existentes.

Para estas mejoras ocurrir, la información de la

ACI 222R-01 investigación debe ser diseminado a las personas responsables del
diseño, construcción, y mantenimiento de estructuras de concreto.
Protección de metales en el concreto El concreto normalmente proporciona acero de refuerzo con
excelente
contra la corrosión protección contra la corrosión. El ambiente altamente alcalino en
Reportado por el Comité ACI 222 el concreto crea una película firmemente adherida que apacigua el
acero y lo protege de la corrosión. Por el hormigón
CONTENIDO atributos protectores inherentes, corrosión del acero de refuerzo
Capítulo 1-Introducción, p. 222R-2 no ocurre en la mayoría de los elementos o estructuras de
1.1-Antecedentes hormigón.
1.2-Alcance La corrosión del acero, sin embargo, puede ocurrir si el concreto
Capítulo 2-Mecanismo de corrosión del acero en no resiste la entrada de sustancias corrosivas,
Hormigón, p. 222R-3 la estructura no fue diseñada adecuadamente para el entorno de
2.1-Introducción servicio,
2.2-Principios de la corrosión o el ambiente no es como se anticipó o cambia
2.3-Barra de refuerzo durante la vida útil de la estructura.
2.4-El ambiente concreto Si bien varios tipos de metales pueden corroerse bajo ciertas
Capítulo 3-Protección contra la corrosión en nuevos condiciones cuando se incrusta en el hormigón, la corrosión de
Construcción, p. 222R-9 refuerzo de acero es el más común y es de los mejores
3.1-Introducción preocupación, y, por lo tanto, es el tema principal de este informe.
3.2-Prácticas de diseño y construcción La exposición del concreto reforzado a iones cloruro es la
3.3-Métodos de exclusión de fuentes externas de ion cloruro principal
Del concreto causa de la corrosión prematura del refuerzo de acero. Corrosión
3.4-Métodos de control de corrosión puede ocurrir, sin embargo, en algunas circunstancias en el
Capítulo 4-Procedimientos para identificar corrosivo ausencia de iones cloruro Por ejemplo, carbonatación de hormigón
Ambientes y corrosión activa en concreto, reduce la alcalinidad del concreto, lo que permite la corrosión
pag. 222R-18 de acero incrustado. La carbonatación suele ser lenta
4.1-Introducción proceso en hormigones con un bajo contenido de agua-materiales
4.2-Evaluación de la condición de las estructuras de hormigón cementosos
armado relación (w / cm). La corrosión inducida por carbonatación no es
4.3-Métodos de evaluación de corrosión tan común
4.4-Métodos de prueba de evaluación concreta como corrosión inducida por iones cloruro.
Los iones de cloruro son comunes en la naturaleza y muy
INFORME DEL COMITÉ ACI pequeños
las cantidades son normales en los materiales de fabricación de
Capítulo 5-Medidas correctivas, p. 222R-28 hormigón. Cloruro
5.1-Introducción iones también se pueden agregar intencionalmente en el concreto,
5.2-General la mayoría
5.3-Aplicabilidad a menudo como un constituyente de aditivos acelerados. Disuelto
5.4-Los remedios y sus limitaciones los iones cloruro también pueden penetrar el concreto endurecido
5.5-Resumen en las estructuras
Capítulo 6-Referencias, p. 222R-32 expuesto a ambientes marinos o a sales de descongelación.
6.1 Estándares e informes referenciados La tasa de corrosión del refuerzo de acero incrustado en
Referencias 6.2-citadas el concreto está influenciado por factores ambientales. Ambos
6.3-Otras referencias oxígeno
y la humedad debe estar presente si la corrosión electroquímica
CAPÍTULO 1 INTRODUCCIÓN es que ocurra. Hormigón armado con significante
los gradientes en el contenido de ion cloruro son vulnerables a la
1.1-Antecedentes macrocélula
La corrosión de los metales, especialmente el acero de refuerzo, en corrosión, especialmente cuando se somete a ciclos de
el concreto ha recibido una atención creciente en los últimos años humectación
porque y secado Esta condición a menudo ocurre en puentes de carretera
de su ocurrencia generalizada en ciertos tipos de estructuras y estructuras de estacionamiento expuestas a sales de deshielo y en
y el alto costo de reparar las estructuras. los estructuras
la corrosión del refuerzo de acero se observó por primera vez en el en ambientes marinos. Otros factores que afectan el
mar la tasa y el nivel de corrosión son heterogeneidad en el concreto
estructuras y plantas químicas de fabricación.1-3 Recientemente, y el acero de refuerzo, pH
numerosos informes de su aparición en cubiertas de puentes, del agua de poro de hormigón, carbonatación
estacionamiento de la pasta de cemento Portland, grietas en el hormigón,
estructuras y otras estructuras expuestas a cloruros tienen corrientes parásitas y efectos galvánicos debido al contacto entre
hizo el problema particularmente prominente. metales diferentes. Características de diseño y prácticas de
construcción
Extensa investigación sobre los factores que contribuyen a la también juegan un papel importante en la corrosión de incrustados
corrosión del acero ha aumentado nuestra comprensión de la acero. Proporciones de mezcla del hormigón, espesor de hormigón
mecánica de la corrosión, especialmente sobre el papel de los iones cubrir el acero de refuerzo, medidas de control de grietas,
cloruro. Es anticipado que la aplicación de los resultados de la y la implementación de medidas diseñadas específicamente
investigación dará como resultado menos casos de corrosión en el para la protección contra la corrosión son algunos de los factores
nuevo hormigón armado estructuras y métodos mejorados de que ayudan a controlar
reparación inducida por corrosión daño en las estructuras el inicio y la tasa de corrosión.
Deterioro del hormigón debido a la corrosión del refuerzo transferencia de carga (electrones) de una especie a otra.
resultados de acero porque los productos sólidos de la corrosión Para que se produzca una reacción electroquímica (en ausencia de
(óxido) una fuente eléctrica externa) debe haber dos reacciones de media
ocupan un mayor volumen que el acero original y ejercen celda-
tensiones expansivas sustanciales en el hormigón circundante. uno capaz de producir electrones (la reacción anódica,
Las manifestaciones externas de la oxidación incluyen manchas, la oxidación del hierro, [Fe], para formar iones ferrosos) y
agrietamiento y desprendimiento del hormigón. Al mismo tiempo, uno capaz de consumir electrones (la reacción catódica,
el la reducción de oxígeno para formar iones hidroxilo, [OH-]).
el área de sección transversal del acero de refuerzo se reduce. Con Cuando
tiempo, la angustia estructural puede ocurrir debido a la pérdida de Para acero incrustado en hormigón, las reacciones anódicas de
vínculo entre el acero de refuerzo y el hormigón debido a semicelda
agrietamiento y desprendimiento o como resultado de la reducción implica la oxidación o la disolución del hierro, es decir las dos
transversal de acero reacciones ocurren en lugares ampliamente separados, son
zona. denominado una macrocélula; cuando ocurren juntos, o
Este último efecto puede ser una preocupación especial en esencialmente
estructuras que contienen acero pretensado de alta resistencia en en el mismo lugar, se denominan microceldas.
que una pequeña cantidad de pérdida de metal podría inducir al
fracaso.
La investigación sobre la corrosión no ha producido un acero al
carbono o
otro tipo de refuerzo que no se corroe cuando se usa
en concreto y que es económica y técnicamente factible.
Se está considerando seriamente el uso de acero inoxidable
refuerzo de acero para estructuras expuestas a cloruros4
y varias estructuras se han construido usando acero inoxidable. En
Además, la práctica y la investigación indican la necesidad de
calidad
diseño concreto y cuidadoso
buenas prácticas de construcción, y
límites razonables en la cantidad de cloruros en el concreto
ingredientes de mezcla. Medidas que se utilizan y más
investigado incluyen el uso de inhibidores de corrosión,
protectores
revestimientos en el acero de refuerzo, y protección catódica.
En general, cada una de estas medidas ha tenido éxito. Problemas
resultante de la corrosión del acero de refuerzo incrustado y las reacciones de media celda catódicas más probables son
y otros metales, sin embargo, no han sido eliminados.
1.2-Alcance
Este informe analiza los factores que influyen en la corrosión
de acero de refuerzo en hormigón, medidas para proteger en:

PROTECTION
DE METALES EN CONCRETO CONTRA LA CORROSIÓN
222R-3

acero de refuerzo acostado en la nueva construcción, técnicas para

detectar la corrosión en las estructuras en servicio, y remediar
procedimientos. Consideración de estos factores y aplicación de
las medidas, técnicas y procedimientos discutidos deberían
ayudar a reducir la aparición de corrosión y el resultado, en
la mayoría de los casos, en el desempeño satisfactorio de
y miembros estructurales de hormigón pretensado.
CAPÍTULO 2-MECANISMO DE CORROSIÓN DE
ACERO EN CONCRETO
¿Cuál de estas reacciones anódicas y catódicas realmente
ocurrir en cualquier caso específico depende de la disponibilidad
de oxígeno y en el pH de la solución de poros de pasta de cemento
en las proximidades del acero. Esto se muestra en Pourbaix
diagrama, 5 ilustrado en la figura 2.1, que delinea el
áreas termodinámicas de estabilidad para cada una de las especies
involucradas
en las reacciones mencionadas anteriormente como una función de

2.1-Introducción
Este capítulo describe la termodinámica y la cinética de
la corrosión del acero incrustado en el hormigón. Secciones
subsecuentes
explicar el inicio de la corrosión activa por cloruros,
la carbonatación de la cubierta de hormigón y el control de la
velocidad
factores de corrosión después de que se haya iniciado. Finalmente,
el
influencia del tipo de refuerzo y del entorno concreto
son discutidos
2.2-Principios de la corrosión
2.2.1 El proceso de corrosión: la corrosión del acero en
el concreto es un proceso electroquímico; es decir, implica el

2.1-diagrama de Pourbaix simplificado que muestra el potencial
rangos de pH de estabilidad de las diferentes fases de hierro en
soluciones acuosas
potencial electroquímico * y pH del ambiente. por
la reacción que se muestra en Eq. (2.2) ocurrir, el potencial debe
ser más bajo que el indicado por la línea punteada superior,
mientras que
la reacción que se muestra en Eq. (2.3) solo puede proceder a
potenciales
debajo de la línea punteada inferior. En general, si todos los otros
factores
se mantienen constantes, mientras más oxígeno haya disponible,
más
positivo (anódico) será el potencial electroquímico.
Para concreto sólido, el pH de la solución de poro varía desde
13.0 a 13.5, dentro de la cual las reacciones se muestran en Eq.
(2.la)
y (2.1b) son las reacciones anódicas más probables. En la ausencia
de cualquier otro factor, los óxidos de hierro, Fe3O4 y Fe2O3 o
los hidróxidos de estos compuestos se formarán como fases sólidas
y puede desarrollarse como una capa protectora (pasiva) en el
acero,
descrito de la siguiente manera. Si el pH de la solución de poro se
reduce,
por ejemplo, por carbonatación o por una reacción puzolánica
sistema se puede cambiar a un área del diagrama de Pourbaix en
que estos óxidos no forman una capa protectora y activa
la disolución es posible. Teóricamente, corrosión activa
También podría ser inducida por elevar el pH a un valor en el que
la reacción que se muestra en Eq. (2.1d) puede tener lugar y para
que HFeO2
- es la reacción termodinámicamente estable
producto. La reacción que se muestra en Eq. (2.1c) también puede
tener lugar
a un pH normal del concreto a temperaturas elevadas (> 60 C,
140 F) .6 No se han informado ejemplos de esta reacción.
2.2.2 Naturaleza de la película pasiva: una película pasiva puede
ser
relativamente grueso e inhibe la corrosión activa proporcionando
un
* El potencial electroquímico es una medida de la facilidad de
transferencia de la carga de electrones
entre un metal y su entorno, en este caso, entre el acero y el
cemento
pegar solución de poro. Es una propiedad de la interfaz acero /
hormigón y no del acero
sí mismo. No es posible determinar el valor absoluto del potencial
y, por lo tanto,
es necesario medir la diferencia de potencial entre la superficie del
acero y una referencia
electrodo. Este podría ser un electrodo de hidrógeno estándar
(SHE), un saturado
electrodo de calomelanos (SCE) o un electrodo de Cu / CuSO4
(CSE). El valor del potencial
en un sistema de corrosión libre se conoce comúnmente como el
potencial de corrosión, el abierto
circuito potencial, o el potencial libre.
2.2-Curva de polarización esquemática para una corrosión activa
sistema sin limitaciones de difusión
2.3-Curva de polarización esquemática para sistema pasivo
con acceso limitado de oxígeno.
barrera de difusión al producto de reacción de la especie que
reacciona
(Fe y O2). Alternativamente, y más comúnmente, puede
ser delgado, a menudo menos que una monocapa molecular. En
este caso,
las moléculas de óxido simplemente ocupan los sitios del átomo
reactivo en
la superficie metálica, evitando los átomos metálicos en estas
ubicaciones
de disolver Una película pasiva no se detiene
corrosión; reduce la velocidad de corrosión a un nivel
insignificante.
Para acero en concreto, la tasa de corrosión pasiva es típicamente
0.1 mm / año; 7 sin la película pasiva, el acero se corroerá a
califica al menos tres órdenes de magnitud mayor que esto.
2.2.3 La cinética de la corrosión: todos los metales, excepto el oro
y platino, son termodinámicamente inestables en condiciones
normales
condiciones atmosféricas y eventualmente volverán a sus óxidos
(u otros compuestos), como se indica para el hierro en el Pourbaix
diagrama en la figura 2.1. Por lo tanto, la información de
importancia para el ingeniero que usaría un metal no es
si el metal se corroerá, pero qué tan rápido la corrosión
ocurrira. La velocidad de corrosión se puede determinar como una
corrosión
corriente al medir la velocidad a la que se eliminan los electrones
del hierro en las reacciones anódicas descritas anteriormente.
La corriente de corrosión se puede convertir a una tasa de pérdida
de
metal de la superficie del acero por la ley de Faraday
F = Constante de Faraday (96,500 culombios / masa
equivalente).
Al dividir por la densidad, la masa se puede convertir a
espesor de la capa disuelta u oxidada, y para el hierro (o
acero): 1 μA / cm2 = 11.8 μm / año. La densidad de corriente, que
es
equivalente a la corriente neta dividida por el área del electrodo,
sin embargo, no se puede determinar directamente. Esto es porque
el
requisito de un saldo de carga significa que las tasas de producción
y el consumo de electrones por el anódico y el catódico
reacciones de media celda, respectivamente, son siempre iguales y,
por lo tanto, no se puede medir la corriente neta. En
consecuencia, para determinar la corriente de corrosión, el
sistema debe ser desplazado del equilibrio aplicando un
potencial externo y midiendo la corriente neta resultante *
(mediciones potenciostáticas). La diferencia entre el
potencial aplicado E, y el potencial de corrosión original
Ecorr, se denomina polarización y dado el símbolo ŋ.
En ausencia de pasividad, la corriente neta aumentaría
con polarización anódica como se muestra en la parte superior
curva en la figura 2.2, y la polarización catódica daría lugar a
la curva inferior. Tafel8 ha demostrado que para los valores de ŋ
en el
rango ± 100 a 200 mV, ŋ es directamente proporcional al
logaritmo
de la densidad de corriente.
constante; y
Pendiente de Tafel
Se puede obtener un valor de la densidad de corriente de corrosión
icorr
extrapolando la parte lineal de las curvas a Ecorr, como
mostrado por las líneas punteadas en la Fig. 2.2.
