proportionale Korrelation
zwischen beiden Parametern besteht. D. h. der Luft-Durchlässigkeitstest ist für Herstel-
ler von Filtermedien eine einfache, aber effektive Testmethode zur Qualitätskontrolle.
• Multi Pass Test
Dieser ursprünglich für die Hydraulik entwickelte Test ähnelt im Aufbau dem nach-
folgend beschriebenen Single Pass Test, jedoch wird hier die Testsuspension permanent
im Kreislauf gefahren. Daher eignet sich dieser Test insbesondere für Filtermedien, die
in Kreislaufsystemen eingesetzt werden.
4.9 Testmethoden für Filtermedien und Filirat 453
• PorengrÖßenverteilung
Mit Hilfe eines automatisierten Testgeräts (Abb. 4.9.1) kann relativ schnell die ideali-
sierte PorengrÖßenverteilung eines Filtermediums ermittelt werden.
Die meßtechnischen Grundlagen für dieses Gerät sind das Kapillargesetz und das für
laminare Flüssigkeitsströmung gültige Gesetz nach Hagen-Poiseuille:
Zunächst wird die Probe mit einer geeigneten Flüssigkeit vollständig benetzt. An-
schließend wird apparativ der Blasendruckpunkt für die größte Pore ermittelt, der
Druck allmählich weiter gesteigert, bis schließlich der Wert für die kleinste Pore er-
reicht wird. Zwischen Luftdruck und Luft-Durchsatzleistung durch die Probe besteht
eine Abhängigkeit, die durch ein Rechenprogramm zu einer PorengrÖßenverteilung
umgerechnet wird. Einschränkend sei darauf hingewiesen, daß mit diesem Verfahren
nur Porengrößenverteilungen von Filtermedien verglichen werden können, die nach
gleichen Herstellungsparametern gefertigt wurden.
Eine weitere leistungsfähige Methode zur Bestimmung der PorengrÖßenverteilung in
Filtermedien ist z. B. die Quecksilberporosimetrie, wobei Quecksilber unter steigendem
Druck gegen die Kapillarkräfte in das Porensystem gedrückt wird. Der typische Meß-
bereich von Quecksilberporosimetern beträgt ca. 0,003-360 jum.
• Single Pass Test
Durch den Single Pass Test kann die Trennfähigkeit von Filtermedien unter praxisna-
hen Bedingungen (d. h. einmaligem Durchlauf der Suspension durch das Filter) simu-
liert werden. Das Testfilter wird dabei mit einer annähernd gleichbleibenden Partikel-
454 4 Peripherie
—\^r/—
r
Test- V
Filter
*'
medium
wird dieses Testverfahren in der Getränkeindustrie angewandt und hier als Verblockungs-
test bezeichnet.
• Trübungsmessung
Die Trübungsmessung ist eine „In-line"-Prüfmöglichkeit auf Trübungserscheinungen
im Filtrat. Sie arbeitet mit hoher Genauigkeit bis herunter zu Partikelkonzentrationen
von 0,001 ppm (Abb. 4.9.4).
Suspension
Projektionsoptik Empfängeroptik
-Streulicht-
detektor
•Lichtfalle
Durchlichtdetektor
Lichtquelle
• Verblockungstest
In der Getränkeindustrie angewandter Test zur Filtratüberprüfung (siehe Silt Density
Index-Test).
4.9.3 Testmaterialien
• ACTD-Testmaterial (Tab. 4.9.1)
Ein heute weitverbreitetes Testmaterial mit relativ gleichbleibender Partikelgrößen-
verteilung. Es wird in USA hergestellt und ist in zwei deutlich unterschiedlichen Zu-
sammensetzungen lieferbar, die je nach Feinheit des zu testenden Filtermediums einge-
setzt werden. Für die feinere Zusammensetzung wird der Buchstabe F (fine) und für die
gröbere Zusammensetzung der Buchstabe C (coarse) verwendet. Dementsprechend hei-
ßen die Kurzbezeichnungen ACFTD und ACCTD.
ACFTD ACCTD
Testpartikel- Gewichts- Testpartikel- Gewichts-
größe in pm prozent größe in um prozent
0-5 39±2 0-5 12±3
5-10 18±3 5-10 12±3
10-20 16±3 10-20 14±3
4.9 Testmethoden für Filtermedien und Filtrat 457
• Latex-Kugeln
Dieses in sehr gleichmäßiger Qualität hergestellte Testmaterial wird für Membran-
Filtermedien verwendet und ist u, a, in folgenden Größen lieferbar:
0,050 pm
0,091 um
0,198 pm
0,305 pm
0,412pm
0,460 pm
0,497 pm
und größer.
4.10 Umrechnungsfaktoren, etc.
John Duin, Horst G asper
N2
l bar = 10'
m2
1 bar = 105 Pa
1 bar = 14,5 psi
100
— (dabei T = Tre
100-
l °C = - (°F - 32)
4.10 Umrechnungsfaktoren, etc. 459
l °C = °K - 273
min
2
^- = St (Stokes)
s
cP (Zentipoise) = mPa-s
l cP = 103 ^
m
cSt (Zentistokes) = mm
s
Druckverlustberechnung
am Beispiel eines Kerzenfiltergehäuses :
Druckverlust A/?7 durch Flüssigkeitszu- und Ablauf :
Q = Volumenstrom in -
h
d = Stutzeninnendurchmesser in mm
Druckverlust A/?2 durch den Kerzenboden:
_9o
~^5
l ft. = 0,3 m
ft. _ m
s ' s
sq.ft.-h m2-h
l in. = 25,4 mm
°K = 273 + °C
i:=3,6E
s h
l m = 3,28 ft
4.10 Umrechnungsfaktoren, etc. 461
l JE_ =20 ,4
m -h sq.ft.-h
l mbar = lOmmWS
l mbar = 100 Pa
Mesh
Anzahl der Öffnungen
pro linearem Zoll Gewebe
Mesh um
35 500
50 297
60 250
80 177
100 149
140 105
200 74
270 53
325 44
400 37
550 25
625 20
1 250 10
2500 5
5000 2,5
mg/lit. = ppm
l mil = 25,4 um
mm
= cSt (Zentistokes)
mm Hg = Torr
462 4 Peripherie
l mm Hg = 1,33 mbar
l Mpa = 10 bar
mPa-s = cP (Zentipoise)
l nm (Nanometer) = 10 ~3 um
kg-m
N (Newton) =
s2
l Pa (Pascal) = 10'5 bar
Pa= 2
mm- s
Pa-s =
N-s
cm mm3 , ^r.„. ^
ppm = —— 3
= (ppm = parts per Million)
m Ht.
mg
ppm = _^
kg
Wenn für Flüssigkeit und Feststoff die gleiche Dichte zugrunde gelegt wird, gilt noch:
m
g oder
ppm = -Z- j —- £
3
m lit.
4.W Umrechnungsfaktoren, etc. 463
Nm 3
l scfm= 1,7
h
dabei: scfm = Standard cubic foot per min
Nm 3
Normalkubikmeter pro Stunde
h
l sq.ft. = 0,093 m2
St (Stokes) - —
Strömungsgeschwindigkeit
(in Rohrleitungen) :
dabei: v = Strömungsgeschwindigkeit in —
s
Q = Volumenstrom in —-
h
d - Innendurchmesser in mm.
