Mod Metalurgia REV.1

Fundamentos de Metalurgia
Diplomado de Integridad Mecánica

Metalurgia-Mecanismos de Daño
D.R. © Corporación Mexicana de Investigación en Materiales S.A. de C.V. (COMIMSA)

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CONTENIDO Fundamentos de Metalurgia
1. Introducción
2. Estructuras cristalinas Metálicas
3. Fases Metálicas
4. Solidificación
5. Composición química
6. Clasificación
7. Procesos de Fabricación
8. Tratamientos Térmicos
9. Propiedades de los Materiales
10. Metalurgia de la soldadura
11. Análisis de Falla
12. Referencias
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OBJETIVO Fundamentos de Metalurgia
Se proporcionaron conocimientos generales de metalurgia y cómo influye

sobre el proceso de fabricación de componentes en tanques de
almacenamiento, recipientes sujetos a presión así como la tubería y unión
por soldadura. Para lograr relacionar las propiedades del material y
características generales que se establecen en las normas. Además se
abordará un tema en el que se le dará a conocer al participante un panorama
amplio sobre mecanismos de daños que afectan a equipos fijos en la
industria de refinación, equipos presurizados y de almacenamiento de
petróleo y derivados, factores críticos, técnicas de monitoreo y control.
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FUNDAMENTOS DE METALURGIA
Ingeniería de los Materiales.

En la actualidad esta rama de la ingeniería es una de
las de mayor desarrollo, provee materiales de acuerdo
a necesidades especificas, cerámicos, conductores
Introducción
de energía, aceros, plásticos, nanomateriales,etc.
Se enfoca al estudio de sus propiedades mecánicas,

físicas, eléctricas y resistencia a la corrosión.
La elección del material adecuado para las

condiciones de operación (presión temperatura,
ambiente) hará que el proceso de degradación sea
menor, el tiempo de vida sea mayor y que el riesgo de
daño se reduzca.
Para ello es necesario el estudio de las propiedades

de los materiales para entender por que es mas
conveniente el empleo de ciertos materiales en
aplicaciones específicas.
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1. Introducción
La metalurgia es una ciencia compleja, pero una

comprensión general de los principales principios
es importante para el inspector, debido a la gran
variedad de metales comunes que pueden ser
unidos por soldadura en el mantenimiento de
equipos, y por el importante impacto en los
metales resultantes del proceso de soldadura.
[3]
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1. Introducción Microestructura
Ordenamiento o arreglo
Proceso de los átomos en la
Diferentes etapas estructura del material
en la fabricación
de los materiales para
la obtención de
conformado y propiedades
especificas de componentes
diseñados
Propiedades
Tenacidad
Ductilidad
Composición química Elasticidad
Dureza
Concentración química de Resistencia al desgaste,
aleantes y microaleantes corrosión y temperatura
en el material Soldabilidad
Aplicación
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2. Estructuras cristalinas Metálicas
Los átomos de los metales tienden a

adoptar posiciones fijas formando
cristales en estado solido o celdas
unitarias.
En la mayoría de los metales importantes

solo tres tipos de celdas unitarias se
encuentran comúnmente:
 Cúbica centrada en el cuerpo (BCC)

 Cúbica centrada en la cara (FCC) y
 Hexagonal compacta (CPH).
[5]
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3. Fases Metálicas
Los metales puros tienen muchas aplicaciones en ingeniería, pero con frecuencia,
particularmente cuando se requieren mejore propiedades mecánicas, se utilizan
aleaciones o mezclas de materiales. Existen dos tipos de aleaciones, de una fase o
unifásicas, y de varias fases o multifásicas.
Fase. Tiene las siguientes características:

• la misma estructura y ordenamiento atómico en todo el material
• una fase tiene en general la misma composición y propiedades
• hay una intercara definida entre la fase y cualquier otra fase a su
alrededor
Diagramas de fases. Muestra las fases y sus composiciones en cualquier

combinación de temperatura y composición de la aleación.
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3. Fases Metálicas
Fases presentes. El diagrama de fases puede considerarse como un mapa de
caminos; si se conocen las coordenadas (temperatura y composición de la aleación)
se pueden determinar las fases que se encuentran presentes.
Composición de cada fase. Cada fase presente en una aleación tiene una
composición, expresada como el porcentaje de cada elemento en la fase,
usualmente en porciento en peso (%p).
Cuando coexisten dos fases, como el líquido y el sólido, la composición de ambas

difiere de la composición original. Si la composición original cambia levemente, no se
afecta la composición de las dos fases dado que la temperatura permanece
constante.
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3. Fases Metálicas
DIAGRAMA Fe-C  El hierro(Fe) presentan propiedades
alotrópicas, lo cual significa que
puede existir en más de un tipo de
estructura reticular dependiendo de la
temperatura.
El diagrama de equilibrio que se muestra

en la figura está trazado para
concentraciones (%peso) menores de
6.67% de carbono, la cual es la
[3]
composición de la cementita (Fe3C).
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3. Fases Metálicas
Fases Fe-C
L Liquido
ᵟ Delta ferrita
La temperatura a la que tienen y Austenita
α Ferrita
lugar los cambios alotrópicos en Fe3C Cementita
el hierro está influenciada por los

elementos de la aleación; el más
importante es el carbono.
Temp °C %C Fase Estructura
1400-1538 0,09 Ferrita Cubica

Delta centrada en el
cuerpo (BCC)
912-1394 2.11 Gama Cubica
ferrita centrada en la
cara (FCC)
<912 0.022 Alfa Cubica
ferrita centrada en el
cuerpo (BCC) [3]
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3. Fases Metálicas
Fases Fe-C L Liquido
ᵟ Delta ferrita
El diagrama hierro-carbono se y Austenita
α Ferrita
Fe3C Cementita
caracteriza por tres puntos
invariantes: un punto peritéctico a
0.16%C y 1493°C, un punto
eutéctico a 4.3%C y 1143°C y un
punto eutectoide a 0.8%C y 723°C.
Ferrita alfa + perlita (alfa +cementita)
Hipereutectoide
[3] Hipoeutéctico Hipereutéctico
Aceros Hierros fundidos
Hipoeutectoide
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3. Fases Metálicas
Las composiciones conteniendo

menos de 2.06%C pasan a través
de una región austenítica durante el
enfriamiento desde el estado líquido
a la temperatura ambiente.
[3]
Las aleaciones en este intervalo son clasificadas como aceros. La mayor parte
de los aceros al carbono contienen menos de 1%C, con los mayores tonelajes
producidos en la zona de 0.2 a 0.3%C (aceros estructurales, utilizados en edificios,
puentes, barcos). Sólo en muy raras ocasiones se utiliza acero con más de 1%C y se
eleva unas cuantas décimas. Las composiciones sobre el 2% se clasifican como
hierros fundidos o fundiciones.
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3. Fases Metálicas ACEROS HIPOEUTECTOIDES
[3]
Microestrucutura de granos equiaxiales

de Ferrita y Perlita. 100X.
Con contenidos de carbono entre 0.008% y exactamente abajo de 0.83%, consistiendo en
granos de ferrita, junto con granos de perlita (ferrita α + cementita o FeC), e incrementando
la concentración de carbono, incrementa la proporción de perlita, y de la misma forma la
resistencia del acero, la ductilidad decrece simultáneamente.
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3. Fases Metálicas ACEROS EUTECTOIDES
[3]
Constan esencialmente de perlita, con algunos otros elementos aleantes,

tales como el Mn.
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3. Fases Metálicas ACEROS HIPEREUTECTOIDES
[3]
Contienen más de 0.8%C y consisten de perlita y cementita.
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3. Fases Metálicas ACEROS HIPEREUTECTOIDES
[3]
La formación de ferrita continuará hasta que se alcance una temperatura de 1340°F

(727°C). En este punto, la austenita restante desaparece por completo,
transformándose en una estructura conocida como perlita. La perlita es una mezcla de
ferrita y carburo de hierro y esta estructura sé retendrá hasta la temperatura ambiente.
La microestructura de la perlita se puede observar en microscopio en forma de
laminillas alternas de ferrita y cementita similar a una huella dactilar
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3. Fases Metálicas
[3]
18/158
4. Solidificación Etapas de la solidificación