Para acero en concreto, sin embargo, la protección química
dado al acero por la formación de una película pasiva reduce
la densidad de corriente anódica en varios órdenes de magnitud,
como
mostrado en la Fig. 2.3. La transición de la corrosión activa
parte de la curva de polarización a la región pasiva se produce
como
un resultado de la formación de una película pasiva de óxido de
metal. Además,
la barrera física del hormigón limita el oxígeno
acceso para la reacción catódica y puede resultar en una
disminución
en la corriente catódica, también ilustrada en la figura 2.3. Ambos
estos factores reducen significativamente la velocidad de
corrosión. Ellos
también limitan la precisión por la cual la tasa de corrosión real
puede
ser determinado, porque la parte lineal de cada curva no
* Alternativamente, aplicar una corriente conocida y medir el
cambio resultante en electroquímica
potencial (medidas galvanostáticas).
mas tiempo existe Sin embargo, esta falta de precisión es
irrelevante,
porque un conocimiento preciso de la tasa pasiva de corrosión es
sin interés práctico. Curvas de polarización (gráficos de Tafel)
para
acero de refuerzo en hormigones de diferentes calidades han sido
documentado por Al-Tayyib y Khan.9
Como se ilustra en la figura 2.3, el valor de la corriente anódica
neta
la densidad es aproximadamente constante en una amplia gama de
potencial pero aumenta a altos potenciales. Este aumento, referido
como disolución transpasiva, puede ser el resultado del dieléctrico
avería de la película pasiva. También puede ser debido a la
potencial por encima de lo indicado por la línea punteada superior
en la figura 2.1. A estos potenciales, el O2 puede evolucionar a
nivel atmosférico
presiones por el reverso de la reacción que se muestra en
Eq. (2.2) o por la hidrólisis del agua
2H2O O2 + 4H+ + 4e–
agregando una segunda reacción anódica a la de la corrosión
(pasiva)
de hierro. Una tercera reacción implicaría la corrosión
de acero en Fe + 6, que es una reacción anódica.
2.2.4 Inicio de la corrosión activa: corrosión activa de
el acero en el hormigón debe ir precedido del desglose del
película pasiva protectora. Esto puede ocurrir en toda la superficie
del acero debido a un cambio general en la termodinámica
condiciones, o localmente debido a químicos localizados
ataque o falla mecánica. El primero suele ser el resultado de
una disminución en el pH al nivel en el que la película pasiva no es
más estable. Este último generalmente es causado por un ataque
agresivo
iones como cloruros, pero podrían ser el resultado de la fisuración
en la cubierta de hormigón.
2.2.4.1 Iniciación a la corrosión por cloruros: el más
causa común de inicio de la corrosión del acero en el hormigón
es la presencia de iones cloruro La fuente de cloruros puede
ser aditivos, contaminantes, ambientes marinos, industriales
salmuera o sales deshielo.
El mecanismo de desglose real del mecanismo pasivo
película de cloruros no se conoce debido a las dificultades
en el examen del proceso a escala atómica en el
capas pasivas extremadamente delgadas
Se cree que en el más grueso
películas, los iones cloruro se incorporan en la película en
localizada
puntos débiles, creando defectos iónicos y permitiendo que sea
fácil
transporte iónico En el caso de la pasividad sub-monocapa, el
los iones cloruro pueden competir con los iones hidroxilo por
ubicaciones
de alta actividad en la superficie del metal, evitando estos
sitios reactivos de pasivado.
En cualquier caso, el resultado neto es que puede ocurrir corrosión
activa
en estos lugares y, una vez iniciado, procede de forma
autocatalítica,
es decir, de manera autoalimentada. El cloruro y
los iones ferrosos reaccionan para formar un complejo soluble que
se difunde
lejos del sitio anódico. Cuando el complejo alcanza
Una region
de pH alto se descompone, precipitando un insoluble
hidróxido de hierro y liberar el cloruro para eliminar más
hierro de la barra de acero de refuerzo. Además, porque la región
de la degradación local de la película pasiva se convierte en
anódica,
* Resistencia de polarización9 (también conocida como
polarización lineal) y electroquímica
las mediciones de espectroscopía de impedancia10 (EIS) pueden
usarse para determinar el pasivo
densidades de corriente de corrosión donde se necesitan por
razones científicas.
2.4-Los volúmenes relativos de hierro y su reacción
producto.
se atraen más iones cloruro a esa área del acero que
a las áreas catódicas circundantes y por lo tanto la concentración
local
de iones cloruro aumentó.
El hidróxido precipitado inicial tiene un bajo estado de oxidación
y tiende a reaccionar más con el oxígeno para formar óxidos
superiores.
La evidencia de este proceso se puede observar cuando
el concreto con corrosión activa se rompe. Un verde claro
el producto de reacción semisólido a menudo se encuentra cerca
del acero
que, al exponerse al aire, se vuelve negro y luego se oxida
de colores. Los hidróxidos de hierro tienen un volumen específico
más grande
que el acero del que se formaron, como se indica en
figura 2.4.11 En consecuencia, los aumentos en el volumen como
la reacción
productos reaccionan más con oxígeno disuelto lleva a
un estrés interno dentro del concreto que puede ser suficiente
para causar agrietamiento y desprendimiento de la cubierta de
concreto. Un segundo
factor en el proceso de corrosión que a menudo se pasa por alto
debido al efecto más dramático del desprendimiento es el aumento
acidez en la región de los sitios anódicos que pueden conducir
a la disolución local de la pasta de cemento.
2.2.4.1.a Incorporación de cloruros en el hormigón durante
mixing-El uso de cloruro de calcio (CaCl2) como un acelerador de
conjunto
para el hormigón ha sido la fuente más común de intencionalmente
cloruros añadidos. Con el entendimiento actual
del papel de los cloruros en la promoción de la corrosión por
refuerzo,
sin embargo, el uso de aditivos que contienen cloruro es
muy desaconsejado para el hormigón armado, y para muchos
aplicaciones no está permitido Cuando los cloruros se agregan a
concreto durante la mezcla, intencionalmente o no, rápido
la corrosión puede ocurrir en las primeras etapas cuando el
hormigón
la mezcla sigue siendo plástica, húmeda y la alcalinidad de la
la solución de poro no está bien desarrollada. Una vez que el
concreto tiene
comenzó a endurecerse y el pH ha aumentado, normalmente hay
Fig. 2.5-El contenido crítico de cloruro según las recomendaciones
de la CEB
una disminución en la velocidad de corrosión, dependiendo de la
concentración
de los cloruros.
Los cloruros añadidos a la mezcla tienen tres efectos adicionales
en las tasas de corrosión posteriores. Primero, se ha demostrado
que
el efecto acelerador de los cloruros da como resultado un capilar
más grueso
distribución del tamaño de los poros a una relación constante agua
/ cemento (w / c), 12
lo que permite una entrada más rápida de cloruros adicionales, más
rápido
tasas de carbonatación, y también reduce la resistividad del
concreto.
En segundo lugar, los cloruros aumentan la concentración iónica
de la solución de poro y su conductividad eléctrica. Ambos
estos factores conducen a un aumento en la tasa de corrosión.
Tercero,
los cloruros alteran el pH de la solución de poro de concreto; sodio
cloruro (NaCl) y cloruro de potasio (KCl) aumentan
pH mientras que CaCl2, en altas concentraciones, reduce el pH.13
Esto afecta tanto a la unión del cloruro como al umbral del cloruro
valor para la corrosión como se describe a continuación.
2.2.4.1.b Difusión de cloruros del medio ambiente
en concreto maduro: la difusión de cloruros puede ocurrir en
sonido concreto y procede a través del poro capilar
estructura de la fase de pasta de cemento. Por lo tanto, grietas en el
el concreto no es un requisito previo para el transporte de cloruros
a
el acero de refuerzo. La velocidad de difusión depende
fuertemente
en una serie de factores, incluyendo el w / cm, el tipo de cemento,
15 el catión específico asociado con el cloruro, 16 el
temperatura, 17 y la madurez del hormigón.18 Además,
hay alguna indicación de que los cloruros penetrantes interactúan
químicamente con la pasta de cemento, precipitando
productos de reacción, 19 disminuyendo así la porosidad de la
pegar la fase; es decir, tienen el efecto opuesto sobre la porosidad
de la de los cloruros añadidos intencionalmente.
2.2.4.1.c Valores de unión y umbral de cloro-No
todos los cloruros presentes en el concreto pueden contribuir al
corrosión del acero. Algunos de los cloruros reaccionan
químicamente
con componentes de cemento, como los aluminatos de calcio a
formar cloroaluminatos de calcio, y se eliminan de manera efectiva
de la solución de poros. Como los carbonatos de hormigón, los
cloruros
se liberan y se involucran en el proceso de corrosión.
Research20 indica que algunos cloruros también se vuelven
físicamente
atrapado por adsorción o en poros desconectados.
La fracción de cloruros totales disponible en la solución de poros
para causar la descomposición de la película pasiva en el acero es
una función
de una serie de parámetros, incluido el aluminato tricálcico
(C3A) y contenido de aluminoferrita tetracálcica (C4AF),
21 pH, 22 w / cm, 23 y si el cloruro se añadió a
la mezcla o penetró en el concreto endurecido. los
valor umbral de la concentración de cloruro por debajo del cual
la corrosión no ocurre también depende de varios
de estos mismos parámetros, 24 pero estos factores a veces
trabajar en oposición Por ejemplo, cuanto mayor sea el pH, más
cloruros que el acero puede tolerar sin picaduras, pero el
cantidad de cloruros presentes en la solución para un cloruro total
dado
el contenido también aumenta con el pH. Algunos de estos efectos
son
resumido en la figura 2.5, que muestra los efectos de
humedad y calidad de la cubierta de concreto en la crítica
umbral de cloruro.25 El valor umbral de 0.4% Cl- por
masa de cemento propuesta por CEB (aproximadamente 1.4 kg /
m3)
o 2.4 lb / yd3 de concreto), sin embargo, es más alto que el ácido
soluble
valor umbral de cloruro típicamente utilizado en los Estados
Estados, que es 0.6 a 0.9 kg / m3 (1.0 a 1.5 lb / yd3) de concreto.
Algunos investigadores han demostrado que la iniciación de
refuerzo
la corrosión del acero no solo depende del cloruro-ion
concentración, sino también en la concentración de OH- y,
específicamente,
la relación de ion cloruro a hidroxilo (Cl- / OH -). 25-28
El valor máximo de Cl- / OH- que puede tolerarse sin
Se ha demostrado que el desglose de la película pasiva es 0.29
a pH 12.6 y 0.30 a pH 13.3.2,23
2.2.4.2 Inicio de la corrosión por carbonatación-carbonatación
es el término general dado a la neutralización del hormigón
por reacción entre los componentes alcalinos de la
pasta de cemento y dióxido de carbono (CO2) en la atmósfera.
Porque
la reacción procede en solución, la primera indicación de
la carbonatación es una disminución en el pH de la solución de
poro a 8.5.29
a qué nivel la película pasiva sobre acero no es estable.
Carbonatación
generalmente procede en concreto como un frente, más allá del
cual
el concreto no se ve afectado y el pH no se reduce. Cuando
el frente de carbonatación alcanza el acero de refuerzo, general
despasivación30,31 en áreas extensas o en todo el acero
la superficie puede ocurrir y se puede iniciar la corrosión general.
Afortunadamente, las tasas de carbonatación en concreto sólido
son generalmente
bajo. Concreto en o cerca de un área industrial, sin embargo,
puede experimentar mayores tasas de carbonatación debido al
aumento
concentración de CO2 en ambientes industriales. Bajo natural
condiciones, la concentración atmosférica de CO2 en el aire
es 0.03%; en las ciudades, esto generalmente se incrementa a 10
veces ese
valor y en sitios industriales, puede ser tan alto como 100 veces
niveles naturales
La entrada de gases es mayor a bajas humedades relativas,
pero la reacción entre el gas y la pasta de cemento lleva
colocar en solución y es más alto a altas humedades. Por lo tanto,
el entorno más agresivo para la neutralización del hormigón
será el de ciclos alternativos húmedos y secos y altas temperaturas.
32 En condiciones constantes, una humedad relativa ambiental
del 60% ha sido el más favorable para la carbonatación.33
Otros tres factores principales que influyen en los tiempos de
iniciación para
La corrosión inducida por la carbonatación es: cubierta delgada de
hormigón, la
presencia de grietas, 34 y alta porosidad asociada con un bajo
factor de cemento y alto w / cm.
2.2.4.3 efectos sinérgicos de la carbonatación y cloruros-
El contenido de cloruro en el frente de carbonatación tiene
alcanzó niveles más altos que en el concreto no carbonatado y
puede
ser mucho más alto que los niveles medidos justo debajo del
concreto
superficie.33 Esto aumenta el riesgo de iniciación a la corrosión
cuando el frente de carbonatación alcanza el acero de refuerzo. los
la disminución del pH del hormigón carbonatado también aumenta
la
riesgo de corrosión debido a la concentración de cloruros necesaria
para iniciar la corrosión, el valor umbral, disminuye
con el pH.35 Esto se debe a que los cloroaluminatos se rompen
hacia abajo, liberando los clórigos unidos a medida que disminuye
el pH.
2.2.5 Tasas de corrosión después de la iniciación-Depasivación, ya
sea
local o general, es necesario pero no suficiente para la corrosión
activa
que se produzca. La presencia de humedad y oxígeno son
esencial para que la corrosión avance a un ritmo significativo.
Mientras que los cloruros son directamente responsables de la
iniciación
de corrosión, parecen jugar solo un papel indirecto en
determinar la tasa de corrosión después de la iniciación. El
primario
los factores de control de la tasa son la disponibilidad de oxígeno,
la
resistividad eléctrica, la humedad relativa, todos los cuales son
interrelacionados, y el pH y la temperatura. Como se mencionó
previamente,
sin embargo, los cloruros pueden influir en el pH, eléctrico
conductividad y la porosidad. Del mismo modo, la carbonatación
destruye
la película pasiva pero no influye en la velocidad de corrosión.
Después del inicio de la corrosión, las tasas de corrosión también
pueden reducirse
mediante el uso de un inhibidor de corrosión (Sección 2.4.5).
El secado de concreto endurecido requiere el transporte de agua
vapor a la superficie y posterior evaporación. Mojada
el concreto seco se produce por succión capilar y es
considerablemente
más rápido que el proceso de secado.36 En consecuencia, el
hormigón
rara vez se seca por completo a excepción de una capa delgada en
la superficie.
37 Debajo de esta capa de superficie, normalmente habrá una
película
de humedad en las paredes de los capilares y los cuellos de botella
en el sistema de poros normalmente se llenará. Porque la difusión
de oxígeno disuelto es de aproximadamente cuatro órdenes de
magnitud más lenta que la del oxígeno gaseoso, 38 difusión
de oxígeno disuelto a través de los cuellos de botella será la tasa
control de tarifas
proceso en concreto a humedades relativas normales.
Los estudios de laboratorio39 sugieren que existe un valor umbral
de humedad relativa dentro del concreto, en el rango de 70 a
85% de humedad relativa, debajo del cual la corrosión activa no
puede
tener lugar. Del mismo modo, una alta resistividad eléctrica puede
inhibir
el paso de la corriente de corrosión a través del hormigón.
Esto es particularmente importante en el caso de la corrosión
macrocelular
donde hay una separación significativa entre el anódico
y sitios de reacción catódica.
Las estructuras de hormigón completamente sumergidas tienden a
estar protegidas
de la corrosión por falta de oxígeno. Por lo tanto, a pesar de ser
contaminado por altas concentraciones de cloruros, estructuras
sumergido continuamente debajo del mar no puede estar sujeto a
corrosión significativa. La parte de una estructura en el splash
zona, sin embargo, experimenta condiciones particularmente
agresivas.