Rohrinnendurchmesser
üblicher Rohr-Nennweiten
in mm
DN 15 17
DN 20 22
DN 25 28
DN 32 37
DN 40 42
DN 50 54
DN 65 70
DN 80 82
464 4 Peripherie
DN 100 108
DN 125 125
DN 150 160
4.11.1 Einleitung
Ziel der Durchführung von Filtrationsversuchen ist, das Filtrationsverhalten einer Sus-
pension in Erfahrung zu bringen. Dieses Filtrationsverhalten (die Filtrierbarkeit) wird
beeinflußt durch die Stoffeigenschaften der flüssigen Phase, wie z. B. Zusammenset-
zung, Viskosität, Dichte, Temperatur etc., und der Feststoffe, z. B. Korngrößenver-
teilung, Art, Konzentration etc.
Mit diesen Daten könnte man eigentlich mit heute bekannten Filtrationsformeln
unter Berücksichtigung der Betriebsbedingungen die Filtrationseigenschaften berech-
nen, wenn nicht die Bestimmung einiger Formelparameter sehr aufwendig und außer-
dem unsicher wäre.
Daher ist der einfachste Weg, direkt praktische Filtrationsversuche auf Labor- oder
industriellen Filtern durchzuführen. Die Filtrationstheorie ist jedoch sehr nützlich für
Planung und Durchführung solcher Filtrationsversuche (siehe auch Abschnitt 2.6 -
Theoretische Grundlagen der Fest/Flüssig-Filtration).
Die nachfolgend beschriebenen Versuchsmethoden beziehen sich auf die Auslegung
industrieller Druck- und Vakuumfilter.
Vor Beginn der Versuche sollten, neben den obigen Daten, einige wichtige Informa-
tionen bekannt sein:
- Wie wird der Filterkuchen weiterverarbeitet (trocken oder als Suspension)?
- Ist Filterkuchenwäsche erforderlich oder nicht?
- Dürfen Filterhilfsmittel verwendet werden?
- Feststoffgehalt,
- Viskosität,
- pH-Wert,
- Dichte der Feststoffe und Suspension,
- Korngrößenspektrum,
- Art der Feststoffe und Flüssigkeit,
nochmals überprüfen bzw. bestimmen.
Anschließend vermittelt ein einfacher Versuch mit einem Büchnertrichter einen er-
sten Eindruck über die Filtrierbarkeit der Suspension und über den Feststoffgehalt.
Danach wird entschieden, ob im weiteren Druck- oder Vakuumfilter Versuche durchge-
führt werden. Ein entscheidendes Kriterium dabei ist der Feststoffgehalt der Probe. Die
Sedimentationsgeschwindigkeit der Feststoffe bestimmt im wesentlichen, ob horizonta-
le oder vertikale Filterelemente verwendet werden.
4.11.3 Druckfiltration
Für die Durchführung dieser Versuche wird meist eine Drucknutsche (Abb. 4.11.1)
eingesetzt.
Während der Versuchsdurchführung wird der Druck konstant gehalten. In der industri-
ellen Praxis wird am häufigsten mit konstanter Durchsatzleistung gearbeitet. Die Ver-
suchsergebnisse sind jedoch leicht umrechenbar, weil der Gesamtdurchsatz für beide
Betriebsbedingungen nach einer bestimmten Zeit gleich ist, wenn der Enddruck der
Filtration der gleiche ist. Die Versuche mit einer Drucknutsche sind immer von kurzer
Dauer, so daß man auf diesem Wege sehr schnell herausfinden kann, ob und wieviel
Filterhilfsmittel verwendet werden müssen. Nachteilig bei dieser Versuchsmethode ist
der störende Einfluß durch Sedimentation grober Feststoffteilchen, so daß allein aus
diesem Grunde die Versuchsdauer kurz sein muß. Für Versuche zur Klärfiltration ist die
Drucknutsche nicht geeignet, solche Versuche werden meist mit industriellen Filtern
vor Ort durchgeführt.
4.11.3.1 Versuchsdurchführung
Die Auswahl des Filtermediums erfolgt aufgrund der bekannten Stoffdaten und der
vorgesehenen Betriebsweise. Nach Auffüllen des Filters mit der homogenisierten Sus-
pension wird der gewünschte Betriebsdruck eingestellt. Das Filtratvolumen wird über
die Zeit gemessen und dies in Intervallen von einigen Minuten wiederholt. Nach Ent-
leerung des Filters werden Dicke, Gewicht und Restfeuchte des Filterkuchens be-
stimmt. Je nach Filtrationseigenschaften der Suspension wird der Versuch mit veränder-
ten Drücken und Trocknungszeiten des Filterkuchens so oft wie nötig wiederholt.
Wenn
- Verstopfung des Filtermediums verhindert,
4.11 Versuche und Scale up 467
A-t
kann für eine bestimmte Zykluszeit die Filterleistung eines industriellen Filters ermit-
telt werden.
468 4 Peripherie
Dabei bedeuten:
Q = Filtrat-Durchsatzleistung [l/m2xh]
A = Filterfläche [cm2]
p = Versuchsdifferenzdruck [bar]
pm= maximale Druckdifferenz [bar]
t = gewünschte Filterzeit [min]
V = Filtratmenge [ml].
Durch den Wert
wird von konstantem Druck auf konstante Durchsatzleistung umgerechnet, durch einen
weiteren von der vorgesehenen Filterbauart abhängigen Sicherheitsfaktor werden Pro-
duktschwankungen und Meßfehler berücksichtigt.
Wenn das Meßergebnis statt einer Geraden eine Kurve ergibt, sind Änderungen in der
Filtrationstemperatur oder Sedimentation aufgetreten. Dann müssen die Versuche wie-
derholt werden. Wenn sich durch unterschiedliche Filtrationsdrücke Geraden mit unter-
schiedlicher Neigung ergeben, bedeutet dies, daß der Filterkuchen entsprechend kom-
pressibel ist. Bei flach verlaufenden Geraden ist es sinnvoll, Filterhilfsmittel zuzuge-
ben. Bei stark voneinander abweichenden Ergebnissen sind Pilotversuche vor Ort zu
empfehlen.
4.11.3.3 Pilotversuche
Die Notwendigkeit solcher Versuche ergibt sich außerdem,
- wenn der Filterkuchen gewaschen werden muß, um Waschflüssigkeitsvolumen und
Wascheffekt zu optimieren,
- zur Bestimmung der Trockenluft/Gasmenge zur Trocknung des Filterkuchens,
- zur Optimierung des Kuchenaustragsystems,
- zur Ermittlung, ob große Filterflächen vorgesehen werden müssen.
Grundlage der Pilotversuche sind immer die Laborversuche. Dabei verdienen folgende
Punkte besondere Beachtung:
- maximal zulässige Druckdifferenz
- maximal zulässiges Kuchenvolumen
- Verstopfung des Filtergewebes
- maximale hydraulische Belastung [m3/ni2xh]
- Maximale Druckdifferenz
Der Wert von ca. 4 bar erweist sich sehr oft als wirtschaftliche Grenze. Nur bei
kompressiblen Filterkuchen kann dieser Wert überschritten werden.