A) Nucleación,
B) y C) Crecimiento,
D) y E) Estructura policristalina
La nucleación empieza en el punto de
temperatura más bajo, exactamente por
debajo del líquido. En este punto se forma
un cristal pequeño, Posteriormente
continúa el crecimiento adopta una forma
similar a la de un árbol, con ramas y
subramas en ángulos rectos denominadas
dendritas.
[9]
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4. Solidificación
Los cristales que se forman a partir de un núcleo

pueden crecer solamente hasta el punto en el que
lleguen a estar en contacto con otro cristal que
creció de un núcleo diferente. Hasta formar el
metal completamente solidificado con cada uno
[3]
de los cristales dendríticos
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La composición química de las aleaciones ferrosas permite obtener propiedades

de resistencia, tenacidad, ductilidad y soldabilidad. Todas las características se
determinan por los elementos aleantes cuya principal función es endurecer su
estructura por medio de la refinación de grano, por precipitación y por solución
sólida.
Se componen de diferentes elementos aleantes como son carbono, manganeso,

silicio, cromo, níquel, cobre, molibdeno, vanadio, aluminio, titanio, niobio etc. Su
clasificación se divide en:
1- Elementos microaleantes como V, Ti, Mo, B y Al.

2- Elementos sustitucionales como Si, Mn, Cu, Mo, Ni y Cr.
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5.1 Aceros
Los aceros son clasificados
dependiendo de los elementos de
aleación que se les adicionan, el
principal elemento utilizado es el
carbono, la cantidad máxima que se
emplea es 2% después de esta
cantidad se consideran hierros.
[3]
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5. Composición química Elementos de aleación

5.1 Aceros
Elemento Funciones principales
a) Carbono •Formación de carburos
•Mejora las propiedades del hierro, dureza, resistencia,
templabilidad.
b) Cromo •Mejora la resistencia a la corrosión.
•Aumenta la templabilidad.
•Da resistencia a la abrasión en la presencia de un contenido de
carbono alto.
c) Níquel •Hace resistentes los aceros no templados o recocidos.

•Hace tenaces los aceros perliticos-ferriticos (especialmente a baja
temperatura).
•En los aceros inoxidables estabiliza la resistencia a la corrosión en
la serie 18-8 Austeniticos.
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Elementos de aleación
5.1 Aceros
Elemento Funciones principales
d) Molibdeno •Profundiza el endurecimiento.

•Aumenta la resistencia a alta temperatura.
•Mejora la resistencia a la corrosión en los aceros inoxidables.
•Forma partículas resistentes a la abrasión.
e) Manganeso •Contrarresta la fragilidad debida al azufre.

•Aumenta la templabilidad a bajo costo
f) Silicio •Se emplea como desoxidante.

•Mejoras las propiedades eléctricas, magnéticas y de
corrosión .
•Aumenta la templabilidad y resistencia de los aceros de baja
aleación.
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5.2 Hierros
El hierro puro es uno de los elementos del acero, por lo
tanto consiste solamente de un tipo de átomos.
No se encuentra libre en la naturaleza ya que

químicamente reacciona con facilidad con el oxígeno del
aire para formar óxido de hierro-herrumbre.
El óxido se encuentra en cantidades significativas en el

mineral de hierro, el cual es una
Concentración de óxido de hierro con impurezas y
materiales térreos.
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5.2 Hierros
Existe diversas variedades de

hierros dependiendo de la forma
que presenta su microestructura
principalmente, se considera hierro
a una aleación de Hierro – Carbono
- Silicio conteniendo entre un 2% y
6.67% de Carbono presentándose
usualmente en forma de grafito.
[3]
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5.2 Hierros
Fundición gris. Es la más común de las fundiciones debido a sus excelentes

propiedades de vaciado. Contiene grafito en perlita y ferrita. El color de estos hierros es
debido al grafito. La solidificación produce hojuelas entrelazadas de grafito
Fundición blanca. Consisten en cementita y perlita. La concentración de silicio debe ser

muy baja, ya que el silicio es un poderoso agente grafitizante. Estos hierros son muy
duros y prácticamente no pueden maquinarse. Los hierros fundidos blancos con bajo
equivalente en carbono y que contienen aproximadamente 2.5%C y 1.5%Si, son un
producto intermedio en la manufactura del acero maleable. Cierto grupo de hierros
blancos, altamente aleados, se usan por su dureza y resistencia al desgaste.
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5.2 Hierros
Hierro gris, hojuelas de grafito
[1]
Hierro nodular, grafito esferoidal
28/158
5.2 Hierros
100 X 1000 X
Hierro blanco
Carburos en una matriz de austenita que contiene pequeñas cantidades de perlita y martensita
[1]
29/158
5.2 Hierros
Fundición maleable. Se produce al tratar térmicamente la función blanca no aleada. La

cementita formada durante la solidificación se descompone y produce aglomeraciones de
grafito. La forma redondeada del grafito permite que el hierro fundido maleable tenga una
buena combinación de resistencia y ductilidad.
Fundición dúctil o nodular. El hierro fundido dúctil se produce tratando al hierro líquido
con magnesio o cerio, ocasionando el crecimiento del grafito esferoidal durante la
solidificación. Comparada con la fundición gris, la fundición dúctil tiene excelente
resistencia, ductilidad y tenacidad. La ductilidad y resistencia son también mayores que en
las aleaciones maleables, pero debido al mayor contenido de silicio en el hierro dúctil, la
tenacidad puede ser menor.
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6. Clasificación
Proceso de
Fabricación
Propiedades
mecánicas
Resistencia
Deformación
Estructura
Tratamiento
térmico [3]
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6. Clasificación
Aceros al carbono.
 0.07-0.25% C,
 Soporta severas deformaciones en frío,
 Se utiliza en recipientes a presión, tubería, etc.
 Es la clase mas ampliamente usada de aceros
Aceros de medio carbono.
 0.25-0.55% C,
 Usualmente sujetos a tratamientos térmicos,
 Incluye aceros para forjado y resistentes al desgaste.
Aceros de alto carbono.

 0.55-0.9% C,
 Se utilizan cuando se requiere alta
resistencia al desgaste.
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6. Clasificación
ACEROS INOXIDABLES
Los aceros inoxidables poseen una excelente resistencia a la corrosión y

contienen un mínimo de 12%Cr, lo que permite la formación de una
delgada capa protectora de óxido de cromo cuando el acero se expone al
oxígeno.
Aceros inoxidables ferríticos.
Contienen de 0.05 a 0.12%C y de 16-30%Cr. Debido a la estructura

cúbica centrada en el cuerpo, los aceros inoxidables ferríticos tienen
buena resistencia mecánica y moderada ductilidad. Tienen excelente
resistencia a la corrosión, una moderada conformabilidad y son
relativamente baratos
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6. Clasificación
Aceros inoxidables martensíticos.
Una aleación 17%Cr, 0.5%C, calentada a 1200°C produce 100% de austenita, la cual se
transforma en martensita en el templado. La martensita es luego revenida para producir altas
durezas y resistencias, manteniendo una adecuada resistencia a la corrosión.
Estos aceros tienen excelente templabilidad y resisten al ablandamiento a temperaturas elevadas,

haciendo a las aleaciones útiles para aplicaciones como cuchillos, balas para rodamientos y
válvulas.
El contenido de cromo es usualmente menor de 17%, de otra forma el campo de la austenita se

hace tan pequeño que requiere un control muy estricto sobre la temperatura de austenitización y
el contenido de carbono. Los contenidos más bajos de cromo permiten también que el contenido
de carbono varíe de aproximadamente 0.1 a 1%, permitiendo que se produzcan martensitas de
diferentes durezas.
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6. Clasificación
Aceros inoxidables austeníticos.
El níquel, que es un elemento estabilizador de la austenita, incrementa el tamaño del

campo de la austenita, pero casi elimina la ferrita de las aleaciones hierro-carbono-
cromo.
Si el contenido de carbono es menor de 0.03%, los carburos no se forman y el acero