En general, está saturado de agua, contiene altas concentraciones
de sales, y está lo suficientemente cerca de las partes expuestas
de la estructura que las macroceldas pueden establecerse
fácilmente.
Los altos niveles de sal surgen cuando el agua salada se transporta
por capilaridad
acción hacia arriba a través de la cubierta de hormigón y la
evaporación
de agua de la superficie, dejando atrás las sales.
2.3-Barra de refuerzo
2.3.1 Barras sin recubrimiento: normalmente, una barra de
refuerzo es un tocho
acero hecho de acuerdo con ASTM A 615 / A 615M o
ASTM A 706 / A 706M. Un problema con el uso de sin
recubrimiento
barras es cuando el acero expuesto entra en contacto con acero
incrustado
en el concreto. Esta combinación actúa como un galvánico
pareja, con el acero expuesto convirtiéndose en anódico y el
incrustado
acero actuando como el cátodo. En general, la corrosión
la tasa es proporcional a la relación del área catódica al anódico
zona. Porque la cantidad de acero incrustado a menudo está lejos
mayor que el acero expuesto, la tasa de corrosión de los expuestos
el acero puede ser extremadamente alto.
Las alternativas disponibles actualmente para barras sin
recubrimiento son
acero recubierto con epoxi o acero galvanizado. Acero inoxidable
y el zinc permanece pasivado a niveles mucho más bajos de pH que
reemplazos no metálicos para acero están bajo consideración
pero son caros y generalmente no están disponibles.
2.3.2 Refuerzo de acero recubierto de epoxi-refuerzo recubierto de
epoxi
las barras se han utilizado ampliamente en entornos agresivos
desde alrededor de 1973 y generalmente han tenido éxito
en retrasar la corrosión debido a la entrada de cloruros. ASTM
Se desarrollaron las especificaciones estándar 775 y AASHTO40
que delineó la aplicación de recubrimiento y las pruebas.
Se han realizado muchos estudios de laboratorio y de campo en
Barras recubiertas con epoxi.41-43 Para proporcionar resistencia a
la corrosión a largo plazo
de refuerzo de acero recubierto de epoxi, el revestimiento
debe tener pocas roturas y defectos de recubrimiento; mantener
alto
resistencia eléctrica; mantener la corrosión confinada a las áreas
desnudas;
resistir la socavación; y resistir el movimiento de iones, oxígeno,
y agua. Estos problemas son tratados por ASTM A 775. El
estándar tiene los siguientes requisitos: 1) el revestimiento
el espesor debe estar en el rango de 130 a 300 micrones; 2)
la flexión de la barra recubierta alrededor de un mandril estándar
debería
no conducir a la formación de grietas; 3) el número de defectos de
agujero de alfiler
no debe ser más de seis por metro; y 4) el daño
el área en la barra no debe exceder el 2%.
Tal vez la instancia más conocida de rendimiento de campo
deficiente
de barras recubiertas con epoxi estaba en varios de los
reconstruidos
puentes en los Cayos de Florida.44,45 Investigadores de Florida
establecieron
que las causas principales de la corrosión eran la falta de atención
a la preparación de las barras antes del recubrimiento y despegado
de
el recubrimiento antes de la colocación en las estructuras.
Desde 1991, una mejora sustancial en la calidad de
Barras recubiertas con epoxi y comprensión de la adhesión de
revestimientos
al acero se ha desarrollado, principalmente como resultado de
programas de investigación y certificación de plantas. En 1992, el
hormigón
Reinforcing Steel Institute (CRSI) comenzó un programa de
certificación voluntaria de plantas que aplican recubrimientos
epoxi a
reforzamiento.
Se ha llevado a cabo una considerable investigación sobre
revestimientos epóxicos
barras de refuerzo en los últimos 5 años, e investigaciones de
campo
han sido conducidos por muchas agencias estatales. Estos estudios
han encontrado que las estructuras que contienen barras
recubiertas de epoxi son
más duradero que las estructuras con barras sin recubrimiento.
Laboratorio
la investigación ha demostrado que los nuevos productos de
revestimiento y métodos de prueba
puede mejorar la durabilidad a largo plazo de las estructuras de
hormigón.
46 Para evaluar la durabilidad a largo plazo del recubrimiento
epoxi
productos, estos nuevos métodos de prueba deben ponerse en la
forma
de las normas de consenso.47
2.3.3 Acero galvanizado: se utilizó acero galvanizado en
concreto durante los últimos 50 años, y es particularmente
apropiado
para proteger el hormigón sometido a carbonatación porque
hace acero negro. Desafortunadamente, el zinc se disuelve en un
pH alto
solución con la evolución del hidrógeno (H2) como el catódico
reacción. Cuando se usa acero cincado (galvanizado) en concreto,
una capa porosa de concreto puede formarse alrededor del refuerzo
bar si no se toman los pasos para prevenirlo. los
el rendimiento de barras galvanizadas disminuye
significativamente si
hay carbonatación en el hormigón que rodea estas barras.
Una pequeña cantidad de sal de cromato se puede agregar a la
fresca
concreto para evitar la evolución de hidrógeno, 48 y nitrito de
calcio
se ha utilizado para evitar la evolución de hidrógeno de
galvanizado
prefabricados de formas de hormigón.
2.3.4 Acero inoxidable: el acero inoxidable está bajo investigación
como material de refuerzo para estructuras particularmente
agresivas
ambientes. Mientras que el acero inoxidable ASTM A 304 puede
tolerar mayores cantidades de cloruros, es necesario usar
más caro ASTM A 316L grado para ganar significativamente
propiedades mejoradas, particularmente en esteras de barra de
refuerzo soldado
acero.49
2.4-El ambiente concreto
2.4.1 Cemento y puzolanas: desde el punto de vista de la corrosión
del acero de refuerzo, es la composición y la disponibilidad
de la solución de poro, en lugar del hormigón en sí, que
son los factores de control. Por lo tanto, son esos componentes
del concreto que determina el pH de la solución de poro, el
la porosidad total y la distribución del tamaño de poro que son
importantes
para el proceso de corrosión.
Cuando el cemento Portland se hidrata, los silicatos de calcio
reaccionan
para formar hidratos de silicato de calcio e hidróxido de calcio
[Ca (OH) 2]. El Ca (OH) 2 proporciona un amortiguador sustancial
para
la solución de poro, manteniendo el nivel de pH en 12.6. El pH
generalmente es más alto que este valor (típicamente 13.5) debido
a por la reacción puzolánica, puede permitir la neutralización
la presencia de hidróxidos de potasio y sodio (KOH y
NaOH), que son considerablemente más solubles que el Ca (OH)
2.
Sin embargo, están presentes en cantidades limitadas y cualquier
carbonatación
o la reacción puzolánica reduce rápidamente el pH a ese
de la solución saturada de Ca (OH) 2. Por lo tanto, desde el punto
de vista de
corrosión, cuanto mayor sea el contenido de álcali total del
cemento,
mejor la protección contra la corrosión. Por otro lado, reactivo
los agregados que pueden estar presentes en la mezcla pueden
conducir a
expansivas y destructivas reacciones álcali-agregado.
Para un w / cm determinado, la finura del cemento y la puzolánica
los componentes determinan la porosidad y el tamaño del poro
distribución. En general, aditivos minerales como cenizas volantes,
la escoria y el humo de sílice reducen y refinan la porosidad.50
Concretos
que contienen estos minerales exhiben considerablemente
mejorado
resistencia a la penetración de cloruros de la
ambiente. Sin embargo, si se usa demasiada puzolana, todas las
Ca (OH) 2 puede usarse en la reacción puzolánica, de manera
efectiva
destruyendo el buffer de pH y permitiendo que el pH caiga a
niveles
en el cual el acero de refuerzo ya no es pasivado.
Tradicionalmente, la capacidad de unión de un cemento para el
cloruro
iones se ha considerado directamente relacionado con el contenido
de C3A
del cemento. Esto se debe a que los iones cloruro pueden
reaccionar
para formar cloroaluminatos insolubles. Los iones cloruro, sin
embargo,
no se puede eliminar totalmente de la solución mediante unión
química.
Un equilibrio siempre se establece entre el límite
y los iones de cloro libre, de modo que incluso con altos
contenidos de C3A,
siempre habrá algunos iones cloruro libres en solución.
Hay una evidencia creciente de que una reacción con C3A es
solo uno de varios mecanismos para eliminar efectivamente
iones cloruro de la solución. En los cementos Portland normales,
no hay una relación directa entre la concentración de
iones de cloruro unidos y el contenido de C3A. Sin embargo, hay
una relación cualitativa con el contenido (C3A + C4AF)
y pH de la solución de poro.51 Además, el cloruro
la unión se ve reforzada por la presencia de cenizas volantes,
incluso si el
la ceniza volante no contiene C3A. La literatura contiene
elementos contradictorios
resultados sobre el efecto del humo de sílice sobre el cloruro
vinculante, 52 pero existe un consenso general que limita
cantidades de humo de sílice son beneficiosas para proporcionar
resistencia
a la corrosión inducida por cloruros, principalmente al reducir
la permeabilidad del concreto. Algo de adsorción de cloruros
en las paredes de los poros, o en los espacios de las capas
intermedias,
y algunos atrapamientos en poros desconectados pueden explicar
la mayor unión de cloruro en cementos mezclados con muy
estructuras de poro fino.53
Ha habido cierta controversia sobre los efectos de
materiales cementantes suplementarios, particularmente cenizas
volantes,
en las tasas de carbonatación. Parece que la disminución en la
capacidad del buffer,
de la pasta de cemento por los gases atmosféricos para proceder a
una tasa más alta que en los hormigones de cemento Portland
ordinarios.
Este efecto es una función fuerte de la cantidad y el tipo de mosca
ceniza y los procedimientos de curado.
2.4.2 Relación agua-materiales cementosos-La porosidad
y la tasa de penetración de especies perjudiciales están
directamente
relacionado con la relación de materiales agua-cemento (w / cm).
por
hormigones de alto rendimiento, la relación generalmente es
menor
de 0.40 y puede ser tan bajo como 0.30 con el uso de
Aditivos reductores de agua. En general, una reducción de w / cm
resultados
en resistencia a la corrosión mejorada.
2.4.3 Agregado: a menos que sea poroso, contaminado por
cloruros, o ambos, el agregado generalmente tiene poca influencia
en la corrosión del acero de refuerzo en concreto. Humedad libre
en agregado contribuirá al contenido de agua de un
mezcla de concreto y efectivamente aumentar la w / cm si no es
contabilizado ajustando el agua del lote en consecuencia. los
porosidad de la pasta que rodea el agregado
generalmente es más alto que el de la pasta.20,50 Por lo tanto, si el
tamaño del agregado es casi equivalente a la cubierta de hormigón
sobre el refuerzo, la capacidad de los iones cloruro para
alcanzar el refuerzo se mejora. Si los agregados reactivos son
usado y los álcalis están presentes en el aglutinante, reacciones de
álcali-sílice
puede tener lugar. Esto puede dañar el concreto y potencialmente
acelerar el proceso de corrosión en ciertos ambientes.
2.4.4 Condiciones de curado: se permite el concreto más largo
para curar antes de estar expuesto a medios agresivos, mejor
resiste la penetración de cloruros o CO2. Esto es particularmente
importante para cementos mezclados, especialmente aquellos que
contienen
ceniza volante, en la que la reacción puzolánica es mucho más
lenta que
las reacciones de hidratación del cemento portland. A una edad
temprana, vuela
el concreto de ceniza generalmente muestra menor resistencia a la
penetración
de cloruros que un concreto de cemento portland ordinario,
mientras que en una mayor madurez, el hormigón de ceniza
volante puede tener
propiedades superiores.54,55
2.4.5 Inhibidores de corrosión: un inhibidor de corrosión para
metales
en concreto es una sustancia que reduce la corrosión de la
metal sin reducir la concentración de la corrosiva
agente. Esta es una paráfrasis de la definición ISO (ISO
8044-89) de un inhibidor de corrosión y se usa para distinguir
entre un inhibidor de corrosión y otras adiciones al concreto
que mejora la resistencia a la corrosión al reducir el ingreso de
cloruro
en concreto. Los inhibidores de corrosión no son un sustituto de
sonido concreto. Pueden funcionar como anódicos o catódicos
inhibidores, o ambos, o como eliminadores de oxígeno. Un
significante
reducción en la tasa de reacciones anódicas o catódicas
dará como resultado una reducción significativa en la tasa de
corrosión y
un aumento en el nivel de umbral de corrosión inducido por
cloruro.
Hay un efecto más pronunciado cuando un inhibidor anódico
es usado. Agregar un inhibidor anódico promueve la formación
de limonita, un óxido gamma férrico hidratado, g-FeOOH,
que es un óxido pasivo a niveles de pH concretos típicos.
Agregar un inhibidor catódico o un silenciador de oxígeno sofoca
la reacción en Eq. (2.2), reduciendo la oxidación corrosiva como
mostrado en Eq. (2.1a) y (2.1b).
Numerosas mezclas químicas, tanto orgánicas como inorgánicas,
han demostrado ser inhibidores específicos de la corrosión del
acero
en concreto.56-58 Entre la corrosión inorgánica
Los inhibidores son dicromato de potasio, cloruro estannoso, sodio
Cromatos de molydbate, zinc y plomo, hipofosfito de calcio,
nitrito de sodio y nitrito de calcio. El nitrito de sodio tiene
ha sido utilizado con aparente efectividad en Europa.59 Calcio
nitrito es el inhibidor de corrosión inorgánico más ampliamente
utilizado
en concreto, 60,61 y tiene la ventaja de no tener el
efectos secundarios del nitrito de sodio, a saber, baja compresión
fuerza, tiempos de configuración erráticos, eflorescencia y mejora
susceptibilidad a la reacción álcali-sílice. Inhibidores orgánicos
sugerido han incluido benzoato de sodio, anilina de etilo,
morfolina, aminas y mercaptobenzotiazol.
Como en el caso de otros aditivos, inhibidores de la corrosión
podría afectar las propiedades plásticas y de concreto endurecido.
antes de
usándolos, sus efectos sobre las propiedades del concreto deben
ser entendidos
y, cuando sea necesario, se deben tomar las medidas apropiadas
tomado en consulta con el fabricante del inhibidor para superar
o minimizar las interacciones perjudiciales. Desde la
corrosioninhibiting
las mezclas son solubles en agua, existe la preocupación de que
puede ocurrir lixiviación del hormigón, particularmente de
compuestos inorgánicos
sales, reduciendo efectivamente la concentración de
inhibidor en el nivel del refuerzo. Cuando se usa en
Hormigón sano con w / cms menor o igual a 0.4 y
cubiertas de hormigón adecuadas, los efectos de la lixiviación son
significativamente
reducido.62
CAPÍTULO 3-PROTECCIÓN CONTRA
CORROSIÓN EN NUEVA CONSTRUCCIÓN
3.1-Introducción
Medidas que pueden tomarse en la construcción de hormigón
armado
para proteger el acero de refuerzo contra la corrosión puede ser
dividido en tres categorías:
1. Las prácticas de diseño y construcción que maximizan el
protección otorgada por el hormigón de cemento portland;
2. Tratamientos que penetran o se aplican en la superficie
de, el miembro de hormigón armado para evitar la entrada de
ion cloruro en el concreto; y
3. Técnicas que evitan la corrosión del refuerzo de acero
directamente.
En la categoría 3, son posibles dos enfoques: utilizar anticorrosión
acero de refuerzo o anular los efectos del cloruro
iones en refuerzo sin protección.