- Maximales Kuchenvolumen
Druckblattfilter und Filterpressen haben ein begrenztes Kuchenvolumen. Überschrei-
ten dieses Volumens verschlechtert den Kuchenaustrag.
4.11 Versuche und Scale up 469
4.11.4 Vakuumfiltration
Für die Durchführung von Versuchen zur Vakuumfiltration wird eine Handplatte benö-
tigt (Abb. 4.11.2).
Diese Handplatte ist mit drei Filtratabscheidern und einer Vakuumpumpe verbunden.
Für Versuche zum Einsatz von Vakuum-Trommel- oder Scheibenfiltern wird die Hand-
platte in die Suspension eingetaucht; bei Anwendung von Bandfiltern oder einer Va-
kuumnutsche kann die Handplatte auch von oben beaufschlagt werden. Die Zugabe der
Suspension entspricht also jedesmal dem Anwendungsfall. Da die Filtrationszyklen mit
Vakuumfiltern aus mehreren Operationen bestehen, können nicht alle Phasen zugleich
beurteilt werden. Die verschiedenen Operationen sind:
- Kuchenbildung
- Entfeuchtung des Filterkuchens
- Waschen des Filterkuchens
- Entfeuchtung des Filterkuchens
- Abnahme des Filterkuchens
470 4 Peripherie
4.11.4.1 Versuchsanordnung
Durch Feststellung der physikalischen Eigenschaften der zu filtrierenden Suspension
und einem orientierenden Filterversuch mit einem Büchnertrichter kann schon vorab
gesagt werden, welche Filtrationsmerkmale zu erwarten sind.
Vor dem eigentlichen Versuch sollten Vortests durchgeführt werden, wie z. B. Filter-
tuchbestimmung und damit Klarheit des Filtrats sowie Kuchenablösung vom Filtertuch.
Weiter ist bei der Filtertuchauswahl auf chemische Resistenz des Tuches selbst und
Durchlässigkeit zu achten (Porengröße).
Danach beginnen die eigentlichen Versuche zur Bestimmung der Filtrationsleistung.
Man beginnt am besten mit vier verschiedenen Ansaugzeiten (Eintauchen der Hand-
platte), z. B. 30, 60, 120 und 240 Sekunden. Somit können auch vier verschiedene
Kuchenstärken ermittelt werden.
Bei der Auslegung von Vakuum-Bandfiltern werden ebenfalls vier Versuche ange-
setzt; und zwar erfolgt die Suspensionsaufgabe auf die Handplatte von oben.
Die Filtertuchverstopfung wird durch die Verringerung der Filtratmenge, der Kuchen-
stärke und des Kuchengewichtes gemessen. Ein anderes Filtergewebe (größere Poren-
weite) oder Auswaschen des Filtertuches nach der Abnahme des Kuchens kann Abhilfe
schaffen.
Wenn sich ein bestimmter Kuchenaufbau gebildet hat, wird dieser anschließend
durch das anstehende Vakuum getrocknet. Die Trocknungszeiten werden in Abhängig-
keit der Kuchenstärke mehrmals geändert.
Folgende Daten werden während des Versuches ständig notiert:
- Filtrationszeit
- Trocknungszeit des Filterkuchens
- Kuchenstärke
- Filtratvolumen
- Kuchengewichtnaß
4.11 Versuche und Scale up 471
- Kuchengewicht trocken
- Vakuum-Druckdifferenz
- benötigte Menge Luft zur Trocknung des Kuchens
Durch Berechnungen aufgrund dieser Daten ergeben sich folgende Kennzahlen:
- Filtrationsleistung (entweder als Filtrat oder als Kuchenleistung naß odertrocken)
- Restfeuchte in Abhängigkeit von der Kuchenstärke und der Trocknungszeit
Nach jedem Versuch wird die Kuchenabnahme überprüft. Sie ist im wesentlichen ab-
hängig von der Kuchenstärke und der Restfeuchte des Filterkuchens.
Die erreichte Kuchenstärke und Restfeuchte des Filterkuchens haben einen erhebli-
chen Einfluß auf die zweckmäßigste Art der Kuchenabnahme.
Bei einigen Filterbauarten, wie z. B. dem Vakuum-Trommelfilter, kann sie beliebig
variiert werden; wie sich Kuchenstärke und Restfeuchtegehalt hier auswirken, zeigt
Tab. 4.11.1.
Bandfilter 3-5
Nutsche 20-25
Planfilter 20
Scheibenfilter 8-15
Vakuum-Trommelfilter
ablaufendes Filtertuch 4-5
Rollen- Abnahme 2
Schaber- Abnahme 6
Schnüren- Abnahme 6
Precoat- Abnahme 0-3
Das angelegte Vakuum beträgt in der Regel zwischen 0,2 und 0,5 bar, das entspricht ca.
160-360 mm Hg. Bei leicht filtrierbaren Suspensionen kann auch mit einem Vakuum
von 0,7 bar gearbeitet werden. Der Versuch wird abgebrochen, wenn die Filtrations-
menge deutlich nachläßt. Alle Daten werden grafisch festgehalten. Somit können die
Einflüsse zwischen Filtrationszeit, Kuchenstärke, Filtratleistung und Restfeuchte des
Filterkuchens (je nach Kuchenstärke) ermittelt werden.
4.11.4.2 Kuchenwäsche
Der Filterkuchen kann auf einfache Weise ausgewaschen werden, indem man die Hand-
platte eine angemessene Zeit in die Waschflüssigkeit eintaucht oder Waschflüssigkeit
auf die Handplatte gießt.
472 4 Peripherie
Nach der Kuchenwäsche erfolgt wiederum die Kuchenentfeuchtung und die Kuchen-
abnahme. Alle Stufen werden zeitlich gemessen und mit unterschiedlichen Zeiten und
Waschflüssigkeiten wiederholt. Der Auswascheffekt des Kuchens wird bestimmt durch
den Vergleich zwischen Restgehalt des auszuwaschenden Materials und Restgehalt des
nicht ausgewaschenen Kuchens. Weiter wird vom nicht ausgewaschenen Filterkuchen
die Restfeuchte bestimmt, um die nicht verdrängte Flüssigkeitsmenge zu ermitteln. Die
Erfahrung hat gezeigt, daß das Verhältnis von nicht verdrängter Flüssigkeitsmenge zur
benötigten Waschflüssigkeitsmenge ca. 1:3 ist.
Entsteht Rißbildung im Filterkuchen (in der Trockenzone), ist dies für die Auswa-
schung und Trocknung des Filterkuchens nachteilig. Abhilfe könnte ein Schlepptuch
oder ein Waschband sein, welches die Risse zuspachtelt.
Eine Optimierung der Kuchenwäsche besteht darin, daß der Filterkuchen nochmals
in Waschflüssigkeit aufgemischt und die Suspension ein zweites Mal filtriert wird.
Das Trocknen des Filterkuchens hat nicht nur einen Einfluß auf die Restfeuchte, son-
dern auch auf den Auswascheffekt und die Abnahmemöglichkeit des Filterkuchens.
4.11.4.4 Pilotversuche
Zur Erhärtung der gesammelten Labordaten ist es manchmal nötig, die Versuche auf
einer Pilotanlage zu wiederholen. Hier kann z. B. insbesondere die Filtertuchverstopfung
und das gewählte Kuchenabnahmesystem nochmals überprüft werden.
