INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

Unidad Profesional Interdisciplinaria de Ingenierías de Zacatecas

ACADEMIA DE INGENIERÍA METALÚRGICA
REDUCCIÓN Y REFINACIÓN

PRÁCTICA. REDUCCIÓN CARBOTÉRMICA DE MINERAL DE SULFURO

DE COBRE
Martínez Sánchez I.J.a, Pérez Guerrero C.E.A.b, Rico Guillen J.E.c,

Rodríguez Hernández A.d

Unidad Profesional Interdisciplinaria de Ingeniería Zacatecas, Instituto Politécnico Nacional, Blvd. del
Bote S/N, Cerro del Gato, Ejido la Escondida, Col. Ciudad Administrativa, Zacatecas, Zac, C.P. 98160,
México.

yerita_martinez4@hotmail.es, cemilpg@gmail.com, emanuelricog25@hotmail.com,

andres.rodriguezvilla@gmail.com

RESUMEN

El cobre generalmente se produce por medio de concentrados sulfurados, por lo que el

método tradicional para obtener el metal es por medio del proceso pirometalúrgico, sin
embargo, en las reacciones de oxidación involucradas, se genera un gas altamente
contaminante para el ambiente, el SO2, y no es siempre factible económicamente escoger
un método para su abatimiento, especialmente para industrias que tienen baja ley en
concentrados, ya que no se garantiza su completa eliminación.

En la actualidad, se han propuesto métodos alternativos a los pirometalúrgicos para la

obtención de metales, con el objetivo de evitar la contaminación del ambiente con el SO2.
Entre ellos, se encontró un método para el tratamiento de concentrados sulfurados, que es
la reducción directa del sulfuro metálico con agentes reductores apropiados en presencia
de un agente desulfurizador, tales como el óxido de calcio o cal, CaO, el bicarbonato de
calcio, CaCO3, o el carbonato de sodio, Na2CO3.
En la siguiente práctica, se muestra el procedimiento y los resultados obtenidos
empleando el método alternativo de reducción directa de dos concentrados de sulfuros de
cobre, cada uno con diferente ley, proporcionados por una unidad minera del estado de
Zacatecas. Cabe mencionar que durante el proceso de la práctica se tuvieron algunas
dificultades, tales como la falta de temperatura y contaminación del baño, por lo que no
se logró obtener una óptima refinación del producto metálico.

1
ÍNDICE GENERAL
1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 3
2. MARCO TEÓRICO ............................................................................................... 5
3. OBJETIVOS ............................................................................................................ 7
4. DESARROLLO EXPERIMENTAL ..................................................................... 7
4.1 Materiales y equipo: ........................................................................................ 7
4.2 PROCEDIMIENTO: ....................................................................................... 8
4.3 DIAGRAMA DE BLOQUES ........................................................................ 10
5. RESULTADOS ...................................................................................................... 11
6. DESCRIPCION Y ANÁLISIS DE RESULTADOS .......................................... 11
7. CONCLUSIÓN ...................................................................................................... 13
7. REFERENCIAS....................................................................................................... 13

Índice de figuras
Figura 1. Etapas de un proceso de extraccion pirometalurgica. ....................................... 4
Figura 2. Variación de la constante de equilibrio con la temperatura: Reacción
Carbotérmica con NaHCO3 de Sulfuros de Cobre. .......................................................... 7
Figura 3. Moldeo en verde. ............................................................................................... 8
Figura 4. Horno de fusión…..………………………………………………………..…..8
Figura 5. Producto fundido Prueba A……………………………………………………9
Figura 6. Producto fundido Prueba B……………………………………………..……10

Índice de tablas
Tabla 1. Constantes de equilibrio para la reaccion de sulfuros con carbon en presencia
de NaHCO3. ...................................................................................................................... 6
Tabla 2. Constantes de equilibrio para la reaccion de sulfuros con carbon sin presencia
de NaHCO3. ...................................................................................................................... 6
Tabla 3. Leyes iniciales del concentrado para la prueba A y del concentrado para la
prueba ………………………………………………………………………………….11
Tabla 4. Leyes obtenidas del producto fundido de prueba A y del producto fundido de
prueba B. ..................................................................................................................... …11
Tabla 5. Comparacion pruebas A y B. ........................................................................... 12

