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Torno

Se denomina torno a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten mecanizar,


roscar, cortar, trapeciar, agujerear, cilindrar, desbastar y ranurar piezas de forma geométrica
por revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar
(sujeta en el cabezal o también llamado chuck fijada entre los puntos de centraje) mientras
una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado
de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones
tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno
se ha convertido en una máquina básica en el proceso industrial de mecanizado.
El torno tiene cinco componentes principales:

 Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva
unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro principal.

 Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las
unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de
unidad de avance y el selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y
rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.

 Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder


colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como otros elementos tales como
portabrocas o brocas para hacer taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto
puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada.

 Carro portátil: consta del carro principal, que produce los movimientos de la
herramienta en dirección axial; y del carro transversal, que se desliza transversalmente
sobre el carro principal en dirección radial. En los tornos paralelos hay además un carro
superior orientable, formado a su vez por tres piezas: la base, el charriot y la torreta
portaherramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo
en cualquier dirección.

 Cabezal giratorio o chuc: su función consiste en sujetar la pieza a mecanizar. Hay


varios tipos, como el chuck independiente de cuatro mordazas o el universal,
mayoritariamente empleado en el taller mecánico, al igual que hay chucks magnéticos
y de seis mordazas.
Taladradora
El taladro es una máquina herramienta con la que se mecanizan la mayoría de
los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan
estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: El de rotación de
la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina a través de
una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración de la broca, que
puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática, si incorpora transmisión
para hacerlo.
Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros
cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca. La operación de
taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con una máquina taladradora, en un torno,
en una fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en una mandrinadora.

Parámetros de corte
Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de
taladrado son los siguientes:

 Elección del tipo de broca más adecuado


 Sistema de fijación de la pieza
 Velocidad de corte (Vc) de la broca expresada de metros/minuto
 Diámetro exterior de la broca u otra herramienta
 Revoluciones por minuto (rpm) del husillo portabrocas
 Avance en mm/rev, de la broca
 Avance en mm/mi de la broca
 Profundidad del agujero
 Esfuerzos de corte
 Tipo de taladradora y accesorios adecuados

Partes De una Taladradora de Columna


 Cabezal o cuerpo del taladro.
 Mecanismo de velocidades compuesto por
dos poleas (para cuatro velocidades) y
una banda en “V”.
 Motor de ½ HP (para trabajo mediano).
 Tope de profundidad.
 Tornillo de fijación del cabezal.
 Tornillo de fijación del husillo.
 Mandril porta broca o brocal (montado en
el husillo).
 Palanca “sensitiva” (aciona el husillo
verticalmente hacia arriba y hacia abajo).
 Broca.
 Mesa de trabajo desplazable.
 Columna o bastidor.
 Base o mesa de trabajo fija
Fresadora
Una fresadora es una máquina herramienta para realizar trabajos mecanizados por
arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de
corte denominada fresa. Mediante el fresado se pueden mecanizar los más diversos
materiales, como madera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales
sintéticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado, etc. Además,
las piezas fresadas pueden ser desbastadas o afinadas. En las fresadoras tradicionales, la
pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener
formas diversas, desde superficies planas a otras más complejas.

Estructura de la Fresadora
 (1)Base: La base o bancada permite un apoyo correcto de la fresadora en el
suelo.

 (2)Cuerpo: El cuerpo o bastidor tiene forma de columna y se apoya sobre la


base o ambas forman parte de la misma pieza. Habitualmente, la base y la
columna son de fundición aleada y estabilizada. La columna tiene en la parte
frontal unas guías templadas y rectificadas para el movimiento de la consola
y unos mandos para el accionamiento y control de la máquina.

 (3) Consola: La consola se desliza verticalmente sobre las guías del cuerpo
y sirve de sujeción para la mesa.

 (4) Carro transversal: La mesa se apoya sobre dos carros que permiten el
movimiento longitudinal y transversal de la mesa sobre la consola.

 (5) Mesa: La mesa tiene una superficie ranurada sobre la que se sujeta la
pieza a conformar.

 (6) Puente: El puente es una pieza apoyada en voladizo sobre el bastidor y


en él se alojan unas lunetas donde se apoya el eje portaherramientas. En la
parte superior del puente suele haber montado uno o varios tornillos de
cáncamo para facilitar el transporte de la máquina.

 (7) Eje de la herramienta: El portaherramientas o portafresas es el apoyo de


la herramienta y le transmite el movimiento de rotación del mecanismo de
accionamiento alojado en el interior del bastidor. Este eje suele ser
de aceroaleado al cromo-vanadio para herramientas.
Rectificadora
La rectificadora es una máquina herramienta, utilizada para
realizar mecanizados por abrasión, con mayor precisión dimensional y
menores rugosidades que en el mecanizado por arranque de viruta.
Las piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido mediante tratamiento
térmico. Para el rectificado se utilizan discos abrasivos robustos, llamados muelas. El
rectificado se aplica después de que la pieza se ha sometido a otras máquinas herramientas
que le han quitado las impurezas mayores, dejando solamente un pequeño excedente de
material para ser eliminado por la rectificadora con precisión. A veces, a una operación de
rectificado le siguen otras de pulido y lapeado, como por ejemplo en la fabricación de
cristales para lentes.

Rectificadoras planas o de superficie


Estas máquinas son las que presentan el manejo más sencillo, ya que constan solamente
de un carro longitudinal que otorga el movimiento de translación a la pieza y la muela, que
imprime el movimiento de rotación. Se distinguen dos subtipos según la posición de la
muela:

a) Rectificadoras frontales: la muela gira sobre un husillo vertical, trabaja plana contra la
pieza y se desplaza con un movimiento rectilíneo. Se utilizan generalmente para la
eliminación rápida del material, aunque algunas máquinas pueden lograr una elevada
precisión.

b) Rectificadoras tangenciales: la muela gira sobre un husillo horizontal, trabaja de canto


sobre la pieza y se desplaza con un movimiento circular y pendular. Se utilizan para
trabajos de alta precisión en superficies planas sencillas, superficies abocinadas o
inclinadas, ranuras, superficies planas próximas a hombros, superficies empotradas y
perfiles.
Rectificadoras cilíndricas
La rectificadora cilíndrica puede funcionar de una variedad de formas, sin embargo, la
pieza debe tener un eje central de rotación. Esto incluye pero no se limita a las formas
tales como un cilindro, un cono, una elipse, una leva o un cigüeñal. También se distinguen
varios subtipos:

a) Rectificadoras cilíndricas externas: el rectificado se realiza en la superficie externa de


una pieza entre centros, los cuales permiten la rotación de la misma. A su vez, la muela
también gira en la misma dirección cuando entra en contacto con la pieza, tal como muestra
la siguiente figura.

b) Rectificadoras cilíndricas internas: el rectificado se realiza en el interior de una pieza.


La muela abrasiva es siempre menor que el ancho de la pieza. Un anillo metálico sostiene
a la pieza, imprimiéndole el movimiento, como indica la siguiente figura.

c) Rectificadoras sin centros: este tipo de máquinas rectifican piezas cilíndricas de


dimensiones pequeñas, como casquillos, bulones o pasadores. El mecanismo consta de dos
muelas que giran en el mismo sentido, entre medio de las cuales se coloca la pieza, sin
sujeción (por eso el mecanismo se denomina “sin centros”) que gira en sentido opuesto al
de las muelas, impulsada por el movimiento de la muela de arrastre, que está inclinada un
cierto ángulo de entre 1 y 5 grados, dependiendo de la dureza del material a rectificar y del
diámetro de la pieza. La figura de abajo muestra un esquema del proceso.

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