es casi todo austenítico a temperatura ambiente.
Los aceros austeníticos (cúbicos centrados en el cuerpo) tienen una excelente

ductilidad, conformabilidad y resistencia a la corrosión.
Tienen excelentes propiedades al impacto a bajas temperaturas, no son

ferromagnéticos como los ferríticos o martensíticos, sin embargo, debido a los altos
contenidos de Ni y Cr, son aceros costosos.
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6. Clasificación
Aceros Inoxidables
Austeniticos.
Acero 304 100x
[4]
36/158
Ferritico, Ferritico-
6. Clasificación Aleaciones no
Perlitico, Perlitico,
Martensitico, Austenitico,
eutecticas Austenitico-Ferritico, Ferritico
Endurecido por
˂ 2% de C Aceros bajo carbono
Aleaciones ferrosas precipitado, Bainitico,
(˂ 0.2% C)
Estructura Duplex
Aceros al Ferritico-Perlitico
carbono Aceros medio carbono
Clasificación por
simples (0.2 a 0.5 % C)
su estructura
Perlitico
Aceros alto carbono
(˃0.5 % C)
Clasificación por
Aceros
composición
Aceros baja aleación Ferritico,
≤ 8% de elementos Martensitico,
Austenitico
aleantes
Endurecido por
Resistentes a la precipitado
corrosión Estructura Duplex
Ferritico,
Resistentes a Austenitico
Aceros alta aleación
altas
˃ 8% de elementos
temperaturas
aleantes
Ferritco-Perlitico,
Resistentes al Austenitico
Perlitico, Bainitico
desgaste
[1]
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6. Clasificación
Características y usos de acuerdo a estándar ASTM
ASTM Titulo Elementos Formas disponibles Características Aplicaciones
aleantes
A53/A53M Tubería de C, Mn, Cr, Cu, Tubería de ¼” a 30” de Esfuerzo de tensión 48000≤ Destinada a
acero Mo, V diámetro σ≤60000 PSI; y esfuerzo de aplicaciones
galvanizado en cedencia 30,000≤ σ≤35000 mecánicas, de presión
caliente, color PSI y conducción de vapor,
negro, con y sin agua, gas, y las líneas
costura. de aire. Apta para ser
soldada, así como para
operaciones de
formado.
A106/A106M Tubería acero al C, Mn, Si, Cr, Tubería de ¼” a 30” de Esfuerzo de tensión 48,000≤ Tuberías y calderas
carbono sin Cu, Mo, Ni, V diámetro, trabajado en σ≤70,000 PSI; y esfuerzo de
costura para caliente cedencia 30,000≤ σ≤40,000
servicio de alta PSI
temperatura
A515/A515M Placas de acero C, Mn, Si Placas Esfuerzo de tensión 60,000≤ Recipientes sujetos a
al carbono, para σ≤90,000 PSI; y esfuerzo de presión
recipientes cedencia 32,000≤ σ≤38,000
sujeto a presión PSI
soldados, para
servicio de
intermedia y alta
temperatura
A516/A516M Placas de acero C, Mn, Si Placas Esfuerzo de tensión 55,000≤ Recipientes sujetos a
al carbono, para σ≤90,000 PSI; y esfuerzo de presión
recipientes cedencia 30,000≤ σ≤38,000
sujeto a presión PSI
soldados, para
servicio de baja
temperatura. 38/158
6. Clasificación
Características y usos de acuerdo a estándar ASTM
ASTM Titulo Elementos Formas disponibles Características Aplicaciones
aleantes
Placas de acero al Carbono, Placas Calidad estructural

A283/A283M carbono de Manganeso, silicio Esfuerzo de tensión Recipientes, calderas ,
esfuerzo a la y cobre . 55,000≤ σ≤ 80,000 PSI; y puentes y algunos
tensión bajo e esfuerzo de cedencia otros usos estructurales
intermedio Algunas trazas de 30,000≤σ≤33,000 PSI
Fosforo y Azufre
A285/A285M Placas de acero al Carbono y Placas Esfuerzo de tensión Recipientes sujetos a

carbono de Manganeso. 45,000≤ σ≤75,000 PSI; y presión y calderas
esfuerzo a la esfuerzo de cedencia
tensión intermedia Algunas trazas de 24,000 ≤ σ≤30,000 PSI
para recipientes Fosforo y Azufre
sujetos a presión.
A234/A234M Accesorios de
tuberías de acero Carbono, Piezas forjadas, barras, Esfuerzo de tensión Accesorios de tuberÍa
al carbono forjado manganeso, silicio , placas, laminas y 60,000≤ σ≤120,000 PSI; y
y acero aleado molibdeno, níquel, productos tubulares esfuerzo de cedencia
para servicio de cobre, vanadio, soldados por fusión con 30,000 ≤ σ≤64,000 PSI
moderada y alta aluminio, boro, metal de aportación
temperatura titanio , niobio, añadido
zirconio , tungsteno
y nitrógeno
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La caliza de la carga del horno se emplea
como fundente , este material se combina
7. Procesos de Fabricación con la sílice presente en el mineral ( cuya
temperatura de fusión es superior a la
alcanzada en el horno) para formar silicatos
de calcio, de menor punto de fusión.
Sin la caliza se formaría silicato de hierro

perdiendose hierro metálico
Mena 75% Hierro
Caliza
Pellets 1300°C
Coque
El arrabio es el primer proceso que se realiza para obtener Acero, la materia prima empleada
son el mineral de Hierro, Coque y Caliza (CaCO3). El coque se quema como combustible para
calentar el horno, y al arder libera monóxido de carbono, que se combina con los óxidos de
hierro del mineral y los reduce a hierro metálico
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El arrabio se vacía a uno o más cucharas o torpedos para ser

trasladados al área de Acería
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En la producción del arrabio se ha removido

gran concentración de oxigeno, sin embargo
contiene altas concentraciones de carbono e
impurezas antes de la producción de acero.
El proceso de refinado del arrabio en acero

Implica procesos de oxido reducción llevado
a cabo en el alto horno
Fe2O3 + 3CO → 3CO2 + 2 Fe
42/158
Producción deDE MANUFACTURA DEL ACERO

ROCESO Producción de acero Colada continua Rolado Productos finales
arrabio
[8]
43/158
Colada
ASTM A36 continua
[8]
44/158
Colada continua
[8]
45/158
• Arena
Vaciado • Molde permanente
• Cera perdida
Laminación
Proceso de
Fabricación
Deformación
Trabajo mecánico que

Forjado
incrementa las propiedades
mecánicas, modificando la
Extruido microestructura
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Vaciado
Los metales fundidos se vacían

en moldes, dejando que se
solidifiquen. A menudo el molde
produce un producto terminado o
fundición. En otros casos, el
molde produce una forma simple
llamada lingote, el cual requiere [3]
una deformación plástica o

maquinado antes de crear un
producto terminado.
47/158
Vaciado
[3]
48/158
LAMINACION FORJA TREFILADO EXTRUSION
[3]
EMBUTIDO ESTIRADO DOBLADO
49/158
.
Laminación
Grano alargado
O
A
B
La recristalización
toma lugar
B’
A’
Estructura gruesa
original del grano
[3]
Efecto del rolado en caliente en

la estructura del grano
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Laminación en Caliente
Laminación
Laminación en Frío
Es usado para producir lámina con calidad El material es calentado a 0.8-0.9 de su

superficial y tolerancias dimensionales superiores temperatura de fusión y es trabajado
a la laminada en caliente. El endurecimiento hasta una temperatura aproximada a 0.6
de su temperatura de fusión.
producido por el trabajado en frío le infiere más
propiedades de esfuerzo a la ruptura.
A) Refinación de la estructura cristalina.
B) Eliminación de la orientación de la
estructura de vaciado.
C) Compactación de poros no oxidados
permitiendo mayores rendimientos lingote-
producto.
D) Aumenta las propiedades mecánicas tanto
[9]
de tensión como de impacto
51/158
Laminación en Caliente
[9]
52/158
Forja es el procedimiento de formado de metales

mediante prensado o martillado, generalmente se
realiza en caliente.
Martillos de forja:
Este equipo tiene restricciones de energía por que la
deformación del metal se realiza por la disipación de
energía cinética de la caída del martillo.
Prensas de forjado:
Las prensas para forja pueden ser mecánicas o
hidráulicas, la prensa mecánica tiene restricción de la
longitud de prensado que puede dar de acuerdo a su
diseño y las prensas hidráulicas están limitadas por su
[9]
máxima capacidad de carga.
53/158
Forja
[3]
Forja con dado cerrado

