Diseño y Control de Mezclas de Concreto

Título, Copyright, y Prefacio y Agradecimientos

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Point 1 Fundamentos del Concreto PDF
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Point 10 Dosificación, Mezclado,
Transporte y Manejo
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Point 2 Cementos Portland, Cementos del Concreto
Adicionados y Otros Cementos
Hidráulicos PDF
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Point 11 Colocación y Acabado
del Concreto
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Point 3 Ceniza Volante, Escoria, Humo
de Sílice y Puzolanas Naturales PDF
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Point 12 Curado del Concreto

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Point 4 Agua de Mezcla para el Concreto PDF
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Point 13 Colado en Clima Caluroso

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Point 5 Agregados para Concreto PDF
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Point 14 Colado en Clima Frío

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Point 6 Aditivos para Concreto PDF
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Point 15 Cambios de Volumen del
Concreto
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Point 7 Fibras
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Point 16 Ensayos de Control del
Concreto
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Point 8 Concreto con Aire Incluido

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Point 9 Diseño y Proporcionamiento
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Point 17 Concreto de Alto Desempeño
de Mezclas de Concreto Normal
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Point 18 Concretos Especiales
Portland Cement Association

Glosario Publicaciones Adicionales

Incluidas en este CD :
Sobre PCA
Factores de Conversión • Concreto de Cemento Blanco, EB224 /
Asociaciones para el Sistema Métrico Hormigón de Cemento Blanco, EB222
• Defectos Superficiales en Losas: Causas,
Sinónimos Búsqueda del Libro Prevención, Reparación, IS542
Normas • Guía del Albañil, PA399
Ayuda
CD201.01 © 2004 Portland Cement Association
 BOLETÍN DE INGENIERÍA EB201

Diseño y Control de
Mezclas de Concreto
Steven H. Kosmatka, Beatrix Kerkhoff, William C. Panarese, y Jussara Tanesi

5420 Old Orchard Road

Skokie, Illinois 60077-1083 UU
847 66 6200 a 847 66 781
ce en or
Somos una organización de compañías de cemento cuya
misión es mejorar y extender el uso del cemento portland
y del concreto, a través del desarrollo de mercado, la inge-
niería, la investigación, la educación y el trabajo público.
PALABRAS-CLAVE: acabado, aditivos, agregados, agua de mezcla, áridos, cambios de volumen. cemento, clima caluroso,
clima frío, colado, concreto con aire incluido, concreto con aire incorporado, concreto de alto desempeño, concreto de
cemento portland, concreto especial, curado, dosificación, durabilidad, ensayos, fibras, hormigón, materiales cementantes
suplementarios, mezclado, normas, proporcionamiento de la mezcla y pruebas.

RESUMEN: Este libro presenta las propiedades del concreto necesarias en la construcción, incluyéndose resistencia y dura-
bilidad. Todos los ingredientes del concreto ( materiales cementantes, agua, agregados, aditivos y fibras) se revisan para la
optimización de su uso en el diseño y en el proporcionamiento de las mezclas de concreto. Se hacen extensivas referencias
a las normas ASTM, AASHTO, ACI, COVENIN, IRAM, NCh, NMX, NTC, NTE, NTP, UNIT aplicables. Se aborda el uso
del concreto desde el diseño, hasta el dosificación, mezclado, transporte, colado, consolidación, acabado y curado. Los con-
cretos especiales, incluyéndose los concretos de alto desempeño, también se revisan.

REFERENCIA: Kosmatka, Steven H.; Kerkhoff, Beatrix; Panarese, William C.; y Tanesi, Jussara: Diseño y Control de Mezclas
de Concreto, Portland Cement Association, Skokie, Illinois, EE.UU., 2004.

Los autores de este boletín son:

Steven H. Kosmatka, Vice presidente, Investigación y Servicios Técnicos, PCA
Beatrix Kerkhoff, Coordinadora del Programa de Tecnología del Cemento y del Concreto, PCA
William C. Panarese, Ex gerente de los Servicios de Información de la Construcción de la PCA
Jussara Tanesi, Ingeniera civil, SaLUT, Inc. Gerente del laboratorio de concreto del TFHRC-FHWA

Primera edición Fotos de la portada: De “En Concreto”, publicado por la

© 2004 Portland Cement Association
Todos los derechos reservados. Ninguna parte de este libro
se puede reproducir de cualquier forma sin permiso escrito
del editor, la única excepción se dará cuando un crítico
desee citar pasajes cortos en una reseña escrita para una
revista o periódico.
ISBN 0-89312-233-5
PCA Serial No. 2797
Impreso en México
La Asociación de Cemento Portland (PCA) es una entidad
sin fines lucrativos y que orivee esta publicación sola-
mente para la educación continuada de profesionales
cualificados.
ESTA PUBLICACIÓN SE DIRIGE ÚNICAMENTE AL
USO DE PROFESIONALES CUALIFICADOS que posean
todas las licencias necesarias, que sean competentes para
evaluar la relevancia y las limitaciones de la información
incluida aquí y que acepten total responsabilidad por la
aplicación de esta información. Otros lectores deben
obtener ayuda con un profesional cualificado antes de
continuar.
LA ASOCIACIÓN DE CEMENTO PORTLAND (PORT-
LAND CEMENT ASSOCIATION – PCA) Y SUS MIEM-
BROS NO ESTABLECEN GARANTÍA ALGUNA, TANTO
EXPRESA COMO IMPLÍCITA, CON RESPETO A ESTA
PUBLICACIÓN O CUALQUIER INFORMACIÓN CON-
TENIDA EN ELLA. EN PARTICULAR, NO SE EFECTÚA
CUALQUIER GARANTÍA CON RESPETO A MERCADI-
BILIDAD Y A ADECUACIÓN PARA UN PROPÓSITO
PARTICULAR. LA PCA Y SUS MIEMBROS NIEGAN
CUALQUIER RESPONSABILIDAD SOBRE PRODUC-
TOS (INCLUYENDO, SIN LIMITACIÓN, CUALQUIER
RESPONSABILIDAD ESTRICTA POR AGRAVIO) EN
CONEXIÓN CON ESTA PUBLICACIÓN O CUALQUIER
INFORMACIÓN CONTENIDA EN ELLA.
ii
Cámara Nacional del Cemento, 2001. Las fotos son
cortesía de la Cámara Nacional del Cemento.
1. Universidad de Bajío. Fotographias
cortesia de Grupo Apasco.
2. Centrio de Segunidad Pública. 3
1
3. Palacio de Justicia. Fotographias
cortesia de Grupo Apasco. 2
4. Centro Cultural el Olimpo.
4
5
5. Casa en el Aire.
6. Edificio Pemex. Fotographias
cortesia de Grupo Apasco.
8
7. Edificio Andes. 6
7
8. Palacio de Justicia. Fotographias
cortesia de Grupo Apasco.
ADVERTENCIA: El contacto con el concreto, mortero,
cemento o mezclas de cemento húmedos (frescos, no
endurecidos) puede causar IRRITACIÓN DE LA PIEL,
QUEMADURAS QUÍMICAS SEVERAS (TERCER
GRADO) o DAÑOS SEVEROS DE LOS OJOS. La
exposición frecuente se puede asociar con irritación y/o
dermatitis alérgicas de contacto. Use guantes imperme-
ables, camisa de manga larga, pantalones largos y pro-
tección adecuada para los ojos al trabajar con estos
materiales. Si usted va a permanecer sobre una superfi-
cie de concreto húmedo, use botas impermeables sufi-
cientemente largas para impedir que el concreto entre en
ellas. Lave inmediatamente la piel para limpiar cualquier
residuo del concreto, mortero, cemento y mezcla de
cemento húmedos. Limpie inmediatamente los ojos con
agua limpia después del contacto con estos materiales.
El contacto indirecto a través de la ropa puede ser tan
serio como el contacto directo, por lo tanto limpie inmedi-
atamente el concreto, mortero, cemento o mezcla de
cemento húmedos de la ropa. Busque cuidados médicos
rápidamente si siente molestia severa o persistente.
EB201.01
Prefacio y Agradecimientos
El concreto es el material de construcción más utilizado,
debido a su versatilidad, durabilidad y economía. El
concreto se usa en carreteras, calles, estacionamientos,
puentes, edificios altos, presas, casas, pisos, paseos,
veredas y muchas otras aplicaciones.
Diseño y Control de Mezclas de Concreto es la principal
referencia de la tecnología de concreto de la industria de
cemento y concreto desde su primera edición en los
años 20. En 2002, se ha publicado la decimocuarta edi-
ción, totalmente revisada, para reflejar las informa-
ciones más actualizadas sobre normas, especificaciones
y métodos de ensayo de la Sociedad Americana de
Ensayos y Materiales (ASTM), la Asociación Americana
de los Funcionarios de las Autopistas Estatales y del
Transporte (AASHTO) y el Instituto Americano del
Concreto (ACI).
Esta es la segunda traducción para el español de Diseño
y Control de Mezclas de Concreto. Además de presen-
tar un aumento del 50% de nuevas informaciones en
comparación con la traducción anterior publicada por
IMCYC en 1992, se adicionaron a la decimocuarta edi-
ción informaciones extensivas sobre las prácticas de
construcción y las normas usadas en Latino América
usadas en Latino América. Este libro enfoca la termi-
nología de construcción usada en México, pero se adi-
cionaron algunos términos sinónimos en los paréntesis
por todo el libro para mejor acomodar los lectores por
toda Latinoamérica. El apéndice contiene una lista con-
cisa de los sinónimos usados en esta edición.
Esta versión fue desarrollada para proveer una referen-
cia concisa y actualizada sobre concreto, incluyendo
muchos avances que ocurrieron durante los últimos
años. Este texto se respalda en 88 años de investigación
xi
de la Asociación de Cemento Portland (Portland
Cement Association).
Agradecimientos. Los autores desean agradecer las
contribuciones de muchas personas y organizaciones
quienes prestaron una asistencia valiosa para la redac-
ción y publicación de esta edición. Se agradece espe-
cialmente a Cheryl Taylor, consultora para servicios edi-
toriales. Los autores también desean agradecer la asis-
tencia, las referencias, las fotografías y la revisión edito-
rial de:
Alejandro Graf, CEMEX; Arlene Zapata, PCA (diseño
de la portada); Arturo Guzmán Romano, consultor;
Dale McFarlane, PCA; Diana Landucci (Brasil); Franci
Raul Martinez Moreira, CEMEX; Guillermo Loayza,
ACI (Ecuador); Hernán Zabaleta, Federación
Interamericana del Cemento; Jorge Baptiste, Holcim
(Colombia) S.A.; José Lozano Ruy Sánchez, IMCYC;
Juan Manuel Ramos, Holcim (Colombia) S.A.; Juan
Pablo Covarrubias, Instituto del Cemento y del
Hormigón de Chile; Julie Clausen, PCA; Leonardo
Zitzer, Asociación Argentina de Tecnología del
Hormigón; Luis Graf, CTL; Luis Mesenger, Holcim
(Costa Rica) S.A.; Michelle Wilson, PCA; Miguel Angel
Sanjuán Barbudo, Instituto Español del Cemento y sus
Aplicaciones; Raúl Huerta Martínez, IMCYC; Sandra
Reinaguerra, Holcim (Colombia) S.A.; Wael Ramadan
(EE.UU.) y muchos otros que proveyeron comentarios y
sugestiones sobre el EB201.
Los autores han intentado producir una edición de
Diseño y Control de Mezclas de Concreto concisa y
actualizada sobre la tecnología del concreto. Se invita a
los lectores a presentar comentarios para mejorar las
impresiones y ediciones futuras de este libro.
Contenido
Capítulo 1
Fundamentos del Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Concreto Recién Mezclado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Mezclado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Trabajabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Sangrado y Asentamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Consolidación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Hidratación, Tiempo de Fraguado, y Endurecimiento . . . 5
Concreto Endurecido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Curado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Velocidad de Secado del Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Resistencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Masa Volumétrica (Masa Unitaria,
Densidad) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Permeabilidad y Estanquidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Resistencia a Abrasión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Estabilidad de Volumen y Control de
Fisuración (agrietamiento) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Juntas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Durabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Resistancia al Congelamiento y Deshielo. . . . . . . . . . . . . . 14
Reactividad Álcali-Agregado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Carbonatación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Resistencia a los Cloruros y Corrosión
de la Armadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Resistencia Química. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Sulfatos y Cristalización de Sales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Exposición al Agua del Mar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Etringita y Expansión Retardadas por Calor
Inducido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Expansión Retardada por Calor Inducido . . . . . . . . . . . 20
Referencias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Capítulo 2
Cementos Portland, Cementos Adicionados
y Otros Cementos Hidráulicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
El Inicio de una Industria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Producción del Cemento Portland . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Tipos de Cemento Portland en los EE.UU. . . . . . . . . . . . . . . 30
Tipo I . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Tipo II. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Tipo III . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Tipo IV . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Tipo V. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Cementos con Aire Incluido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Cemento Portland Blanco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Cementos Hidráulicos Adicionados
(Mezclados o Compuestos) en los EE.UU.. . . . . . . . . . . 35
Tipo IS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Tipo IP y Tipo P . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
iii
Tipo I (PM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Tipo S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Tipo I (SM). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Cementos Hidraúlicos en los EE.UU. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Tipo GU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Tipo HE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Tipo MS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Tipo HS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Tipo MH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Tipo LH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Cemento Hidráulico de Escoria en los EE.UU. . . . . . . . . . . . 38
Cementos Portland Modificados Norteamericanos . . . . . . . 38
Cementos Especiales en los EE.UU. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Cementos de Albañilería (Mampostería)
y Cementos Mortero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Cementos Plásticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Cemento Finamente Molido (Cementos Ultra Finos) . . . 41
Cementos Expansivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Cementos para Pozos Petroleros (Petrolíferos) . . . . . . . . . 42
Cementos con Adiciones Funcionales. . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Cementos Repelentes al Agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Cementos de Fraguado Regulado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Cementos de Geopolímeros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Cementos de Etringita. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Cementos de Endurecimiento Rápido . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Cementos de Aluminato de Calcio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Cementos de Fosfato de Magnesio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Cementos en Latinoamérica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Cementos en Argentina. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Cementos en Bolivia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Cementos en Chile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Cementos en Colombia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Cementos en Costa Rica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Cementos en El Salvador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Cementos en México . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Cementos en Perú . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Cementos en Uruguay. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Cementos en Venezuela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Usos de los Principales Tipos de Cementos en
Latinoamérica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
Cemento Portland Normal, Común u Ordinario . . . . . 49
Moderada Resistencia a los Sulfatos. . . . . . . . . . . . . . . . 49
Alta Resistencia Inicial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
Bajo Calor de Hidratación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
Alta Resistencia a los Sulfatos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
Blanco. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
Cementos Portland Modificados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
Cementos Portland Adicionados (Mezclados) . . . . . . . 49
Elección y Especificación de Cementos . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Contenido, continuación
Disponibilidad de Cementos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Aplicaciones Relacionadas con el Almacenamiento
de Agua Potable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Especificaciones Canadienses y Europeas . . . . . . . . . . . . . 52
Compuestos Químicos e Hidratación del
Cemento Portland . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Silicato Tricálcico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
Silicato Dicálcico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
Aluminato Tricálcico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
Ferroaluminato Tetracálcico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
Sulfato de Calcio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
Agua (Evaporable y No-evaporable) . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
Propiedades Físicas del Cemento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Tamaño de las Partículas y Finura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Sanidad (Constancia de Volumen) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
Consistencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
Tiempo de Fraguado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
Endurecimento Prematuro (Falso Fraguado y
Fraguado Rápido) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
Resistencia a Compresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
Calor de Hidratación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
Pérdida por Ignición (Pérdida por Calcinación,
Pérdida al Fuego). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
Masa Específica y Masa Específica Relativa . . . . . . . . . . . 67
Masa Unitaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Análisis Térmico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
Análisis por Termogravimetría (TGA) . . . . . . . . . . . . . . . . 68
Análisis Térmico Diferencial (DTA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Calorimetría Diferencial de Barrido (DSC) . . . . . . . . . . . . 69
Ensayos Virtuales de Cemento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Transporte y Envase. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Almacenamiento del Cemento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
Cemento Caliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
Referencias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
Capítulo 3
Ceniza Volante, Escoria, Humo de Sílice y
Puzolanas Naturales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
Cenizas Volantes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
Escoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
Humo de Sílice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
Puzolanas Naturales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
Efectos en el Concreto Fresco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
Demanda de Agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
Trabajabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
Sangrado y Segregación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
Contenido de Aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
Calor de Hidratación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
Tiempo de Fraguado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
Acabado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
Bombeabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
Fisuración por Contracción Plástica . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
Curado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
Efectos Sobre el Concreto Endurecido . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
Resistencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
iv
Resistencia al Impacto y a la Abrasión . . . . . . . . . . . . . . . . 87
Resistencia a Congelación-Deshielo . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
Resistencia a Sales Descongelantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
Contracción por Secado y Fluencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
Permeabilidad y Absorción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
Reactividad Álcali-Agregado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
Resistencia a los Sulfatos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
Corrosión de la Armadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
Carbonatación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
Resistencia Química. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
Sanidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
Color del Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
Proporcionamiento de las Mezclas de Concreto . . . . . . . . . . 92
Disponibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
Almacenamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
Referencias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
Capítulo 4
Agua de Mezcla para el Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
Carbonato Alcalino y Bicarbonato. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
Cloruro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
Sulfato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
Otras Sales Comunes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
Sales de Hierro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
Diversas Sales Inorgánicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
Agua del Mar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
Aguas Ácidas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
Aguas Alcalinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
Aguas de Enjuague . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
Aguas de Desechos Industriales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
Aguas Sanitarias Residuales (Aguas Negras) . . . . . . . . . . . . 99
Impurezas Orgánicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
Azúcar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
Sedimentos o Partículas en Suspensión . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
Aceites . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
Algas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
Interacción con los Aditivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
Referencias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
Capítulo 5
Agregrados para Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
Características de los Agregados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
Granulometría (Gradación) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
Granulometría del Agregado Fino . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
Módulo de Finura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
Granulometría del Agregado Grueso . . . . . . . . . . . . . . . . 109
Granulometría Combinada del Agregado . . . . . . . . . . . . 112
Agregado con Granulometría Discontinua . . . . . . . . . . . 112
Forma y Textura Superficial de las Partículas . . . . . . . . . 113
Masa Volumétrica (Masa Unitaria) y Vacíos . . . . . . . . . . 114
Densidad Relativa (Densidad Absoluta, Gravedad
Específica) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
Masa Específica (Densidad) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
Absorción y Humedad Superficial . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
Abundamiento (Hinchamiento, Abultamiento) . . . . . 115

Resistancia a Congelación y Deshielo . . . . . . . . . . . . . . . . 116
Propiedades de Humedecimiento y Secado . . . . . . . . . . 117
Abrasión y Resistencia al Derrapamiento . . . . . . . . . . . . 117
Resistencia y Contracción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
Resistencia a Ácidos y Otras Sustancias Corrosivas. . . . 118
Resistencia al Fuego y Propiedades Térmicas . . . . . . . . . 119
Materiales Potencialmente Perjudiciales. . . . . . . . . . . . . . . . 119
Reactividad Álcali-Agregado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
Reacción Álcali-Silice. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
Síntomas Visuales de la Expansión por RAS. . . . . . . . 121
Mecanismo de la RAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
Factores que Afectan la RAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
Métodos de Ensayo para Identificar el Daño
por RAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
Control de la RAS en el Concreto Nuevo . . . . . . . . . . 122
Identificación de los Agregados Potencialmente
Reactivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
Materiales y Métodos para Control de la RAS . . . . . . 126
Reacción Álcali-Carbonato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
Mecanismo de la RAC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
Dedolomitización. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
Métodos de Ensayo para la Indentificación
de los Daños por RAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
Materiales y Métodos de Control de RAC. . . . . . . . . . 127
Beneficio de Agregados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
Manejo y Almacenamiento de Agregados . . . . . . . . . . . . . . 127
Agregado Dragado del Mar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
Agregados de Concreto Reciclado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
Referencias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
Capítulo 6
Aditivos para Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
Aditivos Inclusores de Aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
Aditivos Reductores de Agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
Reductores de Agua de Medio Rango . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
Reductores de Agua de Alto Rango . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
Superplastificantes para Concretos Fluidos. . . . . . . . . . . . . 141
Aditivos Retardadores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
Aditivos de Control de La Hidratación . . . . . . . . . . . . . . . . 144
Aditivos Aceleradores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
Inhibidores de Corrosión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
Aditivos Reductores de Contracción (Retracción) . . . . . . . 146
Aditivos Químicos para la Reducción de la Reactividad
Álcali-Agregado (Inhibidores de RAS) . . . . . . . . . . 146
Aditivos Colorantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
Aditivos a Prueba de Agua. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
Aditivos Impermeabilizantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
Auxiliar de Bombeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
Aditivos de Adherencia y Agentes de Adherencia . . . . . . . 147
Aditivos para Lechadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
Aditivos Formadores de Gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
Purgador de Aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
Aditivos Fungicida, Germicida e Insecticida . . . . . . . . . . . . 148
Aditivos Anti-Deslave . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
v
Contenido, continuación
Compatibilidad de los Aditivos y los Materiales
Cementantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
Almacenamiento y Dosificación de los Aditivos
Químicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
Referencias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
Capítulo 7
Fibras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
Ventajas y Desventajas del Uso de Fibras. . . . . . . . . . . . . . . 153
Tipos y Propiedades de Fibras y su Efecto en el
Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
Fibras de Acero. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
Fibras de Vidrio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
Fibras Sintéticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
Fibras Naturales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
Fibras Naturales No Procesadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
Fibras de Madera (Fibras Naturales Procesadas) . . . . . . 159
Sistemas Múltiples de Fibras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
Referencias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
Capítulo 8
Concreto con Aire Incluido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
Propiedades del Concreto con Aire Incluido . . . . . . . . . . . . 161
Resistencia a la Congelación-Deshielo . . . . . . . . . . . . . . . 162
Resistencia al Descascaramiento por
Descongelante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
Secado al Aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
Tratamiento de Superficies Descascaradas . . . . . . . . . 166
Resistencia a los Sulfatos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
Resistencia a la Reactividad Álcali-Silice . . . . . . . . . . . . . 167
Resistencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
Trabajabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
Materiales Inclusores de Aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
Factores Que Afectan el Contenido de Aire. . . . . . . . . . . . . 170
Cemento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
Agregado Grueso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
Agregado Fino . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
Agua de Mezcla y Revenimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
Revenimiento y Vibración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
Temperatura del Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
Materiales Cementantes Suplementarios . . . . . . . . . . . . . 176
Aditivos y Agentes Colorantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
Efecto del Mezclado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177
Transporte y Manejo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
Acabado (Terminación Superficial) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
Pruebas para Determinar el Contenido de Aire . . . . . . . . . 178
Análisis del Sistema de Vacios de Aire del
Concreto Fresco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
Contenidos Recomendados de Aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180
Referencias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
Capítulo 9
Diseño y Proporcionamiento de Mezclas
de Concreto Normal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
Selección de las Características de la Mezcla. . . . . . . . . . . . 185
Relación entre Resistencia y
Relación Agua-Material Cementante . . . . . . . . . . . . 185
Contenido, continuación
Resistencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
Relación Agua-Material Cementante . . . . . . . . . . . . . . . . 186
Agregados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
Contenido de Aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
Exposición Leve o Suave . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
Exposición Moderada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
Exposición Severa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
Revenimiento (Asentamiento) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
Contenido de Agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
Contenido y Tipo de Materiales Cementantes . . . . . . . . 192
Aditivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
Proporcionamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
Proporcionamiento a partir de Datos de Campo . . . . . . 194
Proporcionamiento con Mezclas de Prueba. . . . . . . . . . . 195
Mediciones y Cálculos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
Masa Unitaria (Masa Volumétrica) y
Rendimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
Volumen Absoluto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
Ejemplos de Proporcionamiento de Mezcla. . . . . . . . . . . . . 197
Ejemplo 1. Método del Volumen
Absoluto (Métrico). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
Condiciones y Especificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
Resistencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
Relación Agua-Cemento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
Contenido de Aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
Revenimiento (Asentamiento) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
Contenido de Agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
Contenido de Cemento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
Contenido de Agregado Grueso . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
Contenido de Aditivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
Contenido de Agregado Fino. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
Humedad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
Mezcla de Prueba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
Ajustes de la Mezcla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
Ejemplo 2. Método de Volumen Absoluto
(Unidades Pulgada y Libras) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
Condiciones y Especificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
Resistencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
Relación Agua-Cemento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
Agregado Grueso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
Contenido de Aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
Revenimiento (Asentamiento) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
Contenido de Agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
Contenido de Cemento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
Contenido de Agregado Grueso . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
Contenido de Aditivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
Contenido de Agregado Fino. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
Humedad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202
Mezcla de Prueba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202
Ajustes de la Mezcla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202
Reductores de Agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
Puzolanas y Escorias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
vi
Ejemplo 3. Mezclas de Prueba en Laboratorio
Usando el Método PCA de la
Relación Agua-Cemento (Métrico) . . . . . . . . . . . . . . 204
Condiciones y Especificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204
Requisitos de Durabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204
Requisitos de Resistencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204
Tamaño del Agregado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204
Contenido de Aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204
Revenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204
Cantidades de Mezcla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204
Trabajabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204
Proporciones de la Mezcla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205
Ejemplo 4. Mezclas de Prueba en Laboratorio
Usando el Método PCA de la Relación
Agua-Cemento (Unidades Pulgada-Libra) . . . . . . . 206
Condiciones y Especificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
Relación Agua-Cemento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
Tamaño del Agregado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
Contenido de Aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
Revenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
Cantidades de la Mezcla. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
Trabajabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207
Proporciones de la Mezcla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208
Ajustes de la Mezcla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209
Ejemplo 5. Método del Volumen Absoluto
Usando Varios Materiales Cementantes y
Aditivos (Métrico) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210
Condiciones y Especificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210
Resistencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211
Relación Agua-Material Cementante . . . . . . . . . . . . . . 211
Contenido de Aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211
Revenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211
Contenido de Agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211
Contenido de Material Cementante . . . . . . . . . . . . . . . 211
Contenido de Agregado Grueso . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212
Contenido de Aditivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212
Contenido de Agregado Fino. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212
Humedad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212
Mezcla de Prueba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 213
Concreto para Pequeñas Obras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 213
Revisión del Diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 214
Referencias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 216
Capítulo 10
Dosificación, Mezclado, Transporte y
Manejo del Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 217
Dosificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 217
Mezclado del Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 218
Mezclado Estacionario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 218
Concreto Premezclado (Elaborado). . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
Concreto Mezclado en Dosificadora Móvil
(Mezcladora Continua) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221
Remezclado del Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221
Transporte y Manejo del Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
Retrasos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
Endurecimiento Prematuro y Secado . . . . . . . . . . . . . . 222

Segregación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
Métodos y Equipos de Transporte y Manejo
del Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
Elección del Mejor Método. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 225
Trabajo al Nivel del Terreno y Abajo del Nivel
del Terreno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 226
Trabajo Superiores al Nivel del Terreno . . . . . . . . . . . . . . 227
Referencias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 228
Capítulo 11
Colocación y Acabado del Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . 229
Preparación Antes de la Colocación (Colado) . . . . . . . . . . . 229
Depósito del Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230
Colocación de Concreto Bajo el Agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . 232
Técnicas Especiales de Colocación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 232
Consolidación del Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 232
Vibración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
Vibración Interna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
Vibración Externa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235
Consecuencias de la Vibración Inadecuada. . . . . . . . . 236
Losas de Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237
Preparación de la Subrasante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237
Subbase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238
Retardadores de Vapor y Prevención de
Problemas de Humedad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238
Cimbras (Encofrados, Formaletas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239
Protección Contra la Lluvia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239
Colado y Esparcido (Colocación y Extendido) . . . . . . . . 239
Nivelación (Enrasado) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239
Aplanado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 240
Bordeado y Junteado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 241
Emparejado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 241
Alisado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 241
Cepillado (Escobillado) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 242
Curado y Protección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243
Colocación Sobre el Concreto Endurecido . . . . . . . . . . . . . . 243
Juntas de Construcción Adherentes al Concreto
Estructural. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243
Preparación del Concreto Endurecido . . . . . . . . . . . . . . . 244
Adherencia del Concreto Nuevo con el
Concreto Previamente Endurecido . . . . . . . . . . . . . . 245
Ejecución de Juntas en Pisos y Muros. . . . . . . . . . . . . . . . . . 246
Juntas de Aislamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 246
Juntas de Contracción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 246
Juntas de Construcción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248
Disposición de las Juntas para Pisos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249
Relleno de Juntas de Pisos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249
Pisos sin Juntas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 250
Descimbrado o Desencofrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 250
Parchado, Limpieza y Acabado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251
Agujeros, Defectos y Capas Superpuestas . . . . . . . . . . . . 251
Curado de Parches . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 252
Limpieza de las Superficies de Concreto . . . . . . . . . . . . . 252
Acabado de las Superficies Descimbradas. . . . . . . . . . . . 253
Acabados Especiales de la Superficie . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254
vii
Contenido, continuación
Patrones y Texturas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254
Concreto con Agregado Expuesto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254
Acabados Coloreados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255
Pinturas y Recubrimientos Transparentes . . . . . . . . . . . . 256
Precauciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256
Proteja su Cabeza y Ojos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256
Protección para la Espalda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256
Proteja su Piel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 257
Referencias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 257
Capítulo 12
Curado del Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 261
Métodos y Materiales de Curado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262
Encharcamiento e Inmersión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263
Rociado o Aspersión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263
Coberturas Húmedas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263
Papel Impermeable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 264
Hojas de Plástico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 265
Compuestos de Curado Formadores de Película . . . . . . 265
Curado por Humedad Interna. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266
Cimbras Dejadas en su Lugar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266
Curado a Vapor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267
Mantas o Cubiertas Aislantes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 268
Curado Eléctrico, con Aceite, Microondas
y Rayos Infrarrojos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 268
Tiempo y Temperatura de Curado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 268
Compuestos Selladores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269
Referencias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 270
Capítulo 13
Colado en Clima Caluroso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 273
Cuando Tomar Precauciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 273
Efecto de las Altas Temperaturas en el Concreto . . . . . . . . 274
Enfriamiento de los Materiales del Concreto. . . . . . . . . . . . 275
Materiales Cementantes Suplementarios . . . . . . . . . . . . . . . 278
Preparación Antes del Colado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278
Transporte, Colado y Acabado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 279
Fisuración por Contracción Plástica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 279
Curado y Protección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282
Aditivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282
Calor de Hidratación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282
Referencias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282
Capítulo 14
Colado en Clima Frío . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 285
Efecto de la Congelación del Concreto Fresco. . . . . . . . . . . 285
Desarrollo de Resistencia a Bajas Temperaturas . . . . . . . . . 286
Calor de Hidratación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287
Mezclas Especiales de Concreto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288
Concreto con Aire Incluido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 289
Temperatura del Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 289
Temperatura del Concreto al Mezclarse . . . . . . . . . . . . . . 289
Temperatura del Agregado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 290
Temperatura del Agua de Mezcla . . . . . . . . . . . . . . . . . 290
Temperatura del Concreto al Colarse y Mantenerse . . . 291
Enfriamiento Después del Periodo de Protección . . . . . 291
Contenido, continuación
Ensayos de Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 291
Colocación al Nivel del Terreno. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 292
Colocación Arriba del Nivel del Terreno . . . . . . . . . . . . . . . 294
Recintos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 296
Materiales Aislantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 297
Calentadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 298
Duración de la Calefacción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 300
Curado Húmedo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 300
Término del Periodo de Calefacción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 300
Remoción de las Cimbras y Reapuntalamiento. . . . . . . . . . 301
Concepto de Madurez . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 301
Referencias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 302
Capítulo 15
Cambios de Volumen del Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . 305
Cambios de Volumen en Edad Temprana . . . . . . . . . . . . . . 305
Contracción Química . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 305
Contracción Autógena. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 306
Hundimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 307
Contracción Plástica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 307
Expansión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 308
Expansión Térmica Temprana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 308
Cambios de Humedad (Contracción por Secado)
del Concreto Endurecido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 308
Efecto de los Ingredientes Sobre la Contracción
por Secado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 311
Efecto del Curado Sobre la Contracción por Secado . . . 312
Cambios de Temperatura en el Concreto Endurecido . . . . 313
Temperaturas Bajas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 314
Temperaturas Elevadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 314
Alabeo (Combadura) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 315
Deformaciones Elásticas e Inelásticas . . . . . . . . . . . . . . . . . 316
Deformación Unitaria por Compresión . . . . . . . . . . . . . . 316
Módulo de Elasticidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 317
Deflexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 317
Coeficiente de Poisson. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 317
Deformación Unitaria por Cortante . . . . . . . . . . . . . . . . . 317
Deformación Unitaria por Torsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . 318
Fluencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 318
Cambios Químicos y Sus Efectos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 319
Carbonatación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 319
Ataque de Sulfatos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 320
Reacciones Álcali-Agregado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 320
Referencias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 320
Capítulo 16
Ensayos de Control del Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 325
Clases de Ensayos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 325
Programa para Computadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 326
Frecuencia de los Ensayos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 326
Ensayos de Agregados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 327
Muestreo de Agregados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 327
Impurezas Orgánicas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 327
Material Fino Objetable. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 327
Granulometría . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 328
viii
Contenido de Humedad en los Agregados . . . . . . . . . . . 328
Ensayos del Concreto Fresco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 329
Muestreo del Concreto Fresco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 329
Consistencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 330
Medición de la Temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 331
Masa Volumétrica y Rendimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 331
Contenido de Aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 331
Especimenes para Resistencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 333
Tiempo de Fraguado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 335
Ensayos de Compresión Acelerados para la
Proyección de la Resistencia a Edades más
Avanzadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 335
Contenido de Cloruros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 336
Contenido de Cemento Portland, Contenido de
Agua, Relación Agua-Cemento . . . . . . . . . . . . . . . . . 336
Contenido de Material Cementante Suplementario . . . . 336
Sangrado (Exudación) del Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . 336
Ensayos del Concreto Endurecido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 337
Ensayos de Resistencia en el Concreto Endurecido . . . . 337
Evaluación de los Resultados de las Pruebas de
Compresión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 340
Contenido de Aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 340
Masa Volumétrica, Masa Especifica Relativa,
Absorción y Vacíos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 340
Contenido de Cemento Portland . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 341
Contenido de Material Cementante Suplementario
y de Aditivo Orgánico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 341
Contenido de Cloruros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 342
Análisis Petrográfico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 342
Cambios de Volumen y de Longitud . . . . . . . . . . . . . . . . 342
Durabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 343
Resistencia a Congelación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 343
Resistencia a los Sulfatos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 343
Reactividad Álcali-Silice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 343
Reactividad Álcali-Carbonato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 344
Resistencia a la Corrosión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 344
Resistencia a la Abrasión (al Desgaste) . . . . . . . . . . . . 344
Ensayo de Humedad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 344
Carbonatación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 344
Métodos de Ensayo de pH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 345
Permeabilidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 345
Métodos de Ensayos No Destructivos . . . . . . . . . . . . . . . 345
Ensayos con Esclerómetro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 346
Ensayos de Penetración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 347
Ensayos de Madurez . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 347
Ensayos de Arranque (Pullout) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 347
Ensayos de Rotura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 347
Ensayos Dinámicos o de Vibración . . . . . . . . . . . . . . . . 347
Otros Ensayos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 348
Referencias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 349
Capítulo 17
Concreto de Alto Desempeño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 355
Concreto de Alta Resistencia Inicial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 357
Concreto de Alta Resistencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 359

Cemento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 360
Material Cementante Suplementario . . . . . . . . . . . . . . . . 361
Agregados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 362
Aditivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 362
Proporcionamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 363
Mezclado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 363
Colado, Consolidación y Curado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 363
Control de Calidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 364
Concreto de Alta Durabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 365
Resistencia a Abrasión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 365
Resistencia a la Explosión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 365
Permeabilidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 365
Difusión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 366
Carbonatación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 366
Control de Temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 366
Resistencia a Congelación-Deshielo . . . . . . . . . . . . . . . . . 367
Ataque Químico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 367
Reactividad Álcali-Silice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 367
Resistividad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 368
Concreto Autocompactante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 368
Concreto de Polvo Reactivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 369
Referencias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 370
Capítulo 18
Concretos Especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 375
Concreto Ligero Estructural . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 375
Agregados Ligeros Estructurales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 376
Resistencia a Compresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 376
Aire Incluido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 377
Especificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 377
Mezclado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 377
Trabajabilidad y Facilidad de Acabado . . . . . . . . . . . . . . 377
Revenimiento (Asentamiento) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 378
Vibración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 378
Colocación, Acabado y Curado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 378
Concretos Ligeros Aislantes y de Resistencia
Moderada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 378
Grupo I . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 378
Grupo II . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 378
Grupo III . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 379
ix
Contenido, continuación
Proporciones de la Mezcla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 379
Trabajabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 380
Mezclado y Colocación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 380
Resistividad Térmica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 380
Resistencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 380
Resistencia a Congelación y Deshielo. . . . . . . . . . . . . . . . 381
Contracción por Secado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 381
Juntas de Expansión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 381
Concreto Celular de Autoclave
(Autoclavado). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 382
Concreto de Densidad Elevada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 382
Agregados de Densidad Elevada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 382
Adiciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 383
Propiedades del Concreto de Densidad Elevada . . . . . . 383
Proporcionamiento, Mezclado y Colocación . . . . . . . . . . 383
Concreto Masivo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 384
Concreto con Agregado Precolocado . . . . . . . . . . . . . . . . . . 386
Concreto de Sin Revenimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 387
Concreto Compactado con Rodillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 387
Estructuras de Control de Agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 387
Pavimentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 388
Suelo-Cemento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 388
Concreto Lanzado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 389
Concreto de Contracción Compensada . . . . . . . . . . . . . . . . 390
Concreto Poroso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 390
Concreto Blanco y Concreto Coloreado . . . . . . . . . . . . . . . . 391
Concreto Blanco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 391
Concreto Coloreado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 391
Método de Agitado en Seco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 392
Concreto de Cemento Portland Polimerizado. . . . . . . . . . . 392
Ferrocemento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 392
Referencias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 392
Apéndice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 397
Glosario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 397
Normas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 404
Sinónimos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 440
Factores de Conversión para el Sistema Métrico . . . . . . . . 443
Asociaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 444
Índice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 449
Capítulo 1
Fundamentos del Concreto

El concreto (hormigón) es básicamente una mezcla de dos Cemento Agua Aire Agreg. Fino Agreg. Grueso
15% 18% 8% 28% 31%
componentes: agregados y pasta. La pasta, compuesta de
cemento portland y agua, une los agregados, normalmente Mezcla 1

arena y grava (piedra triturada piedra machacada, Concreto

con aire
pedrejón), creando una masa similar a una roca. Esto 7% 14% 4% 24% 51% incluido
ocurre por el endurecimiento de la pasta en consecuencia Mezcla 2
de la reacción química del cemento con el agua (Fig. 1-1).
Otros materiales cementantes (cementícios, cementosos) y 15% 21% 3% 30% 31%
adiciones minerales se pueden incluir en la pasta*. Mezcla 3
Generalmente los agregados (áridos) se dividen en dos Concreto
grupos: finos y gruesos. Los agregados finos pueden ser 7% 16% 1% 25% 51%
sin aire
incluido
arena natural o artificial (manufacturadas) con partículas
Mezcla 4
de hasta 9.5 mm (3⁄8 pulg.); agregados gruesos son las
partículas retenidas en la malla 1.18 mm (tamiz no.16) y
Fig. 1-2. Variación de las proporciones usadas en concreto,
pueden llegar hasta 150 mm (6 pulg.). El tamaño máximo en volumen absoluto. Las barras 1 y 3 representan mezclas
del agregado grueso comúnmente empleado es 19 mm o 25 ricas con agregados de pequeño tamaño. Las barras 2 y 4
mm (3⁄4 pulg. o 1 pulg.). Un agregado de tamaño interme- representan mezclas pobres con agregados gruesos
grandes.

dio, cerca de 9.5 mm (3⁄8 pulg.) es, algunas veces,

Fig. 1-1. Componentes del concreto: cemento, agua, agre-
gado fino, agregado grueso, son combinados para formar el
concreto. (IMG12501)
* El texto está dirigido para la utilización del cemento portland en la
producción del concreto. El término “cemento portland” se refiere al
cemento hidráulico de silicato de calcio, producido por el calen-
tamiento de los materiales que contienen calcio, silicio, aluminio y
hierro. El término “cemento” usado a lo largo del texto se refiere al
cemento portland o al cemento adicionado (mezclado o compuesto),
a menos que se señale de otra manera. El término materiales cemen-
tantes significa cemento portland o cemento adicionado, usados con
o sin materiales cementantes suplementarios.
adicionado para mejorar la granulometría general del agre-
gado.
La pasta se compone de materiales cementantes, agua
y aire atrapado o aire incluido (intencionalmente incorpo-
rado). La pasta constituye aproximadamente del 25% hasta
40% del volumen total del concreto. La Figura 1-2 muestra
que el volumen absoluto del cemento está normalmente
entre 7% y 15% y el volumen del agua está entre 14% y
21%. El contenido de aire atrapado varía del 4% hasta 8%
del volumen.
Como los agregados constituyen aproximadamente
del 60% al 75% del volumen total del concreto, su selección
es muy importante. Los agregados deben componerse de
partículas con resistencia mecánica adecuada y con
resistencia a las condiciones de exposición y no deben
contener materiales que puedan causar deterioro del
concreto. La granulometría continua de tamaños de
partículas es deseable para el uso eficiente de la pasta. A lo
largo de este texto, se asumirá que se usan agregados
apropiados, a menos que se señale de otra manera.

1
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
Fig. 1-3. Sección transversal del concreto endurecido, confeccionado con grava redondeada de silicio (izquierda) y calcáreo
triturado (derecha). La pasta de cemento y agua cubre completamente cada partícula de agregado y llena todos los espacios
entre las partículas. (IMG12297, IMG12298)
La calidad del concreto depende de la calidad de la
pasta y del agregado y de la unión entre los dos. En un
concreto adecuadamente confeccionado, cada y toda
partícula de agregado es completamente cubierta por la
pasta y todos los espacios entre las partículas de agregados
se llenan totalmente con pasta, como se enseña en la Figura
1-3.
Para cualquier grupo de materiales y condiciones de
curado, la calidad del concreto endurecido es fuertemente
influenciada por la cantidad de agua usada con relación a
la cantidad de cemento (Fig. 1-4). Cuando grandes canti-
dades de agua son innecesariamente empleadas, ellas
diluyen la pasta de cemento (la cola o pegamento del
concreto). Las ventajas de la disminución de la cantidad de
agua son:
• Aumento de la resistencia a la compresión (resistencia
en compresión) y de la resistencia a flexión
• Disminución de la permeabilidad, entonces disminu-
ción de la absorción y aumento de la estanquidad
(hermeticidad)
Fig. 1-4. Diez cilindros de pasta de cemento con relaciones
agua-cemento de 0.25 a 0.70. La faja indica que cada
cilindro contiene la misma cantidad de cemento. El aumento
del agua, diluye el efecto de la pasta de cemento,
aumentando el volumen, reduciendo la masa volumétrica y
disminuyendo la resistencia.
2
• Aumento de la resistencia a la intemperie
• Mejor unión entre concreto y armadura
• Reducción de la contracción (retracción, encogimiento)
y de la fisuración (agrietamiento, fisuramiento)
• Menores cambios de volumen causado por el
humedecimiento y el secado
Cuanto menos agua se usa, mejor es la calidad del
concreto, si es que la mezcla se puede consolidar adecuada-
mente. Menores cantidades de agua de mezcla (mezclado)
resultan en mezclas más rígidas (secas); pero, con
vibración, aún las mezclas más rígidas pueden ser fácil-
mente colocadas. Por lo tanto, la consolidación por
vibración permite una mejoría de la calidad del concreto.
Tanto las propiedades del concreto fresco (plástico)
como del concreto endurecido se pueden cambiar con la
adición al concreto de aditivos químicos, normalmente en
la forma líquida, durante la dosificación. Los aditivos
químicos comúnmente se emplean para (1) el ajuste del
tiempo de fraguado o de endurecimiento, (2) la reducción
de la demanda de agua, (3) el aumento de la trabajabilidad
(manejabilidad, docilidad), (4) la inclusión intencional de
aire y (5) el ajuste de otras propiedades del concreto fresco
o endurecido.
Después de terminar el proporcionamiento, dosifi-
cación, colocación (hormigonado, puesta, colado), consoli-
dación, acabamiento (terminación, acabado) y curado
adecuados, el concreto se endurece, se transforma en un
material no-combustible, durable, resistente a la abrasión e
impermeable lo cual requiere poca o ninguna conservación
(mantenimiento). Además, el concreto es un excelente
material de construcción porque se lo puede moldear en
una gran variedad de formas, colores y texturas para ser
utilizado en un número ilimitado de aplicaciones.
CONCRETO RECIÉN MEZCLADO
El concreto recién mezclado (amasado) debe ser plástico o
semifluido y generalmente capaz de ser moldeado a mano.
Una mezcla de concreto muy húmeda se puede moldear en
 Capítulo 1 ◆ Fundamentos del concreto

el sentido de que puede colarse (colocarse) en el molde o diferentes tipos de coloca-

cimbras (encofrado), pero no está dentro de la definición de ción requieren diferentes
“plástico” – aquél que es flexible y capaz de ser moldeado niveles de trabajabilidad.
de la misma manera que un terrón de arcilla para moldear. Los factores que
En una mezcla plástica de concreto todos los granos de influyen en la trabajabili-
arena y las partículas de grava o piedra son envueltos y dad del concreto son: (1) el
sostenidos en suspensión. Los ingredientes no son propen- método y la duración del
sos a la segregación durante el transporte; y cuando el transporte; (2) cantidad y
concreto se endurece, se transforma en una mezcla características de los mate-
homogénea de todos los componentes. Durante la colo- riales cementantes; (3)
cación, el concreto de consistencia plástica no se consistencia del concreto
desmorona, mas fluye lentamente sin segregarse. (asentamiento en cono de
En la práctica de la construcción, las piezas o elementos Abrams o revenimiento);
muy delgados de concreto y fuertemente armados (reforza- (4) tamaño, forma y tex-
dos) requieren mezclas trabajables para facilitar su colo- tura superficial de los
cación, pero no con consistencia muy fluida. Es necesaria agregados finos y gruesos;
Fig. 1-5. El concreto de buena
una mezcla plástica para la resistencia y el mantenimiento (5) aire incluido (aire trabajabilidad debería fluir
de la homogeneidad durante el manejo y la colocación. incorporado); (6) cantidad lentamente hacia el lugar, sin
Como una mezcla plástica es apropiada para la mayoría de de agua; (7) temperatura segregación. (IMG12299)
las obras en concreto, se pueden usar los aditivos plastifi- del concreto y del aire y (8)
cantes (fluidificantes) para que el concreto fluya más fácil- aditivos. La distribución
mente en elementos delgados y fuertemente reforzados. uniforme de las partículas de agregado y la presencia de
aire incorporado ayudan considerablemente en el control
de la segregación y en la mejoría de la trabajabilidad. La
Mezclado
Figura 1-6 enseña el efecto de la temperatura de colocación
La Figura 1-1 muestra separadamente los componentes sobre la consistencia o revenimiento (asentamiento en cono
básicos del concreto. Son necesarios esfuerzo y cuidado de abrams) y sobre la trabajabilidad potencial de las
para que se asegure que la combinación de estos elementos mezclas.
sea homogénea. La secuencia de carga de los ingredientes Las propiedades relacionadas con la trabajabilidad
en la mezcladora (hormigonera) puede desempeñar un incluyen consistencia, segregación, movilidad, bombeabili-
papel importante en la uniformidad del producto acabado. dad, sangrado (exudación) y facilidad de acabado. La
La secuencia, sin embargo, puede variar y aún producir un consistencia es considerada una buena indicación de traba-
concreto de buena calidad. Las diferentes secuencias jabilidad. El revenimiento (asentamiento en cono de
requieren ajustes en el momento de la adición del agua, el abrams) se usa como medida de la consistencia y de la
número total de revoluciones del tambor de la mezcladora humedad del concreto. Un concreto de bajo revenimiento
y la velocidad de la revolución (rotación). El volumen del
concreto mezclado en relación con el tamaño del tambor de
la mezcladora, el tiempo transcurrido entre el propor- Temperatura de colocación, OF
cionamiento y el mezclado, y el diseño, configuración y 32 52 72 92
8
200
condiciones del tambor y de las paletas de la mezcladora
son otros factores importantes en el mezclado. Las Cemento A
mezcladoras aprobadas, correctamente operadas y conser- Cemento B
150 6
vadas garantizan un intercambio de materiales de extremo
Revenimiento, pulg.
Revenimiento, mm

a extremo a través de la acción del rolado, plegado y

mezclado (amasado) del volumen del concreto sobre si
mismo mientras que el concreto se mezcla. 100 4

Trabajabilidad
50 2
La facilidad de colocación, consolidación y acabado del
concreto fresco y el grado que resiste a la segregación se
llama trabajabilidad. El concreto debe ser trabajable pero 0 0
0 10 20 30 40
los ingredientes no deben separarse durante el transporte y Temperatura de colocación, OC
el manejo (Fig. 1-5).
El grado de la trabajabilidad que se requiere para una Fig. 1-6. Efecto de la temperatura de colocación (hormigonado
o puesta en obra) en el revenimiento (asentamiento en cono
buena colocación del concreto se controla por los métodos
de abrams) (y la trabajabilidad relativa) de dos concretos con-
de colocación, tipo de consolidación y tipo de concreto. Los feccionados con diferentes cementos. (Burg 1996)

3
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

tiene una consistencia rígida o seca. Si la consistencia es concreto usado para rellenar vacíos, proporcionar soporte o
muy seca y rígida, la colocación y compactación del proporcionar impermeabilidad con una buena adhesión
concreto serán difíciles y las partículas más grandes de debe presentar bajo sangrado para evitar formación de
agregados pueden separarse de la mezcla. Sin embargo, no bolsas de agua. Consulte Powers (1939), Steinour (1945) y
debe suponerse que una mezcla más húmeda y fluida es Kosmatka (1994).
más trabajable. Si la mezcla es muy húmeda, pueden ocu-
rrir segregación y formación de huecos. La consistencia
debe ser lo más seca posible para que aún se permita la
Consolidación
colocación empleándose los equipos de consolidación La vibración mueve las partículas del concreto recién
disponibles. Véase Powers (1932) y Scanlon (1994). mezclado, reduce el rozamiento (fricción) entre ellas y les
da la movilidad de un fluido denso. La acción vibratoria
Sangrado y Asentamiento permite el uso de mezclas más rígidas con mayores propor-
ciones de agregado grueso y menores proporciones de
Sangrado (exudación) es el desarrollo de una lámina de agregados finos. Si el agregado es bien graduado, cuanto
agua en el tope o en la superficie del concreto recién colo- mayor es su tamaño máximo, menor es el volumen para
cado. Es causada por la sedimentación (asentamiento) de llenarse por la pasta y menor es el área superficial para ser
las partículas sólidas (cemento y agregados) y simultánea- cubierta por la pasta, así menos agua y cemento son nece-
mente la subida del agua hacia la superficie (Fig. 1-7). El sarios. El concreto con la granulometría óptima del agre-
sangrado es normal y no debería disminuir la calidad del gado es más fácil de consolidarse y colocarse (Fig. 1-8,
concreto adecuadamente colocado, acabado y curado. Un izquierda). La consolidación del agregado grueso, bien
poco de sangrado es útil en el control de la fisuración por
como de mezclas más rígidas mejoran la calidad y la
contracción (retracción) plástica. Por otro lado, si es
economía. Por otro lado, la mala consolidación puede
excesiva aumenta la relación agua-cemento cerca de la
resultar en un concreto poroso y débil (Fig. 1-9) con poca
superficie; puede ocurrir una capa superficial débil y con
durabilidad (Fig. 1-8, derecha).
poca durabilidad, particularmente si se hace el acabado
cuando el agua de sangrado aún está presente. Los vacíos
y bolsas de agua pueden ocurrir, resultantes del acabado
prematuro de la superficie.
Después que toda el agua de sangrado (exudación) se
evapore, la superficie endurecida va a quedar un poco más
baja que la superficie recién colocada. Esta disminución de
la altura desde el momento de la colocación (puesta,
colado) hasta el inicio del fraguado se llama contracción
(retracción) por sedimentación.
La tasa de sangrado (exudación) y la capacidad de
sangrado (sedimentación total por unidad de peso del
concreto original) aumentan con la cantidad inicial de
agua, altura del elemento de concreto y presión. El uso de
agregados de granulometría adecuada, ciertos aditivos
químicos, aire incluido, materiales cementantes suplemen-
tarios y cementos más finos reducen el sangrado. El

Fig. 1-8. Una buena consolidación (superior) es necesaria

para lograrse un concreto denso y durable. Una
consolidación pobre (inferior) puede resultar en corrosión
Fig. 1-7. Agua de sangrado (exudación) en la superficie del temprana de la armadura (refuerzo) y baja resistencia a
concreto recién colado en la losa. (IMG12300) compresión. (IMG12491, IMG12490)

4

0 tación. Cada tipo de cemento portland contiene los mismos
Reducción en las propiedades del concreto, %
20
40
60
80
Resistencia a compresión
100
0 5
Fig. 1-9. Efecto de los vacíos, resultantes de la carencia de
consolidación, sobre el módulo de elasticidad, resistencia a
compresión y resistencia a flexión del concreto.
Fig. 1-10. Concreto con con-
sistencia rígida (bajo asenta-
miento o bajo revenimiento) en
cono de Abrams o cono de
revenimiento). (IMG12291)
Hidratación, Tiempo de Fraguado y
Endurecimiento
La calidad de unión (adhesión, adherencia) de la pasta de
cemento portland se debe a las reacciones químicas entre el
cemento y el agua, conocidas como hidratación.
El cemento portland no es un compuesto químico
sencillo, es una mezcla de muchos compuestos. Cuatro de
ellos totalizan 90% o más del peso del cemento portland:
silicato tricálcico, silicato dicálcico, aluminato tricálcico y
ferroaluminato tetracálcico (alumino ferrito tetracálcico).
Además de estos compuestos principales, muchos otros
desempeñan un papel importante en el proceso de hidra-
Resistencia a flexión
Módulo de elasticidad
10 15 20 25 30
Vacios, %
La vibración me-
cánica tiene muchas
ventajas. Los vibradores
permiten una colo-
cación económicamente
viable de mezclas que
no se pueden consoli-
dar manualmente bajo
muchas condiciones.
Por ejemplo, la Figura
1-10 presenta un con-
creto con consistencia
rígida (bajo reveni-
miento). Este concreto
se vibró mecánica-
mente en las cimbras,
contiendo armadura
(refuerzo) poco espa-
ciada. Para una consoli-
dación con varilla (vara)
manual, sería necesaria
una consistencia bas-
tante más húmeda.
5
Capítulo 1 ◆ Fundamentos del concreto
cuatro compuestos principales, pero en proporciones dife-
rentes.
Cuando se examina el clínker (clinquer) (el producto
del horno que se muele para fabricar el cemento portland)
al microscopio, la mayoría de sus compuestos individuales
se puede identificar y sus cantidades se pueden determi-
nar. Sin embargo, los granos más pequeños no se pueden
detectar visualmente. El promedio del diámetro de las
partículas de un cemento típico es aproximadamente 15
micrómetros. Si todas las partículas tuviesen este diámetro
promedio, el cemento portland contendría aproximada-
mente 300 billones de partículas por kilogramo, pero en
realidad, existen unos 16,000 billones de partículas por
kilogramo, debido a la amplia variación del tamaño de las
partículas. Las partículas en un kilogramo de cemento
portland tienen un área superficial de aproximadamente
400 metros cuadrados.
Los dos silicatos de calcio, los cuales constituyen 75%
del peso del cemento portland, reaccionan con el agua para
formar dos compuestos: hidróxido de calcio y silicato de
calcio hidrato (hidrato de silicato de calcio). Este último es,
sin duda, el más importante compuesto del concreto. Las
propiedades de ingeniería del concreto – fraguado y
endurecimiento, resistencia y estabilidad dimensional –
dependen principalmente del silicato de calcio hidratado.
Éste es el corazón del concreto.
La composición química del silicato de calcio
hidratado es un tanto variable, pero contiene cal (CaO) y
dióxido de silicio (SiO2) en una proporción de 3 a 2. El área
superficial del silicato de calcio hidratado es unos 300
metros cuadrados por gramo. En pastas endurecidas de
cemento, el silicato de calcio hidratado forma un vínculo
denso entre las otras fases cristalinas y los granos de
cemento aún no hidratados; también se adhiere a los
granos de arena y a los agregados gruesos, cementándolo
todo junto (Copeland y Schulz, 1962).
Mientras el concreto se endurece, su volumen bruto
permanece casi inalterado, pero el concreto endurecido
contiene poros llenos de agua y aire, los cuales no tienen
resistencia. La resistencia está en las partes sólidas de la
pasta, sobre todo en el silicato de calcio hidratado y en los
compuestos cristalinos.
Cuanto menos porosa es la pasta de cemento, más
resistente es el concreto. Por lo tanto, al mezclarse el
concreto, no se debe usar más agua que aquélla estricta-
mente necesaria para obtenerse un concreto plástico y
trabajable. Incluso, la cantidad de agua usada es normal-
mente mayor que la necesaria para la hidratación completa
del cemento. Aproximadamente se necesitan 0.4 gramos de
agua por gramo de cemento para la hidratación completa
del cemento (Powers 1948 y 1949). Sin embargo, la hidra-
tación completa es rara en los concretos de las obras,
debido a una falta de humedad y al largo periodo de
tiempo (décadas) que se requiere para obtener la hidra-
tación total.
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

El conocimiento de la cantidad de calor liberado por la 600

hidratación del cemento puede ser útil para el Curado húmedo todo el tiempo 8
planeamiento de la construcción. En invierno, el calor de

Resistencia a compresión, 1000 lb/pulg2

500

Resistencia a compresión, kg/cm2

hidratación va a ayudar a proteger el concreto contra los Al aire después de 28 días
de curado húmedo
daños causados por las temperaturas muy bajas. Sin Al aire después de 7 días 6
400
embargo, el calor puede ser perjudicial, como por ejemplo de curado húmedo
en estructuras masivas, tales como las presas, pues puede En ambiente de laboratorio
todo el tiempo
producir temperaturas diferenciales indeseables. 300
4
El conocimiento de la velocidad de reacción entre el
cemento y el agua es importante porque determina el
200
tiempo de fraguado y endurecimiento. La reacción inicial
debe ser suficientemente lenta para que haya tiempo para 2
transportar y colocar el concreto. Una vez que el concreto 100
ha sido colocado y acabado, es deseable un endurecimiento MPa = 10.2 kg/cm2
rápido. El yeso, que se añade en el molino de cemento
0 0
cuando al molerse el clínker, actúa como un regulador del 0 7 28 91 365
fraguado inicial del cemento portland. La finura del Edad del ensayo, días
cemento, aditivos, cantidad de agua adicionada y tempe- Fig. 1-12. La resistencia del concreto aumenta con la edad,
ratura de los materiales en el momento de la mezcla son desde que haya adecuada humedad y temperatura
otros factores que influyen la tasa (velocidad) de hidra- favorable para la hidratación del cemento (Gonnerman y
Shuman 1928).
tación. La Figura 1-11 muestra las propiedades de fraguado
de mezclas de concreto en diferentes temperaturas.
de hidratación. Cuando la humedad relativa dentro del
7 concreto baja hasta cerca de 80% o la temperatura del
Curado a 32OC (90OF) ASTM C 403
(AASHTO T 22)
concreto baja para menos del cero, la hidratación y la
6 ganancia de resistencia se interrumpen. La Figura 1-12
Resistencia a penetración, 1000 lb/pulg 2

400 MPa = 10.2 kg/cm 2 enseña la relación entre incremento de resistencia y curado
Resistencia a penetración, kg/cm 2

23OC (73OF) húmedo, mientras que la Figura 1-13 muestra la relación

5
entre el aumento de resistencia y la temperatura del
300 Fraguado final curado.
4
Si se vuelve a saturar el concreto después del periodo
10OC (50OF)
de secado (desecación), la hidratación empieza nueva-
3
200

2 500 7000
MPa = 10.2 kg/cm 2
100
1 6000
Fraguado Inicial 400
Resistencia a compresión, lb/pulg2
Resistencia a compresión, kg/cm 2

0 0 5000
0 2 4 6 8 10 12 14
Tiempo, hr 300
4000
Fig. 1-11. Tiempo de inicio y fin de fraguado para una mezcla
de concreto en diferentes temperaturas (Burg 1996).
200 3000
Temperatura de colocación/curado, °C (°F)
10/10 (50/50)
2000
CONCRETO ENDURECIDO 23/10 (73/50)
100
Curado 23/23 (73/73) 1000
32/32 (90/90)
El aumento de la resistencia con la edad continúa desde 0 0
que (1) el cemento no hidratado aún esté presente, (2) el 0 10 20 30
Edad, días
concreto permanezca húmedo o la humedad relativa del
Fig. 1-13. Efecto de la temperatura de colocación y de
aire esté arriba de aproximadamente 80% (Powers 1948),
curado sobre el desarrollo de la resistencia. Observe que
(3) la temperatura del concreto permanezca favorable y (4) las temperaturas más frías resultan en resistencias
haya suficiente espacio para la formación de los productos tempranas menores y resistencias mayores a altas edades.

6
 Capítulo 1 ◆ Fundamentos del concreto

1000 a/c = 0.40 MPa = 10.2 kg/cm2

Un buen ejemplo de esto es la superficie de los pisos en
14000
concreto que no tuvo suficiente curado húmedo. Como se

Resistencia a compresión, lb/pulg 2

a/c = 0.53
Resistencia a compresión, kg/cm 2

a/c = 0.71 12000 ha secado rápidamente, el concreto en la superficie es débil

800 y el tráfico sobre él crea polvo. Así también, al secarse, el
10000 concreto se retrae por la pérdida de agua (Fig. 1-15), de la
600 misma manera que ocurre con la madera y la arcilla (pero
8000 no tanto). La contracción (retracción) por secado es la prin-
6000
cipal causa de fisuración y el ancho de las fisuras (grietas,
400
rajaduras) es función del grado de desecación, espaci-
4000 amiento y frecuencia de las fisuras y edad de la aparición
200 Exposición externa - Skokie, Illinois de las fisuras.
Cubos modificados de 150-mm (6 pulg) 2000
Cemento tipo I ASTM
0 0
3d 7d 28d 3m 1y 3y 5y 10y 20y 100
Edad del ensayo Contenido de cemento: 270 kg/m 3 (454 lb/yd 3 )

Humedad relativa, porcentaje

Concreto de densidad normal
90 Relación a/c: 0.66
Fig. 1-14. Desarrollo de la resistencia del concreto a lo largo
del tiempo de exposición al aire libre. El concreto continúa profundidad 75 mm (3 pulg.)
a desarrollar resistencia por muchos años siempre que la 80 45 (13/4)
humedad sea aportada por la lluvia u otras fuentes 20 (3/4)
medioambientales (Wood 1992).
70 6 (1/4)

60
mente y la resistencia vuelve a aumentar. Sin embargo, es
mucho mejor que el curado húmedo sea aplicado continu-
50
amente desde el momento de la colocación hasta que el
concreto haya alcanzado la calidad deseada; una vez que el 800
concreto se haya secado completamente, es muy difícil
Contracción, millonésimos

volver a saturarlo. La Figura 1-14 ilustra el aumento de

resistencia de un concreto expuesto al aire libre por un pe- 600
riodo largo de tiempo. La exposición al aire libre normal-
mente proporciona humedad a través del contacto con el
400
suelo y la lluvia. Los concretos en ambientes internos
normalmente secan completamente después del curado y
no continúan desarrollando resistencia (Fig. 1-12). 200
Concreto de densidad normal

Velocidad de Secado del Concreto

0
El concreto no se endurece o se cura con el secado. El 0.6
concreto (o más precisamente el cemento en él) necesita de
humedad para hidratarse y endurecerse. Cuando el 0.5
Pérdida de masa, kg

concreto se seca, la resistencia para de crecer; el hecho es

que el secado no indica que haya ocurrido suficiente 0.4
hidratación para que se obtengan las propiedades físicas
deseables. 0.3
El conocimiento de la velocidad de desecación (tasa de
0.2
secado) es útil para el entendimiento de las propiedades o
condiciones físicas del concreto. Por ejemplo, como se 0.1 Concreto de densidad normal
mencionó, el concreto necesita tener suficiente humedad
durante el periodo de curado para que el concreto se 0
hidrate hasta que se puedan lograr las propiedades 0 75 150 225 300 375
deseables. Los concretos recién colocados normalmente Tiempo de secado, días
tienen abundancia de agua, pero a medida que el secado Fig. 1-15. Distribución de la humedad relativa, retracción
progresa de la superficie hacia el interior del concreto, el (contracción, encogimiento) por secado (desecación) y
aumento de resistencia continúa solo hasta cada profundi- pérdida de masa de cilindros de 150 x 300-mm (6 x 12-pulg.)
dad, desde que la humedad relativa en aquella profundi- sometidos a curado húmedo por 7 días y posteriormente al
secado al aire del laboratorio a 23°C (73°F) (Hanson 1968).
dad permanezca arriba de los 80%.

7
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Mientras que la superficie del elemento de concreto se 180

Porcentaje de la resistencia a los 28 días

seca rápidamente, mucho más tiempo es necesario para el 160
secado de su interior. La Figura 1-15 (superior) muestra la
tasa de secado en varias profundidades en cilindros de 140
28 días
concreto expuestos al ambiente de laboratorio. Los miem- 120
bros de concreto en el campo tendrían perfiles de secado
100
distintos debido a las condiciones ambientales, los efectos
del tamaño y las propiedades del concreto. 80
La cantidad de humedad en el concreto depende de 60
sus componentes, cantidad original de agua, condiciones
40
de secado y el tamaño del miembro de concreto
Cilindros de concreto
(Hedenblad 1997 y 1998). Después de varios meses de 20
secado al aire con humedad relativa del 50% al 90%, la 0
cantidad de humedad es cerca del 1% al 2% del peso del 1 10 100 1000 10000
Edad, días
concreto. La Figura 1-15 enseña la pérdida de humedad y
la contracción resultante. Fig. 1-16. Desarrollo de la resistencia a compresión de
El tamaño y la forma de los miembros de concreto varios concretos, expresado como porcentaje de la
resistencia a los 28 días (Lange 1994).
desempeñan un papel importante en la velocidad de
secado. Los elementos con área superficial grande con
relación a su volumen (como en los pisos) se secan mucho
más rápidamente que los miembros con gran volumen de edad del concreto. La correspondencia entre resistencia y la
concreto y relativamente pequeñas áreas superficiales relación agua-cemento ha sido estudiada desde el final del
(como en los estribos de los puentes). siglo XIX y principio del siglo XX (Feret 1897 y Abrams
Muchas otras propiedades del concreto endurecido 1918). La Figura 1-17 presenta las resistencias a compresión
también son afectadas por la cantidad de humedad, tales para una gran variedad de mezclas de concreto y relaciones
como elasticidad, fluencia (flujo plástico, deformación agua-cemento a los 28 días de edad. Observe que las
deferida), valor de aislamiento, resistencia al fuego, resistencias aumentan con la disminución de la relación
resistencia a abrasión, conductividad eléctrica, resistencia agua-cemento. Estos factores también afectan la resistencia
al congelamiento (congelación), resistencia al descas-
a flexión y la tracción y la adherencia entre concreto y
caramiento (descascarillado, astilladura, desonchadura,
acero.
despostilladura, engalletamiento y desmoronamiento) y
resistencia a reactividad álcali-agregado. La correspondencia entre relación agua-cemento y
resistencia a compresión en la Figura 1-17 son valores típi-
cos para concretos sin aire incluido. Cuando valores más
Resistencia
precisos son necesarios, se deben desarrollar gráficos para
La resistencia a compresión se puede definir como la
medida máxima de la resistencia a carga axial de espe-
cimenes de concreto. Normalmente, se expresa en kilo-
gramos por centímetros cuadrados (kg/cm 2), mega- 800
MPa = 10.2 kg/cm 2
pascales (MPa) o en libras por pulgadas cuadradas 10000
700
Resistencia a compresión, kg/cm2

(lb/pulg2 o psi) a una edad de 28 días. Un megapascal Resistencia a los 28 días

Resistencia a compresión, lb/pulg2

equivale a la fuerza de un newton por milímetro cuadrado 600 Cilindros curados húmedos
(N/mm 2) o 10.2 kilogramos-fuerza por centímetro 8000
500
cuadrado. Se pueden usar otras edades para las pruebas,
pero es importante saber la relación entre la resistencia a los 400
6000
28 días y la resistencia en otras edades. La resistencia a los
7 días normalmente se estima como 75% de la resistencia a 300 4000
los 28 días y las resistencias a los 56 y 90 días son aproxi-
200
madamente 10% y 15% mayores que la resistencia a los 28
2000
días, como se puede observar en la Figura 1-16. La resisten- 100
cia a compresión especificada se designa con el símbolo ˘
0 0
y la resistencia a compresión real del concreto ¯ debe 0.25 0.35 0.45 0.55 0.65 0.75 0.85
excederla. Relación agua-cemento
La resistencia a compresión que el concreto logra, ¯, es Fig. 1-17. Variación de resistencias típicas para relaciones
función de la relación agua-cemento (o relación agua-mate- agua-cemento de concreto de cemento portland basadas en
riales cementantes), de cuanto la hidratación ha progre- más de 100 diferentes mezclas de concreto moldeadas
sado, del curado, de las condiciones ambientales y de la entre 1985 y 1999.

8

materiales y proporciones de mezcla específicos para que
sean usados en la obra.
Para una cierta trabajabilidad y un contenido de
cemento, el concreto con aire incluido (incorporado)
requiere menos agua de mezclado (amasado) que un
concreto sin aire incluido. La posibilidad de empleo de
relaciones agua-cemento menores en el concreto con aire
incluido compensa las resistencias menores en estos
concretos, especialmente en mezclas pobres o con medio
contenido de cemento.
La determinación de la resistencia a compresión se
obtiene a través de ensayos (experimentación, prueba) en
probetas (muestras de prueba, muestras de ensayo, especi-
menes) de concreto o mortero. En los EE.UU., a menos que
sea especificado de manera diferente, los ensayos en
mortero se hacen en cubos de 50 mm (2 pulg.), mientras
que los ensayos en concreto se realizan en cilindros de
150 mm (6 pulg.) de diámetro y 300 mm (12 pulg.) de altura
(Fig. 1-18). Cilindros menores 100 x 200 mm (4 x 8 pulg.)
también se pueden usar para el concreto.
La resistencia a compresión es una propiedad princi-
palmente física y frecuentemente usada en los cálculos para
diseño de puentes, edificios y otras estructuras. Los concre-
tos para uso general tienen una resistencia a compresión
entre 200 y 400 kg/cm2 o 20 y 40 MPa (3000 y 6000
lb/pulg2). Concretos con resistencias a compresión de 700
y 1400 kg/cm2 o 70 a 140 MPa (10,000 a 20,000 lb/pulg2)
han sido empleados en puentes especiales y edificios altos.
La resistencia a flexión o el módulo de ruptura (rotura)
se usa en el diseño de pavimentos u otras losas (pisos,
placas) sobre el terreno. La resistencia a compresión, la cual
es más fácil de se medir que la resistencia a flexión, se
puede usar como un índice de resistencia a flexión, una vez
que la relación empírica entre ambas ha sido establecida
para los materiales y los tamaños de los elementos involu-
crados. La resistencia a flexión de concretos de peso normal
Fig. 1-18. Ensayo a compresión de cilindro de concreto de
150 x 300-mm (6 x 12-pulg.). La carga en el ensayo es
registrada en la carátula. (IMG12500)
9
Capítulo 1 ◆ Fundamentos del concreto
es normalmente de 0.7 a 0.8 veces la raíz cuadrada de la
resistencia a compresión en megapascales o de 1.99 a 2.65
veces la raíz cuadrada de la resistencia a compresión en
kilogramos por centímetros cuadrados (7.5 a 10 veces la
raíz cuadrada de la resistencia a compresión en libras por
pulgadas cuadradas). Wood (1992) presenta la relación
entre resistencia a flexión y resistencia a compresión para
concretos expuestos a curado húmedo, curado al aire y
exposición al aire libre.
La resistencia a la tensión (resistencia a tracción,
resistencia en tracción) directa del concreto es aproxi-
madamente de 8% a 12% de la resistencia a compresión y
se estima normalmente como siendo de 0.4 a 0.7 veces la
raíz cuadrada de la resistencia a compresión en megapas-
cales o de 1.3 a 2.2 veces la raíz cuadrada de la resistencia
a compresión en kilogramos por centímetro cúbico (5 a 7.5
veces la raíz cuadrada de la resistencia a compresión en
libras por pulgada cuadrada).La resistencia a esfuerzos
por cortante (cisallamiento, corte o cizalladura) es del 8%
al 14% de la resistencia a compresión (Hanson 1968). La
resistencia a tensión por cisallamiento en función del
tiempo es presentada por Lange (1994).
La resistencia a torsión en el concreto está relacionada
con el módulo de ruptura y las dimensiones de los miem-
bros de concreto. Hsu (1968) presenta correlaciones para la
resistencia a torsión.
Las correlaciones entre resistencia al cortante (corte) y
resistencia a compresión se discuten en el ACI 318 código
de construcción. La correlación entre resistencia a compre-
sión y resistencia a flexión, tensión, torsión y cortante varía
con los componentes del concreto y el medio ambiente.
El módulo de elasticidad, denotado por el símbolo E,
se puede definir como la razón entre el esfuerzo normal a
una deformación correspondiente para el esfuerzo de
tensión o compresión abajo del límite de proporcionalidad
del material. En concretos de peso normal, el E varía de
140,000 a 420,000 kg/cm2 o de 14,000 a 41,000 MPa (2 a 6
millones de lb/pulg2) y puede ser aproximado a 15,500
veces la raíz cuadrada de la resistencia a compresión en
kilogramos por centímetros cuadrados o 5,000 veces la raíz
cuadrada de la resistencia a compresión en megapascales
(57,000 veces la raíz cuadrada de la resistencia a compre-
sión en libras por pulgada cuadrada). Como en otras rela-
ciones de resistencia, la relación entre el módulo de
elasticidad y la resistencia a compresión es específica para
una mezcla de ingredientes y se la debe verificar en el labo-
ratorio (Word 1992).
Masa Volumétrica
(Masa Unitaria, Densidad)
El concreto convencional, normalmente usado en pavi-
mentos, edificios y otras estructuras, tiene masa
volumétrica (masa unitaria, densidad) que varía de 2200
hasta 2400 kg/m3 (137 hasta 150 libras/piés3). La masa
volumétrica del concreto varía dependiendo de la cantidad
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Tabla 1-1. Promedio de las Masas Volumétricas Observadas para el Concreto Fresco (unidades del SI)*

Tamaño Masa específica, kg/m3 **

máximo del Contenido Masa específica relativa del agregado†
agregado, de aire, Agua, Cemento,
mm porcentaje kg/m3 kg/m3 2.55 2.60 2.65 2.70 2.75
19 6.0 168 336 2194 2227 2259 2291 2323
37.5 4.5 145 291 2259 2291 2339 2371 2403
75 3.5 121 242 2307 2355 2387 2435 2467
* Fuente: Bureau of Reclamation, 1981, Tabla 4.
** Concreto con aire incluido, con la cantidad de aire indicada.
† En condición saturada, con superficie seca. Multiplique la masa específica relativa del agregado por 1000 para obtenerse la masa específica
de las partículas de agregado en kg/m3.

Tabla 1-1. Promedio de las Masas Volumétricas Observadas para el Concreto Fresco (unidades en pulgadas-
libras)*

Tamaño Masa específica relativa, lb/pies3 **

máximo del Contenido Masa específica relativa del agregado†
agregado, de aire, Agua, Cemento,
pulgadas porcentaje lb/yd 3 lb/yd 3 2.55 2.60 2.65 2.70 2.75
⁄4
3
6.0 283 566 137 139 141 143 145
11⁄2 4.5 245 490 141 143 146 148 150
3 3.5 204 408 144 147 149 152 154
* Fuente: Bureau of Reclamation, 1981, Tabla 4.
** Concreto con aire incluido, con la cantidad de aire indicada.
† En condición saturada, con superficie seca. Multiplique la masa específica relativa del agregado por 62.4 para obtenerse la masa específica
de las partículas de agregado en libras por yardas cúbicas.

y la densidad del agregado, la cantidad de aire atrapado
(ocluido) o intencionalmente incluido y las cantidades de
agua y cemento. Por otro lado, el tamaño máximo del
agregado influye en las cantidades de agua y cemento. Al
reducirse la cantidad de pasta (aumentándose la cantidad
de agregado), se aumenta la masa volumétrica. Algunos
valores de masa volumétrica para el concreto fresco se
presentan en la Tabla 1-1. En el diseño del concreto armado
(reforzado), la masa volumétrica de la combinación del
concreto con la armadura (refuerzo) normalmente se
considera 2400 kg/m3 (150 libras/pie3).
El peso del concreto seco es igual al peso de los ingre-
dientes del concreto fresco menos el peso del agua de
mezclado evaporable. Parte del agua de la mezcla combina
químicamente con el cemento durante el proceso de hidra-
tación, transformando el cemento en un gel de cemento.
Además, parte del agua permanece fuertemente retenida
en los poros y en los capilares y no se evapora bajo las
condiciones normales. La cantidad del agua de mezclado
que se evaporará del concreto expuesto en un medio am-
biente con humedad relativa del 50% es cerca del 1⁄ 2% al 3%
del peso del concreto; la cantidad real depende del
contenido inicial de agua, de las características de absor-
ción de los agregados y del tamaño y forma de los miem-
bros del concreto.
Aparte del concreto convencional, hay una gran canti-
dad de concretos especiales para atender a las más va-
riadas necesidades, los cuales varían de concretos aislantes
ligeros (livianos) con masa volumétrica de 240 kg/m3 (15
libras por yarda cúbica) hasta los concretos pesados con
masas volumétricas de 6000 kg/m3 (375 libras por yardas
cúbicas), usados como contrapesos o blindajes contra
radiación.
Permeabilidad y Estanquidad
El concreto usado en estructuras de retención de agua o
expuestas a condiciones del tiempo u otras condiciones
severas de exposición deben ser casi impermeables o
estancas. La estanquidad (hermeticidad) es normalmente
conocida como la habilidad del concreto en retener el agua
sin escurrimiento o escape visible. La permeabilidad es la
cantidad de agua que migra a través del concreto, mientras
que el agua está bajo presión o la habilidad del concreto en
resistir a la penetración del agua u otra sustancia (líquidos,
gases o iones). Generalmente, la misma propiedad que
hace el concreto menos permeable también lo hace más
estanco.
La permeabilidad total del concreto al agua es función
de: (1) la permeabilidad de la pasta; (2) la permeabilidad y
la granulometría del agregado; (3) la calidad de la pasta y de
la zona de transición del agregado y (4) la proporción rela-
tiva de pasta y agregado. La disminución de la permeabili-
dad aumenta la resistencia al congelamiento y deshielo del

10
 Capítulo 1 ◆ Fundamentos del concreto

concreto, la resaturación, la penetración de sulfatos y de

Escurrimiento kg/(m2.h) , promedio para 48 horas

12.5 2.5
iones cloruro y otros ataques químicos. Concreto sin aire incluido
Probetas: discos de mortero
La permeabilidad de la pasta es particularmente 25 x 150 mm (1 x 6 pulg.)

Escurrimiento, lb/pies2 por hora

importante pues la pasta cubre todos los componentes en el 10.0 Presión: 1.4 kg/cm 2 2.0
concreto. La permeabilidad es afectada por la relación 140 kPa (20 lb/pulg 2 )
agua-cemento, el grado de hidratación del cemento y el 7.5 1.5
periodo del curado húmedo. Un concreto de baja
permeabilidad requiere una relación agua-cemento baja y relación
un periodo de curado adecuado. El aire incluido ayuda la 5.0 a/c: 0.80 1.0
estanquidad, pero tiene poco efecto sobre la permeabilidad. relación
La permeabilidad aumenta con el secado. 2.5
a/c: 0.64
relación 0.5
La permeabilidad de una pasta de cemento endure- a/c: 0.50
cida, mantenida continuadamente húmeda, varía de 0.1 x
10-12 hasta 120 x 10 -12 cm por segundo, con relaciones agua- 0.0 0.0
0 7 14 21 28
cemento que varían de 0.3 hasta 0.7 (Powers y otros 1954). Periodo de curado húmedo y edad del ensayo, días
La permeabilidad de la roca comúnmente usada como
Fig. 1-20. Efecto de la relación agua-cemento y duración del
agregado para concreto varía de aproximadamente 1.7 x curado sobre la permeabilidad del mortero. Observe que
10 -9 hasta 3.5 x 10-13 cm por segundo. La permeabilidad de hay una disminución del escurrimiento con la reducción de
un concreto maduro, de buena calidad es aproximada- la relación agua-cemento y con el aumento del periodo de
mente 1 x 10 -10 cm por segundo. curado (McMillian y Lyse 1929 y PCA Major Series 227).
En la Figura 1-19 se enseña la dependencia entre
permeabilidad, relación agua-cemento y curado inicial de
(20 lb/pulg2) de presión de agua. En estos ensayos (prue-
cilindros de concreto con 100 x 200 (4 x 8 pulgadas), ensaya-
bas), no hubo escurrimiento a través de los discos de
dos después de 90 días de secado al aire y sujetos a 200
kg/cm2 o 20 MPa (3000 lb/pulg2) de presión. A pesar de mortero con relación agua-cemento de 0.50 o menor, los
que los valores de permeabilidad serían diferentes para cuales fueron curados con humedad por siete días. Cuando
otros líquidos y gases, la dependencia entre relación agua- el escurrimiento ocurrió, fue mayor en los discos de
cemento, periodo de curado y permeabilidad sería similar. mortero con relaciones agua-cemento mayores. También,
La Figura 1-20 presenta los resultados obtenidos de las para cada relación agua-cemento, el escurrimiento fue
pruebas sometiéndose discos de mortero sin aire incluido menor para periodos de curado mayores. En los discos con
con 25 mm (1 pulg.) de espesor a 1.4 kg/cm2 o 140 kPa relación agua-cemento de 0.80, el mortero permitía
escurrimiento incluso cuando el concreto había sido curado
con humedad por un mes. Los resultados muestran
50 claramente que baja relación agua-cemento y periodo de
Concreto sin aire incluido curado húmedo adecuado reducen grandemente la
Probetas: cilindros 100 x 200-mm (4 x 8 pulg.) permeabilidad.
Permeabilidad hidráulica, cm/seg x 10 -10

40 Presión del agua: 20 MPa (3000 lb/pulg.2 )

Curado:
4000
1 día de curado húmedo, 90 días
30 de curado al aire Contenido de aire
2%
Carga acumulada, coulombs

7 días de curado húmedo, 90 4%

días de curado al aire 3000
6%
20

2000

10
1000
ASTM C 1202
0
0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0
Relación agua-cemento, en masa 0.2 0.3 0.4 0.5
Relación agua-cemento
Fig. 1-19. Relación entre permeabilidad al agua, relación
agua-cemento y curado inicial de la probeta de concreto Fig. 1-21. Carga total en el final del ensayo acelerado de
(Whiting 1989). permeabilidad a los cloruros en función de la relación agua-
cemento (Pinto y Hover 2001).

11
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

La Figura 1-21 ilustra el efecto de diferentes relaciones que la resistencia a abrasión está fuertemente relacionada
agua-cemento sobre la resistencia del concreto a la pene- con la resistencia a compresión del concreto. Un concreto
tración de los iones de cloruro, como indicado por conduc- con mayor resistencia a compresión tiene más resistencia a
tancia eléctrica. La carga total en coulombs ha sido abrasión que el concreto con menor resistencia a compre-
considerablemente reducida con una baja relación agua- sión. Como la resistencia a compresión depende de la
cemento. Los resultados también muestran que una carga relación agua-cemento y curado, una relación agua-
más baja pasó cuando el concreto contenía mayor cantidad cemento baja y el curado adecuado se hacen necesarios para
de aire incluido. la resistencia a abrasión. El tipo de agregado y el acabado de
Una baja relación agua-cemento también reduce la la superficie o el tratamiento usado también tienen gran
segregación y el sangrado (exudación), además de contribuir
para la estanquidad. Evidentemente, el concreto estanco no 120
debe tener fisuras, huecos y vacíos visibles grandes.
Capa superior Tratamiento superficial
Ocasionalmente, el concreto poroso– concreto sin finos 100 de basalto con basalto
que permite el pasaje del agua – se diseña para aplicaciones

Tiempo, minutos
especiales. En estos concretos, la cantidad de agregado fino 80 Tratamiento superficial con
agregado metálico
es muy reducida o eliminada completamente, produciendo
60
un gran volumen de vacíos de aire. El concreto poroso ha
sido usado en pistas (canchas) de tenis, pavimentos, 40
aparcamientos, invernaderos y estructuras de drenaje. El Losa monolítica
concreto poroso también ha sido empleado en edificios 20
Ensayo de abrasión con ruedas
debido a sus propiedades de aislamiento térmico.
0
0 0.25 0.50 0.75 1.00 1.25 1.50 1.75 2.00 2.25 2.50
Resistencia a Abrasión Profundidad de abrasión, mm
Fig. 1-23. Efecto del alisamiento y del tratamiento de la
Los pisos, pavimentos y estructuras hidráulicas son superficie sobre la resistencia a abrasión del concreto
(ASTM C 779). La resistencia a compresión de la losa de la
expuestos a abrasión o al desgaste, por lo que en estas apli-
base era de 40 MPa (6000 lb/pulg2) a los 28 días. Todas las
caciones el concreto necesita tener alta resistencia a losas fueron alisadas con llanas de acero (Brinkerhoff 1970).
abrasión. Los resultados de los ensayos (pruebas) indican

Resistencia a compresión, 1000 lb/pulg 2

3 4 5 6 7 8 9 10
10
Pérdida por abrasión-erosión, porcentaje en masa

Tipo de agregado
Caliza
2
Cuarcita
Basalto
Calcedonia
0
200 300 400 500 600 700
Resistencia a compresión, kg/cm 2 Fig. 1-24. Aparato de prueba para medir la resistencia a
Fig. 1-22. Efecto de la resistencia a compresión y del tipo de abrasión del concreto. La máquina se puede ajustar para el
agregado sobre la resistencia a abrasión del concreto uso de ambos discos o ruedas de afilar. En una máquina
(ASTM C 1138). El concreto de alta resistencia confeccio- diferente, las pelotas de acero bajo presión se ruedan
nado con agregado duro es bastante resistente a abrasión encima de la superficie de la probeta. Los ensayos se
(Liu 1981). describen en la ASTM C 779. (IMG12293)

12

influencia sobre la resistencia a abrasión. Un agregado duro
es más resistente a abrasión que un agregado más blando y
una superficie acabada con llana de metal resiste mejor al
desgaste que una superficie que no ha sido alisada.
La Figura 1-22 muestra los resultados de ensayos de
resistencia a abrasión en concretos con diferentes resisten-
cias a compresión y diferentes tipos de agregados. La
Figura 1-23 ilustra el efecto en la resistencia a abrasión del
alisamiento con llana de metal y de los tratamientos de la
superficie, tales como los endurecedores de superficie de
agregado metálicos o minerales. Los ensayos de abrasión se
pueden realizar por la rotación de pelotas de acero, ruedas
de afilar o discos bajo presión sobre la superficie (ASTM C
779). Uno de los aparatos de ensayo se presenta en la
Figura 1-24. Otros tipos de ensayos de abrasión también
están disponibles (ASTM C 418 y C 944 y NMX-C-196, NTP
400.019, UNIT-NM 51).
Estabilidad de Volumen y Control de
Fisuración (agrietamiento)
El concreto endurecido cambia de volumen con los
cambios de temperatura, humedad y tensiones. Este
cambio de volumen o de longitud puede variar del 0.01%
al 0.08%. Los cambios de volumen por temperatura en el
concreto endurecido son similares a los de acero.
El concreto bajo tensión se deforma elásticamente. Si se
mantiene la tensión (esfuerzo), va a ocurrir una deforma-
ción adicional llamada fluencia (deformación diferida, flujo
plástico). La tasa de la fluencia (deformación por unidad de
tiempo) disminuye con el tiempo.
El concreto mantenido continuadamente húmedo se
expande (dilata) ligeramente. Pero cuando se permite su
secado, el concreto se retrae. El factor que más influye en la
magnitud de la contracción (retracción) por secado es el
contenido de agua en el concreto recién mezclado. La
contracción por secado aumenta directamente con el
aumento del contenido de agua. La magnitud de la
contracción también depende de muchos otros factores,
tales como: (1) la cantidad de agregado usado; (2)
propiedades del agregado; (3) el tamaño y la forma del
miembro de concreto; (4) la humedad relativa y la tempe-
ratura del medio ambiente; (5) el método de curado; (6) el
grado de hidratación y (7) el tiempo.
Las dos causas básicas de la fisuración en el concreto
son: (1) las tensiones por la aplicación de carga y (2) las
tensiones resultantes de la contracción por secado o
cambios de la temperatura cuando el concreto tiene alguna
restricción (coacción, sujeción, fijeza).
La contracción por secado es una propiedad inherente
del concreto y que no se puede evitar, pero se usa la
armadura (refuerzo) adecuadamente posicionada para
reducirse el largo de las grietas o entonces se usan juntas
para predeterminar y controlar la localización de las
fisuras. Las tensiones térmicas debidas a fluctuaciones de la
13
Capítulo 1 ◆ Fundamentos del concreto
temperatura del medio ambiente también causan agrie-
tamiento, particularmente a edades tempranas.
Las grietas (fisuras) por contracción en el concreto
pueden ocurrir por la restricción. Cuando la contracción
por secado ocurre y no hay sujeción, el concreto no se
fisura. La restricción se puede causar por varios factores. La
contracción por secado es normalmente mayor cerca de la
superficie del concreto; la humedad de las partes más inter-
nas restringe el concreto más cerca de la superficie, lo que
causa agrietamiento. Otras fuentes de restricción son la
armadura embebida en el concreto, las partes de la estruc-
tura interconectadas entre sí y la fricción de la subrasante
en la cual el concreto es colocado.
Juntas. Las juntas son el método más eficiente para el
control de las fisuras. Si no se permite el movimiento del
concreto (muros, losas, pavimentos) a través de juntas
adecuadamente espaciadas para que la contracción por
secado y la retracción por temperatura sean acomodadas,
la formación de fisuras aleatorias va a ocurrir.
Juntas de contracción (juntas de control de contracción)
son ranuradas, formadas o serradas en los paseos (vías,
calzadas, caminos, andenes, veredas), pavimentos, pisos y
muros para que el agrietamiento ocurra en estas juntas y no
de manera aleatoria. Las juntas de contracción permiten el
movimiento en el plano de la losa o del muro. Estas juntas
se extienden hasta una profundidad aproximada de 1⁄4 del
espesor del concreto.
Juntas de aislamiento separan una parte del concreto
de otras partes de la estructura y permiten movimientos
horizontales y verticales. Estas juntas deben ser usadas en
la unión de pisos con muros, columnas, bases y otros
puntos donde pueda ocurrir restricción. Estas juntas se
extienden por todo el espesor de la losa y deben incluir
relleno premoldeado de junta.
Las juntas de construcción ocurren donde se ha
concluido la jornada de trabajo; estas juntas separan áreas
en el concreto coladas en diferentes días. En las losas sobre
el terreno, las juntas de construcción normalmente se
alinean con las juntas de aislamiento y tienen también esta
función. Las juntas pueden necesitar de armadura
(pasadores) para la transferencia de carga.
DURABILIDAD
La durabilidad del concreto se puede definir como la habili-
dad del concreto en resistir a la acción del ambiente, al
ataque químico y a la abrasión, manteniendo sus propie-
dades de ingeniería. Los diferentes tipos de concreto necesi-
tan de diferentes durabilidades, dependiendo de la expo-
sición del ambiente y de las propiedades deseables. Los
componentes del concreto, la proporción de éstos, la interac-
ción entre los mismos y los métodos de colocación y curado
determinan la durabilidad final y la vida útil del concreto.
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

6000

14 días de curado con niebla

5000 76 días de secado a 50% HR

Ciclos de congelación-deshielo para 25% de pérdida en masa

Concreto con
4000 aire incluido
Concreto sin
3000 aire incluido

2000

1000

0
Fig. 1-25. El concreto con aire incluido (barra de abajo) es
muy resistente a ciclos repetidos de congelamiento y 4000
deshielo. (IMG12294)

Resistencia al Congelamiento y Deshielo
Se espera que el concreto empleado en estructuras y pavi-
mentos tenga una vida larga y poco mantenimiento. El
concreto debe tener una buena durabilidad para resistir a
condiciones de exposición anticipadas. El factor de intem-
perismo potencialmente más destructivo es la congelación y
deshielo (hielo-deshielo) mientras el concreto está húmedo,
principalmente en la presencia de anticongelantes (descon-
gelantes). El deterioro es causado por la congelación del agua
y su posterior expansión en la pasta, agregado o ambos.
Con el empleo de aire incluido, el concreto es alta-
mente resistente a este tipo de deterioro, como se puede
observar en la Figura 1-25. Durante la congelación, el agua
desplazada por la formación de hielo en la pasta se
acomoda, no siendo perjudicial; las burbujas microscópicas
de aire en la pasta ofrecen cámaras para que el agua entre
y entonces alivíese la presión hidráulica generada.
Cuando la congelación ocurre en el concreto que
contiene agregado saturado, presiones hidráulicas perjudi-
ciales se pueden crear también en el agregado. El agua,
desplazada de las partículas de agregado durante la forma-
ción del hielo, no se puede escapar hacia la pasta circun-
dante suficientemente rápido para el alivio de presión. Sin
embargo, para la mayoría de las condiciones de exposición,
una pasta de buena calidad (baja relación agua-cemento)
va a prevenir la saturación de la mayoría de los agregados.
Si la pasta contiene aire incluido, ella va a acomodar la
pequeña cantidad de agua en exceso que se pueda expeler
de los agregados, protegiendo así el concreto contra el daño
del congelamiento y deshielo.
La Figura 1-26 enseña, para una serie de relaciones
agua-cemento, que (1) el concreto con aire incluido es más
resistente a los ciclos de congelamiento y deshielo que un
concreto sin aire incluido, (2) el concreto con baja relación
3000
28 días de curado con niebla
sin periodo de secado
2000
1000
0
0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9
Relación agua-cemento, en masa
Fig. 1-26. Relación entre la resistencia al congelamiento y
deshielo, relación agua-cemento y desecación de concretos
con aire incluido y concretos sin aire incluido, confe-
ccionados con cemento tipo 1 (ASTM). La alta resistencia a
congelamiento y deshielo es asociado al aire incluido, baja
relación agua-cemento y desecación antes de la exposición
al congelamiento y deshielo (Backstrom y otros 1955).
agua-cemento es más durable que un concreto con alta
relación agua-cemento y (3) un periodo de secado antes de
la exposición a la congelación y deshielo beneficia grande-
mente la resistencia al congelamiento y deshielo del
concreto con aire incluido. El concreto con aire incluido y
baja relación agua-cemento, con un contenido de aire del
5% al 8% va a resistir a un gran número de ciclos de
congelación y deshielo sin presentar fallas.
La durabilidad al congelamiento y deshielo se puede
determinar a través de ensayos (pruebas) de laboratorio
como la ASTM C 666, Standard Test Method for Resistance of
Concrete to Rapid Freezing and Thawing (AASHTO 161)
(Norma de método de ensayo acelerado para la resistencia
a congelamiento y deshielo), IRAM 1661 (Hormigones.
Método de ensayo de resistencia a la congelación en aire y
deshielo en agua), NCh2185 of 1992 (Hormigón y mortero
- Método de ensayo – Determinación de la resistencia a la

14

congelación y el deshielo) y NMX-C-205-79
(Determinación de la resistencia del concreto a la
congelación y deshielo acelerados). A través del ensayo de
la ASTM se calcula un factor de durabilidad que refleja el
Expansión en 30 meses, porcentaje
número de ciclos de congelación y deshielo necesario para
producir una cierta cantidad de deterioro. La resistencia al
descascaramiento por anticongelantes puede ser determi-
nada por la ASTM C 672, Norma de método de ensayo para
resistencia al descascaramiento de superficies de concreto
expuestas a anticongelantes (Standard Test Method for
Scaling Resistance of Concrete Surfaces Exponed to Deicing
Chemicals).
Reactividad Álcali-Agregado
La reactividad álcali-agregado es un tipo de deterioro que
ocurre cuando los constituyentes minerales activos de
algunos agregados reaccionan con los hidróxidos de los
álcalis en el concreto. La reactividad es potencialmente
peligrosa sólo cuando produce expansión considerable. La
reactividad álcali-agregado ocurre de dos formas – reacción
álcali-sílice (RAS) y reacción álcali-carbonato (RAC). La
reacción álcali-sílice es más preocupante que la reacción
álcali-carbonato pues es más común la ocurrencia de agre-
gados conteniendo minerales de sílice.
Las manifestaciones de la presencia de reactividad
álcali-agregado son red de agrietamiento, juntas cerradas o
lascadas o dislocación de diferentes partes de la estructura
(Fig.1-27). Como el deterioro por reactividad álcali-agre-
gado es un proceso lento, el riesgo de rotura catastrófica es
bajo. La reacción álcali-agregado puede causar problemas
de utilización (servicio, funcionalidad) y empeorar otros
mecanismos de deterioro, como aquellos de la exposición a
congelamiento, anticongelantes o sulfatos.
Las prácticas corrientes para el control de la reacción
álcali-sílice incluyen el uso de materiales cementantes
suplementarios o cementos adicionados. Estos materiales
Fig. 1-27. La fisuración, el cerramiento de las juntas y
la dislocación lateral fueron causados por la severa
reactividad álcali-agregado en este muro de parapeto.
(IMG12295)
15
Capítulo 1 ◆ Fundamentos del concreto
0.7
Cemento tipo II (ASTM), álcalis=1.00%
0.6 Ceniza volante clase F
Agregado reactivo riolítico
Barras de mortero ASTM C 227
0.5
0.4
0.3
0.2
Criterio de falla
0.1
0
0 10 20 30 40
Dosificación de ceniza volante, porcentaje
Fig. 1-28. Algunas cenizas volantes cuando usadas en la
proporción adecuada pueden controlar la reactividad álcali-
agregado.
han sido verificados y comprobadamente pueden controlar
la reacción álcali-sílice. Los materiales cementantes suple-
mentarios incluyen cenizas volantes, escoria granulada de
alto horno, sílice activa (humo de sílice, microsílice) y
puzolanas naturales (Fig. 1-28). Los cementos adicionados
también contienen estos materiales para el control de la
reactividad álcali-sílice. Esta práctica permite el uso de
agregados y materiales cementantes disponibles en la
región. La reducción del contenido de álcalis en el concreto
también puede controlar la reacción.
El uso de materiales cementantes suplementarios o de
cementos adicionados no controla la reacción álcali-carbo-
nato. Felizmente, esta reacción es rara. Si los ensayos (prue-
bas) de los agregados indican que un agregado es
susceptible a la reacción álcali-carbonato, la reacción se
puede controlar a través del uso de mezcla de agregados,
reducción del tamaño máximo del agregado o uso de
agentes inhibidores de la reacción.
Para más informaciones sobre las reacciones álcali-
sílice y álcali-carbonato, consulte Farny y Kosmatka (1997).
Carbonatación
La carbonatación del concreto es un proceso por el cual el
dióxido (bióxido) de carbono del aire penetra en el concreto
y reacciona con los hidróxidos, tales como los hidróxidos
de calcio para formar carbonatos (Verbeck, 1958). En la
reacción con el hidróxido de calcio hay formación de
carbonato de calcio. La carbonatación y el secado rápido
del concreto fresco pueden afectar la durabilidad de la
superficie, pero esto se puede evitar con el curado
adecuado. La carbonatación del concreto endurecido no
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
hace daño a la matriz del concreto. Sin embargo, la carbo-
natación reduce considerablemente la alcalinidad (pH) del
concreto. La alta alcalinidad es necesaria para la protección
de la armadura (refuerzo) contra la corrosión y, por
consiguiente, el concreto debe ser resistente a la carbona-
tación para prevenirse la corrosión del acero de refuerzo.
Se aumenta considerablemente el grado de la carbo-
natación en el concreto que tiene alta relación agua-cemento,
bajo contenido de cemento, corto periodo de curado, baja
resistencia y pasta altamente permeable (porosa). La
profundidad de la carbonatación en el concreto de buena
calidad y bien curado tiene generalmente poca importancia
desde que la armadura (refuerzo) en el concreto tenga
suficiente recubrimiento (Fig. 1-29). Las superficies
Fig. 1-29. La carbonatación destruye la habilidad del
concreto de proteger el acero embebido contra la corrosión.
Todo concreto carbonata hasta una pequeña profundidad,
pero la armadura debe tener un recubrimiento adecuado
para prevenir que la carbonatación alcance el acero. Esta
barra de armadura en un muro tenía menos de 10 mm (0.4
pulg.) de recubrimiento de concreto; El código de cons-
trucción del ACI requiere un recubrimiento mínimo de 38
mm (11⁄2 pulg.). Después de años de exposición al aire, el
concreto carbonató hasta la profundidad de la barra,
permitiendo que el acero se oxidara y que la superficie del
concreto se desprendiera. (IMG12499)
acabadas tienden a tener menos carbonatación. La carbo-
natación de las superficies acabadas normalmente se
observa a una profundidad de 1 hasta 10 mm (0.04 hasta 0.4
pulg.) y de las superficies no acabadas de 2 hasta 20 mm
(0.1 hasta 0.9 pulg.), después de muchos años de exposi-
ción, dependiendo de las propiedades del concreto, sus
componentes, edad y condiciones de exposición
(Campbell, Sturm y Kosmatka, 1991). El ACI 201 2R , Guía
del concreto durable (Guide to Durable Concrete), tiene más
informaciones sobre la carbonatación atmosférica y en
agua y el ACI 318 código de construcción presenta los
16
requisitos del recubrimiento de la armadura (refuerzo)
para diferentes exposiciones.
Resistencia a los Cloruros y
Corrosión de la Armadura
El concreto protege a la armadura (refuerzo) embebida de
la corrosión, debido a su alta alcalinidad. El ambiente de
pH alto en el concreto (normalmente mayor que 12.5)
promueve la pasivación y la formación sobre el acero de
una película de protección de óxido no corrosivo. Sin
embargo, la presencia de iones de cloruros de los anticon-
gelantes y del agua del mar puede destruir o penetrar en la
película. Cuando se alcanza el límite de corrosión por
cloruros (aproximadamente 0.15% cloruro solubles en agua
por peso de cemento), una célula eléctrica se forma a lo
largo del acero y entre las barras de acero y el proceso elec-
troquímico de la corrosión empieza. Algunas regiones del
acero a lo largo de las barras se vuelven en ánodos, descar-
gando corriente en la célula eléctrica; y de allá el hierro
entra en solución. Las áreas del acero que reciben corriente
son los cátodos donde los iones de hidróxido se forman.
Los iones de hierro e hidróxido forman el hidróxido de
hierro, FeOH, el cual más tarde se oxida, formando polvo
(óxido de hierro). La formación de polvo es un proceso
expansivo – el polvo se expande hasta cuatro veces su volu-
men original – el cual induce a la formación de tensiones
internas y descascaramientos o descacarillados del
concreto sobre el acero de refuerzo. El área de la sección
transversal del acero también se puede reducir
considerablemente.
Una vez que empieza, la tasa (velocidad) de corrosión
del acero es influenciada por la resistividad eléctrica del
concreto, la humedad y la tasa de migración del oxigeno
del concreto hacia el acero. Los iones de cloruro pueden
también penetrar en la capa pasivadora del refuerzo; éstos
se combinan con los iones de hierro, formando un
compuesto de cloruro de hierro soluble, el cual lleva el
hierro para dentro del concreto para más tarde oxidarse
Fig. 1-30. Armadura revestida con epoxis usada en el tablero
de un puente. (IMG12498)

(polvo) (Whiting 1997, Taylor, Whiting y Nagi 2000,
Whiting, Taylor y Nagi 2002).
La resistencia del concreto a los cloruros es buena, pero
se la puede mejorar con una baja relación agua-cemento
(0.40), por lo menos siete días de curado y el uso de mate-
riales cementantes suplementarios, tales como cenizas
volantes, para reducirse la permeabilidad. El aumento del
recubrimiento encima del acero también reduce la
migración de cloruros.
Otros métodos de reducción de corrosión de acero
incluyen el uso de aditivos inhibidores de corrosión, acero
revestido con epoxi, tratamientos de superficie, reves-
timiento del concreto y protección catódica.
El revestimiento del acero con epoxi previene que los
iones de cloruro alcancen el acero (Fig. 1-30). Los tratamien-
tos de superficie y los revestimientos de concreto intentan
parar o reducir la penetración de los iones de cloruros en la
superficie del concreto. Silanos, siloxanos, metacrilato,
epoxies y otros materiales se usan como tratamiento de la
superficie.
Materiales impermeables, tales como epoxies, no se
deben usar en losas sobre el terreno o en otro concreto
donde la humedad se pueda congelar bajo el revestimiento.
El agua congelada puede causar descascaramiento de la
superficie bajo la capa impermeable del revestimiento. Los
concretos de cemento portland modificado por látex,
concreto con bajo revenimiento y concreto con sílice activa
se usan en revestimientos para reducirse el ingreso de los
iones cloruro.
Los métodos de protección catódica invierten el flujo
de corriente a través del concreto y del refuerzo. Se hace
ésto con la inserción en el concreto de un ánodo no estruc-
tural, forzando el acero a volverse en cátodo por la carga
eléctrica del sistema. El ánodo se conecta al polo positivo
del rectificador. Como la corrosión ocurre donde la corrien-
te deja el acero, éste no puede corroerse si está recibiendo
la corriente inducida.
La presencia del cloruro en el concreto sin armadura
(refuerzo) normalmente no trae problemas de durabilidad.
Kerkhoff (2001) discute la corrosión de metales no
ferrosos en el concreto.
Resistencia Química
El concreto de cemento portland es resistente a la mayoría de
los medio ambientes; sin embargo, el concreto a veces es
expuesto a substancias que pueden atacar y causar deterioro.
El concreto en la industria química y en las instalaciones de
almacenamiento es especialmente propenso al ataque
químico. El efecto del sulfato y de los cloruros se discute en
este capítulo. En el ataque ácido del concreto hay disolución
de la pasta de cemento y de los agregados calcáreos. Además
del uso de concreto con baja permeabilidad, los tratamientos
de superficie pueden ayudar a evitar que las substancias
agresivas entren en contacto con el concreto. Kerkhoff 2001
analiza los efectos de centenas de productos químicos en el
17
Capítulo 1 ◆ Fundamentos del concreto
concreto y trae una lista de tratamientos que pueden ayudar
en el control del ataque químico.
Sulfatos y Cristalización de Sales
Muchos sulfatos presentes en el suelo y en el agua pueden
atacar y destruir un concreto que no fue adecuadamente
diseñado. Los sulfatos (por ejemplo sulfato de calcio,
sulfato de sodio y sulfato de magnesio) pueden atacar un
concreto pues reaccionan con los compuestos hidratados
en la pasta de cemento hidratada. Estas reacciones pueden
crear presiones suficientes para romper la pasta de
cemento, resultando en desintegración del concreto
(pérdida de cohesión de la pasta y de resistencia). El sulfato
de calcio ataca el aluminato de calcio hidratado y forma
etringita. El sulfato de sodio reacciona con el hidróxido de
calcio y aluminato de calcio hidratado, formando etringita
e yeso. El sulfato de magnesio ataca, de manera similar, al
sulfato de sodio y forma etringita, yeso y también brucita
(hidróxido de magnesio). La brucita se forma primera-
mente en la superficie del concreto, consume el hidróxido
de calcio, baja el pH en la solución de los poros y entonces
descompone el silicato de calcio hidratado (Santhanam y
otros 2001).
La taumasita se puede formar durante el ataque de
sulfato en condiciones de humedad con temperatura entre
0°C y 10°C (32°F y 50°F) y ocurre como resultado de la
reacción entre silicato de calcio hidratado, sulfato, carbo-
nato de calcio y agua (Report of the Thaumasite Expert
Group 1999). En los concretos, donde el deterioro está
asociado al exceso de taumasita, las fisuras se pueden
llenar de taumasita y un halo de taumasita blanca puede
encontrarse alrededor de los agregados. En la superficie
entre el concreto y el suelo, la superficie del concreto
puede ser “mole” con total sustitución de la pasta de
cemento por taumasita (Hobbs 2001).
Como en las rocas naturales, tales como en las piedras
calizas, el concreto poroso está susceptible al ataque de las
intemperies causado por cristalización de sales. Estas sales
pueden o no contener sulfatos y pueden o no reaccionar
con los compuestos hidratados en el concreto. Algunas
sales conocidas por causar deterioro en concreto son el
carbonato de sodio y sulfato de sodio (los estudios de labo-
ratorio también relataron soluciones saturadas de cloruro
de calcio y otras sales como responsables por el deterioro
de concreto). El mayor daño ocurre con el secado de las
soluciones saturadas de estas sales, normalmente en am-
bientes con ciclos de cambios de humedad relativa y de
temperatura que alteran las fases mineralógicas. En concre-
tos permeables, expuestos a condiciones de secado, las
soluciones de sales pueden ascender hacia la superficie por
la acción de los capilares y, posteriormente, – como resul-
tado de la evaporación en la superficie – la fase de solución
se vuelve supersaturada y la cristalización de la sal ocurre,
algunas veces generando presiones suficientes para causar
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

la fisuración. Si la tasa de 1.0

migración de la solución Clasificación
de sal a través de los 1.0 = sin deterioro
poros es menor que la 5.0 = deterioro severo
tasa de evaporación, se 2.0

forma una zona de

Clasificación visual
secado debajo de la Tipo I ASTM
superficie, ocurriendo Tipo II ASTM
3.0
cristalización en los Tipo V ASTM
poros y causando expan-
Fig. 1-31. El ataque de sulfatos sión y descascaramiento
es frecuentemente más severo (Mehta 2000). Ambas, las
en la región sometida a partículas de agregado y 4.0
mojado y secado, la cual es,
normalmente, cerca del nivel del la pasta de cemento
suelo. Aquí los postes han sido pueden ser atacadas por
atacados por sulfatos cerca del sales.
nivel del suelo. Véase también la 5.0
El ataque de sulfatos 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
foto menor a la derecha de la
Fig. 1.32. El concreto está en y la cristalización de Relación agua-cemento en masa
mejor condición a mayores sales son más severos
profundidades donde hay hu- donde el concreto está Fig. 1-33. Promedio (media) de vigas de concreto con tres
medad. (IMG12497) cementos portland y varias relaciones agua-cemento, ex-
expuesto a ciclos de
puestas durante 16 años a suelos con sulfatos.
mojado y secado, que
donde el concreto está constantemente mojado. Ésto
normalmente puede ser visto en postes de concreto donde
el concreto se ha deteriorado sólo pocos centímetros
encima y abajo del nivel del suelo. La porción del concreto
en la parte más profunda del suelo (donde está continua-

Fig. 1-32. Vigas de concreto después de muchos años de exposición a un suelo con alta concentración de sulfatos en Sacra-
mento, California, terreno de ensayo. Las vigas en mejores condiciones tienen bajas relaciones agua-materiales
cementantes y muchas de ellas tienen cemento resistente a sulfatos. La foto menor, a la derecha en la parte superior, enseña
dos vigas inclinadas sobre sus laterales para mostrar niveles decrecientes de deterioro con la profundidad y el nivel de
humedad. (IMG12296, IMG12496)

18

mente mojado) está en buenas condiciones (Fig. 1-31 y 1-
32). Sin embargo, si la exposición al sulfato es muy severa,
las secciones continuadamente mojadas pueden incluso,
con el tiempo, ser atacadas por los sulfatos si el concreto no
ha sido adecuadamente diseñado.
Para que se obtenga la mejor protección contra el
ataque externo por los sulfatos: (1) diseñe el concreto con
baja relación aguamateriales cementantes (aproximada-
mente 0.4) y (2) use cementos especialmente formulados
para ambientes con sulfatos, tales como ASTM C 150
(AASHTO M 85) cementos tipo II y tipo V, C 595 (AASHTO
M 240) cementos con moderada resistencia a los sulfatos o
C 1157 tipos MS o HS. La resistencia superior a los sulfatos
de los cementos tipo II y tipo V ASTM C 150 se presentan en
la Figura 1-33.
Exposición al Agua del Mar
El concreto se ha usado en ambientes marinos por décadas
con buen desempeño. Sin embargo, son necesarios cuida-
dos especiales en el diseño de las mezclas y en la selección
de los materiales para estos ambientes severos. Una estruc-
tura expuesta al agua del mar o la salpicadura del agua del
mar es más vulnerable en la zona de marea o salpicadura,
donde hay ciclos repetidos de mojado y secado y/o conge-
Fig. 1-34. Los concretos de puentes expuestos al agua del
mar se deben diseñar y proporcionar especialmente para la
durabilidad. (IMG12495)
lamiento y deshielo. Los sulfatos y los cloruros presentes en
el agua del mar requieren el uso de concretos de baja
permeabilidad para minimizar la corrosión de la armadura
(refuerzo) y el ataque de sulfatos (Fig. 1-34).
Un cemento resistente a exposición moderada a
sulfatos es útil. Los cementos con contenido de aluminato
tricálcico (C3A) del 4% al 10% ofrecen protección satisfac-
toria contra el ataque de sulfatos del agua del mar, bien
como protección contra la corrosión de la armadura por
cloruros. Se debe garantizar un cubrimiento adecuado
19
Capítulo 1 ◆ Fundamentos del concreto
sobre el refuerzo (consulte ACI 318). La relación agua-
material cementante no debe exceder 0.40. En climas más
fríos, el concreto debe contener un mínimo del 6% de aire
incluido. El concreto de alta resistencia se puede utilizar
donde las grandes formaciones de hielo desgastan la
estructura. Consulte Stara (1995 y 2001), Farny (1996) y
Kerkhoff (2001).
Etringita y Expansión Retardadas por
Calor Inducido
La etringita, una forma de sulfoaluminato de calcio, se
encuentra en cualquier parte de cemento. Las fuentes de
sulfato de calcio, tal como yeso, se adicionan al cemento
portland durante la molienda final en el molino de
cemento para prevenir el fraguado rápido y para mejorar el
desarrollo de resistencia. El sulfato está presente, también,
en los materiales cementantes suplementarios y en los
Fig. 1-35. Depósitos blancos de etringita secundaria en un
vacío. Ancho del campo 64 µm (IMG12494)
aditivos. El yeso y otros compuestos de sulfatos reaccionan
con el aluminato de calcio en el cemento y forman etringita
durante un periodo de pocas horas después del mezclado
con el agua. La mayoría de los sulfatos en el cemento
normalmente se consume para formar etringita o monosul-
foaluminato en un periodo de 24 horas (Klemm y Miller
1997). En esta etapa, la etringita se dispersa uniforme y
discretamente por la pasta de cemento en un nivel submi-
croscópico (menos de un micrómetro en sección transver-
sal). Esta etringita se llama frecuentemente de etringita
primaria.
Si el concreto se expone a la humedad por un periodo
largo de tiempo (muchos años), la etringita puede disol-
verse lentamente y volver a formarse en áreas menos limi-
tadas. En el examen de microscopio, se pueden observar
los cristales de etringita blancos y en forma de aguja
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
forrando los vacíos de aire. Esta etringita que ha vuelto a
formarse se llama normalmente de etringita secundaria
(Fig. 1-35).
El deterioro del concreto acelera la velocidad en la
cual la etringita deja su posición original en la pasta para
entrar en solución y recristalizarse en espacios grandes,
tales como los vacíos de aire o los agrietamientos. Hay
que tener suficiente agua y espacio para la formación de
los cristales. Los agrietamientos pueden formarse debido
al daño causado por la acción del congelamiento, reactivi-
dad álcali-agregado, contracción (retracción) por secado,
efectos térmicos, deformación resultante de esfuerzos
excesivos u otros mecanismos.
Los cristales de etringita en los vacíos de aire y en las
fisuras son típicamente de dos hasta cuatro micrómetros
en sección transversal y de veinte hasta treinta micróme-
tros de largo. Bajo condiciones de deterioro extremo o
décadas en ambiente húmedo, los cristales de etringita
blanca pueden rellenar completamente los vacíos y las
fisuras. Sin embargo, la etringita secundaria, como
cristales grandes en forma de agujas, no se debe consi-
derar peligrosa para el concreto (Detwiler y Power-
Couche 1997).
Expansión Retardada por Calor Inducido. La expansión
retardada por calor inducido (ERCI), también llamada de
formación retardada de etringita (FRE), se refiere a una
condición rara de ataque de sulfatos internos* a través de la
cual el concreto maduro se expande y se fisura. Sólo los
concretos con composiciones químicas particulares son
afectados cuando alcanzan temperaturas altas, después de
algunas horas de su colocación (entre 70°C y 100°C [158°F
y 212°F], dependiendo de los componentes del concreto y
del tiempo transcurrido desde la colocación hasta que la
temperatura se alcance). Esto puede ocurrir pues las altas
temperaturas decomponen cualquier etringita que inicial-
mente se forme y retiene fuertemente el sulfato y el
alumina en el gel de silicato de calcio hidratado (C-S-H) de
la pasta de cemento. Se impide, entonces, la formación
normal de etringita.
En presencia de humedad, el sulfato se libera del
confinamiento del C-S-H y reacciona con el monosul-
foaluminato de calcio, formando etringita en el concreto
frío y endurecido. Después de meses o años de liberación,
la etringita se forma en lugares confinados a lo largo de la
pasta. Tal etringita puede ejercer presión de cristalización
pues se forma en un espacio limitado bajo super-
saturación. Una teoría: como el concreto es rígido y si no
hay suficientes vacíos para acomodar la etringita, puede
ocurrir aumento de volumen, expansión y agrietamiento.
Además, parte de la etringita inicial (primaria) puede
convertirse en monosulfoaluminato bajo altas tempera-
*El ataque de sulfatos internos se refiere al mecanismo de deterioro que
ocurre en conexión con sulfatos que están presentes en el concreto en el
momento de su colocación.
20
Fig. 1-36. La expansión retardada inducida por calor se
caracteriza por la expansión de la pasta que se suelta de los
componentes no-expansivos, tales como los agregados,
creando espacios en la interfaz pasta-agregado. El espacio
se puede llenar posteriormente por cristales oportunistas de
etringita más grandes, como mostrado aquí. Esta foto es
cortesía de Z. Zhang y J. Olek (Purdue University)
(IMG12493)
turas y bajo enfriamiento revertirse nuevamente en etrin-
gita. Como la etringita ocupa más espacio que el monosul-
foaluminato del cual se forma, esta transformación es una
reacción expansiva. El mecanismo que causa la expansión
en la pasta aún no es totalmente entendido y la real in-
fluencia de la formación de etringita en la expansión
todavía está siendo investigada. Algunas investigaciones
indican que hay poca relación entre la formación de la
etringita y la expansión.
En la expansión retardada por calor inducido, se
observa una separación de la pasta hacia los agregados,
como resultado del aumento de volumen de la pasta. Esta
separación se caracteriza por el desarrollo de bordes de
etringita alrededor de los agregados (Fig. 1-36). En las
etapas iniciales de la expansión retardada por calor
inducido, los vacíos entre pasta y agregados no están llenos
(no hay etringita presente). Se debe observar que el
concreto sostiene una pequeña cantidad de expansión sin
daño. Sólo casos extremos resultan en fisuración y normal-
mente la expansión retardada por calor inducido está aso-
ciada con otros mecanismos de deterioro, especialmente
reactividad álcali-sílice.
Sólo los concretos en elementos masivos que retienen
el calor de hidratación o elementos expuestos a muy altas
temperaturas en edades tempranas corren el riesgo de FRE
y de ellos sólo pocos tienen una composición química o un
perfil de temperatura para causar expansión perjudicial.
Elementos de concreto de tamaño normal colados y
mantenidos en temperaturas próximas a las temperaturas
ambientes no pueden sufrir ERCI, si los materiales usados
son sanos.
Las cenizas volantes y las escorias pueden ayudar a
controlar la expansión retardada por calor inducido, junta-
mente con el control del desarrollo de la temperatura en
edades tempranas. Para más informaciones, consulte Lerch

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Famy (1999).
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Bulletin RX067, Portland Cement Association, http://
www.portcement.org/pdf_files/RX067.pdf, 1956.
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

24
Capítulo 2
Cementos Portland, Cementos Adicionados y
Otros Cementos Hidráulicos

La hidratación continúa desde que existan condiciones

favorables de temperatura y humedad (curado) y espacio
disponible para la formación de los productos de hidra-
tación. A medida que la hidratación continúa, el concreto se
vuelve más duro y resistente. Gran parte de la hidratación
y del desarrollo de la resistencia ocurre a lo largo del primer
mes, pero si hay humedad y temperatura adecuadas, con-
tinúa de manera más lenta, por un largo periodo. Se ha
reportado el aumento continuo de resistencia, excediendo
30 años (Washa y Wendt 1975 y Word 1992).

Fig. 2-1. El cemento portland es un polvo fino que cuando EL INICIO DE UNA INDUSTRIA
se mezcla con el agua se convierte en un pegamento que
mantiene los agregados unidos en el concreto. (IMG12628) Los constructores antiguos usaban la arcilla para unir
piedras para formar una estructura sólida de protección. El
Los cementos portland son cementos hidráulicos concreto más antiguo descubierto data de cerca de 7000 AC
compuestos principalmente de silicatos hidráulicos de y fue encontrado en 1985, cuando se destapó un piso de
calcio (Fig. 2-1). Los cementos hidráulicos fraguan y concreto durante la construcción de una carretera en Yiftah
endurecen por la reacción química con el agua. Durante la El en Galilea, Israel. Éste consiste en un concreto de cal,
reacción, llamada hidratación, el cemento se combina con preparado con caliza calcinada para producir cal rápida
el agua para formar una masa similar a una piedra, (cal viva, cal virgen), la cual al mezclarse con el agua y a la
llamada pasta. Cuando se adiciona la pasta (cemento y piedra, se endureció formando el concreto (Brown 1996 y
agua) a los agregados (arena y grava, piedra triturada Auburn 2000).
piedra machacada, pedrejón u otro material granular), la En aproxima-
pasta actúa como un adhesivo y une los agregados para damente 2500 AC,
formar el concreto, el material de construcción más versátil se empleó un ma-
y más usado en el mundo. terial cementante
La hidratación empieza cuando el cemento entra en entre los bloques
contacto con el agua. En la superficie de cada partícula de de piedras en la
cemento se forma una capa fibrosa que gradualmente se construcción de la
propaga hasta que se enlace con la capa fibrosa de otra gran pirámide en
partícula de cemento o se adhiera a las substancias adya- Giza, en el Egipto
centes. El crecimiento de las fibras resulta en rigidización, antiguo. Algunos
endurecimiento y desarrollo progresivo de resistencia. La informes dicen
rigidización del concreto puede reconocerse por la pérdida que era un mor-
de trabajabilidad, la cual normalmente ocurre después de 3 tero de cal, mien-
horas de mezclado, pero es dependiente de la composición tras que otros
Fig. 2-2. Piedra de cantera de la isla de
y finura del cemento, de cualquier aditivo usado, de las dicen que el mate- Portland (que inspiró el nombre de ce-
proporciones de la mezcla y de las condiciones de tempe- rial cementante se mento portland) cerca de un cilindro
ratura. Consecuentemente, el concreto fragua y se endurece. produjo por la del concreto moderno. (IMG12472)

25
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Equipo de perforación
Sobrecarga

A la trituradora
Esquisto Se almacena cada
materia prima separadamente

rio
rato
vib
zo
da
Caliza ce
Al
Las materias primas consisten en
combinaciones de caliza,
marga y esquisto, arcilla,
arena o mineral de hierro
Trituradora primaria
Las materias primas se
Trituradora secundaria transportan a los molinos

1. La roca se reduce primero hasta un tamaño de 125 mm (5 pulg.) y después a un tamaño de

20 mm (3/4 pulg.) para entonces almacenarla.
Al separador de aire

ño
de hierro
Arcilla

Mezcla
Caliza

Arena

ma do Colector
Mineral

cruda
Ta leva de polvo
e
Finos

Calentador
de aire

Se dosifican Molino A la bomba Air

las materias primas neumática Silos de mezclado Almacenamiento del
seco material crudo molido
O 2. Las materias primas se muelen hasta que se vuelvan en polvo y se las mezcla.

Cedazo vibratorio

ño e levado
Tama
Se adiciona
de hierro
Arcilla
Caliza

Lechada
Arena

agua aquí
Mineral

Finos

Molino
Se dosifican Bombas Se mezcla la lechada Bomba Depósitos de
las materias primas de lechada de lechada almacenamiento

2. Las materias primas se muelen, se mezclan con el agua para formar una lechada (pasta)
y se mezclan.

Los metriales se
almacenan separadamente

La materia prima en el horno Clínker

Colector
de polvo hasta la fusión parcial
Carbón, aceite, gas,
u otro combustible Yeso

Air
Ventilador Depósito Horno rotatorio Enfriador de clínker
de polvo El clínker y el yeso se
transportan hasta el molino

3. La calcinación transforma químicamente las materias primas en el clínker de cemento.

Separador Colector
de aire de polvo
Clínker

Yeso

ño
T a ma d o
eleva Fino
s

Se dosifican
los materiales
Molino
Bomba de Almacenamiento Camión Vehículo Vagón Empaquetadora Camión
cemento a granel a granel de carga de carga

4. Se muele el clínker junto con el yeso para convertirlos en cemento portland y se lo despacha.

Fig 2-3. Etapas en la producción tradicional del cemento portland.

26
 Capítulo 2 ◆ Cementos portland, cementos adicionados y otros cementos hidráulicos

Equipo de perforación
Sobrecarga

A la trituradora
Esquisto Se almacena cada
materia prima separadamente

rio
ato
ibr
z ov
da
Caliza ce
Al
Las materias primas consisten en
combinaciones de caliza,
marga y esquisto, arcilla,
arena o mineral de hierro
Trituradora primaria
Las materias primas se
Trituradora secundaria transportan a los molinos

1. La roca se reduce primero hasta un tamaño de 125 mm (5 pulg.) y después a un tamaño de

20 mm (3/4 pulg.) para entonces almacenarla.
Rodillo de molienda de alta presión
(opcional, normalmente utilizados en
conjunto con el molino de bolas)
Alimentación
de hierro
Arcilla
Caliza

Arena

Al precalentador
Mineral

Mezcla

Descarga Colector
cruda

de polvo
Puerta para
descarga
Se dosifican del producto
las materias primas Materia prima

A la bomba Aire Pala

Molino de clasificadora
cilindros neumática Silos de Almacenamiento del
mezclado seco material crudo triturado

Canaleta alimentadora
2. Las materias primas se muelen hasta que se vuelvan en polvo y Molino de cilindros Puerta de
se las mezcla. entrada de
aire
Gas caliente
del horno,
precalentador
Gases calientes de los precalentadores o del o enfriador
enfriados de clínker para el molino Detalle del molino de cilindros, que combina
Alimentación de trituración, molienda, secado y clasificación,
la materia prima en una unidad vertical.
Precalentador. Los gases calientes del molino
calientan la materia prima y suministran cerca del
40% de la calcinación antes que la materia prima
entre en el horno. Algunas fábricas incluyen un horno
instantáneo que provee cerca del 85% al 95% de la
calcinación antes que la materia prima entre Los metriales se
en el horno. almacenan separadamente
Clínker
Colector Tubería terciaria de aire
de polvo
Yeso

Aire
Ventilador Depósito Horno rotatorio Enfriador de clínker
de polvo
El clínker y el yeso se
transportan hasta el molino
3. La calcinación transforma químicamente las materias primas en el clínker de cemento. Observe el precalentador de cuatro etapas,
el horno instantáneo y el horno con menor longitud.
Tubo de Colector de
polvo de Cemento y
escape aire para el
de gas alta Separador de
eficiencia colector de
polvo alta eficiencia
Producto del
Ventilador molino y aire
Aire
Clínker

secundario
Yeso

Aire primario eliminado

por el molino

Producto final, el
Separador cemento, para los silos
yeso
er e de rechazos re-
Se dosifican Clínk torna para el molino
los materiales Aire Aire
ambiente
Descarga
Rodillo de alta presión del molino
para pretriturar el clínker Molino
que entra en el molino (opcional) Cubo del Sólidos
ascensor
para el
separador Bomba de cemento Almacenamiento Camión Vehículo Vagón Empaquetadora Camión
a granel a granel de carga de carga

4. Se muele el clínker junto con el yeso para convertirlos en cemento portland y se lo despacha.

Fig. 2-4. Etapas en la producción moderna del cemento portland, a través del proceso seco.

27
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
quema de sulfato de calcio. En 500 AC, el arte de la produc-
ción de morteros a base de cal llegó a Grecia antigua. Los
griegos usaban materiales a base de cal como aglomerantes
(conglomerantes) entre piedras y ladrillos y como material
para una capa de revestimiento de calizas porosas normal-
mente usadas en la construcción de sus templos y palacios.
Fueron encontrados ejemplos del concreto del antiguo
imperio romano, que datan de 300 AC. La palabra concreto
es derivada del latín “concretus”, que significa crecido
junto o compuesto. Los romanos perfeccionaron el uso de
puzolanas como material cementante. En un momento del
siglo II AC, los romanos extrajeron cenizas volcánicas cerca
de Pozzuoli; pensando que era arena, la mezclaron con cal
y descubrieron que la mezcla era mucho más resistente que
las que se produjeron anteriormente. El descubrimiento
tuvo un efecto importante en la industria de la cons-
trucción. El material no era arena, sino una ceniza volcánica
fina, conteniendo sílice y alúmina, las cuales combinadas
químicamente con la cal, producen lo que se llama cemento
puzolánico.
Los constructores de los famosos muros de Roma,
acueductos y otras estructuras históricas, incluyendo el
teatro en Pompeya (con capacidad para 20,000 especta-
dores), el Coliseo y el Panteón en Roma usaron este mate-
rial. Parece que la puzolana fue ignorada durante la edad
media, cuando las prácticas de construcción eran mucho
menos refinadas que las antiguas y la calidad de los mate-
riales cementantes deteriorada. La práctica de calcinación
de la cal y el uso de puzolanas no se usó nuevamente hasta
el siglo XIV.
No se hicieron esfuerzos hasta el siglo XVIII para
determinarse porque algunas cales poseían propiedades
hidráulicas mientras que otras (aquellas producidas de
calizas fundamentalmente puras) no las poseían. John
Smeaton, frecuentemente llamado el “padre de la inge-
niería civil en Inglaterra”, concentró su trabajo en este
campo. Descubrió que las calizas impuras y blandas, conte-
niendo materiales arcillosos, producían los mejores cemen-
tos hidráulicos. Él ha empleado este cemento combinado
con la puzolana, importada de Italia, en su proyecto para la
reconstrucción del faro de Eddystone en el Canal de la
Mancha, sudoeste de Plymouth, Inglaterra. El proyecto
llevó tres años para que se terminara y la operación
comenzó en 1759. Se ha reconocido esta obra como una
importante realización en el desarrollo de la industria del
cemento. Un gran número de descubrimientos se siguieron
en la industria del cemento natural, provenientes de los
esfuerzos direccionados para la producción de un material
de calidad consistente.
La diferencia entre la cal hidráulica y el cemento natu-
ral es función de la temperatura alcanzada durante la calci-
nación. Además, una cal hidráulica puede hidratarse en
una forma de “terrón”, mientras que los cementos natu-
rales deben ser finamente molidos antes de la hidratación.
El cemento natural es más resistente que la cal hidráulica,
pero menos resistente que el cemento portland. El cemento
28
natural se fabricó en Rosendale, Nueva York en el inicio del
siglo XIX (White 1820) y se empleó en la construcción del
canal Erie en 1818 (Snell y Snell 2000).
El desarrollo del cemento portland es el resultado de la
investigación persistente de la ciencia y la industria para
producir un cemento natural de calidad superior. La inven-
ción del cemento portland se atribuye normalmente a
Joseph Aspdin, un albañil inglés. En 1824, obtuvo la
patente para este producto, al cual lo denominó cemento
portland pues producía un concreto con color semejante a
la caliza natural que se explotaba en la isla de Portland en
el Canal de la Mancha (Fig. 2-2) (Aspdin 1824). Este nombre
permanece hasta hoy y se usa en todo el mundo, con la
adición de las marcas y nombres comerciales de sus
productores.
Aspdin fue el primero en prescribir una fórmula para el
cemento portland y el primero en patentarlo. Sin embargo,
en 1845, I. C. Johnson de White and Sons, Swanscombe,
Inglaterra, afirmó que había “quemado el cemento crudo
con una temperatura extraordinariamente alta hasta que la
masa casi se vitrificó”, produciendo un cemento portland
como ahora lo conocemos. Este cemento se volvió la elec-
ción popular en la mitad del siglo XIX y se exportó de
Inglaterra para varias partes del mundo. La producción
también empezó en Bélgica, Francia y Alemania aproxi-
madamente en el mismo periodo y la exportación de estos
productos de Europa para los Estados Unidos comenzó en
1865. El primer embarque de cemento portland para los
EE.UU. fue en 1868. El primer cemento portland producido
en EE.UU. se fabricó en una planta en Coplay, Pensilvania,
en 1871. La producción de cemento en Latinoamérica
empezó al final del siglo XIX y principio del siglo XX: 1888
en Brasil, 1897 en Guatemala, 1898 en Cuba, 1903 en
México, 1907 en Venezuela, 1908 en Chile, 1909 en
Colombia, 1912 en Uruguay, 1916 en Perú, 1919 en
Argentina, 1923 en Ecuador, 1926 en Paraguay, 1928 en
Bolivia y más recientemente en 1936 en Puerto Rico, 1941
en Nicaragua y 1949 en El Salvador (Bowles, Taeves 1946).
PRODUCCIÓN DEL CEMENTO
PORTLAND
El cemento portland se produce por la pulverización del
clínker, el cual consiste principalmente en silicatos de calcio
hidráulicos. El clínker también contiene algunos alumina-
tos de calcio y ferroaluminatos de calcio y una o más for-
mas de sulfato de calcio (yeso) que se muele conjuntamente
con el clínker para la fabricación del producto final.
Los materiales usados para la producción del cemento
portland deben contener cantidades apropiadas de los
compuestos de calcio, sílice, alúmina e hierro. Durante la
fabricación, se hace análisis químico frecuente de todos los
materiales para garantizarse una calidad alta y uniforme
del cemento.
Los diagramas en las Figuras 2-3 y 2-4 muestran las
etapas de la fabricación del cemento. Como las operaciones
 Capítulo 2 ◆ Cementos portland, cementos adicionados y otros cementos hidráulicos

calcio), tal como la

caliza y material
arcilloso (sílice y
alúmina), tal como
arcilla, pizarra (es-
quisto) o escoria de
alto horno. El ce-
mento se fabrica
tanto por vía seca
como por vía hú- Fig. 2-7. Las rocas extraídas son
meda. En el pro- llevadas por los camiones hasta los
triturados primarios. (IMG12436)
ceso de vía seca,
Fig. 2-5. Vista aérea de una planta de cemento. (IMG12442) las operaciones de
molienda y mezcla se efectúan con los materiales secos, ya
en el proceso vía húmeda los materiales se mezclan con
de las plantas de cemento no son básicamente iguales, no agua en la forma de lechada. En otros aspectos, el proceso
se pueden ilustrar adecuadamente por un mismo gráfico seco y el proceso húmedo son muy similares. La Figura 2-4
todas las plantas. No hay instalaciones típicas para la ilustra desarrollos tecnológicos importantes, los cuales
producción del cemento; cada planta tiene diferencias pueden mejorar considerablemente la productividad y la
significativas en disposición, equipos o apariencia general eficiencia energética de las plantas con proceso seco.
(Fig. 2-5). Después del mezclado, se alimenta la materia prima
Las materias primas seleccionadas (Tabla 2-1) se trans- molida en la parte superior del horno (Fig. 2-8). La harina
portan de la can- cruda pasa a lo largo del horno en una tasa controlada por
tera (Fig. 2-6), se la inclinación y la velocidad de rotación del horno. El
trituran (Fig. 2-7), combustible (carbón, aceite nuevo o reciclado, fuel-oil, gas
se muelen y se do- natural, llantas de goma y subproductos) se fuerza hacia la
sifican de tal ma- parte inferior del horno donde las temperaturas de 1400°C
nera que la harina a 1550°C cambian químicamente el material crudo en
resultante tenga la clínker, pelotitas grises con tamaño predominante de cani-
composición de- cas (Fig. 2-9). La Figura 2-10 muestra el proceso de
seada. La harina producción del clínker desde la alimentación de la mate-
Fig. 2-6. Caliza, una de las principales cruda es general- ria prima hasta el producto final.
materias primas, provee el calcio para
la producción de cemento y se extrae
mente una mezcla Después de esto, el clínker se enfría y se pulveriza.
cerca de la planta de cemento. de material cal- Durante esta operación, se adiciona una pequeña cantidad
(IMG12437) cáreo (carbonato de de yeso (Fig. 2-11) para controlar el tiempo de fraguado

Tabla 2-1. Fuentes de las Materias Primas Usadas y la Fabricación del Cemento Portland

Yeso o Sulfato,
Cal, CaO Hierro Fe2O3 Sílice SiO2 Alúmina Al2O3 CaSO4· 2H2O
Desechos industriales Polvo de humo de horno Silicato de calcio Mineral de aluminio* Anhidrita
Aragonita* de fundición Roca calcárea Bauxita Sulfato de calcio
Calcita* Arcilla* Arcilla* Roca calcárea Yeso*
Polvo del horno Mineral de hierro* Ceniza volante Arcilla*
de cemento Costras de laminado* Greda Escoria de cobre
Roca calcárea Lavaduras de mineral Caliza Ceniza volante*
Creta Cenizas de pirita Loes Greda
Arcilla Esquisto Marga* Granodiorita
Greda Lavaduras de mineral Caliza
Caliza* Cuarcita Loes
Mármol Ceniza de Lavaduras de mineral
Marga* de arroz Esquisto*
Coquilla Arena* Escoria
Esquisto* Arenisca Estaurolita
Escoria Esquisto*
Escoria
Basalto
Nota: Muchos subproductos industriales tienen potencial como materia prima para la producción del cemento portland.
* Las fuentes más comunes

29
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
Fig. 2-8. Horno rotatorio para la manufactura del clinker de
cemento. La foto menor, abajo y a la derecha trae una vista
del interior del horno. (IMG12307, IMG12435)
Fig. 2-9. El clinker de cemento portland se forma por la
calcinación en el horno del material crudo calcáreo y sílice.
Este clinker específico tiene un diámetro de 20 mm (3⁄4 pulg.)
(IMG12434)
Fig. 2-11. El yeso, la fuente de sulfato, se muele juntamente
con el clinker para formar el cemento portland. El yeso
ayuda a controlar el tiempo de fraguado, las propiedades de
contracción (retracción) por secado y el desarrollo de
resistencia. (IMG12489)
(fragüe) del cemento y para que se mejoren las propie-
dades de contracción (retracción) y el desarrollo de
resistencia (Lerch 1946 y Tang 1992). En el molino, el
clínker se muele tan fino que puede pasar, casi completa-
mente, a través de un tamiz (cedazo) de 45 micrómetros
(malla No. 325). Este polvo gris extremamente fino es el
cemento portland (Fig. 2-1).
30
TIPOS DE CEMENTO PORTLAND
EN LOS EE.UU.
Se fabrican diferentes tipos de cemento por-
tland para satisfacer a varios requisitos físicos y
químicos para aplicaciones específicas. Los
cementos portland se producen de acuerdo con
las especificaciones ASTM C 150, AASHTO M
85 o ASTM C 1157.
La ASTM C 150, Especificaciones de
Norma para el Cemento Portland (Standard
Specification for Portland Cement), designa ocho
tipos de cementos, usando los números
romanos, como sigue:
Tipo I Normal
Tipo IA Normal con aire incluido
Tipo II Moderada resistencia a los
sulfatos
Tipo IIA Moderada resistencia a los
sulfatos con aire incluido
Tipo III Alta resistencia inicial (alta
resistencia temprana)
Tipo IIIA Alta resistencia inicial con
aire incluido
Tipo IV Bajo calor de hidratación
Tipo V Alta resistencia a los sulfatos
La AASHTO M 85, Especificaciones para el Cemento
Portland (Specification for Portland Cement), también usa
cinco designaciones para el cemento portland del I al V. Los
requisitos de la M 85 son casi idénticos a los de la ASTM C
150. Las especificaciones de la AASHTO se usan por
algunos departamentos de transporte estatales en lugar de
las normas ASTM.
La ASTM C 1157, Especificaciones de Desempeño para
los Cementos Hidráulicos (Performance Specification for
Hydraulic Cements), trae seis tipos de cementos, conforme
se discutirá más adelante en “Cementos Hidráulicos”.
Sigue una revisión detallada de los cementos de la
ASTM C 150 y de la AASHTO M 85.
Tipo I
El cemento tipo I es un cemento para uso general, apro-
piado para todos los usos donde las propiedades especiales
de otros cementos no sean necesarias. Sus empleos en
concreto incluyen pavimentos, pisos, edificios en concreto
armado, puentes, tanques, embalses, tubería, unidades de
mampostería y productos de concreto prefabricado y
precolado (Fig. 2-12).
Tipo II
El cemento tipo II se usa donde sean necesarias precau-
ciones contra el ataque por sulfatos. Se lo puede utilizar en
estructuras normales o en miembros expuestos a suelos o
 Capítulo 2 ◆ Cementos portland, cementos adicionados y otros cementos hidráulicos

H2O

H2O

CO2 CO2

CO2

Fig. 2-10. Proceso de producción del clínker de la materia prima al producto final.

31
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Fig. 2-12. El uso típico del cemento normal o el uso general incluye (de la izquierda a la derecha) pavimentos de autopistas,
pisos, puentes y edificios. (IMG12488, IMG12487, IMG12486, IMG12485)

agua subterránea, donde la concentración de sulfatos sea
más alta que la normal pero no severa (consulte la Tabla 2-2
y las Fig. 2-13 a 2-15). El cemento tipo II tiene propiedades
de moderada resistencia a los sulfatos porque contiene no
más del 8% de aluminato tricálcico (C3A).
Los sulfatos en suelos húmedos o en agua penetran en
el concreto y reaccionan con el C3A hidratado, ocasionando
expansión, descascaramiento y agrietamiento del concreto.
Algunos compuestos de sulfato, tales como los sulfatos de
magnesio, atacan directamente el silicato de calcio
hidratado.
Para controlar el ataque del concreto por los sulfatos,
se debe emplear el cemento tipo II acompañado del uso de
baja relación agua-material cementante y baja permeabi-

1 1
a/c = 0.38
a/c = 0.47
a/c = 0.68
2 2
Clasificación visual
Clasificación visual

ASTM Tipo V
3 a/c = 0.37 3
ASTM Tipo II
a/c = 0.38
ASTM Tipo I
4 a/c = 0.39 4

Contenido de cemento = 390 kg/m3 (658 lb/yd3)

5 5
0 2 4 6 8 10 12 14 16 0 2 4 6 8 10 12 14 16
Edad, años Edad, años
Fig. 2-13. (Izquierda) Desempeño en suelos con sulfatos de concretos preparados con diferentes tipos de cemento. Los
cementos tipos II y V tienen menor contenido de C3A, lo que mejora la resistencia a los sulfatos. (Derecha) La mejoría de la
resistencia a los sulfatos resultante de la baja relación agua-materiales cementantes, como lo demuestran las vigas de
concreto expuestas a suelos con sulfatos en un ambiente de mojado y secado. Se presentan los promedios para concretos
conteniendo una gran variedad de materiales cementantes, incluso los cementos tipos I, II, V, cementos adicionados,
puzolanas y escorias. Véase la Fig. 2-15 para la ilustración de las tasas y la descripción de las vigas de concreto. (Stark 2002)

Tabla 2-2. Tipos de Cemento Requeridos para la Exposición del Concreto a los Sulfatos en Suelo o en Agua
Sulfato soluble Mínima resistencia
en agua (SO4) Relación a compresión
en suelo, agua-material de diseño,
Exposición a porcentaje Sulfato (SO4) cementante ˘, kg/cm2
los sulfatos de la masa en agua, ppm Tipo del cemento** máxima, en masa (MPa) [lb/pulg2]
Insignificante Menos que 0.10 Menos de 150 Ningún tipo especial requerido — —
Moderado* 0.10 hasta 0.20 150 hasta 1500 II, MS, IP(MS), IS(MS), 0.50 280 (28) [4000]
P(MS), I(PM)(MS), I(SM)(MS)
Severa 0.20 hasta 2.00 1500 hasta 10,000 V, HS 0.45 320 (31) [4500]
Muy severa Más de 2.00 Más de 10,000 V, HS 0.40 350 (35) [5000]
* Agua de mar.
** También se pueden utilizar puzolanas o escorias que, a través de ensayos o registro de servicio, mostraron ser capaces de mejorar la resisten-
cia a los sulfatos. Método de ensayo: Método para la determinación de la Cantidad de Sulfatos Solubles en el Suelo (Suelo o Rocas) y
Muestras de Agua, Departamento de Recursos Hídricos Norteamericano (U.S. Bureau of Reclamation, 1977).
Fuente: Adaptada del Departamento de Recursos Hídricos Norteamericano (U.S. Bureau of Reclamation).