3.2-Prácticas de diseño y construcción
A través de un diseño cuidadoso y buenas prácticas de
construcción, el
protección proporcionada por el hormigón de cemento Portland
para incrustado
acero de refuerzo puede ser optimizado. No es el técnico
sofisticación del diseño estructural que determina la
durabilidad de un miembro de hormigón armado en un corrosivo
medio ambiente, pero los detalles.63 La provisión de
drenaje y un método para eliminar el agua de drenaje del
estructura son particularmente importantes. En hormigón armado
miembros estructurales expuestos a cloruros y sometidos a
intermitentes
mojado, el grado de protección contra la corrosión es
determinado principalmente por la profundidad de la cubierta de
concreto a la
acero de refuerzo y la permeabilidad del concreto.64-69
Estimaciones del aumento en la protección contra la corrosión
proporcionada por
un aumento en la cobertura de concreto ha oscilado entre
más que una relación lineal65,70 a tanto como el cuadrado
de la cubierta. 71
La protección contra la corrosión del hormigón de cobertura es una
función de
ambas profundidad de la cubierta de concreto y w / cm.69 Una
cubierta de hormigón
de 25 mm (1 pulg.) era inadecuado, incluso con una w / cm tan
bajo como
0.28. Sin embargo, la adición de humo de sílice hizo que los 25
mm (1 pulg.)
cubierta de concreto efectiva. El tiempo de desmoronarse después
de la iniciación
de la corrosión es una función de la proporción de cubierta de
hormigón
a diámetro de barra, 71 el espaciado de refuerzo, y el concreto
fuerza. A pesar de hormigón de cemento portland convencional
no es impermeable, el concreto con baja permeabilidad puede
hacerse mediante el uso de materiales apropiados, incluidos
mezclas, un bajo w / cm, buena consolidación y acabado
prácticas, y la curación adecuada.
En concreto que se sumerge continuamente, la tasa de corrosión
está controlado por la tasa de difusión de oxígeno, que es
no se ve significativamente afectado por la calidad del concreto o
el espesor
de cubierta de hormigón.72 Como se mencionó en el Capítulo 2,
sin embargo,
la corrosión del acero de refuerzo incrustado es rara en forma
continua
estructuras de hormigón sumergidas. En agua de mar, la
permeabilidad
de la penetración de concreto a cloruro se reduce
por la precipitación de hidróxido de magnesio.73
Límites en las cantidades permitidas de ion cloruro en concreto
es un tema aún en debate activo. Por un lado están
los puristas que les gustaría ver esencialmente sin cloruros en
hormigón. Por otro lado están los practicantes, incluidos aquellos
quien debe producir concreto bajo condiciones de clima frío,
fabricantes de hormigón prefabricado que desean minimizar el
curado
veces, productores de agregados que contienen cloruros, y
algunas empresas de mezcla, que preferirían la menos restrictiva
límite posible. Un límite de contenido de cloruro cero para
cualquier
de los ingredientes de la mezcla es poco realista, porque traza
cantidades de cloruros están presentes de forma natural en la
mayoría de la fabricación de hormigón
materiales.74 El riesgo de corrosión, sin embargo, aumenta
a medida que aumenta el contenido de cloruro. Cuando el
contenido de cloruro
excede un cierto valor, denominado cloruro-corrosión
umbral, puede producirse corrosión siempre que el oxígeno y
la humedad existe para soportar las reacciones de corrosión. Es
imposible
establecer un contenido de cloruro único por debajo del cual el
el riesgo de corrosión es insignificante para todos los ingredientes
de la mezcla y
bajo todas las condiciones de exposición, y eso se puede medir con
un
prueba estándar.
El contenido de cloruro del concreto se expresa como soluble en
agua,
soluble en ácido, que incluye soluble en agua y
cloruros insolubles en ácido, según el método de análisis
usado. Se requieren métodos analíticos especiales para determinar
el contenido total de cloruro. Tres métodos analíticos diferentes
se han utilizado para determinar el contenido de cloruro de
concreto, concreto endurecido, o cualquiera de la mezcla de
concreto
ingredientes Estos métodos determinan el cloruro total, acidolubles
cloruro y cloruro soluble en agua. Ácido soluble
el cloruro es a menudo, pero no necesariamente, igual al cloruro
total.
El método soluble en ácido mide el cloruro que es soluble en
Ácido nítrico. El método de cloruro soluble en agua mide
cloruro extraíble en agua bajo condiciones definidas. los
el resultado obtenido varía con el procedimiento de prueba
analítica, particularmente
con respecto al tamaño de partícula, el tiempo de extracción, la
temperatura,
y la edad y la exposición ambiental del concreto.
Es importante distinguir claramente entre el contenido de cloruro,
contenido de cloruro de sodio, contenido de cloruro de calcio o
cualquier
otro contenido de sal de cloruro. En este informe, todas las
referencias a
contenido de cloruro se refiere a la cantidad de cloruro soluble en
ácido
ion (Cl-) presente. Los contenidos de cloruro para concreto o
mortero son
expresado en términos de la masa de cemento, a menos que se
indique lo contrario,
y debe calcularse a partir de datos analíticos que miden
cloruro como porcentaje en masa de la muestra analizada.
Lewis75 informó que, sobre la base de pruebas de polarización de
acero en solución saturada de hidróxido de calcio y extractos de
agua
de muestras de cemento hidratado, la corrosión se produjo cuando
el contenido de cloruro fue 0,33% de cloruro soluble en ácido o
0,16%
cloruro soluble en agua basado en una extracción de 2 horas en
agua.
El agua de poros en muchos hormigones típicos de cemento
Portland,
hecho con cementos alcalinos relativamente altos, es una solución
sólida
de hidróxidos de sodio y potasio con un pH que se aproxima
14, muy por encima del valor de 12,4 para el hidróxido de calcio
saturado.
Porque se determina la pasividad del acero incrustado
por la relación de la concentración de hidroxilo al cloruro
concentración, 76 las cantidades de cloruro que se pueden tolerar
en concreto son más altos que aquellos que causarán corrosión por
picadura
en una solución saturada de hidróxido de calcio.77
Trabajar en la Administración Federal de Carreteras (FHWA)
laboratorios67 mostró que para hormigón endurecido sujeto a
cloruros aplicados externamente, el umbral de corrosión era
0,20% de cloruros solubles en ácido. Un estudio posterior, 69
patrocinado por
FHWA en otro laboratorio, encontró que el umbral era
0.21% en masa de cemento, lo cual está en excelente acuerdo.
El contenido promedio de cloruro soluble en agua en concreto
se encontró que era del 75 al 80% del contenido de cloruro soluble
en ácido
en el mismo concreto. Este valor umbral de corrosión era
confirmado posteriormente por estudios de campo de cubiertas de
puentes, que incluyen
varios en California78 y Nueva York, 79 que
mostró que bajo ciertas condiciones un cloruro soluble en agua
contenido de tan solo 0,15%, o 0,20% de cloruro soluble en ácido,
es
suficiente para iniciar la corrosión del acero dulce incrustado en el
hormigón
expuesto a cloruros en servicio. El patrocinado por FHWA
estudio, 69 sin embargo, encontró que para un pretensado no
estresado
cadena, el umbral de cloruro fue 1,2% en masa de cemento,
casi seis veces más que el acero de refuerzo sin presión.
Cuando estaba estresado, el filamento era más susceptible a la
corrosión,
pero aún era más resistente que el acero dulce. Los autores más
tarde
encontró que los alambres de hilo comercialmente disponibles
están recubiertos
con fosfato de zinc, estearato de calcio y otros lubricantes
antes de dibujar Estos recubrimientos pueden proporcionar
protección contra la corrosión
a los hilos.
Al determinar un límite en el contenido de cloruro de la mezcla
ingredientes, varios otros factores deben ser considerados.
Como se señaló en los valores ya dados, el cloruro soluble en agua
el contenido no es una fracción constante del ácido soluble
contenido de cloruro. Varía con la cantidad de cloruro en el
concreto, 75 los ingredientes de la mezcla, y el método de prueba.
Todas
los materiales usados en concreto contienen algunos cloruros, y
el contenido de cloruro soluble en agua en el hormigón endurecido
varía con la composición del cemento, como se discutió
anteriormente
Aunque los agregados usualmente no contienen
cantidades de cloruro, 74 hay excepciones. Hay informes
de agregados con un contenido de cloruro soluble en ácido de más
de 0.1%, de los cuales menos de un tercio es soluble en agua,
incluso cuando el agregado está pulverizado.80 El cloruro no es
soluble cuando el agregado no pulverizado se coloca en agua
durante un período prolongado, y no hay diferencia en la corrosión
rendimiento de las estructuras de hormigón armado en
el sur de Ontario hizo de este agregado en comparación con
la de otros agregados sin cloruro en esa región.
El agregado de Ontario no se duplica con la mayoría de los demás
o dragado del mar, puede aportar suficientes cloruros
al concreto para iniciar la corrosión.
El valor umbral de cloruro-corrosión puede depender de
si el cloruro está presente en los ingredientes de la mezcla o
penetra el concreto endurecido de fuentes externas.
Cuando se agregan cloruros a la mezcla, algunos químicamente
combinar con la pasta de cemento hidratante, predominantemente
la fase de aluminato La cantidad de cloruro que forma el calcio
cloroaluminatos es una función del contenido de C3A de
el cemento.81 Los cloruros añadidos a la mezcla también tienden a
ser
distribuidos de manera relativamente uniforme y, por lo tanto, no
tienen
tendencia a crear células de concentración.
Por el contrario, cuando los cloruros penetran desde la superficie
de
hormigón endurecido, no existirán contenidos de cloruro uniforme
alrededor del acero de refuerzo debido a las diferencias en el
concentración de cloruros en la superficie de concreto, local
diferencias en la permeabilidad y variaciones en la profundidad de
cubierta de hormigón para el acero de refuerzo, incluido el
espaciado
entre las esteras superiores e inferiores. Todos estos factores
promueven
diferencias en el contenido de oxígeno, humedad e ión cloruro
en el entorno que rodea una determinada pieza de acero
reforzamiento. Además, la mayoría de las estructuras de hormigón
armado
los miembros contienen refuerzo de acero a diferentes
profundidades
que generalmente se conectan eléctricamente porque los
procedimientos
utilizado para posicionar y asegurar el acero de refuerzo, tal
como el uso de barras dobladas, sillas o cables de unión, permiten
el metal- metal
contacto. Por lo tanto, cuando los cloruros penetran en el concreto,
parte del acero de refuerzo está en contacto con cloruro
hormigón contaminado, mientras que otro acero de refuerzo está
en
hormigón relativamente libre de cloro La diferencia en cloruro
las concentraciones dentro del concreto crean una corrosión
macroscópica
célula que puede poseer un gran voltaje de conducción y una gran
relación de cátodo a ánodo que acelera la tasa de corrosión
Límites de cloruro para nueva construcción
En estudios de laboratorio82 donde se agregó cloruro de sodio a
los ingredientes de la mezcla, un aumento sustancial en la
velocidad de corrosión
ocurrió entre 0,4 y 0,8% de cloruro en masa de cemento,
aunque las condiciones de humedad de los especímenes de prueba
fueron
no claramente definido. Otros investigadores han sugerido83 que
el nivel crítico de cloruros en los ingredientes de la mezcla para
iniciar la corrosión es 0.3%, y que este valor tiene un efecto
similar al 0.4% de cloruros que penetra en el concreto endurecido
de fuentes externas. En estudios donde el cloruro de calcio era
agregado al concreto de cemento portland, la concentración de ion
cloruro
en la solución de poro se mantuvo alta durante el primer día
de hidratación.84 Aunque disminuyó gradualmente, una
la concentración de ión cloruro permaneció en solución
indefinidamente.
Los límites de cloro en los códigos de construcción nacionales
varían ampliamente.
ACI 318-95 permite un ion de cloruro soluble en agua máximo
contenido en masa de cemento de 0,06% en hormigón pretensado,
0,15% para hormigón armado expuesto a cloruros en servicio,
1.00% para hormigón armado que estará seco o protegido
de la humedad en el servicio, y 0.30% para el resto reforzado
construcción de hormigón. El Código británico, CP 110, permite
una
contenido de iones cloruro soluble en ácido de 0,35% para el 95%
de
resultados de prueba sin resultado mayor a 0.50%. Estos valores
se basan principalmente en un examen de varias estructuras que
tenía un bajo riesgo de corrosión con hasta 0.4% de cloruros
añadidos
a la mezcla.85 La corrosión ha ocurrido a valores inferiores a
0.4%, 69,86,87 particularmente donde el contenido de cloruro no
era
uniforme. El Código Noruego, NS 3420-L, permite un ácido
acidolubles
contenido de cloruro de 0.6% para hormigón armado
con cemento Portland normal, pero solo 0.002% de ion cloruro
para hormigón pretensado. Otros códigos tienen diferentes límites,
aunque su razonamiento no está bien establecido.
La corrosión del acero de pretensado generalmente es una
preocupación mayor
que la corrosión del refuerzo no preesforzado porque
de la posibilidad de que la corrosión pueda causar una reducción
local
en sección transversal y falla del acero de pretensado. La altura
las tensiones en el acero de pretensado también lo vuelven más
vulnerable
al agrietamiento por corrosión bajo tensión y, cuando la carga es
cíclica,
a la fatiga por corrosión La mayoría de los ejemplos reportados de
falla de
acero de pretensado85,88,89 como resultado de la corrosión
macrocelular
reduciendo el área de carga del acero. Porque
la vulnerabilidad potencialmente mayor y las consecuencias de
corrosión del acero de pretensado, límites de cloruro para
pretensado
el concreto es más bajo que el del concreto reforzado.
Según el estado actual de conocimiento, los límites de cloruro
en la Tabla 3.1 para concreto usado en construcciones nuevas,
expresado
3.1-Efecto de la relación agua-cemento en la penetración de
sal.24

como porcentaje en masa de cemento portland, se recomiendan

para minimizar el riesgo de corrosión inducida por cloruros.
El comité enfatiza que estos son recomendados
límites para construcciones nuevas y no umbrales para productos
electroquímicos
corrosión.
Normalmente, los materiales de concreto se prueban para
determinar el contenido de cloruro
usando la prueba soluble en ácido descrita en ASTM C
1152 o la prueba soluble en agua descrita en ASTM C 1218. Si
los materiales de concreto cumplen los requisitos dados en
cualquiera
de las columnas relevantes en la Tabla 3.1, deberían ser aceptables.
Si los materiales concretos no cumplen los límites relevantes
dado en la tabla, entonces pueden ser probados usando el Soxhlet
Método de prueba. Algunos agregados contienen un considerable
cantidad de cloruro que está suficientemente unida y no
iniciar o contribuir a la corrosión. La prueba de Soxhlet aparece
para medir solo los cloruros que contribuyen a la
proceso de corrosión, 90 lo que permite el uso de algunos
agregados
eso no estaría permitido si solo la ASTM C 1152 o
Se usaron las pruebas ASTM C 1218. Si los materiales concretos
fallan
la prueba Soxhlet, entonces no son adecuados.
Para concreto pretensado y reforzado expuesto a cloruros
en servicio, es aconsejable mantener la menor cantidad posible
niveles de cloruro en la mezcla de concreto para maximizar el
servicio
vida del concreto antes de que el contenido crítico de cloruro sea
alcanzado y se desarrolla un alto riesgo de corrosión. Por
consiguiente,
los cloruros no deben agregarse intencionalmente a la mezcla
ingredientes incluso si el contenido de cloruro en los materiales es
menor
que los límites establecidos. En muchas condiciones de
exposición, como
estructuras de autopistas y estacionamientos, ambientes marinos y
plantas industriales donde hay cloruros, protección adicional
contra la corrosión del acero de refuerzo incrustado
necesario.