Por medio de este método se forman piezas metálicas en caliente entre las paredes de dos
dados que se juntan y forman la pieza completamente, una pieza puede formarse en varias
etapas impresas en los dados partiendo de material en forma de barra redonda o cuadrada.
54/158
Extrusión
Proceso mediante el cual un bloque de metal es reducido en su sección transversal

forzándolo a pasar por el orificio hecho en un dado mediante alta presión.
Con este proceso se producen barras tubos y secciones complejas con metales
fáciles de destruir (aluminio).
Matriz
Soporte de la Recipiente
matriz
Embolo
Metal
Bloque falso
extruido
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Tubería
Con Costura
 Resistencia (ERW)
 Arco Sumergido (SAW)
Sin Costura
 Extruidos
56/158
¿Que es?
Tratamiento en el cual los materiales son sometidos a ciclos de calentamiento y
enfriamiento a determinados tiempos de permanencia con el objetivo de modificar
sus propiedades mecánicas.
57/158
Permanencia a 900°C
≈900°C Revenido para
(Austenizado) reducir fragilidad
( Incrementa
tenacidad )
550° a 650°
Temperatura
Enfriado en horno
Acero laminado ( Recocido )
en caliente
Enfriado en
Enfriado en aire aire o agua
Velocidad de enfriamiento
Enfriado en
( Normalizado,
Lenta Rapida agua o aceite
grano fino )
( Temple para formar
Dureza (+) martensita )
Resistencia (+)
Ductilidad (-)
Tenacidad (-)
Tiempo [2]
Suceptibiladad (+)
al agrietamiento
58/158
[2]
Propiedades mecánicas para diferentes estructuras generadas

por tratamiento térmico
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8. Tratamientos Térmicos en Acero
Tratamiento
Temperatura Enfriamiento Propiedades
Térmico
 Disminuye su dureza
Recocido
Austenizado Lento en Horno  Disminuye su resistencia
(Anneling)
 Aumenta su ductilidad
Normalizado  Típicas de materiales

Moderadamente lento
Austenizado rolados en caliente
(Normalizing) al Aire
(referencia)
 Alta dureza
Temple Brusco (agua, aceite,
Austenizado  Alta resistencia
(Quenching) salmuera)
 Baja ductilidad
 Reduce la dureza
Revenido Debajo de Moderadamente lento
 Reduce la resistencia
(Tempering) Austenizado al Aire
 Mejora la ductilidad
60/158
[6]
Curva de enfriamiento del Hierro puro.
61/158
Microestructuras
Constituyente Características Foto a 500x
Cúbica centrada en el  Ferromagnético.

Ferrita alfa
cuerpo.  Poco deformable
.
Austenita Cúbica centrada en las

 No ferromagnético
Gamma caras.
 Fácilmente deformable
Cúbica centrada en el
Ferrita Delta
cuerpo.  Ferromagnético.
 Poco deformable
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Microestructuras
Es un constituyente suave
Ferrita
de color claro
Cementita Alta dureza y fragilidad
Se presenta en forma
Perlita laminar constituida por Ferrita: Zonas claras.
capas de ferrita y cementita Perlita: Zonas oscuras.
63/158
8. Tratamientos Térmicos Microestructuras
Microestructura compuesta
Bainita de ferrita y cementita con
una estructura estable y
buenas propiedades
mecánicas
Microestructura meta
estable de apariencia
pajosa de alta dureza y
fragilidad, en los aceros
Martensita
formada al enfriar el
material rápidamente desde
la temperatura de
austenizado Martensita en un acero al
carbono
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[3]
Diagrama Hierro-Carbono
65/158
8.1 Recocido
Es un T.T. cuyo objetivo principal es el desarrollo de una microestructura No-martensítica,
de baja dureza y alta ductilidad. Calentamiento del acero hasta una temperatura dentro del
campo de la Austenita (15 - 40°C arriba de A3 o A1), seguido de un enfriamiento lento,
usualmente dentro del horno. La microestructura resultante es Perlita gruesa.
Relativamente suave y dúctil. Grano fino y uniforme.
66/158
8.1 Recocido
[2]
Diagrama esquemático de los rangos térmicos de austenitización para el recocido de aceros
67/158
8.2 Normalizado
Es un T.T. cuyo objetivo es incrementar la tenacidad y producir una microestructura de

tamaño de grano uniforme.
El Normalizado consiste en el calentamiento del acero a temperaturas generalmente
mayores que las del recocido total en el caso de acero Hipoeutectoides (50-85°C arriba
de A3) y calentamiento arriba de Acm en los aceros Hipereutectoides (para disolver los
carburos presentes).
Después de un tiempo suficiente para transformar toda la microestrcutura en Austenita
(Austenitización) el tratamiento se termina mediante un enfriamiento al aire.
68/158
8.2 Normalizado
[2]
Diagrama esquemático de los rangos térmicos de austenitización para el normalizado de aceros
69/158
8.3 Esferoidizado
Es un T.T cuyo objetivo es disminuir al máximo la dureza de un acero y otorgarle una

elevada ductilidad y maquinabilidad.
Consistente en una matríz de Ferrita con carburos esféricos uniformemente dispersos
(Esferoidita) facilita la deformación del material.
Aplicable de acero al alto carbono demasiado duras para ser maquinadas; después del T.T.
de esferoidizado la pieza puede maquinarse y luego endurecerse por otro tratamiento
térmico
70/158
8.3 Esferoidizado
[2]
Diagrama esquemático de los rangos térmicos de austenitización para el esferoidizado de aceros.
71/158
8.4 Temple y Revenido
El Temple se produce por calentamiento de un acero entre 10 y 38 °C arriba del límite crítico
(rango austenítico) y un enfriamiento rápido cuya velocidad exceda la crítica de enfriamiento
del acero. El enfriamiento se proporciona al acero sumergiéndolo en algún medio de temple,
agua, aceite, agua con sal. Con este tratamiento se obtiene una estructura martensítica,
cuyas características son alta dureza y resistencia.
La Martensita obtenida por un temple directo, es mucho más dura que la Perlita laminar o la
Perlita globular (esferoidita), para todo el rango de contenidos de carbono que pueden ser
encontrados en los aceros.
72/158
El temple siempre se complementa con el revenido, debido a que la

transformación martensítica trae consigo una alta acumulación de esfuerzos
residuales los cuales promueven la falla del acero en operación.
Una vez realizado el temple, se elige una temperatura de revenido adecuada, a

la cual se pueda obtener las propiedades mecánicas optimas requeridas.
El proceso de Revenido se lleva a cabo al elevar el acero a una temperatura del

orden de A1
Dependiendo del tiempo y temperatura a la cual se lleva a cabo el revenido

varían las propiedades del acero, el objetivo de este es minimizar las zonas
angulares producidas por la martensita y eliminar los esfuerzos residuales.
73/158
[2]
74/158
8.5 Relevado de esfuerzos
Incrementa la tenacidad y la ductlidad, en materiales los cuales han acumulado esfuerzos

en su interior debido a su procesamiento térmico o mecánico.
[2]
75/158
A la izquierda se observa el metal base en condición de normalizado, en el centro el

material transformo por un tratamiento térmico generando una zona de alta dureza,
a la derecha se observa el deposito de soldadura, que es similar a la microestructura
que presenta un acero vaciado
76/158
Isotermas de transformación
9. Propiedades de los
Materiales
Rosen Group
Existen en el mercado miles de metales diferentes, disponibles para servir como materiales
de construcción ya sea para metales base o para metales de aporte.
Estos pueden diferir no solo en su composición, si no también en su proceso de
manufactura.
El inspector debe conocer las propiedades mecánicas de los materiales que pueden variar
por la composición química, su historial de manufactura y calidad.
77/158
Las propiedades de los metales se clasifican en físicas y mecánicas.
Propiedades Físicas Propiedades Mecánicas
1) Densidad 1) Resistencia
2) Temperatura de fusión y solidificación 2) Ductilidad
3) Conductividad térmica y eléctrica 3) Dureza
4) Coeficiente expansión térmica 4) Tenacidad
5) Resistencia a la fatiga
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Resistencia
Capacidad de un material para aguantar una carga aplicada.
 Resistencia a la tensión
 Resistencia al corte
 Resistencia a la torsión
 Resistencia al impacto
 Resistencia a la fatiga
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Para determinar las especificaciones y las propiedades mecánicas de los
materiales se efectúan una serie de ensayos bajo las normas ASTM, como los
siguientes:
Análisis Químico Aceros y Hierros ASTM E-1019