32
 Capítulo 2 ◆ Cementos portland, cementos adicionados y otros cementos hidráulicos
Fig. 2-14. Los cementos de moderada resistencia a los sulfatos y alta resistencia a los sulfatos mejoran la resistencia a los
sulfatos de los miembros de concreto, tales como (de la izquierda a la derecha) losas sobre el suelo, tubería y postes de
concreto expuestos a suelos con alto contenido de sulfatos. (IMG12484, IMG12483, IMG12482)
Fig. 2-15. Las muestras de pruebas usadas en el ensayo de
sulfatos en ambiente externo en Sacramento, California son
vigas de 150 x 150 x 760 mm (6 x 6 x 30 pulg.).Se ilustra la
comparación de las tasas: (superior) la tasa de concretos de
5 hasta 12 años, preparados con cemento tipo V y relación
agua-cemento de 0.65; y (inferior) la tasa de concretos de 2
hasta 16 años, preparados con cemento tipo V y relación
agua-cemento de 0.38 (Stark 2002). (IMG12481, IMG12480)
lidad. La Figura 2-13 (izquierda) ilustra la mejoría de la
resistencia a los sulfatos del cemento tipo II en compara-
ción al cemento tipo I.
El concreto expuesto al agua del mar normalmente se
produce con el cemento tipo II. El agua del mar contiene
cantidades considerables de sulfatos y cloruros. A pesar de
la capacidad de los sulfatos del agua del mar en atacar el
33
concreto, la presencia de los cloruros inhibe la reacción
expansiva, que es una característica del ataque por sulfatos.
Los cloruros y los sulfatos están ambos presentes en el
concreto y compiten por las fases aluminato. Los productos
de la reacción del ataque por sulfatos son mucho más
solubles en la solución de cloruros y se pueden lixiviar del
concreto. Las observaciones de muchas fuentes muestran el
desempeño en agua del mar de los concretos con cemento
portland con un contenido de C3A tan alto cuanto 10%.
Estos concretos han presentado durabilidad satisfactoria,
desde que su permeabilidad sea baja y haya un recubri-
miento adecuado del acero de refuerzo (armadura) (Zhang,
Bremner, y Malhotra 2003).
Los cementos tipo II, especialmente producidos para
satisfacer a los requisitos de moderado calor de hidra-
tación, una opción de la ASTM C 150 (AASHTO M 85), van
a generar una tasa de liberación de calor más lenta que el
cemento tipo I y la mayoría de los cementos tipo II. El
comprador tiene la opción de especificar el requisito de
moderado calor de hidratación. Un cemento en el cual se
especifica el máximo calor de hidratación se lo puede
utilizar en estructuras de gran volumen, tales como pilares
(pilas, estribos) y cimientos (cimentaciones, fundaciones)
grandes y muros (paredes) de contención de gran espesor
(Fig. 2-16). Su empleo va a disminuir la subida de tempe-
ratura y la temperatura relacionada con la fisuración, la
cual es especialmente importante cuando se coloca el con-
creto en clima caluroso.
Debido a su disponibilidad, el cemento tipo II se
utiliza, algunas veces, en todas las partes de la cons-
trucción, sin tener en cuenta la necesidad de resistencia a
los sulfatos o de moderado calor de hidratación. Algunos
cementos se pueden etiquetar con más de una designación,
por ejemplo Tipo I/II. Esto simplemente significa que tal
cemento atiende a los requisitos de ambos los cementos
tipo I y tipo II.
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
Fig. 2-16. Los cementos de moderado calor y bajo calor de
hidratación minimizan el calor generado en miembros de
concreto masivo o estructuras, tales como (izquierda)
apoyos espesos de puente y (derecha) presa. La presa de
Hoover, enseñada aquí, usó el cemento tipo IV para
controlar el aumento de temperatura (IMG12479, IMG12478)
Tipo III
El cemento tipo III ofrece resistencia a edades tempranas,
normalmente una semana o menos. Este cemento es
química y físicamente similar al cemento tipo I, a excepción
de que sus partículas se muelen más finamente. Es usado
cuando se necesita remover las cimbras (encofrados) lo más
temprano posible o cuando la estructura será puesta en
servicio rápidamente. En clima frío, su empleo permite una
reducción en el tiempo de curado (Fig. 2-17). A pesar de
que se puede usar un alto contenido de cemento tipo I para
el desarrollo temprano de la resistencia, el cemento tipo III
puede ofrecer esta propiedad más fácilmente y más
económicamente.
Tipo IV
El cemento tipo IV se usa donde se deban minimizar la tasa
y la cantidad de calor generado por la hidratación. Por lo
Fig. 2-17. Los cementos de alta resistencia inicial se usan donde la resistencia temprana es necesaria, tales como (de la
izquierda para la derecha) colocación en tiempo frío, pavimentos de rápida habilitación al tránsito (fast track) para minimizar
los embotellamientos y rápida remoción de las cimbras del concreto premoldeado. (IMG12350, IMG12477, IMG12476)
34
tanto, este cemento desarrolla la resistencia en una tasa más
lenta que otros tipos de cemento. Se puede usar el cemento
tipo IV en estructuras de concreto masivo (hormigón
masa), tales como grandes presas por gravedad, donde la
subida de temperatura derivada del calor generado
durante el endurecimiento deba ser minimizada (Fig. 2-16).
El cemento tipo IV raramente está disponible en el
mercado.
Tipo V
El cemento tipo V se utiliza en concretos expuestos a la
acción severa de sulfatos – principalmente donde el suelo y
el agua subterránea tienen alta concentración de sulfatos
(Fig. 2-13 hasta 2-15). Su desarrollo de resistencia es más
lento que en el cemento tipo I. La Tabla 2-2 trae la lista de
las concentraciones de sulfatos que requieren el uso del
cemento tipo V. La alta resistencia a los sulfatos del
cemento tipo V se atribuye al bajo contenido de aluminato
tricálcico, no excediendo a 5%. El uso de baja relación agua-
materiales cementantes y baja permeabilidad son funda-
mentales para el buen desempeño de cualquier estructura
expuesta a los sulfatos. Incluso el concreto con cemento
tipo V no puede soportar una exposición severa a los
sulfatos si tiene alta relación agua- materiales cementantes
(Fig. 2-15 superior). El cemento tipo V, como otros cemen-
tos, no es resistente a ácidos y a otras substancias altamente
corrosivas.
La ASTM C 150 (AASHTO M 85) permite un enfoque
físico y químico (ASTM C 452 ensayo de expansión) para la
garantía de la resistencia a los sulfatos del cemento tipo V.
Se puede especificar cualquiera de los enfoques tanto físico
como químico, pero no ambos simultáneamente.
Cementos con Aire Incluido
La ASTM C 150 y la AASHTO M 85 presentan especifica-
ciones para tres cementos con aire incluido (incorporado)
(Tipos IA, IIA y IIIA). Ellos corresponden a la composición
de los cementos ASTM tipos I, II y III, respectivamente, a
excepción de que, durante su producción, se muelen
 Capítulo 2 ◆ Cementos portland, cementos adicionados y otros cementos hidráulicos
pequeñas cantidades de material incorporador (inclusor)
de aire juntamente con el clínker. Estos cementos producen
un concreto con una resistencia a congelamiento y deshielo
mayor. Tales concretos contienen burbujas minúsculas de
aire, bien distribuidas y completamente separadas. El aire
incluido en la mayoría de los concretos se logra a través del
uso de aditivos inclusores de aire, y no del uso de cemento
con aire incluido. Los cementos con aire incluido están
disponibles apenas en algunas regiones.
Cemento Portland Blanco
El cemento portland blanco es un cemento portland
distinto del gris básicamente en el color. Este cemento se
produce de acuerdo con las especificaciones de la ASTM C
150, normalmente tipo I o tipo III. El proceso de producción
se controla de tal manera que el producto final sea blanco.
El cemento portland blanco se fabrica con materias primas
seleccionadas que contienen cantidades insignificantes de
óxidos de hierro y magnesio, pues son estas substancias las
que le dan el color gris al cemento. El cemento portland
blanco se usa principalmente con finalidades arquitectóni-
cas en muros estructurales, concreto prefabricado
(premoldeado) y concreto reforzado con fibras de vidrio
(CRFV), paneles de fachada, superficies de pavimento,
estuco, pinturas en cemento, mortero para ladrillos y
concreto decorativo (Fig. 2-18). Se recomienda su empleo
siempre que sean deseados concretos, lechadas o morteros
blancos o coloridos. Se debe especificar el cemento por-
tland blanco como: cemento portland atendiendo a las
especificaciones ASTM C 150, tipos (I, II, III o V). El
cemento blanco también se usa en la fabricación de
cemento de albañilería (mampostería) blanco de acuerdo
con la norma ASTM C91 y el cemento plástico blanco de
acuerdo con la ASTM C 1328 (PCA 1999).El cemento blanco
se produjo por primera vez en EE. UU. en York, Pensilvania
en 1907. Consulte Farny (2003 o 2003a) para más infor-
maciones.
Fig. 2-18. El cemento portland blanco se utiliza en concreto arquitectónico blanco o de colores claras, variando de (de la
izquierda para la derecha) terrazos para pisos, enseñado aquí con cemento blanco y agregado de granito verde (IMG12475),
para miembros decorativos estructurales premoldeados o moldeados en obra (68981), para el exterior de los edificios. La
foto de la derecha muestra el edificio en concreto premoldeado blanco de la sede de la ASTM en West Conshohocken,
Pennsylvania. La foto es cortesía de la ASTM.
35
CEMENTOS HIDRÁULICOS
ADICIONADOS (MEZCLADOS O
COMPUESTOS) EN LOS EE.UU.
En la construcción en concreto, se usa el cemento
adicionado (mezclado, compuesto o mezcla) de la misma
manera que el cemento portland. Se lo puede emplear
como el único material cementante en el concreto o se lo
puede usar en combinación con otros materiales cemen-
tantes suplementarios, adicionados en la planta de concreto
o mezcladora (hormigonera). Normalmente, se especifica
el uso del cemento mezclado en combinación con
puzolanas y escorias locales. Si se emplea un cemento
mezclado o un cemento portland sólo o en combinación
con puzolanas o escorias, se debe ensayar el concreto para
la verificación de la resistencia, durabilidad y otras
propiedades requeridas por la especificación del proyecto
(PCA 1995 y Detwiler, Bhatty y Bhattacharja 1996).
Los cementos adicionados se producen por la molienda
uniforme y conjunta o por la mezcla de dos o más tipos de
materiales finos. Los materiales principales son cemento
portland, escoria granulada de alto horno, ceniza volante,
humo de sílice, arcilla calcinada, otras puzolanas, cal
hidratada y combinaciones premezcladas de estos mate-
riales (Fig. 2-19). Los cementos hidráulicos mezclados nece-
sitan estar en conformidad con la ASTM C 595 (AASHTO M
240), Especificación para Cementos Hidráulicos Mezclados
(Specification for Blended Hydraulic Cements) o ASTM C 1157,
especificación de Desempeño de Cementos Hidráulicos
(Performance Specification for Hydraulic Cements).
La ASTM C 595 establece cinco clases principales de
cementos adicionados:
Tipo IS Cemento portland alto horno
Tipo IP y Tipo P Cemento portland puzolánico
Tipo I (PM) Cemento portland modificado con
puzolana
Tipo S Cemento de escoria o siderúrgico
Tipo I (SM) Cemento portland modificado con
escoria
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
Fig. 2-19. Los cementos adicionados usan una combinación
de cemento portland o clinker y yeso mezclados o molidos
conjuntamente con puzolanas, escorias o ceniza volante. La
ASTM C 1175 permite el uso y la optimización de todos
estos materiales, simultáneamente si necesario, para
producirse un cemento con propiedades óptimas. Se
enseñan el cemento adicionado (al centro) rodeado por
(derecha y en el sentido del reloj) clinker, yeso, cemento
portland, ceniza volante, escoria, humo de sílice y arcilla
calcinada. (IMG12473)
Los cementos tipos IS, IP, P, I(PM) y I(SM) son de uso
general (Fig. 2-12), más adelante, se presentan estos tipos
de cemento y las subcategorías.
La AASHTO M 240 también usa estas clases para los
cementos mezclados. Los requisitos de la M240 son casi
idénticos a los de ASTM C 595.
La ASTM C 1157 presenta seis tipos de cementos
mezclados, los cuales van a ser discutidos bajo “Cementos
Hidráulicos”. Los cementos mezclados que estén de
acuerdo con los requisitos de la C 1157, satisfacen a los
requisitos de los ensayos (pruebas) de desempeño físico sin
restricciones de ingredientes o composición química del
cemento. Esto permite que el productor de cemento,
buscando optimizar las propiedades de resistencia y
durabilidad, use una gran variedad de materiales
cementantes, tales como clínker portland, escoria de alto
horno, humo de sílice y arcilla calcinada (Fig. 2-19).
Sigue una revisión detallada de los cementos de la
ASTM C 595 y de la AASHTO M 240:
Tipo IS
Se puede usar el cemento portland de alto horno, tipo IS,
para la construcción en concreto en general. El uso histórico
de cementos mezclados con escorias data del inicio del
siglo XX en Europa, Japón y América del Norte (Abrams
1925). En la producción de estos cementos, la escoria gra-
nulada de alto horno tanto se muele juntamente con el
clínker del cemento portland como se la muele separada-
mente y se la mezcla con el cemento portland o entonces se
lo produce con la combinación de molienda conjunta y
mezclado. El contenido de escoria de alto horno en este
cemento está entre 25% y 70% de la masa del cemento. Hay
otras subcategorías (propiedades especiales opcionales)
36
tales como aire incluido, moderada resistencia a los sulfatos
o moderado calor de hidratación que se especifican con la
adición de los sufijos A, MS, MH. Por ejemplo, un cemento
portland de alto horno con aire incluido que tiene
moderada resistencia a los sulfatos sería llamado Tipo
IS-A (MS). Consulte Klieger y Isberner (1967) y PCA (1995).
Tipo IP y Tipo P
Los cementos portland puzolánicos se designan como tipo
IP o tipo P. El tipo IP se lo puede usar para la construcción
en general y el tipo P se usa en construcciones que no
requieran altas resistencias iniciales. Se fabrican estos
cementos a través de la molienda conjunta del clínker de
cemento portland con una puzolana adecuada, o por el
mezclado de cemento portland o cemento de alto horno
con puzolana, o por la combinación de la molienda y del
mezclado. El contenido de puzolana de estos cementos está
entre 15% y 40% de la masa del cemento. Los ensayos
(pruebas) de laboratorio indican que el desempeño de los
concretos preparados con el cemento tipo IP es similar al
concreto del cemento tipo I. Se puede especificar el tipo IP
con aire incluido, moderada resistencia a los sulfatos o
moderado calor de hidratación a través de la adición de los
sufijos A, MS o MH. Se puede especificar el tipo P con bajo
calor de hidratación (LH), moderada resistencia a los
sulfatos (MS) o aire incorporado (A).
Tipo I (PM)
Los cementos portland modificados con puzolana, Tipo
I(PM), se usan en construcciones de concreto en general. El
cemento se fabrica con la combinación del cemento por-
tland o el cemento portland de alto horno y una puzolana
fina. Esta combinación se puede lograr por: (1) el mezclado
del cemento portland con la puzolana, (2) el mezclado del
cemento portland de alto horno con la puzolana, (3) la
molienda conjunta del cemento portland y de la puzolana
o (4) la combinación de la molienda y el mezclado. El
contenido de puzolana es menor que 15% de la masa del
cemento final. Se puede especificar aire incorporado,
moderada resistencia a los sulfatos o moderado calor de
hidratación en cualquier combinación por la adición de los
sufijos A, MS o MH. Un ejemplo del cemento tipo I (PM)
con aire incorporado y moderado calor de hidratación sería
designado con el tipo I (PM)-A(MH).
Tipo S
El cemento de escoria de alto horno se usa con el cemento
portland para la confección de concreto o con cal para la
preparación de mortero, pero no se lo emplea separada-
mente en concreto estructural. El cemento de escoria se
produce por: (1) mezclado de la escoria granulada de alto
horno y el cemento portland, (2) mezclado de la escoria
granulada de alto horno con la cal hidratada o (3) mezclado
 Capítulo 2 ◆ Cementos portland, cementos adicionados y otros cementos hidráulicos
de una combinación de escoria granulada de alto horno,
cemento portland y cal hidratada. El contenido mínimo de
escoria es del 70% de la masa del cemento. Se puede especi-
ficar el aire incluido en el cemento de escoria con la adición
del sufijo A, por ejemplo, tipo S-A.
Tipo I (SM)
El cemento portland modificado con escoria, tipo I(SM), se
usa para construcciones de concreto en general. Este
cemento se produce por: (1) molienda conjunta del clínker
de cemento portland con la escoria granulada de alto
horno, (2) mezcla del cemento portland con la escoria gra-
nulada de alto horno finamente molida o (3) una combi-
nación de molienda conjunta y mezcla. El contenido de
escoria es menor que 25% de la masa del cemento final. Se
lo puede especificar con aire incorporado, moderada
resistencia a los sulfatos o moderado calor de hidratación a
través de la adición de los sufijos A, MS o MH. Un ejemplo
sería el tipo I(SM)-A (MH) para el cemento portland modi-
ficado con escoria con aire incorporado y moderada
resistencia a los sulfatos.
CEMENTOS HIDRÁULICOS EN
LOS EE.UU.
Los cementos hidráulicos se fraguan y se endurecen por su
reacción química con el agua. También se mantienen duros
y estables bajo el agua. Se usan en todos los aspectos de la
construcción con concreto. Todos los cementos portland y
los cementos mezclados son cementos hidráulicos.
“Cemento Hidráulico” es meramente un término más
genérico Consulte también ASTM C 219 para los términos
relacionados a los cementos hidráulicos.
En los años 90 se crearon las especificaciones de
desempeño para los cementos hidráulicos – ASTM C 1157,
Especificación de Desempeño para Cementos Hidráulicos
(Performance Specification for Hydraulic Cements). Esta
especificación se indica genéricamente para los cementos
hidráulicos que incluyen cemento portland, cemento por-
tland modificado y cemento hidráulico mezclado. Los
cementos en acuerdo con los requisitos de la C 1157 satis-
facen a los requisitos de ensayos (pruebas) de desempeño
físico, oponiéndose a restricciones de ingredientes o de
composición química del cemento, las cuales se pueden
encontrar en otras especificaciones. La ASTM C 1157
presenta seis tipos de cementos hidráulicos:
Tipo GU Uso general
Tipo HE Alta resistencia inicial
Tipo MS Moderada resistencia a los sulfatos
Tipo HS Alta resistencia a los sulfatos
Tipo MH Moderado calor de hidratación
Tipo LH Bajo calor de hidratación
Además, estos cementos pueden también tener la
opción R –baja reactividad con agregados álcali-reactivos –
37
especificados para ayudar en el control de la reactividad
álcali-agregado. Por ejemplo, el cemento tipo GU-R sería
un cemento hidráulico de uso general con baja reactividad
con agregados álcali-reactivos.
Al especificar un cemento C 1157, el especificador usa
la nomenclatura de “cemento hidráulico”, “cemento por-
tland”, “cemento portland con aire incluido”, “cemento
portland modificado” o “cemento hidráulico mezclado”
conjuntamente con la designación del tipo. Por ejemplo, la
especificación puede llamar un cemento hidráulico tipo
GU, un cemento hidráulico mezclado tipo MS o un
cemento portland tipo HS. Si no se especifica el tipo,
entonces se asume el tipo GU.
La ASTM C 1157 define un cemento adicionado como
aquél que tiene más de 15% de adición mineral y el
cemento portland modificado aquél con un contenido de
hasta 15% de adiciones minerales. La adición mineral
normalmente aparece al final de la nomenclatura del
cemento portland modificado, por ejemplo, cemento por-
tland modificado con escoria.
La ASTM C 1157 también permite la especificación de
una gama de resistencias a partir de una tabla de la norma.
Si no se especifica la gama de resistencias, sólo las resisten-
cias mínimas son aplicables. La gama de resistencias se usa
raramente en los EE.UU.
Sigue una revisión detallada de los cementos de la
ASTM C 1157:
Tipo GU
El cemento de uso general tipo GU es adecuado para todas
las aplicaciones donde las propiedades especiales de los
otros tipos no sean necesarias. Su uso en concreto incluye
pavimentos, pisos, edificios en concreto armado, puentes,
tubería, productos de concreto prefabricado y otras aplica-
ciones donde se usa el cemento tipo I (Fig. 2-12).
Tipo HE
El cemento tipo HE proporciona alta resistencia en edades
tempranas, usualmente menos de una semana. Este
cemento se usa de la misma manera que el cemento por-
tland tipo III (Fig. 2-17).
Tipo MS
El cemento tipo MS se emplea donde sean importantes las
precauciones contra el ataque moderado por los sulfatos,
tales como en estructuras de drenaje, donde las concentra-
ciones de sulfatos en el agua subterránea son mayores que
lo normal pero no llegan a ser severas (consulte Tabla 2-2).
Este cemento se usa de la misma manera que el cemento
portland tipo II (Fig. 2-14). Como el tipo II, se debe preparar
el concreto de cemento tipo MS con baja relación agua-
materiales cementantes para que se garantice la resistencia
a los sulfatos.
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Tipo HS CEMENTO HIDRÁULICO DE ESCORIA EN

El cemento tipo HS se usa en concreto expuesto a la acción
severa de los sulfatos – principalmente donde el suelo o el
agua subterránea tienen altas concentraciones de sulfato
(consulte Tabla 2-2). Este cemento se emplea de la misma
manera que el cemento portland tipo V (Fig. 2-14).
Tipo MH
El cemento tipo MH se usa donde el concreto necesite tener
un calor de hidratación moderado y se deba controlar el
aumento de la temperatura. El cemento tipo MH se usa de
la misma manera que el cemento portland de moderado
calor tipo II (Fig. 2-16).
Tipo LH
El cemento tipo LH se usa donde la tasa y la cantidad del
calor generado por la hidratación deban ser minimizadas.
Este cemento desarrolla resistencia en una tasa más lenta
que los otros cementos. El cemento tipo LH se aplica en
estructuras de concreto masivo donde se deba minimizar el
aumento de la temperatura resultante del calor generado
durante el endurecimiento. Este cemento se usa de la
misma manera que el cemento portland tipo IV (Fig. 2-16).
La Tabla 2-3 presenta una matriz de los cementos
comúnmente usados y donde son usados en la cons-
trucción de concreto.
LOS EE.UU.
Los cementos hidráulicos de escoria son como los otros
cementos que se fraguan y se endurecen por la reacción
química con el agua. Se indica la aplicación del concreto
preparado con el cemento hidráulico de escoria para las
mismas finalidades que los otros cementos hidráulicos. Los
cementos hidráulicos de escoria consisten en escoria gra-
nulada de alto horno que contiene los mismos compuestos
químicos que el cemento portland. Normalmente, se los
mezclan con cal hidratada o cemento portland. La combi-
nación del cemento hidráulico de escoria con el agua
produce esencialmente el mismo material aglomerante
(silicato de calcio hidratado) que el producido por el
cemento portland al combinarse con el agua. El cemento
hidráulico de escoria está de acuerdo con la norma ASTM
C 595 tipos IS y S, ASTM C 989 y ASTM C 1157.
CEMENTOS PORTLAND MODIFICADOS
NORTEAMERICANOS
El término “cemento portland modificado” usualmente se
refiere a un cemento adicionado que contiene principal-
mente cemento portland, mezclado con pequeñas canti-
dades (menos que 15%) de adiciones minerales. Sin
embargo, algunas regiones poseen cementos portland
modificados que no contienen una adición mineral. El

Tabla 2-3. Aplicaciones para los Cementos Más Populares en los EE.UU.
Aplicaciones*
Moderado Alta Bajo Moderada Alta Resistencia a la
Especificación Uso calor de resistencia calor de resistencia a resistencia a reacción álcali-
del cemento general hidratación inicial hidratación los sulfatos los sulfatos sílice (RAS)**
ASTM C 150 I II (opción de III IV II V Opción
(AASHTO M 85) moderado de bajo
cementos portland calor) álcalis
ASTM C 595 IS IS(MH) P(LH) IS(MS) Opción
(AASHTO M 240) IP IP(MH) IP(MS) de baja
Cementos I(PM) I(PM)(MH) P(MS) reactividad
hidráulicos I(SM) I(SM)(MH) I(PM)(MS)
mezclados S, P I(SM)(MS)
ASTM C 1157 GU MH HE LH MS HS Opción R
Cementos
hidráulicos***
* Verifique la disponibilidad local de los cementos específicos pues ni todos los cementos están disponibles en todas las regiones.
** La opción de baja reactividad con agregados susceptibles a la RAS se puede aplicar a cualquier tipo de cemento en las columnas a la
izquierda.
*** Para los cementos ASTM C 1157, la nomenclatura de cemento hidráulico, cemento portland, cemento portland con aire incluido, cemento
portland modificado o cemento portland adicionado se usa con la designación del tipo.

38
 Capítulo 2 ◆ Cementos portland, cementos adicionados y otros cementos hidráulicos

“modificado” se refiere simplemente a una propiedad
especial que el cemento posee o se refiere a un cemento que
tiene las características de más de un tipo de cemento por-
tland. Para más informaciones, consulte las discusiones
anteriores sobre los cementos tipo I(SM), cemento portland
modificado con escoria y tipo I(PM), cemento portland
modificado con puzolana y las discusiones en “Cementos
Hidráulicos”.
Consisten en una mezcla de cemento portland, cemento
hidráulico adicionado y materiales plastificantes (tales
como caliza o cal hidratada), junto con otros materiales
introducidos para mejorar una o más propiedades, tales
como tiempo de fraguado, trabajabilidad, retención de
agua y durabilidad. Se proporcionan y se empacan estos

CEMENTOS ESPECIALES EN LOS EE.UU.

Los cementos especiales se producen para aplicaciones
especiales. La Tabla 2-4 resume los cementos especiales
discutidos abajo. Para más informaciones, consulte Odler
(2000) y Klemm (1998).

Cementos de Albañilería (Mampostería) y

Cementos Mortero
Los cementos de albañilería y los cementos mortero son Fig. 2-20. El cemento de albañilería y el cemento de mortero
cementos hidráulicos diseñados para que se empleen en se usan para la preparación de mortero para la unión de
morteros en la construcción de mampostería (Fig. 2-20). unidades de mampostería. (IMG12471)

Tabla 2-4. Aplicaciones de los Cementos Especiales

Cemento especial
Cemento Blanco,
ASTM C 150
Cemento blanco de albañilería,
ASTM C 91
Cementos de Albañilería,
ASTM C 91
Cementos mortero,
ASTM C 1329
Cementos plásticos, ASTM C 1328
Cementos expansivos, ASTM C 845
Cementos para pozos petroleros, API 10
Cementos repelentes al agua
Cementos de fraguado regulado
Cemento con adiciones funcionales,
ASTM C 595 (AASHTO M 240),
ASTM C 1157
Cemento molido finamente (ultra fino)
Cemento de aluminato de calcio
Cemento de fosfato de magnesio
Cemento de geopolímero
Cemento de etringita
Cemento hidráulico de endurecimiento
rápido
Tipo Aplicación
I, II, II, V Concreto blanco o colorido, mampostería,
mortero, lechada, revoque y estuco
M, S, N Mortero blanco entre las unidades de
mampostería
M, S, N Mortero entre las unidades de mampostería*,
revoque y estuco
M, S, N Mortero entre las unidades de mampostería*
M, S Revoque y estuco**
E-1(K), E-1(M), E-1(S) Concreto de contracción (retracción) compensada
A, B, C, D, E, F, G, H Cementación o selladura (sello) de pozos
Mortero para baldosas y azulejos, pintura y reves-
timiento final de estuco
Resistencia temprana y reparos***
Construcción de concreto en general que
necesite de características especiales, tales
como reductor de agua, inclusor de agua, controle
de fraguado y propiedades aceleradas
Selladura (sello) geotécnica
Reparaciones, resistencia química, exposición a
altas temperaturas
Reparaciones y resistencia química
Construcción general, Reparaciones,
estabilización de desechos***
Estabilización de desechos***
VH, MR, GC Pavimentación general donde sea requirido
desarrollo rápido de resistencia (aproximadamente
4 horas)

* Los cementos portland tipos I, II, III y los cementos adicionados tipos IS, IP y I(PM) también se emplean en la producción de morteros.
** Los cementos portland tipos I, II, III y los cementos adicionados tipos IP, I(SM) y I(PM) también se emplean en la producción de revoques.
*** Los cementos portland y los cementos hidráulicos adicionados se emplean también para estas aplicaciones.

39
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
componentes en la planta de cemento bajo condiciones
controladas para que se garantice la uniformidad del
desempeño.
Los cementos de albañilería satisfacen a los requisitos
de la ASTM C 91, la cual clasifica los cementos de albañi-
lería como tipo N, Tipo S y tipo M. El cemento blanco de
albañilería y el cemento colorido de albañilería están de
acuerdo con la ASTM C 91 y están disponibles en algunas
regiones. Los cementos mortero siguen los requisitos de la
norma ASTM C 1329, la cual también clasifica los cementos
para mortero en tipo N, tipo S y tipo M. Sigue una breve
descripción de cada tipo:
El cemento tipo N de albañilería y el cemento tipo N
para mortero se usan en morteros tipo N y tipo O de la
ASTM C 270. Se los puede emplear con cemento portland
o cemento portland adicionado para la producción de los
morteros tipo S y tipo M.
El cemento de albañilería tipo S y el cemento mortero
tipo M se usan en el mortero tipo S de la ASTM C 270. Se los
puede emplear también con cemento portland y cemento
portland adicionado para la producción del mortero tipo M.
El cemento de albañilería tipo M y el cemento mortero
tipo M se usan en morteros tipo M de la ASTM C 270 sin la
adición de otros cementos o de cal hidratada.
Los tipos N, S y M generalmente tienen niveles de
cemento portland y resistencias crecientes, siendo que el
tipo M tiene la mayor resistencia. El cemento más
empleado es el cemento tipo N.
El aumento del uso de mamposterías en aplicaciones
con exigencias estructurales, tales como áreas con actividad
sísmica, resultó en el desarrollo del cemento para mortero.
El cemento para mortero es similar al cemento de albañi-
lería en el sentido de que es un cemento preparado indus-
trialmente y usado principalmente para la producción de
morteros para mamposterías. La ASTM C 1329 pone
límites máximos de contenido de aire inferiores en el
cemento para mortero que los límites permitidos para los
cementos de albañilería; además, la ASTM C 1329 es la
Fig. 2-21. El cemento de albañilería y el cemento plástico se usan para la producción de revoques o estucos para edificios
comerciales, institucionales y residenciales. Las fotos enseñan una Iglesia y una casa con estuco exterior. La foto menor, a la
derecha, muestra la textura convencional del estuco. (IMG12470, IMG12469, 68805)
40
única especificación de la ASTM para materiales de
mampostería que incluye un criterio de desempeño para la
resistencia de adherencia.
La trabajabilidad, resistencia y color de los cementos
de albañilería y los cementos para mortero están en el más
alto nivel de uniformidad, debido al control de la produc-
ción. Los cementos de albañilería y los cementos mortero
no sólo se emplean en la construcción de mamposterías
pero también en aplanados. Los cementos de albañilería se
emplean también en revoque y estuco a base de cemento
portland (Fig. 2-21) (consulte ASTM C 926). No se deben
usar los cementos de albañilería y los cementos para
mortero en la preparación de concreto.
Cementos Plásticos
El cemento plástico es un cemento hidráulico que satisface
a los requisitos de la ASTM C 1328. Se lo usa para la
preparación de revoques y estucos a base de cemento
portland (ASTM C 926), normalmente en las regiones
sudoeste y costa oeste de los EE.UU. (Fig. 2-21). El cemento
plástico consiste en una mezcla de cemento portland,
cemento adicionado y materiales plastificantes (tales como
caliza, cal hidratada, cal hidráulica), conjuntamente con
materiales introducidos para la mejoría de una o más
propiedades, tales como tiempo de fraguado, trabajabi-
lidad, retención de agua y durabilidad.
La ASTM C 1328 define requisitos separados para los
cementos plásticos tipo M y tipo S, siendo que el tipo M
posee más altos requisitos de resistencias. El código de
construcciones uniformes (Uniform Building Code – UBC)
25-1 no clasifica el cemento plástico en diferentes tipos,
pero define un sólo grupo de requisitos, el cual co-
rresponde a aquéllos de la ASTM C 1328 para el cemento
plástico tipo M. Cuando se usa el cemento plástico, ni cal ni
plastificantes se pueden adicionar en el revoque en el
momento del mezclado.
 Capítulo 2 ◆ Cementos portland, cementos adicionados y otros cementos hidráulicos

E-1(S) contiene cemento portland

Fig. 2-22. (izquierda) La lechada de cemento finamente molido y agua se puede tipo pueden variar considerable-
inyectar en el suelo, como se enseña aquí, para la estabilización de los materiales, mente dentro de un rango.
para garantizarse la resistencia de cimientos (cimentación, fundación, zapata) o
para retener químicamente los contaminantes en el suelo. (IMG12468) Ilustración sión, por ejemplo por el acero del
(derecha) de la penetración de la lechada (groute) en el suelo.
El término “plástico” en el cemento plástico no se
refiere a ninguna adición de cualquier compuesto orgánico
al cemento, pero “plástico” se refiere a la habilidad del
cemento de conferir al revoque un alto grado de plastici-
dad (docilidad) o trabajabilidad. El revoque preparado con
este cemento debe mantenerse trabajable por un periodo
de tiempo suficientemente largo para que sea retrabajado,
obteniéndose así la densificación y la textura deseadas. No
se debe usar el cemento plástico en la preparación de
concreto. Para más informaciones sobre el uso del cemento
plástico y revoques, consulte Melander e Isberner (1996).
Cemento Finamente Molido (Cementos
Ultra Finos)
Los cementos finamente molidos, también llamados de
cementos ultra finos, son cementos hidráulicos los cuales se
muelen muy finamente para usarlos en selladura de suelos
finos o en fisuras muy finas de rocas (Fig. 2-22). Las partícu-
las de cemento son más pequeñas que 10 micrómetros de
diámetro y 50% de las partículas son menores que 5
micrómetros. Su finura Blaine normalmente excede a 800
m2/kg. Estos cementos muy finos consisten en cemento
con alto contenido de aluminato
tricálcico y sulfato de calcio. El tipo
E-1(K) es el cemento expansivo más
disponible comercialmente en los
EE.UU.
Los cementos expansivos
también se pueden producir con
composiciones diferentes de las
mencionadas anteriormente. Las
propiedades expansivas de cada
Cuando se restringe la expan-
refuerzo (armadura), el concreto de
cemento expansivo (también
llamado de contracción (retracción) compensada o
contracción compensada) se lo puede usar para: (1)
compensar la disminución de volumen derivado de la
contracción por secado, (2) inducir esfuerzos de tracción
(esfuerzos de tensión) en la armadura (concreto
postensado) y (3) estabilizar, a largo plazo, las dimensiones
de las estructuras de concreto postensado con respecto al
diseño original.
Una de las mayores ventajas en el uso de los cementos
expansivos en concreto ha sido citada arriba en el (1);
cuando se pueden compensar los cambios de volumen
ocasionados por la contracción por secado, se controlan y
reducen las fisuras de retracción por secado. La Figura 2-23
ilustra el histórico de cambios de longitud (expansión
temprana y contracción por secado) de concretos con
retracción compensada y de concretos convencionales de
cemento portland. Para más informaciones, consulte
Pfeifer y Perenchio (1973), Russell (1978) y PCA (1998).
0.10
Curado húmedo por 7 días, seguido por
0.08 curado al aire a 23oC (73oF)
Restringido por el acero
Cambio de longitud, porcentaje

portland, escoria granulada de alto horno y adiciones 0.06 del refuerzo p = 0.35%
minerales. Concreto de contracción
0.04
compensada

Cementos Expansivos 0.02

El cemento expansivo es un cemento hidráulico que se 0

expande ligeramente durante el inicio del periodo de
endurecimiento, después del fraguado. Este cemento debe -0.02
Concreto de
estar de acuerdo con los requisitos de la ASTM C 845, en la cemento portland
-0.04
cual está designado como el tipo E-1. Actualmente, se
reconocen tres variedades de cemento expansivo, llamadas -0.06
0 7 50 100 150 200
de K, M y S, las cuales se añaden como sufijo al tipo. El tipo Tiempo, días
E-1(K) contiene cemento portland, trisulfoaluminato
Fig. 2-23. Histórico de los cambios de longitud de un cemento
tetracálcico, sulfato de calcio y óxido de calcio no combi- de contracción compensada, de concreto conteniendo
nado (cal). El tipo E-1(M) contiene cemento portland, cemento tipo E-1 (S) y de concreto conteniendo cemento
cemento de aluminato de calcio y sulfato de calcio. El tipo portland tipo I (Pleifer y Perenchio 1973).

41
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
Cementos para Pozos Petroleros
(Petrolíferos)
Los cementos para pozos petroleros, usados para sellar
pozos de petróleo, también llamados de cementación de
pozos petroleros, se fabrican normalmente con clínker de
cemento portland o de cementos hidráulicos adicionados.
Generalmente, deben tener tiempo de fraguado lento y
deben ser resistentes a altas temperaturas y presiones. La
especificación para cementos y materiales para selladura
(sello) de pozos del Instituto de Petróleo Americano
(American Petroleum Institute’s Specification for Cements
and Materials for Well Cementing) incluye requisitos para
ocho clases de cementos para pozos (clases A hasta H) y
tres grados (Grado O – común, MSR – moderada resisten-
cia a los sulfatos y HSR – alta resistencia a los sulfatos).
Cada clase se aplica para el uso hasta una cierta gama de
profundidades del pozo, temperaturas, presiones y am-
bientes sulfatados. La industria de petróleo también usa los
tipos de cemento portland convencionales con modifi-
cadores de cemento adecuados. Los cementos expansivos
han presentado un buen desempeño como cemento para
pozos.
Cementos con Adiciones Funcionales
Las adiciones funcionales se pueden moler con el clínker de
cemento para modificar las propiedades del cemento
hidráulico. Estas adiciones deben cumplir con los requisi-
tos de la ASTM C 226 o C 688. La ASTM C 226 indica la
adición de inclusor de aire, mientras que la ASTM C 688
indica las siguientes adiciones: reductores de agua, retar-
dadores (retardantes), aceleradores (acelerantes), reduc-
tores de agua y retardadores, reductores de agua y
aceleradores y adiciones para control de fragüe. Las especi-
ficaciones para el cemento ASTM C 595 (AASHTO M 240)
y C 1157 permiten las adiciones funcionales. Estos cemen-
tos se pueden utilizar en construcciones de concreto
normales o especiales, cementación y otras aplicaciones.
Gaida (1996) estudió una adición funcional para el control
de la reactividad álcali-sílice.
Cementos Repelentes al Agua
Cementos repelentes al agua, algunas veces llamados
cementos impermeables, se producen normalmente con la
adición al clínker de pequeñas cantidades de aditivos repe-
lentes al agua, tales como estearato (sodio, aluminio y
otros) durante la molienda final (Lea 1971). Fabricados
tanto en el color blanco como en el color gris, los cementos
repelentes al agua reducen la transmisión de agua por capi-
laridad cuando hay poca o ninguna presión, pero no paran
la transmisión de vapor de agua. Se usan en morteros para
baldosas y azulejos, pinturas y revestimiento final en
estuco.
42
Cementos de Fraguado Regulado
Cementos de fraguado regulado son cementos hidráulicos
de fluoraluminato de calcio que se pueden formular y
controlar para la producción de concreto con tiempo de
fraguado que varíen de pocos minutos hasta una hora y
con correspondiente desarrollo rápido de la resistencia
(Greening y otros 1971). Éste es un cemento a base de
cemento portland con adiciones funcionales y que se puede
producir en el mismo horno usado en la fabricación
convencional del cemento portland. El cemento de
fraguado regulado incorpora componentes de control de
fraguado y de desarrollo de resistencia a las edades
tempranas. Las propiedades físicas finales del concreto
resultante son, en su mayoría, similares a las de los concre-
tos de cemento portland comparables.
Cementos de Geopolímeros
Los cementos de geopolímeros son cementos hidráulicos
inorgánicos que se basan en la polimerización de minerales
(Davidovits, Davidovits y James 1999). El término se refiere
más específicamente a cementos alumino-silicato activados
por álcalis, también llamados de cementos zeolíticos o
polisialato. Se los han usado para la construcción en
general, aplicaciones de concreto de alta resistencia inicial
y estabilización de desechos. Estos cementos no contienen
polímeros orgánicos o plásticos.
Cementos de Etringita
Los cementos de etringita son cementos de sulfoaluminato
de calcio que se formulan especialmente para aplicaciones
especiales, tales como la estabilización de materiales de
desecho (Klemm 1998). Estos cementos se pueden formular
con grandes cantidades de etringita para la estabilización
de iones metálicos específicos a lo largo de la estructura de
la etringita. También se los han empleado en aplicaciones
de fraguado rápido, incluyendo su uso en minas de carbón.
Consulte “Cementos Expansivo” arriba.
Cementos de Endurecimiento Rápido
El cemento hidráulico de endurecimiento rápido, alta
resistencia inicial, se usa en construcciones tales como pavi-
mentos de rápida habilitación al tránsito (fast track), donde
el desarrollo rápido de la resistencia se hace necesario
(resistencia de diseño [resistencia de cálculo] en aproxi-
madamente cuatro horas). Estos cementos normalmente
usan sulfoaluminato de calcio para la obtención de la
resistencia temprana. Se clasifican como tipo VH (muy alta
resistencia temprana), MR (resistencia temprana de medio
rango) y (GC) construcción general.
 Capítulo 2 ◆ Cementos portland, cementos adicionados y otros cementos hidráulicos
Cementos de Aluminato de Calcio
El cemento de aluminato de calcio no tiene como base el
cemento portland. Se lo utiliza en aplicaciones especiales
para desarrollo rápido de resistencia (resistencia de diseño
en un día), resistencia a altas temperaturas y resistencia a los
sulfatos, ácidos débiles y agua de la mar. La combinación
del cemento portland y del cemento de aluminato de calcio
se ha empleado para la preparación de concretos y
morteros de fraguado rápido. Las aplicaciones típicas de
los concretos de aluminato de calcio incluyen: pisos indus-
triales con resistencia química, resistencia a altas tempera-
turas y resistencia a corrosión; revestimientos refractarios
moldeados y reparación. Las normas que tratan de estos
cementos incluyen la norma británica BS 915-2 y la norma
francesa NF P 15-315.
El concreto de cemento de aluminato de calcio se lo
debe preparar con baja relación agua-cemento (menos de
0.40), para minimizar la conversión de los productos
hidratados menos estables de aluminato de calcio hexago-
nal (CAH10) en: aluminato tricálcico hidratado cúbico
(C3AH6), el cual es más estable, alúmina hidratada (AH3) y
agua. A lo largo del tiempo y en condiciones particulares de
humedad y temperatura, esta conversión puede causar una
disminución del 53% del volumen del material hidratado.
Sin embargo, este cambio interno de volumen ocurre sin
una alteración dramática de las dimensiones totales del
miembro de concreto, resultando en un aumento de porosi-
dad de la pasta y reducción de la resistencia a compresión.
Con relaciones agua-cemento bajas, no hay espacio sufi-
ciente para que todo el aluminato de calcio reaccione y
forme CAH10. El agua liberada por la conversión reacciona
con más aluminato de calcio, compensando parcialmente
los efectos de la conversión. La resistencia de diseño del
concreto se debe basar en la resistencia convertida. Debido
a este fenómeno de conversión, el cemento de aluminato de
calcio se emplea normalmente en aplicaciones sin finali-
dades estructurales y se lo usa con cautela (o sencillamente
no se lo usa) en aplicaciones estructurales (Taylor 1997).
Cementos de Fosfato de Magnesio
El cemento de fosfato de magnesio es un cemento de
fraguado rápido y alta resistencia inicial. Se lo utiliza
normalmente en aplicaciones especiales, tales como
reparación de pavimentos y estructuras de concreto o por
ejemplo en ciertos productos químicos. Este cemento no
contiene cemento portland.
CEMENTOS EN LATINOAMÉRICA
Cementos en Argentina
Los cementos en Argentina se clasifican según las normas
IRAM 50000 e IRAM 50001, en cementos para uso general
y cementos con propiedades especiales, respectivamente.
43
Los cementos para uso general son: 1) el cemento por-
tland normal (CPN), el cual es un cemento que puede tener
hasta 10%, en masa, de escoria de alto horno; 2) el cemento
portland con “filler”calcáreo (CPF), el cual puede tener
hasta 20% de “filler”calcáreo, en masa; 3) el cemento por-
tland con escoria (CPE), el cual tiene del 11% al 35% de
adición de escoria de alto horno; 4) el cemento portland
compuesto, que es un cemento con hasta 35% de dos o más
adiciones (puzolana, escoria o filler); 5) el cemento portland
puzolánico (CPP), el cual tiene del 15% al 50% de adición
de puzolana y 6) el cemento de alto horno (CAH), el cual
posee del 35% al 75% de adición de escoria. Todos estos
cementos deben tener una finura blaine mayor que
225 m2/kg, tiempo de fraguado inicial superior a 45 minu-
tos y tiempo de fraguado final inferior a 10 horas. Se los
puede clasificar en tres rangos de resistencias: CP30
(resistencia mínima a los 28 días de 30 MPa), CP40
(resistencia mínima a los 28 días de 40 MPa, 400 kg/cm2 o
5800 lb/pulg2) y CP50 (resistencia mínima a los 28 días de
50 MPa, 500 kg/cm2 o 7300 lb/pulg2).
Los cementos con propiedades especiales son: 1) el
cemento de alta resistencia inicial (ARI), el cual debe
presentar resistencia a compresión a los 7 días superior a
40 MPa, 400 kg/cm2 o 5800 lb/pulg2 y a los 28 días supe-
rior a 50 MPa, 500 kg/cm2 o 7300 lb/pulg2 ; 2) el cemento
altamente resistente a los sulfatos (ARS), el cual tiene un
contenido máximo de C3A de 4%; 3) los cementos mode-
radamente resistentes a los sulfatos (MRS), con contenido
máximo de C3A de 8%; 4) el cemento de bajo calor de hidra-
tación (BCH); 5) el cemento resistente a la reacción álcali-
agregado (RRAA) y 6) el cemento blanco, con blancura
superior a 70%. Normalmente todos los cementos con
propiedades especiales atienden a los requisitos de uno de
los cementos de uso general, pero ni todo cemento de uso
general atiende a los requisitos del cemento con
propiedades especiales. Los cementos en acuerdo con los
requisitos de IRAM 50001 satisfacen a los requisitos de
ensayos de desempeño físico, oponiéndose a restricciones
de ingredientes.
Los cementos son normalmente designados por letras,
las cuales indican el tipo de cemento, seguidas por números
que indican la resistencia a compresión en MPa los 28 días.
Por ejemplo CPN40 es un cemento portland normal con 40
MPa de resistencia a compresión a los 28 días. Cuando el
cemento atiende a los requisitos de más de un tipo de
cemento, se lo debe designar con las letras de ambos
cementos, como por ejemplo el CPN40 (MRS) (cemento
portland normal con moderada resistencia a los sulfatos).
Los cementos comercialmente disponibles en
Argentina son: CPN, CPN (MRS), CPN (ARI, MRS), CPN
(ARS), ARI, ARI (MRS), CPP (BCH), CPP (ARS), CPP (ARS,
BCH, RRAA), ARS, CPF, CPC, CPC (ARS), CAH, CAH
(RRAA) y ARS. Además, Argentina produce el cemento de
albañilería tipo M (según IRAM 1685) y el cemento para
pozos petroleros tipo G (MRS), G (ARS) y H (según las
normas IRAM 1518 y API 10A).
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
Cementos en Bolivia
La Norma Boliviana del Cemento (NB 011): Cemento –
Definiciones, Clasificación y especificaciones, presenta los
siguientes tipos de cementos:
1) Cementos Portland, los cuales se subdividen en:
cemento portland tipo I (con hasta 5% de adiciones
minerales), cemento portland con puzolana tipo IP (de 6%
a 30% de puzolana y hasta 5% de otras adiciones
minerales), cemento portland con filler calizo tipo IF (hasta
15% de filler y hasta 5% de otras adiciones minerales),
cemento puzolánico tipo P, con hasta 40% de puzolana y
5% de otras adiciones minerales. 2) Cementos con carac-
terísticas especiales, los cuales pueden tener propiedades
especiales como resistencia a los sulfatos, bajo calor de
hidratación y cemento blanco. Los cementos se pueden,
aún, clasificar por su categoría de resistencia como alta,
media y corriente, respectivamente para las resistencias a
compresión a los 7 días de 40 MPa, 30 MPa y 25 MPa
(400 kg/cm2 [5800 lb/pulg2], 300 kg/cm2 [4350 lb/pulg2] y
250 kg/cm2 [3600 lb/pulg2]).
Los cementos comercialmente disponibles en Bolivia
son el IF e IP de media resistencia y el IP de alta resistencia.
Cementos en Chile
Los cementos en Chile se clasifican, según la norma
NCh148 (Cemento – terminología, clasificación y especifi-
caciones generales), en cinco clases y 2 grados: 1) cemento
portland, el cual tiene como máximo 3% de adiciones,
2) cemento siderúrgico. El cemento portland siderúrgico
puede tener hasta 30% de adición de escoria de alto horno,
mientras que el cemento siderúrgico tiene del 30% al 75%
de adición de escoria, en masa, 3) cemento con agregado
tipo A. El cemento portland con agregado tipo A puede
tener hasta 30% de agregado tipo A, mientras que el
cemento con agregado tipo A tiene del 30% al 50% de
adición de agregado tipo A. El agregado tipo A es una
mezcla de material calcáreo-arcilloso que ha sido calcinado
a una temperatura superior a 900°C y materiales a base de
óxido de aluminio, silicio e hierro; 4) cemento puzolánico.
El cemento portland puzolánico puede recibir hasta 30% de
adición de puzolana, mientras que el cemento puzolánico
tiene del 30% al 50% de puzolana y 5) cemento con fines
especiales. Los cementos de las clases anteriores pueden
estar de acuerdo con dos grados de resistencia, cemento
corriente (resistencia compresión mínima a los 28 días de
25 MPa [250 kg/cm2 o 3600 lb/pulg2]) y cemento de alta
resistencia (resistencia compresión mínima a los 28 días de
35 MPa [350 kg/cm2 o 5100 lb/pulg2]).
Los cementos comercialmente disponibles en Chile
son el cemento portland siderúrgico de alta resistencia el
cemento siderúrgico corriente, el cemento portland -
puzolánico de alta resistencia, el cemento puzolánico
44
corriente y los productos especialmente producidos para
aplicaciones particulares.
Cementos en Colombia
La NTC 30 (Cemento Portland – clasificación y nomen-
clatura) clasifica los cementos colombianos en seis tipos
básicos: 1) cemento portland tipo 1, para el uso general.
Este cemento puede, también, ser tipo 1-M, el cual presenta
resistencias más elevadas, tipo 1-M-A y tipo 1-A, ambos
con materiales inclusores de aire, 2) cemento portland de
moderada resistencia a los sulfatos y moderado calor de
hidratación, el cual puede recibir material inclusor de aire
(tipo 2-A), 3) cemento portland tipo 3, el cual presenta alta
resistencia inicial y puede recibir inclusor de aire (tipo 3-A),
4) cemento portland tipo 4, el cual desarrolla bajo calor de
hidratación, 5) cemento portland de alta resistencia a los
sulfatos y 6) el cemento portland blanco.
La NTC 31 define el cemento portland como un
material que se puede obtener tanto por la pulverización
del clínker con el sulfato, como también puede recibir
adiciones, que no interfieran en las propiedades de cada
tipo de cemento. Esta norma presenta más seis tipos de
cemento: 1) cemento portland de escoria de alto horno, la
cual permite la adición del 15% al 85% de escoria
granulada de alto horno, 2) cemento siderúrgico
supersulfatado, producto que contiene escoria granulada
de alto horno y pequeñas cantidades de clínker portland,
cemento portland y cal hidratada o una combinación de
estos materiales y sulfato de calcio. El contenido de escoria
de alto horno debe ser superior al 70% de la masa total,
3) cemento portland puzolánico, el cual posee un contenido
de puzolana entre el 25% y el 50% de la masa total,
4) cemento portland con adiciones, el cual puede presentar
un contenido de adiciones de el 15% a el 30% de la masa
total, 5) cemento de albañilería que es un producto
obtenido por la pulverización conjunta de clinker y mate-
riales con propiedades hidráulicas o puzolánicas y la
adición de sulfato de calcio. El contenido de materiales
adicionales debe estar comprendido entre el 15% y el 50%
de la masa total, 6) cemento aluminoso, producido a través
de la pulverización del clínker aluminoso, el cual debe
presentar una cantidad de óxido de aluminio superior al
30% y la de óxido de hierro inferior a 20% de la masa total.
Los cementos comercialmente disponibles en el
mercado colombiano son: tipo 1, tipo 1M, tipo 2, tipo 3,
cemento siderúrgico, cemento ASTM tipo II y cemento
blanco tipos 1 y 2.
Cementos en Costa Rica
Los cementos en Costa Rica se clasifican según la norma
NCR 40 (Norma para Cementos Hidráulicos) en ocho tipos
diferentes: 1) Cemento hidráulico portland tipo I, el cual
puede tener adición de hasta 10% de otros materiales que
 Capítulo 2 ◆ Cementos portland, cementos adicionados y otros cementos hidráulicos
no el clínker, tales como fillers (rellenos) calizos, puzolanas,
cenizas volantes y sulfato de calcio, siendo que éste último
no debe exceder 5% de la masa total del cemento. Este
cemento también puede presentar características de bajo
contenido de álcalis; 2) Cemento portland 1 modificado con
puzolana – Tipo I (MP), el cual tienen hasta 5% de caliza y
hasta 15% de puzolana; 3) Cemento portland puzolánico –
Tipo P, que tiene hasta 5% de caliza y hasta 40% de puzolana
; 4) Cemento portland I modificado con caliza – Tipo I (MC),
el cual tiene del 5% al 15% de adición de caliza; 5) Cemento
portland Tipo II, que es un cemento de moderada resisten-
cia a sulfatos, compuesto básicamente por clínker y un
regulador de fraguado. Este cemento también puede
presentar características especiales de moderado calor de
hidratación y bajo contenido de álcalis; 6) Cemento portland
Tipo III, que es un cemento de elevada resistencia temprana
a compresión; 7) Cemento tipo IV, es un cemento de bajo
calor de hidratación, compuesto básicamente por clínker y
un regulador de fraguado. Este cemento también puede
presentar características de moderada y alta resistencia a
sulfatos y bajo contenido de álcalis; 8) Cemento portland
Tipo V, que es un cemento de alta resistencia a sulfatos, el
cual puede presentar características de bajo contenido de
álcalis. Además de estos, los cementos tipo I, II y III pueden
tener características especiales de moderada resistencia a
sulfatos (MS), alto contenido de aire (A) y bajo calor de
hidratación (MH).
Los cementos disponibles comercialmente en Costa
Rica son Tipo I, Tipo I (MP), Tipo I (MC), Tipo P, ARI (alta
resistencia inicial) y el cemento de albañilería.
Cementos en El Salvador
Los cementos fabricados en El Salvador, normalmente
cumplen con las normas ASTM C 150, ASTM C 595,
ASTM C 91 y ASTM C 1157. Los disponibles en el
mercado son: tipo I, tipo IP, albañilería M, tipo HE, tipo
GU, blanco tipo I y un cemento que se asemeja al tipo I,
pero tiene adición de puzolana y filler y se usa para la
producción de prefabricados.
Cementos en México
Los cementos mexicanos se especifican según la norma
NMX –C-414- ONNCCE. De acuerdo con esta norma, hay
seis tipos básicos de cementos:
CPO – cemento portland ordinario, el cual puede tener
hasta 5% de adición de materiales tales como escoria,
puzolanas, humo de sílice o caliza;
CPP – cemento portland puzolánico, que posee del 6%
al 50% de material puzolánico, con relación a la masa total
del cemento;
CPEG – cemento portland con escoria de alto horno, el
cual tiene del 6% al 60% de escoria;
CPC – cemento portland compuesto, se compone de
clínker, yeso y dos o más adiciones. Las adiciones se
45
pueden componer del 6% al 35% de escoria, del 6% al 35%
de material puzolánico, del 1% al 10% de humo de sílice y
del 6% al 35% de caliza. Independientemente del tipo y
cantidad de material adicionado, la cantidad de clínker e
yeso debe ser del 50% al 94%;
CPS – cemento portland con humo de sílice, que recibe
del 1% al 10% de humo de sílice;
CEG – cemento con escoria de alto horno, el cual tiene
una cantidad de escoria que varía del 61% al 80%.
Además, estos cementos pueden presentar característi-
cas especiales, tales como RS – resistente a sulfatos; BRA –
baja reactividad álcali-agregado; BCH – bajo calor de hidra-
tación; B – blanco.
Los cementos aún se dividen en clases de resistencia:
20, 30, 40, las cuales designan resistencias a compresión
mínima a los 28 días de 20 MPa, 30 MPa y 40 MPa
(200 kg/cm2, 300 kg/cm2 y 400 kg/cm2), respectivamente.
Hay dos clases más de resistencia: 30R y 40R, que además
de presentar resistencia a compresión mínima a los 28 días
de 30 MPa y 40 MPa, respectivamente, también deben
presentar resistencia a compresión a los 3 días de 20 MPa
(200 kg/cm2) y 30 MPa (300 kg/cm2), respectivamente. La
norma también especifica resistencias máximas a los 28
días, para las clases 20, 30 y 30R. El tiempo mínimo de
fraguado inicial de todas las clases es 45 minutos.
Los cementos se designan por uno de los 6 tipos de
cementos, seguido por la clase de resistencia y por la carac-
terística especial. Por ejemplo, un cemento portland
puzolánico de clase resistente 30R, de baja reactividad
álcali-agregado y bajo calor de hidratación, se designaría
como CPP 30R BRA/BCH.
La norma NMX – C – 184 presenta el cemento de esco-
ria, que se compone del 65% al 90% de escoria de alto
horno.
Además de estos cementos, aún están disponibles en el
mercado mexicano, el cemento para servicios de albañilería
y el cemento para cementaciones de pozo de petróleo tipo
G (según la norma NMX – C – 315).
Cementos en Perú
Perú tiene una gran variedad de cementos, definidos por
las normas NTP 334.009 (Cementos. Cemento portland –
requisitos), NTP 334.090 (Cemento. Cemento portland
adicionado – requisitos) y NTP 334.082 (Cementos portland
especificación de la performance). Los cementos portland
definidos en la norma NTP 334.009 son: tipo I (normal) con
resistencia a los 7 días de 19 MPa (190 kg/cm2 o
2800 lb/pulg2), tipo II (moderada resistencia a los sulfatos),
con resistencia a los 7 días de 17 MPa (170 kg/cm2 o
2500 lb/pulg2) y C3A máximo 8%, tipo III (alta resistencia
inicial), tipo IV (bajo calor de hidratación), con resistencia a
los 28 días de 17 MPa (170 kg/cm2 o 2500 lb/pulg2) y tipo
V (alta resistencia a los sulfatos) con resistencia a los 28 días
de 21 MPa (210 kg/cm2 o 3000 lb/pulg2) y C3A máximo
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
5%. Esta norma trae tanto requisitos químicos como
también físicos para estos cementos.
Los cementos adicionados son: el cemento portland
puzolánico (IP y P), el cual puede tener del 15% al 40% de
puzolana en masa, cemento portland puzolánico modifi-
cado – I(PM), que tiene hasta 15% de puzolana, cemento
portland de escoria, el cual tiene del 25% al 70% de adición
de escoria de alto horno, cemento portland de escoria
modificado – I(SM), que puede tener hasta 25% de escoria,
el cemento portland compuesto (I Co) que puede tener una
adición de caliza o material inerte de hasta 30%, desde que
este material tenga, como mínimo, 75% de CaCO3. Estos
cementos pueden presentar una combinación de otras
propiedades, como la moderada resistencia a los sulfatos y
moderado calor de hidratación, a través da adición de los
sufijos MS y MH, respectivamente. El requisito de resisten-
cia a los 28 días de estos cementos es de 25 MPa
(260 kg/cm2 o 3600 lb/pulg2), a excepción de los cementos
IS(MH) y IP(MH), los cuales deben presentar, por lo menos,
20 MPa (200 kg/cm2 o 2900 lb/pulg2) y el cemento P, el
cual debe presentar, por lo menos, 21 MPa (210 kg/cm2 o
3100 lb/pulg2) a los 28 días.
La norma NTP 334.082 trae los requisitos de desem-
peño para los cementos portland para aplicaciones
generales y especiales, sin restricciones a la composición o
a los constituyentes de los cementos. Esta norma tiene
como base la ASTM C 1157. La norma diferencia los cemen-
tos portland modificados (con hasta 15% de adiciones) de
los cementos adicionados (con más del 15% de adiciones) y
los clasifica según sus propiedades: tipo GU (construc-
ciones generales), HE (alta resistencia inicial), MS (mode-
rada resistencia a los sulfatos), tipo HS (alta resistencia a los
sulfatos), tipo MH (moderado calor de hidratación) y LH
(bajo calor de hidratación) y la opción R de baja reactividad
a los álcalis con agregados reactivos.
Los cementos comercialmente disponibles en el
mercado peruano son: tipo I y tipo I (bajo contenido de
álcalis), tipo II y tipo II (bajo contenido de álcalis), tipo V,
tipo IP, tipo I(PM), tipo MS, tipo ICo y el cemento de albañi-
lería.
Cementos en Uruguay
La norma UNIT 512 (Cemento. Definiciones y nomen-
clatura) clasifica los cementos en: 1) cemento portland,
2) cemento portland de escoria, el cual puede tener del 25%
al 65% de escoria, 3) cemento portland puzolánico, con un
contenido de puzolana entre 15% y 40%, 4) cemento
adicionado, que puede contener hasta 30% de adiciones y
46
cemento de albañilería. La UNIT 1011 trae los requisitos
para el cemento con filler calcáreo, la UNIT 1024, los requi-
sitos para el cemento de bajo calor de hidratación y la UNIT
984 presenta los requisitos del cemento de albañilería.
Las Tablas 2-5, 2-6 y 2-7 presentan los cementos por-
tland en Latinoamérica y las normas de especificación de
estos cementos.
Cementos en Venezuela
Los cementos en Venezuela se especifican de acuerdo con
COVENIN 28 (Cemento Portland – Especificaciones) y
COVENIN 3134 (Cemento Portland con Adiciones.
Especificaciones).
La COVENIN 28 presenta cinco tipos básicos de
cemento: Tipo I, para uso general. Este cemento debe
presentar resistencia a compresión a los 28 días de, por lo
menos, 27.4 MPa; el cemento Blanco se encuentra en esta
categoría; Tipo II, cemento de moderada resistencia, a
sulfatos; Tipo III, cemento de alta resistencia inicial. Éste
debe presentar una resistencia a compresión mínima a los 3
días de 246 kg/cm2 o 24.1 MPa; Tipo IV, cemento de bajo
calor de hidratación y Tipo V, de alta resistencia a sulfatos.
Estos cementos deben tener un tiempo de fraguado inicial
que supere los 45 minutos y un promedio de finura Blaine
de 280 m2/kg, a excepción del cemento Tipo II que no
posee límites para finura.
La COVENIN 3134 presenta cuatro tipos más de
cemento: Cemento portland con adición de caliza (CPCA),
el cual tiene una adición de caliza del 5% al 15% de la masa
del cemento; Cemento portland con adición de puzolana
(CPPZ1, CPPZ2 y CPPZ3), el CPPZ1 tiene un contenido de
puzolana que varía del 5% al 15%, el CPPZ2, tiene un
contenido de puzolana que está entre 15% y 30% y el
CPPZ3 tiene una cantidad de puzolana que varía del 30%
al 40% de la masa del cemento; Cemento portland con
adición de ceniza volante (CPCV), cuyo contenido de
ceniza es mayor que 5% y menor que 40% y el Cemento
portland con adición de escoria. Estos cementos deben
tener un promedio de finura Blaine de 280 m2/kg, tiempo
de fraguado inicial que supere los 45 minutos y una
resistencia a compresión mínima a los 28 días de 250
kg/cm2 o 24.5 MPa, a excepción del CPPZ3, cuya resisten-
cia a compresión mínima es de 210 kg/cm2 o 20.6 MPa.
También se producen en Venezuela los cementos de
albañilería tipo M, S y P y los cementos para pozos de
petróleo A, B, G y H (según la API 10A).
 Capítulo 2 ◆ Cementos portland, cementos adicionados y otros cementos hidráulicos

Tabla 2-5. Normas y Tipos de Cementos Portland Disponibles en Latinoamérica

Tipo de Cemento Portland
Moderada resistencia a
País Normal los Sulfatos Alta Resistencia Inicial
Tipo Norma Tipo Norma Tipo Norma
Argentina CPN IRAM 50000 IRAM 50001 ARI IRAM 50001
Bolivia IF NB 011 — — — —
Chile Cemento Nch 148 — — ARI Nch 148
portland
Colombia I NTC 121 NTC 321 II NTC 121 III NTC 121
NTC 321 NTC 321
Costa Rica I2 NCR 40 II3 NCR 40 III4 o ARI NCR 40
Ecuador I INEN 151 y 152 II INEN 151 y 152 III INEN 151 y 152
El Salvador I ASTM C 150 — — III ASTM C150
Guatemala I NGO41001 — — — —
México CPO NMX – C – 414 – 5 NMX – C – 414 – 6 NMX – C – 414 –
ONNCCE ONNCCE ONNCCE
Panamá I COPANIT 5 II COPANIT 5 III COPANIT 5
Paraguay I–P NP 70 — — — —
Perú I NTP 334.009 II y MS NTP 334.009 — —
y NTP 334.082
Uruguay P UNIT 20 — — ARI UNIT 20
Venezuela I COVENIN 28 II COVENIN 28 III COVENIN 28
Alta Resistencia a
País Bajo Calor de Hidratación los Sulfatos Blanco
Tipo Norma Tipo Norma Tipo Norma
Argentina 7 IRAM 50001 ARS IRAM 50001 — —
Chile — — — — I Blanco Nch 148
Colombia — — V NTC 121 Portland NTC 1362
NTC 321 Blanco
Costa Rica IV NCR 40 V NCR 40 — —
Ecuador — — — — Blanco INEN 151 y 152
El Salvador — — — — I – Blanco ASTM C150
Guatemala — — V NGO41001 Blanco NGO41001
México 8 NMX – C – 414 – — — CPO B NMX – C – 414 –
ONNCCE ONNCCE
Panamá — — — — I – Blanco ASTM C150
Perú — — V NTP 334.009 Blanco NTP334.050
Uruguay BCH UNIT 1024 — — Blanco UNIT 20
Venezuela IV COVENIN 28 V COVENIN 28 Blanco I COVENIN 28
1 En Argentina, la propiedad de moderada resistencia a los sulfatos está presente en los cementos CPN y ARI.
2 Este cemento puede tener características especiales de moderada resistencia a sulfatos (MS), alto contenido de aire (A) y bajo calor de hidra-
tación (MH).
3 Este cemento puede tener características especiales de moderada resistencia a sulfatos (MS), alto contenido de aire (A) y bajo calor de hidra-
tación (MH).
4 Este cemento puede tener características especiales de moderada resistencia a sulfatos (MS), alto contenido de aire (A) y bajo calor de hidra-
tación (MH).
5 Esta propiedad está presente como una característica especial que se puede añadir a los tipos básicos de cemento (CPO, CPP, CPEG, CPC,
CPS, CEG) y se designa como RS.
6 Esta característica se encuentra en los tipos básicos de cemento y se designa por las clases 30R y 40R.
7 La característica de bajo calor de hidratación está disponible en Argentina en el cemento portland puzolánico.
8 Esta propiedad está presente como una característica especial que se puede añadir a los tipos básicos de cemento (CPO, CPP, CPEG, CPC,
CPS, CEG) y se designa como BCH.

47
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Tabla 2-6. Normas y Tipos de Cementos Modificados Disponibles en Latinoamérica

Tipos de Cementos Portland Modificados
Cemento Portland Cemento Portland Cemento Portland
País con filler calcáreo modificado con escoria modificado con puzolana
Tipo Norma Tipo Norma Tipo Norma
Argentina CPF IRAM 50000 CAH IRAM 50000 — —
Bolivia — — — — IP NB 011
Chile — — Cemento Nch 148 Cemento Nch 148
portland portland
siderúrgico puzolánico
Colombia — — — — 1M NTC 121 NTC 321
Costa Rica I (MC) NCR 40 — — I (MP) NCR 40
Ecuador — — — — 1 (PM) INEN 490
Guatemala — — — — 1 PM NGO41001
México — — — — CPS NMX – C – 414 –
ONNCCE
Perú 1 Co NTP 334.090 — — IPM NTP334.090
Venezuela CPCA COVENIN 28 Cemento COVENIN 935 CPPZ1 y COVENIN 28
con escoria CPPZ2

Tabla 2-7. Normas y Tipos de Cementos Adicionados Disponibles en Latinoamérica

Tipos de Cementos Portland Modificados
Cemento Portland Cemento Cemento Portland Cemento con
País de Alto Horno Puzolánico Compuesto Escoria de alto horno
Tipo Norma Tipo Norma Tipo Norma Tipo Norma
Argentina CAH IRAM 50000 CPP IRAM 50000 CPC IRAM 50000 CPE IRAM 50000
Bolivia — — — — — — — —
Chile Cemento Nch 148 Cemento Nch 148 — — — —
siderúrgico puzolánico
Colombia Cemento NTC 121 — — — — — —
portland de NTC 321
escoria de
alto horno
Costa Rica — — P NCR 40 — — — —
Ecuador — — 1P, P INEN 490 — — — —
El Salvador — — IP ASTM 595 — — — —
México CPEG NMX – CPP NMX – CPC NMX – CEG NMX –
C – 414 – C – 414 – C – 414 – C – 414 –
ONNCCE ONNCCE ONNCCE ONNCCE
Paraguay S NP 70 PZ NP 70 — — — —
Perú — — IP NTP 334.090 — — — —
Venezuela — — CPPZ3 y COVENIN 28 — — — —
CPCV

48
 Capítulo 2 ◆ Cementos portland, cementos adicionados y otros cementos hidráulicos
Usos de los Principales Tipos de
Cementos en Latinoamérica
Cemento Portland Normal, Común u Ordinario. Éste es
un cemento para uso general, empleado cuando no sean
necesarias propiedades especiales. Pero a este cemento se
pueden añadir características especiales como en Argentina
donde puede tener alta resistencia inicial, moderada o alta
resistencia a los sulfatos, en Colombia donde puede tener
alta resistencia, en México donde puede tener resistencia a
sulfatos, baja reactividad álcali-agregado, bajo calor de
hidratación o blanco y en Perú donde puede presentar bajo
contenido de álcalis. Se lo puede utilizar en concreto
armado, pavimentos, prefabricados, mampostería, con-
creto postensado y concreto pretensado.
Moderada Resistencia a los Sulfatos. Ha sido diseñado
para estructuras que necesiten moderada resistencia a los
sulfatos o bajo calor de hidratación. Se recomienda en edifi-
cios y construcciones industriales, puentes, estructuras
expuestas a suelos agresivos, al agua con concentración
moderada de sulfatos o al agua del mar o estructuras con
gran volumen de concreto. En estos cementos el contenido
de C3A se limita a 8%.
Alta Resistencia Inicial. Normalmente se lo conoce como
ARI. La alta resistencia inicial de este cemento normal-
mente es resultado de la mayor área superficial Blaine y no
de los productos de hidratación del C3A. En la mayoría de
los países, este cemento se compone de clínker e yeso, pero
en Costa Rica puede recibir también pequeñas cantidades
de caliza. Se lo utiliza en estructuras de concreto que nece-
sitan de alta resistencia a edades tempranas, tales como
pavimentos “fast-track”, concreto prefabricado, concreto
de alto desempeño, concreto colocado en tiempo frío,
concreto postensado y concreto pretensado.
Bajo Calor de Hidratación. Esta es una propiedad encon-
trada en cementos indicados para estructuras de concreto
masivo. Como el C3A y el C3S producen alto calor de hidra-
tación, el contenido de estos compuestos se limita a 7% y
35%, respectivamente.
Alta Resistencia a los Sulfatos. Este cemento se usa
cuando la estructura va a estar en contacto con ambientes
con alto contenido de sulfatos solubles, tales como cimenta-
ciones en suelos agresivos, pavimentos, estructuras en
contacto con el agua del mar, plantas industriales, plantas
de tratamiento de agua potable y de aguas residuales.
Normalmente el contenido de C3A permitido es inferior al
5%, a excepción de Argentina que limita el C3A a 4%.
Blanco. Este cemento puede seguir los requisitos de otros
cementos, por ejemplo del cemento portland común, pero
49
diferenciándose en su color. Se lo utiliza en elementos
prefabricados de concreto, concreto arquitectónico, pisos y
acabado de fachadas.
Cementos Portland Modificados. Estos cementos se
producen por la molienda conjunta del clínker y pequeñas
cantidades de adiciones, tales como calizas, puzolanas y
escorias. Son para uso general, cuando el concreto no nece-
site desarrollar alta resistencia inicial, a excepción del
cemento ARI de Costa Rica. El área superficial Blaine de
estos cementos es, normalmente, mayor para compensar
las modificaciones de algunas propiedades (tasa de desa-
rrollo de la resistencia, tiempo de fraguado).
Los cementos portland con filler calcáreo son cementos
que reciben pequeñas cantidades de caliza. En Costa Rica y
Venezuela el contenido de caliza es de hasta 15 %, en Bolvia
hasta 15%, en Argentina hasta 20% y en Colombia hasta
30%, en masa.
En los cementos portland modificados con escoria se
permiten cantidades mayores de adiciones: Argentina 35%,
Chile 30% y Perú 25%.
En los cementos portland modificados con puzolana la
cantidad de puzolana adicionada es de hasta15% en Perú y
hasta 30% en Chile, Bolivia y Venezuela.
Cementos Portland Adicionados (Mezclados). La dife-
rencia entre un cemento adicionado y uno modificado es la
mayor cantidad de adición mineral en los adicionados, la
cual influye en las principales propiedades del concreto:
menor calor de hidratación, desarrollo más lento de la
resistencia, menor permeabilidad y mayor durabilidad.
El cemento portland de escoria se usa en construc-
ciones en general, cuando sea necesaria resistencia a la
reacción álcali-agregado o cuando se deseen baja per-
meabilidad y bajo calor de hidratación. Además, su uso es
indicado en estructuras expuestas al agua del mar o a
sulfatos. Ejemplos de empleo de este cemento son las
presas y las estructuras de concreto masivo. Colombia es el
país que permite el mayor contenido de escoria (85%),
seguido de México y Paraguay (80%), Argentina y Chile
(75%), Perú (70%) y Uruguay (65%).
El cemento portland puzolánico se usa en concretos
expuestos a condiciones severas, tales como sulfatos y
también cuando se van a emplear agregados potencial-
mente reactivos. El concreto expuesto al agua del mar y el
concreto prefabricado sometido al curado térmico son
ejemplos de utilización de este tipo de cemento. En
Argentina, Chile, Colombia y México el contenido de
puzolana puede llegar al 50% y en Bolivia, Perú, Uruguay
y Venezuela al 40%.
La Tabla 2-8 presenta un resumen de las aplicaciones
de los principales cementos en Latinoamérica.
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Tabla 2-8. Aplicación de los cementos más comúnmente usados

País Aplicaciones
Alta Moderada Alta Resistencia
Bajo calor resistencia resistencia resistencia álcali-
Uso general de hidratación inicial a los sulfatos a los sulfatos agregado
Argentina CPN, CPF, CPP (BCH, CPN (ARI, CPN (ARI, CPN (ARS), CPP (BCH,
CPC, CPP ARS, RRAA), MRS), ARI MRS), CPE, CPN (ARI, ARS, RRAA),
CPE, CPP CPP, CPN MRS), CPP CAH
(BCH), CAH (MRS), ARI (BCH, ARS,
(MRS) RRAA), ARS,
CPC (ARS)
Bolivia IF, IP
Chile Cemento portland Cemento Cemento portland Cemento
puzolánico, puzolánico puzolánico de alta puzolánico,
cemento portland resistencia inicial, cemento
de alta resistencia, cemento portland siderúrgico
cemento portland de alta resistencia
inicial siderúrgico
Colombia 1 Cemento 3 2 Cemento
siderúrgico siderúrgico, V
Costa Rica I, I(MP) IV ARI P V
Ecuador IP II, P III II 1P, P
El Salvador I, IP HE
México CPO, CPP CPO – BCH, Cualquier CPO-RS, CEG CPO - BRA,
CPP, CPEG, cemento de las CPEG, CPC CPP, CPC
CPC, CPS, CEG clases 30R y 40R
Perú I, I(PM), IP, 1Co II, MS V I (bajo contenido
de álcalis),
II (bajo contenido
de álcalis)
Uruguay Cemento portland, Cemento portland Cemento portland
cemento de escoria, de escoria,
adicionado cemento cemento
cemento con puzolánico puzolánico
filler calcáreo
Venezuela I, CPPZ1, CPCA IV, CPPZ2, III II, CPPZ1, V, CPPZ3, CPCV CPPZ1, CPPZ2,
CPPZ3, CPCV, CPPZ2, CPPZ3 CPPZ3
cemento con
escoria

ELECCIÓN Y ESPECIFICACIÓN en particular. Las especificaciones de proyecto deben enfo-

DE CEMENTOS
Al especificarse el cemento para un proyecto, se debe estar
seguro de la disponibilidad de los tipos de cemento,
además, la especificación debe permitir flexibilidad en la
selección del cemento. La limitación de un proyecto a un
sólo tipo de cemento, una marca o una norma de cemento
puede resultar en retrasos del proyecto y puede impedir el
mejor uso de materiales locales. No se deben requerir los
cementos con propiedades especiales, a menos que carac-
terísticas especiales sean necesarias. Además, el uso de
materiales cementantes suplementarios no debe inhibir el
uso de cualquier cemento portland o cemento adicionado
carse en la necesidad de la estructura de concreto y permi-
tir la utilización de una variedad de materiales para que se
alcancen estas necesidades.
Si no se requieren propiedades especiales (tales como
bajo calor de hidratación o resistencia a los sulfatos), se
permite el uso de todos los cementos de uso general. Se
debe observar que algunos tipos de cementos siguen
también los requisitos de otros tipos de cemento, por ejem-
plo, todos los cementos ASTM tipo II atienden a los requi-
sitos del cemento tipo I, pero no todo cemento tipo I
atiende a los requisitos del cemento tipo II. Consulte las
Tablas 2-3 y 2-8 para la orientación sobre el uso de los
diferentes tipos de cementos.

50
 Capítulo 2 ◆ Cementos portland, cementos adicionados y otros cementos hidráulicos
Disponibilidad de Cementos
Algunos tipos de cementos pueden no estar disponibles
prontamente en todas las regiones de los diferentes países.
Por lo tanto, antes de se especificar un determinado tipo de
cemento, se debe verificar su disponibilidad en la región
donde será utilizado.
El cemento portland común normalmente se encuen-
tra en reserva y se lo suministra cuando no se ha especifi-
cado ningún tipo de cemento. En los Estados Unidos, los
cementos portland normal y de moderada resistencia a los
sulfatos corresponden al 90% de los despachos de las plan-
tas de cemento. Algunos cementos pueden recibir más de
una designación, por ejemplo, cemento normal con mode-
rada resistencia a los sulfatos, lo que significa que atiende a
los requerimientos de las especificaciones de ambos cemen-
tos. El cemento de alta resistencia inicial y el cemento blanco,
normalmente están disponibles en grandes áreas metropoli-
tanas o se los puede pedir especialmente. El cemento de bajo
calor de hidratación, normalmente se fabrica cuando ha sido
especificado en un proyecto específico (estructuras masivas
como una presa) y, por lo tanto, corrientemente no está
disponible para la entrega inmediata. El cemento de alta
resistencia a los sulfatos sólo se encuentra disponible en
algunas regiones para las cuales se pueden solicitar. Los
cementos con aire incluido son difíciles de obtenerse,
pues su popularidad disminuyó con el aumento de la
popularidad de los aditivos inclusores de aire. Consulte
PCA (2002) para las estadísticas del uso del cemento en los
Estados Unidos.
Si un determinado cemento no está disponible,
normalmente se pueden obtener resultados similares con el
uso de otro cemento que esté disponible. Por ejemplo, el
concreto de alta resistencia inicial se puede preparar con el
empleo de mayores contenidos de cemento y relaciones
agua-cemento menores. También, se disminuyen los efec-
tos del calor de hidratación con el uso de mezclas pobres,
menores volúmenes de colado (vaciado), enfriamiento arti-
ficial o la adición de puzolana. El cemento de alta resisten-
cia a los sulfatos es más difícil de obtenerse, pero debido a
la variedad de compuestos permitida por las especifica-
ciones, el cemento de moderada resistencia a los sulfatos
puede atender a los requisitos del cemento de alta resisten-
cia a los sulfatos.
En los Estados Unidos, aproximadamente la mitad de
los departamentos de transporte de los estados utiliza las
especificaciones del cemento AASHTO, a pesar de que la
AASHTO designa cementos que no están disponibles en
todos los sitios.
Los cementos adicionados se los puede obtener con
cierta facilidad, pero ciertos cementos pueden no estar
disponibles en todas las regiones. Cuando los cementos
adicionados sean necesarios, pero no estén disponibles, se
puede alcanzar propiedades similares con el uso del
cemento portland común y la adición al concreto, en la
planta de concreto premezclado (elaborado, preparado,
industrializado), de puzolana o escoria finamente
51
granulada de alto horno, según las normas vigentes en el
país. Como cualquier otra mezcla de concreto, se las debe
ensayar antes de su utilización, para la verificación del
tiempo de fraguado, del desarrollo de resistencia, de la
durabilidad y de otras propiedades.
Aplicaciones Relacionadas con el
Almacenamiento de Agua Potable
Por décadas, se ha usado el concreto de manera segura en
aplicaciones relacionadas con el almacenamiento de agua
potable. Los materiales en contacto con el agua deben satis-
facer a requisitos especiales para el control de la entrada de
elementos en el abastecimiento de agua. Algunos sitios
pueden solicitar que el cemento y el concreto atiendan a
requisitos especiales del Instituto Nacional de Normas
Norteamericanas/Norma de la Fundación Sanitaria
Nacional (American National Standard Institute/Nacional
Sanitation Foundation Standard) ANSI/NSF 61,
Componentes del Sistema de Agua Potable – Efectos en la
Salud (Drinking Water System Components – Health Effects) o
normas específicas de cada país. La ANSI/NSF 61 está
adaptándose para cada estado de los EE.UU., para garanti-
zar que los productos tales como tubería, recubrimientos y
capas y procesos de abastecimiento sean seguros para su
uso en sistemas de agua potable para la población.
Los cementos que se usen en componentes de los
sistemas de abastecimiento de agua potable, tales como
tuberías y depósitos, se deben someter a los ensayos
(pruebas) bajo la ANSI/NSF 61. Kanare (1995) resume las
especificaciones y los programas de pruebas necesarios
para la certificación del cemento para su uso en aplica-
ciones de agua potable. Consulte el código de construcción
local o las autoridades locales para determinar si se
requiere el uso de cementos certificados para proyectos de
agua, tales como tuberías en concreto y depósitos en
concreto (Fig. 2-24).
Fig. 2-24. El concreto ha demostrado décadas de uso
seguro en aplicaciones relacionadas con el almacena-
miento de agua potable, tales como tanques de concreto.
(IMG12467)
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
Especificaciones Canadienses y
Europeas
En algunos casos, los proyectos diseñados por compañías
de ingeniería de otros países se refieren a normas de
cemento diferentes de las normas nacionales y de las
normas ASTM y AASHTO. Por ejemplo, la norma europea
de cemento, EN 197, aparece algunas veces en las especifi-
caciones de proyecto. En la norma EN 197, los cementos
tipos CEM I, II, III, IV y V no corresponden a los tipos de
cementos en las normas Latinoamericanas y en los EE.UU.,
ni tampoco los cementos de la ASTM o los de las normas
Latinoamericanas pueden sustituir los cementos EN
especificados sin la aprobación del diseñador. El cemento
CEM I es un cemento portland y los cementos CEM de II a
V son cementos adicionados. La EN 197 también tiene
clases (32.5, 42.5 y 52.5 MPa).
A veces, no hay equivalencia directa entre los cemen-
tos de la ASTM y otras normas de cemento de los diferentes
países, debido a las diferencias en los ensayos (pruebas) y
límites de las propiedades requeridas. Cuando se ha
especificado un cemento según una norma que no sea na-
cional o se ha especificado un cemento que no esté dispo-
nible en el mercado nacional, la mejor solución es informar
al diseñador cuales son los cementos disponibles en la
región y pedirle que modifique las especificaciones del
proyecto para que se permita el uso del cemento disponible
según las normas locales.
Los cementos canadienses CSA A5 tipos 10, 20, 30,
40 y 50 son esencialmente los mismos de los tipos I a V de la
ASTM C 150 (AASHTO m 85), respectivamente, excepto
por permitir hasta 5% de caliza en los cementos tipos 10
y 30.
Los cuatro tipos de cementos hidráulicos adicionados
indicados en la CSA A362 son:
Cemento portland de alto horno (S)
Cemento portland de ceniza volante (F)
Cemento portland de humo de sílice (SF)
Cemento adicionado ternario
Sigue la nomenclatura de los cementos adicionados
canadienses:
TE-A/B
Siendo:
T = el desempeño equivalente para los cementos por-
tland tipos 10, 20, 30, 40 o 50;
E = una indicación que el cemento tiene un desem-
peño equivalente de las propiedades físicas especi-
ficadas en la CSA A 362, Tabla 2;
A = el material suplementario predominante y
B = el material suplementario secundario, sólo especi-
ficado en el caso del cemento ternario.
52
Ejemplos:
10E-S es un cemento portland de alto horno que tiene
un desempeño equivalente al cemento portland tipo 10.
40E-F es un cemento portland de ceniza volante que
tiene un desempeño equivalente al cemento portland
tipo 40.
50E-S/SF es un cemento adicionado ternario que tiene
un desempeño equivalente al cemento portland tipo
50, con escoria como el principal material cementante
suplementario y el humo de sílice el material cemen-
tante suplementario secundario.
COMPUESTOS QUÍMICOS E
HIDRATACIÓN DEL CEMENTO PORTLAND
En la fabricación del clínker de cemento portland, durante
la calcinación, el calcio combina con otros componentes de
la mezcla cruda para formar cuatro compuestos principales
que corresponden al 90% de la masa del cemento. Durante
la molienda, se añaden yeso (4% hasta 6%) u otra fuente de
sulfato de calcio y otros auxiliadores de molienda. Los
químicos del cemento usan las siguientes abreviaturas
químicas para describir los compuestos:
A = Al2O3, C = CaO, F = Fe2O3, H = H2O, M = MgO, S
= SiO2 y Æ = SO3.
Se usa el término “fase” preferiblemente al término
“compuesto” para describirse los componentes del clínker.
Siguen los cuatro compuestos principales en el cemento por-
tland, sus fórmulas químicas aproximadas y abreviaturas:
Silicato tricálcico 3CaO·SiO 2 = C3S
Silicato dicálcico 2CaO·SiO 2 = C2S
Aluminato tricálcico 3CaO·Al2O 2 = C3A
Ferroaluminato 4CaO·Al2O 2 ·Al2O 2 = C4AF
tetracálcico
Siguen las formas de sulfato de calcio, sus fórmulas
químicas y abreviaturas:
Sulfato de calcio anhidro (anhidrita)
CaSO4 = CaO· SO3 = C Æ
Sulfato de calcio dihidratado (yeso)
CaSO4 · 2H2O · = CaO · SO3 · 2H2O = C Æ H2
Hemidrato de sulfato de calcio
CaSO4 · 1⁄2H2O · = CaO · SO3 · 1⁄2H2O = C Æ H1/2
El yeso, sulfato de calcio dihidratado, es la fuente de
sulfato más empelada en el cemento.
El C3S y el C2S en el clínker se conocen como alita y
belita, respectivamente. La alita constituye del 50% al 70%
del clínker, mientras que la belita es responsable por sólo
15% al 30%. Los compuestos de aluminato constituyen
aproximadamente del 5% al 10% del clínker y los
compuestos de ferrita del 5% al 15% (Taylor 1997). Estos y
otros compuestos se los pueden observar y analizar a
través del uso de técnicas microscópicas (consulte Fig. 2-25,
 Capítulo 2 ◆ Cementos portland, cementos adicionados y otros cementos hidráulicos

Fig. 2-25. (izquierda) El examen de secciones finas pulidas de clinker portland muestra la alita (C3S) como cristales angulares
y claros. Los cristales más oscuros y redondeados son la belita (C2S). Aumento 400X. (derecha) Micrografía del microscopio
electrónico de barrido (SEM) de los cristales de alita en el clinker portland. Aumento 3000X. (IMG12466, IMG12465)

ASTM C 1356 y Campbell 1999). La Tabla 2-9 trae algunas Tabla 2-9. Normas para el Análisis Químico del
normas empleadas para el análisis químico. Clínker y del Cemento
En presencia de agua, estos compuestos se hidratan (se
País Normas
combinan químicamente con el agua) para formar nuevos
compuestos, los cuales son la infraestructura de la pasta de Argentina IRAM 1504, 1591-1, 1692
cemento endurecida en el concreto (Fig. 2-26). Los silicatos Chile NCh147
de calcio, C3S y C2S, se hidratan para formar los com- Colombia NTC 184
puestos de hidróxido de calcio y silicato de calcio hidratado Ecuador NTE 160, 192, 193, 194, 203
(arcaicamente llamado gel de tobermorita). El cemento EE.UU. ASTM C 1356
portland hidratado contiene del 15% al 25% de hidróxido
México NMX – C – 131
de calcio y aproximadamente 50% de silicato de calcio
Perú NTP 334.086
hidratado, en masa. La resistencia y otras propiedades del
cemento hidratado se deben principalmente al silicato de Uruguay* UNIT-NM 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19,
20, 21, 125, UNIT 22, 520, 1013
calcio hidratado (Fig. 2-27). El C3A reacciona con el agua y
el hidróxido de calcio para formar aluminato tetracálcico Venezuela COVENIN 0109
hidratado. El C4AF reacciona con el agua para formar * Las normas UNIT –NM son normas para el Uruguay y también
ferroaluminato de calcio hidratado. El C3A, sulfato (yeso, para el MERCOSUR.

Fig. 2-26. Micrografías electrónicas de (izquierda) silicato dicálcico hidratado, (medio) silicato tricálcico hidratado y (derecha)
cemento portland normal hidratado. Observe la naturaleza fibrosa de los productos hidratos de silicato de calcio.
Fragmentos rotos de cristalitas de hidróxido de calcio angular también están presentes (derecha). La unión de las fibras y
la adhesión de las partículas de hidratación son responsables por el desarrollo de la resistencia de las pasta de cemento
portland. Referencias (izquierda y el medio) Brunauer 1962 y (derecha) Copeland y Schulz 1962. (IMG12464, IMG12463,
IMG12462)
53
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Fig. 2-27. Micrografías electrónicas de barrido de una pasta endurecida de cemento (izquierda) aumento 500X y (derecha)
aumento 1000X). (IMG12461, IMG12460)

anhidrita u otra fuente de sulfato) y el agua se combinan
para formar etringita (trisulfoaluminato de calcio
hidratado), monosulfato de calcio y otros compuestos
afines. Estas transformaciones básicas de los compuestos se
presentan en la Tabla 2-10. Brunauer (1957), Copeland y
otros (1960), Lea (1971), Powers y Brownyard (1947),
Powers (1961) y Taylor (1997) presentaron la estructura de
los poros y la química de las pastas de cemento. La Figura
2-28 muestra los volúmenes relativos estimados de los
compuestos en las pastas hidratadas de cemento portland.
Un modelo computacional para la hidratación y el
desarrollo de la microestructura, en la Web, se encuentra en
NIST (2001) [http://vcctl.cbt.nist.gov].
El porcentaje aproximado de cada compuesto se puede
calcular a través del análisis químico de los óxidos del
cemento anhidro (cálculos de Bogue). Debido a las impre-
cisiones de los cálculos de Bogue, se pueden determinar los
porcentajes de los compuestos de manera más precisa a
través de las técnicas de difracción de rayos X (ASTM C
1365, IRAM 1714, NTP 334.108). La Tabla 2-11 presenta la
composición típica de los compuestos elementales así como
la finura de cada uno de los principales tipos de cemento
portland en los EE.UU.
Normalmente se describen los elementos como óxidos
sencillos para la consistencia de las normas. Sin embargo,
raramente se encuentran en el cemento en la forma de
óxidos. Por ejemplo, el azufre del yeso normalmente se
designa como SO3 (trióxido de azufre), sin embargo el
cemento no contiene ningún trióxido de azufre. Las canti-
dades de calcio, sílice y alúmina establecen la cantidad de

Tabla 2-10. Reacciones de Hidratación de los Compuestos del Cemento Portland (Expresados en óxidos)
2 (3CaO • SiO2) + 11 H2O = 3CaO • 2SiO2 • 8H2O + 3 (CaO • H2O)
Silicato tricálcico agua Silicato de calcio hidratado Hidróxido de calcio
(C-S-H)
2 (2CaO • SiO2) + 9 H2O = 3CaO • 2SiO2 • 8H2O + CaO • H2O
Silicato dicálcico agua Silicato de calcio hidratado Hidróxido de calcio
(C-S-H)
3CaO • Al2O3 + 3 (CaO • SO3 • 2H2O) + 26 H2O = 6CaO • Al2O3 • 3SO3 • 32H2O
Aluminato tricálcico Yeso agua Etringita
2 (3CaO • Al2O3) + 6CaO • Al2O3 • 3SO3 • 32H2O + 4 H2O = 3 (4CaO • Al2O3 • SO3 • 12H2O)
Aluminato tricálcico Etringita agua Monosulfoaluminato de calcio
3CaO • Al2O3 + CaO • H2O + 12 H2O = 4CaO • Al2O3 • 13H2O
Aluminato tricálcico Hidróxido de calcio agua Aluminato tretacálcico
hidratado
4CaO • Al2O3 • Fe2O3 + 10 H2O + 2 (CaO • H2O) = 6CaO • Al2O3 • Fe2O3 • 12H2O
Ferroaluminato tretracálcico agua Hidróxido de calcio Ferroaluminato de calcio
hidratado
Nota: Esta tabla enseña sólo las transformaciones principales y no todas las transformaciones que ocurren. La composición del silicato de calcio
hidratado (C-S-H) no es estequiométrica (Tennis y Jennings 2000).

54
 Capítulo 2 ◆ Cementos portland, cementos adicionados y otros cementos hidráulicos

100 Porosidad
Porosidad C-S-H capilar

C-S-H
75

Volumen relativo, %
Hidróxido de calcio

AFt y
Ca(OH)2 AFm
Cantidad

50
Sulfato de calcio

C4(A, F)H13 C4 AF
25
to
ulfa C3A
nos
Mo
Etringita 0 C 2S
0 25 50 75 100
0 5 30 7 2 6 7 2 7 28 90 C 3S
Grado de hidratación, %
Edad: Minutos Horas Días
Otro

Fig. 2-28. Volúmenes relativos de los compuestos principales en la microestrutura de las pastas de cemento en proceso de
hidratación (izquierda) en función del tiempo (adaptado de Locher, Richartz y Sprung 1976) y (derecha) en función del grado
de hidratación, estimado por el modelo de computadora para la relación agua-cemento de 0.50 (adaptado de Tennis y
Jennings 2000). Los valores son para la composición media de un cemento tipo I (Gebhardt 1995): C3S = 55%, C2S = 18%,
C3A = 10% y C4AF = 8%. “AFt y AFm” incluyen etringita (AFt) y monosulfoaluminato de calcio (AFm) y otros compuestos
hidratados de aluminato de calcio. Consulte la Tabla 2-5 para la transformación de los compuestos.

Tabla 2-11. Composición Química, Composición de los Compuestos y Finura de los Cementos de los EE.UU.
Composición potencial de
Tipo de Composición química, % los compuestos, % Finura
cemento Blaine
portland SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 Na2O eq C3S C2S C3A C4AF m2/kg
I (min-max) 18.7-22.0 4.7-6.3 1.6-4.4 60.6-66.3 0.7-4.2 1.8-4.6 0.11-1.20 40-63 9-31 6-14 5-13 300-421
I (promedio) 20.5 5.4 2.6 63.9 2.1 3.0 0.61 54 18 10 8 369
II** (min-max) 20.0-23.2 3.4-5.5 2.4-4.8 60.2-65.9 0.6-4.8 2.1-4.0 0.05-1.12 37-68 6-32 2-8 7-15 318-480
II** (promedio) 21.2 4.6 3.5 63.8 2.1 2.7 0.51 55 19 6 11 377
III (min-max) 18.6-22.2 2.8-6.3 1.3-4.9 60.6-65.9 0.6-4.6 2.5-4.6 0.14-1.20 46-71 4-27 0-13 4-14 390-644
III (promedio) 20.6 4.9 2.8 63.4 2.2 3.5 0.56 55 17 9 8 548
IV (min-max) 21.5-22.8 3.5-5.3 3.7-5.9 62.0-63.4 1.0-3.8 1.7-2.5 0.29-0.42 37-49 27-36 3-4 11-18 319-362
IV (promedio) 22.2 4.6 5.0 62.5 1.9 2.2 0.36 42 32 4 15 340
V (min-max) 20.3-23.4 2.4-5.5 3.2-6.1 61.8-66.3 0.6-4.6 1.8-3.6 0.24-0.76 43-70 11-31 0-5 10-19 275-430
V (promedio) 21.9 3.9 4.2 63.8 2.2 2.3 0.48 54 22 4 13 373
Blanco (min-max) 22.0-24.4 2.2-5.0 0.2-0.6 63.9-68.7 0.3-1.4 2.3-3.1 0.09-0.38 51-72 9-25 5-13 1-2 384-564
Blanco (promedio) 22.7 4.1 0.3 66.7 0.9 2.7 0.18 63 18 10 1 482
* Estos valores representan un resumen de estadísticas combinadas. Los cementos con aire incluido (incorporado) no están incluidos. Para una
homogeneización de la información, los elementos están expresos en la forma padrón de óxidos. Esto no significa que la forma de óxidos esté
presente en el cemento. Por ejemplo, el azufre se reporta como SO3, trióxido de azufre, pero el cemento portland no contiene trióxido de
azufre. La “composición potencial de los compuestos” se refiere a los cálculos de la ASTM C 150 (AASHTO M 85) usando la composición
química del cemento. La composición real de los compuestos puede ser menor, debido a reacciones químicas incompletas o alteradas.
** Incluyendo los cementos finamente molidos.
Adaptado de PCA (1996) y Gebhardt (1995).

los compuestos principales en el cemento y efectivamente
las propiedades del cemento hidratado. El sulfato está
presente para controlar el tiempo de fraguado, bien como
la contracción por secado y el aumento de resistencia (Tang
1992). Batí (1995) y PCA (1992) discuten los elementos
menores y su efecto en las propiedades del cemento. El
conocimiento actual de la química del cemento indica que
los compuestos principales del cemento tienen las si-
guientes propiedades:
Silicato Tricálcico, C3S, se hidrata y se endurece rápida-
mente y es responsable, en gran parte, por el inicio del
fraguado y la resistencia temprana (Fig. 2-29). En general,
la resistencia temprana del concreto de cemento portland
es mayor, cuando el porcentaje de C3S aumenta.

55
Diseño y Control de Mezclas de Concreto
100%
Grado de la reacción, % de la masa
80%
60%
40%
20%
0%
0 20 40
Edad, días
Fig. 2-29. Reactividad relativa de los compuestos del
cemento. La curva llamada “total” tiene una composición del
55% de C3S, 18% de C2S, 10% de C3A y 8% de C4AF, una com-
posición media del cemento tipo I (Tennis y Jennings 2000).
Silicato Dicálcico, C2S, se hidrata y se endurece lenta-
mente y contribuye grandemente para el aumento de
resistencia en edades más allá de una semana.
Aluminato Tricálcico, C3A, libera una gran cantidad de
calor durante los primeros días de hidratación y endure-
cimiento. También contribuye un poco para el desarrollo de
las resistencias tempranas. Los cementos con bajos
porcentajes de C3A resisten mejor a suelos y aguas con
sulfatos.
Ferroaluminato Tetracálcico, C4AF, es el producto resul-
tante del uso de las materias primas de hierro y aluminio
para la reducción de la temperatura de clinkerización (clin-
querización o cocción) durante la fabricación del cemento.
Este compuesto contribuye muy poco para la resistencia.
La mayoría de los efectos de color para la producción del
cemento gris se deben al C4AF y sus hidratos.
Sulfato de Calcio, como anhidrita (sulfato de calcio an-
hidro), yeso (sulfato de calcio dihidratado) o hemidrato,
comúnmente llamado de yeso de parís (sulfato de calcio
hemidrato), se adiciona al cemento durante la molienda
final, ofreciendo sulfato para la reacción con el C3A y la
formación de etringita (trisulfoaluminato de calcio). Esto
controla la hidratación del C3A. Sin sulfato, el fraguado del
cemento sería rápido. Además del control del fraguado y
del desarrollo de resistencia, el sulfato también ayuda a
controlar la contracción (retracción) por secado y puede
influenciar la resistencia hasta 28 días (Lerch 1946).
Además de los compuestos principales arriba, existen
también otras formulaciones de compuestos (PCA 1997,
Taylor 1997, Tennis y Jennings 2000).
◆ EB201
Agua (Evaporable y No-evaporable)
El agua es un ingrediente clave de las pastas, morteros y
concretos, pues las fases en el cemento portland tienen que
reaccionar químicamente con el agua para desarrollar resis-
tencia. La cantidad de agua adicionada a la mezcla también
controla la durabilidad. El espacio en la mezcla inicialmente
lleno de agua, con el tiempo, se sustituye parcial o comple-
C3S
tamente mientras que las reacciones de hidratación ocurren
(Tabla 2-10). Si se usa más que aproximadamente 35% de
C2S
agua en masa de cemento – relación agua-cemento de 0.35
C3A – va a permanecer una porosidad en el material endurecido,
C4AF incluso después de la hidratación completa. Ésta se llama
Total porosidad capilar. La Figura 2-30 muestra que pastas de
cemento con alta y baja relación agua-cemento tienen masas
iguales después del secado (el agua evaporable fue remo-
60 80 100
vida). El cemento consume la misma cantidad de agua en
ambas pastas resultando en un volumen mayor en la pasta
con relación agua-cemento mayor. A medida que la relación
agua-cemento aumenta, la porosidad capilar aumenta y la
resistencia disminuye. Las propiedades de transporte, tales
como permeabilidad y difusividad también aumentan,
permitiendo que substancias perjudiciales ataquen el
concreto o la armadura (refuerzo) más fácilmente.
El agua en los materiales cementantes se encuentra en
muchas formas. Agua libre es el agua de la mezcla que no
reaccionó con las fases del cemento. La retenida es el agua
químicamente combinada en las fases sólidas o físicamente
adherida a las superficies del sólido. No es posible una
separación confiable del agua químicamente combinada y
del agua físicamente adsorbida. Por lo tanto, Powers (1949)
distinguió agua evaporable y agua no-evaporable. El agua
no-evaporable es la cantidad de agua retenida por un
espécimen después de que se lo ha sujeto a procedimientos
de secado para la remoción de toda el agua libre (tradi-
Fig. 2-30. Cilindros de pastas de cemento de pesos iguales y
el mismo contenido de cemento, pero mezclados con
diferentes relaciones agua-cemento, enseñados después que
toda el agua se ha evaporado. (IMG12302)
56
 Capítulo 2 ◆ Cementos portland, cementos adicionados y otros cementos hidráulicos

cionalmente a través del calentamiento a 105°C). El agua
evaporable ha sido originalmente considerada como agua
libre, pero ahora se reconoce que parte de la adsorbida
también puede ser perdida bajo calentamiento a esa tempe-
ratura. Toda el agua no-evaporable es agua combinada,
pero el opuesto no es verdadero.
Para la completa hidratación del cemento portland,
sólo aproximadamente 40% de agua es necesaria (relación
agua-cemento de 0.40). Si la relación agua-cemento es
mayor que 0.40, el exceso del agua que no se utiliza para la
hidratación permanece en los poros capilares o se evapora.
Si la relación agua-cemento es menor que 0.40, parte del
cemento va a permanecer anhidro.
Para estimarse el grado de hidratación del material
hidratado, normalmente se usa el contenido de agua no-
evaporable. Para convertir la cantidad de agua no-eva-
porable medida en el grado de hidratación, se hace
necesario el conocimiento del valor de la relación agua no-
evaporable – cemento (an/c) para la hidratación completa.
La determinación de esta relación se hace experimental-
mente con la preparación de una pasta de alta relación
agua-cemento (por ejemplo 1.0) y su molienda continua en
un molino de bolas mientras que se hidrata. En este proce-
dimiento, la completa hidratación del cemento se logrará
después de 28 días.
Alternativamente, se puede obtener de la composi-
ción potencial de Bogue del cemento un valor estimado de
la relación agua no-evaporable – cemento (an/c) para la
completa hidratación. El contenido de agua no-eva-
porable para la mayoría de los compuestos del cemento
portland se presenta en la Tabla 2-12. Para un cemento
ASTM tipo I típico, estos coeficientes van a resultar en un
(an/c) calculado para la hidratación completa del cemento
de 0.22 a 0.25.
Tabla 2-12. Contenido de Agua No-evaporable
para la Hidratación Completa de los Compuestos
del Cemento
Contenido de agua non-evaporable
Compuesto del (combinada) (g agua/g
cemento hidratado compuesto del cemento)
C3S hidratado 0.24
C2S hidratado 0.21
C3A hidratado 0.40
C4AF hidratado 0.37
Cal libre (CaO) 0.33
PROPIEDADES FÍSICAS DEL CEMENTO
Las especificaciones de cemento presentan límites para las
propiedades físicas y para la composición química. La
comprensión de la importancia de las propiedades físicas
es útil para la interpretación de los resultados de los
ensayos (pruebas) de los cementos. Los ensayos de las
propiedades físicas de los cementos se deben utilizar para
la evaluación de las propiedades del cemento y no del
concreto. Las especificaciones del cemento limitan las
propiedades de acuerdo con el tipo de cemento. Durante la
fabricación, se monitorean continuamente la química y las
siguientes propiedades del cemento:
Tamaño de las Partículas y Finura
El cemento portland consiste en partículas angulares indi-
viduales, con una variedad de tamaños resultantes de la
pulverización del clínker en el molino (Fig. 2-31 izquierda).
Aproximadamente 95% de las partículas del cemento son
menores que 45 micrómetros, con un promedio de partícu-

100
Masa acumulada, porcentaje

Curva de la distribución típica del

tamaño de partículas para los
80 cementos ASTM Tipo I o Tipo II

60

40

20

0
100 50 20 10 5 2 1 0.5
Diámetro esférico equivalente, µm

Fig. 2-31. (izquierda) Micrografía electrónica de barrido de un polvo de cemento con aumento de 1000X y (derecha)
distribución del tamaño de las partículas del cemento portland. (IMG12459)

57
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

las de 15 micrómetros. La Figura 2-31 (derecha) ilustra la
distribución del tamaño de las partículas para el cemento
portland. La distribución total del tamaño de las partículas
del cemento se llama “finura”. La finura del cemento afecta
el calor liberado y la velocidad de hidratación. La mayor
finura del cemento (partículas menores) aumenta la veloci-
dad o tasa de hidratación del cemento y, por lo tanto, ace-
lera el desarrollo de la resistencia. Los efectos de la mayor
finura sobre la resistencia de las pastas se manifiestan, prin-
cipalmente, durante los primeros siete días.
A principio del siglo XX, la finura del cemento se
expresaba como masa del cemento por fracción de tamaño
(porcentaje de la masa retenida en tamaños de tamices espe-
cíficos). Hoy en día, la finura normalmente se mide por el
ensayo (prueba) de permeabilidad al aire Blaine (Tabla 2-13)
que mide indirectamente el área superficial de las partícu-
las de cemento por unidad de masa. Cementos con partícu-
las más finas tienen mayor área superficial en metros
cuadrados por kilogramo de cemento. Se han empleado, en
el pasado, centímetros cuadrados por gramo, pero, actual-
mente, se consideran estas medidas arcaicas. A excepción
de la AASHTO M 85, la mayoría de las normas de cemento
no tienen un límite máximo para la finura, sólo mínimo. Se
puede utilizar en los ensayos de finura, el ensayo del
turbidímetro de Wagner (Fig. 2-32, Tabla 2-14), el tamiz de
45 micrómetros (No. 325) (Fig.2-33, Tabla 2-14) o los
tamices de 150 µm (No. 100) y 75 µm (No. 200) (Tabla 2-14)
y el analizador electrónico de tamaño de partículas (Rayos
X o láser) (Fig. 2-34). Los datos de la finura Blaine para los
cementos Norteamericanos se presentan en la Tabla 2-11.

Tabla 2-13. Normas de Ensayos para la Determinación de la Finura por el Método de Permeabilidad Blaine
País Norma Nombre
Argentina IRAM 1623 Cemento portland. Método de ensayo de finura por tamizado seco y por determinación de
la superficie específica por permeabilidad al aire (método de Blaine).
Chile NCh159 Cemento - Determinación de la superficie específica por el permeabilímetro según Blaine
Colombia NTC 4985 Cementos. Método de ensayo para determinar la finura del cemento hidráulico por
medio del equipo de barrido por aire
Ecuador NTE 0196 Cementos. Determinación de la finura. Método de Blaine
EE.UU. ASTM C 204 Método de ensayo para la determinación de la finura del cemento hidráulico a través del
aparato de permeabilidad al aire
AASHTO T 153 Finura del cemento hidráulico a través del aparato de permeabilidad al aire
Guatemala NGO 41014 h2 Cemento portland. Determinación de la finura con el aparato Blaine para medir per-
meabilidad al aire
México NMX – C – 056 – 1997 Determinación de la finura de los cementantes hidráulicos (Método de per-
– ONNCCE meabilidad al aire)
Perú NTP 334.002 Cementos. Determinación de la finura expresada por la superficie específica (Blaine)
Uruguay UNIT-NM 76 Cemento portland. Determinación de la finura mediante la permeabilidad al aire (método
de Blaine)
Venezuela COVENIN 0487 Cemento Portland. Determinación de la finura por medio del aparato Blaine de per-
meabilidad

Fig. 2-32. Aparato

del ensayo de
Blaine (izquierda)
y turbidímetro de
Wagner (derecha)
para la
determinación de
la finura del
cemento. Los
valores de finura
de Wagner son un
poco mayores que
la mitad de los
valores de Blaine.
(IMG12303,
IMG12458)

58
 Capítulo 2 ◆ Cementos portland, cementos adicionados y otros cementos hidráulicos

Tabla 2-14. Normas de Ensayos para la Determinación de la Finura del Cemento

País Norma Nombre
Argentina IRAM 1621 Cemento portland. Método de ensayo de finura por tamizado húmedo
IRAM EXP 1623 Cemento portland. Método de ensayo de finura por tamizado seco y por determinación
de la superficie específica por permeabilidad al aire (método de Blaine).
Chile NCh150 Cemento - Determinación de la finura por tamizado
NCh149 Cemento - Determinación de la superficie específica por el turbidímetro de Wagner
Colombia NTC 226 Cementos. Método de ensayo para determinar la finura del cemento hidráulico por medio
de los tamices de 75 µm - (No. 200) - y 150 µm - (No. 100).
NTC 294 Ingeniería civil y arquitectura. Cementos. Método para determinar la finura del cemento
hidráulico sobre el tamiz ICONTEC 45 µm (No. 325)
NTC 597 Determinación de la finura del cemento portland por medio del turbidímetro.
Ecuador NTE 0489 Cementos. Determinación de la finura por tamizado seco
NTE 0957 Cementos. Determinación de la finura por tamizado húmedo.
NTE 0197 Cementos. Determinación de la finura. Método del turbidímetro de Wagner
EE.UU. ASTM C 430 Método de ensayo para la finura del cemento hidráulico por tamizado 45 µm (No. 325)
AASHTO T 192 Finura del cemento hidráulico por tamizado 45 µm (No. 325)
ASTM C 184 Método de ensayo para la finura del cemento hidráulico por tamizado 150 µm (No. 100)
y 75 µm (No. 200)
AASHTO T 128 Finura del cemento hidráulico por tamizado 150 µm (No. 100) y 75 µm (No. 200)
ASTM C 115 Método de ensayo para la finura por turbidímetro
AASHTO T 98 Finura del cemento portland por turbidímetro
Guatemala NGO 41003 h8 Cementos hidráulicos. Determinación de finura por tamizado seco con tamices No. 100
(150 µm) y No. 200 (75 µm)
NGO 41003 h22 Cementos hidráulicos. Determinación de la finura usando un tamiz No. 325 (45 µm)
NGO 41014 h3 Cemento portland. Determinación de la finura por turbidimetría.
México NMX – C – 049 – 1997 Método de prueba para la determinación de la finura de los cementantes hidráulicos
– ONNCCE mediante el tamiz 130 µm.
NMX-C-150 Determinación de la finura de cementantes hidráulicos mediante el tamiz 80 µm (No. 200)
NMX – C - 55 Método de prueba para determinar finura de los cementantes hidráulicos (método
turbidimétrico)
Perú NTP 334.058 Cementos. Método de ensayo para determinar la finura por tamizado seco con tamices
ITINTEC 149 µm (No. 100) e ITINTEC 74 µm (No. 200)
NTP 334.046 Cementos. Método de ensayo para determinar la finura por tamizado húmedo con tamiz
ITINTEC 149 µm (No. 100) y 74 µm (No. 200)
NTP 334.045 Cementos. Método de ensayo para determinar la finura por tamizado húmedo con tamiz
normalizado 45 µm (No. 325).
NTP 334.072 Cementos. Determinación de la finura del cemento portland por medio del turbidímetro
Uruguay UNIT 327 Cementos. Método de determinación de finura por tamizado seco con tamices.
UNIT 149 y 74.
UNIT 1064 Cementos. Método de determinación de la finura por tamizado húmedo con tamiz 75 µm
Venezuela COVENIN 0489 Cemento Portland. Determinación de la finura por medio del cedazo (45 micras) No. 325
COVENIN 0488 Cemento Portland. Determinación de la finura por medio del turbidímetro

59
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Fig. 2-34. Un analizador de partículas a láser que usa

difracción de láser para determinar la distribución del
Fig. 2-33. Ensayos acelerados (ensayos rápidos), tales como tamaño de las partículas en el polvo. La Fig. 2-31 (derecha)
el lavado de cemento encima de este tamiz de 45 ilustra los valores típicos. (IMG12455)
micrómetros, ayudan a controlar la finura del cemento
durante la producción. Se presenta una vista del receptáculo
del tamiz (cedazo). La foto más pequeña, a la derecha,
presenta una vista, de arriba, de una muestra de cemento en
el tamiz antes que sea lavada con agua (IMG12457,
IMG12456).

Sanidad (Constancia de Volumen)

La sanidad se refiere a la habilidad de la pasta de cemento
en mantener su volumen. La falta de sanidad o la expan-
sión destructiva retardada se puede causar por la cantidad
excesiva de cal libre o magnesia supercalcinadas. La
mayoría de las especificaciones para cemento portland
limitan el contenido de magnesia (periclasa) y la expansión
máxima que se mide por el ensayo de expansión en auto-
clave. Desde la adopción del ensayo de expansión en auto-
clave en 1943 en los EE.UU. (Tabla 2-15), pocos casos de
expansiones se han atribuido a la falta de sanidad
(Fig. 2-35) (Gonnerman, Lerch y Whiteside 1953). Fig. 2-35. En el ensayo de sanidad, las barras con sección
cuadrada de 25 mm son expuestas a altas temperaturas y a
la presión en autoclave para determinarse la estabilidad de
volumen de la pasta de cemento. (IMG12454)

Tabla 2-15. Ensayos de Expansión en Autoclave del Cemento

País Norma Nombre
Argentina IRAM 1620 Cemento portland. Método de determinación de la constancia de volumen mediante
ensayo en autoclave
Chile NCh157 Cemento - Ensayo de expansión en autoclave
Ecuador NTE 0200 Cemento Portland. Determinación de la expansión. Método del autoclave
EE.UU. ASTM C 151 Método de ensayo para la expansión en autoclave del cemento portland
AASHTO T 107 Expansión en autoclave del cemento portland
Guatemala NGO 41014 h1 Cemento portland. Determinación de la expansión en autoclave
México NMX-C 062-97 Método de prueba para determinar la sanidad de cementantes hidráulicos
Perú NTP 334.004 Cementos. Ensayo en autoclave para determinar la estabilidad de volumen
Uruguay UNIT 514 Cementos. Ensayo de autoclave para determinar la estabilidad de volumen
Venezuela COVENIN 0491 Cemento Portland. Determinación de la expansión en autoclave

60
 Capítulo 2 ◆ Cementos portland, cementos adicionados y otros cementos hidráulicos

Consistencia de la adición del agua

hasta cuando la pasta
La consistencia se re- deja de tener fluidez y
fiere a la movilidad rela- de ser plástica (llamado
tiva de la mezcla fresca fraguado inicial) y (2)
de pasta o mortero de del tiempo requerido
cemento o su habilidad para que la pasta ad-
de fluir. Durante los quiera un cierto grado
ensayos (pruebas) de de endurecimiento (lla-
cemento, se mezclan mado fraguado final).
pastas de consistencia Para determinar si
normal, definidas como un cemento se fragua de
la penetración de 10 ± 1 acuerdo con los límites
mm de la aguja de Vicat especificados en las
(ASTM C 187, AASHTO especificaciones de ce-
T 129, COVENIN 494, mento, los ensayos se
IRAM 1612, Nch151, realizan con el uso del
NMX–C–057–1997– aparato de Vicat (Tabla
Fig. 2-36. Ensayo de consisten-
cia normal para pastas usando
ONNCCE, NTC 110, 2-16) (Fig. 2-38) o la
la aguja de Vicat. (IMG12304) NTE 0157, NTP 334.074, aguja de Gillmore (Tabla
UNIT-NM 43) (Fig. 2- 2-17) (Fig. 2-39).
36). Se mezclan los El ensayo de Vicat
morteros para obte- gobierna si no se especi- Fig. 2-38. El ensayo del tiempo
de fraguado en pasta usando la
nerse una relación agua- fica ningún ensayo por aguja de Vicat. (IMG12502)
cemento fija o pro-
porcionar una fluidez
dentro de un rango
prescrito. La fluidez de
los morteros se deter-
mina en una mesa de
fluidez (mesa de caídas,
mesa de sacudidas)
como se describe en las
normas ASTM C 230,
ASTM C 1437, AASHTO
M 152, COVENIN 0485,
Fig. 2-37. Ensayo de consis- Nch 2257/1, NMX-C-
tencia para morteros usando la
144, NTC 111, NTP
mesa de fluidez. El mortero se
coloca en un molde de latón cen- 334.057 (Fig. 2-37). Am-
tralizado en la mesa (foto pe- bos métodos, el de
queña, a la derecha). El técnico consistencia normal y el
debe usar guantes al manejar de fluidez, se usan para
el mortero para la protección de Fig. 2-39. El tiempo de fraguado determinado por la
regular la cantidad de
su piel. Después que se remueve aguja de Gillmore. (IMG12451)
el molde y se somete la mesa a agua en las pastas
una sucesión de caídas, se mide y morteros, respectiva-
el diámetro del mortero para mente, para que se los
determinarse la consistencia. utilice en ensayos parte del comprador. El inicio del fraguado de la pasta de
(IMG12453, IMG12452)
subsecuentes. Ambos cemento no debe ocurrir demasiado temprano y el final
permiten la compara- del fraguado no debe ocurrir muy tarde. Los tiempos de
ción de ingredientes distintos con la misma penetrabilidad fraguado indican si la pasta está o no sufriendo reac-
o fluidez. ciones normales de hidratación. El sulfato (del yeso u
otras fuentes) en el cemento regula el tiempo del
Tiempo de Fraguado fraguado, pero este tiempo también se afecta por la
finura, relación agua-cemento y cualquier aditivo
El objetivo del ensayo (pruebas) del tiempo de fraguado es empleado. El tiempo de fraguado del concreto no tiene
la determinación (1) del tiempo que pasa desde el momento correlación directa con el de las pastas debido a la

61
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Tabla 2-16. Ensayos del Tiempo de Fraguado Usando la Aguja de Vicat

País Norma Nombre
Argentina IRAM 1619 Cemento portland. Método de determinación del tiempo de fraguado.
Chile NCh152 Cemento - Método de determinación del tiempo de fraguado.
Colombia NTC 118 Ingeniería civil y arquitectura. Cementos. Método de ensayo para determinar el tiempo de
fraguado del cemento hidráulico mediante el aparato de Vicat.
Ecuador NTE 0158 Cementos. Determinación del tiempo de fraguado. Método de Vicat.
EE.UU. ASTM C 191 Método de ensayo para la determinación del tiempo de fraguado del cemento hidráulico
con la aguja de Vicat.
AASHTO T 131 Tiempo de fraguado con la aguja de Vicat.
Guatemala NGO 41003 h10 Cementos hidráulicos. Determinación del tiempo del fraguado usando agujas de Vicat.
México NMX – C – 059 – 1997 Determinación del tiempo de fraguado de cementantes hidráulicos (método de Vicat).
– ONNCCE
Perú NTP 334.006 CEMENTOS. Determinación del fraguado utilizando la aguja de Vicat.
Uruguay UNIT-NM 65 Cemento portland. Determinación del tiempo de fraguado.
Venezuela COVENIN 0493 Cemento Portland. Determinación del tiempo de fraguado por la aguja de Vicat.

Tabla 2-17. Ensayos del Tiempo de Fraguado Usando la Aguja de Gillmore

País Norma Nombre
Colombia NTC 109 Ingeniería civil y arquitectura. Cementos. Método para determinar los tiempos de fraguado
del cemento hidráulico por medio de las agujas de Gillmore.
Ecuador NTE 0159 Determinación del tiempo de fraguado. Método de Gillmore.
EE.UU. ASTM C 266 Método de ensayo para el tiempo de fraguado de pastas de cemento hidráulico, a través
de las agujas Gillmore.
AASHTO T 154 Tiempo de fraguado del cemento hidráulico a través de las agujas Gillmore.
Guatemala NGO 41003 h9 Cementos hidráulicos. Determinación del tiempo de fraguado usando agujas de Gillmore.
México NMX C 58-67 Determinación del tiempo de fraguado en cementantes hidráulicos (Método Gillmore).
Perú NTP 334.056 Cementos. Método de ensayo para determinar los tiempos de fraguado del cemento
hidráulico por medio de las agujas de Gillmore.

pérdida de agua para el aire o substrato (lecho), presen- Endurecimiento Prematuro (Falso
cia de agregado y diferencias de temperatura en la obra Fraguado y Fraguado Rápido)
(en contraste con las temperaturas controladas en el labo-
ratorio). La Figura 2-40 ilustra los promedios de los tiem- El endurecimiento prematuro es el desarrollo temprano de
pos de fraguado para cementos portland. la rigidez en las características de trabajabilidad o plastici-
dad de la pasta, mortero o concreto de cemento. Esto
incluye ambos fraguados, el falso y el rápido.
Tipo V* El falso fraguado se evidencia por la pérdida conside-
rable de plasticidad, inmediatamente después del
Tipo IV** mezclado, sin ninguna evolución de calor. Desde el punto
de vista de la colocación y manejo, las tendencias de
Tipo III fraguado falso en el cemento no van a causar problemas, si
se mezcla el concreto por un tiempo más largo que el usual
Fraguado
Tipo II inicial
o si el concreto es remezclado sin añadirle agua adicional
Fraguado antes de su transporte y colocación. El falso fraguado
Tipo I final ocurre cuando una gran cantidad de sulfatos se deshidrata
en el molino de cemento formando yeso. La causa del
0 50 100 150 200 250 030 350 400 450 endurecimiento prematuro es la rápida cristalización o el
Tiempo de fraguado, minutos (Método de Vicat)
entrelazamiento de las estructuras en forma de aguja con el
*Promedio de dos valores para el fraguado inicial y un
valor para el fraguado final yeso secundario. El mezclado complementario sin la
**Promedio de dos valores para el fraguado final adición del agua rompe estos cristales y restablece la traba-
Fig. 2-40. Tiempo de fraguado para cementos portland jabilidad. La precipitación de etringita también puede
(Gebhardt 1995 y PCA 1996). contribuir para el falso fraguado.

62
 Capítulo 2 ◆ Cementos portland, cementos adicionados y otros cementos hidráulicos

El fraguado rápido se evidencia por una pérdida muy cortos, menos de un minuto, tienden a ser más
rápida de trabajabilidad en la pasta, mortero o concreto a susceptibles al endurecimiento rápido (ACI 225).
una edad aún temprana. Esto es normalmente acom-
pañado de una evolución considerable de calor, resultante
Resistencia a Compresión
principalmente de la rápida reacción de los aluminatos. Si
la cantidad o forma adecuadas de sulfato de calcio no están La resistencia a compresión es aquélla obtenida por la
disponibles para controlar la hidratación del aluminato de prueba (ensayo), por ejemplo, de cubos o cilindros de mor-
calcio, el endurecimiento es aparente. El fraguado rápido tero de acuerdo con las normas nacionales de la Tabla 2-18.
no se lo puede disipar, ni tampoco se puede recuperar la La Figura 2-41 enseña el ensayo según la norma ASTM C
plasticidad por el mezclado complementario sin la adición 109. Se debe preparar y curar los especimenes de acuerdo
de agua. con la prescripción de la norma y con el uso de arena
El endurecimiento correcto resulta de un equilibrio estándar.
cuidadoso de los compuestos de sulfato y aluminato, bien
El tipo de cemento, o más precisamente, la composi-
como de temperatura y finura adecuadas de los materiales
ción de los compuestos y la finura del cemento influyen
(las cuales controlan la hidratación y la tasa de disolución).
La cantidad de sulfato transformado en yeso tiene un
efecto significante. Por ejemplo, con un cemento específico,
2% de yeso permitieron un tiempo de fraguado de 5 horas,
mientras que 1% de yeso promovió el fraguado rápido y
3% permitieron el falso fraguado (Helmuth y otros 1995).
Los cementos se ensayan para endurecimiento
prematuro usando las pruebas del método de la pasta:
ASTM C 451 (AASHTO T 186), COVENIN 0365, IRAM
1615, NMX-C-132-1997-ONNCCE, NGO 41014 h4, NTC
297, NTE 0875, NTP 334.052; o las pruebas del método del
mortero: ASTM C 359 (AASHTO T 185), NTC 225,
NTE 0201, NTP 334.053. Sin embargo, estos ensayos (prue-
bas) no consideran todos los factores relacionados con el
mezclado, colocación, temperatura y condiciones de obra
que puedan causar endurecimiento temprano. Ellos Fig. 2-41. Se hacen cubos de 50 mm (2 pulg.) (izquierda) y se
tampoco consideran el endurecimiento prematuro causado los prensan para la determinación de las características de
por las interacciones con los otros ingredientes del resistencia del cemento. (IMG12450, IMG12449)
concreto. Por ejemplo, concretos mezclados por periodos

Tabla 2-18. Normas para la Determinación de la Resistencia del Cemento

País Norma Nombre
Argentina IRAM 1622 Cemento portland. Determinación de resistencias mecánicas.
Chile NCh158 Cementos - Ensayo de flexión y compresión de morteros de cemento
Colombia NTC 220 Ingeniería civil y arquitectura. Cementos. Determinación de la resistencia de morteros de
cemento hidráulico usando cubos de 50 mm o 50,8 mm de lado
Ecuador NTE 0488 Cementos. Determinación de la resistencia a la compresión de morteros en cubos de 50
mm de arista
EE.UU. ASTM C 109 Norma de método de ensayo para resistencia a compresión de morteros de cemento
hidráulico (usando especimenes cúbicos de 50 mm)
AASHTO T 106 Resistencia a compresión de morteros de cemento hidráulico (usando especimenes
cúbicos de 50 mm o 2 pulg.)
México NMX–C–061–ONNCCE Determinación de la resistencia a la compresión de cementantes hidráulicos
Perú NTP 334.051 CEMENTOS. Método para determinar la resistencia a la compresión de morteros de
Cemento Portland cubos de 50 mm de lado
Uruguay UNIT 525 Cementos. Método de ensayo. Determinación de resistencias mecánicas
UNIT 21 Ensayos físicos y mecánicos del cemento portland
Venezuela COVENIN 0484 Cemento Portland. Determinación de la resistencia a la compresión de morteros en
probetas cúbicas de 50,8 mm de lado

63
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

fuertemente la resistencia a compresión. Algunas normas que la ASTM C 150 y la ASTM C 595 (AASHTO M 85 y M
como, por ejemplo, la ASTM C 1157, la IRAM 50000, la 240), bien como la mayoría de las normas de los países
MNX-C-414-ONNCCE y la NTP 334.082, traen los requisi- Latinoamericanos, presentan solamente los requisitos de
tos de ambas resistencias, la mínima y la máxima, mientras resistencia mínima. Los requisitos de resistencia mínima de
las especificaciones de cemento se cumplen por la mayoría
de los fabricantes de cemento. Pero, no se debe asumir que
100 dos tipos de cemento que tengan los mismos requisitos de
Cemento de los años 90
90 resistencia van a producir morteros o concretos con la
misma resistencia, sin que se hagan modificaciones de las
Porcentaje de la resistencia a los 28 días

80
proporciones de la mezcla.
70 En general, la resistencia del cemento (basada en
ensayos en cubos de mortero) no se la puede usar para el
60 Cemento pronóstico de la resistencia del concreto con un alto grado
50
Tipo I de precisión, debido a las muchas variables en las carac-
Tipo II terísticas de los agregados, mezclado del concreto, proce-
40 dimientos de construcción y condiciones del medioam-
Tipo III
30 Tipo IV biente en la obra (Weaver, Isabelle y Williamson 1970 y
Tipo V
Dehayes 1990). Las Figuras 2-42 y 2-43 ilustran el desarrollo
20 de la resistencia en morteros estándares, preparados con
mortero ASTM C 109
10 a/c = 0.485 varios tipos de cemento portland. Word (1992) presenta las
resistencias a largo plazo de morteros y concretos prepara-
0 dos con cemento portland y cemento adicionado. La
0 5 10 15 20 25 30
Tiempo, días uniformidad de la resistencia del cemento de una única
Fig. 2-42. Desarrollo relativo de la resistencia de cubos de fuente se puede determinar de acuerdo con los proce-
morteros de cemento como un porcentaje de la resistencia dimientos, por ejemplo, de la ASTM C 917.
a los 28 días. Los promedios fueron adaptados de Gebhardt
1995.

600 600 600

MPa = 10.2 kg/cm2 8000 MPa = 10.2 kg/cm2 8000 MPa = 10.2 kg/cm2 8000
500 7000 500 7000 500 7000
Resistencia, lb/pulg2

Resistencia, lb/pulg2
Resistencia, lb/pulg2
Resistencia, kg/cm2

Resistencia, kg/cm2
Resistencia, kg/cm2

400 6000 400 6000 400 6000

5000 5000 5000
300 300 300
4000 4000 4000
200 3000 200 3000 200 3000

Cemento ASTM Tipo I 2000 Cemento ASTM Tipo II 2000 Cemento ASTM Tipo III 2000
100 mortero ASTM C 109 100 mortero ASTM C 109 100 mortero ASTM C 109
1000 1000 1000
a/c = 0.485 a/c = 0.485 a/c = 0.485
0 0 0 0 0 0
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30
Tiempo, días Tiempo, días Tiempo, días

600 600
MPa = 10.2 kg/cm2 8000 MPa = 10.2 kg/cm2 8000
500 7000 500 7000
Resistencia, lb/pulg2

Resistencia, lb/pulg2
Resistencia, kg/cm2

Resistencia, kg/cm2

400 6000 400 6000

5000 5000
300 300
4000 4000
200 3000 200 3000

Cemento ASTM Tipo IV 2000 Cemento ASTM Tipo V 2000

100 mortero ASTM C 109 100 mortero ASTM C 109
1000 1000
a/c = 0.485 a/c = 0.485
0 0 0 0
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30
Tiempo, días Tiempo, días

Fig. 2-43. Desarrollo de resistencia de cubos de mortero de cemento portland de varias estadísticas combinadas. La línea
rayada representa los valores promedios y el área rayada, la gama de valores (adaptado de Gebhardt 1995).

64
 Capítulo 2 ◆ Cementos portland, cementos adicionados y otros cementos hidráulicos

Calor de Hidratación Para la mayoría de los elementos de concreto, tales

El calor de hidratación es el calor que se genera por la reac-
ción entre el cemento y el agua. La cantidad de calor gene-
rado depende, principalmente, de la composición química
del cemento, siendo el C3A y el C3S los compuestos más
importantes para la evolución de calor. La relación agua-
cemento, la finura del cemento y la temperatura de curado
también son factores que intervienen en la generación de
calor. Un aumento de la finura, del contenido de cemento y
de la temperatura de curado aumentan el calor de hidra-
tación. A pesar del cemento portland poder liberar calor
por muchos años, la tasa de generación de calor es mayor
en las edades tempranas. Se genera una gran cantidad de
calor en los tres primeros días, con la mayor tasa de
liberación de calor normalmente ocurriendo a lo largo de
las primeras 24 horas (Copeland y otros 1960). El calor de
hidratación se ensaya según las normas ASTM C 186,
COVENIN 0495, IRAM 1617, IRAM 1852, NMX-C-151-
ONNCCE, NTC 117, NTE 0199, NTP 334.064, UNIT 326 o
por calorímetro de conducción (Fig. 2-44).
como losas, el calor generado no trae preocupación porque
el calor se disipa rápidamente en el ambiente. Sin embargo,
en estructuras de grandes volúmenes, con espesor mayor
de un metro (yarda), la tasa y la cantidad de calor generado
son importantes. Si este calor no se disipa rápidamente,
puede ocurrir un aumento considerable de la temperatura
del concreto. Este aumento de temperatura puede ser inde-
seable, pues después del endurecimiento a altas tempera-
turas, el enfriamiento no uniforme de la masa de concreto
hasta la temperatura ambiente puede crear esfuerzos de
tracción (esfuerzos de tensión) indeseables. Por otro lado,
el aumento de la temperatura en el concreto causado por el
calor de hidratación es frecuentemente beneficioso en clima
frío, pues ayuda a mantener las temperaturas favorables
para el curado.
La Tabla 2-19 presenta valores de calor de hidratación
para varios tipos de cemento portland. Estos datos limita-
dos muestran que el cemento tipo III (ASTM C 150) tiene
calor de hidratación más alto que los otros tipos de
cemento, mientras que el tipo IV (ASTM C 150) tiene el

Fig. 2-44. El calor de hidratación se puede determinar por (izquierda) ASTM C 186 y por (derecha) calorímetro de conducción.
(IMG12447, IMG12448)

Tabla 2-19. Calor de Hidratación de Cementos Portland de los EE.UU. Seleccionados de la Década de 90,
según la Norma ASTM C 186, en kJ/kg*
Cemento tipo II –
Cemento Cemento Moderado calor Cemento Cemento Cemento
tipo I tipo II de hidratación tipo III tipo IV tipo V
7 días 28 días 7 días 28 días 7 días 7 días 28 días 7 días 28 días 7 días
No. de muestras 15 7 16 7 4 2 2 3 1 6
Promedio 349 400 344 398 263 370 406 233 274 310
Máximo 372 444 371 424 283 372 414 251 - 341
Mínimo 320 377 308 372 227 368 397 208 - 257
% del tipo I
(7 días) 100 99 75 106 67 89
* Esta tabla se basa en datos muy limitados.
1 cal/g = 4.184kJ/kg. PCA (1997).

65
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
calor más bajo. También se debe observar la diferencia en la
generación de calor entre el tipo II (ASTM C 150) normal y
el moderado calor de hidratación tipo II (ASTM C 150).
Los cementos no generan calor a una tasa constante. La
producción de calor durante la hidratación de un cemento
portland tipo I (ASTM C 150) se presenta en la Figura 2-45.
El primer pico presentado en el perfil de calor se debe a la
liberación de calor por las reacciones iniciales de los
compuestos del cemento, tales como aluminato tricálcico.
Algunas veces llamado de calor de humedecimiento, este
primer pico de calor se sigue por un periodo de baja reac-
tividad conocido como periodo de incubación o inducción.
Después de algunas horas, aparece un segundo pico
atribuido a la hidratación del silicato tricálcico, señalizando
el comienzo del proceso de endurecimiento de la pasta.
Finalmente, hay un tercer pico debido a la reacción reno-
vada del aluminato tricálcico; su intensidad y localización
dependen normalmente de la cantidad de aluminato tricál-
cico y de sulfato en el cemento.
En el ensayo (prueba) de calorimetría, las primeras
medidas de calor se obtienen aproximadamente 7 minu-
tos después de la mezcla de la pasta; como resultado, sólo
se puede observar la inclinación descendente del primer
pico (Etapa 1, Fig. 2-45). El segundo pico (pico de C3S)
normalmente ocurre entre 6 y 12 horas. El tercer pico (pico
de C3A renovado en la conversión de AFt para AFM)
ocurre entre 12 y 90 horas. Esta información puede ser útil
en el control del aumento de temperatura en el concreto
masivo (Tang 1992).
Cuando es necesario minimizar la generación de calor
en el concreto, los diseñadores deben escoger un cemento
con más bajo calor, tales como el cemento portland tipo II
Etapa 1
Etapa 2 Etapas 3 y 4
Hidratación C 3 S
Evolución del calor
Hidratación C 3 A
Tiempo
Fig. 2-45. Evolución del calor como función del tiempo para
pasta de cemento. La etapa 1 es el calor de humedecimiento
o de la hidrólisis inicial (hidratación del C3A y del C3S). La
etapa 2 es el período de incubación relacionado al tiempo
de fraguado inicial. La etapa 3 es una reacción acelerada de
los productos de hidratación que determina la tasa de
endurecimiento y el tiempo de fraguado final. En la etapa 4
hay una desaceleración de la formación de los productos de
hidratación y determina la tasa de aumento de resistencia
inicial. La etapa 5 es lenta, caracterizada por la formación
estable de productos de hidratación, estabilizando la tasa
de aumento de resistencia a edades avanzadas.
(ASTM C 150, AASHTO M 85), con la opción de los requi-
sitos de moderado calor de hidratación. Como no todos los
cementos tipo II se fabrican para el desarrollo de un nivel
moderado de calor, la opción de moderado calor de hidra-
tación se debe solicitar especialmente. El cemento de bajo
calor de hidratación se puede utilizar para el control de la
subida de la temperatura, pero raramente está disponible.
Los cementos de moderado calor y bajo calor también están
disponibles en las especificaciones de la ASTM C 595
(AASHTO M 240) y C 1157. El empleo de los materiales
cementantes suplementarios es también una opción para
reducir la subida de temperatura.
La ASTM C 150 (AASHTO M 85), la COVENIN 28, la
NCR40, NTP 334.009, NTP 334.090 tienen tanto un
enfoque químico como físico para el control del calor de
hidratación. Se puede especificar cualquiera de los enfo-
ques, pero no ambos. La ASTM C 595 (AASHTO M 240) y
C 1157, IRAM 50001, NMX–C–414–ONNCCE y NTP
334.082 usan límites físicos. Para más informaciones,
consulte PCA (1997).
Pérdida por Ignición (Pérdida por
Calcinación, Pérdida al Fuego)
La pérdida por ignición (pérdida por calcinación) del
cemento portland se determina por el calentamiento de
una muestra de cemento con masa conocida a una tempe-
ratura de 900°C a 1000°C, hasta que la masa se mantenga
constante. Se determina entonces la pérdida de masa de la
muestra. Normalmente, una gran pérdida por ignición es
una indicación de prehidratación y carbonatación, las
cuales pueden ser resultantes del almacenamiento prolon-
gado o de manera incorrecta, o de la adulteración durante
el transporte. El ensayo (prueba) de pérdida por ignición se
realiza de acuerdo con las normas de ASTM C 114
(AASHTO T 105), COVENIN 0109, IRAM 1504, NCh147,
NGO 41003 h18, NMX-C-151-ONNCCE, NTC 184, NTE
Etapa 5 0160, NTP 334.086 y UNIT-NM 18 (Figura 2-46).
Fig. 2-46. Ensayo de pérdida por ignición del cemento.
(IMG12305)
66
 Capítulo 2 ◆ Cementos portland, cementos adicionados y otros cementos hidráulicos

Masa Específica y Masa Específica Para el proporcionamiento de la mezcla, puede ser

Relativa
La masa específica del cemento (peso específico, densidad)
se define como el peso de cemento por unidad de volumen
de los sólidos o partículas, excluyéndose el aire entre las
partículas. La masa específica se presenta en megagramos
por metro cúbico o gramos por centímetro cúbico (el valor
numérico es el mismo en las dos unidades). La masa
específica del cemento varía de 3.10 hasta 3.25, con prome-
dio de 3.15 Mg/m 3. El cemento portland de alto horno y el
portland puzolánico tienen masas específicas que varían de
2.90 hasta 3.15, con promedio de 3.05 Mg/m 3. La masa
específica del cemento (Tabla 2-20) no es una indicación de
la calidad del cemento, su principal uso es en los cálculos
de las proporciones de la mezcla.
más útil expresar la masa específica como masa específica
relativa, también llamada de gravedad específica, densidad
relativa o densidad absoluta. La densidad relativa es un
número adimensional determinado por la división de la
masa específica del cemento por la densidad del agua a
4°C, la cual es 1.0 Mg/m 3 (1.0 g/cm 3, 1000 kg/m3 o 62.4
lb/pies3).
Se supone la masa específica relativa del cemento
portland como siendo 3.15 para su uso en los cálculos
volumétricos del proporcionamiento de la mezcla de
concreto. Como las proporciones de la mezcla traen las
cantidades de los ingredientes del concreto en kilogramos
o libras, se debe multiplicar la masa específica relativa por
la densidad del agua a 4°C, establecida como 1000 kg/m 3
(62.4 lb/pies3), para la determinación de la masa específica
de las partículas de cemento en kg/m 3 o lb/pies3. Este
producto se divide por la masa de cemento para que se
determine el volumen absoluto de cemento por metro
cúbico o pié cúbico.

Fig. 2-47. La masa específica del cemento se puede
determinar por (izquierda) el uso del frasco volumétrico de
Le Chatelier y queroseno (kerosene) o por (derecha) el uso
de un picnómetro de helio. (IMG12446, IMG12445)
Masa Unitaria
La masa unitaria (densidad aparente) del cemento se define
como masa de las partículas de cemento más el aire entre
las partículas por unidad de volumen. La masa unitaria del
cemento puede variar considerablemente, dependiendo de
como se maneja y almacena el cemento. Si el cemento
portland está muy suelto, puede pesar sólo 830 kg/m 3 (52
4 lb/pies3), mientras que cuando se consolida el cemento
a través de vibración, el mismo cemento puede pesar
tanto como 1650 kg/m 3 (103 4 lb/pies3) (Toler 1963). Por
esta razón, las buenas prácticas indican que se debe medir
el cemento en masa y no en volumen (Fig. 2-48).

Tabla 2-20. Normas para la Determinación de la Masa Específica y de la Masa Específica Relativa
País Norma Nombre
Argentina IRAM 1624 Cemento portland. Método de determinación de la densidad absoluta
Chile NCh154 Cemento – Determinación del peso específico relativo
Colombia NTC 221 Ingeniería civil y arquitectura. Cementos. Método de ensayo para determinar la densidad
del cemento hidráulico
Ecuador NTE 0156 Cementos. Determinación de la densidad
EE.UU. ASTM C 188 Método de ensayo para la determinación de la densidad del cemento hidráulico
AASHTO T 133 Densidad del cemento hidráulico
México NMX-C-152 Cementantes hidráulicos – método de prueba para la determinación del peso especifico
de cementantes hidráulicos
Perú NTP 334.005 Cementos. Método de ensayo para determinar la densidad del cemento portland
Uruguay UNIT-NM 23 Cemento portland. Método de determinación de la densidad absoluta
Venezuela COVENIN 0492 Cemento Portland. Determinación de la densidad real

67
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
Fig. 2-48. Los dos recipientes contienen 500 gramos de
polvo de cemento seco. A la izquierda, el cemento ha sido
solamente colocado en el recipiente. A la derecha, el
cemento ha sido ligeramente vibrado – imitando la
consolidación durante el transporte o la compactación
mientras que se lo almacena en los silos. La diferencia del
20% del volumen aparente enseña la necesidad de medirse
el cemento por su peso y no por su volumen, al mezclarse
el concreto. (IMG12444)
ANÁLISIS TÉRMICO
Las técnicas de análisis térmico están disponibles hace
muchos años para el análisis de las reacciones hidráulicas y
de las interacciones del cemento tanto con adiciones
minerales como con aditivos químicos (Figs. 2-45 y 2-49).
Tradicionalmente, el análisis térmico no eran parte de los
programas de ensayos de rutina. Sin embargo, reciente-
mente, el análisis térmico ha ganado popularidad en el
análisis de las propiedades físicas y químicas de los mate-
riales cementantes y de las materias primas para la fabri-
cación del cemento (Bhatty 1993, Shkolnik y Miller 1996,
Tennis 1997).
En el análisis térmico, se calienta una pequeña muestra
a una tasa controlada hasta altas temperaturas (hasta
1000°C o más). A medida que los compuestos reaccionan o
se decomponen, se registran los cambios que ocurren en
función del tiempo y de la temperatura. Con el aumento de
la temperatura de la muestra, hay una serie de cambios,
Fig. 2-49. Equipamiento de análisis térmico. (IMG12443)
68
tales como cambios de la masa, temperatura, energía o
estado de la muestra. Un sólido puede derretirse, vapo-
rizarse, decomponerse en un gas con sólidos residuales o
reaccionar con un gas (a temperaturas elevadas) para
formar un sólido diferente o un sólido diferente y otro gas.
Los usos más comunes del análisis térmico incluyen:
• Identificación de cuales productos de hidratación se
formaron y en que cantidades
• Resolución de problemas de endurecimiento pre-
maturo
• Identificación de la presencia de impurezas en las
materias primas
• Determinación del grado de envejecimiento del clínker
o del cemento
• Estimación de la reactividad de las puzolanas y esco-
rias para su empleo en cementos adicionados
• Identificación de la cantidad de materia orgánica y sus
variaciones en las canteras
• Cuantificación del grado de carbonatación de una
muestra expuesta
• Análisis de problemas de durabilidad en el concreto.
Abajo, se discuten algunas técnicas específicas de
análisis térmico.
Análisis por Termogravimetría (TGA)
El análisis por termogravimetría (TGA) es una técnica que
mide la masa de una muestra a medida que se calienta (o
se enfría) a una tasa controlada. El cambio de masa de la
muestra depende de la composición de la muestra, de la
temperatura, de la tasa de calentamiento y el tipo del gas en
el horno (aire, oxígeno, nitrógeno, argón u otro gas). Un
cambio de masa en una temperatura específica identifica la
presencia de un compuesto químico particular. La magni-
tud del cambio de masa indica la cantidad del compuesto
en la muestra.
El agua libre de la muestra se evapora, disminuyendo
la masa, cuando la temperatura se eleva de la temperatura
ambiente hasta 100°C. La muestra también pierde cierta
cantidad de agua adsorbida en los productos de hidra-
tación, principalmente el agua en los aluminatos de calcio.
Entre 100°C y 400°C, el agua combinada en los produc-
tos hidratados, principalmente en el gel de C-S-H, se
pierde, juntamente con el resto del agua en los aluminatos
de calcio. Entre 400°C y 500°C, el hidróxido de calcio
presenta una pérdida de masa muy distinta, pues se
decompone en óxido de calcio (sólido) y vapor de agua. La
cantidad de la pérdida de masa se puede usar para la deter-
minación de la cantidad de hidróxido de calcio presente
originalmente en la muestra. Arriba de los 500°C, se puede
perder más una pequeña cantidad de agua de los produc-
tos de hidratación. Las fases carbonatadas pierden dióxido
de carbono a aproximadamente 800°C.
Con la determinación de la cantidad de hidróxido de
calcio, un TGA presenta una indicación del grado de hidra-
tación de una muestra. Se puede obtener la reactividad de
 Capítulo 2 ◆ Cementos portland, cementos adicionados y otros cementos hidráulicos
las puzolanas por la evaluación del desaparecimiento del
hidróxido de calcio debido a la reacción puzolánica.
Análisis Térmico Diferencial (DTA)
El análisis térmico diferencial (DTA) es un método analítico
a través del cual se mide la diferencia de temperatura entre
una muestra y el control mientras que la muestra se calienta.
El control normalmente es un material inerte, tal como
alúmina en polvo, que no reacciona en la temperatura
empleada en el ensayo (prueba). Si la muestra reacciona a
una cierta temperatura, entonces su temperatura aumenta o
disminuye en relación al material inerte de control, pues la
reacción emite energía (exotérmica) o absorbe energía
(endotérmica). Un termopar mide la temperatura de cada
material, permitiendo que se registre la diferencia de
temperaturas. El DTA es ideal para el control de la transfor-
mación de los compuestos del cemento durante la hidra-
tación. Se puede realizar el DTA juntamente con el TGA.
Calorimetría Diferencial de Barrido (DSC)
En la calorimetría diferencial de barrido (DSC), se mide
directamente el calor absorbido o liberado en función de la
temperatura y del tiempo y se compara con una referencia.
Una ventaja de los métodos DTA y DSC es que no se
requiere ningún cambio de masa, entonces si una muestra
se funde sin vaporizarse, aún se pueden tomar las medidas.
De la misma manera que en DTA, se puede emplear el
DSC para la determinación de que compuestos están
presentes en las diferentes etapas de la hidratación. La
Figura 2-50 muestra dos curvas diferentes de calorimetría
a
C
S b
G S
C
E
Exotérmica
20 mw
100 200 300 400 500
Temperatura, °C
Fig. 2-50. Termograma de calorimetría diferencial de barrido
de una pasta de cemento después de (a) 15 minutos y (b)
24 horas de hidratación. C = hidróxido de calcio; E =
etringita; G = yeso y S = singenita.
69
de barrido o termogramas. La curva superior (a) presenta
una pasta de cemento portland después de 15 minutos de
hidratación. Los picos en la curva entre 100°C y 200°C son
resultado de la descomposición endotérmica (absorbición
de calor) del yeso y de la etringita, mientras que el pico a
270°C se debe al sulfato de calcio y potasio hidratado.
Cerca de los 450°C, se puede observar un pico menor,
debido al hidróxido de calcio.
La curva inferior (B) en la Figura 2-50 enseña la misma
pasta de cemento después de 24 horas de hidratación.
Observe la desaparición del pico debido a la etringita, la
reducción del tamaño del pico debido a singenita y el cre-
cimiento de los picos debidos a la etringita y al hidróxido
de calcio. El tamaño de las áreas bajo las curvas está rela-
cionado a la cantidad de material en la muestra.
ENSAYOS VIRTUALES DE CEMENTO
La tecnología computacional permite, hoy en día, la simu-
lación de los compuestos del cemento (Fig. 2-51), su hidra-
tación, el desarrollo de su microestructura y de sus
propiedades físicas. Se pueden observar las combinaciones
de materiales, compuestos del cemento o distribución del
tamaño de las partículas para la predicción del desempeño
del cemento. Algunas de las propiedades que se pueden
pronosticar son calor de hidratación, calor adiabático,
resistencia a compresión, tiempo de fraguado, reología
(tensión de escurrimiento y viscosidad), percolación,
porosidad, difusividad, conductividad térmica, conducti-
vidad eléctrica, carbonatación, propiedades elásticas, perfil
de secado, susceptibilidad a los mecanismos de
degradación, contracción (retracción) autógena y volú-
menes de los reactivos y de los productos de hidratación en
función del tiempo. Se pueden observar los efectos de
Fig. 2-51. Imagen en dos dimensiones del cemento portland.
Los colores son: rojo – silicato tricálcico, azul claro - silicato
dicálcico, verde – aluminato tricálcico, amarillo – ferro-
aluminato tetracálcico, verde claro – yeso, blanco – cal libre,
azul oscuro – sulfato de potasio y magenta – periclase. La
imagen ha sido obtenida por una combinación de SEM e
imágenes de Rayo X (NIST 2001).
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Fig. 2-52. Los cementos portland se despachan a granel de los silos en las plantas para el consumidor por (de la izquierda para
la derecha) carril, camión y agua. (IMG12306, IMG12441, IMG12440)

varios contenidos de sulfato y álcalis, juntamente con la Chile, Costa Rica, Paraguay y Colombia, entre otros, la
interacción de los materiales cementantes suplementarios y mayor parte del cemento se comercializa en sacos (bolsas).
de los aditivos químicos. El modelo computacional predice La manera más comúnmente usada para el manejo del
el desempeño sin los gastos y el tiempo necesarios para los cemento a granel es la carga y descarga neumática. Pero, la
ensayos físicos (NIST 2001). reciente introducción de bolsones con capacidad de volu-
men de una hasta doce toneladas ofrece una nueva alter-
nativa para el manejo del cemento. El cemento a granel se
TRANSPORTE Y ENVASE mide por toneladas métricas (1000 kg) o toneladas cortas
(2000 libras).
La Tabla 2-21 presenta la producción de cemento en diver- El cemento envasado en bolsas es conveniente para su
sos países. En los EE.UU., la mayor parte del cemento uso en las obras de construcción (Fig. 2-53) y pequeñas
comercializado es a granel por tren, camiones, barcazas o obras. La masa de cemento en cada saco varía en cada país,
barcos, mientras que en otros países tales como Bolivia, diferentes productores y tipos de cemento. La Tabla 2-22
muestra la cantidad de cemento en las bolsas en diversos
países. Informaciones específicas sobre la masa de cada
tipo de cemento y productor se encuentran en la bolsa.
Tabla 2-21. Producción de Cemento en 2000
Debido a gran variedad de tamaño de bolsas y de la
Producción (Millones de presencia de materiales cementantes suplementarios, la
País toneladas métricas) terminología del factor de la bolsa de cemento, tal como
Argentina 6.12 “una mezcla de bolsa seis” no se debe usar para la descrip-
Bolivia 1.30 ción del contenido del cemento en una mezcla de concreto.
Al final del siglo XIX y comienzo del XX, el cemento
Canadá 12.01
se transportaba en barriles, siendo que un barril contenía
Chile 3.38
Colombia 7.07
Costa Rica 1.15
Ecuador 2.80
El Salvador 1.12
Estados Unidos 82.85
Guatemala 2.00
Honduras 1.28
México 31.70
Nicaragua 0.65
Panamá 1.00
Paraguay 0.65
Perú 3.62
Puerto Rico 1.60
Uruguay 0.70
Fig. 2-53. El cemento puede despacharse en bolsas,
Venezuela 8.20 principalmente para aplicaciones en morteros y pequeñas
Suriname 0.07 obras. (IMG12439)

70
 Capítulo 2 ◆ Cementos portland, cementos adicionados y otros cementos hidráulicos

Tabla 2-22. Masa de las Bolsas de Cemento en normalmente rodando los sacos sobre el suelo. En el
Diversos Países momento del uso, el cemento debe fluir libremente y no
Masa en cada
debe poseer terrones. Si los terrones no se rompen fácil-
País bolsa de cemento (kg) mente, se debe ensayar el cemento antes de que se lo emplee
en trabajos importantes. Se deben hacer ensayos (pruebas)
Argentina 1, 4, 5, 8, 25 y 50
de resistencia y pérdida por ignición, siempre que haya
Bolivia 50
cualquier duda en cuanto a la calidad del cemento.
Canadá 25 y 50 Normalmente, los cementos no permanecen almacena-
Chile 5, 20, 42.5 y bolsones de 1.5 ton dos por mucho tiempo, pero se pueden almacenar por
Colombia 25, 42.5 y 50 largos periodos sin presentar deterioro. El cemento a granel
Costa Rica 50 y bolsones de 1 a 1.5 ton se debe almacenar en silos o depósitos de concreto imper-
Ecuador 50 meable o acero. Se debe usar aeración seca a baja presión o
El Salvador 42.5 vibración en los silos para mantener la fluidez del cemento
Estados Unidos 42
y evitarse la formación de grumos. Como el cemento se
queda suelto, no se debe almacenar un volumen de
México 5, 10, 25, 42 y 50
cemento mayor que 80% de la capacidad del silo.
Perú 42.5
Uruguay 50
Venezuela 42.5

4 sacos (171 kgs o 376 lb o 4 pies cúbicos) de cemento. La

utilización de la unidad de barril es arcaica y no se la
debe usar.

ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO

El cemento es un material sensible a la humedad; si se
mantiene seco, va a retener su calidad indefinidamente. El
cemento almacenado en contacto con el aire húmedo o
humedad fragua más lentamente y tiene menos resistencia
que un cemento mantenido seco. En la planta de cemento y Fig. 2-54. Cuando almacenado en la obra, el cemento se debe
en las instalaciones de las plantas de concreto premezclado, proteger de la humedad. (IMG12438)
el cemento a granel se almacena en silos. La humedad rela-
tiva en los almacenes o cobertizos usados para guardar los
sacos de cemento debería ser la más baja posible. Todas las
fisuras y aberturas de los muros y techos deberían ser CEMENTO CALIENTE
cerradas. No se debería almacenar los sacos de cemento en
Cuando se pulveriza el clínker de cemento en el molino, la
pisos húmedos pero sí deben descansar sobre tarimas
fricción genera calor. Entonces, el cemento recién molido
(palets, estrados). Los sacos se deben apilar juntos para
reducir la circulación del aire, pero no se deben nunca está aún caliente cuando se lo coloca en los silos de alma-
apilar cerca de los muros externos. Los sacos que se almace- cenamiento en las plantas de cemento. Este calor se disipa
nen por un largo periodo se deben cubrir con lonas lentamente, por lo tanto en el verano, cuando la demanda
(mantas) u otra cobertura impermeable. de cemento es mayor, el cemento puede estar todavía
En pequeñas obras donde el cobertizo no esté caliente cuando es enviado a una planta de concreto
disponible, los sacos se deben colocar sobre plataformas de premezclado o a la obra. Algunos ensayos han mostrado
madera elevadas (palet) sobre el suelo. Las coberturas que el efecto del cemento caliente en la trabajabilidad y en
impermeables deben cubrir toda la pila y extenderse para el desarrollo de la resistencia del concreto no es relevante
allá de los bordes de la plataforma para prevenir que la (Lerch 1955). Las temperaturas del agua de mezclado y de
lluvia llegue hasta al cemento y a la plataforma (Fig. 2-54). los agregados son mucho más importantes para la tempe-
Las plataformas mojadas pueden dañar lo sacos inferiores. ratura final del concreto.
El cemento almacenado por periodos prolongados
puede sufrir lo que se llama de “compactación por almace-
namiento” o “compactación de bodega”. Esto se corrige

71
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
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Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

76
Capítulo 3
Ceniza Volante, Escoria, Humo de Sílice y
Puzolanas Naturales
Fig. 3-1. Materiales cementantes suplementarios. De la
izquierda para la derecha, ceniza volante (Clase C),
metacaolinita (arcilla calcinada), humo de sílice, ceniza
volante (Clase F), escoria y esquisto. (IMG12187)
La ceniza volante, la escoria granulada de alto horno, el
humo de sílice (sílice activa, microsílice) y las puzolanas
naturales, tales como esquisto calcinado, arcilla calcinada o
metacaolinita, son materiales que, cuando son usados con-
juntamente con el cemento portland o el cemento
adicionado, contribuyen para la mejoría de las propiedades
del concreto endurecido, debido a sus propiedades
hidráulicas o puzolánicas o ambas (Fig. 3-1). La puzolana
es un material silícico o silícico aluminoso que, cuando está
en la forma de polvo fino y en presencia de humedad, reac-
ciona químicamente con el hidróxido de calcio liberado por
la hidratación del cemento portland para formar silicato de
calcio hidratado y otros compuestos cementantes. Las
puzolanas y las escorias se clasifican como material cemen-
tante suplementario o aditivo (adición) mineral. Las Tablas
3-1 y 3-2 listan las especificaciones definidas para estos
materiales. El uso de estos materiales en los cementos
adicionados se discute en el Capítulo 2 y por Detwiler,
Bhatty y Bhattacharja (1996).
El uso de materiales cementantes suplementarios en
concreto viene creciendo desde la década de 70. La mayoría
de estos materiales son subproductos de procesos indus-
77
triales. Su empleo sensato es deseable no sólo bajo el punto
de vista de la conservación del medio ambiente y de la
energía, sino también por los beneficios que estos mate-
riales pueden ofrecer al concreto.
Los materiales cementantes suplementarios se adicio-
nan al concreto como parte del sistema cementante. Se los
puede utilizar como adición o como sustitución parcial del
cemento portland o del cemento adicionado, dependiendo
de las propiedades de los materiales y de los efectos espe-
rados en el concreto.
Los materiales cementantes suplementarios se usan
para mejorar una propiedad particular del concreto, tal
como resistencia a la reactividad álcali-agregado. La canti-
dad óptima de adición se debe establecer a través de prue-
bas para determinar (1) si el material realmente mejora la
propiedad y (2) la correcta cantidad, pues una sobredosis o
Tabla 3-1. Especificaciones y Clases de los Materiales
Cementantes Suplementarios en los Estados Unidos
Escorias granuladas de alto horno de hierro —ASTM C 989
(AASHTO M 302)
Grado 80
Escorias con bajo índice de actividad
Grado 100
Escorias con índice moderado de actividad
Grado 120
Escorias con alto índice de actividad
Ceniza volante y puzolana natural—ASTM C 618 (AASHTO
M 295)
Clase N
Puzolanas naturales crudas o calcinadas, incluyendo:
Tierras diatomaceas (tobas)
Sílex opalino y esquistos
Tufo y cenizas volcánicas o pumitas (piedras
pómez)
Arcillas calcinadas, incluyendo metakaolinita y
esquisto
Clase F
Ceniza volante con propiedades puzolánicas
Clase C
Ceniza volante con propiedades puzolánicas y
cementantes
Humo de sílice —ASTM C 1240
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Tabla 3-2. Normas de Especificación de las el material fundido se enfría y se solidifica como pequeñas
Puzolanas, Escorias, Ceniza Volante y Humo de Sílice esferas vítreas llamadas cenizas volantes (Fig. 3-2). Luego,
se colecta la ceniza volante de los gases de escape a través
País Norma
de precipitadores electrostáticos o de filtros de manga. La
Argentina IRAM 1668, IRAM 1506, IRAM 1557, IRAM 1667
ceniza volante es un polvo finamente dividido parecido al
Chile NCh161.EOf1969 cemento portland (Fig. 3-3).
Colombia NTC 3493, NTC 4637 La mayoría de las partículas de ceniza volante son
Ecuador NTE 0491, NTE 0494 esferas y algunas son cenosferas huecas. También se
México NMX-C-146 pueden presentar en la forma de plerosferas, que son
Perú NTP 334.104, NTP 334.087 esferas que contienen esferas menores. Los materiales moli-
Uruguay UNIT 1047 dos, como el cemento portland, tienen partículas sólidas
angulares. Los tamaños de las partículas de la ceniza
volante varían de menos de 1 µm (micrómetro) hasta más
Tabla 3-3. Normas de Ensayo de las Cenizas Volantes
de 100 µm, siendo que el tamaño de una partícula típica es
y las Puzolanas
de 20 µm. Sólo el 10% al 30% de la masa de las partículas es
País Norma mayor que 45 µm. El área superficial es normalmente de
Argentina IRAM 1654, IRAM 1668 300 a 500 m2/kg, a pesar de que algunas cenizas pueden
Colombia NTC 1784, NTC 3823 tener área superficial tan baja como 200 m2/kg o tan alta
Ecuador NTE 0495, NTE 0496, NTE 0497, NTE 0498 como 700 m2/kg. Las cenizas volantes que no estén fuerte-
mente compactadas presentan una masa unitaria (masa
Estados Unidos ASTM C 311
por unidad de volumen, incluyendo el aire entre las
México NMX-C-179
Perú NTP 334.055, NTP 334.066, NTP 334.117
Uruguay UNIT 1035, UNIT 1038, UNIT 1039
Venezuela COVENIN 3135

una dosis insuficiente pueden ser perjudiciales o los efectos

deseados no se logran. Los materiales cementantes suple-
mentarios también reaccionan de manera diversa con los
diferentes tipos de cemento.
Tradicionalmente, la ceniza volante, escoria, arcilla
calcinada, esquisto calcinado y humo de sílice se usaban
separadamente en el concreto. Actualmente, debido a la
facilidad del acceso a estos materiales, los productores de
concreto pueden combinar dos o más de estos materiales,
para optimizar las propiedades del concreto. Las mezclas Fig. 3-2. Micrografía por microscopio electrónico de barrido
(SEM) de partículas de ceniza volante con aumento de
que usan tres materiales cementantes, llamadas mezclas
1000X. A pesar de que la mayoría de las cenizas volantes
ternarias, se están haciendo comunes. En los Estados son esferas sólidas, algunas partículas, llamadas cenos-
Unidos, los materiales cementantes suplementarios se usan, feras, son huecas (como se enseña en la micrografía).
por lo menos, en 60% del concreto premezclado (PCA 2000). (IMG12309)
La Tabla 3-3 presenta las normas de ensayo de las cenizas
volantes y las puzolanas en varios países.

CENIZAS VOLANTES
La ceniza volante es un subproducto de la combustión del
carbón pulverizado en plantas generadoras de electricidad
y es el material cementante suplementario más utilizado en
los Estados Unidos. Bajo la ignición (combustión) en el
horno, la mayor parte de la materia volátil y el carbono del
carbón se queman. Durante la combustión, las impurezas
minerales del carbón (tales como arcilla, feldespato, cuarzo
y esquisto) se funden en suspensión y se transportan hacia Fig. 3-3. La ceniza volante es un polvo que se parece con el
cemento y ha sido usada desde los años 30. (IMG12190)
afuera de la cámara por los gases de escape. En el proceso,

78
 Capítulo 3 ◆ Ceniza Volante, Escoria, Humo de Sílice y Puzolanas Naturales

Fig. 3-4. La ceniza volante, escoria, arcilla calcinada o esquisto calcinado se emplean en la construcción en general, tal como
(de la izquierda hacia la derecha) muros en edificios residenciales, pavimentos, rascacielos y presas (represas). (IMG12431,
IMG12310, IMG12430, IMG12429)

partículas) que puede variar de 540 a 860 kg/m3 (34 a 54

lb/pies3), mientras que las cenizas compactadas o vibradas
presentan masa unitaria que varía de 1120 a 1500 kg/m3
(70 a 94 lb/pies3).
La ceniza volante es básicamente un vidrio de silicato
que contiene sílice, alúmina, hierro y calcio. Los consti-
tuyentes menores son magnesio, azufre, sodio, potasio y
carbono. Los compuestos cristalinos están presentes en pe-
queñas cantidades. La masa específica relativa de la ceniza
volante normalmente varía de 1.9 a 2.8 y el color es general-
mente gris o marrón.
Las cenizas volantes Clase F y Clase C de la ASTM C
618 (AASHTO M 295) se emplean comúnmente como
Fig. 3-5. Escoria granulada de alto horno molida. (IMG12191)
aditivos (adiciones) puzolánicos en concretos de uso
universal (Fig. 3-4). Los materiales de Clase F son normal-
mente cenizas volantes con bajo contenido de calcio de 1500°C (2730°F) se enfría rápidamente y se apaga en el
(menos del 10% de CaO) y contenido de carbono menor
agua para formar un material granulado vítreo. El material
que 5%, pero algunas pueden contener hasta 10%. Los
granulado, el cual es molido hasta menos de 45 µm, tiene
materiales de la Clase C normalmente presentan alto
un área superficial Blaine de 400 a 600 m2/kg. La masa
contenido de calcio (del 10% al 30% de CaO) y contenido de
específica relativa para la escoria granulada de alto horno
carbono menor que 2%. Muchas de las cenizas volantes de
la Clase C cuando se exponen al agua, se hidratan y se molida es de 2.85 a 2.95 y la masa unitaria varía de 1050 a
endurecen en menos de 45 minutos. Algunas cenizas 1375 kg/m3 (66 a 86 lb/pies3).
volantes se encuadran en ambas Clases F y C. La escoria granulada es áspera y tiene forma angular
La ceniza volante se emplea en cerca del 50% de los (Fig. 3-6). En presencia del agua y de un activador, NaOH
concretos premezclados de los Estados Unidos (PCA 2000).
La ceniza volante Clase F se usa con una dosis del 15% al
25% de la masa del material cementante y la ceniza volante
Clase C con una dosis del 15% al 40% de la masa del mate-
rial cementante. La dosificación varía con la reactividad de
la ceniza volante y con los efectos deseados en el concreto
(Helmuth 1987 y ACI 232 1996).

ESCORIA
La escoria granulada de alto horno molida (Fig. 3-5),
también llamada cemento de escoria, se produce de la esco-
ria siderúrgica de alto horno, la cual es un cemento
hidráulico no metálico que consiste básicamente en sili-
catos y aluminosilicatos de calcio. Este producto se desa-
rrolla en el estado fundido simultáneamente con el acero en Fig. 3-6. Micrografía por microscopio electrónico de barrido
un alto horno. La escoria fundida a la temperatura de cerca de partículas de escoria con aumento de 2100X. (IMG12428)

79
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
o CaOH, ambos suministrados por el cemento portland, la
escoria se hidrata y se endurece de una manera similar al
cemento portland. Sin embargo, las escorias enfriadas por
el aire no presentan las propiedades hidráulicas de las
escorias enfriadas por el agua.
La escoria granulada de alto horno fue desarrollada en
Alemania en 1853 (Malhotra 1996) y se ha usado desde el
inicio del siglo XX (Abrams 1925). La escoria granulada
de alto horno molida, cuando es empleada en los concretos
para uso general en los Estados Unidos, normalmente
constituye del 30% al 45% de la masa del material cemen-
tante en la mezcla (Fig. 3-4) (PCA 2000), pero algunos
concretos de escoria tienen 70% o más de escoria. La ASTM
C 989 (AASHTO M 302) clasifica la escoria por su nivel
creciente de reactividad como grado 80, 100 o 120
(tabla 3-1). La ASTM C 1073 presenta un método para la
determinación de la actividad hidráulica de la escoria gra-
nulada de alto horno molida y el ACI 233 (1995) presenta
una amplia discusión sobre las escorias.
HUMO DE SÍLICE
El humo de sílice, también llamado de microsílice, humo de
sílice condensado o sílice activa, es un subproducto que se
usa como una puzolana (Fig. 3-7). Este subproducto es el
resultado de la reducción del cuarzo de alta pureza con
carbón en hornos eléctricos durante la producción de liga de
silicio o ferrosilicio. El humo de sílice sube como un vapor
oxidado de los hornos a 2000°C (3620°F). Cuando se enfría,
el humo se condensa y se colecta en bolsas de tela enormes.
El humo de sílice condensado se procesa para removerle las
impurezas y para controlar el tamaño de las partículas.
El humo de sílice condensado es básicamente dióxido
de silicio (normalmente más del 85%) en una forma no
cristalina (amorfa). Por ser un material transportado por el
aire, tal como la ceniza volante, presenta una forma esférica
(Fig. 3-8). Se trata de un material extremamente fino, con
partículas con menos de 1 mm de diámetro y con diámetro
promedio de cerca de 0.1 µm, aproximadamente cien veces
menor que el promedio de las partículas de cemento.
Fig. 3-7. Polvo de humo de sílice. ( IMG12192)
80
Fig. 3-8. Micrografía por microscopio electrónico de barrido
de partículas de humo de sílice con aumento de 20,000X.
(IMG12311)
El área superficial del humo de sílice condensado es
aproximadamente 20,000 m2/kg (método de la adsorción
de nitrógeno). Para efectos de comparación, el humo de
tabaco tiene un área superficial de 10,000 m2/kg. Los
cementos ASTM tipos I y III tienen un área superficial de
300 m2/kg a 400 m2/kg y de 500 a 600 m2/kg, respectiva-
mente.
La masa específica relativa del humo de sílice es gene-
ralmente de 2.20 a 2.5, mientras que la masa específica rela-
tiva del cemento portland es cerca de 3.15. La masa unitaria
del humo de sílice varía de 130 a 430 kg/m3 (8 a 27
lb/pies3).
El humo de sílice se vende en forma de polvo pero es
más comúnmente encontrado en la forma líquida. El humo
de sílice se usa en cantidades que varían del 5% al 10% de
la masa total de material cementante. Se emplea donde sea
necesario un alto grado de impermeabilidad (Fig. 3-9) y
alta resistencia del concreto. El humo de sílice sigue las
normas ASTM C 1240, NTC 4637 y NTP 334.087, UNIT
1047. El ACI 234 (1994) y SFA (2000) presentan una amplia
discusión sobre el humo de sílice.
PUZOLANAS NATURALES
Las puzolanas naturales se usan desde hace siglos. El
término “puzolana” viene de una ceniza volcánica extraída
en Pozzuoli, un pueblo de Nápoles, Italia. Esta ceniza fue
resultado de la erupción del Monte Vesuvio, en 79 DC. Sin
embargo, el empleo de la ceniza volcánica y de la arcilla
calcinada en otras culturas data de 2000 AC o tal vez antes.
Muchas de las estructuras romanas, griegas, indianas y
egipcias, producidas con concreto de puzolana, se las
pueden visitar aún hoy, comprobando la durabilidad de
estos materiales.
La experiencia americana con puzolanas naturales
data del principio del siglo XX en proyectos de obras públi-
 Capítulo 3 ◆ Ceniza Volante, Escoria, Humo de Sílice y Puzolanas Naturales

Fig. 3-9. A pesar de que el humo de sílice y la metacaolinita se indican para el uso de construcciones en general,
normalmente estos materiales se emplean en aplicaciones tales como (izquierda) puentes y (derecha) garajes con la
intención de disminuirse la penetración de cloruros en el concreto. (IMG12427, IMG12426)

cas, tales como presas, donde fueron utilizadas para contro-
lar el aumento de la temperatura en concreto masivo y
actuar como material cementante. Además del control del
aumento de la temperatura, las puzolanas naturales se
usan para mejorar la resistencia al ataque de sulfato y está
entre los primeros materiales a controlar, comprobada-
mente, la reacción álcali-agregado.
Las puzolanas naturales más comúnmente empleadas
hoy en día son los materiales procesados, los cuales se
tratan por altas temperatura en los hornos y después se
muelen hasta que se transformen en un polvo fino (Fig.
3-10, 3-11 y 3-12). Estos materiales incluyen arcillas calci-
nadas, esquisto calcinado y metacaolinita.
Las arcillas calcinadas se emplean en construcciones en
concreto para uso universal, de la misma manera que las
otras puzolanas (Fig. 3-4). Las arcillas calcinadas se pueden
utilizar como substitutas parciales del cemento, normal-
mente entre 15% y 35% y también para aumentar la
resistencia al ataque de sulfato, controlar la reactividad
álcali-agregado y reducir la permeabilidad. Su masa especí-
fica relativa es de 2.40 a 2.61 y su finura Blaine es de 650
m2/kg a 1350 m2/kg. El esquisto calcinado puede contener
del 5% al 10% de calcio, resultando en un material con
alguna propiedad cementante o hidráulica. Debido a la
cantidad de calcita residual, la cual no es totalmente calci-
nada, y a las moléculas de agua adsorbida en el mineral de
arcilla, el esquisto calcinado tiene una pérdida por ignición
del 1% al 5%. La pérdida por ignición del esquisto calci-
nado no es una medida o indicación de la cantidad de
carbono, como podría ser en la ceniza volante.
La metacaolinita, una arcilla calcinada especial, se
produce por la calcinación a baja temperatura de la arcilla
caolin de alta pureza. El producto se muele hasta un
tamaño de partícula promedio de cerca de 1 a 2 micróme-
tros. La metacaolinita se usa en aplicaciones especiales,
donde se necesite baja permeabilidad y muy alta resisten-
cia. En estas aplicaciones, la metacaolinita se usa mucho
más como un aditivo (adición) al concreto que como un
substituto del cemento. La adición típica es de aproxi-
madamente 10% de la masa del cemento.

Fig. 3-10. Micrografía por microscopio electrónico de

barrido de partículas de esquisto calcinado con aumento de Fig. 3-11. La metacaolinita es una arcilla calcinada.
5000X. (IMG12433) (IMG12193)

81
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

varía considerablemente. Los atributos de estos materiales,

cuando adicionados separadamente a la mezcla de
concreto, se los pueden encontrar también en los cementos
adicionados con materiales cementantes suplementarios.

Fig. 3-12. Micrografía por microscopio electrónico de
barrido de partículas de arcilla calcinada con aumento de
2000X. (IMG12432)
Las puzolanas naturales se clasifican por la ASTM C
618 (AASHTO M 295) como puzolana Clase N (Tabla 3-1).
El ACI 232 (2000) presenta una discusión sobre las
puzolanas naturales. La Tabla 3-4 enseña el análisis
químico típico y las propiedades seleccionadas de las
puzolanas.
EFECTOS EN EL CONCRETO FRESCO
Esta sección presenta una breve discusión a respecto de las
propiedades del concreto fresco que se afectan por los
materiales cementantes suplementarios, además de su
grado de influencia. En primer lugar, se debe observar que
el efecto de estos materiales sobre las mezclas de concreto
Demanda de Agua
Las mezclas de concreto que contienen ceniza volante
requieren normalmente menos agua (cerca de 1% a 10%
menos agua para dosis normales de cenizas) que un
concreto que contenga sólo cemento portland, para un
mismo asentamiento (revenimiento) del cono de Abrams.
Dosis más altas de ceniza pueden resultar en reducciones
mayores del agua (Tabla 3-5). Sin embargo, algunas cenizas
volantes pueden aumentar la demanda de agua en hasta
5% (Gebler y Klieger 1986). La ceniza volante disminuye la
demanda de agua de la misma manera que los reductores
de agua químicos líquidos (Helmuth 1987). La escoria
molida normalmente disminuye la demanda de agua del
1% al 10%, dependiendo de su dosis.
Cuanto mayor es la cantidad de humo de sílice, mayor
la demanda de agua en el concreto, a menos que se use un
reductor de agua o un plastificante. En algunas mezclas
pobres puede no ocurrir un aumento de la demanda de
agua, cuando se empleen pequeñas cantidades (menos del
5%) de humo de sílice.
Las arcillas calcinadas y los esquistos calcinados en
dosis normales generalmente tienen poco efecto sobre la
demanda de agua, pero otras puzolanas naturales pueden
aumentar o disminuir considerablemente la necesidad
de agua.

Tabla 3-4. Análisis Químico y Propiedades Seleccionadas de Ceniza Volante, Escoria, Humo de Sílice, Arcilla
Calcinada, Esquisto Calcinado y Metacaolinita Típicos
Clase F Clase C Escoria Humo de Arcilla Esquisto
(ASTM) (ASTM) granulada sílice calcinada calcinado Metacaolinita
SiO2, % 52 35 35 90 58 50 53
Al2O3, % 23 18 12 0.4 29 20 43
Fe2O3, % 11 6 1 0.4 4 8 0.5
CaO, % 5 21 40 1.6 1 8 0.1
SO3, % 0.8 4.1 9 0.4 0.5 0.4 0.1
Na2O, % 1.0 5.8 0.3 0.5 0.2 — 0.05
K2O, % 2.0 0.7 0.4 2.2 2 — 0.4
Total Na eq.
alc, % 2.2 6.3 0.6 1.9 1.5 — 0.3
Pérdida por
ignición 2.8 0.5 1.0 3.0 1.5 3.0 0.7
Finura Blaine,
m2/kg 420 420 400 20,000 990 730 19,000
Masa especí-
fica relativa 2.38 2.65 2.94 2.40 2.50 2.63 2.50

82
 Capítulo 3 ◆ Ceniza Volante, Escoria, Humo de Sílice y Puzolanas Naturales

Tabla 3-5. Efecto de la Ceniza Volante sobre la Demanda de Agua de Mezcla en Concretos con Aire Incluido
(incorporado)
Identificación Contenido de ceniza Cambio en el agua de
De la mezcla de Clase de ceniza volante, % de la masa mezcla necesaria
ceniza volante volante del material cementante comparada con el control
C1A C 25 -6
C1D F 25 -2
C1E F 25 -6
C1F C 25 -8
C1G C 25 -6
C1J F 25 -6
C2A C 50 -18
C2D F 50 -6
C2E F 50 -14
C2F C 50 -16
C2G C 50 -12
C2J F 50 -10
Todas las mezclas tenían un contenido de material cementante de 335 kg/m3 (565 lb/yd3), un asentamiento (revenimiento) del cono de Abrams
de 125 ± 25 mm (5 ± 1 pulg.) y un contenido de aire de 6 ± 1%. La relación agua-cemento más ceniza volante ha variado de 0.40 a 0.48
(Whiting 1989).

Trabajabilidad pueden utilizar concretos con revenimiento (asentamiento)

mayor. La arcilla calcinada, el esquisto calcinado y la meta-
Ceniza volante, escoria, arcilla calcinada y esquisto calci- caolinita tienen poca influencia sobre el sangrado.
nado normalmente mejoran la trabajabilidad de concretos
con el mismo revenimiento (asentamiento). El humo de
sílice puede contribuir para la cohesión de la mezcla del
concreto. Algunos ajustes, tal como el uso de reductores de
Tabla 3-6. Efecto de la Ceniza Volante sobre el
agua de alto rango, pueden ser necesarios para la manu- Sangrado del Concreto (ASTM C 232, AASHTO T 158)*
tención de la trabajabilidad y para permitir la com-
Mezclas de ceniza volante Sangrado (exudación)
pactación y acabado adecuados.
Clase de la ceniza
Identificación volante (ASTM) Porcentaje mL/cm2**
Sangrado y Segregación A C 0.22 0.007
B F 1.11 0.036
Los concretos con ceniza volante normalmente presentan C F 1.61 0.053
menos sangrado (exudación) y segregación que el concreto D F 1.88 0.067
convencional (Tabla 3-6). Este efecto es especialmente E F 1.18 0.035
valioso, principalmente en mezclas producidas con agrega- F C 0.13 0.004
dos deficientes en finos. La reducción del agua exudada se G C 0.89 0.028
debe principalmente por la disminución en la demanda de H R 0.58 0.022
agua. Gebler y Klieger (1986) relacionan la reducción del I C 0.12 0.004
agua exudada del concreto con la disminución de la J F 1.48 0.051
demanda de agua en los morteros con ceniza volante. Promedio de:
Clase C 0.34 0.011
Los concretos, conteniendo escoria molida con finura Clase F 1. 31 0.044
comparable a la finura del cemento, tienden a presentar un Mezcla de
aumento tanto de la tasa como de la cantidad de sangrado, control 1. 75 0.059
pero esto parece no tener ningún efecto adverso sobre la
* Todas las mezclas tenían un contenido de material cementante de
segregación. Las escorias más finas que el cemento dismi- 307 kg/m3 (517 lb/yd3), un asentamiento del cono de Abrams de
nuyen el sangrado. 75 ± 25 mm (3 ± 1 pulg.) y un contenido de aire de 6 ± 1%. Las
mezclas con ceniza volante contenían 25% de ceniza volante con
El humo de sílice es muy efectivo en la reducción de relación a la masa de material cementante (Gebler y Klieger 1986).
ambas, el sangrado y la segregación, y, como resultado, se ** Volumen de agua exudada por área superficial.

83
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Contenido de Aire Calor de Hidratación

La cantidad de aditivo inclusor (incorporador) de aire nece-
saria para la obtención de una cantidad específica de aire
incluido es normalmente mayor cuando se usa ceniza
volante. La ceniza volante Clase C (ASTM C 618, AASHTO
M 295) necesita de menos aditivo incorporador de aire que
la ceniza volante Clase F (ASTM C 618, AASHTO M 295) y
tiende a perder menos aire durante el mezclado (Tabla 3-7).
La escoria molida tiene un efecto variable sobre la dosis
necesaria de aditivo inclusor de aire. El humo de sílice tiene
una influencia notable sobre los requisitos de aditivos inclu-
sores de aire, aumentándolos rápidamente con el aumento
de la cantidad de humo de sílice en el concreto. La adición de
ambos, ceniza volante y humo de sílice en concretos sin aire
incluido, normalmente reduce la cantidad de aire atrapado.
La cantidad de aditivo inclusor de aire necesaria para
una cierta cantidad de aire en el concreto es en función de
la finura, contenido de carbono, contenido de álcalis,
contenido de material orgánico, pérdida por ignición y
presencia de impurezas en la ceniza volante. El aumento de
la cantidad de álcalis disminuye la dosis (dosificación) de
Las cenizas volantes, puzolanas naturales y escorias granu-
ladas tienen un calor de hidratación más bajo que el
cemento portland, consecuentemente su empleo reduce el
calor liberado en las estructuras de concreto (Fig. 3-13). La
arcilla calcinada libera un calor de hidratación similar al del
cemento de moderado calor de hidratación (Barrer y otros
1997). Algunas puzolanas liberan sólo 40% del calor de hi-
dratación de aquél del cemento ASTM tipo I. Esta reducción
en el aumento de la temperatura es especialmente benéfica
en el concreto usado en estructuras masivas. El humo de
sílice puede o no reducir el calor de hidratación. Detwiler y
otros (1996) ofrecen una discusión sobre el efecto de las
puzolanas y escorias sobre el calor de hidratación.
Calor, porcentaje en relación al cemento 120
Cemento tipo I ASTM
100
tipo I ASTM a los 28 días

aditivo incorporador de aire, mientras que el aumento de 80 70% de escoria

las otras propiedades, aumenta la demanda de dosis. El
ensayo del índice de espuma provee una indicación de la 60
demanda de dosis de los aditivos inclusores de aire para
mezclas con ceniza volante con relación a mezclas sin 40

ceniza. Se lo puede usar para anticipar la necesidad de

20
aumento o disminución de la dosis, basado en los cambios
del índice de espuma (Gebler y Klieger 1983). 0
La dosis del incorporador de aire y las características 0 5 10 15 20 25 30
de retención de aire de concretos conteniendo escorias o Tiempo, días
puzolanas naturales son similares a las mezclas producidas Fig. 3-13. Comparación del calor de hidratación a 20°C
sólo con cemento portland. (68°F) entre la escoria y el cemento Tipo I (ASTM C 150).

Tabla 3-7. Efecto de la Ceniza Volante sobre la Dosis de Aditivo Inclusor de aire y sobre la Retención del Aire
Mezclas de ceniza volante Contenido de aire, %
Porcentaje del aditivo Minutos después
Clase de la ceniza inclusor de aire con del mezclado inicial
Identification volante (ASTM) relación al control 0 30 60 90
A C 126 7.2 6.0 6.0 5.8
B F 209 5.3 4.1 3.4 3.1
C F 553 7.0 4.7 3.8 2.9
D F 239 6.6 5.4 4.2 4.1
E F 190 5.6 4.6 4.3 3.8
F C 173 6.8 6.5 6.3 6.4
G C 158 5.5 4.8 4.5 4.2
H R 170 7.6 6.9 6.5 6.6
I C 149 6.6 6.5 6.5 6.8
J F 434 5.5 4.2 3.8 3.4
Mezcla de control 100 6.6 6.0 5.6 5.3
Los concretos tenían un contenido de material cementante de 307 kg/m3 (517 lb/yd3),
un revenimiento de 75 ± 25 mm (3 ± 1 pulg.) y un
contenido de aire de 6 ± 1%. Las mezclas con ceniza volante contenían 25% de ceniza volante en relación a la masa de material cementante
(Gebler y Klieger 1983).

84
 Capítulo 3 ◆ Ceniza Volante, Escoria, Humo de Sílice y Puzolanas Naturales

Tiempo de Fraguado Fisuración por Contracción Plástica

El uso de ceniza volante y escoria granulada de alto horno
molida normalmente retarda el tiempo de fraguado
(Tabla 3-8). El grado de retardo depende de factores como
la cantidad de cemento portland, la demanda de agua, el
tipo, la reactividad y la dosis de escoria o puzolana y la
temperatura del concreto. El retardo del tiempo de
fraguado puede ser una ventaja en clima caluroso, permi-
tiendo más tiempo para la colocación y el acabado del
concreto. Sin embargo, en el clima frío, puede ocurrir un
retardo grande con ciertos materiales, retardando conside-
rablemente las operaciones de acabado. Se pueden usar los
aditivos aceleradores para disminuir el tiempo de
fraguado. Las arcillas y esquistos calcinados tienen poco
efecto sobre el tiempo de fraguado.
Acabado
El concreto que contiene materiales cementantes suple-
mentarios se puede acabar de manera igual o más fácil que
el concreto sin material cementante suplementario. Las
mezclas que contienen cantidades altas de estos materiales,
especialmente humo de sílice, pueden ser pegajosas y difí-
ciles de acabar.
Bombeabilidad
El uso de materiales cementantes suplementarios general-
mente ayuda a la bombeabilidad del concreto. El humo de
sílice es el material más eficiente, especialmente en mezclas
pobres.
Debido a su bajo sangrado (exudación), el concreto con
humo de sílice puede presentar un aumento de la fisu-
ración por contracción (retracción) plástica (agrietamiento
por contracción plástica). Se puede evitar este problema
garantizándose que el concreto esté protegido de la dese-
cación, tanto durante como después del acabado. Otras
puzolanas y escorias tienen normalmente poco efecto sobre
el agrietamiento por contracción plástica. Los materiales
cementantes suplementarios que aumentan significante-
mente el tiempo de fraguado pueden aumentar los riesgos
de la fisuración por contracción plástica.
Curado
Los efectos de las condiciones de temperatura y humedad,
sobre las propiedades de fraguado y desarrollo de resisten-
cia de los concretos con materiales cementantes suplemen-
tarios, son similares a sus efectos sobre el concreto
producido sólo con cemento portland. Sin embargo, el
tiempo de fraguado necesita ser mayor para ciertos mate-
riales con desarrollo de resistencia temprana lento.
Cantidades elevadas de humo de sílice pueden
producir concretos con muy alta cohesión, baja segregación
de los agregados y bajo sangrado (exudación). Como hay
poca o ninguna agua de sangrado disponible para la eva-
poración sobre la superficie del concreto, la fisuración plás-
tica se puede desarrollar rápidamente, especialmente en
clima caluroso, días ventosos, si no se toman precauciones
especiales.

Tabla 3-8. Efecto de la Ceniza Volante sobre el Tiempo de Fraguado del Concreto
Retraso con relación
Mezclas de ceniza volante Tiempo de fraguado, hr:min al control, hr:min
Clase de la ceniza
Identificación volante (ASTM) Inicio Fin Inico Fin
A C 4:30 5:35 0:15 0:05
B F 4:40 6:15 0:25 0:45
C F 4:25 6:15 0:10 0:45
D F 5:05 7:15 0:50 1:45
E F 4:25 5:50 0:10 0:20
F C 4:25 6:00 0:10 0:30
G C 4:55 6:30 0:40 1:00
H R 5:10 7:10 0:55 1:40
I C 5:00 6:50 0:45 1:20
J F 5:10 7:40 0:55 2:10
Promedio de:
Clase C 4:40 6:15 0:30 0:45
Clase F 4:50 6:45 0:35 1:15
Mezcla de control 4:15 5:30 — —
Los concretos tenían un contenido de material cementante de 307 kg/m3 (517 lb/yd3)y las mezclas con ceniza volante contenían 25% de ceniza
volante con relación a la masa de material cementante. La relación agua-cemento más ceniza volante era de 0.40 a 0.45. Los ensayos se realizaron
a una temperatura de 23°C (Gebler y Klieger 1986).

85
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

El curado adecuado del concreto, especialmente de requeridos. Sin embargo, esto afecta menos el concreto
aquéllos conteniendo materiales cementantes suplementa- que contiene humo de sílice, cuya resistencia normalmente
rios, debe empezar inmediatamente después del acabado. se iguala o supera la resistencia a un día de la mezcla de
El curado húmedo por siete días o el curado con control con sólo cemento portland. El humo de sílice
membranas es adecuado para los concretos con cantidades contribuye para el desarrollo de la resistencia principal-
normales de la mayoría de los materiales cementantes mente entre 3 y 28 días, cuando la resistencia del concreto
suplementarios. De la misma manera que ocurre en el con humo de sílice excede la resistencia de la mezcla con
concreto con cemento portland, el curado con bajas tempe- sólo cemento portland. El humo de sílice también ayuda el
raturas puede reducir el desarrollo de la resistencia desarrollo de la resistencia de concretos con ceniza volante.
temprana (Gebler y Klieger 1986). El desarrollo de la resistencia del concreto con ceniza
volante, escoria granulada, arcilla calcinada o esquisto
calcinado es similar al concreto normal si es curado a una
EFECTOS SOBRE EL CONCRETO temperatura de aproximadamente 23°C (73°F). La Figura
ENDURECIDO 3-15 muestra que la tasa de desarrollo de resistencia, con
relación a la resistencia a los 28 días, del concreto con ceniza
Resistencia volante es similar a la tasa del concreto sin ceniza volante.
Los concretos producidos con algunas cenizas volantes
La ceniza volante, la escoria granulada de alto horno altamente reactivas (especialmente las cenizas tipo C, con
molida, la arcilla calcinada, la metacaolinita, el esquisto alto contenido de calcio) o escorias granuladas pueden
calcinado y el humo de sílice contribuyen para el aumento igualar o exceder la resistencia de control de 1 a 28 días.
de la resistencia del concreto. Sin embargo, la resistencia Algunas cenizas volantes y puzolanas naturales requieren
del concreto con estos materiales puede ser tanto mayor de 28 a 90 días para exceder la resistencia de control a los
como menor que la resistencia del concreto que contenga 28 días, dependiendo de las proporciones de la mezcla. Los
sólo cemento portland. La Figura 3-14 muestra esto para concretos conteniendo cenizas Clase C (ASTM C 618,
diversas cenizas volantes. La resistencia a tracción, a fle- AASHTO M 295) normalmente desarrollan resistencia
xión, a torsión y de adherencia se afectan de la misma temprana mayor que los concretos con cenizas Clase F
manera que la resistencia a compresión. (ASTM C 618, AASHTO M 295).
Debido a la reacción puzolánica lenta de ciertos mate- Se puede mejorar el desarrollo de la resistencia del
riales cementantes suplementarios, el curado húmedo concreto: (1) aumentando la cantidad del material cemen-
continuo y con temperaturas favorables puede ser nece- tante del concreto; (2) adicionando materiales cementantes
sario por periodos más largos que los normalmente de alta resistencia inicial; (3) disminuyendo la relación
agua-material cementante; (4) aumentando la temperatura
de curado o (5) empleando un aditivo acelerador. La Figura
3-16 muestra el beneficio del uso de ceniza volante en vez
de la sustitución del cemento con relación al desarrollo de
6
resistencia el clima frío. El diseño de concreto masivo
400
Resistencia a compresión, 1000 lb/pulg 2

MPa = 10.2 kg/cm 2

Resistencia a compresión, kg/cm 2

300 180
4
160
porcentaje en relación a la
Resistencia a compresión,

140
resistencia a los 28 días

28 días
Nada 3 120
200
Ceniza volante A 100
Ceniza volante D
150 80
Ceniza volante E
2 60
Ceniza volante F
Ceniza volante G 40 Con ceniza volante
Ceniza volante J
20 Sin ceniza volante
0 1
1 10 100 0
Edad, días 1 10 100 1000 10000
Edad, días
Fig. 3-14. Desarrollo de la resistencia a compresión a 1, 3, 7,
28 y 90 días de edad de mezclas de concreto conteniendo Fig. 3-15. Aumento de la resistencia a compresión como
307 Kg/m3 (517 lb/yardas3) de materiales cementantes, de porcentaje de la resistencia a compresión a los 28 días de
los cuales 25% de la masa es ceniza volante (Whiting 1989). concretos con y sin ceniza volante (Lange 1994).

86
 Capítulo 3 ◆ Ceniza Volante, Escoria, Humo de Sílice y Puzolanas Naturales

600 Curado húmedo por 28 días,

Curado en clima frío: 8500
Resistencia a compresión, 1000 lb/pulg 2
Primeras 24 hrs a 23OC (73OF) 3 4 5 6
550 7800 2.2
Restante a 4OC (39OF)
Resistencia a compresión, kg/cm 2

Resistencia a compresión, lb/pulg 2

500 7100 MPa = 10.2 kg/cm2
2.0

450 6400

Profundidad de desgaste, mm
MPa = 10.2 kg/cm2
1.8
400 5700

350 5000
Control 1.6

300 Ceniza volante A 20% S 4300

Ceniza volante A 20% P 1.4
250 3600
Ceniza volante A 20% A

0 2900 1.2
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Edad, días
1.0
Fig. 3-16. Resistencias a compresión de concretos curados 200 250 300 350 400
a 23°C (73°F) durante las primeras 24 horas y curados a 4°C Curado húmedo por 28 días,
(40°F) durante el resto del tiempo. El concreto de control Resistencia a compresión, kg/cm 2
tenía un contenido de cemento de 322 Kg/m3 (560
Fig. 3-17. Comparación de la resistencia a abrasión y de la
lb/yardas3) y una relación a/c de 0.45. Las curvas de ceniza
resistencia a compresión de varios concretos con 25% de
volante muestran sustitución por cemento (S), substitución
ceniza volante. La resistencia a abrasión aumenta con el
parcial (igual) por cemento y arena y adición de ceniza
aumento de resistencia a compresión (Gebler y Klieger
volante con relación a la masa de cemento (A). La
1986).
sustitución parcial del cemento o la adición de ceniza
volante presentan desarrollo de resistencia similar a la
mezcla de control que posee sólo cemento, incluso en clima
frío (Detwiler 2000).

cia. Concretos que contienen ceniza volante son tan re-

sistentes a la abrasión cuanto un concreto de cemento por-
tland sin ceniza (Gebler y Klieger 1986). La Figura 3-17
frecuentemente se aprovecha del retraso del desarrollo de
ilustra que la resistencia a abrasión de concretos con ceniza
la resistencia de las puzolanas, pues estas estructuras no se
volante se relaciona con la resistencia a compresión.
las pone en servicio inmediatamente. El desarrollo lento de
la resistencia temprana que resulte del uso de materiales
cementantes suplementarios es una ventaja en la construc- Resistencia a Congelación-Deshielo
ción en clima caluroso, pues da más tiempo para la colo-
Es imprescindible que, para el desarrollo de la resistencia al
cación y el acabado del concreto. Con los ajustes adecuados
deterioro por ciclos de congelación-deshielo, el concreto
de la mezcla, se pueden utilizar todos los materiales
tenga adecuada resistencia y cantidad de aire incluido.
cementantes suplementarios en todas las estaciones.
Para que el concreto con material cementante suplemen-
Los materiales cementantes suplementarios son esen-
tario presente la misma resistencia a los ciclos de
ciales para la producción de los concretos de alta resisten-
congelación-deshielo de un concreto que contenga sólo
cia. La ceniza volante se usa principalmente para la cemento portland, los dos tipos de concreto deben respetar
producción de concreto con resistencias de hasta 1000 cuatro condiciones:
kg/cm2 o 100 MPa (15,000 lb/pulg2). Los productores de
1. Deben tener la misma resistencia a compresión.
concreto premezclado pueden, hoy en día, producir concre-
tos con hasta 1400 kg/cm2 o 140 MPa (20,000 lb/pulg2), con 2. Deben tener una cantidad adecuada de aire incluido,
el empleo de humo de sílice, reductores de agua de alto con características apropiadas de vacíos de aire.
rango y agregados adecuados (Burg y Ost 1994).
3. Se deben curar adecuadamente.
4. Se deben secar al aire un mes antes de su exposición a
Resistencia al Impacto y a la Abrasión
las condiciones de congelación.
La resistencia a abrasión y al impacto del concreto se rela- La Tabla 3-9 muestra una resistencia a la congelación
cionan con la resistencia a compresión y el tipo de agregado. igual en concretos con y sin ceniza volante. La Figura 3-18
Los materiales cementantes suplementarios normalmente muestra la durabilidad a largo plazo de concretos con
no afectan estas propiedades tanto como afectan la resisten- ceniza volante, escoria o esquisto.

87
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Tabla 3-9. Resistencia a la Congelación y a los Descongelantes de Concretos con Ceniza Volante
Resultados en 300 ciclos
Resistencia al congelamiento en agua, Resistencia al descascaramiento
Mezclas de ceniza volante ASTM C 666 Método A (AASHTO T 161) por sales ASTM C 672**
Clase de la Pérdida Factor de Curado Compuesto
Identificación volante (ASTM) Expansión, % de masa, % durabilidad con agua de curado
A C 0.010 1.8 105 3 2
B F 0.001 1.2 107 2 2
C F 0.005 1.0 104 3 3
D F 0.006 1.3 98 3 3
E F 0.003 4.8 99 3 2
F C 0.004 1.8 99 2 2
G C 0.008 1.0 102 2 2
H F 0.006 1.2 104 3 2
I C 0.004 1.7 99 3 2
J F 0.004 1.0 100 3 2
Promedio de:
Clase C 0.006 1.6 101 3 2
Clase F 0.004 1.8 102 3 2
Mezcla de
control 0.002 2.5 101 2 2
* Los concretos tenían un contenido de material cementante de 307 kg/m3
(517 lb/yd3) y la relación agua-material cementante era de 0.40 a 0.45, un
contenido de aire incluido de 5% a 7% y un asentamiento (revenimiento) de
75 mm a 100 mm (3 pulg. a 4 pulg.). El contenido de ceniza volante era de
25% de la masa del material cementante (Gebler y Klieger 1986a).
** Grado de descascaramiento (consulte a la derecha)
0 = sin descascaramiento
1 = descacaramiento ligero
2 = descacaramiento de ligero a moderado
3 = descacaramiento moderado
4 = descacaramiento de moderado a severo
(IMG12330)
5 = descacaramiento severo

A C

B D

Fig. 3-18. Vista de losas de concreto en el área externa de pruebas de la PCA (Skokie, Illinois) conteniendo (A) ceniza volante,
(B) escoria, (C) esquisto calcinado y (D) cemento portland después de una exposición a sales anticongelantes y congelación de
30 años. Estas muestras enseñan la durabilidad del concreto con varios tipos de material cementante. Fuente: RX 157, Cemento
LTS No. 51, losas con 335 Kg/m3 (564 lb/yardas3) de material cementante y aire incluido. (IMG12336, IMG12334, IMG12335,
IMG12333)
88
 Capítulo 3 ◆ Ceniza Volante, Escoria, Humo de Sílice y Puzolanas Naturales

Resistencia a Sales Descongelantes tland, una cantidad adecuada de aire incluido, acabado y
curado apropiados y un periodo de secado al aire antes de
Décadas de experiencia en campo han demostrado que los la exposición del concreto a las sales y a las temperaturas de
concretos con aire incluido, que contienen cantidades congelación. El concreto pobre con contenido de material
normales de ceniza volante, escoria, humo de sílice, arcilla cementante de 240 kg/m3 (405 lb/ yd3) o menos puede ser
calcinada o esquisto calcinado, son resistentes al descas- especialmente vulnerable a los descongelantes y al descas-
caramiento causado por la aplicación de sales desconge- caramiento. Se recomienda un contenido mínimo de mate-
lantes (anticongelantes) en un ambiente de congelación- rial cementante de 335 kg/m3 (564 lb/ yd3) y una relación
deshielo. Las pruebas de laboratorio indican que la agua-materiales cementantes máxima de 0.45. Un sistema
resistencia a los descongelantes del concreto producido con de vacíos de aire satisfactorio también es un factor crítico.
materiales cementantes suplementarios es normalmente La importancia del uso de bajas relaciones agua-
igual a la resistencia del concreto sin material cementante cemento para la resistencia al descascaramiento se presenta
suplementario. en la Figura 3-19. El efecto de altas cantidades de cenizas
La resistencia al descascaramiento puede disminuir volantes y bajos contenidos de material cementante se
con el aumento del contenido de ciertos materiales cemen- muestra en la Figura 3-20. El desempeño de concretos
tantes suplementarios. Sin embargo, los concretos diseña- resistentes al descacaramiento conteniendo 25% de ceniza
dos, colocados y curados adecuadamente han demostrado volante (con relación a la masa del material cementante) se
buena resistencia al descascaramiento aun cuando son presenta en la Tabla 3-9. La tabla muestra que los concretos
producidos con altas cantidades de estos materiales. bien diseñados, colados y curados con y sin ceniza volante
La resistencia al descascaramiento de todos los concre- son igualmente resistentes a los descongelantes.
tos se mejora significantemente con el uso de baja relación El código de construcción ACI 318 (Building Code)
agua-cemento, un contenido moderado de cemento por- declara que el contenido máximo de ceniza volante, escoria
y humo de sílice debe ser 25%, 50% y 10% de la masa del
Grado de descascaramiento

5 material cementante, respectivamente para exposición a

ASTM C 672 descongelantes. Cantidades mayores o menores que estos
después de 50 ciclos

4
límites se mostraron durables en algunos casos y no
3 durables en otros. Diferentes materiales responden de
manera diversa a los ambientes. La selección de los mate-
2 riales y de las proporciones se debe basar en la experiencia
1
local y se debe comprobar la durabilidad a través del
Curado húmedo
desempeño en campo o en laboratorio.
0
0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.1 1.2
Relación agua-cemento portland Contracción por Secado y Fluencia
Fig. 3-19. Relación entre la resistencia al descascaramiento Cuando se usan en pequeñas cantidades, el efecto de la
por descongelantes y la relación agua-cemento de varios
concretos con aire incluido con y sin ceniza volante. El
ceniza volante, escoria granulada de alto horno molida,
grado 0 en la escala significa que no hubo descas- arcilla calcinada, esquisto calcinado y humo de sílice sobre
caramiento y el grado 5 significa descascaramiento severo la contracción por secado y la fluencia del concreto es
(Whiting 1989).

5 5
25% 50%
Grado de descascaramiento después

Grado de descascaramiento después

de reemplazo de reemplazo
de 150 ciclos (ASTM C 672)

4 4
de 150 ciclos (ASTM C 672)

Curado húmedo Curado húmedo

3 Material 3 Material
cementante cementante
250 kg/m3 250 kg/m3
2 (417 lb/yd3) 2
(417 lb/yd3)
305 kg/m3 305 kg/m3
1 (508 lb/yd3) 1 (508 lb/yd3)
335 kg/m3 335 kg/m3
(588 lb/yd3) (588 lb/yd3)
0 0
Ninguna A D E F G J Ninguna A D E F G J
Ceniza volante Ceniza volante
Fig. 3-20. Relación entre la resistencia al descascaramiento por descongelantes y la cantidad de ceniza volante en concretos
con aire incluido, producidos con relaciones agua-material cementante que varían de medianas a altas. Reemplazo de
cemento portland por ceniza volante: (izquierda) 25% y (derecha) 50%. El grado 0 en la escala significa que no hubo
descascaramiento y el grado 5 significa descascaramiento severo (Whiting 1989).

89
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

generalmente pequeño y tiene poco significado práctico. 0.7

Algunos estudios indican que el humo de sílice puede
reducir la fluencia (Burg y Ost 1994). Sin puzolana
0.6

Permeabilidad y Absorción
Ceniza volante, escoria molida y puzolana natural general- 0.5
mente reducen la permeabilidad y la absorción del

Expansión, porcentaje
concreto bien curado. El humo de sílice y la metacaolinita ASTM C 441
son especialmente eficientes en este sentido. El humo de 0.4 Cemento: 0.92% de álcalis
sílice y la arcilla calcinada pueden producir un concreto con Vidrio pirex
resistencia a los sulfatos de 1000 Coulombs, usando el
ensayo acelerado de permeabilidad a cloruros ASTM C
0.3
1202 (Barrer y otros 1997). Las pruebas demuestran que la
permeabilidad de los concretos disminuye a medida que la
cantidad de material cementante hidratado aumenta y a
medida que la relación agua-material cementante dismi- 0.2
nuye. La absorción del concreto con ceniza volante es 20% de esquisto calcinado
prácticamente la misma del concreto sin ceniza, a pesar que
algunas cenizas pueden reducir la absorción en 20% o más. 0.1 20% de arcilla calcinada

Reactividad Álcali-Agregado
0
La reactividad álcali-agregado se puede controlar a través 0 2 4 6 8 10 12
del empleo de ciertos materiales cementantes suplementa- Edad, meses
rios. El humo de sílice, la ceniza volante, la escoria granu-
Fig. 3-22. Reducción de la reactividad álcali-sílice por la
lada de alto horno, la arcilla calcinada, el esquisto calcinado arcilla calcinada y el esquisto calcinado (Lerch 1950).
y otras puzolanas pueden reducir considerablemente la
reacción álcali-sílice (Fig. 3-21 y 3-22). Las cenizas de bajo
contenido de calcio F (ASTM C 618, AASHTO M 295) han
0.25
reducido, en algunos casos, en más del 70% la expansión
Expansión a 14 días ASTM C 1260, porcentaje

por la reactividad. Con una cantidad óptima, las cenizas

0.20
0.15
0.10
0.05
0
15% 25%
Ceniza
volante
Bajo-CaO
Fig. 3-21. Efecto de diferentes cenizas volantes y escorias
sobre la reactividad álcali-sílice. Observe que algunas
cenizas volantes son más eficientes que otras en el control
de la reacción y que la cantidad de ceniza volante y escoria
es un factor crítico. Se ha empleado un agregado natural
altamente reactivo en este ensayo. Un agregado menos
reactivo necesitaría menos ceniza o escoria para el control
de la reacción. Un límite usual para la evaluación de la
eficiencia de puzolanas o escorias es 0.10% de expansión
en el método de ensayo acelerado en barras de mortero
(Detwiler 2002).
Clase C (ASTM C 618, AASHTO M 295) también pueden
reducir la reactividad, pero en un grado menor que las
cenizas de la Clase F. Los materiales cementantes suple-
mentarios proveen hidratos de silicato de calcio adicionales
para fijar los álcalis en el concreto (Bhatty 1985 y Bhatty y
Greening 1986). La determinación de la dosificación
óptima del material cementante suplementario es impor-
tante para maximizar la reducción de la reactividad y para
evitar dosificaciones y materiales que pueden agravar la
reactividad. La dosificación debe ser verificada a través de
ensayos, tales como: ASTM C 1260 (AASHTO T 303),
15% 25% 15% 25% 35% 50% Control ASTM C 1293, NTP 334.117 y UNIT 1038.
Ceniza Ceniza Escoria Los materiales cementantes suplementarios que
volante volante
Mediano-CaO Alto-CaO reducen la reacción álcali-sílice no reducen la reacción
álcali-carbonato, que es un tipo de reacción que envuelve
los álcalis del cemento y ciertos calcáreos dolomíticos.
Resistencia a los Sulfatos
Con una correcta dosificación y selección de materiales, el
humo de sílice, la ceniza volante, el esquisto calcinado y la
escoria granulada pueden mejorar la resistencia del
concreto al ataque de sulfatos o al agua de mar. Esto ocurre

90
 Capítulo 3 ◆ Ceniza Volante, Escoria, Humo de Sílice y Puzolanas Naturales
principalmente por la disminución de la permeabilidad y
por la reducción de la cantidad de elementos reactivos (tal
como el calcio) necesarios para las reacciones expansivas
del sulfato. En concretos pobres, un estudio ha mostrado
que para una ceniza particular de la Clase F (ASTM C 618,
AASHTO M 295), la cantidad adecuada de ceniza para la
mejoría de la resistencia a los sulfatos fue 20% del cemento
más la ceniza volante. Los contenidos elevados de ceniza
volante presentaron un efecto perjudicial sobre el concreto,
lo que ilustra la necesidad de determinarse el contenido
óptimo de ceniza (Stark 1989).
La resistencia a los sulfatos de concretos con alto
contenido de cemento y baja relación agua-cemento
producidos con cementos resistentes a sulfatos es tan
grande que las cenizas volantes tienen poca oportunidad
de mejorar tal resistencia. Los concretos con ceniza Clase F
son normalmente más resistentes a los sulfatos que aqué-
llos producidos con ceniza Clase C. Algunas cenizas Clase
C han reducido la resistencia a los sulfatos en dosifica-
ciones normales.
La escoria molida es generalmente considerada benefi-
ciosa en ambientes con sulfatos. Sin embargo, un estudio a
largo plazo en un ambiente muy severo mostró una
pequeña reducción de la resistencia a los sulfatos en concre-
tos conteniendo escoria molida si son comparados con
concretos conteniendo sólo cemento portland (Stark 1986 y
1989). Una razón para la disminución del desempeño con la
escoria es que, en este estudio, las mezclas probablemente
no fueron optimizadas para la resistencia a los sulfatos.
Otros estudios indican que el concreto con escoria
molida tiene una resistencia a los sulfatos igual o mayor
que el concreto producido con el cemento portland
resistente a sulfatos tipo V (ASTM C 150) (ACI 233 y
Detwiler, Bhatty y Bhattacharja 1996). La arcilla calcinada
ha mostrado una resistencia mayor que el cemento
resistente a sulfatos tipo V (Barrer y otros 1997).
Corrosión de la Armadura
Algunos materiales cementantes suplementarios reducen la
corrosión de la armadura (refuerzo) a través de la reducción
de la permeabilidad a agua, aire y iones cloruro de concretos
adecuadamente curados. La ceniza volante puede reducir
considerablemente la entrada de los iones cloruro. El humo
de sílice disminuye grandemente la permeabilidad y la
entrada de iones cloruro y también aumenta la resistividad
eléctrica y, de esta forma, disminuye la reacción electroquí-
mica de corrosión. El concreto conteniendo humo de sílice o
metacaolinita se usa normalmente en revestimiento y losas
de puentes y garajes. Estas estructuras son particularmente
susceptibles a la corrosión por la entrada de iones cloruro.
Carbonatación
La carbonatación del concreto es un proceso por el cual el
dióxido de carbono del aire penetra en el concreto y reac-
91
ciona con los hidróxidos, tales como los hidróxidos de
calcio, para formar carbonatos. En la reacción con el hidróxi-
do de calcio se forma carbonato de calcio. La carbonatación
baja la alcalinidad del concreto. La alta alcalinidad es nece-
saria para proteger la armadura (refuerzo) de la corrosión.
De esta manera, el concreto debe ser resistente a la carbona-
tación para ayudar a prevenir la corrosión.
La cantidad de carbonatación es ampliamente aumen-
tada en concretos con relación agua-material cementante
alta, bajo contenido de cemento, periodo de curado corto,
baja resistencia y pasta altamente permeable o porosa. La
profundidad de carbonatación de un concreto de buena
calidad es normalmente de poca importancia práctica. La
ceniza volante en dosificación normal ha aumentado
ligeramente la carbonatación, pero no en gran cantidad en
concretos con periodos de curado húmedo corto (normal)
(Campbell, Sturm y Kosmatka 1991).
Resistencia Química
Los materiales cementantes suplementarios frecuente-
mente reducen el ataque químico por la reducción de la
permeabilidad del concreto. Aunque muchos de estos
materiales aumenten la resistencia química, los concretos
pueden no estar completamente inmunes al ataque. El
concreto expuesto a condiciones químicas severas se lo
debe proteger con sistemas de barrera. Kerkhoff (2001)
presenta una discusión sobre los métodos y los materiales
para la protección del concreto contra la exposición severa
y los productos químicos agresivos.
Sanidad
Dosificaciones normales de ceniza volante, escoria, humo
de sílice y puzolanas naturales no afectan la sanidad del
concreto, que se protege por los requisitos de sanidad de
los materiales, tales como límites de expansión en auto-
clave. La dosificación en el concreto no debe exceder la
dosificación estimada como segura en los ensayos de auto-
clave.
Color del Concreto
Los materiales cementantes suplementarios pueden alterar
ligeramente el color del concreto endurecido. Los efectos
del color se relacionan con el color y la cantidad del mate-
rial empleado en el concreto. Muchos materiales cemen-
tantes suplementarios se parecen con el color del cemento
portland y por lo tanto tienen poco efecto en el color del
concreto. Algunos humos de sílice dan un color azulado o
agrisado oscuro cuando son usados en grandes cantidades.
La escoria molida y la metacaolinita pueden dar un color
blanqueado al concreto. La escoria molida puede dar
inicialmente un color azulado o verdoso.
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
PROPORCIONAMIENTO DE LAS
MEZCLAS DE CONCRETO
La cantidad óptima del material cementante suplementario
usado con el cemento portland o con el cemento
adicionado se determina a través de pruebas, en función
del costo relativo y disponibilidad de los materiales y de las
propiedades especificadas del concreto.
Se necesitan varias mezclas de ensayo para determi-
narse la cantidad óptima de puzolana o escoria. Estas
mezclas deben cubrir una gama de combinaciones para
establecerse la correlación entre resistencia y relación agua-
material cementante. Estas mezclas se deben establecer de
acuerdo con el ACI Standard 211.1 y 211.2, considerándose
las masas específicas relativas de los materiales cemen-
tantes suplementarios. Éstas normalmente son diferentes
de la masa específica relativa del cemento portland. Los
resultados de los ensayos dan origen a una familia de
curvas de resistencia para cada edad en la cual el concreto
debe obedecer a ciertos requisitos especificados. La dosifi-
cación del material cementante suplementario normal-
mente se expresa como un porcentaje de todos los
materiales cementantes en la mezcla de concreto.
El uso de ceniza volante, escoria, humo de sílice, arcilla
calcinada o esquisto calcinado como una adición al
cemento portland o como sustituto parcial del cemento
portland es una práctica común en los Estados Unidos y
algunos países de Latinoamérica. Los cementos adiciona-
dos que ya poseen puzolana o escoria se diseñan para que
se usen con o sin materiales cementantes suplementarios
adicionales.
Las mezclas de concreto con más de un material
cementante suplementario también se usan. Por ejemplo,
una mezcla de concreto puede contener cemento portland,
ceniza volante y humo de sílice. Estas mezclas se llaman
mezclas ternarias. Cuando la ceniza volante, la escoria, el
humo de sílice o las puzolanas naturales se emplean en
combinación con el cemento portland o el cemento
adicionado, se debe probar la mezcla de concreto para
demostrar si satisface a las propiedades del concreto nece-
sarias en el proyecto.
DISPONIBILIDAD
No todos los materiales cementantes suplementarios están
disponibles en todas las regiones. Consulte a los provee-
dores sobre los materiales disponibles.
ALMACENAMIENTO
En la mayoría de los casos, la humedad no afecta el desem-
peño físico de los materiales cementantes suplementarios.
Sin embargo, se los debe mantener secos para evitar difi-
cultades de manejo y descarga. La ceniza Clase C y el
esquisto calcinado se deben mantener secos pues en con-
92
tacto con la humedad se fraguan y se endurecen. Los
aparatos para manejo y almacenamiento de estos mate-
riales son similares a aquéllos usados para el cemento.
Modificaciones adicionales pueden ser necesarias cuando
se usa humo de sílice, pues no tiene las mismas caracterís-
ticas de los otros materiales cementantes suplementarios y
su abastecimiento puede ser en líquido.
Estos materiales normalmente se mantienen en instala-
ciones de almacenamiento a granel o silos, a pesar de que
ciertos materiales están disponibles en bolsas. Como estos
materiales se parecen al cemento portland en cuanto al
color y a la finura, las instalaciones de almacenamiento se
deben marcar claramente para evitar la posibilidad del uso
indebido y de la contaminación con otros materiales en la
planta de mezclado. Todas las válvulas y tuberías se deben
marcar claramente y se deben sellar adecuadamente para
evitar vaciamiento y contaminación. La ceniza volante, la
escoria y las puzolanas naturales se deben pesar después
del cemento portland o del cemento adicionado en la
secuencia del mezclado para evitarse una sobredosis en
caso de que las válvulas se obstruyan.
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 Capítulo 3 ◆ Ceniza Volante, Escoria, Humo de Sílice y Puzolanas Naturales
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Capítulo 4
Agua de Mezcla para el Concreto

Prácticamente cualquier agua natural que sea potable y no

presente fuerte sabor u olor se la puede usar como agua de
mezcla (de mezclado, de amasado) para la preparación del
concreto (Fig. 4-1). Sin embargo, también se pueden emplear
en concreto algunas aguas que no se consideran potables.
La Tabla 4-1 muestra seis análisis típicos de abaste-
cimiento (suministro) de agua de algunas ciudades y agua
de mar. Estas aguas poseen composición similar al agua de
abastecimiento doméstico para la mayoría de las ciudades
con más de 20,000 personas en los EE.UU. y Canadá. El
agua de cualquiera de estas fuentes es adecuada para la
preparación de concreto. Una fuente de agua con análisis
equivalente a cualquiera de las aguas en la tabla es proba-
blemente satisfactoria para el uso en concreto (Fig. 4-2).
Fig. 4-1. El agua que es buena para beber es buena para el
La Tabla 4-2 presenta las normas que tratan específica- concreto. (IMG12312)
mente de la calidad del agua para empleo en morteros y
concretos.
Se puede emplear el agua dudosa en concreto, pero se especimenes de referencia preparados con agua potable o
debe verificar su desempeño. Por ejemplo, se aconseja que agua destilada. Además, se debe garantizar a través de
los cubos de mortero (ASTM C 109 o AASHTO T 106) ensayos del tiempo de fraguado que las impurezas en el
preparados con el agua dudosa tengan la resistencia a los 7 agua de amasado no van a disminuir o aumentar adversa-
días igual a por lo menos 90% de la resistencia de los mente el tiempo de fraguado del cemento. Las normas

Tabla 4-1. Análisis Típicos del Agua de Abastecimiento de Las Ciudades y Agua de Mar, Partes Por Millón
Análisis No.
Sustancia química 1 2 3 4 5 6 Agua de mar*
Sílice (SiO2) 2.4 0.0 6.5 9.4 22.0 3.0 —
Hierro (Fe) 0.1 0.0 0.0 0.2 0.1 0.0 —
Calcio (Ca) 5.8 15.3 29.5 96.0 3.0 1.3 50 a 480
Magnesio (Mg) 1.4 5.5 7.6 27.0 2.4 0.3 260 a 1410
Sodio (Na) 1.7 16.1 2.3 183.0 215.0 1.4 2190 a 12,200
Potasio (K) 0.7 0.0 1.6 18.0 9.8 0.2 70 a 550
Bicarbonato (HCO3 ) 14.0 35.8 122.0 334.0 549.0 4.1 —
Sulfato (SO4 ) 9.7 59.9 5.3 121.0 11.0 2.6 580 a 2810
Cloruro (Cl) 2.0 3.0 1.4 280.0 22.0 1.0 3960 a 20,000
Nitrato (NO3 ) 0.5 0.0 1.6 0.2 0.5 0.0 —
Total de sólidos
disueltos 31.0 250.0 125.0 983.0 564.0 19.0 35,000
* Diferentes mares contienen diferentes cantidades de sales disueltas.

95
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

ASTM C 94 (AASHTO M 157) y AASHTO T 26 presentan

Fig. 4-2. Análisis de agua en laboratorio, en este caso
usando un espectrofotómetro de absorción atómica para
detectar la concentración de los elementos. (IMG12313)
criterios de aceptación para el agua que será usada en el
concreto (Tablas 4-3 y 4-4).
El exceso de impurezas en el agua de mezcla no sólo
puede afectar el tiempo de fraguado y las resistencia del
concreto, sino también puede causar eflorescencias,
manchado, corrosión del refuerzo, instabilidad del volu-
men y reducción de la durabilidad. Por lo tanto, se pueden
establecer ciertos límites opcionales para cloruros, sulfatos,
álcalis y sólidos en el agua de mezcla o se pueden realizar
ensayos adecuados para la determinación del efecto de las
impurezas sobre varias propiedades. Algunas impurezas
pueden tener un pequeño efecto sobre la resistencia y el
tiempo de fraguado y aun afectar la durabilidad y otras
propiedades.

Tabla 4-2. Normas de la Calidad del Agua para Empleo en Morteros y Concretos
País Norma Nombre de la norma
Argentina IRAM 1601 Agua para morteros y hormigones de cemento portland
Chile NCh1498.Of1982 Hormigón - Agua de amasado – Requisitos
Colombia NTC 3459 Concretos. Agua para la elaboración de concreto
Ecuador 1 855-1:01 Hormigón premezclado; requisitos
1 855-2:02 Hormigón preparado en obra; requisitos
EE.UU. ASTM C 94 Standard specification for ready mixed concrete
Perú NTP 339.088-1982 Hormigón (concreto). Agua para morteros y hormigones de cementos portland.
Requisitos
México NMX-C-122-82 Agua para concreto
Venezuela CONVENIN 2385:2000 Concreto y mortero. Agua de mezcla. Requisitos

Tabla 4-3. Criterios de Aceptación para Abastecimiento de Aguas Dudosas (ASTM C 94 o AASHTO M 157)
Límites Método de ensayo
Resistencia a compresión, porcentaje mínima en relación al
control, a los siete días 90 C 109* o T 106
De 1:00 más temprano a
Tiempo de fraguado, diferencia en relación al control, hr:min C 191* o T 131
1:30 más tarde
* La comparación debe estar basada en proporciones fijas, así como en el mismo volumen de agua de ensayo comparado con una mezcla de
control preparada con agua de la ciudad o agua destilada.

Tabla 4-4. Límites Químicos para Aguas de Lavado Usadas con Agua de Mezcla (ASTM C 94 o AASHTO M 157)
Sustancia química o tipo de construcción Concentración máxima en ppm* Método de ensayo**
Cloruro, como Cl ASTM D 512
Concreto pretensado (presfuerzo, presforzado, precomprimido) o
concreto para tablero de puentes 500†
Otros tipos de concreto reforzado (armado) en ambiente húmedo o
conteniendo elementos de aluminio o metales distintos embebidos o
cimbras permanentes de metal galvanizado 1,000†
Sulfato, como SO4 3,000 ASTM D 516
Álcalis, como (Na2O + 0.658 K2O) 600
Total de sólidos 50,000 AASHTO T 26
* El agua de lavado usada como agua para la preparación del concreto puede exceder a los límites de concentraciones de cloruros y sulfatos
presentados si se puede mostrar que las concentraciones totales calculadas en el agua de mezcla, incluyendo agua de mezcla en los agrega-
dos y otras fuentes, no excedan a los límites establecidos.
** Se puede usar otros métodos de ensayos que han enseñado resultados semejantes.
† Para las condiciones que permitan el uso de aditivos aceleradores a base de CaCl2, los compradores pueden ignorar los límites de cloruros.

96

Se puede utilizar satisfactoriamente el agua para la
preparación del concreto con menos de 2000 partes por
millón (ppm) de sólidos disueltos. El agua que contiene
más de 2000 ppm de sólidos disueltos se debe analizar para
verificar su efecto sobre la resistencia y el tiempo de
fraguado. Más información sobre el efecto de las impurezas
del agua de mezcla se encuentra en Steinour (1960) y
Abrams (1924), donde se discuten más de 100 tipos difer-
entes de compuestos e iones.
Sigue el resumen de los efectos de ciertas impurezas
del agua de mezcla sobre la calidad del concreto normal.
CARBONATO ALCALINO Y
BICARBONATO
Los carbonatos y los bicarbonatos de sodio y potasio tienen
diferentes efectos sobre el tiempo de fraguado de diferentes
cementos. El carbonato de sodio puede causar fraguado
rápido, el bicarbonato puede tanto acelerar como retardar
el fraguado. Estas sales, cuando se encuentran en grandes
concentraciones, pueden reducir la resistencia del concreto.
Cuando la suma de las sales disueltas excede a1000 ppm, se
hacen necesarios ensayos para el estudio de su influencia
sobre la resistencia y el tiempo de fraguado. También se
debe considerar la posibilidad de la ocurrencia de reac-
ciones álcali-agregado fuertes.
CLORURO
El efecto adverso de los iones cloruro sobre la corrosión de
la armadura (refuerzo) es la principal razón de preocu-
pación a respecto del contenido de cloruros en el agua
usada para la preparación del concreto. Los iones cloruro
atacan el filme (capa) de óxido protector que se forma sobre
el acero resultante de la alta alcalinidad (pH mayor que
12.5) presente en el concreto. El nivel de iones cloruros
solubles en ácido, en el cual la corrosión empieza en el
concreto, es de aproximadamente del 0.2% al 0.4% en peso
de cemento (0.15% al 0.3% soluble en agua). Del total del
contenido de iones cloruro en el concreto, sólo aproxi-
madamente del 50% al 85% es soluble en agua. El resto
combina químicamente en las reacciones del cemento
(Whiting 1997, Whiting, Taylor y Nagi 2002 y Taylor,
Whiting y Nagi 2000).
Los cloruros se introducen en el concreto con los ingre-
dientes de la mezcla – aditivos, agregados, materiales
cementantes y agua de mezcla – o a través de la exposición
a las sales anticongelantes, agua de mar o aire cargado de
sales en ambientes marinos. Es difícil el establecimiento de
límites aceptables del contenido de cloruros para
cualquiera de los ingredientes, tal como el agua, pues hay
muchas fuentes de iones de cloruro en el concreto. Un
límite aceptable depende principalmente del tipo de estruc-
tura y del medio al cual esté expuesta durante su vida útil
(vida de servicio).
Una alta concentración de sólidos disueltos en el agua
natural se debe al alto contenido de cloruro de sodio o
97
Capítulo 4 ◆ Agua de Mezcla para el Concreto
sulfato de calcio. Ambos se pueden tolerar en grandes
cantidades. La concentración de 20,000 ppm de cloruro de
sodio es tolerable en el concreto que se mantendrá seco
durante su vida y tiene bajo potencial de corrosión. El agua
empleada en el concreto pretensado (presfuerzo, pres-
forzado, pretensado, precomprimido) o en el concreto que
vaya a tener elementos de aluminio embebidos, no debe
contener cantidades nocivas de iones cloruro. La contribu-
ción de los cloruros de los otros ingredientes también se
debe considerar. Debe evitarse el uso de aditivos a base de
cloruro de calcio en el concreto armado (reforzado).
El código de construcción ACI 318 limita el contenido
de iones solubles en agua en el concreto armado en los
siguientes porcentajes en peso de cemento:
Concreto pretensado 0.06%
Concreto reforzado expuesto
a cloruros durante su vida 0.15%
Concreto reforzado que va a ser
mantenido seco y protegido de
la humedad durante su vida 1.00%
Otras construcciones en concreto reforzado 0.30%
El ACI 318 no limita la cantidad de cloruros en el
concreto simple, o sea el concreto que no contiene acero.
Más información sobre los límites y ensayos se puede
encontrar en el ACI 222, Corrosión de Metales en Concreto
(Corrosion of Metals in Concrete). El contenido de cloruros
solubles en ácido y cloruros solubles en agua se puede
determinar con el uso de ASTM C 1152 y C 1218, NTC 4049
y NTP 339.076.
SULFATO
La preocupación a respecto del alto contenido de sulfato en
el agua usada para la preparación del concreto se debe a las
reacciones expansivas potenciales y al deterioro por el
ataque de sulfatos, principalmente en áreas donde el
concreto será expuesto a suelos o aguas con alto contenido
de sulfatos. No obstante, se han usado satisfactoriamente
aguas de mezcla conteniendo 10,000 ppm de sulfato de
calcio, se debe considerar el límite de la Tabla 4-4, a menos
que se tomen cautelas especiales.
OTRAS SALES COMUNES
Los carbonatos de calcio y magnesio no son muy solubles
en agua y raramente se encuentran en concentraciones sufi-
cientes para afectar la resistencia del concreto. Los bicar-
bonatos de calcio y magnesio están presentes en algunas
aguas municipales. No se consideran perjudiciales las
concentraciones menores que 400 ppm.
El sulfato de magnesio y el cloruro de magnesio
pueden estar presentes en altas concentraciones sin que
causen daños sobre la resistencia. Se han obtenido buenas
resistencias con el uso de agua con concentraciones de
hasta 40,000 ppm de cloruro de magnesio. Las concentra-
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
ciones de sulfato de magnesio deben ser menores que
25,000 ppm.
SALES DE HIERRO
Las aguas subterráneas naturales raramente contienen más
de 20 a 30 ppm de hierro, sin embargo las aguas ácidas de
mina pueden contener grandes cantidades de hierro. Las
sales de hierro en concentraciones de hasta 40,000 ppm
normalmente no afectan las resistencias del concreto.
DIVERSAS SALES INORGÁNICAS
Las sales de manganeso, estaño, cinc, cobre y plomo en el
agua de mezclado pueden causar una significante reduc-
ción de la resistencia y grandes variaciones del tiempo de
fraguado. De éstas, las sales de cinc, cobre y plomo son las
más activas. Las sales yodato de sodio, fosfato de sodio,
arseniato de sodio y borato de sodio son especialmente
activas como retardadores (retardantes). Todas ellas
pueden retardar muchísimo tanto el tiempo de fraguado
como también el desarrollo de la resistencia, siempre que
estén en concentraciones de pocas décimas de porcentuales
del peso del cemento. Normalmente, se pueden tolerar
concentraciones de hasta 500 ppm de estas sales en el agua
usada para la preparación del concreto.
El sulfuro de sodio es otra sal que puede ser perjudicial
al concreto, incluso requiere análisis en una concentración
de sólo 100 ppm. Más informaciones sobre el efecto de
otras sales se encuentran en las referencias.
AGUA DEL MAR
El agua del mar, con una concentración de sales disueltas
de hasta 35,000 ppm, normalmente es adecuada para el uso
como agua de mezclado del concreto que no contenga
acero. Aproximadamente 78% de la sal es cloruro de sodio
y 15% es cloruro y sulfato de magnesio. Aunque la resisten-
cia temprana del concreto preparado con agua de mar
pueda ser más elevada que la resistencia del concreto
normal, la resistencia a edades mayores (después de 28
días) puede ser menor. Esta reducción de la resistencia se
puede compensar con la reducción de la relación agua-
cemento.
El agua de mar no es apropiada para la preparación de
concreto reforzado con acero y no se debe usar en concreto
pretensado, debido al riesgo de la corrosión de la
armadura, principalmente en ambientes cálidos y húme-
dos. Si se usa agua de mar para la preparación de concreto
sin refuerzo (sin acero) en aplicaciones marítimas, se deben
emplear cementos de moderada resistencia a los sulfatos y
baja relación agua-cemento.
El sodio y el potasio de las sales presentes en el agua
de mar, usada en la preparación del concreto, pueden
98
agravar la reactividad álcali-agregado. Por lo tanto, no se
debe usar agua de mar en la mezcla del concreto donde
estén presentes agregados potencialmente reactivos.
El agua de mar empleada en el concreto también
tiende a causar eflorescencias y manchas en la superficie
del concreto expuesta al aire y al agua (Steinour 1960). Los
agregados procedentes del dragado del mar se analizan en
el Capítulo 5.
AGUAS ÁCIDAS
La aceptación de aguas ácidas en la mezcla del concreto se
debe basar en la concentración de los ácidos en el agua.
Ocasionalmente, la aceptación se basa en el pH, que es una
medida de la concentración de los iones hidrógenos en una
escala logarítmica. El valor de pH es un índice de intensi-
dad y no es la mejor medida de la reactividad potencial de
un ácido o de una base. El pH del agua neutra es 7.0;
valores inferiores a 7.0 indican acidez y valores superiores
a 7.0 indican alcalinidad (una base).
Normalmente el agua de mezclado que contiene ácido
clorhídrico, ácido sulfúrico y otros ácidos inorgánicos
comunes en concentraciones de hasta 10,000 ppm no tiene
efecto perjudicial sobre la resistencia. Las aguas ácidas con
pH menor que 3.0 pueden crear problemas de manejo y,
si posible, se deben evitar. Los ácidos orgánicos, tal como el
ácido tánico, en altas concentraciones pueden tener un
fuerte efecto sobre la resistencia (Fig. 4-3).
100
Resistencia, porcentaje en relación al control
Ensayos de cilindros de
concreto a los 28 días
80 75 mm x 150 mm
(3 pulg. x 6 pulg.)
60
40
20
0
0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0
Ácido tánico, porcentaje del agua de mezcla
Fig. 4-3. Efecto del ácido tánico sobre la resistencia
(Abrams 1920)

AGUAS ALCALINAS
Las aguas con concentraciones de hidróxido de sodio del
0.5% en peso de cemento no afectan considerablemente la
resistencia del concreto desde que no se induzca el
fraguado rápido. Sin embargo, concentraciones más
elevadas pueden reducir la resistencia del concreto.
El hidróxido de calcio en concentraciones de hasta
1.2% en peso de cemento tiene poco efecto sobre la resisten-
cia del concreto con algunos tipos de cemento, pero la
misma concentración puede reducir significantemente la
resistencia a los 28 días de concretos con otros tipos de
cemento.
Se debe considerar la posibilidad del aumento de la
reactividad álcali-agregado.
AGUAS DE ENJUAGUE
La agencia de protección ambiental y las agencias estatales
de los EE.UU. prohíben que se descarguen en las vías
fluviales del país cualquier agua de enjuague o lavado no
tratada, que se ha usado en la recuperación de arena y
grava de concretos retornados o en la operación de lavado
de las mezcladoras. El agua de enjuague de lavado se
utiliza normalmente en el concreto premezclado (Fig. 4-4)
(Yelton 1999).El agua de enjuague debe atender a los
límites de las Tablas 4-3 y 4-4 y a las especificaciones de las
normas de la Tabla 4-2.
Fig. 4-4. Los sistemas de recuperación permiten el uso
inmediato del agua de lavado en el mezcla. (IMG12425)
AGUAS DE DESECHOS INDUSTRIALES
La mayoría de las aguas que cargan desechos industriales
tienen menos de 4000 ppm de sólidos totales. Cuando se
usa esta agua para preparar el concreto, la reducción de la
resistencia a compresión no supera 10%-15%. Las aguas de
desechos industriales tales como curtidurías, fábricas de
pintura, plantas de coque, plantas químicas y de galva-
nización pueden contener impurezas peligrosas. Lo mejor
99
Capítulo 4 ◆ Agua de Mezcla para el Concreto
es verificar cualquier agua de desecho que contenga unos
pocos cientos de partes por millón de sólidos poco
comunes.
AGUAS SANITARIAS RESIDUALES
(AGUAS NEGRAS)
Un agua residual típica puede contener aproximadamente
400 ppm de materia orgánica. Después que el agua residual
se diluye en un buen sistema de tratamiento, la concen-
tración se reduce para aproximadamente 20 ppm o menos.
Esta concentración es muy baja para afectar considerable-
mente la resistencia del concreto.
IMPUREZAS ORGÁNICAS
El efecto de substancias orgánicas sobre el tiempo de
fraguado del cemento portland y sobre la resistencia última
del concreto es un problema muy complejo. Tales substan-
cias, como marga de superficie, se pueden encontrar en
aguas naturales. Las aguas muy coloridas, con un olor
apreciable o con algas verdes o marrones visibles se deben
considerar sospechosas y por lo tanto hay que analizarlas.
Las impurezas orgánicas provienen normalmente de
humus conteniendo ácido tánico (Fig. 4-3).
AZÚCAR
Un pequeña cantidad de sacarosa, del 0.03% al 0.15% en
peso de cemento, normalmente es suficiente para retardar
el fraguado del cemento. El límite superior de este rango
varía de acuerdo con los diferentes cementos. La resistencia
a los 7 días se puede reducir mientras que la resistencia a
los 28 días se puede aumentar. El azúcar en cantidades
iguales o superiores al 0.25% en peso de cemento puede
causar fraguado rápido y grande reducción de la resisten-
cia a los 28 días. Cada tipo de azúcar influye en el tiempo
de fraguado y en la resistencia de manera diferente.
El azúcar en el agua de mezcla en concentraciones infe-
riores a 500 ppm, normalmente no presenta efecto nocivo
sobre la resistencia, pero si la concentración supera este
valor, se deben hacer ensayos de tiempo de fraguado y
resistencia.
SEDIMENTOS O PARTÍCULAS EN
SUSPENSIÓN
Se pueden tolerar aproximadamente 2000 ppm de arcilla en
suspensión o partículas finas de rocas en el agua de
mezclado. Cantidades más elevadas, posiblemente, no
afecten la resistencia pero pueden influenciar otras
propiedades de algunas mezclas de concreto. Antes de
utilizarse un agua embarrada o lodosa, se la debe pasar a
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
través de estanques de sedimentación o se la debe clarificar
por cualquier otro medio para la disminución de la canti-
dad de sedimentos o arcillas introducidos en la mezcla a
través del agua de mezcla. Se pueden tolerar hasta 50,000
ppm cuando los finos del cemento se retornan al concreto
por el uso de agua de lavado reciclada.
ACEITES
Muchos tipos de aceites están ocasionalmente presentes en
el agua. El aceite mineral (petróleo) sin mezcla de aceites
vegetales o animales tiene, probablemente, menos efecto
sobre el desarrollo de la resistencia que otros aceites. Sin
embargo, el aceite mineral en concentraciones superiores al
2.5% en peso de cemento puede reducir la resistencia en
más del 20%.
ALGAS
Las aguas que contienen algas no son adecuadas para el
uso en concreto, pues éstas pueden causar una gran reduc-
ción de la resistencia, sea por su influencia sobre la
hidratación del cemento, sea por provocar la inclusión de
grandes cantidades de aire en el concreto. Las algas
también pueden estar presentes en los agregados,
reduciendo la adherencia entre el agregado y la pasta. Se
recomienda 1000 ppm como contenido máximo de algas.
INTERACCIÓN CON LOS ADITIVOS
Al evaluarse el efecto de las aguas sobre las propiedades, es
importante que se analice el agua con los aditivos que serán
usados en el concreto. Algunos compuestos en el agua
pueden influenciar el desempeño y la eficiencia de ciertos
aditivos. Por ejemplo, algunas veces se necesita aumentar
la cantidad de aditivo inclusor (incorporador) de aire al
usarse el aditivo con agua dura conteniendo altas concen-
traciones de ciertos compuestos o minerales.
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 Capítulo 4 ◆ Agua de Mezcla para el Concreto

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101
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

102
Capítulo 5
Agregados para Concreto
La importancia del uso del tipo y de la calidad correctos del
agregado (árido) no se puede subestimar. Los agregados
fino y grueso ocupan cerca del 60% al 75% del volumen del
concreto (70% a 85% de la masa) e influyen fuertemente en
las propiedades tanto en estado fresco como endurecido,
en las proporciones de la mezcla y en la economía del con-
creto. Los agregados finos (Fig. 5-1) generalmente consis-
ten en arena natural o piedra triturada (partida, macha-
Fig. 5-1. Primer plano de agregado fino (arena). (IMG12185)
Fig. 5-2. Agregado grueso. Grava redondeada (izquierda) y
piedra triturada (derecha). (IMG12184)
103
cada, pedrejón arena de trituración) con la mayoría de sus
partículas menores que 5 mm (0.2 pulg.). Los agregados
gruesos (Fig. 5-2) consisten en una o en la combinación de
gravas o piedras trituradas con partículas predominante-
mente mayores que 5 mm (0.2 pulg.) y generalmente entre
9.5 mm y 37.5 mm ( 3⁄8 y 11⁄2 pulg.) Algunos depósitos natu-
rales de agregado, llamados de gravas de mina, consisten
en grava y arena que se pueden usar inmediatamente en el
concreto, después de un procesamiento mínimo. La grava
y la arena naturales normalmente se excavan o dragan de
la mina, del río, del lago o del lecho marino. La piedra tri-
turada se produce triturando la roca de cantera, roca
redondeada, guijarros o gravas grandes. La escoria de alto
horno enfriada al aire y triturada también se usa como
agregados fino y grueso.
Los agregados frecuentemente se lavan y se gradúan
en la mina o en la planta. Se puede esperar alguna varia-
ción en el tipo, calidad, limpieza, granulometría (grada-
ción), contenido de humedad y otras propiedades. Cerca
de la mitad de los agregados gruesos en el concreto de
cemento portland en Norteamérica es grava, la mayoría del
resto es piedra triturada.
Los agregados naturales para concreto son una mezcla
de rocas y minerales (véase Tabla 5-1). Mineral es una
sustancia sólida natural con una estructura interna orde-
nada y una composición química que varía dentro de
límites estrechos. Las rocas, que se clasifican según su
origen en ígneas, sedimentarias o metamórficas, general-
mente se componen de varios minerales. Por ejemplo, el
granito contiene cuarzo, feldespato, mica y otros pocos
minerales, la mayoría de las calizas consiste en calcita,
dolomita y pequeñas cantidades de cuarzo, feldespato y
arcilla. El intemperismo y la erosión de las rocas producen
partículas de piedra, grava, arena, limo y arcilla.
El concreto reciclado o el concreto de desperdicio
triturado es una fuente viable de agregados y una realidad
económica, especialmente donde los buenos agregados son
escasos. Se pueden utilizar equipos convencionales de tri-
turación de piedras y se han desarrollado nuevos equipos
para reducir el ruido y el polvo.
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Tabla 5-1. Rocas y Constituyentes Minerales en los Los agregados deben cumplir con algunas normas para
Agregados que su uso en ingeniería se optimice: deben ser partículas
limpias, duras, resistentes, durables y libres de productos
Minerales Rocas ígneas Rocas metamórficas
químicos absorbidos, revestimiento de arcilla u otros mate-
Sílice Granito Mármol riales finos en cantidades que puedan afectar la hidratación
Cuarzo Sienita Metacuarcita y la adherencia de la pasta de cemento. Las partículas de
Ópalo Diorita Pizarra
agregados friables (disgregables, deleznables o desmenu-
Calcedonia Gabro Filita
Tridimita Periodita Esquisto
zables) o capaces de rajarse son indeseables. Se deben
Cristobalita Pegmatita Anfibolita evitar agregados que contienen cantidades apreciables de
Silicatos Vidrio volcánico Hornfels (roca córnea) esquisto u otras rocas esquistosas, de materiales blandos y
Feldespato Obsidiana Gneis porosos. Se deben evitar, en especial, algunos tipos de
Ferromagnesiano Piedra pómez Serpentinita cherts, pues tienen poca resistencia al intemperismo y
Hornblenda (pumita) causan defectos superficiales tales como las erupciones.
Augita Tufa (toba Solamente la identificación de los constituyentes de un
Arcilla volcánica) agregado no puede dar una base para el pronóstico del
Ilitas Cagafierro comportamiento del agregado en servicio. La inspección
Caolines Perlita visual normalmente revela debilidades en los agregados
Cloritas Vidrio volcánico gruesos. Los registros de servicio son inestimables en la
Montmorinollita Felsita evaluación de los agregados. En la ausencia de registros de
Mica Basalto desempeño, se deben ensayar los agregados antes que se
Ceolita Rocas los use en el concreto. Los agregados más frecuentemente
Carbonato Sedimentarias utilizados – arena, grava y escoria de alto horno enfriada al
Calcita Conglomerado aire – producen concretos frescos de peso normal con masa
Dolomita Arenisca volumétrica (masa unitaria) de 2200 a 2400 kg/m3 (140 a
Sulfato Cuarcita 150 lb/pies3). Agregados de esquisto, arcilla, pizarra y
Yeso Grauvaca
escoria expandidos (Fig. 5-3) se usan para producir estruc-
Anhidrita Subgrauvaca
turas de concreto ligero (liviano) con la masa volumétrica el
Sulfuro de hierro (molasa)
concreto fresco variando de cerca de 1350 a 1850 kg/m3 (90
Pirita Arcosa
Marcasita Piedra arcillosa, a 120 lb/pies3). Otros materiales ligeros tales como la
Pirolita limonita, piedra pomez (pumita), cagafierro, perlita, vermiculita y
Óxido de hierro argilita y esquisto diatomita se emplean para producir concreto ligero aislante
Magnetita Carbonatos con masas volumétricas que varían de 250 a 1450 kg/m3
Hematita Caliza (15 a 90 lb/pies3). Materiales pesados, tales como barita,
Goetita Dolomita limonita, magnetita, ilmenita, hematina y esferas de hierro
Ilmenita Marga se usan para producir concreto de densidad elevada
Limonita Greda (creta) (concreto de gran peso) y blindaje para la radiación (ASTM
Chert C 637 y C 638). Solamente los agregados de peso normal
van a ser presentados en este capítulo. Consulte el Capítulo
Para una breve descripción, véanse las descripciones de las rocas en
la ASTM C 294, IRAM 1517, NMX-C-305 y UNIT-NM 66.
18 para los tipos especiales de agregados y concretos.
Los agregados de peso normal deben atender a los
requisitos de la ASTM C 33 o AASHTO M 6/M80,
COVENIN 277, IRAM 1512, IRAM 1531, IRAM 1627,
NCh163, NMX-C-111, NTC 174, NTP 400.037, UNIT 84 y
UNIT 102. Estas especificaciones limitan las cantidades
permisibles de sustancias deletéreas y proveen requisitos
para las características de los agregados. Se determina el
cumplimiento con estos requisitos a través de varias prue-
bas normalizadas que se van a citar en las próximas
secciones y tablas. Sin embargo, el uso de agregado que
cumple con las normas ASTM C 33 o AASHTO M 6/M80,
COVENIN 277, IRAM 1512, IRAM 1531, IRAM 1627,
NCh163, NMX-C-111, NTC 174, NTP 400.037, UNIT 84,
UNIT 102 no garantiza que el concreto necesariamente
estará libre de defectos.
La cantidad deseable de aire, agua, cemento y agre-
Fig. 5-3. Agregado ligero. Arcilla expandida (izquierda) y
esquisto expandido (derecha). (IMG12186) gado fino (o sea el mortero) debe ser cerca del 50% al 65%
del volumen absoluto (45% a 60% de la masa) del concreto

104
 Capítulo 5 ◆ Agregados para Concreto

para que se tenga una consolidación adecuada. Los agre-
gados redondeados, como las gravas, requieren cantidades
un poco menores, mientras que agregados triturados
requieren cantidades un poco más elevadas. El contenido
de agregado fino es normalmente del 35% al 45% de la
masa o volumen del contenido total de agregado.
CARACTERÍSTICAS DE LOS AGREGADOS
Las características más importantes de los agregados para
concreto se presentan en la Tabla 5-2 y la mayoría se discute
en la próxima sección:

Tabla 5-2. Características y Ensayos de los Agregados

Característica Importancia Requisito o característica reportada
Resistencia a abrasión y degradación Índice de calidad del agregado: resistencia Porcentaje máximo de pérdida de masa.
al desgaste de pisos y pavimentos Profundidad de desgaste y tiempo
* ASTM C 131 (AASHTO T 96), COVENIN 0266-77, IRAM 1532, NCh1369.Of1978, NMX-C-196, NTP 400.019, UNIT-NM 51
ASTM C 535, COVENIN 0267-78, NCh1369.Of1978, NMX-C-196, NTP 400.020, UNIT-NM 51
ASTM C 779, NTE 0860
Resistencia a congelación-deshielo Descascaramiento superficial, aspereza, Número máximo de ciclos o período de
pérdida de sección y estética inmunidad a congelación, factor de du-
rabilidad.
* ASTM C 666 (AASHTO T 161), COVENIN 1601, NCh2185, NMX-C-205
ASTM C 682
AASHTO T 103
Resistencia a desintegración por sulfatos Sanidad contra el intemperismo Pérdida de masa, partículas que muestren
fallas
* ASTM C 88 (AASHTO T 104), COVENIN 0271, IRAM 1525, NCh1328, NMX-C-075-1997- ONNCCE, NTC 126, NTP 400.016, NTE0863
Forma y textura superficial de las partículas Trabajabilidad del concreto fresco Porcentaje máximo de partículas planas y
elongadas
* ASTM C 295, IRAM 1649, NMX-C-265, NTC 3773, UNIT-NM 54
ASTM D 3398, COVENIN 0264. IRAM 1681, IRAM 1687, UNIT 1029
Granulometría Trabajabilidad del concreto fresco y Porcentajes mínimo y máximo que pasan
economía por los tamices estándar
* ASTM C 117 (AASHTO T 11), IRAM 1540, NMX-C-084, NCh1223, NTC 78, NTE 0697, NTP 400.018, UNIT-NM 46
ASTM C 136 (AASHTO T 27), COVENIN 0255, IRAM 1505, IRAM 1627, NCh165, NMX-C-077, NTC 77, NTE 0696, NTP 400.012,
UNIT 48, NTE 0872
Degradación del agregado fino Índice de la calidad del agregado: Cambio de la granulometría
resistencia a degradación durante el
mezclado
* ASTM C 1137
Contenido de vacíos no compactado del Trabajabilidad del concreto fresco Contenido de vacíos no compactado del
agregado fino agregado fino y gravedad específica
* ASTM C 1252 (AASHTO T 304)
masa volumétrica (masa unitaria) Cálculos del diseño de la mezcla, Peso compactado y peso suelto
clasificación
* ASTM C 29 (AASHTO T 19), COVENIN 0274, COVENIN 0263, IRAM 1548, NMX-C-073, NTC 92, NTP 400.017, UNIT-NM 45, NTE 8581
Masa específica relativa Cálculos del diseño de la mezcla —
* ASTM C 127 (AASHTO T 85), COVENIN 0269, IRAM 1533, NMX-C-164, NCh1117, NTC 176, NTP 400.021, UNIT-NM 30, UNIT-NM | 53
ASTM C 128 (AASHTO T84), COVENIN 0268, IRAM 1520, NCh1239, NMX-C-165, NTC 237, NTP 400.022, UNIT-NM 64, UNIT-NM 52,
NTE 0857, NTE 0856
Absorción y humedad superficial Control de la calidad del concreto (relación —
agua-cemento)
* ASTM C 70, COVENIN 0272
ASTM C 127 (AASHTO T 85), COVENIN 0269, IRAM 1533, NMX-C-164, NCh1117, NTC 176, NTP 400.021, UNIT-NM 30, UNIT-NM | 53
ASTM C 128 (AASHTO T84), COVENIN 0268, IRAM 1520, NCh1239, NMX-C-165, NTC 237, NTP 400.022, UNIT-NM 64, UNIT-NM 52
ASTM C 566 (AASHTO T 255), COVENIN 1375, NMX-C-166, NTC 1776, NTP 339.185

105
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Tabla 5-2. Características y Ensayos de los Agregados (Continuación)

Característica Importancia Requisito o característica reportada
Resistencia a compresión y a la flexión Aceptación del agregado fino que no haya La resistencia que exceda 95% de la
pasado en los otros ensayos resistencia lograda con arena purificada
* ASTM C 39 (AASHTO T 22), COVENIN 0338, IRAM 1546, NCh1037, NMX-C-083-1997-ONNCCE, NTC 673, NTE 1573,
NTP 339.034, UNIT-NM 101
ASTM C 78 (AASHTO T 97), COVENIN 0342, IRAM 1547, NCh1038, NMX-C-191, NTC 2871, NTP 339.078, UNIT-NM 55
Definiciones de los constituyentes Entendimiento y comunicación claros —
* ASTM C 125, NTC 385, NTE 0694:83, NTP 400.011, UNIT-NM 2
ASTM C 294, IRAM 1517, NMX-C-305, UNIT-NM 66
Constituyentes del agregado Determinar la cantidad de material Porcentaje máximo permitido de los
deletéreo y orgánico constituyentes individuales
* ASTM C 40 (AASHTO T 21), COVENIN 0256, NCh166, NMX-C-088-1997-ONNCCE, NTC 127, NTP 400.024, UNIT-NM 49,
ASTM C 87 (AASHTO T 71), COVENIN 0275, IRAM 1647, NMX-C-07, NTC 579, NTP 400.013,
ASTM C 117 (AASHTO T 11), IRAM 1540, NMX-C-084, NCh1223, NTC 78, NTE 0697, NTP 400.018, UNIT-NM 46
ASTM C 123 (AASHTO T 113), COVENIN 0260, NMX-C-072-1997-ONNCCE, NTC 130, NTE 0699, NTP 400.023, UNIT-NM 31
ASTM C 142 (AASHTO T 112), COVENIN 0257, IRAM 1647, NMX-C-071, NCh1327, NTC 589, NTE 0698, NTP 400.015, UNIT-NM 44
ASTM C 295, IRAM 1649, NMX-C-265, NTC 3773, UNIT-NM 54
Resistencia a la reactividad con los álcalis Sanidad contra cambios de volumen Cambio máximo longitudinal, const-
y cambio de volumen tuyentes, cantidad de sílice y alcalinidad.
* ASTM C 227 , COVENIN 0276, IRAM 1637, NMX-C-180, NTC 3828, NTP 334.113, NTP 334.067
ASTM C 289, NTC 175, NTP 334.099
ASTM C 295, IRAM 1649, NMX-C-265, NTC 3773, UNIT-NM 54
ASTM C 342, NMX-C-282
ASTM C 586, COVENIN 1303,
ASTM C 1260 (AASHTO T 303), IRAM 1674, NMX-C-298, NTP 334.110, UNIT 1038
ASTM C 1293, IRAM 1700
*El ACI 221R-96 presenta métodos y propiedades adicionales del concreto que se influencian por las características de los agregados.

Granulometría (Gradación)
La granulometría es la distribución del tamaño de las
partículas de un agregado, que se determina a través del
análisis de los tamices (cedazos, cribas) (ASTM C 136,
AASHTO T 27, COVENIN 0255, IRAM 1505, NCh165,
NMX-C-077, NTC 77, NTE 0696, NTP 400.012 y UNIT 48).
La variación del tamaño de partículas se muestra en la
Figura 5-4. El tamaño de las partículas del agregado se
determina por medio de tamices de malla de alambre con
aberturas cuadradas. Los siete tamices normalizados para
el agregado fino tienen aberturas que varían de 150 µm a
9.5 mm (Tamiz No.100 a 3⁄8 pulg.) (ASTM C 33, AASHTO Fig. 5-4. Varios tamaños de partículas que se encuentran
en los agregados para uso en concreto. (IMG12320)
M6/M80, IRAM 1512, IRAM 1531, IRAM 1627, NMX-C-
111, NTC 174, NTP 400.037) de 0.160 mm a 10 mm
(NCh163) y Venezuela especifica 8 tamices, que varían de Los números de tamaño (tamaño de granulometría) de
75 µm a 9.51 mm (COVENIN 277). Mientras que el agre- los agregados gruesos se aplican a las cantidades de agre-
gado grueso se ensaya con 13 tamices estándar, con aber- gado (en masa), en porcentaje que pasa a través de un
turas que varían de 1.18 mm a 100 mm (0.046 pulg. a 4 conjunto de tamices (Fig. 5-5). En la construcción de
pulg.) (ASTM C 33, AASHTO M6/M80, NMX-C-111, NTC autopistas, la ASTM D 448 (AASHTO M 43) lista los
174, NTP 400.037). En Argentina se usan tamices cuyas mismos 13 números de tamaño de la ASTM C 33 (AASHTO
aberturas varían de 4.75 mm a 63.0 mm (IRAM 1627), en M 6/M 80), más seis números adicionales de agregados
Chile las aberturas varían de 1.25 mm a 80 mm (NCh 163) gruesos. El agregado fino o la arena tiene solamente un
y en Venezuela de 595 µm a 75 mm (COVENIN 277). Las rango de tamaño de partículas para la construcción en
tolerancias para las aberturas de la malla de los tamices se general y para la construcción de carreteras. Algunos
encuentran en ASTM E 11 (AASHTO M 92), IRAM 1501, países, tales como Argentina, Chile y México no usan
NCh1022, NCh1024 y UNIT-ISO 565). números para tratar de tamaños específicos de agregados,

106
 Capítulo 5 ◆ Agregados para Concreto

Hay muchas razones para que se especifiquen los

límites granulométricos y el tamaño máximo nominal de
los agregados, pues afectan las proporciones relativas de
los agregados, bien como la demanda de agua y de
cemento, trabajabilidad, bombeabilidad, economía, porosi-
dad, contracción (retracción) y durabilidad del concreto.
Las variaciones en la granulometría pueden afectar seria-
mente la uniformidad del concreto de una mezcla a otra.
Las arenas muy finas son normalmente antieconómicas,
mientras que arenas y gravas gruesas pueden producir
mezclas sin trabajabilidad. En general, los agregados que
no tienen una gran deficiencia o exceso de cualquier
tamaño y presentan una curva granulométrica suave,
producirán los resultados más satisfactorios.
El efecto de la combinación de varios tamaños sobre el
volumen total de vacíos entre los agregados se ilustra por
un simple método enseñado en la Figura 5-7. La probeta de
la izquierda se llena con partículas grandes de agregados
con tamaño y forma uniformes. La probeta del medio se
llena con el mismo volumen de partículas pequeñas de

Fig. 5-5. Realización del ensayo de análisis granulométrico

del agregado grueso en el laboratorio. (IMG15129)

pero usan los tamaños nominales o grados (tamaños

límites).
La granulometría y los límites granulométricos se
expresan generalmente en porcentaje de material que pasa
a través de cada tamiz. La Figura 5-6 enseña estos límites
para el agregado fino y un tamaño de agregado grueso.

Fig. 5-7. El nivel del líquido en las probetas, que

100
representan a los vacíos, es constante para volúmenes
absolutos iguales de agregados con tamaños uniformes,
aunque diferentes. Cuando se combinan tamaños
80 diferentes, el contenido de vacíos disminuye. La ilustración
no está en escala.
Porcentaje pasante, en masa

ino
Fin

o F

60
na

esa
ad
Are

agregado con tamaño y forma uniformes y la probeta de la

reg

gru

No. eso
Ag

derecha se llena con partículas de ambos tamaños. Debajo

na

57
Are

año  gru

40
de cada probeta con agregado se enseña una probeta gra-
Tam egado

duada con la cantidad de agua necesaria para llenar los

vacíos en la probeta con agregado. Nótese que cuando la
Agr

20
Opcional, probeta se llena con un solo tamaño de partículas, un
véase texto
mismo volumen de agregado contiene una cantidad de
0
m .
vacíos constante, independientemente del tamaño del agre-
µm
0 00 0 0
µm µm m m m m m
m g. m ulg
0 0 8m 6 6
m
5
m
15 o. 1 30 o. 5 60 o. 3 1.1 o. 1 2.3 o. 8 4.7 o. 4 .5 .
m
25 pul 7.5 1 /2 p gado. Cuando se combinan dos tamaños de agregados, la
12 1 /2 in 1 3 1
N N N N N N cantidad de vacíos disminuye. Si se repitiera esta operación
Tamaños de los tamices
con la inclusión adicional de varios tamaños, ocurriría una
Fig. 5-6. Las curvas indican los límites especificados en la reducción aún mayor en la cantidad de vacíos. La demanda
AASHTO M6, IRAM 1512, Nch 163, NMX-C-111, NTC 174
para el agregado fino y para un tamaño granulométrico de
de pasta de cemento para el concreto se relaciona con la
agregado grueso comúnmente utilizado. cantidad de vacíos de la combinación de agregados.

107
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
Durante los primeros años de la tecnología del
concreto, se asumía, algunas veces, que el menor porcentaje
de vacíos (mayor densidad del agregado) era más
adecuado para el concreto. En la misma época, se crearon
límites para las cantidades y tamaños de las partículas más
pequeñas. Ahora se sabe que, incluso en estas bases restric-
tas, este no es el mejor enfoque para el diseñador de la
mezcla. Sin embargo, la producción de un concreto satis-
factorio y económico requiere agregados con baja cantidad
de vacíos, pero no la más baja. Se pueden ensayar los vacíos
de los agregados según ASTM C 29 (AASHTO T 19),
COEVNIN 0274, COVENIN 0263, IRAM 1548, NMX-C-
073, NTC 92, NTP 400.017, UNIT-NM 45.
En realidad, la cantidad de pasta de cemento necesaria
en el concreto es mayor que el volumen de vacíos entre los
agregados. La Figura 5-8, dibujo A, representa solamente
agregados grandes, con todas las partículas en contacto. El
dibujo B representa la dispersión de los agregados en la
matriz de la pasta. La cantidad de pasta es necesariamente
mayor que la cantidad de vacíos en el dibujo A, a fin de que
se provea trabajabilidad al concreto. La cantidad real se
influencia por la trabajabilidad y la cohesión de la pasta.
A
B NTC permiten que los porcentajes mínimos (por masa) de
Fig. 5-8. Ilustración de la dispersión de los agregados en
mezclas de concreto cohesivas.
Granulometría del Agregado Fino
Los requisitos de las normas ASTM C 33 o AASHTO
M6/M80, COVENIN 277, IRAM 1512, NCh163, NMX-C-
111, NTC 174, NTP 400.037, UNIT 84 permiten un rango
relativamente amplio en la granulometría del agregado
fino, pero las especificaciones de otras organizaciones, a
veces, son más restrictivas. La granulometría más deseable
para el agregado fino depende del tipo de obra, si la mezcla
es rica y del tamaño máximo del agregado grueso. En
108
mezclas más pobres, o cuando se usan agregados gruesos
de pequeñas dimensiones, es conveniente, para que se
logre una buena trabajabilidad, que la granulometría se
aproxime al porcentaje máximo recomendado que pasa por
cada tamiz. En general, si se mantiene constante la relación
agua-cemento y se elige correctamente la relación agregado
fino-agregado grueso, se puede usar un amplio rango de
granulometrías, sin efectos considerables sobre la resisten-
cia. Sin embargo, algunas veces, se logrará la mayor
economía con el ajuste de la mezcla de concreto para que se
adapte a la granulometría de los agregados locales.
La granulometría de los agregados finos de acuerdo
con las normas ASTM C 33 (AASHTO M6), COVENIN 277,
IRAM 1512, NCh163, NMX-C-111, NTC 174, NTP 400.037,
UNIT 84, es generalmente satisfactoria para la mayoría de
los concretos. Los límites de estas normas, con respecto a la
granulometría se enseñan en la Tabla 5-3.
Tabla 5-3. Límites granulométricos del Agregado
Fino (ASTM C 33/AASHTO M6, COVENIN 277, IRAM
1512, Nch 163, NMX-C-111, NTC 174 y NTP 400.037)
Tamiz† Porcentaje que pasa (en masa)
9.5 mm (3⁄8 pulg.) 100
4.75 mm (No. 4) 95 a 100
2.36 mm (No. 8) 80 a 100
1.18 mm (No. 16) 50 a 85
600 µm (No. 30) 25 a 60
300 µm (No. 50) 10 a 30*
150 µm (No. 100) 2 a 10**
† Las aberturas de los tamices especificados en la Nch 163 son,
respectivamente, 10 mm, 5 mm, 2.5 mm, 1.25 mm, 0.630 mm,
0.315 mm y 0.160 mm.
* De acuerdo con la ASTM C 33 y la NTP 400.037 este límite es del
5% a 30%. De acuerdo con la COVENIN 277, el límite de
porcentaje que pasa en este tamiz es del 8%.
** De acuerdo con la ASTM C 33 y la NTP 400.037 este límite es del
0% al 10%.
Las especificaciones de la AASHTO, de la NMX y de la
material que pasa en los tamices de 300 µm (No.50) y
150 µm (No.100) se reduzcan a 5% y 0%, respectivamente,
desde que:
1. Se use el agregado en un concreto con aire incluido
(incorporado) que contenga más de 237 kg de cemento
por m3 de concreto (400 lb de cemento por yarda3 de
concreto) y más del 3% de contenido de aire (AASHTO
y NTC). En el caso de México, la mezcla debe contener
más de 250 kg/m3 de cemento.
2. Se use el agregado en un concreto que contenga más de
297 kg de cemento por m3 de concreto (500 lb de
cemento por yarda3 de concreto), cuando el concreto
no tenga aire incluido (AASHTO y NTC). En el caso de
México, la mezcla debe contener más de 300 kg/m3 de
cemento.
 Capítulo 5 ◆ Agregados para Concreto

3. Se use material cementante suplementario aprobado, a Tabla 5-4. Determinación del Módulo de Finura de
fin de suministrar la deficiencia de material que pasa Agregados Finos
en los dos tamices. Porcentaje de
la fracción Porcentaje Porcentaje
Otros requisitos de la ASTM C 33 (AASHTO M6), individual acumulado retenido
COVENIN 277, IRAM 1501 (parte II), NMX-C-111 y NTC retenida, que pasa, acumulado,
174 son: Tamiz en masa en masa en masa
1. El agregado fino no debe contener más del 45% de
3
9.5 mm ( ⁄8 pulg.) 0 100 0
4.75 mm (No. 4) 2 98 2
material retenido entre cualquiera de dos tamices
2.36 mm (No. 8) 13 85 15
normalizados consecutivos. 1.18 mm (No. 16) 20 65 35
2. El módulo de finura debe ser mayor que 2.3 y menor 600 µm (No. 30) 20 45 55
que 3.1, y no debe variar más que 0.2 del valor típico 300 µm (No. 50) 24 21 79
150 µm (No. 100) 18 3 97
de la fuente del agregado. Si se excede este valor, el Fondo 3 0 —
agregado se debe rechazar, a menos que se hagan Total 100 283
ajustes adecuados en la proporción entre los agregados Módulo de finura
fino y grueso. = 283 ÷ 100 = 2.83
Las cantidades de agregado fino que pasan a través de
los tamices de 300 µm (No. 50) y de 150 µm (No. 100) Granulometría del Agregado Grueso
afectan la trabajabilidad, la textura superficial, el contenido
de aire y el sangrado (exudación) del concreto. La mayoría Los requisitos de granulometría (gradación) del agregado
de las especificaciones permite un porcentaje que pasa en el grueso de las normas ASTM C 33 (AASHTO M 80),
tamiz 300 µm (No. 50) del 5% al 30%. El límite más bajo COVENIN 277, IRAM 1627, NCh163, NMX-C-111, NTC
puede ser suficiente para condiciones fáciles de colocación 174, NTP 400.037 y UNIT 102.permiten límites amplios en
o donde se acabe el concreto mecánicamente, como ocurre la granulometría y una gran variedad de tamaños granu-
en los pavimentos. Sin embargo, en pisos acabados lométricos (véanse Tablas 5-5 y 5-6). La granulometría del
manualmente, o donde se desee una textura superficial agregado grueso con un determinado tamaño máximo
lisa, se debe usar un agregado fino con, por lo menos, 15% puede variar moderadamente dentro de un rango, sin que
de masa que pase en el tamiz 300 µm (No. 50) y 3% o más afecte apreciablemente las demandas de cemento y agua de
la mezcla, si las proporciones del agregado fino, con
en el tamiz 150 µm (No. 100).
relación a la cantidad total de agregados, producen un
Módulo de Finura. El módulo de finura (MF) tanto del concreto con buena trabajabilidad. Las proporciones de la
agregado fino como del grueso se calcula, se acuerdo con mezcla se deben cambiar para producir un concreto traba-
ASTM C 125, COVENIN 255, IRAM 1627, NCh 165, NMX- jable si ocurrieran grandes variaciones en la granulometría
C-111, NTC 385, NTE 0694:83, NTP 400.011 y UNIT-NM 2, del agregado grueso. Como estas variaciones son difíciles
sumándose los porcentajes acumulados de la masa de predecir, frecuentemente es más económico mantener la
retenida en cada uno de los tamices de la serie especificada uniformidad de la producción y el manejo del agregado
y dividiéndose esta suma por 100. La serie especificada de grueso, para que se reduzcan las variaciones de la granu-
tamices para la determinación del MF es: 150 µm (No. 100), lometría.
300 µm (No. 50), 600 µm (No. 30), 1.18 mm (No. 16), 2.36 El tamaño máximo del agregado grueso influye en la
mm (No. 8), 4.75 mm (No. 4), 9.5 mm (3⁄8 pulg.), 19.0 mm (3⁄4 economía del concreto. Normalmente, se requiere más
pulg.), 37.5 mm (11⁄2 pulg.), 75 mm (3 pulg.) y 150 mm (6 agua y cemento en concretos con agregados gruesos de
pulg.). La serie especificada de tamices para la determi- tamaño máximo menor si es comparado con agregados de
nación del MF en la norma NMX-C-111 no incluye el tamiz tamaño máximo mayor, debido al aumento del área super-
ficial total del agregado. El agua y cemento necesarios para
de malla 150 mm (6 pulg.).
que se obtenga un revenimiento (asentamiento) de 75 mm
El MF es un índice de finura del agregado – cuanto
(3 pulg.), con el uso de una gran variedad de tamaños de
mayor el MF, más grueso es el agregado. Agregados con
agregados gruesos, se presentan en la Figura 5-9. La Figura
granulometrías diferentes pueden tener el mismo MF. El MF 5-9 enseña que, para una cierta relación agua-cemento, la
de los agregados finos es útil para estimar las proporciones demanda de cemento disminuye a medida que el tamaño
de agregados fino y grueso en el concreto. Un ejemplo de máximo del agregado aumenta. El costo elevado para la
como se determina el MF del agregado fino (de un análisis obtención y manejo de agregados mayores que 50 mm (2
granulométrico asumido) se presenta en la Tabla 5-4. pulg.) puede compensar el ahorro por la utilización de
La degradación del agregado fino debido al roza- menos cantidad de cemento. Además, agregados de
miento y a la abrasión decrece el MF y aumenta la cantidad tamaños diferentes pueden producir concretos con
de materiales más finos que 75 µm (No. 200). resistencias ligeramente diferentes, para una misma

109
 Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Tabla 5-5. Requisitos Granulométricos para Agregados Gruesos (ASTM C 33, AASHTO M 80, IRAM 1627,
Número Cantidades más finas que cada tamiz de laboratorio,
del Tamaño nominal, tamices 100 mm 90 mm 75 mm 63 mm 50 mm
tamaño con abertura cuadradas* (4 pulg.) (31⁄2 pulg.) (3 pulg.) (21⁄2 pulg.) (2 pulg.)
1 90 a 37.5 mm (31⁄2 a 11⁄2 pulg.) 100 90 a 100 — 25 a 60 —
2 63 a 37.5 mm (21⁄2 a 11⁄2 pulg.) — — 100 90 a 100 35 a 70
3 50 a 25.0 mm (2 a 1 pulg.) — — — 100 90 a 100
357 50 a 4.75 mm (2 pulg. a No. 4) — — — 100 95 a 1001
4 37.5 a 19.0 mm (11⁄2 a 3⁄4 pulg.) — — — — 100
467 37.5 a 4.75 mm (11⁄2 pulg. a No. 4) — — — — 100
5† 25.0 a 12.5 mm (1 a 1⁄2 pulg.) — — — — —
56† 25.0 a 9.5 mm (1 a 3⁄8 pulg.) — — — — —
57 25.0 a 4.75 mm (1 pulg. a No. 4) — — — — —
6† 19.0 a 9.5 mm (3⁄4 a 3⁄8 pulg.) — — — — —
67 19.0 a 4.75 mm (3⁄4 pulg. a No. 4) — — — — —
7 12.5 a 4.75 mm (1⁄2 pulg. a No. 4) — — — — —
8 9.5 a 2.36 mm (3⁄8 pulg. a No. 8) — — — — —
† No se especifica en la Nch 163, ni tampoco en la NMX-C-111.
* Los tamaños nominales pueden variar ligeramente de un país al otro. Por ejemplo, en Argentina, los tamaños nominales especificados en
mm, mientras que en Chile, la Nch 163, trae los siguientes grados: 63-40 mm, 50-25 mm, 40-20 mm, 40-5 mm, 25-5 mm, 50-5 mm, 12.5-5 mm,
1 La Nch 163 especifica del 90% a 100%.

Tabla 5-6. Límites de los porcentajes en peso que pasan los tamices de aberturas cuadradas (COVENIN 277)
75 m 64.0 mm 50.8 mm 38.1 mm 25.4 mm 19.0 mm
Piedra picada o grava (3") (21⁄2") (2") (11⁄2") (1") (3⁄4")
No 0 — — — — — 100
a
80
No 1 — — — 100 100 90
a a
90 50
No 2 — — 100 90 70 30
a a a a
95 75 35 5
No 3 100 100 95 60 10 5
a a a a a
90 65 20 0 0

Tamaño maximo nominal del agregado, pulg. Tamaño maximo nominal del agregado, pulg.
3/16 3/8 1/2 3/4 1 11/2 2 3 43/8 3/16 3/8 1/2 3/4 1 11/2 2 3 43/8
300 500 450

700

Concreto sin aire incluido 400 400

Concreto sin aire incluido

200
600
Cemento, kg/m3

Cemento, lb/yd3
Agua, kg/m3

Agua, lb/yd3

300 350

Concreto con
aire incluido 200 300 Concreto con 500
100 aire incluido

100 250
Revenimiento de Revenimiento de 400
aproximadamente 75 mm (3 pulg.) aproximadamente 75 mm (3 pulg.)
Relación a/c: 0.54 en masa Relación a/c: 0.54 en masa
0 0 200
4.75 9.5 12.5 19.0 25.0 37.5 50.0 75.0 112.0 4.75 9.5 12.5 19.0 25.0 37.5 50.0 75.0 112.0
Tamaño maximo nominal del agregado, mm Tamaño maximo nominal del agregado, mm

Fig. 5-9. Contenidos de cemento y agua con relación al tamaño máximo del agregado de concreto con y sin aire incluido. Se
requiere menos cemento y agua en mezclas con agregados gruesos grandes (Bureau of Reclamation 1981).

110
 Capítulo 5 ◆ Agregados para Concreto

Nch 163, NMX-C-111, NTC 174, NTP 400.037)

porcentaje que pasa
37.5 mm 25.0 mm 19.0 mm 12.5 mm 9.5 mm 4.75 mm 2.36 mm 1.18 mm
(11⁄2 pulg.) (1 pulg.) (3⁄4 pulg.) (1⁄2 pulg.) (3⁄8 pulg.) (No. 4) (No. 8) (No. 16)
0 a 15 — 0a5 — — — — —
0 a 15 — 0a5 — — — — —
35 a 70 0 a 15 — 0a5 — — — —
— 35 a 70 — 10 a 30 — 0a5 — —
90 a 100 20 a 55 0 a 15 — 0a5 — — —
95 a 1001 — 35 a 70 — 10 a 30 0a5 — —
100 90 a 100 20 a 55 0 a 10 0a5 — — —
100 90 a 100 40 a 85 10 a 40 0 a 15 0a5 — —
100 95 a 1001 — 25 a 60 — 0 a 10 0a5 —
— 100 90 a 100 20 a 55 0 a 15 0a5 — —
— 100 90 a 100 — 25 a 55 0 a 10 0a5 —
— — 100 90 a 100 40 a 70 0 a 15 0a5 —
— — — 100 85 a 1001 10 a 30 0 a 10 0a5

los límites de la IRAM 1627 son 53.0 a 4.75 mm, 37.5 a 4.75 mm, 26.5 a 4.75 mm, 19.0 a 4.75 mm, 13.2 a 4.75 mm, 53.0 a 26.5 mm y 37.5 a 19.0
10-2.5 mm. La norma mexicana se diferencia, en este aspecto, de la norma chilena solamente en el tamaño 64 a 40 mm.

12.7 mm 9.51 mm 6.35 mm 4.76 mm 2.38 mm 1.19 mm 595 µm 297 µm

(1⁄2") (3⁄8") (1⁄4") (No. 4) (No. 8) (No. 16) (No. 30) (No. 50)
100 85 60 40 20 10 5 —
50 a a a a a a
25 15 5 0 0
45 20 7 — — — — —
a a a
15 0 0
10 5 — — — — — —
a a
0 0
— — — — — — — —

relación agua-cemento. Por ejemplo, con una misma
relación agua-cemento, el concreto con un agregado de
tamaño máximo menor podría tener una resistencia a
compresión mayor. Esto se verifica principalmente en los
concretos de alta resistencia. El tamaño máximo óptimo del
agregado grueso para resistencias más elevadas depende
de factores, tales como resistencia relativa de la pasta de
cemento, adherencia entre cemento y agregado y resisten-
cia de las partículas de agregado.
La terminología que se usa para especificar el tamaño
del agregado se debe elegir cuidadosamente. El tamaño de
la partícula se determina por el tamaño de la abertura del
tamiz y se aplica al agregado que pasa a través de éste y
que se queda retenido en el tamiz inmediatamente menor.
Cuando se habla de una clasificación de tamaños de
partículas, se usa en algunos países (Colombia, EE.UU.,
Perú y Venezuela) el número de tamaño (o tamaño granu-
lométrico), mientras que en otros países (Argentina, Chile,
México) se refiere a una clasificación a través del tamaño
máximo nominal. El número del tamaño se aplica a una
cantidad colectiva de agregado que pasa a través de un
conjunto de tamices. Como se puede observar en las Tablas
5-5 y 5-6, la cantidad de agregado que pasa a través del
respectivo tamiz se representa en porcentaje y se llama de
análisis granulométrico.
Algunas veces, hay una confusión entre el significado
del tamaño máximo del agregado. La ASTM C 125, Nch
163, NTC 385, NTE 0694:83, NTP 400.037, UNIT-NM 2 y el
ACI 116 definen este término como el menor tamiz por el
cual toda la muestra de agregado grueso debe pasar. El
tamaño máximo nominal se define por la ASTM C 125 y
por el ACI 116 como el menor tamiz por el cual la mayor
parte de la muestra de agregado grueso debe pasar. El
tamiz del tamaño máximo nominal puede retener del 5% a
15% de la masa, dependiendo del número de tamaño. Por
ejemplo, un agregado con número de tamaño 67 tiene un
tamaño máximo de 25 mm (1 pulg.) y un tamaño máximo
nominal de 19 mm (3⁄4 pulg.), 91% de este agregado debe

111
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

pasar por el tamiz de 19 mm (3⁄4 pulg.) y todas las partícu- 25

las deben pasar el tamiz de 25 mm (1 pulg.). La NTP
400.037 define el tamaño máximo nominal del agregado 20
como el menor tamiz que produce el primer retenido, pero

Porcentaje retenido
no especifica el límite del porcentaje retenido, mientras que
15
la Nch 163 define el tamaño máximo nominal (Dn) como la
abertura del tamiz inmediatamente inferior al tamaño
máximo absoluto (equivalente al que se llama de tamaño 10
máximo en las normas de los otros países citados aquí),
cuando por este tamiz pase 90% o más de la muestra. 5
Cuando menos del 90% pasa por este tamiz, se considera
como Dn el propio tamaño máximo absoluto.
El tamaño máximo de agregado que se puede utilizar 0

5
0
0
5
9.5
5

00

00

50

75

45
depende del tamaño y de la forma del miembro de concreto

37.
25.
19.
12.

4.7

2.3

1.1

0.6

0.3

0.1

0.0

y de la cantidad y distribución del acero de refuerzo
(armadura). Normalmente, el tamaño máximo del agre-
gado no puede exceder:
1. Un quinto de la dimensión más pequeña del miembro
de concreto.
2. Tres cuartos del espacio libre entre las barras de acero
del refuerzo y entre las varillas de refuerzo y las
cimbras (encofrados).
3. Un tercio de la profundidad de las losas.
Se puede renunciar a estos requisitos si, en la opinión
del ingeniero, la mezcla poseyera una trabajabilidad sufi-
ciente para que el concreto se coloque adecuadamente sin
la formación de agujeros y vacíos.
Granulometría Combinada del Agregado
Algunas veces, se analiza el agregado con el uso de la gra-
nulometría combinada de los agregados fino y grueso, de
la misma manera como se presentarán en el concreto. Esto
provee un análisis más minucioso de cómo los agregados
actuarán en el concreto. Algunas veces, hay una carencia en
el abastecimiento de agregados de tamaños medianos,
aproximadamente 9.5 mm (3⁄8 pulg.), resultando en alta
contracción, alta demanda de agua, baja trabajabilidad,
baja bombeabilidad y dificultad de colocación. La resisten-
cia y la durabilidad también se pueden afectar.
La Figura 5-10 ilustra una granulometría ideal. Sin
embargo, la granulometría ideal no existe en el campo –
pero podemos acercarnos de ella. Se debe considerar el uso
de agregados alternativos, combinación de agregados o
tamizados especiales de agregados existentes si se desa-
rrollen problemas debido a la granulometría pobre.
Consulte Shilstone (1990) para opciones para obtener la
granulometría óptima del agregado.
La granulometría combinada se puede usar para con-
trolar mejor la trabajabilidad, la bombeabilidad, la contrac-
ción (retracción), además de otras propiedades del
concreto. Abrams (1918) y Shilstone (1990) demostraron los
beneficios del análisis del agregado combinado:
• Para un contenido constante de cemento y una consis-
tencia constante, existe una combinación óptima de
0.0
Tamaño del tamiz en mm
Fig. 5-10. Granulometría óptima combinada de agregado
para concreto.
agregados que producirá la relación agua-cemento
más eficiente y la mayor resistencia.
• La mezcla óptima tiene la menor interferencia de las
partículas y responde mejor a los vibradores de alta
frecuencia y alta amplitud.
Sin embargo, la mezcla óptima no se puede utilizar en
todas las obras debido a la variación de las necesidades de
colocación y acabado, bien como de su disponibilidad.
Crouch (2000) encontró, en su estudio de concretos con aire
incluido, que la relación agua-cemento podría reducirse
más del 8% con el uso de la granulometría combinada.
Shilstone (1990) también analiza la gradación del agregado,
a través de factores de aspereza y trabajabilidad, para mejo-
rar la granulometría del agregado.
Agregado con Granulometría Discontinua
En los agregados con granulometría discontinua, ciertos
tamaños de partículas se omiten intencionalmente. Para el
concreto mezclado en obra, los agregados discontinuos
típicos consisten en un solo tamaño de agregado grueso
con todas las partículas de agregado fino capaces de pasar
a través de los vacíos en el agregado grueso compactado.
Las mezclas discontinuas se usan en el concreto arquitec-
tónico (a la vista) para obtener texturas uniformes en
concretos con agregados expuestos. También se los pueden
usar en concretos estructurales normales, debido a posibles
mejorías en algunas propiedades del concreto y por permi-
tir el uso de las granulometrías de agregados locales
(Houston 1962 y Litvin y Pfeifer 1965).
En un agregado con tamaño máximo de 19 mm (3⁄4
pulg.), las partículas de 4.75 mm a 9.5 mm (No. 4 a 3⁄8 pulg.)
se pueden omitir, sin que el concreto se vuelva excesiva-
mente áspero o propenso a segregarse. En el caso del agre-

112

gado con 37.5 mm (11⁄2 pulg.), normalmente se omiten los
tamaños 4.75 a 19 mm (No.4 a 3⁄4 pulg.).
Se debe tener cuidado al elegirse el porcentaje de agre-
gado fino en la mezcla discontinua. Una elección incorrecta
puede resultar en un concreto que esté propenso a segre-
garse o a formar agujeros, debido al exceso de agregado
grueso. Además, un concreto con exceso de agregado fino
puede tener una alta demanda de agua, resultando en un
concreto con baja densidad. El agregado fino ocupa,
normalmente, del 25% al 35% del volumen total de agrega-
dos. El porcentaje más bajo se usa con agregados redondea-
dos y el más elevado con los agregados triturados. Para que
se obtenga un acabado liso al retirarse el concreto de la
cimbra (encofrado), se puede usar un porcentaje de agre-
gado fino con relación al agregado total un poco más
elevado que aquél utilizado en el concreto con agregado
expuesto, pero ambos utilizan una cantidad menor de agre-
gados finos que los concretos con granulometría continua.
La cantidad de agregado fino también depende del
contenido de cemento, del tipo de agregado y de la traba-
jabilidad.
Normalmente se requiere la inclusión de aire para la
mejoría de la trabajabilidad, pues los concretos de bajo
revenimiento (asentamiento) y con granulometría discon-
tinua usan bajos porcentajes de agregado fino y producen
mezclas ásperas si no hay inclusión de aire.
Se debe prevenir la segregación de las mezclas con
agregado discontinuo, restringiéndose el revenimiento
(asentamiento) al menor valor consistente con una buena
consolidación. Esto puede variar de cero a 75 mm (hasta 3
pulg.), dependiendo del espesor de la sección, de la canti-
dad de refuerzo y la altura de colocación. También se hace
necesario un control más restricto de la granulometría y del
contenido de agua, pues las variaciones pueden causar
segregación. Si se requiere una mezcla áspera, los agrega-
dos discontinuos pueden producir resistencias superiores a
las de los concretos con agregados normales que tengan
contenidos de cemento comparables. Debido a sus bajos
volúmenes de agregado fino y relación agua-cemento, las
mezclas de granulometría discontinua se pueden conside-
rar no trabajables en algunos tipos de obras. Sin embargo,
estos concretos, si son proporcionados adecuadamente, se
consolidan fácilmente a través de vibración.
Forma y Textura Superficial de las
Partículas
La forma y la textura superficial de las partículas de un
agregado influyen en las propiedades del concreto fresco
más que las del concreto endurecido. Las partículas con
textura áspera, angulares o elongadas requieren más agua
para producir un concreto trabajable que agregados lisos,
redondeados y compactos. Además, las partículas de agre-
gado angulares requieren más cemento para mantener la
misma relación agua-cemento. Sin embargo, con la granu-
lometría satisfactoria, tanto los agregados triturados como
los no triturados (de un mismo tipo de roca), generalmente,
113
Capítulo 5 ◆ Agregados para Concreto
producen concretos con la misma resistencia, si se
mantiene el contenido de cemento. Los agregados angu-
lares o con granulometría pobre también pueden ser más
difíciles de bombear.
La adherencia entre la pasta de cemento y un determi-
nado agregado generalmente aumenta con el cambio de
partículas lisas y redondeadas por las ásperas y angulares.
Cuando la resistencia a flexión es importante o cuando se
necesite alta resistencia a compresión, se debe considerar
este aumento de la adherencia al elegirse el agregado para
el concreto.
La cantidad de vacíos de los agregados fino y grueso
compactados se puede usar como un índice de las diferen-
cias en la forma y la textura de los agregados con la misma
granulometría. La demanda de agua de mezcla y cemento
normalmente aumentan con el aumento de la cantidad de
vacíos. Los vacíos entre las partículas de agregados aumen-
tan con la angularidad del agregado.
El agregado debe ser relativamente libre de partículas
planas y elongadas. Una partícula se considera plana y
elongadas cuando la relación entre longitud y espesor
supera un valor especificado. Consulte la ASTM D 4791
para la determinación de las partículas planas y/o alon-
gadas. La ASTM D 3398, COVENIN 0264. IRAM 1681,
IRAM 1687, UNIT 1029 suministran un método indirecto
para establecer un índice como una medida general de la
textura y forma de las partículas, mientras que la ASTM C
295, IRAM 1649, NMX-C-265, NTC 3773 y UNIT-NM 54
presentan procedimientos para el examen petrográfico del
agregado.
Las partículas planas y elongadas se deben evitar o,
por lo menos, limitar a cerca del 15% de la masa total del
agregado. Este requisito es igualmente importante para el
agregado grueso y para el agregado fino triturado, pues el
agregado fino obtenido por la trituración de la roca
frecuentemente contiene partículas planas y elongadas.
Estas partículas de agregado requieren un aumento del
agua de mezcla y, por lo tanto, pueden afectar la resistencia
del concreto, principalmente a flexión, si no se ajusta la
relación agua-cemento.
Están disponibles varias máquinas de ensayo para la
determinación rápida de la distribución del tamaño de las
partículas del agregado. Diseñadas para dar una alterna-
tiva más rápida al ensayo normalizado de análisis gra-
nulométrico, estas máquinas captan y analizan imágenes
digitales de las partículas de agregado para determinar la
granulometría. La Figura 5-11 enseña un “videograder” qu
mide el tamaño y la forma de un agregado, usando
cámaras para el escáner de línea, donde se construyen
imágenes en dos dimensiones para una serie de imágenes
en línea. Otras máquinas usan cámaras con escáner de
matriz que captan fotos bi-dimensionales del agregado que
cae. Maerz y Lusher (2001) desarrollaron un prototipo de
un sistema de imágenes dinámicas que provee informa-
ciones sobre el tamaño y la forma de las partículas con el
uso de sistema de mini esteras transportadoras para hacer
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
Fig. 5-11. Videograder para medir el tamaño y la forma de
los agregados. (IMG12424)
que los fragmentos individuales pasen delante de dos
cámaras sincronizadas y orientadas ortogonalmente.
Masa Volumétrica (Masa Unitaria)
y Vacíos
La masa volumétrica (masa unitaria) de un agregado es la
masa o el peso del agregado necesario para llenar un reci-
piente con un volumen unitario especificado. El volumen a
que se refiere aquí es aquél ocupado por los agregados y
por los vacíos entre las partículas de agregado.
La masa volumétrica aproximada del agregado
comúnmente usado en el concreto de peso normal varía de
1200 a 1750 kg/m3 (75 a 110 lb/pie3). La cantidad de vacíos
entre las partículas afecta la demanda de pasta en el diseño
de la mezcla (véase la sección anterior, “Forma y Textura
Superficial de las Partículas”). La cantidad de vacíos varía
de cerca del 30% a 45% para el agregado grueso y de cerca
del 40% a 50% para el agregado fino. La angularidad
aumenta la cantidad de vacíos, mientras que los tamaños
mayores de un agregado bien graduado y la mejoría de la
granulometría disminuyen el contenido de vacíos
(Fig. 5-7). Los métodos para la determinación de la masa
volumétrica del agregado y el contenido de vacíos se
encuentran en las normas ASTM C 29 (AASHTO T 19),
COVENIN 0274, COVENIN 0263, IRAM 1548, NMX-C-
073, NTC 92, NTP 400.017, UNIT-NM 45. En estas normas,
se describen tres métodos para la consolidación del agre-
gado en el recipiente, dependiendo del tamaño máximo del
agregado: varillado, sacudido y vaciado con pala. La
114
medición del contenido de vacíos suelto del agregado fino
se presenta en la ASTM C 1252.
Masa Específica Relativa (Densidad
Relativa, Gravedad Específica)
La masa específica relativa (densidad relativa, gravedad
específica) de un agregado es la relación entre su masa y la
masa de agua con el mismo volumen absoluto. Se la usa en
algunos cálculos de proporcionamiento y del control de la
mezcla, tales como el volumen ocupado por el agregado en
el método del volumen absoluto de diseño de mezcla.
Normalmente no se la usa como una medida de la calidad
del agregado, aunque algunos agregados porosos que
exhiben deterioro acelerado por congelación-deshielo
presentan baja gravedad específica. La mayoría de los agre-
gados naturales tiene masas específicas relativas que varían
de 2.4 a 2.9, con masa específica correspondiente de las
partículas de 2400 a 2900 kg/m3 (150 y 181 lb/pie3).
Los métodos de ensayo (prueba) para la determinación
de la masa específica relativa de los agregados fino y
grueso se describen en las normas ASTM C 127 (AASHTO
T 85), COVENIN 0269, IRAM 1533, NCh1117, NMX-C-164,
NTC 176, NTE 0856, NTP 400.021, UNIT-NM 30, UNIT-NM
53 y ASTM C 128 (AASHTO T 84), COVENIN 0268, IRAM
1520, NCh1239, NTE 857, NMX-C-165, NTC 237, NTP
400.022, UNIT-NM 64, UNIT-NM 52, respectivamente. La
masa específica relativa de un agregado se puede determi-
nar en la condición seca al horno o saturada con superficie
seca. Ambas masas específicas se pueden utilizar en los
cálculos del proporcionamiento del concreto. Los agregados
secados al horno no contienen ninguna agua absorbida ni
tampoco agua libre. Se las seca en un horno hasta la constan-
cia de masa. Los agregados saturados con superficie seca son
aquéllos cuyos poros de cada partícula de agregado están
llenos de agua, pero no hay exceso de agua en la superficie
de las partículas.
Masa Específica (Densidad)
La masa específica (densidad) de las partículas que se usa
en los cálculos de proporcionamiento (no incluyen los
vacíos entre las partículas) se determina por la multipli-
cación de la masa específica relativa de los agregados por la
densidad del agua. Se usa un valor para la densidad del
agua de aproximadamente 1000 kg/m3 (62.4 lb/pie3). La
masa específica del agregado, juntamente con valores más
precisos de la densidad del agua, se presentan en la normas
ASTM C 127 (AASHTO T 85) y ASTM C 128 (AASHTO
T 84). La masa específica de las partículas de la mayoría de
los agregados naturales está entre 2400 y 2900 kg/m3 (150
y 181 lb/pie3).