Porque la humedad y el oxígeno son siempre necesarios para
corrosión electroquímica, hay algunas condiciones de exposición
donde la corrosión no ocurrirá aunque el cloruro
los niveles pueden exceder los valores recomendados. por
ejemplo, hormigón armado que se sumerge continuamente
en el agua de mar rara vez presenta angustia inducida por la
corrosión porque
la falta de oxígeno está presente. Si una parte de un reforzado
miembro de concreto está por encima y una porción por debajo del
nivel del agua, el
porción anterior puede promover una corrosión significativa de la
parte inferior
porción debido a una celda de concentración de oxígeno. Similar,
donde el concreto está continuamente seco, como el interior de un
construcción, existe poco riesgo de corrosión por los iones cloruro
presente en el concreto endurecido. Ubicaciones interiores que son
mojado de vez en cuando, como cocinas y lavaderos, o
edificios construidos con hormigón ligero bombeado
que posteriormente se sella antes de que el concreto se seque,
por ejemplo, con azulejos de vinilo, son susceptibles a la corrosión
dañar. El diseñador tiene poco control sobre el cambio en
uso o el entorno de servicio de un edificio, pero el cloruro
el contenido de los ingredientes de la mezcla de concreto puede ser
controlado.
Estimaciones de si un entorno particular
estar seco puede ser engañoso. Stratfull91 ha informado casos de
estudio
de aproximadamente 20 puentes con 2% de calcio
cloruro creado por el Departamento de California de
Transporte. Los puentes estaban ubicados en una zona árida
donde la precipitación anual era de aproximadamente 125 mm (5
pulgadas), la mayoría
de los cuales cayó durante un corto período de tiempo. Dentro de 5
años
de la construcción, muchos de los puentes estaban mostrando
signos de desprendimiento inducido por corrosión, y la mayoría
fueron eliminados
de servicio dentro de 10 años. Por estas razones, un
enfoque conservador es necesario.
Los límites máximos de cloruro recomendados en la Tabla 3.1
para hormigón armado difieren de los publicados en ACI
318-95. Como se señaló anteriormente, el Comité 222 ha tomado
una
enfoque más conservador debido a las graves consecuencias
de corrosión, los datos contradictorios sobre el umbral de
corrosión
valores, y la dificultad de definir el servicio
ambiente a lo largo de la vida de una estructura. Potencialmente,
parte o la totalidad del cloruro insoluble en agua en concreto,
como
que combinado con C3A, puede volverse soluble en agua en un
momento posterior
edad debido a reacciones con carbonato o sulfato que desplazan o
liberar el cloruro en el compuesto insoluble del concreto
y libéralo en el agua de los poros.
Varios metales y aleaciones no ferrosas se corroerán en la
humedad
o concreto húmedo. Ataque superficial de aluminio se produce en
el
presencia de soluciones de hidróxido alcalino, que siempre
presente hasta cierto punto en concreto. La anodización no
proporciona
proteccion.
Se puede producir una corrosión mucho más grave si el concreto
contiene iones cloruro, particularmente si hay electricidad
contacto (metal con metal) entre el aluminio y el acero
refuerzo porque se crea una celda galvánica. Grave
Fig. 3.3-Efecto de la relación agua-cemento y profundidad del
concreto
cubrir en tiempo relativo a la corrosión.24
agrietamiento o desprendimiento de concreto sobre conductos de
aluminio tiene
informado.92,93 Ciertos recubrimientos protectores orgánicos
tienen
sido recomendado94 donde se debe usar aluminio y
donde no es práctico evitar la contaminación por cloruros.
Otros metales, como zinc, níquel y cadmio, que tienen
evaluados para su uso como recubrimientos para acero de refuerzo,
discutido en otra parte de este capítulo. Información Adicional
está contenido en la Referencia 95.
Donde el concreto estará expuesto a cloruros, el concreto
debe hacerse con la menor w / c consistente con la consecución
adecuada consolidación Los efectos de w / c y el grado de
consolidación en la tasa de ingreso de iones cloruro son
se muestra en la Fig. 3.1 y 3.2. Concreto con una c / c de 0.40 fue
encontrado para resistir la penetración de sales de descongelación
significativamente mejor
que los hormigones con w / cs de 0.50 y 0.60. Un bajo w / c es
no, sin embargo, suficiente para asegurar baja permeabilidad.
Como
se muestra en la Fig. 3.2, hormigón con un p / c de 0.32 pero con
pobre
la consolidación es menos resistente a la penetración de iones
cloruro
en comparación con el concreto consolidado bueno con un w / c de
0.60. El efecto combinado de w / c y la profundidad de la cubierta
de hormigón
se muestra en la figura 3.3, que ilustra el número de
aplicaciones de sal antes de que el contenido de cloruro alcanzara
el
valor crítico (0.20% soluble en ácido) en las diversas
profundidades.
Por lo tanto, 40 mm (1.5 in.) De 0.40 w / c de concreto fue
suficiente para
proteger acero de refuerzo incrustado contra la corrosión para 800
aplicaciones de sal. La protección equivalente fue proporcionada
por 70
mm (2,75 in) de cubierta de hormigón con una c / c de 0,50 o 90
mm (3.5 in.) de 0.60 w / c de hormigón. Sobre la base de este
trabajo,
ACI 201.2R recomienda un mínimo de 50 mm (2 in) de hormigón
cubierta para el acero superior en plataformas de puentes si el w / c
es 0.40
y 65 mm (2.5 in.) si el w / c es 0.45. Aún mayor cobertura, o
la provisión de tratamientos adicionales de protección contra la
corrosión, puede
ser requerido en algunos entornos. Estas recomendaciones pueden
también se aplicará a otros componentes estructurales de hormigón
armado
expuesto de manera similar a iones cloruro e intermitente
mojar y secar.
Incluso cuando se especifica la cubierta recomendada, la
construcción
las prácticas deberían garantizar que la cubierta de concreto
especificada
logrado. Colocación de tolerancias para el acero de refuerzo, el
método de
construcción, y el nivel de inspección debe considerarse en
asegurando que se logra la cobertura de concreto especificada.
El papel de las grietas en la corrosión del acero de refuerzo es
polémico. Existen dos puntos de vista.96,97 Un punto de vista es
que las grietas reducen la vida útil del hormigón armado
estructuras al permitir una penetración más profunda y rápida del
automóvil
bonación y un medio de acceso de iones cloruro, humedad,
y oxígeno al acero de refuerzo. Las grietas aceleran
inicio de los procesos de corrosión, y al mismo tiempo,
proporcionar
espacio para la deposición de los productos de corrosión. los
otro punto de vista es que, aunque las grietas pueden acelerar el
inicio
de la corrosión, dicha corrosión está localizada. Porque el cloruro
iones eventualmente penetran concreto sin fisurar e inician
una corrosión más generalizada del acero de refuerzo, la
El resultado es que después de algunos años de servicio, hay poca
diferencia
entre la cantidad de corrosión en agrietado y
hormigón sin fisurar
Los diferentes puntos de vista se pueden explicar parcialmente por
el hecho
que el efecto de las grietas es una función de su origen, ancho,
profundidad, espaciado y orientación. Donde la grieta es
perpendicular
al refuerzo, la longitud corroída de interceptado
es probable que las barras de refuerzo no tengan más de tres barras
de diámetro.
97 Grietas que siguen la línea de una barra de refuerzo (como
podría
ser el caso con un crack de liquidación) son mucho más dañinos
porque la longitud corroída de la barra es mayor y la resistencia
del concreto a astillado se reduce. Los estudios tienen
mostrado que se agrieta menos de aproximadamente 0.3 mm
(0.012 in)
de ancho tienen poca influencia sobre la corrosión del refuerzo
steel.71 Otras investigaciones han demostrado que no hay relación
entre el ancho de la fisura y la corrosión; 98-100 sin embargo,
un estudio102 mostró que las grietas poco espaciadas pueden en
realidad
causa mayores tasas de corrosión con más espacio, más ancho
grietas Además, no hay una relación directa entre
ancho de fisura superficial y ancho de fisura interno. Por
consiguiente,
se ha sugerido que el control de anchos de grietas superficiales en
códigos de construcción no es el enfoque más racional de una
durabilidad
viewpoint.102 Una discusión detallada relacionada con el cracking
está disponible en ACI 224R.
A los efectos del diseño, es útil diferenciar entre
grietas controladas y no controladas. Grietas controladas
puede predecirse razonablemente a partir del conocimiento de la
geometría de la sección
y cargando y generalmente son estrechos. Para agrietarse
perpendicular al refuerzo principal, las condiciones necesarias
para el control de grietas son suficientes acero de refuerzo para que
permanece elástico bajo todas las condiciones de carga y el acero
debe estar unido en el momento del agrietamiento, es decir,
agrietamiento
debe ocurrir después de que el concreto haya alcanzado la
resistencia suficiente.
Las grietas no controladas a menudo son amplias y generalmente
causan
preocupación, particularmente si están activos. Ejemplos de
descontrolado
agrietarse son grietas resultantes de la contracción plástica,
asentamiento, o una condición de sobrecarga. Las medidas deben
ser
tomado para evitar que ocurra, o si son inevitables,
inducirlos en lugares donde no son importantes o pueden
ser tratado convenientemente, por ejemplo, sellando.
3.3-Métodos de exclusión de fuentes externas de
ion cloruro del concreto
3.3.1 Membranas impermeables: membranas impermeables
se han utilizado para minimizar la entrada de iones cloruro en
hormigón. Una barrera al agua también actuará como una barrera
para cualquier
cloruros disueltos derivados externamente. Algunas membranas
ofrecen
resistencia sustancial a la intrusión de cloruro y humedad,
incluso cuando los agujeros de alfiler, burbujas o grietas
preformadas son
presente. Para medir la resistencia de una membrana a una
hidrostática
cabeza sobre una grieta preformada en concreto, la membrana
debe ser probado de acuerdo con ASTM D 5385.
Los requisitos para el sistema de impermeabilización ideal son
sencillo: 103
• Sea fácil de instalar;
• Tener una buena adhesión al sustrato;
• Ser compatible con todos los componentes del sistema
incluyendo el sustrato, capa de imprimación, adhesivos y
superposición (donde se usa); y
• Mantener la impermeabilidad a cloruros y humedad bajo
condiciones de servicio, especialmente temperaturas extremas,
movimientos de grietas, envejecimiento y cargas superpuestas
La cantidad de tipos de productos fabricados que satisfacen
estos requisitos hacen que la generalización sea difícil, aunque
uno de los más útiles es la distinción entre el preformado
sistemas de láminas y materiales líquidos aplicados.103
Las hojas preformadas se forman en las condiciones de fábrica
pero a menudo son difíciles de instalar, generalmente requieren
adhesivos,
y son altamente vulnerables a la calidad de la mano de obra
en lugares críticos en la instalación, como en las perforaciones de
losas.
Aunque es más difícil controlar la calidad de
la mano de obra con los sistemas de aplicación líquida, son
más fácil de aplicar y tiende a ser menos costoso.
Dado los diferentes tipos y calidad de impermeabilización
disponible
productos, los diferentes grados de mano de obra,
y la amplia variedad de aplicaciones, no es sorprendente que
laboratorio104-106 y campo79,107,108 evaluaciones de
membrana
el rendimiento también ha sido variable y, a veces
contradictorio. Los sistemas de láminas generalmente funcionan
mejor que
sistemas de aplicación líquida en pruebas de detección de
laboratorio porque
la mano de obra no es un factor. Aunque ha habido poco
uniformidad en los métodos de prueba o criterios de aceptación,
permeabilidad,
generalmente determinado por medidas de resistencia eléctrica,
generalmente ha sido adoptado como el más importante
criterio. Algunas membranas, sin embargo, ofrecen una resistencia
sustancial
a la intrusión de cloruro y humedad incluso cuando los agujeros
o burbujas presentes.106
El rendimiento del campo depende no solo del tipo de
impermeabilización
material utilizado, sino también en la mano de obra, el clima
condiciones, detalles de diseño y el entorno del servicio.
La experiencia ha variado de satisfactorio108 a fallas que
han provocado que la membrana tenga que ser eliminada.109,110
Ampollas, que afecta tanto a las hojas preformadas como a las
aplicadas
materiales, es el mayor problema individual encontrado
en la aplicación de membranas impermeabilizantes.111 Es causado
por el
expansión de gases, solventes o humedad atrapados en el
hormigón después de la aplicación de la membrana. La frecuencia
de ampollas está controlado por la porosidad y el contenido de
humedad
del hormigón112 y por las condiciones atmosféricas. Agua
o vapor de agua no es necesario para las ampollas, pero a menudo
es un
factor contribuyente. Las ampollas pueden ser el resultado de un
aumento en
temperatura del concreto o una disminución en la presión
atmosférica
durante o poco después de la aplicación de la membrana. El rápido
expansión de vapores durante la aplicación de aplicación en
caliente
productos a veces causa pinchazos, llamados soplados, en
la membrana.
Las membranas se pueden instalar sin formación de ampollas si la
atmosférica
las condiciones son adecuadas durante el período de curado.
Una vez curado, la adhesión de la membrana al concreto es
generalmente suficiente para resistir la formación de ampollas.
Para asegurar buena
adhesión, la superficie de concreto debe prepararse
cuidadosamente,
secado y libre de membranas de curado, lechada y contaminantes
tales como goteos de aceite. Sellar el concreto antes
aplicar la membrana es posible, pero raramente práctico.113
Donde la membrana debe ser cubierta, por ejemplo, con
aislamiento o una capa protectora, el riesgo de formación de
ampollas
se puede reducir minimizando el tiempo entre la colocación del
membrana y la superposición
Las capas de ventilación se han utilizado en Europa para prevenir
ampollas
formación al permitir que las presiones de vapor se dispersen
debajo
la membrana. Las desventajas de usar capas de ventilación son
que requieren desunión controlada de la membrana, fugas
a través de la membrana no se limita a lo inmediato
área de un pinchazo, y aumentan el costo. Tubos de ventilación
orientados
lejos de las superficies expuestas también se han utilizado.
3.3.2 Impregnación de polímeros: la impregnación de polímeros
consiste
de llenar algunos de los vacíos en concreto endurecido con un
monómero y polimerización en su lugar. Estudios de laboratorio
han demostrado que el concreto impregnado de polímero (PIC)
es fuerte, duradero y casi impermeable.114 Las propiedades
de PIC están en gran medida determinados por la carga de
polímero en
el hormigón. Las cargas máximas de polímero se logran mediante
secando el concreto para eliminar casi toda el agua evaporable,
eliminar el aire mediante técnicas de vacío, saturando con un
monómero
bajo presión y polimerizando el monómero mientras
evitando simultáneamente la evaporación del monómero. los
necesidad de un secado severo y el posterior agrietamiento en
las aplicaciones a gran escala, más el alto costo, han evitado
esta técnica se convierta en una solución práctica para el cloruro
ingreso.115 Se brinda información adicional sobre PIC en
ACI 548.1R.
Ha habido algunas aplicaciones a gran escala de PIC para
proteger el acero de refuerzo contra la corrosión, pero todavía es
mayormente
experimental. Algunas de las desventajas de PIC son que el
los monómeros son caros y el procesamiento es largo
y costoso.116 La deficiencia principal identificada ha sido
la tendencia del concreto a agrietarse durante el tratamiento
térmico.
3.3.3 Superposiciones de hormigón polímero: superposiciones de
hormigón polímero
consiste en agregado en un aglutinante polimérico. El polímero
Los aglutinantes comúnmente utilizados son poliésteres, acrílicos
y epóxicos.