Análisis Metalográfico ASTM E-3, ASTM E-45, ASTM E-112
Ensayo de Macroataque ASTM E-340
Ensayo de Dureza ASTM E-10, ASTM E-18, E92-82

Ensayo de Microdureza ASTM E-92, E-384
Ensayo de Tensión ASTM E-8; E21-06
Ensayo de Impacto ASTM E-23
Ensayo de ductilidad ASTM E190-92
Análisis de fatiga
ASTM E1049-85
80/158

Resistencia
La resistencia a la tensión es la capacidad de un metal de resistir una falla cuando

esta sujeto a una carga de tensión o tiro.
Expresada en dos maneras diferentes:

Ultimo esfuerzo de tensión
Capacidad de carga máxima del metal, o su resistencia en el punto exacto en que
ocurre la falla
Esfuerzo de cedencia
Es el nivel de resistencia en el que la respuesta del material a los cambios de carga
cambia de "elástico" a "plástico“.
81/158

Resistencia a la Tensión
Hierro fundido Esfuerzo de cedencia superior e
gris inferior de un acero al bajo
carbono
Esfuerzo Esfuerzo de cedencia
50,000
convencional de superior
cedencia al 0.2%
40,000
Esfuerzo (Psi)
σ2
Esfuerzo
30,000 σ1
Esfuerzo de cedencia
20,000
inferior
10,000
0.002 Plg/ Plg

[1]
0
0.004 0.008 Deformación
Deformación (Plg/ Plg)
82/158

Resistencia
[5]
83/158
PROPIEDAD UNIDADES
Resistencia a la Tensión,
Ultimate tensile strength
Esfuerzo Máximo KSI
kg/mm2
MPa
Yield Strength
Esfuerzo de Cedencia
Alargamiento, Elongación Percent elongation %
Percent reduction of area %

Reducción en Área
84/158

Ductilidad
Es la capacidad de un material para deformarse, o estirarse, bajo carga sin fallar.
Es una propiedad importante porque puede afectar el modo de ruptura del metal, ya
sea gradual o repentina al someter bajo carga al metal.
A medida que aumenta la temperatura, aumenta la ductilidad del metal, y viceversa.
 Alta ductilidad-metal dúctil
 Baja ductilidad- metal frágil
[3]
85/158

Ilustración esquemática de tipos de fallas en
materiales:
(a) Encuellamiento y fractura de materiales

dúctiles;
(b) Pandeo de materiales dúctiles bajo una carga
de compresión;
(c) Fractura de materiales frágiles en compresión.
Ilustración esquemática de loa tipos de

fractura en tensión:
(a) Fractura frágil en metales policristalinos;

(b) Fractura de corte dúctil en metal
monocristalino;
(c) Fractura dúctil de copa y cono en metales
policristalinos;
(d) Fractura dúctil completa en metales
policristalinos, con reducción del 100% del
área. [8]
86/158

Prueba de tensión
Propiedades que pueden ser determinadas y evaluadas con esta prueba son:
 Ultimo esfuerzo de tensión

Base
 Esfuerzo de cedencia movible
Probeta de
 Ductilidad tensión
 Porcentaje de elongación
Indicador
 Percentaje de reducción de área de carga
 Modulo de elasticidad
Control
de carga
 Límite elástico y motor
 Tenacidad
Maquina universal para ensayo de tensión
87/158

Prueba de tensión- preparación de probetas
Las dos configuraciones transversales más comunes para los especímenes de tensión
son:
Configuració Cálculo de área

n
Circular A = πr2 = πd2/4
Rectangular A=wxt
88/158

Prueba de tensión
Su longitud calibrada es marcada mecánicamente en

Original
sección reducida (de 1 a 2 in) longitud
calibrada
Fractura
Posteriormente al finalizar la prueba es medida la

longitud elongada y reducción de área en zona de
fractura.
89/158

Prueba de tensión- cálculos
Esfuerzo a la tensión:
Parámetro Cálculo
Esfuerzo tensión Carga /Área
Ductilidad del material:
Parámetro Cálculo
Elogación (Lf – Lo)/ Lo x100
Reducción de área (Ao – Af)/ Ao x100
Lf: longitud final Ao: área original

Lo: Longitud original Af: área final
90/158
Prueba de tensión
91/158

El punto sobre la curva que

muestra el fin del comportamiento
lineal es conocido como límite
elástico o proporcional.
Si la carga es removida en
cualquier instante hasta este punto
la probeta va a retornar a su
longitud original
92/158

La tenacidad puede ser

determinada por el área bajo la
curva de tensión deformación.
Un metal que tiene valores altos

de tensión y deformación es
considerado más tenaz que uno
con valores bajos
Diagramas de tensión deformaciónpara aceros de

alta y baja tenacidad
93/158

Cuando el materiales presenta comportamiento lineal
Es la pendiente de la curva esfuerzo-deformación en la región elástica.
σ =es la tensión ejercida sobre el área de la sección transversal del material

(fuerza/área)
ε =es la deformación unitaria determinada con la relación entre el cambio de longitud con
respecto a la longitud inicial del material(Lf – Lo)/ Lo x100).
94/158

95/158

Prueba de tensión
Termofluencia
En un metal a temperatura ambiente, un

esfuerzo aplicado menor que el esfuerzo de
cedencia no produce deformación plástica.
Sin embargo, si la temperatura del Metal se
incrementa, es posible que comience a
deformarse plásticamente.
[2]
Esta deformación plástica depende de la

temperatura y del tiempo que la fuerza esté
Termofluencia causada por el movimiento de
aplicada dislocación perpendicular al plano de
deslizamiento de una deformación en
condiciones normales
96/158

Ejemplo 1: Cálculo de la Resistencia a la Rotura
Carga=12500 lb para la rotura de la probeta

Área= 0.2 in2
Resistencia a la Rotura=Carga/Área
Resistencia a la Rotura=12500/0.2
Resistencia a la Rotura=62500 psi (lb/in.2)
Ejemplo 2: Determinación del Alargamiento Porcentual
Longitud original de la galga=2.0 in

Longitud final de la galga=2.6 in
Alargamiento%=longitud final-longitud
inicial/longitud inicialx100
Alargamiento porcentual=2.6-2.0/2.0x100
Alargamiento porcentual=0.6/2.0x100
Alargamiento porcentual=30%
97/158

Ejemplo 3: Determinación de la Reducción Porcentual de Área (%RA)
Área original=0.2 in.2

Área final=0.1 in.2
Reducción porcentual de área=área original-área
final/área originalx100
%RA=0.2-0.1/0.2x100
%RA=0.1/0.2x100
%RA=50%
98/158
Dureza
Dureza puede ser definida como la habilidad de un material para resistir la

penetración.
Los tres tipos de dureza mas comunes son las siguientes:
 Brinell
 Rockwell
 Microhardness
(Vickers, Knoop)
99/158
Prueba de Dureza
Método general
1) Preparación de la probeta
2) Montado de la probeta en durómetro
3) Aplicación de carga
4) Medición de identación
5) Cálculo de dureza
100/158