Absorción y Humedad Superficial
La absorción y la humedad superficial de los agregados se
deben determinar de acuerdo con las normas ASTM C 70,
COVENIN 0272, ASTM C 127, COVENIN 0269, IRAM
1533, NMX-C-164, NCh1117, NTC 176, NTP 400.021, UNIT-
NM 30, UNIT-NM 53; ASTM C 128, COVENIN 0268, IRAM
1520, NCh1239, NMX-C-165, NTC 237, NTP 400.022, UNIT-
NM 64, UNIT-NM 52; ASTM C 566 (AASHTO T 255),
COVENIN 1375, NMX-C-166, NTC 1776, NTP 339.185 así
el agua total del concreto se puede controlar y las masas
correctas de los materiales de la mezcla se pueden deter-
minar. La estructura interna de una partícula de agregado
se constituye de materia sólida y vacíos que pueden o no
contener agua.
Las condiciones de humedad de los agregados se
presentan en la Figura 5-12 y se las puede definir como:
1. Secado al horno – totalmente absorbente
2. Secado al aire – la superficie de las partículas está seca,
pero su interior contiene humedad y, por lo tanto, aún
es ligeramente absorbente
3. Saturado con superficie seca (SSS) – no absorben ni
ceden agua al concreto
4. Húmedos – Contiene un exceso de humedad sobre la
superficie (agua libre)
Secado Saturado con Húmedo
Estado al horno Secado al aire superficie seca
Porcentaje del aumento de volumen en
Humedad Ninguna Menor que la Igual a la Mayor que la
total: absorción potencial absorción absorción
potencial potencial
Fig. 5-12. Condiciones de humedad de los agregados.
La cantidad de agua que se adiciona en la planta de
concreto se debe ajustar para las condiciones de humedad
de los agregados, a fin de que se atienda a la demanda de
agua del diseño de la mezcla de manera precisa. Si el
contenido de agua del concreto no se mantiene constante,
la relación agua-cemento variará de una amasada a la otra,
resultando en la variación de otras propiedades, tales como
la resistencia a compresión y la trabajabilidad.
Los agregados grueso y fino generalmente tienen nive-
les de absorción (contenido de humedad a SSS) que varían
del 0.2% al 4% y del 0.2% al 2%, respectivamente. Los
contenidos de agua libre generalmente varían del 0.5% al
115
Capítulo 5 ◆ Agregados para Concreto
2% para el agregado grueso y del 2% al 6% para el agre-
gado fino. El contenido máximo de humedad del agregado
grueso drenado es normalmente menor que aquél del agre-
gado fino. La mayoría de los agregados finos puede
mantener un contenido máximo de humedad drenada de
cerca del 3% al 8%, mientras que el agregado grueso puede
mantener del 1% al 6%.
Abundamiento (Hinchamiento, Abultamiento). El abun-
damiento (hinchamiento, abultamiento) es el aumento del
volumen total del agregado fino húmedo con relación a la
misma masa seca. La tensión superficial en el agua
mantiene las partículas separadas, resultando en un
aumento de volumen. El abundamiento del agregado fino
(como la arena) ocurre cuando se lo manipula o se lo
mueve en la condición húmeda, aunque se lo haya conso-
lidado totalmente de antemano. La Figura 5-13 presenta
como el abundamiento del agregado fino varía con el
contenido de humedad y la granulometría: el agregado
más fino hincha más que agregados con granulometrías
más gruesas para una dada cantidad de humedad. La
Figura 5-14 enseña una información similar en términos de
masa para un agregado en particular. Como la mayoría de
los agregados se entregan en la condición húmeda, pueden
ocurrir grandes variaciones en las cantidades de la mezcla,
si se hace la dosificación en volumen. Por esta razón, una
buena práctica es la dosificación en masa y el ajuste de la
humedad.
40
Granulometría fina
Granulometría
30 media
relación al secado al horno,
agregado fino varillado
20 Granulometría
gruesa
10
0
0 5 10 15 20
Porcentaje de humedad adicionada en
masa al agregado fino varillado y seco
Fig. 5-13. La humedad superficial en el agregado fino puede
causar un abundamiento considerable, cuya magnitud
varía con la cantidad de humedad y con la granulometría
del agregado (PCA Major Series 172 y PCA ST20).
Diseño y Control de Mezclas de Concreto
Suelto, porcentaje en volumen ◆ EB201

30
partícula fallará cuando estuviera críticamente saturada.
El tamaño crítico depende de la velocidad de congelación
20 y de la porosidad, permeabilidad y resistencia a la tensión
(tracción) de la partícula. En los agregados de granos finos
10 con baja permeabilidad (por ejemplo, chert), el tamaño
crítico de las partículas puede estar dentro del rango de
0 tamaños normales del agregado. El tamaño crítico es
mayor para los agregados con granos más gruesos o para
2480 aquéllos con un sistema de capilaridad interrumpido por
150 muchos macroporos (vacíos tan grandes que no
mantienen la humedad por acción capilar). Para estos
2280
140 agregados, el tamaño crítico de partícula puede ser sufi-

Masa volumétrica suelta, lb/pie3

Masa volumétrica suelta, kg/m3

cientemente grande para que no tenga ninguna conse-

2080 130 cuencia, aunque la absorción sea elevada. Si se utilizan
Masa del agregado fino y del agua en un
volumen unitario medido suelto al aire
agregados potencialmente vulnerables en el concreto que
1880
120 se mantenga permanentemente seco, estos agregados
nunca pueden volverse suficientemente saturados para
110
que causen daños al concreto.
1680
100
El agrietamiento (fisuración) de los pavimentos,
causado por el deterioro por congelación-deshielo del agre-
1480
90 gado en el concreto, se llama agrietamiento en D. Este tipo
de fisuras se ha observado en algunos pavimentos después
1280 80 de tres o más años de servicio. El concreto con fisuras en D
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
se parece al concreto dañado por el congelamiento que
Humedad en el agregado fino, porcentaje en masa
causa el deterioro de la pasta. Las grietas en D son fisuras
Fig. 5-14. Comparación de la masa volumétrica con el poco espaciadas y paralelas a las juntas transversal y longi-
contenido de humedad para una arena en particular (PCA tudinal que posteriormente se multiplican desde las juntas
Major Series 172) hacia el centro del panel del pavimento (Fig. 5-15). El agrie-
tamiento en D es función de las propiedades de los poros
de ciertos tipos de agregados y del ambiente de exposición
Resistencia a Congelación y Deshielo del pavimento. Debido a la acumulación natural de agua
bajo los pavimentos en las capas de subbase y base, los
La resistencia a la congelación de un agregado, que es una agregados eventualmente se pueden volver saturados.
característica importante para el concreto que se aplique
exteriormente, se relaciona con su porosidad, absorción,
permeabilidad y estructura de los poros. Una partícula de
agregado puede absorber tanta agua (hasta la saturación
crítica) que no puede soportar la expansión y la presión
hidráulica que ocurren durante al congelamiento del agua.
Si hay una cantidad suficiente de partículas afectadas,
puede haber una expansión del agregado y una posible
desintegración del concreto. Si una única partícula pro-
blemática está cerca de la superficie del concreto, puede
ocurrir una erupción. Las erupciones generalmente apare-
cen con fragmentos cónicos que se desprenden de la super-
ficie del concreto. En este caso, la partícula de agregado
afectada se encuentra en el fondo del hueco. Normalmente
son las partículas del agregado grueso, más que del fino,
que presentan valores más elevados de porosidad y poros
con tamaños medianos (0.1 a 5 µm), las que más fácilmente
se saturan y causan el deterioro del concreto y el apare-
cimiento de erupciones. Los poros más grandes normal-
mente no se saturan o causan fallas en el concreto y el agua
en los poros más finos tal vez no se congele fácilmente.
Fig. 5-15. Agrietamiento tipo D a lo largo de la junta trans-
En cualquier velocidad de congelamiento, puede versal, causado por la falla del agregado grueso de carbo-
haber un tamaño de partícula crítico que al superar la nato (Stark 1976). (IMG12314)

116

Entonces, con los ciclos de congelación y deshielo, el agrie-
tamiento del concreto empieza en los agregados saturados
(Fig. 5-16), en el fondo de la losa y se propaga hacia arriba
hasta que alcance la superficie. Este problema se puede
reducir o con la elección de los agregados con mejor desem-
peño en los ciclos de congelación-deshielo o, cuando se
deben utilizar agregados susceptibles a daños por conge-
lamiento, con la reducción del tamaño máximo de las
partículas. Además, la instalación de bases permeables o de
un sistema de drenaje eficiente que retire el agua de abajo
del pavimento, puede ser útil (Harrigan 2002).
Fig. 5-16. Partícula fracturada de agregado de carbonato
como una fuente de falla en el agrietamiento tipo D
(aumento de 2.5X) (Stark 1976). (IMG12315)
El comportamiento de los agregados expuestos a conge-
lamiento y deshielo se puede evaluar de dos maneras: (1)
desempeño anterior en campo y (2) ensayos de laboratorio
en probetas de concreto. Si los agregados de una misma
fuente presentaron un comportamiento en servicio satis-
factorio cuando son usados en el concreto, se los podría
considerar adecuados. Los agregados que no tengan un
registro de servicio se pueden considerar aceptables si
tuvieran un comportamiento satisfactorio en el ensayo de
congelación-deshielo ASTM C 666 (AASHTO T 161),
COVENIN 1601, NCh2185, NMX-C-205. En este ensayo,
probetas de concreto producidas con el agregado en
cuestión se someten a ciclos alternados de congelación y
deshielo en agua. El deterioro se mide por: (1) la reducción
en el módulo de elasticidad dinámico, (2) expansión lineal y
(3) pérdida de masa del espécimen. Muchos departamentos
de autopistas de los Estados Unidos usan el criterio de la
falla cuando se atinge una expansión de 0.035% en 350 ciclos
o menos para ayudar a indicar si un agregado es susceptible
al agrietamiento en D. Los diferentes tipos de agregados
pueden cambiar los niveles del criterio y las correlaciones
empíricas de los ensayos de laboratorio de congelación-
deshielo. Se deben hacer registros de servicio de campo para
elegirse el criterio adecuado (Vogler y Grove 1989).
117
Capítulo 5 ◆ Agregados para Concreto
Las especificaciones pueden requerir que la resistencia
a la intemperie se demuestre a través de ensayos con sulfato
de sodio y sulfato de magnesio (ASTM C 88 o AASHTO T
104, COVENIN 0271, IRAM 1525, NCh1328, NMX-C-075-
1997- ONNCCE, NTC 126, NTP 400.016). El ensayo consiste
en un número de ciclos de inmersiones del agregado en una
solución de sulfato, pues la presión interna que se establece
con el crecimiento de los cristales de sal en los poros de los
agregados se asemeja con aquélla producida por el conge-
lamiento del agua. Entonces, se seca la muestra en el horno
y se calcula el porcentaje de pérdida de masa. lamentable-
mente, este ensayo, algunas veces, es engañoso. Los agre-
gados que se comportan de manera satisfactoria en este
ensayo pueden producir concretos con baja resistencia a
congelación-deshielo y, por el contrario, agregados con un
desempeño pobre pueden producir concretos con la
resistencia adecuada. Esto se atribuye, al menos en parte, a
que los agregados en el ensayo no están confinados por la
pasta de cemento (como estarían en el concreto) y los
mecanismos de ataque no son los mismos de la
congelación-deshielo. El ensayo es más confiable para rocas
estratificadas con capas porosas o planos de estratificación.
Un ensayo (prueba) adicional, que se puede utilizar en la
evaluación del agregado cuanto al aparecimiento potencial
de fisuras en D, es el método de liberación rápida de presión.
El agregado se coloca en una cámara presurizada y, entonces,
se libera la presión rápidamente causando la fractura del
sistema de poros dudoso (Jansen y Zinder 1994). El grado de
fisuración indica el potencial de agrietamiento en D.
Propiedades de Humedecimiento y
Secado
El intemperismo debido al humedecimiento y secado
puede afectar la durabilidad del agregado. Los coeficientes
de expansión y contracción de las rocas varían con la
temperatura y el contenido de humedad. En algunos agre-
gados, pueden ocurrir deformaciones elevadas si ocurren
humedecimientos y secados alternos y, en el caso de
algunos tipos de rocas, esto puede causar un aumento
permanente de volumen y su eventual ruptura. Los
terrones de arcilla y otras partículas friables (deleznables,
disgregables o dezmenuzables) se pueden degradar rápi-
damente con el humedecimiento y secado repetidos.
También se pueden desarrollar erupciones, resultantes de
las características de hinchazón por la humedad, de
algunos agregados, principalmente en arcillas y esquistos.
A pesar de que no existen ensayos específicos para deter-
minar esta tendencia, un petrógrafo experimentado puede
frecuentemente ayudar a determinar el potencial de falla.
Abrasión y Resistencia al Derrapamiento
La resistencia a la abrasión (desgaste) de un agregado
frecuentemente se usa como un índice general de su cali-
dad. La resistencia a la abrasión es esencial cuando el agre-
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
gado se usará en un concreto sujeto al desgaste, como en
los pisos para servicio pesado (industriales) o pavimentos.
La baja resistencia al desgaste de un agregado puede
aumentar la cantidad de finos en el concreto durante el
mezclado y, consecuentemente, puede haber un aumento
en la demanda de agua, requiriéndose ajustes de la relación
agua-cemento.
El ensayo más común de resistencia a la abrasión es el
ensayo de abrasión Los Angeles (método del tambor gira-
torio) realizado de acuerdo con la ASTM C 131 (AASHTO
T 96), COVENIN 0266-77, IRAM 1532, NCh1369.Of1978,
NMX-C-196, NTP 400.019, UNIT-NM 51 o ASTM C 535,
COVENIN 0267-78, NCh1369, NMX-C-196, NTP 400.020,
UNIT-NM 51. En este ensayo, una cantidad especificada de
agregado se coloca en un tambor de acero que contiene
esferas de acero, se gira el tambor y se mide el porcentaje
de material desgastado. Las especificaciones normalmente
establecen un límite máximo de pérdida de masa. Sin
embargo, una comparación de los resultados de los
ensayos de abrasión con la resistencia a abrasión de un
concreto producido con el mismo agregado, generalmente
no muestra una clara relación. La pérdida de masa resul-
tante del impacto en el tambor, frecuentemente, es compa-
rable con aquélla por abrasión. La resistencia al desgaste
del concreto se determina más precisamente por la
abrasión del propio concreto (véase el Capítulo 1).
Para lograr una buena resistencia al derrapamiento
(resbalón) en los pavimentos, el contenido de partículas
silíceas del agregado fino debe ser, por lo menos, 25%. Para
propósitos de especificación, el contenido de partículas
silíceas se considera igual al residuo insoluble, después del
tratamiento en ácido clorhídrico bajo condiciones norma-
lizadas (ASTM D 3042). Algunas arenas manufacturadas
producen superficies resbalosas de pavimentos y se las
debe investigar para aceptación antes de su uso.
Resistencia y Contracción
La resistencia del agregado raramente se ensaya y, general-
mente, no influye en la resistencia del concreto conven-
cional tanto cuanto la resistencia de la pasta y de la
adherencia pasta-agregado. Sin embargo, la resistencia del
agregado se vuelve importante en el concreto de alta
resistencia. Los niveles de esfuerzos (tensiones) en el agre-
gado son, frecuentemente, mucho mayores que el esfuerzo
promedio en toda la sección del concreto. Las resistencias a
tensión (tracción) de los agregados varían de 20 a 150
kg/cm2 o de 2 a 15 MPa (300 a 2300 lb/pulg2) y la resisten-
cia a compresión varía de 660 a 2750 kg/cm2 o de 65 a 270
MPa (10,000 a 40,000 lb/pulg2). La resistencia se puede
medir de acuerdo con la ASTM C 170.
Los diferentes tipos de agregados tienen compresi-
bilidad, módulo de elasticidad, propiedades de contrac-
ción relacionada con humedad diferentes que pueden
afectar las mismas propiedades del concreto. Los agrega-
dos con absorción elevada pueden tener alta contracción
por secado. Los agregados de cuarzo y feldespato,
118
0.14
Contracción por secado después de un año, en porcentaje
0.12
0.10
0.08
0.06
0.04
0.02
0.00
Arenisca Pizarra Granito Caliza Cuarzo
Fig. 5-17. Concretos conteniendo arenisca o pizarra
presentan alta contracción. Granito, calizas y cuarzo son
agregados que producen concretos con baja contracción
(ACI 221R).
además de calizas, dolomitas y granitos, se consideran
como agregados de baja contracción, mientras que los
agregados con arenisca, pizarra, hornblenda y grauvaca
frecuentemente están asociados con una alta contracción
del concreto (Fig. 5-17).
Resistencia a Ácidos y Otras Sustancias
Corrosivas
El concreto de cemento portland es durable en la mayoría
de los ambientes naturales, pero, sin embargo, el concreto
se puede exponer ocasionalmente a sustancias que lo
atacarán.
La mayoría de las soluciones ácidas se desintegran
lenta o rápidamente en concreto de cemento portland,
dependiendo del tipo y la concentración del ácido. Ciertos
ácidos, tales como el ácido oxálico, son inofensivos. Las
soluciones débiles de algunos ácidos tienen efectos
insignificantes. A pesar de que normalmente los ácidos
atacan y lixivian los compuestos de calcio de la pasta de
cemento, pueden no atacar fácilmente ciertos agregados,
como los agregados silíceos. Los agregados calcáreos
frecuentemente reaccionan rápidamente con los ácidos. Sin
embargo, el efecto de sacrificio del agregado calcáreo es
normalmente benéfico comparándose con el agregado
silíceo en un ambiente de exposición a ácidos suaves o en
áreas donde no haya agua fluyendo. Con los agregados
calcáreos, el ácido ataca uniformemente toda la superficie
expuesta del concreto, reduciendo la tasa de ataque de la
pasta y previniendo la pérdida de las partículas de agrega-
dos en la superficie. Los agregados calcáreos también tien-
den a neutralizar al ácido, especialmente en sitios
estancados. Los ácidos también pueden decolorar el
concreto. Se deben evitar los agregados silíceos cuando

soluciones fuertes de hidróxido de sodio estén presentes,
pues estas soluciones atacan este tipo de agregado.
La lluvia ácida (frecuentemente con pH de 4 a 4.5)
puede marcar levemente la superficie del concreto, normal-
mente sin afectar el desempeño de las estructuras de
concreto expuestas. La lluvia extremamente ácida o con-
diciones con agua muy ácida pueden justificar diseños o
precauciones especiales para el concreto, especialmente en
áreas sumergidas. El abastecimiento continuo de ácido con
pH de menos de 4, como ocurre en tuberías, se considera
altamente agresivo y suficiente para quemar el concreto
(Scanlon 1987). El concreto continuadamente expuesto a
líquidos con pH menor que 3 se debe proteger de manera
similar al concreto expuesto a soluciones ácidas diluidas
(ACI 515.1R).
Las aguas naturales normalmente tienen un pH mayor
que 7 y raramente menor que 6. Las aguas con pH mayor
que 6.5 pueden ser agresivas si contienen bicarbonatos. Las
soluciones de ácido carbónico con concentraciones entre 0.9
y 3 partes por millón se consideran destructivas para el
concreto (ACI 515.1R y Kerkhoff 2001).
Una relación agua-cemento baja, baja permeabilidad y
un contenido de cemento de bajo a moderado pueden
aumentar la resistencia a ácidos o la resistencia a corrosión
del concreto. Una baja permeabilidad que resulte de una
baja relación agua-cemento o el uso de humo de sílice u
otras puzolanas, ayudan a evitar la penetración del agente
corrosivo en el concreto. El contenido de cemento de bajo a
moderado resulta en menos pasta susceptible al ataque. El
uso de agregados calcáreos de sacrificio se debe considerar
donde sea necesario.
Ciertos ácidos, gases, sales y otras sustancias que no se
mencionaron aquí también pueden desintegrar el concreto.
Se debe evitar el contacto del concreto con ácidos y otros
productos químicos que atacan severamente el concreto a
través de recubrimientos de protección (Kerkhoff 2001).
Resistencia al Fuego y Propiedades
Térmicas
La resistencia al fuego y las propiedades térmicas del
concreto – conductividad, difusibilidad y coeficiente
térmico de expansión – dependen hasta un cierto punto de
los constituyentes minerales de los agregados empleados.
Los agregados ligeros manufacturados y algunos de los
naturales son más resistentes al fuego que los agregados de
peso normal debido a sus propiedades aislantes y su esta-
bilidad en temperaturas elevadas. Los concretos que
contienen agregado grueso calcáreo tienen un compor-
tamiento mejor, bajo la exposición al fuego, que los concre-
tos que contienen cuarzo o agregados silíceos, tales como
los granitos y cuarcita. A aproximadamente 590°C (1060°F),
el cuarzo expande 0.85%, causando una expansión perjudi-
cial (ACI 216 y ACI 221). El coeficiente térmico de expansión
de los agregados varía de 0.55 x 10-6 por °C a 5 x 10-6 por °C
(1 x 10-6 por °F a 9 x 10-6 por °F). Para más información sobre
119
Capítulo 5 ◆ Agregados para Concreto
cambios de volumen inducidos por la temperatura, consulte
el Capítulo 15 y para conductividad térmica y considera-
ciones sobre el concreto masivo, véase Capítulo 18.
MATERIALES POTENCIALMENTE
PERJUDICIALES
Las sustancias perjudiciales que pueden estar presentes en
los agregados incluyen impurezas orgánicas, limo, arcilla,
esquisto, óxido de hierro, carbón mineral, lignito y ciertas
partículas ligeras y suaves (Tabla 5-7). Además, rocas y
minerales, como el chert y el cuarzo deformado (Buck y
Mather 1984) y ciertas calizas dolomíticas son reactivas con
álcalis (Tabla 5-8). El yeso y la anhidrita pueden causar
ataque de sulfatos. Ciertos agregados, como los esquistos
causan erupciones por el abundamiento (sencillamente por
la absorción de agua) o por el congelamiento del agua
absorbida (Fig. 5-18). La mayoría de las especificaciones
limitan las cantidades permisibles de estas sustancias. La
historia del comportamiento de un agregado debe ser un
factor determinante para la elección de los límites para las
sustancias perjudiciales. Los métodos de ensayo para la
detección cualitativa y cuantitativamente de las sustancias
perjudiciales se presentan en la Tabla 5-7.
Los agregados son potencialmente peligrosos si
contienen compuestos considerados químicamente
reactivos con el concreto de cemento portland y si
producen: (1) cambio significativo del volumen de la pasta,
agregados o ambos, (2) interferencia en la hidratación
normal del cemento y (3) otros productos secundarios
dañinos.
Las impurezas orgánicas pueden retrasar el fraguado y
el endurecimiento del concreto, reducir el desarrollo de la
resistencia y, en algunos casos poco usuales, causar el dete-
rioro. Las impurezas orgánicas, como las turbas, los humus
y las margas orgánicas pueden no ser tan perjudiciales,
pero se las debe evitar.
Los materiales más finos que 75 µm (tamiz No. 200),
especialmente el limo y la arcilla, pueden estar presentes
como polvo suelto y pueden formar un revestimiento en
las partículas de agregados. Incluso hasta los revestimien-
tos finos de limo o arcilla, sobre las partículas de agregado
grueso, pueden ser dañosos, pues debilitan la adherencia
entre la pasta de cemento y el agregado. Si ciertos tipos de
limo o arcilla están presentes en cantidades excesivas, la
demanda de agua puede aumentar significantemente.
Hay una tendencia de algunos agregados finos en
degradarse por la acción de molienda en la mezcladora de
concreto. Este efecto, que se mide por la ASTM C 1137,
puede alterar la demanda de agua de mezcla, de aire in-
cluido y los requisitos de revenimiento (asentamiento).
El carbón mineral o el lignito u otros materiales de baja
densidad como la madera y los materiales fibrosos, cuando
están presentes en grandes cantidades, afectan la durabili-
dad del concreto. Si estas impurezas ocurren en la superfi-
cie o cerca de ella, se pueden desintegrar, causar erupciones
o manchas. Los cherts potencialmente dañinos en el agre-
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Tabla 5-7. Materiales Perjudiciales en Agregados

Sustancia Efecto en el concreto
Impurezas orgánicas Afecta el tiempo de fraguado y el endurecimiento, puede causar deterioro.
ASTM C 40 (AASHTO T 21), COVENIN 0256, NCh166, NMX-C-088-1997-ONNCCE, NTC 127, NTP 400.024, UNIT-NM 49
ASTM C87 (AASHTO T 71), COVENIN 0275, IRAM 1647, NMX-C-07, NTC 579, NTP 400.013,
Material más fino que 75 µm (tamiz No. 200) Afecta adherencia, aumenta la demanda de agua
ASTM C 117 (AASHTO T 11), IRAM 1540, NMX-C-084, NCh1223, NTC 78, NTE 0697, NTP 400.018, UNIT-NM 46
Carbón, lignito u otro material ligero Afecta la durabilidad, puede causar manchas y erupciones.
ASTM C 123 (AASHTO T 113), COVENIN 0260, NMX-C-072-1997-ONNCCE, NTC 130, NTE 0699, NTP 400.023, UNIT-NM 31
Partículas blandas Afecta la durabilidad
ASTM C 235, IRAM 1644, UNIT-NM 32
Terrones de arcilla y partículas desmenuzables Afecta la trabajabilidad y la durabilidad, puede causar erupciones
ASTM C 142 (AASHTO T 112), COVENIN 0257, IRAM 1647, NMX-C-071, NCh1327, NTC 589, NTE 0698, NTP 400.015,
UNIT-NM 44
Chert con masa específica relativa menor que 2.40 Afecta la durabilidad, puede causar erupciones
ASTM C 123 (AASHTO T 113), COVENIN 0260, NMX-C-072-1997-ONNCCE, NTC 130, NTE 0699, NTP 400.023, UNIT-NM 31
ASTM C 295, IRAM 1649, NMX-C-265, NTC 3773, UNIT-NM 54
Agregados reactivos con los álcalis Causa expansión anormal, ("viboritas", acocodrilamiento, piel de
cocodrilo) Fisuración en forma de mapa
ASTM C 227, COVENIN 0276, IRAM 1637, NMX-C-180, NTC 3828, NTP 334.113, NTP 334.067
ASTM C 289, NTC 175, NTP 334.099
ASTM C 295, IRAM 1649, NMX-C-265, NTC 3773, UNIT-NM 54
ASTM C 342, NMX-C-282
ASTM C 586, COVENIN 1303,
ASTM C 1260 (AASHTO T 303), IRAM 1674, NMX-C-298, NTP 334.110, UNIT 1038
ASTM C 1293, IRAM 1700

Tabla 5-8. Algunos Minerales Reactivos

Potencialmente Perjudiciales y Materiales Sintéticos
Sustancias
reactivas
Sustancias reactivas álcali-sílice* álcali-carbonato**
Andesitas Esquistos Calizas dolomíticas
Argilitas Filitas Dolomitas calcíticas
Calcedonia Gneis granítico Dolomitas finamente
Cherts Grauvacas granuladas
Cherts calcedónicos Material volcánico vitrifi-
Ciertas calizas cado o criptocristalino
silíceas y Metagrauvacas
dolomitas Ópalo
Cristobalita Pizarras opalinas
Cuarcitas Pizarras silícicas
Cuarzo deformado Riolitas Fig. 5-18. La erupción es el desprendimiento de un pequeño
y otras formas de Vidrio silícico natural fragmento de la superficie de concreto debido a la presión
cuarzo y sintético interna, que deja una depresión típicamente cónica y poco
profunda. (IMG12316)
Cuarzosas Tridmita
Dacita
* Varias rocas listadas (por ejemplo, granito, gneis y ciertas forma-
ciones de cuarzo) reaccionan muy lentamente y tal vez no muestran
evidencias de cualquier grado nocivo de reactividad hasta que el Las partículas blandas en el agregado grueso son
concreto tenga más de 20 años de edad.
** Sólo algunas fuentes de estos materiales han mostrado reactividad. especialmente indeseables pues pueden causar erupciones
y pueden afectar la durabilidad y la resistencia al desgaste
del concreto. Si son desmenuzables, se pueden romper y
gado grueso se pueden identificar a través de las normas aumentar, aun más, la demanda de agua. Donde la
ASTM C 123 (AASHTO T 113), COVENIN 0260, NMX-C- resistencia a la abrasión sea importante, como en los pisos
072-1997-ONNCCE, NTC 130, NTE 0699, NTP 400.023, industriales, los ensayos pueden indicar que se justifica
UNIT-NM 31. una investigación u otra fuente de agregados.

120
 Capítulo 5 ◆ Agregados para Concreto

Los terrones de arcilla en el concreto pueden absorber • La mayoría de los agregados son estables en concreto
parte del agua de mezcla, causar erupciones en el concreto de cemento hidráulico.
endurecido y afectar la durabilidad y la resistencia al • Agregados con buenos registros de servicio son abun-
desgaste. También se pueden fracturar durante el mezclado dantes en muchas áreas.
y, como consecuencia, aumentar la demanda de agua. • La mayoría de los concretos en servicio están suficien-
Los agregados pueden temente secos para inhibir RAS.
eventualmente contener par- • En muchas mezclas de concreto, el contenido de álcalis
tículas de óxido de hierro y del concreto es suficientemente bajo para controlar la
sulfuro de hierro que resultan RAS.
en manchas antiestéticas so- • Algunas formas de RAS no producen expansión
bre las superficies expuestas nociva significativa.
del concreto (Fig. 5-19). El Para reducir el potencial de la RAS se hace necesario
agregado debe cumplir con entender su mecanismo, usar adecuadamente los ensayos
los requisitos de manchado para identificar los agregados potencialmente reactivos y, si
de la ASTM C 330 (AASHTO es necesario, tomar precauciones para minimizar el poten-
M 195), cuando son ensaya- cial de expansión y el agrietamiento resultante.
dos conforme la ASTM C 641
o cumplir con COVENIN Reacción Álcali-Sílice
1895, IRAM 1688, NMX-C- Fig. 5-19. Mancha de óxido
de hierro provocada por Síntomas Visuales de la Expansión por RAS. Los indi-
348, NMX-C-299, NTC 4045, impurezas en el agregado.
UNIT-NM 35 y el frente de la (IMG12422) cadores de RAS pueden ser: red de grietas (fisuras) (Fig.
cantera y las pilas del mate- 5-20), juntas cerradas o lascadas, desplazamiento relativo
rial no deben presentar manchas. de diferentes partes de la estructura o la aparición de
Se puede sumergir el agregado en una lechada de cal
para ayudar en la identificación de manchas. Si las partícu-
las que provocan manchas están presentes, se forma un
precipitado gelatinoso verde azulado en un periodo de 5 a
10 minutos, que rápidamente se vuelve marrón al ser
expuesto al aire y a la luz. La reacción se debe completar en
30 minutos. Si no se forma el precipitado gelatinoso marrón
cuando se coloca el agregado en la lechada, existe poca
probabilidad de que ocurra cualquier reacción en el
concreto. Estos ensayos son necesarios cuando se usan
agregados sin ningún registro de empleo anterior en
concreto arquitectónico.

REACTIVIDAD ÁLCALI-AGREGADO
Los agregados que contienen ciertos constituyentes pueden
reaccionar con los hidróxidos alcalinos en el concreto. La
reactividad es potencialmente perjudicial sólo cuando
produce una expansión significativa (Mather 1975). Esta
reactividad álcali-agregado (RAA) se presenta en dos
formas—reacción álcali-sílice (RAS) y reacción álcali-
carbonato (RAC). La RAS es más preocupante que la RAC
porque la ocurrencia de agregados que contienen
minerales reactivos de sílice es más común. Los agregados
de carbonatos reactivos con álcalis tienen una composición
específica que no es muy común.
La reactividad álcali-sílice se ha reconocido como una
fuente potencial de deterioro desde finales de los años 30
(Stanton 1940 y PCA 1940). A pesar de que existan agrega-
dos reactivos en toda América Latina y EE.UU., la ocu-
rrencia de RAS no es tan común. Existen muchas razones
para esto: Fig. 5-20. (Superior e inferior). Fisuración del concreto
debido a la reacción álcali-agregado. (IMG12421, IMG13049)

121
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
erupciones en la superficie (Fig. 5-21). Como el deterioro
por RAS es lento, el riesgo de la falla catastrófica es bajo. La
RAS puede causar problemas de funcionalidad o utili-
zación y puede exacerbar otros mecanismos de deterioro,
como aquéllos que ocurren en la exposición a congelación,
a descongelantes y a sulfatos.
Fig. 5-21. Erupciones causadas por RAS de partículas del
tamaño de la arena. La foto interna enseña un primer plano
de la erupción. (IMG12318, IMG12983)
Mecanismo de la RAS. La reacción álcali-sílice forma un
gel que se expande cuando absorbe agua de la pasta de
cemento de su alrededor. Los productos de la reacción de
RAS tienen una gran afinidad con la humedad. Este gel, al
absorber agua, puede inducir presión, expansión y
fisuración del agregado y de la pasta. La reacción se puede
visualizar en dos etapas:
1. Hidróxido alcalino + gel de sílice reactiva → producto
de la reacción (gel álcali-sílice)
2. Gel del producto de la reacción + humedad → expan-
sión
La cantidad de gel que se forma en el concreto depende de
la cantidad y del tipo de sílice y concentración del hidró-
xido alcalino. La presencia de gel no siempre coincide con
el daño y, por lo tanto, la presencia de gel no indica necesa-
riamente la ocurrencia de RAS.
Factores que Afectan la RAS. Para que la RAS ocurra,
tres condiciones deben estar presentes:
1. Una forma reactiva de sílice en el agregado,
2. Una solución en el poro altamente alcalina (pH) y
3. Humedad suficiente.
Si una de estas condiciones está ausente, la reacción RAS no
puede ocurrir.
Métodos de Ensayo para Identificar el Daño por RAS.
Es importante que se distinga entre la reacción y el daño re-
sultante de la reacción. En el diagnóstico del deterioro del
concreto, es más probable que se identifique el gel, pero, en
algunos casos, se forma una cantidad significativa de gel sin
haber daño al concreto. Para que se determine que la RAS
es la causa del daño, se debe verificar la presencia del gel
nocivo. Se puede definir el lugar de la reacción expansiva
122
como una partícula de agregado reconocidamente reactivo
que se haya reemplazado parcialmente por el gel. El gel
puede estar presente en las fisuras y vacíos y también puede
estar presente como un anillo alrededor de los bordes de las
partículas de agregado. Una red interna de grietas,
conectando las partículas de agregado reactivo, es una indi-
cación casi segura de que la RAS es responsable por el agrie-
tamiento. El examen petrográfico (ASTM C 856) es el
método más seguro para la identificación del gel de RAS en
concreto (Powers 1999). La petrografía, cuando se la usa
para estudiar una reacción conocida (AATH, 2001), puede
confirmar la presencia de los productos de reacción y veri-
ficar la RAS como la causa principal del deterioro (Fig. 5-22).
Fig. 5-22. Vista de una sección pulida de un agregado reactivo
con álcalis en el concreto. Obsérvese la reacción álcali-sílice
que contorna el agregado reactivo y la formación de fisuras.
(IMG13650)
Control de la RAS en el Concreto Nuevo. La mejor
manera de evitar la RAS es tomar precauciones apropiadas
antes de la colocación del concreto. Las especificaciones de
norma pueden requerir modificaciones para tratar de RAS.
Estas modificaciones se deben establecer cuidadosamente
para evitar que se limiten las opciones de los productores
de concreto. Esto permite un análisis cuidadoso de los
materiales cementantes y agregados y la elección de la
estrategia de control que mejore la eficiencia y la economía
de los materiales elegidos. Si la identificación histórica o los
ensayos muestran que el agregado no es reactivo, no se
necesitan de requisitos especiales.
Identificación de los Agregados Potencialmente Reac-
tivos. El comportamiento histórico en campo es el mejor
medio de evaluarse la susceptibilidad de un agregado a la
RAS. Para una evaluación más definitiva, el concreto exis-
tente debe estar en servicio, por lo menos, por 15 años. Se
deben hacer las comparaciones entre el concreto existente y
las proporciones de mezcla del concreto propuesto, sus
componentes y el ambiente de servicio. Este proceso debe
decir si se hacen necesarios requisitos especiales o si son
necesarios ensayos de los agregados o del concreto. Los
métodos de ensayo más nuevos y rápidos se pueden
utilizar para la investigación inicial. Cuando aparezcan
incertidumbres, se deben usar ensayos más demorados
para confirmar los resultados. La Tabla 5-9 describe dife-
 Tabla 5-9. Métodos de Ensayo para la Reactividad Álcali-Sílice (Farny y Kosmatka 1997)
Ensayo Propósito Tipo de ensayo Tipo de muestra Duración del ensayo Medida Criterio Comentarios
Reactividad potencial Ensayar la suscepti- Barras de mortero Por lo menos 4 Varias: primera Cambio de longitud Expansión máxima El ensayo puede no
a álcalis de combina- bilidad de las combi- almacenadas sobre barras de mortero medida a los 14 días, de 0.10% en 6 meses producir expansión
ciones de cemento- naciones cemento- agua a 37.8°C con dimensión están- entonces a 1, 2, 3, 4, y de 0.05% en 3 significativa, especial-
agregado (método de agregado a las reac- (100°F) y alta dar 25 x 25 x 285 6, 9 y 12 meses. meses. mente para el agre-
la barra de mortero) ciones expansivas humedad relativa mm (1 x 1 x 111⁄4 Después de esto a gado de carbonato.
involucrando álcalis pulg.) cada 6 meses, si Ensayo de larga
necesario. duración.
Expansiones pueden
no ser de una reac-
ción álcali-agregado.
ASTM C 227, COVENIN 0276, IRAM 1637, NMX-C-180, NTC 3828, NTP 334.113, NTP 334.067
Reactividad potencial Determinar el poten- Muestra atacada con Tres muestras de 25 24 horas Disminución de la Puntos del gráfico Resultados rápidos.
álcali-sílice de los cial de reactividad de solución alcalina a gramas de agregado alcalinidad y de la que se encuentren en Algunos agregados
agregados (método agregados silícicos 80°C (176°F) triturado y tamizado cantidad de sílice en el área deletérea o presentan baja
químico) la solución potencialmente expansión aún
deletérea cuando tienen alto
contenido de sílice.
No es confiable.
ASTM C 289, NTC 175, NTP 334.099, IRAM 1650

123
Constituyentes de los Presentar una Identificación visual Varios, pero deben Corta duración – lo Descripción del tipo y No se aplica Estas descripciones
agregados minerales nomenclatura ser representativos que sea necesario de la proporción de se usan para carac-
naturales descriptiva de los de toda la fuente para examinar visual- los minerales en el terizar minerales
más comunes e mente la muestra agregado naturales que están
importantes presentes en las
minerales naturales – fuentes más
ayudar a determinar comunes de agre-
su comportamiento gado.
ASTM C 294, IRAM 1517, NMX-C-305, UNIT-NM 66
Examen petrográfico Presentar un perfil de Examen visual y Varios con Corta duración – el Características de las No se aplica Normalmente incluye
de agregados para los procedimientos de microscópico de conocimiento de la examen visual no partículas, tales como microscopia óptica.
concreto examen petrográfico muestras preparadas cantera: testigos de involucra periodos forma, tamaño, También puede incluir
de agregados – – análisis granu- 53 a 100 mm de largos de ensayo textura, color, análisis DRX, análisis
ayudar a determinar lométrico, micros- diámetro (21⁄8 a 4 composición mine- térmico diferencial o
su comportamiento copia y rajado pulg.) 45 kg (100 lb) ralógica y condición espectroscopia –
o 300 piezas, o 2 kg física. véase C 294 (IRAM
(4 lb) 1517, NMX-C-305,
UNIT-NM 66) para la
nomenclatura
descriptiva.
Capítulo 5 ◆ Agregados para Concreto

ASTM C 295, IRAM 1649, NMX-C-265, NTC 3773, UNIT-NM 54

 Tabla 5-9. Métodos de Ensayo para la Reactividad Álcali-Sílice (Continuación)
Ensayo Propósito Tipo de ensayo Tipo de muestra Duración del ensayo Medida Criterio Comentarios
Cambio de volumen Determinar el poten- Barras de mortero Tres barras de mor- 52 semanas Cambio de volumen El agregado es insa- Se usa principal-
potencial de combi- cial de la expansión almacenadas a 23°C tero por combinación tisfactorio si su mente para agrega-
naciones de por RAS de combina- (73.4°F) y alta cemento-agregado expansión es igual o dos de Oklahoma,
cemento-agregado ciones de cemento- humedad relativa con dimensiones mayor que 0.200% Kansas, Nebraska e
agregado estándar: 25 x 25 x en 1 año Iowa.
285 mm (1 x 1 x 111⁄4
pulg.)
Diseño y Control de Mezclas de Concreto
◆

ASTM C 342, NMX-C-282

Eficiencia de Determinar la eficien- Barras de mortero Por lo menos tres Varias: primera Cambio de volumen Por la ASTM C 989, El agregado artificial
EB201

puzolanas o escoria cia de los materiales –usando vidrio pirex barras de mortero y medida a los 14 días, reducción mínima de altamente reactivo
granulada de alto cementantes como agregado – también tres barras entonces a 1, 2, 3, 4, 75% de la expansión puede no representar
horno en la preven- suplementarios en el almacenadas en de mortero de la 6, 9 y 12 meses. o 0.200% de expan- las condiciones
ción de la expansión control de la agua a 37.8°C mezcla de control Después de esto a sión máxima o por la reales del agregado.
excesiva del concreto expansión debida (100°F) y alta cada 6 meses, si es C 618, comparable Pirex contiene álcalis.

124
resultante de la reac- a RAS humedad relativa necesario. con el control de bajo
ción álcali-sílice álcalis

ASTM C 441, IRAM 1648, NMX-C-298, NTC 3828, NTP 334.110

Examen petrográfico Presentar un perfil de Examen Visual (sin Por lo menos un Corta duración – ¿Se sabe que el Véase medidas – Las probetas se
del concreto endure- los procedimientos de aumento) y testigo con 150 mm incluye preparación agregado es reac- este examen deter- pueden examinar con
cido examen petrográfico microscópico de de diámetro por 300 de las muestras y tivo? Orientación y mina si la RAS ocurre estereomicroscopio,
del concreto endure- muestras preparadas mm de longitud (6 examen visual y geometría de las y sus efectos sobre el microscopio pola-
cido-útil en la deter- pulg x 12 pulg.) microscópico fisuras. ¿Hay algún concreto. Usado en rizador, microscopio
minación de las gel presente? conjunto con otros metalográfico y
condiciones y del ensayos microscopio elec-
desempeño trónico de barrido.
ASTM C 856
 Tabla 5-9. Métodos de Ensayo para la Reactividad Álcali-Sílice (Continuación)
Ensayo Propósito Tipo de ensayo Tipo de muestra Duración del ensayo Medida Criterio Comentarios
Procedimiento de Identificar los produc- Manchado de la Varios: testigo con Resultados Intensidad de la fluo- Falta de fluorescen- Identifica pequeñas
tratamiento con tos de RAS en el superficie de superficie esmerilada inmediatos rescencia cia cantidades de gel de
uranilo-acetato concreto endurecido concreto recién o con la superficie RAS aún que no
expuesta y vista bajo rota causen expansión.
luz UV Ópalo, un agregado
natural, y la pasta
carbonatada pueden
brillar – interprete los
ASTM C 856 (AASHTO T 299)
resultados adecuada-
Método de manchado Identificar los produc- Manchado de la Varios: testigo con Resultados Color de la mancha Manchas rosa oscuro mente. Los ensayos
Los Alamos tos de RAS en el superficie de superficie esmerilada inmediatos corresponde al gel de se deben comple-
(Powers 1999) concreto endurecido concreto recién o con la superficie RAS e indica una mentar con examen
expuesta a dos tipos rota etapa avanzada de petrográfico y
de reactivos degradación ensayos físicos para
determinar la expan-
sión del concreto.
Reactividad potencial Ensayar el potencial Inmersión de barras Por lo menos tres 16 días Cambio de volumen Si es mayor que Una alternativa bien
a álcalis de agrega- de la reacción álcali- de mortero en una barras de mortero 0.10%, consulte los rápida para el ASTM
dos (método de la sílice deletérea de solución alcalina a procedimientos de C 277.Útil para agre-
barra de mortero) agregados en barras 80°C (176°F) ensayo complemen- gados con reactividad
de mortero tarios; si es mayor lenta o aquéllos que

125
que 0.20%, indica un producen expansión
potencial de reacción retardada en la reac-
deletérea expansiva ción.
ASTM C 1260 (AASHTO T 303), IRAM 1674, NMX-C-298, NTP 334.110, UNIT 1038
Determinación del Determinar el poten- Prismas de concreto Tres prismas por Varias: primera Cambio de volumen Por el apéndice X1 Requiere una larga
cambio de longitud cial de la expansión almacenados en combinación medida a los 7 días, de la ASTM C 1293, duración de ensayo
debido a la reacción por RAS de combina- agua a 38°C cemento-agregado entonces a los 28 el agregado es para obtenerse resul-
álcali-sílice (ensayo ciones cemento- (100.4°F) con dimensiones días y 56 días, 3, 6, 9 potencialmente reac- tados significativos.
del prisma de agregado estándar: 75 x 75 x y 12 meses. Después tivo si la expansión Se usa como comple-
concreto) 285 mm (3 x 3 x 111⁄4 de esto a cada 6 es igual o superior a mento para la ASTM
pulg.) meses, si es nece- 0.04% en un año C 277, C 295, C 289
sario. y C 1260. Similar a
CSA A23.2-14A.
ASTM C 1293, IRAM 1700
Ensayo acelerado del Determinar el poten- Prismas de concreto Tres prismas por 3 meses (91 días) Cambio de volumen La reacción es poten- Una alternativa
prisma de concreto cial de la expansión almacenados sobre combinación cialmente deletérea si rápida para ASTM C
por RAS de combina- agua a 60°C (140°F) cemento-agregado la expansión se 277. Buena
ciones cemento-agre- con dimensiones iguala o supera a correlación con
gado estándar: 75 x 75 x 0.04% a 91 días ASTM C 227 para
285 mm (3 x 3 x 111⁄4 rocas carbonáticas y
pulg.) sedimentarias.
ASTM C 1293 modificado
Capítulo 5 ◆ Agregados para Concreto
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

rentes métodos de ensayos usados para evaluar la reactivi- 1674, NMX-C-298, NTP 334.110, UNIT 1038 o ASTM C
dad álcali-agregado potencial. Estos ensayos no se deben 1293, IRAM 1700. Cuando es aplicable, se deben ensayar
usar para descalificar el uso de un agregado potencial- cantidades diferentes de puzolanas o escorias para que se
mente reactivo, pues los agregados reactivos se pueden determine la dosis ideal. La expansión normalmente
usar sin problemas con la elección cuidadosa de los mate- disminuye con el aumento de la dosis de puzolana o esco-
riales cementantes, como se discute en seguida. ria (Fig. 5-23). Los aditivos a base de litio también están
Materiales y Métodos para Control de la RAS. El medio disponibles para el control de RAS. El ablandamiento con
más eficiente de control de la expansión causada por la caliza (término popular para el reemplazo de aproximada-
RAS es el diseño de mezclas especiales, preferentemente mente 30% del agregado reactivo por caliza triturada) es
con el uso de materiales disponibles localmente. Las si- eficiente en el control del deterioro en algunos concretos
guientes opciones no se listan en orden de prioridad y, con agregado de arena-grava. Consulte AASHTO (2001),
aunque normalmente no sean necesarias, se las pueden Farny y Kosmatka (1997) y PCA (1998) para más informa-
utilizar en combinación de una con la otra. ción sobre los ensayos para la determinación de la eficien-
En América del Norte, las prácticas actuales incluyen cia de las medidas descritas anteriormente.
el uso de materiales cementantes suplementarios o cemen-
tos mezclados (adicionados) que, comprobado a través de
ensayos, controlan o limitan el contenido de álcalis en el Reacción Álcali-Carbonato
concreto. Los materiales cementantes suplementarios
Mecanismo de la RAC. Las reacciones que se observan en
incluyen ceniza volante, escoria granulada de alto horno,
ciertas rocas dolomíticas están asociadas con la reacción
humo de sílice y puzolanas naturales. Los cementos
álcali-carbonato (RAC). Las rocas reactivas contienen
mezclados usan escoria, ceniza volante, humo de sílice y
cristales grandes de dolomita dispersos y rodeados por una
puzolanas naturales para controlar la RAS. El cemento con
matriz de granos finos de calcita y arcilla. La calcita es una
bajo contenido de álcalis (ASTM C 150, NCR 40, NMX-C-
de las formas minerales del carbonato de calcio y la dolomita
414 y NTP 334.009), inferior a 0.60% (óxido de sodio equi-
es el nombre común para el carbonato de calcio-magnesio.
valente) se puede usar para controlar la RAS. Su empleo ha
La RAC es relativamente rara porque los agregados suscep-
sido bien sucedido con agregados ligera o medianamente
reactivos. Sin embargo, los cementos con bajo contenido de tibles a esta reacción normalmente no son apropiados para el
álcalis no están disponibles en todas las regiones. Por lo uso en concreto por otras razones, tales como la resistencia
tanto, se prefiere la utilización de los cementos disponibles potencial. Las calizas dolomíticas arcillosas contienen calcita
localmente en combinación con puzolanas, escorias o y dolomita con cantidades apreciables de arcilla y pueden
cementos adicionados para controlar la RAS. Cuando las contener pequeñas cantidades de sílice reactiva. La reactivi-
puzolanas, escorias o cementos adicionados se usan para dad a álcalis de las rocas carbonáticas normalmente no
controlar la RAS, su eficiencia se debe determinar a través depende de la composición mineralógica de la arcilla
de ensayos tales como ASTM C 1260 (modificado), IRAM (Hadley 1961). Los agregados tienen un potencial para la
RAC expansiva si están presentes las siguientes caracterís-
ticas litológicas (Ozol 1994 y Swenson 1967):
0.3
Agregado de Sudbury
• Contenido de arcilla, o residuo insoluble, en el rango
del 5% al 25%;
0.25 • Relación entre calcita y dolomita de aproximadamente
1:1;
Expansión a los 14 días, %

0.2
El límite de 0.10% de expansión para la • Aumento en el volumen de la dolomita hasta el punto
evaluación de los materiales cementantes
suplementarios contra RAS
que la textura entrelazada se vuelva un factor de
restricción y
0.15
• Cristales dolomíticos discontinuos de pequeño tamaño
dispersos en la matriz de arcilla.
0.1
Dedolomitización. La dedolomitización, o la ruptura de la
dolomita, se asocia normalmente con la RAC expansiva
0.05 (Hadley 1961). El concreto que contiene dolomita y se
expandió también contiene brucita (hidróxido de magne-
0 sio, Mg(OH)2), que se forma por la dedolomitización. La
20 30 56 35 50 65 7.5 10 12.5 dedolomitización prosigue de acuerdo con la siguiente
Control % Ceniza volante % Escoria % Humo de sílice
ecuación (Ozol 1994):
Fig. 5-23. Influencia en la expansión de la barra de mortero CaMgCO3 (dolomita)+ solución de hidróxido de
(ASTM C 1260) de diferentes cantidades de ceniza volante, alcalino → MgOH2 (brucita) + CaCO3 (carbonato de
escoria y humo de sílice con relación a la masa de material
calcio) + K2CO3 (carbonato de potasio) + hidróxido
cementante después de 14 días, al usarse agregado
reactivo (Fournier 1997). alcalino

126

La reacción de dedolomitización y la cristalización
subsiguiente de la brucita pueden causar una expansión
considerable. La expansión causada directa o indirecta-
mente por la dedolomitización frecuentemente es un
prerrequisito para otros procesos expansivos (Tang, Deng y
Lon 1994).
Métodos de Ensayo para la Identificación de los Daños
por RAC. Los tres métodos normalmente usados para la
identificación de la reactividad potencial álcali-carbonato
de los agregados son:
• Examen petrográfico (ASTM C 295);
• Método del cilindro de roca (ASTM C 586) y
• Ensayo del prisma de concreto (ASTM C 1105).
Materiales y Métodos de Control de RAC. El agregado
susceptible a RAC tiene una composición específica que se
identifica fácilmente por los ensayos petrográficos. Si la
roca indica susceptibilidad a RAC, se pueden tomar las
siguientes precauciones:
• Cantera seleccionada para evitar completamente la
reacción del agregado;
• Agregado mezclado de acuerdo con el apéndice de la
ASTM C 1105 o
• Limitar el tamaño del agregado al menor posible.
El cemento de bajo contenido de álcalis y las puzolanas
no son generalmente muy efectivos en el control de la RAC
expansiva.
BENEFICIO DE AGREGADOS
El procesamiento del agregado consiste en: (1) proce-
samiento básico – trituración, tamizado y lavado – para
obtener la granulometría y la limpieza adecuadas y (2)
beneficio – mejoramiento de la calidad a través de métodos
de procesamiento, tales como separación en un medio
pesado, tamizado con agua, clasificación por corriente
ascendiente y trituración.
En la separación en medio pesado, los agregados
pasan a través de un líquido pesado compuesto de
minerales pesados finamente granulados y agua, propor-
cionado para tener una masa específica relativa (densidad
relativa) menor que las partículas de agregado deseadas
pero mayor que las partículas dañinas. Las partículas más
pesadas se hunden en el fondo mientras que las partículas
más livianas flotan en la superficie. Este proceso se puede
usar cuando las partículas aceptables y las dañinas tienen
masas específicas relativas muy diferentes.
El tamizado separa las partículas con pequeñas dife-
rencias de masa específica pulsando una corriente de agua.
Las pulsaciones de agua hacia arriba a través de un tamiz
(una caja con el fondo perforado) mueven el material más
ligero para formar una capa sobre el material más pesado.
Entonces, se remueve la capa de arriba.
La clasificación por corriente ascedente separa las
partículas con grandes diferencias de masa específica. Los
materiales ligeros, como la madera y el lignito, flotan en
una rápida corriente ascendiente de agua.
127
Capítulo 5 ◆ Agregados para Concreto
La trituración también se usa para remover las partícu-
las blandas y desmenuzables de los agregados gruesos.
Este proceso es, algunas veces, el único medio para lograr
la utilización de este material. Infelizmente, en cualquier
proceso, parte del material aceptable algunas veces se
pierde y la remoción de las partículas dañinas puede ser
difícil y costosa.
MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE
AGREGADOS
Los agregados se deben manejar y almacenar de manera
que se minimicen la segregación y la degradación y que se
prevenga la contaminación con sustancias deletéreas (Fig. 5-
24). Las pilas se deben construir en capas delgadas de espe-
sor uniforme para minimizar la segregación. El método más
económico y aceptable de formación de pilas de agregados
es el método de volteo con camión, que descarga el material
de manera que no se lo separe. Entonces, se recupera el
agregado con un cargador frontal. El cargador debe
remover porciones de los bordes de la pila desde la parte
inferior hacia la parte superior, de manera que cada porción
contenga una parte de cada capa horizontal.
Cuando no se entregan los agregados en camiones, se
pueden obtener resultados aceptables y económicos con la
formación de pilas en capas con un cucharón de quijadas
(método de tirar y extender). En el caso de agregados no
sujetos a degradación, se pueden tender los agregados con
un tractor de neumático (llantas) de caucho y recuperar con
un cargador frontal. Al tender el material en capas finas, la
segregación se minimiza. Sea el manejo con camión, con
cargador, con cucharón de quijadas o estera (banda) trans-
portadora, no se deben construir pilas altas en forma de
cono, pues resultan en segregación. Sin embargo, si las
circunstancias demandan la construcción de pilas cónicas,
o si las pilas se han segregado, las variaciones de la granu-
lometría se pueden disminuir cuando se recupera la pila.
Fig. 5-24. Pila de agregados en una planta de concreto
premezclado. (IMG12420)
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
En estos casos, los agregados se deben cargar con un
movimiento continuo alrededor de la pila para que se
mezclen los tamaños, en vez de comenzar en un lado y
trabajar en línea recta a través de la pila.
Los agregados triturados segregan menos que los agre-
gados redondeados (grava) y los agregados mayores segre-
gan más que los agregados menores. Para evitar la
segregación del agregado grueso, las fracciones de tamaño
se pueden amontonar y dosificar separadamente. Sin
embargo, los procedimientos de amontonamiento adecua-
dos, deben eliminar esta necesidad. Las especificaciones
ofrecen un rango de las cantidades permitidas de material
en cada fracción debido a la segregación en las operaciones
de amontonamiento y dosificación.
Los agregados que han sido lavados se deben amon-
tonar con anticipación suficiente para que se drenen, hasta
una humedad uniforme, antes de su uso. El material fino
húmedo tiene una tendencia menor para segregar que el
material seco. Cuando el agregado fino seco se descarga en
los cubos o esteras (bandas) transportadoras, el viento
puede llevarse los finos. Esto se debe evitar al máximo.
Las mamparas o las divisiones se deben usar para
evitar la contaminación de las pilas de agregados. Las divi-
siones entre las pilas deben ser suficientemente altas para
prevenir el mezclado de los materiales. Los depósitos de
almacenamiento deben ser circulares o casi cuadrados. Su
fondo debe tener una inclinación mayor que 50 grados con
la horizontal en todos los lados hasta un escurridero
central. Al cargarse el depósito, el material debe caer verti-
calmente sobre el escurridero dentro del depósito. El va-
ciado del material dentro del depósito en un ángulo y
contra los lados del depósito causará segregación. Las
placas de desviación o divisores ayudarán a minimizar la
segregación. El depósito se debe mantener lleno si es posi-
ble, pues reduce la rotura de las partículas de agregados y
la tendencia de segregación. Los métodos recomendados
de manejo y almacenamiento de agregados se discuten
profundadamente en Matthews (1965 a 1967), NCHRP
(1967) y Bureau of Reclamation (1981).
AGREGADO DRAGADO DEL MAR
Los materiales dragados del mar, de los estuarios de las
mareas y la arena y grava del litoral se pueden usar con
prudencia en algunas aplicaciones de concreto cuando
otras fuentes de agregados no estén disponibles. Los agre-
gados obtenidos del mar tienen dos problemas: (1) las
conchas marinas y (2) la sal.
Las conchas marinas pueden estar presentes en la
fuente de agregado. Estas conchas son un material duro
que puede producir un concreto de buena calidad, pero, sin
embargo, la demanda de cemento puede aumentar.
También, debido a su angularidad, se requiere pasta
adicional de cemento para que se obtenga la trabajabilidad
deseable. Los agregados conteniendo conchas completas
(no trituradas) se deben evitar pues su presencia puede
128
resultar en vacíos en el concreto y disminución de la
resistencia a compresión.
Los agregados dragados del mar frecuentemente
contienen sal. Las sales principales son el cloruro de sodio
y el sulfato de magnesio y la cantidad de sal en los agrega-
dos es frecuentemente mayor que 1% de la masa del agua
de mezcla. El mayor contenido de sal ocurre en las arenas
que se encuentran justo encima del nivel de la marea alta.
El uso de estos agregados junto con el agua de mezcla
potable normalmente contribuye con menos sal a la mezcla
que el uso de agua del mar (como agua de mezcla) con
agregados libres de sal.
Los agregados marinos pueden ser una fuente aprecia-
ble de cloruros. La presencia de estos cloruros puede afec-
tar el concreto: (1) alterando el tiempo de fraguado,
(2) aumentando la contracción (retracción) por secado, (3)
aumentando significantemente el riesgo de corrosión del
acero de refuerzo (armadura) y (4) causando eflorescencia.
Generalmente, los agregados marinos que contengan
grandes cantidades de cloruros no se deben usar en el
concreto reforzado (armado).
Los agregados dragados del mar se pueden lavar con
agua fresca para reducir el contenido de sal. No hay un
límite máximo de contenido de sal de los agregados fino y
grueso, pero, los límites de cloruros presentados en el
Capítulo 9 se deben seguir.
AGREGADOS DE CONCRETO
RECICLADO
En los últimos años, el concepto del uso de concreto viejo
de pavimentos, edificios y otras estructuras como fuente de
agregados se ha indicado en muchos proyectos, resultando
en ahorro de material y energía (ECCO 1999). El proce-
dimiento involucra: (1) demoler y remover el concreto
viejo, (2) trituración en los trituradores primarios y secun-
darios (Fig. 5-25), (3) remoción del acero de refuerzo y otros
artículos embebidos, (4) tamizado y lavado y (5) finalmente
Fig. 5-25. El concreto con cantidades elevadas de refuerzo
se trituran con un triturador de vigas. (IMG12419)
 Capítulo 5 ◆ Agregados para Concreto

12

Absorción de agua en % de la masa

10

0
150 µm a 2.36 mm a 4.75 mm a 2.36 mm a 2.36 mm a
Fig. 5-26. Pila de agregado de concreto reciclado. 4.75 mm 9.5 mm 19 mm 9.5 mm 9.5 mm
(IMG12219) (No. 100 a (No. 8 a (No. 4 a (No. 8 a (No. 8 a
No. 4) 3/8 pulg.) 3/4 pulg.) 3/8 pulg.) 3/8 pulg.)
Reciclado Natural Ligero
amontonamiento de los agregados fino y grueso resul- Tamaño del agregado
tantes (Fig. 5-26). Se debe evitar que el producto final se
Fig. 5-27. Comparación de la absorción de agua de tres
contamine con polvo, yeso, madera y otros materiales tamaños diferentes de partículas de agregado reciclado y un
extraños. tamaño de agregado grueso ligero natural. (Kerkhoff y Siebel
El concreto reciclado es simplemente el concreto viejo 2001).
que se trituró para producir agregado. El agregado de
concreto reciclado se usa principalmente en la reconstruc-
ción de pavimentos. Se lo ha usado satisfactoriamente deshielo se han mostrado similares o hasta mejores que el
como un agregado en subbases granulares, subbases de concreto con agregado convencional. El concreto
concreto magro, suelo-cemento y en el concreto nuevo producido con agregado grueso reciclado y agregado fino
como la única fuente o como reemplazo parcial del agre- convencional puede lograr una resistencia a compresión
gado nuevo. adecuada. El uso de agregado fino reciclado puede resultar
El agregado de concreto reciclado generalmente tiene en una pequeña disminución de la resistencia a compre-
una mayor absorción y una masa específica relativa menor sión. Sin embargo, la contracción por secado y la fluencia
que el agregado convencional. Esto resulta de la alta absor-
del concreto con el agregado reciclado es hasta 100% mayor
ción del mortero poroso y de la pasta de cemento endure-
que el concreto con agregado convencional. Esto se debe a
cido en el agregado de concreto reciclado. Los valores de
la gran cantidad de pasta de cemento y mortero viejos,
absorción típicamente varían del 3% al 10%, dependiendo
especialmente en el agregado fino. Por lo tanto, valores
del concreto que se recicla. Esta absorción se encuentra
entre los valores de agregados naturales y ligeros. Los considerablemente menores de contracción por secado se
valores aumentan a medida que el tamaño del agregado pueden lograr con el uso de agregado grueso reciclado y
grueso disminuye (Fig. 5-27). La alta absorción del agre- arena natural (Kerkhoff y Siebel 2001). De la misma manera
gado reciclado aumenta la demanda de agua para que se que cualquier fuente nueva de agregado, el agregado de
obtenga la misma trabajabilidad y revenimiento (asen-
tamiento) si es comparado con un concreto con agregado
convencional. El agregado reciclado seco absorbe agua
durante y después del mezclado. Para evitar esto, el agre-
gado reciclado se debe pre-humedecer o las pilas se deben
mantener húmedas.
La forma de las partículas de los agregados de concreto
reciclado es similar a las rocas trituradas, como se enseña en
la Figura 5-28. La masa específica relativa disminuye progre-
sivamente a medida que el tamaño de las partículas dismi-
nuye. El contenido de sulfatos de los agregados de concreto
reciclado se debe determinar para que se evalúe la posibili-
dad de la reactividad deletérea de los sulfatos. El contenido
de sulfatos se debe determinar donde sea necesario.
El concreto nuevo producido con agregado de concreto
reciclado generalmente tiene una buena trabajabilidad. La
carbonatación, permeabilidad y resistencia a congelación- Fig. 5-28. Agregado de concreto reciclado. (IMG12220)

129
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
concreto reciclado se debe ensayar con relación a durabili-
dad, granulometría y otras propiedades.
El concreto reciclado que se usa como agregado
grueso en el concreto nuevo posee algún potencial de reac-
ción álcali-sílice si el concreto viejo contiene agregado reac-
tivo. El contenido de álcali del cemento empleado en el
concreto viejo tiene poco efecto en la expansión debido a la
reacción álcali-sílice. Para agregados altamente reactivos
producidos del concreto reciclado, se deben usar las medi-
das especiales para prevención de la RAS, discutidas en
“Reacción Álcali-Sílice”. Aunque la RAS expansiva no se
haya desarrollado en el concreto original, no se puede
asumir que no se vaya a desarrollar en el concreto nuevo,
caso no se tomen medidas preventivas. El examen petro-
gráfico y los ensayos de expansión se recomiendan para
esta evaluación (Stark 1996).
Se deben producir mezclas de pruebas para la
comprobación de la calidad del concreto y para determi-
nar las proporciones adecuadas de la mezcla. Uno de los
problemas potenciales del uso de concreto reciclado es la
variabilidad en las propiedades del concreto viejo, que, a
su vez, puede afectar las propiedades del concreto nuevo.
Se lo puede evitar parcialmente con el control frecuente
de las propiedades del concreto viejo que se esté reci-
clando. Se pueden hacer necesarios ajustes de las propor-
ciones de la mezcla.
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Alternativas para la Mitigación), Research Report ICAR 301-
1F, University of Texas, Austin, 2001, 520 páginas.
133
Capítulo 5 ◆ Agregados para Concreto
Verbeck, George, y Landgren, Robert, Influence of Physical
Characteristics of Aggregates on Frost Resistance of Concrete
(Influencia de las Características de los Agregados sobre la
Resistencia a la Congelación del Concreto), Research Depart-
ment Bulletin RX126, Portland Cement Association,
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de Hielo-deshielo de los Agregados Gruesos en el
Concreto: Procedimientos usados por el departamento de
transporte de Michigan y otras agencias),” Cement,
Concrete, and Aggregates, American Society for Testing and
Materials, West Conshohocken, Pennsylvania, Vol. 11, No.
1, Verano 1989, páginas 57 a 66.
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

134
Capítulo 6
Aditivos para Concreto

Los aditivos son aquellos ingredientes del concreto

que, además del cemento portland, del agua y de
los agregados, se adicionan a la mezcla inmediata-
mente antes o durante el mezclado (Fig. 6-1). Los
aditivos se pueden clasificar según sus funciones,
como sigue:
1. Aditivos incorporadores de aire (inclusores de
aire)
2. Aditivos reductores de agua
3. Plastificantes (fluidificantes)
4. Aditivos aceleradores (acelerantes)
5. Aditivos retardadores (retardantes)
6. Aditivos de control de la hidratación
7. Inhibidores de corrosión
8. Reductores de retracción Fig. 6-1. Aditivos líquidos, de la izquierda hacia la derecha: aditivo anti-
9. Inhibidores de reacción álcali-agregado deslave, reductor de retracción, reductor de agua, agente espumante,
10. Aditivos colorantes inhibidor de corrosión y incorporador de agua. (IMG12188)
11. Aditivos diversos, tales como aditivos para
mejorar la trabajabilidad (manejabilidad),
para mejorar la adherencia, a prueba de hu- 4. Superación de ciertas emergencias durante las opera-
medad, impermeabilizantes, para lechadas, forma- ciones de mezclado, transporte, colocación y curado;
dores de gas, anti-deslave, espumante y auxiliares de
A pesar de estas consideraciones, se debe observar que
bombeo.
ningún aditivo de cualquier tipo o en cualquier cantidad se
La Tabla 6-1 muestra una clasificación mucho más lo puede considerar como un sustituto de las buenas prác-
amplia de los aditivos. ticas de construcción.
El concreto debe ser trabajable, fácilmente acabado, La eficiencia de un aditivo depende de factores tales
fuerte, durable, estanco y resistente al desgaste. Estas cali- como: tipo, marca y cantidad del material cementante;
dades se las puede obtener fácil y económicamente con la contenido de agua; forma, granulometría y proporción de
selección de los materiales adecuados, preferiblemente al los agregados; tiempo de mezclado y temperatura del
uso de aditivos (a excepción de los inclusores de aire concreto.
cuando son necesarios). Los aditivos para uso en concreto deben cumplir con las
Las razones principales para el uso de aditivos son: especificaciones, como se presenta en la Tabla 6-1. Las
1. Reducción del costo de la construcción de concreto; mezclas que se van a ensayar, se las deben producir con los
2. Obtención de ciertas propiedades en el concreto de aditivos y materiales usados en la obra en la temperatura y
manera más efectiva que otras; humedad previstas para la obra. De esta manera, se puede
3. Manutención de la calidad del concreto durante las observar la compatibilidad de los aditivos y de los mate-
etapas de mezclado, transporte, colado (colocación) y riales de la obra, bien como los efectos de los aditivos sobre
curado en condiciones de clima adverso; las propiedades del concreto endurecido. Se debe usar la

135
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Tabla 6-1. Aditivos de Concreto Según su Clasificación

Tipo de Aditivo y Normas Efecto Deseado Material
Acelerador Acelerar el tiempo de fraguado y el Cloruro de calcio, (ASTM D 98 and AASHTO M 144)
desarrollo de la resistencia temprana trietanolamina, tiocianato de sodio, formiato de calcio
nitrito de calcio, nitrato de calcio
ASTM C 494, AASHTO M 194 (tipo C), COVENIN 0356, IRAM 1663,
NCh2182.Of1995, NMX-C-255, NMX-C-356, NTC 1299 (tipo C), NTP 334.088
Adherencia Aumentar la resistencia de adherencia Cloruro polivinilo, acetato polivinilo, acrílicos, copolímeros
de butadienoestireno
Aditivo para Lechada Ajustar las propiedades de la lechada Consulte los aditivos inclusores de aire, aceleradores,
para aplicaciones específicas retardadores y reductores de agua
Agente Espumante Producir concreto ligero y concreto Surfactantes catiónicos o aniónicos
celular con baja densidad Proteína hidrolizada
Anti-deslave Aumentar la cohesión del concreto Celulosa, polímero acrílico
para su colocación bajo agua
A Prueba de Humedad Retrasar la penetración de humedad Jabones de estearato de calcio o amonio u oleato
en el concreto seco Estearato butilo
Productos de petróleo
Auxiliar de bombeo Mejorar las condiciones de bombeo Polímeros orgánicos y sintéticos
Floculantes orgánicos
Emulsiones orgánicas de parafina, alquitrán, asfalto,
acrílicos
Bentonita y sílice pirogénica
Cal hidratada (ASTM C 141)
Colorante Producir concreto coloreado Negro de humo modificado, óxido férrico, tierra de sombra,
óxido de cromio, óxido de titanio y azul cobalto
ASTM C 979, NMX-C 313, NTC 3760
Control de Hidratación Suspender y reactivar la hidratación Ácidos carboxílicos
del cemento con un estabilizador y Sales de ácidos orgánicos conteniendo fósforo
un activador
Formador de gas Causar expansión antes del fraguado Polvo de aluminio
Fungicida, germicida e Inhibir o controlar el crecimiento de Fenoles polihalogenados
insecticida bacterias y hongos Emulsiones de dieldrin
Compuestos de cobre
Impermeabilizantes Disminuir la permeabilidad Látex
Estearato de calcio
Inclusores (incorporador) Mejorar la durabilidad en los Sales de resinas de madera (resina vinsol)
de Aire ambientes sujetos a congelación- Algunos detergentes sintéticos
deshielo, sales, sulfatos y Sales de lignina sulfonatada
ambientes álcali reactivos Sales de ácidos de petróleo
Mejorar la durabilidad Sales de material protaináceo
Ácidos grasos y resinosos y sus sales
Sulfonatos de alkilbenceno
Sales de hidrocarburos sulfonatados
ASTM C 260, AASHTO M 154, COVENIN 0357, IRAM 1663, NCh2182.Of1995, NGO 41069,
NMX-C-200, NTC 3502, NTP 334.089, NGO 41016
Inhibidor de reacción Reducir la expansión por reactividad Sales de bario, nitrato de litio, carbonato de litio,
álcali-agregado álcali-agregado hidróxido de litio
Inhibidor de Corrosión Reducir la corrosión del acero en Nitrito de calcio, nitrito de sodio, benzoato de sodio,
ambientes con alta concentración ciertos fosfatos y fluosilicatos, fluoaluminatos, esteramina
de cloruros
Purgador de aire Disminuir el contenido de aire Fosfato tributilo, ftalato dibutilo, alcohol octilo, ésteres
(reductor de aire) insolubles en ácidos carbónico y bórico, silicones
Reductor de agua Reducir en hasta 5% el contenido Lignosulfonatos
de agua Ácido carboxílico hidroxilato
Carbohidratos
(también tienden a retardar el fraguado, entonces normal-
mente se añade un acelerador)
ASTM C 494, AASHTO M 194 (tipo A), COVENIN 0356, IRAM 1663, NCh2182.Of1995, NMX-C-255, NTC 1299, NTP 334.088

136
 Capítulo 6 ◆ Aditivos para Concreto

Tabla 6-1. Aditivos de Concreto Según su Clasificación (Continuación)

Tipo de Aditivo y Normas Efecto Deseado Material
Reductor de agua y Reducir en hasta 5% el contenido de Véase reductor de agua (se añade acelerador)
acelerador agua y acelerar el fraguado
ASTM C 494, AASHTO M 194 (tipo E), COVENIN 0356, IRAM 1663, NCh2182.Of1995, NMX-C-255, NTC 1299, NTP 334.088
Reductor de agua y Reducir en hasta 5% el contenido de Véase reductor de agua (se añade retardador)
retardador agua y retardar el fraguado
ASTM C 494, AASHTO M 194 (tipo D), COVENIN 0356, IRAM 1663, NCh2182.Of1995, NMX-C-255NTC 1299, NTP 334.088
Reductor de agua de alto Reducir en hasta 12% el contenido Véanse superplastificantes
rango de agua
ASTM C 494, AASHTO M 194 (tipo F), COVENIN 0356, IRAM 1663, NCh2182.Of1995, NTC 1299, NTP 334.088,
Reductor de agua de alto Reducir en hasta 12% el contenido de Véanse superplastificantes y reductores de agua
rango y retardador agua y retardar el fraguado
ASTM C 494, AASHTO M 194 (tipo G), COVENIN 0356, IRAM 1663, NCh2182.Of1995, NTC 1299, NTP 334.088
Reductor de agua de Reducir el contenido de agua de 6% Lignosulfonatos
medio rango a 12% sin retardo del fraguado Policarboxilatos
Reductor de contracción Disminuir la contracción por secado Éter alkil polioxialkileno
Propileno glicol
Retardador Retardar el tiempo de fraguado Lignina
Bórax
Azúcares
Ácido tartárico y sales
ASTM C 494, AASHTO M 194 (tipo B), COVENIN 0356, IRAM 1663,
NCh2182.Of1995, NMX-C-255, NTC 1299 (tipo B), NTP 334.088
Superplastificante Aumentar la fluidez del concreto Formaldehido condensado de melamina sulfonato
Disminuir la relación agua-cemento Formaldehido condensado de naftaleno sulfónico
Lignosulfonatos
Policarboxilatos
ASTM C 1017 (tipo 1), IRAM 1663, NCh2182.Of1995, NTC 4023 (tipo F), NTP 334.088
Superplastificante y Aumentar la fluidez del concreto con Véanse superplastificantes y reductores de agua
Retardador tiempo de fraguado retardado
Disminuir la relación agua-cemento
ASTM C 1017 (tipo 2), IRAM 1663, NCh2182.Of1995, NTC 4023 (tipo G)

cantidad de aditivo recomendada por el fabricante o la canti-
dad óptima determinada por los ensayos de laboratorio.
ADITIVOS INCLUSORES DE AIRE
Los aditivos inclusores de aire (incorporadores de aire) se
usan para introducir y estabilizar, de propósito, burbujas
microscópicas de aire en el concreto. El inclusor de aire
mejora considerablemente la durabilidad de concretos
expuestos a ciclos de congelación-deshielo (hielo-deshielo)
(Fig. 6-2). El aire incorporado mejora la resistencia del
concreto al descascaramiento de la superficie causado por
el uso de productos descongelantes (anticongelantes) (Fig.
6-3). Además, también se mejora la trabajabilidad del
concreto fresco y se reducen o eliminan tanto la segregación
como el sangrado (exudación).
El concreto con aire incluido contiene diminutas
burbujas de aire distribuidas uniformemente por toda la
pasta de cemento. Se puede producir el aire incorporado en
el concreto a través del uso de cemento con inclusor de aire,
de aditivos inclusores de aire o de la combinación de
ambos métodos. Un cemento con inclusor de aire es un
cemento portland con adiciones de inclusor de aire, las
cuales se muelen conjuntamente con el clínker durante la
fabricación del cemento. Por otro lado, el aditivo incorpo-
rador de aire se lo adiciona directamente a los materiales
del concreto antes o durante el mezclado.
Los ingredientes básicos usados en los aditivos incor-
poradores de aire se listan en la Tabla 6-1, bien como sus
especificaciones y los métodos de ensayo. Además de
aquellas normas hay también la ASTM C 233 (AASHTO M
154 y T 157) y la COVENIN 0355. Los inclusores de aire
usados en la producción del cemento con inclusor de aire
deben cumplir con la ASTM C 226. Los requisitos de los
cementos con inclusor de aire se presentan en la ASTM C
150 y AASHTO M 85. Para más información, consulte el
Capítulo 8, Concretos con Aire Incluido, Klieger (1996) y
Whiting y Nagi (1998).

137
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Fig. 6-3. Descascaramiento del concreto resultante de una

carencia de aire incorporado, uso de descongelantes y
prácticas inadecuadas de acabado y curado. (IMG12414)

revenimiento. Sin embargo, la tasa de pérdida de

revenimiento no se disminuye y en algunos casos se
aumenta (Fig. 6-4). La pérdida rápida de revenimiento
resulta en reducción de la trabajabilidad y en menos
tiempo para la colocación del concreto.
Con los aditivos reductores de agua normalmente se
obtiene un aumento de la resistencia porque se disminuye
la relación agua-cemento. En concretos con los mismos
contenidos de cemento y de aire y revenimiento (asen-
tamiento), la resistencia a los 28 días de un concreto conte-
niendo un reductor de agua (y reducción de la cantidad de
agua) puede ser del 10% al 25% mayor que la resistencia de
un concreto sin aditivo. A pesar de la reducción del
contenido de agua, los aditivos reductores de agua pueden
aumentar la retracción por secado (contracción por dese-
cación). Normalmente, el efecto del aditivo reductor de

125 5
Control
Reductor de agua L
Reductor de agua H 4
Fig. 6-2. Daños causados por la congelación (frag- 100
mentación) en la juntas de un pavimento (superior),
Revenimiento, pulg.
Revenimiento, mm

fisuración por congelación inducida cerca de las juntas

(inferior) y ampliación de la vista de las fisuras (foto menor, 75 3
en la parte interna). (IMG12417, IMG12416, IMG12415)

50 2
ADITIVOS REDUCTORES DE AGUA
Los aditivos reductores de agua se usan para disminuir la 25 1
cantidad de agua de mezcla necesaria para la producción
de un concreto con un revenimiento (asentamiento) especí-
0 0
fico, para reducir la relación agua-cemento, para disminuir 0 20 40 60 80 100 120 140
el contenido de cemento y para aumentar el revenimiento. Tiempo transcurrido, minutos
Los reductores de agua típicos disminuyen el contenido de
Fig. 6-4. Pérdida de revenimiento a 23°C (73°F) en concretos
agua aproximadamente del 5% al 10%. La adición al conteniendo reductores de agua convencionales (ASTM C
concreto del aditivo reductor de agua sin la reducción del 494 y AASHTO M 194 Tipo D) comparados con mezclas de
contenido de agua puede producir una mezcla con mayor control (Whiting y Dziedzic 1992).

138
 Capítulo 6 ◆ Aditivos para Concreto

agua sobre la contracción (retracción) por secado es
pequeño si lo comparamos a otros factores más significa-
tivos que causan la fisuración (agrietamiento) por contrac-
ción en concreto. El uso de reductores de agua para la
disminución del contenido de cemento y de agua,
manteniéndose la misma relación agua-cemento, puede
resultar en una resistencia a compresión igual o menor y
puede aumentar la pérdida de revenimiento (asen-
tamiento) en dos o más veces (Whiting y Dziedzic 1992).
Los reductores de agua disminuyen, aumentan o no
tienen ningún efecto sobre el sangrado (exudación), depen-
diendo de su composición química. La disminución del
sangrado (exudación) puede dificultar las operaciones de
acabado de superficies planas cuando las condiciones de
secado son rápidas. Los aditivos reductores de agua se
pueden modificar para ofrecer varios grados de retraso,
mientras que otros no afectan considerablemente el tiempo
de fraguado. Por ejemplo, el aditivo tipo A de la ASTM C
494 (AASHTO M 194) puede tener un pequeño efecto sobre
el tiempo de fraguado, el tipo E lo acelera y el tipo D
normalmente lo retarda de 1 a 3 horas (Fig. 6-5). Algunos
aditivos reductores de agua también pueden incorporar
aire. Los aditivos a base de lignina pueden aumentar el
contenido de aire en 1% a 2%. Los concretos con reductores
de agua habitualmente tienen buena retención de aire
(Tabla 6-2).
La eficiencia de los reductores de agua es función de su
composición química, de la temperatura del concreto, de la
finura y composición del cemento, del contenido de
cemento y de la presencia de otros aditivos. La clasificación
y los componentes de los reductores de agua se presentan
en la Tabla 6-1. Para más información sobre los efectos de
los reductores de agua sobre las propiedades del concreto,
consulte Whiting y Dziedzic (1992).
REDUCTORES DE AGUA DE MEDIO
RANGO
Los reductores de agua de medio rango se emplearon por
primera vez en 1984. Estos aditivos proporcionan una
reducción significativa de la cantidad de agua (entre 6 y
12%) para concretos con revenimiento (asentamiento) de
125 a 200 mm (5 a 8 pulg.), sin el retraso asociado a altas
dosificaciones de reductores de agua convencionales
(normales). Los reductores de agua normales se indican

Fraguado inicial Fraguado final

4 Cemento 1 3 Cemento 1
Cemento 2 Cemento 2

3
2
Retardo, horas
Retardo, horas

1
1

0 0
L H N M B X L H N M B X
Aditivo Aditivo
Fig. 6-5. Retraso del fraguado en mezclas con aditivo reductor de agua con relación a la mezcla de control. Los concretos L
y H contienen reductores de agua convencionales y los concretos N, M, B y X contienen reductores de agua de alto rango
(Whiting y Dziedzic 1992).

Tabla 6-2. Pérdida de Aire en Mezclas de Concreto con Reducido Contenido de Cemento
Contenido de Contenido de Porcentaje de Tasa de pérdida
Mezcla aire inicial %* aire final† aire retenida de aire, %/minuto
C Control 5.4 3.0 56 0.020
L Reductor 7.0 4.7 67 0.038
H agua 6.2 4.6 74 0.040
N Reductor 6.8 4.8 71 0.040
M agua 6.4 3.8 59 0.065
B alto 6.8 5.6 82 0.048
X rango 6.6 5.0 76 0.027
* Representa el contenido de aire medido después de la adición del aditivo.
† Representa el contenido de aire medido cuando el revenimiento disminuye para menos de 25 mm (1 pulg.)
Whiting y Dziedzic, 1992.

139
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

para concretos con revenimiento (asentamiento) de 100 a
125 mm (4 a 5 pulg.). Se puede usar el reductor de agua de
medio rango para reducir la viscosidad y facilitar el
acabado, mejorar la bombeabilidad y facilitar la colocación
de concretos conteniendo humo de sílice y otros materiales
cementantes suplementarios. Algunos de estos aditivos
pueden incorporar aire y se los puede usar en concretos
con bajo revenimiento (Nmai, Schlagbaum y Violetta 1998).
REDUCTORES DE AGUA DE
ALTO RANGO
Los aditivos reductores de agua de alto rango (aditivos de
alta actividad, aditivos de alto efecto) se pueden usar para
conferir al concreto las mismas propiedades obtenidas por
los aditivos reductores de agua normales, pero con mayor
eficiencia. En la ASTM C 494 (AASHTO M 194), correspon-
den a los tipos F (reductor de agua) y G (reductor de agua
y retardador de fraguado). Estos aditivos pueden reducir
grandemente la demanda de agua y el contenido de
acabado en superficies planas cuando hay secado rápido.
Algunos de estos aditivos pueden causar una gran pérdida
de revenimiento (asentamiento) (Fig. 6-7) y también un
gran retraso del tiempo de fraguado, lo que puede agravar
la fisuración por contracción (retracción) plástica si no hay
protección y curado correctos. (Fig. 6-5). Otras propiedades
de los concretos con reductores de agua de alto rango, tales
como contracción por secado, permeabilidad a cloruros,
retención de aire (Tabla 6-2) y desarrollo de resistencia, son
comparables con aquéllas de los concretos sin los aditivos
plastificantes de alto rango, pero con la misma relación
agua-cemento (reducción del contenido de cemento y de
agua) (Fig. 6-8).
150 6
C
125
N 5
M
B

Revenimiento, pulg.
100 X 4
Revenimiento, mm

cemento y pueden producir concretos con baja relación

agua-cemento, alta resistencia y trabajabilidad normal o
75 3
alta. Esta reducción de la demanda de agua está entre 12%
y 30%, lo que permite producir concretos con: (1) resisten-
cia a compresión última mayor que 715 kg/cm2 o 70 MPa 50 2
(10,000 lb/pulg2), (2) desarrollo mayor de las resistencias
tempranas, (3) menor penetración de los iones cloruro y (4) 25 1
otras propiedades benéficas asociadas a baja relación agua-
cemento del concreto (Fig. 6-6). Los aditivos reductores de 0 0
agua de alto rango normalmente son más eficientes en la 0 20 40 60 80 100 120 140
mejora de la trabajabilidad del concreto que los aditivos Tiempo transcurrido, minutos

reductores de agua regulares. La gran reducción del Fig. 6-7. Pérdida del revenimiento a 23°C (73°F) de mezclas
contenido de agua puede disminuir considerablemente el conteniendo reductores de agua de alto rango (N, M, B y X)
sangrado (exudación), resultando en dificultades de comparadas con la mezcla de control (C) (Whiting y
Dziedzic 1992).

9
600 MPa = 10.2 kg/cm2
Resistencia a compresión, 1000 lb/pulg2

8
Resistencia a compresión, kg/cm2

500 7

6
400
5

300
4
C
N 3
200
M
X 2
100
1
1 10 100 1000
Edad, días
Fig. 6-6. El concreto con baja relación agua-cemento y baja
permeabilidad a los cloruros, ideal para el tablero de Fig. 6-8. Desarrollo de resistencia a compresión de: mezcla
puentes, se produce fácilmente con reductores de agua de de control (C) y concretos con reductores de agua de alto
alto rango. (IMG12413) rango (N, M y X) (Whiting y Dziedzic 1992).

140
 Capítulo 6 ◆ Aditivos para Concreto

Los concretos con reductores de agua de alto rango

pueden tener vacíos mayores de aire incorporado y mayor
factor de separación entre los vacíos si son comparados con
los concretos normales con aire incluido. Esto generalmente
podría indicar una resistencia a congelación-deshielo
menor. Sin embargo, ensayos de laboratorio han mostrado
que concretos con revenimiento (asentamiento) moderado,
conteniendo reductores de agua de alto rango, tienen buena
durabilidad a congelación-deshielo, incluso con factor de
espaciamiento de aire un poco mayor, probablemente por la
menor relación agua-cemento en estos concretos.
Cuando los productos químicos usados como reduc-
tores de agua de alto rango se usan para producir un
concreto fluido (plástico), normalmente se llaman plastifi-
cantes (fluidificantes) o superplastificantes (superfluidifi-
cantes, superfluidizantes) (véase la discusión abajo).

SUPERPLASTIFICANTES PARA
CONCRETOS FLUIDOS
Los aditivos superplastificantes (superfluidificantes, super-
fluidizantes) son aditivos reductores de agua de alto rango
que obedecen las normas en la Tabla 6-1. En algunos países,
tales como EE.UU., México y Ecuador, se puede usar el
término plastificante como sinónimo del término super-
plastificante. Pero, en países tales como Argentina, Chile, y
Ecuador el término superplastificante se refiere a los reduc-
tores de agua de alto rango, mientras que el término plasti-
ficante (fluidificante) se refiere a los reductores de agua
convencionales y por lo tanto, en estos casos, los términos
superplastificante y plastificante no se pueden usar como
sinónimos. En este texto, se empleará el término superplas-
tificante sólo para designar los reductotes de agua de alto
rango.
Estos aditivos se adicionan al concreto de
revenimiento y relación agua-cemento de bajo a normal
para producir un concreto fluido, con alto revenimiento
(asentamiento) (Fig. 6-9). El concreto fluido o plástico es un
concreto con consistencia bien fluida, pero trabajable, y que
se puede colocar con poca o ninguna vibración o
compactación mientras que se lo mantiene prácticamente Fig. 6-9. El concreto fluido con alto revenimiento (superior)
libre de sangrado (exudación) o segregación excesivas. se coloca fácilmente (medio), incluso en áreas con alta
Algunas aplicaciones para el concreto fluido son: (1) colado congestión de armadura (inferior). (IMG12324, IMG12325,
de concreto en secciones muy delgadas (Fig. 6-10), (2) áreas IMG12326)
con poco espaciamiento del acero (refuerzo) de refuerzo,
(3) colado bajo el agua, (4) concreto bombeado, para Las normas ASTM C 1017, IRAM 1663, Nch2182of1995,
reducir la presión de bombeo, (5) áreas donde no se pueden NMX C 255 y NTP 334.088, entre otras, proporcionan dos
usar los métodos convencionales de consolidación y (6) tipos de aditivos superplastificantes, (1) superplastificante
para la reducción de los costos de manejo. La adición de los y (2) superplastificantes y retardadores. Los aditivos super-
superplastificantes en concretos con revenimiento de 75 plastificantes normalmente son más eficientes para
mm (3 pulg.) permite que se produzca un concreto con producir concretos fluidos que los aditivos reductores de
revenimiento de 230 mm (9 pulg.). El concreto fluido se agua regulares y de medio rango. El efecto de ciertos super-
define por la ASTM C 1017 como un concreto que tiene un plastificantes en el aumento de la trabajabilidad o en la
revenimiento mayor que 190 mm (71⁄2 pulg.), pero todavía producción de concretos fluidos es corto, de 30 a 60 minu-
mantiene sus propiedades cohesivas. tos, siendo que a este periodo se sigue una pérdida rápida

141
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

250 10

TC
TN
200 TM 8

Revenimiento, pulg.
TB

Revenimiento, mm
TX
150 6

100 4

50 2

0 0
0 20 40 60 80 100 120 140
Tiempo transcurrido, minutos
Fig. 6-10. El concreto fluido con plastificantes se coloca
fácilmente en secciones delgadas, tales como este revesti-
miento unido que no es más espeso que 11⁄2 diámetro de Fig. 6-11. Pérdida del revenimiento a 32°C (90°F) en con-
una moneda de cuarto de dólar (aproximadamente 4 cm). cretos fluidos (TN, TM, TB y TX) comparados con mezclas
(IMG12207) de control (TC) (Whiting y Dziezic 1992).

de trabajabilidad o pérdida de revenimiento (asen-

tamiento) (Fig. 6-11). Las altas temperaturas también
pueden agravar la pérdida de revenimiento. Debido a su
tendencia de pérdida de revenimiento, estos aditivos algu-
Fraguado inicial
nas veces se los añade al concreto en la mezcladora 4 Cemento 1
(hormigonera) en la obra. Estos aditivos están disponibles Cemento 2
en la forma de líquido y de polvo. Los aditivos para la
extensión de la vida de los superplastificantes, adicionados 3
en las plantas mezcladoras, ayudan a reducir los problemas
Retardo, horas

de pérdida de revenimiento.
El tiempo de fraguado se puede acelerar o retardar 2
dependiendo de la composición química de los aditivos, su
dosificación y su interacción con otros aditivos y materiales
cementantes presentes en la mezcla de concreto. Algunos 1
superplastificantes pueden retardar el fraguado de una a
casi cuatro horas (Fig. 6-12). El desarrollo de la resistencia
de los concretos fluidos se compara con aquél de los 0
N M B X
concretos normales (Fig. 6-13). Aditivo
A pesar de que los concretos con superplastificantes
son esencialmente libres de sangrado (exudación) excesivo, Fraguado final
4 Cemento 1
pruebas demostraron que algunos concretos con super-
Cemento 2
plastificantes sangran (exudan) más que los de control con
la misma relación agua-cemento (Fig. 6-14). Sin embargo,
3
los concretos con superplastificantes sangran mucho
Retardo, horas

menos que los de control con el mismo revenimiento

(revenimiento alto) y mayor contenido de agua. Los 2
concretos con revenimiento alto, baja relación agua-
cemento y superplastificante presentan mucho menos
contracción (retracción) por secado que concretos conven- 1
cionales con revenimiento alto y alto contenido de agua,
pero este concreto con superplastificante tiene mayor
contracción por secado que los convencionales con bajo 0
asentamiento y bajo contenido de agua (Whiting 1979, N M B X
Gebler 1982 y Whiting y Dziedzic 1992). Aditivo
La eficiencia de los superplastificantes aumenta con el Fig. 6-12. Fraguado retardado en concretos fluidos con plas-
aumento de la cantidad de cemento y de finos en el concreto tificantes (N, M, B y X) con relación a mezclas de control
y también se influencia por su revenimiento inicial. (Whiting y Dziedzic 1992).

142
 Capítulo 6 ◆ Aditivos para Concreto

8
ADITIVOS RETARDADORES

Resistencia a compresión, 1000 lb/pulg2

MPa = 10.2 kg/cm2
500
Resistencia a compresión, kg/cm2

7
Los aditivos retardadores (retardantes) se usan para
6 retrasar la tasa de fraguado del concreto. Pero hay otras
400
maneras de hacerlo. Uno de los métodos más prácticos es
5 la reducción de la temperatura del concreto a través del
300 enfriamiento del agua de la mezcla y/o de los agregados.
4
Esto porque las temperaturas elevadas del concreto fresco
C
3 (30°C [86°F]) normalmente son la causa del aumento de la
200 FN
FM tasa de endurecimiento, que torna la colocación y el
FX 2 acabado del concreto más difíciles. Los retardadores no
100 disminuyen la temperatura inicial del concreto, en cambio
1
1 10 100 1000 aumentan la tasa de sangrado (exudación) y la capacidad
Edad, días de sangrado del concreto.
Los aditivos retardadores son muy útiles para exten-
Fig. 6-13. Desarrollo de la resistencia a compresión en con-
der el tiempo de fraguado del concreto, pero también se
cretos fluidos. C es la mezcla de control. Las mezclas FN,
FM y FX contienen plastificantes (Whiting y Dziezic 1992). usan para disminuir la pérdida de revenimiento y
extender la trabajabilidad, especialmente antes de la colo-
cación del concreto en ambientes con altas temperaturas.
El error de este enfoque se enseña en la Figura 6-15, donde
la adición del retardador resultó en un aumento de la tasa
15 de pérdida de revenimiento comparativamente con los
concretos de control (Whiting y Dziedzic 1992).
Los retardadores algunas veces se usan para: (1)
Sangrado, porcentaje

compensar el efecto acelerador de la temperatura sobre el

10
fraguado del concreto; (2) retardar el fraguado inicial del
concreto o de la lechada cuando ocurren condiciones de
colocación difíciles o poco usuales, tales como el colado del
5 concreto en pilares o cimentaciones de gran tamaño, la
cementación de pozos de petróleo o el bombeo de concreto
o lechadas a grandes distancias o, (3) retrasar el fraguado
para la ejecución de técnicas de acabado especiales, tales
0 como superficies con agregados expuestos.
C N M B X
Aditivo

Fig. 6-14. Sangrado de concretos fluidos con plastificantes

(N, M, B y X) comparados con mezclas de control (C)
125 5
(Whiting y Dziezic 1992). Sin aditivo, 23°C (73°F)
Sin aditivo, 32°C (90°F)
Retardador, 32°C (90°F) 4
100
Revenimiento, pulg.
Revenimiento, mm

Los concretos fluidos con superplastificante pueden 3

75
tener mayor cantidad de vacíos de aire atrapado y mayor
factor de espaciamiento de vacíos que un concreto conven-
2
cional. La pérdida de aire también puede ser significativa. 50
Estudios en algunos concretos fluidos, expuestos a un
ambiente de humedad permanente sin ningún período de 25 1
secado, indicaron una resistencia a la congelación-deshielo
y al descararamiento baja (Whiting y Dziedzic 1992). Sin
0 0
embargo, el desempeño de los concretos fluidos con baja 0 20 40 60 80 100 120 140
relación agua-cemento se ha mostrado bueno en la mayoría Tiempo transcurrido, minutos
de los ambientes sujetos a congelación.
Fig. 6-15. Pérdida del revenimiento, en varias temperaturas,
La Tabla 6-1 presenta los componentes principales y las de concretos convencionales preparados con y sin aditivos
especificaciones para los aditivos superplastificantes. retardadores de fraguado (Whiting y Dziezic 1992).

143
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
La reducción del agua obtenida con el aditivo retar-
dador tipo B ASTM C 494 (AASHTO M 194) es normal-
mente menor que aquélla obtenida con el reductor de agua
tipo A. Los aditivos tipo D se crearon para dar ambos,
reducción y retraso.
En general, alguna reducción en la resistencia a edades
tempranas (de uno a tres días) puede acompañar el uso de
los retardadores. Los efectos de estos materiales sobre otras
propiedades del concreto, tales como contracción (retrac-
ción), pueden ser impredecibles. Por lo tanto, se deben
hacer ensayos de aceptación de los retardadores con los
materiales de la obra bajo las condiciones de la obra. La
clasificación y los componentes de los retardadores se
presentan en la Tabla 6-1.
ADITIVOS DE CONTROL DE LA
HIDRATACIÓN
Los aditivos de control de la hidratación se tornaron
disponibles al final de los años 80. Consisten en un sistema
químico de dos partes: (1) un estabilizador o retardador
que básicamente detiene la hidratación de los materiales
cementantes y (2) un activador que, cuando es adicionado
al concreto estabilizado, reestablece la hidratación y el
fraguado normales. El estabilizador puede suspender la
hidratación por 72 horas y el activador se adiciona al
concreto poco antes de que se lo use. Estos aditivos pueden
suspender el fraguado por toda la noche, posibilitando la
reutilización de concretos retornados al camión de concreto
premezclado. Este aditivo también es útil en la manuten-
ción del concreto estabilizado, sin endurecer, durante el
transporte por largos periodos. En este caso, se reactiva el
concreto cuando llega a la obra. Este aditivo actualmente
no tiene una norma de especificación (Kinney 1989).
ADITIVOS ACELERADORES
Los aditivos aceleradores (acelerantes) se usan para ace-
lerar la tasa de hidratación (fraguado) y el desarrollo de la
resistencia del concreto en edades tempranas. El desarrollo
de la resistencia del concreto también se puede acelerar por
otros métodos: (1) usando el cemento de alta resistencia
inicial, (2) bajando la relación agua-cemento, a través de la
adición de 60 a 120 kg/m3 (100 a 200 lb/yd3) de cemento,
(3) usando un reductor de agua o (4) curando el concreto a
altas temperaturas.
El cloruro de calcio (CaCl2) es el compuesto químico
más comúnmente empleado en aditivos aceleradores, espe-
cialmente en concretos sin armadura (refuerzo) y debe
cumplir con los requisitos de la ASTM D 98 (AASHTO M
144) y NMX C 356.
El uso difundido de los aceleradores a base de cloruro
de calcio ha proporcionado muchos datos y experiencia
sobre su efecto sobre las propiedades del concreto. Además
de acelerar el desarrollo de resistencia, el cloruro de calcio
144
promueve un aumento de la contracción por secado,
corrosión potencial de la armadura, decoloración (oscure-
cimiento del concreto) y un aumento del potencial de
descascaramiento.
El cloruro de calcio no es un agente anticongelante. Si es
usado en las cantidades permitidas, el cloruro de calcio no
va a reducir el punto de congelación del concreto más que
unos pocos grados. Los intentos de proteger el concreto de
la congelación por este método son imprudentes. En vez de
esto, se deben tomar precauciones comprobadamente
fiables durante el clima frío (Consulte el Capítulo 14,
Colado en Clima Frío).
Cuando es usado, el cloruro de calcio se debe añadir al
concreto en la forma de solución, como parte del agua de
mezcla. Si es adicionado en la forma de hojuelas secas, ni
todas las partículas secas se van a disolver durante el
mezclado. Los terrones no disueltos pueden causar reven-
tones, descascarillamiento o manchas oscuras en el
concreto endurecido.
La cantidad de cloruro de calcio adicionada al concreto
no debe ser mayor que la necesaria para la producción de
los efectos deseados y nunca mayor que 2% de la masa del
material cementante. Al calcularse el contenido de cloruro
de los cloruros de calcio comercialmente disponibles, se
puede asumir que:
1. Una hojuela regular contiene un mínimo de 77% de
CaCl2
2. La hojuelas concentradas, en la forma de esferas o en la
forma granular, contienen un mínimo de 94% de CaCl2
Una sobredosis puede resultar en problemas en el
colado (colocación), en endurecimiento rápido, en un gran
aumento de la contracción (retracción) por secado, en
corrosión del refuerzo y en pérdida de resistencia a lo largo
del tiempo y, por lo tanto, puede ser perjudicial al concreto
(Abrams 1924 y Lackey 1992).
Se recomienda prudencia en el uso de cloruro de calcio
en las siguientes condiciones:
1. Concretos sujetos al curado a vapor
2. Concretos que tengan metales distintos inmersos, prin-
cipalmente si estuvieren conectados a la armadura de
refuerzo
3. Losas de concreto soportadas por cimbras (encofrados)
permanentes de acero galvanizado
4. Concretos coloridos
No se deben usar cloruros de calcio o aditivos conte-
niendo cloruros solubles en los siguientes casos:
1. Construcción de estacionamientos
2. En concreto pretensado debido al riesgo de la corro-
sión del acero
3. En concreto con aluminio inmerso (por ejemplo tubo-
conductos), pues puede ocurrir corrosión severa del
aluminio, especialmente si el aluminio está en contacto
con la armadura inmersa de acero y el concreto está en
un ambiente húmedo
 Capítulo 6 ◆ Aditivos para Concreto

4. En concreto que contenga agregados que, bajo las INHIBIDORES DE CORROSIÓN

condiciones de ensayos normalizados, se han
mostrado potencialmente reactivos Los inhibidores de corrosión se usan en concreto de estruc-
5. En concreto expuesto a suelos o agua que contengan turas de estacionamientos, estructuras marinas y puentes
sulfatos donde las sales de cloruro estén presentes (Fig. 6-16). Los
6. En losas de pisos que se van a acabar en seco con llanas óxidos ferrosos, aunque estables en el ambiente alcalino del
(fratas, flotas) metálicas concreto, reaccionan con los cloruros para formar comple-
7. Durante el clima caluroso en general jos que se alejan del acero para formar polvo. Los iones
8. En la colocación de concretos masivos cloruro continúan a atacar el acero hasta que la capa de
óxidos pasivadora se destruya. Los aditivos inhibidores de
La Tabla 6-3 presenta las recomendaciones del ACI 318
la corrosión detienen químicamente la reacción de
– código de construcción – para el contenido máximo de
iones cloruro para la protección contra la corrosión de la corrosión.
armadura pretensada y de la de refuerzo. Se mejora mucho
la resistencia a la corrosión del acero inmerso con el
aumento del espesor de la capa de recubrimiento del
concreto y con la disminución de la relación agua-cemento.
Stark (1989) demostró que los concretos producidos con 1%
de CaCl2 ·2H2O, con relación a la masa de cemento, desa-
rrollaron corrosión activa del acero cuando son almacena-
dos continuamente en niebla. Cuando se usó 2% de
CaCl2 ·2H2O, se detectó la corrosión activa en concretos
almacenados en la cámara de niebla con humedad relativa
de 100%. El riesgo de corrosión se disminuyó grandemente
cuando la humedad relativa bajó para 50%. Gaynor (1998)
mostró como calcular el contenido de cloruros del concreto
fresco y como compararlo con los límites recomendados.
Muchos aceleradores sin cloruros y no corrosivos están
disponibles para el uso en concretos donde no se recomien-
dan los cloruros (Tabla 6-1). Sin embargo, algunos acele-
radores sin cloruros no son tan eficientes como los cloruros Fig. 6-16. Los daños en esta estructura de estacionamiento
de calcio. Ciertos aceleradores sin cloruro se formulan en concreto son resultado de la corrosión de la armadura,
inducida por cloruros. (IMG12322)
especialmente para el uso en aplicaciones en climas fríos,
con temperatura ambiente menor que -7°C (20°F).

Los aditivos inhibidores de corrosión comercialmente

Tabla 6-3. Contenido Máximo de Iones Cloruro para disponibles incluyen: nitrito de calcio, nitrito de sodio,
la Protección de la Armadura contra la Corrosión* etanolamina dimetil, aminas, fosfatos y esteraminas. Los
inhibidores anódicos, tales como los nitritos, bloquean la
Contenido máximo de
reacción de corrosión y estabilizan la película pasivadora
iones solubles en agua
(Cl -) en el concreto, de protección del acero. Esta película de óxido férrico se
porcentaje de la masa crea por el ambiente de pH alto en el concreto. Los iones
Tipo de elemento de cemento nitrito ayudan a estabilizar los óxidos férricos. En realidad,
Concreto Pretensado (presfuerzo, se previene la penetración de los iones cloruro en la
0.06 película pasivadora y su contacto con el acero.
presforzado, precomprimido)
Concreto reforzado (armado) Una cierta cantidad de nitrito puede detener la
expuesto a cloruros durante su 0.15 corrosión hasta un cierto nivel de iones cloruro. Por lo
servicio tanto, el aumento en los niveles de iones cloruro requiere
Concreto reforzado que va a un aumento en los niveles de nitritos para paralizar la
secar o va a estar protegido de 1.00 corrosión.
la humedad durante su servicio Los inhibidores catódicos reaccionan con la superficie
Otras construcciones de concreto
0.30 del acero para interferir en la reducción del oxigeno.Esta
reforzado reducción es la principal reacción catódica en ambientes
* Requisitos del ACI 318 ensayados por la ASTM C 1218. alcalinos (Berke y Weil 1994).

145
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

0.70
ADITIVOS REDUCTORES DE
CONTRACCIÓN (RETRACCIÓN) 0.60

Los aditivos reductores de contracción (retracción), intro-

Expansión, porcentaje
0.50
ducidos en el mercado en los años 80, tienen su uso poten- Dosificación Li2CO3
(% de la masa de cemento)
cial en tableros de puentes, losas de pisos críticos y edificios 0.40 Ningún
donde se deban minimizar las fisuras (grietas) y la defor- 0.25
mación por razones de durabilidad y estéticas (Fig,. 6-17). 0.30 0.50
1.00
El éter alkil polioxialkileno y el propileno glicol se usan
0.20
como reductores de contracción. Ensayos en laboratorio
han mostrado reducciones de la contracción por secado ASTM C 227
0.10
entre 25% y 50%. Estos aditivos tienen efectos insignifi-
cantes sobre el revenimiento (asentamiento) y la pérdida de 0.00
aire, pero pueden retardar el fraguado. Normalmente son 0 6 12 18 24 30 36
Edad, meses
compatibles con otros aditivos (Nmai, Tomita, Hondo y
Buffenbarger 1998 y Shah, Weiss y Yang 1998). Fig. 6-18. Expansión de probetas producidas con aditivos
de carbonato de litio (Stark 1992).

ADITIVOS COLORANTES
Se usan materiales naturales y sintéticos para colorear el
concreto sea por razones estéticas, sea por seguridad (Fig.
6-19). El color rojo se usa alrededor de líneas eléctricas
subterráneas o líneas de gas como una advertencia a
cualquier persona cerca de las instalaciones. El concreto
amarillo se usa en las guías de seguridad en los pavimen-
tos. Generalmente, la cantidad de pigmentos usada en
concreto no debe exceder 10% de la masa del cemento. Los
pigmentos usados en cantidades inferiores a 6% no afectan
Fig. 6-17. Fisuras por contracción, tales como las enseñadas las propiedades del concreto.
en este tablero de puente, se pueden reducir con prácticas
adecuadas de colocación, acabado y curado de concreto y
El negro de humo no modificado reduce significante-
con el uso de aditivos reductores de contracción. mente el contenido de aire. La mayoría de los negros de
(IMG12418) humo para la coloración del concreto contiene un aditivo
para compensar este efecto sobre el aire. Antes de usar el
aditivo colorante en un proyecto, se debe ensayar su esta-
ADITIVOS QUÍMICOS PARA LA bilidad bajo la luz del sol y autoclave, su estabilidad
REDUCCIÓN DE LA REACTIVIDAD
ÁLCALI-AGREGADO (INHIBIDORES
DE RAS)
Los aditivos químicos para el control de la reactividad
álcali-agregado (expansión álcali-agregado) se introdu-
jeron en el mercado en los años 90 (Fig. 6-18). Nitrito de
litio, carbonato de litio, hidróxido de litio, silicato de
aluminio y litio (espodumenio calcinado) y sales de bario
han reducido la reacción álcali-sílice (RAS) en ensayos de
laboratorio (Thomas y Stokes 1999 y AASHTO 2001).
Algunos de estos materiales tienen su uso potencial como
aditivos para cemento (Gajda 1996). Hay poca expe-
riencia de campo disponible sobre la eficiencia de estos
materiales.
Fig. 6-19. Se emplearon pigmentos rojos y azules para
colorear este piso de terrazo. (IMG12208)

146

química en cemento y su efecto sobre las propiedades del
concreto. No se debe usar el cloruro de calcio con pigmento
para que se eviten distorsiones del color. Los pigmentos
deben estar de acuerdo con las normas ASTM C 979, NMX-
C 313 y NTC 3760.
ADITIVOS A PRUEBA DE AGUA
El pasaje del agua a través del concreto normalmente es
una evidencia de la existencia de fisuras o de áreas con
consolidación incompleta. El concreto sano y denso,
producido con relación agua-cemento menor que 0.50 es
estanco si es adecuadamente colado (colocado) y curado.
Los aditivos conocidos como agentes a prueba de agua
incluyen ciertos jabones, estearatos y productos del
petróleo. Pueden reducir, pero generalmente no lo hacen, la
permeabilidad del concreto con bajo contenido de cemento,
alta relación agua-cemento o deficiencia de finos en los
agregados. Su empleo en mezclas bien proporcionadas
puede aumentar el agua necesaria y, en realidad, resulta en
un aumento de la permeabilidad.
Los aditivos a prueba de agua se usan, a veces, para
reducir la transmisión de humedad a través del concreto
que esté en contacto con el agua o con el suelo húmedo.
Muchos de los llamados aditivos a prueba de agua no son
eficientes, especialmente cuando son usados en concretos
en contacto con agua bajo presión.
ADITIVOS IMPERMEABILIZANTES
Los aditivos impermeabilizantes reducen la tasa en la cual
el agua bajo presión se transmite a través del concreto. Uno
de los mejores métodos para disminuir la permeabilidad
del concreto consiste en el aumento del tiempo de curado
húmedo y la reducción de la relación agua-cemento para
menos de 0.50. La mayoría de los aditivos que reducen la
relación agua-cemento, como consecuencia, reducen
también la permeabilidad.
Algunos materiales cementantes suplementarios, prin-
cipalmente el humo de sílice, reducen la permeabilidad
durante el proceso de hidratación y de la reacción
puzolánica. Otros aditivos que actúan para bloquear la
capilaridad del concreto se muestran eficientes en la reduc-
ción de la corrosión en ambientes químicamente agresivos.
Tales aditivos, diseñados para el uso en concretos con alto
contenido de cemento y baja relación agua-cemento,
contienen ácido graso alifático y una emulsión acuosa de
glóbulos poliméricos y aromáticos (Aldred 1988).
AUXILIAR DE BOMBEO
Los auxiliares de bombeo se adicionan al concreto para
mejorar la bombeabilidad. El auxiliar de bombeo no puede
solucionar todos los problemas de bombeo, pero se usa de
147
Capítulo 6 ◆ Aditivos para Concreto
manera más eficiente para transformar concretos con poca
bombeabilidad en concretos bombeables. Estos aditivos
aumentan la viscosidad o la cohesión del concreto,
reduciendo la separación del agua de la pasta que está bajo
la presión de la bomba.
Algunos auxiliares de bombeo pueden aumentar la
demanda de agua, reducir la resistencia a compresión, atra-
par aire o retardar el tiempo de fraguado. Se pueden corre-
gir estos efectos colaterales con el ajuste de las
proporciones de la mezcla o con la adición de otros aditivos
que los compensen.
Una lista parcial de los materiales que se emplean
como auxiliares de bombeo se encuentra en la Tabla 6-1.
Algunos de los aditivos que tienen otros propósitos princi-
pales, pero que también mejoran la bombeabilidad, son los
agentes inclusores de aire y algunos reductores de agua y
retardadores.
ADITIVOS DE ADHERENCIA Y AGENTES
DE ADHERENCIA
Los aditivos de adherencia son normalmente emulsiones
de agua de materiales orgánicos incluyendo hule, cloruro
de polivinilo, acetato de polivinilo, acrílicos, copolímeros
de butadieno estireno y otros polímeros. Se adicionan a las
mezclas de cemento portland para aumentar la resistencia
de adherencia entre el concreto viejo y el concreto nuevo.
La resistencia a flexión y la resistencia al ingreso de iones
cloruro también se aumentan. Estos aditivos se adicionan
en proporciones que varían del 5% al 20% de la masa del
material cementante. La cantidad real depende de las
condiciones de la obra y del tipo de aditivo empleado.
Algunos aditivos pueden aumentar el contenido de aire.
Los aditivos del tipo no emulsionantes son resistentes al
agua y más apropiados en aplicaciones exteriores y usados
en sitios donde haya humedad.
El resultado final obtenido con el aditivo de adheren-
cia va a ser, en el mejor de los casos, tan bueno como la
superficie a la cual esté aplicado. La superficie debe estar
seca, limpia, sana, libre de suciedad, polvo, pintura y grasa
y en la temperatura adecuada. Los concretos orgánicos o
modificados se aceptan para remiendos y recubrimientos
con capas delgadas, principalmente donde se deseen
remiendos con bordes adornados.
Los agentes de adherencia no se deben confundir con
los aditivos de adherencia. Los aditivos son ingredientes
del concreto, mientras que los agentes se aplican a la super-
ficie del concreto existente inmediatamente antes que se
coloque el concreto nuevo. Los agentes de adherencia
ayudan a pegar el material existente y el nuevo material y
se usan en trabajos de restauración y reparaciones.
Consisten en lechadas de cemento portland o de cemento
portland modificado con látex o polímeros tales como las
resinas epoxi (ASTM C 881 o AASHTO M 235, NMX C 241)
o látex (ASTM C 1059).
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
ADITIVOS PARA LECHADAS
Las lechadas de cemento portland se usan para una gran
variedad de propósitos: estabilizar cimientos (funda-
ciones), bases de máquinas, rellenar fisuras y juntas de
concreto, cementar pozos de petróleo, rellenar el núcleo de
los muros de mampostería, cementar tendones de preten-
sado y pernos de anclaje y rellenar vacíos en concretos con
agregados precolocados. Se usan varios aditivos inclusores
de aire, aceleradores, retardadores y aditivos sin contrac-
ción (retracción) para modificar las propiedades de la
lechada en aplicaciones específicas.
ADITIVOS FORMADORES DE GAS
El polvo de aluminio y otros materiales formadores de gas
se adicionan algunas veces al concreto y a la lechada en
cantidades muy pequeñas para causar una pequeña expan-
sión de la mezcla antes de su endurecimiento. Esto puede
ser benéfico donde sea necesaria la cementación completa
de un espacio confinado, tal como bajo las bases de
máquinas o en ductos de postensados en concretos preten-
sados. Estos materiales se usan también en mayores canti-
dades para producir concretos celulares en autoclave. La
cantidad de expansión que ocurre depende de la cantidad
de material formador de gas que se emplee, la temperatura
de la mezcla fresca, el contenido de álcali del cemento y
otras variables. Donde la cantidad de expansión sea crítica,
se deben controlar cuidadosamente las mezclas y las
temperaturas. Los agentes formadores de gas no van a
superar la contracción (retracción) causada por secado o
carbonatación, después del endurecimiento.
PURGADOR DE AIRE
Los aditivos purgadores (reductores) de aire reducen el
contenido de aire en el concreto. Se usan cuando no se
puede reducir el contenido de aire con el ajuste de la
proporción o con el cambio de la dosis del agente inclusor
de aire y de otros aditivos. Sin embargo, los aditivos
purgadores de aire se emplean muy raramente y su eficien-
cia y dosis se deben establecer en mezclas de prueba antes
de su empleo en las mezclas de obra. Los materiales usados
en los agentes purgadores de aire se presentan en la Tabla
6-1.
ADITIVOS FUNGICIDA, GERMICIDA E
INSECTICIDA
El crecimiento de bacterias y hongos en el concreto endure-
cido se puede controlar parcialmente a través del empleo
de aditivos fungicida, germicida e insecticida. Los mate-
riales más eficientes son los fenoles polihalogenados, las
emulsiones de dieldrin y los compuestos de cobre. La
148
eficiencia de estos materiales generalmente es temporal y,
si son empleados en grandes cantidades, pueden reducir la
resistencia a compresión de concreto.
ADITIVOS ANTI-DESLAVE
Los aditivos anti-deslave aumentan la cohesión del
concreto hasta un nivel que permita su exposición limitada
al agua, resultando en poca pérdida de cemento. Esto
permite el colado (colocación) del concreto en agua y bajo
el agua sin el uso de tubos sumergidos (tubo tremie). Estos
aditivos aumentan la viscosidad del agua en la mezcla,
resultando en una mezcla con mayor tixotropía y resisten-
cia a la segregación. Normalmente, estos aditivos consisten
en éter de celulosa soluble en agua o polímeros acrílicos.
COMPATIBILIDAD DE LOS ADITIVOS Y
LOS MATERIALES CEMENTANTES
Los problemas en el concreto fresco muchas veces resultan
de la incompatibilidad entre el cemento y el aditivo o entre
los aditivos. La incompatibilidad entre los materiales
cementantes suplementarios y los aditivos o cementos
también puede ocurrir. Tales incompatibilidades pueden
resultar en pérdida de revenimiento (asentamiento),
pérdida de aire, fraguado rápido y otros factores. Como
estos problemas afectan principalmente el concreto en el
estado fresco, el desempeño a largo plazo del concreto
endurecido también se puede modificar adversamente. Por
ejemplo, el fraguado rápido puede dificultar la consoli-
dación del concreto, comprometiendo su resistencia.
Aún no se encuentran disponibles ensayos fiables para
la determinación de las incompatibilidades debidas a
variaciones en los materiales, equipos de mezcla, tiempo de
mezclado y factores ambientales. Las pruebas realizadas en
laboratorio no reflejan las condiciones experimentadas por
el concreto en la obra. Cuando se descubre la incompatibi-
lidad en la obra, normalmente la solución usada es el
cambio del aditivo o del material cementante (Helmuth,
Hills, Whiting y Bhattacharja 1995, Tagni-Hamou y Aïtcin
1993 y Tang y Bhattacharja 1997).
ALMACENAMIENTO Y DOSIFICACIÓN DE
LOS ADITIVOS QUÍMICOS
Los aditivos químicos se pueden almacenar en toneles o
cisternas. Los aditivos en polvo se pueden poner en cajas
especiales y algunos están disponibles en bolsas plásticas
con las proporciones preestablecidas. Los aditivos
adicionados a los camiones mezcladores en la obra,
normalmente están en bolsas. Los aditivos en polvo, como
algunos superplastificantes o los toneles de aditivos se
deben almacenar en obra.
Las cisternas en las plantas de concreto se deben iden-
tificar adecuadamente para que se evite la contaminación o

el mezclado del aditivo errado. La mayoría de los aditivos
líquidos no se deben congelar, por lo tanto se deben alma-
cenar en ambientes calientes o calentados. Consulte al
fabricante del aditivo sobre la temperatura de almace-
namiento adecuada. Los aditivos en polvo normalmente
son menos sensibles a las temperaturas, pero pueden ser
sensibles a la humedad.
Los aditivos químicos líquidos normalmente se dosifi-
can separadamente en el agua de la mezcla de manera
volumétrica (Fig. 6-20). Los aditivos líquidos y en polvo se
pueden medir en masa, pero los aditivos en polvo no se
deben medir en volumen. Se deben tomar algunas precau-
ciones para no combinar ciertos aditivos antes de su dosifi-
cación, pues algunas combinaciones pueden neutralizar el
efecto deseado. Consulte a los fabricantes de los aditivos
sobre las combinaciones de aditivos compatibles o sobre los
ensayos de laboratorio que comprueben su desempeño.
Fig. 6-20. El dosificador de aditivo líquido en una planta de
concreto premezclado da una medida volumétrica precisa
de los aditivos. (IMG12323)
149
Capítulo 6 ◆ Aditivos para Concreto
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150
 Capítulo 6 ◆ Aditivos para Concreto

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151
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

152
Capítulo 7
Fibras
Las fibras fueron usadas como material de construcción
por muchos siglos. En las últimas tres décadas hubo un
crecimiento por el interés en el uso de fibras en concreto
premezclado, concreto prefabricado y concreto lanzado
(hormigón proyectado, gunitado). Las fibras de acero,
plástico, vidrio y materiales naturales (celulosa de
madera) están disponibles en una amplia variedad de
formas, tamaños y espesor; pueden ser cilíndricas, llanas,
onduladas (rizadas) y deformadas con longitud típica de
60 mm a 150 mm (0.25 pulg. a 6 pulg.) y espesor variando
de 0.005 mm a 0.75 mm (0.0002 pulg. a 0.03 pulg.) (Fig. 7-
1). Las fibras se añaden al concreto durante el mezclado.
Los factores principales que controlan el desempeño del
material compuesto son:
1. Propiedades físicas de las fibras y de la matriz
2. Resistencia de adherencia entre la fibra y la matriz
A pesar de que los principios básicos gobernantes en
los refuerzos convencionales y en los sistemas con fibras
son los mismos, hay varias características que los diferen-
cian:
1. Las fibras se distribuyen aleatoriamente por toda la
sección transversal, mientras que las barras de re-
fuerzo o armadura se ponen sólo donde son nece-
sarias
Fig. 7-1. Se pueden usar en concreto fibras de acero, de
vidrio, sintéticas y naturales, con diferentes longitudes y
formas. (IMG12412)
153
2. La mayoría de las fibras son relativamente cortas y
poco espaciadas si son comparadas a las barras con-
tinuas de refuerzo
3. Generalmente no es posible lograrse la misma
relación de área de refuerzo- área de concreto con el
uso de fibras si es comparado a la red de refuerzo con
barras.
Las fibras se adicionan al concreto normalmente en
bajos volúmenes (frecuentemente menos del 1%) y han
mostrado eficiencia en el control de la fisuración por con-
tracción (retracción).
En general, las fibras no alteran considerablemente la
contracción libre del concreto, pero, si son empleadas en
cantidades adecuadas, pueden aumentar la resistencia al
agrietamiento (fisuración) y disminuir la abertura de las
fisuras (Shah, Weiss e Yang 1998).
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL USO
DE FIBRAS
Las fibras se distribuyen aleatoriamente por la sección
transversal del concreto. Por lo tanto, muchas fibras se
localizan inadecuadamente con relación a la resistencia a
los esfuerzos de tensión (tensión de tracción) resultantes
de las cargas aplicadas. Dependiendo del método de fabri-
cación, la orientación aleatoria puede ser bi-dimensional
(2-D) o tri-dimensional (3-D). Normalmente el método de
rociado promueve una orientación 2-D de las fibras, mien-
tras que los métodos de producción con mezcladoras pro-
mueven una orientación 3-D. Además, se pueden
observar que muchas fibras cruzan las fisuras con ángulos
diferentes de 90° o pueden tener una longitud embebida
(anclaje) menor que la necesaria para el desarrollo de una
unión fibra-matriz adecuada. Así, apenas un pequeño
porcentaje del contenido de fibras puede resistir eficiente-
mente a las tensiones de tracción (esfuerzo de tensión) o
flexión. Los “factores de eficiencia” pueden ser tan bajos
cuanto 0.4 para la orientación 2-D y 0.25 para la orien-
tación 3-D. El factor de eficiencia depende de la longitud
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
de la fibra y de la longitud crítica embebida. Del punto de
vista conceptual, el refuerzo con fibras no es un método
altamente eficiente para la obtención de la resistencia del
compuesto.
Los concretos con fibras son más adecuados para el
uso en secciones muy delgadas, donde la correcta colo-
cación de la armadura (refuerzo) convencional sería
extremamente difícil. Además, el concreto con fibras
rociado es ideal para la fabricación de productos con
formas irregulares. Se puede disminuir considerable-
mente el peso con el uso de secciones relativamente del-
gadas de concreto con fibras, las cuales poseen resistencia
equivalente a secciones mucho más gruesas de concreto
reforzado (armado) convencional.
TIPOS Y PROPIEDADES DE FIBRAS Y SU
EFECTO EN EL CONCRETO
Fibras de Acero
Las fibras de acero cortas son pequeños pedazos discon-
tinuos de acero con un aspecto o esbeltez (relación entre
longitud y diámetro) que varía entre 20 y 100 y con
muchas secciones transversales. Algunas fibras de acero
tienen extremos conformados para mejorar la resistencia
al arrancamiento de la matriz a base de cemento (Fig. 7-2).
La norma ASTM A 820 clasifica las fibras de acero en
cuanto a su manufactura en cuatro tipos: Tipo 1 – las fibras
de alambre conformadas en frío son las más fácilmente
encontradas en el mercado, fabricadas de alambre de
acero conformado. Tipo II – las fibras cortadas de chapas
se fabrican como el propio nombre dice: las fibras de acero
se cortan de las chapas de acero. Tipo III – las fibras
extraídas de fundición, las cuales se fabrican por técnicas
relativamente complicadas donde una rueda en rotación
Fig. 7-2. Las fibras de acero con extremos conformados se
pegan para formar haces que facilitan el manejo y el
mezclado. Durante el mezclado, los haces se separan en
fibras individuales. (IMG12411)
154
se usa para levantar el metal liquido de una superficie de
metal fundido, a través de la acción de capilaridad. El
metal fundido extraído se congela rápidamente en forma
de fibras y se quita de la rueda por la fuerza centrífuga.
Las fibras resultantes tienen una sección transversal en
forma de medialuna. Tipo IV – otras fibras. Para las tole-
rancias de longitud, diámetro y esbeltez, bien como las
resistencias a tracción (tensión) mínimas y los requisitos a
flexión, consulte la ASTM A 820.
Los volúmenes de fibras de acero usados en concreto
normalmente varían del 0.25% al 2%. Volúmenes mayores
que 2% generalmente reducen la trabajabilidad y la dis-
persión de las fibras y requieren un diseño especial de las
mezclas o técnicas especiales de colado.
La presencia de las fibras afecta ligeramente la
resistencia a compresión. La adición del 1.5% (en vo-
lumen) de fibras de acero puede aumentar la resistencia a
tracción directa hasta 40% y la resistencia a la flexión hasta
150%.
Las fibras de acero no afectan la contracción (retrac-
ción) libre. Las fibras de acero retardan la fractura del con-
creto restringido durante la contracción y mejoran la
relajación de tensiones por el mecanismo de fluencia
(Altoubat y Lange 2001).
La durabilidad del concreto reforzado con fibras de
acero depende de los mismos factores que el concreto con-
vencional. No se disminuye la resistencia a la congelación-
deshielo con la adición de fibras de acero, siempre que
haya incorporación de aire, se consolide correctamente el
concreto y haya un ajuste de la mezcla para que pueda
acomodar las fibras. Si se proporciona y coloca el concreto
correctamente, va a ocurrir poca o ninguna corrosión de
las fibras. Cualquier corrosión de las fibras en la superficie
del concreto es sencillamente un problema de apariencia y
no una condición estructural.
Las fibras de acero presentan módulo de elasticidad
relativamente alto (Tabla 7-1). Se puede aumentar su
adherencia o unión con la matriz de cemento a través del
anclaje mecánico o de la rugosidad superficial. Las fibras
están protegidas de la corrosión por la alta alcalinidad del
ambiente en la matriz de cemento (ACI 544.1R-96).
Las fibras de acero se usan comúnmente en pavi-
mentos de aeropuertos y en las capas de revestimiento de
las pistas. También se usan en los tableros de puentes
(cubiertas para puentes) (Fig. 7-3), pisos industriales y
pavimentos de autopistas. El concreto con fibras de acero
en estructuras sometidas al agua en alta velocidad han
mostrado que pueden durar hasta tres veces más que las
alternativas en concreto convencional. El concreto
reforzado con fibras de acero se emplea en muchas aplica-
ciones de concreto prefabricado donde sea necesario un
aumento de la resistencia al impacto o de la tenacidad. En
los tanques sépticos, las fibras de acero sustituyen el
refuerzo convencional.
Las fibras de acero también se usan ampliamente en el
concreto lanzado (proyectado) en aplicaciones de capas
 Capítulo 7 ◆ Fibras

Tabla 7-1. Propiedades de Tipos de Fibras Seleccionadas

Resistencia a Módulo de Deformación
Masa específica Diámetro, µm tracción, MPa elasticidad, MPa en la
Tipo de fibra relativa (0.001 pulg.) [kg/cm2] (ksi) [kg/cm2] (ksi) rotura, %
Acero 500-2600 210,000
7.80 100-1000 (4-40) 0.5-3.5
[5,100-27,000] (70-380) [2100,000] (30,000)
Vidrio
E 2000-4000 72,000
2.54 8-15 (0.3-0.6) 3.0-4.8
[20,000-41,000] (290-580) [730,000] (10,400)
RA 1500-3700 80,000
2.70 12-20 (0.5-0.8) 2.5-3.6
[15,000-38,000] (220-540) [820,000] (11,600)
Sintética
Acrílica 200-1000 17,000-19,000
1.18 5.17 (0.2-0.7) [2,000-10,000] [170,000-190,000] 28-50
(30-145) (2,500-2,800)
Aramida 2000-3100 62,000-120,000
1.44 10-12 (0.4-0.47) [20,000-32,000] [630,000-1220,000] 2-3.5
(300-450) (9,000-17,000)
Carbón 1800-2600 230,000-380,000
1.90 8-9 (0.3-0.35) [18,000-27,000] [2300,000-3900,000] 0.5-1.5
(260-380) (33,400-55,100)
Nylon 1000 5,200
1.14 23 (0.9) 20
[10,000] (140) [53,000] (750)
Poliéster 280-1200 10,000-18,000
1.38 10-80 (0.4-3.0) [2900-12,000] [100,000-180,000] 10-50
(40-170) (1,500-2,500)
Polietileno 80-600 5,000
0.96 25-1000 (1-40) 12-100
[800-6100] (11-85) [50,000] (725)
Polipropileno 450-700 3,500-5,200
0.90 20-200 (0.8-8) [4600-7100] [36,000-53,000] 6-15
(65-100) (500-750)
Natural
Celulosa 350-2000 10,000-40,000
de madera 1.50 25-125 (1-5) [3600-20,000] [100,000-400,000]
(51-290) (1,500-5,800)
Sisal 280-600 13,000-25,000
[2900-6100] [130,000-250,000] 3.5
(40-85) (1,900-3,800)
Coco 120-200 19,000-25,000
1.12-1.15 100-400 (4-16) [1200-2000] [190,000-250,000] 10-25
(17-29) (2,800-3,800)
Bambú 350-500 33,000-40,000
1.50 50-400 (2-16) [3600-5100] [340,000-410,000]
(51-73) (4,800-5,800)
Yute 250-350 25,000-32,000
1.02-1.04 100-200 (4-8) [2500-3600] [250,000-330,000] 1.5-1.9
(36-51) (3,800-4,600)
Pasto elefante 180 4,900
425 (17) 3.6
[1800] (26) [50,000] (710)

Adaptado de PCA (1991) y ACI 544.1R-96.

delgadas, especialmente en la estabilización de la incli-
nación de rocas y revestimiento de túneles. El humo de
sílice y los acelerantes han permitido que se coloque el
concreto lanzado en capas más espesas. El humo de sílice
reduce la permeabilidad del concreto lanzado (Morgan
1987). El concreto lanzado con fibras de acero se ha
empleado con altos volúmenes de fibras (hasta 2%) con
éxito.
El concreto con fibras impregnadas por lechada
(SIFCON) con volúmenes de hasta 20% de fibras se ha
usado desde finales de los años 70. El concreto impreg-
nado por lechada se puede emplear para producir un
componente o una estructura con resistencia y ductilidad
mucho mayores que las encontradas en el concreto con-
vencional y en concreto lanzado. El concreto con fibras
impregnadas por lechada (SIFCON) no es barato y nece-

155
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Tabla 7-2. Diseño de Mezcla del SIFCON

Cemento
Agua
Arena siliciosa ≤ 0.7mm (≤ 0.028 pulg.)
Lechada de sílice
Reductor de agua de alto rango
Fibras de acero (cerca de 10% vol.)
1000 kg/m3 (1686 lb/yd3)
330 kg/m3 (556 lb/yd3)
860 kg/m3 (1450 lb/yd3)
13 kg/m3 (1.3 lb/yd3)
35 kg/m3 (3.7 lb/yd3)
800 kg/m3 (84 lb/yd3)

Fig. 7-3. Tablero de puente (cubiertas para puentes) con
fibras de acero. (IMG12410)
sita de ajuste minucioso, pero aún mantiene su potencial
para las aplicaciones expuestas a condiciones severas y
que requieran alta resistencia y tenacidad. Estas aplica-
ciones incluyen estructuras resistentes al impacto y a la ex-
plosión, refractarios, muros de protección (contención,
atraque) y reparaciones de pavimentos y pistas (Fig. 7-4).
La Tabla 7-2 presenta las proporciones de las mezclas de
este material.
Fig. 7-4. Haces de fibras de acero se ponen en la cimbra
(encofrado), antes que la pasta de cemento se derrame en
esta aplicación de concreto con fibras de acero
impregnadas por lechada. (IMG12409)
Fibras de Vidrio
La primera investigación sobre fibras de vidrio a principio
de los años 60 usó vidrio convencional de borosilicato
(fibras de vidrio-E) (Tabla 7-1) y fibras de vidrio de sílice-
cal-soda (fibra de vidrio-A). Los resultados de las pruebas
mostraron que la reactividad entre las fibras de vidrio–E y
la pasta de cemento reduce la resistencia del concreto. El
avance de las investigaciones ha resultado en la creación
de las fibras de vidrio resistentes a álcalis (Fibras de vidrio
RA) (Tabla 7-1), las cuales aumentaron la durabilidad a
largo plazo, pero fueron observadas otras fuentes de pér-
dida de resistencia. Una fuente conocida es la rigidización
de los filamentos por la infiltración de partículas de
hidróxido calcio (producto de la hidratación del cemento)
entre los haces de fibras. La reactividad con los álcalis y
la hidratación del cemento son la base para las dos
teorías más aceptadas sobre la pérdida de la resistencia y
de la ductilidad, principalmente en concreto reforzado con
fibras de vidrio en áreas externas:
• El ataque de las fibras de vidrio por álcalis reduce la
resistencia a tensión (tracción) de las fibras y, conse-
cuentemente, baja la resistencia a compresión.
• El proceso de hidratación del cemento promueve la
penetración de partículas de hidróxido de calcio en
los haces de fibras, aumentando la resistencia de
adherencia entre fibra y matriz y la rigidez, siendo
que ésta última disminuye la resistencia a tensión por
inhibir el arrancamiento de la fibra.
Las modificaciones de las fibras con intención de
aumentar la durabilidad comprende: (1) revestimientos
químicos especialmente formulados para ayudar en el
combate de la rigidización inducida por la hidratación, y
(2) uso de una lechada con humo de sílice dispersa para
rellenar los vacíos entre las fibras, reduciendo la
capacidad de infiltración del hidróxido de calcio.
Japón ha desarrollado un cemento con bajo contenido
de álcalis, que no produce hidróxido de calcio durante su
hidratación. Ensayos acelerados del concreto producido
con este cemento y reforzado con fibras de vidrio
resistentes a álcalis han logrado mucho más durabilidad
que otros tipos de cemento.
Se puede usar la metacaolinita en concretos refor-
zados con fibras de vidrio sin afectar considerablemente la
resistencia a flexión, la deformación, el módulo de elasti-
cidad y la tenacidad (Marikunte, Aldea, Shah 1997).
La mayor aplicación del concreto reforzado con fibras
de vidrio es la producción de paneles de fachada (Fig. 7-5).
Otras aplicaciones se presentan en PCA (1991).

156
 Capítulo 7 ◆ Fibras

bajo módulo de elasticidad de las fibras de polipropileno

y polietileno y (4) el alto costo de las fibras de carbón y
aramida.
Las fibras de polipropileno (Fig. 7-6), las más popu-
lares de las fibras sintéticas, son químicamente inertes,
hidrofóbicas y ligeras (livianas). Se producen como mono-
filamentos cilíndricos continuos que se pueden cortar en
longitudes específicas o como filmes y cintas. Estas fibras
se componen de finas fibrillas de sección transversal rec-
tangular (Fig. 7-7).
Usadas en un volumen mínimo de 0.1% del volumen
del concreto, las fibras de polipropileno reducen la
fisuración (agrietamiento) por contracción (retracción)
plástica y disminuyen el agrietamiento (fisuración) sobre
la armadura de acero (Suprenant y Malish 1999). La pre-
sencia de las fibras de polipropileno en el concreto puede
reducir el revenimiento (asentamiento) o la sedimentación
de las partículas de agregados, así, reduciendo los canales
capilares de sangrado (exudación). Las fibras de polipro-
pileno pueden reducir el descascaramiento del concreto

Fig. 7-5. (Superior) Los paneles de concreto reforzado con

fibras de vidrio son ligeros y suficientemente fuertes para
reducir los requisitos estructurales de este edificio. (Infe-
rior) La fabricación por rociado ha facilitado sus perfiles
curvados (IMG12404, IMG12327)

Fibras Sintéticas Fig. 7-6. Fibras de polipropileno. (IMG12189)

Las fibras sintéticas son las fibras que se fabrican por el

hombre y son resultado de la investigación y el desarrollo
de las industrias petroquímicas y textiles. Los tipos de
fibras usadas en concreto son: acrílicas, aramida, carbón,
nylon, poliéster, polietileno y polipropileno. La Tabla 7-1
resume la variación en las propiedades físicas de estas
fibras.
Las fibras sintéticas pueden reducir la contracción
(retracción) plástica y consecuentemente la fisuración y
pueden ayudar al concreto después que se fisura. La capa
ultra delgada de concreto (whitetopping ultra delgado)
normalmente usa fibras sintéticas para la contención
potencial de las propiedades para retardar el desarrollo de
baches. Los problemas asociados con fibras sintéticas
incluyen: (1) baja adherencia fibra-matriz; (2) pruebas de Fig. 7-7. Las fibras de polipropileno se producen como (iz-
desempeño no concluyentes para volúmenes bajos de quierda) fibrillas finas con sección transversal rectangular
fibras de polipropileno, polietileno, poliéster y nylon; (3) o (derecha) monofilamentos cilíndricos. (IMG12403)

157
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
de alta resistencia y del concreto de baja permeabilidad
expuesto al fuego en un ambiente con humedad.
Los nuevos desarrollos muestran que las fibras
monofiladas son capaces de fibrilar durante el mezclado si
son producidas con ambas resinas de polipropileno y
polietileno. Los dos polímeros son incompatibles y
tienden a separarse cuando son manipulados. Por lo tanto,
durante el proceso de mezclado, cada fibra se convierte en
una unidad con varias fibrillas en su extremo. Las fibrillas
proporcionan una adherencia mecánica mejor que los
monofilamentos convencionales. El gran número de finas
fibrillas también reduce la fisuración por contracción
(retracción) plástica y puede aumentar la ductilidad y la
tenacidad del concreto (Trottier y Mahoney 2001).
Las fibras acrílicas se han mostrado como el sustituto
más prometedor para las fibras de asbestos. Se usan en
tablones de cemento y en la producción de tejas, donde el
volumen de fibras de hasta 3% puede producir un com-
puesto con propiedades mecánicas similares a aquéllas de
los compuestos de asbesto-cemento. Los compuestos de
concreto con fibras acrílicas exhiben alta tenacidad pos-
fisuración y alta ductilidad. A pesar de que la resistencia a
flexión de los concretos reforzados con fibras acrílicas sea
menor que la de los compuestos de cemento-asbesto, aún
es más que suficiente para muchas aplicaciones en cons-
trucción.
Las fibras de aramida tienen alta resistencia a tensión
(tracción) y alto módulo de tensión (tracción). La fibras de
aramida son dos veces y media más resistentes que las
fibras de vidrio E y cinco veces más resistentes que las
fibras de acero. PCA (1991) presenta una comparación de
las propiedades mecánicas de diferentes fibras de
aramida. Además de las excelentes características de
resistencia, las fibras de aramida también tienen excelente
retención de resistencia hasta 160°C (320°F), estabilidad
dimensional hasta 200°C (392°F), resistencia a fatiga
estática y dinámica y resistencia a fluencia. La hebra de
aramida está disponible con gran variedad de diámetros.
Las fibras de carbón se desarrollaron principalmente
por sus propiedades de alta resistencia y módulo de elas-
ticidad y propiedades de rigidez para la aplicación en la
industria aeroespacial. Comparadas con la mayoría de las
otras fibras sintéticas, la producción de las fibras de
carbón es costosa y tiene desarrollo comercial limitado.
Las fibras de carbón tienen alta resistencia a tensión (trac-
ción) y alto módulo de elasticidad (Tabla 7-1). También
son inertes a la mayoría de los productos químicos. Las
fibras de carbón se producen normalmente en hebras que
deben contener hasta 12,000 filamentos individuales. Las
hebras comúnmente se dispersan antes de su incorpo-
ración en el concreto para facilitar la penetración de la
matriz de cemento y maximizar la efectividad de la fibra.
Hay varios tipos de fibras de nylon en el mercado
para uso en vestuario, muebles domésticos y aplicaciones
industriales y textiles, pero hay sólo dos tipos de fibras de
nylon para uso en concreto, el nylon 6 y el nylon 66. Las
158
fibras de nylon se tejen de los polímeros de nylon y se
transforman a través de extrusión, estiramiento y calen-
tamiento para formar una estructura de fibras orientada y
cristalina. En aplicaciones en concreto, se tejen hilos de
alta tenacidad (alta resistencia a tensión [tracción]) y esta-
bles a altas temperaturas y a la luz y, posteriormente, se
cortan en pequeñas longitudes. Las fibras de nylon pre-
sentan tenacidad, ductilidad y recuperación de elasticidad
buenas. El nylon es hidrófilo, con retención de humedad
del 4.5%, que aumenta la demanda de agua en el concreto.
Sin embargo, esto no afecta la hidratación y trabajabilidad
del concreto con bajo contenido de fibras (del 0.1% al 0.2%
en volumen), pero se lo debe considerar si se usan
volúmenes más altos de fibras. Esta cantidad relativa-
mente pequeña de fibras tiene potencialmente mayor
capacidad de refuerzo que bajos volúmenes de fibras de
polipropileno y poliéster. El nylon es relativamente inerte
y resistente a una amplia variedad de materiales orgánicos
e inorgánicos, incluyendo álcalis fuertes.
Las fibras sintéticas se usan también en estuco y
mortero. Para estas aplicaciones, las fibras son más cortas
que las fibras sintéticas para concreto. Normalmente se
emplean pequeñas cantidades de fibras de 13mm (1⁄2 pulg.)
de longitud, resistentes a álcalis para basar mezclas de
revoque (pañete) de revestimiento. Se las puede usar en
pequeñas hileras de estuco y bombas de mortero y pistola
spray. Se las debe añadir a la mezcla de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante.
Para más detalles sobre las propiedades físicas y
químicas de las fibras sintéticas y sobre las propiedades
del concreto con fibras sintéticas, consulte el ACI 544.1R.
La ASTM C 1116 clasifica los concretos y concretos lan-
zados (proyectados) reforzados con fibras sintéticas, de
acero y de vidrio.
La tecnología de molienda conjunta de cementos con
fibras tiene la ventaja de que algunas fibras sintéticas no se
destruyen o se pulverizan en el molino de cemento. Las
fibras se mezclan con el cemento anhidro durante su
molienda para que sean uniformemente distribuidas.
Además, durante la molienda, la superficie de las fibras se
vuelve áspera, mejorando su adherencia mecánica con la
pasta de cemento (Vondran 1995).
Fibras Naturales
Las fibras naturales se han usado como una forma de
refuerzo desde mucho tiempo antes de la llegada de la
armadura convencional de concreto. Los ladrillos de barro
reforzados con paja y morteros reforzados con crin de
caballo son unos pocos ejemplos de como las fibras natu-
rales se usaron como una forma de refuerzo. Muchos
materiales de refuerzo natural se pueden obtener con
bajos niveles de costos y energía, usando la mano de obra
y la pericia disponibles en la región. Estas fibras se usan en
la producción de concretos con bajo contenido de fibras y,
ocasionalmente, se han usado en placas delgadas de con-

creto con alto contenido de fibras. Consulte la Tabla 7-1
para más información sobre las propiedades típicas de las
fibras naturales.
Fibras Naturales No Procesadas
A final de los años 60, se hicieron investigaciones sobre las
propiedades de ingeniería de las fibras naturales y de los
concretos producidos con ellas. El resultado fue que se
pueden usar estas fibras con éxito para la producción de
planchas finas para muros y techos. Se produjeron ele-
mentos compuestos de cemento portland y fibras natu-
rales no procesadas, tales como fibras de coco, sisal,
bambú, yute, madera y fibras vegetales. A pesar de que los
concretos producidos con fibras naturales presentan
propiedades mecánicas buenas, tienen algunos problemas
de durabilidad. Muchas de estas fibras son altamente sus-
ceptibles a los cambios de volumen debido a variaciones
de la humedad que contienen. Los cambios de volumen
de las fibras que acompañan los de humedad pueden
afectar drásticamente la resistencia de adherencia entre la
fibra y la matriz.
Fibras de Madera (Fibras Naturales
Procesadas)
El método por el cual las fibras se extraen y los procesos
de refinamiento influyen grandemente las propiedades de
las fibras de celulosa. El proceso por el cual la madera se
reduce a una masa de fibras se llama reducción a pulpa. El
proceso kraft es uno de los más empleados en la produc-
ción de fibras de celulosa. Este proceso consiste en cocinar
la viruta de madera en una solución de hidróxido de
sodio, carbonato de sodio y sulfuro de sodio. Las fibras de
celulosa tienen relativamente buenas propiedades
mecánicas si son comparadas con muchas fibras pro-
ducidas industrialmente, tales como polipropileno, polie-
tileno, poliéster y acrílicas. Fibras de celulosa sin lignina
(con la lignina removida) se pueden producir con
resistencia a tensión (tracción) de hasta 20,000 kg/cm2 o
2000 MPa (290 ksi) con especies seleccionadas de madera
y proceso de reducción a pulpa. La resistencia a tensión de
las fibras de 5,100 kg/cm2 o 500 MPa (79 ksi) se puede pro-
ducir habitualmente usando un proceso químico de
reducción a pulpa y maderas más comunes y menos caras.
SISTEMAS MÚLTIPLES DE FIBRAS
En un sistema múltiplo (mixto) de fibras se mezclan dos o
más tipos de fibras. El concreto con fibras híbridas com-
bina macro y micro fibras de acero. El uso de una mezcla
de macro fibras y las recientemente desarrolladas micro
fibras de acero, las cuales tienen menos de 10 mm (0.4
pulg.) de longitud y menos de 100 micrómetros (0.004
pulg.) de diámetro, conduce a un menor espaciamiento
159
Capítulo 7 ◆ Fibras
entre las fibras, lo que puede reducir la microfisuración y
aumentar la resistencia a tensión (tracción) del concreto.
Las aplicaciones indicadas para este material son repara-
ciones y remiendos delgados (Banthia y Bindiganavile
2001). Se supone que el sistema combine la tenacidad y la
resistencia al impacto del concreto reforzado con fibras de
acero con la reducción de la fisuración por contracción
(retracción) plástica de los concretos con fibras de
polipropileno. Se ha empleado una mezcla de 30 kg/m3
(50 lb/yarda3) de fibras de acero con 0.9 kg/m3 (11⁄2
lb/yarda3) de fibras de polipropileno fibrilado en las losas
sobre el terreno de un proyecto en el área de Chicago
(Wojtysiak y otros 2001). El concreto con una mezcla de
fibras tenía un revenimiento (asentamiento) menor si es
comparado con el concreto convencional, pero ha alcan-
zado resistencia elástica y pos-elástica.
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(Evaluación del Concreto Reforzado con Fibras para el Área de
Chicago – un Estudio de caso), 2001.
Capítulo 8
Concreto con Aire Incluido
Uno de los grandes avances en la tecnología del concreto
fue el desarrollo del concreto con aire incluido (incorpo-
rado) en la mitad de la década de 30. Hoy en día, la incor-
poración del aire se recomienda para casi todos los
concretos, principalmente para mejorar la resistencia a
congelación-deshielo de concretos expuestos al agua y a
los descongelantes. Sin embargo, la inclusión de aire pre-
senta otros beneficios para el concreto fresco y el concreto
endurecido.
El concreto con aire incluido se produce con el uso de
un cemento con inclusor (incorporador) de aire o con la
adición de aditivo inclusor de aire durante el mezclado. El
aditivo inclusor de aire estabiliza las burbujas formadas
durante el proceso del mezclado, realiza la incorporación
de burbujas de varios tamaños con la disminución de la
tensión superficial del agua de mezcla, impide la coales-
cencia de las burbujas y ancla las burbujas en el cemento y
en las partículas de agregados.
Los aditivos inclusores de aire aniónicos son hidró-
fobos (repelen el agua) y están cargados eléctricamente
(los aditivos no iónicos también están disponibles). La
Fig. 8-1. Sección pulida de un concreto con aire incluido,
como se ve a través del microscopio. (IMG12328)
161
carga eléctrica negativa es atraída hacia los granos de
cemento cargados positivamente, lo que ayuda la estabi-
lización de las burbujas. El aditivo inclusor de aire forma
una película resistente, repelente al agua, similar a una
película de jabón, con resistencia y elasticidad suficientes
para contener y estabilizar las burbujas de aire y prevenir
que se junten. La película hidrófoba también mantiene el
agua fuera de las burbujas. La agitación y el amasamiento
promovidos por el mezclado mecánico dispersan las bur-
bujas de aire. Las partículas de agregado fino también
actúan como rejilla tridimensional para ayudar a sostener
las burbujas en la mezcla.
Las burbujas de aire incluido no son como los vacíos
de aire atrapado (aire ocluido), que ocurren en todos los
concretos como resultado del mezclado, manejo y colo-
cación (colado) y que dependen en gran parte de las ca-
racterísticas de los agregados. Las burbujas de aire
intencionalmente incorporado son extremamente
pequeñas, con diámetro entre 10 y 1000 µm, mientras que
los vacíos atrapados en el concreto convencional son nor-
malmente mayores que 1000 µm (1 mm). La mayoría de
los vacíos de aire incluido tienen de 10 a 100 µm de
diámetro. La Figura 8-1 enseña que las burbujas no se
conectan, están bien dispersas y uniformemente dis-
tribuidas. El concreto sin aire incluido con un tamaño
máximo de agregado de 25 mm (1 pulg.) tiene un con-
tenido de aire de aproximadamente 11⁄2 %. La misma
mezcla con aire incluido necesita un contenido de aire de
6% (incluyendo vacíos “atrapados” mayores y vacíos
“incorporados” menores) para resistir a las condiciones de
exposición a congelación severa.
PROPIEDADES DEL CONCRETO CON
AIRE INCLUIDO
Las principales propiedades influenciadas por la incor-
poración de aire se enseñan en las secciones siguientes.
Un breve sumario de otras propiedades se presenta en la
Tabla 8-1.
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Tabla 8-1. Efecto del Aire Incluido sobre las Resistencia a la Congelación-Deshielo
Propiedades del Concreto
La resistencia del concreto endurecido a la congelación y
Propiedades Efecto
al deshielo en la condición húmeda se mejora muchísimo
Abrasión Poco efecto; el aumento de la resistencia, con el uso intencional de aire incluido, aun cuando varios
aumenta la resistencia a abrasión
descongelantes están involucrados. Una prueba convin-
Absorción Poco efecto
Acabado Reducción debido al aumento de cohesión
cente de la mejoría de la durabilidad por la incorporación
Adherencia al acero Disminución del aire se presenta en las Figuras 8-2 y 8-3.
Calor de hidratación Poco efecto Como el agua de los concretos en medios húmedos se
Calor específico Sin efecto congela, se producen presiones osmótica e hidráulica en
Cohesión Aumento de la cohesión, dificultando el las capilaridades y poros de la pasta de cemento y en el
acabado agregado. Si la presión supera la resistencia a tracción
Conductividad térmica Disminuye cerca del 1% al 3% para el (tensión) de la pasta o del agregado, la cavidad va a
aumento de cada punto porcentual del dilatarse y romperse. El efecto acumulativo de los ciclos
aire. sucesivos de congelación-deshielo y la ruptura de la pasta
Demanda de agua Disminuye con el aumento del contenido y del agregado puede causar una expansión significativa
del concreto fresco de aire aproximadamente de 3 a 6 kg/m3 y el deterioro del concreto. Este deterioro es visible en la
para un mismo (5 a 10 lb/yd3) por cada punto porcentual
forma de fisuras (agrietamiento), descascariamiento y
revenimiento del aire.
(asentamiento) desmoronamiento (Fig. 8-3). Powers (1965) y Pigeon y
Descascaramiento Reducción significativa Pleau (1995) revisaron extensivamente el mecanismo de
Descascaramiento Reducción significativa acción de la congelación.
por descongelantes Las presiones hidráulicas se causan por la expansión
Difusividad térmica Disminuye cerca del 1.6% con el aumento de 9% del agua congelada. En este proceso, los cristales de
de cada punto porcentual del aire. hielo en crecimiento sustituyen al agua que no se ha con-
Estanquidad Aumenta un poco por la disminución de la gelado. Si la saturación de los capilares es mayor que la
relación agua/cemento saturación crítica (91.7% llenos de agua) las presiones
Fatiga Poco efecto
Fluencia Poco efecto
Masa específica Reduce con el aumento del aire
2000
Módulo de Con el aumento del aire, reduce aproxi-
elasticidad (estático) madamente de 7,300 a 14,100 kg/cm2 o
720 a 1380 MPa (105,000 a 200,000 1800
lb/pulg2) para cada porcentual de aire
Ciclos de congelacíon-deshielo para la reducción

Permeabilidad Poco efecto, la disminución de la relación 1600

de 50% del módulo de elasticidad dinámico

agua-cemento reduce la permeabilidad

Reactividad La expansión disminuye con el aumento
1400
álcali-sílice del aire
Resistencia a Reduce aproximadamente del 2% al 6%
compresión para el aumento de cada punto porcentual 1200
del aire. Mezclas pobres pueden tener un
aumento de la resistencia
1000
Resistencia a Aumento significativo de la resistencia al
congelación-deshielo deterioro por congelación-deshielo en
estado saturado 800
Resistencia a flexión Reduce aproximadamente del 2% al 4%
por el aumento de cada punto porcentual 600
de aire
Resistencia a los Mejoría considerable
400
sulfatos
Retracción (secado) Poco efecto Símbolos:
200 Sin aire incluido
Revenimiento Aumenta con el incremento de aire apro-
Con aire incluido
(asentamiento) ximadamente 25 mm (1 pulg.) para cada
1⁄2 a 1 punto porcentual de aumento del aire.
0
Sangrado (exudación) Disminuye considerablemente 0 1 2 3 4 5 6
Temperatura del Sin efecto Contenido de aire, porcentaje
concreto fresco
Fig. 8-2. Efecto de la inclusión de aire sobre la resistencia a la
Trabajabilidad Aumenta con el aumento de aire congelación-deshielo del concreto en ensayos de laboratorio.
Nota: La información de la tabla puede no ser apicable a todas las
El concreto se elaboró con cementos de finuras y composi-
situaciones.
ciones diferentes y varios contenidos de cemento y relaciones
agua-cemento (Bates y otros 1952 y Lerch 1960).

162
 Capítulo 8 ◆ Concreto con Aire Incluido

Fig. 8-3. Efecto del envejecimiento en cajas y losas sobre el terreno en una investigación de larga duración en ambiente
externo, proyecto 10, PCA, Skokie, Illinois. Los especimenes de arriba se produjeron con 335 kg (564 lb) de cemento ASTM
tipo I por metro cúbico (yarda cúbica). Periodicamente, se aplicó, sobre las losas, el descongelante de cloruro de calcio.
Las fotos muestran especimenes con 40 años de edad (véase Klieger 1963 para información sobre la mezcla de concreto).
(IMG12408, IMG12406, IMG12407, IMG12405)

hidráulicas se producirán a medida que progrese la con-
gelación. Si el contenido de agua es menor, no debe haber
presión hidráulica.
Las presiones osmóticas se desarrollan por la dife-
rencia de concentración de las soluciones de álcalis en la
pasta (Powers 1965a). A medida que el agua pura se con-
gela, la concentración de álcali aumenta en el agua liquida
adyacente. Una solución con alta concentración de álcali, a
través del mecanismo de ósmosis, extrae el agua de las
soluciones en los poros con bajo contenido de álcali. Esta
transferencia osmótica del agua continúa hasta que se
alcance el equilibrio de la concentración de álcali en los flui-
dos. La presión osmótica se considera un factor de menor
importancia, si acaso esté presente en la acción de conge-
lamiento de los agregados, mientras que puede ser el factor
dominante en algunas pastas de cemento. Las presiones
osmóticas, como se describen anteriormente, se consideran
como el principal factor para el descascaramiento (descas-
carillado, astilladura, desonchadura, despostilladura,
engalletamiento, desmoronamiento, escamación, desca-
mación, descantilladura) debido a los descongelantes.
El hielo en los capilares (o cualquier hielo presente en
los vacíos grandes o fisuras) desaloja el agua de los poros
para avanzar en su crecimiento. Además, como la mayoría
de los poros en la pasta de cemento y en algunos agre-
gados son muy pequeños para la formación de los
cristales de hielo, el agua intenta migrar hacia lugares
donde pueda congelarse.
Los vacíos de aire incluido actúan como cámaras
huecas en la pasta, donde el agua congelada y el agua emi-
grante pueden entrar, aliviando la presión descrita arriba
y previniendo daños al concreto. Bajo la descongelación, la
mayoría del agua retorna hacia los capilares debido a la
acción capilar y a la presión del aire comprimido en las
burbujas. Por lo tanto, las burbujas están preparadas para
proteger el concreto del próximo ciclo de congelación-
deshielo (Powers 1955, Lerch 1960 y Powers 1965).
La presión desarrollada por el agua, a medida que se
expande durante la congelación, depende principalmente
de la distancia que el agua debe recorrer hacia el vacío de
aire más cercano para aliviarse. Por lo tanto, la distancia
entre los vacíos debe ser suficientemente pequeña para
reducir la presión hasta valores menores que la resistencia
a tensión (tracción) del concreto. La magnitud de presión
hidráulica también se relaciona con la tasa de congelación
y la permeabilidad de la pasta.
El espaciamiento y el tamaño de los vacíos de aire son
factores importantes que contribuyen para la eficiencia de
la incorporación de aire en el concreto. La ASTM C 457 y
la NTC 3791 describen métodos para la evaluación del sis-
tema de vacíos de aire en el concreto endurecido. Muchas
autoridades consideran las siguientes características de los

163
 Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

1100 apropiadas de acabado y curado y (5) resistencia a com-

1000 Mezclas sin aire incluido presión de 290 kg/cm2 o 28 MPa (4000 lb/pulg2) cuando
Factor de espaciamiento, micrómetros

900
Mezclas con aire incluido haya exposición del concreto a ciclos repetidos de con-
gelación-deshielo. Incluso, hasta los concretos sin aire
800 incluido van a ser más resistentes a congelación-deshielo
700 si tuvieran baja relación agua-cemento. La Figura 8-5
ilustra el efecto de la relación agua-cemento sobre la dura-
600
bilidad de los concretos sin aire incluido.
500 Los elementos de concreto deben ser correctamente
400 drenados y mantenidos secos lo máximo posible, pues
grados mayores de saturación aumentan la probabilidad
300
de fallas por ciclos de congelación-deshielo. El concreto
200 seco o que contenga sólo una pequeña cantidad de
humedad no se ve substancialmente afectado, aun bajo a
100
1 2 3 4 5 6 7 un gran número de ciclos de congelación-deshielo. Para
Contenido de aire en el concreto, % consideraciones relativas a la dosificación, consulte
Fig. 8-4. Factor de espaciamiento en función del contenido “Resistencia al Descascaramiento por Descongelante” y
total de aire en el concreto (Pinto y Hover 2001). “Contenidos de Aire Recomendados” en este capítulo y en
el Capítulo 9.

vacíos de aire como representativas de un sistema con

100
resistencia adecuada a congelación-deshielo (Powers 1949,
Módulo dinámico relativo, %

Klieger 1952, Klieger 1956, Mielenz y otros 1958, Powers 80

1965, Klieger 1966, Whiting y Nagi 1998 y Pinto y Hover
2001). 60 Relación
1. Factor de espaciamiento calculado, ¿, (un índice rela- agua-cemento
cionado con la distancia entre las burbujas pero no 40 0.30
0.35
con el promedio del espaciamiento real del sistema) 0.40
menor que 0.200 mm (0.008 pulg.) (Powers 1954 y 20 0.45
ASTM C 666 0.50
1965)
2. Superficie específica, !, (área superficial de los vacíos 0
0 50 100 150 200 250 300 350
de aire) igual o mayor que 24 mm2 por mm3 del vo-
Número de ciclos de congelación-deshielo
lumen de los vacíos de aire (600 pulg2 por pulg3).
La práctica usual de control de calidad normalmente Fig. 8-5. Factores de durabilidad versus número de ciclos
comprende sólo la medida del volumen total de aire en el de congelación-deshielo de concretos seleccionados sin
aire incluido (Pinto y Hover 2001).
concreto recién mezclado. Este método no distingue, de
ninguna forma, el tamaño de los vacíos de aire.
El contenido de aire del concreto, con tamaño máximo Resistencia al Descascaramiento por
del agregado igual a 19 mm ( 3⁄4 pulg.), debe ser aproxi-
Descongelante
madamente 6% para que tenga una buena resistencia a
congelación-deshielo. Los productos químicos descongelantes (anticongelantes)
Taylor presenta (1948) la relación entre el contenido usados para la remoción de la nieve pueden causar y
de aire de un mortero y un concreto estándar, mientras agravar el descascaramiento de la superficie. Este daño es
que Pinto y Hover (2001) presentan el contenido de aire en principalmente una acción física. Se cree que el descas-
la pasta versus la resistencia al congelamiento. El con- caramiento por descongelantes, durante el congelamiento,
tenido total de aire necesario para una durabilidad ade- en concretos con cantidad inadecuada de aire incluido o
cuada aumenta con la disminución del tamaño máximo sin aire incluido, es resultado de la elevación de las pre-
del agregado, debido al mayor volumen de pasta, y con el
siones osmótica e hidráulica, superando las presiones
aumento de la severidad de exposición (consulte
hidráulicas normalmente producidas cuando el agua del
“Contenidos de Aire Recomendados” más adelante en
concreto se congela. Estas presiones se vuelven críticas y
este capítulo).
resultan en descascaramiento, a menos que haya aire
También se puede aumentar la resistencia a con-
gelación-deshielo con el empleo de: (1) agregado de buena incluido en la superficie y en la masa del concreto para
calidad, (2) baja relación agua-material cementante aliviar las presiones. Las propiedades higroscópicas
(máximo de 0.45), (3) contenido mínimo de material (absorción de agua) de las sales de deshielo también
cementante de 335 kg/m3 (564 lb/yardas3), (4) técnicas atraen agua y mantienen el concreto más saturado,

164
 Capítulo 8 ◆ Concreto con Aire Incluido

aumentando la probabilidad de deterioro por con- 2.0 0.4

Pérdida de masa acumulada,

Pérdida de masa acumulada,

Contenido de aire
gelación-deshielo. Sin embargo, el concreto con aire 1.8
2%
incluido adecuadamente dosificado y colocado va a re- 1.6
4% 0.3
1.4 ASTM C 672
sistir a los descongelantes por muchos años. Ensayo de 6%
1.2

lb/pies 2
Estudios también han demostrado que, cuando no

hay congelamiento, la formación de cristales de sales en el
concreto (de fuentes externas de cloruros, sulfatos y otras
sales) puede contribuir para el descascaramiento del con-
creto y para su deterioro de la misma manera que la frag-
mentación que ocurre en las rocas por el intemperismo a
las sales. Los vacíos de aire incluido en el concreto crea
espacios para el crecimiento de los cristales de sales, ali-
viando así las tensiones internas, de manera semejante al
que ocurre con las tensiones causadas por la congelación
del agua en el concreto (ASCE 1982 y Sayward 1984).
Los descongelantes pueden tener muchos efectos
sobre el concreto y el medio ambiente cercano. Todos los
descongelantes pueden agravar el descascaramiento del
concreto que no tenga suficiente aire incorporado. Cloruro
de sodio (sal de roca) (ASTM D 632 o AASHTO M 143),
cloruro de calcio (ASTM D 98 o AASHTO M 144 y NMX C
356) y urea son los descongelantes más utilizados. En
ausencia de congelación, el cloruro de sodio tiene poco o
ningún efecto químico sobre el concreto, pero puede
dañar a la vegetación y corroer metales.
El cloruro de calcio, en soluciones débiles, general-
mente tiene poco efecto químico sobre el concreto y la ve-
getación, pero corroe los metales. Sin embargo, estudios
han mostrado que el cloruro de calcio concentrado puede
atacar químicamente al concreto (Brown y Cady 1975). La
urea no daña químicamente al concreto, ni a la vegetación,
ni a los metales. Descongelantes sin cloruro se usan para
minimizar la corrosión de la armadura de acero y mini-
mizar la contaminación del agua subterránea. El empleo
de descongelantes que contengan nitrato de amonio y
sulfato de amonio debe ser estrictamente prohibido, pues
atacan y desintegran el concreto.
Los descongelantes a base de cloruro de magnesio
vienen siendo criticados, más recientemente, por
aumentar el descascaramiento. Un estudio descubrió que
el cloruro de magnesio, el acetato de magnesio, el nitrato
de magnesio y el cloruro de calcio dañan más al concreto
que el cloruro de sodio (Cody, Cody, Spry y Gan 1996).
El grado de descascaramiento depende de la cantidad
Clasificación visual
kg/m 2
descascaramiento
1.0 0.2
0.8
0.6
0.4 0.1
0.2
0.0
0 10 20 30 40 50
Número de ciclos
Fig. 8-6. Pérdida de masa acumulada de mezclas con
relación agua-cemento de 0.45 y acabado inmediato (Pinto
y Hover 2001).
concreto durante la congelación-deshielo. El aire incluido
es eficiente en la prevención del descascaramiento y se lo
recomienda para todos los concretos que puedan entrar en
contacto con productos químicos de deshielo (Fig. 8-6).
Un buen sistema de vacíos de aire, con bajo factor de
espaciamiento (máximo de 200 micrómetros), tal vez sea
más importante en los ambientes donde se aplican los
descongelantes, que en los ambientes saturados conge-
lados donde no haya presencia de descongelantes. La
relación entre el factor de espaciamiento y el descas-
caramiento por descongelantes se muestra en la Figura
8-7. La relación agua-cemento portland baja ayuda a dis-
minuir el descascaramiento, pero no es suficiente para
controlarlo, cuando se usan relaciones agua-cemento nor-
males (Fig. 8-8). La Figura 8-8 ilustra el impacto del con-
tenido de aire sobre la eficiencia de la relación
agua-cemento en el control del descascaramiento.
Para proporcionar durabilidad y resistencia ade-
cuadas al descascaramiento en ambientes con exposición
severa y presencia de descongelantes, los concretos con
aire incluido deben ser elaborados con materiales dura-
bles y deben tener: (1) baja relación agua-materiales
5
Clasificación:
0 = sin descascaramiento
4 5 = descascaramiento

de descongelante empleada y la frecuencia de la apli- severo

cación. Concentraciones relativamente bajas de desconge- 3
lantes (del orden de 2% a 4% en masa) producen más
descascaramiento de la superficie que concentraciones 2
mayores o la ausencia de descongelantes (Verbeck y ASTM C 672
Klieger 1956). 1 ensayo de
descascaramiento
Los descongelantes pueden llegar a la superficie del
concreto de manera diferente que su aplicación directa, tal 0
0 200 400 600 800
como por la salpicadura de los vehículos y el goteo de las Factor de espaciamiento, µm
partes inferiores de los vehículos. El descascaramiento es
Fig. 8-7. Clasificación visual en función del factor de
más severo en las áreas poco drenadas, porque más solu- espaciamiento, para una mezcla de concreto con relación
ción de descongelante permanece sobre la superficie del agua-cemento de 0.45 (Pinto y Hover 2001).