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 1. INTRODUCCIÓN

El cobre es uno de los metales más importantes en la industria, ya que, debido a sus
excelentes propiedades, tales como ductilidad, maleabilidad y conductividad eléctrica, se
ha convertido en un elemento indispensable para la elaboración de componentes
eléctricos y electrónicos.
En ocasiones se produce en forma natural, pudiéndose hallar en minerales como la
cuprita, malaquita, azurita, calcopirita y bornita. Existen grandes depósitos naturales de
cobre en varias regiones del mundo, especialmente en lugares como Chile, Perú, EEUU,
Canadá, Zambia y el Zaire. Los minerales de cobre de mayor importancia son los sulfuros,
los óxidos y los carbonatos, que se obtienen mediante fundición, lixiviación y electrólisis.
La metalurgia del cobre depende el tipo de mineral extraído; si es sulfuro se utiliza la
pirometalurgia en la que se producen ánodos y cátodos y, si se trata de un óxido, se emplea
la vía hidrometalúrgica en la que se producen directamente cátodos.
Aproximadamente el 90% del cobre primario mundial se extrae desde minerales
sulfurados. Estos minerales, por ser difícilmente explotables por métodos
hidrometalúrgicos, como son los óxidos, son tratados en su gran mayoría, por técnicas
pirometalúrgicas a partir de sus concentrados.
La pirometalurgia es la rama de la metalurgia que se encarga de la obtención y
purificación de los metales, a través de la utilización del calor. Es la técnica más
tradicional de extracción de metales, a partir de los minerales, eliminando la ganga, que
consiste de silicatos u otros minerales sin interés, que se desechan para obtener el metal
a partir del mineral.
Este método de obtención fue el primero en ser utilizado. Metales como el hierro, níquel,
cobre, oro, etc., se obtienen desde el mineral gracias a esta técnica, que es utilizada en
gran proporción debido a ser un proceso muy rápido en comparación con otros, pero tiene
la desventaja de ser bastante contaminante para el medio ambiente.
La extracción por esta vía puede consistir de las siguientes etapas:
a) Secado del concentrado
b) Tostación parcial del concentrado
c) Fusión para separar fases
d) Conversión de la fase sulfurada
e) Pirorrefinación de la fase metálica
La pirorrefinación o refinación térmica corresponde a un acondicionamiento del cobre
blíster para las etapas posteriores de electrorefinación, en orden a ajustar el grado de
oxidación del metal y el contenido de impurezas presentes, para producir un ánodo de
buena calidad mecánica y físico-química.
De las cinco etapas expuestas, sin lugar a dudas, la fusión y la conversión son las más
importantes por los determinantes en el proceso general. La primera, cuyo fin es
concentrar el metal a recuperar mediante una separación de fases a alta temperatura: una

3
fase sulfurada rica en el metal y otra oxidada exenta o pobre en él; la conversión tiene
como objetivo eliminar el azufre y el hierro presente en la fase sulfurada mediante
oxidaciones del baño fundido para obtener un cobre final relativamente puro.
La secuencia clásica de etapas pirometalúrgicas se muestra en la Figura 1, en la que se
observa además el rango aproximado de temperaturas involucradas. Secuencialmente,
hay un aumento paulatino de la temperatura.

Figura 1. Etapas de un proceso de extraccion pirometalurgica.

En pirometalurgia, una vez se consigue eliminar la ganga, o al menos su mayor parte,

empieza el proceso de obtención del metal. Dicho proceso consiste básicamente en una
reducción química, pues es preciso convertir el metal desde su número de oxidación
positivo (con el que aparece en el mineral en estado libre), a número de oxidación cero.
[1] (Fergurson, 2016)
Mn + Xe-  M0 (1)
Los procesos pirometalúrgicos tienen varias ventajas y desventajas:
Ventajas:
 Alta velocidad de reacción
 Producción elevada
 Ideales para tratar materias primar variadas y complejas
Desventajas:
 Poca selectividad
 Gran contaminación al medio ambiente
 Consumo elevado de energía
 El procesamiento de los gases de descarte eleva el costo de producción