Es sollten folgende Parameter regel- und meßbar sein:
- Band- oder Trommeldrehgeschwindigkeit
- Eintauchtiefe (beim Vakuum-Trommelfilter)
- Vakuum
- Filtratvolumen
- Luftmenge
- Waschwassermenge
4.11.5 Filterdimensionierung
Die aus den Versuchen zusammengestellten Daten reichen aus, um ein für die Praxis
optimal geeignetes Filter auszuwählen.
Aus den ermittelten Versuchsdaten werden Filtrations-, Wasch- und Trocknungs-
zeiten so gewählt, daß gute Kuchenbildung und (im Falle eines Vakuum-Trommel-
filters) optimale Kuchenabnahme gewährleistet sind.
Am Beispiel des Vakuum-Trommelfilters zeigen die folgenden Berechnungsformeln,
auf welche Weise ein für den industriellen Einsatz geeignetes Filter ausgelegt bzw.
dimensioniert wird.
4.11 Versuche und Scale up 473
t= (tF+tw+ts)-lOO
75
Eintauchtiefe der Trommel in die Suspension
Filterleistung
10000 n / 22 un
ÖA =n -- [kg / m - h ]
10000 rl ., 9 ,,
=n [ht./m 2 - h ]
10000 nv ,
ß^ = n [ht. / m22 •unh]
a
Filterfläche
A=P-^}
Dabei bedeuten:
a = Filterfläche der Handplatte [cm2]
g = Meßwerte Filtrat, Filterkuchen oder Suspension [kg, l]
P = geforderte Leistung des Filters in Abhängigkeit von Q(k s}
Qk = Leistung des Filters (Feststoff)
ß = Leistung des Filters (Filtrat)
Qs - Leistung des Filters (Suspension)
tp = Filtrationszeit in [s]
tw = Waschzeit in [s]
t^ - Kuchentrocknungszeit in [s]
5 Begriffe
Horst Gasper
absolut
Der Begriff „absolut" wird in der Filtrationspraxis willkürlich definiert und angewen-
det. Vom Sinn her bedeutet er eigentlich, daß eine bestimmte Partikelgröße vom Filter-
medium mit 100%iger (d. h. absoluter) Sicherheit zurückgehalten wird, und so sollte er
korrekterweise auch angewandt werden.
Adsorption
Die Bindungskräfte der an der Oberfläche befindlichen Teilchen eines Stoffes werden
nur nach dem Inneren hin beansprucht, während sie nach außen hin frei wirksam
bleiben. Daher sind viele Stoffe (Adsorbens) befähigt, andere (Adsorbat) an ihrer
valenz-ungesättigten Oberfläche anzureichern. Die Adsorption kann durch van der
Waalssche Kräfte (physikalische Adsorption) bewirkt sein oder in Grenzfällen durch
ehem. Bindungen (Chemisorption). Adsorptionsvorgänge sind reversibel.
Agglomeration
Die Zusammenballung von Partikeln zu größeren Gebilden.
Aktivkohle
Aktivkohle besteht aus fast amorphem, d. h. strukturlosem Kohlenstoff. Sie ist sehr
porenreich und weist damit eine große innere, adsorptiv aktive Oberfläche auf. Dadurch
eignet sie sich ausgezeichnet zur Adsorption einer Vielzahl von Stoffen.
Anionen
Elektrisch negativ geladene Atome oder Atomgruppen. Unter Einfluß von elektrischem
Strom bewegen sie sich zur Anode.
Asymmetrische Porenstruktur
Bei asymmetrisch strukturierten Filtermedien ändert sich die mittlere Porengröße über
den Querschnitt des Filtermediums.
Benetzung
Die Neigung einer Flüssigkeit, an der Oberfläche fester Körper zu haften. Abhängig
von den jeweiligen Grenzflächenwirkungen zwischen Feststoff und Flüssigkeit.
Beständigkeit
Die Eignung eines Werkstoffs für die vorgesehenen Betriebsbedingungen, bezogen auf
korrosive Einwirkung durch Suspension, Druck, Temperatur und Strömungsgeschwin-
digkeit.
Betawert
Als Betawert wird das Verhältnis der Anzahl Feststoffpartikel > x jom vor und nach der
Filtration bezeichnet.
Brownsche Molekularbewegung
Unregelmäßige Bewegung von feinen, suspendierten Partikeln in Gasen oder Flüssig-
keiten. Sie wird durch Stöße der Gas- oder Flüssigkeitsmoleküle (deren Intensität
temperaturabhängig ist) gegen die suspendierten Teilchen verursacht.
Crossflow-Filtration
Das bekannteste Verfahren der dynamischen Filtration, bei der der Aufbau eines Filter-
kuchens (hier als Deckschicht bezeichnet) durch Scherkräfte minimiert wird. Ziel die-
ser Arbeitsweise ist, schwer zu filtrierende Fest/Flüssig-Systeme mit geringem Fest-
stoffanteil mit ausreichenden Filtrat- (Permeat)-Leistungen zu filtrieren. Die Crossflow-
Filtration wird gelegentlich auch als Querstrom- oder tangentiale Filtration bezeichnet.
Siehe auch Abschnitt 3.8 - Dynamische Filtration und Abschnitt 3.14 - Membran-
technik.
5 Begriffe 477
Darcy [cm2]
l Darcy ist eine Einheit zur Messung der Durchströmbarkeit (Permeabilität) eines
Würfels (mit einer Kantenlänge von l cm) eines porösen Körpers bei einem Druck von
l bar und einer Viskosität der Flüssigkeit von l mPa-s.
Die „normale" Arbeitsweise der Fest/Flüssig-Filtration, bei der der gesamte Volumen-
strom der Suspension das Filtermedium durchströmt.
Deckschicht
Desorption
Desorption ist die Ablösung vorher angelagerter Stoffe (des Adsorbats) vom Adsorbens
durch die Überwindung der Bindungskräfte. Umkehrung der Adsorption.
Diafiltration
Bei der Diafiltration wird das Retentat nicht aufkonzentriert, sondern es werden in der
Flüssigkeit gelöste Stoffe und lösliche Komponenten der Feststoffe durch eine Spül-
flüssigkeit bzw. ein Lösemittel ersetzt und ausgetragen. Auf diese Weise wird z. B. die
Flüssigkeit entsalzt oder Feststoffe gewaschen.
Während die Feststoffe meist vollständig zurückgehalten werden, können Lösemittel
und gelöste Stoffe die Membran passieren.
Im Bereich der Mikrofiltration wird beim Verfahren der Diafiltration die flüssige Phase
einer Suspension möglichst quantitativ durch eine andere Flüssigkeit ersetzt. Ohne
diesen Flüssigkeitsaustausch begrenzt oft der Viskositätsanstieg des Retentats den Trenn-
prozeß.
Bei der Ultrafiltration wird die Diafiltration häufig zur Trennung von in Lösung befind-
lichen hoch- und niedermolekularen Verbindungen eingesetzt.