165
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

5 1.0
exceso de estos materiales, conjuntamente con prácticas

Promedio de pérdida de masa,

Promedio de pérdida de masa

Contenido de aire

4
2%
0.8
inadecuadas de colocación y curado, pueden empeorar el
4%
6% descascaramiento. Consulte las directrices locales sobre la
dosificación y las prácticas permitidas para el uso de estos
3 0.6

lb/pies 2
materiales en ambientes con descongelantes, pues pueden
kg/m 2

ser diferentes de los requisitos del ACI 318.

2 0.4
ASTM C 672
ensayo de
1 descascaramiento
0 húmedo inicial. El secado al aire remueve el exceso de
0.2 0.25 0.3
agua-cemento
Fig. 8-8. Pérdida de masa del concreto medida después de
40 ciclos de exposición al descongelante y al congela-
miento en mezclas con varias relaciones agua-cemento
(Pinto y Hover 2001).
cementantes (máximo 0.45), (2) revenimiento (asen-
tamiento) igual o menor que 100 mm (4 pulg.), a menos
que se usen plastificantes, (3) contenido mínimo de mate-
riales cementantes de 335 kg/m3 (564 lb/yardas3), (4)
acabado adecuado después de la evaporación del agua de
sangrado (exudación), (5) drenaje adecuado, (6) curado
húmedo por lo menos 7 días, con temperatura superior a
10°C (50°F), (7) resistencia a compresión mínima de 290
kg/cm2 o 28 MPa (4000 lb/pulg2), cuando se va a exponer
a ciclos repetidos de congelación-deshielo y (8) mínimo de
30 días de secado, después del curado húmedo, si el con-
creto se va a exponer a ciclos de congelación-deshielo y
descongelantes cuando esté saturado. Las metas de con-
tenido de aire se discuten en “Contenidos de Aire
Recomendados” al final de este capítulo.
Dosificaciones normales de material cementante no
deben afectar la resistencia al descascaramiento de con-
cretos adecuadamente proporcionados, colados y curados
(Tabla 8-2). El ACI 318 código de la construcción permite
hasta 10% de humo de sílice, 25% de ceniza volante y 50%
de escoria como parte del material cementante en
elementos expuestos a descongelantes. Sin embargo, el
Secado al Aire. Se mejora mucho la resistencia del con-
0.2 creto con aire incluido a los ciclos de congelación-deshielo
con un periodo de secado al aire después del curado
0.35 0.4 0.45 0.5
humedad del concreto, reduciendo la tensión interna cau-
sada por las condiciones de congelación-deshielo y por los
descongelantes. Los concretos saturados de agua se dete-
rioran más rápidamente que los concretos secados al aire,
cuando son expuestos a ciclos de congelación-deshielo y
descongelantes. El concreto colado (colocado) durante la
primavera o el verano tiene un periodo de secado
adecuado. Sin embargo, el concreto colocado en el otoño
normalmente no se seca suficientemente antes que se usen
los descongelantes. Esto ocurre principalmente en los
pavimentos curados con compuestos formadores de
membranas durante el otoño. Éstas permanecen intactas
hasta que se desgasten por el tráfico, por lo tanto el secado
adecuado puede no ocurrir hasta antes del comienzo del
invierno. Los métodos de curado, tales como el uso de
hojas de plástico, que permiten el secado con el término
del curado, son preferibles en los pavimentos colados en
el otoño en obras donde se vayan a emplear desconge-
lantes. Se debe permitir un secado al aire de por lo menos
30 días después del curado húmedo del concreto colocado
en el otoño. El tiempo suficiente para el secado, puede
variar con el clima y las condiciones del tiempo.
Tratamiento de Superficies Descascaradas. Si se pre-
senta descascaramiento de la superficie durante la
primera temporada de hielo (una indicación de un sistema
de vacíos de aire inadecuado o prácticas incorrectas de
acabado) o si el concreto tiene una mala calidad, se puede
aplicar al concreto seco un tratamiento superficial res-
pirable para ayudar a protegerlo contra daños subse-

Tabla 8-2. Resistencia al Descascaramiento por Descongelantes (Clasificación Visual) del Concreto con Materiales
Cementantes Seleccionados
Ceniza volante Esquisto Esquisto
Mezcla Control (Clase F) Escoria calcinado calcinado
Masa de cemento
remplazada, % 0 15 40 15 25
Clasificación después
de 25 ciclos 1 1 1 1 1
Clasificación después
de 50 ciclos 2 2 1 2 1

El concreto tenia 335 kg de material cementante por metro cúbico (565lb/yd3), cemento tipo I ASTM, relación agua-cemento 0.50, revenimiento
nominal de 75 mm (3 pulg.) y un contenido nominal de aire de 6%. Método de ensayo ASTM C 672. Los resultados son para materiales especí-
ficos ensayados en 2000 y pueden no ser representativos de otros materiales. Escala de clasificación: 1 = muy poco descascaramiento (3 mm de
profundidad máxima), 2 = descascaramiento de pequeño a moderado.

166
 Capítulo 8 ◆ Concreto con Aire Incluido

resistencia al descascaramiento de la
superficie se puede evaluar a través de
la ASTM C 672.

Resistencia a los Sulfatos

La resistencia a los sulfatos del concreto
se mejora con la incorporación del aire,
como se muestra en las Figuras 8-9 y 8-10,
desde que se aproveche la ventaja de la
reducción de la relación agua-cemento,
producida por la inclusión del aire.
El concreto con aire incluido (incorpo-
Fig. 8-9. Efecto del aire incluido y del contenido de cemento (Tipo II ASTM) sobre
el desempeño de probetas expuestas a suelos con sulfatos. Sin aire incluido, rado) producido con baja relación agua-
las probetas producidas con el menor contenido de cemento se deterioraron cemento, un contenido adecuado de
gravemente. La adición de aire incluido mejoró aún más las probetas cemento y un cemento resistente a los
elaboradas con el mayor contenido de cemento y la menor relación agua- sulfatos va a resistir al ataque de los
cemento. Las fotos muestran probetas con cinco años de edad (Stanton 1948 y
sulfatos presentes en el suelo o en el agua.
Lerch 1960).a

cuentes. El tratamiento normalmente consiste en un se- Resistencia a la Reactividad Álcali-Sílice

llador penetrable producido con aceite de linaza hervido
(ACPA 1996), metacrilato respirable u otros materiales.
Las formulaciones no respirables se las deben evitar, pues
pueden causar desprendimientos de láminas.
El efecto del diseño de la mezcla, del tratamiento de la
superficie, del curado o de otras variables sobre la
Contenido de cemento, lb/yd3
376 517
1
La rotura por la expansión causada por reactividad álcali-
sílice se reduce a través del uso de aire incluido (incorpo-
rado) (Kretsinger 1949). Los hidróxidos de álcali reac-
cionan con la sílice de los agregados reactivos para formar
productos expansivos, provocando la expansión del
concreto. La expansión excesiva va a romper y deteriorar
el concreto. La Figura 8-11 muestra que la expansión de
657
70

Tipo de
cemento ASTM
2 60
Reducción en la expansión en un año, porcentaje

50
Clasificación visual

3
II
Clasificación:
1 - sin deterioro 40
V 6 - falla

30
concreto con aire incluido
concreto sin aire incluido
5 II
20
Barra de mortero de
I 50 x 50 x 250 mm (2 x 2 x 10 pulg.)
150 x 150 x 760 mm (6 x 6 x 30 pulg.) Mortero 1: 2
vigas expuestas por 11 años a suelo Relación agua-cemento = 0.40
conteniendo aproximadamente 10
6 I 10% de sulfato de sodio
19% de la arena en masa
contiene caliza magnesiana
silice activa
223 307 390
Contenido de cemento, kg/m3 0
2 4 6 8 10 12 14
Fig. 8-10. Desempeño de varios concretos con y sin aire Contenido de aire, porcentaje
incluido expuestos a suelos con sulfatos. La resistencia a
Fig. 8-11. Efecto del contenido de aire sobre la reducción de
los sulfatos se mejora con el uso de los cementos II y V
la expansión álcali-sílice (Kretsinger 1949).
(ASTM), un mayor contenido de cemento, menor relación
agua-cemento y aire incluido (Stark 1984).

167
 Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

barras de mortero elaboradas con materiales reactivos se Contenido de cemento, lb/yd 3

reduce con el aumento del contenido de aire incluido. 400 600 800
60 100

Resistencia
40 80
Cuando el contenido de aire se mantiene constante, la

Reducción de agua, kg/m 3

Reducción de agua, lb/yd 3

resistencia del concreto varía inversamente con el 8% aire
aumento de la relación agua-cemento. La Figura 8-12 pre-
senta una relación típica entre la resistencia a compresión 30 6 60

a los 28 días y la relación agua-cemento para un concreto

que tiene el contenido de aire adecuado. A medida que el 4
contenido de aire aumenta, normalmente se puede con- 20 40
servar la misma resistencia, si se mantiene constante la
2
relación vacíos (aire + agua) – cemento, pero esto puede
requerir un aumento del contenido de cemento. 10 20
Tanto el concreto con aire incluido (incorporado)
como el concreto sin aire incluido se los pueden propor-
cionar para que tengan resistencias moderadas similares. 0 0
250 300 350 400 400 500
Ambos generalmente deben contener la misma cantidad Contenido de cemento, kg/m3
de agregado grueso. Cuando se mantienen el contenido de
cemento y el revenimiento (asentamiento), la incorpo- Contenido de cemento, lb/yd 3
400 600 800
ración del aire reduce los requisitos de arena y agua como 75 2.0
muestra la Figura 8-13. Por lo tanto, los concretos con aire
Reducción de arena, dm3/m 3

Reducción de arena, ft 3/yd3

incluido pueden tener menor relación agua-cemento que
1.5
los concretos sin aire incluido, que minimiza los efectos de 50 8% aire
la reducción de la resistencia que generalmente acom-
pañan la incorporación del aire. Con una relación agua-
1.0
cemento constante, el aumento de aire va a reducir la 6
resistencia proporcionalmente (Fig. 8-14). 25
En el trabajo de Pinto y Hover (2001) un concreto con 4 0.5
4% de contenido de aire tuvo una disminución de la
resistencia de 100 kg/cm2 o 10 MPa (1450 lb/pulg2). Para 2
0 0
250 300 350 400 400 500
Contenido de cemento, kg/m3
350 5 Fig. 8-13. Relación entre el contenido de agua y el con-
Concreto con aire incluido tenido de arena obtenidos en varios niveles de contenidos
Cemento: Tipo I ASTM de aire y cemento (Gilkey 1958).
Resistencia a compresión, 1000 lb/pulg 2

Edad: 28 días
Resistencia a compresión, kg/cm 2

280 4 Relación agua-cemento

0.25
700 0.30 10
Resistencia a compresión a

0.35
los 90 días, 1000 lb/pulg 2
Resistencia a compresión a

0.40
0.45
los 90 días, kg/cm 2

0.50
600

8
210 3
MPa = 10.2 kg/cm2 500

0.50 0.55 0.60

6
Relación agua-cemento, en masa 400
0 1 2 3 4 5 6 7
Fig. 8-12. Relación típica entre la resistencia a compresión Contenido de aire, porcentaje
a los 28 días y la relación agua-cemento en una gran
variedad de concretos con aire incluido usando el cemento Fig. 8-14. Relación entre la resistencia a compresión a los
tipo I (ASTM). 90 días y el contenido de aire (Pinto y Hover 2001).

168

mantenerse constante la resistencia de este concreto, la
relación agua-cemento tuvo que bajar 0.14. Alguna reduc-
ción de la resistencia se puede tolerar en vista de otros
beneficios que el aire puede ofrecer, tales como el aumento
de la trabajabilidad. Las reducciones de resistencia se
vuelven más significativas en mezclas de alta resistencia,
como se presenta en la Figura 8-15. En mezclas ásperas,
con bajo contenido de cemento, normalmente la
resistencia aumenta con la incorporación de aire en can-
tidad adecuada, debido a la reducción de la relación agua-
cemento y al aumento de la trabajabilidad. En concretos
con resistencia de moderada a alta, el aumento de cada
punto porcentual de la incorporación de aire reduce la
resistencia en aproximadamente 2% a 9% (Cordon 1946,
Klieger 1952, Klieger 1956, Whiting y Nagi 1998 y Pinto y
Hover 2001). La resistencia real varía y se afecta por la
fuente de cemento, aditivos y otros ingredientes.
La obtención de alta resistencia en el concreto con aire
incluido (incorporado) algunas veces puede ser difícil. A
pesar de la reducción en el contenido de agua de mezcla
asociada con la incorporación de aire, las mezclas con alto
contenido de cemento requieren más agua de mezcla que
mezclas con contenido de cemento más bajo, o sea, el
aumento esperado de la resistencia, debido al cemento
adicional, se compensa de cierta manera por el agua
adicional. Se puede compensar este efecto con el empleo
de aditivos reductores de agua.
400 MPa = 10.2 kg/cm 2
Resistencia a compresión, kg/cm2
300
364 kg/m3 (613 lb/yd 3)
308 kg/m3 (519 lb/yd 3)
200
252 kg/m3 (425 lb/yd 3)
100
cilindros de 150 x 300 mm (6 x 12 pulg)
0 se produzcan estos cementos conforme la ASTM C 226,
0 1 2 3 4 5 6 7
Contenido de aire, porcentaje
Fig. 8-15. Relación entre el contenido de aire y la
resistencia a compresión a los 28 días en concretos con
tres contenidos de cemento diferentes. El contenido de
agua fue reducido con el aumento del aire incorporado
para mantenerse el revenimiento constante (Cordon 1946).
Capítulo 8 ◆ Concreto con Aire Incluido
Trabajabilidad
El aire incluido mejora la trabajabilidad del concreto. Esto
es efectivo principalmente en mezclas pobres (de bajo con-
tenido de cemento) que de otra manera serían ásperas y
difíciles de trabajar. En un estudio (Cordon 1946), una
mezcla con aire incluido producida con agregado natural,
3% de aire y revenimiento (asentamiento) de 37 mm (11⁄2
pulg.) presentó la misma trabajabilidad que un concreto
sin aire incluido con 1% de aire y asentamiento de 75 mm
(3 pulg.), a pesar que menos cemento fue necesario en la
mezcla con aire incluido. La trabajabilidad de las mezclas
con agregados angulares y granulometría pobre se mejora
de manera similar.
Debido a la mejora de la trabajabilidad con la incorpo-
ración de aire, se puede reducir considerablemente el con-
tenido de agua y arena (Fig. 8-13). Un volumen de concreto
con aire incluido requiere menos agua que el mismo
volumen de concreto sin aire incluido, con la misma con-
sistencia y mismo tamaño máximo del agregado. Los con-
cretos frescos que contienen aire incluido son cohesivos, se
ven y se sienten trabajables o grasosos y se los puede
manejar con facilidad. Por otro lado, concretos con altos
contenidos de aire pueden ser más pegajosos y difíciles de
acabar. El aire incluido reduce la segregación y el sangrado
(exudación) en el concreto recién mezclado y colado.
MATERIALES INCLUSORES DE AIRE
La incorporación del aire en el concreto se puede realizar
6
con la adición de aditivos inclusores (incorporadores) de
aire en la mezcladora, con el uso de cementos con inclusores
de aire o la combinación de ambos métodos. Sin importar el
método utilizado, el control y el monitoreo son necesarios
5
para que se asegure el contenido de aire adecuado.
Resistencia a compresión, 1000 lb/pulg 2
Un gran número de aditivos inclusores de aire están
disponibles comercialmente, producidos de una amplia
4 variedad de materiales. La mayoría de los aditivos inclu-
sores de aire consisten en uno o más de los siguientes
materiales: resinas de madera (resina Vinsol), hidrocar-
3 buros sulfonatados, ácidos grasos y resinosos y materiales
sintéticos. Las descripciones químicas y las características
de desempeño de los agentes inclusores de aire más
2 comunes se presentan en la Tabla 8-3. Los aditivos inclu-
sores de aire normalmente son líquidos y no se deben con-
gelar. Aditivos adicionados en la mezcladora deben
1
cumplir con a la ASTM C 260 (AASHTO M 154).
Los cementos con inclusores de aire cumplen con la
ASTM C 150 y C 595 (AASHTO M 85 y M 240). Para que
8 9
las adiciones de inclusores de aire se muelen juntamente
con el clínker de cemento, durante la producción. Los
cementos con aire incluido generalmente proporcionan
una cantidad adecuada de aire incluido para la mayoría
de las obras, sin embargo, un contenido de aire incluido
especificado puede no ser necesariamente obtenido en el
169
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
Tabla 8-3. Clasificación y Características de Desempeño de los Aditivos Inclusores de Aire Comunes
(Whiting y Nagi 1998)
Clasificación Descripción química
Sales ácidas derivadas Sales alcalinas o alcanolaminas de:
de la madera una mezcla de ácidos tricíclicos,
Resina Vinsol® fenólicos y terpanos.
Resina de madera Componente principal ácido tricíclico
Componente minoritario ácido tricíclico
Aceite Componente principal ácido graso
Componente minoritario ácido tricíclico
Ácidos de aceite vegetal Ácidos grasos de coco, sales
alcanolaminas.
Detergentes sintéticos Alkilaril sulfonato y sulfatos (ejemplo
dodecilbenzenosulfonato de sodio).
Auxiliar de trabajabilidad Alkil-aril etoxilatos
sintético
Diversos Sales de ácidos alcali-alcanolamina o
lignosulfonato. Residuos de petróleo
oxigenado. Materiales protaináceos.
Grasa animal.
concreto. Si se incorpora un contenido de aire insufi-
ciente, tal vez sea necesaria la adición de los aditivos
inclusores de aire en la mezcladora.
Cada método de incorporación de aire tiene ciertas
ventajas. En obras donde el control cuidadoso no es prác-
tico, los cementos con inclusores (incorporadores) de aire
son muy útiles para que se asegure que una porción signi-
ficativa del contenido de aire necesario se va a obtener. Ellos
eliminan la posibilidad de errores humanos o mecánicos
que puedan ocurrir con la adición de aditivos durante el
mezclado. Con los aditivos inclusores de aire, el volumen
de aire incluido puede ser fácilmente ajustado para satis-
facer las condiciones de la obra, a través del cambio de la
cantidad de aditivo adicionado a la mezcladora.
Se pueden esperar variaciones en el contenido de aire
con la variación de la proporción y de la granulometría del
agregado, tiempo de mezclado, temperatura y reve-
nimiento. El orden de dosificación y mezclado de los com-
ponentes del concreto, cuando se usa el aditivo inclusor de
aire, tiene una gran influencia en la cantidad de aire
incluido. Por lo tanto, es necesaria una cierta estabilidad
en la dosificación para que se mantenga el control
adecuado.
Cuando se incorpora aire en exceso, se lo puede
reducir con el empleo de uno de los siguientes agentes
anti-espumantes (purgadores o exclusores de aire): fosfato
tributilo, ftalato dibutilo, alcohol octilo, ésteres insolubles
en ácidos carbónico y bórico y silicones. Sólo se debe usar
170
Notas y Características de desempeño
Generación rápida de aire. Poco aumento del aire con
el mezclado inicial. Pérdida de aire con mezclado
prolongado. Formación de burbujas de tamaño mediano.
Compatible con la mayoría de los otros aditivos.
Mismo que el anterior.
Generación lenta de aire. El aire puede aumentar con el
mezclado prolongado. Las menores burbujas entre todos
los aditivos. Compatible con la mayoría de los otros
aditivos.
Generación de aire más lenta que las resinas de madera.
Pérdida de aire moderada con el mezclado. Burbujas de
aire mayores que las formadas por resinas de madera.
Compatible con la mayoría de los otros aditivos.
Generación rápida de aire. Pequeña pérdida de aire con
el mezclado. Burbujas grandes. Puede ser incompatible
con algunos aditivos reductores de agua de alto rango.
También aplicable en los concretos celulares.
Usado principalmente en morteros para mampostería.
Todos ellos se usan raramente como agentes
inclusores de aire.
la menor dosificación posible para la reducción de con-
tenido de aire hasta los límites especificados. Una can-
tidad excesiva puede tener efectos adversos sobre las
propiedades del concreto (Whiting y Stark 1983).
FACTORES QUE AFECTAN EL
CONTENIDO DE AIRE
Cemento
Dentro de un rango normal de contenido de cemento, a
medida que se aumenta el contenido de cemento, el con-
tenido de aire disminuye para una cierta dosificación fija
de aditivo inclusor de aire por unidad de cemento
(Fig. 8-16). Cuando se cambia el contenido de cemento de
240 kg/m3 (400 lb/yardas3) para 360 kg/m3 (600 lb/
yardas3), podría ser necesario el doble de la dosificación
del aditivo para que se mantenga el mismo contenido de
aire. Sin embargo, estudios indican que cuando se lo hace,
el factor de espaciamiento generalmente disminuye con el
aumento del contenido de cemento y para un cierto con-
tenido de aire, se aumenta la superficie específica, resul-
tando en mejor durabilidad.
Un aumento en la finura del cemento va a resultar en
una reducción de la cantidad de aire incluido. El cemento
tipo III ASTM, un material finamente molido, puede re-
 Capítulo 8 ◆ Concreto con Aire Incluido

Tamaño máximo del agregado, pulg. 6

3/8 1/2 3/4 1 11/2 2 21/2
12

Concreto con aire incluido 5

Concreto sin aire incluido
(sólo aire atrapado) Concreto con aire incluido
10
Cemento: Tipo I ASTM

Contenido de aire, porcentaje

Revenimiento: 50 a 80 mm 4
(2 a 3 pulg.)
Contenido de aire, porcentaje

Cemento: Tipo I ASTM 280

3 280 a 335 kg/m3 (470 a 565 lb/yd3)
Revenimiento: 80 a 100 mm (3 a 5 pulg.)
6 222 kg/m3 (375 lb/yd3)

2
4 306 kg/m3 (515 lb/yd3)
Concreto sin aire incluido
388 kg/m3 (655 lb/yd3) (sólo aire atrapado)
1

2 222 kg/m3 (375 lb/yd3)

388 kg/m3 (655 lb/yd3) 0

0 Contenido de agregado fino, porcentaje del agregado total
9.5 12.5 19.0 25.0 37.5 50
Tamaño máximo del agregado, mm
Fig. 8-16. Relación entre el tamaño del agregado, el con-
tenido del cemento y el contenido de aire en el concreto. La
dosis de aditivo inclusor de aire por unidad de cemento se
mantuvo constante en los concretos con aire incluido. PCA
Major Series 336.
querir dos veces o más de agente inclusor (incorporador)
de aire que el cemento tipo I de la ASTM, el cual tiene una
finura normal.
Los cementos con alto contenido de álcali pueden
incorporar más aire que los cementos con bajo contenido,
para una misma cantidad de material inclusor de aire. Un
cemento con bajo contenido de álcali puede necesitar del
20% al 40% (ocasionalmente hasta 70%) más agente in-
clusor de aire que un cemento con alto contenido de álcali
para lograr un contenido equivalente de aire. Por lo tanto,
para que se asegure que los requisitos adecuados de adi-
tivo se logren para cada cemento, se hacen necesarias pre-
cauciones al emplearse más de una fuente de cemento en
una planta de mezclado (Greening 1967).
20 24 28 32 36 40 44
63
Fig. 8-17. Relación entre el porcentaje de agregado fino y el
contenido de aire en el concreto. PCA Major Series 336.
muestra que la cantidad de agregado fino promueve una
mayor incorporación de aire para una cantidad fija de
cemento con aire incluido o de aditivo inclusor de aire
(también se atrapa más aire en los concretos sin inclusores
de aire).
Las partículas de agregado fino que pasan en los ta-
mices de 600 µm a 150 µm (No. 30 a No. 100) atrapan más
aire que agregados muy finos y agregados más gruesos.
Una cantidad apreciable de material pasante en el tamiz
150 µm (No. 100) va a resultar en una reducción significa-
tiva del aire incluido.
Los agregados finos de varias fuentes pueden atrapar
cantidades diferentes de aire, aun cuando tienen la misma
granulometría. Esto puede ocurrir por las diferencias en la
forma y la textura superficial o debido a la contaminación
por materiales orgánicos.

Agua de Mezcla y Revenimiento

Agregado Grueso
Un aumento en el agua de mezcla proporciona más agua
El tamaño del agregado grueso tiene un gran efecto sobre para la generación de las burbujas de aire, de este modo
el contenido de aire de ambos tipos de concreto, con y sin aumentando el contenido de aire y el revenimiento (asen-
aire incluido, como se muestra en la Figura 8-16. Hay un tamiento) hasta aproximadamente 150 o 175 mm (6 o 7
pequeño cambio en el contenido de aire cuando se pulg.). Un aumento de la relación agua-cemento de 0.4 a
aumenta el tamaño del agregado por encima de 37.5 mm 1.0 puede aumentar el contenido de aire en 4%. Parte del
(11⁄2 pulg.). aumento del aire se debe a la relación entre revenimiento
y contenido de aire, pues el contenido de aire crece con el
Agregado Fino revenimiento aun cuando la relación agua-cemento se
mantiene constante. El factor de espaciamiento, ¿, del sis-
El contenido del agregado fino en la mezcla afecta el tema de vacíos de aire aumenta, o sea, los vacíos se
porcentaje de aire incluido (incorporado). La Figura 8-17 vuelven mayores con relaciones agua-cemento mayores,

171
Diseño y Control de Mezclas de Concreto
de este modo reduciendo la durabilidad a congelación-
deshielo (Stark 1986).
La adición de 5 kg de agua por metro cúbico de con-
creto (8.4 lb de agua por yarda cúbica) puede aumentar el
revenimiento (asentamiento) en 25 mm (1 pulg.), aumen-
tando el contenido de aire en aproximadamente 0.5 a 1%
en concretos con revenimiento de bajo a moderado y dosi-
ficación constante de aditivo inclusor de aire. Sin
embargo, esta aproximación se afecta considerablemente
por la temperatura del concreto, revenimiento, tipo y can-
tidad de cemento y aditivos presentes en el concreto. Un
concreto con bajo revenimiento y alta dosificación de
aditivos reductor de agua y inclusor de aire puede sufrir
incrementos del revenimiento y del contenido de aire
Tabla 8-4. Efecto del Diseño de la Mezcla y de los Constituyentes del Concreto sobre el Contenido de Aire
Características del Material
Contenido de álcali
Cemento Portland
Finura
Contenido de cemento
en la mezcla
Contaminantes
Ceniza volante
Materiales cementantes suplementarios
Escoria granulada de
alto horno
Humo de sílice
Metacaolinita
◆ EB201
considerablemente altos, con la adición de pequeñas
cantidades de agua. Por otro lado, un concreto bien fluido
con revenimiento de 200 a 250 mm (8 a 10 pulg.) puede
perder aire con la adición de agua. Consulte las Tablas 8-4
y 8-5 para más informaciones.
El agua de mezcla también puede afectar el contenido
de aire. El agua contaminada con algas aumenta este con-
tenido. Aguas de enjuague altamente alcalinas, prove-
nientes de los camiones mezcladores, pueden afectar el
contenido de aire. El efecto de la dureza del agua, en la
mayoría del abastecimiento de agua municipal, es ge-
neralmente insignificante, sin embargo, aguas muy duras
de los pozos, como aquéllas usadas en las áreas rurales,
pueden disminuir el contenido de aire del concreto.
Efectos Consejos
El contenido de aire aumenta con el Cambios en el contenido de álcali o fuente de
aumento del nivel de álcali en el cemento requieren un ajuste de la dosificación del
cemento. agente inclusor (incorporador) de aire.
Se necesita de menor dosificación del Disminuya la dosificación del inclusor de aire hasta
agente inclusor de aire en cementos 40%, para cementos con alto contenido de álcali.
con alto contenido de álcali.
El sistema de vacíos de aire puede ser
menos estable con ciertas combina-
ciones usadas de nivel alto de álcali y
agente inclusor de aire.
Disminución del contenido de aire con Use hasta 100% más aditivo inclusor de aire en
el aumento de la finura del cemento. cementos muy finos, como los de alta resistencia
inicial. Ajuste el aditivo si la fuente o la finura del
cemento cambian.
Disminución del contenido de aire con Aumente el contenido de aditivo inclusor de aire,
el aumento del contenido de cemento. cuando haya aumento del contenido de cemento.
Mayor o menor número de vacíos con
el aumento del contenido de cemento.
El contenido de aire se puede alterar Verifique que el cemento obedezca a los requisitos
por la contaminación del cemento con de las normas nacionales de cemento sobre el con-
el aceite del molino. tenido de aire en las pruebas de mortero.
El contenido de aire disminuye con el Cambios en la PC (PI o PF) o en la fuente de la
aumento de la pérdida por calcinación ceniza volante pueden requerir ajustes de la
(contenido de carbón) dosificación del aditivo inclusor de aire.
Realice las pruebas del índice de espuma para
estimar el aumento en la dosificación.
El sistema de vacíos de aire puede ser Prepare mezclas de pruebas y evalúe el
menos estable con ciertas combina- sistema de vacíos de aire.
ciones de ceniza volante/ cemento/
agente inclusor de aire.
Disminución del contenido de aire con Use hasta 100% más aditivo inclusor de aire en
el aumento de la finura de la escoria. concretos con escoria finamente molida.
Disminución del contenido de aire con Aumente la dosificación del aditivo inclusor de aire
el aumento del contenido de humo en hasta 100%, cuando se empleen contenidos de
de sílice. humo de hasta 10%.
Ningún efecto aparente Ajuste la dosificación del aditivo, si es necesario.
172
 Capítulo 8 ◆ Concreto con Aire Incluido

Tabla 8-4. Efecto del Diseño de la Mezcla y de los Constituyentes del Concreto sobre el Contenido de Aire
(Continuación)
Características del Material Efectos Consejos
Reductores de agua El aumento de la dosificación de mate- Reduzca la dosificación de los aditivos inclusores de
riales basados en lignina, promueve aire.
un aumento del contenido de aire. Seleccione formulaciones que contengan agentes
purgadores de aire.
Aditivos químicos

Los factores de espaciamiento pueden Prepare mezclas de prueba y evalúe el sistema de

aumentar con el uso de reductores de vacíos.
agua.
Retardadores Efectos similares a los de los Ajuste la dosificación del aditivo inclusor de aire.
reductores de agua
Aceleradores Efectos de poca importancia sobre el Normalmente no se necesitan ajustes.
contenido de aire.
Reductores de agua de Incremento moderado del contenido de Se necesitan sólo pequeños ajustes.
alto rango aire cuando contienen lignosulfatos
(superplastificantes) El factor de espaciamiento aumenta. Sin efecto significativo sobre la durabilidad.
Tamaño máximo Disminución de los requisitos de Disminuya el contenido de aire.
contenido de aire con el aumento del
tamaño del agregado.
Pequeño aumento cuando el tamaño
Agregados

máximo es mayor que 37.5 mm (11⁄2

Relación arena-total de
agregados
Granulometría de la
arena
Química del agua
Agua de mezcla y revenimiento (asentamiento)
plg.)
El contenido de aire aumenta con el
aumento del contenido de arena.
Fracciones medianas de arena
promueven la incorporación de aire
Aguas muy duras reducen el contenido
Disminuya la dosificación del aditivo inclusor de aire
en mezclas con altos contenidos de arena.
Controle la granulometría y ajuste la dosificación del
aditivo inclusor de aire.
Aumente la dosificación del inclusor de aire.

de aire.
El agua de enjuague de los camiones
mezcladores disminuye el contenido
de aire.
Relación agua-cemento El contenido de aire aumenta con el
aumento de la relación agua-cemento.
Revenimiento El aire aumenta con el revenimiento
(asentamiento) hasta cerca 150 mm (6 pulg.)
El aire disminuye con revenimiento
muy altos.
Es difícil la incorporación de aire en
concretos con revenimiento muy bajo.
Evite mezclar el concreto con agua de enjuague.
Disminuya la dosificación del aditivo inclusor de aire,
a medida que la relación agua-cemento crezca.
Ajuste la dosificación del aditivo inclusor de aire.
Evite adicionar agua para el aumento del
revenimiento.
Use aditivos inclusores de aire adicionales, hasta
10 veces la dosificación normal.

173
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
Tabla 8-5. Efecto de los Procesos de Producción, Prácticas de Construcción y Medio Ambiente sobre el Control
del Contenido de Aire en el Concreto
Procedimiento/Variable Efecto
Secuencia de mezclado El mezclado simultáneo disminuye el
contenido de aire.
La adición del cemento primero,
aumenta el contenido de aire.
Capacidad de la El aire aumenta a medida que
mezcladora alcanza de la capacidad.
Procedimientos de producción
Tiempo de mezclado Mezclado central: el contenido de aire
aumenta el tiempo de mezclado hasta
90 segundos.
Camiones mezcladores: el contenido
de aire aumenta con el mezclado.
Períodos de mezclados cortos (30
segundos) reducen el contenido de aire
y afectan adversamente el sistema de
vacíos de aire.
Velocidad de mezclado El contenido de aire aumenta gradual-
mente hasta aproximadamente 20 rpm.
El aire puede disminuir en altas
velocidades.
Medición del aditivo La precisión y la fiabilidad del sistema
de medición van a afectar la uni-
formidad del contenido de aire
Transporte y entrega Algún aire (1% a 2%) normalmente se
pierde durante el transporte.
La pérdida de aire en equipos sin
agitación es un poco mayor.
Transporte y Entrega
Tiempo de transporte y Transportes largos, inclusive sin agita-
agitación ción, reducen el aire, especialmente en
el clima caluroso.
Retemplado Recuperación de parte del aire perdido.
Normalmente no afecta el sistema de
vacíos de aire.
El retemplado con aditivo inclusor de
aire restaura el sistema de vacíos de
aire.
Estera transportadora Reduce el contenido de aire en un
(banda o cinte) promedio de 1%.
Técnicas de colocación (colado)
Bombeo La reducción del contenido de aire
varía de 2% a 3%.
No afecta significantemente el sistema
de vacíos de aire.
Poco efecto sobre la resistencia a con-
gelación-deshielo.
Concreto lanzado Generalmente reduce el contenido de
(proyectado) aire en la vía húmeda.
174
Consejo
Adicione aditivo inclusor de aire con el agua inicial
o con la arena.
Use la mezcladora cerca de su capacidad. Evite
sobrecargarla.
Establezca el tiempo óptimo de mezclado para una
cierta mezcladora.
Evite el mezclado excesivo.
Establezca el tiempo de mezclado óptimo (cerca de
60 segundos).
Siga las recomendaciones de los fabricantes de los
camiones mezcladores.
Mantenga las palas y el camión limpios.
Evite la medición manual o los sistemas de
alimentación por gravedad y los temporizadores.
Bombas con dislocación positiva interconectadas con
el sistema de mezclado son preferibles.
El retemplado normal con agua para restaurarse el
revenimiento (asentamiento) va a restaurar el aire.
Si necesario, retemple con aditivo inclusor de aire
para recuperarse el aire.
Pérdidas grandes del aire se pueden deber a otros
factores además del transporte.
Optimice la programación de entrega. Mantenga la
temperatura del concreto en los rangos recomen-
dados.
Retemple sólo lo suficiente para restaurar la traba-
jabilidad. Evite la adición excesiva de agua.
Se necesita de una dosificación más alta de aditivo
cuando se adicionan los aditivos en la obra.
Si es posible, evite distancias largas de transporte.
Reduzca el efecto de caída libre en la extremidad de
la banda.
El uso del diseño de mezcla adecuado da un
sistema de vacíos de aire estable.
Evite revenimientos (asentamientos) altos y concretos
con alto contenido de aire.
Mantenga la presión de bombeo lo más bajo
posible.
Use bucle en líneas de bombeo descendientes.
El contenido de aire debería ser en la extremidad o
la zona de aplicación del lanzado.
 Capítulo 8 ◆ Concreto con Aire Incluido

Tabla 8-5. Efecto de los Procesos de Producción, Prácticas de Construcción y Medio Ambiente sobre el Control
del Contenido de Aire en el Concreto (Continuación)
Procedimiento/Variable Efecto Consejo
Vibración interna El contenido de aire disminuye bajo No vibre en exceso. Evite vibradores de alta
vibración prolongada o en alta frecuencia (mayor que 10,000 vpm). Evite pasadas
frecuencia. múltiplas de las pantillas vibratorias.
Acabado y medio ambiente

La vibración adecuada no influencia el Las inserciones cercanas del vibrador se

sistema de vacíos de aire. recomiendan para una mejor consolidación.
Acabado Se reduce el contenido de aire en las Evite el acabado cuando aún haya agua de
(terminación) capas de la superficie con el exceso sangrado (exudación) sobre la superficie.
de acabado.
Evite el acabado excesivo. No rocíe agua sobre la
superficie antes del acabado. No alise losas
exteriores con llanas metálicas.
Temperatura Se disminuye el contenido de aire con Aumente la dosificación del aditivo inclusor de aire,
el aumento de la temperatura. si hay un aumento de temperatura.
Cambios de temperatura no afectan
considerablemente el factor de
espaciamiento.

Revenimiento y Vibración
El efecto del revenimiento (asentamiento) y de la 9.0
vibración sobre el contenido de aire del concreto se pre- Vibrador de inmersión 25 mm (1 pulg.)
senta en la Figura 8-18. Para una cantidad constante de Todas las mezclas contienen la
misma cantidad de aditivo
aditivo inclusor (incorporador) de aire, el contenido de inclusor de aire
8.0
aire aumenta a medida que el revenimiento (asen-
tamiento) crece hasta 150 o 175 mm (6 o 7 pulg.). Si el
revenimiento aumenta más que esto, el contenido de aire
disminuye. Sin embargo, sea cual sea el revenimiento, 15 7.0
segundos de vibración (límite del ACI 309) van, incluso, a
causar una reducción considerable en el contenido de aire.
Contenido de aire, porcentaje

Se debe evitar la vibración prolongada del concreto. 6.0

Cuanto mayor es el revenimiento (asentamiento), el
contenido de aire y el tiempo de vibración, mayor será el Revenimiento 137 mm (5.4 pulg.)
porcentaje de la reducción del contenido de aire durante la
5.0
vibración (Fig. 8-18). Sin embargo, si se hace una vibración Revenimiento 96 mm (3.8 pulg.)
adecuada, poco del aire intencionalmente incluido será
perdido. El manejo y la vibración moderada promueven
normalmente la pérdida de aire de las burbujas mayores 4.0
que usualmente son indeseables, bajo el punto de vista de
la resistencia. Mientras el tamaño promedio de los vacíos
de aire se reduce, el factor de espaciamiento de los vacíos 3.0
de aire permanece relativamente constante.
Los vibradores internos reducen el contenido de aire
Revenimiento 46 mm (1.8 pulg.)
más que los vibradores externos. La pérdida de aire
2.0
debida a la vibración aumenta a medida que el volumen
del concreto disminuye o se aumenta significativamente la
frecuencia de vibración. La vibración con frecuencias más
bajas (8000 vpm) tiene menos efecto sobre el factor de 1.0
0 10 20 30 40 50
espaciamiento y el contenido de aire que la vibración con Tiempo de vibración, segundos
frecuencia alta (14,000 vpm). Las frecuencias altas pueden
Fig. 8-18. Relación entre revenimiento, duración de la
aumentar considerablemente el factor de espaciamiento y vibración y contenido de aire (Brewster 1949).
disminuir el contenido de aire después de sólo 20
segundos de vibración (Brewster 1949 y Stark 1986).

175
 Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

En pavimentos, se puede lograr el contenido de aire palmente al aumentar el revenimiento (asentamiento).

especificado y la distribución uniforme de los vacíos a
través del uso de máquinas de pavimentación con veloci-
dades de 1.22 a 1.88 metros por minuto (4 a 6 pies por
minuto) y con un vibrador con frecuencia de 5,000 a 8,000
vibraciones por minuto. La mayor uniformidad de los
vacíos de aire en la profundidad del espesor del concreto,
dentro y afuera del camino del vibrador, se obtiene con la
combinación de la frecuencia del vibrador (aproximada-
mente 5,000 vibraciones por minuto) y pavimentadoras de
cimbras (encofrado) deslizantes con velocidad de 1.22
metros por minuto. Mayores frecuencias de velocidades,
solas o combinadas, pueden resultar en discontinuidades
y falta de contenido de aire en la parte superior del pavi-
mento de concreto. Por otro lado, esto da una gran opor-
tunidad para que el agua y la sal entren en el pavimento y
reduzcan su durabilidad y vida útil (Cable, McDaniel,
Schlorholtz, Redmond y Rabe 2000).
Temperatura del Concreto
La temperatura del concreto afecta el contenido de aire,
como se muestra en la Figura 8-19. Con el aumento de la
temperatura del concreto, menos aire se incorpora, princi-
Temperatura del concreto, OF
50 60 70 80
7 porado) para una cierta cantidad de aditivo. Esto ocurre
Revenimiento 175 mm (7 pulg.)
6 Aditivos reductores de agua y retardadores de
Revenimiento 125 mm (5 pulg.)
5 inclusor de aire va a resultar en el contenido de aire
Revenimiento 75 mm (3 pulg.)
Contenido de aire, porcentaje
Este efecto es especialmente importante en el caso de la
colocación del concreto durante el clima caluroso, cuando
el concreto posiblemente está cálido. Se puede compensar
la disminución del contenido de aire, con el aumento de la
cantidad del aditivo inclusor (incorporador) de aire.
En la colocación en clima frío, el aditivo inclusor de
aire puede perder parte de su eficiencia, si se emplea agua
caliente en la mezcla. Para compensar esta pérdida,
algunos aditivos se deben adicionar a la mezcla después
que la temperatura de los ingredientes se haya igualado.
A pesar que el concreto con temperatura elevada
reduce el contenido de aire durante la mezcla, el factor de
espaciamiento y la superficie específica se afectan muy
poco.
Materiales Cementantes Suplementarios
El efecto de la ceniza volante sobre la cantidad de aditivo
requerida varía de despreciable hasta cinco veces mayor
que la cantidad normal (Gebler y Klieger 1986). Grandes
cantidades de escoria y humo de sílice pueden doblar la
dosis del aditivo inclusor de aire (Whiting y Nagi 1998).
Aditivos y Agentes Colorantes
Los agentes colorantes, tal como el negro de humo, nor-
malmente disminuyen la cantidad de aire incluido (incor-
90
principalmente con el uso de materiales colorantes con
alto contenido de carbón (Taylor 1948).
fraguado generalmente aumentan la eficiencia de los adi-
tivos inclusores de aire del 50% al 100%. Por lo tanto,
cuando se los emplea, una menor cantidad de aditivo
deseado. También el momento de la adición de estos adi-

tivos en la mezcla va a afectar la cantidad de aditivo

4 Revenimiento 25 mm (1 pulg.) inclusor de aire, pues la adición retrasada aumenta el con-
tenido de aire.
Los retardadores de fraguado aumentan el espa-
ciamiento de los vacíos de aire en el concreto. Algunos
3
reductores de agua o retardadores de fraguado no son
compatibles con algunos aditivos inclusores de aire. Si
fueran adicionados conjuntamente al agua de mezcla,
2 antes de dispersarlos en la mezcladora, se va a formar un
precipitado que va a posar y resultará en una gran reduc-
ción del contenido de aire. Sólo porque algunos aditivos
1 interactúan de esta manera, no quiere decir que no van a
Cemento: 335 kg/m3 (565 lb/yd3 ) ser totalmente eficientes si son dispersados separada-
Tamaño max. del agregado:37.5 mm (11/2 pulg.) mente en la mezcla.
Los superplastificantes (reductores de agua de alto
0
5 10 15 20 25 30 35 rango) pueden aumentar o disminuir el contenido de aire
Temperatura del concreto, OC del concreto, dependiendo de la formulación química del
Fig. 8-19. Relación entre temperatura, revenimiento y con-
aditivo y del revenimiento (asentamiento) del concreto. El
tenido de aire. PCA Major Series 336 y Lerch 1960. superplastificante a base de naftaleno tiende a aumentar el

176
 Capítulo 8 ◆ Concreto con Aire Incluido

contenido de aire, mientras que materiales a base de mela-
minas a veces disminuyen y otras veces no tienen ninguna
influencia sobre el contenido de aire. La pérdida normal de
aire, en concretos fluidos, durante el mezclado y el trans-
porte es cerca del 2% al 4% (Whiting y Dziedzic 1992).
Los superplastificantes también afectan el sistema de
vacíos de aire del concreto endurecido, normalmente
aumentando el tamaño de los vacíos de aire atrapado.
Esto resulta en un factor de espaciamiento mayor que el
normal, ocasionalmente mayor que el considerado acep-
table para la durabilidad a congelación-deshielo. Sin
embargo, las pruebas en los concretos con superplastifi-
cante, con factor de espaciamiento de aire ligeramente
mayor, han presentado buena durabilidad. Esto se puede
deber a la reducción de la relación agua-cemento, normal-
mente asociada con el uso de superplastificantes.
Una pequeña cantidad de cloruro de calcio, algunas
veces, se usa en clima frío para acelerar el endurecimiento
del concreto. Se lo puede usar exitosamente con aditivos
inclusores de aire si se adiciona el cloruro de calcio en
forma de solución al agua de mezcla. El cloruro de calcio
va a aumentar levemente el contenido de aire del concreto,
pero si el cloruro de calcio entra en contacto directo con el
inclusor de aire, ocurre una reacción química que reduce
la eficiencia del aditivo.
el contenido de aire aumenta a medida que se aproxima a
la capacidad de la mezcladora.
La Figura 8-20 muestra el efecto de la velocidad y la
duración del mezclado sobre el contenido de aire en el
concreto fresco, producido en una mezcladora movible.
Normalmente, más aire se incorpora a medida que se
aumenta la velocidad de mezclado hasta 20 rpm.
Velocidades mayores que ésta promueven disminución
del contenido de aire. En las pruebas que generaron la
Figura 8-20, el contenido de aire llegó a un límite máximo
durante el mezclado y sufrió una reducción gradual con el
mezclado prolongado. El tiempo y la velocidad de mez-
clado van a tener efectos diferentes sobre el contenido de
aire. Se puede perder cantidades significativas de aire
durante el mezclado en ciertas mezclas y con ciertos tipos
de mezcladoras.
La Figura 8-21 muestra el efecto de la agitación pro-
longada de una mezcladora sobre el contenido de aire. Los
5
11 rpm
4
Contenido de aire, porcentaje

Los aceleradores sin cloruro pueden aumentar o dis-

4 rpm
minuir el contenido de aire, dependiendo de la química 3
del aditivo, pero generalmente tienen poco efecto sobre el
contenido de aire.
2
Efecto del Mezclado
La acción de mezclado es uno de los factores más impor- 1 Cemento: 305 kg/m3 (510 lb/yd 3 )
tantes en la producción del concreto con aire incluido Mezcladora: camión mezclador 4 m3 (6 yd3 )
Tiempo de mezclado: empieza luego de
(incorporado). La distribución uniforme de los vacíos de haber completado la carga
aire es esencial para producir un concreto con resistencia 0
al descascaramiento. La falta de uniformidad puede 0 10 20 30 40 50 60
resultar de la dispersión inadecuada del inclusor de aire, Tiempo de mezclado, minutos
durante cortos periodos de mezclado. En la producción de Fig. 8-20. Relación entre el tiempo de mezcla y el contenido
concreto premezclado, es especialmente importante que de aire del concreto. PCA Major Series 336.
se mantenga un mezclado constante y consistente.
La cantidad del aire incluido varía con el tipo y la 8
Velocidad de agitación: 2 o 4 rpm
condición de la mezcladora, la cantidad de concreto que
Contenido de aire, porcentaje

Camión mezclador: 4.5 y 6.1 m3 (6 y 8 yd3)

esté siendo mezclado, la tasa y la duración del mezclado. 7
mezclado inicial: 70 rev. a 10 rpm

La cantidad de aire incluido, en una cierta mezcla, va a

decrecer apreciablemente a medida que las palas se des- Revenimiento inicial 225 mm (9 pulg.)

gastan o si se acumula concreto endurecido en el tambor o 6

en las palas. Debido a las diferencias en el mezclado y en
el tiempo de mezclado, los concretos producidos en mez- 5
cladoras estacionarias (fijas) y aquéllos producidos en Revenimiento inicial 100 mm (4 pulg.)
mezcladoras movibles pueden variar significantemente en
cuanto a la cantidad de aire. El contenido de aire puede 4
10 20 30 40 50 60 70 80 90
aumentar o disminuir cuando la cantidad de concreto Tiempo de agitación, minutos
mezclado se desvía considerablemente de la capacidad de (después del mezclado inicial)
la mezcladora. Se incorpora poco aire en cantidades de Fig. 8-21. Relación entre tiempo de agitación, contenido de
mezclas pequeñas en mezcladoras grandes. Sin embargo, aire y revenimiento. PCA Major Series 336.

177
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

cambios en el contenido de aire se pueden explicar a 5

Tiempo
través de la relación entre revenimiento (asentamiento) y de acabado
contenido de aire. En concretos con alto revenimiento, el 4 temprano
contenido de aire aumenta con la agitación prolongada, a a tiempo

Clasificación visual
medida que el revenimiento disminuye para cerca de 150 3
Agua de sangrado
o 175 mm (6 o 7 pulg.). Para revenimientos iniciales más
bajos que 150 mm (6 pulg.), tanto el contenido de aire 2
como el revenimiento disminuyen con la continuidad de
la agitación. Cuando se retempla (adición de agua y 1
remezclado para que se restaure el revenimiento original),
el contenido de aire aumenta. Sin embargo, después de 4
0
horas, el retemplado no es eficiente en el aumento del con- 0.50 0.45 0.40 0.35 0.30 0.25
tenido de aire. El mezclado o la agitación prolongada del Relación agua-cemento
concreto se acompañan por una progresiva disminución 5
del revenimiento (asentamiento). Tiempo de
acabado
4
Temprano
Transporte y Manejo
Clasificación visual
a tiempo
3
Generalmente, parte del aire, aproximadamente de 1 a
2%, se pierde durante el transporte del concreto de la
2
planta mezcladora a la obra. La estabilidad del contenido
de aire durante el transporte depende de diversas va-
1
riables, incluyendo los ingredientes del concreto, tiempo
de transporte, cantidad de agitación o vibración durante
el transporte, temperatura, revenimiento (asentamiento) y 0
0.50 0.45 0.40 0.35 0.30 0.25
cantidad de retemplado. Relación agua-cemento
Una vez en la obra, el contenido de aire del concreto
Fig. 8-22. Efecto del acabado temprano – aplanamiento de
se mantiene esencialmente constante durante el manejo, si 20 minutos después de la colocación – sobre la resistencia
éste se ejecuta a través de descarga por canaletas, ca- al descascaramiento para (superior) concreto con 6% de
rretilla, carro motorizado y pala. Sin embargo, bombas de aire incluido; (inferior) concreto sin incorporación de aire.
concreto, grúa y balde (cubo, cubeta) y esteras transporta-
doras pueden causar alguna pérdida de aire, especial-
mente en mezclas con alto contenido de aire. El bombeo PRUEBAS PARA DETERMINAR EL
de concreto puede causar una pérdida de contenido de CONTENIDO DE AIRE
aire de hasta 3 puntos porcentuales (Whiting y Nagi 1998).
Cuatro métodos están disponibles para la determinación
del contenido de aire en el concreto fresco. A pesar de
Acabado (Terminación Superficial) haberse medido sólo el contenido de aire total, y no las
Las prácticas correctas de enrasado, aplanado y acabado características del sistema de vacíos de aire, ensayos en
no deben afectar el contenido de aire. McNeal y Gay laboratorio muestran que estas pruebas son una buena
indicación de la aceptabilidad del sistema de aire.
(1996) y Falconi (1996) demostraron que la secuencia y el
Pruebas de aceptación para el concreto fresco se
momento en que se hacen el acabado (terminación) y el
deben realizar regularmente como control de rutina. La
curado son extremamente importantes para la durabili-
obtención de las muestras y los ensayos deben cumplir
dad de la superficie. El acabado excesivo puede reducir la
con las normas ASTM C 172 (AASHTO T 141).
cantidad de aire incluido en la superficie de las losas, A continuación se presentan los métodos para la de-
dejando la superficie vulnerable al descascaramiento. Sin terminación del contenido de aire en concretos frescos:
embargo, como se enseña en la Figura 8-22, el acabado 1. Método por presión (ASTM C 231, AASHTO T 152,
temprano no afecta necesariamente la resistencia al COVENIN 348, IRAM 1602, Nch 2184, NMX-C-157,
descascaramiento, a menos que haya agua de sangrado NTC 1032, NTE 195, NTP 339.080, NTP 339.083,
(exudación) presente (Pinto y Hover 2001). El concreto UNIT-NM 47), práctico para pruebas en la obra, en
que va a ser expuesto a sales de deshielo no debe ser todos los tipos de concreto, a excepción de los
acabado con llanas metálicas. concretos muy porosos y con agregados ligeros.

178

2. Método volumétrico (ASTM C 173, AASHTO T 196,
COVENIN 347, IRAM 1511, NMX C 158, NTC 1028,
NTP 339.081), práctico para ensayos en obra de todos
los tipos de concreto, pero especialmente indicado
para concretos con agregados ligeros (livianos) y
porosos. Cuando se usan agregados mayores que 50
mm (2 pulg.), se los debe remover manualmente y el
efecto de esta remoción se debe calcular para llegar al
contenido de aire total.
3. Método gravimétrico (ASTM C 138, AASHTO T 121,
COVENIN 349, NTP 339.046), requiere un conoci-
miento preciso de la masa específica relativa y del
volumen absoluto de los componentes del concreto.
4. Indicador de aire Chace (AASHTO T 199), una
manera sencilla y barata de aproximación del con-
tenido de aire del concreto fresco. Este aparato de bol-
sillo ensaya una muestra del mortero del concreto.
Este ensayo no es un sustituto de los métodos más precisos
tales como los métodos por presión, volumétrico y gra-
vimétrico.
La prueba del índice de espuma se puede usar para
medir el contenido necesario relativo del aditivo inclusor
(incorporador) de aire en concretos conteniendo combina-
ciones de cemento y ceniza volante (Gebler y Klieger 1983).
Las características de los vacíos de aire del concreto
endurecido se pueden determinar por la ASTM C 457 y la
NTC 3791. Estos ensayos se usan para la determinación
del factor de espaciamiento de los vacíos de aire, el área
superficial de los vacíos y el número de vacíos por lon-
gitud de la sección transversal.
Fig. 8-23. Equipo para el análisis del sistema de vacíos.
(IMG12402)
179
Capítulo 8 ◆ Concreto con Aire Incluido
Análisis del Sistema de Vacíos de Aire del
Concreto Fresco
Los métodos convencionales para el análisis del aire en el
concreto fresco, tales como el método por presión presen-
tado anteriormente, miden sólo el volumen total de aire.
Consecuentemente, no proveen ninguna información
sobre los parámetros para la determinación de la calidad
del sistema de aire. Estos parámetros – el tamaño y el
número de vacíos y el espaciamiento entre ellos – se
pueden medir en muestras pulidas de concreto endure-
cido (ASTM C 457 y NTC 3791), pero el resultado de estos
análisis están disponibles sólo muchos días después que el
concreto se haya endurecido. Por lo tanto, un aparato
llamado analizador de vacíos de aire (AVA) fue desa-
rrollado para determinar los parámetros de la ASTM C
457 en muestras frescas de concreto con aire incluido. Así,
se puede estimar el factor de espaciamiento, la superficie
específica y la cantidad total de aire incluido.
En este método, las burbujas de aire de la muestra
fresca suben a través de un líquido viscoso, entran en una
columna de agua y entonces suben por el agua, y un re-
gistrador colecta la fuerza ascendiente (Fig. 8-24). El
líquido viscoso retiene los tamaños originales de las bur-
bujas. Las burbujas grandes suben más rápidamente por
el líquido que las pequeñas. Se registra la variación de la
fuerza de ascensión en función del tiempo y se la puede
relacionar con el número de burbujas de tamaños dife-
rentes.
Se pueden retirar las muestras de concretos fresco en
la planta de concreto premezclado o en la obra. Ensayar el
concreto antes y después de su colocación en la cimbra
(encofrado) puede ayudar en la verificación de los efectos,
sobre el sistema de aire, de los métodos de transporte,
colocación y consolidación. Como las muestras se retiran
Fig. 8-24. Burbujas de aire que suben a través del líquido en
la columna. (IMG12401)
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

del concreto fresco, el contenido de aire y el sistema de aire 3.0 0.6

ASTM C 672
se pueden ajustar durante la producción.

Promedio de pérdida de masa

Promedio de pérdida de masa

Relación agua-cemento
Actualmente no hay normas para este método. El 0.40

en 40 ciclos, lb/pies2
en 40 ciclos, kg/m2
AVA no fue desarrollado para medir el contenido total de 2.0 0.35 0.4
0.30
aire en el concreto y, debido al pequeño tamaño de la 0.25
muestra, puede suministrar datos imprecisos de este con-
tenido. Sin embargo, esto no significa que el AVA no sea
1.0 0.2
útil como un método de evaluación de la calidad del sis-
tema de vacíos de aire, pues ofrece buenos resultados si
utilizado en conjunto con los métodos tradicionales de
medida de contenido de aire (Aarre 1998). 0.0 0.0
1 2 3 4 5 6 7
Contenido total de aire, porcentaje

CONTENIDOS RECOMENDADOS DE AIRE

Fig. 8-25. Pérdida de masa medida después de 40 ciclos de
exposición a congelación-deshielo en concretos con varios
La cantidad de aire a ser empleada en el concreto con aire
contenidos de cemento (Pinto y Hover 2001).
incluido depende de: (1) tipo de la estructura, (2) condi-
ciones del clima, (3) número de ciclos de congelación-
deshielo, (4) cuando de la exposición a los descongelantes
(5,000 lb/pulg2) y presumidamente con relación agua-
y (5) la vida útil de la estructura.
cemento bien baja.
El ACI código de la construcción recomienda que el La Figura 8-25 muestra como el contenido de aire y la
concreto que se va a exponer a la congelación y al deshielo relación agua-cemento (resistencias entre 410 kg/cm2 y
en ambiente con humedad o a descongelantes debe tener 600 kg/cm2 o 40 y 59 MPa [5,800 a 8,600 lb/pulg2) afectan
el contenido de aire para exposición severa presentado en la resistencia a los descongelantes. Esto ilustra que con-
la Tabla 8-6. Además, la relación agua-materiales cemen- cretos con relación agua-cemento muy baja son más
tantes no debe exceder 0.45. El ACI 318 permite la reduc- resistentes a la congelación y a los descongelantes, por lo
ción de un punto porcentual en la meta del contenido en tanto, se puede permitir el uso de contenidos de aire
concretos con resistencia mayor que 350 kg/cm2 o 34 MPa menores. Esta relación (Fig. 8-25) no fue establecida para
concretos con materiales cementantes suplementarios, por
falta de estudios (Pinto y Hover 2001).
El ACI 318 limita la cantidad de puzolana y escoria –
Tabla 8-6. Contenido Total de Aire Recomendado 10% para el humo de sílice, 25% para la ceniza volante,
para el Concreto 50% para la escoria – como parte del material cementante
en concretos expuestos a descongelantes. Sin embargo,
Tamaño máximo Contenido de aire, porcentaje* diseñadores de mezclas deben consultar las prácticas
nominal de Exposición Exposición Exposición locales sobre las dosis permitidas visando prevenir daños
agregado mm (pulg.) severa** moderada† suave†† por la congelación y los descongelantes. Se pueden
< 9.5 ( 3⁄8) 9 7 5 analizar las combinaciones de materiales sin registro
9.5 (3⁄8) 71⁄2 6 41⁄2 histórico, utilizándose la ASTM C 666 (AASHTO T 161) y
12.5 (1⁄2) 7 51⁄2 4 ASTM C 672. Pinto y Hover (2001) evaluaron la aplicabi-
19.0 ( 3⁄4) 6 5 31⁄2 lidad de los requisitos del ACI 318 sobre a la resistencia a
25.0 (1) 6 41⁄2 3 la congelación de mezclas de concreto de cemento por-
37.5 (11⁄2) 51⁄2 41⁄2 21⁄2 tland con relación agua-cemento de 0.25 a 0.50. La Figura
50 (2)‡ 5 4 2 8-26 ilustra el efecto del aumento del contenido de aire
75 (3)‡ 41⁄2 31⁄2 11⁄2 sobre la reducción de la expansión debida a la con-
* Las especificaciones de proyecto normalmente permiten que el con-
gelación-deshielo en concretos con diferentes tamaños de
tenido de aire sea entre -1% a +2% del contenido de aire de la tabla. agregados, expuestos a ambiente saturado. Esto muestra
** Concreto expuesto a congelación-deshielo en presencia de hume- la necesidad de cumplir con los requisitos de la Tabla 8-6,
dad, descongelantes u otros agentes agresivos. en condiciones severas.
† Concreto expuesto a congelación pero no con presencia constante
de humedad y no en contacto con descongelantes o productos
Cuando el aire incluido no se hace necesario para la
químicos agresivos. protección contra los ciclos de congelación-deshielo y los
†† Concreto no expuesto a condiciones de congelación, descongelantes descongelantes, se puede emplear el requisito de aire para
o agentes agresivos. exposición suave, presentado en la Tabla 8-6. Se pueden
‡ Estos contenidos de aire se aplican a la mezcla total, así como a los
tamaños de agregado de la mezcla. Sin embargo, al ensayarse estos
usar contenidos de aire mayores, cuando se logre la
concretos, los agregados mayores que 37.5 mm (11⁄2 pulg.) se deben resistencia de diseño. Como se enfatizó anteriormente, el
retirar manualmente o por cribado y el contenido de aire se deter- aire incluido disminuye el sangrado (exudación) y la se-
minará en la fracción de concreto menor que 37.5 mm (11⁄2 pulg.) gregación y puede mejorar la trabajabilidad del concreto.
(Las tolerancias en el contenido de aire al entregarse el concreto se
refieren a este valor).
Más información sobre el concreto con aire incluido se
puede encontrar en Whiting y Nagi (1998).

180
 Capítulo 8 ◆ Concreto con Aire Incluido

0.20 ACI Committee 318, Building Code Requirements for Struc-

Ciclos congelación-deshielo: 300
Probetas: prismas de concreto de tural Concrete and Commentary (Requisitos del Código de
75 x 75 x 280 mm (3 x 3 x 111/4 pulg.) Construcción de Concreto Estructural y Comentarios), ACI
0.18
Cemento: Tipo I ASTM, 310 kg/m3
(517 lb/yd3) 318-02, ACI Committee 318 Report, American Concrete
Revenimiento: 50 a 75 mm (2 a 3 pulg.) Institute, Farmington Hills, Michigan, 2002.
0.16
ACPA, Scale-Resistant Concrete Pavements (Pavimentos de
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19.0-mm (3/4-pulg.)
Expansión, porcentaje

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0.06
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Air from Concrete Mixes (Efecto del Tiempo de Vibración sobre
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Laboratories Report No. C-461, Research and Geology
0 Division, Bureau of Reclamation, Denver, Noviembre 25,
0 2 4 6 8 10 12 14
Contenido de aire, porcentaje 1949.

Fig. 8-26. Relación entre contenido de aire y la expansión
de concretos con agregados de varios tamaños máximos
ensayados durante 300 ciclos de congelación-deshielo.
Cuanto menor es el tamaño del agregado, más aire se
requiere (Klieger 1952).
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Portland Cement Association, http://www.portcement.
org/pdf_files/RX033.pdf, 1949.
183
Capítulo 8 ◆ Concreto con Aire Incluido
Powers, T. C., Topics in Concrete Technology: … (3) Mixtures
Containing Intentionally Entrained Air; (4) Characteristics of
Air-Void Systems (Temas en la tecnología del Concreto… (3)
Mezclas Conteniendo Aire Incluido Intencionalmente, (4)
Características del Sistema de Vacíos de Aire), Research
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Powers, T. C., Void Spacing as a Basis for Producing Air-
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Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
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Association, 1998, 42 páginas.
Whiting, D. y Dziedzic, D., Effects of Conventional and High-
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Reductores de Agua Convencionales y de los de Alto Rango
sobre las Propiedades del Concreto), Research and Develop-
ment Bulletin RD107, Portland Cement Association, 1992,
25 páginas.
Woods, Hubert, Observations on the Resistance of Concrete to
Freezing and Thawing (Observaciones sobre la Resistencia a
Hielo y Deshielo del Concreto), Research Department Bul-
letin RX067, Portland Cement Association, http://www.
portcement.org/pdf_files/RX067.pdf, 1954.
Capítulo 9
Diseño y Proporcionamiento de
Mezclas de Concreto Normal
El proceso de determinación de las características
requeridas del concreto y que se pueden especificar se
llama diseño de mezcla. Las características pueden incluir:
(1) propiedades del concreto fresco, (2) propiedades me-
cánicas del concreto endurecido y (3) la inclusión, exclu-
sión o límites de ingredientes específicos. El diseño de la
mezcla lleva al desarrollo de la especificación del concreto.
El proporcionamiento (dosificación) de la mezcla se
refiere al proceso de determinación de las cantidades de
los ingredientes del concreto, usando materiales locales,
para que se logren las características especificadas. Un
concreto adecuadamente proporcionado debe presentar
las siguientes cualidades:
• Trabajabilidad aceptable del concreto fresco
• Durabilidad, resistencia y apariencia uniforme del
concreto endurecido
• Economía
Es importante el entendimiento de los principios
básicos del diseño de mezclas, tales como los cálculos
usados para establecer las proporciones de la mezcla. Las
cualidades citadas arriba se pueden alcanzar en las cons-
trucciones en concreto sólo con la selección adecuada de
los materiales y de las características de la mezcla (Fig.
9-1) (Abrams 1918, Hover 1998 y Shilstone, 1990).
Fig. 9-1. (inferior) La mezcla
de prueba verifica si el
concreto cumple con los
requisitos de diseño antes
de su empleo en la obra.
(IMG12399, IMG12400).
185
SELECCIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS
DE LA MEZCLA
Antes que se pueda determinar las proporciones de la
mezcla, se seleccionan sus características considerando el
uso que se propone dar al concreto, las condiciones de
exposición, tamaño y forma de los elementos y las
propiedades físicas del concreto (tales como resistencia a
la congelación y resistencia mecánica) requeridas para la
estructura. Las características deben reflejar las necesi-
dades de la estructura, por ejemplo, se debe verificar la
resistencia a los iones cloruros y se deben especificar los
métodos de ensayos apropiados.
Después que se hayan elegido las características, se
puede proporcionar (dosificar) la mezcla a partir de datos
de campo o de laboratorio. Como la mayoría de las
propiedades deseadas en el concreto endurecido depen-
den principalmente de la calidad de la pasta cementante,
la primera etapa para el proporcionamiento del concreto
es la elección de la relación agua-material cementante (li-
gante) apropiada para la resistencia y durabilidad nece-
sarias. Las mezclas de concreto se deben mantener lo más
sencillas posible, pues un número excesivo de ingredien-
tes normalmente dificulta el control del concreto. Sin
embargo, el tecnólogo de concreto no debe descuidar la
moderna tecnología del concreto.
Relación entre Resistencia y Relación
Agua-Material Cementante
La resistencia (compresión o flexión) es el indicador de la
calidad del concreto más universalmente utilizado. A
pesar de ser una característica importante, otras
propiedades, tales como durabilidad, permeabilidad y
resistencia al desgaste se reconocen hoy en día como de
igual importancia o, en algunos casos, de mayor impor-
tancia, especialmente cuando se considera la vida útil de
la estructura.
Dentro del rango normal de resistencias usadas en la
construcción de concreto, la resistencia es inversamente
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
proporcional a la relación agua-cemento o agua-material
cementante (ligante). Para concretos totalmente com-
pactados, producidos con agregados limpios y sanos, la
resistencia y otras propiedades requeridas del concreto,
bajo las condiciones de obra, se gobiernan por la cantidad
del agua de mezcla usada por unidad de cemento o mate-
rial cementante (Abrams 1918).
La resistencia de la pasta cementante en el concreto
depende de la calidad y de la cantidad de componentes
reactivos en la pasta y de su grado de hidratación. El con-
creto se vuelve más resistente con el tiempo, siempre que
la temperatura y la humedad disponibles sean adecuadas.
Por lo tanto, la resistencia en cualquier edad es función
tanto de la relación agua-material cementante original y
del grado de hidratación del material cementante. La im-
portancia del curado temprano y minucioso se reconoce
fácilmente.
La diferencia en la resistencia del concreto para una
dada relación agua-cemento puede resultar de: (1) cam-
bios del tamaño, granulometría, textura superficial, forma,
resistencia y rigidez del agregado, (2) diferencias en los
tipos y fuentes de material cementante, (3) contenido de
aire incluido (incorporado), (4) la presencia de aditivos y
(5) duración del curado.
Resistencia
La resistencia a compresión especificada (característica),
˘ a los 28 días, es la resistencia que el promedio de
cualquier conjunto de tres ensayos consecutivos de
resistencia debe lograr o superar. El ACI 318 requiere que
el ˘ sea, por lo menos, 180 kg/cm2 o 17.5 MPa (2500
lb/pulg2). Ninguna prueba individual (promedio de dos
cilindros) puede tener resistencia de 36 kg/cm2 o 3.5 MPa
(500 lb/pulg2) inferior a la resistencia especificada. Los
especimenes (probetas) se deben curar bajo las condi-
ciones de laboratorio para una determinada clase de con-
Tabla 9-1. Relación Agua-Material Cementante Máxima y Resistencia de Diseño Mínima para Varias
Condiciones de Exposición
Relación agua-material cementante
Condición de exposición máxima por masa de concreto
Concreto protegido de la exposición
Elija la relación agua-material cementante ba-
a congelación-deshielo, de la aplica-
sándose en la resistencia, trabajabilidad y
ción de sales de deshielo o de
requisitos de acabado (terminación superficial)
sustancias agresivas
Concreto que se pretende que tenga
baja permeabilidad cuando sea
expuesto al agua
Concreto expuesto a congelación-
deshielo en la condición húmeda y
a descongelantes
Para protección contra la corrosión del
refuerzo (armadura) del concreto ex-
puesto a cloruro de las sales descon-
gelantes, agua salobre, agua del mar o
rociado de estas fuentes.
Adaptada del ACI 318 (2002).
creto (ACI 318). Algunas especificaciones permiten rangos
alternativos.
El promedio de resistencia (resistencia media) debe
ser igual a la resistencia especificada más una tolerancia
que lleva en consideración las variaciones de los mate-
riales, de los métodos de mezclado, del transporte y colo-
cación del concreto y variaciones en la producción, curado
y ensayo de probetas cilíndricas de concreto. La resistencia
media, que es mayor que ˘, se llama Â, y es la resistencia
requerida en el diseño de la mezcla. Los requisitos para la
 se discuten en detalles en “Proporcionamiento”, más
adelante en este capítulo. Las Tablas 9-1 y 9-2 muestran los
requisitos de resistencia para varias condiciones de
exposición.
En proyectos de pavimentos, la resistencia a flexión se
usa, algunas veces, en lugar de la resistencia a compresión.
Sin embargo, la resistencia a flexión se evita debido a su
gran variabilidad. Para más información sobre resistencia
a flexión, consulte “Resistencia” en el Capítulo 1 y “Espe-
cimenes para Resistencia” en el Capítulo 16.
Relación Agua-Material Cementante
La relación agua-material cementante (ligante) es simple-
mente la masa del agua dividida por la masa del material
cementante (cemento portland, cemento adicionado,
ceniza volante, escoria, humo de sílice y puzolanas natu-
rales). La relación agua-material cementante elegida para
un diseño de mezcla debe ser el menor valor necesario
para resistir a las condiciones de exposición anticipadas.
Las Tablas 9-1 y 9-2 muestran los requisitos para varias
condiciones de exposición.
Cuando la durabilidad no es el factor que gobierne, la
elección de la relación agua-material cementante se debe
basar en los requisitos de resistencia a compresión. En
estos casos, la relación agua-material cementante y las
Resistencia a compresión de diseño
mínima f'c , kg/cm2 (MPa) [lb/pulg2]
Elija la resistencia basándose en los
requisitos estructurales
0.50 280 (28) [4000]
0.45 320 (31) [4500]
0.40 350 (35) [5000]
186
 Capítulo 9 ◆ Diseño y Proporcionamiento de Mezclas de Concreto Normal

Tabla 9-2. Requisitos para el Concreto Expuesto a los Sulfatos del Suelo y del Agua*
Resistencia a
Sulfatos solubles Relación compresión de
en agua (SO4) Sulfatos agua-material diseño mínima,
Exposición presentes en el suelo, (SO4) en el cementante, f'c kg/cm2
a sulfatos porcentaje en masa ** agua, ppm** Tipo de cemento *** máxima en masa MPa [lb/pulg2]
Insignificante Menor que 0.10 Menor que 150 Ningún tipo especial necesario — —
Cemento de moderada
Moderada† 0.10 a 0.20 150 a 1500 0.50 280 (28) [4000]
resistencia a sulfatos
Severa 0.20 a 2.00 1500 a 10,000 Cemento de alta 0.45 320 (31) [4500]
resistencia a sulfatos
Muy severa Mayor que 2.00 Mayor que 10,000 Cemento de alta 0.40 360 (35) [5000]
resistencia a sulfatos
* Adaptada del ACI 318 (2002).
** Ensayados de acuerdo con el Método de Determinación de la Cantidad de Sulfatos Solubles en Sólido (Suelo y Rocas) y Muestras de Agua,
Departamento de Recursos Hídricos Norteamericano (U.S. Bureau of Reclamation), Denver, 1977.
*** Cementos ASTM C 150 (AASHTO M 85) tipos II y V, ASTM C 1157 tipos MS y HS, ASTM C 595 (AASHTO M 240) tipos I(SM), IS, P, IP. Los
cementos en Argentina son CPN (ARS), CPN (ARI, MRS), CPP (BCH, ARS, RRAA), ARS, CPC (ARS) (IRAM 50000 e IRAM 50001). Los
cementos en Chile son el siderúrgico y el puzolánico (Nch 148). Los cementos en Colombia son los tipos 1, 1M, 2 y 5 (NTC 121, 321). En Costa
Rica, los cementos son tipo II, V (NCR40). En el Ecuador los cementos son tipo II (INEN 151, 152). En México, cementos tipo CPO-RS, CPEG,
CPC (NMX – C – 414 – ONNCCE). En Perú, cementos tipo II, MS y V (NTP 334.009, 334.082 y 334.090). En Venezuela, cementos tipo II, V,
CPPZ1, CPPZ2, CPPZ3 (COVENIN 28 y 3134). Las puzolanas y escorias que, a través de ensayos o registros de servicio, se mostraron efi-
cientes en la mejoría de la resistencia a los sulfatos también se pueden usar.
† Agua del mar.

Tabla 9-3 (Métrica) Dependencia entre la Relación

proporciones de la mezcla para la resistencia requerida se Agua-Material Cementante y la Resistencia a
deben basar en datos de campo adecuados o en mezclas Compresión del Concreto
de prueba que empleen los materiales de la obra, a fin de Resistencia a Relación agua-material
que se determine la relación entre la resistencia y la Compresión cementante en masa
relación agua-material cementante (ligante). Cuando no se a los 28 Días, Concreto sin Concreto con
disponga de más datos, se pueden utilizar la Figura 9-2 y kg/cm2 (MPa) aire incluido aire incluido
la Tabla 9-3 para elegir la relación agua-material cemen- 450 (45) 0.38 0.31
400 (40) 0.43 0.34
350 (35) 0.48 0.40
600 300 (30) 0.55 0.46
250 (25) 0.62 0.53
MPa = 10.2 kg/cm2
Resistencia a compresión a los 28 días, 1000 lb/pulg2

8 200 (20) 0.70 0.61

Resistencia a compresión a los 28 días, kg/cm2

150 (15) 0.80 0.72

500
La resistencia se basa en cilindros sometidos al curado húmedo
durante 28 días, de acuerdo con la ASTM C 31 (AASHTO T 23). La
dependencia asume el agregado con un tamaño máximo nominal de
6 19 a 25 mm.
400
Adaptada del ACI 211.1 y del ACI 211.3.
Concreto sin aire incluido
300 Tabla 9-3 (Unidades en Pulgadas-Libras) Dependencia
4
entre la Relación Agua-Material Cementante y la
Resistencia a Compresión del Concreto
200 Concreto con
aire incluido Resistencia a Relación agua-material
Compresión a cementante en masa
2
los 28 days, Concreto sin Concreto con
100
lb/pulg2 aire incluido aire incluido
7000 0.33 —
0 0 6000 0.41 0.32
0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 5000 0.48 0.40
Relación agua - material cementante 4000 0.57 0.48
3000 0.68 0.59
Fig. 9-2. Relación aproximada entre resistencia a com-
presión y relación agua-material cementante para el 2000 0.82 0.74
concreto con agregado grueso de tamaño máximo nominal La resistencia se basa en cilindros sometidos al curado húmedo
de 19 mm a 25 mm (3⁄4 a 1 pulg.). La resistencia se basa en durante 28 días, de acuerdo con la ASTM C 31 (AASHTO T 23). La
cilindros curados durante 28 días en ambiente húmedo, de dependencia asume el agregado con un tamaño máximo nominal de
acuerdo con la ASTM C 33 (AASHTO T 23). Adaptado de la 3
⁄4 a 1 pulg.
tabla 9-3 del ACI 211.1, ACI 211.3 y Hover 1995. Adaptada del ACI 211.1 y del ACI 211.3.

187
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

tante, con base en el promedio requerido de la resistencia, revenimiento (asentamiento) (véase “Contenido de Agua”).
Â, para mezclas de pruebas. El tamaño máximo del agregado grueso que pro-
En el diseño de mezclas, la relación agua-material ducirá el concreto con la mayor resistencia, para un dado
cementante, a/mc, se usa frecuentemente como sinónimo contenido de cemento, depende de la fuente del agregado,
de la relación agua-cemento (a/c). Sin embargo, algunas bien como de su forma y granulometría. En el concreto de
especificaciones diferencian las dos relaciones. Tradicio- alta resistencia (mayor que 700 kg/cm2 o 70 MPa [10,000
nalmente, la relación agua-cemento se refiere a la relación lb/pulg2), el tamaño máximo es cerca de 19 mm (3⁄4 pulg.).
agua-cemento portland o agua-cemento adicionado. Las resistencias más elevadas también se pueden lograr
con el empleo de piedra triturada en vez de grava
redondeada.
Agregados
La granulometría más deseada para el agregado fino
Dos características de los agregados tienen una influencia dependerá del tipo de obra, del contenido de pasta de la
importante en el proporcionamiento (dosificación) de las mezcla y del tamaño máximo del agregado grueso. En
mezclas de concreto porque afectan la trabajabilidad del mezclas más pobres, se desea una granulometría fina
concreto fresco: (módulo de finura más bajo) para lograr una buena traba-
• Granulometría (tamaño y distribución de las partículas) jabilidad. En mezclas más ricas, se usa una granulometría
• Naturaleza de las partículas (forma, porosidad, tex- más gruesa (mayor módulo de finura) para aumentar la
tura superficial) economía.
En algunas áreas, los cloruros químicamente
La granulometría es importante para que se logre una
adheridos al agregado pueden dificultar que el concreto
mezcla económica, pues afecta la cantidad de concreto que
cumpla con los límites del ACI 318 u otras especifica-
se puede producir para una dada cantidad de material
ciones. Sin embargo, parte o hasta incluso todos los
cementante y agua. Los agregados gruesos deben tener el
cloruros en los agregados pueden no estar disponibles
mayor tamaño máximo posible para las condiciones de la
para la corrosión del acero de refuerzo y, por lo tanto,
obra. El tamaño máximo que se puede usar depende de aquellos cloruros se deben ignorar. La ASTM PS 118 (será
factores tales como la forma del elemento de concreto que redesignada como ASTM C 1500), ensayo Soxhlet de
se va a fundir, la cantidad y la distribución del acero de cloruro extraído, se puede usar para la evaluación de los
refuerzo (armadura) en el elemento y el espesor de la losa. cloruros disponibles en el agregado. El ACI 222.1 también
La granulometría también influye en la trabajabilidad y la presenta una orientación.
facilidad de colocación del concreto. Algunas veces, hay El volumen de agregado grueso se puede determinar
carencia del agregado de tamaño mediano, cerca de 9.5 a través de la Figura 9-3 o de la Tabla 9-4. Estos volúmenes
mm (3⁄8 pulg.), en el suministro de agregado. Esto puede se basan en agregados en la condición varillados (com-
resultar en un concreto con alta contracción, demanda ele- pactados) en seco, conforme se describe en ASTM C 29
vada de agua y baja trabajabilidad. Su durabilidad también (AASHTO T 19), COVENIN 0263, IRAM 1548 , NMX-C-
se puede afectar. Hay muchas opciones para obtener una 073, NTC 92, NTP 400.017 y UNIT-NM 45. Se los eligen a
granulometría ideal del agregado (Shilstone 1990). través de relaciones empíricas a fin de que se produzca un
El tamaño máximo del agregado grueso no debe ex- concreto con un grado de trabajabilidad adecuado para la
ceder un quinto de la menor dimensión entre los lados de construcción de concreto reforzado (armado) en general.
las cimbras (encofrados, formaleta), ni tampoco, tres cuar-
tos la distancia libre entre las varillas o cables de refuerzo
individual, paquetes de varillas o tendones o ductos de Tabla 9-4. Volumen de Agregado Grueso por
presfuerzo (pretensado, presforzado, precomprimido). Volumen Unitario de Concreto
También es una buena práctica limitar el tamaño del agre- Volumen del agregado grueso varillado
Tamaño
gado para que no supere tres cuartos del espacio libre máximo (compactado) en seco por volumen
entre el refuerzo y la cimbra. En losas sobre el terreno sin nominal del unitario de concreto para diferentes
refuerzo, el tamaño máximo del agregado no debería agregado mm módulos de finura de agregado fino*
exceder un tercio del espesor de la losa. Se pueden usar (pulg.) 2.40 2.60 2.80 3.00
tamaños menores cuando la disponibilidad o alguna 9.5 (3⁄8) 0.50 0.48 0.46 0.44
consideración económica lo requieran. 12.5 (1⁄2) 0.59 0.57 0.55 0.53
La cantidad de agua de mezcla necesaria para producir 19.00 (3⁄4) 0.66 0.64 0.62 0.60
un volumen unitario de concreto, para un dado 25.00 (1) 0.71 0.69 0.67 0.65
37.5 (11⁄2) 0.75 0.73 0.71 0.69
revenimiento (asentamiento), depende de la forma, del
50 (2) 0.78 0.76 0.74 0.72
tamaño máximo y de la cantidad de agregado grueso. Los 75 (3) 0.82 0.80 0.78 0.76
tamaños mayores minimizan los requisitos de agua y, por lo 150 (6) 0.87 0.85 0.83 0.81
tanto, permiten la disminución del contenido de cemento.
Un agregado redondeado requiere menos agua de mezcla *Los volúmenes se basan en agregados varillados (compactados) en
seco como descrito en la ASTM C 29 (AASHTO T 19). Adaptada del
que un agregado triturado, en concretos con el mismo ACI 211.1.

188

Tamaño máximo nominal del agregado, pulg.
0 0.5 1 1.5
0.9
Fracción del volumen del agregado grueso
en relación al volumen del concreto
0.8
0.7
0.6
Módulo de finura = 2.4
Módulo de finura = 2.6
0.5
Módulo de finura = 2.8
Módulo de finura = 3.0
0.4
0 25
Tamaño máximo nominal del agregado, mm
Fig. 9-3. Volumen del agregado grueso por unidad de
volumen de concreto. Los volúmenes se basan en
agregados en la condición varillados en seco, como se
describe en ASTM C 29 (AASHTO T 19). Para concretos más
trabajables, como los concretos bombeables, este volumen
se puede reducir hasta 10%. Adaptado de la tabla 9-4, ACI
211-1 y Hover (1995 y 1998).
Para concretos menos trabajables, tales como los nece-
sarios en la construcción de pavimentos, el volumen de
agregado se puede aumentar en cerca de 10%. Para con-
cretos más trabajables, tales como los necesarios para el
bombeo, el volumen se puede reducir en hasta 10%.
Contenido de Aire
El aire incluido (incorporado) se debe usar en todo el con-
creto que será expuesto a congelación-deshielo y a pro-
ductos químicos descongelantes y se lo puede utilizar para
mejorar la durabilidad, incluso donde no se lo requiera.
La inclusión de aire se logra con el uso de cemento
portland con inclusor de aire o con la adición de aditivo
inclusor (incorporador) de aire en la mezcladora. La can-
tidad de aditivo se debe ajustar para compensar las varia-
ciones de los ingredientes en el concreto y de las
condiciones de la obra. La cantidad recomendada por el
fabricante del aditivo producirá, en la mayoría de los
casos, el contenido deseado.
Los contenidos de aire recomendado para el concreto
con aire incluido se presentan en la Figura 9-4 y en la Tabla
9-5. Nótese que la cantidad de aire necesaria para proveer
una resistencia adecuada contra congelación-deshielo
depende del tamaño máximo del agregado y del grado de
exposición. En mezclas proporcionadas (dosificadas) ade-
Capítulo 9 ◆ Diseño y Proporcionamiento de Mezclas de Concreto Normal
Tamaño máximo nominal del agregado, pulg.
2 2.5 3 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
8
7
6
Meta del contenido de aire, %
Exposición severas
(descongelantes)
5
Exposición
4 moderada
3
Exposición suave
2
1 Concreto sin aire incluido
0
50 75 0 10 20 30 40 50 60 70
Tamaño máximo nominal del agregado, mm
Fig. 9-4. Los requisitos de contenido total de aire para
concretos con diferentes tamaños de agregados. Las
especificaciones de obra para el contenido de aire deben
requerir que se entregue el concreto en la obra con -1 hasta
+2 puntos porcentuales de los valores para exposición
moderada y severa. Adaptado de la tabla 9-5, ACI 211.1 y
Hover (1995 y 1998).
cuadamente, el aumento del tamaño máximo del agre-
gado lleva a la disminución del contenido de mortero y,
por consecuencia, a la disminución del contenido de aire
requerido en el concreto, como se puede observar en la
Figura 9-4. El ACI 211.1 define los niveles de exposición,
como sigue:
Exposición Leve o Suave. Esta exposición incluye las
condiciones de servicio en interiores y exteriores, en un
clima donde el concreto no se expondrá a congelación ni a
descongelantes. Cuando se desee la inclusión de aire por
sus efectos benéficos distintos de la durabilidad, tales
como trabajabilidad, cohesión o aumento de la resistencia
en mezclas con bajo contenido de cemento, se pueden usar
contenidos de aire inferiores a aquéllos necesarios para la
durabilidad.
Exposición Moderada. Servicio en clima donde se espera
la ocurrencia de congelación, pero el concreto no se
expondrá continuadamente a la humedad o al agua libre
por largos periodos antes de la congelación, ni tampoco se
expondrá a descongelantes o a otros productos químicos
agresivos. Son ejemplos de esta exposición las vigas,
columnas, muros, trabes (tabiques) o losas exteriores que
no estén en contacto con el suelo húmedo y que no reciban
aplicación directa de descongelantes.
Exposición Severa. Concreto que se expondrá a desconge-
lantes o a otros productos químicos agresivos o el concreto
189
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Tabla 9-5. (Métrica). Requisitos Aproximados de Agua de Mezcla y Contenido de Aire para Diferentes
Revenimientos y Tamaños Máximos Nominales del Agregado
Agua, kilogramos por metro cúbico de concreto, para los tamaños de agregado indicados*
Revenimiento (asentamiento) (mm) 9.5 mm 12.5 mm 19 mm 25 mm 37.5 mm 50 mm** 75 mm** 150 mm**
Concreto sin aire incluido
25 a 50 207 199 190 179 166 154 130 113
75 a 100 228 216 205 193 181 169 145 124
150 a 175 243 228 216 202 190 178 160 —
Cantidad aproximada de aire
atrapado en un concreto sin 3 2.5 2 1.5 1 0.5 0.3 0.2
aire incluido, porcentaje
Concreto con aire incluido
25 a 50 181 175 168 160 150 142 122 107
75 a 100 202 193 184 175 165 157 133 119
150 a 175 216 205 197 184 174 166 154 —
Promedio del contenido de aire
total recomendado, para el nivel
de exposición, porcentaje†
Exposición leve 4.5 4.0 3.5 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0
Exposición moderada 6.0 5.5 5.0 4.5 4.5 4.0 3.5 3.0
Exposición severa 7.5 7.0 6.0 6.0 5.5 5.0 4.5 4.0
* Estas cantidades de agua de mezcla son para utilizarse en el cálculo de los contenidos de cementos en las mezclas de prueba. Estas canti-
dades son máximas para agregados gruesos razonablemente angulares con granulometría dentro de los límites de las especificaciones.
** El revenimiento (asentamiento) del concreto conteniendo agregado mayor que 37.5 mm se basa en el ensayo de revenimiento realizado
después de la remoción de las partículas mayores que 37.5 mm, a través de cribado húmedo.
† Las especificaciones de obra deben especificar un contenido de aire en el concreto entregado en la obra dentro -1 +2 puntos porcentuales del
valor anotado en la tabla para las exposiciones moderada y severa.
Adaptada del ACI 211.1 y del ACI 318. Hover (1995) presenta esta información en la forma de gráfico.

Tabla 9-5. (Unidades Pulgadas-Libras). Requisitos Aproximados de Agua de Mezcla y Contenido de Aire para
Diferentes Revenimientos y Tamaños Máximos Nominales del Agregado
Agua, pulgadas por yarda cúbica de concreto, para los tamaños de agregado indicados*
3 1 3
Revenimiento (asentamiento) (pulg.) ⁄8 pulg. ⁄2 pulg. ⁄4 pulg. 1 pulg. 11⁄2 pulg. 2 pulg.** 3 pulg.** 6 pulg.**
Concreto sin aire incluido
1a2 350 335 315 300 275 260 220 190
3a4 385 365 340 325 300 285 245 210
6a7 410 385 360 340 315 300 270 —
Cantidad aproximada de aire
atrapado en un concreto sin 3 2.5 2 1.5 1 0.5 0.3 0.2
aire incluido, porcentaje
Concreto con aire incluido
1a2 305 295 280 270 250 240 205 180
3a4 340 325 305 295 275 265 225 200
6a7 365 345 325 310 290 280 260 —
Promedio del contenido de aire
total recomendado, para el nivel
de exposición, porcentaje†
Exposición leve 4.5 4.0 3.5 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0
Exposición moderada 6.0 5.5 5.0 4.5 4.5 3.5 3.5 3.0
Exposición severa 7.5 7.0 6.0 6.0 5.5 5.0 4.5 4.0

* Estas cantidades de agua de mezcla son para utilizarse en el cálculo de los contenidos de cementos en las mezclas de prueba. Estas canti-
dades son máximas para agregados gruesos razonablemente angulares con granulometría dentro de los límites de las especificaciones.
** El revenimiento (asentamiento) del concreto conteniendo agregado mayor que 11⁄2 pulg. se basa en el ensayo de revenimiento realizado
después de la remoción de las partículas mayores que 11⁄2 pulg., a través de cribado húmedo..
† Las especificaciones de obra deben especificar un contenido de aire en el concreto entregado en la obra dentro -1 +2 puntos porcentuales del
valor anotado en la tabla para las exposiciones moderada y severa.
Adaptada del ACI 211.1 y del ACI 318. Hover (1995) presenta esta información en la forma de gráfico.

190
 Capítulo 9 ◆ Diseño y Proporcionamiento de Mezclas de Concreto Normal
que se pueda volver altamente saturado por el contacto
continuo con humedad o agua libre antes de la congelación.
Son ejemplos de esta exposición los pavimentos, tableros de
puentes, bordillo (cordones), cunetas, aceras, revestimiento
de canales o tanques de agua y pozos exteriores.
Cuando se mantiene constante el agua de mezcla, el
aire incluido (incorporado) aumenta el revenimiento
(asentamiento). Cuando se mantienen constantes el con-
tenido de cemento y el revenimiento, la inclusión de aire
resulta en la disminución de la demanda de agua de
mezcla, principalmente en mezclas pobres. Al realizarse el
ajuste de la mezcla, a fin de que se mantenga constante el
revenimiento mientras se cambia el contenido de aire, el
contenido de agua se debe disminuir cerca de 3 kg/m3 (5
lb/yd3) para cada punto porcentual de incremento en el
contenido de aire o se lo debe aumentar cerca de 3 kg/m3
(5 lb/yd3) para cada punto porcentual de disminución en
el contenido de aire.
Un contenido específico de aire puede no ser posible
que se logre fácilmente o repetidamente debido a muchas
variables que afectan la inclusión de aire y, por lo tanto, se
debe proveer un rango permisible de contenido de aire
alrededor de un cierto valor. A pesar que frecuentemente
se usa el rango de ±1% de la Figura 9-4 y de la Tabla 9-5 en
las especificaciones de proyecto, a veces este es un límite
muy estrecho e impracticable. La solución es el uso de un
rango más amplio, tal como -1 a + 2 puntos porcentuales
de los valores fijados. Por ejemplo, para un valor de 6% de
aire, el rango especificado para el concreto entregado en la
obra podría ser de 5% a 8%.
Revenimiento (Asentamiento)
Siempre se debe producir el concreto para que tenga tra-
bajabilidad, consistencia y plasticidad adecuadas con las
condiciones de la obra. La trabajabilidad es la medida de
la facilidad o de la dificultad de colocación, consolidación
y acabado (terminación, superficial) del concreto. La con-
sistencia es la capacidad del concreto de fluir. Plasticidad
es la facilidad de moldeo del concreto. Si se usa más agre-
gado en el concreto o si se adiciona menos agua, la mezcla
se vuelve más rígida (menos plástica y menos trabajable)
y difícil de moldearse. Ni las mezclas muy secas y
desmoronables, ni las muy aguadas y fluidas se pueden
considerar plásticas.
El ensayo de revenimiento (asentamiento) se usa para
medir la consistencia del concreto. Para una dada propor-
ción de cemento y agregado, sin aditivos, cuanto mayor el
revenimiento, más húmeda es la mezcla. El revenimiento
es un indicador de trabajabilidad cuando se evalúan mez-
clas similares. Sin embargo, no se lo debe utilizar para
comparar mezclas de proporciones totalmente diferentes.
Si se lo usa en diferentes revolturas (bachadas, amasadas,
pastones) del mismo diseño de mezcla, un cambio en el
revenimiento indica un cambio en la consistencia y en las
características de los materiales, de las proporciones de la
191
mezcla, del contenido de agua, del mezclado, del tiempo
del ensayo o de la propia prueba.
Son necesarios diferentes valores de revenimientos
(asentamiento) para los varios tipos de construcción.
Generalmente, se indica el revenimiento en la especifi-
cación de la obra como un rango, como de 50 a 100 mm (2 a
4 pulg.) o como un valor máximo que no se debe exceder.
La ASTM C 94 e IRAM 1666 presentan en detalles las tole-
rancias para el revenimiento. Cuando no se especifica el
revenimiento, un valor aproximado se puede elegir de la
Tabla 9-6 para la consolidación mecánica del concreto. En
el ajuste de la mezcla, se puede aumentar el revenimiento
en cerca de 10 mm con la adición de 2 kilogramos de agua
por metro cúbico de concreto (1 pulgada con la adición de
10 libras por yarda cúbica de concreto).
Tabla 9-6. Revenimientos Recomendados para
Varios Tipos de Construcción
Revenimiento mm (pulg.)
Construcción de Concreto Máximo* Mínimo
Zapatas y muros de cimen-
tación reforzado 75 (3) 25 (1)
Zapatas, cajones y muros de
subestructuras sin refuerzo 75 (3) 25 (1)
Vigas y muros reforzados 100 (4) 25 (1)
Columnas de edificios 100 (4) 25 (1)
Pavimentos y losas 75 (3) 25 (1)
Concreto masivo 75 (3) 25 (1)
*Se puede aumentar 25 mm (1 pulg.) para los métodos de consoli-
dación manuales, tales como varillado o picado.
Los plastificantes pueden proveer revenimientos mayores.
Adaptada del ACI 211.1.
Contenido de Agua
El contenido de agua se influencia por un gran número de
factores: tamaño, forma y textura del agregado, reveni-
miento (asentamiento), relación agua-material cementante
(ligante), contenido de agua, tipo y contenido de material
cementante, aditivos y condiciones ambientales. Un
aumento del contenido de aire y del tamaño del agregado,
una reducción de la relación agua-material cementante y
del revenimiento o el uso de agregados redondeados, de
aditivos reductores de agua o de ceniza volante reducirá la
demanda de agua. Por otro lado, el aumento de la tem-
peratura, del contenido de cemento, del revenimiento
(asentamiento), de la relación agua-cemento, de la angu-
laridad del agregado y la disminución de la proporción
entre el agregado grueso y el agregado fino aumentaran la
demanda de agua.
El contenido de agua aproximado de la Tabla 9-5 y de
la Figura 9-5, usado en el proporcionamiento (dosifi-
cación), son para el agregado angular (piedra triturada).
 Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Tamaño máximo nominal del agregado, pulg. Tamaño máximo nominal del agregado, pulg.
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
250 250

Concreto sin aire incluido 400 400

Concreto con aire incluido
Re

en
v

im
ie n 350 350
Demanda de agua (kg/m3)

Demanda de agua (lb/yd3)

Demanda de agua (lb/yd3)

Demanda de agua (kg/m3)
Re

ve to
200 ni de 200 Re
m 15 ve
ie n 0a n imi
Re

ve to 175 Re e nt o
ni de mm de 1
m 75 (6 a ve
ie n a10 7 pu 300 nim 50 a 300
to 0m lg .) ie n 1 75 m
de m (3 to d m (6 a
25 a4p Re e 75 a 7 pulg.
a5
0m u l g .) v en 100 )
m (1 imie mm (
a2p nto 3a4
u l g .) de 2 pulg.)
150 250 150 5a5 250
0 mm
(1 a 2
pulg.)

200 200

100 169 100 169

0 10 20 30 40 50 60 70 0 10 20 30 40 50 60 70
Tamaño máximo nominal del agregado, mm Tamaño máximo nominal del agregado, mm

Fig. 9-5. Demanda de agua aproximada para varios revenimientos y tamaños de agregados triturados para (izquierda)
concreto sin aire incluido y (derecha) concreto con aire incluido. Adaptado de la tabla 9-5, ACI 211.1 y Hover (1995 y 1998).

Para algunos concretos y agregados, la estimativa de la que habitualmente se incluye un contenido de cemento
Tabla 9-5 y de la Figura 9-5 se puede reducir aproximada- mínimo en las especificaciones en conjunto con una
mente 10 kg/m3 (20 lb/yd3) para el agregado subangular, relación agua-material cementante máxima. Los requisitos
20 kg/m3 (35 lb/yd3) para grava con algunas partículas de contenido mínimo de cemento tienen como objetivo
trituradas y 25 kg/m3 (45 lb/yd3) para grava redondeada, asegurar durabilidad y acabado (terminación superficial)
para que se obtenga el revenimiento (asentamiento) satisfactorios, mejorar la resistencia al desgaste de losas y
especificado. Esto muestra la necesidad de las mezclas de garantizar una apariencia adecuada para las superficies
prueba para los materiales locales, pues cada fuente de verticales. Esto es importante aún cuando los requisitos de
agregado es diferente y puede afectar de manera diversa
resistencia se cumplan con contenidos de materiales
las propiedades del concreto.
cementantes más bajos. Sin embargo, se deben evitar can-
Se debe tener en mente que el cambio de la cantidad
tidades de materiales cementantes excesivamente ele-
de cualquier ingrediente del concreto normalmente afecta
las proporciones de los otros ingredientes, bien como, vadas, para que se mantenga la economía en la mezcla y
altera las propiedades de la mezcla. Por ejemplo, la adi- no afecte adversamente la trabajabilidad y otras
ción de 2 kg de agua por metro cúbico aumentará el propiedades.
revenimiento en aproximadamente 10 mm (10 lb de agua En exposición severa a congelación-deshielo, descon-
por yarda cúbica aumentará el revenimiento en aproxi- gelantes y sulfatos es deseable especificar: (1) un con-
madamente 1 pulgada), además de aumentar el volumen tenido mínimo de 335 kg de material cementante por
de aire y el contenido de pasta y disminuir el volumen de metro cúbico de concreto (564 lb por yarda cúbica) y
agregado y la masa volumétrica del concreto. En el ajuste (2) sólo la cantidad suficiente de agua de mezcla para que
de las mezclas, para un mismo revenimiento, una dismi- se logre la consistencia deseada sin exceder la relación
nución de 1% en el contenido del aire aumentará la agua-material cementante máxima presentada en las
demanda de agua en cerca de 3 kg por metro cúbico (5 lb Tablas 9-1 y 9-2. Para la colocación del concreto bajo el
por yarda cúbica) de concreto. agua, normalmente no se debe usar menos que 390 kg de
material cementante por metro cúbico (650 lb de material
Contenido y Tipo de Materiales cementante por yarda cúbica) de concreto y relación agua-
Cementantes material cementante que no supere 0.45. Para trabajabi-
lidad, facilidad de acabado, resistencia a abrasión y
El contenido de materiales cementantes (ligantes) frecuen- durabilidad de superficies planas, no se debe utilizar una
temente se determina a través de la relación agua-material cantidad de material cementante menor que aquélla pre-
cementante elegida y del contenido de cemento, a pesar sentada en la Tabla 9-7.

192
 Capítulo 9 ◆ Diseño y Proporcionamiento de Mezclas de Concreto Normal
Tabla 9-7. Requisitos Mínimos de Material Cemen-
tante para Concreto Usado en Superficies Planas
Tamaño máximo nominal del Material cementante
agregado, mm (pulg.) kg/m3 (lb/yd3)*
37.5 (11⁄2) 280 (470)
25 (1) 310 (520)
19 (3⁄4) 320 (540)
12.5 (1⁄2) 350 (590)
9.5 (3⁄8) 360 (610)
* Las cantidades de material cementante talvez tengan que aumen-
tarse en la exposición severa. Por ejemplo, en el caso de exposición
a descongelantes, el concreto debe contener, por lo menos, 335
kg/m3 (564 lb/yd3) de material cementante.
Adaptada del ACI 302.
Para economizar, la cantidad de cemento requerida se
debe minimizar sin sacrificarse la calidad del concreto.
Como la calidad depende principalmente de la relación
agua-cemento, el contenido de agua se debe mantener
mínimo, a fin de reducir los requisitos de cemento.
Algunas medidas para disminuir los requisitos de agua y
cemento incluyen el uso de: (1) la mezcla más áspera que
se pueda utilizar, (2) el uso del mayor tamaño máximo de
agregado posible y (3) la relación óptima agregado fino-
agregado grueso.
El concreto que se expondrá a sulfatos se debe pro-
ducir con el tipo de cemento presentado en la Tabla 9-2.
El agua del mar contiene cantidades significativas de
sulfatos y cloruros. A pesar que los sulfatos en el agua del
mar son capaces de atacar el concreto, la presencia de
cloruros inhibe la reacción expansiva que es una de las
características del ataque de sulfatos. Esta es la principal
explicación para que varias fuentes hayan considerado el
desempeño del concreto en agua del mar con durabilidad
satisfactoria, a pesar de que estos concretos se produjeron
con cementos portland con contenidos de aluminato
tricálcico (C3A) tan altos como 10% o hasta mayores. Sin
embargo, la permeabilidad de estos concretos era muy
baja y el acero de refuerzo (armadura) tenía recubrimiento
adecuado. Son aceptables los cementos portland que cum-
plan con los requisitos de C3A no superior a 10%, ni infe-
rior a 4% (para garantizar la durabilidad del refuerzo)
(ACI 357R). Los materiales cementantes suplementarios
tienen varios efectos sobre la demanda de agua y el con-
tenido de aire. La adición de ceniza volante generalmente
reduce la demanda de agua y el contenido de aire si no se
ajusta el contenido de aditivo inclusor (incorporador) de
aire. El humo de sílice aumenta la demanda de agua y dis-
minuye el contenido de aire. Escoria y metacaolinita
tienen poco efecto cuando son usados en dosis normales.
La Tabla 9-8 presenta los límites de las cantidades de
material cementante (ligante) suplementario en el con-
creto expuesto a descongelantes. Se deben consultar las
prácticas locales, pues, dependiendo de la severidad de
exposición, dosis menores o mayores que aquéllas de la
193
Tabla 9-8. Requisitos de Materiales Cementantes
para Concreto Expuesto a Descongelantes
Porcentaje máximo con
relación a la cantidad
Material total de material
cementante* cementante (en masa)**
Ceniza volante y puzolana natural 25
Escoria 50
Humo de sílice 10
Total de ceniza volante, humo de
50†
sílice y puzolanas naturales
Total de puzolanas naturales y
35†
humo de sílice
* Incluye la parte del material cementante suplementario en el
cemento adicionado (mezclado).
** Material cementante suplementario total incluyendo la suma del
cemento portland, cemento adicionado, ceniza volante, escoria,
humo de sílice y puzolanas.
† El humo de sílice no debe superar 10% del total de los materiales
cementantes y la ceniza volante y las otras puzolanas no deben
exceder 25%.
Adaptada del ACI 318.
Tabla 9-8 se pueden usar sin arriesgar la resistencia al
descascaramiento.
Aditivos
Los aditivos reductores de agua se adicionan al concreto
para reducir la relación agua-material cementante, la can-
tidad de material cementante, el contenido de agua, el
contenido de pasta o para mejorar la trabajabilidad del
concreto sin cambiar la relación agua-material cemen-
tante. Los reductores de agua generalmente reducen los
contenidos de cemento en 5% a 10% y algunos también
aumentan el contenido de aire en 1⁄2 % a 1%. Los retar-
dadores (retardantes) también pueden aumentar el con-
tenido de aire.
Los reductores de agua de alto rango reducen el con-
tenido de agua entre 12% y 30% y algunos pueden
aumentar simultáneamente el contenido de aire en 1%,
mientras que otros pueden reducir o no tener ningún
efecto en el contenido de aire.
Los aditivos con base de cloruro de calcio reducen el
contenido de agua en cerca del 3% y aumentan el con-
tenido de aire cerca de 1⁄2%. Al utilizarse un aditivo con
base de cloruros, se debe considerar el riesgo de corrosión
del refuerzo (armadura). La Tabla 9-9 provee los límites
recomendados del contenido de iones cloruro solubles en
agua para el concreto reforzado (armado) y el concreto
pretensado (presfuerzo, presforzado, precomprimido) en
varias condiciones.
Cuando se utiliza más de un aditivo en el concreto, el
fabricante debe asegurar la compatibilidad del entre-
mezclado de los aditivos, o la combinación de los aditivos
se debe ensayar en mezclas de pruebas. El agua contenida
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
Tabla 9-9. Contenidos Máximos de Iones Cloruros
para la Protección contra la Corrosión
Contenido máximo de
ión cloruro (Cl- ) en el
concreto, porcentaje
Tipo de elemento por masa de cemento*
Concreto pretensado 0.06
Concreto reforzado expuesto a
0.15
cloruro durante servicio
Concreto reforzado que estará
seco o protegido de la humedad 1.00
durante servicio
Otras construcciones de con-
0.30
creto reforzado
*ASTM C 1218.
Adaptada del ACI 318.
en los aditivos se debe considerar como parte del agua de
mezcla, si el contenido de agua en el aditivo fuera sufi-
ciente para afectar la relación agua-material cementante
en 0.01 o más.
El uso excesivo de aditivos múltiplos se debe mini-
mizar para un mejor control de la mezcla de concreto y
para disminuir la incompatibilidad de los aditivos.
PROPORCIONAMIENTO
El diseño de las mezclas de concreto involucra: (1) en el
establecimiento de características específicas y (2) en la elec-
ción de proporciones de materiales disponibles para la pro-
ducción del concreto con las propiedades requeridas y la
mayor economía. Los métodos de proporcionamiento evo-
lucionaron desde el método volumétrico arbitrario (1: 2: 3 –
cemento: arena: agregado grueso) a principios del siglo XX
(Abrams 1918) hasta los métodos actuales de masa y vo-
lumen absoluto, descritos en el ACI comité 211, Práctica
Estándar de Elección de las Proporciones para el Concreto
Normal, de Densidad Elevada y Masivo (ACI 211.1).
Los métodos de proporcionamiento a través de masa
son bastante sencillos y rápidos para estimar las propor-
ciones de la mezcla, usando una masa supuesta o cono-
cida de concreto por unidad de volumen. El método del
volumen absoluto es más preciso y envuelve el uso de las
masas específicas relativas de todos los ingredientes para
calcular el volumen absoluto que cada uno de ellos ocu-
pará en una unidad de volumen de concreto. El método
del volumen absoluto será enseñado en este capítulo. Una
mezcla de concreto también se puede proporcionar por la
experiencia de campo (datos estadísticos) o de mezclas de
pruebas.
Algunos documentos valiosos para ayudar en el pro-
porcionamiento del concreto incluyen: Práctica Estándar de
Elección de las Proporciones para el Concreto Ligero (ACI
211.2), Guía para la Elección de las Proporciones de Concretos
de Revenimiento Cero (ACI 211.3), Guía para la Elección de
194
Proporciones de Concretos de Alta Resistencia con Cemento
Portland y Ceniza Volante (ACI 211.4R) y Guía para
Proposición de Proporciones de Concreto (ACI 211.5). Hover
(1995 y 1998) presenta un proceso gráfico para el diseño de
mezclas de concreto, de acuerdo con el ACI 211.1.
Proporcionamiento a partir de Datos de
Campo
Un diseño de mezcla que se encuentre en uso o que fue
previamente utilizado se lo puede usar en un nuevo
proyecto si los datos de ensayo de resistencia y las desvia-
ciones estándares muestren que la mezcla es aceptable. Los
aspectos de durabilidad anteriormente presentados
también se deben satisfacer. Los datos estadísticos deben
representar los mismos materiales, proporciones y con-
diciones de colado (colocación) para que se los pueda
utilizar en el nuevo proyecto. Los datos usados para el
proporcionamiento también deben proceder de un
concreto con un ˘ dentro de 70 kg/cm2 o 7 MPa (1000
lb/pulg2) de la resistencia requerida para el trabajo prop-
uesto. Además, los datos deben representar, por lo menos,
30 ensayos consecutivos o dos grupos de pruebas consecu-
tivas que totalicen, por lo menos, 30 ensayos (cada prueba
o ensayo es el promedio de la resistencia de dos cilindros
de la misma muestra). Si están disponibles sólo de 15 a 29
pruebas consecutivas, se puede obtener una desviación
(desvio) estándar corregida multiplicando la desviación
estándar (S) de los 15 a 29 ensayos por el factor de correc-
ción de la Tabla 9-10. Los datos deben representar, por lo
menos, 45 días de pruebas.
La desviación estándar o modificada se usa en las
ecuaciones 9-1 y 9-2. El promedio de la resistencia a com-
presión de las pruebas registradas debe ser igual o mayor
que la resistencia a compresión media requerida por el
ACI 318, Â, para que las proporciones del concreto sean
aceptables. El  para proporciones de mezclas selec-
cionadas es igual al mayor valor obtenido por las ecua-
ciones 9-1 y 9-2 (para ˘ ≤ 350 kg/cm2 (35 MPa)
Tabla 9-10. Factor de Corrección para la Desviación
Estándar cuando se dispone de menos de 30
Ensayos
Factor de corrección para
Número de Ensayos* la desviación estándar**
Menos de 15 Use tabla 9-11
15 1.16
20 1.08
25 1.03
30 o más 1.00
* Interpole para números intermediarios de ensayos.
** La desviación estándar modificada se debe usar para determinar la
resistencia media requerida, f'cr.
Adaptada del ACI 318.
 Capítulo 9 ◆ Diseño y Proporcionamiento de Mezclas de Concreto Normal

[500 lb/pulg2]) o ecuaciones 9-1 y 9-3 (para ˘ > 350 lizar como documentación para mostrar que la resistencia
kg/cm2 (35 MPa) [500 lb/pulg2]). media (promedio de resistencia) de la mezcla es igual o
 = ˘ + 1.34S Ec. 9-1 mayor que Â.
Si menos de 30, pero no menos de 10 ensayos están
 = ˘ + 2.33S – 3.45 (MPa) Ec. 9-2 disponibles, los ensayos se pueden usar para la docu-
 = ˘ + 2.33S – 35 (kg/cm2) Ec. 9-2 mentación de la resistencia media, si el periodo de tiempo
 = ˘ + 2.33S – 500 (lb/pulg2) Ec. 9-2 es superior a 45 días. Las proporciones de la mezcla tam-
 = 0.90 ˘ + 2.335 Ec. 9-3 bién se pueden establecer interpolándose entre dos o más
Donde: registros de pruebas, si cada uno de ellos obedece los re-
 = resistencia a compresión media del concreto quisitos del proyecto. Si existe una diferencia significativa
requerida como base para la elección de las propor- entre las mezclas que se usan para la interpolación, se
ciones de la mezcla, MPa (kg/cm2) [lb/pulg2] debe elaborar una mezcla de prueba para verificar el
˘ = resistencia a compresión especificada del concreto, desarrollo de resistencia. Si los registros de los ensayos
MPa (kg/cm2) [lb/pulg2] cumplen con los requisitos y limitaciones anteriores del
ACI 318, las proporciones para la mezcla se pueden con-
S = desviación estándar, MPa (kg/cm2) [lb/pulg2]
siderar aceptables para la obra propuesta.
Cuando los registros de los ensayos de resistencia no Si el promedio de la resistencia de las mezclas con
cumplen con los requisitos previamente discutidos, el  datos estadísticos es menor que Â, o los datos estadísticos
se puede obtener de la Tabla 9-11. Un registro de o los registros de los ensayos son insuficientes o no están
resistencia de campo, varios registros de ensayo de disponibles, se debe proporcionar la mezcla a través del
resistencia o ensayos de mezclas de prueba se deben uti- método de mezcla de prueba. La mezcla aprobada debe
tener una resistencia a compresión que atienda o supere
Â. Se deben ensayar tres mezclas de prueba usándose tres
Tabla 9-11. (Métrica-kg/cm2) Resistencia a relaciones agua-material cementante diferentes o tres con-
Compresión Media Requerida cuando no hay Datos tenidos de material cementante (ligante) diferentes.
Disponibles para Establecer la Desviación Estándar Entonces se puede trazar la curva de relación agua-mate-
rial cementante con relación a la resistencia (similar a la
Resistencia a
Resistencia a compresión compresión media
Figura 9-2) y las proporciones se pueden interpolar a
especificada, f'c , kg/cm2 requerida, kg/cm2 partir de los datos. También es una buena práctica ensa-
yarse las propiedades de la mezcla recién proporcionada a
Menos de 210 f'c + 70
través de una mezcla de prueba.
210 a 350 f'c + 84 El ACI 214 provee métodos de análisis estadístico
Más de 350 1.10 f'c + 50 para el control de la resistencia del concreto en el campo,
Adaptada del ACI 318. a fin de asegurar que la mezcla atienda adecuadamente o
supere la resistencia de diseño (resistencia de cálculo), ˘.
Tabla 9-11. (Métrica-MPa) Resistencia a Compresión
Media Requerida cuando no hay Datos Disponibles Proporcionamiento con
para Establecer la Desviación Estándar Mezclas de Prueba
Resistencia a
Cuando no hay registro de ensayos de campo disponibles
Resistencia a compresión compresión media
especificada, f'c , MPa requerida, MPa o son insuficientes para el proporcionamiento a través de
métodos de experiencia de campo, las proporciones de la
Menos de 21 f'c + 7
mezcla elegidas se deben basar en mezclas de pruebas.
21 a 35 f'c + 8.5 Las mezclas de prueba deben utilizar los mismos mate-
Más de 35 1.10 f'c + 5.0 riales de la obra. Se deben elaborar tres mezclas con tres
Adaptada del ACI 318. relaciones agua-material cementante distintas o tres con-
tenidos de cemento diferentes, a fin de producir un rango
Tabla 9-11. (Unidades pulgada-libra) Resistencia a de resistencias que contengan Â. Las mezclas de prueba
Compresión Media Requerida cuando no hay Datos deben tener un revenimiento (asentamiento) y un con-
Disponibles para Establecer la Desviación Estándar tenido de aire dentro ±20 mm (± 0.75 pulg.) y ±0.5%,
respectivamente, del máximo permitido. Se deben pro-
Resistencia a ducir y curar tres cilindros para cada relación agua-mate-
Resistencia a compresión compresión media
rial cementante, de acuerdo con ASTM C 192 (AASHTO T
especificada, f'c , lb/pulg. requerida, lb/pulg2
126), COVENIN 0340, COVENIN 0338, IRAM 1534, NMX-
Menos de 3000 f'c + 1000 C-159, NTC 1377, NTP 339.045 o UNIT-NM 79. A los 28
3000 a 5000 f'c + 1200 días, o a una edad especificada, se debe determinar la
Más de 5000 1.10 f'c + 700 resistencia a compresión a través de los ensayos a com-
Adaptada del ACI 318. presión de los cilindros. Los resultados de las pruebas se

195
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
deben diseñar para producir una curva de resistencia
versus relación agua-material cementante (similar a la
Figura 9-2) que se usa para proporcionar la mezcla.
Varios métodos diferentes se han utilizado para pro-
porcionar los ingredientes del concreto, incluyéndose:
Asignación arbitraria (1:2:3), volumétrica
Relación de vacíos
Módulo de finura
Área superficial de los agregados
Contenido de cemento
Cualquiera de estos métodos puede producir aproxi-
madamente la misma mezcla final después de los ajustes
en el campo. Sin embargo, el mejor enfoque es la elección
de las proporciones basándose en la experiencia del
pasado y en datos de ensayo confiables con la relación
entre resistencia y relación agua-material cementante (li-
gante) establecida para los materiales que se utilizaran en
la obra. Las mezclas de prueba pueden ser revolturas
(amasadas) relativamente pequeñas, con precisión de la-
boratorio, o revolturas (pastones) de gran volumen, pro-
ducidas durante la producción normal del concreto.
Normalmente, se hace necesario el uso de ambas para que
se logre una mezcla satisfactoria para la obra.
En primer lugar, se deben elegir los siguientes
parámetros: (1) resistencia requerida, (2) contenido mí-
nimo de material cementante o relación agua-material
cementante máxima, (3) tamaño máximo nominal del agre-
gado, (4) contenido de aire y (5) revenimiento deseado.
Entonces, se producen las mezclas de prueba, variándose
las cantidades relativas de agregado fino y grueso, bien
como los otros ingredientes. Se elige la proporción de la
mezcla, basándose en consideraciones de trabajabilidad y
economía.
Cuando la calidad del concreto se especifica por la
relación agua-material cementante, los procedimientos de
mezcla de prueba consisten esencialmente en la combi-
nación de la pasta (agua, material cementante y, general-
mente, los aditivos químicos) de las proporciones
correctas con la cantidad necesaria de agregados finos y
gruesos para producir el revenimiento y la trabajabilidad
requeridas. Se deben utilizar muestras representativas de
los materiales cementantes, del agua, de los agregados y
de los aditivos.
Entonces, se calculan las cantidades por metro cúbico
(yarda cúbica). Los agregados se deben pre-humedecer y
secar hasta la condición saturada con superficie seca (SSS)
para simplificar los cálculos y eliminar los errores cau-
sados por las variaciones en el contenido de humedad de
los agregados. Los agregados se colocan en recipientes
cubiertos para que se mantengan en la condición SSS
hasta que se los utilice. La humedad de los agregados se
debe determinar y las masas de la mezcla de prueba se
deben corregir adecuadamente.
El tamaño de la mezcla depende de los equipos
disponibles y del número y tamaño de los especimenes
196
(probetas) de prueba que se van a utilizar. Revolturas
mayores producirán datos más precisos. Se recomienda el
mezclado mecánico pues representa mejor las condiciones
de obra y es obligatorio en el caso de los concretos con aire
incluido. Se deben utilizar los procedimientos de mez-
clado que se presentan en ASTM C 192 (AASHTO T 126),
COVENIN 0340, COVENIN 0338, IRAM 1534, NMX-C-
159, NTC 1377, NTP 339.045 o UNIT-NM 79.
Mediciones y Cálculos
Se deben realizar los ensayos de revenimiento (asen-
tamiento), contenido de aire y temperatura en las mezclas
de prueba, además de las siguientes mediciones y cálculos:
Masa Unitaria (Masa Volumétrica) y Rendimiento. La
masa unitaria (masa volumétrica) del concreto fresco se
expresa en kilogramos por metro cúbico (libras por yardas
cúbicas). El rendimiento es el volumen del concreto fresco
producido en una mezcla, normalmente expresado en
metros cúbicos (pies cúbicos). El rendimiento se calcula
dividiendo la masa total de la revoltura por la masa uni-
taria del concreto fresco. La masa unitaria y el rendimiento
se determinan por ASTM C 138, COVENIN 0349, IRAM
1562, NCh1564, NMX-C-162-ONNCCE-2000, NTP
339.046, UNIT-NM 56.
Volumen Absoluto. El volumen absoluto del material
granular (tales como cemento y agregados) es el volumen
de la materia sólida en las partículas y no incluye el vo-
lumen de los vacíos de aire entre ellas. El volumen
(rendimiento) del concreto fresco es igual a la suma de los
volúmenes absolutos de sus ingredientes – materiales
cementantes, agua (exclusive el agua absorbida en los
agregados), agregados, aditivos cuando se los utiliza y
aire. El volumen absoluto se calcula a partir de la masa de
los materiales y las masas específicas relativas (densidad
relativa), como sigue:
Volumen absoluto
masa de material suelto
=
masa específica relativa del material x densidad del agua
Se puede usar un valor de 3.15 para la masa específica
relativa del cemento portland. Los cementos adicionados
(mezclados) tienen una masa específica relativa que varía
de 2.90 a 3.15. La masa específica relativa de la ceniza
volante varía de 1.9 a 2.8, de la escoria de 2.85 a 2.95 y del
humo de sílice de 2.20 a 2.25. La masa específica relativa
del agua es 1.0 y la densidad del agua es 1000 kg/m3 (62.4
lb/pies3) a 4°C (39°F) – suficientemente preciso para los
cálculos de la mezcla a la temperatura ambiente. Las
masas específicas más precisas del agua se presentan en la
Tabla 9-12. La masa específica relativa del agregado
normal, habitualmente varía entre 2.4 y 2.9.
La masa específica relativa de los agregados que se
usa en los cálculos de diseño de la mezcla puede ser la
masa específica relativa tanto en la condición saturada con
 Capítulo 9 ◆ Diseño y Proporcionamiento de Mezclas de Concreto Normal

Tabla 9-12. Densidad del Agua versus Temperatura

Temperatura, °C Densidad, kg/m3 Temperatura, °F Densidad, lb/pie3
16 998.93 60 62.368
18 998.58 65 62.337
20 998.19
22 997.75 70 62.302
24 997.27 75 62.261
26 996.75
28 996.20 80 62.216
30 995.61 85 62.166

superficie seca (SSS) como también en la condición seca en
el horno. Las masas específicas relativas de los aditivos,
tales como los reductores de agua, también se pueden con-
siderar si es necesario. El volumen absoluto normalmente
se expresa en metros cúbicos (yardas cúbicas).
El volumen absoluto del aire en el concreto, expre-
sado en metros cúbicos por metros cúbicos (yardas
cúbicas por yardas cúbicas), es igual al contenido total de
aire en porcentaje dividido por 100 (por ejemplo, 7% ÷
100) y multiplicado por el volumen del concreto de la
revoltura (bachada, pastón).
El volumen del concreto en la revoltura se puede
determinar por dos métodos: (1) si las masas específicas
relativas de los agregados y los materiales cementantes se
conocen, se los pueden utilizar para calcular el volumen
del concreto, (2) si no se conocen las masas específicas, o si
varían, se puede calcular el volumen dividiéndose la masa
total de los materiales en la mezcladora por la masa
volumétrica del concreto. En algunos casos, se realizan las
dos determinaciones, una para verificar la otra.
EJEMPLOS DE PROPORCIONAMIENTO
DE MEZCLA
Ejemplo 1. Método del Volumen Absoluto
(Métrico)
Condiciones y Especificaciones. Se requiere el concreto
para un pavimento que se expondrá a la humedad en un
ambiente severo de congelación-deshielo. Resistencia a
compresión especificada, ˘, de 350 kg/cm2 a los 28 días.
Se requiere aire incluido. El revenimiento (asentamiento)
debe ser entre 25 mm y 75 mm. Se necesita un agregado de
tamaño máximo nominal de 25 mm. No hay datos estadís-
ticos anteriores disponibles. Los materiales disponibles
son los siguientes:
Cemento: ASTM tipo GU (uso general) con
masa específica relativa de 3.0.
Agregado grueso: Bien graduado. Grava redondeada
con tamaño máximo nominal de 25
mm (ASTM C 33 o AASHTO M 80,
NCh163, IRAM 1512, IRAM 1531,
IRAM 1627, NMX-C-111, NTC 174,
NTP 400.037, UNIT 82, UNIT 84) con
masa específica relativa seca en el
horno de 2.68, absorción de 0.5%
(contenido de humedad en la condi-
ción SSS) y masa volumétrica seca
en el horno varillada (compactada) de
1600 kg/m3. La muestra de laborato-
rio para las mezclas de prueba tenía
una humedad de 2%.
Agregado fino: Arena natural (ASTM C 33 o
AASHTO M 80, NCh163, IRAM 1512,
IRAM 1531, IRAM 1627, NMX-C-111,
NTC 174, NTP 400.037, UNIT 82,
UNIT 84) masa específica relativa seca
en el horno de 2.64, absorción de 0.7%.
La muestra de laboratorio para las
mezclas de prueba tenía una humedad
de 6%. El módulo de finura es 2.80.
Aditivo inclusor Del tipo resina de madera (ASTM C
de aire: 260 o AASHTO M 154).
Reductor de agua: ASTM C 494 (AASHTO M 194). Este
aditivo se conoce por reducir la
demanda de agua en 10%, cuando se
usa una dosis de 3 g (o 3 mL) por kg
de cemento. Se asume que los aditivos
químicos tienen una masa específica
similar al agua, lo que significa que 1
mL de aditivo tiene una masa de 1g.
A partir de esta información, la tarea es proporcionar
una mezcla de prueba que cumplirá con las condiciones y
especificaciones anteriormente citadas.
Resistencia. La resistencia de diseño de 350 kg/cm2 es
mayor que la resistencia requerida en la Tabla 9-1 para la ex-
posición a condiciones severas. Como no hay datos estadís-
ticos disponibles, Â (resistencia a compresión requerida
para el proporcionamiento) de la Tabla 9-11 es igual a ˘ +
84 (kg/cm2), por lo tanto, Â = 350 + 84 = 434 kg/cm2.
Relación Agua-Cemento. Para un ambiente con con-
gelación-deshielo, la relación agua-cemento máxima
debería ser 0.45. La relación agua-cemento recomen-
dada para la resistencia de 434 kg/cm2 es 0.32, a través
de la Figura 9-2 o interpolada de la Tabla 9-3
([(450-434)(0.34-0.31)/(450-400)]+ 0.31 = 0.32). Como la

197
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

relación agua-cemento más baja gobierna, la mezcla se conocidos. El volumen absoluto del agua, cemento, adi-
debe diseñar para 0.32. Si hubiera existido una curva con tivos y agregado grueso se calcula dividiéndose la masa
datos de mezclas de prueba, la relación agua-cemento se conocida de cada uno de ellos por el producto de su masa
podría obtener de estos datos. específica relativa y la densidad del agua. Los cálculos del
Contenido de Aire. Para la exposición severa a con- volumen son como sigue:
gelación-deshielo, la Tabla 9-5 recomienda un contenido 135
Agua = = 0.135 m3
de aire de 6.0% para el agregado de 25 mm. Por lo tanto, 1 x 1000
se debe diseñar la mezcla para 5% a 8% de aire y se debe 422
usar 8% (máximo permitido) para las proporciones de la Cemento = = 0.141 m3
3.0 x 1000
revoltura (bachada, pastón). El contenido de aire de la
mezcla de prueba debe estar entre ±0.5% del contenido Aire = 8.0
= 0.080 m3
100
máximo permitido.
1072
Revenimiento (Asentamiento). El revenimiento especifi- Agregado grueso = = 0.400 m3
2.68 x 1000
cado está entre 25 mm y 75 mm. Use 75 mm ± 20mm para
el proporcionamiento. Volumen total de los ingredientes 0.756 m3
Contenido de Agua. La Tabla 9-5 y la Figura 9-5 reco- El volumen absoluto calculado del agregado fino es
miendan que un concreto de 75 mm de revenimiento, con 1 - 0.756 = 0.244 m3
agregado de 25 mm y aire incluido debería tener un con-
La masa seca del agregado fino es:
tenido de agua de 175 kg/m3. Sin embargo, la grava
redondeada puede reducir el contenido de agua de la 0.244 x 2.64 x 1000 = 644 kg
Tabla en cerca de 25 kg/m3. Por lo tanto, el contenido de La mezcla entonces tiene las siguientes proporciones,
agua se puede estimar en 150 kg/m3 (175 kg/m3 menos 25 antes de la mezcla de prueba con un metro cúbico de con-
kg/m3). Además, el reductor de agua reducirá la creto:
demanda de agua en cerca de 10%, resultando en una
Agua 135 kg
demanda de agua estimada de 135 kg/m3.
Cemento 422 kg
Contenido de Cemento. El contenido de cemento se basa
en la relación agua-cemento máxima y en el contenido de Agregado grueso (seco) 1072 kg
agua. Por lo tanto, 135 kg/m3 de agua dividido por la Agregado fino (seco) 644 kg
relación agua-cemento de 0.32 resulta en un contenido de
cemento de 422 kg/m3, que es mayor que 335 kg/m3, Masa total 2273 kg
necesario para la resistencia a congelación (Tabla 9-7). Aditivo inclusor de aire 0.211 kg
Contenido de Agregado Grueso. La cantidad de agre- Reductor de agua 1.266 kg
gado grueso de tamaño máximo nominal de 25 mm se Revenimiento 75 mm
puede estimar a través de la Figura 9-3 o la Tabla 9-4. El (± 20 mm para la mezcla de prueba)
volumen del agregado grueso recomendado, cuando se
usa una arena con módulo de finura de 2.80, es 0.67. Como Contenido de aire 8%
el agregado pesa 1600 kg/m3, la masa seca en el horno del (± 0.5% para la mezcla de prueba)
agregado grueso por metro cúbico de concreto es: Masa volumétrica
1600 x 0.67 = 1072 kg estimada = 135 + 422 + (1072 x 1.005*)
del concreto (usando + (644 x 1.007*)
Contenido de Aditivo. Para 8% de contenido de aire, el agregado SSS) = 2283 kg/m3
fabricante del aditivo inclusor (incorporador) de aire
recomienda una dosis de 0.5g por kg de cemento. De esta El volumen del aditivo líquido es generalmente tan
información, la cantidad de aditivo inclusor de aire por insignificante que no se lo incluye en los cálculos de agua.
metro cúbico de concreto es: Sin embargo, ciertos aditivos, tales como los reductores de
contracción, plastificantes e inhibidores de corrosión, son
0.5 x 422 = 211 g o 0.211 kg excepción, debido a sus dosis elevadas y sus volúmenes se
La dosis del reductor de agua es 3g por kg de deben incluir.
cemento, que resulta en:
Humedad. Son necesarias correcciones para la humedad
3 x 422 = 1266 g o 1.266 kg de reductor en y sobre los agregados. En la práctica, los agregados
de agua por metro cúbico de concreto. contienen una cantidad mensurable de humedad. Las
Contenido de Agregado Fino. En este punto, las canti- masas secas de los agregados, por lo tanto, se deben
dades de los ingredientes, a excepción del agregado fino,
se conocen. En el método del volumen absoluto, el vo-
lumen del agregado fino se determina sustrayendo, de un
* (0.5% de absorción ÷ 100) + 1 = 1.005
metro cúbico, los volúmenes absolutos de los ingredientes (0.7% de absorción ÷ 100) + 1 = 1.007

198
 Capítulo 9 ◆ Diseño y Proporcionamiento de Mezclas de Concreto Normal

aumentar para compensar la humedad que se absorbe y adicional puede ser necesaria para que se logre el
que se retiene en la superficie de cada partícula y entre las revenimiento requerido. En este ejemplo, a pesar de que se
partículas. El agua de mezcla que se adiciona se debe calculó 8.5 kg de agua, la mezcla de prueba utilizó real-
reducir por la cantidad de humedad libre de los agre- mente sólo 8.0 kg. Por lo tanto, la mezcla, excluyéndose
gados. Los ensayos indican que, para este ejemplo, el con- los aditivos, se vuelve:
tenido de humedad del agregado grueso es 2% y del Agua 8.0 kg
agregado fino es 6%.
Cemento 42.2 kg
Con los contenidos de humedad (CH) indicados, las pro-
Agregado grueso (húmedo) 109.3 kg
porciones de agregados de la mezcla de prueba se
vuelven: Agregado fino (húmedo) 68.3 kg
Agregado grueso (2% CH) = 1072 x 1.02 = 1093 kg Total 227.8 kg
Agregado fino (6% CH) = 644 x 1.06 = 683 kg El rendimiento de la mezcla de prueba es
El agua absorbida por los agregados no se torna parte del 227.8 kg
= 0.10018 m3
agua de la mezcla y se la debe excluir del ajuste de agua. 2274 kg/m3
La humedad superficial aportada por el agregado grueso El contenido de agua de mezcla se determina por el agua
es 2% - 0.5% = 1.5%. La humedad aportada por el agre-
adicionada más el agua libre en los agregados y se calcula
gado fino es 6% - 0.7% = 5.3%. El requisito estimado para
como sigue:
el agua se vuelve:
Agua adicionada 8.0 kg
135 – (1072 x 0.015) – (644 x 0.053) = 85 kg
Agua libre en el agregado grueso
La masa de la mezcla estimada para un metro cúbico se
revisa para incluir la humedad de los agregados: 109.3 x 0.015*
= = 1.61 kg
1.02
Agua (a ser adicionada) 85 kg Agua libre en el agregado fino
Cemento 422 kg 68.3
= x 0.053* = 3.42 kg
Agregado grueso (2% de CH, húmedo) 1093 kg 1.06
Total de agua 13.03 kg
Agregado fino (6% de CH, húmedo) 683 kg
El agua de mezcla necesaria para un metro cúbico del con-
Total 2283 kg creto de mismo revenimiento de la mezcla de prueba es:
Aditivo inclusor de aire 0.211 kg 12.97
= 130 kg
Reductor de agua 1.266 kg 0.10026
Mezcla de Prueba. En esta etapa, las masas estimadas se Ajustes de la Mezcla. El revenimiento (asentamiento) de
deben verificar a través de mezclas de pruebas o mezclas 100 mm de la mezcla de prueba no es aceptable (mayor
con el mismo volumen de la revoltura (bachada, pastón) que 75 ± 20 mm máximo), el rendimiento fue un poco ele-
de obra. Se debe mezclar una cantidad suficiente de con- vado y el contenido de aire incluido (incorporado) de 9%
creto para los ensayos de revenimiento (asentamiento) y también se presentó un poco alto (más de 0.5% que el
aire, para el moldeo de 3 cilindros para el ensayo de máximo de 8.5%). Se debe ajustar el rendimiento y rees-
resistencia a compresión a los 28 días y vigas para ensayo timar la dosis de aditivo inclusor de aire para el contenido
a flexión, si es necesario. Para la mezcla de prueba de la- de 8% y también ajustar el agua para el revenimiento de
boratorio es conveniente la disminución del volumen para 75 mm. Se debe aumentar el contenido de agua de mezcla
la producción de 0.1 m3 de concreto, como sigue: en 3 kg/m3 para cada 1% de disminución de aire y reducir
2 kg/m3 para cada 10 mm de reducción del revenimiento.
Agua 85 x 0.1 = 8.5 kg
El agua de mezcla ajustada para la reducción del
Cemento 422 x 0.1 = 42.2 kg revenimiento y del aire es:
Agregado grueso (húmedo) 1093 x 0.1 = 109.3 kg (3 kg de agua x 1% de diferencia en el aire) – (2 kg de agua
Agregado fino (húmedo) 683 x 0.1 = 68.3 kg x 25/10 para el cambio de revenimiento) + 130 = 128 kg de
agua.
Total 228.3 kg Como se necesita menos agua de mezcla, también el con-
Aditivo inclusor tenido de cemento se disminuye para que se mantenga la
de aire 211 g x 0.1 = 21.1 g o 21.1 mL relación agua-cemento deseada de 0.31. El nuevo con-
tenido de cemento es:
Reductor de agua 1266 g x 0.1 = 127 g o 127 mL
Este concreto, cuando se lo mezcló, presentó un reveni-
miento (asentamiento) de 100 mm, contenido de aire de
9% y masa volumétrica de 2274 kg/m3. Durante el mez- * 2% de CH – 0.5% de absorción = 0.015
clado, parte del agua medida puede no ser usada, o agua 6% de CH – 0.7% de absorción = 0.053

199
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

128 agregado fino y grueso se mantiene constante al ajustarse

= 413 kg la masa de la mezcla para que conserve la misma trabaja-
0.31
bilidad u otras propiedades obtenidas en la primera
La cantidad de agregado grueso permanece igual, pues la
mezcla de prueba. Después de ajustarse los materiales
trabajabilidad es satisfactoria. Las masas de la nueva
cementantes, el agua y el contenido de aire, el volumen
mezcla ajustada, basadas en los nuevos contenidos de
restante para el agregado se proporciona adecuadamente
cemento y agua se calculan como sigue:
entre los agregados fino y grueso.
Agua = 128 También se deben ensayar mezclas de prueba adi-
= 0.128 m3
1 x 1000 cionales, con relaciones agua-cemento mayor y menor que
413 0.31, a fin de desarrollar una relación entre resistencia y
Cemento = = 0.138 m3
3.0 x 1000 relación agua-cemento. A partir de aquellos datos, se
Agregado grueso 1072 puede proporcionar y ensayar una mezcla más económica,
= = 0.400 m3 con resistencia a compresión más cerca de la  y menor
(seco) 2.68 x 1000
contenido de cemento. La mezcla final probablemente se
8 parecería a la mezcla anterior con el revenimiento entre
Aire = = 0.080 m3
100
25 mm y 75 mm y un contenido de aire de 5% a 8%. La can-
Total 0.746 m3 tidad de aditivo inclusor de aire se debe ajustar para las
Agregado fino = 1 – 0.746= 0.254 m3 condiciones de la obra, a fin de que se mantenga el con-
tenido de aire especificado.
La masa necesaria de agregado fino seco es:
0.256 x 2.64 x 1000 = 671 kg
El aditivo inclusor de aire (el fabricante sugiere la reduc- Ejemplo 2. Método del Volumen Absoluto
ción de 0.1 g para la disminución de 1%) (Unidades Pulgada y Libras)
= 0.4 x 413 = 165 g o mL
Condiciones y Especificaciones. Se requiere concreto
Reductor de agua = 3.0 x 413 = 1239 g o mL para la cimentación (cimiento, fundación) de un edificio.
Las masas de la mezcla ajustada por metro cúbico de con- Se necesita una resistencia a compresión especificada ˘ de
creto son: 3500 lb/pulg2 a los 28 días usando el cemento tipo I ASTM.
El diseño requiere un recubrimiento mínimo de 3 pulgadas
Agua 128 kg
de concreto sobre el acero de refuerzo (armadura). La dis-
Cemento 413 kg tancia mínima entre las varillas (barras) de refuerzo es 4
Agregado grueso (seco) 1072 kg pulg. El único aditivo permitido es el inclusor de aire. No
hay datos estadísticos disponibles de mezclas anteriores.
Agregado fino (seco) 671 kg
Los materiales disponibles son los siguientes:
Total 2284 kg Cemento: Tipo I ASTM C 150 con masa especí-
Aditivo inclusor de aire 165 g o mL fica relativa de 3.15.
Reductor de agua 1239 g o mL Agregado grueso: Bien graduado. Grava conteniendo
algunas partículas trituradas, tamaño
Masa volumétrica
máximo nominal de 3⁄4 pulg. (ASTM C
estimada = 128 + 413 + (1072 x 1.005)
33 o AASHTO M 80, NCh163, IRAM
del concreto (agregado + (671 x 1.007)
1512, IRAM 1531, IRAM 1627, NMX-
en SSS) = 2294 kg/m3
C-111, NTC 174, NTP 400.037, UNIT
Después de verificar las proporciones ajustadas a 82, UNIT 84) con masa específica rela-
través de una mezcla de prueba, se ha observado que el tiva seca en el horno de 2.68, absor-
concreto presentó revenimiento (asentamiento), contenido ción de 0.5% (contenido de humedad
de aire y rendimiento deseados. Los cilindros tuvieron un en la condición SSS) y densidad seca
promedio de resistencia a compresión a los 28 días de 489 en el horno varillada (compactada)
kg/cm2 o 48 MPa, que supera el ˘ de 444 kg/cm2 o 43.5 (masa unitaria, peso volumétrico) de
MPa. Las fluctuaciones del contenido de humedad, de la 100 lb/yarda3. La muestra de labora-
absorción y de la masa específica relativa del agregado torio para la mezcla de prueba tiene
pueden ocasionar diferencia entre la masa volumétrica 2% de contenido de humedad.
calculada y la masa volumétrica medida a través de ASTM Agregado fino: Arena natural (ASTM C 33 o
C 138 (AASHTO T 121), COVENIN 0349, IRAM 1562, AASHTO M 80, NCh163, IRAM 1512,
NCh1564, NMX-C-162-ONNCCE-2000, NTP 339.046, IRAM 1531, IRAM 1627, NMX-C-111,
UNIT-NM 56. Ocasionalmente, la proporción entre el NTC 174, NTP 400.037, UNIT 82,

200
 Capítulo 9 ◆ Diseño y Proporcionamiento de Mezclas de Concreto Normal

UNIT 84) masa específica relativa seca Contenido de Aditivo. Para 7% de contenido de aire, el
en el horno de 2.64, absorción de 0.7%. fabricante del aditivo inclusor (incorporador) de aire
La muestra de laboratorio para las recomienda una dosis de 0.9 onza fl por 100 lb de cemento.
mezclas de prueba tiene una humedad De esta información, la cantidad de aditivo inclusor de
de 6%. El módulo de finura es 2.80.
aire por metro cúbico de concreto es:
Aditivo inclusor Del tipo resina de madera
de aire: (ASTM C 260 o AASHTO M 154). 643
0.9 x = 5.8 onza fl por yarda cúbica
100
A partir de esta información, la tarea es proporcionar una
mezcla de prueba que cumplirá con las condiciones y Contenido de Agregado Fino. En este punto, las canti-
especificaciones anteriormente citadas. dades de los ingredientes, a excepción del agregado fino,
se conocen. En el método del volumen absoluto, el vo-
Resistencia. Como no hay datos estadísticos disponibles,
la ˘ (resistencia a compresión necesaria para el diseño de lumen del agregado fino se determina sustrayendo, de 27
la mezcla) de la Tabla 9-11 es igual a ˘ + 1200. Por lo tanto, pies cúbicos (1 yarda cúbica), los volúmenes absolutos de
 = 3500 + 1200 = 4700 lb/pulg2. los ingredientes conocidos. El volumen absoluto del agua,
Relación Agua-Cemento. La Tabla 9-1 no requiere una cemento y agregado grueso se calcula dividiéndose la
relación agua-cemento máxima. La relación agua-cemento masa conocida de cada uno de ellos por el producto de su
recomendada para la resistencia de 4700 lb/pulg2 es 0.42, masa específica relativa y la densidad del agua. Los cál-
a través de la Figura 9-2 o interpolada de la Tabla 9-3 culos del volumen son como sigue:
([(5000-4700)(0.48-0.40)/(5000-4000)]+ 0.40 = 0.42). 270
Agua = = 4.33 pie3
Agregado Grueso. De la información especificada, el 1 x 62.4
agregado con tamaño máximo nominal de 3⁄4 pulg. es ade-
643
cuado, pues es menor que 3⁄4 de la distancia entre las va- Cemento = = 3.27 pie3
3.15 x 62.4
rillas de refuerzo y entre las varillas (barras) de refuerzo y
la cimbra (recubrimiento). Aire = 7.0
x 27 = 1.89 pie3
Contenido de Aire. Se recomienda un contenido de aire de 100
6.0%, no debido a las condiciones de exposición, pero para 1674
Agregado grueso = = 10.01 pie3
mejorar la trabajabilidad. Por lo tanto, se debe diseñar la 2.68 x 62.4
mezcla para 6% ± 1% de aire y se debe usar 7% (máximo Volumen total de los ingredientes = 19.50 pie3
permitido) para las proporciones de la revoltura (bachada,
pastón). El contenido de aire de la mezcla de prueba debe El volumen absoluto calculado del agregado fino es
estar entre ±0.5% del contenido máximo permitido. 27- 19.50 = 7.50 pie3
Revenimiento (Asentamiento). Como no se especificó La masa seca del agregado fino es:
ningún revenimiento (asentamiento), uno de 1 a 3 pulg. 7.50 x 2.64 x 62.4 = 1236 lb
sería adecuado, conforme la Tabla 9-6. Para fines de pro-
porcionamiento, se usa 3 pulg., el máximo permitido para La mezcla entonces tiene las siguientes proporciones,
cimentaciones. antes de la mezcla de prueba con una yarda cúbica de con-
Contenido de Agua. La Tabla 9-5 y la Figura 9-5 creto:
recomiendan que un concreto de 3 pulg. de revenimiento Agua 270 lb
(asentamiento), con agregado de 3⁄4 pulg. debería tener un Cemento 643 lb
contenido de agua de 305. Sin embargo, la grava con
algunas partículas trituradas puede reducir el valor del Agregado grueso (seco) 1674 lb
contenido de agua de la tabla cerca de 35 lb. Por lo tanto, Agregado fino (seco) 1236 lb
el contenido de agua se puede estimar en cerca de 305 lb
menos 35 lb, o sea 270 lb. Masa total 3823 lb
Contenido de Cemento. El contenido de cemento se basa Aditivo inclusor de aire 5.8 onza fl
en la relación agua-cemento máxima y en el contenido de Revenimiento 3 pulg.
agua. Por lo tanto, 270 lb de agua dividido por la relación (± 3⁄4 pulg. para la mezcla de prueba)
agua-cemento de 0.42 resulta en un contenido de cemento Contenido de aire 7%
de 643 lb. (± 0.5% para la mezcla de prueba)
Contenido de Agregado Grueso. La cantidad de agre- Masa volumétrica
gado grueso de tamaño máximo nominal de 3⁄4 pulg. se estimada = [270 + 643 + (1674 x 1.005*)
puede estimar a través de la Figura 9-3 o de la Tabla 9-4. El del concreto (usando + (1236 x 1.007*)] / 27
volumen del agregado grueso recomendado, cuando se agregado SSS) = 142.22 lb/ pie3
usa una arena con módulo de finura de 2.80, es 0.62. Como
el agregado pesa 100 lb/pie3, la masa seca en el horno del
agregado grueso por yarda (27 pies cúbicos) de concreto es:
* (0.5% de absorción ÷ 100) + 1 = 1.005
100 x 27 x 0.62 = 1674 lb por yarda cúbica de concreto (0.7% de absorción ÷ 100) + 1 = 1.007

201
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Humedad. Son necesarias correcciones para la humedad [Los laboratorios frecuentemente convierten las onzas
en y sobre los agregados. En la práctica, los agregados fluidas en mililitros, multiplicando las onzas fluidas por
contienen una cantidad mensurable de humedad. Las 29.57353, a fin de mejorar la precisión de la medida.
masas secas de los agregados, por lo tanto, se deben Además, la mayoría de las pipetas usadas en los laborato-
aumentar para compensar la humedad que se absorbe y rios para medir fluidos están graduadas en mililitros.]
que se retiene en la superficie de cada partícula y entre las El concreto arriba, cuando fue mezclado, presentó un
partículas. El agua de mezcla que se adiciona se debe revenimiento (asentamiento) de 4 pulg., contenido de aire
reducir por la cantidad de humedad libre de los agre- de 8% y una masa volumétrica (masa unitaria) de 141.49
gados. Los ensayos indican que, para este ejemplo, el con- lb/pie3. Durante el mezclado, parte del agua medida
tenido de humedad del agregado grueso es 2% y del puede no ser usada o agua adicional puede ser necesaria
agregado fino es 6%. para que se logre el revenimiento requerido. En este
Con los contenidos de humedad (CH) indicados, las ejemplo, a pesar de que se calculó 13.26 lb de agua, la
proporciones de agregados de la mezcla de prueba se mezcla de prueba utilizó realmente sólo 13.12 lb. Por lo
vuelven: tanto, la mezcla, excluyéndose los aditivos, se vuelve:
Agregado grueso (2% CH) = 1674 x 1.02 = 1707 lb Agua 13.12 lb
Agregado fino (6% CH) = 1236 x 1.06 = 1310 lb Cemento 47.63 lb
Agregado grueso (2% de CH, húmedo) 126.44 lb
El agua absorbida por los agregados no se torna parte Agregado fino (6% de CH, húmedo) 97.04 lb
del agua de la mezcla y se la debe excluir del ajuste de
Total 284.23 lb
agua. La humedad superficial contribuida por el agregado
grueso es 2% - 0.5% = 1.5%. La humedad contribuida por El rendimiento de la mezcla de prueba es:
el agregado fino es 6% - 0.7% = 5.3%. El requisito estimado 284.23
para el agua se vuelve: = 2.009 pie3
141.49
270 – (1674 x 0.015) – (1236 x 0.053) = 179 lb
El contenido de agua de mezcla se determina por el
La masa de la mezcla estimada para una yarda cúbica agua adicionada más el agua libre en los agregados y se
se revisa para incluir la humedad de los agregados: calcula como sigue:
Agua (a ser adicionada) 179 lb Agua adicionada = 13.12 lb
Cemento 643 lb
Agua libre en el
Agregado grueso (2% de CH, húmedo) 1707 lb = 126.44 x 0.015** = 1.86 lb
agregado grueso 1.02*
Agregado fino (6% de CH, húmedo) 1310 lb
Agua libre en el = 97.04 x 0.053** = 4.85 lb
Total 3839 lb agregado fino 1.06*
Aditivo inclusor de aire 5.8 onza fl Total = 19.83 lb
Mezcla de Prueba. En esta etapa, las masas estimadas se El agua de mezcla necesaria para una yarda cúbica del
deben verificar a través de mezclas de pruebas o mezclas concreto de un mismo revenimiento de la mezcla de
con el mismo volumen de la revoltura (bachada, pastón) prueba es:
de obra. Se debe mezclar cantidad suficiente de concreto
19.83 x 27
para los ensayos de revenimiento (asentamiento) y aire, = 267 lb
2.009
para el moldeo de 3 cilindros para el ensayo de resistencia
a compresión a los 28 días y vigas para ensayo a flexión, si Ajustes de la Mezcla. El revenimiento (asentamiento) de
es necesario. Para la mezcla de prueba de laboratorio es 4 pulg. de la mezcla de prueba no es aceptable (supera 3
conveniente la disminución del volumen para la produc- pulg. en más de 0.75 pulg.), el rendimiento fue un poco
ción de 2.0 pies3 o 2⁄ 27 yarda3 de concreto, como sigue: elevado y el contenido de aire incluido de 8% también se
presentó un poco alto (más de 0.5% que el máximo de 7%).
Agua 179 x 2 = 13.26 lb Se debe ajustar el rendimiento y reestimar la dosis de adi-
27
tivo inclusor (incorporador) de aire para el contenido de
Cemento 643 x 2 = 47.63 lb 7% y también ajustar el agua para el revenimiento de 3
27
pulg. es necesario aumentar el contenido de agua de
Agregado grueso 1707 x 2 = 126.44 lb mezcla en 5 lb para cada 1% de disminución de aire y se
(húmedo) 27
debe reducir 10 lb para cada 1 pulg. de reducción del
Agregado fino 1310 x 2 = 97.04 lb
(húmedo) 27
Total 284.37 lb * 1 + (2%CH/100) = 1.02
1 + (6%CH/100) = 1.06
2 = 0.43 onza fl
Aditivo inclusor de aire 5.8 x ** (2% CH – 0.5% absorción) ÷ 100 = 0.015
27 (6% CH – 0.7% absorción) ÷ 100 = 0.053

202
 Capítulo 9 ◆ Diseño y Proporcionamiento de Mezclas de Concreto Normal

revenimiento (asentamiento). El agua de mezcla ajustada rencia entre la masa volumétrica calculada y la masa
para la reducción del revenimiento y del aire es: volumétrica medida a través de ASTM C 138 (AASHTO T
(5 x 1) –(10 x 1) + 267 = 262 lb de agua por yarda cúbica 121), COVENIN 0349, IRAM 1562, NCh1564, NMX-C-162-
ONNCCE-2000, NTP 339.046 o UNIT-NM 56. Ocasio-
Como se necesita de menos agua de mezcla, también nalmente, la proporción entre el agregado fino y grueso se
el contenido de cemento se disminuye para que la relación mantiene constante al ajustarse la masa de la mezcla para
agua-cemento deseada de 0.42 se mantenga. El nuevo con-
que conserve la misma trabajabilidad u otras propiedades
tenido de cemento es:
obtenidas en la primera mezcla de prueba. Después de
262 ajustar los materiales cementantes, el agua y el contenido
= 624 lb por yarda cúbica
0.42 de aire, el volumen restante para el agregado se propor-
La cantidad de agregado grueso permanece igual, ciona adecuadamente entre los agregados fino y grueso.
pues la trabajabilidad es satisfactoria. Las masas de la También se deben ensayar mezclas de prueba adi-
nueva mezcla ajustada, basadas en los nuevos contenidos cionales, con relaciones agua-cemento mayor y menor que
de cemento y agua se calculan como sigue: 0.42, a fin de desarrollar una curva de resistencia. A partir
de esta curva, se puede proporcionar y ensayar una
Agua = 262
= 4.20 pie3 mezcla más económica, con la resistencia a compresión
1 x 62.4
más cerca de la Â. La mezcla final probablemente se pare-
624 cería a la mezcla anterior con el revenimiento (asen-
Cemento = = 3.17 pie3
3.15 x 62.4
tamiento) entre 1 pulg. y 3 pulg. y un contenido de aire de
Agregado grueso 1674 5% a 7%. La cantidad de aditivo inclusor de aire se debe
= = 10.01 pie3
(seco) 2.68 x 62.4 ajustar para las condiciones de la obra, a fin de que se
7.0 mantenga el contenido de aire especificado.
Aire = x 27 = 1.89 pie3
100 Reductores de Agua. Los reductores de agua se usan
Total = 19.27 pie3 para aumentar la trabajabilidad, sin la adición de agua, o
Agregado fino = 27 – 19.27 = 7.73 pie3 para reducir la relación agua-cemento, a fin de mejorar la
La masa necesaria de agregado fino seco es: permeabilidad u otras propiedades.
Usando la mezcla final del último ejemplo, asuma que
7.73 x 2.64 x 62.4 = 1273 lb
el ingeniero de proyecto apruebe la utilización del aditivo
La dosis de aditivo inclusor de aire necesaria para 7% de reductor de agua para aumentar el revenimiento (asen-
aire incluido es 0.8 onza fluida para 100 libras de cemento. tamiento) para 5 pulg., a fin de mejorar la trabajabilidad
Por lo tanto, la cantidad de aditivo inclusor de aire es: is: para la colocación en un área difícil. Asumiéndose que la
0.8 x 624 dosis recomendada por el fabricante del aditivo reductor
= = 5.0 onza fluida
100 de agua sea 4 onzas por 100 lb de cemento para aumentar
Las masas de la mezcla ajustada por yarda cúbica de con- el revenimiento en 2 pulg., la cantidad de aditivo es:
creto son: 624 x 4 = 25.0 onza por yarda cúbica
Agua 262 lb 100
Cemento 624 lb Puede ser necesaria la reducción de la cantidad de aditivo
Agregado grueso (seco) 1674 lb inclusor (incorporador) de aire (hasta 50%), pues muchos
Agregado fino (seco) 1273 lb reductores de agua también incluyen aire. Si el reductor
Total 3833 lb de agua ha sido usado para la reducción de la relación
agua-cemento, también se necesita ajustar las cantidades
Aditivo inclusor de aire 5.0 onza fl de arena y agua.
Reductor de agua 1230g o mL
Puzolanas y Escorias. Las puzolanas y escorias se adi-
Masa Volumétrica estimada del concreto (agregado en SSS):
cionan, a veces, además del cemento o como reemplazo
[262 + 624 + (1674 x 1.005) + (1273 x 1.007)] parcial del cemento, para mejorar la trabajabilidad y la
=
27 resistencia a los sulfatos y la reactividad a los álcalis. Si se
= 142.60 lb/pie3 requieren puzolanas o escorias para la mezcla anterior, se
Después de verificar las proporciones ajustadas a las incluiría en el primer cálculo de volumen que se utilizó
través de un mezcla de prueba, se ha observado que el para la determinación del contenido de agregado fino. Por
concreto presentó revenimiento, contenido de aire y rendi- ejemplo:
miento deseados. Los cilindros tuvieron un promedio de Asuma que 75 lb de ceniza volante con masa específica
resistencia a compresión a los 28 días de 4900 lb/pulg2, relativa de 2.5 ha sido usada además del contenido original
que supera el ˘ de 4700 lb/pulg2. Las fluctuaciones del de cemento. El volumen de ceniza sería:
contenido de humedad, de la absorción y de la masa 75
= 0.48 pie3
específica relativa del agregado pueden ocasionar dife- 2.5 x 62.4

203
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

La relación agua-material cementante sería:
a = 270 = 0.38 por masa
c+p 643 + 75
La relación agua y solamente cemento sería:
a = 270 = 0.42 por masa
c 643
El volumen de agregado fino se debe reducir en 0.48 pie3
para permitir la adición de ceniza.
La cantidad y volumen de puzolana también se
pudieron haber obtenido en conjunción con el primer cál-
culo del contenido de cemento, usando la relación agua-
material cementante de 0.42 (o equivalente). Por ejemplo,
asuma que se ha especificado 15% del material cemen-
tante es puzolana y
a/mc o a/(c+p) = 0.42
Con a = 270 lb y c + p = 643 lb,
p = 643 x 15
= 96 lb
100
y c = 643 – 96 = 547 lb
Se deberían realizar los cálculos adecuados de las propor-
ciones para éstos y otros ingredientes de la mezcla.
Ejemplo 3. Mezclas de Prueba en
Laboratorio Usando el Método PCA de la
Relación Agua-Cemento (Métrico)
Con el método siguiente, el diseñador de la mezcla desa-
rrolla las proporciones de la mezcla directamente de la
mezcla de prueba y no a través del volumen absoluto de
los constituyentes del concreto.
Condiciones y Especificaciones. Se requiere el concreto
para un pavimento de concreto sin refuerzo que se cons-
truirá en Dakota del Norte. La resistencia a compresión
especificada es 35 MPa a los 28 días. La desviación
estándar del productor es 20 kg/cm2 o 2.0 MPa. Están
disponibles en la región el cemento ASTM tipo IP
(cemento portland puzolánico) y un agregado de tamaño
máximo nominal de 19 mm. Proporcione una mezcla de
concreto para estas condiciones y verifíquela a través de
una mezcla de prueba. Entre todos los datos en los espa-
cios blancos de la hoja de datos (Fig. 9-6).
Requisitos de Durabilidad. El pavimento será expuesto a
congelación, deshielo y descongelantes y, por lo tanto,
debe tener una relación agua-material cementante
máxima de 0.45 (Tabla 9-1) y, por lo menos, 335 kg de
cemento por metro cúbico de concreto.
Requisitos de Resistencia. Para una desviación
estándar de 2.0 MPa, la  (resistencia a compresión nece-
saria para el proporcionamiento) debe ser mayor que
 = ˘ + 1.34S = 35 + 1.34(2) = 37.7 MPa o
 = ˘ + 2.33S = 35 + 2.33(2) – 3.45 = 36.2 MPa
Por lo tanto, la resistencia a compresión media nece-
saria es 37.7 MPa.
Tamaño del Agregado. El agregado grueso con tamaño
máximo de 19 mm y el agregado fino están en la condición
saturada con superficie seca (SSS).
Contenido de Aire. El contenido de aire deseado es 6%
(Tabla 9-5) y el rango es del 5% al 8%.
Revenimiento. El revenimiento (asentamiento) especifi-
cado para este proyecto es 40 ± 20 mm.
Cantidades de Mezcla. Por razones de conveniencia, se
producirá una mezcla con 10 kg de cemento. La cantidad
de agua de mezcla necesaria es 10 x 0.45 = 4.5 kg. Muestras
representativas de los agregados fino y grueso se pesan en
recipientes adecuados. Los valores se indican como masa
inicial en la columna 2 de la hoja de datos (Fig. 9-6).
Todas las cantidades medidas de cemento, agua y adi-
tivo inclusor (incorporador) de aire se adicionan a la mez-
cladora. Los agregados fino y grueso se llevan a la
condición SSS y se los añade hasta que se obtenga una
mezcla trabajable con el revenimiento (asentamiento)
deseado. Las proporciones relativas de agregados fino y
grueso se pueden fácilmente juzgar por un ingeniero o téc-
nico con experiencia en concreto.
Trabajabilidad. Los resultados de los ensayos de
revenimiento (asentamiento), contenido de aire, Masa
volumétrica y la descripción de la apariencia y de la traba-
jabilidad se registran en la hoja de datos y en la Tabla 9-13.