4
 2. MARCO TEÓRICO

Diversos metales no ferrosos como el cobre, zinc, plomo, molibdeno, níquel, cobalto,
antimonio, etc. se producen principalmente a partir de sulfuros metálicos. Los métodos
pirometalúrgicos convencionales de tratamiento de concentrados de sulfuros para la
producción de metales incluyen una o más etapas de oxidación de dichos sulfuros.
Durante las operaciones de oxidación se produce inevitablemente la formación de SO2
gaseoso, el cual ocasiona serios problemas de contaminación ambiental; puesto que rara
vez es factible, desde el punto de vista económico, abatirlo completamente, ya que una
parte importante de este gas escapa siempre a la atmósfera, ya sea como gas de chimenea
o como gases fugitivos.
Adicionalmente, los métodos pirometalúrgicos tradicionales no son aptos para el
tratamiento de la mayoría de estos sulfuros metálicos cuando ellos se encuentren en la
forma de concentrados de baja ley, o cuando se encuentren formando depósitos de
minerales pequeños o depósitos de sulfuros polimetálicos. Esto principalmente debido a
los complejos diagramas de flujos de tratamiento o alto costo de inversión, seguido por
el alto costo de abatimiento de gas SO2 producido en estos métodos pirometalúrgicos.
En el marco de las tecnologías limpias no sólo es de importancia maximizar la
producción, minimizar los costos, sino también no contaminar el ambiente, es por tal
razón se deben desarrollar investigaciones básicas que conduzcan a mitigar el SO2 para
evitar la contaminación atmosférica. Una alternativa atractiva, explorada en forma
limitada, es la reducción carbotérmica de sulfuros en presencia de un agente captador de
azufre.
El método alternativo para el tratamiento de concentrados sulfurados que evita la
contaminación del aire con SO2 es la reducción directa del sulfuro metálico con agentes
reductores apropiados en presencia de un agente desulfurizador, como CaO, CaCO3 o
Na2CO3.

Según B.S. Terry et al, la reducción carbotérmica de un metal sulfurado en presencia de

cal ha sido propuesto como ruta ambiental amigable para el tratamiento de metales
sulfurados. Esencialmente la reducción carbotérmica procede vía de las siguientes
reacciones:

(a) Reacción de Intercambio

MS + CaO = MO + CaS (2)

(b) Reacción de Reducción

MO + C = M + CO2 (3)

(c) Regeneración del CO

C + CO2 = 2 CO (4)
5
La formación de sulfuro de calcio previene la emisión de sulfuros. Siendo aplicado en la
producción del Ni, Fe, Zn, Pb, Cu, y Sb desde sus sulfuros a temperaturas cercanas a
1000°C, utilizando la reducción carbotérmica.

Termodinámica del Proceso de Reducción Carbotérmica

Las reacciones de la reducción carbotérmica de sulfuros de cobre con y sin presencia de

cal se muestran en la Tabla 1 y 2:

Reacción Constante de equilibrio

K, (800°C) K, (100 °C)
𝟐𝑪𝒖𝑺 + 𝑪 + 𝟐𝑵𝒂𝑯𝑪𝑶𝟑 - -
→ 𝟐𝑪𝒖 + 𝟐𝑵𝒂𝑯𝑺 + 𝟑𝑪𝑶𝟐
𝟐𝑪𝒖𝟐 𝑺 + 𝑪 + 𝟐𝑵𝒂𝑯𝑪𝑶𝟑 1.049X101 7.587X101
→ 𝟒𝑪𝒖 + 𝟐𝑵𝒂𝑯𝑺 + 𝟑𝑪𝑶𝟐
𝑪𝒖𝑭𝒆𝑺𝟐 + 𝑪 + 𝟐𝑵𝒂𝑯𝑪𝑶𝟑 4.046X103 3.001X105
→ 𝑪𝒖 + 𝑭𝒆 + 𝟐𝑵𝒂𝑯𝑺 + 𝟑𝑪𝑶𝟐
Tabla 1. Constantes de equilibrio para la reacción de sulfuros con carbón en presencia
de NaHCO3.