478 5 Begriffe
Diffusion
Bei der Diffusion werden Teilchen ohne äußere Kräfte transportiert, meist aufgrund
eines räumlichen Gradienten ihrer Konzentration. Als Folge der Brownschen Moleku-
larbewegung bewegen sich mehr Teilchen vom Ort höherer Konzentration zum Ort
niedrigerer Konzentration als umgekehrt.
Unter einem dispersen System versteht man ein aus zwei oder mehreren Phasen beste-
hendes System, bei welchem die eine Phase („disperse Phase") in der anderen („Dis-
persionsmittel") feinstverteilt ist.
Dissoziation ist die teilweise Aufspaltung von Molekülen in einfachere Moleküle, Ato-
me, Radikale oder Ionen.
Dosieren
Dosieren ist die nach Größe und zeitlicher Folge veränderliche Zugabe eines Stoffes in
einen Prozeß. Der Begriff Dosierung umfaßt die Messung, Förderung und Verstellung
eines Massenstromes.
Druckdifferenz
Die Druckdifferenz ist der Unterschied des Druckes vor und nach dem Filter. Sie ist bei
der Klarfiltration ein wichtiger Parameter, da hier oft Einweg-Filterelemente als Ver-
brauchsmaterial verwendet werden, welche bei Filtrationsbeginn eine möglichst gerin-
ge Druckdifferenz (Anfangs-Druckverlust) haben sollten.
Druckverlust
Elektrokinetische Erscheinungen
Sammelbezeichnung für eine Reihe von Erscheinungen, die als Folge von Wirkungen
zwischen elektrischen Feldern und geladenen Teilchen auftreten. Die Vorgänge beruhen
darauf, daß eine elektrische Doppelschicht (siehe „Zetapotentlal" in diesem Kapitel) an
der Phasengrenze zwischen Feststoff (Filtermedium) und Flüssigkeit entsteht und sich
die beiden Phasen gegeneinander bewegen. Zur Ausbildung dieser Doppelschicht ist es
notwendig, daß die Oberfläche des Filtermediums bzw. der abzutrennenden Partikel
eine Ladung trägt. Ursache solcher Ladungen sind z. B. funktionelle Gruppen, lonen-
dissoziation, Reibungselektrizität etc.
Elektrolyse
Elektrolyte
Emulsion
Emulsion ist ein disperses Gebilde aus mindestens zwei nicht oder nur teilweise mitein-
ander mischbaren Flüssigkeiten oder Phasen, bei dem die eine in Form kleinster Tröpf-
chen in der anderen verteilt ist.
Enzyme (Fermente)
Intrazellulär gebildete, hochmolekulare Eiweißstoffe, die als Biokatalysatoren der Or-
ganismen deren gesamte chemische Umsetzungen steuern.
Fällung
Fällung ist die Abtrennung gelöster Stoffe aus Flüssigkeiten durch Zugabe geeigneter
Substanzen. Die gelösten Stoffe werden in eine partikuläre Phase umgewandelt, die
durch mechanische Verfahren (z. B. Filtration, Zentrifugation) abgetrennt werden kann.
Feed (Zulauf)
Der einer Crossflow-Membrananlage zulaufende Flüssigkeitsstrom.
480 5 Begriffe
Filterelement
Filterelemente sind die kleinsten, filtrativ wirksamen Einheiten eines Filterapparates.
Sie bestehen aus Träger und Filtermedium im verwendungsfähigen, einbaufertigen
Zustand.
Filterfeinheit [jim]
Häufig verwendeter, jedoch zahlenmäßig meist willkürlich gewählter, Undefinierter
Richtwert für die Trenn Wirkung eines Filtermediums. Genauer wäre der auf die Trenn-
grenze bezogene Trenngrad (in %) bei definierten Testbedingungen.
Filterfeinheit, nominale
Die nominale Filterfeinheit besagt, daß ein bestimmter Prozentsatz (z. B. 90 %) der
Feststoffpartikel einer bestimmten Größe (z. B. 3 mm) vom Filtermedium zurückgehal-
ten wird. Da bei der Ermittlung eines solchen Kennwertes jedoch Testmaterial und
Versuchsbedingungen einen erheblichen Einfluß haben und von Hersteller zu Hersteller
unterschiedlich sind, sind nominale Angaben der Filterfeinheit verschiedener Hersteller
im allgemeinen nicht miteinander vergleichbar. Zur Angabe einer nominalen Filter-
feinheit gehört daher auch die Angabe des Testmaterials und der Versuchsbedingungen.
Filtergeschwindigkeit
Filtrat-Durchsatzleistung pro Flächeneinheit in
m3/ni2h = m/h
Wenn zweckmäßig, werden zur Angabe der Filtrat-Durchsatzleistung auch andere Ein-
heiten verwendet, z. B. bei der Klarfiltration mit Filterkerzen die Einheit:
l/h-10"-Länge
Filterkuchen
Der Belag, der bei der Dead-end-Filtration auf dem Filtermedium durch die zurückge-
haltenen Feststoffe gebildet wird. Die Leistung/h wird als sog. Trockenstoff-Leistung
bzw. TS-Leistung angegeben.
Filtermedium
Das Filtermedium ist das eigentliche Trennmittel bei der Fest/Flüssig-Filtration. Es ist
durchlässig für die flüssige Phase und in vielfältigen Werkstoffen und Ausführungs-
5 Begriffe 481
arten lieferbar. Eine weitere, gelegentlich verwendete Bezeichnung für Filtermedium ist
Filtermittel.
Filtrationsparameter
Betriebsbedingungen
- Art der Anströmung
- Filtrationsgeschwindigkeit
- Temperatur
Filtermedium
- Porengeometrie
- Porengrößenverteilung (Porengröße gleich flächenäquivalenter Kreisdurchmesser
der engsten Stelle des Porendurchgangs durch das Filtermedium)
- Porenoberfläche
- Dicke des Filtermediums
- Werkstoff (chemische Beständigkeit, mechanische Stabilität)
Grenzflächenwirkungen
zwischen Filtermedium und Suspension bzw. suspendierten Partikeln
- durch elektrostatische und elektrokinetische Wechselwirkungen
- durch sonstige physikalisch bedingte Wechselwirkungen
Partikelbeschaffenheit
- Permeabilität
- Partikelgrößenverteilung
(Partikelgröße gleich volumenäquivalenter Kugeldurchmesser)
- Verformbarkeit
Suspensionseigenschaften
- Feststoffgehalt (Partikelbeladung)
- Flüssigkeitsart
- Viskosität
Filtratqualität
Das ausschlaggebende Kriterium einer Klarfiltration ist die Filtratqualität. D. h. die
durch eine geeignete Prüfmethode nachgewiesene, ausreichende Filtratqualität entschei-
det über Eignung und Wirtschaftlichkeit des eingesetzten Filtersystems. Die für jeden
Anwendungsfall unterschiedlichen, produktspezifischen Anforderungen bestimmen Me-
thode und Aufwand zur Prüfung bzw. Kontrolle der Filtratqualität. Generelle Standardi-
sierung bzw. Normung solcher Testmethoden ist daher nicht zu realisieren.
482 5 Begriffe
Flockung
Vereinigung feinstkörniger bis kolloidaler, suspendierter Partikel in wäßrigen Systemen
zu gröberen Gebilden (Flocken) durch Flockungsmittel. Ziel der Flockung ist die leich-
tere Trennbarkeit der Feststoffe.