Tabla 9-13. Ejemplo de los Resultados de Mezclas de Prueba de Laboratorio (Métrica)*

Masa Agregado fino,
Revenimiento, Contenido volumétrica, Contenido de porcentaje del total
Mezcla no. mm de aire, % kg/m3 cemento, kg/m3 de agregados Trabajabilidad
1 50 5.7 2341 346 28.6 Áspera
2 40 6.2 2332 337 33.3 Regular
3 45 7.5 2313 341 38.0 Buena
4 36 6.8 2324 348 40.2 Buena
*Relación agua-cemento = 0.45.

204
 Capítulo 9 ◆ Diseño y Proporcionamiento de Mezclas de Concreto Normal

Las cantidades de agregados fino y grueso que no se
usaron, se registran en la hoja de datos en la Columna 3 y la
masa de agregados usada (columna 2 menos columna 3) se
registra en la columna 4. Si al realizarse el ensayo, el
revenimiento (asentamiento) hubiera sido mayor que aquél
requerido, se habría añadido una cantidad adicional de agre-
gado fino o grueso (o ambos) para reducir el revenimiento. Si
al contrario, el revenimiento hubiera sido menor que aquél
necesario, se habría adicionado agua y cemento en la pro-
porción adecuada (0.45), para aumentar el revenimiento. Es
importante que cualquier cantidad adicional sea medida con
precisión y sea registrada en la hoja de datos.
Proporciones de la Mezcla. Las proporciones de la
mezcla para un metro cúbico de concreto se calculan en la
columna 5 de la Figura 9-6, usando el rendimiento de la
mezcla (volumen) y la masa volumétrica. Por ejemplo, la
cantidad de kilogramos de cemento por metro cúbico se
determina dividiéndose 1 metro cúbico por el volumen
del concreto en la mezcla y multiplicándose el resultado
por la cantidad de cemento empleada en la mezcla. El por-
centaje de agregado fino en masa con relación al total de
agregados también se calcula. En esta mezcla de prueba, el
contenido de cemento fue 341 kg/m3 y el agregado fino
constituyó 38% de la masa total de agregado. El contenido
de aire y el revenimiento (asentamiento) fueron aceptables.
La resistencia a los 28 días fue 39.1 MPa, mayor que Â. La
mezcla en la columna 5, juntamente con los límites de
revenimiento y de contenido de aire, 40 ± 20 mm y 5% a 8%,
respectivamente, están listos para que se los presente al
ingeniero del proyecto.

Datos y Cálculos para la Mezcla de prueba

(Agregados saturados con superficie seca)

Tamaño de la mezcla: 10 kg _________ 20 kg _________ 40 kg _________ de cemento

Nota: Complete las Columnas de 1 hasta 4, llene los espacios abajo, entonces complete 5 y 6.

1 2 3 4 5 6
Masa Masa Masa usada, Masa por m3
Inicial, Final, (Col. 2 menos No. de mezclas
Material kg kg Col. 3) (C) x Col. 4 Observaciones

Cemento
!!!!!!
10.0 0 10.0 341
Agua
4.5 0 4.5 153
Agregado fino
37.6 17.3 20.3 691 (a) % C.V.* =
a
x 100
a+b
Agregado grueso
44.1 11.0 33.1 1128 (b) = 38%

Aditivo inclusor
de aire 10 ml Total (T) =
67.9 2313
!!! T x C = 67.9 x 34.0648 = 2313 Verificación

45
Revenimiento medido: ___________________ mm 7.5
Contenido de aire medido ___________________ %

Apariencia: Arenosa _____________ Buena _____________ Pedregosa _____________

Trabajabilidad: Buena _____________ Razonable __________ Pobre _____________

42.7
Masa del recipiente + concreto= _________________________________ kg

Masa del recipiente 8.0

= _________________________________ kg

Masa del concreto (A) 34.7

= _________________________________ kg

0.015
Volumen del recipiente (B) = _________________________________ m3

Masa volumétrica del concreto (D) = A

___ 34.7/0.015
= _____________________ 2313
= _______________ kg/m3
B
Volumen de concreto producido Masa total de material por mezcla
= _______________________________ T
= ___
Densidad D

67.9/2313 0.0293558
= ________________________ = ________________________ m3
1.0 m3
67.9
Número de ________ kg por mezcla m3
1.0
34.0648
(C) = __________ = ______________ = _____________ mezclas
Volumen
0.0293558
Masa de agregado fino
*Porcentaje de agregado fino en relación al total de agregados = x 100
Masa total de agregado

Fig. 9-6. Hoja de datos para la mezcla de prueba (métrico).

205
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
Ejemplo 4. Mezclas de Prueba en
Laboratorio Usando el Método PCA
de la Relación Agua-Cemento (Unidades
Pulgada-Libra)
Con el método siguiente, el diseñador de la mezcla desa-
rrolla las proporciones de la mezcla directamente de la
mezcla de prueba y no a través del volumen absoluto de
los constituyentes del concreto, como en el ejemplo 2.
Condiciones y Especificaciones. Se requiere un con-
creto con aire incorporado para un muro de cimentación
que se expondrá al ataque moderado de sulfatos presentes
en el suelo. La resistencia a compresión especificada, Â es
4000 lb/pulg2 a los 28 días, usando el cemento ASTM tipo
II de moderada resistencia a los sulfatos. El espesor mí-
nimo del muro es 10 pulg. y el recubrimiento de las varillas
de acero de refuerzo es 3 pulg. La distancia libre entre las
varillas (barras) de acero es 3 pulg. La relación agua-
cemento versus resistencia a compresión basada en datos
previos de campo y laboratorio para los mismos ingre-
dientes se muestra en la Figura 9-7. Basada en los registros
de los ensayos de los materiales que se van a utilizar, la
desviación estándar es 300 lb/pulg2. Proporcione una
mezcla de concreto para estas condiciones y verifíquela a
través de una mezcla de prueba. Entre todos los datos en
los espacios blancos de la hoja de datos (Fig. 9-8).
Resistencia a compresión, lb/pulg2
6000
5000
Concreto con aire incluido
4400
4000
3000
2000
0.55
0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
Relación agua-cemento
Fig. 9-7. Relación entre resistencia y relación agua-cemento
basado en datos de obra y de laboratorio para ingredientes
específicos del concreto.
206
Relación Agua-Cemento. Para estas condiciones de
exposición, la Tabla 9-2 indica que se debe utilizar una
relación agua-cemento máxima de 0.50 y una resistencia a
compresión mínima de 4000 lb/pulg2.
La relación agua-cemento para la resistencia se elige
del gráfico que enseña la relación entre resistencia a com-
presión y relación agua-cemento para estos materiales
específicos (Fig. 9-7).
Para una desviación estándar de 300 lb/pulg2, Â debe ser
mayor que:
 = ˘ + 1.34S = 4000 + 1.34(300) = 4402 lb/pulg2
o
 = ˘ + 2.33S - 500 = 4000 + 2.33(300) - 500 = 4199 lb/pulg2
Por lo tanto, Â = 4400 lb/pulg2
De la Figura 9-7, la relación agua-cemento para el concreto
con aire incluido es 0.55 para  = 4400 lb/pulg2. Esta
relación es mayor que 0.50, permitida para las condiciones
de exposición y, por lo tanto, las condiciones de exposición
gobiernan. Se debe utilizar una relación agua-cemento de
0.50, a pesar de que se producirán resistencias más ele-
vadas que aquéllas que satisfacen los requisitos estruc-
turales.
Tamaño del Agregado. Asúmase que el agregado con
tamaño máximo de 11⁄2 pulg. es satisfactorio y está
económicamente disponible. Es menor que 1⁄5 del espesor
del muro y menor que 3⁄4 la distancia libre entre las varillas
(barras) de refuerzo y entre las varillas de refuerzo y las
cimbras (encofrado). Si este tamaño no estuviera
disponible, si usaría el agregado con el tamaño inmediata-
mente inferior. Los agregados deben estar en la condición
saturada con superficie seca para las mezclas de prueba.
Contenido de Aire. Debido a las condiciones de exposi-
ción y para mejorar la trabajabilidad, se hace necesario un
nivel moderado de aire incluido. De la Tabla 9-5, el con-
tenido de aire necesario para el concreto con agregado de
11⁄2 pulg. en una exposición moderada es 4.5%. Por lo
tanto, proporcione la mezcla con 4.5% ± 1% y tenga como
objetivo 5.5 ± 0.5% en la mezcla de prueba.
Revenimiento. El revenimiento (asentamiento) recomen-
dado para la colocación en un muro de cimentación de
concreto reforzado es de 1 a 3 pulg., asumiéndose que el
concreto se consolidará a través de vibración (Tabla 9-6).
Dosifique para 3 pulg. ± 0.75 pulg.
Cantidades de la Mezcla. Por razones de conveniencia,
se producirá una mezcla con 20 lb de cemento. La can-
tidad de agua de mezcla necesaria es 20 x 0.50 = 10 lb.
Muestras representativas del agregado fino y del agre-
gado grueso se pesan en recipientes adecuados. Los va-
lores se indican como masa inicial en la columna 2 de la
hoja de datos (Fig. 9-8).
Todas las cantidades medidas de cemento, agua y adi-
tivo inclusor (incorporador) de aire se adicionan a la mez-
cladora. Los agregados fino y grueso se llevan a la
condición SSS y se los añade en proporciones similares a
 Capítulo 9 ◆ Diseño y Proporcionamiento de Mezclas de Concreto Normal

aquéllas de las mezclas de la Figura 9-7. El mezclado con-
tinúa hasta que se obtenga un concreto trabajable con 3
pulgadas de revenimiento (asentamiento). Las propor-
ciones relativas de agregados fino y grueso adecuadas
para la trabajabilidad deseada, se pueden fácilmente
juzgar por un ingeniero o técnico con experiencia en
concreto.
Trabajabilidad. Los resultados de los ensayos de
revenimiento (asentamiento), contenido de aire, masa
volumétrica y la descripción de la apariencia y de la
trabajabilidad (por ejemplo “Buena”) se registran en la
hoja de datos y en la Tabla 9-14.
Las cantidades de agregados fino y grueso que no se
usaron, se registran en la hoja de datos en la Columna 3 y

Datos y Cálculos para la Mezcla de prueba

(Agregados saturados con superficie seca)

Tamaño de la mezcla: 10 lb _________ 20 lb _________ 40 lb _________ de cemento

Nota: Complete las Columnas de 1 hasta 4, llene los espacios abajo, entonces complete 5 y 6.

1 2 3 4 5 6
Masa Masa Masa usada, Masa por m3
Inicial, Final, (Col. 2 menos No. de mezclas
Material kg kg Col. 3) (C) x Col. 4 Observaciones

Cemento 20.0 0 20.0 539

Agua 10.0 0 10.0 269
Agregado fino
66.2 27.9 38.3 1032 (a) % agregado fino
a
a+b
Agregado grueso
89.8 13.8 76.0 2048 (b)
= 33.5 %

Aditivo inclusor
de aire 0.3oz Total (T) = 144.3 3888
TxC= 144.3 x 26.943 = 3888 Verificación

3
Revenimiento medido: ___________________ mm 5.4
Contenido de aire medido ___________________ %

Apariencia: Arenosa _____________ Buena _____________ Pedregosa _____________

Trabajabilidad: Buena _____________ Razonable __________ Pobre _____________

93.4
Masa del recipiente + concreto = _________________________________ lb

Masa del recipiente 21.4

= _________________________________ lb

Masa del concreto (A) 72.0

= _________________________________ lb

Volumen del recipiente (B) 0.50

= _________________________________ pie3

A 72.0 144.0
Masa volumétrica del concreto (D) = ___ = _________________ = ___________________ lb/pie3
B 0.50
Masa total de material por mezcla
Rendimiento (Volumen de concreto producido) = _______________________________
Densidad del concreto
144.3 1.0021
= ______________________ = __________________ lb/pie3
144.0
27 pie3* 27
144.3 26.943
Número de ________ lb por mezclas por yd3 (C) = ____________ = __________ = ____________ mezclas
Rendimiento 1.0021
*Una yarda tiene 27 pie3

Fig. 9-8. Hoja de datos para la mezcla de prueba (unidades pulgada-libra).

Tabla 9-14. Ejemplo de Resultados de Mezclas de Prueba de Laboratorio (Unidades Pulgadas-Libras)*

Masa Contenido Agregado fino,
Revenimiento, Contenido volumétrica, de cemento, porcentaje del total
Mezcla no. mm de aire, % lb/pie3 lb/yarda3 de agregados Trabajabilidad
1 3 5.4 144 539 33.5 Buena
2 23⁄4 4.9 144 555 27.4 Áspera
3 21⁄2 5.1 144 549 35.5 Excelente
4 3 4.7 145 540 30.5 Excelente
*Relación agua-cemento = 0.50.
207
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

la masa de agregados usada (columna 2 menos columna 3)
se registra en la columna 4. Si al realizar el ensayo, el
revenimiento (asentamiento) hubiera sido mayor que
aquél requerido, se habría añadido una cantidad adicional
de agregado fino o grueso (o ambos) para reducir el
revenimiento. Si al contrario, el revenimiento hubiera sido
menor que aquél necesario, se habría adicionado agua y
cemento en la proporción adecuada (0.50), para aumentar
el revenimiento. Es importante que cualquier cantidad
adicional sea medida con precisión y sea registrada en la
hoja de datos.
Proporciones de la Mezcla. Las proporciones de la
mezcla para una yarda cúbica de concreto se calculan en la
columna 5 de la Figura 9-8, usando el rendimiento de la
mezcla (volumen) y la masa volumétrica. Por ejemplo, la
cantidad de libras de cemento por yarda cúbica se deter-
mina dividiéndose 27 pies cúbicos (1 yarda cúbica) por el
volumen del concreto en la mezcla y multiplicándose el
resultado por la cantidad de cemento empleada en la
mezcla. El porcentaje de agregado fino en masa con
relación al total de agregados también se calcula. En esta
mezcla de prueba, el contenido de cemento fue 539 lb/yd3
y el agregado fino constituyó 33.5% de la masa total de
agregado. El contenido de aire y el revenimiento (asen-
tamiento) fueron aceptables. La resistencia a los 28 días

Tabla 9-15 (Métrica). Ejemplo de Mezclas de Prueba para el Concreto con Aire Incluido de Consistencia Media,
Revenimiento de 75 mm a 100 mm
Con arena fina, Con arena gruesa,
módulo de finura = 2.50 módulo de finura = 2.90
Tamaño Agregado Agregado
Relación máximo fino, % con Agregado Agregado fino, % con Agregado Agregado
agua- nominal Con- Agua, Cemento, relación fino, grueso, relación fino, grueso,
cemento, del tenido kg por kg por a la masa kg por kg por a la masa kg por kg por
kg agregado, de m3 de m3 de total de m3 de m3 de total de m3 de m3 de
por kg mm aire, % concreto concreto agregado concreto concreto agregado concreto concreto
0.40 9.5 7.5 202 505 50 744 750 54 809 684
12.5 7.5 194 485 41 630 904 46 702 833
19.0 6 178 446 35 577 1071 39 648 1000
25.0 6 169 424 32 534 1151 36 599 1086
37.5 5 158 395 29 518 1255 33 589 1184
0.45 9.5 7.5 202 450 51 791 750 56 858 684
12.5 7.5 194 387 43 678 904 47 750 833
19.0 6 178 395 37 619 1071 41 690 1000
25.0 6 169 377 33 576 1151 37 641 1086
37.5 5 158 351 31 553 1225 35 625 1184
0.50 9.5 7.5 202 406 53 833 750 57 898 684
12.5 7.5 194 387 44 714 904 49 785 833
19.0 6 178 357 38 654 1071 42 726 1000
25.0 6 169 338 34 605 1151 38 670 1086
37.5 5 158 315 32 583 1225 36 654 1184
0.55 9.5 7.5 202 369 54 862 750 58 928 684
12.5 7.5 194 351 45 744 904 49 815 833
19.0 6 178 324 39 678 1071 43 750 1000
25.0 6 169 309 35 629 1151 39 694 1086
37.5 5 158 286 33 613 1225 37 684 1184
0.60 9.5 7.5 202 336 54 886 750 58 952 684
12.5 7.5 194 321 46 768 904 50 839 833
19.0 6 178 298 40 702 1071 44 773 1000
25.0 6 169 282 36 653 1151 40 718 1086
37.5 5 158 262 33 631 1225 37 702 1184
0.65 9.5 7.5 202 312 55 910 750 59 976 684
12.5 7.5 194 298 47 791 904 51 863 833
19.0 6 178 274 40 720 1071 44 791 1000
25.0 6 169 261 37 670 1151 40 736 1086
37.5 5 158 244 34 649 1225 38 720 1184
0.70 9.5 7.5 202 288 55 928 750 59 994 684
12.5 7.5 194 277 47 809 904 51 880 833
19.0 6 178 256 41 738 1071 45 809 1000
25.0 6 169 240 37 688 1151 41 753 1086
37.5 5 158 226 34 660 1225 38 732 1184

208
 Capítulo 9 ◆ Diseño y Proporcionamiento de Mezclas de Concreto Normal

fue 4950 lb/pulg2, mayor que Â. La mezcla en la columna
5, con los límites de revenimiento (asentamiento) y de con-
tenido de aire, 1 a 3 pulg. y 3.5% a 5.5%, respectivamente,
están listos para que se los presente al ingeniero del
proyecto.
Ajustes de la Mezcla. Para que se determinen las pro-
porciones que resultan en mezclas más trabajables y
económicas, se pueden producir otras mezclas de prueba,
variándose el porcentaje de agregado fino. En cada una de
las mezclas de prueba, la relación agua-cemento, la gra-
nulometría del agregado, el contenido de aire y el
revenimiento (asentamiento) se deben mantener cerca de
los mismos. Los resultados de cuatro de estas mezclas se
resumen en la Tabla 9-14.
La Tabla 9-15 ilustra los cambios en las proporciones
de la mezcla para varios tipos de mezclas de concreto,
usando una fuente particular de agregado. La información
para mezclas de concreto usando ingredientes particulares
se pueden trazar de varias maneras, a fin de ilustrar la
relación entre los ingredientes y las propiedades. Esto es
especialmente útil para la optimización de las mezclas
para que se obtenga una mayor economía o para su ajuste
de acuerdo con las especificaciones o cambios de mate-
riales (Fig. 9-9).

Tabla 9-15 (Unidades Pulgadas-libras). Ejemplo de Mezclas de Prueba para el Concreto con Aire Incluido de
Consistencia Media, revenimiento de 3 pulg. a 4 pulg.
Con arena fina, Con arena gruesa,
módulo de finura = 2.50 módulo de finura = 2.90
Tamaño Agregado Agregado
máximo fino, % con Agregado Agregado fino, % con Agregado Agregado
Relación nominal Con- Agua, lb Cemento, lb relación fino, lb grueso, lb relación fino, lb grueso, lb
agua- del tenido por yarda por yarda a la masa por yarda por yarda a la masa por yarda por yarda
cemento agregado, de cúbica de cúbica de total de cúbica de cúbica de total de cúbica de cúbica de
lb por lb plug. aire, % concreto concreto agregado concreto concreto agregado concreto concreto
3
0.40 ⁄8 7.5 340 850 50 1250 1260 54 1360 1150
1
⁄2 7.5 325 815 41 1060 1520 46 1180 1400
3
⁄4 6 300 750 35 970 1800 39 1090 1680
1 6 285 715 32 900 1940 36 1010 1830
11⁄2 5 265 665 29 870 2110 33 990 1990
3
0.45 ⁄8 7.5 340 755 51 1330 1260 56 1440 1150
1
⁄2 7.5 325 720 43 1140 1520 47 1260 1400
3
⁄4 6 300 665 37 1040 1800 41 1160 1680
1 6 285 635 33 970 1940 37 1080 1830
11⁄2 5 265 590 31 930 2110 35 1050 1990
3
0.50 ⁄8 7.5 340 680 53 1400 1260 57 1510 1150
1
⁄2 7.5 325 650 44 1200 1520 49 1320 1400
3
⁄4 6 300 600 38 1100 1800 42 1220 1680
1 6 285 570 34 1020 1940 38 1130 1830
11⁄2 5 265 530 32 980 2110 36 1100 1990
3
0.55 ⁄8 7.5 340 620 54 1450 1260 58 1560 1150
1
⁄2 7.5 325 590 45 1250 1520 49 1370 1400
3
⁄4 6 300 545 39 1140 1800 43 1260 1680
1 6 285 520 35 1060 1940 39 1170 1830
11⁄2 5 265 480 33 1030 2110 37 1150 1990
3
0.60 ⁄8 7.5 340 565 54 1490 1260 58 1600 1150
1
⁄2 7.5 325 540 46 1290 1520 50 1410 1400
3
⁄4 6 300 500 40 1180 1800 44 1300 1680
1 6 285 475 36 1100 1940 40 1210 1830
11⁄2 5 265 440 33 1060 2110 37 1180 1990
3
0.65 ⁄8 7.5 340 525 55 1530 1260 59 1640 1150
1
⁄2 7.5 325 500 47 1330 1520 51 1450 1400
3
⁄4 6 300 460 40 1210 1800 44 1330 1680
1 6 285 440 37 1130 1940 40 1240 1830
1
1 ⁄2 5 265 410 34 1090 2110 38 1210 1990
3
0.70 ⁄8 7.5 340 485 55 1560 1260 59 1670 1150
1
⁄2 7.5 325 465 47 1360 1520 51 1480 1400
3
⁄4 6 300 430 41 1240 1800 45 1360 1680
1 6 285 405 37 1160 1940 41 1270 1830
11⁄2 5 265 380 34 1110 2110 38 1230 1990

209
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Contenido de agua, lb/yd3

240 260 280 300 320 340 360 380
1000

550
900
500
= 0.40 800
a/c
Contenido de cemento, kg/m3

Contenido de cemento, lb/yd3

450
0.45
700
400 0.50

0.55
350 600
0.60
0.65
300 0.70 500

250
400

200
300
150

Tamaño máximo nominal del agregado, mm (pulg.)

175 7

150 6
lg.)
.)

.)
.)
lg.)

lg.)
ulg
pulg

pulg

/4 pu

pu
2 pu

/2 p

( 3/8
m (1
(1 1/2

m (3

m (1

125
m(

5
mm

Revenimiento, pulg.
Revenimiento, mm

25 m
50 m

19 m
mm

5m

9.5
12.
37.5

100 4

75 3

50 2

25 1
Concreto con aire incluido

0 0
150 160 170 180 190 200 210 220 230
Contenido de agua, kg/m3

Fig. 9-9. Ejemplo gráfico de la relación entre revenimiento, tamaño del agregado, relación agua-cemento y contenido de
cemento para una fuente específica de agregado (Hover 1995).

Ejemplo 5. Método del Volumen Absoluto puente que se expondrá a congelación y deshielo, descon-
Usando Varios Materiales Cementantes Y gelantes y suelos con sulfatos muy severos. Se requiere un
valor de Coulomb que no exceda 1500 para minimizar la
Aditivos (Métrico) permeabilidad a los cloruros. Se permite el uso de reduc-
tores de agua, inclusores (incorporadores) de aire y plasti-
El próximo ejemplo ilustra como desarrollar una mezcla
ficantes. Se hace necesario el empleo de un aditivo reduc-
usando el método del volumen absoluto cuando se uti-
tor de contracción para que la retracción no sobrepase 300
lizan más de un material cementante y de un aditivo.
millonésimos. Algunos elementos estructurales tienen un
Condiciones y Especificaciones. Se requiere un espesor que excede 1 metro, requiriendo el control del
concreto con resistencia de diseño de 400 kg/cm2 para un desarrollo de calor de hidratación. El productor de con-

210
 Capítulo 9 ◆ Diseño y Proporcionamiento de Mezclas de Concreto Normal
creto tiene una desviación estándar de 20 kg/cm2 para
mezclas similares a ésta. En áreas de difícil colocación, se
requiere un revenimiento de 200 a 250 mm. Están disponi-
bles los siguientes materiales:
Cemento: Tipo HS (alta resistencia a sulfatos)
modificado con humo de sílice (ASTM
C 1157). Masa específica relativa de
3.14. Contenido de humo de sílice 5%.
Ceniza Volante: Clase F, ASTM C 618 (AASHTO M
295). Masa específica relativa de 2.60.
Escoria: Grado 120, ASTM C 989 (AASHTO M
302). Masa específica relativa de 2.90.
Agregado grueso: Bien graduado con tamaño máximo
nominal de 19 mm (ASTM C 33 o
AASHTO M 80, NCh163, IRAM 1512,
IRAM 1531, IRAM 1627, NMX-C-111,
NTC 174, NTP 400.037, UNIT 82,
UNIT 84) con masa específica relativa
seca en el horno de 2.68, absorción de
0.5% (contenido de humedad en la
condición SSS) y masa volumétrica
(masa unitaria) seca en el horno vari-
llada (compactada) de 1600 kg/m3. La
muestra de laboratorio para las mez-
clas de prueba tenía una humedad de
2%. Este agregado tiene una historia
de reactividad álcali-sílice en el campo.
Agregado fino: Arena natural con algunas partículas
trituradas (ASTM C 33 o AASHTO M
80, NCh163, IRAM 1512, IRAM 1531,
IRAM 1627, NMX-C-111, NTC 174,
NTP 400.037, UNIT 82, UNIT 84),
masa específica relativa seca en el
horno de 2.64, absorción de 0.7%. La
muestra de laboratorio para las mez-
clas de prueba tenía una humedad de
6%. El módulo de finura es 2.80.
Aditivo inclusor Sintético (ASTM C 260 o
de aire: AASHTO M 154).
Reductor de agua Tipo D ASTM C 494 (AASHTO M 194).
con retardador: Es de conocimiento que este aditivo
reduce la demanda de agua en 10%,
cuando se usa una dosis de 3g por kg
de material cementante.
Plastificante: Tipo 1 ASTM C 1017. Dosis de 30g por
kg de material cementante.
Reductor de Dosis de 15 g por kg de material
contracción: cementante.
Resistencia. Para una desviación estándar de 20 kg/cm2,
 debe ser mayor que:
 = ˘ + 1.34S = 400 + 1.34(20) = 427 kg/cm2
211
o
 = 0.90 ˘ + 2.33S = 0.90 (400) + 2.33(20) = 407 kg/cm2,
Por lo tanto, Â = 427 kg/cm2
Relación Agua-Material Cementante. Los registros de
campo del pasado usando estos materiales indican que se
requiere una relación agua-material cementante (ligante)
de 0.35 para que se obtenga una resistencia de 427 kg/cm2.
Para un ambiente sujeto a descongelantes y para evitar
la corrosión el acero del refuerzo, la Tabla 9-1 requiere una
relación agua-material cementante máxima de 0.40 y una
resistencia de, por lo menos, 350 kg/cm2 o 35 MPa. Para un
ambiente severo con sulfatos, la Tabla 9-2 requiere una
relación agua-material cementante máxima de 0.40 y una
resistencia de, por lo menos, 360 kg/cm2. Ambos requisitos
para la relación agua-material cementante y para la
resistencia se cumplen y se superan con el uso de la
relación agua-material cementante de 0.35 y la resistencia
de diseño de 400 kg/cm2 o 40 MPa.
Contenido de Aire. Para la exposición severa, la Figura
9-4 sugiere un contenido de aire de 6% para el agregado
de 19 mm. Por lo tanto, se debe diseñar la mezcla para un
contenido de aire de 5% a 8% y se debe usar 8% para el
proporcionamiento de la mezcla. La mezcla de prueba
debe estar dentro de ± 0.5% del contenido máximo per-
mitido.
Revenimiento. Asuma un revenimiento (asentamiento)
de 50 mm sin aditivo plastificante y un máximo de 200 a
250 mm después de su adición. Se debe usar 250 ± 20 mm
para el proporcionamiento.
Contenido de Agua. La Figura 9-5 recomienda que para
un revenimiento de 50 mm, un concreto con aire incluido
y agregado de 19 mm debe tener un contenido de agua de
aproximadamente 168 kg/m3. Asuma que el reductor de
agua con retardador y el plastificante, en conjunto,
reducirán la demanda de agua en 15%. En este caso,
resulta una demanda de agua de 143 kg/m3, para que se
logre un revenimiento de 250 mm.
Contenido de Material Cementante. La cantidad de
material cementante se basa en la relación agua-material
cementante máxima y en el contenido de agua. Por lo
tanto, 143 kg de agua divididos por la relación agua-mate-
rial cementante de 0.35, requieren un contenido de
cemento de 409 kg. Se utilizarán ceniza volante y escoria
para ayudar en el control de la reacción álcali-sílice y para
controlar el aumento de la temperatura. El uso en la
región, muestra que una dosis de 15% de ceniza volante y
30% de escoria (en masa de material cementante) es ade-
cuada. Por lo tanto, se sugiere el uso de las siguientes can-
tidades de material cementante para un metro cúbico de
concreto:
Cemento: 55% de 409 = 225 kg
Ceniza volante: 15% de 409 = 61 kg
Escoria: 30% de 409 = 123 kg
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Estas dosis cumplen con los requisitos de la Tabla 9-8 Agregado grueso = 992
= 0.371 m3
(2.8% de humo de sílice del cemento + 15% de ceniza 2.68 x 997.75
volante + 30% de escoria = 47.8%, inferior al máximo per- Volumen total de = 0.733 m3
mitido de 50%). los ingredientes
Contenido de Agregado Grueso. La cantidad de agre- El volumen absoluto calculado del agregado fino es
gado con tamaño máximo nominal de 19 mm se puede 1 - 0.733 = 0.267 m3
estimar de la Figura 9-3. El volumen de agregado grueso
recomendado cuando se usa una arena con módulo de La masa seca del agregado fino es:
finura de 2.80 es 0.62. Como el agregado tiene una masa 0.267 x 2.64 x 997.75 = 703 kg
volumétrica seca en el horno varillada (compactada) de
Los volúmenes de los aditivos son:
1600 kg/m3, la masa del agregado seco en el horno para
un metro cúbico de concreto es: Inclusor de aire = 0.205
= 0.0002 m3
(1.0 x 997.75)
1600 x 0.62 = 992 kg/m3.
1.227
Contenido de Aditivo. Para un contenido de aire de 8%, Reductor de agua = = 0.0012 m3
(1.0 x 997.75)
el fabricante del aditivo inclusor (incorporador) de aire
recomienda una dosis de 0.5 g por kg de material cemen- 12.270
Plastificantes = = 0.0123 m3
tante. La cantidad del aditivo inclusor de aire es: (1.0 x 997.75)
0.5 x 409 = 205 g = 0.205 kg 6.135
Reductor de = = 0.0062 m3
contracción (1.0 x 997.75)
La dosis de aditivo reductor de agua con retardador es 3g
por kg de material cementante (ligante), resultando en: Total = 19.84 kg de aditivos con un volumen de 0.0199 m3.
3 x 409 = 1227 g o 1.227 kg de reductor de agua por Considere los aditivos como parte del agua de mezcla
metro cúbico de concreto.
Agua de mezcla menos los aditivos = 143 – 19.84 = 123 kg
La dosis del aditivo plastificante es 30 g por kg de mate-
La mezcla entonces tiene las siguientes proporciones,
rial cementante, resultando en:
antes de la mezcla de prueba con un metro cúbico de con-
30 x 409 = 12,270 g o 12.27 kg de reductor de agua por creto:
metro cúbico de concreto. Agua 123 kg
La dosis de reductor de contracción es 15 g por kg de Cemento 225 kg
material cementante, resultando en: Ceniza volante 61 kg
15 x 409 = 6135 g o 6.135 kg de reductor de agua por Escoria 123 kg
metro cúbico de concreto.
Agregado grueso (seco) 992 kg
Contenido de Agregado Fino. En este punto, las canti- Agregado fino (seco) 703 kg
dades de los ingredientes, a excepción del agregado fino,
Inclusor de aire 0.205 kg
se conocen. El volumen del agregado fino se determina
sustrayendo, de un metro cúbico, los volúmenes absolutos Reductor de agua 1.227 kg
de los ingredientes conocidos. El volumen absoluto de los Plastificante 12.27 kg
ingredientes se calcula dividiéndose la masa conocida de Reductor de contracción 6.135 kg
cada uno de ellos por el producto de su masa específica
Masa total 2247 kg
relativa y la densidad del agua. Asuma una masa especí-
fica relativa de 1.0 para los aditivos. Asuma la densidad Revenimiento (asentamiento) 250 mm (± 20 mm para la
del agua de 997.75 kg/m3, pues todos los materiales en el mezcla de prueba)
laboratorio se mantienen a una temperatura de 22°C
Contenido de aire 8% (± 0.5% para la mezcla de prueba)
(Tabla 9-12). Los cálculos del volumen son como sigue:
Masa volumétrica estimada del concreto (usando agre-
Agua 143
= = 0.143 m3 gado SSS)
1.0 x 997.75
= 123 + 225 + 61 + 123 + (992x 1.005) + (703 x 1.007) + 20
Cemento = 225
= 0.072 m3 (aditivos) = 2257 kg/m3
3.14 x 997.75
Humedad. Las masas secas de los agregados se deben
61
Ceniza volante = = 0.024 m3 aumentar para compensar la humedad en y sobre los agre-
2.60 x 997.75
gados y el agua de mezcla que se adiciona se debe reducir
123 adecuadamente. El contenido de humedad del agregado
Escoria = = 0.043 m3
2.90 x 997.75 grueso es 2% y del agregado fino es 6%. Con los con-
8.0 tenidos de humedad indicados, las proporciones de la
Aire = = 0.080 m3
100 mezcla de prueba se vuelven:

212
 Capítulo 9 ◆ Diseño y Proporcionamiento de Mezclas de Concreto Normal

Agregado grueso (2% CH) = 992 x 1.02 = 1012 kg Agua adicionada 123 kg (total de 143 kg,
Agregado fino (6% CH) = 703 x 1.06 = 745 kg incluyendo los aditivos)
Cemento 225 kg
El agua absorbida por los agregados no se torna parte del
agua de la mezcla y se la debe excluir del ajuste de agua. Ceniza volante 61 kg
La humedad superficial contribuida por el agregado Escoria 123 kg
grueso es 2% - 0.5% = 1.5%. La humedad contribuida por Agregado grueso 992 kg (seco en el horno)
el agregado fino es 6% - 0.7% = 5.3%. El requisito estimado 997 kg (SSS)
para el agua se vuelve: Agregado fino 703 kg (seco en el horno)
123 – (992 x 0.015) – (703 x 0.053) = 71 kg 708 kg (SSS)
La masa de la mezcla estimada para un metro cúbico se Inclusor de aire 0.205 kg
revisa para incluir la humedad de los agregados: Reductor de agua 1.227 kg
Agua 71 kg Plastificante 12.27 kg
Cemento 225 kg Reductor de
Ceniza volante 61 kg contracción 6.14 kg
Escoria 123 kg Revenimiento 200 a 250 mm
Agregado grueso (seco) 1012 kg Contenido de aire 5% a 8%
Agregado fino (seco) 745 kg
Masa volumétrica
Inclusor de aire 0.205 kg (agreg. en SSS) 2257 kg /m3
Reductor de agua 1.227 kg
Rendimiento 1 m3
Plastificante 12.27 kg
Relación agua-
Reductor de contracción 6.14 kg
material cementante 0.35
Mezcla de Prueba. La mezcla se ensayó en una revoltura
(bachada, pastón) de 0.1 m3 de concreto en el laboratorio * Las dosis de los aditivos líquidos frecuentemente se pre-
(se multiplicaron las cantidades anteriores por 0.1 para sentan en litros o mililitros en los documentos de pro-
obtenerse las cantidades de la revoltura). La mezcla pre- porción.
sentó un contenido de aire de 7.8%, un revenimiento
(asentamiento) de 240 mm, una masa volumétrica de 2257
kg/m3, un rendimiento de 0.1 m3 y una resistencia a com- CONCRETO PARA PEQUEÑAS OBRAS
presión de 440 kg/cm2. Los ensayos rápidos de pene-
tración de cloruro resultaron en 990 Coulombs (ASTM C A pesar de que la mayoría de las construcciones usa con-
1202 o AASHTO T 277). Se usó una versión modificada del cretos premezclados muy bien determinados, no siempre
la ASTM C 1260 para evaluar el potencial de reactividad el concreto premezclado (preparado, industrializado,
álcali-sílice de la mezcla, resultando en una expansión elaborado) es práctico para pequeñas obras, especial-
aceptable de 0.02%. El aumento de temperatura fue acep- mente en aquéllas que requieren un metro cúbico (una
table y la contracción se encontró dentro de las especifica- yarda) o menos. En este caso, se requieren que se mezclen
ciones. El contenido de cloruros solubles en agua fue pequeñas cantidades de concreto en la obra.
0.06%, respetando los requisitos de la Tabla 9-9. Las si- Si las proporciones o las especificaciones de la mezcla
guientes proporciones de la mezcla cumplen con todos los no están disponibles, se pueden utilizar las Tablas 9-16 y
requisitos aplicables y están listas para que se sometan a la 9-17 para la elección de las proporciones para obras
aprobación del ingeniero del proyecto: pequeñas. Las recomendaciones deben respetar las condi-

Tabla 9-16 (Métrica). Proporciones en Masa para Producir la Décima Parte de Un Metro Cúbico de Concreto
para Pequeñas Obras
Tamaño Concreto con aire incluido Concreto sin aire incluido
máximo
nominal del Agregado Agregado Agregado Agregado
agregado, Cemento, fino grueso Agua, Cemento, fino grueso Agua,
mm kg húmedo, kg húmedo, kg* kg kg húmedo, kg húmedo, kg kg
9.5 46 85 74 16 46 94 74 18
12.5 43 74 88 16 43 85 88 18
19.0 40 67 104 16 40 75 104 16
25.0 38 62 112 15 38 72 112 15
37.5 37 61 120 14 37 69 120 14
* Si se usa piedra triturada, disminuya 5 kg del agregado grueso y aumente 5 kg del agregado fino.

213
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Tabla 9-16 (Pulgadas-Libras). Proporciones en Masa para Producir Un Pie Cúbico de Concreto para Pequeñas
Obras
Concreto con aire incluido Concreto sin aire incluido
Tamaño
máximo Agregado Agregado Agregado Agregado
nominal del fino grueso fino grueso
agregado, Cemento, húmedo, húmedo, Agua, Cemento, húmedo, húmedo, Agua,
pulg. lb lb lb* lb lb lb lb lb
3
⁄8 29 53 46 10 29 59 46 11
1
⁄2 27 46 55 10 27 53 55 11
3
⁄4 25 42 65 10 25 47 65 10
1 24 39 70 9 24 45 70 10
11⁄2 23 38 75 9 23 43 75 9
* Si se usa piedra triturada, disminuya 3 lb del agregado grueso y aumente 3 lb del agregado fino.

Tabla 9-17. Proporciones en Volumen* de Concreto para Pequeñas Obras

Tamaño Concreto con aire incluido Concreto sin aire incluido
máximo
nominal del Agregado Agregado Agregado Agregado
agregado, fino grueso fino grueso
pulg. Cemento húmedo húmedo Agua Cemento húmedo húmedo Agua
3
⁄8 1 21⁄4 11⁄ 2 1
⁄2 1 21⁄ 2 11⁄ 2 1
⁄2
1
⁄2 1 21⁄4 2 1
⁄2 1 21⁄ 2 2 1
⁄2
3
⁄4 1 21⁄4 21⁄ 2 1
⁄2 1 21⁄ 2 21⁄ 2 1
⁄2
1 1 21⁄4 23⁄4 1
⁄2 1 21⁄ 2 23⁄4 1
⁄2
11⁄2 1 21⁄4 3 1
⁄2 1 21⁄ 2 3 1
⁄2
* El volumen combinado es aproximadamente 2/3 de la suma de los volúmenes originales.

ciones de exposición, discutidas anteriormente en este
capítulo.
Las proporciones de las Tablas 9-16 y 9-17 son sola-
mente una guía y son necesarios ajustes para la obtención
de una mezcla trabajable con los agregados disponibles en
el sitio (PCA 1988). También están disponibles, en algunas
regiones, ingredientes para concreto secos, empacados y
combinados (ASTM C 387).
REVISIÓN DEL DISEÑO
En la práctica, las proporciones del concreto se gobiernan
por los límites de los datos disponibles sobre las
propiedades de los materiales, el grado de control rea-
lizado en la producción del concreto en la planta y la can-
tidad de supervisión en la obra. No se debe esperar que
los resultados de campo sean exactamente iguales a los de
las mezclas de prueba en el laboratorio. Normalmente, se
hace necesario un ajuste, en la obra, de la mezcla de
prueba elegida.
El diseño de la mezcla y los procedimientos de pro-
porcionamiento aquí presentados y resumidos en la
Figura 9-10, se aplican al concreto de peso normal. Para
concretos que requieren propiedades especiales, que usen
aditivos o materiales especiales — por ejemplo, agregados
ligeros (livianos) — principios diferentes de proporciona-
miento pueden estar involucrados.
Sitios de la internet también proporcionan asistencia
en el diseño y proporcionamiento de mezclas de concreto
(Bentz 2001). Muchos de estos sitios se orientan interna-
cionalmente y asumen principios que no se usan en todos
los países. Por lo tanto, se debe tener cuidado al utilizar la
internet para el diseño de la mezcla, para que haya com-
patibilidad con los principios de su país.

214
 Capítulo 9 ◆ Diseño y Proporcionamiento de Mezclas de Concreto Normal

La planta de producción de concreto tiene registros

de campo de los ensayos de resistencia para la clase
de concreto especificado dentro de 70 kg/cm2 o 7 MPa
(1000 lb/pulg.2) de la clase especificada.

No

Sí

> 30 ensayos
- Dos grupos de ensayos 15 a 29 ensayos
consecutivos consecutivos (total 30) consecutivos

Sí No Sí No Sí No
(Sin datos
para S)

Calcular y aumentar,
Calcular S Calcular promedio de S
usando Tabla 9-10

Resistencia promedio requerida Resistencia promedio requerida

de la Ec. (9-1), (9-2), o (9-3) de la Tabla 9-11

Está disponible registro de campo de, o

por lo menos, diez resultados
consecutivos, usando materiales similares
y bajo condiciones similares
No Realice mezclas de prueba usando, por lo menos,
tres relaciones a/mc diferentes o diferentes
Sí contenidos de materiales cementantes

Resultados representan
una mezcla

No Resultados representan
dos o más mezclas
Haga un gráfico de resistencia contra
proporciones e interpole para la
Sí
resistencia promedio requerida
Promedio >- Haga un gráfico de resistencia contra
promedio proporciones e interpole para la
requerido resistencia promedio requerida

No

Sí

Presentar propuesta
para aprobación

Fig. 9-10. Diagrama de flujo para la elección y documentación de las proporciones del concreto.

215
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
REFERENCIAS
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Proportions for Normal, Heavyweight and Mass Concrete
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Concrete Institute, Farmington Hills, Michigan, 1991.
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High-Strength Concrete with Portland Cement and Fly Ash
(Guía de Elección de las Proporciones para el Concreto de Alta
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Michigan, 1993.
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Concreto), ACI 211.5R-96, American Concrete Institute,
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Slump Concrete (Guía de Elección de las Proporciones para el
Concreto con Revenimiento Cero), ACI 211.3R-97, American
Concrete Institute, Farmington Hills, Michigan, 1997.
ACI Committee 211, Standard Practice for Selecting
Proportions for Structural Lightweight Concrete (Guía de Elec-
ción de las Proporciones para el Concreto Estructural Ligero),
ACI 211.2-98, American Concrete Institute, Farmington
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Strength Test Results of Concrete (Práctica Recomendada para
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Concrete Institute, Farmington Hills, Michigan, 1977.
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Farmington Hills, Michigan, 1996.
216
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del Código de Edificios para el Concreto Estructural y
Comentarios), ACI 318R-02, American Concrete Institute,
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ACI Committee 357, Guide for the Design and Construction
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Perfect Mix (Diseño del Concreto: Parte 1, Encuentro de
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Proportioning Water, Cement, and Air (Diseño del
Concreto: Parte 2, Proporcionamiento del Agua, del
Cemento y del Aire),” http://www.cenews.com/edconc
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ing Aggregate to Finish the Process (Diseño del Concreto:
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IS174, Portland Cement Association, http://www.portce
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(Optimización de Mezclas de Concreto),” Concrete Inter-
national, American Concrete Institute, Farmington Hills,
Michigan, Junio 1990, páginas 33 a 39.
Capítulo 10
Dosificación, Mezclado, Transporte y Manejo
del Concreto
La especificación, producción y entrega del concreto se 6. Aditivos químicos;
hacen de diversas maneras. Aquí se van a explicar los pro- 7. Contenido de aire intencionalmente incluido (incor-
cesos básicos y las técnicas comunes. Las normas ASTM C porado);
94, IRAM 1666, Nch 1934, NTC 3318 y NTP 339.114 dan 8. Características especiales que requiere ese concreto;
especificaciones de norma para la producción y entrega 9. Método de transporte interno en la obra.
del concreto fresco. En Chile, se deben especificar:
Las normas de la Oficina de los Productores de 1. Resistencia especificada;
Plantas de Concreto, la Oficina de los Productores de 2. Fracción defectuosa;
Camiones Mezcladores y la Oficina de los Productores 3. Tamaño máximo nominal del agregado grueso;
de Mezcladores Volumétricos se encuentran en el sitio de 4. Docilidad del concreto.
la internet de la Asociación de Concreto Premezclado
Norteamericana (NRMCA – National Ready Mixed
Concrete Association) http://www.nrmca.org. También DOSIFICACIÓN
se puede encontrar un manual de concreto premezclado
(hormigón elaborado, concreto preparado) que sigue las La dosificación es el proceso de medida, por masa o por
recomendaciones de las normas argentinas en el sitio volumen, de los ingredientes del concreto y su introduc-
www.hormigonelaborado.com. ción en la mezcladora. Para producir un concreto con cal-
La ASTM C 94 describe tres opciones para pedir y especi- idad uniforme, los ingredientes se deben medir con
ficar concreto: precisión para cada revoltura (bachada, amasada, pastón).
1. Opción A se basa en el desempeño. Ésta requiere que La mayoría de las especificaciones requiere que la dosifi-
el comprador especifique sólo la resistencia a compre-
sión, mientras que el productor del concreto selec-
ciona las proporciones de la mezcla necesarias para la
obtención de la resistencia a compresión requerida.
2. Opción B se basa en prescripción. El comprador
especifica las proporciones de la mezcla, incluyendo
el contenido de cemento, agua y aditivos.
3. Opción C es una opción mezclada. Ésta requiere que
el productor de concreto seleccione las proporciones
con el contenido mínimo de cemento y la resistencia
especifica por el comprador.
En Argentina se deben proveer los siguientes datos al
pedir un concreto para una central mezcladora (hormi-
gonera):
1. Tipo de estructura;
2. Resistencia característica a compresión del concreto;
3. Tipo y cantidad mínima de cemento por metro cúbico
de concreto y relación agua-cemento máxima;
4. Tipo y tamaño máximo de los agregados;
Fig. 10-1. Sala de control de los equipos de dosificación en
5. Consistencia de la mezcla fresca; una planta típica de concreto premezclado. (IMG12398)

217
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
cación sea por masa y no por volumen. El agua y los adi-
tivos líquidos se pueden medir con precisión tanto por
volumen como también por masa.
Las especificaciones normalmente requieren que los
materiales se midan para revolturas (bachada, pastón)
individuales con la siguiente precisión: material cemen-
tante ±1%, agregados ±2%, agua ±1% y aditivos ±3%.
Los equipos deben ser capaces de medir las canti-
dades con estas tolerancias para la menor cantidad de
mezcla normalmente usada, bien como para mezclas
mayores (Fig. 10-1). Se deben verificar periódicamente la
precisión de las escalas y los equipos de mezclado y se
deben hacer los ajustes, si es necesario.
Los aditivos químicos líquidos se deben adicionar a la
mezcla en soluciones acuosas. El volumen del líquido, si
es significante, se debe substraer de la cantidad de agua de
mezcla de la revoltura (bachada, pastón). Los aditivos que
no se pueden adicionar a la mezcla en solución, se los
puede dosificar por masa o por volumen, de acuerdo con
la recomendación del fabricante. Se deben verificar los
surtidores de aditivos frecuentemente, pues errores en su
dosificación, principalmente en el caso de sobredosis,
pueden crear problemas serios tanto en el concreto fresco
como en el endurecido.
MEZCLADO DEL CONCRETO
Todo concreto se debe mezclar completamente hasta que
tenga una apariencia uniforme, con todos sus ingredientes
igualmente distribuidos. Las mezcladoras no se deben
cargar más que sus capacidades y se deben operar en la
velocidad de mezclado recomendada por el fabricante. Se
puede aumentar la producción con el uso de mezcladoras
mayores o con mezcladoras adicionales, pero no a través
del aumento de la velocidad de mezclado o de la sobre-
carga del equipo con el cual se cuenta. Si las palas (aspas
o paletas) de la mezcladora se desgastan o se recubren con
concreto endurecido, el mezclado va a ser menos eficiente.
Estas condiciones se deben corregir.
Si el concreto fue adecuadamente mezclado, las
muestras tomadas de diferentes porciones de la mezcla
van a tener esencialmente la misma masa volumétrica,
contenido de aire, revenimiento (asentamiento) y con-
tenido de agregado grueso. Las diferencias máximas per-
mitidas en la evaluación de la uniformidad de la revoltura
(bachada, pastón) del concreto premezclado se encuentran
en la ASTM C 94 (AASHTO M 157).
El concreto ligero (liviano) estructural se puede
mezclar de la misma manera que el concreto de peso
normal, cuando el agregado tiene menos que 10% de
absorción total en masa o cuando la absorción es menor
que 2% en masa en las dos primeras horas de inmersión en
agua. Para agregados que no respeten estos límites, los
procedimientos de mezclado se describen en PCA (1986).
218
Mezclado Estacionario
El concreto a veces se mezcla en la obra a través de una
mezcladora estacionaria o de una mezcladora pavimenta-
dora (Fig. 10-2). Las mezcladoras estacionarias incluyen
tanto las mezcladoras en obra como las mezcladoras en
central de concreto premezclado. Están disponibles en
volúmenes de hasta 9.0m3 (12 yardas3) y pueden ser del
tipo basculante o fijo o del tipo de pala rotatoria con aber-
tura superior o del tipo paleta. Todos los tipos pueden
estar equipados con botes (ships) de carga y algunos son
equipados con un canalón de descarga giratorio (canal).
Muchas mezcladoras estacionarias tienen dispositivos
para medir el tiempo y algunos se pueden regular para
que no se pueda descargar la mezcla sino hasta que haya
transcurrido el tiempo designado.
Se debe tomar una atención cuidadosa en relación al
tiempo de mezclado requerido. Muchas especificaciones
requieren un tiempo mínimo de mezclado de 1 minuto
más 15 segundos para cada metro cúbico (yarda), a menos
que los ensayos de desempeño tengan mostrado que pe-
riodos más cortos son aceptables y van a producir una
mezcla de concreto uniforme. Periodos cortos de mez-
clado pueden resultar en mezclas no homogéneas, dis-
tribución pobre de los vacíos de aire (resultando en baja
resistencia a congelación), desarrollo de resistencia pobre
y problemas de endurecimiento rápido. El periodo de
mezclado se debe medir a partir del momento que todo el
cemento y agregados estén en el tambor y desde que toda
el agua sea adicionada antes que transcurra un cuarto del
tiempo de mezclado (ACI 304R-00).
Bajo las condiciones normales, hasta un 10% del agua
de mezcla se debe ubicar en el tambor antes que los mate-
riales sólidos sean adicionados. El agua restante se debe
adicionar uniformemente con los materiales sólidos,
dejando cerca de un 10% para ser añadido después que
todos los materiales estén en el tambor. Cuando se usa
Fig. 10-2. Se puede mezclar el concreto en la obra en una
mezcladora estacionaria. (IMG12246)
 Capítulo 10 ◆ Dosificacion, Mezclado, Transporte y Manejo del Concreto

agua caliente en clima frío, este orden de carga puede un camión mezclador operando en la velocidad de
requerir alguna modificación para prevenir el endurec- agitación (Fig. 10-3) o en un camión no agitador (Fig.
imiento prematuro cuando el agua entra en contacto con 10-4 superior). La Figura 10-5 enseña una planta cen-
el cemento. En este caso, la adición de los materiales tral de concreto premezclado.
cementantes se debe retrasar hasta que casi todo el agre- 2. El concreto se mezcla parcialmente en la mezcladora
gado y el agua se mezclen en el tambor. Cuando la mez- estacionaria y el mezclado se completa en el camión
cladora se carga directamente de la planta mezcladora, los mezclador.
materiales se deben adicionar simultáneamente en una
tasa tal que el tiempo de cargamento sea casi el mismo
para todos los materiales. Si se usan materiales cemen-
tantes suplementarios, se los debe adicionar después del
cemento.
Si se utilizan aditivos retardadores o reductores de
agua, se los debe adicionar siempre en la misma secuencia
en el ciclo de carga. De otra manera, pueden ocurrir
grandes variaciones en el tiempo de fraguado o en el por-
centaje de aire incluido (incorporado). La adición del adi-
tivo debe completarse dentro del primer minuto después
de la adición completa del agua al cemento o antes del
inicio de los últimos tres cuartos del ciclo de mezclado,
cualquiera que ocurra primero. Si se emplean dos o más
aditivos en la misma mezcla de concreto, deben ser adi-
cionados separadamente. Esto para prevenirse cualquier
interacción que pueda interferir en la eficiencia de
cualquiera de los aditivos y que pueda afectar las
propiedades del concreto. Además, la secuencia en la cual
se los adiciona a la mezcla también puede ser importante.

Concreto Premezclado (Elaborado)

El concreto premezclado se dosifica y se mezcla fuera de
la obra y se entrega en la construcción en el estado fresco
y no endurecido. Se puede producir por uno de los
siguientes métodos:
1. El concreto mezclado en central se mezcla completa-
mente en la mezcladora estacionaria (Fig. 10-3) y se lo
entrega en un camión agitador (Fig. 10-4 inferior), en

Fig. 10-4. (Superior) Camiones no agitadores se usan en

Fig. 10-3. Mezclado en central en una mezcladora estacio-
naria con tambor basculante y entrega con camión mezcla-
dor operando en velocidad de agitación. (IMG12391)
plantas mezcladoras, indicados donde el transporte corto y
rápido permite la colocación rápida de grandes volúmenes
de concreto. (Inferior) Camión agitador también se usa en
plantas mezcladoras. El mezclado con agitación permite
que los camiones agitadores ofrezcan concreto para
proyectos con tasas de colocación lenta de concreto y en
distancias mayores que los camiones no agitadores.
(IMG12390, IMG12389)

219
 E E

G
A F
Diseño y Control de Mezclas de Concreto
◆

H
EB201

C
I
I

B
P J

220
A

D
L

M
A Entrega de agregados J Camión de concreto premezclado con
B Tolva de recibimiento de agregados material retornado
C Almacenamiento de agregados K Agua reciclada
D Estera transportadora L Agregados recuperados
E Almacenamiento de material cementante M Bomba
F Tolva de carga N Almacenamiento de agua
G Entrega de cemento O Cargamento del concreto en el camión de
H Mezcladora concreto premezclado
I Aditivos P Sala de control

Fig. 10-5. Etapas de la producción del concreto en una planta mezcladora.

 Capítulo 10 ◆ Dosificacion, Mezclado, Transporte y Manejo del Concreto
3. El concreto mezclado en el camión se mezcla comple-
tamente en el camión mezclador (Fig. 10-6).
La ASTM C 94 (AASHTO M 157) resalta que cuando
se usa un camión mezclador para el mezclado completo,
normalmente se requieren de 70 a 100 revoluciones del
tambor y de las palas en la tasa de rotación designada por
el fabricante como velocidad de mezclado para producir
un concreto con la uniformidad deseada. Después de
100 revoluciones, éstas deben ser a una tasa de rotación
designada por el fabricante como velocidad de agitación.
La velocidad de agitación es normalmente de 2 a 6 rpm y
la velocidad de mezclado de 6 a 18 rpm. El mezclado con
velocidades elevadas por periodos prolongados, cerca de
más de 1 hora, puede resultar en pérdida de resistencia,
aumento de la temperatura, pérdida excesiva del aire
incluido (incorporado) y pérdida acelerada de reveni-
miento (asentamiento) del concreto.
Cuando se usan camiones mezcladores, la ASTM C 94
(AASHTO M 157) también limita el tiempo entre mez-
clado y descarga completa del concreto en la obra en 11⁄2
hora, o antes que el camión haya logrado 300 revoluciones
después de la adición del agua al cemento y agregados, o
de introducir el cemento a los agregados. Los mezcladores
y agitadores se deben siempre operar dentro de los límites
de volumen y velocidad de rotación designados por el
fabricante del equipo.
Fig. 10-6. El concreto mezclado en camión se mezcla com-
pletamente en el camión mezclador. (IMG12247)
Concreto Mezclado en Dosificadora Móvil
(Mezcladora Continua)
Mezcladoras móviles volumétricas son camiones espe-
ciales (Fig. 10-7) que dosifican por volumen y mezclan el
concreto continuadamente a medida que los ingredientes
221
Fig. 10-7. La dosificadora móvil mide los materiales por vo-
lumen y mezcla continuadamente, a medida que los ingre-
dientes secos, agua y aditivos se alimentan dentro del
tambor de mezclado en la parte trasera del vehículo.
(IMG12248)
secos, el agua y los aditivos se van alimentando en la mez-
cladora a través de un sistema de barrena (mosano). El
concreto debe cumplir con las especificaciones de las
normas nacionales o de la ASTM C 685 (AASHTO M 241)
y se lo proporciona y se lo mezcla en la obra en las canti-
dades necesarias. El concreto se ajusta fácilmente para las
condiciones de colocación (hormigonado, puesta en obra,
colado) del proyecto y las condiciones del clima.
Remezclado del Concreto
El concreto fresco que se agita en el tambor de la mez-
cladora tiende a rigidizarse antes del desarrollo del
fraguado inicial. Este concreto se puede utilizar si bajo el
remezclado se vuelve suficientemente plástico para que se
lo compacte en las cimbras (encofrados). Normas como la
ASTM C 94 permiten la adición de agua para el remez-
clado del concreto cuando el camión llega a la obra y el
revenimiento (asentamiento) es menor que lo especifi-
cado, siempre que se cumplan las siguientes condiciones:
(1) no se exceda la relación agua-cemento permisible como
calculada, incluyéndose el agua en la superficie de los
agregados, agua de mezcla y agua de remezclado; (2) No
se exceda el revenimiento (asentamiento) máximo permis-
ible; (3) no se excedan el tiempo máximo de mezclado y de
agitación (o revoluciones del tambor) y (4) el concreto sea
remezclado por lo menos 30 revoluciones en la velocidad
de mezclado o hasta que se logre la uniformidad del con-
creto, de acuerdo con los límites descritos en las normas.
No se debe adicionar el agua a la carga parcial. Si el
endurecimiento prematuro se torna un problema persis-
tente, se puede usar un aditivo retardador de fraguado
para controlar la hidratación temprana, especialmente en
mezclas con altos contenidos de cemento. Se permiten
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

ajustes en la obra del inclusor (incorporador) de aire y de Métodos y Equipos de Transporte y

otros aditivos, desde que sean mezclados lo suficiente. Manejo del Concreto
No se debe permitir la adición indiscriminada de
agua para tornar el concreto más fluido porque esto baja la La Tabla 10-1 resume los métodos y los equipos más co-
calidad del concreto. La adición tardía del agua y el munes para el transporte del concreto hasta el punto
remezclado para retemplar la mezcla pueden reducir con- donde se lo requiere.
En los últimos 75 años, ha habido pocos, si ocurrieron,
siderablemente la resistencia del concreto.
cambios significativos en los principios de transporte del
concreto. Lo que ha cambiado es la tecnología que ha lle-
vado al desarrollo de una maquinaria mejor para elaborar
TRANSPORTE Y MANEJO DEL el trabajo más eficientemente. La carretilla y el carretón,
CONCRETO aún se utilizan, pero avanzaron y ahora se puede encon-
trar la versión motorizada (Fig. 10-8). El balde (cubo,
La planeación anticipada puede ayudar en la elección del cubeta, tolva) arrastrado por una rueda de polea se ha
método más apropiado de manejo para una aplicación. transformado en un balde y una grúa (Fig. 10-9) y el vagón
Considere las siguientes tres ocurrencias que, si suceden
durante el manejo y la colocación (colado), pueden afectar
seriamente la calidad del trabajo acabado:
Retrasos. El objetivo de la planeación de cualquier
programa de trabajo es producir el trabajo con la mayor
rapidez, con la menor fuerza laboral y con el equipo ade-
cuado. Las máquinas para transporte y manejo de con-
creto están mejorando continuadamente. La mayor
productividad será lograda si se planea el trabajo para que
se aprovechen, al máximo, el personal y los equipos y si
estos se seleccionan para que se reduzcan los retrasos
durante la colocación del concreto.
Endurecimiento Prematuro y Secado. El concreto
empieza a endurecerse en el momento que se mezclan los Fig. 10-8. La versátil carretilla motorizada puede mover
materiales cementantes y el agua, pero el grado de todo tipo de concreto en distancias pequeñas. (IMG12249)
endurecimiento que ocurre en los primeros 30 minutos no
es un problema. El concreto que se mantiene en agitación
generalmente se lo puede colocar y compactar en un
periodo de 11⁄2 hora después del mezclado, a no ser que la
temperatura elevada del concreto o el contenido alto de
cemento aceleren excesivamente la hidratación. El
planeamiento debe eliminar o minimizar las variables que
permitirían el endurecimiento del concreto en un grado tal
que no se logre la consolidación completa y que torne el
acabado difícil. Menos tiempo está disponible durante las
condiciones que apresuran el proceso de endurecimiento,
tales como clima caluroso y seco, uso de aceleradores y
concreto caliente.
Segregación. La segregación es la tendencia del agre-
gado grueso de separarse del mortero de cemento y arena.
Esto resulta en que parte de la mezcla tiene poca cantidad
de agregado grueso y el resto tiene cantidad excesiva. La
parte que tiene poca cantidad de agregado grueso tiende
a retraerse y a fisurarse más, presentando poca resistencia
a abrasión. La parte con cantidad excesiva de agregado
puede ser muy áspera, dificultando la consolidación y
acabado completos, siendo una causa frecuente de
Fig. 10-9. El concreto se levanta fácilmente hacia su loca-
aparecimiento de agujeros. lización final por una grúa y cubo. (IMG12230)

222

Tabla 10-1. Métodos y Equipos para el Transporte y el Manejo del Concreto
Tipo de trabajo más
Equipo adecuado para el equipo
Baldes (cubos, Usados con las grúas,
cubetas, tolvas) cablevías y helicópteros para
la construcción de edificios y
presas. Transporta el concreto
directamente del punto de
descarga en la central hasta la
cimbra (encofrado) o hasta un
punto secundario de descarga.
Bombas Usadas para transportar con-
creto directamente desde el
punto de descarga de la central
hasta la cimbra (encofrado) o el
punto de descarga secundario.
Camión agitador Usados para transporte de con-
creto para pavimentos, estruc-
turas y edificios. La distancia
de transporte debe permitir la
descarga del concreto en 11⁄2
hora, pero este límite se puede
ignorar bajo ciertas cir-
cunstancias.
Camión Usados para transporte de con-
mezclador creto para pavimentos, estruc-
turas y edificios. La distancia
de transporte debe permitir la
descarga del concreto en 11⁄2
hora, pero este límite se puede
ignorar bajo ciertas cir-
cunstancias.
Camiones no Usados para transportar con-
agitadores creto en distancias cortas sobre
pavimentos lisos.
Canalones sobre Para transportar concreto a un
camión nivel inferior, normalmente
mezclador abajo del nivel del terreno, en
todos los tipos de construcción
de concreto.
Canalones de Usados en la colocación del
desnivel concreto en cimbras (enco-
frados) verticales de todos los
tipos. Algunos canalones son
una pieza de tubo producido en
lona con goma flexible, mien-
tras que otros son cilindros de
metal articulados montados
(trompa de elefante).
Capítulo 10 ◆ Dosificacion, Mezclado, Transporte y Manejo del Concreto
Ventajas
Permite el aprovechamiento total de la
versatilidad de las grúas, cablevías y
helicópteros. Descarga limpia. Gran
variedad de capacidades.
La tubería ocupa poco espacio y se la
puede extender fácilmente. La descar-
ga es continua. La bomba puede mover
el concreto vertical y horizontalmente.
Bombas montadas en camiones
pueden entregar concreto tanto en
obras pequeñas como en grandes
proyectos. Los aguilones (plumas)
estacionarios proveen concreto
continuamente para la construcción
de edificios altos.
Se operan desde una central mezcla-
dora donde se produce concreto de
calidad bajo condiciones controladas.
La descarga desde los agitadores es
controlada. Hay uniformidad y homo-
geneidad del concreto en la descarga.
No se necesita de central mezcladora,
sólo una planta de dosificación, pues el
concreto se mezcla completamente en
el camión. La descarga es la misma
que en el camión agitador.
El costo de capital del equipo no agi-
tador es menor que el de los camiones
agitadores o mezcladores.
Bajo costo y facilidad de maniobrar. No
se necesita fuerza, pues la gravedad
hace la mayor parte del trabajo.
El canalón de desnivel lleva el concreto
directamente para la cimbra (enco-
frado) y lo conduce hacia el fondo sin
segregación. Su empleo evita el de-
rrame de la lechada y del concreto
sobre el acero de refuerzo o las
laterales de la cimbra, el cual es
dañino cuando se especifican
superficies aparentes. También
van a prevenir la segregación de las
partículas de agregado grueso.
223
Puntos a fijarse
Escoja la capacidad del cubo de
acuerdo con el tamaño de la
mezcla y la capacidad del equipo
de colocación. Se debe controlar
la descarga.
Se hace necesario un suministro de
concreto fresco constante con con-
sistencia media y sin la tendencia a
segregarse. Se debe tener cuidado
al operar la tubería para garantizar
un flujo uniforme. Además, se la
debe limpiar al concluirse cada
operación. El bombeo vertical,
con curvaturas y a través de
mangueras flexibles va a reducir
considerablemente la distancia
máxima de bombeo.
El tiempo de descarga debe ade-
cuarse a la organización de la obra.
El personal y los equipos deben
estar listos en la obra para el
manejo del concreto.
El tiempo de descarga debe ade-
cuarse a la organización de la obra.
El personal y los equipos deben
estar listos en la obra para el
manejo del concreto. El control de
calidad del concreto no es tan
bueno como en la central
mezcladora.
El revenimiento (asentamiento) del
concreto se debe limitar. Posibilidad
de segregación. Se necesita de
una altura libre para levantar el
cuerpo del camión en la descarga.
La inclinación debe variar entre 1
para 2 y 1 para 3. Los canalones se
deben soportar adecuadamente en
todas las posiciones. Son nece-
sarios arreglos en las extremidades
para evitar segregación.
Deben ser suficientemente grandes,
con aberturas abocinada en las
cuales se puede descargar el con-
creto sin derramarlo. La sección
transversal del canalón de
desnivel se debe escoger para
permitir su inserción en la cimbra
sin interferir en la armadura
de acero.
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Tabla 10-1. Métodos y Equipos para el Transporte y el Manejo del Concreto (Continuación)
Tipo de trabajo más
Equipo adecuado para el equipo Ventajas Puntos a fijarse
Carretillas Para transporte corto y plano Son muy versátiles y por lo tanto Lentas y de trabajo intensivo.
manuales y en todos los tipos de obra, ideales en interiores y en obras donde
motorizadas especialmente donde la ac- las condiciones de colocación están
cesibilidad al área de trabajo cambiando constantemente.
es restricta.
Esparcidores Usados para esparcir concreto Con un esparcidor de tornillo, una Los esparcidores se usan normal-
(extendedores) en áreas grandes, tales como mezcla de concreto descargada de un mente como parte de tren de pavi-
de tornillo en pavimentos y losas de balde o un camión se puede esparcir mentación. Se los deben usar para
puentes. rápidamente sobre un área ancha esparcir el concreto antes que la
con un espesor constante. El concreto vibración sea aplicada.
esparcido tiene buena uniformidad de
compactación antes que se emplee la
vibración para la compactación final.
Esteras (bandas, Para transportar horizontal- Las esteras transportadoras tienen Son necesarios arreglos en las
cintas) mente el concreto o a niveles alcance ajustable, desviador viajero y extremidades de descarga para
transportadoras más abajo o más arriba. velocidad variable, sea hacia delante o prevenirse la segregación y para
Normalmente se posicionan en reversa. Puede colocar rápidamente no dejar mortero en la estera de
entre los puntos de descarga grandes volúmenes de concreto, aun regreso. En climas adversos
principal y secundario. cuando el acceso es limitado. (calurosos y con viento) las
esteras largas necesitan de
cubiertas.
Esteras trans- Para transportar el concreto a Los equipos de transporte llegan con Son necesarios arreglos en las
portadoras un nivel inferior, al mismo nivel el concreto. Tienen alcance ajustable y extremidades de descarga para
montadas sobre o a un nivel más alto. velocidad variable. prevenirse la segregación y para
camión mezclador no dejar mortero en la estera de
regreso.
Grúas y balde Es el equipo adecuado para Pueden manejar concreto, acero de Tiene uno sólo gancho. Se hace
trabajo arriba del nivel del refuerzo (armadura), cimbra (encofrado) necesario un planeamiento cuida-
terreno. y artículos secos en puentes y edificios doso entre el comercio y la
con estructura de concreto. operación para mantener la
grúa ocupada.
Mezcladoras de Usadas en la producción inter- Es un sistema combinado de transporte, Operación sin problemas que re-
dosificación mitente de concreto en la obra dosificación y mezclado para la dosifi- quiere una buena manutención
móviles o donde se necesitan sólo cación rápida y precisa del concreto preventiva del equipo. Los
pequeñas cantidades. especificado. Operado por un sólo materiales deben ser idénticos
hombre. aquéllos originalmente empleados
en el diseño de la mezcla.
Pistolas Usadas donde se va a colocar Ideal para la colocación del concreto La calidad del trabajo depende de
neumáticas el concreto en sitios difíciles y en formas libres de cimbras, en la destreza del operador del equipo.
(Concreto en secciones finas con áreas reparaciones de estructuras, en Sólo se debe emplear un lanzador
lanzado) grandes. recubrimientos protectores, cubiertas de concreto con experiencia.
delgadas y paredes de edificios
con cimbras en una cara.
Tremie (tubo Para la colocación del concreto Se la puede usar para verter concreto Se hacen necesarias precauciones
embudo) bajo el agua. en la cimentación u otra estructura bajo para que se garantize que la
el agua. extremidad de descarga de la tremie
esté siempre enterrada en el
concreto fresco, de modo que se
preserve el sello entre el agua y la
masa del concreto. Su diámetro
debe ser de 250 a 300 mm (10 a 12
pulg.), a menos que haya presión
disponible. Las mezclas de concreto
necesitan más cemento, 390 kg/m3
(658 lb/yarda3) y un revenimiento
más elevado, de 150 a 230 mm (6 a
9 pulg.) porque el concreto tiene que
fluir y consolidarse sin vibración.

224
 Capítulo 10 ◆ Dosificacion, Mezclado, Transporte y Manejo del Concreto

tirado por caballos se ha convertido en los camiones mez-

cladores (Figs. 10-10 y 10-11).
Hace años el concreto se colaba en los edificios de con-
creto armado a través de torres y canalones largos. Esta
torre era contraventeada y colocada en la parte central de
la obra con una tolva en su parte superior, a la cual se
llevaba el concreto mediante un torno de elevación (mala-
cate). Una serie de canalones suspendidos por la torre per-
mitía que el concreto fluyera por gravedad directamente al
punto deseado. A medida que los edificios con estructura
de concreto se volvieron más altos, la necesidad de
levantar la armadura de refuerzo, las cimbras (encofrados)
y el concreto a niveles más elevados condujo al desarrollo
de las torre grúa – una escena conocida en el horizonte de
la construcción actual (Fig. 10-12). Eso es rápido y versátil
pero, al planearse un trabajo, se debe tener en cuenta que
Fig. 10-11. En comparación con los camiones convencio-
posee sólo un gancho. nales de descarga trasera, los camiones mezcladores de
La concepción de la estera (banda, cinta) transporta- descarga delantera dan al conductor mayor movilidad y
dora es vieja pero ha cambiado mucho a lo largo de los control para la descarga directa en el sitio. (IMG12397)
años (Fig. 10-13). Recientemente, se empezaron a utilizar
las esteras transportadoras montadas en camiones mez-
cladores (Fig. 10-14). El proceso neumático de concreto
lanzado (hormigón proyectado, gunitado) fue patentado
en 1911 y literalmente no ha cambiado (consulte el
Capítulo 18). La primera bomba mecánica para concreto
fue desarrollada en los años 50. El avance de las bombas
móviles con aguilón (pluma) de colocación hidráulica (Fig.
10-15) es probablemente la innovación individual más
importante en los equipos de manejo de concreto. Su
empleo es económico tanto para grandes como pequeñas
cantidades de concreto, dependiendo de las condiciones
de la obra. En proyectos de pequeños a medianos, se
puede usar la combinación de camión mezclador, bomba
y aguilón para el transporte y la colocación del concreto. El
esparcidor (extendedor) de tornillos (Fig. 10-16) es bien

Fig. 10-12. La torre grúa y el cubo pueden manejar el

concreto fácilmente en construcciones de edificios altos.
(IMG12396)

eficiente en la colocación y distribución del concreto en

pavimentos. El esparcidor de tornillos puede colocar
rápida y eficientemente un espesor uniforme de concreto.
Consulte Panarese (1987) para más información sobre
los métodos de transporte y manejo del concreto.

Elección del Mejor Método

Fig. 10-10. El concreto premezclado normalmente se lo
puede colocar en su localización final a través de la des-
carga directa por el canalón desde el camión mezclador.
(IMG12243)
La primera cosa que se debe observar es el tipo de obra, su
tamaño físico, la cantidad total de concreto a ser colado y
el tiempo programado. El estudio más profundo de los
detalles de la obra va a determinar cuanto del trabajo está
abajo o arriba del nivel del terreno. Esto ayuda en la elec-

225
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

ción del equipo de manejo de concreto necesario para su

colocación en los niveles requeridos.
El concreto se debe mover de la mezcladora hasta el
punto de su colocación lo más rápido posible, sin segre-
gación o pérdida de los ingredientes. Los equipos de
transporte y manejo deben tener la capacidad de mover
una cantidad suficiente de concreto para que se eliminen
las juntas frías.

Trabajo al Nivel del Terreno y Abajo del

Fig. 10-13. La estera (banda) transportadora es un método
eficiente y portátil para el manejo del concreto. Un canalón
previene que el concreto segregue al dejar la estera. El
tractor raspador previene la pérdida de mortero. Las
esteras transportadoras se pueden operar en series y
sobre los aguilones extensibles (plumas telescópicas) de
las grúas hidráulicas. (IMG12395)
Fig. 10-14. La estera transportadora montada sobre el
camión mezclador coloca el concreto hasta 12 metros (40
pies) sin la necesidad de ningún equipo adicional de
manejo. (IMG12244)
Nivel del Terreno
Los mayores volúmenes de concreto, en una obra típica,
están o abajo o al nivel del terreno y por lo tanto se pueden
colocar a través de métodos diferentes de aquéllos
empleados en la superestructura. El trabajo en concreto
abajo del nivel del terreno puede variar significantemente
– desde la colocación de pilas perforadas de gran diámetro
o losas masivas de cimientos hasta trabajos complicados
en las paredes del sótano y subsótano. Se puede usar una
grúa para manejar la cimbra (encofrado), el acero de
refuerzo y el concreto. Sin embargo, la grúa se puede usar
para levantar la cimbra y el acero antes del concreto y para
el manejo del concreto tal vez deban emplearse otros
métodos para la colocación de un gran volumen de con-
creto en un tiempo menor.
Se puede transportar directamente el concreto del
camión mezclador hasta el punto de colocación, a través
de canalones. Éstos deben ser metálicos o recubiertos con
metal y su inclinación no puede exceder 1 medida vertical
para 2 horizontales ni ser menor que 1 medida vertical
para 3 horizontales. Canalones largos, con más de 6
metros (20 ft) o aquéllos que no cumplen con la inclinación

Fig. 10-15. (Izquierda) Una bomba montada sobre el camión y un aguilón pueden convenientemente mover el concreto
verticalmente y horizontalmente para la posición deseada. (Derecha) Vista de la descarga del concreto de una manguera
flexible conectada a la tubería rígida que se dirige de la bomba. La pipa (tubo) se usa en los aguilones de bombeo para
mover el concreto hasta distancias relativamente largas. Hasta 8 m (25 pies) de manguera flexible se puede conectar a la
extremidad de la tubería rígida para mejorar la movilidad de colocación. (IMG12394, IMG12393)

226
 Capítulo 10 ◆ Dosificacion, Mezclado, Transporte y Manejo del Concreto
Fig. 10-16. El esparcidor (extendedor) de tornillos esparce
rápidamente el concreto sobre un área amplia con un
espesor uniforme. Se usan los esparcidores de tornillos
principalmente en la construcción de pavimentos.
(IMG12392)
Fig. 10-17. Para trabajos sobre el terreno o en sitios inac-
cesibles, un cubo de concreto se puede levantar por un
helicóptero. (Fuente: Paschal)
227
estándar, deben descargarse en una tolva antes de la dis-
tribución hasta el punto de necesidad.
Otra alternativa es que la bomba de concreto lo
mueva hasta la posición final (Fig. 10-16). Las bombas
deben tener una capacidad adecuada y deben transportar
el concreto sin segregarlo. La presión que fuerza el agua
de la mezcla para dentro de los agregados, a medida que
el concreto se mueve desde la tolva de la bomba hasta la
descarga al final de la tubería, causa una pérdida de
revenimiento (asentamiento), la cual no puede exceder 50
mm (2 pulg.) El contenido de aire generalmente no debe
disminuir más de 2 puntos porcentuales durante el
bombeo. Una pérdida de aire mayor que ésta se puede
causar por la configuración del aguilón que permite que el
concreto caiga excesivamente. En vista de eso, el concreto
en el punto de descarga, en la extremidad de la bomba,
debe atender a las especificaciones de revenimiento y de
contenido de aire. Las tuberías no deben ser de aluminio o
aleaciones de aluminio para que se evite la incorporación
excesiva de aire, pues el aluminio reacciona con los
hidróxidos alcalinos del cemento para formar gas
hidrógeno, resultando en una reducción grande de la
resistencia del concreto.
Las esteras (bandas, cintas) transportadoras son muy
útiles en trabajos cerca del nivel del terreno. Como la colo-
cación del concreto abajo del nivel del terreno normal-
mente requiere movimiento horizontal, que se ayuda por
la gravedad, se pueden usar las esteras portátiles livianas
para una producción elevada a un costo bajo.
Trabajo Superiores al Nivel del Terreno
La estera (banda, cinta) transportadora, la grúa y el cubo,
el montacargas, la bomba y el moderno gancho aéreo
(helicóptero) se pueden usar para levantar concreto hasta
las posiciones superiores al nivel del terreno (Fig. 10-17).
La torre grúa (Fig. 10-12) y el aguilón (pluma) de bombeo
(Fig. 10-18) son las herramientas correctas para edificios
altos. El volumen de concreto necesario en cada piso, bien
como la localización y la longitud del aguilón, afectan la
utilización del bombeo. Los volúmenes grandes mini-
mizan los movimientos de la tubería en relación a la
descarga.
Las especificaciones y el desempeño de los equipos de
transporte y manejo se mejoran continuadamente. Los
mejores resultados y los costos más bajos se logran si se
planea el trabajo para aprovechar al máximo los equipos y
si se los usa de manera flexible para reducir los costos
totales de la obra. Cualquier método es caro si no es capaz
de realizar el trabajo. Panarese (1987) es muy útil para
ayudar en la elección del método, basado en la capacidad
y en una gama de información sobre los más variados
métodos y equipos.
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
Fig. 10-18. Un aguilón montado sobre un mástil y localizado
cerca del centro de la estructura puede frecuentemente
llegar a todos los puntos de la colocación. Se usa prin-
cipalmente en edificios altos donde las torres de grúa no se
pueden ocupar de la colocación del concreto. Éste se
alimenta al aguilón a través de la tubería proveniente de la
bomba ubicada en el nivel del terreno. Con estos métodos,
el concreto se puede bombear verticalmente por cientos de
metros (pies). (IMG12245)
228
REFERENCIAS
ACI Committee 301, Specifications for Structural Concrete
(Especificaciones para el Concreto Estructural), ACI 301-99,
ACI Committee 301 Report, American Concrete Institute,
Farmington Hills, Michigan, 1999.
ACI Committee 304, Guide for Measuring, Mixing,
Transporting, and Placing Concrete (Guía para Dosificación,
Mezclado, Transporte y Colocación del Concreto), ACI 304R-
00, ACI Committee 304 Report, American Concrete
Institute, Farmington Hills, Michigan, 2000.
ACI Committee 304, Placing Concrete by Pumping Methods
(Bombeo del Concreto), ACI 304.2R-96, ACI Committee 304
Report, American Concrete Institute, Farmington Hills,
Michigan, 1996.
ACI Committee 304, Placing Concrete with Belt Conveyors
(Colocación del Concreto con Esteras Transportadoras), ACI
304.4R-95, ACI Committee 304 Report, American Concrete
Institute, Farmington Hills, Michigan, 1995.
Haney, James T. y Meyers, Rodney A., Ready Mixed
Concrete—Plant and Truck Mixer Operations and Quality
Control (Concreto Premezclado – Operaciones de la central y del
camión mezclador y control de calidad), NRMCA Publication
No. 172, National Ready Mixed Concrete Association,
Silver Spring, Maryland, Mayo 1985.
Panarese, William C., Transporting and Handling Concrete
(Transporte y Manejo del Concreto), IS178, Portland Cement
Association, 1987.
PCA, Concrete for Small Jobs (Concreto para Obras Pequeñas),
IS174, Portland Cement Association, http://www.portce
ment.org/pdf_files/IS174.pdf, 1988.
PCA, Structural Lightweight Concrete (Concreto Estructural
Ligero), IS032, Portland Cement Association, http://www.
portcement.org/pdf_files/IS032.pdf, 1986.
Capítulo 11
Colocación y Acabado del Concreto

PREPARACIÓN ANTES DE LA
COLOCACIÓN (COLADO)
La preparación antes de la colocación (colado) del
concreto en pavimentos o losas sobre el terreno incluye
compactación, formación de guarniciones y hume-
decimiento de la subrasante (Figs. 11-1, 11-2, 11-3),
levantamiento de las cimbras (encofrados) y colocación y
ajuste del acero de refuerzo (armadura) y de otros artícu-
los insertados. El humedecimiento de la subrasante es
importante, especialmente en un clima cálido y seco, para
evitar que la subrasante absorba mucha agua del concreto.
Esto también aumenta la humedad del aire en el medio Fig. 11-2. Camiones de agua con tubos de rociado que se
circundante, disminuyendo la evaporación de la super- usan para humedecer las subrasantes y las capas de base
ficie del concreto. La resistencia o la capacidad de soporte para lograr una compactación adecuada y para reducir la
cantidad de agua extraída concreto al colocarlo. (IMG12371)
de la subrasante deben ser adecuadas para resistir las
cargas estructurales previstas.
En el clima frío, no se debe colocar el concreto sobre
una subrasante congelada. La nieve, hielo y otros escom-
bros se deben retirar del interior de las cimbras antes del
colado del concreto. Cuando el concreto se vaya a colocar
sobre rocas o concreto endurecido, todo material suelto se

Fig. 11-1. Se da la forma a la capa de base para el pavi-
mento de concreto con un auto-nivelador a fin de diseñar el
perfil, la sección transversal y el alineamiento, a través de
sensores automáticos que siguen las líneas de referencia.
(IMG12388)
Fig. 11-3. (superior) La compactación adecuada de la capa
de base de la cimentación para el pavimento de concreto se
logra con el uso de rodillo vibratorio. (inferior) Los compac-
tadores de placas vibratorias también se usan para preparar
las subrasantes bajo losas. (IMG12370, IMG12369)

229
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

debe remover y las caras de corte deben ser aproximada-

mente verticales u horizontales, y no inclinadas.
El concreto recién colocado que requiera una capa
superior, frecuentemente se pica, poco después de haberse
endurecido, para producir una mejor adherencia con la
capa siguiente. Donde no haya ninguna lechada (una capa
débil de concreto), polvo o partículas sueltas, la capa de
concreto recién endurecido requiere poca preparación
antes de la colocación de concreto fresco sobre ella.
Cuando está en servicio por un cierto periodo de tiempo,
el concreto viejo normalmente requiere una limpieza me-
cánica y su superficie se debe volver áspera antes de la
colocación del concreto nuevo. El tema de la colocación de
concreto fresco sobre concreto endurecido se discute con
más detalles en las secciones “Colocación sobre Concreto
Endurecido” y “Construcción de Juntas”.
Las cimbras (encofrados) se deben colocar, limpiar,
fijar y apuntalar (arriostrar) adecuada y precisamente y se
las puede construir o forrar con materiales que ofrezcan el Fig. 11-4. Las carretillas se usan para colar (colocar) el
concreto en áreas que no tienen acceso por otros métodos.
acabado deseado del concreto endurecido. Las cimbras de
(IMG12368)
madera, a menos que se las aceite o las trate con agentes
desmoldantes (desencofrantes), se deben humedecer antes
de la colocación del concreto, para que no absorban el
agua de la mezcla y no se hinchen. Las cimbras se deben
construir para que su remoción cause un daño mínimo al
concreto. En cimbras de madera, se debe evitar el uso de
clavos muy grandes o de muchos clavos para facilitar su
remoción y reducir el daño. En concreto arquitectónico, el
agente desmoldante no debe manchar el concreto.
Consulte Hurd (1979) y ACI Comité 347 (1997) para más
informaciones sobre cimbras (encofrados).
El acero de refuerzo (armadura) debe estar limpio y
libre de herrumbre suelta o costras de laminado cuando se
coloca el concreto. Al contrario de la subrasante, el acero Fig. 11-5. Los brazos giratorios en las esteras (bandas,
de refuerzo puede estar más helado que 0°C (32°F) con cintas) transportadoras permiten que se coloque el con-
consideraciones especiales. Para más detalles, véase creto fresco de manera bastante homogénea en toda la
“Colado Arriba del Nivel del Terreno” en el Capítulo 14. cubierta. (IMG12367)
El mortero de colados previos, que salpica las barras de
refuerzo, no se necesita retirar del acero ni tampoco de
otros artículos insertos, si la próxima capa se completará
en pocas horas. Sin embargo, el mortero suelto y seco se
debe remover de los artículos que se vayan a insertar en
entregas de concreto posteriores.
Todo equipo utilizado para colocar el concreto debe
estar limpio y en buenas condiciones de uso. Además,
equipos de reserva deben estar disponibles en caso que
ocurra alguna falla.

DEPÓSITO DEL CONCRETO

El concreto se debe depositar en forma continua lo más
cerca posible de su posición final sin segregación
(Figs. 11-4, 11-5, 11-6, 11-7 y 11-8). En la construcción de
losas, la colocación debe empezar a lo largo del perímetro
en un extremo del trabajo, descargando cada amasada
contra el concreto colocado anteriormente. No se debe
Fig. 11-6. Los camiones basculantes depositan el concreto
delante de la pavimentadora de cimbras deslizantes, la cual
coloca a todo lo ancho de una calle en una sola pasada. Las
barras de transferencia (pasadores) con revestimiento de
epoxi sobre canasto metálico se posicionan en la junta y se
clavan en la capa de base delante de la pavimentadora.
(IMG12366)

230

Fig. 11-7. Los equipos para construcción de bordillo mol-
dean continuadamente el concreto de bajo revenimiento
(asentamiento) en una forma que se soporta inmediatamente
sin la necesidad de cimbras (encofrados). (IMG12365)
Fig. 11-8. Se debe colocar el concreto lo más cerca posible
de la posición final. (IMG12364)
verter el concreto en pilas separadas para luego nivelarlo
y trabajarlo simultáneamente, ni tampoco se debe colocar
(colar) el concreto en pilas grandes y moverlo
horizontalmente para su posición final. Tales prácticas
resultan en segregación, pues el mortero tiende a fluir
adelante del material grueso.
En general, se debe colocar el concreto en muros, losas
espesas o cimentaciones en capas horizontales de espesor
uniforme y cada capa se debe consolidar totalmente antes
de la colocación (colado) de la próxima capa. La velocidad
de colocación debe ser suficientemente rápida para que el
concreto colocado previamente no haya fraguado cuando
se coloque la capa siguiente sobre él. La colocación opor-
tuna y la consolidación adecuada previenen recorrido de
flujo, juntas y planos de debilidad (juntas frías) que
resultan de la colocación de concreto fresco sobre el con-
creto que se haya fraguado. Las capas deben tener un
espesor de 150 mm a 500 mm (6 a 20 pulg.) en miembros
reforzados y de 380 mm a 500 mm (15 a 20 pulg.) en con-
231
Capítulo 11 ◆ Colado y Acabado del Concreto
creto masivo. El espesor dependerá del ancho de las cim-
bras (encofrados) y de la cantidad de refuerzo.
Para evitar segregación, no se debe mover el concreto
horizontalmente a largas distancias mientras se lo coloca
en las cimbras o en las losas. En algunas obras, tales como
muros de contención inclinados o las partes de abajo de
las aberturas de las ventanas, se hace necesario mover el
concreto horizontalmente dentro de las cimbras, pero la
distancia debe ser la menor posible.
Donde haya agua estancada, el concreto se debe
colocar de manera que sustituya el agua delante de él,
pero no permita que el agua se mezcle con el concreto,
pues esto reduciría su calidad. En todos los casos, se debe
prevenir que el agua se acumule en los extremos, rincones
y a lo largo de las caras de las cimbras. Se debe cuidar para
evitar el daño de las subrasantes saturadas, a fin de que
mantengan una capacidad portante suficiente para
soportar las cargas estructurales.
Los canalones (baldes) de descarga se usan para
mover el concreto hacia niveles más bajos, sin segregarlo
ni salpicarlo sobre el refuerzo y las cimbras. Se ha permi-
tido la caída libre, en cajones, del concreto adecuadamente
diseñado. Los resultados de una prueba de campo para
determinar si el concreto se puede caer verticalmente 15
metros (50 pies) en un cajón sin segregarse, probaron que
no hay diferencias significativas en la granulometría del
agregado de la muestra de control del concreto que se
entregó en la obra y la muestra de la caída libre tomadas
en el fondo del cajón (Turner 1970). Estudios de campo
más recientes indican que la caída libre del concreto de
alturas de hasta 46 metros (150 pies) – directamente sobre
el acero de refuerzo o con un revenimiento (asentamiento)
elevado – no resulta en segregación de los ingredientes del
concreto ni reduce la resistencia a compresión (Suprenant
2001). Sin embargo, si no se usa un deflector para controlar
el flujo del concreto en superficies inclinadas puede
ocurrir segregación en su extremidad.
Algunas veces, se coloca el concreto a través de aber-
turas, llamadas de ventanas, en los lados de cimbras altas
y estrechas. Cuando un canalón descarga directamente a
través de la abertura, sin el control del flujo del concreto
en su extremidad, hay peligro de segregación. Se debe
usar una tolva colectora afuera de la abertura para per-
mitir que el concreto fluya suavemente a través de la aber-
tura, disminuyendo la tendencia de segregación.
Cuando se coloca el concreto en cimbras altas en
velocidades elevadas, se puede acumular agua de san-
grado (exudación) en la superficie superior, especialmente
en el concreto sin aire incluido (incorporado). Se puede
reducir el sangrado disminuyéndose la velocidad de colo-
cación y con el uso de mezclas con consistencia más secas,
principalmente en las partes inferiores de las cimbras.
Cuando sea posible, se debe colocar el concreto en un
nivel de 300 a 400 mm (cerca de un pie) debajo de la parte
superior de la cimbra y se debe dejar el concreto cerca de
una hora para que fragüe parcialmente. La colocación se
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
debe reempezar antes que la superficie se endurezca para
evitar la formación de juntas frías. Si es posible trabajar
alrededor del refuerzo vertical, es una buena práctica
sobrellenar la cimbra unos 25 mm (una pulgada) y cortar
el exceso de concreto después que se haya endurecido y el
sangrado haya cesado.
En la colocación monolítica de vigas de gran peralte,
muros o columnas, la colocación del concreto debe parar
(normalmente cerca de una hora) para permitir el asen-
tamiento de los elementos peraltados antes que el colado
continúe en cualquier losa, viga o trabe (pórtico) dentro de
ellos, evitando el agrietamiento (fisuración) entre los ele-
mentos estructurales. El retraso debe ser suficientemente
corto para permitir que la próxima capa del concreto se
entrelace con la capa anterior, a través de la vibración,
previniendo la formación de juntas frías y agujeros (ACI
comité 304, 2000). Las ménsulas y capiteles de las
columnas se deben considerar como parte del piso o de la
losa de la cubierta y se los debe colocar integralmente con
las losas.
COLOCACIÓN DE CONCRETO
BAJO EL AGUA
Si es posible, es preferible colocar el concreto al aire y no
bajo el agua. Cuando se los debe colocar bajo el agua, el tra-
bajo se debe realizar bajo una supervisión experimentada.
Los principios básicos para el concreto convencional en
locales secos se aplican, con sentido común, en la colocación
bajo el agua. Se deben observar los siguientes puntos:
Se debe especificar un concreto con revenimiento
(asentamiento) de 150 a 230 mm (6 a 9 pulg.) y la mezcla
debe tener una relación agua-material cementante
máxima de 0.45. Normalmente, el contenido de material
cementante debe ser superior a 390 kg/m3 (600 lb/yd3).
Es importante que el concreto fluya sin segregarse,
por lo tanto, el objetivo del proporcionamiento es la obten-
ción de una mezcla cohesiva con alta trabajabilidad. Los
aditivos anti-deslave (viscosante) se pueden utilizar para
producir un concreto con cohesión suficiente para que se
lo coloque hasta profundidades limitadas de agua, aun sin
tremie (tubo embudo). El uso de agregado redondeado,
una gran cantidad de finos y aire incluido ayudan en la
obtención de la consistencia deseada.
La corriente en el agua en la cual se coloca el concreto
no debe superar 3 m (10 pies) por minuto.
Los métodos para colocación del concreto bajo el agua
incluyen: tremies, concreto bombeado, baldes (cubos,
cubetas, tolvas), grout con agregado precolocado, bolsas
de varilla (gravilla) y campana submarina.
El tremie es una tubería blanda y recta suficiente-
mente larga para alcanzar el punto más bajo que se vaya a
llenar con el concreto desde la plataforma sobre el agua. El
diámetro de la tubería de la tremie debe ser, por lo menos,
8 veces el diámetro de tamaño máximo del agregado. Se
fija una tolva en la parte superior de la tubería para recibir
232
el concreto. La extremidad inferior de la tremie se debe
conservar enterrada en el concreto fresco para mantener
un sello debajo de la superficie superior y para obligar que
el concreto fluya, bajo presión, por debajo de esta super-
ficie. La colocación debe ser continua sin afectar el con-
creto previamente colado. La superficie superior se debe
mantener lo más nivelada posible. Véase ACI comité 304
(2000) para información adicional.
Las bombas de concreto móviles con radio variable
facilitan la colocación del concreto bajo el agua. Como la
manguera flexible en la bomba de concreto es similar a la
tremie, se pueden aplicar las mismas técnicas.
En el método de grout (viscosante) con agregado pre-
colocado, las cimbras se llenan primeramente con agre-
gado grueso y luego los vacíos entre los agregados se
llenan con grout, produciéndose el concreto. El grout con
agregado precolocado tienen ventajas en la colocación de
concreto en agua en movimiento. El concreto se puede
colocar más rápida y económicamente que en los métodos
convencionales de colocación. Sin embargo, este método
es muy especializado y se lo debe realizar por personal
calificado y experimentado.
Las bolsas de arena llenas hasta la mitad con concreto
plástico se pueden utilizar para pequeñas obras, relleno de
huecos u obras temporales. El extremo atado debe estar
volcado hacia afuera.
TÉCNICAS ESPECIALES DE
COLOCACIÓN
El concreto se puede colocar a través de métodos no
usuales. Estos métodos, tales como el concreto lanzado
(proyectado, gunitado), se describen en el Capítulo 18. No
importa el método utilizado, los fundamentos del mez-
clado, colocación, consolidación y curado se aplican a
todos los concretos de cemento portland.
CONSOLIDACIÓN DEL CONCRETO
La consolidación es el proceso de compactación del con-
creto fresco, para moldearlo dentro de las cimbras
(encofrados) y alrededor de los artículos insertos y del
refuerzo, y para eliminar la concentración de piedras, agu-
jeros y aire atrapado (Fig. 11-9). En el concreto con aire
incluido, la consolidación no debe remover cantidades
significativas de aire intencionalmente incluido.
La consolidación se realiza a través de métodos ma-
nuales o mecánicos. El método escogido depende de la
consistencia de la mezcla y de las condiciones de colo-
cación, tales como la complejidad de las cimbras y la can-
tidad y espaciamiento del refuerzo. Normalmente, los
métodos mecánicos que usan vibración interna o externa
son los métodos preferidos de consolidación.
Las mezclas trabajables y fluidas se pueden conso-
lidar con varillado manual, es decir, insertando, repetida-
mente, en el concreto una varilla u otra herramienta

Fig. 11-9. Agujero y concentración de piedras son el
resultado de la consolidación inadecuada. (IMG12262)
adecuada. La varilla debe ser suficientemente larga para
alcanzar el fondo de la cimbra o de la capa y suficiente-
mente delgada para pasar fácilmente entre el refuerzo y
las cimbras. El concreto con bajo revenimiento se puede
volver en un concreto fluido, para facilitar la consoli-
dación, a través del uso de superplastificantes, sin la adi-
ción de agua en la mezcla de concreto.
Se puede utilizar un azadón para mejorar la apa-
riencia de las superficies cimbradas. Una herramienta
plana, similar a un azadón, se debe insertar y retirar
repetidamente junto a la cimbra. Esto aleja el agregado
grueso grande de la cimbra y ayuda la subida del aire atra-
pado hacia la superficie, donde se pueda escapar. Una
mezcla diseñada para la consolidación rápida a través de
métodos manuales no se debe consolidar mecánicamente,
pues puede segregarse bajo la acción mecánica intensa.
La consolidación mecánica adecuada posibilita la
colocación de mezclas poco fluidas, con baja relación
agua-material cementante y alto contenido de agregado
grueso, características normalmente asociadas a concretos
de alta calidad, aún en elementos altamente reforzados
(Fig. 11-10). Entre los métodos mecánicos están la cen-
trifugación, usada para consolidar concretos con
revenimiento de moderado a alto que se emplean para
fabricar tubos, postes y pilotes; las mesas de golpeo o de
caídas, usadas para compactar concretos muy rígidos de
bajo revenimiento que se emplean en la producción de
unidades prefabricadas de concreto arquitectónico; y la
vibración – interna y externa.
Vibración
La vibración, interna o externa, es el método más utilizado
para la consolidación del concreto. Cuando se vibra el con-
creto, la fricción interna entre las partículas de agregado se
destruye temporalmente y el concreto se comporta como
un líquido. El concreto se fragua en las cimbras
233
Capítulo 11 ◆ Colado y Acabado del Concreto
Fig. 11-10. La vibración adecuada permite la colocación de
mezclas de concreto con poca fluidez, aunque sea en
miembros densamente reforzados. (IMG12250)
(encofrados) bajo la acción de la gravedad y los vacíos
grandes de aire atrapado suben hacia la superficie más
fácilmente. La fricción interna se reestablece cuando la
vibración se interrumpe.
Los vibradores, sea internos o externos, normalmente
se caracterizan por sus frecuencias de vibración, expre-
sadas como número de vibración por segundos (Hertz) o
vibraciones por minuto (vpm). También se designan por la
amplitud de vibración, que es la desviación en milímetros
(pulgadas) desde un punto de descanso. La frecuencia de
vibración se puede medir con el uso de un tacómetro de
vibración.
Cuando se usa vibración para consolidar el concreto,
se debe contar con un vibrador de reserva para usarlo en
caso de falla mecánica.
Vibración Interna. Los vibradores internos o de inmer-
sión (Figs. 11-10 y 11-11) se usan normalmente para con-
solidar el concreto en muros, columnas, vigas y losas. Los
Fig. 11-11. Los vibradores internos se usan normalmente
para consolidar el concreto en muros, columnas, vigas y
losas. (IMG12387)
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

vibradores de eje flexible consisten en una cabeza vibra-
toria conectada a un motor por medio de tal eje. Dentro de
la cabeza, un peso desbalanceado conectado al eje gira a
alta velocidad, haciendo que el peso gire en una órbita cir-
cular. El motor se puede impulsar por electricidad,
gasolina o aire. La cabeza vibratoria es normalmente cilín-
drica con un diámetro que varía de 20 a 180 mm (3⁄4 a 7
pulg.). Algunos vibradores tienen un motor eléctrico cons-
truido dentro de la cabeza, el cual normalmente tiene un
diámetro de, por lo menos, 50 mm (2 pulg.). Las dimen-
siones de la cabeza del vibrador, así como su frecuencia y
amplitud conjuntamente con la trabajabilidad del con-
creto, afectan el desempeño del vibrador.
Los vibradores de pequeño diámetro tienen alta fre-
cuencias, que varían de 160 a 250 Hz (10,000 a 15,000 vpm)
y bajas amplitudes, variando entre 0.4 y 0.8 mm (0.016 y
0.03 pulg.). A medida que el diámetro de la cabeza
aumenta, la frecuencia disminuye y la amplitud aumenta.
El radio de acción efectivo de un vibrador aumenta con el
aumento del diámetro. Vibradores con diámetro de 20 a 40
mm (3⁄4 a 11⁄2 pulg.) tienen un radio de acción en el concreto
fresco de 75 a 150 mm (3 a 6 pulg.), mientras que el radio
de acción de vibradores de 50 a 80 mm (2 a 3 pulg.) varía
de 180 a 350 mm (7 a 14 pulg.). La Tabla 11-1 presenta el
rango de características y aplicaciones de los vibradores
internos.
El uso adecuado de los vibradores internos es impor-
tante para que se obtengan los mejores resultados. Los
vibradores no se deben utilizar para mover el concreto
horizontalmente, pues pueden causar segregación.

Tabla 11-1. Características, Desempeño y Aplicaciones de los Vibradores Internos*

Valores sugeridos de Valores aproximados de
Diámetro Frecuencia
de la recomendada, Momento de Promedio Velocidad de
cabeza vibraciones excentricidad, de Fuerza Radio de colocación
mm por mm-kg amplitud centrífuga acción,† del concreto,
Grupo (pulg.) minuto** pulg.-lb (10–3) mm (pulg.) kg (lb) mm (pulg.) m3/h (yd3/h)‡ Aplicación
Concreto plástico y fluido en miembros muy
delgados y áreas confinadas. Se puede usar
para suplementar vibradores grandes, espe-
20-40 3.5-12 0.4-0.8 45-180 80-150 0.8-4 cialmente en concreto pretensado donde los
1 (3⁄4-11⁄2) 9000-15,000 (0.03-0.10) (0.015-0.03) (100-400) (3-6) (1-5) cables y tubos causan congestión en las cim-
bras. También se usa en la producción de
especimenes de ensayo en el laboratorio.
Concreto plástico en muros delgados,
columnas, vigas, pilares prefabricados, losas
30-60 9-29 0.5-1.0 140-400 130-250 2.3-8 delgadas y a lo largo de juntas de cons-
2 (11⁄4-21⁄2) 8500-12,500 (0.08-0.25) (0.02-0.04) (300-900) (5-10) (3-10) trucción. Se pueden usar para suplementar
vibradores grandes en áreas confinadas.
Concreto plástico rígido (revenimiento menor
que 80 mm [3 pulg.]) en la construcción en
general de columnas, vigas, pilares preten-
50-90 23-81 0.6-1.3 320-900 180-360 4.6-15 sados y losas pesadas. Vibración auxiliar ad-
3 (2-31⁄2) 8000-12,000 (0.20-0.70) (0.025-0.05) (700-2000) (7-14) (6-20) yacente a las cimbras del concreto masivo y
pavimentos. Se puede montar en grupos para
dar vibración interna en todo el largo de la
losa de pavimento.
Concreto masivo y estructural de revenimiento
de 0 a 50 mm (2 pulg.) depositados en canti-
dades de hasta 3 m3 (4 yd3) en cimbras relati-
vamente abiertas de construcción pesada
80-150 8-290 0.8-1.5 680-1800 300-510 11-31 (central eléctrica, pilares de puentes pesados
4 (3-6) 7000-10,500 (0.70-2.5) (0.03-0.06) (1500-4000) (12-20) (15-40) y cimentaciones). También se usa para auxiliar
la vibración en la construcción de presas
cerca de las cimbras y alrededor de los
artículos insertos y del acero de refuerzo.
Concreto masivo en presas de gravedad,
pilares grandes, muros masivos, etc. Dos o
130-150 260-400 1.0-2.0 1100-2700 400-610 19-38 más vibradores se requerirán para operar
5 (5-6) 5500-8500 (2.25-3.50) (0.04-0.08) (2500-6000) (16-24) (25-50) simultáneamente para mezclar y consolidar
cantidades de concreto de 3 m3 (4 yd3) o más,
depositado en una sola vez en la cimbra.
*Generalmente, el concreto muy seco y rígido no responde bien a los vibradores internos.
**Mientras que el vibrador esté operando en el concreto.
†Distancia en la cual el concreto se consolida totalmente.
‡Asuma que el espaciamiento de inserción es cerca de 11⁄2 veces el radio de acción y que el vibrador opera dos tercios del tiempo de colo-
cación del concreto. Estos rangos reflejan no solamente la capacidad del vibrador, pero también las diferencias en la trabajabilidad de la
mezcla, grado deseado de retirada del aire y otras condiciones experimentadas en la construcción.
Adaptado del ACI 309.

234

Siempre que sea posible, el vibrador se debe bajar verti-
calmente en el concreto con espaciamientos regulares, bajo
la acción de la gravedad. Debe penetrar hasta el fondo de
la capa que se esté colocando y, por lo menos, hasta 150
mm (6 pulg.) dentro de cualquier capa colocada anterior-
mente. La altura de cada capa debe ser aproximadamente
la longitud de la cabeza del vibrador o, generalmente, no
superior a 500 mm (20 pulg.) en cimbras regulares.
En losas delgadas, se debe insertar el vibrador incli-
nado u horizontalmente, a fin de que se mantenga la
cabeza del vibrador completamente inmersa. Sin em-
bargo, no se debe arrastrar el vibrador aleatoriamente en
la losa. En losas sobre el terreno, el vibrador no debe
entrar en contacto con la subrasante. La distancia entre las
inserciones debe ser cerca de 11⁄2 veces el radio de acción,
para que el área visiblemente afectada por el vibrador
traslape en unos pocos centímetros (pulgadas) el área ad-
yacente, previamente vibrada.
El vibrador se debe mantener estacionario hasta que
se obtenga la consolidación adecuada y luego se lo debe
retirar lentamente. El tiempo de inserción de 5 a 15 se-
gundos normalmente provee una consolidación apro-
piada. El concreto se debe mover para llenar los huecos
dejados por la retirada del vibrador. Si los huecos no se
llenan, la reinserción del vibrador en un punto cerca debe
resolver el problema.
La adecuación de la vibración se juzga por la expe-
riencia y por los cambios en la apariencia de la superficie
del concreto. Los cambios que se deben observar son la
inmersión de partículas grandes de agregado, la nivelación
general de la superficie, la aparición de una película fina de
mortero sobre la superficie y la interrupción de la subida
de burbujas grandes de aire atrapado hacia la superficie.
Los vibradores internos pueden afectar considerablemente
el sistema de aire incluido en el concreto (Stark 1986 y
Hover 2001). Una orientación detallada sobre la vibración
adecuada se debe seguir (ACI comité 309).
Permitir que el vibrador se quede inmerso en el con-
creto después que la pasta se haya acumulado sobre la
cabeza es una mala práctica y puede resultar en falta de
uniformidad. El periodo de tiempo que se debe dejar el
vibrador en el concreto dependerá de la trabajabilidad del
concreto, de la potencia del vibrador y de la naturaleza de
la sección que se vaya a compactar.
En secciones densamente reforzadas, donde no se
puede insertar el vibrador interno, algunas veces es útil la
vibración de las barras de refuerzo fijándose un vibrador
de cimbras a las porciones expuestas de las varillas. Esta
práctica elimina el aire y el agua atrapados bajo las barras
de refuerzo (armadura) y aumenta la adherencia entre las
barras y el concreto a su alrededor. Se debe utilizar este
método sólo si el concreto aún es trabajable bajo la acción
del vibrador. Los vibradores internos no se deben fijar o
tocar las barras de refuerzo con este propósito, pues se
pueden dañar los vibradores.
235
Capítulo 11 ◆ Colado y Acabado del Concreto
La revibración del concreto previamente compactado
se puede realizar en el concreto fresco y en la capa inferior
que se haya parcialmente endurecido. La revibración se
utiliza para mejorar la adherencia entre el concreto y las
barras de refuerzo, liberar el agua atrapada bajo las va-
rillas de refuerzo horizontales y remover vacíos de aire
atrapados. En general, si el concreto se vuelve trabajable
bajo la revibración, esta práctica no es perjudicial y puede
ser benéfica.
Vibración Externa. La vibración externa consiste en
vibradores de cimbras (encofrados), mesas vibratorias o
vibradores de superficie, tales como las plantillas
vibratorias, vibradores de placa, plantillas de rodillos
vibratorios o llanas manuales vibratorias. Los vibradores
de cimbras, diseñados para que se fijen con seguridad en
la parte de fuera de la cimbra, son especialmente útiles: (1)
para consolidar concreto en miembros que son muy
delgados o congestionados con refuerzo, (2) para
suplementar la vibración interna y (3) para mezclas rígidas,
cuando los vibradores internos no se pueden utilizar.
Generalmente la fijación de un vibrador de cimbra
directamente a la cimbra no es una práctica satisfactoria.
Tal vez, se deba fijar el vibrador en una placa de acero, la
cual se sujeta a una viga I de acero o a canales que pasan
a través de los atiesadores de la cimbra en tramos con-
tinuos. Las fijaciones sueltas pueden resultar en pérdidas
de energía de vibración considerables y en consolidación
inadecuada.
Los vibradores de cimbras pueden ser tanto eléctricos
como neumáticos. Se los debe espaciar para que se dis-
tribuya uniformemente la intensidad de vibración por
toda la cimbra. El espaciamiento ideal se determina a
través de experimentación. Para que se obtengan los
mejores resultados, algunas veces, puede ser necesaria la
operación de algunos de los vibradores de cimbra en fre-
cuencias diferentes y, por lo tanto, se recomienda que los
vibradores de cimbra sean equipados con controles para
que se regulen la frecuencia y la amplitud. La duración de
la vibración externa es considerablemente más larga que
la vibración interna – normalmente entre 1 y 2 minutos.
Un tacómetro puede no solamente determinar la fre-
cuencia de vibración como también estimar aproximada-
mente la amplitud, a través de la oscilación de la varilla en
varios puntos de la cimbra. Esto ayuda a identificar
puntos muertos o áreas con deficiencia de vibración. Se
puede usar un gráfico de vibración si hay necesidad de
medidas de frecuencia y amplitud más precisas.
Los vibradores de cimbra no se deben aplicar a lo
largo de la parte superior (cerca de un metro o una yarda)
de la cimbra. La vibración de la parte superior de la
cimbra, principalmente si la cimbra es delgada o no es
suficientemente rígida, causa un movimiento hacia
adentro y afuera que puede crear un hueco entre el con-
creto y la cimbra. Los vibradores internos se recomiendan
para el empleo en esta área de las cimbras verticales.
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
Los vibradores, como las mesas vibratorias, se usan
en plantas de elementos prefabricados (premoldeados,
precolados). Deben estar equipados con controles para
que se pueda variar la frecuencia y la amplitud, de
acuerdo con el tamaño del elemento a colocar y de la con-
sistencia del concreto. Las mezclas más rígidas requieren
frecuencias más bajas (menor que 6000 vpm) y amplitudes
mayores (mayor que 0.13 mm [0.005 pulg.]) que las mez-
clas más trabajables. El aumento de la frecuencia y la dis-
minución de la amplitud, a medida que la vibración
progresa, mejorarán la consolidación.
Los vibradores de superficie, como las plantillas
vibratorias (Figs. 11-12, 11-13 y 11-14), se usan para con-
solidar concreto en pisos y superficies planas. La plantilla
vibratoria provee un control eficiente de las operaciones
de nivelación y ahorran una gran cantidad de trabajo.
Fig. 11-12. Las reglas (plantillas) vibratorias, tales como la
unidad de armadura, reducen el trabajo de nivelación
mientras que consolidan el concreto. (IMG12251)
Fig. 11-13. Cuando las tolerancias de las losas no son muy
estrictas, un operador experimentado usando esta regla
vibratoria, no necesita que los extremos de la regla sean
soportadas lateralmente. En este caso, visualmente
combina elevaciones dejadas por las cimbras o pasadas
anteriores. El proceso se llama nivelación mojada.
(IMG12386)
236
Fig. 11-14. Un nivel a láser simulando los sensores sobre
esta regla guía el operador a medida que nivela el concreto.
Los extremos de la regla y la canasta son necesarios y se
necesita de menos trabajadores para la colocación del
concreto. Las plantillas a láser con una estación completa
de equipos de topografía también pueden nivelar
superficies inclinadas de concreto. (IMG12385)
Cuando se utiliza este tipo de equipo, el concreto no debe
tener revenimiento (asentamiento) mayor que 75 mm
(3 pulg.). En concretos con este revenimiento, se debe
tener cuidado, pues la vibración de la superficie de este
tipo de concreto resulta en acumulación excesiva de
mortero y material fino sobre la superficie, reduciendo la
resistencia al desgaste. Por la misma razón, los vibradores
de superficie no se deben operar después que se haya con-
solidado el concreto adecuadamente.
Como los vibradores de superficie de losas de con-
creto son menos eficientes a lo largo de los bordes, se debe
usar un vibrador de inmersión en esta área, inmediata-
mente antes de la aplicación de la plantilla vibratoria.
Las reglas (plantillas) vibratorias se usan para consol-
idar losas de hasta 250 mm (10 pulg.) de espesor, desde
que estas losas no sean reforzadas o sólo tengan poco
refuerzo (malla de alambre soldado). Se recomienda la
vibración interna o la combinación de vibración interna y
de superficie para losas reforzadas. Se puede obtener
información más detallada sobre vibración interna y
externa en el ACI comité 309.
Consecuencias de la Vibración Inadecuada. A conti-
nuación se presentan los peores defectos causados por la
falta de vibración: (1) agujero, (2) cantidad excesiva de aire
atrapado, (3) rayado de arena, (4) juntas frías, (5) líneas de
colocación y (6) agrietamiento por sedimentación o asen-
tamiento.
El agujero resulta cuando el espacio entre las
partículas de agregado grueso no se llena con el mortero.
Sus causas pueden ser equipo defectuoso, procedimientos
inadecuados de colocación, un concreto que contenga
mucho agregado grueso o congestionamiento de refuerzo.

La cantidad excesiva de aire atrapado es similar al
agujero, pero no tan severa. Los equipos vibratorios y los
procedimientos de operación son sus causas principales,
pero las otras causas de agujeros también se aplican.
El rayado de arena ocurre cuando el sangrado (exu-
dación) excesivo retira el mortero a lo largo de la cimbra.
Una mezcla áspera con trabajabilidad deficiente por falta
de mortero o de agregado fino puede causar el rayado de
arena. Además, la segregación causada por el golpeo del
refuerzo sin la vibración adecuada también puede con-
tribuir para este tipo de defecto.
Las juntas frías son discontinuidades resultantes del
retraso en la colocación que permite que una capa se
endurezca antes de la colocación de la capa adyacente.
Esta discontinuidad puede reducir la integridad estruc-
tural del miembro de concreto si las capas sucesivas no se
unen adecuadamente. Se puede mantener el concreto vivo
a través de la revibración a cada 15 minutos o menos,
dependiendo de las condiciones de la obra. Sin embargo,
una vez que se aproxime el momento del inicio del
fraguado, se debe interrumpir la vibración y la superficie
se debe preparar apropiadamente para recibir el concreto.
Las líneas de colocación o las líneas de vertido son
líneas oscuras entre la colocación de amasadas (revolturas,
pastones) adyacentes. Pueden ocurrir si, durante la vibra-
ción de la capa superior, el vibrador no penetre suficiente-
mente en la capa inferior para que se entrelacen las capas.
El agrietamiento (fisuración) por asentamiento puede
ocurrir cerca del inicio del fraguado cuando el concreto se
asienta o sedimenta sobre el acero de refuerzo, en ele-
mentos relativamente profundos que no hayan sido ade-
cuadamente vibrados. En la revibración, al penetrar el
vibrador en el concreto por su peso propio, por última
vez, puede eliminar estas fisuras.
Los defectos resultantes de la vibración excesiva son:
(1) segregación, pues la vibración y la gravedad hacen que
los agregados más pesados se sedimenten, mientras que
los agregados más ligeros suban, (2) rayado de arena,
(3) pérdida de aire incluido en el concreto con aire incor-
porado, (4) flecha (deflexión) excesiva de la cimbra o daño
de la cimbra y (5) falla de la cimbra, causada por la presión
excesiva resultante de la vibración del mismo local por
mucho tiempo o por una velocidad más elevada de colo-
cación del concreto que la tasa de diseño.
La falta de vibración es un problema más común que
la vibración excesiva.
LOSAS DE CONCRETO
Las losas de concreto se pueden acabar de muchas maneras,
dependiendo del uso en servicio que se desee. Se pueden
solicitar varios colores y texturas, tales como el agregado ex-
puesto o la superficie estampada. Para obtener el perfil y
nivel adecuados, algunas superficies pueden requerir sola-
mente la nivelación y el enrasado, mientras que se pueden
especificar el escobillado (cepillado) emparejado o alisado
237
Capítulo 11 ◆ Colado y Acabado del Concreto
de otras superficies. Más detalles se presentan en el ACI
comité 302, Kosmatka (1991), Panarese y Tanesi (2003), PCA
(1980a) y Farny (2001).
El mezclado, transporte y manejo del concreto para
losas se deben coordinar cuidadosamente con las opera-
ciones de acabado. No se debe colocar el concreto sobre el
terreno o dentro de las cimbras más rápidamente de lo que
se pueda extender, nivelar, consolidar y aplanar. En real-
idad, el concreto no se debe extender sobre un área
extremamente grande antes de la nivelación, ni se debe
nivelar un área muy grande y permitir que el agua de san-
grado se acumule antes del aplanado.
Los grupos de acabado deben ser suficientemente
grandes para colocar, acabar y curar adecuadamente las
losas de concreto, considerándose los efectos de la tempe-
ratura de concreto y de las condiciones atmosféricas sobre
el tiempo de fraguado del concreto y el tamaño del colado
(colocado) que se realizará.
Preparación de la Subrasante
Las fisuras, asentamiento de la losa y fallas estructurales
frecuentemente son resultantes de la preparación inade-
cuada y de la mala compactación de la subrasante. La sub-
rasante sobre la cual se vaya a colocar una losa debe ser
bien drenada, con capacidad de soporte uniforme, nive-
lada o adecuadamente inclinada y libre de césped, materia
orgánica e hielo. Las tres mayores causas de falta de uni-
formidad de soporte son: (1) presencia de suelos blandos,
instables y saturados o suelos pedregosos, (2) relleno sin la
compactación adecuada y (3) suelos expansivos. El so-
porte uniforme no se puede lograr solamente vertiéndose
material granular sobre el área blanda. Las áreas blandas
o con suelos saturados y puntos duros (pedregosos) se
deben excavar y rellenar con un suelo similar a la subra-
sante circundante o con material granular tal como la
arena, la grava o piedra triturada, en caso de que no haya
disponibilidad de un suelo similar, a fin de prevenirse la
fisuración por asentamiento y por falta de soporte. Todos
los materiales de relleno se deben compactar para propor-
cionar el mismo soporte uniforme del resto de la subra-
sante. La prueba con el camión basculante totalmente
cargado u otro equipo igualmente pesado, normalmente
se usa para identificar áreas con suelos instables que nece-
sitan de una atención adicional.
Durante la preparación de la subrasante, se debe
recordar que el suelo sin alteración generalmente propor-
ciona un mejor soporte para losas que el material com-
pactado. Los suelos expansivos, compresibles y
potencialmente problemáticos se deben evaluar por un
ingeniero geotécnico y se puede requerir un diseño espe-
cial de la losa.
La subrasante se debe humedecer con agua antes de
la colocación del concreto, pero no debe contener charcos
o puntos suaves, húmedos y embarrados cuando se
coloque el concreto.
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
Subbase
Se puede construir una losa satisfactoria sobre el terreno
sin la subbase. Sin embargo, frecuentemente se coloca una
subbase sobre la subrasante como una capa niveladora
para igualar irregularidades superficiales pequeñas,
mejorar la uniformidad de soporte, llevar el sitio para el
nivel deseado y servir como un freno capilar entre la losa
y la subrasante.
Donde se emplee la subbase, el contratista debe
colocar y compactar, a prácticamente la densidad máxima,
una capa de 100 mm (4 pulg.) de espesor de material gra-
nular, tal como arena, grava, piedra triturada o escoria. Si
se necesita una subbase más gruesa, el material se debe
compactar en capas finas con cerca de 100 mm (4 pulg.), a
menos que las pruebas determinen que la compactación
de una capa más gruesa sea posible (Fig. 11-15). Las subra-
santes y las subbases se pueden compactar con vibradores
de placa pequeños, rodillos vibratorios y mazos o pisones
de manuales. A menos que la subbase sea bien com-
pactada, es mejor no utilizar la subbase, sencillamente
dejando la subrasante descubierta y sin alteración.
Fig. 11-15. Los medidores nucleares que contienen fuentes
radioactivas se usan para medir la densidad del suelo y la
humedad pueden determinar si se compactó adecuada-
mente la subbase. (IMG12384)
Retardadores de Vapor y Prevención de
Problemas de Humedad
Muchos de los problemas asociados con las losas sobre el
terreno (o pisos) en espacios cerrados se pueden
minimizar o eliminar: inclinando el perfil para fuera de los
edificios, (2) usando una subbase granular con espesor de
100 mm (4 pulg.) para formar un freno capilar entre el
238
suelo y la losa, (3) proporcionar drenaje para la subbase
granular, previniendo la acumulación de agua debajo de
la losa, (4) instalando tubos de desagües (drenes) en la
cimentación (cimiento, fundación) e (5) instalando retar-
dadores de vapor, normalmente una lámina de polie-
tileno.
Por muchos años, los retardadores de vapor han sido
llamados de barreras de vapor. Un retardador de vapor
retarda el movimiento del vapor de agua, a través del uso
de una membrana de polietileno de 0.15 a 0.25 mm (6 a 10
mpulg.) que se sobrepone aproximadamente 150 mm (6
pulg.) en los bordes. El retardador de vapor no interrumpe
100% la migración de vapor, pero la barrera de vapor sí.
Las barreras de vapor son membranas gruesas, inflexibles
y de múltiples capas que se sellan en los bordes. Los retar-
dadores de vapor se discuten en este texto porque son los
más comúnmente utilizados, pero muchos de los princi-
pios a seguir también se aplican a las barreras de vapor.
El retardador de vapor se debe colocar debajo de
todos los pisos de concreto sobre el terreno que son sus-
ceptibles de recibir acabado de piso impermeable, tales
como baldosas (losetas) de vinilo, o que se utilizará para
cualquier propósito donde el pasaje de vapor de agua a
través del piso pueda resultar en daños a equipos sensi-
bles a la humedad o a materiales en contacto con el piso.
Sin embargo, algunas pocas obras con agua freática pro-
funda o suelos arenosos que contengan poco limo o arcilla
pueden no requerir el uso de retardadores de vapor
debajo de los pisos de concreto.
Los retardadores de vapor colocados directamente
debajo de losas de concreto pueden aumentar el tiempo de
espera antes del acabado final, debido al mayor tiempo de
sangrado (exudación), principalmente en el clima frío.
Para minimizar este efecto, se debe colocar una capa de
subbase de 75 mm (3 pulg.) de material granular aprobado
y auto-drenante, sobre el retardador de vapor (o material
aislante, si está presente) (ACI comité 302). Algunos con-
tratistas consideran que una capa de sólo 75 mm de arena
sobre la lámina de polietileno es resbaladizo y, de alguna
manera, peligroso y difícil de mantener en el lugar
durante la colocación de concreto. Este problema se puede
aliviar con el aumento del espesor de la capa de arena de
150 mm a 200 mm (6 a 8 pulg.). La subbase sobre el retar-
dador de vapor se debe proteger de la saturación por la
lluvia o por las actividades de construcción, a fin de que se
prevenga la migración de vapor excesiva después de la
colocación del concreto.
Si se coloca el concreto directamente sobre el retar-
dador de vapor, la relación agua-material cementante se
debe mantener baja (0.45 o menos), porque el exceso de
agua de mezclado puede escapar solamente por la super-
ficie, como agua de sangrado (exudación).Debido al
periodo de sangrado mayor, la fisuración por asen-
tamiento sobre el refuerzo y el agrietamiento por contrac-
ción son más probables. Para más información, véanse
ACI (2001) y ACI comité 302.

El concreto de buena calidad, bien consolidado y con
espesor de 100 mm (4 pulg.) es prácticamente imper-
meable al paso de agua líquida, a menos que sea bajo a
una presión considerable. Sin embargo, este concreto –
incluso muchas veces más grueso – no es impermeable al
paso de vapor de agua.
El vapor de agua que pasa a través de la losa de con-
creto se evapora en la superficie, si no está sellada. Las
cubiertas de los pisos, tales como linóleo, baldosas de
vinilo, alfombras (moquetas, carpetas) de madera y super-
ficies sintéticas, sellan eficientemente la humedad dentro
de la losa, pero eventualmente esta humedad puede dete-
riorar los adhesivos de látex, aflojar y combar la cubierta o
formar burbujas.
Para prevenir los problemas, en los materiales de
cubierta de piso, causados por la humedad del concreto, se
deben seguir las siguientes medidas: (1) usar baja relación
agua-cemento, (2) realizar curado húmedo por siete días,
(3) permitir que el piso se seque por un periodo superior a
dos meses (Hedenblad 1997 y 1998) y (4) ensayar la
humedad de la losa antes de la instalación de la cubierta.
En uno de los ensayos (pruebas) comúnmente uti-
lizado (ASTM F 1869), la tasa de emisión de vapor de agua
de la losa de concreto se determina pegando en el piso con
una cinta, una barrera de vapor con un desecador por
debajo. Después de 72 horas, el desecador se pesa y se cal-
cula la tasa de emisión de vapor de agua. La losa se con-
sidera suficientemente seca para la colocación del material
de piso si la tasa de emisión de vapor es inferior a 1.4 o
2.3 kg/1000 m 2/24 h (3 o 5 lb/1000 pies2/24 h), depen-
diendo del tipo de material de recubrimiento que se insta-
lará. Los fabricantes de material para pisos normalmente
tienen sus propios ensayos recomendados y límites de
humedad para la instalación de sus productos. Para más
información y ensayos adicionales de transmisión de
vapor de agua, consulte “Ensayo de Humedad” en el
Capítulo 16, Kosmatka (1985) y PCA (2000).
A veces se instala un aislante sobre el retardador de
vapor para ayudar a mantener la temperatura del piso de
concreto arriba del punto de condensación, ayudando así
a prevenir que la humedad del aire se condense sobre la
superficie de la losa. Esta práctica también crea un piso
caliente para el conforto térmico. Los códigos y especifica-
ciones frecuentemente requieren aislamiento en el
perímetro de la losa de piso. Solamente la colocación de
aislante debajo de toda la losa sobre el terreno, para la
conservación de energía, normalmente no se justifica
económicamente. Para más detalles, véase PCA (1985).
Cimbras (Encofrados, Formaletas)
Las cimbras (encofrados, formaletas) de los bordes y las
maestras intermedias se deben fijar firmemente en nivel y
perfil especificado para la superficie acabada. Las cimbras
para los bordes de las losas son normalmente de metal o
de madera apuntaladas firmemente con las estacas de
239
Capítulo 11 ◆ Colado y Acabado del Concreto
madera o de metal, para mantenerlas en alineamiento ho-
rizontal y vertical. Las cimbras deben ser rectas y libres de
combaduras y deben tener resistencia suficiente para re-
sistir la presión del concreto, sin curvarse. También deben
ser suficientemente resistentes para soportar cualquier
equipo mecánico de colocación y acabado.
Protección Contra la Lluvia
Antes del inicio de la colocación del concreto, el pro-
pietario y el contratista deben estar conscientes de algunos
procedimientos que se deben seguir en caso de una lluvia
eventual durante la colocación del concreto. Deben estar
disponibles en la obra cubiertas protectoras, tales como
láminas de polietileno o lona impermeable. Cuando la
lluvia empiece, todas las operaciones de dosificación y
colocación se deben interrumpir y el concreto fresco se
debe cubrir hasta el punto que la lluvia no marque la
superficie del concreto, ni tampoco retire la pasta de ce-
mento. Cuando la lluvia cese, se debe remover la cubierta
y se deben tomar medidas correctivas, tales como retextu-
rización de la superficie o retrabajo del concreto colocado
fresco, antes que se reasuma la colocación del concreto.
Colado y Esparcido (Colocación y
Extendido)
La colocación (colado) se debe empezar en el punto más
lejos de la losa e ir avanzando hacia la fuente de abastec-
imiento de concreto. El concreto, que se debe colocar lo
más cerca posible de su posición final, debe sobrellenar
ligeramente las cimbras y se lo debe nivelar aproximada-
mente con palas de extremo cuadrado o rastrillos (rastros)
para concreto. Los vacíos grandes atrapados en el concreto
durante la colocación se deben retirar a través de la con-
solidación.
Nivelación (Enrasado)
La nivelación o el enrasado es el proceso de corte del
exceso de concreto para que la superficie de la losa se
quede en el nivel apropiado. La plantilla que se usa en el
método manual es una regla aunque el borde inferior
puede ser recto o ligeramente curvado, dependiendo de la
superficie especificada. Se la debe mover sobre el concreto
en un movimiento de corte o de aserrado, mientras que se
avanza una pequeña distancia en cada movimiento. Se
debe tener un exceso de concreto contra la parte delantera
de la regla para ir llenando las áreas más bajas, a medida
que la regla pasa sobre la losa. Una losa de 150 mm
(6 pulg.) necesita de un exceso de cerca de 25 mm (1 pulg.).
Las reglas, algunas veces, están equipadas con vibradores
que consolidan el concreto y ayudan a reducir el trabajo
de enrasado. La combinación de reglas y vibradores se
llama de plantilla vibratoria (Fig. 11-12). Las plantillas
vibratorias se han discutido anteriormente en este capí-
tulo en la sección “Consolidación del Concreto”. La
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
nivelación, la consolidación y el aplanado se deben com-
pletar antes que se acumule el exceso de agua de sangrado
sobre la superficie.
Aplanado
Se debe utilizar una llana o una aplanadora (flota, talocha,
aplanadera, alisadora) (Fig. 11-16 superior) inmediata-
mente después del enrasado para eliminar los puntos
altos y bajos y embeber las partículas grandes de agre-
gado. La flota de mango largo (Fig. 11-16 inferior) se usa
en áreas muy grandes que no se puede tener acceso con
una flota de mango corto. Frecuentemente se usan las
reglas de autopistas para que se obtengan superficies muy
planas (Fig. 11-17). En concreto sin aire incluido (incorpo-
rado), estas herramientas pueden ser de madera, pero en
el concreto con aire incluido, deben ser de aleación de alu-
minio o magnesio.
El aplanado se debe completar antes que el agua de san-
grado (exudación) se acumule sobre la superficie. Se debe
Fig. 11-16. (superior) El aplanado lleva la superficie al nivel
especificado y se hace en áreas estrechas donde las
talochas no pueden alcanzar. El aplanado se debe
completar antes que el agua de sangrado (exudación) se
acumule sobre la superficie. (IMG12383, IMG12382,
IMG12381).
240
Fig. 11-17. Las llanas de mango largo de carreteras se usan
en los pavimentos de las carreteras y en la construcción de
pisos donde se desean superficies muy planas. (IMG12380)
tener precaución para que no se trabaje en exceso el con-
creto, pues puede resultar en una superficie con menor
durabilidad.
Las operaciones precedentes deben nivelar, moldear y
alisar la superficie y trabajar una pequeña cantidad de
pasta de cemento. Aunque a veces no se necesita de
acabado adicional, en la mayoría de las losas, el aplanado
se complementa por una o más de las siguientes opera-
ciones: bordeado, junteado, emparejado, alisado y cepi-
llado. El concreto debe endurecerse ligeramente antes del
inicio de cualquiera de estas operaciones. Cuando el brillo
del agua de sangrado haya desaparecido y el concreto
pueda soportar la presión provocada por los pies con un
hundimiento de solamente 6 mm (1⁄4 pulg.), la superficie
está lista para las operaciones de acabado (Fig. 11-18).
Fig. 11-18. El emparejado mecánico usando un equipo portátil
"walk-behind" y un equipo de montar. Las pisadas indican el
momento adecuado. Cuando el brillo del agua de sangrado
se haya evaporado y el concreto pueda sostener la presión
de los pies con sólo un pequeño hundimiento, la superficie
está lista para el emparejado y las operaciones de acabado.
(IMG12379)

Advertencia: Una de las causas principales de defectos en losas
de concreto es la aplicación del acabado antes de la evaporación
del agua de sangrado (exudación). Si se trabaja el agua hacia
adentro de la superficie, se aumenta considerablemente la
relación agua-cemento, reduciéndose la resistencia, el contenido
de aire incluido y la impermeabilidad de la superficie. Cualquier
operación de acabado realizada cuando aún existe agua de san-
grado sobre la superficie de la losa de concreto puede causar
fisuración (una red de fisuras finas, “viboritas”, acocodrila-
miento, piel de cocodrilo), polvo y descascaramiento
(desportilladura, astilladura, engalletamiento) (PCA 2003).
Emparejar y alisar el concreto (como fue discutido
anteriormente) antes que el sangrado se complete, tam-
bién puede atrapar agua de sangrado debajo de la super-
ficie acabada, produciéndose una zona débil o con vacíos,
que ocasionalmente resultarán en desprendimiento de
láminas. El uso de concreto con bajo revenimiento (asen-
tamiento), contenido de cemento adecuado y agregado
fino con granulometría apropiada minimiza el sangrado y
ayuda a asegurar una losa que no necesite de mante-
nimiento. Para losas exteriores, la inclusión de aire tam-
bién disminuye el sangrado. El ACI comité 302 y Farny
(2001) presentan técnicas de colocación y acabado con más
detalles y PCA (2003) discute los defectos.
Bordeado y Junteado
Se requiere el bordeado a lo largo de todo el borde de la
cimbra y de las juntas de aislamiento y construcción de los
pisos y losas externas, tales como paseos (calzadas,
caminos, andenes, veredas), pavimentos y patios. El bor-
deado densifica y compacta el concreto cerca de las cim-
bras, donde el alisado y el emparejado son menos
efectivos, aumentando su durabilidad, disminuyendo su
vulnerabilidad al descascaramiento, a la fragmentación y
a las erupciones.
En la operación de bordeado, se debe separar el con-
creto de las cimbras hasta una profundidad de 25 mm (1
pulg.), con el uso de una cuchara (palustre, paleta) de
albañilería puntiaguda. Después se debe mantener una
recortadora (rebordeador) plana a la superficie y pasarla
con su parte delantera ligeramente levantada para pre-
venir que la recortadora deje una impresión muy pro-
funda. El bordeado puede ser necesario después de cada
operación de acabado en las losas interiores.
Las prácticas adecuadas de junteado pueden eliminar
fisuras aleatorias antiestéticas. Las juntas de contracción,
también llamadas de juntas de control, se producen con
una acanaladora (ranurador) manual o por la inserción de
tiras de plástico, madera, metal o de material preformado
para juntas dentro del concreto aún no endurecido.
Cuando se usan métodos manuales para la construcción
de juntas en losas exteriores, se deben marcar las cimbras
para localizar las juntas con precisión. Antes del aplanado,
se puede utilizar el borde de una tira fina de madera o
metal para empujar el concreto grueso para abajo, donde
241
Capítulo 11 ◆ Colado y Acabado del Concreto
la junta se trabajará manualmente. Entonces, se deben
cortar las juntas inmediatamente después del aplanado o
conjuntamente con las operaciones de bordeado. Las
juntas de control también se pueden producir en el con-
creto endurecido con el uso de una sierra. La producción
de juntas se discute bajo “Elaboración de Juntas en Pisos y
Muros” más adelante en este capítulo.
Emparejado
Se debe emparejar el concreto, después del bordeado y del
junteado manuales, con una llana (frata, flota) manual o
con máquina para acabado equipada con cuchilla pala de
emparejar (Fig. 11-18).
El propósito del emparejado es: (1) insertar las
partículas de agregado que estén cerca de la superficie, (2)
remover pequeñas imperfecciones, salientes y vacíos y (3)
compactar el mortero en la superficie como preparación
para otras operaciones de acabado. No se debe trabajar el
concreto en exceso, pues puede arrastrar el agua y el mate-
rial fino hacia la superficie y resultar en defectos de la
superficie.
Las llanas manuales normalmente son de fibra de
vidrio, magnesio y madera. Las llanas de metal reducen la
cantidad de trabajo necesario porque el rastreado se
reduce y la llana puede deslizar más fácilmente sobre la
superficie. La llana de magnesio es esencial para el
emparejado manual de concreto con aire incluido, pues las
de madera tienden a adherirse a superficie y a rasgarla.
Las llanas de metal ligero también producen una super-
ficie más suave que las de madera.
La llana de mano se debe mantener plana sobre la
superficie de concreto y se la debe mover con un
movimiento ligeramente cortante y en círculos para llenar
vacíos, cortar salientes y suavizar abultamientos. Se
pueden utilizar llanas eléctricas en grandes losas, a fin de
que se reduzca el tiempo de acabado.
El emparejado produce una textura relativamente
uniforme (pero no suave) que tiene una buena resistencia
a resbalones y se usa frecuentemente como acabado final,
principalmente en losas externas. Cuando el acabado final
que se desea es un acabado con llana, puede ser necesario
el emparejado por segunda vez, después que la superficie
se haya endurecido un poco más.
Las marcas dejadas por las recortadoras y las acana-
ladoras se remueven normalmente durante el emparejado,
a menos que se las tenga que utilizar nuevamente después
del emparejado final.
Alisado
Cuando se desea obtener una superficie suave, dura y
densa, el emparejado debe ser seguido por el alisado con
cuchara metálica (Fig. 11-19). El alisado no se debe realizar
sobre una superficie que no haya sido emparejada y
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
Fig. 11-19. Emparejado manual (mano derecha) de la
superficie con una aplanadora (flota, talocha, aplanadera)
mantenida de manera plana sobre la superficie del
concreto y movida en arco con un movimiento ligeramente
cortante. El alisado (mano izquierda) con la hoja inclinada
se realiza antes de mover el tablón para las rodillas.
(IMG12378)
después del aplanado no es un procedimiento adecuado
de acabado.
Cuando se acaban manualmente las losas grandes, es
una costumbre emparejar y alisar inmediatamente un área
antes de mover el tablón para las rodillas. Estas opera-
ciones se deben retrasar hasta que el concreto se haya
endurecido suficientemente para que el agua y el material
fino no se disloquen hacia la superficie. Evidentemente
que un retraso muy largo resultará en una superficie muy
dura para el emparejado y el alisado. Sin embargo, la ten-
dencia es la de emparejar y alisar la superficie muy tem-
pranamente. El emparejado y el alisado prematuros
pueden resultar en descascaramiento, fisuración o polvo y
en una superficie con menor resistencia al desgaste.
No es una buena práctica esparcir cemento seco sobre
la superficie húmeda con la intención de absorber el
exceso del agua, pues puede causar fisuración. Estos
puntos húmedos se pueden evitar, si es posible, con el
ajuste de la granulometría del agregado, de las propor-
ciones de la mezcla y de la consistencia. Cuando estos
puntos húmedos ocurran, las operaciones de acabado se
deben retrasar hasta que el agua se evapore o se remueva
con un rastro de goma para pisos o se arrastre con una
manguera de jardín de goma blanda. Si se usan rastros o
mangueras, se debe tener cuidado para que el exceso de
pasta de cemento no se remueva con el agua.
El primer alisado puede producir la superficie
deseada, libre de defectos. Sin embargo, la lisura, den-
sidad y resistencia al desgaste de la superficie se pueden
mejorar con el alisado adicional. Debe haber un lapso de
tiempo entre los alisados consecutivos para permitir que
el concreto se endurezca. A medida que la superficie se
endurece, se debe realizar cada alisado sucesivo con
pequeñas llanas, usando progresivamente mayores incli-
nación y presión en la hoja de la llana. La pasada final
242
debe provocar un sonido metálico a medida que la llana se
mueve sobre la superficie endurecida.
La llana eléctrica usada para alisar es similar a la frata
eléctrica usada para emparejar, pero la máquina se equipa
con hojas de acero menores e individuales que se las puede
ajustar para la inclinación y la presión sobre el concreto.
Cuando se realiza el primer alisado mecánicamente, se
debe ejecutar, por lo menos, un alisado manual para
remover pequeñas irregularidades. Si es necesario, después
del alisado, se deben acabar nuevamente los bordes y las
juntas, para que se mantengan la uniformidad y las líneas.
El concreto exterior no se debe alisar por algunas
razones: (1) puede llevar a la pérdida de aire incluido, cau-
sada por el exceso de acabado de la superficie y (2) la
superficie alisada puede ser resbaladiza cuando está
húmeda. El emparejado y el cepillado deben ser sufi-
cientes para el concreto externo.
Cepillado (Escobillado)
El cepillado (escobillado) se debe realizar antes que el con-
creto se haya endurecido completamente, pero cuando sea
suficientemente duro para retener la impresión de rayado,
produciendo así una superficie resistente al resbalón (Fig.
11-20). El rayado áspero se puede lograr con un rodillo de
garfios o una escoba de cerdas duras. Este acabado de
escobillado con textura gruesa normalmente sigue el
emparejado. Si se desea una textura más fina, el concreto
se debe emparejar hasta que se obtenga una superficie lisa
y entonces se lo debe cepillar con una escoba de cerdas
suaves. El concreto en áreas internas se puede también
alisar antes del cepillado. Se obtienen los mejores resul-
tados con escobas especialmente producidas para tex-
turizar el concreto. Las losas normalmente se escobean
transversalmente a la dirección del tráfico.
Los pavimentos de las autopistas se texturizan con
alambres duros para mejorar la fricción y reducir el pati-
nazo (Fig. 11-21).
Fig. 11-20. El cepillado provee una superficie resistente al
resbalón, principalmente usado en concretos exteriores.
(IMG12377)

Fig. 11-21. (superior) Esta máquina está texturizando la
superficie del concreto fresco. (inferior) El texturado (ranu-
rado) de los pavimentos mejora la fricción de las llantas y
reduce el patinazo. (IMG12376, IMG12375)
Curado y Protección
Todas las losas de concreto recién colocado (colado) y
acabado se deben curar y proteger del secado, de cambios
extremos de temperatura y del daño provocado por la
construcción posterior y el tráfico.
El curado debe iniciarse inmediatamente después del
acabado (Fig. 11-22). Se necesita del curado para garantizar
la continuación de la hidratación y del desarrollo de la
resistencia y la mínima contracción por secado.
Son necesarias precauciones especiales cuando el tra-
bajo de concreto se prolongue durante períodos de clima
adverso. En el clima frío, se deben realizar, anticipada-
mente, medidas para el calentamiento, la cobertura, el
aislamiento del concreto o el cerramiento del ambiente. El
trabajo en clima cálido puede requerir cautelas especiales
contra la evaporación y del secado rápidos y de las altas
temperaturas.
243
Capítulo 11 ◆ Colado y Acabado del Concreto
Fig. 11-22. Un excelente método de curado húmedo con-
siste en cubrir la superficie completamente con yute
(estopa, arpillera) y mantenerla mojada continuamente
durante todo el periodo de curado. (IMG12374)
COLOCACIÓN SOBRE EL CONCRETO
ENDURECIDO
Juntas de Construcción Adherentes al
Concreto Estructural
Una junta de construcción adherente es necesaria entre dos
colados de concreto estructural. Cuando se coloca el con-
creto fresco en contacto con un otro existente, se requieren
una adherencia de alta calidad y una junta estanca. Las
juntas de construcción con poca adherencia normalmente
resultan de: (1) falta de adherencia entre el concreto viejo y
el nuevo o (2) una capa débil y porosa en el concreto
endurecido en el área de la junta. Por lo tanto, la calidad de
la junta de adherencia depende de la calidad del concreto
endurecido y de la preparación de la superficie.
En columnas y muros, el concreto cerca de la super-
ficie de una capa frecuentemente tiene una calidad inferior
a la del concreto subyacente. Esto puede ser debido a la
mala consolidación o al uso de mezclas mal propor-
cionadas o con alto revenimiento (asentamiento) que
pueden causar lechadas, sangrado (exudación) y segre-
gación. Aún en mezclas bien proporcionadas y cuidadosa-
mente consolidadas, es inevitable el asentamiento de
algunas partículas de agregado y la subida de agua hacia
la superficie (sangrado), especialmente si las velocidades
de colocación son altas. Las cimbras (encofrados) que cir-
cundan el concreto también previenen la salida de
humedad del concreto fresco. Las cimbras (encofrados)
proporcionan un curado adecuado mientras que per-
manezcan en el concreto, pero el área superior donde no
hay cimbras puede secarse muy rápidamente, resultando
en una capa porosa, a menos que se proteja y cure el con-
creto.
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
Preparación del Concreto Endurecido
Cuando se coloca el concreto fresco sobre un concreto
recientemente endurecido, se deben tomar ciertas precau-
ciones para que se asegure una junta bien adherida y
estanca. El concreto endurecido debe ser limpio, sano y
razonablemente áspero, con algunas partículas de
agregado grueso expuestas. Se debe remover cualquier
lechada, mortero blando, polvo, astillas de madera, aceite
de las cimbras u otro material extraño, pues pueden in-
terferir en la adherencia de las colocaciones subsecuentes.
Se debe raspar la superficie del concreto viejo, sobre la
cual se vaya a colocar el concreto fresco, y se debe limpiar
todo el polvo, membranas superficiales, partículas sueltas,
grasa, aceite y material extraño. En la mayoría de los
casos, será necesaria la remoción de toda la superficie
hasta que se encuentre el concreto sano. Algunos de los
métodos de raspado y limpieza que satisfactoriamente
exponen el agregado grueso, incluyen el uso de martillos
picadores ligeros, chorros de agua, escarificadores,
chorros de arena (Fig. 11-23) y pulverizadores. Se debe
evitar la contaminación de la superficie limpia antes que el
grout de adherencia y la sobre capa se coloquen.
Fig. 11-23. El chorro de arena puede limpiar superficies de
cualquier tamaño y forma – horizontal, vertical o elevadas.
Consulte las reglas de medio ambiente locales sobre
chorro de arena. (IMG12252)
244
El concreto parcialmente fraguado o recientemente
endurecido puede requerir sólo un cepillado con cerdas
de alambre duro. En algunos tipos de construcción, tales
como presas, la superficie de cada capa de concreto se
debe cortar con un chorro de agua y aire de alta velocidad
para exponer el concreto limpio y sano, poco antes del
fraguado final. Esto se hace normalmente de 4 a 12 horas
después de la colocación. En seguida, la superficie se debe
proteger y curar continuadamente hasta que se reasuma la
colocación del concreto en la próxima capa.
En pisos de dos capas, la superficie de la losa de la
base se puede tornar áspera con una escoba de acero o de
fibra dura, poco antes del fraguado. La superficie debe
estar nivelada, considerablemente rayada y libre de
lechada. Se la debe proteger hasta que se la limpie com-
pletamente, justo antes de la aplicación del grout y de la
mezcla de la capa superior. Al colocarse un revestimiento
adherido sobre una losa de piso, se debe limpiar la losa de
la base de toda lechada, polvo, restos, grasa u otras sus-
tancias extrañas, a través de uno de los siguientes
métodos:
a. Chorro de arena seca o húmeda
b. Chorro de agua de alta presión
c. Remoción mecánica con rueda de afilar
d. Escobas eléctricas o aspirador de polvo
Se puede dejar el concreto endurecido secar o se lo
puede humedecer antes de la colocación del concreto
nuevo, sin embargo, la superficie no debe estar mojada, ni
tampoco debe tener agua acumulada sobre ella. Estudios
de laboratorio indican que se obtiene una adherencia un
poco mejor sobre una superficie seca que sobre una
mojada. Sin embargo, el aumento del nivel de humedad
en el concreto endurecido y en el medio ambiente circun-
dante reduce la pérdida de agua de la mezcla de concreto,
que puede ser benéfico, especialmente en días calurosos y
secos.
Para producir una junta de construcción horizontal en
un muro de concreto reforzado, se obtienen resultados sa-
tisfactorios si se montan las cimbras (encofrados) hasta el
nivel de la junta, sobrellenándolas unos pocos centímetros
(pulgadas) y, entonces, removiendo el exceso de concreto
un poco antes de su endurecimiento. Después de esto, se
debe raspar manualmente la superficie con un cepillo
duro. El procedimiento se enseña en la Figura 11-24.
En el caso de las juntas de construcción verticales
coladas contra un muro de dique, la superficie del con-
creto generalmente es muy lisa para permitir una buena
adherencia. Por lo tanto, se debe tener especial cuidado
para remover la superficie lisa antes de levantar las cim-
bras nuevamente para la colocación del concreto fresco
contra la junta. El cepillado con cerdas de alambre duro
puede ser suficiente si el concreto tiene menos de tres días
de edad, de lo contrario, podría ser necesaria la aplicación
de martillado (martelinado), seguido por un lavado con
agua para remover el polvo y partículas sueltas.
 Capítulo 11 ◆ Colado y Acabado del Concreto

Coloque el concreto hasta el nivel de la linea con rayas.