Reacción Constante de equilibrio

K, (800°C) K, (100 °C)
𝑪𝒖𝑺 + 𝑪 → 𝑪𝒖 + 𝑪𝑺 - -
-9
𝑪𝒖𝟐 𝑺 + 𝑪 → 𝑪𝒖 + 𝑪𝑺𝟐 3.374x10 2.572x10-7
-7
𝑪𝒖𝑭𝒆𝑺𝟐 + 𝑪 → 𝑪𝒖 + 𝑭𝒆 + 𝑪𝑺𝟐 1.242x10 1.341x10-5
Tabla 2. Constantes de equilibrio para la reacción de sulfuros con carbón sin presencia
de NaHCO3.

En la Figura 2 se muestra la evolución de la constante de equilibrio con la temperatura en

la reacción carbotérmica de los sulfuros de cobre en presencia de cal. La presencia de
NaHCO3 mejora sustancialmente la termodinámica de reducción de sulfuros con respecto
a solo emplear carbón, ya que, en efecto, las constantes de equilibrio son mayores que
aquellas en ausencia de cal y, si el valor de la constante de equilibrio de una reacción
química posee un valor alto, significa que el grado de conversión de los reactivos a
productos es alto, y viceversa, es decir, si los valores numéricos de la constante de
equilibrio son pequeños, significará que el grado de conversión de los reactivos en
producto también será pequeño.

Una ventaja adicional es que la Bicarbonato de Sodio captura el contenido de azufre del
sulfuro a la forma de un producto sólido descartable (CaS), evitando la emisión de gases.
[2] (Instituto de Investigación de la Facultad de Geología, "Reducción carbotérmica de
sullfuros metálicos", 2002)

6
 Figura 2. Variación de la constante de equilibrio con la temperatura: Reacción
Carbotérmica con NaHCO3 de Sulfuros de Cobre.

3. OBJETIVOS
 Poner en práctica los conocimientos adquiridos en la materia de reducción y
refinación para obtener cobre metálico a partir de mineral de concentrado de sulfuro
de cobre proporcionado por unidad minera del estado.
 Emplear reducción carbotérmica para obtener del concentrado sulfurado el metal de
interés, utilizando este método para evitar la contaminación del aire con el SO2 que se
genera empleando el método pirometalúrgico.

4. DESARROLLO EXPERIMENTAL
4.1 Materiales y equipo:
1. Concentrado de Sulfuro de Cobre (CuS)
2. Carbonato de Sodio (Na2CO3)
3. Bicarbonato de Sodio (NaHCO3)
4. Carbón activado
5. Balanza analítica
6. Pesa sustancias
7. Horno
8. Crisol
9. Pinzas para crisol
10. Mufla
11. Crisol
12. Careta y lentes de seguridad
13. Guantes para fundición
14. Caja de moldeo para fundición
15. Arena de moldeo
16. Pieza (Modelo) para moldear en arena
7
 4.2 PROCEDIMIENTO:
Es necesario mencionar que se realizaron dos pruebas, una en donde solamente se
adicionó Carbonato de Sodio (Na2CO3) y la segunda en la cual se agregó Carbonato de
Sodio (NaHCO3) y Carbón activado.

 Prueba 1
1. Se secó el concentrado.
2. Se pesaron 250g de concentrado y 250g de carbonato de sodio.
3. Se vacío el concentrado y el carbonato de sodio dentro del recipiente.
4. Se homogenizó la carga.
5. La carga se vació en el crisol y este fue introducido en el horno.
6. Se precedió a encender el horno.
7. Se realizó moldeo en verde.

Figura 3. Moldeo en verde.

8. Una vez que la carga estuviera fundida se dejó en el horno durante 30 minutos
aproximadamente.

Figura 4. Horno de fusión.

9. Se apagó el horno y se vacío el metal fundido en la cavidad moldeada.
10. Después de que la fundición solidificó y enfrió, se retiró del molde.
11. Se tomó una muestra de las piezas obtenidas y se analizó por medio de ICP.