Las superposiciones de polímero se pueden colocar extendiendo la
resina
sobre la plataforma de hormigón y la difusión del agregado en
la resina, 117 o premezclando todos los ingredientes y colocando
el hormigón de polímero con una regla. Los hormigones
poliméricos son
configuración rápida, puede formularse para una amplia variedad
de
fortalezas y flexibilidad, son altamente resistentes a la abrasión, y
son resistentes a la penetración de agua y ión cloruro. Son
colocado entre 5 a 40 mm (1/4 a 1-1 / 2 in.) de espesor. Alto
contracción y altos coeficientes de expansión térmica hacen
algunas resinas incompatibles con cubiertas de hormigón; por lo
tanto,
selección cuidadosa del aglutinante polimérico y la gradación del
agregado
es requerido. Información adicional sobre hormigón polímero
se da en ACI 548.5R.
La mayoría de los monómeros tienen una baja tolerancia a la
humedad y baja
temperaturas cuando se aplica; por lo tanto, el sustrato debe ser
seco y en exceso de 4 C (40 F). Mezcla incorrecta de los dos
(o más) componentes del polímero ha sido un común
fuente de problemas en el campo. El sustrato de concreto y
los agregados deben estar secos para no inhibir la polimerización.
Por lo general, se aplica una capa adhesiva de polímero limpio
antes de
el polímero de hormigón. Ampollas, un fenómeno común en
membranas, también ha causado problemas en la aplicación de
superposiciones de hormigón de polímero Varias aplicaciones
fueron
reportado en la década de 1960.118,119 Muchos duraron solo unos
pocos años.
Más recientemente, superposiciones experimentales de polímeros
basadas en
monómero de poliéster-estireno se han colocado utilizando
equipo de acabado de alta resistencia para compactar y
hormigón.120,121
Los trabajadores deben usar ropa protectora cuando trabajan con
muchos polímeros debido a la posibilidad de sensibilización de la
piel
y dermatitis.122 recomendaciones de los fabricantes para la
seguridad
se debe seguir el almacenamiento y manejo de los productos
químicos.
3.3.4. Superposiciones de hormigón de cemento Portland: cemento
Portland
Las superposiciones de hormigón para hormigón armado nuevo se
aplican como
parte de la construcción en dos etapas. La superposición puede ser
colocada
antes de que se establezca el concreto de la primera etapa, o varios
días después,
en cuyo caso se usa una capa de unión entre los dos elevadores
de hormigón. La ventaja de la primera alternativa es que
tiempo general de construcción es acortado, preparación extensa
del sustrato no es necesario, y los costos se reducen al mínimo.
En la segunda alternativa, cubierta de hormigón para el refuerzo
acero puede ser garantizado y pequeñas tolerancias de
construcción
logrado porque las deflexiones de carga muerta de la superposición
son
utilizados, los materiales se incorporan en la superposición para
proporcionar
propiedades superiores, como una mejor resistencia a la
penetración de la sal
y resistencia al desgaste y al deslizamiento.
Donde el concreto de la segunda etapa se coloca después de la
primera
la etapa se ha endurecido, la arena, el tiro de acero o el chorro de
agua
requerido para eliminar la lechada y para producir una limpieza,
y superficie de sonido. Los compuestos de curado de resina no
deberían
utilizado en la construcción de la primera etapa porque evitarán
vinculación y son difíciles de eliminar. Grabado con ácido era
una vez que un medio común de preparación de superficie,
123,124 pero es
ahora raramente utilizado debido a la posibilidad de contaminar
el concreto con cloruros y la dificultad de deshacerse de
la segunda vuelta También debilita la superficie, mientras que la
mecánica
la preparación elimina cualquier material superficial suave.
Varios tipos diferentes de concreto se han utilizado como concreto
superposiciones, incluido el hormigón convencional, hormigón
125
que contiene fibras de acero, 125 y hormigón sellado internamente.
125,126 Dos tipos de concreto, modificado con humo de sílice
y concreto modificado con látex, cada uno diseñado para ofrecer el
máximo
resistencia a la penetración de iones cloruro
usado con mayor frecuencia
3.3.5 Superposiciones de hormigón modificado con humo de
sílice: el rendimiento
de este tipo de concreto es superior al de los
utilizar hormigón de baja asentamiento y es mucho más fácil
consolidar y terminar. Usando humo de sílice y un alto rango
agua-reductor, baja permeabilidad a la intrusión de cloruro puede
ser
adquirido. Solo se necesitan contenidos moderados de cemento
para producir
a w / cm muy por debajo de 0,40 debido a la capacidad del
highrange
reductor de agua para reducir en gran medida los requisitos de
agua de hormigón.
El concreto debe ser arrastrado por aire si se usa al aire libre.
Después de la preparación del concreto de la primera etapa, ya sea
Lodo de pasta de mortero o cemento, generalmente se suministra
en un camión
mezcladores, generalmente se cepilla en el concreto base justo
antes
la aplicación del hormigón superpuesto El concreto base es
normalmente no prehumedecido A veces se especifica que el
mortero
desde el hormigón de recubrimiento se trabajó en la superficie
usando
escobas de cerdas duras en lugar de usar una capa de unión
separada.
El curado se realiza de la misma manera que el concreto
convencional.
Debido a una hemorragia muy reducida, el potencial de plástico
el agrietamiento por contracción aumenta. Por lo tanto, temprano y
apropiado
curar es especialmente importante
3.3.6 Superposiciones de hormigón modificado con látex-Látex
modificado
el hormigón es concreto de cemento portland convencional con el
Además de un látex polimérico. El látex es una dispersión coloidal
de partículas de polímero en agua. Las partículas están
estabilizadas
para prevenir la coagulación, y los agentes antiespumantes son
agregado para evitar el atrapamiento de aire excesivo durante la
mezcla.
El agua de dispersión en el látex ayuda a hidratar el cemento,
y el polímero proporciona unión suplementaria
propiedades para producir concreto con bajo w / cm, buena
durabilidad,
buenas características de unión y un alto grado de resistencia
a la penetración de iones cloruro Todos estos son
propiedades deseables de una capa de hormigón.
Los látex de estireno-butadieno se han usado más ampliamente,
aunque las formulaciones acrílicas son cada vez más populares.
La tasa de adición del látex es de aproximadamente 15% de
sólidos de látex
por masa del cemento.
Los procedimientos de construcción para concreto modificado con
látex
son similares a las del concreto modificado con humo de sílice con
modificaciones menores. Las principales diferencias son:
• El concreto base debe prehumedecerse durante al menos 1 h
antes de colocar la superposición porque el agua ayuda a la
penetración
de la base y retrasa la formación de la película del látex;
• El equipo de mezcla debe tener un medio de almacenamiento
y dispensar el látex;
No se requiere un aditivo que incorpore aire para la resistencia
a congelación y descongelación; y
• Una combinación de curado húmedo inicial para un poco de
hidratación
del cemento portland y secado al aire para causar coalescencia
del látex son obligatorios Tiempos de curado típicos
son curado en húmedo de 24 a 72 h, seguido de al menos 72 h de
secado
curación. La coalescencia del látex es sensible a la temperatura,
y las fuerzas se desarrollan lentamente a temperaturas inferiores a
13 C
(55 F). Los períodos de curado a temperaturas más bajas pueden
necesitar
ser extendido, y la aplicación a temperaturas inferiores a 7 C
(45 F) no es recomendado.
El clima cálido provoca un secado rápido de los látex modificados
hormigón, lo que dificulta el acabado. Similar a la sílice
humo, el látex reduce el sangrado y promueve el plástico
agrietamiento por contracción Algunos contratistas han colocado
superposiciones
por la noche para evitar estos problemas. El atrapamiento de
excesivo
cantidades de aire durante la mezcla también ha sido un problema
en
el campo. La mayoría de las especificaciones del proyecto limitan
el contenido total del aire
a 6.5%. Los contenidos de aire más altos reducen la flexión, la
compresión,
y fortalezas de unión de la superposición.
Donde se aplica una textura al concreto, como ranuras
para impartir resistencia al deslizamiento, el tiempo de aplicación
de la textura
Es crucial. Si se aplica demasiado pronto, los bordes de los surcos
colapsar porque el concreto fluye. Si la operación de texturizado
se retrasa hasta que se forma la película de látex, la superficie de
la superposición de lágrimas, y porque la película no se reforma,
a menudo se produce agrietamiento.
Los altos precios de los materiales y el rendimiento superior de
látex modificado
concreto en las pruebas de penetración de cloruro han llevado a
Las superposiciones de concreto modificado con látex son más
delgadas que la mayoría
superposiciones de hormigón de baja dilatación. Los espesores
típicos son de 40 a
50 mm (1,5 a 2 pulg.).
Aunque las superposiciones modificadas con látex se usaron por
primera vez en
1957,127 la mayoría de las instalaciones se han colocado desde
1975. El rendimiento ha sido satisfactorio, aunque extenso
se han reportado grietas y algunas desuniones, especialmente 128
en superposiciones de 20 mm (0,75 in) de espesor que no se
aplicaron
en el momento de la construcción original de la plataforma. El más
la deficiencia grave reportada ha sido la ocurrencia generalizada
de agrietamiento por contracción plástica en las superposiciones.
Muchos de
Se ha descubierto que estas grietas no se extienden a través de la
superposición
y aparentemente no perjudican el rendimiento a largo plazo.
Se proporciona información adicional sobre el concreto
modificado con látex
dado en ACI 548.3R, y ACI 548.4R presenta una especificación de
guía
para su uso.
3.4-Métodos de control de corrosión
La susceptibilidad a la corrosión del refuerzo de acero no
preesforzado
no se ve significativamente afectado por su composición química,
propiedades de tracción, o nivel de estrés.129 En consecuencia,
para evitar la corrosión del acero de refuerzo en un corrosivo
ambiente, o bien el refuerzo debería estar hecho de un
material no corrosivo o acero de refuerzo no preesforzado
debe recubrirse para aislar el acero del contacto con el oxígeno,
humedad y cloruros. La corrosión del refuerzo puede
también se mitiga mediante el uso de inhibidores de la corrosión o
la aplicación de protección catódica
3.4.1 aceros no corrosivos-aceros para intemperismo comúnmente
utilizado para la construcción de acero estructural no funcionan
bien en
hormigón que contiene humedad y cloruros64 y no son
adecuado para refuerzo. Refuerzo de acero inoxidable tiene
utilizado en aplicaciones especiales, especialmente como hardware
para
colocar paneles en la construcción de hormigón prefabricado, pero
actualmente
los costos de materiales relativamente altos impiden que se
reemplace
refuerzo de acero no preesforzado en la mayoría de las
aplicaciones.
Barras revestidas de acero inoxidable han sido evaluadas en la
FHWA
estudios de tiempo hasta la corrosión.130 Se descubrió que
reducían
la frecuencia de craqueo inducido por corrosión en comparación
con acero al carbono no recubierto en las losas de prueba, pero no
evitó
eso. Sin embargo, no se determinó si el agrietamiento
era de la corrosión del acero inoxidable o la corrosión de la
acero al carbono base en fallas en el revestimiento.
3.4.2 Revestimientos: revestimientos metálicos para refuerzo de
acero
se dividen en dos categorías: sacrificial o noble (no sacrificatorio).
En general, metales con un potencial de corrosión más negativo
(menos noble) que el acero, como el zinc y el cadmio, da
sacrificios
protección al acero. Si el recubrimiento está dañado, una
Se forma pareja galvánica en la que el recubrimiento es el ánodo.
* "Programa voluntario de certificación para el aplicador de
revestimiento de epoxi adherido a fusión
Plantas, "CRSI, Schaumburg, Ill., 1991
Los revestimientos nobles, como el cobre y el níquel, protegen el
acero
siempre que el recubrimiento no se rompa porque cualquier acero
expuesto
es anódico al recubrimiento. Incluso donde el acero no está
expuesto, macrocélula
la corrosión del recubrimiento puede ocurrir en concreto a través
de
un mecanismo similar a la corrosión del acero no recubierto.
Níquel, 131,132 cadmio, 133 y zinc131,134,135 han sido todos
demostrado ser capaz de retrasar, y en algunos casos prevenir,
la corrosión del acero de refuerzo en concreto, pero solo
galvanizado
(galvanizado) barras de refuerzo están comúnmente disponibles.
Resultados del rendimiento de las barras de refuerzo galvanizadas
han sido conflictivos, en algunos casos, extendiendo el time-
tocracking
de especímenes de laboratorio, 136 en otros reduciendo
it, 137 y a veces dando resultados mixtos.138 Se sabe
que el zinc se corroe en concreto132,139 y que las picaduras
pueden
ocurrir en condiciones de exposición no uniforme en presencia
de altas concentraciones de cloruro.140 Estudios de campo135 de
barras galvanizadas incrustadas en servicio durante muchos años
en cualquiera
un ambiente marino o expuesto a sales de descongelación han
fallado
para mostrar cualquier deficiencia En estos estudios, sin embargo,
chlorionion
las concentraciones en el nivel del acero de refuerzo eran
bajo, por lo que la efectividad no pudo establecerse de manera
concluyente.
Estudios marinos141 y estudios de campo acelerados142
han demostrado que el galvanizado retrasará el inicio de las
delaminaciones
y espadas, pero no los evitará. En general,
parece que solo se obtendrá un ligero aumento en la vida útil
en ambientes con cloro severo.143 Cuando se refuerza galvanizado
se utilizan barras, todas las barras y hardware en el expuesto
partes de la estructura deben estar recubiertas con zinc para evitar
acoplamiento galvánico entre acero revestido y no revestido.143
Numerosos recubrimientos no metálicos para refuerzo de acero
han sido evaluados, 144-147 pero solo epóxido unido por fusión
los revestimientos en polvo se producen comercialmente y
ampliamente
usado. El recubrimiento de epoxi aísla el acero del contacto con
oxígeno, humedad y cloruros e inhibe el paso de
una corriente electroquímicamente producida.
El proceso de recubrimiento del acero de refuerzo con el epoxi
consiste en aplicar electrostáticamente epoxi finamente dividido
polvo a barras limpiadas y calentadas a fondo. Algunas plantas
operar una línea de producción continua, y muchos han sido
construido específicamente para revestir acero de refuerzo.
Integridad
del recubrimiento es monitoreado por detectores eléctricos de
vacaciones
y resistencia al agrietamiento durante las pruebas de plegado
usando procedimientos
tales como los detallados en ASTM A 775. El uso de epoxycoated
acero de refuerzo ha aumentado sustancialmente desde su
primer uso en 1973.
El Instituto de Acero de Refuerzo de Concreto (CRSI) ha
implementado
un programa de certificación voluntario * para plantas que aplican
recubrimiento epoxi unido por fusión para abordar las
preocupaciones sobre la
calidad de las barras recubiertas fabricadas. Este patrocinado por la
industria
programa fue desarrollado para proporcionar independiente
certificación de que una planta en particular y su personal son
equipado, capaz y entrenado para producir refuerzo revestido
de conformidad con los últimos estándares de la industria.
El objetivo del programa de certificación es garantizar un alto
nivel de excelencia en instalaciones de planta y operaciones de
producción,
ayudar a la administración de la planta y proporcionar
reconocimiento a las plantas que
demostrar un alto nivel de excelencia.