Puede ser determinada por:
Dureza  Tamaño y tipo de identador
 Carga aplicada
 Diámetro identado.
F F F
D
Profundidad Profundidad
Di
Bola Cono
Ensayo Brinell
Ensayo Rockwell
101/158

Dureza
F
HB 
 
 
 
2
D D D 2
 Di
2

Donde F es la carga aplicada en Kg, D es el
diámetro del penetrador en mm, y Di es el
diámetro de la impresión en mm
La dureza Brinell (BHN) multiplicada

por 500 ≈ al esfuerzo de tensión en
[3]
A.C.
102/158

Microdureza
dureza de áreas microscópicas de un microconstituyente individual de un
metal; Se mide por varios sistemas como Vikers, o Knoop
103/158

Dureza Ensayo Penetrador Carga Aplicación
Brinell Bola de 10 mm 3000 Kg. Hierro y aceros fundidos
Brinell Bola de 10 mm 500 Kg. Aleaciones no ferrosas
Rockwell A Cono de diamante 60 Kg. Materiales muy duros
Rockwell B Bola de 1/16” 100 Kg. Latón, acero de baja resistencia
Rockwell C Cono de diamante 150 Kg. Acero de alta resistencia
Rockwell D Cono de diamante 100 Kg. Acero de alta resistencia
Rockwell E Bola de 1/8” 100 Kg. Materiales muy suaves
Rockwell F Bola de 1/16” 60 Kg. Aluminio, materiales muy suaves
Vickers Pirámide de diamante 10 Kg. Materiales duros
Knoop Pirámide de diamante 500 Kg. Todos los materiales
104/158

Dureza
Existen mecanismos de daño, que están

relacionados con la dureza.
Por ejemplo, la susceptibilidad al agrietamiento
por H2S húmedo (agrietamiento bajo esfuerzos)
en aceros al carbono se reduce si los niveles de
dureza se mantienen por debajo del HRC 22
105/158

Dureza
Metal base Limite de dureza Brinell
Acero al carbono 200

C-1/2 Mo 225
1-1/4 Cr-1/2 Mo 225
2-1/4 Cr-1Mo 241
5,7,9 Cr-Mo 241
12 Cr 241
La dureza por arriba de los valores enlistados puede dar lugar a grietas por corrosión
bajo esfuerzo en servicio por presencia de sulfuros en el fluido del proceso.
API 577.
106/158
Tenacidad
Es la habilidad de un material para absorber energía
La diferencia entre un metal de alta tenacidad y no de baja tenacidad:
 Tenacidad alta – metal dúctil
 Tenacidad baja – metal frágil

[3]
Al igual que la ductilidad la tenacidad se ve afectada por la temperatura
107/158

Tenacidad-Prueba de impacto
El ensayo para evaluar esta propiedad

es el de impacto con muesca en “V”
(Charpy V Notch test ).
108/158
La probeta estandar es una barra

que mide 55 mm de longitud y
una sección cuadrada de 10 x 10
mm .
En una cara de la longitud tiene

un entalle en forma de “V” de 2
mm de profundidad y radio de
0.25 mm.
109/158
Tenacidad
La Energía Absorbida (foot-pounds, Joules) es la suma de energía necesaria

para fracturar la probeta de las etapas de inicio y propagación.
110/158
Shear (%), representa el porcentaje de la superficie de la fractura expuesta que

se presentó de modo dúctil
111/158
Expansión Lateral (mils) es la cantidad de deformación que sufre la probeta

al fracturar.
112/158
Resistencia a la Fatiga
Capacidad de los materiales para resistir cargas ciclicas y repetitivas sin presentar
falla o ruptura.
El comportamiento de una material sometido a esfuerzos variables con el tiempo

es muy distinto al del mismo material sometido esfuerzos constantes
113/158
Factores que afectan la resistencia a la fatiga
 Concentradores de esfuerzo ( hendiduras, entallas porosidades, etc:)
 Rugosidad superficial
 Endurecimiento superficial
 Corrosión
114/158

Ensayo de Fatiga
[3]
Probeta
Rotor Carga
Flexión alternada:
Cargas o esfuerzos de tracción y
compresión al cual es sometida una probeta
en prueba de resistencia a la fatiga
115/158

Ensayo de Fatiga
Los parámetros mas importantes en una prueba de fatiga son:
 Duración a la fatiga:
Indica cuánto dura un componente sin fallar cuando un

esfuerzo o carga se aplica repetidamente al material.
 Límite de resistencia a la fatiga:
Es el esfuerzo por debajo del cual la falla por fatiga

nunca ocurre.
116/158

80
60 Acero 1047
Límite de resistencia
Tensión (MPA)
40
[3]
Aluminio
214-T6
20
Resistencia a la fatiga
Número de ciclos
117/158
Prueba -Resistencia a la Fatiga
Este es un tipo de prueba que permite determinar la resistencia a la fatiga de un

metal
límite de resistencia a la fatiga

Relación de fatiga   0.5
resistencia a la tensión
La carga aplicada podría ser flexión plana, torsión, tensión axial, compresión axial, o
combinaciones de éstas.
118/158

Falla por Fatiga
[6]
Las fallas por fatiga, generalmente son consideradas como el tipo más serio de
fractura en partes de maquinaria, debido a que éstas ocurren en condiciones
normales de operación sin la aplicación de una sobrecarga excesiva. Las fracturas se
generan por la aplicación de cargas o esfuerzos fluctuantes o alteraciones de un
valor menor a la resistencia del material y ésta se inicia con una pequeña fisura.
119/158
Prueba de Sanidad
Estas pruebas comprenden los

siguientes ensayos y son
destinadas para verificar la sanidad
de uniones soldadas
• Doblez:
 De cara
 De raíz
 Lateral
• Nick Break
120/158
Prueba de Sanidad
La prueba de doblez se utiliza para evaluar la

ductilidad relativa y la sanidad de la junta
soldada o probeta de soldadura.
Fisuras y grietas resultantes de la falta de

ductilidad o discontinuidades en el metal de
[5]
soldadura se evalúan para su aceptación o
rechazo de acuerdo a los requerimientos de
códigos aplicables
121/158
Prueba de Sanidad
Esta prueba se realiza

exclusivamente para tubería de
transporte y distribución de
hidrocarburos, tal como se
describe en la API 1104.
[12]
122/158
Pruebas metalográficas
Puede clasificarse como macroscópico (10 x o inferior) o microscópico (superior a 10

x).
En una muestra macro, la sección transversal de una soldadura puede ser

examinada para determinar:
 Fusión
 Penetración
 Sanidad de la soldadura [11]
 Presencia de
discontinuidades
 Número de pasos de
soldadura
 Etc.
123/158
Pruebas metalográficas
En pruebas micro metalográficas se pueden determinar características

como:
 Constituyentes micro estructurales

 Defectos microscópicos
 Naturaleza de agrietamiento
 Inclusiones
 Etc.
124/158
Soldabilidad
AMERICAN WELDING SOCIETY:
Capacidad de un material para ser soldado

bajo las condiciones de fabricación impuestas
dentro de una estructura específica y
convenientemente diseñada y para tener un
rendimiento satisfactorio en el servicio que se
pretende
125/158

[11]
El metal de soldadura solidificado es una

mezcla de metal fundido y metal de
relleno de soldadura depositado. ZAC SOLDADURA ZAC
METAL METAL
BASE BASE
Pueden existir segregaciones de aleación
determinada por la composición química
de ZAC, MB y Soldadura.
Homogeneidad de la soldadura < metal Macroestructura de las diferentes zonas de la soldadura,

en un acero ASTM A36. Nótese los múltiples pasos de la
base soldadura (cordones), así como porosidad por causa de
humedad.
Las zonas de la soldadura son Metal Base, Soldadura y
Zona Afectada por el Calor (ZAC)
126/158
Con la aplicación de procesos de

soldadura ocurren cambios de
temperatura, dimensiones,
crecimiento de cristales y granos,
transformación de fases y otras.
.
La velocidad de enfriamiento es
governada por el contenido de
carbono y para aceros aledos su [2]
composición química adicional
127/158
Factores que afectan la metalurgia de la soldadura
 Composición química del metal base