Flüssigkeiten, Newtonsche
Bei Newtonschen Flüssigkeiten setzt das Fließen sofort nach Beginn einer Kraftein-
wirkung ein, sie haben keine Fließgrenze (als Fließgrenze wird die Spannung bezeich-
net, bei der eine plastische Verformung mit meßbarer Geschwindigkeit eintritt). Bei der
sog. „laminaren Strömung" kann der Fließvorgang als Gleitbewegung aufgefaßt wer-
den, bei der parallele Schichten aneinander entlanggleiten. Diese Relativbewegungen
werden durch Schubspannungen von einer Schicht auf die benachbarte übertragen.
Nach dem Newtonschen Schubspannungsansatz besteht folgender linearer Zusammen-
hang zwischen Schubspannung und Geschwindigkeitsgefälle:
r = TI-D
T = Schubspannung
77 = dynamische Viskosität
D = Geschwindigkeitsgefälle dv/dy, dabei v = Geschwindigkeit und
y = Wandabstand
Flüssigkeiten, nicht-Newtonsche
Bei nicht-Newtonschen Flüssigkeiten gilt der lineare Zusammenhang zwischen Schub-
spannung und Geschwindigkeitsgefälle nicht mehr. Die wichtigsten Arten nicht-Newton-
scher Flüssigkeiten sind:
- dilatant
Die Viskosität nimmt mit größerer Scherbeanspruchung zu.
- plastisch
Das Fließen setzt erst nach Überschreiten einer Anfangsschubspannung ein.
- pseudoplastisch oder strukturviskos
Die Viskosität nimmt mit größerer Scherbeanspruchung ab.
- rheopex
Mit der Einwirkungsdauer von Scherkräften nimmt die Viskosität der Flüssigkeit zu,
sie wird dickflüssiger.
- thixotrop
Mit der Einwirkungsdauer von Scherkräften nimmt die Viskosität der Flüssigkeit ab,
sie wird dünnflüssiger.
5 Begriffe 483
Flüssigkeiten, polare
Flüssigkeiten, unpolare
Fouling
Schichtbildung auf der Membran durch suspendierte oder kolloidal gelöste Stoffe orga-
nischer Herkunft, mit reduzierender Wirkung auf die Filtrat-Durchsatzleistung. U. a.
kann das Membranverhalten durch mikrobielle Kontamination gestört werden.
Gel
Undefinierbarer Aggregatzustand zwischen fest und flüssig.
Grenzflächenkräfte
Bei der Fest/Flüssig-Fütration äußern sich Grenzflächenkräfte im wesentlichen als
Anziehung bzw. Abstoßung zwischen Partikeln. Das Wechselwirkungspotential setzt
sich zusammen aus der Summe der verschiedenen wirksamen Kräfte, die sich theoreti-
scher Erfaßbarkeit entziehen [2].
Hydraulischer Durchmesser
Hydrolyse
Hydrolyse ist die durch Anlagerung von Wasser erfolgende Spaltung einer Verbindung.
hydrophil
wasseranziehend
hydrophob
wasserabstoßend
Hydroxide
Sammelbezeichnung für sämtliche Verbindungen, die die einwertige Atomgruppierung
-OH als funktionelle Gruppe enthalten. Im allgemeinen Sprachgebrauch beschränkt
man den Begriff Hydroxide auf Verbindungen, die frei dissoziierbare OH-Ionen enthal-
ten oder unter Salzbildung neutralisiert werden können.
Hydrozyklone
Hydrozyklone sind feststehende symmetrische Behälter, in welche die zu trennende
Suspension tangential so eingeleitet wird, daß eine Wirbelströmung entsteht. Bei glei-
cher Dichte der Feststoffpartikel weisen Hydrozyklone einen klassierenden Effekt auf
und müssen daher für eine bestimmte Trennkorngröße ausgelegt werden. Dabei verblei-
ben etwa 50 % des Trennkorns im feststoffarmen Überlauf bzw. feststoffangereicherten
Schlamm.
Integrität
Integrität ist die qualitativ einwandfreie Beschaffenheit eines Filterelementes, die eine
sichere Funktion des Elementes bei kritischen Filtrationen, wie sie z. B. vielfach in der
pharmazeutischen Industrie erforderlich sind, gewährleistet. Für die Durchführung von
Integritätstests sind Testgeräte verfügbar, die mit programmierten Testabläufen arbei-
ten.
Katalysatoren
Katalysatoren sind Stoffe, die chemischen Prozesse ermöglichen oder unterstützen,
ohne selbst verändert zu werden.
5 Begriffe 485
Kolloide
Feinstpartikel, die bezüglich der Partikelgröße im Anwendungsbereich der Ultrafiltra-
tion liegen.
Konzentrat
Das in einer Crossflow-Membrananlage maximal aufkonzentrierte Retentat (d. h. es
wird in dieser Konzentration aus der Anlage ausgetragen).
Konzentrationspolarisation
Begriff aus der Crossflow-Technik. Durch die Filtrat(Permeat)-Strömung werden kon-
tinuierlich Substanzen in Richtung Membranfläche transportiert. Gleichzeitig erfolgt
durch Diffusion eine Rückführung in den Retentatstrom. Mit steigender Temperatur
erhöht sich die Rückdiffusion [1].
Lösung
Die homogene Mischung verschiedener Stoffe, bei der die gegenseitige Durchdringung
und Zerteilung im allgemeinen bis zu den Molekülen, Atomen oder Ionen geht.
Lösungsmittel
Anorganische oder organische Stoffe, die andere gasförmige, flüssige oder feste Stoffe
zu lösen vermögen, ohne sich selbst und den gelösten Stoff chemisch zu verändern. Die
Bestandteile einer Lösung sind in der Regel nicht mechanisch (z. B. durch Filtration)
voneinander trennbar; sie sind z. B. durch Destillation, Kristallisation oder Umkehr-
osmose trennbar.
Luftdurchlässigkeit
Die Luftdurchlässigkeit ist ein Maß für den Widerstand, den das Filtermedium dem
Durchsatz von Luft entgegensetzt. Bei gleichartigen Filtermedien korreliert sie mit der
Trennwirkung.
makroskopisch
Mit bloßem Auge erkennbar
486 5 Begriffe
Membrane
Selektiv wirkendes Trennmedium, das aus verschiedenen Werkstoffen und auf unter-
schiedliche Weise hergestellt wird.
Mikrofütration
Modul(e)
Gehäuse, in dem Filtermedien wie z. B. Membranen oder Filterelemente untergebracht
sind.
Nanofiltration
Osmose
Selektiver Durchgang von Flüssigkeiten durch Trennwände. Wenn das Anlegen einer
Spannung das Durchdringen der Flüssigkeit durch die Trennwand bewirkt, wird dies als
Elektro-Osmose bezeichnet. Wenn die Flüssigkeit durch Anwendung äußeren Druckes
die semipermeable Trennwand durchdringt und auf diese Weise gelöste Stoffe (z. B.
Ionen) abgetrennt werden, wird dies als Umkehrosmose bezeichnet. Darüber hinaus
gibt es noch eine Reihe weiterer industriell eingesetzter Osmoseverfahren.