La principal dificultad en el uso de barras recubiertas de epoxi ha
sido
para prevenir daños al recubrimiento en el transporte y
manejo. Específicamente, el daño puede ser el resultado de un
almacenamiento deficiente
métodos, instalación aproximada, impacto de herramientas
manuales, y
contacto con vibradores de inmersión. Agrietamiento de la capa
también se ha observado durante la fabricación de barras
prerrevestidas
donde ha habido una limpieza inadecuada de la barra antes
revestimiento o el espesor del revestimiento ha estado afuera
tolerancias especificadas. Bandas de agrupamiento acolchadas,
estrechamente espaciadas
soportes, y eslingas no metálicas son necesarios para evitar
daños durante el transporte, manejo y almacenamiento en el
sitio de trabajo. Alambres de amarre recubiertos, soportes de barra
de alambre revestidos y prefabricados
soportes de barra de bloque de concreto son necesarios para
minimizar
daño al revestimiento de la barra durante la colocación. Prácticas
actuales
requiere que todo el daño sea reparado. Si la cantidad total de daño
el revestimiento supera el límite en las especificaciones del
proyecto, el
barra revestida es inaceptable y debe ser reemplazada. Dañado
el revestimiento se repara con un epoxi líquido de dos
componentes, pero
es más efectivo adoptar prácticas que eviten daños a
el revestimiento y limita la necesidad de retoques. Acelerado
los estudios de tiempo hasta la corrosión han demostrado que las
mellas y cortes en
el recubrimiento no causa una corrosión rápida del acero expuesto
y subsiguiente angustia en el concreto.148 El dañado
barras recubiertas, sin embargo, no estaban conectadas
eléctricamente a
acero catódico no recubierto en las primeras pruebas aceleradas.
Subsecuente
tests149 mostró que incluso en el caso de acoplamiento eléctrico
a grandes cantidades de acero no recubierto, el rendimiento de los
daños
y las barras de no especificación eran buenas pero no tan buenas
como
cuando todo el acero estaba cubierto. En consecuencia, para una
larga vida en
ambientes con cloro severo, se debe considerar
para revestir todo el acero de refuerzo. Si solo algo del acero
está recubierto, se deben tomar precauciones para garantizar que
barras recubiertas no están acopladas eléctricamente a grandes
cantidades de
acero sin recubrimiento.
Los primeros estudios han demostrado que recubierto de epoxi,
deformado
barras de refuerzo incrustadas en concreto pueden tener enlace
fuerzas y comportamiento de fluencia equivalentes a los de los no
revestidos
barras.150,151 Otro estudio152 informó que recubierto con epoxi
barras de refuerzo tienen menos resistencia al deslizamiento que el
refuerzo
barras con escala de laminación normal aunque, para las muestras
particulares
probado, las barras revestidas con epoxi alcanzaron niveles de
estrés
compatible con los requisitos de longitud de desarrollo de tensión
de ACI.
En todos los casos, sin embargo, el desarrollo de tensión
longitudes utilizadas para fines de diseño deben estar de acuerdo
con ACI 318, que requiere un aumento en el desarrollo
longitudes para barras recubiertas con epoxi.
3.4.3 Inhibidores químicos: un inhibidor de la corrosión es un
mezcla que extenderá el tiempo hasta la iniciación a la corrosión
o reducir significativamente la velocidad de corrosión de
incrustado
metal, o ambos, en concreto que contiene cloruros en exceso del
valor de umbral de corrosión aceptado para el metal sin
tratamiento
hormigón. El mecanismo de inhibición es complejo y no
la teoría general es aplicable a todas las situaciones.
La efectividad de numerosos productos químicos como la
corrosión
inhibidores para acero de refuerzo en concreto129,153-162 tiene
sido estudiado Los grupos compuestos investigados han sido
principalmente cromatos, fosfatos, hipofosfitos, álcalis,
nitritos, fluoruros y aminas. Algunos de estos productos químicos
son
eficaz; otros han producido resultados contradictorios en el
laboratorio
pruebas. Algunos inhibidores que parecen ser químicamente
eficaz puede tener efectos adversos sobre las propiedades físicas
del hormigón. Todos los inhibidores deben ser probados en
concreto antes de usar.
El nitrito de calcio ha sido documentado para ser un efectivo
inhibidor, 161-163 y desde 1990, una mezcla que contiene
aminas y ésteres de ácidos grasos, 157.158 y otro compuesto por
alcanolaminas159,160 también se han reportado como efectivas
inhibidores. Los estudios continúan sobre la efectividad de la
corrosión
inhibidores en construcciones nuevas y en la reparación y
rehabilitación
de estructuras existentes.
Algunas mezclas, que se usaron para prevenir la corrosión de
el acero de refuerzo impermeabilizando el hormigón,
especialmente
siliconas, se han encontrado ineficaces.153
3.4.4 Protección catódica: aunque la protección catódica
se ha utilizado para rehabilitar sal contaminada existente
estructuras de hormigón durante más de 25 años, su aplicación a
las nuevas estructuras de hormigón armado son relativamente
nuevas. los
densidad de corriente catódica necesaria para mantener un pasivo
capa sobre el acero de refuerzo antes del hormigón armado
está contaminado con cloruros; sin embargo, es relativamente bajo,
y el ion cloruro tiende a migrar hacia el ánodo. Típico
las densidades de corriente de operación oscilan entre 0.2 y 2.0
mA / m2
(0.02 - 0.2 mA / ft2) para la protección catódica de nuevos
reforzados
estructuras de hormigón, en comparación con 2 a 20 mA / m2
(0.2 - 2 mA / ft2) para estructuras existentes contaminadas con sal.
164 La protección catódica puede usarse sola o en
conjunción con otros métodos de control de la corrosión.
CAPÍTULO 4-PROCEDIMIENTOS PARA IDENTIFICAR
AMBIENTES CORROSIVOS Y ACTIVOS
CORROSIÓN EN CONCRETO
4.1-Introducción
Daño inducido por corrosión en estructuras de hormigón armado
como puentes, estacionamientos y edificios, y el
costo relacionado para mantenerlos en condiciones de servicio,
es una fuente de gran preocupación para los propietarios de estas
estructuras.
Ha habido muchos ejemplos de corrosión severa inducida
daño de tales estructuras. El costo total de la corrosión
en hormigón armado asciende a miles de millones de dólares
anualmente. El problema de corrosión, que es causado
principalmente
por la intrusión de cloruro en el hormigón, es particularmente
aguda en
áreas de cinturones de nieve donde se utilizan sales de
descongelación y en zonas costeras
ambientes marinos. Detectando la corrosión en sus primeras etapas
y desarrollar reparación, rehabilitación y protección a largo plazo
estrategias para extender la vida útil de las estructuras son
desafiantes
Tareas. Las técnicas de encuesta efectivas son necesarias para
evaluar el estado de corrosión de las estructuras y facilitar la
implementación
medidas correctivas apropiadas y oportunas mientras
asignando los recursos disponibles de la manera más eficiente.
Seleccionar el más viable y rentable económicamente
medida correctiva para un concreto reforzado deteriorado
la estructura en un ambiente corrosivo es una tarea formidable.
Las alternativas abarcan los extremos de "no hacer nada" para
completar
reemplazo de la estructura. Muy a menudo, algún tipo de
medida de prevención o rehabilitación de la corrosión se considera
apropiado, y el enfoque específico que se utilizará debe ser
hecho. Este proceso ha sido históricamente arduo, sin
estándares u otras pautas disponibles para ayudar en el análisis.
Sin embargo, un proceso paso a paso ha evolucionado para el
propósito
de seleccionar una solución técnicamente viable y rentable para
una estructura dada en un ambiente corrosivo. Esta metodología
se ha aplicado con éxito a las estructuras de puentes y puede ser
aplicado a cualquier estructura de hormigón armado en un
corrosivo
entorno.165
La metodología incluye los siguientes pasos:
1. Obtenga información sobre el estado de la estructura y
su entorno;
2. Aplicar análisis de ingeniería a la información y definir
un alcance de trabajo;
3. Llevar a cabo una evaluación exhaustiva de la estructura;
4. Analice los datos de evaluación de condición;
5. Desarrollar un modelo de deterioro para la estructura del tema;
6. Identifique las opciones de rehabilitación que son viables para
ese
estructura particular;
7. Realice un análisis del costo del ciclo de vida (LCCA); y
8. Definir la alternativa más rentable para rehabilitar
la estructura
El primer paso en la metodología implica revisar
dibujos estructurales, informes de encuestas de condiciones
previas,
y la información disponible sobre las condiciones ambientales en
el sitio. La información adquirida debe incluir lo siguiente:
• Ubicación, tamaño, tipo y edad de la estructura;
• Cualquier característica de diseño inusual;
• Condiciones de exposición ambiental, como la temperatura
variaciones, ambiente marino y precipitación;
• detalles de refuerzo de acero;
• Tipo de refuerzo, como sin recubrimiento, recubierto con epoxi,
acero galvanizado, no preesforzado o pretensado;
• Detalles de drenaje, mantenimiento e historial de reparaciones; y
• Presencia de cualquier sistema de protección contra la corrosión.
El segundo paso implica el análisis de ingeniería de lo obtenido
información para desarrollar un alcance específico del trabajo que
se sigue
en el tercer paso en el proceso, que es llevar a cabo una
estudio exhaustivo de la estructura. La condición
encuesta implica la realización de campo y laboratorio apropiados
pruebas para cuantificar el deterioro de la estructura del sujeto.
El cuarto paso se centra en los análisis del campo y el laboratorio
resultados de la prueba, que luego facilita el siguiente paso en el
proceso: desarrollo de un modelo de deterioro. Deterioro
Los modelos son un conjunto de relaciones matemáticas entre
datos de condición de corrosión y vida útil restante, futuro
condición de la estructura, o daño futuro estimado. Varios
se han propuesto modelos que predicen el servicio restante
vida usando diferentes definiciones del final de la vida.166, 167
para cualquier
de estos modelos para ser funcionales, tienen que correlacionarse
con condiciones de campo reales o una base de datos
suficientemente grande.
Un modelo de deterioro también proporciona información sobre el
óptimo
tiempo para reparar o rehabilitar una estructura dada.168
Información detallada sobre la predicción de la vida útil del
hormigón
las estructuras se pueden encontrar en ACI 365R.
Los datos de la encuesta de condición, la salida del deterioro
modelo, y la cantidad de daño que puede existir en un particular
estructura antes de que se debe reparar se utilizan en el
siguiente paso, identificando las opciones de rehabilitación que son
viables
para esa estructura particular. En este paso, una serie de opciones
para la rehabilitación se definen en función de la viabilidad técnica
y
vida de servicio deseada de la estructura.
El último paso en la metodología es el LCCA, que compara
y evalúa el costo total de la rehabilitación competitiva
opciones para satisfacer funciones idénticas basadas en lo
anticipado
vida de la estructura rehabilitada.166,169 El valor de un particular
la opción de rehabilitación incluye no solo su costo inicial,
pero también el costo de usar esa opción para el período de tiempo
deseado.
Para realizar un LCCA, uno debe estimar el costo inicial,
costo de mantenimiento y vida de servicio para cada rehabilitación
estrategia que se está considerando. Finalmente, basado en los
resultados de LCCA,
se puede seleccionar la estrategia de rehabilitación más rentable.
El enfoque de este capítulo es sobre tecnologías e instrumentación
utilizado para realizar evaluaciones de condición de
estructuras de hormigón armado, o el Paso 3 de la metodología,
para identificar ambientes corrosivos y áreas activas de
corrosión.
4.2-Evaluación de la condición de reforzado
estructuras de concreto
Con los años, una serie de técnicas y procedimientos
han sido desarrollados para facilitar una evaluación de condición
adecuada
de una estructura de hormigón armado. Uso juicioso de estos
las técnicas y la interpretación apropiada de los datos son
requeridas antes
llegar a una conclusión e implementar una acción correctiva.
Varios métodos de prueba no destructivos (NDT) están disponibles
para evaluar, ya sea indirecta o directamente, la corrosión
actividad de acero de refuerzo en hormigón o propensión futura
para
corrosión. Otros métodos de prueba también están disponibles para
evaluar
la condición del concreto. Una encuesta de condición típica
por lo tanto, implica dos aspectos interrelacionados: la corrosión
del
evaluación de refuerzo de acero y hormigón. ACI 228.2R
proporciona
detalles sobre los principios subyacentes de la mayoría del NDT
métodos discutidos en este capítulo
El objetivo de la encuesta de condición es determinar el
causa, extensión y magnitud de la corrosión del acero de refuerzo
y lo que se puede esperar en el futuro con respecto a
continuo deterioro. Basado en el alcance específico desarrollado
para la estructura objetivo, algunos o todos los procedimientos
enumerados a continuación se utilizarán en la encuesta de
condición.
Métodos para evaluar la corrosión del acero de refuerzo:
• Inspección visual;
• encuesta de delaminación;
• medidas de cobertura de concreto;
• análisis de contenido de iones cloruro;
• Prueba de profundidad de carbonatación;
• Prueba de continuidad eléctrica;
• mediciones de humedad y resistividad del concreto;
• mapeo de potencial de corrosión;
• mediciones de la tasa de corrosión; y
• Determinación de la pérdida de sección transversal en acero de
refuerzo.
Métodos de prueba de evaluación concretos:
• Inspección visual;
Pruebas de resistencia a la compresión y recolección de núcleos
(en
núcleos o en su lugar);
• prueba rápida de permeabilidad al cloruro; y
• Análisis petrográfico.
Poston et al. resume varios métodos que se pueden usar
para realizar una evaluación de condición de estructuras de
concreto.170
4.3-Métodos de evaluación de corrosión
El hormigón de buena calidad tiene una excelente resistencia a la
compresión
pero es relativamente débil en tensión. Por lo tanto, el acero de
refuerzo es
incorporado a los miembros estructurales de hormigón
principalmente a
resistir la tensión El acero de refuerzo puede ser convencional
(barras de refuerzo no preesforzadas o tela de alambre soldado),
pretensado
(tendones de acero de alta resistencia), o una combinación de
ambos.
El acero de refuerzo no preesforzado generalmente consiste en
deformado
barras y pueden estar sin recubrimiento, recubiertas con epoxi o
galvanizadas.
La mayoría de las estructuras de hormigón armado como puentes,
garajes de estacionamiento y edificios contienen refuerzo no
preesforzado
acero. El acero de refuerzo pretensado se encuentra típicamente en
el
forma de hebras o barras de siete hilos. Hay dos tipos de
hormigón pretensado: pretensado y postensado.
En estructuras pretensadas, los tendones primero se estresan para
una fuerza predeterminada en un lecho de pretensado. El concreto
es entonces
echar en la cama y, una vez que ha ganado suficiente fuerza, el
se libera fuerza de pretensado en los tendones. La tendencia
para el acero de pretensado dentro del concreto endurecido a
contrato coloca el concreto en un estado de compresión residual
y así el elemento de hormigón pretensado es capaz de
resistir mayores cargas en servicio. Ejemplos de pretensiones
los componentes de concreto incluyen vigas, columnas y pilotes
En las estructuras postensadas modernas, los tendones de
pretensado
están contenidos en conductos que, a su vez, se colocan en el
encofrado El hormigón es colado, y después de que se haya
endurecido y
ganó suficiente fuerza, los tendones en los conductos están
tensionados
y los dos extremos están anclados. Como en el caso de pretensado
se imparten esfuerzos de compresión, concretos
el hormigón. En el postensado no unido, los tendones son
anclados solo en anclajes en los extremos de la estructura
miembro. Los tendones en concreto post-tensionado no adherido
son
típicamente cubierto con grasa que contiene un inhibidor de
corrosión.
En algunos casos, se bombea una lechada de lechada en el
conducto después de
el proceso de postensado. Esto se conoce como servidumbre
postensado Ejemplos de componentes de hormigón postensados
incluyen garajes de estacionamiento, losas de balcones y puentes.
Los métodos de evaluación de corrosión están orientados
principalmente hacia
estructuras de hormigón con refuerzo no preesforzado.