 Reacción entre el metal y gases presentes durante la soldadura
 Temperatura de fundición
 Conductividad térmica y eléctrica
 Coeficiente de expansión térmica ( fatiga, deformación y distorsión)
 Densidad
128/158
Factores que afectan la metalurgia de la soldadura
La soldabilidad de los aceros es inversamente proporcional a su dureza

debido a la formación de Martensita
Contenido de
carbono Dureza Soldabilidad
0.15 a 0.30 %C - Fácilmente soldables

Arriba de 0.30 %C - Mas difícilmente soldable
Algunos elementos aleantes (Cr, Mo, Ni, etc) disminuyen la soldabilidad de los aceros por lo
cual se puede requerir:
 Precalentamiento
 Control de la temperatura entre paso
 Tratamiento térmico post soldadura
129/158
Cálculo de Carbono Equivalente (CE)
CE= %C + %Mn + %Si + %Cr + %Mo + %Ni +%Cu

6 5 15
CE >0.40 Pre calentamiento 200 – 400 º F (93 – 204 ºC)
Electrodos bajo hidrógeno
CE >0.60 Pre calentamiento 400 – 700 º F (204 - 370 ºC)
Electrodos bajo hidrógeno
130/158
Factores que afectan las propiedades de la HAZ
 Pre calentamiento
 Calor de entrada
El calor de entrada es la cantidad de energía suministrada por el arco de soldadura

para calentar el metal base.
Calor de entrada, Joules/in = Corriente (A) x Voltaje x 60

Velocidad de avance in/min
131/158
Expansion Térmica
Es necesario remover esfuerzos residuales por un PWHT referido como relevado

de esfuerzos
Existen tres métodos para remover esfuerzos de soldadura:
1) Tratamiento térmico
2) Peening( martillazos)
3) Relevado de esfuerzos por vibración
132/158
Expansión Térmica
1) Relevado de esfuerzos térmicos
 Pieza calentada uniformemente
 Temperatura por a bajo de su temperatura de transformación
 Se mantiene durante un período de tiempo prescrito
 Lento enfriamiento uniforme a temperatura ambiente
 Relaja la tensión residual porque la resistencia de los materiales se

reduce
133/158

Tratamiento térmico
post soldadura
Principales propósitos:
 Relevar esfuerzos residuales en la

soldadura
 Reducir dureza en HAZ
Las temperaturas deben ser monitorizadas

y registradas por termopares unidos a la
parte que se está calentando.
134/158
Pening
 Distorsión mecánica del cordón de
soldadura a través de medios
mecánicos
 Regularmente aplicado cuando aún

el metal está caliente
 Solo se aplica en pasos intermedios

Distribución y balanceo de distorsión golpeando en
de soldadura
medio de paso de soldadura
 No debe ser aplicado en el paso de

raÍz ni en el paso final.
135/158
Relevo de esfuerzos por vibración
 Imparte alta energía vibratoria a la pieza
 Previene la acumulación de tensiones en la soldadura durante la soldadura

o
 Remueve esfuerzos después de la soldadura
136/158
Precalentamiento
Principales propósitos:
 Disminuye la velocidad de enfriamiento

 Prevenir la formación de Martensita en soldadura
y HAZ
 Elimina la necesidad PWHT
 Estructura dúctil con bajos esfuerzos residuales
 Reducir o eliminar el agrietamiento en caliente
 Eliminar humedad en soldadura
137/158
Defectos
Es inusual que las soldaduras sean completamente sanas
Normalmente contienen pequeños defectos tales como porosidad, escoria, óxido,

inclusiones, falta de fusión, socavado, grieta, distorsión, etc.
[11]
Fusión incompleta en cara de soldadura Penetración incompleta

Metal de la soldadura no extendido a través del
No se produjo fusión entre el metal de
espesor
soldadura y las caras del metal base.
138/158
Defectos
Inclusión [11]
Porosidad
Resulta cuando material solido es atrapado Resulta cuando es atrapado gas durante la
en la solidificación. solidificación.
Debido a que las inclusiones interrumpen la Liberado de las reacciones químicas
continuidad de la soldadura estas pueden
Materiales defectuosos o sucios
provocar perdida en la integridad estructural
de la soldadura.
139/158
Defectos
Golpe de arco (Arc Strike)
Causada por el arco de soldadura o prácticas de trabajo incorrectas durante

la soldadura.
El resultado es un área pequeña fundida,

que puede ser fuente de socavado,
endurecimiento o agrietamiento
localizada, dependiendo de la
composición del metal.
140/158
Defectos
Laminación
Son discontinuidades planas,

generalmente alargadas, de metal
[9]
base encontradas cerca del centro
de los productos laminados
Si las tensiones actúan en el material en

dirección perpendicular a la laminación,
van a debilitar severamente la estructura.
141/158

Defectos
Socavado discontinuidad superficial

resultante de la fusión del metal
base en el pie o en la raíz de la
soldadura. Toma la forma de una
muesca mecánica.
Es causado por la aplicación de

[9]
calor excesivo (corriente de
soldadura excesiva) o manipulación
incorrecta del electrodo, y velocidad
de desplazamiento excesiva
142/158

Defectos
Esfuerzos residuales (tensiones internas) son

esfuerzos que podrían existir en el material
después de remover cargas externas
(normalmente cambio de temperatura no
uniforme durante soldadura).
[9]
El metal de soldadura y el metal base adyacente

son restringidos por las áreas más alejadas del
Soldadura y Esfuerzo residual
metal de soldadura debido a la expansión y metal base de tensión
contracción Ä reas alejada Esfuerzo residual

de soldadura de compresión
143/158

Defectos
La Distorsión de la soldadura, se debe a la contracción por solidificación y a

la contracción térmica del metal soldado.
Remedio: reduciendo el volumen de la soldadura, utilizando

juntas doble V con aplicación alternada, precalentamiento y
PWHT [9]
144/158

Defectos [9]
La macro segregación del charco de soldadura

se produce por falta de dilución en esta (por
convección),especialmente en la soldadura de
metales disímiles, o algunos tipos especiales de
aleaciones.
La falta de difusión en estado sólido podría causar

micro segregación en soldaduras
Remedios:
Agitación
Cambiando de AC a DCEN
Para GTAW usando DCEN para una penetración profunda y mezclado
Utilizando metal de aporte adecuado
Dando tiempo suficiente a la fundición al charco de soldadura
145/158

Defectos
Grietas [9]
Pueden ocurrir en soldadura o metal base o en
ambos, cuando esfuerzos localizados exceden la
resistencia del material.
El agrietamiento es asociado con discontinuidades.
Pueden ser clasificados en agrietamiento en
caliente o en frio.
146/158

Defectos
Grietas
 Longitudinales(ejemp.12d)
 Transversales (ejemp. 12b)
 Crater (12c)
 Garganta
 Pie(12f)
 Raíz (12e)
 Debajo de cordón y HAZ (11) [11]
147/158

Defectos
Agrietamiento en caliente
 Desarrolla en altas temperaturas
 Sucede en la etapa terminal de solidificación debido a la contracción de

solidificación del metal y contracción térmica.
 Propagación entre granos
 Cuanto menos dúctil sea el metal de soldadura, más probable es el

agrietamiento en caliente
148/158

Defectos
Agrietamiento en caliente
Remedios:
Control de composición del metal

[9]
Utilizando metal de aporte adecuado Agrietamiento en caliente

Controlando contenido Mn y S en aceros
al carbono y baja aleación
Controlando la geometría de la soldadura
[9]
(concava /convexa)
En aceros inoxidables austeníticos La soldadura de filete cóncava sufre mayor tensión de

tracción en la cara que la soldadura de filete convexa,
recomiendan un mínimo del 5% - 20% de la soldadura profunda es más susceptible al
agrietamiento en caliente
ferrita para evitar grietas.
149/158