Permita que se asiente y nivele hasta el fondo de la tira.
Remueva la tira, limpie y cure la junta,
como especificado.

Ganchos arriba de la 50 mm (2")

junta no más que
150 mm (6")
100 mm
(4") max.
Tira de 25 mm (1") Reborde sobre el
concreto endurecido no
más que 25 mm (1")
Perno engrasado de 16 mm (5/8")
50 mm (2") para la remoción fácil.
Los pernos seguran las cimbras
contra el concreto endurecido.

Fig. 11-24. Una junta de construcción recta se puede construir usando este detalle.

Adherencia del Concreto Nuevo con el El procedimiento de adherencia debe producir una
Concreto Previamente Endurecido resistencia a tensión de adherencia con el concreto de la
base que exceda 10 kg/cm2 o 1.0 MPa (150 psi).
Se debe tener cuidado al producirse juntas de cons- El mortero o el grout se colocan a una pequeña dis-
trucción horizontales en secciones de muros, donde se tancia delante de la capa superior del concreto (Fig. 11-25).
colocará concreto fresco sobre concreto endurecido. Se Este método también se puede aplicar en juntas horizon-
puede obtener una buena adherencia con la colocación de tales en muros. No se debe permitir que el mortero se
un concreto rico (con contenido de cemento y arena supe- seque antes de la colocación de la capa superior, pues de
rior al normal) en los 150 mm (6 pulg.) del fondo de la
nueva capa y con la vibración de todo el interface de la
junta. Alternativamente, se puede extender un grout de
cemento y arena en la superficie inmediatamente antes de
la colocación.
La capa superior de concreto de las losas se puede unir a
la losa de la base previamente preparada a través de uno
de los siguientes métodos:
1. Mortero de arena y cemento portland: un mortero de
1 para 1 de cemento y arena y relación agua-cemento
inferior a 0.45, mezclado hasta una consistencia cre-
mosa, se extiende sobre la superficie preparada seca o
mojada (sin agua libre) de la losa de la base.
2. Látex: un agente de adherencia a base de látex se adi-
ciona al mortero de cemento y arena y se esparce, de
acuerdo con las instrucciones del fabricante.
3. Epoxi: Se aplica un agente de adherencia aprobado, a Fig. 11-25. Aplicación de groute de adherencia delante de la
capa superior de concreto. El groute no puede secarse
base de epoxi, sobre el concreto de la base, de acuerdo antes que se coloque el concreto. (IMG12254)
con las instrucciones del fabricante.

245
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
lo contrario, puede actuar como una superficie de baja ca-
lidad para la adherencia. La superficie de la losa de la base
se debe preparar por uno de los métodos discutidos ante-
riormente. Las capas superiores se discuten en “Parchado,
Limpieza y Acabado”, mas adelante en este capítulo.
EJECUCIÓN DE JUNTAS EN PISOS Y
MUROS
Los tres tipos de juntas a continuación son comunes en la
construcción en concreto: juntas de aislamiento, juntas de
contracción y juntas de construcción.
Juntas de Aislamiento
Las juntas de aislamiento (Fig. 11-26) permiten
movimientos diferenciales tanto horizontales como verti-
cales en las partes adyacentes de la estructura. Se las usa,
por ejemplo, alrededor del perímetro de las losas sobre el
terreno, alrededor de columnas y alrededor de cimenta-
ciones de máquinas para separar la losa de las partes más
rígidas de la estructura.
Sellador de junta
Material de expansión
de la junta
Junta de aislamiento
Fig. 11-26. Las juntas de aislamiento permiten movimientos
verticales y horizontales entre las caras adyacentes de una
losa y las partes fijas de la estructura.
El material para juntas de aislamiento (también
llamadas material de las juntas de expansión) pueden ser
tan finas como 6 mm (1⁄4 pulg.), pero normalmente se usa
una junta de 13 mm (1⁄2 pulg.). Se debe tener cuidado para
garantizar que todos los bordes en toda la profundidad de
la losa se aíslen de las construcciones adyacentes, pues de
lo contrario puede ocurrir agrietamiento.
Las columnas en zapatas separadas se aíslan de la
losa del piso con una junta de forma circular o cuadrada.
La de forma cuadrada se debe girar para que sus
esquinas queden alineadas con las juntas de control y de
construcción.
246
Juntas de Contracción
Las juntas de contracción (Fig. 11-27) permiten el
movimiento en el plano de la losa o del muro e inducen un
agrietamiento controlado, causado por la contracción por
secado y térmica, en un local preelegido. Las juntas de
contracción (también llamadas de juntas de control) se
deben construir para permitir la transferencia de las
cargas perpendiculares al plano de la losa o del muro. Si
no se usan juntas de contracción, o si se las espacia mucho
en las losas sobre el terreno o en muros con poco refuerzo,
pueden aparecer fisuras aleatorias, que son más probables
de ocurrir cuando la contracción por secado y térmica pro-
duce esfuerzos de tensión (tracción) que superan la
resistencia del concreto.
Corte aserrado
1/4 D min.
Fisura inducida D
Junta de contracción aserrada
Tira preformada de plástico
o de madera
1/4 D min.
D
Junta de contracción con insertos premoldeados
Fig. 11-27. Juntas de contracción proveen el movimiento
horizontal en el plano de la losa o del muro e induce fisuras
controladas que se causan por la contracción por secado y
térmica.
Las juntas de contracción en losas sobre el terreno se
pueden producir de varias maneras. Uno de los métodos
más comunes consiste en aserrar en una ranura recta con-
tinua en la parte superior de la losa (Fig. 11-28).Esto crea
un plano de debilidad en el cual se formará la fisura. Las
cargas verticales se transmiten a través de la junta por el
enlace de los agregados entre las caras opuestas de la
fisura, desde que la fisura no esté muy abierta y el espa-
ciamiento entre las juntas no sea muy grande. El ancho de
la fisura en las juntas de contracción aserradas que
excedan 0.9 mm (0.035 pulg.) no transfieren cargas confia-
blemente. La eficiencia de la transferencia de carga por el
enlace del agregado no depende solamente del ancho de la
fisura. Otros factores incluyen: espesor de la losa, soporte

Fig. 11-28. El aserrado de un corte continuo en la parte
superior de la losa es uno de los métodos más económicos
para producir las juntas de contracción. (IMG12373)
de la subrasante, magnitud de la carga, repeticiones de la
carga y angulariedad del agregado. Se pueden utilizar las
barras de transferencia (pasadores, barras pasajuntas) de
acero (Fig. 11-6 y 11-29b) para mejorar la transferencia de
carga en las juntas de contracción, cuando se esperan
cargas pesadas de las ruedas. Los tamaños y los espacia-
mientos de las barras de transferencia, que se colocan en el
centro de la profundidad de la losa, se enseñan en Farny
(2001). Consulte ACI comité 302 y PCA (1982) para más
información sobre juntas con barras de transferencia.
El aserrado se debe coordinar con el tiempo de
fraguado del concreto. Se lo debe empezar tan pronto en
cuanto el concreto se haya endurecido suficientemente
para prevenir que los agregados se desplacen por la sierra
(normalmente entre 4 y 12 horas después del endure-
cimiento del concreto). El aserrado se debe completar
antes que los esfuerzos debidos a contracción por secado
se vuelvan suficientemente grandes para producir a-
grietamiento. La sincronización depende de factores, tales
como las proporciones de la mezcla, condiciones ambien-
tales y tipo y dureza de los agregados. Las nuevas técnicas
de aserrado en seco permiten que se realice el corte de la
sierra poco después de las operaciones de acabado final.
Generalmente, la losa se debe cortar antes que el concreto
se enfríe, cuando esté fraguada suficientemente, para pre-
venir el desmenuzado y la rotura durante el corte, y antes
que las fisuras de retracción (contracción) por secado
empiecen a aparecer.
Las juntas de contracción también se pueden cons-
truir en el concreto fresco con acanaladoras (ranuradores)
manuales o con la colocación de tiras de madera, metal o
material para juntas preformado en los sitios de las juntas.
El tope de las tiras se debe nivelar con la superficie de con-
creto. Las juntas de contracción, sean aserradas, ranuradas
o preformadas, se deben extender dentro de la losa hasta
una profundidad de, por lo menos, un cuarto del espesor
247
Capítulo 11 ◆ Colado y Acabado del Concreto
de la losa o un mínimo de 25 mm (1 pulg.). Se recomienda
que la profundidad de la junta no exceda un tercio del
espesor de la losa si la transferencia de carga por el enlace
del agregado es importante.
Las juntas de contracción en muros también son
planos de debilidad que permiten movimientos diferen-
ciales en el plano del muro. El espesor del muro en la junta
de contracción se debe reducir un 25%, preferiblemente un
30%. En muros poco reforzados, bajo la orientación del
ingeniero de diseño, la mitad de las barras de acero se
deben cortar en las juntas. Se debe tener cuidado para
cortar las barras alternadas, precisamente en la junta. En
los bordes de las aberturas en los muros, donde las juntas
de contracción se localicen, se debe proveer un refuerzo
adicional diagonal o vertical y horizontal, a fin de con-
trolar la fisuración. Las juntas de contracción en los muros
no se deben espaciar más de 6 metros (20 pies). Además,
las juntas de contracción se deben ubicar donde ocurran
cambios abruptos del espesor o de la altura del muro y
cerca de los bordes, si es posible, dentro de 3.00 a 4.50 m
(10 a 15 pies). Dependiendo de la estructura, estas juntas
pueden requerir calafateo para prevenir el pasaje del agua
a través del muro. En lugar del calafateo, se puede usar un
contenedor de agua (o ambos) para prevenir el escape del
agua a través de las fisuras que ocurren en las juntas.
El espaciamiento de las juntas en pisos sobre el te-
rreno depende: (1) del espesor de la losa, (2) del potencial
de contracción del concreto, (3) de la fricción con la sub-
rasante, (4) del medio ambiente y (5) de la ausencia o pre-
sencia de acero de refuerzo. A menos que datos confiables
indiquen que se puede espaciar más las juntas, se deben
usar los intervalos sugeridos en la Tabla 11-2, para con-
Tabla 11-2. (Métrica) Espaciamiento de las Juntas de
Contracción en Metros*
Espesor Tamaño máximo Tamaño máximo
de la losa, del agregado del agregado
mm menor que 19 mm de 19 mm o mayor
100 2.4 3.0
125 3.0 3.75
150 3.75 4.5
175 4.25 5.25**
200 5.0** 6.0**
225 5.5** 6.75**
250 6.0** 7.5**
* Espaciamientos apropiados para revenimientos entre 100 mm y
150 mm. Si el concreto se enfría en una edad temprana, pueden
requerirse espaciamientos menores para el control del a-
grietamiento aleatorio. (Una diferencia de temperatura de sólo 6°C
puede ser crítica). Para revenimientos menores que 100 mm, el
espaciamiento de las juntas se puede aumentar en 20%.
** Cuando el espaciamiento supera 4.5 m, la transferencia de carga
por el enlace de los agregados disminuye considerablemente.
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
Tabla 11-2. (Unidades Pulgadas-Libras)
Espaciamiento de las Juntas de Contracción en Pies*
Espesor Tamaño máximo Tamaño máximo
de la losa, del agregado del agregado de
pulg. menor que 3⁄4 pulg. 3
⁄4 pulg. o mayor
4 8 10
5 10 13
6 12 15
7 14 18**
8 16** 20**
9 18** 23**
10 20** 25**
* Espaciamientos apropiados para revenimientos entre 4 pulg. y 6
pulg. Si el concreto se enfría en una edad temprana, pueden
requerirse espaciamientos menores para el control del a-
grietamiento aleatorio. (Una diferencia de temperatura de sólo
10°F puede ser crítica). Para revenimientos menores que 4 pulg., el
espaciamiento de las juntas se puede aumentar en 20%.
** Cuando el espaciamiento supera 4.5 m, la transferencia de carga
por el enlace de los agregados disminuye considerablemente.
cretos bien proporcionados con agregados que tengan ca-
racterísticas normales de contracción (retracción). El espa-
ciamiento de las juntas se debe disminuir en concretos
sospechosos de tener alta contracción. Los paneles creados
por las juntas de contracción deben ser aproximadamente
cuadrados. Paneles con una relación longitud-ancho exce-
siva (más de 11⁄2 a 1) son propensos al agrietamiento en un
sitio intermedio. En el diseño de la disposición de las
juntas, es importante recordarse que las juntas de contrac-
ción (control) deben terminar en un borde libre o en una
junta de aislamiento. Las juntas de contracción nunca
deben terminar en otra junta de contracción, pues se
inducirá el agrietamiento de un extremo de la junta en el
panel adyacente. Esto se llama de agrietamiento simpati-
zante. La Figura 11-31 enseña una solución posible para la
disposición de las juntas que elimina el potencial de
fisuración inducida.
Juntas de Construcción
Las juntas de construcción (Fig. 11-29) son lugares de
interrupción del proceso constructivo. Una verdadera
junta de construcción debe unir el concreto nuevo al con-
creto existente y no debe permitir movimiento. Las barras
de anclaje corrugadas (nervuradas) se usan frecuente-
mente en juntas de construcción para restringir el
movimiento. Como se necesita un cuidado especial para
que se produzca una verdadera junta de construcción, se
las diseña y construye para que sirvan también como
juntas de contracción o aislamiento. Por ejemplo, en un
piso sobre el terreno, las juntas de construcción se alinean
con las columnas y funcionan como juntas de contracción
y, por lo tanto, se las produce sin adherencia intencional-
248
Prepare el borde de cada lado
con un radio de
3 mm (1/8 pulg.)
D
Junta de construcción a tope
(a)
Prepare el borde de cada lado
con un radio de
3 mm (1/8 pulg.)
La barra suave
revestida previne
la adherencia
D
Previne
la adherencia
Junta de construcción a tope con barras de transferencia
(b)
Prepare el borde de cada lado
con un radio de
3 mm (1/8 pulg.)
Barra de anclaje
corrugada
D
Junta de construcción a tope con anclaje
(no es una junta de contracción)
(c)
Fig. 11-29. Las juntas de construcción son sitios donde se
interrumpe la construcción. Los tipos de juntas de cons-
trucción (a) y (b) también se utilizan.
mente. El diseñador estructural de losas suspendidas debe
decidir el sitio de las juntas de construcción. Se usan
aceites, desmoldantes (desencofrantes, desmoldeantes) y
pinturas como materiales para evitar la adherencia de las
juntas. En losas gruesas y con cargas elevadas, se usan
juntas de construcción con barras de transferencia no
adheridas. En losas delgadas, es suficiente la junta a tope
de cara plana.
En la mayoría de las estructuras es deseable tener
juntas en los muros que no afecten la apariencia. Si se las
produce adecuadamente, las juntas en los muros pueden
volverse discretas u ocultas por las tiras rústicas. Por lo
tanto, se pueden volver una característica arquitectónica,
o bien como, funcional de la estructura. Sin embargo, si las
tiras rústicas se usan en estructuras que se puedan
exponer a sales descongelantes, tales como columnas y
estribos de puentes, se debe tener cuidado para garantizar
que el acero de refuerzo (armadura) tenga un recubri-
miento de concreto suficiente para prevenir la corrosión.
Las juntas horizontales en los muros se deben pro-
ducir rectas, exactamente horizontales y se las debe poner
en el sitio apropiado. Una junta de construcción horizontal
 Capítulo 11 ◆ Colado y Acabado del Concreto

y recta se puede producir clavando una tira de madera de 9.0 m (30 pies)
25 mm (1 pulg.) en la cara interior de la cimbra 3.0 m
(10 pies)
(encofrado) cerca de la parte superior (Fig. 11-24). Se debe
colar (colocar) el concreto a un nivel poco más alto al
fondo de la tira. Después que el concreto se haya asentado

(14 pies)
4.25 m
y antes que se vuelva muy duro, se debe remover

8.5 m (28 pies)

cualquier lechada que se haya formado sobre la superficie.

(9 pies)
2.75 m
Entonces, se puede remover la tira y se debe nivelar
cualquier irregularidad en la junta. Se retiran las cimbras

(14 pies)
4.25 m
3.0 x 3.0 m
y se las recoloca sobre la junta de construcción para la

(10 pies)
3.0 m
(10 x 10 pies)
próxima capa de concreto. Para prevenir que cualquier Base de la
m·quina
escape de concreto manche el muro de abajo, se deben
usar juntas donde las cimbras estén en contacto con el con- Columna
creto endurecido previamente colado.

8.5 m (28 pies)

Una variación de este procedimiento usa tiras rústicas
de 25 mm (1 pulg.) en vez de la tira de madera para formar
una ranura en el concreto para efectos arquitectónicos
(Fig. 11-30). Las tiras rústicas pueden ser en forma de V,
rectangulares o ligeramente biseladas. Si se usan las tiras Columna
en forma de V, la junta se debe hacer en el punto de la V.
Si se usan las rectangulares o biseladas, se debe hacer la
junta en el borde superior de la cara interior de la tira. Revenimiento de 100 a 150-mm (4 a 6 pulg.) Juntas de aislamiento
Agregado de 19 mm (3/4 pulg.) Juntas de contracciÛn
Espesor de la losa 150 mm (6 pulg.) Juntas de construcciÛn
no adheridas

Fig. 11-31. Disposición típica de las juntas de un piso de

concreto sobre el terreno con espesor de 150 mm (6 pulg.).
La dimensión Junta de
La dimensión
Junta de varía construcción
varía
construcción aquí
aquí
30 mm 50 mm 40 mm el contratista del piso para acomodar el programa de tra-
(11/4 pulg.) (2 pulg.) (11/2 pulg.) bajo y el tamaño del grupo de trabajo. Las juntas de cons-
20 mm ( 3 /4 pulg.) – Varía con trucción no adheridas deben coincidir con el patrón de las
el espesor del muro 20 mm ( 3 /4 pulg.) – Varía con juntas y actuar como junta de contracción. Las juntas de
el espesor del muro
construcción se deben planear para proveer tiras largas en
cada colado (colocación) y no un patrón de tablero de aje-
(a) (b) drez. Entonces, se colocan las juntas de contracción para
Fig. 11-30. Juntas de construcción horizontal en muros con dividir las tiras largas en paneles relativamente
forma en V (a) y tiras rústicas biseladas (b). cuadrados, con la longitud del panel no excediendo 1.5
veces el largor. Las juntas de contracción se deben inter-
rumpir en los bordes libre o en las juntas de aislamiento.
Para más información sobre juntas, véanse ACI comité 302
DISPOSICIÓN DE LAS JUNTAS PARA (1996), PCA (1982) y Farny (2001). Para juntas en muros,
PISOS consulte PCA (1982), PCA (1982a), PCA (1984), PCA
(1984a) y PCA (1984b).
Una disposición típica de la junta para los tres tipos de
juntas – aislamiento, contracción y construcción – se
enseña en la Figura 11-31. Las juntas de aislamiento se RELLENO DE JUNTAS DE PISOS
ubican alrededor del perímetro del piso donde encuentre Hay tres opciones para tratar las juntas: se las pueden
los muros y alrededor de todos los elementos fijos que llenar, sellar o dejar abiertas. El movimiento en la junta de
puedan restringir el movimiento de la losa. Esto incluye contracción en pisos generalmente es muy pequeño. Para
columnas y bases de maquinaria que penetran en la losa ciertos usos comerciales e industriales, se pueden dejar las
del piso. Con la losa aislada de los otros elementos del edi- juntas sin relleno o sin sellar. Donde se presenten condi-
ficio, la tarea restante es ubicar y espaciar correctamente ciones de humedad, requisitos de higiene y control de
las juntas de contracción para eliminar las fisuras aleato- polvo o tráfico considerable de vehículos pequeños con
rias. El sitio de las juntas de construcción se coordina con ruedas duras, el relleno de las juntas es necesario.

249
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
La diferencia entre un relleno y un sellador es la
dureza del material: los rellenos son mucho más rígidos
que los selladores y dan soporte en los bordes de la junta.
En muchos sitios donde el tráfico es ligero, un material
resiliente como el sellador elastomérico de poliuretano es
satisfactorio. Sin embargo, áreas de tráfico pesado
requieren soporte en los bordes de las juntas para prevenir
que se desportillen en las juntas aserradas. En estos casos,
se debe usar un epóxi de buena calidad y semi-rígido o un
relleno de poliurea con una dureza Shore A-80 o D-50
(ASTM D 2240). Se debe instalar el material en toda la pro-
fundidad del corte aserrado, sin una varilla y nivelado con
la superficie del piso.
Las juntas de aislamiento tienen como finalidad aco-
modar el movimiento y, por lo tanto, se debe usar un
sellador elastomérico y flexible para mantener los mate-
riales extraños fuera de las juntas.
PISOS SIN JUNTAS
Un piso sin juntas o con un número limitado de juntas, se
puede construir cuando las juntas son inaceptables. Se
sugieren tres métodos de pisos sin juntas:
1. Un piso pretensado (presfuerzo, presforzado, pre-
comprimido) se puede construir con el uso de posten-
sado. Con este método, torones de acero dentro de
ductos se tensionan después que el concreto
endurece, a fin de producir esfuerzos de compresión
en el concreto. Este esfuerzo de compresión neutraliza
el desarrollo de esfuerzos de tensión (tracción) y
provee un piso libre de fisuras. Áreas grandes, de
1000 m2 (10,000 pies2) o más, se pueden construir de
esta manera sin juntas intermedias.
2. Áreas grandes – un único día de colocación, normal-
mente de 800 a 1000 m2 (8000 a 10,000 pies2) – se
pueden colocar sin juntas de contracción cuando la
cantidad de acero distribuido en el piso es cerca de
0.5% del área de la sección transversal de la losa. Se
debe hacer un esfuerzo especial para reducir la fric-
ción de la subrasante en pisos sin juntas de contrac-
ción. Farny (2001) discute el uso del acero distribuido
en pisos.
3. El concreto producido con cemento expansivo se
puede usar para compensar la contracción por secado
prevista para después del curado. No se necesitan
juntas de contracción cuando las juntas de cons-
trucción se usan en intervalos de 10 a 35 metros (40 a
120 pies). Áreas grandes, hasta 2000 m2 (20,000 pies2),
se han colocado de esta manera, sin juntas. Es nece-
sario refuerzo de acero para producir esfuerzos de
compresión durante y después del periodo de expan-
sión – esta es una manera de presfuerzo.
250
DESCIMBRADO O DESENCOFRADO
Es ventajoso dejar las cimbras (encofrados) en su lugar el
mayor tiempo posible para continuar el periodo de
curado. Sin embargo, hay veces que es necesario la remo-
ción de las cimbras lo más pronto posible. Por ejemplo,
donde se especifica un acabado frotado, las cimbras se
deben remover temprano para permitir el primer frotado
antes que el concreto se vuelva muy duro. Además, el
descimbrado (desencofrado) rápido es necesario para la
reutilización inmediata de las cimbras.
En cualquier caso, no se las debe remover hasta que el
concreto sea suficientemente resistente para soportar los
esfuerzos de las cargas muertas (peso propio) de la estruc-
tura y cualquier carga impuesta de la construcción. El con-
creto debe tener dureza suficiente para que la superficie
no se dañe de ninguna manera cuando se descimbra con
razonable cuidado. En general, en concretos con tempe-
ratura superior a 10°C (50°F), las cimbras laterales con
espesor razonable de secciones apuntaladas se pueden
remover después de 24 horas de la colocación del con-
creto. Las cimbras de las vigas y losas de piso y sus apun-
talamientos (contraventeados, arriostramientos) se
pueden remover entre 3 y 21 días, dependiendo del
tamaño del miembro y del desarrollo de la resistencia del
concreto. En la mayoría de las condiciones, es mejor con-
fiar en la resistencia del concreto determinada a través de
ensayos de especimenes curados en la obra en vez de
elegir arbitrariamente una edad para la remoción de las
cimbras. Algunos consejos sobre apuntalamiento se
encuentran en ACI comité 347.
Para la remoción de las cimbras, el diseñador debe
especificar los requisitos de resistencia mínima para varios
miembros. La relación entre edad y resistencia se debe
determinar a través de muestras representativas del con-
creto usado en la estructura y curado en el campo, bajo las
condiciones de obra. Sin embargo, no se debe olvidar que
las resistencias se afectan por los materiales usados,
temperatura y otras condiciones. Por lo tanto, el tiempo
necesario para el descimbrado varía de obra en obra.
No se debe colocar una barra de pinchar u otra he-
rramienta de metal contra el concreto para desprender las
cimbras. Si es necesario calzar entre el concreto y la
cimbra, se deben usar solamente cuñas de madera. El
descimbrado debe empezar a cierta distancia de una
saliente e irse dirigiendo hacia a ella. Esto alivia las pre-
siones contra esquinas salientes y reduce la posibilidad de
quiebra de los bordes.
Las cimbras rebajadas requieren especial atención.
Las cuñas de madera se deben clavar gradualmente en la
parte de atrás de la cimbras y se las debe golpear ligera-
mente para separarlas del concreto. No se las debe
arrancar rápidamente después del inicio de la colocación
de las cuñas en un extremo, pues esto, seguramente,
rompería los bordes del concreto.

PARCHADO, LIMPIEZA Y ACABADO
Después del descimbrado, todos los abultamientos,
rebabas y pequeñas salientes se pueden remover cince-
lando o labrando. Los pernos, clavos, conectores (ganchos,
amarres) u otros materiales embutidos se pueden remover
o cortar a una profundidad de 13 mm (1⁄2 pulg.) de la
superficie. Cuando sea necesario, se puede raspar o pulir
la superficie para proveer una apariencia uniforme.
Cualquier cavidad, tal como los agujeros de los ganchos,
se deben llenar, a menos que se la desee para fines deco-
rativos. Las áreas con agujeros se deben reparar y las man-
chas se deben remover para que resulte en una superficie
de concreto uniforme. Todas estas operaciones se pueden
minimizar si se tiene cuidado durante la colocación de las
cimbras y del concreto. En general, la ejecución de las
reparaciones es más fácil y mejor si se la hace tan pronto
sea posible, preferiblemente en seguida de la retirada de
las cimbras. Sin embargo, los procedimientos discutidos
anteriormente se aplican para ambos concretos, nuevo y
viejo.
Agujeros, Defectos y Capas Superpuestas
Los parches normalmente parecen más oscuros que el con-
creto del alrededor, por lo tanto, se debe utilizar una cierta
cantidad de cemento blanco en el mortero o el concreto
donde la apariencia sea importante. Se deben aplicar y
curar muestras en sitios discretos, tal vez un muro de
sótano, muchos días antes de las operaciones de parchado,
a fin de que se determinen las proporciones más ade-
cuadas de los cementos blanco y gris. Se debe evitar el
alisado con llana de metal pues oscurece el parche.
Los agujeros de los pernos, ganchos y otras cavidades,
que tienen área pequeña pero una profundidad relativa-
mente grande, se deben llenar con mortero empacado en
seco. El mortero se debe mezclar con la mayor consistencia
posible: use 1 parte de cemento, 21⁄2 partes de arena que
pasa en el tamiz 1.25 mm (No. 16) y agua suficiente para
formar una pelota, cuando se aprieta gentilmente el
mortero con la mano. La cavidad debe estar limpia, libre
de aceite o material suelto y se la debe mantener húmeda
por varias horas. Se debe fregar una pasta seca de cemento
en la superficie de los vacíos, pero no se debe permitir que
se seque antes de la colocación del mortero. El mortero se
debe aplicar en el agujero en capas de cerca de 13 mm (1⁄2
pulg.) de espesor. El recalcado vigoroso y un curado ade-
cuado garantizarán una buena adherencia y una contrac-
ción por secado mínima del parche.
El concreto empleado para llenar grandes parches y
capas superpuestas delgadas deben tener baja relación
agua-cemento, frecuentemente con un contenido de
cemento igual o mayor que el concreto que se reparará. El
contenido de cemento varía de 360 a 500 kg por metro
cúbico (600 a 850 lb por yarda cúbica) y una relación agua-
251
Capítulo 11 ◆ Colado y Acabado del Concreto
cemento de 0.45 o menos. El tamaño del agregado no debe
superar 1⁄3 del espesor del parche o de la capa superpuesta.
Se usa normalmente un agregado grueso con tamaño
máximo nominal de 9.5 mm (3⁄8 pulg.). Las proporciones
de la arena pueden ser mayores que las habituales, fre-
cuentemente igual a la cantidad de agregado grueso,
dependiendo de las propiedades deseadas y de la apli-
cación.
Antes de la aplicación del concreto de parche, el con-
creto del alrededor debe estar limpio y sano (Fig. 11-32).
Los métodos abrasivos de limpieza (chorro de arena, de
agua, escarificación o pulverizadores) normalmente son
necesarios. En capas superpuestas, se debe aplicar con un
cepillo o escoba un grout de cemento y arena, cemento
arena y látex o un agente de adherencia a base de epóxi
para preparar la superficie (véase la sección anterior
“Adherencia del Concreto Nuevo con el Concreto
Previamente Endurecido”). Las proporciones típicas del
grout son 1 parte de cemento y una parte de arena fina y
látex o aditivo a base de epóxi. El grout se debe aplicar
inmediatamente antes de la colocación del concreto
nuevo. No se debe permitir que se endurezca antes que se
coloque el concreto fresco, pues puede afectar la
adherencia. El concreto puede estar seco o húmedo
cuando se aplica el grout pero no puede tener agua libre
en la superficie. El espesor mínimo para la mayoría de los
parches y capas superpuestas es 20 mm (3⁄4 pulg.). Algunas
estructuras, como los tableros de puentes, deben tener un
espesor mínimo de reparación de 40 mm (11⁄2 pulg.). El
superplastificante es uno de los varios aditivos frecuente-
mente adicionados en las capas superpuestas y en las
reparaciones de concreto para reducir la relación agua-
cemento y mejorar la trabajabilidad y la facilidad de con-
solidación (Kosmatka 1985a).
El concreto con agujeros u otros defectos se debe
cortar para exponer el material sano. Si el concreto defec-
tuoso se deja adyacente al parche, la humedad puede
penetrar en los vacíos y, con el tiempo, la acción de las
intemperies causará el descascaramiento del parche. Los
bordes del área defectuosa se deben cortar y cincelar dere-
Fig. 11-32. Concreto preparado para la instalación del
parche. (IMG12372)
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
chos y con ángulos rectos con la superficie o ligeramente
profundos para proveer una incisión en el borde del
parche. No se deben permitir bordes biselados (Fig. 11-33).
Con base en el tamaño del parche, se debe usar un mortero
o un concreto para el parchado.
Los parches superficiales se pueden llenar con mortero
empacado a seco, como fue descrito anteriormente. Se lo
debe colocar en capas con un espesor máximo de 13 mm
(1⁄ 2 pulg.), con un acabado áspero en cada capa para
mejorar la adherencia con la capa siguiente. La capa final
se puede acabar de manera que coincida con el mortero cir-
cundante, a través de emparejado, tratamiento abrasivo o
labrado, o en superficies moldeadas, presionando una sec-
ción del molde contra el parche, mientras que esté plástico.
Los parches profundos se pueden llenar con concreto
mantenido en el lugar por las cimbras. Estos parches se
deben reforzar y anclar con el concreto endurecido
(Concrete Manual 1981). Las reparaciones grandes, super-
ficiales y verticales o elevadas se pueden lograr mejor con
el concreto lanzado. Están disponibles también muchos
materiales cementantes para reparación con propiedades
de baja contracción.
(a) Parche instalado de manera incorrecta. Los bordes biselados se
pueden romper bajo el tráfico o las intermperies.
(b) Parche colocado de manera correcta. El área labrada debe tener una
profundidad, por lo menos, 20 mm (3/4 pulg.) con bordes con ángulos
rectos o estar socavados hasta la superficie.
Fig. 11-33. Instalación de parche.
Curado de Parches
Después del parchado, el curado adecuado es esencial
(Fig. 11-34). El curado debe empezar en seguida para
evitar el secado temprano. Se puede usar arpillera
húmeda, arena húmeda, láminas de plástico, papel de
curado, lona o la combinación de ellos. En sitios donde sea
difícil mantener estos materiales, la aplicación de los capas
de compuesto de curado formador de membrana normal-
mente es el método más conveniente.
252
Fig. 11-34. El curado adecuado es esencial para el buen
desempeño del parche. Este parche se cubrió con hoja de
polietileno más un aislamiento rígido para retener la
humedad y el calor, a fin de obtenerse una rápida
hidratación y desarrollo de resistencia. (IMG12253)
Limpieza de las Superficies de Concreto
Las superficies de concreto ni siempre tienen un color uni-
forme cuando se remueven las cimbras (encofrados),
pudiendo presentar una apariencia manchada y, en
algunas áreas, teniendo una película de agente desmol-
deante. Además, pueden haber manchas de mortero resul-
tantes de la salida de material de las cimbras o pueden
existir manchas de herrumbre. Las superficies planas tam-
bién se pueden decolorar durante la construcción. Donde
la apariencia sea importante, toda la superficie se debe
limpiar después que la construcción haya logrado una
etapa que no habrá más decoloración como consecuencia
de las actividades subsecuentes de construcción.
Hay tres técnicas para la limpieza de la superficie del
concreto: agua, productos químicos y medios mecánicos
(abrasión). El agua disuelve el polvo y enjuaga la super-
ficie. Los limpiadores químicos, normalmente mezclados
con agua, reaccionan con el polvo para separarlo de la
superficie y, entonces se enjuaga el polvo y los productos
químicos con agua limpia. Los métodos mecánicos – el
chorro de arena es el más común – remueve la suciedad
por abrasión.
Antes de elegirse el método de limpieza, se lo debe
probar en un área discreta para que se tenga la seguridad
de que será útil y no perjudicial. Si es posible, se deben
identificar las características de la decoloración, pues
algunos de los tratamientos son más eficientes que otros
en la remoción de ciertos materiales.
Los métodos de limpieza con agua incluyen lavado
con baja presión, chorro con presión que varía de media a
alta y vapor. El lavado a baja presión es el más sencillo,
pues solamente requiere que el agua corra suavemente
sobre la superficie de concreto durante un día o dos.
Entonces, el polvo ablandado se retira con un enjuague de

presión ligeramente mayor. Las áreas con suciedad más
firmes se pueden raspar con un cepillo con cerdas no
metálicas y enjuagarlas nuevamente. El chorro de agua de
alta presión se usa eficientemente por un operador expe-
rimentado. La limpieza con vapor se debe realizar por un
operador experimentado, usando un equipamiento espe-
cial. Los métodos con agua son menos perjudiciales al
concreto, pero no están libres de problemas potenciales.
Daños serios pueden ocurrir si se somete la superficie de
concreto a temperaturas congelantes mientras aún esté
húmeda y el agua puede llevar las sales solubles para la
superficie, formando un depósito blanco, similar al yeso,
llamado de eflorescencia.
La limpieza con productos químicos normalmente se
realiza con mezclas a base de agua, formuladas para mate-
riales especiales, tales como ladrillo, piedra y concreto. Un
compuesto orgánico llamado surfactante (agente activo de
superficie), que actúa como un detergente para mojar la
superficie más fácilmente, se incluye en la mayoría de los
limpiadores. Una pequeña cantidad de ácido o álcali se
incluye para separar la suciedad de la superficie. Por
ejemplo, el ácido clorhídrico (muriático) se usa normal-
mente para limpiar muros de mampostería y remover
eflorescencias. Puede haber problemas relacionados con el
uso de limpiadores químicos. Sus ácidos o sus
propiedades alcalinas pueden llevar a reacciones entre el
producto químico y el concreto, bien como el mortero,
superficies pintadas, vidrio, metales y otros materiales del
edificio. Como los limpiadores químicos se emplean en la
forma de soluciones acuosas, también pueden liberar sales
solubles de la parte interna del concreto para formar eflo-
rescencias. Algunos productos químicos también pueden
exponer los agregados en el concreto. Los productos
químicos normalmente usados para limpiar las superficies
de concreto y remover decoloraciones incluyen soluciones
débiles (concentraciones de 1% a 10%) de ácidos clorhí-
drico, acético o fosfórico. El citrato diamónico (solución
acuosa de 20% a 30%) se usa especialmente en la remoción
de manchas de decoloraciones y eflorescencias formadas
en la superficie plana. Los limpiadores químicos se deben
utilizar por operadores hábiles, que mantengan precau-
ciones de seguridad adecuadas. Véanse Greening (1966) y
PCA (1988) para más información.
La limpieza mecánica incluye chorro de arena, pul-
verización, escarificación, burilado mecánico y esmeri-
lado. Estos métodos desgastan la suciedad de la superficie
en vez de separarla de la superficie. En realidad, des-
gastan no solamente la suciedad, sino también parte de la
superficie del concreto. Es inevitable que se pierdan
algunos detalles decorativos, aumente la rugosidad de la
superficie y se redondeen las aristas agudas. Los métodos
abrasivos también pueden revelar defectos (vacíos)
ocultos debajo de la superficie descimbrada.
Ambas limpiezas, química y mecánica, pueden tener
efectos abrasivos sobre la superficie del concreto que
253
Capítulo 11 ◆ Colado y Acabado del Concreto
pueden cambiar la apariencia de la superficie, si se com-
para a aquélla del área sin limpiar.
Acabado de las Superficies Descimbradas
Muchas de las superficies descimbradas (desencofradas)
requieren poco o ningún tratamiento, cuando se las con-
struye cuidadosamente y con los materiales de cimbra
(encofrado) adecuados. Estas superficies se dividen en dos
clases: lisas y texturizadas o estampadas. Las superficies
lisas se producen con cimbras revestidas de plástico, cim-
bras metálicas, cimbras de plástico reforzado con fibras de
vidrio, cimbras de fórmica o cimbras de tableros tem-
plados. Las superficies texturizadas o estampadas se
logran con revestimientos de cimbras de madera con
superficie áspera, madera contrachapada con granu-
lometría o textura especial o fracturando las salientes de la
superficie estriada.
El acabado con cimbras ásperas requiere parche de
todos los agujeros y defectos, a menos que se dejen los
agujeros para efectos arquitectónicos. De lo contrario,
estas superficies no necesitan de trabajo posterior, pues la
textura y el acabado se confieren por las cimbras.
En el acabado liso, es importante preparar el material
de la cimbra que se utilizará en la cara lisa y los conectores
en un patrón simétrico. Los soportes y los largueros, que
son capaces de prevenir las deflexiones excesivas, deben
soportar las cimbras de acabado liso que tengan poco
peso.
El acabado liso raspado se produce en la superficie
recién endurecida, antes que se cumpla un día de la reti-
rada de las cimbras. Las cimbras se remueven y el par-
chado necesario se completa, lo más pronto posible.
Entonces, se moja la superficie y se la raspa con un ladrillo
carborundo u otro abrasivo hasta que se produzca un
color uniforme y textura satisfactorios.
El acabado con llana y arena también se puede pro-
ducir en las superficies recién endurecidas. En un periodo
de hasta 5 o 6 horas después del descimbrado, la super-
ficie se debe mojar y raspar totalmente con llana de
madera en un movimiento circular, trabajando la arena
fina hacia adentro de la superficie hasta que resulte en un
acabado con textura y color uniformes.
La limpieza con mortero (acabado raspado con
arpillera) se puede usar para conferir un color y una
apariencia uniformes a la superficie lisa. Después que los
defectos hayan sido reparados, se debe saturar toda la
superficie con agua y mantenerla húmeda por lo menos
una hora antes del inicio de las operaciones de acabado. A
continuación, se debe preparar un mortero con una parte
de cemento, 11⁄2 a 2 partes de arena fina pasando en el
tamiz de 600 µm (No. 30) y suficiente agua para una con-
sistencia cremosa y espesa. Se debe permitir una contrac-
ción inicial del mortero, preparándolo una hora antes del
uso y entonces remezclándolo sin adición de agua, para
después aplicarlo uniformemente con un cepillo, una
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
llana de yesero o llana de goma para llenar completa-
mente todas las burbujas de aire y los agujeros.
La superficie debe ser vigorosamente aplanada con
una llana de madera, de esponja de hule o de corcho
inmediatamente después de la aplicación del mortero
para llenar cualquier agujero pequeño de aire que haya
quedado. Todo exceso de mortero se debe raspar con una
llana de esponja de hule. Si la llana retira el mortero de los
agujeros, el movimiento de aserrado de la herramienta
debe corregir la dificultad. Se debe permitir que todo
mortero permanezca sobre la superficie hasta que pierda
parte de su plasticidad, pero no su apariencia de húmedo.
A continuación, la superficie se debe raspar con una
arpillera seca y limpia para remover todo el exceso del
mortero. Todos los agujeros de aire deben permanecer
llenos, pero no se debe dejar ninguna película de mortero
visible, después del raspado. Cualquier limpieza de sec-
ción con mortero se debe completar en un día, pues el
mortero que permanezca sobre la superficie durante la
noche será difícil de removerse.
Si es posible, se debe realizar el trabajo a la sombra y
preferiblemente durante el clima frío y húmedo. En el
clima caluroso y seco, el concreto se debe mantener
húmedo a través del rociado.
La superficie acabada se debe someter al curado
húmedo por 36 horas después de la limpieza. Después de
Fig. 11-35. Los concretos estampados, texturizados y coloreados son muy atractivos. (IMG9012, IMG7085, IMG12259,
IMG12260, IMG12258)
254
seca, la superficie debe presentar un color y una textura
uniformes.
ACABADOS ESPECIALES DE LA
SUPERFICIE
Patrones y Texturas
Se puede utilizar una gran variedad de patrones y texturas
en la producción de acabados decorativos. Los patrones se
pueden formar con tiras divisorias o marcando o estam-
pando la superficie poco antes del endurecimiento del
concreto. La textura se puede producir con poco esfuerzo
y gastos con llanas, cucharas y escobas. Las texturas más
elaboradas se pueden lograr con técnicas especiales (Fig.
11-35). Véase Kosmatka (1991).
Concreto con Agregado Expuesto
El acabado del agregado expuesto provee una superficie
irregular y atractiva con una gran variedad de texturas y
colores. Se escogen cuidadosamente agregados selec-
cionados para evitar sustancias deletéreas. Estos agre-
gados normalmente tienen un tamaño uniforme de 9.5 a
12.5 mm (3⁄8 a 1⁄2 pulg.) o mayor. Se los debe lavar antes de
su uso para que se garantice una adherencia satisfactoria.

No se deben utilizar partículas de agregado planas o elon-
gadas, pues se las puede desplazar fácilmente al expo-
nerse el agregado. Se debe tener cuidado cuando se utiliza
piedra triturada, pues no sólo tiene una mayor tendencia
de apilarse durante la operación de colocación de los agre-
gados (requiriendo más trabajo), sino también puede ser
indeseable en algunas aplicaciones (en las terrazas de las
piscinas, por ejemplo).
El agregado se debe distribuir uniformemente en una
capa sobre la superficie del concreto inmediatamente
después del aplanado. Las partículas se deben incrustar
totalmente en el concreto. Esto se hace con un ligero
golpecito con una llana de madera, una aplanadora o la
cara ancha de un pedazo de madera. A seguir, cuando el
concreto pueda soportar el acabador sobre el tablón para
rodillas, se debe aplanar manualmente la superficie con
una llana de magnesio hasta que el mortero rodee total-
mente las partículas de agregado y las cubra ligeramente.
Los métodos de exposición del agregado normal-
mente incluyen lavado y cepillado, con el uso de retar-
dadores y fregado. Cuando el concreto se haya endurecido
suficientemente, el cepillado y el lavado con agua simulta-
neos deben exponer el agregado. En el lavado y cepillado,
la capa superficial del mortero se debe lavar cuidadosa-
mente con un rocío ligero y se debe cepillar hasta que se
logre la exposición deseada.
Como la sincronización es importante, se deben
realizar paneles de prueba para determinar el tiempo
correcto para la exposición del agregado, sin desplazar las
partículas. En obras grandes, se puede rociar o cepillar un
retardador insoluble sobre la superficie inmediatamente
después del aplanado, pero en pequeñas obras esto puede
no ser necesario. Cuando el concreto se vuelve muy duro
para producir el acabado requerido a través del lavado
normal y del cepillado, se puede utilizar un ácido clorhí-
drico diluido. La preparación de la superficie se debe
minimizar y los reglamentos ambientales locales se deben
obedecer.
Otros dos métodos para la exposición del agregado
son: (1) técnica monolítica, donde agregados selec-
cionados, normalmente con granulometría discontinua, se
mezclan en la revoltura de concreto y (2) la técnica del
revestimiento, en la cual el agregado seleccionado se
mezcla a una capa de revestimiento que se coloca sobre
una losa de base de concreto convencional.
El agregado también se puede exponer por métodos
diferentes de aquéllos discutidos anteriormente. Las
siguientes técnicas exponen el agregado después que el
concreto haya logrado una resistencia a compresión de
cerca de 290 kg/cm 2 o 28 MPa (4000 lb/pulg2):
El chorro abrasivo se aplica mejor en un concreto con
agregado con granulometría discontinua. La boquilla se
debe sostener perpendicularmente a la superficie y se
debe remover el concreto hasta una profundidad máxima
de cerca de un tercio del diámetro del agregado grueso.
255
Capítulo 11 ◆ Colado y Acabado del Concreto
El chorro de agua también se puede utilizar para tex-
turizar la superficie del concreto endurecido, especial-
mente donde los reglamentos locales prohíben el uso de
chorro de arena por razones ambientales. Los chorros de
agua a alta presión se usan sobre superficies, no impor-
tando si hayan sido tratadas con retardadores o no.
En el labrado o martelinado, se remueve una capa de
concreto endurecido y se fractura el agregado en la super-
ficie. Las superficies producidas por un martillo con un
cincel de una sola punta pueden variar desde un descas-
caramiento ligero hasta una textura profunda. Se pueden
emplear peines y puntas múltiplas para producir
acabados similares a los de las piedras cortadas.
El esmerilado y el pulimento producirán un concreto
con agregado expuesto, tal como el terrazo, que se usa
principalmente en áreas internas. Esta técnica se realiza en
varias etapas sucesivas usando un esmeril de piedras o
uno con disco diamantado. Cada etapa sucesiva utiliza un
esmeril más fino que la etapa anterior. Se puede utilizar un
compuesto de pulimento y un pulidor para un acabado
más pulido.
Independientemente del método empleado, es sen-
sato que el contratista haga un modelo preconstructivo
(muestra de campo) para cada acabado, a fin de deter-
minar el tiempo y las etapas involucradas. Además, el
modelo se usa para obtener la aprobación del arquitecto y
del dueño cuanto a la estética. Para más información, con-
sulte Kosmatka (1991), PCA (1972) y PCA (1995).
Acabados Coloreados
Los acabados coloreados para efectos decorativos en apli-
caciones en ambientes internos y externos se pueden
lograr a través de cuatro diferentes métodos: (1) el método
de una capa o método integral, (2) el método de dos capas,
(3) el método del polvo rociado en seco y (4) pintura
(discutido abajo).
Los pigmentos adicionados al concreto en la mez-
cladora para producir un color uniforme es la base del
método de una capa. Ambos pigmentos, naturales y sin-
téticos, son satisfactorios si son: (1) insolubles en agua,
(2) libres de sales solubles y ácidos, (3) estables bajo los
rayos solares, (4) estables a los álcalis y ácidos débiles,
(5) limitados a pequeñas cantidades de sulfato de calcio y
(6) molidos suficientemente finos para que 90% pase a
través del tamiz de 45 µm. Se debe usar solamente la can-
tidad mínima necesaria para producir el color deseado y
no más que 10% de la masa del cemento.
En el método de las dos capas, se coloca una losa de
base y se la deja con una textura áspera para adherir mejor
la capa de revestimiento coloreado. Apenas la losa pueda
suportar el peso del albañil, la capa de revestimiento se
puede colocar. Si la losa de base hubiera endurecido, se
debe preparar un mortero de adherencia para la losa de
base antes de la colocación de la capa de revestimiento. La
capa de revestimiento tiene normalmente un espesor de
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
13 a 25 mm (1⁄2 a 1 pulg.), con una relación cemento-arena
de 1:3 a 1:4. En seguida, se la empareja y alisa de la manera
sugerida anteriormente. El método de las dos capas se usa
más comúnmente porque es más económico que el
método de una capa.
En el método de polvo rociado en seco, el material
coloreado preempacado en seco se moldea sobre una
superficie de la losa de concreto. El material de polvo
rociado en seco se aplica después que se haya enrasado y
aplanado el concreto, el exceso de humedad se haya eva-
porado de la superficie y el emparejado preliminar se haya
realizado. Se rocía dos tercios del material con las manos
sobre la superficie y se lo empareja hacia adentro de la
superficie de manera que se lo distribuya uniformemente.
En seguida, el resto del material se coloca sobre la super-
ficie y se la empareja como anteriormente. Se puede alisar
la superficie en el mismo período que la losa típica. Para
las superficies exteriores que se expondrán a la con-
gelación-deshielo, normalmente es suficiente poco o
ningún alisado, seguido de un escobado con una escoba
para concreto de cerdas blandas.
Pinturas y Recubrimientos Transparentes
Se pueden aplicar a la superficie de concreto muchos tipos
de pinturas y recubrimientos transparentes. Entre las prin-
cipales pinturas, existen aquéllas a base de cemento por-
tland, cemento portland modificado con látex y pinturas
de látex (acetato acrílico y de polivinilo) (PCA 1992). Sin
embargo, las pinturas se usan sólo cuando se hace nece-
sario colorear el concreto existente. Es difícil obtener un
color uniforme, por lo tanto, se deben seguir las instruc-
ciones del fabricante.
Las pinturas a base de cemento portland se pueden
utilizar tanto en ambientes internos como externos. La
superficie del concreto debe estar húmeda en el momento
de la aplicación y se debe mojar cada capa lo más pronto
posible, sin perjudicar la pintura. El curado húmedo de la
pintura de cemento portland convencional es primordial.
Sobre las superficies con textura abierta, tales como las
mamposterías de concreto, se debe aplicar la pintura con
cepillos de cerdas duras (cepillos de fregar). La pintura
debe penetrar en la superficie. Para el concreto con
acabado liso o arenoso, son mejores los cepillos de blan-
quear tipo holandés.
Los látex utilizados en las pinturas con cementos
modificados con látex retardan la evaporación y, por lo
tanto, retienen el agua necesaria para la hidratación del
cemento portland. Al usarse las pinturas modificadas con
látex, el curado húmedo no es necesario.
La mayoría de las pinturas con látex son resistentes a
álcali y se pueden aplicar en el concreto nuevo, después de
10 días de un buen secado. El método preferido para su
aplicación es con cepillos de fibras largas de nylon con
ancho de 100 a 150 mm (4 a 6 pulg.), pero los rodillos o los
métodos de rociado también se pueden emplear. Las pin-
256
turas se pueden aplicar en las superficies húmedas, pero
no mojadas. Si la superficie es moderadamente porosa o si
están presentes condiciones ambientales extremamente
secas, es aconsejable el humedecimiento de la superficie.
Los recubrimientos transparentes normalmente se
usan sobre las superficies de concreto para: (1) prevenir el
manchado o la decoloración del concreto por la contami-
nación del aire, (2) facilitar la limpieza de la superficie, si
se vuelve sucia, (3) avivar el color de los agregados y (4)
volver la superficie repelente al agua y, así, prevenir los
cambios de color debidos a la lluvia y a la absorción del
agua. Los mejores recubrimientos consisten en formas de
metacrilato de metilo de resina acrílica, como se observó
en una evaluación comercial de recubrimientos transpa-
rentes (Litvin 1968). Los recubrimientos de metacrilato de
metilo deben tener viscosidad y contenido de sólidos
mayores cuando se los aplica sobre la superficie lisa de
concreto, pues la apariencia original del concreto liso es
más difícil de mantenerse que la del concreto con agre-
gado expuesto.
Otros materiales, tales como los selladores pene-
trantes de silanos y siloxanos, se usan comúnmente como
relentes del agua en aplicaciones en áreas externas.
PRECAUCIONES
Proteja su Cabeza y Ojos. Los equipos y las he-
rramientas de construcción representan un peligro poten-
cial constante para el personal de la obra. Por esto, los
cascos son necesarios en las construcciones. Por lo tanto,
se recomienda el uso de algún tipo de protección de la
cabeza, tal como el casco de seguridad, sea en obras
grandes como pequeñas.
La protección adecuada de los ojos es esencial cuando
se trabaja con cemento y concreto. Los ojos son particular-
mente vulnerables al polvo, salpicadura de concreto y
otros materiales extraños. En algunas obras, puede ser
aconsejable el uso de gafas de cobertura total o gafas de
seguridad con protección lateral. Se debe evitar, también,
acciones que provoquen el aparecimiento de polvo. La
ventilación local o general puede controlar la exposición
cuando esté abajo de ciertos límites y los respiradores se
deben emplear en áreas con poca ventilación, donde se
superen los límites de exposición o cuando el polvo cause
incomodidad o irritación.
Protección para la Espalda. Todos los materiales usados
para la producción del concreto – cemento portland,
arena, agregado grueso y agua – pueden ser muy pesados,
aunque en pequeñas cantidades. Cuando se levantan
materiales pesados, la espalda debe estar recta, las piernas
dobladas y el peso debe estar entre las piernas, lo más
cerca posible del cuerpo. Los equipos mecánicos se deben
utilizar para colocar el concreto lo más cerca posible de su
posición final. Después de depositarse el concreto en el
sitio deseado, a través del uso del canalón de descarga,
bomba o carretilla, se lo debe empujar – no levantar –

hacia la posición final con una pala. La pala de mango
corta y extremo cuadrado es una herramienta eficiente
para esparcir concreto, pero se pueden usar también ras-
trillos especiales. Se debe evitar el movimiento horizontal
excesivo del concreto, pues además de requerir un
esfuerzo extra, también puede causar la segregación de los
ingredientes del concreto.
Proteja su Piel. Se debe tener cuidado para evitar la
irritación de la piel o la quemadura química (véase el
aviso en el cuadro), cuando se trabaja con concreto fresco.
El contacto prolongado entre el concreto fresco y la piel,
ojos y ropas puede resultar en quemaduras bien severas,
incluso de tercer grado. Los ojos y la piel que entren en
contacto con el concreto fresco, se deben lavar completa-
mente con agua limpia. Si la irritación persiste, consulte
un médico. En caso de quemaduras profundas o que
afecten grandes áreas, se debe procurar un médico
inmediatamente.
El A-B-C de los efectos del concreto sobre la piel son:
Abrasivo La arena presente en el concreto fresco es abra-
siva a la piel descubierta
Básico y La naturaleza del cemento portland es alca-
Cáustico lina, por lo tanto, el concreto fresco y otras
mezclas de concreto son altamente básicas
(pH de 12 a 13). Las bases fuertes – así como
los ácidos fuertes – son dañinos o cáusticos
para la piel.
Secado El cemento portland es higroscópico – absorbe
agua. En realidad, el cemento portland nece-
sita de agua para endurecer y retirará agua de
cualquier material que esté en contacto,
incluyendo la piel.
No se debe permitir que las ropas usadas como pro-
tección contra el concreto fresco se saturen con el agua del
concreto, pues pueden transmitir la alcalinidad y los
efectos higroscópicos para la piel. Se deben enjuagar rápi-
damente con agua limpia las ropas que se saturen por el
contacto con el concreto, para prevenir el contacto con-
tinuo con la piel. Se deben usar guantes impermeables y
camisas de mangas largas. Si se va a permanecer sobre el
concreto fresco mientras que se lo coloque, nivele o
empareje, se deben calzar botas suficientemente largas
para prevenir la entrada de concreto en ellas (PCA 1998).
257
Capítulo 11 ◆ Colado y Acabado del Concreto
ADVERTENCIA: El contacto con el concreto, mortero,
cemento o mezclas de cemento húmedos (frescos, no
endurecidos) puede causar IRRITACIÓN DE LA PIEL,
QUEMADURAS QUÍMICAS SEVERAS (TERCER
GRADO) o DAÑOS SEVEROS DE LOS OJOS. La
exposición frecuente se puede asociar con irritación y/o
dermatitis alérgicas de contacto. Use guantes imper-
meables, camisa de manga larga, pantalones largos y pro-
tección adecuada para los ojos al trabajar con estos
materiales. Si usted va a permanecer sobre una superficie
de concreto húmedo, use botas impermeables suficiente-
mente largas para impedir que el concreto entre en ellas.
Lave inmediatamente la piel para limpiar cualquier
residuo del concreto, mortero, cemento y mezcla de
cemento húmedos. Limpie inmediatamente los ojos con
agua limpia después del contacto con estos materiales. El
contacto indirecto a través de la ropa puede ser tan serio
como el contacto directo, por lo tanto limpie inmediata-
mente el concreto, mortero, cemento o mezcla de cemento
húmedos de la ropa. Busque cuidados médicos rápida-
mente si se llega a sentir molestia severa o persistente.
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259
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

260
Capítulo 12
Curado del Concreto
El curado es la manutención de la temperatura y del
contenido de humedad satisfactorios, por un periodo de
tiempo que empieza inmediatamente después de la colo-
cación (colado) y del acabado, para que se puedan desa-
rrollar las propiedades deseadas en el concreto (Fig. 12-1).
Siempre se debe enfatizar la necesidad de curado pues
tiene una fuerte influencia sobre las propiedades del
concreto endurecido, o sea, el curado adecuado hace que el
concreto tenga mayor durabilidad, resistencia, impermea-
bilidad, resistencia a abrasión, estabilidad dimensional,
resistencia a congelación-deshielo y a descongelantes. Las
losas expuestas son especialmente sensibles al curado, pues
se puede reducir significantemente el desarrollo de la
resistencia mecánica y la resistencia a la congelación-
deshielo en su superficie, cuando el curado no es apro-
piado.
Cuando el cemento portland se mezcla con el agua,
empieza una reacción química, llamada de hidratación. El
Fig. 12-1. El curado debe empezar en cuanto el concreto se
endurezca suficientemente para prevenir la erosión de la
superficie. El yute (arpillera, estopa) rociada con agua es
un método efectivo para el curado húmedo. (IMG12363)
261
grado de hidratación (extensión hasta la cual la reacción se
completó) tiene influencia sobre la resistencia y la dura-
bilidad del concreto. El concreto recién mezclado normal-
mente contiene más agua que la requerida para la
hidratación del cemento, sin embargo la pérdida excesiva
de agua por evaporación puede disminuir o prevenir la
hidratación adecuada. La superficie es particularmente
susceptible a la hidratación insuficiente porque se seca
primero. Si la temperatura es favorable, la hidratación es
relativamente rápida en los primeros días después de la
colocación del concreto. Por lo tanto, es importante que se
retenga agua en el concreto durante este período, o sea, se
debe evitar la evaporación o reducirla considerablemente.
Con el curado adecuado, el concreto se vuelve más
impermeable y más resistente a esfuerzos, a abrasión y a
congelación-deshielo. El desarrollo de las propiedades es
muy rápido en los primeros días, pero después continúa
más lentamente por un periodo de tiempo indefinido. Las
Figuras 12-2 y 12-3 muestran el desarrollo de la resistencia
600
Curado húmedo todo el tiempo 8 Resistencia a compresión, 1000 lb/pulg2
500
Resistencia a compresión, kg/cm2
Al aire después de 28 días
de curado húmedo
Al aire después de 7 días 6
400 de curado húmedo
En ambiente de laboratorio
todo el tiempo
300
4
200
2
100
MPa = 10.2 kg/cm2
0 0
0 7 28 91 365
Edad del ensayo, días
Fig. 12-2. Efecto del tiempo de curado húmedo sobre el
desarrollo de la resistencia del concreto (Gonnerman y
Shuman 1928).
 Diseño y Control de Mezclas de Concreto
125
% en relación a resistencia a los 28 días
105
Resistencia a compresión,
85
65
45
25
0 20
120
Resistencia a compresión, % 23OC (73°F)
100
80
60
0 20
Fig. 12-3. Efecto de la temperatura de curado sobre el
desarrollo de la resistencia (superior) en relación a la
resistencia a los 28 días y (inferior) relativa a la resistencia
del concreto a 23°C (73°F) (Burg 1996).
con relación a la edad, de concretos sujetos a diferentes
períodos y temperaturas de curado, respectivamente.
El método de curado más eficiente depende de los
materiales y métodos de construcción empleados y de la
intención de uso del concreto endurecido. En la mayoría
de las obras, el curado normalmente envuelve la apli-
cación de compuestos de curado o la cobertura del con-
creto fresco con hojas impermeables o yute (arpillera,
estopa) húmeda. En algunos casos, tales como en el clima
caluroso y en el clima frío, se necesitan cuidados espe-
ciales y el uso de otras precauciones.
Las mezclas de concreto con alto contenido de
cemento y baja relación agua-cemento (menor que 0.40)
pueden necesitar de un curado especial. A medida que el
cemento se hidrata (combinación química con el agua), la
humedad relativa interna disminuye, causando la auto-
desecación (secado) de la pasta, si no se suministra agua
externa. La pasta se puede desecar hasta un nivel que la
hidratación se paraliza. Esto puede influenciar las
◆ EB201
propiedades del concreto, especialmente si, durante los
primeros siete días, la humedad relativa interna baja para
menos del 80%. En vista de eso, los compuestos de curado
formadores de membrana pueden no retener suficiente
agua en el concreto. Por lo tanto, se hace necesario niebla
(rociado) o curado húmedo para maximizar la hidratación
(Copeland y Braga 1955). La niebla durante y después de
la colocación y acabado también ayuda a minimizar la
fisuración por contracción (retracción) plástica (agrie-
Temperatura de colocación/curado, OC (OF) tamiento por contracción plástica) en concretos con
23/23 (73/73) relación agua-cemento muy baja (especialmente cerca de
32/32 (90/90)
10/10 (50/50)
0.30 o menos).
23/10 (73/50) Cuando el curado húmedo se interrumpe, el desa-
rrollo de la resistencia continúa por un corto período de
tiempo y se paraliza después que la humedad relativa
40 60
Edad, días interna baja para 80%. Sin embargo, si se empieza nueva-
mente el curado húmedo, el desarrollo de la resistencia se
reactiva, pero la resistencia potencial original tal vez no se
logre. Aunque se puede lograr en el laboratorio, la resatu-
ración del concreto en la obra es difícil. Por lo tanto, la
mejor opción es el curado húmedo continuo, desde el
momento de la colocación hasta que el concreto haya
desarrollado suficientes resistencia, impermeabilidad y
durabilidad.
La pérdida de agua también va a causar la contracción
(retracción) del concreto, creando esfuerzo de tensión
Temperatura de colocación/curado, °C (°F) (tracción). Si estas tensiones se desarrollan antes que el
23/23 (73/73) concreto haya logrado resistencia suficiente, la superficie
32/32 (90/90) va a fisurarse. Se deben proteger contra la evaporación
10/10 (50/50)
todas las superficies expuestas, incluyéndose bordes y
23/10 (73/50)
juntas.
La hidratación continúa en una velocidad más lenta
40 60
Edad, días cuando la temperatura del concreto es baja. Temperaturas
menores que 10°C (50°F) son desfavorables para el desa-
rrollo de las resistencias tempranas, abajo de 4°C (40°F)
este desarrollo es retrasado enormemente e inferior a la
temperatura de congelación (-10°C [14°F]) se desarrolla
poca o ninguna resistencia.
En los últimos años, se introdujo el concepto de
madurez para evaluar el desarrollo de la resistencia
cuando hay variación en la temperatura de curado del
concreto. La madurez es el resultado de la edad del con-
creto y la temperatura promedio de su curado superior a
una cierta temperatura base. Para más información sobre
el concepto de madurez, consulte el Capítulo 14.
Por lo tanto, se debe proteger el concreto para que su
temperatura sea favorable para la hidratación y para que
no haya pérdida de humedad durante el periodo de
endurecimiento en las primeras edades.
MÉTODOS Y MATERIALES DE CURADO
Se puede mantener el concreto húmedo (y en algunos
casos a una temperatura favorable) a través de tres
métodos de curado:
1. Métodos que mantienen el agua de la mezcla (agua de
mezclado) presente durante los períodos iniciales de
endurecimiento. Entre éstos se incluyen encharca-
262
 Capítulo 12 ◆ Curado del Concreto

miento o inmersión, rociado, aspersión o niebla y

coberturas saturadas de agua. Estos métodos per-
miten un cierto enfriamiento a través de la eva-
poración, que es benéfico en clima caluroso.
2. Métodos que reducen la pérdida del agua de la
mezcla de la superficie del concreto. Esto se puede
hacer cubriéndose el concreto con papel impermeable
o plástico o a través de la aplicación de compuestos
formadores de membrana.
3. Métodos que aceleran el desarrollo de la resistencia a
través del suministro de calor y humedad adicional al
concreto. Esto se realiza normalmente con vapor
directo, espirales (serpientes) de calentamiento o cim-
bras (encofrados) o almohadilla calentados eléctrica-
mente.
El método o la combinación de métodos elegido
depende de factores como la disponibilidad de los mate-
Fig. 12-4. La niebla minimiza la pérdida de humedad
riales de curado, el tamaño, forma y edad del concreto, las durante y después de la colocación y el acabado del con-
instalaciones de producción (en obra o en central), creto. (IMG12362)
apariencia estética y economía. Como resultado, el curado
normalmente envuelve una serie de procedimientos
usados en momentos específicos a medida que el concreto
se envejece. Por ejemplo, aspersión de niebla o yute arriba de la temperatura de congelación y la humedad es
húmeda cubierta con plástico pueden preceder la apli- baja. Frecuentemente, se aplica una niebla o llovizna fina
cación del compuesto de curado. El momento de cada a través de un sistema de boquillas o rociadores para
procedimiento depende del grado necesario de endu- aumentar la humedad relativa del aire, disminuyendo la
recimiento para que el procedimiento no dañe la superfi- evaporación de la superficie. El rociado se aplica para
cie del concreto (ACI 308, 1997) minimizar la fisuración por contracción (retracción) plás-
tica hasta que las operaciones de acabado se concluyan.
Encharcamiento e Inmersión Una vez que el concreto se haya endurecido suficiente-
mente para prevenir la erosión por el agua, se pueden
En superficies planas, tales como pavimentos y losas, se usar, de manera eficiente, rociadores ordinarios para
puede curar por encharcamiento. Los diques (bordos) de césped. Esto si se proporciona una buena cobertura y el
arena o suelo alrededor del perímetro de la superficie del escurrimiento del agua es adecuado. Las mangueras para
concreto pueden retener el agua del encharcamiento, regar son útiles para superficies verticales o casi verticales.
método ideal para prevenir la pérdida de humedad y es El costo de la aspersión puede ser una desventaja. El
eficiente para mantener la temperatura del concreto. El
método requiere un gran abastecimiento de agua y una
agua de curado no debe estar 11°C (20°C) más fría que el
supervisión cuidadosa. Si la aspersión se hace en inter-
concreto para evitar las tensiones térmicas que pueden
valos, se debe prevenir que el concreto se seque entre las
generar fisuras. Como el encharcamiento requiere mucho
aplicaciones del agua, a través del uso de yute o material
trabajo y supervisón, este método sólo se lo emplea en
similar, pues los ciclos alternados de saturación y secado
pequeñas obras.
El método de curado con agua, más minucioso, con- pueden causar la fisuración de la superficie.
siste en la inmersión total del elemento de concreto. Este
método se usa normalmente en laboratorio para el curado Coberturas Húmedas
de especimenes (probetas) de ensayo. Cuando la apa-
riencia del concreto es importante, el agua utilizada en el Normalmente para el curado, se usan las cubiertas de telas
curado por encharcamiento o inmersión debe estar libre saturadas con agua, como los yutes, esteras de algodón,
de substancias que manchen o decoloren el concreto. El mantas u otras telas que retengan humedad (Fig. 12-5). El
material usado para los diques también puede decolorar yute tratada que refleja la luz y es resistente a la putrefac-
el concreto. ción y al fuego ya está disponible. Los requisitos para los
yutes se describen en Especificaciones para Telas de Arpillera
Rociado o Aspersión Producidas de Yute o Kenaf (Specification for Burlap Cloths
made from Jute or Kenaf – AASHTO M 182) y aquéllos
El rociado (Fig. 12-4) y la aspersión con agua son exce- para las mantas de yute blanco de polietileno se describen
lentes métodos cuando la temperatura ambiente está bien en la ASTM C 171 (AASHTO M 171).

263
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

La mayor desventaja de la tierra, arena, aserrín, heno

o paja húmedos es la posibilidad de decoloración del
concreto.

Papel Impermeable
El papel impermeable para el curado del concreto consiste
en dos hojas de papel kraft (o de pulpa sulfítica), cemen-
tadas entre si por un adhesivo bituminoso con refuerzo de
fibras. Este papel, según la ASTM C 171 (AASHTO M 171),
es un método eficiente de curado de superficies horizon-
tales y concreto estructural de formas relativamente sen-
cillas. Una ventaja importante de este método es que no
requiere el riego periódico. El curado con papel imper-
Fig. 12-5. Los aspersores de césped saturan el yute con meable auxilia la hidratación del cemento, pues previene
agua y mantienen el concreto continuadamente saturado. la pérdida de agua del concreto (Fig. 12-6).
La aspersión intermitente es aceptable si no ocurre secado Cuando el concreto se haya endurecido suficiente-
de la superficie del concreto. (IMG12263)
mente para prevenir el daño de la superficie, se lo debe
mojar y colocar el papel con el mayor ancho disponible.
Los bordes de hojas adyacentes se deben traslapar cerca
El yute debe estar libre de cualquier sustancia que sea de 150 mm (6 pulg.) y estar sellados con arena, tablón de
perjudicial al concreto o pueda causar decoloración (des- madera, cinta adhesiva sensitiva a presión, mastique o
coloramiento). Se debe enjuagar el yute nuevo para pegamento (cola). Las hojas se deben anclar con pesos
remover sustancias solubles y para volverlo más para que se mantengan en contacto con la superficie del
absorbente. concreto durante todo el período de curado.
Las coberturas de tela saturada, capaces de retener el El papel impermeable se puede reutilizar si efectiva-
agua, deberán colocarse tan pronto el concreto se haya mente retiene la humedad. Las rasgaduras y los agujeros
endurecido suficientemente para evitar daños a su super- se pueden reparar fácilmente con parches de papel de
ficie. Durante el período de espera, se pueden usar otros curado. Cuando la condición del papel es dudosa, se lo
métodos de curado, tales como el rociado o el uso de au- puede seguir utilizando con doble espesor.
xiliares de acabado formadores de membrana. Se debe Además del curado, el papel impermeable ofrece
tener cuidado para que toda la superficie se cubra por la alguna protección al concreto contra daños causados por
tela mojada, incluyéndose los bordes de las losas. Se debe construcción posterior, bien como protección contra el sol
mantener la cubierta constantemente húmeda para que directo. Su color debe ser claro y no debe manchar el con-
una película de agua se mantenga sobre la superficie del
concreto durante el período de curado. El uso de películas
de polietileno sobre el yute húmedo es una buena práctica
que elimina la necesidad de riego continuo de la cubierta.
El riego periódico de la tela debajo del plástico, antes que
se seque, debe ser suficiente. Ciclos alternados de satu-
ración y secado durante las edades tempranas pueden
causar fisuración.
Cubiertas húmedas de tierra, arena o aserrín son efi-
cientes para el curado y frecuentemente usadas en
pequeñas obras. El aserrín de la mayoría de las maderas es
aceptable, pero el roble y otras maderas que contienen
ácido tánico no se deben usar, pues puede ocurrir dete-
rioro del concreto. Una capa de 50 mm (2 pulg.) de espesor
se debe distribuir regularmente sobre la superficie del
concreto previamente humedecida y se la debe mantener
constantemente mojada.
Se puede utilizar el heno (forraje) o paja húmedos
para el curado de superficies planas. Si son empleados, se Fig. 12-6. Papel impermeable para curado es una medida
debe colocar una capa de, por lo menos, 150 mm (6 pulg.) eficiente de curado horizontal de superficies. (IMG15128)
de espesor y deberán quedar fijos con una malla de
alambre, yute o lona para evitar que el viento se los lleve.

264

creto. El papel con la superficie superior blanca es
preferible para el curado de concreto exterior durante el
clima caluroso.
Hojas de Plástico
Los materiales de láminas (hojas) de plásticos, tales como
la película de polietileno, se pueden usar en el curado del
concreto (Fig. 12-7). La película de polietileno, además de
tener un peso ligero, retiene la humedad de manera efi-
ciente y se la puede aplicar fácilmente tanto en elementos
de formas sencillas como complejas. Su aplicación es
semejante a la aplicación descrita para el papel imper-
meable.
El curado con película de polietileno (o papel imper-
meable) puede causar decoloración en ciertas áreas, espe-
cialmente si el concreto contiene cloruro de calcio y fue
acabado con llana metálica. Esta decoloración es más pro-
nunciada cuando la película se arruga, pero, en proyectos
grandes, es muy difícil y toma mucho tiempo, colocar los
materiales en hojas sin arrugas. La decoloración se puede
prevenir inundando la superficie bajo la cubierta, mas
otros métodos de curado se deben usar, cuando un color
uniforme sea importante.
La película de polietileno debe cumplir con la ASTM
C 171 (AASHTO M 171), que especifica un espesor de
0.10 mm (4 mpulg.) para el curado del concreto, pero lista
sólo películas opacas blancas y transparentes. Sin
embargo, la película negra está disponible y es satisfac-
toria bajo ciertas condiciones. La película blanca se la debe
usar en el curado del concreto exterior, durante el clima
caluroso, para reflejar los rayos de sol. La película negra se
la puede usar en el clima frío en áreas internas. Las
Fig. 12-7. La película de polietileno es una barrera de
humedad efectiva para el curado del concreto y se la puede
aplicar fácilmente tanto en formas complejas como en
sencillas. Para minimizar la decoloración, la película se
debe mantener lo más llano posible sobre la superficie de
concreto. (IMG12360)
265
Capítulo 12 ◆ Curado del Concreto
películas transparentes tienen poco efecto sobre la absor-
ción del calor.
La ASTM C 171 (AASHTO M 171) también incluye un
material en lámina, tal como yute impregnado, en uno de
los lados, con película de polietileno opaco en el otro. Las
combinaciones de película de polietileno unida a una tela
absorbente, tal como el yute, ayuda a retener la humedad
sobre la superficie del concreto.
La película de polietileno también se puede colocar
sobre arpillera húmeda u otro material húmedo de cober-
tura, para retener el agua en el material de la cubierta.
Este procedimiento elimina el trabajo intenso de regar
continuadamente el material de la cubierta.
Compuestos de Curado Formadores de
Película
Los compuestos líquidos formadores de membranas a
base de parafinas, resinas, hules (gomas) coloreadas y
otros materiales se pueden usar para impedir o reducir la
evaporación de la humedad del concreto. En países desa-
rrollados, es el método más práctico y más ampliamente
utilizado para el curado no sólo de concretos recién colo-
cados, sino también para prolongar el curado hasta
después de la remoción de la cimbra (encofrado) o
después del curado húmedo inicial. Sin embargo, los
métodos más eficientes de curado son las cubiertas
húmedas o el rociado de agua, los cuales mantienen el
concreto continuadamente mojado. Los compuestos de
curado deben ser capaces de conservar la humedad rela-
tiva de la superficie del concreto superior al 80% por siete
días, para sostener la hidratación del cemento.
Los compuestos formadores de película son, en ge-
neral, de dos tipos: transparentes o translúcidos y pigmen-
tados de blanco. Los compuestos transparentes o
translúcidos pueden contener un tinte inestable que
facilita la verificación visual del área cubierta por la
película. El tinte se destiñe enseguida a la aplicación. En
días calientes y soleados, se recomienda el empleo de
compuestos blancos, pues reducen el aumento del calor
provocado por el sol, reduciendo la temperatura del con-
creto. Se deben agitar los recipientes de los compuestos
pigmentados, para que no se asienten en el fondo.
Los compuestos de curado se deben aplicar inme-
diatamente después del acabado final del concreto, a
través de equipos rociadores operados manualmente o
por propulsión mecánica (Fig. 12-8). La superficie del con-
creto debe estar húmeda, cuando se aplica la capa. En días
secos y ventosos o durante períodos de condiciones
climáticas adversas, que podrían resultar en fisuración por
contracción (retracción) plástica, la aplicación del com-
puesto de curado, inmediatamente después del acabado
final y antes de la evaporación de toda el agua libre de la
superficie, va a ayudar a prevenir la formación de a-
grietamiento. Los equipos rociadores de propulsión
mecánica se recomiendan para una aplicación uniforme
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
Fig. 12-8. Los compuestos líquidos formadores de
películas se deben aplicar con cobertura uniforme y ade-
cuada sobre toda la superficie y bordes para obtener un
curado prolongado y efectivo. (IMG12359)
de compuestos de curado en áreas grandes. Estos equipos
deben disponer de boquillas de rociado y parabrisas para
prevenir la pérdida del compuesto, provocada por el
viento.
Normalmente se aplica sólo una capa lisa y uniforme
en una tasa típica de 3 a 4 m2 por litro (150 a 200 pies2 por
galón), pero como los productos varían, se deben seguir
las tasas recomendadas por el fabricante. Si se necesitan
dos capas para garantizar una cobertura completa y una
protección efectiva, la segunda capa se debe aplicar en
ángulo recto con respecto a la primera. Se debe lograr la
cobertura completa de la superficie, porque aún los agu-
jeros muy pequeños en la membrana, pueden aumentar la
evaporación de la humedad del concreto.
Los compuestos de curado pueden prevenir la adhe-
sión entre el concreto endurecido y el concreto fresco
recién colocado. La mayoría de los compuestos no son
compatibles con los adhesivos usados con los materiales
para revestimiento de pisos. Consecuentemente, se debe
ensayar su compatibilidad o no se deben usar estos com-
puestos, cuando sea necesaria una capa de revestimiento.
Por ejemplo, un compuesto de curado no se debe emplear
en la losa de base de un sistema de piso de dos capas. De
la misma manera, algunos compuestos de curado pueden
afectar la adhesión de la pintura del piso de concreto. Se
deben consultar a los productores de compuestos de
curado con el propósito de determinar si su producto es
adecuado para la aplicación deseada.
Los compuestos de curado deben ser uniformes y
fáciles de conservar en una solución completamente
homogénea. No deben escurrirse en los bordes o recogerse
en las ranuras. Deben formar una película resistente para
soportar el tránsito de la construcción sin dañarse, no
deben amarillar y deben poseer buenas propiedades de
retención de humedad.
266
Se debe tener cuidado al usar compuestos que con-
tienen solventes de alta volatilidad en áreas sin ventilación
o cerca de espacios ocupados sensibles, tales como hospi-
tales, porque la evaporación de los volátiles puede causar
problemas respiratorios. Se deben cumplir con las leyes
ambientales locales sobre la emisión de compuestos
orgánicos volátiles (COV).
Los compuestos de curado deben satisfacer la ASTM
C 309 (AASHTO M 148), NTC 1977 y 3494 o NMX C 081.
Los métodos para la determinación de la eficiencia de los
compuestos de curado, papel impermeable y láminas de
plásticos se describen en ASTM C 156 (AASHTO T 155),
IRAM 1664 y 1673, NTC 3494 y NMX C 304 y 309. La
ASTM C 1151, suspendida en 2000, también evalúa la efi-
ciencia de los compuestos de curado. Aquéllos con
propiedades de sello se especifican a través de la
ASTM C 1315.
Curado por Humedad Interna
El curado por humedad interna se refiere a métodos que
dan humedad desde el interior del concreto y no desde su
exterior. Esta agua no debe afectar el agua inicial de la
relación agua-cemento del concreto fresco. Los agregados
finos ligeros (livianos de baja densidad) o partículas de
polímeros absorbentes, con capacidad de retener una can-
tidad significativa de agua, pueden suministrar humedad
adicional a los concretos propensos a auto-desecación.
Cuando se hace necesaria una hidratación más completa
en concretos con baja relación agua-cemento (alrededor de
0.30 o menos), 60 kg/m3 a 180 kg/m3 (100 lb/yarda3 a 300
lb/yarda3) de agregado fino ligero saturado pueden sumi-
nistrar humedad adicional para la continuación de la
hidratación, resultando en un aumento de la resistencia y
de la durabilidad. Todo el agregado fino de la mezcla se
puede reemplazar por agregado fino ligero saturado, para
maximizar la humedad interna de curado. El curado por
humedad interna se debe acompañar por métodos de
curado externos.
Cimbras Dejadas en su Lugar
Las cimbras (encofrados) ofrecen una protección satisfac-
toria contra la pérdida de humedad si se mantiene
húmeda la superficie superior expuesta. La manguera de
regar es excelente para esta finalidad. Se deben dejar las
cimbras en el concreto el mayor tiempo posible.
Se deben mojar las cimbras de madera dejadas en el
concreto a través de rociado, especialmente durante el
clima caluroso o seco. Si no se puede hacer esto, se deben
retirar estas cimbras lo más pronto posible y se debe
empezar otro método de curado sin retraso. Pueden
ocurrir variaciones de color en las paredes, resultantes de
las cimbras y del curado desigual.
 Capítulo 12 ◆ Curado del Concreto

Curado a Vapor 80

El curado a vapor es ventajoso donde sea importante el

O O
desarrollo de resistencia temprana o donde sea necesario Temperatura de vapor max. 80 C (175 F)
calor adicional para que se logre la hidratación, como en el

% en relaciÛn a la resistencia a compresiÛn

60

Resistencia a compresiÛn en 18 horas,

O O
65 C (150 F)
caso del clima frío.

a los 28 dÌas con curado h˙medo

Se usan dos métodos de curado a vapor: vapor directo O O
52 C (125 F)
(vivo) a presión atmosférica (para estructuras encerradas,
coladas en obra y unidades grandes de concreto prefa-
bricado) y vapor a alta presión en autoclaves (para 40
unidades prefabricadas pequeñas). Sólo el método de
vapor directo a presión atmosférica se va a presentar aquí.
Un ciclo típico de curado a vapor consiste en: (1)
retraso inicial antes de la aplicación del vapor, (2) período 20
Note: La temperatura de vapor aumentÛ
de aumento de la temperatura, (3) período en que se 22OC (40OF)/hr hasta el m·ximo
mantiene constante la temperatura máxima y (4) periodo Cemento Tipo I ASTM
de disminución de la temperatura. La Figura 12-9 enseña
un ciclo típico de curado a vapor atmosférico.
0
El curado a vapor a presión atmosférica, general- 1 3 5 7 9 11 13 15
mente, se hace en ambientes cerrados para minimizar la Periodo de retraso antes del vapor, horas

humedad y la pérdida de calor. Normalmente se usan 17 15 13 11 9 7 5 3

Periodo de vapor, horas
lonas para crear un ambiente encerrado. La aplicación del
vapor en ambientes encerrados se debe retrasar hasta el Fig. 12-10. Relación entre resistencia a 18 horas y el
fraguado inicial o por lo menos 3 horas después de la colo- periodo de retraso antes de la vaporización. En cada caso,
cación del concreto para permitir algún endurecimiento el periodo de retraso más el periodo de vaporización
del concreto. Con un período de retraso de 3 a 5 horas totalizaron 18 horas (Hanson 1963).
antes de la aplicación del vapor, el concreto va a lograr la
resistencia temprana máxima, como se puede observar en
la Figura 12-10.
La temperatura del vapor se debe mantener alrededor vapor se aumenta de 60°C a 70°C (140°F a 160°F). Se deben
de 60°C (140°F) hasta que la resistencia deseada del con- evitar las temperaturas de curado a vapor mayores que
creto se haya desarrollado. La resistencia no va a 70°C (160°F), pues no son económicas y pueden causar
aumentar significantemente si la temperatura máxima de daños. Se recomienda que la temperatura interna del con-
creto no exceda 70°C (160°F) para evitar la expansión
retardada por calor inducido y la reducción excesiva de la
resistencia última. El uso de temperaturas mayores que
Temperatura inicial del concreto = 21OC (70OF)
70°C (160°F) se debe demostrar seguro a través de ensayos
Temperatura del vapor en el recinto, OC

Temperatura del vapor en el recinto, OF

Temp. del vapor en el recinto mantenida en 60OC (140OF), 160

hasta que la resistencia deseada
o de datos históricos de campo.
60 sea desarrollada 140 Las temperaturas del concreto normalmente se con-
Temp. reducida en trolan en el extremo expuesto del elemento de concreto. El
20OC (40 hasta 120 control de la temperatura del aire no es suficiente porque
que la temp. en el
40 aire externo sea el calor de hidratación puede hacer con que la temper-
Aire externo 10OC (20OF) 100
a 10OC
atura interna del concreto exceda 70°C (160°F). Además
(50OF) Vapor aplicado
al recinto en una tasa de 80 del desarrollo de resistencia temprana, hay otras ventajas
20
1 2
10 a 20OC (20 a 40OF)/hr del curado en temperaturas alrededor de 60°C (140°F) en
60 comparación a concretos curados a 23°C (73°F) por 28
3 4
40
días, como por ejemplo reducción de la contracción
0
0 5 10 15 20 24 (retracción) por secado y de la fluencia, (Klieger 1960 y
Tiempo después de la colocación, horas Tepponen y Eriksson 1987).
1 Retraso inicial antes del vapor 3 a 5 horas Se deben evitar velocidades elevadas de calen-
2 Periodo de aumento de temperatura 21/2 horas tamiento y enfriamiento para prevenir daños causados
3 Periodo de temperatura constante 6 a 12 horas* por cambios de volumen. La temperatura en el ambiente
4 Periodo de disminución de temperatura 2 horas
cerrado circundante al concreto no se debe aumentar o
*Cemento de alta resistencia inicial o tipo III, disminuir más que 22°C a 33°C (40°F a 60°F) por hora,
más tiempo para otros cementos
dependiendo del tamaño y de la forma del elemento de
Fig. 12-9. Un ciclo típico de curado atmosférico a vapor. concreto.

267
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
La temperatura de curado en el ambiente cerrado se
debe mantener hasta que el concreto haya logrado la
resistencia deseada. El tiempo requerido va a depender de
la mezcla de concreto y la temperatura de vapor en el
ambiente (ACI Comité 517 1992).
Mantas o Cubiertas Aislantes
Capas de material seco y poroso, tales como paja o heno se
pueden utilizar para proporcionar aislamiento contra la
congelación del concreto, cuando las temperaturas caen
para menos de 0°C (32°F).
Las cimbras (encofrados) se pueden aislar económica-
mente con mantas comerciales o con material aislante que
tienen una cobertura impermeable resistente. Las mantas
aislantes adecuadas se producen con fibras de vidrio,
hule, esponja, fibras de celulosa, lana mineral, espuma de
vinilo y espuma de poliuretano de celdas abiertas.
Cuando se usan cimbras aisladas, se debe tener cuidado
para prevenir que las temperaturas del concreto no se
vuelvan elevadas.
Las lonas con estructura de marcos, películas de po-
lietileno reforzado u otros materiales se pueden colocar
alrededor de la estructura y se pueden calentar a través de
calentadores de espacio o vapor. Calentadores hidrónicos
portátiles se usan en subrasantes congeladas, bien como
calientan el concreto sin la utilización de ambientes
cerrados.
El curado del concreto en clima frío debe seguir las
recomendaciones del Capítulo 14 y del ACI 306 (1997),
Colocación de Concreto en Clima Frío (Cold-Weather
Concreting). Las recomendaciones para el curado del con-
creto en clima caluroso se encuentran en el Capítulo 13 y
en el ACI 305, Colocación del Concreto en Clima Caluroso
(Hot-Weather Concreting).
Curado Eléctrico, con Aceite, Microondas
y Rayos Infrarrojos
Los métodos eléctricos, con aceite caliente, microondas e
infrarrojo están disponibles desde hace muchos años,
tanto para el curado normal como para el curado ace-
lerado del concreto. Los métodos de curado eléctricos
incluyen una gran variedad de técnicas: (1) uso del propio
concreto como conductor eléctrico, (2) uso del acero del
refuerzo como elemento calentador, (3) uso de un alambre
especial como elemento de calefacción, (4) mantas eléc-
tricas y (5) uso de cimbras de acero calentadas eléctrica-
mente (actualmente el método más popular en los
EE.UU.). La calefacción eléctrica es especialmente útil en
la colocación en clima frío. El aceite caliente se lo puede
hacer circular a través de las cimbras metálicas para
calentar el concreto. Los rayos infrarrojos y las microondas
tienen su empleo limitado al curado acelerado. El curado
por los métodos infrarrojos es normalmente bajo una
cubierta en la cimbra metálica. Los métodos eléctricos, con
268
aceite e infrarrojo se utilizan principalmente en la indus-
tria del concreto prefabricado.
TIEMPO Y TEMPERATURA DE CURADO
El período de tiempo que se debe proteger el concreto de
la congelación, temperaturas elevadas anormales y contra
la pérdida de humedad depende de diversos factores: el
tipo del material cementante usado, las proporciones de la
mezcla, resistencia requerida, tamaño y forma del
miembro de concreto, clima ambiente y condiciones de
exposición futura. El periodo de curado puede ser de 3
semanas o más para concretos magros usados en estruc-
turas masivas, tales como presas. Por otro lado, puede ser
de sólo unos pocos días en mezclas ricas, especialmente si
se emplean cementos de alta resistencia inicial, tales como
el ARI, el tipo III (ASTM) y el HE (ASTM). Los periodos de
curado a vapor normalmente son mucho más cortos, va-
riando de algunas horas hasta 3 días, pero generalmente
se usan ciclos de 24 horas. Como todas las propiedades del
concreto se mejoran con el curado, el tiempo de curado
debe ser lo más largo posible.
En losas de concreto sobre el terreno (pisos, pavi-
mentos, revestimiento de canal, parques y paseos
(calzadas, caminos, paseos, andenes, veredas)) y en con-
creto estructural (paredes colocadas en obra, columnas,
losas, vigas, zapatas pequeñas, estribos, muros de con-
tención y tableros de puentes), el período de curado con
temperaturas ambientes inferiores a 5°C (40°F) debe ser de
por lo menos 7 días, pero un tiempo adicional se puede
requerir para que se logre 70% de las resistencias a com-
presión o a flexión especificadas. Se debe seguir el ACI
Comité 306, recomendaciones para el curado, cuando el
promedio de la temperatura ambiente es 5°C (40°F) o infe-
rior, para prevenir daños por congelación.
Una temperatura de curado más elevada proporciona
un desarrollo más temprano de la resistencia que una tem-
peratura más baja, pero puede disminuir la resistencia a
los 28 días, como se enseña en la Figura 12-11. Si se hacen
pruebas de resistencia para establecer el tiempo de curado
adecuado o cuando se pueden remover las cimbras, se
deben producir, en la obra, cilindros o vigas de concreto
representativos, manteniéndolos cerca de la estructura o
pavimento que representan y curándolos con los mismos
métodos. Están disponibles equipos que pueden controlar
las temperaturas internas del concreto y coincidir con la
temperatura de la caja de curado del cilindro de concreto.
Ésta es la medida más precisa para representar las
resistencias del concreto en la obra. También se puede
hacer uso de corazones (testigos), cilindros removibles
colados en la obra y métodos de ensayos no-destructivos
para determinar la resistencia de los elementos de
concreto.
Como la velocidad de hidratación se influencia por el
tipo de cemento y la presencia de material cementante
suplementario, se debe prolongar el tiempo de curado de

Temperatura de curado, OF
40 60 80 100
400 28 días
Resistencia a compresión, kg/cm 2
300
MPa = 10.2 kg/cm2
200
1 día
100
10 20 30 40
Temperatura de curado, O C
Fig. 12-11. La resistencia a un día aumenta con el aumento
de la temperatura de curado, pero la resistencia a los 28
días disminuye con el aumento de esta temperatura
(Verbeck y Helmuth 1968).
concretos con materiales cementantes que tengan carac-
terísticas de desarrollo lento de resistencia. En concreto
masivo (pilares grandes, esclusas, estribos, presas,
cimentaciones pesadas, columnas masivas y vigas de
transferencia) que no posea puzolana como parte del
material cementante, el curado de áreas sin armadura se
debe proceder durante por lo menos 2 semanas. Si el con-
creto masivo contiene puzolana, el periodo mínimo de
curado de áreas sin armadura debe ser de 3 semanas. Se
debe curar al concreto masivo densamente reforzado
(armado) por un periodo mínimo de 7 días.
Durante el clima frío, normalmente se requiere calor
adicional para que se mantenga una temperatura favo-
rable de 10°C a 20°C (50°F a 70°F). Se pueden utilizar
calentadores de combustión a gas o petróleo, espirales de
calentamiento, calentadores portátiles hidrónicos o vapor
directo para suministrar calor. En todos los casos, se debe
tener cuidado para evitar la pérdida de humedad del con-
creto. Se debe evitar la exposición del concreto fresco a los
gases de escape de calefacción o de motor, pues pueden
deteriorar la superficie del concreto y facilitar el apare-
cimiento de polvo (carbonatación rápida).
El concreto de alta resistencia inicial se puede usar en
clima frío para acelerar el tiempo de fraguado y el desa-
Capítulo 12 ◆ Curado del Concreto
rrollo de la resistencia, lo que puede disminuir el tiempo
120 de curado, pero se debe mantener una temperatura
mínima de 10°C (50°F).
6 Para que se logre una resistencia adecuada a los
descongelantes, el tiempo mínimo de curado normal-
mente corresponde al tiempo necesario para el desarrollo
de la resistencia de proyecto en la superficie. Un período
5
de secado al aire, posterior al curado, va a aumentar la
Resistencia a compresión, 1000 lb/pulg 2
resistencia al descascaramiento. El período de secado debe
ser, por lo menos, de 1 mes de clima relativamente seco,
4 antes de la aplicación del descongelante.
3
COMPUESTOS SELLADORES
Los compuestos selladores (sellantes) son líquidos apli-
cados a la superficie del concreto endurecido para reducir
2 la penetración de líquidos o gases, tales como agua, solu-
ciones de descongelantes y dióxido de carbono que
causan daños por congelación-deshielo, corrosión de la
armadura y ataque ácido. Los compuestos selladores se
1
usan también en losas de pisos internos para reducir el
aparecimiento de polvo y la absorción de grasas, además
de tornar la limpieza de la superficie más fácil.
0
50 Los compuestos selladores se diferencian de los com-
puestos de curado por su función y, por lo tanto, no se los
debe confundir como siendo lo mismo. El objetivo prin-
cipal de los compuestos de curado es la reducción de la
pérdida de agua del concreto recién colocado y se los
aplican inmediatamente después del acabado. Por otro
lado, los compuestos selladores de superficie disminuyen
la penetración de sustancias perjudiciales en el concreto y
habitualmente no se los aplican antes que el concreto
tenga 28 días de edad. Normalmente se clasifican como
formadores de película o penetrantes.
La selladura del concreto exterior es un proce-
dimiento opcional normalmente conducido para ayudar a
proteger el concreto contra la congelación-deshielo y los
daños causados por la penetración de los cloruros de los
descongelantes. El curado no es opcional cuando se usa el
sellador, pues es necesario para que las propiedades
deseadas se desarrollen, permitiendo que el concreto
desempeñe adecuadamente sus funciones. El desempeño
satisfactorio del concreto en áreas externas depende prin-
cipalmente de un sistema de vacíos de aire adecuado,
resistencia suficiente y el uso de técnicas adecuadas de
colocación, acabado y curado. Sin embargo, ni todos los
concretos satisfacen estas condiciones y, por lo tanto, los
selladores de superficie pueden ayudar a mejorar su dura-
bilidad.
Los compuestos selladores formadores de película
permanecen sobre la superficie y sólo una pequeña can-
tidad de material penetra en el concreto. Su estructura
molecular relativamente grande es lo que limita su
capacidad para penetrar en la superficie. Su disolución en
solventes no va a aumentar su capacidad de penetración.
Estos materiales no sólo reducen la penetración del agua
269
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

sino también protegen el concreto contra productos

químicos agresivos y previenen la absorción de grasa y
aceite, e incluso reducen la formación de polvo bajo el trá-
fico de peatones.
Los selladores consisten en resinas acrílicas, hules co-
loreados, uretanos, epoxies y alfa metil estireno. La efi-
ciencia de los selladores formadores de película depende
de la continuidad de la camada formada. Las gravillas
abrasivas y el tráfico pesado pueden dañar la camada,
siendo necesario reaplicar el material. Consulte las
recomendaciones de aplicación de los productores,
porque algunos de estos materiales se indican sólo para el
uso en áreas internas y pueden amarillarse y deteriorarse
si son expuestos a los rayos ultravioleta.
El sellador penetrante que se usa más extensivamente
desde hace muchos años es una mezcla de 50% de linaza
hervida y 50% de alcohol mineral (AASHTO M 233). Esta
mezcla es eficiente, pero tiene dos desventajas: oscurece el
concreto y se hace necesaria su reaplicación periódica para Fig. 12-12. Los selladores penetrantes ayudan a proteger la
armadura de acero, en tableros de puentes, contra la
una protección por un largo periodo. corrosión debida a la infiltración de cloruros, sin reducir la
La nueva generación de selladores penetrantes repe- fricción (atrito) de la superficie. (IMG12358)
lentes al agua tiene un tamaño molecular bien pequeño,
que permite la penetración y la saturación del concreto
hasta una profundidad de 3 mm (1⁄8 pulg.). Los dos com-
puestos más comunes son el silane y el siloxane, los cuales cionada por los selladores se debe determinar a través de
se derivan de la familia del silicón. Estos selladores per- los criterios de la ASTM C 672. Para más informaciones
miten que el concreto respire, previniendo el aumento de sobre compuestos selladores, consulte la AASHTO M 224,
la presión de vapor entre el concreto y el sellador, que ACI comité 330 y ACI comité 362.
puede ocurrir en materiales formadores de película. Como
el sellador está embebido en el concreto, tornándolo más
resistente a las fuerzas abrasivas o a la deterioración ultra-
REFERENCIAS
violeta, su protección puede durar por más tiempo que los
ACI Committee 305, Hot-Weather Concreting (Colado en
selladores formadores de película. Sin embargo, se Clima Caluroso), ACI 305R-99, American Concrete Insti-
recomienda su reaplicación periódica. En regiones tute, Farmington Hills, Michigan, 1999, 17 páginas.
costeras o muy frías, los silanes y los siloxanes son popu-
lares para la protección de tableros de puentes y otras ACI Committee 306, Cold-Weather Concreting (Colado en
estructuras externas contra la corrosión de la armadura, Clima Frío), ACI 306R-88, Reapproved 1997, American
causada por la infiltración de los cloruros de los descon- Concrete Institute, Farmington Hills, Michigan, 1997, 23
gelantes o rociado del agua del mar (Fig. 12-12). páginas.
La aplicación de cualquier sellador se debe hacer sólo ACI Committee 308, Standard Practice for Curing Concrete
en el concreto limpio y se lo debe dejar secar por lo (Práctica Estándar para el Curado del Concreto), ACI 308-92,
mínimo 24 horas a temperaturas mayores que 16°C (60°F). Reaprobado en 1997, American Concrete Institute, Farm-
Un período de 28 días debe pasar antes que se aplique un ington Hills, Michigan, 1997, 11 páginas.
sellador sobre una superficie de concreto nuevo, pues los
ACI Committee 330, Guide for Design and Construction of
selladores penetrantes no pueden llenar los vacíos de la
Concrete Parking Lots (Guía para el Diseño y la Construcción
superficie si ya están llenos de agua. Se hace necesaria una de Lotes de Aparcamiento en Concreto), ACI 330R-92, Rea-
preparación de la superficie, si el concreto es viejo y sucio. probada en 1997, American Concrete Institute, Farming-
El concreto colocado a final del otoño no se debe sellar ton Hills, Michigan, 1997, 27 páginas.
hasta la primavera, porque el sellador puede hacer que el
concreto retenga agua, aumentando los daños por con- ACI Committee 362, Guide for the Design of Durable Parking
gelación-deshielo. Structures (Guía para el Diseño de Estructuras de Aparca-
Las precauciones presentadas anteriormente acerca miento Durables), ACI 362.1R-97, American Concrete Insti-
del uso de solventes volátiles en compuestos de curado tute, Farmington Hills, Michigan, 1997, 40 páginas.
también se aplican a los compuestos selladores. La efi-
ciencia de los selladores a base de agua aún está siendo
estudiada. La resistencia al descascaramiento propor-

270

ACI Committee 516, “High Pressure Steam Curing:
Modern Practice and Properties of Autoclaved Products
(Curado con Vapor a Alta Presión: Práctica Moderna y
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271
Capítulo 12 ◆ Curado del Concreto
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Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

272
Capítulo 13
Colado en Clima Caluroso

Las condiciones del clima en la obra – caluroso o frío, ven- El trabajo en concreto se podrá ejecutar tranquila-
toso o calmo, seco o húmedo – pueden ser muy distintas mente sólo si se anticipan estas dificultades y si se toman
de las condiciones ideales, asumidas en el momento de precauciones para aliviarlas. Para más informaciones
especificar, diseñar o seleccionar una mezcla o pueden sobre el tema de arriba, consulte ACI comité 305 (1999).
diferir de las condiciones de laboratorio en las cuales se
almacenaron y se ensayaron las probetas de concreto. Las
condiciones de clima caluroso influencian adversamente CUANDO TOMAR PRECAUCIONES
la calidad del concreto, principalmente acelerando la tasa
La temperatura más favorable para lograr una alta calidad
de pérdida de humedad y la velocidad de hidratación del
del concreto fresco es normalmente más baja que aquélla
cemento. Las condiciones perjudiciales del clima caluroso
obtenida, durante el clima cálido, sin enfriamiento artificial.
incluyen:
• Alta temperatura ambiente Es deseable una temperatura del concreto de 10°C a 15°C
• Alta temperatura del concreto (50°F a 60°F) para maximizar las propiedades de la mezcla,
• Baja humedad relativa pero tal temperatura no siempre es posible. Muchas especi-
• Alta velocidad del viento ficaciones requieren sólo que el concreto tenga una tempe-
• Radiación solar ratura igual o inferior a 29°C a 32°C (85°F a 90°F), durante
su colocación (colado). La especificación ASTM C 94
Las condiciones del clima cálido pueden crear dificul- (AASHTO M 157) para el concreto premezclado dice que se
tades, tales como:
• Aumento de la demanda de agua
• Aceleración de la pérdida de revenimiento (asenta-
miento), llevando a la adición de agua en la obra
• Aumento de la tendencia de fisuración (agrieta-
miento) plástica
• Necesidad de curado temprano
• Dificultades en el control del aire incluido (incorpo-
rado)
• Aumento de la temperatura del concreto, resultando
en pérdida de resistencia a lo largo del tiempo
• Aumento del potencial de fisuración térmica
La adición de agua en la obra puede afectar negativa-
mente las propiedades y las condiciones de servicio del
concreto endurecido, resultando en:
• Disminución de la resistencia, por el aumento de la
relación agua-cemento
• Disminución de la durabilidad, debido a la fisuración
• Aumento de la permeabilidad
• Apariencia no uniforme de la superficie
• Aumento de la tendencia de contracción (retracción) Fig. 13-1. El nitrógeno líquido, adicionado directamente en
por secado el camión mezclador en la planta de concreto premezclado,
es un método eficiente de reducción de la temperatura del
• Disminución de la resistencia a abrasión, por la ten- concreto durante la colocación en clima caluroso o en la
dencia de rociar agua durante el acabado colocación del concreto masivo. (IMG12357)

273
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
puede encontrar alguna dificultad cuando la temperatura
del concreto se aproxima a 32°C (90°F). Sin embargo, esta
especificación no presenta una temperatura máxima, a
menos que se usen agregados o agua calentados.
Las precauciones se deben planear con antelación
para oponerse a los efectos de las altas temperaturas
cuando el concreto se coloca a una temperatura entre 25°C
y 35°C (77°F y 95°F). Medidas o improvisaciones de última
hora para prevenir los daños causados por el clima
caluroso normalmente no son eficientes. Si no están
disponibles datos de campo aceptables, se debe establecer
el límite máximo de temperatura para las condiciones de
la obra, con base en pruebas de mezclas hechas a la tem-
peratura y para el espesor de la sección típica anticipados,
en vez de realizarlas a temperaturas ideales de 20°C a
30°C (68°F a 86°F), citadas en la ASTM C 192 (AASHTO T
126, IRAM 1534, NTC 1377, NMX-C-159). Si posible, se
deben realizar mezclas grandes para medir sus
propiedades en intervalos de tiempo, estableciéndose la
relación de la propiedad de interés en función del tiempo,
en varias temperaturas de mezcla. Este proceso establece
el tiempo máximo permitido para la entrega del concreto
en varias temperaturas. Se hace necesario no solamente el
control de la temperatura máxima, como también la deter-
minación de cuando se deben emplear precauciones para
que se produzca un concreto con la resistencia y la dura-
bilidad deseadas. Para la mayoría de las obras es muy
difícil limitar la temperatura máxima del colado del
concreto, pues las circunstancias y los requisitos del con-
creto varían ampliamente. Por ejemplo, la temperatura
límite que sirve satisfactoriamente en una obra, podría ser
altamente restrictiva en otra. Las condiciones atmos-
féricas, incluyendo la temperatura del aire, humedad rela-
tiva y velocidad del viento, juntamente con las
condiciones de la obra, influencian las precauciones nece-
sarias. Por ejemplo, el acabado con llana hecho bajo un
techo, que se protege de la radiación solar y con muros
exteriores que protegen del viento, se podría completar
usando concreto con alta temperatura. Pero la colocación
de este concreto en el mismo día podría ser muy difícil si
fuera en ambiente externo expuesto directamente al sol y
al viento.
Cuáles precauciones se deben emplear y cuándo
emplearlas depende de: tipo de construcción, caracterís-
ticas de los materiales usados y experiencia del equipo en
el colado y acabado del concreto bajo las condiciones
atmosféricas de la obra. La lista de precauciones siguiente
reduce o evita los problemas potenciales de la colocación
en clima caluroso:
• Uso de materiales y proporciones que tengan un buen
registro en condiciones de clima cálido
• Enfriamiento del concreto o de uno o más ingre-
dientes (Fig. 13-1)
• Uso de un concreto con una consistencia que permita
su rápida colocación y consolidación
• Reducción al máximo del tiempo de transporte,
colado y acabado
• Programación de la colocación del concreto para li-
mitar la exposición a las condiciones atmosféricas,
274
como por la noche o durante condiciones favorables
de clima
• Consideración de métodos para limitar la pérdida de
humedad durante el colado y el acabado, tales como
sombrillas, parabrisas, niebla y rociado
• Aplicación temporaria, después del acabado, de
películas que retienen la humedad
• Organización de una reunión antes del inicio de la
construcción para discutir las precauciones necesarias
en el proyecto.
Esas precauciones anteriores se discuten en detalle
más adelante en este capítulo.
EFECTO DE LAS ALTAS TEMPERATURAS
EN EL CONCRETO
A medida que la temperatura del concreto aumenta, hay
una pérdida de revenimiento (asentamiento) que normal-
mente se compensa inadvertidamente con la adición de
agua al concreto en la obra. En temperaturas más
elevadas, una mayor cantidad de agua se necesita para
mantener el revenimiento (asentamiento) constante. La
adición de agua sin la adición de cemento resulta en
mayor relación agua-cemento, disminuyéndose la resis-
tencia en todas las edades y afectando negativamente
otras propiedades del concreto endurecido. A este efecto
se suma el efecto adverso de las altas temperaturas sobre
la resistencia a edades más avanzadas, aún cuando no hay
adición de agua. La adición de cemento para compensar el
aumento del agua de mezcla puede ser insuficiente para
que se logren las propiedades deseadas, pues el aumento
del cemento va a aumentar aún más la temperatura del
concreto y la demanda de agua.
La Figura 13-2 muestra que si la temperatura del con-
creto fresco aumenta de 10°C para 38°C (50°F para 100°F),
se hacen necesarios cerca de 20 kg/m3 (33 lb/yarda3) de
agua adicional para mantener el revenimiento de 75 mm (3
pulg.). Esta agua adicional podría disminuir la resistencia
en 12% a 15% y producir cilindros (probetas) con resistencia
a compresión que no cumplen las especificaciones.
La alta temperatura del concreto fresco aumenta la
velocidad de fraguado y disminuye el tiempo disponible
para el transporte, colocación y acabado. Se puede reducir
el tiempo de fraguado en 2 o más horas con el aumento de
10°C (18°F) de la temperatura del concreto (Fig. 13-3). El
concreto debe permanecer plástico tiempo suficiente para
permitir el colado de cada capa sin el desarrollo de juntas
frías o discontinuidades. Los aditivos retardadores ASTM
C 494, AASHTO M 194 (tipo B), COVENIN 0356, IRAM
1663, NCh2182, NMX-C-255, NTC 1299 (tipo B) o NTP
334.088 y aditivos de control de hidratación pueden com-
pensar los efectos de aceleración causados por las altas
temperaturas.
En clima caluroso, hay un aumento de la tendencia de
formación de fisuras tanto antes como después del
endurecimiento. La evaporación rápida del agua del con-
creto recién colocado puede causar agrietamiento por con-
tracción (retracción) plástica antes que la superficie
 Capítulo 13 ◆ Colado en Clima Caluroso

Temperatura del concreto, OF curado húmedo a 23°C (73°F), hasta las edades de ensayo
40 60 80 100
310
de 90 días y un año. Los ensayos, usando concretos idén-
ticos con la misma relación agua-cemento, muestran que
180
mientras las temperaturas elevadas del concreto producen
300 resistencias tempranas mayores que a 23°C (73°F), en
Contentido de agua, kg/m 3

Contentido de agua, lb/yd 3

170
160 Revenimiento: 75 mm (3 pulg.)
Tam. max. agreg: 37.5 mm (11/2 pulg.)
0 10 20 30
Temperatura del concreto, OC
Fig. 13-2. La demanda de agua de la mezcla de concreto
aumenta con el aumento de la temperatura del concreto
(Bureau of Reclamation 1981).
endurezca (discutido con más detalles adelante en este
capítulo). Las fisuras también se pueden desarrollar en el
concreto endurecido como resultado del aumento de la
contracción por secado debido al aumento del contenido
de agua o a los cambios de volumen debidos al efecto tér-
mico a medida que el concreto se enfría.
La incorporación de aire también se afecta por el
clima caluroso. En temperaturas elevadas, es necesario un
aumento del contenido de aditivo para la producción de
un determinado contenido de aire.
La Figura 13-4 muestra el efecto, sobre la resistencia,
de la alta temperatura inicial del concreto. Las tempera-
turas del concreto en el momento del mezclado, colocación
y curado fueron 23°C (73°F), 32°C (90°F), 41°C (105°F) y
49°C (120°F). Después de 28 días, las probetas recibieron
edades más avanzadas las resistencias son menores. Si el
contenido de agua ha sido aumentado, para mantener el
290 mismo revenimiento (asentamiento) (sin el aumento del
contenido de cemento), la reducción de la resistencia es
aún mayor.
280 La correcta producción, curado y ensayo a compre-
sión de las probetas de concreto durante el clima caluroso
es fundamental. Se debe garantizar que los proce-
270 dimientos de norma (ASTMC 31, AASHTO T 23,
COVENIN 0338, IRAM 1524, NCh1017, NMX-C-160, NTC
550, NTP 339.033) con relación al curado de las probetas
40 (16°C a 27°C [60°F a 80°F]) para ensayos de resistencia
para la aceptación y control de calidad del concreto se
cumplan. Si se hace el curado inicial de probetas por 24
horas a 38° (100°F), la resistencia a compresión a los 28
días puede ser de 10% a 15% menor que aquéllas curadas
a la temperatura especificada por la ASTM C 31 (AASHTO
T 23) (Gaynor 1985).
Debido a los efectos perjudiciales de las altas tempe-
raturas, todas las operaciones en el clima caluroso se
deben dirigir para la manutención del concreto frío.
ENFRIAMIENTO DE LOS MATERIALES
DEL CONCRETO
El método usual para enfriamiento del concreto es la dis-
minución de la temperatura de los materiales antes del
140
Datos de la mezcla:
Relación agua-cemento: 0.45
120 Revenimiento: 25 ta 75 mm
Resistencia a compresión, porcentaje en relación

(1 a 3 pulg.)
Contenido de aire: 4.5%
al concreto curado a 23°C por 28 días

15 Cemento: Tipo I, Normal O F)

Proporciones de la mezcla 100
mantenidas constantes O C
(73
O )
23 F
Fraguado inicial O
C (90
12 Cemento A 80 32 O )
F
05
Fraguado final O
C (1
41 O )
F
(120
Tiempo, horas

Fraguado inicial
49 C
O
9 Cemento B 60
Fraguado final
ASTM C 403
(AASHTO T 197) Curado: colocación y
6 40
curado de las probetas a
la temperatura indicada
para los 28 días iniciales.
20
3 Curado húmedo posterior
a 23°C (73°C)
0
0 1 3 7 28 90 365
10OC (50OF) 23OC (73OF) 32OC (90OF) Edad del ensayo, días
Temperatura de colocación
Fig. 13-4. Efecto de las temperaturas elevadas del concreto
Fig. 13-3. Efecto de la temperatura del concreto en el sobre la resistencia a compresión en varias edades (Klieger
tiempo de fraguado (Burg 1996). 1958).

275
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

mezclado. En el clima cálido, los agregados y el agua de
mezcla se deben mantener lo más fríos posible, pues estos
materiales tienen una mayor influencia sobre la tempe-
ratura del concreto que los otros materiales.
La contribución de cada ingrediente para la tempe-
ratura del concreto se relaciona con la temperatura, calor
específico y cantidad de cada material. La figura 13-5
muestra gráficamente el efecto de la temperatura de los
materiales sobre la temperatura del concreto. Es evidente
que a pesar que la temperatura del concreto sea depen-
diente principalmente de la temperatura de los agregados,
el enfriamiento del agua puede ser eficiente.
La temperatura aproximada del concreto se puede
calcular con las temperaturas de los ingredientes a través
de la siguiente ecuación (NRMCA 1962)
0.22(Ta Ma + Tc Mc) + Tw Mw + Twa Mwa
T=
0.22( Ma + Mc) + Mw + Mwa
Donde
T = temperatura del concreto fresco en °C (°F)
Ta, Tc, Tw y Twa = temperatura en °C (°F) de los agre-
gados, cemento, agua de mezcla y humedad libre en los
agregados, respectivamente
Ma, Mc, Mw y Mwa = masa en kg (lb) de los agre-
gados, cemento, agua de mezcla y humedad libre en los
agregados, respectivamente
La Tabla 13-1A presenta un ejemplo de cálculo de la
temperatura inicial del concreto.
De todos los materiales en el concreto, el agua es el
más fácil de enfriarse. Como se la usa en menos cantidad
que los otros materiales, el agua fría va a producir una
reducción moderada en la temperatura del concreto. Se
debe usar el agua de mezcla de una fuente fría. El agua se
debe almacenar en depósitos o tanques que no sean
expuestos directamente a los rayos del sol. Los tanques y
la tubería que llevan el agua de mezcla se deben enterrar,
aislar, proteger del sol o pintar de blanco para mantener el
agua lo más fría posible. El agua se puede enfriar por
refrigeración, nitrógeno líquido o hielo. Al enfriarse el
agua cerca de 2.0°C a 2.2°C (3.4 a 4°F), se enfría el concreto

Tabla 13-1A (Métrico). Efecto de la Temperatura de los Materiales Sobre la Temperatura Inicial del Concreto
Temperatura
Calor específico Joules para variar inicial del Joules totales
Material Masa M, kg kJ/kg • K la temperatura, 1°C material T, °C en el material
(1) (2) (3) (4) (5)
Col.1 x Col. 2 Col. 3 x Col. 4
Cemento 335 (M c) 0.92 308 66 (Tc) 20,328
Agua 123 (M w) 4.184 515 27 (Tw) 13,905
Agregados totales 1839 (M a) 0.92 1692 27 (Ta) 45,684
2515 79,917
79,917
Temperatura inicial del concreto = 2515 = 31.8°C
Para disminuir 1°C en la temperatura inicial:
2515
La temperatura del cemento se debe reducir = 308 = 8.2°C
2515
O la temperatura del agua se debe disminuir = 515 = 4.9°C
2515
O los agregados se deben enfriar = 1692 = 1.5°C

Tabla 13-1B (Unidades pulg.-libras). Efecto de la Temperatura de los Materiales Sobre la Temperatura Inicial
del Concreto
Temperatura
Joules para variar inicial del Joules totales
Material Masa M, lb Calor específico la temperatura, 1°F material T, °F en el material
(1) (2) (3) (4) (5)
Col.1 x Col. 2 Col. 3 x Col. 4
Cemento 564 (M c) 0.22 124 150 (Tc) 18,600
Agua 282 (M w) 1.00 282 80 (Tw) 22,560
Agregados totales 3100 (M a) 0.22 682 80 (Ta) 54,560
1088 95,720
95,720
Temperatura inicial del concreto = 1088 = 88.0°F.
Para disminuir 1°F en la temperatura inicial:
1088
La temperatura del cemento se debe reducir = 124 = 8.8°F
1088
O la temperatura del agua se debe disminuir = 282 = 3.9°F
1088
O los agregados se deben enfriar = 682 = 1.6°F

276
 Capítulo 13 ◆ Colado en Clima Caluroso

cerca de 0.5°C (1°F). Sin embargo, como el agua de mezcla
representa sólo un pequeño porcentaje de la mezcla, es
difícil bajar la temperatura del concreto más de 4.5°C
(8°F), a través del enfriamiento del agua.
El hielo se puede usar como parte del agua de mezcla,
siempre que se derrita completamente durante el mez-
clado. Al usar hielo molido, se debe tener cuidado para
almacenarlo en una temperatura que prevenga la forma-
ción de terrones.
Cuando se adiciona el hielo como parte del agua de
mezcla, se debe considerar el efecto del calor de fusión del
hielo, requiriendo una modificación de la ecuación de la
temperatura del concreto fresco:
0.22(TaMa + TcMc) + TwMw + TwaMwa − 80 Mi
T (°C) =
0.22( Ma + Mc) + Mw + Mwa + Mi
0.22(Ta Ma + Tc Mc) + Tw Mw + Twa Mwa − 112 Mi
T (°F) =
0.22( Ma + Mc) + Mw + Mwa + Mi
Donde M i es la masa en kg (lb) del hielo (NRMCA
1962 y Mindess, y Young 1981).
El calor de fusión del hielo en unidad métrica es 335kJ
por kg (en unidades británicas, 144 Btu por libra).El cál-
culo en la Tabla 13-1B muestra el efecto de 44 kg (75lb) de
hielo sobre la reducción de la temperatura del concreto. El
hielo molido o en escamas es más eficiente que el agua fría
para disminuir la temperatura del concreto. Las canti-
dades de hielo y agua no deben exceder los requisitos de
agua de la mezcla total.
La Figura 13-6 muestra el cargamento de hielo molido
en un camión mezclador antes de la adición de los otros
materiales. El tiempo de mezclado debe ser suficiente para
derretir completamente el hielo. El volumen de hielo no
debe reemplazar más de 75% del agua total de la mezcla.
La reducción máxima de la temperatura con el uso de
hielo se limita a cerca de 11°C (20°F).
Si se hace necesaria una reducción de temperatura
mayor, la inyección de nitrógeno líquido en la mezcladora
puede ser la mejor alternativa. El nitrógeno líquido se
puede adicionar directamente en el tambor de la mez-
cladora en la central o en el tambor del camión mezclador
para bajar la temperatura del concreto. La Figura 13-1
muestra el nitrógeno líquido adicionado directamente en
el camión mezclador cerca de la planta de concreto pre-
mezclado. Se debe tomar cuidado para prevenir que el
nitrógeno líquido entre en contacto con el metal del
tambor, pues el nitrógeno líquido súper frío puede a-
grietar el tambor. La adición de nitrógeno líquido no in-
fluencia por si misma la cantidad de agua de mezcla
necesaria, pero la disminución de la temperatura del con-
creto puede reducir la demanda de agua.
Los agregados tienen un efecto marcado sobre la tem-
peratura del concreto fresco porque representan del 70%
al 85% de la masa total del concreto. Para bajar la tempe-
ratura del concreto en 0.5°C (1°F) se hace necesaria una
reducción de la temperatura del agregado grueso de sola-
mente 0.8°C a 1.1°C (1.5°F a 2°F).

Tabla 13-2A (Métrico). Efecto del Hielo (44 kg) Sobre la Temperatura del Concreto
Calor específico Joules para variar Temperatura inicial Joules totales
Material Masa M, kg kJ/kg • K la temperatura, 1°C del material T, °C en el materia
(1) (2) (3) (4) (5)
Col.1 x Col. 2 Col. 3 x Col. 4
Cemento 335 (M c) 0.92 308 66 (Tc) 20,328
Agua 123 (M w) 4.184 515 27 (Tw) 13,905
Agregados totales 1839 (M a) 0.92 1692 27 (Ta) 45,684
Hielo 44 (M i ) 4.184 184 0 (Ti ) 0
2699
Menos 44 (M i ) x calor de fusión, (335 kJ/kg) = –14,740
65,177
65,177
Temperatura del concreto = 2699 = 24.1°C

Tabla 13-2B (Unidades pulg.-libras). Efecto del Hielo (75 lb) Sobre la Temperatura del Concreto
Calor específico Joules para variar Temperatura inicial Joules totales
Material Masa M, kg kJ/kg • K la temperatura, 1°F del material T, °F en el materia
(1) (2) (3) (4) (5)
Col.1 x Col. 2 Col. 3 x Col. 4
Cemento 564 (M c) 0.22 124 150 (Tc) 18,600
Agua 207 (M w) 1.00 207 80 (Tw) 16,560
Agregados totales 3100 (M a) 0.22 682 80 (Ta) 54,560
Hielo* 75 (M i ) 1.00 75 32 (Ti ) 2,400
1088
Menos 75 (M i ) x calor de fusión, (144 Btu/lb) = –10,800
81,320
81,320
Temperatura del concreto = 1088 = 74.7°F
*32 Mi – 144 Mi = -112 Mi

277
 Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Temperatura del agregado, OF Hay muchos métodos sencillos para mantenerse el

70 80 90 100 110
90 agregado frío. Las reservas de los agregados se deben pro-
Temperatura del concreto: teger del sol y se deben mantener húmedas a través de
30
rociado. No rocíe agua salada en los agregados. Como la
evaporación es un proceso de enfriamiento, el rociado

35
O
80

C (9
proporciona enfriamiento eficiente, especialmente cuando

5F
la humedad relativa es baja. El rociado del agregado

O )
32
O

grueso se debe ajustar para prevenir variaciones grandes

C (9
Temperatura del agua de mezcla, OC

Temperatura del agua de mezcla, OF

en el contenido de humedad de la superficie y así causar
0F
O )

70
29

una pérdida de revenimiento (asentamiento) uniforme.

O

20
C (8

La refrigeración es otro método de enfriamiento de los

5F
O )
27

materiales. Los agregados se pueden sumergir en tanques

O C (8

60 de agua fría o se puede circular aire frío en los cubos de

0F
O )

almacenamiento. El enfriamiento a vacío puede bajar las

temperaturas del agregado a 1°C (34°F).
29

La temperatura del cemento tiene sólo un pequeño

O
C (8

10 50
efecto en la temperatura del concreto debido a su bajo
5F
O )

calor específico y cantidad relativamente pequeña. Un

cambio de temperatura del cemento de 5°C (9°F) general-
40 mente va a cambiar la temperatura del concreto sólo 0.5°C
(1°F). Como el cemento pierde calor lentamente durante
su almacenamiento, aún puede estar caliente cuando se lo
0 32 entregue. Este calor se produce en la molienda del clínker
20 30 40
durante su fabricación. Como la temperatura del cemento
Temperatura del agregado, OC
afecta en cierto grado la temperatura del concreto fresco,
Fig. 13-5. Efecto de la temperatura de los ingredientes algunas especificaciones presentan límites para su tem-
sobre la temperatura del concreto recién mezclado. A pesar peratura en el momento de uso empleo. Estos límites
del gráfico se basar en la siguiente mezcla, también se
presenta razonablemente preciso para otras mezclas varían de 66°C a 82°C (150°F a 180°F) (ACI comité 305).
típicas: Sin embargo, es preferible especificarse la temperatura del
Agregado 1360 kg (3000 lb) concreto fresco a limitar la temperatura de sus ingre-
Humedad en el agregado 27 kg (60 lb) dientes individuales (Lerch 1955).
Agua de mezcla adicionada 109 kg (240 lb)
Cemento a 66°C (150°F) 256 kg (564 lb)

MATERIALES CEMENTANTES
SUPLEMENTARIOS
Muchos productores de concreto consideran que el uso de
materiales cementantes suplementarios es esencial en
climas calurosos. Estos materiales son cenizas volantes,
otras puzolanas y escoria granulada de alto horno. Estos
materiales generalmente bajan la velocidad de fraguado y
la pérdida de revenimiento (asentamiento). Sin embargo,
se hacen necesarios cuidados durante el acabado porque
la tasa de sangrado (exudación) puede ser menor que la
tasa de evaporación, resultando en fisuración por contrac-
ción (retracción) plástica. Esto se discute más detallada-
mente en “Fisuración por Contracción Plástica”.

PREPARACIÓN ANTES DEL COLADO

Antes del colado del concreto en clima cálido, se deben
Fig. 13-6. La sustitución de parte del agua de la mezcla por
tomar algunas precauciones para mantener o reducir la
hielo va a disminuir considerablemente la temperatura del temperatura del concreto. Mezcladoras, canalones, esteras
concreto. El triturador proporciona fiable y rápidamente hielo transportadoras, tolvas, líneas de bombeo y otros equipos
molido finamente para el camión mezclador. (IMG12265) para el manejo del concreto se deben proteger, pintar de

278
 Capítulo 13 ◆ Colado en Clima Caluroso

blanco o cubrir con mantas húmedas para reducir el calor
del sol.
Las cimbras (encofrados), armaduras y subrasantes se
deben rociar con agua fría un poco antes de la colocación
del concreto. El rociado del área durante las operaciones
de colado y acabado no sólo enfría las superficies de con-
tacto y el aire circundante como también aumenta la
humedad relativa. Esto disminuye el aumento de la tem-
peratura del concreto y minimiza la tasa de evaporación
del agua del concreto. En losas sobre el terreno, el
humedecimiento de la subrasante en la noche anterior a la
colocación es una buena práctica. No debe haber agua
libre ni charcos en la cimbra (encofrado) o subrasante en el
momento de la colocación del concreto.
Durante periodos extremamente cálidos, los resul-
tados se pueden mejorar restringiéndose el colado por la
mañana temprano o por la noche, especialmente en climas
áridos. Esta práctica resulta en menor contracción (retrac-
ción) térmica y menos fisuración de las losas y pavimentos
gruesos.
TRANSPORTE, COLADO Y ACABADO
Se debe transportar y colocar el concreto lo más rápido
posible, durante el clima caluroso. Los retrasos con-
tribuyen para la pérdida de revenimiento (asentamiento)
y para el aumento de la temperatura del concreto. Se debe
disponer de mano de obra y equipos suficientes para
manejar y colocar el concreto inmediatamente después de
su entrega.
El mezclado prolongado incluso a la velocidad de
agitación, se debe evitar. Si ocurren retrasos, se debe parar
la mezcladora y después agitar intermitentemente para
minimizar el calor generado por el mezclado. La ASTM C
94 (AASHTO M 157) requiere que la descarga del concreto
sea en 11⁄2 hora o antes que el tambor se revolucione 300
veces, lo que ocurra primero. Durante el clima caluroso, el
límite de tiempo se puede reducir para 1 hora o incluso
hasta 45 minutos. Si se desea un límite específico de
tiempo para la descarga, se debe incluirlo en la espe-
cificación de proyecto. También es razonable obtenerse
datos de ensayo de las mezclas de prueba simulándose el
tiempo, mezclado y anticipándose la temperatura del con-
creto, para que, si es necesario, se especifique una reduc-
ción en el límite del tiempo.
Como el fraguado es más rápido en clima caluroso, se
debe tomar un cuidado extra con las técnicas de colo-
cación para prevenir juntas frías. En el colado de muros, se
pueden especificar capas menos profundas para asegurar
el tiempo suficiente para la consolidación con la capa ante-
rior. Las sombrillas y parabrisas (pantallas) temporarios
ayudan a minimizar la formación de juntas frías.
El emparejado de las losas se debe efectuar inmedia-
tamente después que el brillo del agua se haya desapare-
cido de la superficie o cuando el concreto pueda soportar
el peso de la persona que va a hacer el acabado, con no
más que 5 mm (3⁄4 pulg.) de deformación. El acabado en
días secos y ventosos requiere más cuidados. El secado
rápido de la superficie del concreto puede causar
fisuración por contracción (retracción) plástica.
FISURACIÓN POR CONTRACCIÓN
PLÁSTICA
La fisuración por contracción plástica (agrietamiento por
retracción plástica) a veces ocurre en la superficie del con-
creto fresco en seguida a la colocación, mientras se la está
acabando o poco después de esto (Fig. 13-7). Estas fisuras
que aparecen principalmente en superficies horizontales
se las puede eliminar considerablemente si se toman
medidas preventivas.
La fisuración por contracción plástica se asocia nor-
malmente con la colocación en clima cálido, sin embargo
puede ocurrir en cualquier ambiente que produzca eva-
poración rápida. Estas fisuras ocurren cuando el agua se
evapora de la superficie más rápidamente que el apare-
cimiento del agua de sangrado (exudación), pues crea un
secado rápido y esfuerzos de tensión (tracción), resultando
en fisuras cortas e irregulares. A continuación se presentan
las condiciones que aumentan la evaporación de la
humedad y la posibilidad de agrietamiento por contrac-
ción plástica:
1. Alta temperatura del aire
2. Alta temperatura del concreto
3. Baja humedad
4. Alta velocidad del viento
La longitud de las fisuras es generalmente de 50 a
1000 mm (pocas pulgadas hasta 3 pies) y se espacian de
manera irregular de 50 a 700 mm (pocas pulgadas hasta 2
pies). La Figura 13-8 es útil para la determinación de
cuando las precauciones se hacen necesarias. No hay
manera de predecirse con seguridad cuando la fisuración
por contracción plástica va a ocurrir.
Fig. 13-7. Fisuras típicas por retracción plástica.
(IMG12267)

279
 Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

40
Humedad Relativa, Porcentaje Temperatura del concreto, OC
100
Para usar este gráfico: 90
35
80
1. Entre con la temperatura del aire y mué-
vase hacia la humedad relativa. 70
30
60
2. Muévase hacia la derecha para la tem-
peratura del concreto. 50
25
40
3. Muévase hacia abajo para la velocidad
20
del viento. 30
15
20
4. Muévase hacia la izquierda y lea la tasa 10
de evaporación aproximada. 10
5

5 10 15 20 25 30 35
Temperatura del aire, OC Velocidad del viento, km/h

Métrico 4
40

Tasa de evaporación, kg (m2/hr)

35
3
Humedad relativa, porcentaje Temperatura del concreto, F
O
30
100
100 25
2 20

80 15
90
10
1
60 5
80
0

40 0
70

60
Cuando la tasa de evaporación excede
20 1 kg/m2 (0.2 lb/ft2) por hora, medidas pre-
50
ventivas, tales como parabrisas (pantallas),
40 son obligatorias. En algunas mezclas de con-
40 60 80 100 creto, tales como aquéllas que contienen
Temperatura del aire, OF Velocidad del viento, mph puzolanas, la fisuración puede ocurrir
Unidades pulg.-libras cuando la tasa de evaporación excede 0.5
0.8
kg/m2 (0.1 lb/ft2) por hora. El concreto con
humo de sílice es especialmente propenso a
Tasa de evaporación, lb (pies2/hr)

la fisuración por contracción plástica, pues la

0.6 25
tasa de sangrado (exudación) es normal-
20
mente sólo 0.25 kg/m2 (0.05 lb/ft2) por hora.
Por lo tanto, cuando la velocidad de eva-
0.4 15 poración es baja, es esencial la protección
contra el secado prematuro. En cierto
10
momento del endurecimiento, la tasa de san-
0.2
5 grado llega a cero y la superficie empieza a
2
secar con una tasa de evaporación bien más
0 baja que las típicamente especificadas de
0

Fig. 13-8. Efecto de las temperaturas del concreto y del aire, humedad relativa y velocidad del viento sobre la tasa de
evaporación de la humedad en la superficie del concreto. La velocidad del viento es el promedio horizontal del aire o la
velocidad del viento en km/h (mph), medida a 500 mm (20 pulg.). La temperatura del aire y la humedad relativa se deben
medir a un nivel de 1.2 a 1.8 (4 a 6 pulg.) arriba de la superficie y sobre el lado barlovento protegido de los rayos del sol
(Menzel 1954).

280
 Capítulo 13 ◆ Colado en Clima Caluroso

1 kg/m2 (0.2 lb/ft2) por hora. En estos casos, se hace nece- ración del concreto. La boquilla de aspersión vaporiza el
saria la protección sin importar el tipo de concreto. agua usando presión (Fig. 13-10 y 13-11) para crear una
Una o más precauciones listadas abajo pueden mini- manta de niebla. No se la debe confundir con la boquilla
mizar la ocurrencia de contracción (retracción) plástica. Se de las mangueras para jardín, que deja un exceso de agua
las debe considerar al planearse la construcción en clima sobre la losa. Se debe rociar continuadamente hasta que se
cálido o al depararse con este problema después que la aplique el material de curado, tal como los compuestos de
obra ya se haya empezado. Se presenta la lista en el orden curado, estopa húmeda o papel de curado.
que se deben realizar durante la construcción: Otros métodos para prevenir la pérdida rápida de
1. Humedecer los agregados que estén secos y son humedad de la superficie del concreto incluyen:
absorbentes. • Aplicación de películas para retener la humedad (nor-
2. Mantener la temperatura del concreto baja a través malmente polímeros). Estos compuestos se pueden
del enfriamiento de los agregados y del agua de aplicar inmediatamente después del aplanado o
mezcla. enrasado para reducir la evaporación del agua antes
3. Humedecer la subrasante (Fig. 13-9) y las cimbras de las operaciones finales de acabado y antes que el
antes de la colocación del concreto. curado empiece. Estos materiales se aplanan y se
4. Levantar los parabrisas (pantallas) temporarios para
reducir la velocidad del viento sobre la superficie del
concreto.
5. Levantar sombrillas temporarias para reducir la tem-
peratura sobre la superficie del concreto.
6. Proteger el concreto con cubiertas temporarias, tales
como los forros de polietileno, durante cualquier
retraso significativo entre la colocación y el acabado.
7. Rociar la losa inmediatamente después de la colo-
cación y antes del acabado, tomando cuidado para
prevenir la acumulación de agua que reduce la ca-
lidad de la pasta de cemento en la superficie de la losa.
8. Adicionar fibras plásticas a la mezcla de concreto para
ayudar a disminuir la formación de fisuras plásticas.
El rociado del concreto antes y después del acabado
final es el método más eficiente para minimizar la evapo-
ración y reducir la fisuración por contracción (retracción)
plástica. El uso de rociado va a aumentar la humedad rel- Fig. 13-10. Boquilla de aspersión. (IMG12264)
ativa del ambiente sobre la losa, disminuyendo la evapo-

Fig. 13-9. El humedecimiento de la subrasante, sin dejar Fig. 13-11. La aspersión baja la temperatura del aire y
agua empozada, va a disminuir el secado del concreto y aumenta la humedad relativa encima de las superficies
reducir los problemas causados por el clima caluroso. para disminuir la evaporación, reduciendo la fisuración y
(IMG12356) aumentando la durabilidad de la superficie. (IMG12355)

281
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
alisan en la superficie durante el acabado y no deben
presentar efectos adversos sobre el concreto o inhibir
la adhesión de los compuestos formadores de mem-
brana.
• Reducción del tiempo entre colocación e inicio del
curado, eliminándose los retrasos durante la cons-
trucción.
Si las fisuras plásticas aparecen durante el acabado,
alisar cada lado de la fisura con una llana y proceder el
acabado nuevamente puede cerrar las fisuras. Sin
embargo, las fisuras pueden ocurrir nuevamente a menos
que se corrijan las causas.
CURADO Y PROTECCIÓN
El curado y la protección son más importantes en clima
calurosos que en periodos templados. El mantener las
cimbras (encofrados) en su lugar no se puede considerar
un sustituto satisfactorio del curado en clima cálido. Se las
debe retirar tan pronto como posible sin causar daños al
concreto. Entonces, se debe aplicar agua encima de la
superficie expuesta, por ejemplo, con una manguera de
regar suelo, permitiendo que se mueva hacia dentro de la
cimbra. En el concreto endurecido y sobre superficies
planas, el agua de curado no puede estar 11°C (20°F) más
fría que el concreto. Esto va a minimizar la fisuración
causada por tensiones térmicas debidas a diferencias de
temperatura entre el concreto y el agua.
La necesidad de curado húmedo es mayor durante las
primeras horas después del acabado. Para prevenir el
secado de las superficies expuestas, el curado húmedo
debe comenzar tan pronto como se lo haya acabado y
debe continuar por lo menos por 24 horas. En clima
caluroso, es preferible el curado húmedo continuo
durante todo el periodo de curado. Sin embargo, si el
curado húmedo no puede continuar por más de 24 horas,
mientras la superficie aún está húmeda, se debe proteger
el concreto del secado a través de papel para curado,
lámina plástica que refleja el calor o compuestos de
curado formadores de membrana.
Los compuestos de curado blancos se pueden usar
sobre superficies horizontales. La aplicación de com-
puestos de curado durante el clima cálido se debe pre-
ceder en 24 horas de curado húmedo. Si esto no es
práctico, se debe aplicar el compuesto inmediatamente
después del acabado final. Las superficies de concreto
deben estar húmedas.
Las superficies curadas húmedas se deben secar
lentamente después del periodo de curado para reducir
las posibilidades de fisuración de la superficie. El
afogarado, una red de fisuras finas que no penetran muy
debajo de la superficie, se causa por la contracción (retrac-
ción) de ésta. Estas fisuras son muy finas y difícilmente
visibles excepto cuando el concreto se seca después que la
superficie se ha mojado. Las fisuras rodean pequeñas
282
áreas de concreto (menores que 50 mm [2 pulg.]), for-
mando un padrón similar al pie del pollo.
ADITIVOS
En casos poco comunes, en clima caluroso y donde la
inspección cuidadosa se mantiene, el aditivo retardador
puede ser benéfico para el retraso del fraguado, a pesar de
aumentar la velocidad de pérdida de revenimiento. El adi-
tivo controlador de hidratación se puede usar para
detener la hidratación del cemento y el fraguado. La
hidratación se reasume, cuando deseada, con la adición de
un acelerador especial (reactivador).
Los aditivos retardadores deben estar de acuerdo con
los requisitos de ASTM C 494, AASHTO M 194 (tipo B),
COVENIN 0356, IRAM 1663, NCh2182.Of1995, NMX-C-
255, NTC 1299 (tipo B) o NTP 334.088. Se deben ensayar
los aditivos con los materiales de obra, bajo las condi-
ciones de obra, antes del inicio de la construcción, para
determinar su compatibilidad con los ingredientes básicos
del concreto y su capacidad para producir los resultados
deseados, bajo condiciones particulares.
CALOR DE HIDRATACIÓN
El calor generado durante la hidratación aumenta la tem-
peratura del concreto en mayor o menor grado, depen-
diendo del volumen de concreto colocado, del medio
ambiente circundante, de la cantidad de cemento y del
tipo de cemento portland empleado. Como regla general,
hay un aumento de 5°C a 9°C (10°F a 15°F) de temperatura
para cada 45 kg (100 lb) de cemento portland, resultante
de la hidratación del cemento (ACI comité 211, 1997).
Puede haber casos en los trabajos en concreto en clima
caluroso y en la colocación de concreto masivo, en que se
tengan que adoptar medidas especiales para contener la
generación del calor de hidratación y evitar cambios
volumétricos térmicos para controlar la fisuración (véanse
Capítulos 15 y 18).
REFERENCIAS
ACI Committee 211, Standard Practice for Selecting
Proportions for Normal, Heavyweight, and Mass Concrete
(Prácticas Estándares para la Elección de las Proporciones de los
Concretos Normal, Pesado y Masivo), ACI 211.1-91,
reaprobado en 1997, American Concrete Institute, Farm-
ington Hills, Michigan, 1997, 38 páginas.
ACI Committee 305, Hot-Weather Concreting (Colado en
Clima Caluroso), ACI 305R-99, American Concrete Insti-
tute, Farmington Hills, Michigan, 1999, 17 páginas.
ACI Committee 308, Standard Specification for Curing Con-
crete (Especificación de Norma para el Curado del Concreto),
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Hills, Michigan, 1998, 9 páginas.