8
 Figura 5. Producto fundido Prueba A.

 Prueba 2
1. Se secó el concentrado.
2. Se pesaron 250g de concentrado, 250g de bicarbonato de sodio y 5% de
carbono con respecto al peso del concentrado.
3. Se vació el concentrado, el bicarbonato de sodio y el carbón dentro del
recipiente.
4. Se homogenizó la carga.
5. La carga se vació en el crisol y este fue introducido en el horno.
6. Se precedió a encender el horno.
7. Se realizó moldeo en verde.
8. Una vez que la carga estuviera fundida se dejó en el horno durante 30 minutos
aproximadamente.
9. Se apagó el horno y se vacío el metal fundido en la cavidad moldeada.
10. Después de que la fundición solidificó y enfrió, se retiró del molde.
11. Se tomó una muestra de las piezas obtenidas y se analizó por medio de ICP.

Figura 5. Muestra obtenida Prueba B.

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4.3 DIAGRAMA DE BLOQUES

Secar el concetrado

Prueba 1: Prueba 2:
Pesar 250g de concentrado 250g de
250g de carbonato de concentrado
sodio 250g de
bicarbonato de
sodio
Vaciar reactivos en 5% de carbón
el recipiente

Homogenizar la
cargar

Vaciar la carga en el
crisol

Encender horno e
introducir el crisol

Realizar moldeo en
verde

30 minutos una vez que Apagar horno y

la carga estuviera fundida vaciar el metal en el
molde

Retirar pieza y tomar

una muestra para
analizar por ICP

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 5. RESULTADOS

Prueba Cu% Zn% Fe%

A 29.40 1.64 15.47
B 24.20 1.65 14.60
Tabla 3. Leyes iniciales del concentrado para la prueba A y del concentrado para la
prueba B.

Contenido metálico inicial

29.40 % 𝐶𝑢
a) 500𝑔 𝐶𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑢 ∗ = 147 𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑢
100
24.20 % 𝐶𝑢
b) 250𝑔 𝐶𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑢 ∗ = 60.5 𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑢
100

Prueba Cu% Zn% Fe%

A 35.40 1.64 14.87
B 43.20 1.65 13.80
Tabla 4. Leyes obtenidas del producto fundido de prueba A y del producto fundido de
prueba B.

Contenido metálico en el producto fundido

35.40 % 𝐶𝑢
a) 287.3𝑔 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑜 ∗ = 101.70 𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑢
100
43.20 % 𝐶𝑢
b) 120𝑔 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑜 ∗ = 51.84 𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑢
100

Eficiencia
𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙𝑖𝑐𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 101.7 𝑔 𝐶𝑢
a) %𝑒 = 𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙𝑖𝑐𝑜 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 = ∗ 100 = 69.18%
147 𝑔 𝐶𝑢

𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙𝑖𝑐𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 51.84 𝑔 𝐶𝑢

b) %𝑒 = 𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙𝑖𝑐𝑜 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 = ∗ 100 = 85.68 %
60.5 𝑔 𝐶𝑢

6. DESCRIPCION Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

En base a los resultados obtenidos en la prueba A se observó un ligero aumento en la ley

del producto fundido en comparación al del concentrado de cobre (aumentó de 29.40% la
a 35.40%). Se puede deducir que la refinación de cobre para la prueba A no tuvo un buen
resultado, ya que si restamos la cantidad inicial de Cu en el concentrado (147 g) con la
cantidad de cobre presente en el producto fundido (101.70 g), tenemos una diferencia de
45.3 g, es decir, se puede observar una pérdida de casi el 30% de cobre con respecto al
presente en la muestra inicial. Por medio de estudio bibliográfico se encontró que la razón