Defectos
Agrietamiento en frio (por Hidrogeno)
Ocurre cuando:
[9]
Existe Hidrógeno en el metal de soldadura
Altos esfuerzos
Estructura martensitica en HAZ, combinación

de Hidrógeno + martensita promueve el
agrietamiento del hidrógeno. Remedios:
Temperatura relativamente baja. Control de parámetros de soldadura

(-100-200°C) (precalentamiento y temperatura de
intespaso)
Tratamiento Post soldadura
Uso de proceso y materiales de soldadura
apropiados
150/158

Defectos
Desgarre laminar (Lamellar Tearing )
[14]
Fracturas escalonadas en soldaduras, que

se encuentran dentro o justo debajo de la
HAZ de placas gruesas, que no fueron
adecuadamente refinados por la acería.
Soldaduras mal ubicadas, transmiten
tensiones de contracción de soldadura en
la placa, en su dirección más débil. Esto
crea rasgaduras paralelas a la superficie,
que luego son unidas entre sí por fracturas
Remedio:
por cizalladura para formar escalones
Evitar tensiones de tracción que actúen sobre la
conectados. dirección transversal de la muestra.
151/158

Definición de Análisis de falla.
Es una investigación sistematizada de una falla o accidente de un equipo o componente,
con la consideración de todos los hechos recopilados que influyen directamente en el caso,
así como toda la información adicional relativa.
 Proceso crítico en la determinación de la causa raíz

de los problemas de fabricación de piezas y
componentes.
 De simple a complejo, a medida que se van

utilizando diferentes técnicas y herramientas
especiales.
 Se inicia con una detallada observación (inspección

visual), luego un plan de pruebas de laboratorio y/o
modelación por el método de elemento finito (MEF).
152/158

Secuencia de análisis. En un análisis de falla o peritaje no existe
una secuencia establecida, esto es, cada
1. Visita al lugar donde ocurrió la falla. caso es diferente; sin embargo se pueden
2. Recolección de datos y selección de muestras (registro considerar una serie de lineamientos
fotográfico). generales.
3. Identificación y limpieza de muestras.

4. Examen visual de muestras (registro fotográfico).
5. Verificación de dimensiones.
6. Ensayos no destructivos.
7. Elaboración de plan de ensayos y pruebas.
8. Examen Macroscópico.
9. Examen Microscópico.
10. Preparación de muestras para ensayos y análisis.
11. Realización de ensayos y análisis.
12. Metalografías.
13. Pruebas especiales (simulación, cálculo de esfuerzos,
etc.).
14. Formulación de conclusiones.
153/158

De todo lo anterior, el primer paso básico/importante es la inspección visual. Esta
puede realizarse con ayuda de una lupa o equipo especializado y nos proporciona
la siguiente información.
 Localización de origen u orígenes de falla.

 Localización de concentradores de esfuerzos.
 Presencia de elementos contaminantes en la fractura
o daño corrosivo (color, producto de corrosión, pintura,
etc.).
 Dirección de propagación y desprendimiento final.
 Modo de falla y mecanismo posible.
 Orientación y magnitud de esfuerzos.
 Imperfecciones que contribuyen a la falla.
 Datos físicos importantes que contribuyan
con la determinación de la causa de falla.
154/158
11. Análisis de Falla Preguntas que nos pueden dar

información durante el análisis
global para establecer la causa
 ¿Los sitios de origen de falla están bien determinados? de una falla:
 ¿La fractura se inicia en la superficie o hacia el interior?
 ¿Esta asociada con concentradores de esfuerzos?
 ¿De qué intensidad fue la carga y que tipo: estática, cíclica ó intermitente?
 ¿Cómo se orientaron los esfuerzos para generar la falla?
 ¿A qué temperatura aproximadamente ocurrió la falla?, ¿Influyó esta temperatura en la falla?
 ¿Se asocia la falla con desgaste?
 ¿Se observa algún daño de corrosión y/o oxidación asociados con la falla?
 ¿La sección de diseño es la adecuada?-¿Se utilizó el material apropiado para el servicio?
 ¿Presenta deficiencias de carácter metalúrgico el material?
 ¿El tratamiento térmico es el adecuado?
 ¿El componente no presenta deficiencias de fabricación o ensamble?
 ¿El componente fue reparado durante el servicio y ésta se asocia con la falla? ¿De ser así la
reparación se ejecutó en forma correcta?
155/158
156/158
12. Referencias
1. Metals Handbook, Vol. 1, American Society For Metals. 2004.
2. Metals Handbook, Vol. 4, Heat Treating American Society For Metals. 2004.
3. Ciencia e Ingeniería de los Materiales, Donald R. Askeland. 2004.
4. Steel Casting Handbook, Steel Founders Society of American. 2000.
5. Mechanical Metallurgy. George E. Dieter 3nd Edition, Mc Graw hill 1999.
6. Introducción a la Metalurgia física, Sydney H Avner. 1990.
7. Materials Science and Engineering, an Introduction. William Callister Jr. Wiley 2000
8. Manufacturing Engineering and Technology, Kalpakjian, Schmid, Prentice Hall 2001
9. Metalurgia aplicada, Instituto Técnico de la Estructura del Acero
10. Welding metallurgy, 2nd edition, 2003, John Willey and Sons, Inc., USA, ISBN 0-471-43491-4
11. AWS Welding handbook
12. API 1104
13. Failure Analysis and Prevention. ASM International, 2002. Introduction to Failure Analysis and
Prevention.
14. API 571 Damage Mechanisms Affecting Fixed Equipment in the Refining Industry
157/158
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Fundamentos de Metalurgia

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el hierro está influenciada por los

Temp °C %C Fase Estructura

1400-1538 0,09 Ferrita Cubica

Ferrita alfa + perlita (alfa +cementita)

Las composiciones conteniendo

3. Fases Metálicas ACEROS HIPOEUTECTOIDES

Microestrucutura de granos equiaxiales

3. Fases Metálicas ACEROS EUTECTOIDES

Constan esencialmente de perlita, con algunos otros elementos aleantes,

3. Fases Metálicas ACEROS HIPEREUTECTOIDES

Contienen más de 0.8%C y consisten de perlita y cementita.

3. Fases Metálicas ACEROS HIPEREUTECTOIDES

La formación de ferrita continuará hasta que se alcance una temperatura de 1340°F

4. Solidificación Etapas de la solidificación

Los cristales que se forman a partir de un núcleo

La composición química de las aleaciones ferrosas permite obtener propiedades

Se componen de diferentes elementos aleantes como son carbono, manganeso,

1- Elementos microaleantes como V, Ti, Mo, B y Al.

Los aceros son clasificados

dependiendo de los elementos de

aleación que se les adicionan, el

principal elemento utilizado es el

carbono, la cantidad máxima que se

emplea es 2% después de esta

cantidad se consideran hierros.

5. Composición química Elementos de aleación

c) Níquel •Hace resistentes los aceros no templados o recocidos.

d) Molibdeno •Profundiza el endurecimiento.

e) Manganeso •Contrarresta la fragilidad debida al azufre.

f) Silicio •Se emplea como desoxidante.

No se encuentra libre en la naturaleza ya que

El óxido se encuentra en cantidades significativas en el

Existe diversas variedades de

usualmente en forma de grafito.

Fundición gris. Es la más común de las fundiciones debido a sus excelentes

Fundición blanca. Consisten en cementita y perlita. La concentración de silicio debe ser

Hierro gris, hojuelas de grafito

Hierro nodular, grafito esferoidal

Fundición maleable. Se produce al tratar térmicamente la función blanca no aleada. La

Aceros de alto carbono.

Los aceros inoxidables poseen una excelente resistencia a la corrosión y

Aceros inoxidables ferríticos.

Contienen de 0.05 a 0.12%C y de 16-30%Cr. Debido a la estructura

Estos aceros tienen excelente templabilidad y resisten al ablandamiento a temperaturas elevadas,

El contenido de cromo es usualmente menor de 17%, de otra forma el campo de la austenita se

El níquel, que es un elemento estabilizador de la austenita, incrementa el tamaño del

Si el contenido de carbono es menor de 0.03%, los carburos no se forman y el acero