Algunos métodos, particularmente aquellos que directamente
medir la corrosión, no son aplicables a la post-tensión
estructuras por razones que se discuten en la Sección 4.3.2
4.3.1 Estructuras de hormigón armado sin prensar-
Los diferentes métodos de prueba que se pueden usar para
identificar corrosivos
ambientes y corrosión activa en estructuras con
refuerzo no preesforzado se discuten de la siguiente manera.
4.3.1.1 Inspección visual: una inspección o condición visual
encuesta es el primer paso en la evaluación de una estructura para
evaluar el grado de daño inducido por la corrosión y la
condición general del concreto. Una encuesta visual incluye
documentación de grietas, astillas, manchas de óxido, salpicaduras,
escamas,
y otras evidencias visuales de deterioro físico de
el hormigón. El tamaño y la condición visual de cualquier previo
las reparaciones de parches también deben documentarse. además,
el
condición de cualquier sistema de protección contra la corrosión
existente o
materiales y condiciones de drenaje, en particular evidencia de
mal drenaje, debe ser registrado.
La información visual de la encuesta se registra en una escala
dibujo de la estructura. Una inspección visual es una parte vital de
la evaluación porque el uso de procedimientos de prueba
posteriores
depende de la evaluación visual de la estructura.
La inspección debe seguir una progresión ordenada sobre
estructura para que no se pasen por alto secciones de la estructura.
ACI 201.1R proporciona directrices para realizar inspecciones
visuales
encuestas sobre todos los tipos de estructuras de hormigón armado
junto con ejemplos fotográficos de defectos concretos típicos.
4.3.1.2 Encuesta de delaminación: la forma más importante
de deterioro inducido por la corrosión del acero de refuerzo es
delaminación del hormigón. Una deslaminación es una separación
de planos de hormigón, generalmente paralelos al refuerzo,
resultante de las fuerzas expansivas de los productos de corrosión.
Dependiendo de la relación entre la cobertura de hormigón y el
espaciado entre barras, la
los planos de fractura formarán trincheras en forma de V, esquina
grietas, o una deslaminación a nivel del acero de refuerzo
paralelo a la superficie del hormigón. El alcance de las
delaminaciones
aumenta con el tiempo debido a la continuación de la corrosión
proceso, ciclos de congelación y descongelación e impacto de
tráfico. Una vez alcanzado el tamaño crítico, se realizará una
deslaminación
dar lugar a una crisis. Como parte de cualquier reparación o
rehabilitación
esquema, el concreto delaminado debe ser eliminado, corroído
el refuerzo debe ser tratado, y las áreas donde el concreto
fue eliminado debe ser parchado. La extensión del concreto
la delaminación influye en la selección de la reparación rentable,
rehabilitación y estrategias de protección a largo plazo.
Varias técnicas diferentes, basadas en mecánica,
principios electromagnéticos o térmicos, están disponibles
actualmente
para detectar delaminaciones. Técnicas de sondeo, como
golpear con una cadena, varilla o martillo, impacto-eco (o
pulseecho),
respuesta de impulso y velocidad de pulso ultrasónico son
ejemplos de sistemas mecánicos basados en la energía. Pulso
corto,
radar de penetración en el suelo (GPR) es una energía
electromagnética basada en
sistema; La termografía infrarroja (IR) es una energía térmica
sistema.
El método más usado y menos costoso para
determinar la existencia y el alcance de las delaminaciones es
sonando con una cadena, martillo o varilla de acero. Dependiente
sobre la orientación y accesibilidad de la superficie de hormigón,
el concreto es golpeado con un martillo o varilla, o una cadena
es arrastrado por la superficie. Hormigón sin delaminaciones
produce un tono de timbre agudo; las áreas delaminadas emiten
un tono sordo y hueco. ASTM C 4580 describe este método de
prueba.
Para áreas horizontales grandes, como cubiertas de puentes de
autopistas,
la cadena se arrastra a lo largo de la superficie de hormigón para
localizar las delaminaciones
Los bordes de delaminado se definen luego usando un
varilla de acero o martillo. Superficies verticales y superficies
inferiores
de losas u otras áreas aéreas se prueban más fácilmente con un
martillo o varilla de acero. Las áreas deslaminadas se describen en
el
superficie de concreto y posteriormente transferido a la encuesta
dibujos con referencia a las coordenadas de la cuadrícula de la
encuesta.
Las áreas delaminadas a menudo se aproximan como rectángulos a
facilitar el corte de sierra de su perímetro antes de quitar el
hormigón deslaminado
La técnica de sonido depende del juicio del operador
y es propenso a errores del operador. Cansancio del operador y
alto
los niveles de ruido de fondo también pueden reducir la precisión y
velocidad de la encuesta.
Para superar estos problemas, el Departamento de
El transporte automatizó la técnica de sondeo con
desarrollo de Delamtect® en 1973.171.172 Lo esencial
componentes del Delamtect® consisten en tomadores automáticos,
un grabador de gráfico de banda y receptores acústicos. El Kansas
DOT y Iowa DOT mejoraron la técnica y desarrollaron
software apropiado para agilizar el procesamiento de datos.
Utilizar
del Delamtect® ha sido muy limitado.
Otros dispositivos mecánicos basados en la energía, como el
ultrasonido
velocidad de pulso, eco de impacto y respuesta de impulso
métodos, han sido evaluados para detectar
delaminaciones, pero no han sido implementadas en una amplia
base. El método de velocidad de pulso ultrasónico está probado
técnica para detectar defectos, como huecos y grietas, en
concreto así como determinar las propiedades del concreto, tales
como
el módulo de elasticidad y densidad (ASTM C 597). Esta
se ha demostrado que la técnica detecta con precisión las
delaminaciones,
si a través de la transmisión del pulso ultrasónico es posible.
Sin embargo, se requiere una gran cantidad de pruebas porque
las mediciones deben realizarse en una cuadrícula fina.
La técnica de eco de impacto puede detectar concreto interno
defectos, como huecos, grietas o delaminaciones en concreto
structures.173,174 En este método, un desplazamiento de banda
ancha
transductor mide desplazamientos superficiales resultantes de
la propagación de ondas de estrés generadas por un impacto
externo.
Diferencias en las características de las señales reflejadas
se usan para localizar defectos internos en el concreto.
La interpretación de los datos de impacto-eco requiere
conocimiento experto y
experiencia. Además, se requiere una gran cantidad de pruebas
porque las mediciones deben realizarse en una cuadrícula fina para
obtener resultados significativos El método de impacto-eco
también puede
ser efectivamente utilizado para determinar el espesor de in situ
losas de concreto y ASTM ha desarrollado un estándar para esto
propósito (ASTM C 1383).
Los sistemas comerciales de termografía GPR e IR son
relativamente
nuevos desarrollos para detectar delaminación. Shortpulse
GPR es un tipo único de diseño de radar basado en el necesario
compensación entre la profundidad de propagación a través de
sólido,
materiales no metálicos y resolución en el medio. Termografía
infrarroja
se basa en diferenciales térmicos en el medio de
detectar defectos.
4.3.1.2.una encuesta de GPR: el uso de GPR como una forma no
intrusiva
método de detección de deterioro en el puente de hormigón
cubiertas se informó por primera vez en 1977,175 y el trabajo
adicional resultó
en mejoras en la precisión de la técnica.176-
La tecnología 178 GPR se estudió en profundidad en el marco de
la Estrategia
Esfuerzos de investigación del Programa de Investigación de
Autopistas (SHRP) y es
se considera una técnica viable para detectar el deterioro
en hormigón armado.179 Basado en el trabajo de SHRP,
AASHTO
ha desarrollado un estándar provisional para evaluar el asfalto
cubierto
cubiertas de puente usando GPR (AASHTO TP 36). los
El uso de GPR para detectar delaminaciones también se describe
en
ASTM D 6087
GPR es análogo a los métodos de eco (echo de impacto o
pulso echo) utilizado para la detección de delaminación, excepto
que
GPR usa ondas electromagnéticas en lugar de ondas de estrés.
Ecos y reflejos de ondas de radiofrecuencia originadas en
la interfaz entre materiales con diferente dieléctrico o conductivo
las características se analizan para detectar delaminaciones.
Un GPR de pulso corto emite típicamente temporizado, muy
pulsos cortos de baja potencia, energía de radiofrecuencia. Cada
el pulso dura aproximadamente 1 nanosegundo y se produce a un
ritmo mayor que
1 millón de veces por segundo. El pulso transmitido se irradia
hacia abajo hacia la superficie de concreto por una antena. Como
el
pulso transmitido encuentra una diferencia en la propiedad
dieléctrica
o conductividad, una parte de la onda de radiofrecuencia se refleja
y la porción restante se propaga a través del medio.
Las ondas reflejadas son recogidas por la antena, alimentadas a
un receptor, y procesado para visualización y análisis.
GPR se puede usar en concreto desnudo y cubierto de asfalto
identificar áreas que obviamente o muy probablemente estén
deterioradas.
Dependiendo de la calidad del concreto, contenido de humedad y
espesor de la capa de asfalto, GPR será directamente
identificar delaminaciones o detectar humedad e iones cloruro
en grietas En concreto seco y de baja permeabilidad (baja pérdida
medio), el radar tiene dificultades para identificar las
delaminaciones
con suficiente precisión. La precisión se puede reducir aún más si
ya sea la cubierta de concreto o el espesor de la capa de asfalto
pequeño, o ambos. GPR es más preciso en la detección de
delaminaciones
que están llenos de humedad e iones de cloruro.179
Rápida mejora del hardware y software de la computadora
en los últimos años ha tenido un tremendo impacto en GPR
tecnología. Adquisición, procesamiento e interpretación de datos
se han vuelto mucho más eficientes y relativamente más simples.
El conocimiento experto, sin embargo, todavía se requiere.
Vehículos GPR
con múltiples antenas de radar se han desarrollado. Lo último
Dispositivo GPR, desarrollado recientemente en el Lawrence
Livermore
Laboratorios bajo financiación FHWA, tiene una antena de 64
canales
matriz que cubre un ancho de 1.9 m (6.2 pies) y funciona a
velocidades normales de tráfico.180 Las encuestas GPR pueden
realizarse a
velocidades de carretera, pero para obtener resultados precisos, las
encuestas son las mejores
llevado a cabo a velocidades de 24 a 32 kph (15 a 20 mph).
Adicionalmente,
Las encuestas GPR requieren un control de tráfico mínimo, lo que
hace que la técnica sea atractiva para su aplicación en el puente
estructuras.
4.3.1.2.b IR encuesta-termografía IR fue inicialmente
desarrollado como una herramienta de inspección de pavimento a
finales de 1970
y principios de la década de 1980.181,182 La técnica IR puede
usarse para identificar
delaminaciones en estructuras de hormigón armado mediante la
observación
los efectos del diferencial de temperatura entre el agua
deslaminada
y sonido de concreto reforzado bajo ciertas condiciones
ambientales
conditions.183 Uso de la termografía IR como un producto no
destructivo viable
técnica para detectar delaminaciones en puente de concreto
cubiertas se inició en la década de 1980 y se aplicó con éxito
a algunas estructuras de puentes.184-186 ASTM ha desarrollado
una
método de prueba estándar para detectar delaminaciones en puente
cubiertas con termografía IR (ASTM D 4788).
Anomalías en la emisión de radiación térmica, radiación
superficial,
de una superficie de concreto son recogidos en termografía IR
y analizado para detectar delaminaciones. Una delaminación
está marcado por una separación de planos concretos. Estas
separaciones
generalmente están llenos de aire o humedad, y ambos
tienen diferentes propiedades térmicas en comparación con el
concreto.
La diferencia en las propiedades térmicas afecta los gradientes de
temperatura
dentro del hormigón y la radiación térmica, particularmente
durante el enfriamiento y el calentamiento de la estructura. Con
apropiado
calibración, la radiación térmica puede convertirse a temperatura,
y variaciones en las temperaturas superficiales detectadas por
IR forma la base para identificar delaminaciones probables. Varios
desventajas existen Las diferencias en los gradientes térmicos
pueden ser
creado por el sol que brilla directamente en algunas secciones de la
estructura y no en otros y varios otros climáticos adversos
condiciones La interpretación de los datos bajo tales condiciones
se convierte
difícil, y la precisión se reduce. Además, porque IR puede
detectar una diferencia de 0.08 C (0.15 F) en la temperatura,
incluso
contornos de una mano humana colocada sobre el concreto durante
1 minuto puede
ser detectado. Tal sensibilidad hace que la interpretación de datos
incluso
más complicado y propenso al error.
4.3.1.3 Mediciones de la cubierta de concreto: la profundidad del
concreto
la cubierta sobre el acero de refuerzo tiene una gran influencia en
el tiempo de iniciación a la corrosión del acero de refuerzo. Un
poco profundo
la cubierta de hormigón obviamente permite un acceso más fácil
de deletéreo
sustancias, lo que conduce a una corrosión más rápida del
acero de refuerzo y deterioro posterior de la estructura
si otras condiciones ambientales son propicias. Localización de
refuerzo
el acero también es esencial para conducir las condiciones de
corrosión
encuestas. La ubicación del acero de refuerzo y la
la profundidad de la cubierta de hormigón puede determinarse de
forma no destructiva
usando un dispositivo llamado covermeter, pachometer o
reinforcing
localizador de acero. Alternativamente, GPR se puede usar para
ubicar el refuerzo
acero, y agujeros de pequeño diámetro se pueden perforar para
exponer el refuerzo
acero para la medición directa de la cubierta de hormigón.
La información de la cubierta de hormigón es valiosa para evaluar
la corrosión
la susceptibilidad del acero de refuerzo y las desviaciones de
documentos contractuales originales, en particular, el proyecto o el
proyecto
dibujos para el refuerzo
Un medidor de cobertura mide las variaciones en el flujo
magnético
o campos magnéticos inducidos por las corrientes de Foucault,
debido a la presencia
de acero, para ubicar el refuerzo y determinar el
profundidad de la cubierta de hormigón. La precisión de los
indicadores de cobertura varía,
pero en general, es muy preciso. Las medidas de la cubierta tienen
menos error cuando la estructura está ligeramente reforzada. Para
precisar
medidas de cobertura, conocimiento previo del tamaño del
refuerzo de acero es necesario. Algunos covermeters pueden
estimar
el tamaño del refuerzo en dos tamaños de barra, y algunos pueden
también almacena medidas y las transmite a una computadora.
Los medidores de cubierta disponibles comercialmente son
compactos, con
sondas portátiles de un solo elemento, y son muy útiles para
ubicando y determinando la cubierta de concreto sobre el
individuo
barras de refuerzo. Obtener medidas de cobertura en grandes
las áreas de una estructura, sin embargo, consumen tiempo y son
tediosas.
Los cubreobjetos de un solo punto se pueden usar para desarrollar
una profundidad de cobertura
mapas de la misma manera que los mapas de potencial de media
celda son
producido. El medidor de cobertura se usa para determinar la
profundidad de
cubrir en puntos de cuadrícula individuales en la estructura. Estas
lecturas
luego se registran en un formulario de datos estándar con
referencia
a las coordenadas de la cuadrícula Los resultados pueden
ingresarse manualmente
en una computadora o se transmite directamente para generar
concreto
mapas de cubierta. No hay un procedimiento de prueba estándar
para realizar
medidas de cobertura. Información adicional sobre covermeters
se da en ACI 228.2R.

4.3.1.4 Análisis del contenido de iones cloruro: los iones cloruro

son
un factor importante que contribuye a la corrosión del acero en el
hormigón,
siempre que haya suficiente humedad y oxígeno.
Métodos de muestreo y análisis de cloruro para laboratorio y
las determinaciones de campo se discuten en las secciones
siguientes.