11
de este fenómeno es por la afinidad que tiene el cobre al plomo, considerando que se
había realizado una fundición de plomo por otro equipo antes de realizar nuestra fundición
de cobre, por lo que se podría decir que tal vez este factor influyó en los resultados, ya
que el baño se encontraba contaminado y el plomo que quedó como residuo en el crisol
colectó al cobre, dando así lugar a la pérdida de contenido metálico de cobre. Otro de los
factores que influyó en la pérdida de cobre en la muestra fue el tiempo de vaciado que se
tomó, ya que fue demasiado, dando lugar al enfriamiento de la muestra y a un aumento
en su viscosidad, permitiendo así que quedarán muestra de la fundición impregnada al
crisol.
En la prueba B se puede observar un aumento considerable en la ley del producto fundido
en comparación al concentrado de cobre (siendo 24.2% la ley inicial y la final de 43.2%).
En esta prueba se obtuvo un mejor grado de refinación debido al efecto del grafito como
agente reductor en combinación con el bicarbonato de sodio. Considerado los factores
que afectaron en la fundición anterior, se optó por realizar la prueba antes de que el crisol
se contaminara con otro material y se limpió exhaustivamente el crisol antes de utilizarlo.
También se mejoró el tiempo de vaciado y esto dio un aumento considerable en la
eficiencia del proceso con un 85%, teniendo solamente una pérdida del 15% del cobre
que había en el concentrado tratado.
En la siguiente tabla se muestra una comparación de los resultados obtenidos en las
pruebas A y B:
Prueba Peso de la Ley Cu Contenido Reactivos Peso Ley Contenido Eficiencia
muestra metálico muestra Cu metálico
final Final final

A 500g 29.4% 147g Na2CO3 287.3g 35.4 101.7g 69.18%

%
B 250g 24.2% 60.5g C+NaHCO3 120g 43.2 51.84g 85.68%
%
Tabla 5. Comparación pruebas A y B.
Cabe recalcar que, aunque se obtuvo un aumento de casi el 20% no se considera un
proceso rentable, ya que los utilizados actualmente en la industria tienen una pureza en el
cobre del 99%, en cambio, el obtenido en los experimentos realizados en el horno de gas
y sin un pretratamiento de la muestra fue de 43.20%.
La temperatura es otra de las causas que afectó a que no se tuviera una buena refinación
del concentrado de sulfuro de cobre. El uso de un horno de gas doméstico limita
significativamente la temperatura, tomando en cuenta que la temperatura de fusión del
concentrado de cobre es por encima de los 1150°C y a la temperatura a la que se llegó fue
de 1000°C, por lo que no se obtuvo una óptima refinación.
Y, por último, el tiempo de operación que se tomó en las dos fundiciones fue corto, debido
a que se tenían que realizar más pruebas y esto limitó el uso del combustible, con la
finalidad de que las demás pruebas se pudieran llevar a cabo.

12
 7. CONCLUSIÓN

Podemos decir que la temperatura tiene un papel muy importante en la reducción directa
de concentrados de sulfuros metálicos ya que al aumentar la temperatura incrementa
drásticamente la velocidad de reducción y, por otro lado, el uso del carbón en exceso es
necesario para tener una cinética rápida.
En nuestro caso, debido a las condiciones que teníamos, como la falta de temperatura por
el uso de un cilindro de gas doméstico, no pudimos completar la reducción ya que era
muy complicado mantener la temperatura necesaria durante el tiempo adecuado, por lo
tanto, es evidente que son necesarias pruebas adicionales para estudiar la factibilidad de
producción de metales por esta vía.
Para futuras pruebas se debe considerar cambiar algunas variables como lo son el tipo de
horno por alguno donde se pueda llegar a la temperatura adecuada para fundir sulfuros
metálicos ya que como se menciona en el análisis de resultados la temperatura necesaria
va más allá de los 1150°C y con el horno utilizado solo llegamos aproximadamente a los
1000°C.

7. REFERENCIAS
[1]Fergurson, J. (2016). "Extracción Pirometalúrgica". Recuperado el 4 de junio de
2018 de: https://es.scribd.com/presentation/380594383/EXTRACCION-
PIROMETALURGICA-1
[2] Instituto de Investigación de la Facultad de Geología, M. M. (2002). "Reducción
carbotérmica de sullfuros metálicos". Recuperado el 4 de junio de 2018 de:
http://sisbib.unmsm.edu.pe/bibvirtual/publicaciones/geologia/v05_n9/reduc_car
bo.htm

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