Partikel
Die nicht gelösten Feststoffteilchen einer Suspension (Unfiltrat); auch Bakterien, Viren
etc. Partikel können jede beliebige geometrische Form aufweisen.
5 Begriffe 487
Partikelaufnahmefähigkeit
Ist die Menge an Partikeln, die ein Filtermedium aufnehmen kann, bis die maximal
zulässige Druckdifferenz erreicht worden ist. Sie ist abhängig von Größe und Ausfüh-
rung des Filterelementes sowie der Beschaffenheit der Partikel.
Partikelgröße
Partikelgrößenverteilung
Permeabilität
Die Permeabilität ist die Eigenschaft eines porösen Mediums Flüssigkeit durchzulas-
sen. Sie hat als Dimension Fläche und als Einheit Darcy.
Permeat
Ein Begriff aus der Membrantechnik, der die gleiche Bedeutung wie - Filtrat - hat.
Auch in der Membrantechnik ist der Begriff Filtrat (anstelle Permeat) anwendbar.
488 5 Begriffe
Phase
U. a. homogene, durch scharfe Trennungsflächen abgegrenzte, physikalisch unterscheid-
bare Zustandsform der Materie in einem heterogenen System.
pH-Wert
Der pH-Wert ist der negative dekadische Logarithmus der Wasserstoffionenkonzen-
tration. Er dient zur Angabe der Wasser s toffionenkonzentration in wäßrigen Lösungen.
pH-Werte < 7 werden als sauer, pH-Werte > 7 als alkalisch bezeichnet.
Polare Flüssigkeiten
s. Flüssigkeiten, polare
Polierfiltration
Die Polierfiltration ist eine Klarfiltrationsmethode, bei der Partikel, die durch ein vor-
geschaltetes Filter durchgehen (z. B. sind 1-2 ppm Feststoffdurchschlag bei Blattfiltern
normal), durch ein Polierfilter abgetrennt werden.
Polizeifilter
Ein Polizeifilter ist ein nachgeschaltetes Filter, das im normalen Betrieb nicht oder
kaum in Funktion tritt. Bei Partikeldurchbrüchen vorgeschalteter Filter wird es dadurch
aktiviert und dient auf diese Weise verfahrenstechnisch als Sicherheitsstufe.
Poren
Bezogen auf die Fest/Flüssig-Filtration sind Poren die von Feststoff umgebenen Hohl-
räume des Filtermediums. Je nach Art des Filtermediums treten sie in den verschieden-
sten Formen auf.
Porengröße
Das Filtermedium enthält Porendurchgänge, die je nach Filtermedium verschieden
geformt und strukturiert sind. Als Porengröße wird der Äquivalentdurchmesser des
flächengleichen Kreises bezeichnet, welcher der im Porendurchgang vorhandenen klein-
sten Querschnittsfläche entspricht.
5 Begriffe 489
Porengrößenverteilung
Sie gibt für eine bestimmte Porengröße die Häufigkeit in einem gegebenen Poren-
größenbereich an (vgl. Partikelgrößenverteilung).
Porenstruktur
Der durch Entstehung oder Herstellung bestimmte, räumliche Aufbau eines Filter-
mediums. Kriterien sind z. B. Form und Größenverteilung der Poren, Bindung des
Festmaterials etc.
Porosität [%]
Das Verhältnis des Porenvolumens zum Gesamtvolumen des Filtermediums.
Querstrom-Filtration
s. Crossflow-Filtration
Retentat
Der bei Crossflow-Membrananlagen im Kreislauf geführte Haupt-Volumenstrom.
Reynolds-Zahl
Die Reynolds-Zahl ist eine dimensionslose Zahl. Sie ist die kennzeichnende Größe in
voll gefüllten Rohren, die das Verhältnis von Trägheitskräften zu Reibungskräften in
strömenden Flüssigkeiten definiert.
Re < 2300 laminare Strömung
Re > 2300 turbulente Strömung
Dead-end-Filtrationen erfolgen normalerweise im laminaren Strömungsbereich.
Scale up
Auslegung des Produktionsfilters aufgrund von Labor- bzw. Pilotversuchen.
Scaling
Bei Crossflow-Anlagen eine Verblockung der Membran durch Ausfällung oder Kristal-
lisation von gelösten Bestandteilen im Retentats.
490 5 Begriffe
Schlämme
Schlämme sind Suspensionen mit einem feinkörnigen Feststoffgehalt von mehr als 100 gA.
Sedimentation
Bei der Sedimentation werden Suspensionen durch Schwer- oder Zentrifugalkraftein-
wirkung in einen feststoffarmen Überlauf und den feststoffangereicherten Bodensatz
getrennt. Voraussetzungen für Schwerkraftsedimentation ist ein deutlicher Dichteunter-
schied zwischen (schwereren) Feststoffen und Flüssigkeit sowie eine ausreichende
Partikelgröße der Feststoffe. Die Mindestteilchengröße bei der Sedimentation liegt bei
0,5 |Lim, da kleinere Teilchen durch die Bewegung der Flüssigkeitsmoleküle in Schwebe
gehalten werden.
Selektivität
Auswählende Trenneigenschaften eines Filtermediums (bei Partikelfiltrationen meist
auf die Trenngrenze bezogen).
Strömung, laminare
Strömung, turbulente
Suspensionen
Tangentiale Filtration
Gelegentlich verwendeter Begriff für Crossflow-Filtration.
5 Begriffe 491
Trenngrad [%]
Die reale Abtrennung der Partikel als Funktion der Partikelgröße (Abb. 5.2).
100
60
50
"Ideale
40 (vollständige)
Trennung
30
20
nominale
10 /Trenngrenze
5 10 15 20 25 30 35
Partikelgröfie injum =o
Er ist von der Partikelbeschaffenheit und von den Filtrationsbedingungen abhängig. Als
Kriterium für die Trenn Wirkung nur bei definierten Testbedingungen verwendbar.
Trenngrenze, absolut
Die absolute Trenngrenze ist die Partikelgröße (bzw. bei der Ultrafiltration die Molekül-
masse), die vom Filtermedium mit - absoluter - (100%iger) Sicherheit zurückgehalten
wird.
Trenngrenze, nominal
Die nominale Trenngrenze ist die Partikelgröße, die vom Filtermedium weitgehend
abgetrennt werden soll. Sie wird von Hersteller zu Hersteller unterschiedlich definiert.
492 5 Begriffe
Trennschärfe
Kriterium zur Abweichung der realen von der idealen Trennung. Je vollständiger die
auf die Trenngrenze bezogene Trennung erfolgt, um so höher ist die Trennschärfe.
Trüben
Trüben sind Suspensionen mit einem feinkörnigen Feststoffgehalt von weniger als 100 g/l.
Ultrafiltration
Ultrafiltration ist ein Verfahren zur Abtrennung gelöster Moleküle durch permeable
Membranen (Abschnitt 3.14 und 4.5.2).
Umkehrosmose
Trennung von Lösungsmittel und gelösten Stoffen in Crossflow-Membrananlagen mit-
tels sog. Lösungs-Diffusionsmembranen. Dies sind homogene Membranen, in denen
sich die abzutrennende Substanz löst, um sie passieren zu können. Die Anlagen erfor-
dern hohe Betriebsdrücke (bis zu > 100 bar).
Unfiltrat
Unfiltrierte Flüssigphase (Suspension)
Unpolare Flüssigkeiten
s. Flüssigkeiten, unpolare
Van-der-Waalssche Kräfte
Bindungskräfte zwischen Atomen oder Molekülen, die nicht auf einem vollständigen
oder teilweisen Elektronenübergang beruhen. Sie sind durch Wechselwirkungen zwi-
schen elektrischen Dipolen (zwei gleich große Ladungen entgegengesetzten Vorzei-
chens) bedingt.
Viskosität
Beim Strömen von Flüssigkeiten leisten innere Kräfte der gegenseitigen Verschiebung
der Flüssigkeitsmoleküle einen die Bewegung hemmenden Widerstand, dessen Größe
von der Art und Temperatur der Flüssigkeit abhängt. Man bezeichnet diesen Widerstand
5 Begriffe 493
auch als absolute oder dynamische Zähigkeit. Für den Ablauf von Strömungsvorgängen
sind neben den hemmenden inneren Kräften auch die (die Bewegung erhaltenden)
Kräfte maßgebend, die der Dichte proportional sind. Das Verhältnis von dynamischer
Zähigkeit zur Dichte nennt man die relative oder kinematische Zähigkeit.
Zetapotential
Das Zetapotential ist das elektrokinetische Spannungsgefälle an der Phasengrenzfläche
fest/flüssig. Die Oberfläche eines Filtermediums ist in den meisten Fällen mehr oder
weniger elektrisch geladen - entweder positiv oder negativ. An dieser Oberfläche haftet
eine entgegengesetzt geladene lonenschicht fest an. Sie kompensiert weitgehend, aber
nicht vollständig, die Oberflächenladung des Filtermediums. Die völlige Neutralisie-
rung erfolgt durch eine diffuse weitere Flüssigkeitsschicht, die einen leichten Über-
schuß Gegenionen aufweist. Erst nach dieser „Doppelschicht" ist das Ladungsgleich-
gewicht in der Suspension wieder gegeben. Bei erzwungener tangentialer Verschiebung
der losen Doppelschicht läßt sich das Zetapotential messen, die Werte liegen etwa im
Bereich +40 bis -50 mV.
Literatur
[1] H. Irmler: Kompetenz in Keramik - Membranen Anlagen Verfahren, 1998.
[2] W. Gösele: Grenzflächenprobleme bei der Fest/Flüssig-Trennung,
Chem.Ing.Technik 58,1986, Nr.3., VCH-Verlagsgesellschaft mbH, Weinheim.
Index
Betriebskostenersparnisse 16
Beutelfilter 38, 83
Absolutfilter 394 -Anwendungsbereiche 85
Absolutfiltration 14 - Bauarten 86
Abstromfilter 273 -Filterbeutelarten 89
AC Test dust (Testmaterial) 475 - Inbetriebnahme 94
ACTD-Testmaterial 456 - Sonderausführungen 89
Adsorption 475 -Stützkorb 87
adsorptive Abtrennung 13 -Zubehör 89
Agglomeration 475 Bindungsformen 367
Aktivkohle 358,475 Biofilter 285
Anionen 475 Blasendrucktest (Bubble point test) 451, 476
Anlagenbau 335 Blasendruckwert 396
Anschwemmbehälter 339 Blattfilter 38
Anschwemmfilter 48 Blockierung der Filterfläche 13
Anschwemmfiltration 10, 48 Brownsche Molekularbewegung 476
Anschwemmsysteme 48 Brückenbildung 15
Anschwemmunterlagen 355, 356 Bubble Point 396
Anwendungsbereiche von Beutelfiltern 85 Bubble point test 451, 476
asymmetrische Membran 391 bypassfreie Filterbeutel 90
asymmetrische Porenstruktur 476
Atlas-Bindung 383
Atlasgewebe 371
Aufstromfilter 273
Ausschlußgrenze 398
Automatik-Rückspülfilter 294, 295 calcinierte Kieselgure 359
— mit Fremdmediumrückspülung 298 Cellulose 358, 363, 422
automatische Tuchwaschanlage 128 Cellulosemolekül 362
automatischer Plattentransport 128 CIP-Reinigung 219
automatisches Schwerkraftfilter 279 Crossflow-Filtration 12, 38,114, 204, 208,
-Schnittbild 280 476
Automatisierung 102, 340
Autopress 37, 54
D
B
Darcy 24,477
Bakterienrückhaltetest 451 Dauerdosierung 48, 50
Bandfilter 37, 62 Dead-end-Filtration 12, 204, 477
Behälter-Schichtenfilter 262 Dead-end-Membranfiltration 205
beheizbare Schichtenfilter 261 Debottlenecking 327
Benetzung 476 Deckschicht 477
Bentonite 358 Denitrifikation 285
Beständigkeit 476 Desorption 477
Beständigkeitsliste 345 Diafiltration 212, 477
Betawert 476 Dialyse 478
Betriebsbedingungen 19 Differentialgleichung der Kuchenfiltration 26
Rahmenfilterpressen 122
Partikel 17, 486 realer Kurvenverlauf 32, 33
Partikelaufnahmefähigkeit 487 Reflux-Wäsche 71
Partikel aufnahmevermögen von Baumwoll- Reinigungsverfahren 354
Wickelkerzen 196 Restfeuchte 62, 167
Partikelbeschaffenheit 19 Restvolumenfiltration 101, 231
Partikelgröße 17, 487 Resuspensieren der Grundschicht 146
Partikelgrößenanalysator 439 Resuspension 244
Partikelgrößenverteilung 487 Retentat 489
Partikelmeßtechnik 438 Reynolds-Zahl 489
perforierte Metallfolien 356 Rohrmembran 393
Perlite 360,423 Rohrmodul, Funktionsprinzip 214
Permeabilität 25, 487 Rotary-Filtersystem 272
Permeat 487 Rotor-Filter 116
pH-Wert 488 RSB-Druckfilter 226
Phase 488 Rückhaltevermögen 398
Pilotversuche 468, 472 -der Membran 212
Plattenaufhängung 127 rückspül- und -blasbare Druckfilter 226
Plattenmodul 217 Rührdrucknutschen 42, 233
Plattentransportsy stem 128 Rührwerk 251
plissierte Vlieskerzen 191
pneumatische Grundschichtentfernung 143
polare Flüssigkeiten 488
Polierfiltration 488
Polizeifilter 488 Sandfilter 274
Polyamid 345 Satin-Bindung 383
polymere Gewebe 377 Scaleup 465, 489
Poren 17, 488 Scaling 489
500 Index
U W
Vakuum-Preßband-Trommelfilter 324
Vakuumabdeckband 72 Zellstoffe 362
Vakuumbandfilter 62 zentraler Suspensionszulauf 84
- mit Vliesauflage 80 Zentrifugalfiltration 172
— zur Klarfiltration 79 Zentrifugen 130
Vakuumfiltration 469 - diskontinuierlich arbeitende 130, 131
Vakuumpreßband 72 - kontinuierlich arbeitende 148
Vakuumtrommelfilter Zetapotential 493
-Aufbau 314 Zulauf l, 479
Van-der-Waalssche Kräfte 492 zweistufige Schubzentrifuge 156
variable Leistung 100 Zwischengesetz 30