Burg, Ronald G., The Influence of Casting and Curing Tem-
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283
Capítulo 13 ◆ Colado en Clima Caluroso
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Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB001

284
Capítulo 14
Colado en Clima Frío

El concreto se puede colocar (colar) de manera segura, sin Las cimbras (encofrado), el acero de refuerzo y los
daños debidos a la congelación, durante los meses de accesorios que se vayan a insertar deben estar libres de
invierno, en climas fríos, si se toman ciertas precauciones. nieve e hielo en el momento que se coloque el concreto.
El ACI comité 306 define clima frío como el periodo en que Deben estar disponibles termómetros e instalaciones de
durante más de 3 días sucesivos el promedio de la tempe- almacenamiento de cilindros de prueba para verificar si
ratura del aire sea menor de 4°C (40°F) y permanece bajo estas precauciones son adecuadas.
10°C (50°F) durante más de la mitad de cualquier periodo
de 24 horas. Bajo estas circunstancias, todos los materiales
y equipos necesarios para la protección y el curado ade- EFECTO DE LA CONGELACIÓN DEL
cuados deben estar disponibles y listos para el uso antes CONCRETO FRESCO
del inicio de la colocación (colado) del concreto. Se pueden
recobrar las prácticas normales de colocación cuando la El concreto desarrolla muy poca resistencia a bajas tem-
temperatura ambiente sea mayor que 10°C (50°F) por más peraturas. Por lo tanto, el concreto fresco se debe proteger
de medio día. contra los efectos perjudiciales de la congelación (Fig.
Durante el clima frío, la mezcla de concreto y su tem- 14-2) hasta que su grado de saturación se haya reducido
peratura se deben adaptar a los procedimientos construc- suficientemente por el proceso de hidratación. El
tivos y a las condiciones del clima. Se deben hacer momento en que se logra esta reducción corresponde
preparativos para proteger el concreto. Los recintos, aproximadamente al tiempo necesario para que el con-
rompevientos, calentadores (calefactores) portátiles, cim- creto desarrolle una resistencia de 35 kg/cm2 o 3.5 MPa
bras (encofrados) aisladas y mantas deben estar listos para (500 lb/pulg2) (Powers 1962). Esto ocurre durante las
mantener la tempe- primeras 24 horas después del colado, bajo temperaturas
ratura del concreto normales y relaciones agua-cemento menores que 0.60.
(Fig. 14-1). Reducciones significativas de la resistencia última, hasta
cerca de 50%, pueden ocurrir si el concreto se congela
pocas horas después
del colado o antes que
se desarrolle una re-
sistencia de 35 kg/cm2
o 3.5 MPa (500 lb/
pulg2) (McNeese 1952).
El concreto que se va a
exponer a productos
descongelantes debe
desarrollar una resist-
encia de 290 kg/cm2
o 28 MPa (4,000 lb/
pulg2) antes de los
ciclos repetidos de
congelación y deshielo
(Klieger 1957).
Fig. 14-1. El clima frío no es un obstáculo para la construcción en concreto, cuando se hacen las
preparaciones adecuadas para construir protecciones y equipos aisladores. (IMG12272,
IMG12271)
285
 Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Se puede restaurar la resistencia del concreto que se haya

Fig. 14-2. Vista en primer plano de las impresiones del hielo
en la pasta congelada de concreto fresco. Las formaciones
de cristal de hielo ocurren a medida que el concreto no
endurecido se congela. Sin embargo, esto no ocurre en el
concreto adecuadamente endurecido. La rotura de la pasta
por congelación puede reducir el desarrollo de la resis-
tencia y aumentar la porosidad. (IMG12273)
Temperatura de colocación, OF
32 52 72
200
Porcentaje del fraguado
congelado a edad temprana sólo una vez, aproximándose
a la resistencia normal, a través del curado adecuado pos-
terior. Sin embargo, este concreto no va a ser tan resistente
a las intemperies, ni va a ser tan estanco como un concreto
que no se haya congelado. El periodo crítico, después del
cual el concreto no se daña seriamente por uno o dos ciclos
de congelación, depende de los ingredientes del concreto
y de las condiciones de mezclado, colocación, curado y
posterior secado. Por ejemplo, el concreto con aire
incluido (incorporado) es menos susceptible a los daños
causados por la congelación a edades tempranas que el
concreto sin aire incluido. Para más información, consulte
el capítulo 8 “Concreto con Aire Incluido”.
DESARROLLO DE RESISTENCIA A
BAJAS TEMPERATURAS
La temperatura afecta la velocidad de hidratación del
cemento – bajas temperaturas retardan la hidratación y,
consecuentemente, retardan el endurecimiento y el desa-
rrollo de la resistencia del concreto.
92 Si el concreto se congela y se mantiene congelado a una
temperatura mayor que -10°C (14°F), va a desarrollar resis-
tencia lentamente. Abajo de esta temperatura, la hidratación
del cemento y el desarrollo de la resistencia se paralizan.

150
final a 23OC (73OF)

Las figuras 14-3 y 14-4 muestran el efecto de las bajas

temperaturas sobre el tiempo de fraguado y sobre el reve-
100 nimiento (asentamiento), respectivamente. Las figuras 14-5
y 14-6 enseñan la resistencia a compresión a lo largo del
Proporciones de la mezcla tiempo, con relación a la temperatura de colado y curado.
50 mantenidas constantes Observe que en la figura 14-6 los concretos colados y
Cemento A Cemento B curados a 4°C (40°F) y a 13°C (55°F) presentaron resis-
tencias más bajas en la primera semana, pero después de 28
0
0 10 20 30 40
Temperatura de colocación, OC
Porcentaje en relación al revenimiento a 23oC (73oF)

Temperatura de colocación, OF Temperatura de colocación, oF

32 52 72 92 32 52 72 92
200 250

200
Porcentaje del fraguado

150
final a 23OC (73OF)

150
100
100
Proporciones de la
Proporciones de la mezcla
mezcla mantenidas
50 mantenidas constantes
50 constantes
Cemento A Cemento B Cemento A Cemento B

0 0
0 10 20 30 40 0 10 20 30 40
Temperatura de colocación, OC Temperatura de colocación, oC

Fig. 14-3. Características de inicio de fraguado (superior) y Fig. 14-4. Características del revenimiento en función de la
final de fraguado (inferior) en función de la temperatura de temperatura de colocación (Burg 1996).
colocación. (Burg 1996).

286
 Capítulo 14 ◆ Colado en Clima Frío

Relación agua-cemento = 0.43

días, cuando los especimenes (probetas) se curaron a 23°C
Contenido de aire: 4 a 5%
%
HR 6 (73°F), sus resistencias crecieron más rápidamente que el
400
Cemento: ASTM Tipo I, 50 concreto colado y curado a 23°C (73°F) y con un año sus
310 kg/m3 (517 lb/yd3)

2
resistencias se presentaron un poco mayores.

Resistencia a compresión, 1000 lb/pulg

Resistencia a compresión, kg/cm2

5
Se pueden lograr altas resistencias iniciales con el uso
F)
3o
o F)
de cemento de alta resistencia inicial, como se puede
(7
73
C

(
23 o

300
o C
4 observar en la figura 14-7. Las principales ventajas se pre-
23
sentan en los primeros 7 días. A una temperatura de

HR
curado de 4°C (40°F), las ventajas del cemento de alta
HR

50%
200 resistencia inicial son más marcadas y persisten por más
0%
10

tiempo que en altas temperaturas.

2

100 CALOR DE HIDRATACIÓN

o F)
(25 1
oC
-4 HR
10
0% El concreto genera calor durante su endurecimiento como
0 0 consecuencia del proceso químico a través del cual el
1 3 7 28 90 365 cemento reacciona con el agua para formar una pasta
Edad del ensayo, días endurecida y estable. El calor generado se llama calor de
Fig. 14-5. Efecto de la temperatura sobre el desarrollo de la
hidratación y su cantidad y tasa de liberación varían con
resistencia del concreto. El concreto de la curva inferior se el tipo de cemento. Además de esto, las dimensiones del
colocó a 4°C (40°F) y se almacenó inmediatamente en un elemento de concreto, la temperatura ambiente, la tem-
cuarto de curado a -4°C (25°F). Ambos concretos recibieron peratura inicial del concreto, la relación agua-cemento, los
el curado húmedo con 100% de humedad relativa por 28 aditivos y la composición, finura y cantidad del material
días, seguidos de curado con humedad relativa de 50%.
cementante también afectan el calor de hidratación.
El calor de hidratación es muy útil durante el clima
frío, pues contribuye para que se logre una temperatura
adecuada de curado, generalmente sin que sean nece-
140
sarias otras fuentes temporarias de calor, principalmente
Datos de la mezcla:
en elementos de concreto masivo.
Relación agua-cemento = 0.43 El concreto se debe entregar en una temperatura ade-
Contenido de aire: 4 a 5%
120 Cemento: ASTM Tipo I,
cuada y se debe tener en cuenta la temperatura de las cim-
Resistencia a compresión, porcentaje en relación al

310 kg/m3 (517 lb/yd3) bras (encofrados), acero de refuerzo, terreno u otro
concreto sobre el cual se colará el concreto. No se debe
colar el concreto sobre un concreto o terreno congelados.
concreto curado por 28 días a 23oC

100
F)
(40 o

80 500 7
Datos de la mezcla:
Relación agua-cemento = 0.43, cemento tipo I ASTM
4 oC
F)

= 0.45, cemento tipo III ASTM

55 o

Contenido de aire: 4 a 5% 6
Resistencia a compresión, 1000 lb/pulg2
400 Contenido de cemento 310 kg/m3 (517 lb/yd3)
C(

60
Resistencia a compresión, kg/cm2
13 o
F)
3o

5
(7
C
23 o

40 Curado:
300
Las temperaturas que se enseñan 4
son las temperaturas para la
colocación y el curado húmedo de
los especímenes en los primeros
20 28 días. Después de esto, todos se 200 3
sometieron al curado húmedo Tipo III, mezclado y curado
a 23oC (73oF). a 23OC (73OF)
Tipo I, mezclado y curado
2
0 a 23OC (73OF)
1 3 7 28 90 365 100 Tipo III, mezclado y curado
Edad del ensayo, días 1
a 4OC (40OF)
Tipo I, mezclado y curado
Fig. 14-6. Efecto de las bajas temperaturas sobre la a 4OC (40OF)
resistencia a compresión en varias edades. Observe que en 0
1 3 7 28
esta mezcla producida con el cemento tipo I ASTM, la mejor Edad del ensayo, días
temperatura para la resistencia a largo tiempo (1 año) fue
13°C (55°F) (Klieger 1958). Fig. 14-7. Comparación entre las resistencias tempranas de
mezclas de concreto con los cementos I y III ASTM curados
a 4°C (40°F) y a 23°C (73°F) (Klieger 1958).

287
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
La figura 14-8 muestra la instalación de una lona
sobre un pedestal (base de fundación) de concreto
después de la colocación del concreto. Normalmente son
necesarias lonas y mantas aisladoras para retener el calor
de hidratación de manera más eficiente y conservar el con-
creto lo más caliente posible. Las lecturas de la tempe-
ratura del concreto con el termómetro indicarán si la
cubierta es adecuada o no. El calor liberado durante la
hidratación va a compensar, hasta un grado considerable,
la pérdida de calor durante el colado, acabado y opera-
ciones de curado temprano. A medida que la liberación de
calor de hidratación disminuye, la necesidad de cubierta
para el concreto se vuelve más importante.
MEZCLAS ESPECIALES DE CONCRETO
En la construcción durante el invierno, es deseable
obtener alta resistencia en edades tempranas para reducir
el periodo de tiempo durante el cual se requiere una pro-
tección temporaria. El costo adicional del concreto de alta
resistencia normalmente se compensa por la posibilidad
de reutilización de las cimbras (encofrados) y puntales
más rápidamente, ahorro con la disminución del tiempo
de calefacción temporal, fraguado más rápido que permite
que se empiece el acabado más temprano y pronto uso de
la estructura. El concreto de alta resistencia inicial se
puede obtener con el uso de uno o la combinación de
varios de los siguientes puntos:
1. Cemento de alta resistencia inicial
2. Cemento portland adicional (60 a 120 kg/m3 o 100 a
200 lb/yd3)
Fig. 14-8. El concreto está siendo cubierto con yute para
retener el calor de hidratación. (IMG15125)
288
3. Aceleradores químicos
Se pueden emplear pequeñas cantidades de acele-
radores, tales como cloruro de calcio (con una dosis
máxima de 2% por masa de cemento portland), para ace-
lerar el fraguado y el desarrollo de la resistencia temprana
del concreto en clima frío. No se deben usar los acele-
radores que contienen cloruro donde exista un potencial
para la corrosión, tal como en elementos de concreto que
contienen acero de refuerzo o donde se vayan a usar
insertos de aluminio o acero galvanizado. No se reco-
miendan los cloruros para concretos expuestos a suelos o
aguas que contengan sulfatos o para concretos suscepti-
bles a la reacción álcali-agregado.
No se deben emplear los aceleradores como sustitutos
del curado adecuado o de la protección en contra de la
congelación. Los aditivos aceleradores, especialmente di-
señados, permiten que se coloque el concreto a tempera-
turas menores que -7°C (20°F). El objetivo de estos
aditivos es reducir el tiempo de fraguado inicial y final,
pero no acelerarán, necesariamente, el desarrollo de
resistencia. La cubierta del concreto para mantener la
humedad afuera y para retener el calor de hidratación aún
es necesaria. Además, nunca se deben utilizar las solu-
ciones anticongelantes tradicionales, tales como los
usados en automóviles. La cantidad de estos materiales
necesaria para bajar apreciablemente el punto de con-
gelación es tan grande que la resistencia y otras
propiedades pueden ser seriamente afectadas.
Como el objetivo del uso de mezclas especiales
durante la colocación de concreto en clima frío, es la
reducción del tiempo de fraguado, una relación agua-
cemento baja y un bajo revenimiento (asentamiento) son
particularmente deseables, especialmente en superficies
planas, pues las mezclas de concreto con revenimiento
alto normalmente tienen un fraguado más lento. Además,
se minimiza la evaporación, permitiendo que el acabado
se realice mucho más rápidamente (Fig. 14-9).
Fig. 14-9. El acabado de esta superficie del concreto se
puede realizar con el uso de rompeviento, hay calor
suficiente bajo la losa y el concreto tiene bajo
revenimiento. (IMG12278)
 Capítulo 14 ◆ Colado en Clima Frío

400
Porcentaje de la resistencia en relación a los 7 días

Curado normalmente
(nunca se congeló)

300

Congelación seca

200

Congelación húmeda

100 Fig. 14-11. Ejemplo de un piso de concreto que se saturó

con lluvia, nieve o agua y después se congeló, mostrando
la necesidad de la incorporación de aire. (IMG12353)

0 lluvia, nieve o agua de otras fuentes que puedan saturar el

0 10
Número de ciclos de congelación-deshielo
Fig. 14-10. Efecto de la congelación-deshielo sobre la
resistencia del concreto que no contiene aire incluido
(curado por 7 días antes de la primera congelación)
(Powers 1956).
CONCRETO CON AIRE INCLUIDO
El aire incluido (incorporado) es particularmente deseable
en cualquier concreto colado durante climas fríos. Los
concretos sin aire incluido pueden sufrir pérdida de
resistencia y daños internos y de superficie, como resul-
tado de la congelación-deshielo (Fig. 14-10). El aire
incluido proporciona la capacidad de absorber tensiones
debidas a la formación del hielo en el concreto. Consulte el
capítulo 8 “Concreto con Aire Incluido”.
La incorporación de aire se debe usar siempre en cons-
trucciones durante los meses de congelación, con excep-
ción al concreto producido bajo tejado, donde no haya
20 30 40 50 60
concreto y donde no haya posibilidad de congelación.
La probabilidad que el agua sature un piso de con-
creto es muy alta. La figura 14-11 presenta las condiciones,
durante el invierno, del último piso de un edificio de
apartamentos. La nieve cayó sobre la cubierta superior.
Cuando se usaron los calefactores debajo de la cubierta
para calentarla, la nieve se derritió y el agua se escurrió, a
través de las aberturas en el piso, hacia un nivel que no
estaba siendo calentado. El concreto saturado de agua se
congeló, causando pérdida de resistencia, principalmente
en la superficie de la losa. Esto también pudo resultar en
mayor deflexión de la losa y una superficie menos
resistente al desgaste.
TEMPERATURA DEL CONCRETO
Temperatura del Concreto al Mezclarse
La temperatura del concreto durante el mezclado no debe
ser menor que las líneas 1, 2 o 3 de la Tabla 14-1, para los
respectivos espesores de sección. Observe que se
recomiendan temperaturas de concreto más bajas para el

Tabla 14-1. Temperatura Recomendada de Concreto para la Construcción en Clima Frío – Concreto con Aire
Incluido*
Espesor de la sección, mm (pulg.)
Menos que 300 a 900 900 a 1800 Más de
Línea Condición 300 (12) (12 a 36) (36 a 72) 1800 (72)
1 Temperatura mínima del con- Mayor que -1°C (30°F) 16°C (60°F) 13°C (55°F) 10°C (50°F) 7°C (45°F)
2 creto fresco cuando es mezclado -18°C a -1°C (0°F a 30°F) 18°C (65°F) 16°C (60°F) 13°C (55°F) 10°C (50°F)
3 durante el clima indicado Menor que -18°C (0°F) 21°C (70°F) 18°C (65°F) 16°C (60°F) 13°C (55°F)
4 Temperatura mínima del concreto al colocarlo y
13°C (55°F) 10°C (50°F) 7°C (45°F) 5°C (40°F)
para mantenerlo**
* Adaptado de la Tabla 3.1 del ACI 306R-88.
** Las temperaturas de colado listadas se usan en concreto de peso normal. Se pueden usar temperaturas más bajas para el concreto ligero si
se justifican mediante ensayos. Para la duración recomendada de la temperatura de la línea 4, consulte la Tabla 14-3.

289
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

concreto masivo porque el calor generado durante la
hidratación se disipa más lentamente en secciones más
gruesas. También observe que, en temperaturas ambientes
más bajas, se pierde más calor del concreto durante el
transporte y la colocación y, por lo tanto, las temperaturas
de mezclado recomendadas son más altas en climas fríos.
Hay poca ventaja en usar el concreto fresco a una tem-
peratura mucho mayor que 21°C (70°F). Las temperaturas
más elevadas del concreto no garantizan una protección
contra la congelación proporcionalmente más larga
porque la tasa de pérdida de calor es mayor. Además, las
temperaturas altas del concreto no son deseables, pues
aumentan la contracción (retracción) térmica después del
endurecimiento, requieren más agua de mezcla para el
mismo revenimiento (asentamiento) y contribuyen para
una posible fisuración por contracción plástica (causada
por pérdida rápida de humedad a través de evaporación).
Por lo tanto, la temperatura del concreto durante su colo-
cación no debe superar más que 5°C (10°F) las tempera-
turas mínimas recomendadas en la Tabla 14-1.
Temperatura del Agregado. La temperatura de los agre-
gados varía con el clima y el tipo de almacenamiento. Los
agregados normalmente contienen terrones congelados e
hielo cuando la temperatura está por debajo de la con-
gelación. Los agregados congelados deben ser desconge-
lados para evitar bolsones de agregados después de
dosificar, mezclar y colocar el concreto. Si el derretimiento
ocurre en la mezcladora, se deben evitar contenidos de
agua excesivamente altos y el efecto conjunto del
enfriamiento debidos al derretimiento del hielo.
Cuando las temperaturas son mayores que la de con-
gelación, raramente se hace necesario el calentamiento de
los agregados y la temperatura deseada del concreto se
puede obtener con el calentamiento del agua de mezcla.
pero promueve variaciones de la humedad del agregado,
resultando en un control irregular del agua de mezcla.
En pequeñas obras, los agregados se pueden calentar
almacenándolos sobre tuberías de acero para alcantarillas,
en las cuales se prende fuego. Se debe tener cuidado para
no abrasar el agregado.
Temperatura del Agua de Mezcla. De todos los ingre-
dientes usados para la producción del concreto, el agua es
el que más fácilmente se calienta. La masa de los
agregados y cemento en el concreto es mucho mayor que
la masa del agua, sin embargo, el agua puede almacenar
cinco veces más calor que el cemento y el agregado con la
misma masa. Para el cemento y los agregados, el calor
específico promedio (o sea, unidades de calor necesarias
para aumentar la temperatura en 1°C (1°F) por kg (lb) de
material) se puede asumir como 0.925 kJ (0.22 Btu), siendo
que el del agua es 4.187 kJ (1.0 Btu).
La figura 14-12 enseña el efecto de la temperatura de
los materiales sobre la temperatura del concreto fresco. El
gráfico se basa en la ecuación:
0.22(Ta Ma + Tc Mc ) + Tw Mw + Twa Mwa
T=
0.22( Ma + Mc ) + Mw + Mwa
Donde
T = temperatura del concreto fresco en °C (°F)
Promedio ponderado de la temperatura
de los agregados y del cemento, oF
40 50 60 70
180
Datos de la mezcla:
78 Agregado = 1360 kg (3000 lb)
Humedad del agregado
= 27 kg (60 lb)
Agua de mezcla adicionada
= 108 kg (240 lb) 160
Temperatura del agua de mezcla, oC

Temperatura del agua de mezcla, oF

70
Cuando las temperaturas son menores que la de con- Cemento Portland
= 256 kg (564 lb)
gelación, además del calentamiento del agua, normalmente
sólo los agregados finos se necesitan calentar para producir 62 Temperatura del concreto
un concreto con las temperaturas requeridas, siempre que 24oC 140
(75oF)
el agregado grueso esté libre de terrones congelados.
Los tres métodos más comunes de calentamiento de 54 20oC
agregados son: (1) almacenamiento en cubos o tolva de (68oF)

pesaje, calentados por espirales de vapor o vapor directo; 120

46 16oC
(2) almacenamiento en silos calentados por aire caliente o (61oF)
espiral de vapor y (3) amontonamiento de agregados en
pilas sobre losas o tuberías calentadas. A pesar que la cale- 38
12oC
(54oF) 100
facción del agregado almacenado en cubos o tolvas es el
método más comúnmente usado, el volumen de agregado 8oC
(46oF)
que se puede calentar normalmente es limitado y rápida- 30
mente consumido durante la producción del concreto. La 80
circulación de vapor a través de tuberías sobre las cuales 0 4 8 12 16 20 24
los agregados están amontonados es un método recomen- Promedio ponderado de la temperatura
de los agregados y del cemento, oC
dado para el calentamiento de los agregados. Las pilas se
pueden cubrir con lonas para retener y distribuir el calor Fig. 14-12. Temperatura necesaria del agua de mezcla para
y prevenir la formación de hielo. El vapor vivo se puede producir un concreto calentado con la temperatura
inyectar directamente en la pila de agregados, preferible- requerida. Las temperaturas se basan en la mezcla pre-
sentada pero son razonablemente precisas para otras
mente a presiones de 500 a 900 kPa (75 a 125 lb/pulg2), mezclas típicas.

290

Ta , Tc , Tw y Twa = temperatura en °C (°F) de los agre-
gados, cemento, agua de mezcla y humedad libre en los
agregados, respectivamente. Generalmente Ta = Twa.
Ma , Mc , Mw y Mwa = masa en kg (lb) de los agregados,
cemento, agua de mezcla y humedad libre en los agre-
gados, respectivamente.
Si el promedio ponderado de la temperatura de los
agregados y cemento es mayor que 0°C (32°F), se puede
seleccionar, de la figura 14-12, la temperatura adecuada
para el agua de mezcla, para la obtención de la tempe-
ratura requerida del concreto. El rango de las tempera-
turas del concreto en el gráfico corresponde a los valores
recomendados de las líneas 1, 2 y 3 de la Tabla 14-1.
Para evitar la posibilidad del fraguado rápido o
relámpago del concreto, cuando el agua o los agregados se
calientan a una temperatura mayor que 38°C (100°F),debe
combinárselos con agua antes de la adición del cemento.
Si se sigue esta secuencia de carga en el mezclado, se
pueden usar temperaturas de agua hasta el punto de ebu-
llición, siempre que los agregados estén suficientemente
fríos para reducir la temperatura final de la mezcla para
menos de 38°C (100°F).
Se deben evitar las fluctuaciones en la temperatura
del agua de una bachada a la otra. La temperatura del
agua de mezcla se puede ajustar con la mezcla de agua
caliente y agua fría.
Temperatura del Concreto al Colarse y
Mantenerse
Después del mezclado, siempre hay alguna pérdida de
temperatura mientras el camión se está dirigiendo para la
obra o está esperando para descargarse. Se debería colar el
concreto en las cimbras (encofrados) antes que su tempe-
ratura bajara para la temperatura de la línea 4 de la Tabla
14-1. Aquella temperatura se debería mantener durante
todo el periodo de protección presentado en el capítulo 12
“Periodo y Temperatura de Curado”.
Enfriamiento Después del Periodo de
Protección
El ACI comité 306 requiere que la fuente de calor y la
cubierta de protección se remuevan lentamente cerca del
fin del periodo de curado, para evitar el agrietamiento
del concreto, resultante de cambios repentinos de la tem-
peratura. La caída máxima permitida de la temperatura,
durante las primeras 24 horas después del fin de la pro-
tección, se presenta en la Tabla 14-2. La caída de tempe-
ratura se aplica a la temperatura de la superficie. Observe
que las tasas de enfriamiento para la superficie del con-
creto masivo (secciones de gran espesor) son menores que
elementos delgados.
291
Capítulo 14 ◆ Colado en Clima Frío
Tabla 14-2. Caídas Máximas de Temperatura
Permitidas Durante las Primeras 24 Horas después
del Fin del Periodo de Protección*
Tamaño de la sección, dimensión mínima, mm (pulg.)
Menos que 300 a 900 900 a 1800 Más de
300 (12) (12 a 36) (36 a 72) 1800 (72)
28°C (50°F) 22°C (40°F) 17°C (30°F) 11°C (20°F)
* Adaptado de la Tabla 5.5 del ACI 306R-88.
ENSAYOS DE CONTROL
Los termómetros son necesarios para la verificación de la
temperatura del concreto en la entrega, colado y manu-
tención. Un termómetro de bolsillo barato se presenta en
la figura 14-13.
Después que el concreto se haya endurecido, las tem-
peraturas se pueden verificar con termómetros de super-
ficie especiales o con un termómetro común que se
mantiene cubierto con cubierta aislante. Una manera sen-
cilla de verificar la temperatura bajo la superficie del con-
creto se presenta en la figura 14-14. En vez de llenarse con
un fluido el vacío presentado en la figura 14-14, se lo
puede llenar con un material aislante, excepción del área
cerca del bulbo.
Los cilindros para ensayo de concreto se deben man-
tener a una temperatura entre 16°C (60°F) y 27°C (80°F) en
la obra por 48 horas, hasta que sean llevados para el labo-
ratorio para el curado (ASTM C 31, AASHTO T 23, IRAM
1524, Nch1017, NMX C 160, NTP 339.033). En mezclas de
concreto con resistencia igual o mayor que 410 kg/cm2 o
40 MPa (6,000 lb/pulg2), la temperatura inicial de curado
debe estar entre 20°C y 26°C (68°F y 78°F). Durante este
periodo, los cilindros se deben mantener en una caja de
curado y se deben cubrir con una bolsa plástica imper-
meable o con una chapa no absorbente y no reactiva. La
temperatura en la caja debe ser controlada con precisión
Fig. 14-13. Termómetro del bolsillo bimetálico con sensor
metálico apropiado para verificar la temperatura del
concreto fresco. (IMG12352)
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
Termómetro
Superficie del concreto Envoltorio obturador
Agua o alcohol
Agujero perforado o
preformado
Fig. 14-14. Esbozo para la medición de las temperaturas del
concreto, bajo la superficie, con un termómetro de vidrio.
por un termostato (Fig.14-15). Cuando los cilindros se
almacenan externamente, en cajas de curado aisladas, es
menos probable que se muevan por la vibración, que si
dejados en el piso del remolque. Si se los deja en el
remolque, donde la calefacción se puede apagar durante
la noche, fin de semana o feriado, los cilindros no van a
estar a las temperaturas de curado prescritas, durante el
periodo crítico.
Fig. 14-15. Caja aislada de curado con termostato para cu-
rado de cilindros. El calor se provee por capas eléctricas de
caucho colocadas en el fondo. Una gran variedad de
diseños es posible para cajas de curado. (IMG12268)
292
Además de los cilindros curados en laboratorio, en el
clima frío, es útil curar algunos cilindros en las condiciones
de campo. Algunas veces es difícil encontrarse el lugar
adecuado para el curado en la obra. Las diferencias de la
relación área-volumen entre los cilindros y la estructura, en
conjunto con diferencias en la masa, dificultan las correla-
ciones entre las resistencias de los cilindros curados en el
campo y de la estructura. Un lugar preferible es en una caja
en la losa de piso o muro, cubierta con aislamiento térmico.
Cuando se los coloca sobre un borde de la cimbra
(encofrado), poco debajo de un piso suspendido calentado,
las posibles temperaturas elevadas no duplicarán el
promedio de temperatura en la losa, ni la temperatura más
baja en la parte superior de la losa. Los cilindros curados en
condiciones de campo son más indicativos de la resistencia
real del concreto que los cilindros curados en laboratorio.
Se debe tener un cuidado especial para proteger los
cilindros contra el congelamiento, pues su pequeña masa
puede generar calor insuficiente para su protección.
Los cilindros desmoldados después de 24 horas se
deben envolver ajustadamente en bolsas de plástico o el
curado en laboratorio debe empezar inmediatamente.
Cuando se recogen los cilindros para su entrega en el la-
boratorio, se los deben mantener a una temperatura de
16°C (60°F) a 27°C (80°F) hasta que sean colocados en la
sala de curado en el laboratorio.
Los cilindros colados en el lugar (ASTM C 873, Nch
1171, NMX C 236) y los métodos de ensayos no destruc-
tivos discutidos en el Capítulo 16, bien como las técnicas
de madurez, discutidas más adelantes en este capítulo,
son útiles para el control de la resistencia del concreto en
la estructura.
COLOCACIÓN AL NIVEL DEL TERRENO
El colado (colocación) al nivel del terreno, durante el clima
frío, envuelve cierto esfuerzo y gastos adicionales, pero
muchos contratistas reconocen que son medidas que se
pagan por si mismas. En el invierno, el sitio donde se
ubica la estructura puede estar congelado en vez de ser
cenagoso. El concreto proverá algún, si no todo, el calor
que sería necesario para el curado adecuado. La tempe-
ratura interna del concreto debe ser controlada. Las mantas
para aislamiento o los recintos sencillos pueden ser fácil-
mente provistos. Los terraplenes están congelados y
requieren menos ademe (escora). Con un buen inicio
durante los meses de invierno, la construcción llega arriba
del terreno antes que empiece el clima más caluroso.
El colado del concreto a nivel del terreno envuelve
diferentes procedimientos de aquéllos usados en los
niveles más elevados: (1) el terreno debe estar desconge-
lado antes de la colocación del concreto; (2) la hidratación
del cemento proporcionará parte del calor de curado; (3) la
construcción de los recintos es mucho más sencilla y la uti-
lización de mantas aisladoras puede ser suficiente; (4) en
el caso de losas de piso, si el área está encerrada, se
requiere un calentador con ventilación y (5) los calenta-
 Capítulo 14 ◆ Colado en Clima Frío

dores hidrónicos se pueden usar para descongelar las sub-
rasantes, empleando mantas aisladoras o para calentar
recintos sin preocuparse por la carbonatación. Para más
información sobre calefactores hidrónicos, consulte
“Calentadores”, más adelante en este capítulo.
Una vez colados, se deben rellenar las zanjas de los
cimientos, lo más pronto posible, con relleno desconge-
lado. Nunca se debe colocar el concreto sobre una subra-
sante congelada, ni se deben rellenar las zanjas con relleno
congelado, pues cuando se descongelen, podrá ocurrir
hundimiento irregular, causando agrietamientos.
El ACI comité 306 especifica que no se debe colar el
concreto sobre cualquier superficie que pudiera bajar la
temperatura del concreto para temperaturas inferiores a
las presentadas en la línea 4 de la Tabla 14-1. Además, las
temperaturas de colocación del concreto no deben exceder
a estos valores mínimos en más de 11°C (20°F) para
reducir la pérdida de humedad y el desarrollo potencial
de grietas por contracción plástica.
Cuando la subrasante está congelada hasta una pro-
fundidad de 80 mm (3 pulg.), se puede descongelar la
superficie a través de: (1) vapor; (2) esparcimiento de una
capa de arena, grava u otro material granular caliente,
donde lo permitan las elevaciones de la rasante; (3) remo-
ción y reemplazo con relleno descongelado; (4) protección
de la subrasante, por algunos días, con mantas aisladoras
o (5) el uso de calentadores hidrónicos bajo mantas ais-
ladoras puede descongelar el terreno congelado a una tasa
de 0.3 m (1 pie) en 24 horas, hasta una profundidad de 3 m
(10 pies) (Grochoski 2000). El colado de concreto en losas
de piso y cimientos expuestos se debe retrasar hasta que el
terreno se haya descongelado y calentado suficientemente
para asegurar que no se van a congelar nuevamente
durante el periodo de protección y curado.
Las losas se pueden colar al nivel del terreno a tem-
peraturas ambientes tan bajas como 2°C (35°F), siempre
que la temperatura mínima del concreto, durante la colo-
cación, no sea menor que la presentada en la línea 4 de la
Tabla 14-1. La temperatura de la superficie no necesita ser

Tabla 14-3.
A. Duración Recomendada de la Temperatura del Concreto con Aire Incluido, en Clima Frío*
Protección contra la congelación temprana Para resistencia de decimbrado seguro
Concreto Concreto de alta Concreto Concreto de alta
convencional** resistencia a edad convencional** resistencia a edad
días temprana,† días días temprana,† días
Sin carga, sin exposición‡
Curado húmedo favorable 2 1 2 1
Sin carga, expuesto, pero
posteriormente tiene 3 2
curado húmedo favorable
3 2
Carga parcial, expuesto 6 4
Totalmente cargado, expuesto Consulte la tabla abajo

Tabla 14-3.
B. Duración Recomendada de la Temperatura del Concreto con Aire Incluido, Totalmente Cargado y Expuesto
Días a 10°C (50°F) Días a 21°C (70°F)
Porcentaje requerido de la
resistencia a los 28 días Tipo de cemento portland Tipo de cemento portland
con curado estándar I or GU II or MS III or HE I or GU II or MS III or HE
50 6 9 3 4 6 3
65 11 14 5 8 10 4
85 21 28 16 16 18 12
95 29 35 26 23 24 20
* Adaptado de la Tabla 5.1 del ACI 306. El clima frío se define como aquél cuyo promedio de temperatura diaria es menor que 4°C (40°F) por
3 días sucesivos, con excepción si ocurren temperaturas mayores que 10°C (50°F) por más de 12 horas en cualquier día. En este caso, el con-
creto no se debe considerar en clima de invierno y se deben emplear las prácticas de curado normal. Para las temperaturas recomendadas
para el concreto, consulte la Tabla 14-1. Para los concretos que no tengan aire incluido, el ACI comité 306 declara que la duración de la pro-
tección del concreto debe ser el doble de los días presentados en la Tabla A.
La parte B fue adaptada de la Tabla 6.8 del ACI 306R-88. Los valores presentados son aproximaciones y varían de acuerdo con el espesor
del elemento, las proporciones de mezcla, etc. Se proponen representar las edades en las cuales se pueden remover las cimbras. Para las tem-
peraturas recomendadas del concreto, consulte la Tabla 14-1.
** Producido con los cementos portland ASTM tipos I, II, GU o MS.
† Producido con cemento portland ASTM tipos III o HE, o con acelerador, o con 60 kg/m3 (100 lb/yd3) de cemento adicional.
‡ “expuesto” significa sujeto a congelación-deshielo.

293
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

mayor que el punto de congelación más que algunos 1. No hay necesidad de cambiarse la mezcla de concreto
grados, pero, preferiblemente, tampoco debe exceder más para generar más calor, porque se pueden usar calen-
que 5°C (10°F) la temperatura mínima de colocación. La tadores portátiles para calentar las caras inferiores de
duración del curado no debe ser inferior al descrito en el losas de piso y techo (azotea). Sin embargo, hay ven-
capítulo 12, conforme la clasificación de exposición. tajas al tener una mezcla que produce alta resistencia
Muchos contratistas, que trabajan en regiones de climas en edades tempranas. Por ejemplo, la calefacción arti-
muy fríos, eligen retrasar la colocación del concreto hasta ficial se puede interrumpir más tempranamente (con-
la primavera, para evitar las imperfecciones que pueden sulte la Tabla 14-3) y las cimbras (encofrados) se
ocurrir en concretos colados en áreas externas durante el pueden reutilizar más rápidamente.
otoño y el invierno. En estas regiones, en la primavera, las 2. Se deben construir recintos para retener el calor
debajo de la losa de piso y de techo.
temperaturas son más favorables para la hidratación del
3. Calentadores portátiles, usados para la calefacción de
cemento, ayudando a desarrollar más resistencia, además
las caras inferiores del concreto cimbrado (encofrado)
de promover suficiente secado, mejorando la resistencia a
pueden ser unidades de calefacción de flama (llama)
los daños causados por congelación-deshielo.
directa (sin ventilación).
Antes de la colocación del concreto, se deben encender
COLOCACIÓN ARRIBA DEL NIVEL DEL los calentadores bajo la losa cimbrada para precalentar las
TERRENO cimbras (encofrado) y derretir la nieve o el hielo remanente
en la parte superior. Los requisitos de temperatura para las
El trabajo por arriba del nivel del terreno, en clima frío, superficies en contacto con el concreto fresco son los
normalmente involucra varios enfoques diferentes en mismos presentados en la sección anterior “Colocación al
comparación al colado al nivel del terreno: nivel del terreno”. Los refuerzos de acero a temperaturas

Espesor del muro o de la losa, pulg.

0 12 24 0 12 24 0 12 24
10 50
R=
5 0.3 R= R
5 (2 0.3 =0 40
) 5( .35
R 2) (2)
0 =
0. 30
70
R

(4
=

)
=
0.

-5
0.
70
R

70

20
=

(4
Temperatura ambiente mínima, oC

Temperatura ambiente mínima, oF

1.

(4
R
06

-10
=1
(6

10
.06
)
R

R=
=1

(6)

-15
.41

1.0

0
R=

6(
(8)

-20
6)
1.4

-10
1(

-25
R=
8)

1.4

-20
-30
1 (8
)

-30
-35

-40 -40
Contenido de cemento Contenido de cemento Contenido de cemento
-45 237 kg/m3 296 kg/m3 356 kg/m3
-50
(400 lb/yd3) (500 lb/yd3) (600 lb/yd3)

-50 -60
0 100 200 300 400 500 600 0 100 200 300 400 500 600 0 100 200 300 400 500 600
Espesor del muro o de la losa, mm
Fig. 14-16. Resistencia térmica (R) de aislamiento requerida para mantener la temperatura de la superficie del concreto de
los muros y losas arriba el nivel del terreno a 10°C (50°F) o superior, por 7 días. Temperatura de colocación del concreto:
10°C (50°F). Velocidad máxima del viento: 24 km/h (15 mph). Observe que para mantener una cierta temperatura mínima,
por un periodo más largo, se necesita de más aislamiento o mayor valor de R (adaptado de ACI 306).

294
 Capítulo 14 ◆ Colado en Clima Frío

menores que el punto de congelación pueden presentar
congelamiento local, disminuyendo su adherencia con el
concreto. El ACI comité 306 sugiere que las barras de
refuerzo con área de sección transversal de cerca de 650
mm2 (1 pulg2) deben tener una temperatura de, por lo
menos, -12°C (10°F) inmediatamente antes de ser envueltas
por concreto a una temperatura de, por lo menos, 13°C
(55°F). Se hacen necesarios cuidados y estudios adicionales
antes que se hagan recomendaciones definitivas. Consulte
el ACI comité 306 para información adicional.
Cuando se termine el acabado de la losa, se deben
colocar, sobre la parte superior, mantas aisladoras u otro
material aislante para garantizar las temperaturas ade-
cuadas de curado. Se puede estimar, a través de la figura
14-16, el valor de aislamiento (R) necesario para mantener
por siete días de la temperatura de la superficie del con-
creto de muros y losas, arriba del nivel del terreno a tem-
peraturas iguales o mayores que 10°C (50°F). Para man-
tener de la temperatura por un tiempo más largo, se hace
necesario más aislamiento. El ACI 306 presenta gráficos y
tablas adicionales para losas colocadas al nivel del terreno
a temperatura de 2°C (35°F). Se puede seleccionar el ais-
lamiento basado en el valor del R, proporcionado por los
fabricantes o usando la información de la Tabla 14-4.
Cuando el desarrollo de la resistencia no está determi-
nado, se puede hacer una estimación conservadora, si se
da durante el tiempo de la Tabla 14-3, la protección ade-
cuada, a las temperaturas recomendadas. Sin embargo, la
cantidad real de aislamiento y la duración del periodo de
protección se debe determinar a través de la temperatura
del concreto controlada en la obra y la resistencia deseada.
La relación entre temperatura de curado, tiempo de curado
y resistencia a compresión se puede establecer a través de
pruebas de laboratorio de una determinada mezcla de con-

Tabla 14-4. Valores de Aislamiento de Varios Materiales

Resistencia térmica, R, para
espesor de material de
10 mm (1 pulg.),* (m2 · k)/W
Material Densidad kg/m3 (lb/pies3) ([°F · hr · ft2)] / Btu)
Tableros y losas
Poliuretano expandido 24 (1.5) 0.438 (6.25)
Poliestireno expandido, superficie extrudida suave 29 a 56 (1.8 a 3.5) 0.347 (5.0)
Poliestireno expandido, superficie extrudida de celdas cortadas 29 (1.8) 0.277 (4.0)
Fibras de vidrios, enlace orgánico 64 a 144 (4 a 9) 0.277 (4.0)
Poliestireno expandido, rebordes moldeados 16 (1) 0.247 (3.85)
Fibra mineral con aglomerante de resina 240 (15) 0.239 (3.45)
Lámina de fibra mineral, con fieltro húmedo 256 a 272 (16 a 17) 0.204 (2.94)
Revestimiento de lámina de fibra vegetal 288 (18) 0.182 (2.64)
Vidrio celular 136 (8.5) 0.201 (2.86)
Cartón de papel laminado 480 (30) 0.139 (2.00)
Lámina de partículas (baja densidad) 590 (37) 0.128 (1.85)
Madera contrachapada 545 (34) 0.087 (1.24)
Relleno suelto
Fibra de madera, maderas suaves 32 a 56 (2.0 a 3.5) 0.231 (3.33)
Perlita expandida 80 a 128 (5.0 a 8.0) 0.187 (2.70)
Vermiculita exfoliada 64 a 96 (4.0 a 6.0) 0.157 (2.27)
Vermiculita exfoliada 112 a 131 (7.0 a 8.2) 0.148 (2.13)
Aserrín o virutas 128 a 240 (8.0 a 15.0) 0.154 (2.22)

Resistencia térmica, R, para

el espesor de material,*
Material Espesor mm (pulg.) (m2 · k)/W ([°F · hr · ft2)] / Btu)
Manta de fibra mineral, cimbras fibrosas (roca, escoria o vidrio) 50 a 70 (2 a 2.75) 1.23 (7)
5 a 32 kg/m3 (0.3 a 2 lb/pies3) 75 a 85 (3 a 3.5) 1.90 (11)
90 a 165 (5.5 a 6.5) 3.34 (19)
Relleno suelto de fibra mineral (roca, escoria o vidrio) 95 a 125 (3.75 a 5) 1.90 (11)
10 a 32 kg/m3 (0.6 a 2 lb/pies3) 165 a 220 (6.5 a 8.75) 3.34 (19)
190 a 250 (7.5 a 10) 3.87 (22)
260 a 350 (10.25 a 13.75) 5.28 (30)
* Valores de ASHRAE Manual de Fundamentos, Sociedad Americana de los Ingenieros de Calefacción, refrigeración y aire acondicionado,
(ASHRAE Handbook of Fundamentals, American Society of Heating, Refrigerating and Air-conditioning Engineers, Inc.), Nueva Cork, 1977
y 1981.
Los valores de R son recíprocos de los valores de U (conductividad).

295
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

creto usada en la obra (consulte el “Concepto de Madurez”

discutido más adelante en este capítulo). El ACI 306
declara que el concreto con 35 kg/cm2 o 3.5 MPa (500
lb/pulg2) normalmente tiene resistencia suficiente para
resistir a los daños tempranos de congelamiento. Si el con-
creto va a estar en la condición saturada cuando se congele,
debe tener adecuado contenido de aire incluido y desa-
rrollar una resistencia a compresión de 290 kg/cm2 o
28 MPa (4,000 lb/pulg2).
Esquinas y bordes son particularmente vulnerables
durante el clima frío. Como resultado, el espesor del ais-
lamiento en estas áreas, especialmente en columnas, debe
ser cerca de tres veces mayor que el espesor requerido
para mantener el mismo concreto en muros o losas. Por
otro lado, si la temperatura del ambiente aumenta mucho
más que la temperatura asumida en la selección del valor
de aislamiento, la temperatura del concreto se puede Fig. 14-17. Aún en el invierno, se puede construir
volver excesiva. Esto aumenta la probabilidad de choque una piscina externa si se usa una protección calentada.
térmico y de agrietamiento cuando se remueven las cim- (IMG12269)
bras (encofrados). En consecuencia, las lecturas de tem-
peratura del concreto aislado se deben tomar en intervalos
regulares y no deben discrepar de la temperatura del aire
ambiente más que los valores presentados por el ACI 306.
Además de esto, las temperaturas del concreto aislado no
deben superar mucho los 27°C (80°F). En el caso de un
aumento súbito de la temperatura, a 35°C (95°F), puede
ser necesaria la remoción de parte del aislamiento o aflojar
la cimbra. La diferencia máxima entre la temperatura
interna del concreto y la temperatura de la superficie no
debe ser mayor que 20°C (35°F), para minimizar la
fisuración. Se debe consultar la predicción del clima y se
deben tomar las precauciones adecuadas para los cambios
de temperatura esperados.
No se deben colar columnas y muros sobre cimientos
con temperaturas bajo 0°C (32°F), porque el enfriamiento
de la parte inferior de la columna o muro va a retardar el
desarrollo de la resistencia. No se debe colocar el concreto
sobre cualquier superficie que pueda disminuir la tempe-
ratura del concreto recién colado bajo las temperaturas
mínimas de la línea 4 de la Tabla 14-1.

RECINTOS
Recintos con calefacción son muy eficientes para proteger
el concreto, pero son probablemente los más dispendiosos
(Fig. 14-17). Los recintos pueden ser de madera, de lona o
de polietileno (Fig. 14-18). También están disponibles los
recintos prefabricados de plástico rígido. Los recintos
plásticos, que admiten el pasaje de la luz del día, son los
Fig. 14-18. (superior) Los recintos de lona con calefacción
más populares, pero la calefacción temporal en estos
mantienen una temperatura adecuada para el curado y
recintos puede ser costosa. protección apropiados durante el invierno prolongado y
Al construirse un recinto bajo un tablero, se puede severo. (inferior) Las hojas de plástico de polietileno, que
extender su estructura o marcos hasta arriba del tablero permiten el paso de la luz, se usan para cerrar la estructura
para que sirvan de rompeviento. Normalmente, una del edificio. La temperatura en el interior se mantiene a
10°C (50°F) a través de calefactores de espacio. (IMG12205,
altura de 2.00 m (6 pies) va a proteger el concreto y los tra- IMG12204)
bajadores contra vientos penetrantes que disminuyen la

296

temperatura y aumentan excesivamente la evaporación.
Los rompevientos pueden ser más altos o más bajos,
dependiendo de las velocidades del viento, las tempe-
raturas ambientes, la humedad relativa y la temperatura
de colocación del concreto esperadas.
Los recintos se pueden fabricar para que se muevan
junto con las cimbras (encofrados) volantes, aunque nor-
malmente, deben ser removidos para que el viento no
interfiera con el manejo de las cimbras hacia su posición.
De la misma manera, los recintos se pueden construir en
paneles largos, tales como cimbras (encofrados) con los
rompevientos incluidos (Fig. 14-1).
MATERIALES AISLANTES
El calor y la humedad se pueden retener en el concreto con
las mantas aisladoras comercialmente disponibles (Fig. 14-
19). La eficiencia del aislamiento se puede determinar con
la colocación de un termómetro debajo de éste y en con-
tacto con el concreto. Si la temperatura baja para menos
que el mínimo requerido en la línea 4 de la Tabla 14-1, se
debe aplicar un material aislante suplementario o un
material con un valor de R mayor. Las esquinas y los
bordes son más vulnerables a la congelación. En vista de
esto, las temperaturas en estas áreas se deben verificar con
frecuencia.
Los valores de la resistencia térmica (R) para los mate-
riales de aislamiento comunes se presentan en la Tabla 14-
4. Para que se logre una mayor eficiencia del material
aislante, se lo debe mantener seco y en contacto con el con-
creto o la cimbra.
Fig. 14-19. Pila de cubiertas de aislamiento. Estas cubiertas
atrapan el calor y la temperatura en el concreto, propor-
cionando un curado adecuado. (IMG12270)
297
Capítulo 14 ◆ Colado en Clima Frío
Los pavimentos de concreto se pueden proteger del
clima frío esparciéndose sobre la superficie 300 mm (1 pie)
o más de paja o heno secos. Se deben usar lona, láminas de
polietileno o papel impermeable como cubierta protectora
sobre la paja o el heno, para que el aislamiento sea más efi-
ciente y para prevenir que estos materiales vuelen con el
viento. La paja y el heno se deben mantener secos para
que su valor de aislamiento no disminuya considerable-
mente.
Las cimbras (encofrados) aislantes permanentes se
volvieron populares en la construcción en clima frío en los
años 90 (Fig. 14-20). Las cimbras construidas para el uso
repetido se pueden aislar económicamente con mantas
comercialmente disponibles o con materiales fibrosos ais-
lantes. El aislamiento debe tener un revestimiento duro a
prueba de agua para resistir a las solicitaciones del manejo
y de la exposición a las intemperies. El aislamiento rígido
también se puede usar (Fig. 14-21).
Las mantas aisladoras para la construcción se pro-
ducen con fibras de vidrio, esponja de hule, espuma de
poliuretano de celdas abiertas, espuma de vinilo, lana
mineral o fibras de celulosa. Las cubiertas externas se pro-
ducen con lona, polietileno tejido u otras telas duras que
van a resistir al manejo brusco. El valor de R para las
mantas aisladoras típicas es cerca de 1.2 m2 · °C/W, para
un espesor de 50 a 70 mm, 7 (°F · hr · pies2)/Btu, pero
como los valores de R no se marcan en las mantas, su efi-
ciencia se debe verificar con un termómetro. Si es nece-
sario, se las pueden usar en dos o tres capas para lograr el
aislamiento deseado.
Fig. 14-20. Las cimbras de concreto aislado (ECA o CCA-
cimbras de concreto aislado) permiten la colocación del
concreto durante el clima frío. (IMG5003)
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Aire
Suministro Aire,
de aire CO,
CO2,
Aire

Ventilador Flama

a) Calentador de flama directa

Aire,
CO,
CO2,

Recinto

Chimenea de ventilación

Aire
Sólo aire
Suministro calentado
de aire limpio
Aire
Ventilador Flama

Fig. 14-21. Como la temperatura del aire estaba abajo de b) Calentador de flama indirecta
-23°C (-10°F), se colocó el concreto en esta cimbra aislada
Fig. 14-22. Dos tipos de calefactores de aire.
de columna, fabricada con madera contrachapada de alta
densidad de 19 mm (3⁄4 pulg.) de espesor en su interior, con
poliestireno rígido de 25 mm (1 pulg.) de espesor en el
centro y, por fuera, madera contrachapada áspera de
13 mm (1⁄2 pulg.) de espesor. Valor de R: 1.0 m2 · °C/W
(5.6 [°F · hr · ft2] / Btu). (IMG12274)

CALENTADORES
En la construcción de concreto en clima frío, se pueden
emplear tres tipos de calentadores o calefactores: flama
directa, flama indirecta y sistemas hidrónicos (Figs. 14-22 a
14-25). Los calefactores de flama indirecta poseen venti-
lación para remover los productos de la combustión.
Donde se vaya a proveer calor a la parte superior del con-
creto fresco, como por ejemplo en una losa de piso, se
requieren calentadores con ventilación. El dióxido de car-
bono (CO2) en el tubo de salida se debe transportar hacia
afuera y se debe prevenir su reacción con el concreto fresco
(Fig. 14-23). Las unidades de flama directa se pueden uti-
lizar para calentar los recintos encerrados debajo del con-
creto colocado en losas de piso y techo (Fig. 14-24).
Los sistemas hidrónicos transfieren calor a través de
la circulación de una solución de glicol/agua en un sis-
tema encerrado de tuberías y mangueras (véase Fig. 14-
25). Estos sistemas transfieren calor más eficientemente
que los sistemas de aire forzado, sin los efectos negativos
de los gases de escape y del secado del concreto por
Fig. 14-23. Calefactor de flama indirecta. Observe la tubería
movimiento del aire. El calor específico de la solución de ventilación que transporta los gases de combustión
glicol/agua es más que seis veces mayor que el del aire. para fuera del recinto. (IMG12275)

298

Fig. 14-24. Calefactor de flama directa instalado fuera del
recinto, así abasteciéndose de aire puro. (IMG12206)
Fig. 14-25. Sistema hidrónico mostrando mangueras (su-
perior) dejadas sobre el suelo para descongelar la subra-
sante y (inferior) para calentar las cimbras mientras se
bombea el concreto fresco. (IMG12349, IMG12348)
299
Capítulo 14 ◆ Colado en Clima Frío
Como resultado, los calefactores hidrónicos pueden
proveer una gran cantidad de calor, con diferenciales de
temperatura entre la manguera y el concreto iguales o
menores que 5°C (10°F). El agrietamiento y el alabeo
inducidos por las diferencias de temperatura a lo largo del
elemento de concreto, el peligro del calentamiento exce-
sivo y los daños al desarrollo de resistencia a lo largo del
tiempo son casi totalmente eliminados.
Las aplicaciones más comunes de los sistemas
hidrónicos incluyen descongelamiento y precalefacción de
las subrasantes. También se los puede utilizar para curar
losas elevadas y sobre el terreno, muros, cimentaciones y
columnas. Normalmente, las mangueras de calefacción
hidrónicas se las pone o se las cuelga adyacente a la estruc-
tura y se las cubre con mantas aisladoras y, algunas veces,
con hojas de plástico. Generalmente, no se hacen nece-
sarios los recintos temporales. Los sistemas hidrónicos se
usan en áreas mucho mayores que serían funcionales para
los recintos. Si se hace necesario el recinto calentado para
otro trabajo, se pueden sacrificar las mangueras hidrónicas
(se las deja debajo de una losa sobre el terreno) para trans-
formar la losa en un calefactor radiante para la estructura
construida arriba (Grochoski 2000)
Cualquier calentador que queme combustible fósil
produce dióxido de carbono (CO2), el cual reacciona con el
hidróxido de calcio en la superficie del concreto fresco
para formar una capa frágil de carbonato de calcio, que
interfiere en la hidratación del cemento (Kauer y Freeman
1955). El resultado es una superficie débil, gredosa que se
va a espolvorear bajo la acción del tránsito. La profun-
didad y el grado de la carbonatación dependen de la con-
centración del CO2, temperatura de curado, humedad,
porosidad del concreto, periodo de exposición y método
de curado. Por lo tanto, no se deben utilizar los calefac-
tores de flama directa para la calefacción inmediatamente
después de las operaciones de colado, sino se debe
esperar, por lo menos, 24 horas. Además, el uso de
equipos de construcción movidos a gasolina también se
los debe restringir en los recintos durante este periodo. Si
se usan calefactores sin ventilación, el curado húmedo
inmediato o el uso de un compuesto de curado mini-
mizarán la carbonatación.
El monóxido de carbono (CO), otro producto de la
combustión, normalmente no es un problema, a menos
que el calentador utilice aire recirculante. Una exposición
por cuatro horas a 200 partes por millón de CO producirá
dolores de cabeza y náuseas. Tres horas de exposición a
600 ppm puede ser fatal. Los requisitos estándar de
seguridad norteamericanos para aparatos temporales y
portátiles de calefacción de ambientes empleados en la
industria de la construcción (ANSI A10.10) limitan las
concentraciones de CO a 50 ppm, en el nivel de res-
piración de los trabajadores. La norma también establece
reglas de seguridad para la ventilación y la estabilidad,
operación, alimentación de combustible y manutención de
los calentadores.
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
La salamandra es un calefactor de combustión
económico, sin ventilador que descarga sus productos de
combustión en el aire circundante, siendo que la calefac-
ción se logra por la radiación de su revestimiento
metálico. Las salamandras usan coque, aceite, madera o
propano líquido y son un tipo de calefactor de flama
directa. La primera desventaja de las salamandras es la
temperatura elevada de su revestimiento metálico, consti-
tuyendo un riesgo de incendio. Las salamandras se deben
posicionar de tal forma que no calienten sobremanera las
cimbras o los materiales del recinto. Cuando son colo-
cadas sobre las losas de piso, debe estar a un nivel elevado
para evitar abrasamiento del concreto.
Algunos calentadores queman más de un tipo de
combustible. Los valores aproximados de calor de los
combustibles son los siguientes:
No. 1 combustóleo 37,700 kJ/L (135,000Btu/gal)
Queroseno (keroseno) 37,400 kJ/L (134,000Btu/gal)
Gasolina 35,725 kJ/L (128,000Btu/gal)
Gas de propano
líquido 25,500 kJ/L (91,500Btu/gal)
Gas natural 37,200 kJ/m3 (1,000Btu/pies3)
La capacidad de un calentador portátil es, normal-
mente, el contenido de calor del combustible consumido
por hora. Una estimación aproximada es que se requiere
cerca de 134,000 kJ para desarrollar un aumento de tem-
peratura de 10°C (20°F) por cada 100 m3 de aire (36,000
Btu por cada 10,000 pies3).
También se puede utilizar electricidad para el curado
del concreto en el invierno. Un método es emplear mantas
eléctricas grandes equipadas con termostatos. Además, las
mantas se pueden utilizar para descongelar las subra-
santes o los cimientos de concreto.
Otro método es el uso de alambres de resistencia eléc-
trica que se cuelan dentro del concreto. La corriente que se
provee es menor de 50 voltios y se requiere de 7.0 a 23.5
MJ (1.5 a 5 kilowatios-hora) de electricidad por metro
cúbico (yarda cúbica) de concreto, dependiendo de las cir-
cunstancias. Este método ha sido empleado en Montreal,
Québec, durante muchos años. Donde se usen los alam-
bres de resistencia eléctrica, se deben incluir aislamiento
durante el periodo de fraguado inicial. Si se retira el ais-
lamiento antes del periodo recomendado, se debe cubrir el
concreto con una cubierta impermeable y la corriente debe
continuar por el periodo de tiempo requerido.
El vapor consiste en otra fuente de calor para el
colado en el invierno. Se puede conducir el vapor vivo o
directo por medio de una tubería hacia dentro del recinto
o se lo puede proveer a través de unidades radiantes.
Al elegirse una fuente de calor, se debe tener en
cuenta que el propio concreto suministra calor durante la
hidratación del cemento y este calor frecuentemente es
suficiente para las necesidades de curado, si se lo retiene
en el concreto, a través de aislamiento.
300
DURACIÓN DE LA CALEFACCIÓN
Después del colado del concreto, se lo debe proteger y con-
servar en la temperatura recomendada en la línea 4 de la
Tabla 14-1. Estas temperaturas de curado se deben man-
tener hasta que se haya desarrollado resistencia suficiente
para resistir a la exposición a bajas temperaturas, al medio
ambiente previsto y a las cargas de construcción y de ser-
vicio. El periodo de protección necesario para que se logre
esta resistencia dependerá del tipo de cemento, existencia o
no de aditivos aceleradores y de las cargas que soportará.
Los periodos mínimos de protección se presentan en la
Tabla 14-3. La duración de la calefacción del concreto
estructural, que se requiere para soportar la carga de ser-
vicio total antes que se remuevan las cimbras (encofrados)
y puntales, se debe basar en la adecuación de la resistencia
a compresión del concreto en la estructura y no en un
periodo de tiempo arbitrario. Si no hay datos disponibles,
se debe hacer una estimación conservadora del periodo de
tiempo de calefacción y protección a través de la Tabla 14-3.
CURADO HÚMEDO
El desarrollo de la resistencia se paraliza cuando la
humedad necesaria para el curado no está disponible. El
concreto retenido en las cimbras (encofrados) o cubierto
con aislamiento raramente pierde humedad suficiente
para perjudicar el curado, cuando está entre una temper-
atura de 4°C a 15°C (40°F a 55°F). Sin embargo, se hacen
necesarias medidas para que se establezca un curado
húmedo y se compense el secado resultante de las bajas
humedades durante el invierno o debido a los calefactores
utilizados en los recintos.
La disipación de vapor directamente dentro del
recinto, alrededor del concreto, es un método excelente de
curado porque da ambos calor y humedad. El vapor es
especialmente práctico en climas extremamente fríos,
pues la humedad que se suministra compensa el secado
rápido que ocurre cuando el aire muy frío se calienta.
Los compuestos líquidos formadores de membrana se
pueden utilizar para el curado temprano de las superficies
de concreto en los recintos con calefacción.
TÉRMINO DEL PERIODO DE
CALEFACCIÓN
Se debe evitar el rápido enfriamiento del concreto al final
del periodo de calefacción. El enfriamiento repentino de la
superficie de concreto, mientras que el interior aún esté
cálido puede causar agrietamiento térmico, especialmente
en concreto masivo, tales como columnas de puentes,
estribos, presas y elementos estructurales de gran vo-
lumen, y por lo tanto, el enfriamiento debe ser gradual. La
diferencia segura de temperatura entre el muro de concreto
y el aire ambiente se puede obtener en el ACI 306R-88. La

caída uniforme máxima en la temperatura en las primeras
24 horas después del fin del periodo de protección no
debe superar los valores de la Tabla 14-2. El enfriamiento
gradual se puede obtener con la disminución de la cale-
facción o simplemente cerrando el calor y permitiendo
que el recinto enfríe hasta la temperatura ambiente
externa.
REMOCIÓN DE LAS CIMBRAS Y
REAPUNTALAMIENTO
Una buena práctica durante el clima frío es dejar las cim-
bras (encofrados) en el lugar el mayor tiempo posible,
pues, dentro de los recintos con calefacción, sirve para dis-
tribuir el calor más uniformemente y ayuda a prevenir el
secado y el calentamiento excesivo.
Si las temperaturas de curado presentadas en la línea
4 de la Tabla 14-1 se mantienen, se puede utilizar la Tabla
14-3 para determinar el periodo mínimo en días que se
debe dejar el soporte vertical de las cimbras. Antes que se
remuevan los puntales y las cimbras, se deben hacer
pruebas en el concreto estructural totalmente cargado
para determinar si las resistencias del concreto en la
estructura son adecuadas, al revés de esperar un periodo
de tiempo arbitrario. La verificación de las resistencias en
la estructura se hace usando uno de los siguientes
métodos: (1) cilindros curados en la obra (ASTM C 31,
AASHTO T 23, IRAM 1524, Nch1017, NMX C 160, NTP
339.033); (2) ensayos de penetración (ASTM C 803, NMX
C 301); (3) cilindros colados en el lugar (ASTM C 873, Nch
1171, NMX C 236); (4) ensayos de arrancamiento (ASTM C
900) o (5) ensayos de madurez (ASTM C 1074). Muchas de
estas pruebas son métodos indirectos de evaluación de la
resistencia a compresión y requieren una correlación
anticipadamente, con cilindros estándar antes que se haga
estimación de la resistencia del concreto en la estructura.
Si las resistencias en la estructura no se documentan,
la Tabla 14-3B lista periodos de tiempo conservadores para
que se logren varios porcentajes de la resistencia a los 28
días obtenidas con curado húmedo. El ingeniero respon-
sable por los diseños y las especificaciones del proyecto,
junto con el contratista de cimbras (encofrados), deben
determinar cual es el porcentaje requerido de la resistencia
de diseño (consulte ACI comité 306). Las cimbras laterales
se pueden remover anteriormente a los apuntalamientos y
a la obra falsa temporal (ACI comité 347).
CONCEPTO DE MADUREZ
El concepto de madurez se basa en el principio de que el
desarrollo de la resistencia en el concreto es función del
tiempo de curado y de la temperatura. Conforme el ACI
306R-88 y la ASTM C 1074, se puede usar el concepto de
madurez para la evaluación del desarrollo de la resistencia
cuando las temperaturas de curado prescritas no se hayan
mantenido durante el tiempo requerido o cuando las tem-
301
Capítulo 14 ◆ Colado en Clima Frío
peraturas de curado hayan fluctuado. El concepto se
puede expresar por la ecuación:
Métrica: M = ∑ (C + 10) ∆t
Unidades en pulgadas-libras: M = ∑ (F – 14) ∆t
Siendo:
M = factor de madurez
∑ = sumatoria
C = temperatura del concreto en grados Celsius
F = temperatura del concreto en grados Fahrenheit
∆t = duración del curado a la temperatura C (F), nor-
malmente en horas
La ecuación se basa en la premisa de que el concreto
desarrolla resistencia (esto es, el cemento continua
hidratándose) a una temperatura mayor que -10°C (14°F).
Antes del inicio de la construcción, se establece una
curva de calibración, enseñando la relación de la
resistencia a compresión y el factor de madurez para una
serie de cilindros de prueba (de un concreto con propor-
ciones de mezclas específicas) curados en laboratorio y
ensayados a resistencia a compresión en edades sucesivas.
El concepto de madurez no es preciso y tiene algunas
limitaciones, pero es útil para la evaluación del curado del
concreto y para estimar la resistencia en relación al tiempo
y a la temperatura. Se asume que todos los otros factores
que afectan la resistencia del concreto se hayan controlado
adecuadamente. Teniéndose en cuenta tales limitaciones,
el concepto de madurez ha ganado gran aceptación para
representar la resistencia a compresión del concreto para
la remoción del apuntalamiento o para la abertura del
pavimento para el tráfico, pero no es un sustituto del con-
trol de calidad y de las prácticas adecuadas de colado
(Malhotra 1974 y ACI comité 347).
Las siguientes informaciones deben estar disponibles
para el control del desarrollo de la resistencia del concreto
en la estructura, a través del concepto de madurez:
1. La relación entre resistencia y madurez del concreto
usado en la estructura. Los resultados de los ensayos
de resistencia a compresión en varias edades en una
serie de cilindros producidos con un concreto similar
al usado en la estructura, sirven para determinar la
curva de relación entre la resistencia y el factor de
madurez. Estos cilindros se curan en el laboratorio a
una temperatura de 23°C ± 2°C (73°F ± 3°F).
2. Registro de la temperatura del concreto en la obra a lo
largo del tiempo. Las lecturas de la temperatura se
obtienen con la colocación en el concreto de termis-
tores o termopares en diversas profundidades. El
lugar en el cual se obtienen los valores más bajos pro-
porciona las lecturas de temperatura que se van a usar
en la computación (Fig. 14-26).
Consulte el ACI 306R-88 para ejemplos de cálculos,
usando el concepto de madurez.
Diseño y Control de Mezclas de Concreto
Fig. 14-26. (superior) Registrador automático de tempera-
tura. (inferior) Termopares y cable. (IMG12276, IMG12277)
◆ EB201
REFERENCIAS
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Clima Frío), ACI 306R-88, reaprobado en 1997, American
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de las Cimbras para Concreto), ACI 347R-94, reaprobado en
1999, American Concrete Institute, Farmington Hills,
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the Unit Weight of Concrete (Relación General entre los Fac-
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DX114.pdf, 1967.
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Kauer, J. A. y Freeman, R. L., “Effect of Carbon Dioxide on
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cement.org/pdf_files/RX082.pdf, 1957.
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Curado sobre la Resistencia del Concreto), Research De-
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http://www.portcement.org/pdf_files/RX103.pdf, 1958.
302

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Concrete Strength: A Review (El Concepto de la Madurez
y la Estimativa de la Resistencia del Concreto: Una
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303
Capítulo 14 ◆ Colado en Clima Frío
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Research Department Bulletin RX071, Portland Cement
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Concreto), 8th ed., U.S. Bureau of Reclamation, Denver, 1981.
Design and Control of Concrete Mixtures ◆ EB001

304
Capítulo 15
Cambios de Volumen del Concreto

El concreto cambia ligeramente de volumen por varias mismo que 0.000600, lo cual es, a propósito, aproximada-
razones y la comprensión de la naturaleza de estos cam- mente lo mismo que 6 mm por 10 m (3⁄4 pulg. por 100 pies).
bios es útil para el planeamiento o el análisis de las obras Los cambios de volumen que ordinariamente ocurren en
en concreto. Si el concreto fuera libre de cualquier restric- el concreto son pequeños, variando en cambios de lon-
ción para deformarse, los cambios normales de volumen gitud de 10 millonésimos hasta 1000 millonésimos.
tendrían pocas consecuencias, pero, como el concreto en
servicio normalmente se restringe por los cimientos
(cimentación, fundación), subrasantes, refuerzo o ele- CAMBIOS DE VOLUMEN EN EDAD
mentos conectados, se pueden desarrollar esfuerzos con- TEMPRANA
siderables. Esto es principalmente verdad para los
esfuerzos de tensión (tracción). El cambio del volumen del concreto empieza justo después
Las grietas (fisuras) se desarrollan porque el concreto del colado (colocación). Los cambios tempranos de vol-
es relativamente débil en tensión, pero bastante resistente umen, durante las primeras 24 horas, pueden influenciar
a compresión. El control de las variables que afectan los los cambios de volumen y la formación de fisuras en el con-
cambios de volumen puede minimizar las tensiones ele- creto endurecido, especialmente en concretos con baja
vadas y el agrietamiento. El ancho admisible de las fisuras relación agua-cemento. Siguen las discusiones sobre las
se debe considerar en el diseño estructural. diversas formas de cambios de volumen en edad temprana.
El cambio de volumen se define meramente como un
incremento o una disminución del volumen. Más común-
mente, el tema del cambio del volumen del concreto trata
Contracción Química
de la expansión lineal y la contracción ocasionada por La contracción química se refiere a la reducción en el volu-
ciclos de temperatura y humedad. Sin embargo, los men absoluto de sólidos y líquidos de la pasta, resultante
efectos químicos como la contracción (retracción) por car-
bonatación, el ataque de sulfatos y la expansión perjudi-
cial resultante de la reacción álcali-agregado también Contracción
Contracción Contracción
pueden causar cambios de volumen. También la fluencia química
autógena
(antes del fraguado) autógena
Contracción
es un cambio de volumen o una deformación causada por Contracción
(reducción
aparente del química
(reducción
esfuerzos o cargas sostenidos. Igualmente importantes autógena (después
del fraguado)
volumen)
del volumen
son los cambios elástico e inelástico en las dimensiones o absoluto)
Vacíos generados por la hidratación

Cemento no Vacíos
formas, que ocurren instantáneamente bajo la aplicación hidratado acumulados
y agua
del esfuerzo.
Por conveniencia, la magnitud de los cambios de vo-
lumen generalmente se expresa en unidades lineales en
lugar de volumétricas. Cambios de longitud normalmente
se expresan como un coeficiente de la longitud en partes
por millón, o sencillamente, como millonésimos y se
aplica a cualquier unidad de longitud (por ejemplo, m/m, Pasta al colarse Pasta en el inicio Pasta en el Pasta después del
pie/pie). Un millonésimo es 0.000001 m/m (0.000001 del fraguado fraguado final fraguado final
pulg./pulg.) y 600 millonésimos son 0.000600 m/m
Fig. 15-1. Cambios de volumen por contracción química y
(0.00060 pulg./pulg.). El cambio de la longitud también se contracción autógena de pasta fresca y endurecida. Sin
enuncia como un porcentaje, por lo tanto, 0.06% es el escala.

305
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

8
de la hidratación del concreto. El volumen absoluto de los
productos hidratados del cemento es menor que el del
a/c = 0.50
cemento y del agua antes de la hidratación. Este cambio
del volumen de las pastas de cemento en el estado plástico 6

se representa por las dos primeras barras de la Figura 15-
1. No están incluidas las burbujas de aire del mezclado. La
contracción (retracción) química es continua a una escala
microscópica, mientras que el cemento se hidrata.
Después del fraguado inicial, la pasta no se puede
deformar tanto cuanto en el estado plástico. Por lo tanto,
se compensan la hidratación y la contracción química adi-
cionales con la formación de vacíos en la micro estructura
(Fig. 15-1). La mayor parte de este cambio de volumen es
interna y no cambia considerablemente las dimensiones
externas visibles del elemento de concreto.
La magnitud del cambio de volumen ocasionado por
la contracción química se puede estimar a través de las
fases hidratadas del cemento y de las densidades de sus
cristales o se la puede determinar por pruebas físicas,
como se muestra en la Figura 15-2. El Instituto de
Concreto Japonés tiene un método de ensayo para la con-
tracción química de la pasta de cemento (Tazawan 1999).
La Figura 15-3 enseña un ejemplo de la contracción
química de una pasta de cemento portland, a lo largo del
tiempo.En el pasado, investigadores se referían a la con-
tracción química como la absorción del agua durante la
hidratación (Powers 1935). Le Chatelier (1900) fue el
primero en estudiar la contracción química de las pastas
de cemento.
Nivel del agua en el
tiempo cero
Volumen de la
contracción
química en
Agua saturada el tiempo n
de cal
Contracción química, %
4
Cemento portland común
2
0
0 1 10 100 1000
Edad, horas
Fig. 15-3. Contracción química de la pasta de cemento
(Tazawa 1999).
Contracción Autógena
La contracción autógena es la reducción macroscópica del
volumen (cambio dimensional visible) de la pasta de
cemento, mortero o concreto, causada por la hidratación
del cemento. La reducción macroscópica del volumen de
la contracción autógena es mucho menor que la reducción
del volumen absoluto de la contracción química, debido a
la rigidez de la estructura de la pasta endurecida. La con-
tracción química es la fuerza que conduce a la contracción
autógena. La relación entre contracción autógena y con-
tracción química se presenta en las Figuras 15-1, 15-4, 15-5.
Algunos investigadores y organizaciones consideran que
la contracción autógena empieza con el inicio del
fraguado y otros la evalúan desde el momento de la colo-
cación (colado) del concreto.

Nivel del agua

en el tiempo n 1.2
Contracción autógena
Contracción, cm3/100 g cemento

1 Contracción química

Pasta de 0.8
cemento
0.6

0.4
Fig. 15-2. Prueba de contracción química de pasta de
cemento, enseñando el frasco para la pasta de cemento y 0.2 Inicio del fraguado
la pipeta para la medición del agua absorbida.
0
0 2 4 6 8 10
Tiempo después del mezclado, horas
Fig. 15-4. Relación entre contracción autógena y contrac-
ción química de la pasta de cemento en edades tempranas
(Hammer 1999).

306
 Capítulo 15 ◆ Cambios de Volumen del Concreto

Contracción química (1999) y Holt (2001) revisaron las técnicas de control de la

Hundimiento
contracción autógena.
Agua de sangrado
Contracción
química
Los métodos de ensayo para la contracción autógena,
Contracción autógena la expansión de la pasta de cemento, mortero y concreto y
Vacíos hidratación
Agua acumulados las pruebas para los esfuerzos por contracción autógena
Agua del concreto se presentan en Tazawa (1999).
Agua

Cemento
Hundimiento
El hundimiento (asentamiento) se refiere a la contracción
vertical de los materiales cementantes frescos, antes del
Cemento
inicio de fraguado, y es resultado del sangrado o la exu-
Cemento Cemento
Hidratado dación (asentamiento de los sólidos con relación a los
líquidos), de la subida de los vacíos de aire hacia la super-
Cemento ficie y de la contracción química. El hundimiento también
Hidratado se llama contracción por asentamiento. El hundimiento
Al colarse En el fraguado inicial Después del del concreto bien consolidado, con un sangrado mínimo,
endurecimiento
es insignificante. La relación entre hundimiento y otros
Fig. 15-5. Relación volumétrica entre hundimiento (asenta- mecanismos de contracción se muestra en la Figura 15-5.
miento), agua de sangrado, contracción química y
contracción autógena. Sólo se enseña la contracción
El hundimiento excesivo arriba de elementos insertados,
autógena después del inicio del fraguado. Sin escala. tales como acero de refuerzo (armadura), puede resultar
en agrietamiento (fisuración) sobre estos elementos. Los
concretos producidos con aire incluido (incorporado), la
cantidad suficiente de materiales finos y la relación agua-
Cuando hay agua externa disponible, la contracción cemento baja tienden a minimizar el agrietamiento por
autógena no puede ocurrir. Cuando el agua externa no hundimiento. De la misma manera, las fibras plásticas
está disponible, la hidratación del cemento consume el pueden reducir la fisuración por hundimiento (Suprenant
agua de los poros, resultando en auto desecación de la y Malisch 1999).
pasta y en una reducción uniforme del volumen
(Copeland y Braga 1955). La contracción (retracción) autó-
gena aumenta con la disminución de la relación agua-
Contracción Plástica
cemento y con el aumento de la cantidad de pasta de Contracción plástica se refiere a los cambios que ocurren
cemento. El concreto normal tiene una contracción autó- mientras el concreto aún está en estado fresco, antes de
gena insignificante, sin embargo, es muy prominente en endurecerse. Normalmente, se presenta en la forma de
concretos con relación agua-cemento menor que 0.42 (Holt fisuras por contracción plástica, que ocurren antes o
2001). El concreto de alta resistencia y baja relación agua- durante el acabado (Fig. 15-6). Las grietas frecuentemente
cemento (0.30) puede experimentar una contracción autó-
parecen rasgaduras en la superficie. La contracción plás-
gena de 200 a 400 millonésimos. La contracción autógena
puede ser la mitad de la contracción por secado en con-
cretos con relación agua-cemento de 0.30.
El uso reciente de concretos de alto desempeño y baja
relación agua-cemento, en puentes y otras estructuras, ha
reanudado el interés en la contracción autógena, a fin de
controlar el desarrollo de fisuras. Los concretos altamente
susceptibles a contracción autógena se deben curar con
agua externa, por un periodo de, por lo menos, 7 días a fin
de ayudar a controlar el desarrollo de grietas. Se deben
proporcionar el rociado y la niebla, tan pronto se coloca el
concreto. La hidratación de los materiales cementantes
suplementarios también contribuye para la contracción
autógena, pero en un nivel diferente del cemento por-
tland. Además del ajuste del contenido de pasta y de la
relación agua-cemento, se puede reducir la contracción
autógena con el uso de aditivos reductores de contracción Fig. 15-6. Las fisuras por contracción plástica se parecen
o técnicas de curado interno. Algunos sistemas cemen- con rasgaduras en el concreto fresco. (IMG12283)
tantes pueden presentar expansión autógena. Tazawa

307
Diseño y Control de Mezclas de Concreto
tica resulta de la combinación de la contracción (retrac-
cion) química y autógena y la rápida evaporación de la
humedad de la superficie, superando la tasa de sangrado
(exudación). La contracción plástica se puede controlar
con la disminución de la evaporación de la superficie a
través del uso de rociado, rompevientos, sombreado,
cubiertas de láminas de plástico, yute (arpillera, estopa)
húmedo, auxiliares de acabado aerosol (retardadores de
evaporación) y fibras plásticas.
Expansión
El concreto, el mortero y la pasta de cemento se expanden
con la presencia de agua externa. El volumen de la masa
del concreto aumenta cuando el agua externa reemplaza el
agua drenada de los capilares por la contracción química.
Como no hay autodesecación, no hay contracción autó-
gena. El agua externa puede venir del curado húmedo o
sumersión. La expansión (hinchazón) ocurre debido a la
combinación del crecimiento de los cristales, absorción de
agua y presión osmótica. La magnitud de la expansión no
es muy grande, sólo cerca de 50 millonésimos en las
edades tempranas (Fig. 15-7). Cuando se remueve la
fuente de agua externa, las contracciones autógenas y de
secado revierten el cambio de volumen.
100
Expansión, 1 x 10 –6
75
50 0.30
25 0.45
Remoción de
las cimbras
0
0 24
Edad, horas
Fig. 15-7. Expansión en edad temprana de especimenes de
concreto de 100 x 100 x 375 mm (4 x 4 x 15 pulg.) curados
bajo agua (Aïtcin 1999).
Expansión Térmica Temprana
A medida que el cemento se hidrata, la reacción exotér-
mica proporciona una cantidad significativa de calor. En
elementos de grandes volúmenes, el calor se retiene y no
se disipa como en los elementos menores. Este aumento
de temperatura, que ocurre durante las primeras horas y
días, puede inducir a una pequeña expansión que com-
pensa las contracciones autógena y de secado (Holt 2001).
◆ EB201
CAMBIOS DE HUMEDAD
(CONTRACCIÓN POR SECADO) DEL
CONCRETO ENDURECIDO
El concreto endurecido se expande ligeramente con el
aumento de la humedad y se contrae con la pérdida de la
misma. Los efectos de estos ciclos de humedad se ilustran
esquemáticamente en la Figura 15-8. La probeta A repre-
senta el concreto almacenado constantemente en agua
desde su colocación. La probeta B representa el mismo
concreto expuesto primeramente al secado al aire y
después a ciclos alternados de humedecimiento y secado.
Se debe observar que la expansión que ocurre durante el
almacenamiento húmedo continuo durante un periodo de
varios años es normalmente menor que 150 millonésimos.
Esto es cerca de un cuarto de la contracción del concreto
secado al aire durante el mismo periodo. La Figura 15-9
muestra que hay una expansión de los concretos sujetos a
curado húmedo por siete días, seguida de contracción,
cuando se los sella o se los expone al secado al aire. La con-
tracción (retracción) autógena reduce el volumen de los
concretos sellados a un nivel aproximadamente igual a la
magnitud de la expansión a siete días. Observe que los
concretos curados con humedad por siete días tuvieron
menos contracción autógena y por secado que el concreto
sin curado húmedo. Esto muestra la importancia del
Almacenado en agua
Almacenado en aire
Expansión
a/c = 0.35
48
Probeta A
Contracción
Probeta B
Secado Humedecimiento y secado alternos
Tiempo
Fig. 15-8. Ilustración esquemática de los movimientos de la
humedad en el concreto. Si se conserva el concreto cons-
tantemente húmedo, ocurre una pequeña expansión. Sin
embargo, normalmente también ocurre el secado, cau-
sando contracción. Humedecimiento y secado adicionales
causan ciclos alternados de expansión y contracción
(Roper 1960).
308

Expansión (x 10-6)
Curado
con agua
100
a/c = 0.45
0
7 14
Edad, días
-100
Contracción (x 10-6)
-200
-300
-400
Fig. 15-9. Cambio de longitud de especimenes de concreto
expuestos a diferentes regímenes de curado (Aïtcin 1999).
curado húmedo temprano para minimizar la contracción
(Aïtcin 1999).
Los ensayos indican que la contracción por secado de
probetas pequeñas de concreto simple (sin refuerzo) varía
de cerca de 400 a 800 millonésimos, cuando son expuestas
al aire a una humedad de 50%. El concreto con una con-
tracción unitaria de 550 millonésimos acorta cerca de la
misma cantidad de la contracción térmica causada por
una disminución de la temperatura de 55°C (100°F). El
concreto con agregado precolocado tiene una contracción
por secado de 200 a 400 millonésimos, que se considera
menos que el concreto normal, debido al contacto punta-
a-punta de las partículas de agregado. La contracción por
secado del concreto ligero (liviano) estructural tiene una
variación de casi 30 % más que el concreto de densidad
normal, dependiendo del tipo de agregado empleado.
La contracción por secado del concreto reforzado es
menor que aquélla del concreto simple y la diferencia
depende de la cantidad de refuerzo. El acero de refuerzo
restringe, pero no previene, la contracción por secado. En
estructuras de concreto reforzado con cantidades nor-
males de refuerzo, la contracción por secado es cerca de
200 a 300 millonésimos. Valores similares se encontraron
en losas sobre el terreno restringidas por la subrasante.
En muchas aplicaciones externas, el concreto alcanza
su contenido máximo de humedad en el invierno. Por lo
tanto, en esta época, el cambio de volumen debido al
incremento de humedad tiende a compensarse con el
cambio resultante de la disminución del promedio de tem-
peratura.
La cantidad de humedad en el concreto se afecta por
la humedad relativa del aire ambiente. El contenido de
humedad libre de los elementos de concreto, después de
secados al aire a una humedad relativa del 50% al 90% por
Capítulo 15 ◆ Cambios de Volumen del Concreto
varios meses, es cerca del 1% al 2% de la masa del con-
creto. La cantidad real depende de los constituyentes del
Sellado concreto, contenido original de humedad, condiciones de
0.35 secado, tamaño y forma del elemento de concreto.
0.30
Después que el concreto se haya secado hasta una
21 28
humedad constante bajo una cierta condición de
humedad, una disminución de la humedad relativa hace
0.35 Secado con que pierda humedad y un incremento hace que gane
0.30
humedad. El concreto se contrae o se expande con cada
0.45 cambio de contenido de humedad debido principalmente
Sin curado a las respuestas de la pasta de cemento a los cambios de
con agua humedad. La mayoría de los agregados presenta poca
respuesta a los cambios de contenido de humedad,
aunque hay pocos agregados que se expanden o contraen
en repuesta a estos cambios.
Durante su secado, el concreto se contrae. Donde no
haya restricción, el movimiento ocurre libremente y no
desarrolla esfuerzos y fisuras (Figura 15-10 superior). Si
los esfuerzos de tensión (tracción) que resultan de la con-
tracción por secado restringida superan la resistencia a
tensión (tracción) del concreto, se desarrollan grietas
(Figura 15-10a inferior). Fisuras aleatorias se pueden
desarrollar si las juntas no se espacian adecuadamente y el
concreto está restringido en cuanto a su acortamiento
(Figura 15-10b). Las juntas de contracción en losas sobre el
terreno deben espaciarse con distancias de 24 a 36 veces el
espesor de la losa para que puedan controlar las fisuras
aleatorias (Figura 15-10c).Las juntas en muros son igual-
mente importantes para el control del agrietamiento
(Figura 15-10d). La Figura 15-11 muestra la relación entre
la tasa de secado en diferentes profundidades, contracción
por secado y pérdida de masa del concreto de densidad
normal (Hanson 1968).
La contracción puede continuar por muchos años,
dependiendo del tamaño y de la forma del concreto. La
tasa y la cantidad final de contracción son normalmente
menores en grandes masas de concreto que en pequeñas
masas, por otro lado, la contracción continúa por un
periodo más largo, en grandes masas. Relaciones vo-
lumen-área superficial mayores (elementos grandes)
experimentan menos retracción, como se enseña en la
Figura 15-12.
La tasa y la cantidad de contracción por secado en
pequeños especimenes producidos con varios tipos de
cemento se presentan en la Figura 15-13. Los especimenes
tuvieron inicialmente un curado húmedo por 14 días a
21°C (70°F), después se almacenaron al aire por 38 meses
a la misma temperatura y con humedad relativa de 50%.
La contracción registrada en la edad de 38 meses varió de
600 a 790 millonésimos. El promedio de 34% de esta con-
tracción ocurrió en el primer mes y, al final de 11 meses, se
registró un promedio de 90% con relación a la contracción
a los 38 meses.
309
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Contracción y agrietamiento

Losa Rodillos

Contracción + libertad para moverse = ausencia de fisuras

Losa Relleno granular

Contracción + restricción de la subbase = fisuras

a
c

b d

Fig. 15-10. (a) Ilustración que muestra que no hay desarrollo de agrietamiento en el concreto que esté libre para contraerse
(losa sobre rodillos). Sin embargo, una losa sobre el terreno está restringida por la subbase (u otro elemento), creando
tensiones y grietas. (b) Grietas típicas de contracción de una losa sobre el terreno. (c) Una junta de contracción que
funciona adecuadamente controla la localización de las fisuras de contracción. (d) Juntas de contracción en las losas y
muro presentados aquí, minimizarán la formación de fisuras. (IMG12279, IMG12281, IMG12282)

100 0.6
Concreto de densidad normal
Contenido de cemento: 270 kg/m3(454 lb/yd3)
Humedad relativa, porcentaje

0.5
90 Relación a/c : 0.66
Pérdida de masa, kg

profundidad 75 mm (3 pulg.) 0.4

80 45 (13/4)
0.3
20 (3/4)
70 6 (1/4)
0.2

60 0.1 Concreto de densidad normal

50 0
0 75 150 225 300 375
800 Tiempo de secado, días
Contracción, milionésimas

600 Fig. 15-11. Distribución de la humedad relativa en varias

profundidades, contracción por secado y pérdida de masa
de cilindros de 150 x 300 mm (6 x 12 pulg.) sometidos a
400 curado húmedo por 7 días y posteriormente secados en
ambiente de laboratorio a 23° C (73° F) y 50% HR (Hanson
1968).
200
Concreto de densidad normal

310
 Capítulo 15 ◆ Cambios de Volumen del Concreto

1200
Ambiente: Efecto de los Ingredientes Sobre la
Probetas secadas al aire a 21oC (70oF), 50% HR
Probetas selladas en tubos de goma y almacenadas Contracción por Secado
en un cuarto húmedo (sólo la curva inferior)
1000
Deformación unitaria por contracción, milionésimas

El factor controlable más importante, que afecta la con-

Diámetro de las probetas en el aire 100 mm (4 pulg.)
tracción por secado, es la cantidad de agua por unidad de
150 mm (6 pulg.)
volumen de concreto. La Figura 15-14 presenta los resul-
800
200 mm (8 pu
lg.) tados de ensayos que muestran la relación entre contenido
de agua y contracción por secado. Se puede minimizar la
contracción (retracción) manteniéndose el contenido de
600 pulg.)
m (12 agua lo más bajo posible. Esto se puede lograr haciendo
300 m (16 pulg.
)
400 mm que el contenido de agregado grueso sea lo más alto
0 pu lg.)
400
500 mm (2 posible (disminuyéndose el contenido de pasta). El uso de
(24 pulg
.) bajo revenimiento (asentamiento de cono de Abrams) y
600 mm
métodos de colocación (colado) que minimizan los requi-
200 sitos de agua son factores fundamentales en el control de
la contracción del concreto. Cualquier práctica que
Diámetro de las probetas selladas150 mm (6 pulg.)
aumente los requisitos de pasta de cemento, tales como
0 uso de alto revenimiento (sin superplastificantes), temper-
0 200
Tiempo, días
400 600 aturas del concreto fresco excesivamente altas, contenido
alto de agregado fino o uso de agregado grueso de tamaño
Fig. 15-12. Contracción por secado de cilindros de varios pequeño incrementará la contracción. Una pequeña can-
tamaños producidos con Elgin, concreto de grava de tidad de agua se puede adicionar al concreto premezclado
Illinois (Hansen y Mattock 1966). en la obra sin afectar las características de contracción por
secado, siempre que las adiciones estén de acuerdo con las
especificaciones de mezcla (Suprenant y Malisch 2000).
1200
Especímenes: vigas de concreto de 100 x 100 x 1000 mm (4 x 4 x 40 pulg.)
Contenido de cemento: 335 kg/m3 (564 lb/yd 3)
Curado: húmedo por 14 días a 21oC (70oF),
1000 después al aire a 50% HR y 21oC (70oF) 38 meses Agua, lb/yd 3
28 meses 210 250 290 340 380 420 460
Contracción por secado, milionésimas

11 meses 1400
1 mes
800
1200

600
Contracción por secado, milionésimas

1000

400
800

200 600

0 400

I II III IV V
Cemento ASTM Tipo 200

Fig. 15-13. Resultados de larga duración de ensayos de

contracción por secado del Departamento de Recursos 0
Hídricos Norteamericano (U.S. Bureau of Reclamation). La 125 150 175 200 225 250 275
contracción varió de 600 a 790 millonésimos después de 38 Agua, kg/m 3
meses de secado. En este estudio, la contracción de los
concretos producidos con cementos con aire incluido fue Fig. 15-14. Relación entre el contenido total de agua y la
similar a la contracción de los concretos sin aire incluido contracción por secado. El área sombreada representa un
(Bureau of Reclamation 1947 y Jackson 1955). gran número de mezclas con varias proporciones. La
contracción por secado aumenta con el incremento del
contenido de agua.

311
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

La uniformidad general de la contracción en con- contracción por secado del concreto. Algunos aditivos
cretos con diferentes tipos de cemento en diversas edades reductores de agua, principalmente aquéllos que con-
se muestra en la Figura 15-13. Sin embargo, esto no sig- tienen un acelerador para compensar el efecto retardador
nifica que todos los cementos o materiales cementantes del aditivo, a pesar de la disminución del contenido de
tienen contracción similar. Los materiales cementantes agua, pueden aumentar la contracción por secado. Tanto
suplementarios en dosis normales normalmente tienen los aditivos reductores de agua de alto rango (Fig. 15-16)
poco efecto sobre la contracción (retracción). La Figura 15- como los inclusores de aire tienen poco efecto sobre la
15 muestra que los concretos con dosis normales de contracción por secado.
cenizas volantes seleccionadas tuvieron un desempeño La contracción por secado se puede evaluar a través
similar al concreto de control, producido sólo con cemento de ASTM C 157 (AASHTO T 160), COVENIN 346,
portland como material cementante. NCh2221 Y NTC 3938.
Los agregados en el concreto, especialmente los agre-
gados gruesos, restringen físicamente la contracción de la
pasta de cemento en hidratación. El contenido de pasta 0.06
afecta la contracción por secado de los morteros más que
la de los concretos. La contracción por secado también
0.05
depende del tipo de agregado. Los agregados duros y
rígidos difícilmente se comprimen y proporcionan más
Contracción por secado, %
restricción a la contracción que los agregados más blandos 0.04
y menos rígidos. Como un ejemplo extremo, si pelotas de C
acero sustituyesen el agregado grueso común, se dis- 0.03 N
minuiría la contracción en 30% o más. La contracción por M
secado se puede reducir evitándose agregados que tienen
0.02 X
contracción por secado alta y agregados que contienen
grandes cantidades de arcilla. Agregados de cuarzo, Contenido de cemento
granito, feldespato, caliza y dolomita generalmente pro- 0.01 = 323 kg/m3 (545 lb/yd3)
ASTM C 157
ducen concretos con baja contracción por secado (ACI
comité 224). 0
La mayoría de los aditivos químicos tienen poca in- 0 8 16 24 32
Edad, semanas
fluencia sobre la contracción. Sin embargo, el uso de acele-
radores, tales como el cloruro de calcio, aumenta la Fig. 15-16. Contracción por secado de concretos, produ-
cidos con reductores de agua de alto rango seleccionados
(N, M y X), comparados con una mezcla de control (c)
(Whiting y Dziedzic 1992).
0.1

Control

0.08
Efecto del Curado Sobre la Contracción
por Secado
Contracción por secado, %

Clase C Clase F
0.06
La duración y el tipo de curado pueden afectar la tasa y la
cantidad final de la contracción por secado. Los com-
puestos de curado, selladores y revestimientos pueden
0.04 retener la humedad libre en el concreto por largos pe-
riodos de tiempo, retrasando la contracción por secado.
Los métodos de curado húmedo, tales como la niebla, el
0.02 rociado o el yute húmedo, retardan la contracción hasta
ASTM C 157 que el curado se haya acabado, después de los cuales, el
concreto se seca y se contrae a una tasa normal.
0 Temperaturas iniciales de curado más bajas pueden dis-
0 7 14 21 28 35 42 49 56 63
minuir la contracción por secado (Fig. 15-17). El curado al
Edad, semanas
vapor también reduce la contracción por secado. Están
Fig. 15-15. Contracción por secado de concretos con disponibles programas de computadora para predecir el
ceniza volante comparada con una mezcla de control. Los efecto del curado y de las condiciones ambientales sobre
gráficos representan el promedio de cuatro cenizas la contracción y el agrietamiento (FHWA y Transtec 2001).
volantes clase C (ASTM) y seis cenizas clase F (ASTM), con
la contracción por secado raramente superando 0.01 punto Hedenblad (1997) ofrece herramientas para el pronóstico
porcentual. La dosis de ceniza volante fue de 25% del de la contracción por secado para diferentes métodos de
material cementante (Gebler y Klieger 1986). curado y tipo de construcción.

312

0.1
0.08
Contracción por secado, %
o F)
(73
oC
23
0.06
o F)
(40
oC
4 Granito
0.04
Contenido de cemento
= 307 kg/m 3 (517 lb/yd 3 )
0.02
ASTM C 157
0
0 8 16 24 32 40 48 56
Edad, semanas
Fig. 15-17. Efecto del curado inicial sobre la contracción
por secado de prismas de concreto de cemento portland. El
concreto con curado húmedo inicial de siete días a 4°C
(40°F) tuvo menos contracción que un concreto con curado
húmedo inicial a 23°C (73°F). Se obtuvieron resultados
similares en concretos contiendo 25% de ceniza volante
como parte del material cementante (Gebler y Klieger 1986).
CAMBIOS DE TEMPERATURA EN EL
CONCRETO ENDURECIDO
El concreto se expande ligeramente con el aumento de la
temperatura y se contrae a medida que ésta disminuye,
aunque se puede expandir levemente cuando el agua libre
en el concreto se congela. Los cambios de temperatura se
pueden causar por condiciones ambientales o por la
hidratación del cemento. Un valor promedio del coefi-
ciente de expansión térmica del concreto es cerca de 10
millonésimos por grado Celsius (5.5 millonésimos por
grado Fahrenheit), a pesar que se observaron valores va-
riando de 6 a 13 millonésimos por grado Celsius (3.2 a 7.0
millonésimos por grado Fahrenheit). Esto resulta en cam-
bios de longitud de 5 mm por 10 metros de concreto (2⁄3
pulg. por 100 pies de concreto), sometidos a aumento o
disminución de temperatura de 50°C (100°F). El coefi-
ciente de expansión térmica para el concreto estructural de
baja densidad (ligero) varía de 7 a 11 millonésimos por
grado Celsius (3.6 a 6.1 millonésimos por grado
Fahrenheit). El coeficiente de expansión térmica del con-
creto se puede determinar a través de la AASHTO TP 60.
La expansión y la contracción térmica del concreto
varían con factores tales como el tipo de agregado, el con-
tenido de cemento, la relación agua-cemento, la variación
de la temperatura, la edad del concreto y la humedad rela-
tiva. De éstos, el tipo de agregado tiene la mayor influencia.
La Tabla 15-1 muestra algunos valores experimentales
del coeficiente de expansión térmica de concretos pro-
Capítulo 15 ◆ Cambios de Volumen del Concreto
Tabla 15-1. Efecto del Tipo de Agregado sobre el
Coeficiente de Expansión Térmica del Concreto
Tipo de Coeficiente de Coeficiente de
agregado expansión, expansión,
de una fuente millonésimos por °C millonésimos por °F
Cuarzo 11.9 6.6
Arenisca 11.7 6.5
Grava 10.8 6.0
9.5 5.3
Basalto 8.6 4.8
Caliza 6.8 3.8
Los coeficientes de concretos producidos con agregados de diferentes
fuentes pueden variar ampliamente de estos valores, especialmente
aquéllos para gravas, granitos y calizas (Davis 1930).
64
ducidos con varios tipos de agregados. Estos datos se
obtuvieron a través de pruebas en especimenes pequeños,
en los cuales todos los factores fueron los mismos, con
excepción del tipo de agregado. En cada caso, el agregado
fino era del mismo material que el agregado grueso.
El coeficiente de expansión térmica del acero es cerca
de 12 millonésimos por grado Celsius (6.5 millonésimos
por grado Fahrenheit), el cual se compara al del concreto.
El coeficiente del concreto reforzado se puede asumir
como el promedio del concreto y del acero, o sea, 11 mi-
llonésimos por grado Celsius (6 millonésimos por grado
Fahrenheit).
Los cambios de temperatura que resultan en contrac-
ciones pueden fisurar los elementos de concreto que son
altamente restringidos por otra parte de la estructura o
por fricción (rozamiento) con el terreno. Considere un ele-
mento de concreto largo, restringido, colado (colocado)
sin juntas, que, después del curado húmedo, tuvo una dis-
minución de temperatura. A medida que su temperatura
baja, el concreto tiende a acortarse, pero no lo consigue
pues está restringido longitudinalmente. Los esfuerzos de
tensión (tracción) resultantes pueden agrietar el concreto.
Tanto la resistencia a tensión (tracción) del concreto como
el módulo de elasticidad del concreto se pueden asumir
como proporcionales a la raíz cuadrada de la resistencia a
compresión del concreto, y los cálculos enseñan que una
caída muy acentuada de la temperatura va a agrietar el
concreto, a pesar de su edad o resistencia, siempre que el
coeficiente de expansión no cambie con la variación de
temperatura y el concreto esté totalmente restringido
(FHWA y Transtec 2001 y PCA 1982).
Los paneles prefabricados (premoldeados, preco-
lados) para muros, losas y pavimentos sobre el terreno son
susceptibles a la flexión y al alabeo, causados por gra-
dientes de temperatura que se desarrollan cuando el con-
creto está frío en uno de los lados y caliente en el otro. La
cantidad calculada de alabeo en un panel de muro se
ilustra en la Figura 15-18.
313
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

aumento del módulo de elasticidad de 50%. Al cambiarse

Lado caliente
T1 = 20°C
de 24°C (75°F) para -157°C (-250°F), la conductividad tér-
mica del concreto de peso normal también aumenta, espe-
Lado frío
T2 = -6°C
cialmente en el concreto húmedo. La conductividad
!=
(T1 – T2)!L 2 térmica del concreto con agregado ligero es poco afectada
8t (Monfore y Lentz 1962 y Lentz y Monfore 1966).
L = 3 m = 3000 mm

! = coeficiente de expansión por °C

t = Espesor del panel
! = 2 mm
Cuando ! = 0.00001 per °C
(20 + 6) x 0.00001 x 30002
!=
8 x 150
! = 2 mm
Espesor del concreto
t = 150 mm
Fig. 15-18. Alabeo de un muro de concreto simple oca-
sionado por la variación uniforme de la temperatura desde
el interior al exterior.
Para el efecto de los cambios de temperatura en el
concreto masivo, debidos al calor de hidratación, véase el
Capítulo 18.
Temperaturas Bajas
El concreto continúa a contraerse a medida que la tempe-
ratura disminuye por debajo de la congelación. La mag-
nitud del cambio de volumen a temperatura bajo cero
Celsius (32°F) es altamente influenciada por el contenido
de humedad, el comportamiento del agua (estado físico –
hielo o líquido) y el tipo del agregado en el concreto. En un
estudio, el coeficiente de expansión térmica para el rango
de temperatura de 24°C a -157°C (75°F a -250°F) varió de
6 x 10-6 por °C (3.3 x 10-6 por °F) en un concreto con agre-
Temperaturas Elevadas
Temperaturas más altas que 95°C (200°F), cuando se
sostienen por varios meses o solamente por algunas horas,
pueden afectar considerablemente el concreto. La cantidad
total de cambio de volumen del concreto es la suma de los
cambios de volúmenes de la pasta de cemento y de los
agregados. A temperaturas elevadas, la pasta se retrae
debido a la deshidratación, mientras que los agregados se
expanden.
Para el concreto con agregados normales, la expansión
del agregado excede la contracción de la pasta, resultando
en una expansión del concreto. Algunos agregados, tales
como el esquisto (pizarra) expandido, la andesita o la
piedra pómez, con coeficientes de expansión bajos,
pueden producir un concreto con gran estabilidad de vo-
lumen en ambientes de temperaturas altas (Fig. 15-19). Por
otro lado, algunos agregados presentan cambios de vo-
lumen grandes y repentinos en ciertas temperaturas, cau-
sando la falla del concreto. Por ejemplo, en un estudio, un
agregado de caliza dolomítica conteniendo impurezas de
sulfuro de hierro causó expansión, agrietamiento y desin-
tegración severos en el concreto expuesto a una tempe-
ratura de 150°C (302°F) por cuatro horas. A temperaturas
mayores y menores que 150°C (302°F) no hubo expansión
perjudicial (Carette, Painter y Malhotra 1982). El coefi-
Temperatura, oF
0 400 800 1200
Expansión, mm/mm (pulg./pulg.)

Silíceo
gado de baja densidad (ligero) a 8.2 x 10-6 por °C (4.5 x 10-6
0.008
por °F) en mezclas con arena y grava. Temperaturas bajo Carbonato
cero Celsius (32°F) pueden aumentar considerablemente
las resistencias a compresión y a tensión (tracción) y el
módulo de elasticidad del concreto húmedo. Las
propiedades del concreto seco no se afectan por las bajas 0.004
Esquisto expandido
temperaturas. En el mismo estudio, el concreto húmedo, arenoso
con una resistencia a compresión originalmente de 360
kg/cm2 o 35 MPa a 24°C (5000 lb/pulg2 a 75°F), alcanzó
mas de 1200 kg/cm2 o 117 MPa (17,000 lb/pulg2) a -100°C
(-150°F). El mismo concreto ensayado, que se ha secado al 0
0 200 400 600
horno o a 50% de humedad relativa interna, tuvo un Temperatura, oC
incremento de resistencia de sólo cerca de 20%. El módulo
de elasticidad para el concreto con arena y grava y 50% de Fig. 15-19. Expansión térmica del concreto conteniendo
humedad relativa fue sólo 8% mayor a -157°C (-250°F) que varios tipos de agregados (Abrams 1977).
a 24°C (75°F), mientras que el concreto húmedo tuvo un

314

ciente de expansión térmica tiende a aumentar con el
incremento de la temperatura.
Además del cambio de volumen, las altas tempera-
turas sostenidas pueden también tener otros efectos irre-
versibles, tales como reducción de la resistencia, del
módulo de elasticidad, de la conductividad térmica y
aumento de la fluencia. A temperaturas más altas que
100°C (212°F), la pasta empieza a deshidratarse (pérdida
del agua químicamente combinada de la hidratación),
resultando en pérdidas considerables de resistencia. La
resistencia disminuye con el aumento de la temperatura
hasta que el concreto pierde prácticamente toda su
resistencia. El efecto de la exposición a temperaturas ele-
vadas sobre la resistencia de concretos producidos con
varios tipos de agregados se enseña en la figura 15-20.
Muchos factores, incluyendo el contenido de humedad en
el concreto, tipo y estabilidad del agregado, contenido de
cemento, tiempo de exposición, tasa de aumento de la
temperatura, edad del concreto, restricción y esfuerzo
existente influencian el comportamiento del concreto a
temperaturas altas.
Temperatura, oF
70 400 800
100
Resistencia a compresión, porcentaje del original
Agregado de esquisto expandido arenoso
75
Agregado de silíceo
Agregado de
carbonato
50
25 Calentado sin cargar, después almacenado
por 7 días a 21oC (70oF)
Promedio de la resistencia original
= 270 kg/cm2 o 27 MPa (3900 lb/pulg2)
0
20 200 400
Temperatura, oC
Fig. 15-20. Efecto de las temperaturas elevadas sobre la re-
sistencia a compresión residual de concretos conteniendo
varios tipos de agregados (Abrams 1973).
Si se usan agregados estables y si, en el diseño de la
mezcla, se llevan en consideración la reducción de la
resistencia y los efectos sobre otras propiedades, el con-
creto de alta calidad se puede exponer a temperaturas de
90°C a 200°C (200°F a 400°F) por periodos prolongados.
Algunos elementos de concreto fueron expuestos a tem-
peraturas de hasta 250°C (500°F) por largos periodos de
tiempo. Sin embargo, se deben adoptar medidas espe-
ciales o se deben usar materiales especiales (tales como
cemento de aluminato de calcio resistente a temperaturas
altas) en exposiciones a temperaturas mayores que 200°C
Capítulo 15 ◆ Cambios de Volumen del Concreto
(400°F). Antes que se exponga cualquier concreto a tem-
peraturas elevadas (mayores que 90°C o 200°F), se deben
hacer pruebas para determinar las propiedades térmicas
del concreto. Esto evitará cualquier esfuerzo inesperado.
ALABEO (COMBADURA)
Además de los movimientos horizontales causados por
los cambios en la humedad y en la temperatura, el alabeo
de las losas sobre el terreno puede ser un problema. Esto
se ocasiona por las diferencias del contenido de humedad
y temperatura entre las partes superior e inferior de las
losas (Fig. 15-21).
1200
Fig. 15-21. Ilustración del alabeo de una losa de concreto
sobre el terreno. El borde de la losa en la junta o en la
extremidad libre de la subbase crea una sección en
voladizo que se puede romper bajo las cargas pesadas de
las ruedas.
Los bordes de las juntas de las losas tienden a
600 800 alabearse hacia arriba cuando la superficie de la losa está
más seca o más fría que su parte inferior. La losa va a
asumir una combadura inversa cuando la superficie está
más húmeda o más caliente que el fondo. Sin embargo,
losas de interiores, tales como pisos sobre el terreno, sólo se
alabean hacia arriba. Cuando los bordes de un piso indus-
trial se comban hacia arriba, pierden soporte de la subbase
y se transforman en una losa en voladizo (ménsula). El
tránsito de montacargas sobre las juntas causa deflexiones
verticales repetidas, creando un mayor potencial para el
agrietamiento por fatiga en la losa. La cantidad de alabeo
vertical es menor en losas pequeñas y gruesas.
Se puede reducir o eliminar el alabeo con el uso de
diseño y técnicas de construcción que minimicen los gra-
dientes de contracción, y con el empleo de las técnicas
descritas anteriormente para la reducción de los cambios
de volumen relacionados con la de temperatura y de
humedad. Los bordes gruesos, las juntas poco espaciadas,
315
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

selladores permanentes impermeables al vapor y grandes
cantidades de acero de refuerzo colocado a 50 mm (2
pulg.) debajo de la superficie ayudan a reducir el alabeo
(Ytterberg 1987).
DEFORMACIONES ELÁSTICAS E
INELÁSTICAS
Deformación Unitaria por Compresión
Una serie de curvas en la figura 15-22 muestra la cantidad
de esfuerzo de compresión y de deformación unitaria que
resulta instantáneamente a la aplicación de carga en el
concreto sin refuerzo. Con relaciones agua-cemento
menores que 0.50 y deformaciones unitarias de hasta 1500
nente puede diferir de la cantidad de deformación inelás-
tica (Fig. 15-23).
El término “elástico” no favorece las discusiones ge-
nerales sobre el comportamiento del concreto porque fre-
cuentemente las deformaciones se encuentran en rango
inelástico. Por este motivo, se usa el término deformación
instantánea.
Deformación
inelástica

ión
millonésimos, las tres curvas superiores muestran que la

Esfuerzo, f

rac
deformación unitaria es proporcional al esfuerzo (ten-

upe
de ástic
a
sión). En otras palabras, el concreto es casi elástico. La

rg

rec
el
ca
L ín alo
parte superior de la curva y más allá de ésta muestran que Módulo de elasticidad= E = f

de
f

erv
"

ea
ea
el concreto es inelástico. Las curvas de los concretos de
Int

Lín
"
alta resistencia tienen picos agudos, mientras que aquéllos
de baja resistencia tienen picos relativamente largos y
planos. La figura 15-22 también muestra las características
de falla repentina de los cilindros de concretos de alta Deformación unitaria,"
resistencia y baja relación agua-cemento. Deformación
permanente
Cuando se remueve la carga del concreto en la zona
inelástica, la línea de recuperación normalmente no es
Fig. 15-23. Curva genérica de esfuerzo-deformación unita-
paralela a la línea original de la aplicación de la primera ria del concreto.
carga. Por lo tanto, la cantidad de deformación perma-

600
Relación agua-cemento:
8
0.33
500
0.40
P
Esfuerzo en el concreto, 1000 lb/pulg2

6
Esfuerzo en el concreto, kg/cm2

400

0.50
(12 pulg.)

300
300 mm

150 mm
4 (6 pulg.)

200

0.67
2
100
1.00

0 1000 2000 3000 4000 5000

Deformación unitaria concéntrica en pruebas de compresión, milionésimas

Fig. 15-22. Curva de esfuerzo-deformación unitaria (esfuerzo-deformación unitaria o específica) para pruebas de compre-
sión en cilindros de concreto de 150 x 300 mm (6 x 12 pulg.) en la edad de 28 días (Hognestad, Hanson y MacHenry 1955).

316

Módulo de Elasticidad
Se define el módulo de elasticidad (E) como la relación
entre esfuerzo y deformación unitaria en el rango elástico
de la curva esfuerzo-deformación del concreto (Fig. 15-23).
El concreto de densidad normal tiene un módulo de elas-
ticidad de 140,000 a 420,000 kg/cm2 o 14,000 a 41,000 MPa
(2,000,000 lb/pulg2 a 6,000,000 lb/pulg2), dependiendo de
factores, tales como resistencia a compresión y tipo de
agregado. En concretos con agregados de densidad
normal y resistencia a compresión (¯) entre 210 y 360
kg/cm2 o 20 y 35 MPa (3000 y 5000 lb/pulg2), el módulo
de elasticidad se puede estimar como 15,000 veces la raíz
cuadrada de la resistencia a compresión en kilogramos
por centímetros cuadrados o 5000 veces la raíz cuadrada
de ¯ en MPa (57,000 veces la raíz cuadrada de ¯ en
lb/pulg2). El módulo de elasticidad del concreto estruc-
tural ligero (liviano) está entre 70,000 y 180,000 kg/cm2 o
7000 y 17,000 MPa (1,000,000 y 2,500,000 lb/pulg2 ). El E se
puede determinar en cualquier concreto a través de las
normas ASTM C 469, COVENIN 1468, NTC 4025, NMX C
128 y UNIT 42.
Deflexión
La deflexión de vigas y de losas de concreto es uno de los
movimientos más comunes e incontestables en los edifi-
cios. Las deflexiones son la consecuencia de la deformación
por flexión que se desarrollan bajo cargas muertas (peso
propio) y vivas y que pueden resultar en agrietamiento en
la zona de tensión de los miembros de concreto. El diseño
estructural del concreto reforzado anticipa estas fisuras por
tensión. Normalmente los miembros de concreto se cons-
truyen con contraflechas, o sea, con un arco hacia arriba,
para compensar las deflexiones esperadas.
Coeficiente de Poisson
Cuando se carga un bloque de concreto en compresión
uniaxial (en un eje), como en la figura 15-24, hay un acor-
tamiento y, al mismo tiempo, el desarrollo de deformación
unitaria lateral o abombamiento. La relación entre las
deformaciones unitarias lateral y axial se llama coeficiente
de Poisson (relación de Poisson, razón de Poisson), µ. Un
valor normalmente usado es de 0.20 a 0.21, pero este valor
puede variar de 0.15 a 0.25, dependiendo de los agre-
gados, contenido de humedad, edad del concreto y
resistencia a compresión. La relación de Poisson (ASTM C
469, COVENIN 1661, NTC 4025, NMX C 128) no es de
gran interés para el ingeniero estructural, pues se la usa en
análisis estructural avanzado de placas planas de pisos,
cascarones (cáscaras) para cubiertas, presas en arco y losas
de cimientos.
317
Capítulo 15 ◆ Cambios de Volumen del Concreto
"!
"
"
µ= "
!
"
"!
Fig. 15-24. La relación entre deformación unitaria lateral y
axial es el coeficiente de Poisson (relación de Poisson), µ.
Deformación Unitaria por Cortante
El concreto, como otros materiales, deforma bajo las
fuerzas de cortante. La deformación unitaria por cortante
producida es importante en la determinación del camino
de la carga o la distribución de las fuerzas en determi-
nadas estructuras, como por ejemplo donde tanto los
muros de cortante como las columnas resisten a las
fuerzas horizontales en la estructura de concreto de edifi-
cios. La cantidad de movimiento es importante en ele-
mentos cortos y regordetes, a pesar de no ser grande. Ya
en los elementos grandes pierde importancia ante las
deformaciones unitarias por flexión. Los cálculos del
módulo de cortante (módulo de rigidez), G, se presentan
en la figura 15-25. G varía con la resistencia y la tempe-
ratura del concreto.
Desplazamiento
2
" = 6wh
10GA
Area = A
w h
E
G=
2(1 + µ)
Fig. 15-25. Deformación que resulta de fuerzas cortantes
sobre el cuerpo. G = módulo de cortante, µ = coeficiente de
Poisson. La deformación ocasionada por flexión no se
enseña.
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Deformación Unitaria por Torsión
Miembros rectangulares de concreto simple también
pueden fallar por torsión, o sea, una acción de giro cau-
sada al doblarse alrededor de un eje paralelo a la cara más
ancha e inclinada en un ángulo de cerca de 45 grados del
eje longitudinal del miembro. El agrietamiento se desa-
rrolla a momentos torsionantes (de torsión) bajos, sin
embargo, el concreto se comporta de manera razonable-
mente elástica hasta el límite máximo del momento de tor-
sión elástico (Hsu 1968).
menos fluencia que aquéllos cargados a edades tem-
pranas. Se puede observar que a medida que la resistencia
del concreto disminuye, la fluencia aumenta. La Figura 15-
27 ilustra la recuperación de la deformación unitaria elás-
tica y de la fluencia, después de la remoción de la carga.
1.5
0.1
Resistencia a compresión, 280 kg/cm2 (4000 lb/pulg 2)
Edad del cargamento
28 días

Deformación por fluencia, milionésimas por kg/cm 2

1.0

Deformación por fluencia, milionésimas lb/pulg2

FLUENCIA 0.05 90
28 (sellado)
Cuando se carga el concreto, la deformación causada por 0.5
180
la carga se puede dividir en dos partes: la deformación
que ocurre inmediatamente (deformación unitaria elás-
tica) y deformación dependiente del tiempo, la cual
0 0
empieza inmediatamente, pero continúa a una tasa decre-
ciente durante el periodo que el concreto esté cargado. 0.075
Resistencia a compresión, 420 kg/cm2 (6000 lb/pulg2) 1.0
Esta última deformación se llama fluencia.
La cantidad de fluencia es dependiente de: (1) mag- 0.05 Edad del cargamento
nitud del esfuerzo, (2) edad y resistencia del concreto 28 días
cuando se aplica el esfuerzo y (3) periodo de tiempo que 0.5
90
se aplica el esfuerzo en el concreto. También se afecta por 28 (sellado)
otros factores relacionados a la calidad del concreto y a las 360
condiciones de exposición, tales como (1) tipo, cantidad y 0 0
250 500 750 1000 1250
tamaño máximo del agregado, (2) tipo del material cemen- Edad, días
tante, (3) cantidad de pasta de cemento, (4) tamaño y
Fig. 15-26. Relación entre tiempo y edad de carga para la
forma del elemento de concreto, (5) relación entre vo-
fluencia de dos concretos con diferentes resistencias. Los
lumen y área del elemento de concreto, (6) cantidad de especimenes se secaron durante el cargamento, excepción
acero de refuerzo, (7) condiciones antes del inicio del de aquéllos señalados como sellados (Russell y Corley
curado y (8) temperatura y humedad ambiente. 1977).
Dentro del rango normal de esfuerzos, la fluencia es
proporcional al esfuerzo. En concretos relativamente de
poca edad, el cambio en el volumen o longitud, debido a Deformación unitaria por lb/pulg2 de esfuerzo,
Deformación unitaria por kg/cm2 de esfuerzo,

la fluencia, es, en gran medida, irrecuperable, mientras 0.125

0.08
que en concretos de mayor edad o más secos, es, en gran Remoción de la carga
medida, recuperable. 0.100
Recuperación instantánea 0.06
Las curvas de fluencia presentadas en la Figura 15-26
porcentaje

porcentaje

0.075 Recuperación de fluencia

se basan en pruebas conducidas bajo condiciones de labo-
Deformación por fluencia
ratorio, de acuerdo con la ASTM C 512. Se cargaron los 0.050
0.04

cilindros hasta cerca 40% de su resistencia a compresión. Fluencia irrecuperable

Se usaron los cilindros hermanos, no sometidos a cargas, a 0.025 0.02
Deformación elástica Deformación
fin de medir la contractión (retracción) por secado, la cual permanente
fue descontada de la deformación de los especimenes 0 400 800 1200 1600
(probetas) cargados para determinarse la fluencia. Se per- Tiempo, días
mitió que los cilindros se secaran durante la carga, a
Fig. 15-27. Curva combinada de deformación unitaria
excepción a aquéllos marcados “sellados”. Las dos curvas elástica y fluencia, mostrando la magnitud de recupe-
de 28 días para cada resistencia del concreto, en la Figura ración. Los especimenes (cilindros) fueron cargados a
15-26, muestran que la fluencia en el concreto cargado, 8días de edad, inmediatamente después de la remoción de
bajo condiciones de secado, es mayor que la fluencia del la sala de curado por niebla y almacenados a 21°C (70°F) y
50% HR. Los esfuerzos aplicados fueron de 25% de la
concreto sellado, protegido contra el secado. Los especi- resistencia a compresión a los 8 días (Hansen y Mattock
menes de concreto cargados a edades tardías van a tener 1966).

318

En la Figura 15-28 se muestra la combinación de
deformaciones unitarias en una columna reforzada. Las
curvas representan las deformaciones y los cambios de
volumen en una columna del 14° piso de un edificio de
concreto reforzado de 76 pisos, durante la construcción.
La columna de 400 x 1200 mm (16 x 48 pulg.) contenía
2.08% de refuerzo vertical y fue diseñada para un concreto
de 600 kg/cm2 o 60 MPa (9000 lb/pulg2).
1500
Total
Deformación unitaria por compresión, milionésimas
1200
900
Contracción por secado
600
300
Deformación instantánea
0
0 500
Edad, días
Fig. 15-28. Suma de las deformaciones unitarias en una
columna de concreto reforzado durante la construcción de
un edificio elevado (Russell y Corley 1977).
El método del curado antes de la aplicación de la
carga tiene un gran efecto sobre la magnitud de la fluencia
en el concreto. Los efectos sobre la fluencia de tres
métodos de curado diferentes se presentan en la Figura
15-29. Observe que muy poca fluencia ocurre en el con-
creto que se curó al vapor de alta presión (autoclave). Note
también que el concreto curado al vapor a presión atmos-
férica presentó mucho menos fluencia que el concreto
sujeto a curado por 7 días. Los dos métodos de curado al
vapor presentados en la Figura 15-29 reducen la contrac-
ción por secado del concreto en cerca de la mitad de lo que
reducen la fluencia.
Capítulo 15 ◆ Cambios de Volumen del Concreto
húmedo
de curado
7 días
a t m o s f é ri c a
vapor a presión
Deformación por fluencia
urado al
C
Note: Misma resistencia del concreto
cuando se aplica la carga en
todos los casos
Curado al va por a alta presión
0 50 100 150 200 250 300 350
Tiempo después del cargamento, días
Fig. 15-29. Efecto del método de curado sobre la magnitud
de la fluencia de una concreto de densidad normal típico
(Hanson 1964).
Fluencia
CAMBIOS QUÍMICOS Y SUS EFECTOS
Algunos cambios de volumen del concreto son resultado
de reacciones químicas, las cuales pueden ocurrir luego
después de la colocación y acabado del concreto o más
tardíamente debido a reacciones en el concreto endurecido
en presencia de agua o humedad.
Carbonatación
El concreto endurecido que contiene alguna humedad
1000 1500 reacciona con el dióxido de carbono del aire y esta reac-
ción resulta en una pequeña contracción (retracción) de la
pasta de la superficie del concreto. El efecto, conocido
como carbonatación, no es destructivo sino que, en rea-
lidad, aumenta la estabilidad química y la resistencia del
concreto. Sin embargo, la carbonatación también reduce el
pH del concreto y si hay acero en el área carbonatada,
puede suceder corrosión de la armadura resultante de la
ausencia de la película protectora de óxido, proporcionada
por el pH elevado del concreto. La oxidación (formación
de herrumbre) es una reacción expansiva que resulta en
agrietamiento y descascaramiento. La profundidad de la
carbonatación es muy superficial en concretos densos de
alta calidad, pero puede penetrar una gran profundidad
en concretos porosos y de baja calidad. Como pocos ele-
mentos de concreto se carbonatan, la contracción por car-
bonatación del concreto colado en obra es insignificante y
no se la debe considerar en las prácticas de ingeniería.
La carbonatación de las pastas avanza lentamente y
produce poca contracción directa a una la humedad rela-
tiva de 100% y 25%. La carbonatación y la contracción
máximas ocurren a aproximadamente 50% de humedad
relativa. Durante la carbonatación sucede una contracción
irreversible y ganancia de masa y el producto de carbona-
319
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
tación puede presentar mejoría de la estabilidad de vo-
lumen a cambios posteriores de humedad y reducción de
la permeabilidad (Verbeck 1958).
Durante su manufactura, algunas unidades de mam-
postería (albañilería) de concreto se exponen deliberada-
mente al dióxido de carbono después que alcancen 80% de
su resistencia estimada. Esta inducción a la contracción
por carbonatación da una mayor estabilidad dimensional
a las unidades. La contracción por secado posterior se
reduce un 30% o más (Toennies y Shideler 1963).
Una de las causas de fisuras (“viboritas”, acocodril-
amiento, piel de cocodrilo) del concreto es la contracción
que acompaña la carbonatación natural por el aire del
concreto de poca edad. Se necesitan más investigaciones
sobre el efecto de la carbonatación a edades tempranas
sobre la resistencia al descascaramiento por desconge-
lantes.
Otro tipo de carbonatación también puede ocurrir en
concretos recién colocados y no endurecidos. Esta carbo-
natación origina una superficie blanda, gredosa, también
conocida como polvo, la cual normalmente acontece
durante la colocación en clima frío cuando hay una can-
tidad anormal de dióxido de carbono en el aire, debido al
uso de calefacción sin ventilación o de equipo con motor a
gasolina dentro de recintos.
Ataque de Sulfatos
El ataque de sulfatos en el concreto puede ocurrir cuando
el suelo o el agua freática tienen alto contenido de sulfatos
y no se toman medidas, tales como uso de baja relación
agua-materiales cementantes, para reducir el ataque de
sulfato. El ataque de sulfatos es mayor en el concreto
expuesto a la humedad y al secado, tales como muros de
cimentaciones y postes. El ataque de sulfato normalmente
es produce en una expansión del concreto debido a la for-
mación de sólidos por la acción química o por la crista-
lización de sales. En condiciones severas, la cantidad de
expansión ha sido mucho mayor que 0.1% y el efecto per-
judicial sobre el concreto puede causar agrietamiento y
desintegración excesivas. La cantidad de expansión no se
puede predecir con precisión.
Reacciones Álcali-Agregado
Ciertos agregados reaccionan con los hidróxidos alcalinos
en el concreto, causando expansión y agrietamiento
durante un período de años. La reacción es mayor en
aquellas partes de la estructura expuestas a la humedad.
El conocimiento de las características de los agregados
locales es esencial. Hay dos tipos de agregados que reac-
cionan con los álcalis: silíceos y carbonatos. La expansión
por la reacción álcali-agregado puede exceder 0.5% en el
concreto y puede causar su falla y desintegración.
Las técnicas de diseño estructural no pueden com-
pensar los efectos de la expansión álcali-agregado, ni tam-
320
poco esta expansión se puede controlar con la colocación
de juntas. En áreas donde se sepa que hay agregados reac-
tivos, se deben tomar medidas especiales para la preven-
ción de la ocurrencia de la reacción álcali-agregado.
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Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

324
Capítulo 16
Ensayos de Control del Concreto
La construcción y el desempeño satisfactorios del concreto
requieren un concreto con propiedades específicas. Para
garantizar que se logren estas propiedades, los ensayos
(pruebas, experimentaciones) de control de calidad y
aceptación son partes indispensables del proceso construc-
tivo. Los resultados de los ensayos proporcionan informa-
ciones importantes para basar las decisiones con respecto a
los ajustes del diseño de la mezcla. Sin embargo, la expe-
riencia pasada y el buen juicio se deben basar en la evalua-
ción de las pruebas y de su significado en el control de los
procesos de diseño, mezclado y colocación (colado), los
cuales influencian el comportamiento final del concreto.
Los diseñadores están empezando a utilizar las especi-
ficaciones basadas en el desempeño (también llamadas de
resultado final o especificaciones para propiedades finales)
que requieren que se logre el desempeño final del concreto
independientemente del proceso que se use para esto. Las
pruebas físicas y las propiedades del concreto se usan para
medir la aceptación. Estas especificaciones no siempre
tienen límites de aceptación para los ensayos de control de
proceso, tales como revenimiento (asentamiento), o límites
de las cantidades de los ingredientes del concreto, los
cuales normalmente se encuentran en las normas de pres-
cripción. El resultado final de la resistencia a compresión,
la baja permeabilidad, la durabilidad documentada y un
número mínimo de grietas (fisuras), por ejemplo, podrían
ser un criterio de aceptación. Claro que, incluso cuando
estos ensayos de control de proceso no están especificados,
el productor de concreto perspicaz los utilizaría para guiar
el producto hasta un resultado final satisfactorio. Sin
embargo, la mayoría de las especificaciones hoy en día aún
son una combinación de requisitos de prescripción y de
desempeño (Parry 2000).
CLASES DE ENSAYOS
Las especificaciones de proyecto pueden afectar: (1) carac-
terísticas de la mezcla, tales como el tamaño máximo del
agregado, las proporciones de los agregados o el con-
325
tenido mínimo de cemento, (2) características del cemento,
del agua, de los agregados y de los aditivos y (3) carac-
terísticas del concreto fresco y endurecido, tales como tem-
peratura, revenimiento (asentamiento), contenido de aire
y resistencia a compresión o a flexión.
Se prueban los materiales cementantes para verificar
su conformidad con las normas (ASTM, AASHTO, CON-
VENIN, COPANIT, INEN, IRAM, NB, Nch, NGO, NMX,
NTP, NP o UNIT) a fin de evitar un desempeño anormal,
tal como endurecimiento prematuro, fraguado retrasado o
baja resistencia del concreto. Más detalles sobre los mate-
riales cementantes se encuentran en los Capítulos 2 y 3.
Los ensayos de los agregados tienen dos propósitos
principales: (1) determinar la adecuación del material para
su uso en concreto, incluyéndose ensayos de abrasión,
sanidad contra los ciclos de congelación-deshielo en am-
biente saturado, materiales perjudiciales por análisis petro-
gráfico y reacción álcali-agregado potencial y (2) garantizar
la uniformidad, tales como las pruebas para control de
humedad, masa específica relativa (densidad relativa) y
granulometría de los agregados. Algunas pruebas se usan
para ambos propósitos. Los ensayos para la determinación
de la reacción álcali-agregado potencial se discuten en el
Capítulo 5 “Agregados para Concreto”. Los ensayos del
concreto para evaluar el desempeño de los materiales
disponibles, para establecer las proporciones de la mezcla
y para controlar la calidad del concreto durante la
ejecución incluyen revenimiento, contenido de aire,
temperatura, masa volumétrica y resistencia. Las pruebas
de revenimiento, de contenido de aire y de resistencia
normalmente se requieren en las especificaciones del
proyecto para el control de calidad del concreto, mientras
que la masa volumétrica es más útil en el diseño de la
mezcla. Sin embargo, algunas normas tales como la
ASTM C 94 (AASHTO M 157), IRAM 1666, NCh1934,
NGO 41 068, NMX-C-155, NTC 3318 y NTP 339.114 espe-
cifican que se deben hacer los ensayos de revenimiento,
contenido de aire, masa volumétrica y temperatura cuando
se moldean los especimenes (probeta) para resistencia.
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
Enseguida, se presenta una discusión sobre la fre-
cuencia de las pruebas y la descripción de los principales
ensayos de control que se usan para garantizar la uni-
formidad de los materiales, las propiedades deseadas del
concreto fresco y la resistencia requerida del concreto
endurecido. También se describen pruebas especiales.
ASTM (2000) y Klieger y Lamond (1994) presentan
una discusión amplia sobre los métodos de ensayo para el
concreto y sus ingredientes.
Programa para Computadora. La Asociación Norte-
americana de Concreto Premezclado (NRMCA 2001)
ofrece un CD con hojas de cálculo para una variedad de
ensayos de concreto y agregados, a fin de volver los cóm-
putos de ensayo más fáciles.
FRECUENCIA DE LOS ENSAYOS
La frecuencia de los ensayos es un factor importante en la
eficiencia del control de calidad del concreto. Se requieren
pruebas con frecuencias especificadas para la aceptación
del material o de uno de los componentes en una loca-
lización aleatoria dentro de una cantidad o periodo de
tiempo representados por el ensayo. Tales frecuencias
pueden no suceder con la periodicidad suficiente para
controlar el material, durante la producción, dentro de los
límites especificados. Las pruebas de control de proceso
no son aleatorias y se realizan con más frecuencia que lo
especificado, a fin de documentar las tendencias que per-
miten que se hagan ajustes antes de la realización de las
pruebas de aceptación.
La frecuencia de los ensayos de agregados y concreto
para los procedimientos típicos de dosificación en planta
depende principalmente de la uniformidad de los mate-
riales, incluyéndose el contenido de humedad de los agre-
gados, y del proceso de producción. Inicialmente, es
aconsejable que se hagan pruebas de control de proceso
varias veces al día, pero a medida que el trabajo progresa
y el material se vuelve más predecible, normalmente se
puede reducir la frecuencia. La ASTM C 1451 ofrece una
práctica estándar para la determinación de la uniformidad
de los materiales cementantes, agregados y aditivos
químicos empleados en el concreto.
Normalmente, las pruebas de contenido de humedad
de los agregados se realizan una o dos veces al día.
Frecuentemente, la primera revoltura (bachada) de agre-
gado fino por la mañana está excesivamente húmeda,
pues la humedad migra durante la noche para el fondo
del cubo de almacenamiento (tolva, cubeta). A medida
que el agregado fino se retira del fondo del cubo y se adi-
cionan más agregados, el contenido de humedad se esta-
biliza en un nivel más bajo y se puede hacer la primera
prueba de humedad. Es importante la obtención de mues-
tras representativas de humedad de los agregados que se
van a utilizar, ya que un cambio de la humedad del agre-
gado fino de sólo 1% cambiará la cantidad de agua nece-
saria en la mezcla en aproximadamente 8 kg/m3 (13
lb/yarda3).
326
El ensayo de revenimiento (asentamiento en cono de
Abrams) se debe hacer en la primera revoltura (bachada,
amasada) de concreto del día, siempre que la consistencia
del concreto parezca que varía y siempre que se moldeen
cilindros en la obra para las pruebas de resistencia a com-
presión.
Las pruebas de contenido de aire se deben hacer con
frecuencia suficiente en el local de entrega para garantizar
el contenido de aire adecuado, principalmente si se cam-
bian la temperatura y la granulometría del agregado. Se
debe realizar un ensayo de contenido de aire para cada
muestra del concreto, de la cual se hacen cilindros, y tam-
bién se debe conservar un registro de la temperatura de
cada muestra.
El número de pruebas de resistencia realizadas va a
depender de las especificaciones de la obra y de la ocu-
rrencia de variaciones. El código de construcción ACI 318
y la ASTM C 94 requieren que se hagan pruebas de
resistencia, para cada clase de concreto colocado en cada
día, por lo menos una vez al día y por lo menos a cada
115 metros cúbicos (150 yardas cúbicas). Adicionalmente,
el ACI 318 recomienda que deben tomarse pruebas no
menos que una vez para cada 500 m2 (5000 pies2) de área
de losa o muros colados en el mismo día. Se requiere el
promedio de resistencia a los 28 días de dos cilindros, para
cada prueba usada para evaluar el concreto. También se
hacen cilindros para ensayos a los 7 días, junto con los de
28 días, a fin de proporcionar una indicación temprana del
desarrollo de resistencia. Como regla práctica, normal-
mente la resistencia a compresión a los 7 días es cerca de
60% a 70% de la resistencia a los 28 días, dependiendo del
tipo de cemento, de la cantidad de material cementante,
de la relación agua-cemento, de la temperatura de curado
y de otras variables. Pueden ser necesarios especimenes
adicionales en el caso del concreto de alta resistencia o
cuando los requisitos estructurales sean críticos.
Los especimenes se deben curar en laboratorio
cuando se los va a utilizar en pruebas de aceptación o de
desempeño final del concreto. Sin embargo, no se deben
utilizar especimenes curados en laboratorio como una
indicación de la resistencia del concreto en el sitio (en la
estructura) (ACI Comité 318, 2002).
Las resistencias del concreto in situ se documentan
típicamente con muestras curadas en la obra (o lo más
cerca posible) de la misma manera que el concreto de la
estructura. Los especimenes curados en la obra normal-
mente se los usa para decidir cuando se deben retirar las
cimbras (encofrados) y los puntales debajo de una losa
estructural o para determinar cuando se puede permitir el
tráfico sobre un pavimento nuevo. La ASTM C 31
(AASHTO T 23), COVENIN 0338, IRAM 1524, NCh1017,
NGO 41 061, NTC 550, NMX- C-160, NTP 339.033 con-
tienen información adicional sobre el manejo de los cilin-
dros de concreto curado en la obra. A pesar que se pueden
ensayar los cilindros curados en obra a cualquier edad,
normalmente se hacen pruebas a los 7 días para que se
comparen con las pruebas de laboratorio en la misma
edad. Esto es útil para verificar si el curado y la protección
durante el colado en clima frío están adecuados.

ENSAYOS DE AGREGADOS
Muestreo de Agregados
Los métodos para la obtención de muestras significativas
de los agregados (áridos) se presentan en ASTM D 75
(AASHTO T 2), COVENIN 0270, IRAM 1509, NCh164.E,
NGO 41 057, NMX-C-030, NTC 129, NTE 0695, NTP
400.010, UNIT-NM 26. La localización en el proceso de
producción donde las muestras van a ser obtenidas debe
ser planeada cuidadosamente. El muestreo en las esteras
(bandas, cintas) transportadoras, pilas de almacenamiento
o tolva (cubo, cubeta) de agregado puede requerir equipos
especiales de muestreo. Se deben tomar precauciones para
que se obtenga una muestra lejos de la parte segregada de
la pila y en cantidad suficiente para atender el tamaño
mínimo requerido por las normas. Además de esto, las
muestras para la determinación del contenido de
humedad se deben colocar en recipientes sellados o en
bolsas de plástico, lo más pronto posible, para retener la
humedad hasta que se realice la prueba.
La reducción de muestras grandes de campo para
cantidades pequeñas de pruebas individuales se debe eje-
cutar con cuidado, a fin de que las muestras finales sean
realmente representativas (ASTM C 702 [AASHTO T 248],
NMX-C-170-1997-ONNCCE, NTC 3674, NTE 0695, UNIT-
NM 27). Con los agregados gruesos, se utiliza el método
de cuarteamiento: la muestra, totalmente mezclada, se
esparce sobre un pedazo de lona, en una capa regular de
75 o 100 mm (3 a 4 pulg.) de espesor, y se la divide en
cuatro partes iguales. Las dos partes opuestas se
desechan. Este proceso se repite hasta que se obtenga el
tamaño deseado. Algunas veces se utiliza un proceso si-
milar para el agregado fino, húmedo. Se recomiendan los
cuarteadores para los agregados secos (Fig. 16-1), pero no
Fig. 16-1. Cuarteador normalmente usado para reducir las
muestras de agregado grueso. (IMG12347)
327
Capítulo 16 ◆ Ensayos de Control del Concreto
se los debe utilizar para agregados cuya humedad sobre-
pase la humedad de saturado con superficie seca.
Impurezas Orgánicas
Las impurezas orgánicas en los agregados finos se deben
determinar de acuerdo con ASTM C 40 (AASHTO T 21),
COVENIN 0256, NCh166, NMX-C-088-1997-ONNCCE,
NTC 127, NTP 400.024, UNIT-NM 49. Se coloca una
muestra de agregado fino en una solución de hidróxido de
sodio y se la agita. Al día siguiente, se compara el color de
la solución de hidróxido de sodio con un estándar de color
de vidrios o una solución de color estándar. Si el color de
la solución que contiene la muestra es más oscuro que la
solución estándar o que la placa de vidrio orgánico No. 3,
no se debe utilizar el agregado fino para trabajos impor-
tantes en concreto, sin una investigación más profundada.
Algunos agregados finos contienen pequeñas canti-
dades de carbón o lignita que dan al líquido el color
oscuro. La cantidad puede ser insuficiente para reducir
apreciablemente la resistencia del concreto. Si la apa-
riencia de la superficie del concreto no es importante, la
ASTM C 33 (AASHTO M 6), NCh163, IRAM 1512, IRAM
1531, NMX-C-111, NTC 174, NTP 400.037, UNIT 84
declaran que el agregado fino es aceptable si la cantidad
de carbón y lignita no exceden al 1% de la masa total de
agregado fino. Se puede usar el agregado fino que no
atiende a este límite si, al ensayarlo de acuerdo con ASTM
C 87 (AASHTO T 71), COVENIN 0275, IRAM 1647, NMX-
C-07, NTC 579, NTP 400.013, la resistencia a compresión a
los 7 días de cubos de mortero producidos con este agre-
gado (ASTM C 109 o AASHTO T 106, COVENIN 484,
NTC 220, NTE 0488, NTP 334.051) es, por lo menos, 96%
de la resistencia del mortero producido con la misma
arena, pero lavada en una solución de 3% de hidróxido de
sodio y enjuagada totalmente con agua. Cantidades con-
siderables de carbón y lignita en el agregado pueden
causar erupciones y manchas del concreto y pueden dis-
minuir su durabilidad, cuando sea expuesto a la intemperie.
La experiencia local es normalmente la mejor indicación de
la durabilidad del concreto producido con tales agregados.
Material Fino Objetable
Grandes cantidades de arcilla y limo en agregados puede
afectar adversamente la durabilidad, aumentar la
demanda de agua y aumentar la contracción (retracción).
Las especificaciones normalmente limitan la cantidad de
material que pasa por el tamiz (malla, cedazo) No. 200
(75 µm) a 2% o 3% en el agregado fino y a 1% o menos en
el agregado grueso. Las pruebas para el material más fino
que 75 µm (tamiz No. 200) deben estar de acuerdo con
ASTM C 117 (AASHTO T 11), IRAM 1540, NMX-C-084,
NTC 78, NTE 0697, NTP 400.018, UNIT-NM 46. La
NCh1223 es una prueba para el material más fino que
80 µm. Las pruebas de terrones de arcilla deben estar de
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
acuerdo con la ASTM C 142 (AASHTO T 112), COVENIN
0257, IRAM 1647, NMX-C-071, NCh1327, NTC 589, NTE
0698, NTP 400.015 o UNIT-NM 44.
Granulometría
La granulometría de los agregados afecta considerable-
mente proporción de la mezcla de concreto y su trabaja-
bilidad. Las pruebas de granulometría son elementos
importantes para la garantía de la calidad. La granu-
lometría o la distribución de los tamaños de partículas del
agregado se determina por el análisis de la prueba
(ensayo), en la cual las partículas se separan en sus varios
tamaños a través de tamices estándares. El análisis debe
ser realizado de acuerdo con ASTM C 136 (AASHTO T
27), COVENIN 0255, IRAM 1505, IRAM 1627, NMX-C-
077, NCh165, NTC 77, NTE 0696, NTP 400.012 o UNIT 48.
Los resultados de los análisis se usan de tres maneras:
(1) para determinar si los materiales cumplen con las
especificaciones; (2) para seleccionar el material más ade-
cuado, si hay varios agregados disponibles y (3) para
detectar variaciones en la granulometría que son sufi-
cientes para justificar la mezcla de tamaños seleccionados
o un ajuste de las proporciones de la mezcla de concreto.
Los requisitos de granulometría de los agregados
para concreto se presentan en el Capítulo 5 y en las
normas ASTM C 33 (AASHTO M 5/M80), COVENIN 277,
IRAM 1627, NCh163, NMX-C-111, NTC 174, NTP 400.037
o UNIT 82. Se deben evitar los materiales que contengan
cantidades excesivas o cantidades demasiado pequeñas
de cualquiera de los tamaños. Algunas especificaciones
requieren que las proporciones de mezcla se ajusten si el
promedio del módulo de finura cambia más de 0.20. Otras
especificaciones requieren ajustes de las proporciones de
la mezcla si la cantidad retenida en cualquiera de dos tam-
ices consecutivos superar 10% de la masa total de la
muestra del agregado. Una pequeña cantidad de material
limpio que pasa por la malla No. 100 (150 µm), pero que
se queda retenida en la malla No. 200 (75 µm), es deseable
para la trabajabilidad. Por esta razón, la mayoría de las
especificaciones permite hasta 10% de este material en el
agregado fino.
El agregado bien graduado (granulometría continua)
contiene partículas en cada tamaño de tamiz. El agregado
bien graduado realza numerosos factores que resultan en
mayores trabajabilidad y durabilidad. Cuanto mejor gra-
duado sea un agregado, más va a empaquetar las
partículas juntas, reduciendo el volumen entre ellas que
debe ser lleno por la pasta. Por otro lado, agregados con
granulometría discontinua, o sea, aquéllos que tienen una
gran cantidad o deficiencia de uno o más tamaños de
malla, pueden disminuir la trabajabilidad durante el mez-
clado, bombeo, colocación, consolidación y acabado.
También se puede afectar la durabilidad, con el uso de
más agregado fino y agua, a fin de producir una mezcla
trabajable. Consulte el Capítulo 5 y Galloway (1994) para
328
información adicional sobre la granulometría de los
agregados.
Contenido de Humedad en los Agregados
Se usan muchos métodos para la determinación del con-
tenido de humedad en las muestras de agregado. El con-
tenido total de humedad en el agregado fino y en el
agregado grueso se puede ensayar de acuerdo con las
normas ASTM C 566 (AASHTO T 255), COVENIN 1375,
NMX-C-166, NTC 1776, NTP 339.185. En este método una
muestra medida de agregado húmedo se seca en un horno
(estufa) convencional ventilado, en un horno de microon-
das, en un horno eléctrico o sobre una placa directa al
fuego. A través de la masa antes y después del secado, se
puede calcular el contenido de humedad como sigue:
P = 100 (H-S)/S
Siendo:
P = contenido de humedad de la muestra en por-
centaje
H = masa original de la muestra
S = masa seca de la muestra
La humedad (libre) de la superficie se puede calcular
si se conoce el porcentaje de humedad absorbida en el
agregado. El contenido de humedad en la superficie es
igual a la humedad total menos la humedad absorbida. Se
puede utilizar la información histórica para la fuente de
agregado, a fin de que se obtengan los datos de contenido
de humedad absorbida, si la composición mineralógica de
la mina o de la cantera no se ha cambiado considerable-
mente. Sin embargo, si no hay datos recientes disponibles,
se los puede determinar a través de ASTM C 127
(AASHTO T 85), COVENIN 0269, IRAM 1533, NCh1117,
NMX-C-164, NTC 176, NTP 400.021, UNIT-NM 30 y
UNIT-NM 53 para el agregado grueso y ASTM C 128
[AASHTO T 84], COVENIN 0268, IRAM 1520, NCh1239,
NMX-C-165, NTC 237, NTP 400.022, UNIT-NM 64,
UNIT-NM 52 para el agregado fino.
Sólo la humedad de la superficie, no la humedad
absorbida, se vuelve parte del agua de la mezcla en el con-
creto. Los porcentajes de la humedad superficial se usan
para calcular la cantidad de agua en los agregados, a fin
de que se reduzca la cantidad de agua de la mezcla, usada
en la dosificación. Adicionalmente, se debe aumentar la
masa de agregados en la dosificación en el porcentaje de
humedad superficial presente en cada tipo de agregado. Si
no se hacen ajustes durante la dosificación, el agua super-
ficial va a reemplazar una parte de la masa de agregado y
la mezcla no va a rendir adecuadamente.
Otro método para la determinación del contenido de
humedad, el cual no es preciso, consiste en evaporar la
humedad con la quema de alcohol. En este método:
(1) una muestra medida de agregado húmedo se coloca en
una cacerola poco profunda; (2) se derrama sobre la
muestra cerca de 310 ml de alcohol para cada kilogramo
(5 onzas para cada libra); (3) se revuele la mezcla con una
varilla y se la extiende en una capa fina sobre el fondo de
 Capítulo 16 ◆ Ensayos de Control del Concreto

la cacerola; (4) se inflama el alcohol para que se queme
hasta que la muestra esté seca; (5) después de quemada, la
muestra se enfría por algunos minutos y se la pesa y (6) se
calcula el porcentaje de humedad.
Cuando equipos de secado no están disponibles, se
puede determinar la humedad (libre) superficial del agre-
gado fino, en la obra o en la planta mezcladora, de
acuerdo con ASTM C 70 y COVENIN 0272. El mismo pro-
cedimiento se puede utilizar para el agregado grueso con
los cambios adecuados en el tamaño de la muestra y en el
tamaño del recipiente. Esta prueba depende de la sustitu-
ción del agua por una masa conocida de agregado
húmedo, por lo tanto, la masa específica relativa del agre-
gado se debe conocer con precisión.
Los medidores (contadores) eléctricos de humedad se
usan en muchas plantas de concreto premezclado, princi-
palmente para monitorear el contenido de humedad de
los agregados finos, pero algunas plantas también los usan
para verificar el agregado grueso. Operan basándose en el
principio que la resistencia eléctrica del agregado húmedo
disminuye con el aumento de la humedad, dentro del
intervalo de humedades normalmente encontradas. Los
contadores miden la resistencia eléctrica de los agregados
entre electrodos proyectados dentro de la tolva de dosifi-
cación o depósito. Los medidores de humedad que usan el
método de absorción de microondas se están volviendo
más populares porque son más precisos que los medi-
dores eléctricos. Sin embargo, ambos métodos miden el
contenido de humedad precisa y rápidamente, aunque
sólo al nivel de la sonda. Estos medidores requieren cali-
bración frecuente y se los deben mantener apropiada-
mente. La naturaleza variable del contenido de humedad
en los agregados dificulta la obtención de muestras repre-
sentativas para la comparación de los medidores eléctricos
de humedad. Varias pruebas de contenido de humedad
utilizando secado en el horno se deben realizar para veri-
ficar la calibración de estos medidores antes que se
establezca la precisión.
La Tabla 16-1 ilustra un método de ajuste de la masa
de los agregados, teniéndose en cuenta su humedad.
ENSAYOS DEL CONCRETO FRESCO
Muestreo del Concreto Fresco
Se debe enfatizar la importancia de la obtención de mues-
tras realmente representativas del concreto fresco para los
ensayos de control. A menos que la muestra sea represen-
tativa, los resultados de las pruebas serán engañosos. Las
muestras se deben obtener y manejar de acuerdo con
ASTM C 172 (AASHTO T 141), COVENIN 0344, IRAM
1541, NMX-C-161-1997-ONNCCE, NCh171.E, NGO 41
057, NTC 454, NTE 1763, NTP 339.036, UNIT-NM 33. A
excepción de las pruebas de rutina, tales como
revenimiento (asentamiento) y contenido de aire, real-
izadas para el control del proceso, la ASTM C 172
(AASHTO T 141) requiere que el tamaño de la muestra
para el propósito de aceptación debe ser, por lo menos, 28
litros (1 pie3) y se la debe obtener durante los 15 minutos
entre la primera y la última porción de la amasada
(bachada, revltura). La muestra compuesta, producida
con dos o más porciones, no se debe tomar enseguida a la
porción inicial de la descarga, ni tampoco a la porción
final. La muestra se debe proteger del sol, viento y otras

Tabla 16-1. Ejemplo de Ajuste en las Masas de Acuerdo con la Humedad de los Agregados
Agregado Absorción, % Contenido de Humedad, %
Agregado fino 1.2 5.8
Agregado grueso 0.4 0.8

Masa de agregados Masa de Corrección del agua

Masa del diseño (condición saturada agregados de la mezcla para
de la mezcla con superficie (condición la humedad superficial
(agregados en la seca SSS)**, húmeda), kg/m3 libre en los agregados
condición seca al kg/m3 (lb/yarda3) (lb/yarda3) kg/m3 (lb/yarda3) Masa ajustada
Ingredientes horno)*, kg/m3 (% absorbido) (% humedad) (% hum – % absorv) kg/m3
SH • SH • SH •
del concreto (lb/yarda3) 100 100 100 (lb/yarda3)
Cemento 355 (598) 355 (598)
Agregado fino 695 (1171) 703 (1185) 735 (1239) 32 (54) 735 (1239)
Agregado
grueso 1060 (1787) 1064 (1793) 1068 (1800) 4 (7) 1068 (1800)
Agua 200 (337) 164 (276)
Total 2310 (3893) 36 (61) 2322 (3913)†
* Un agregado en la condición secado al horno (SH) tiene todos sus vacíos permeables completamente secos, siendo totalmente absorbente.
** Un agregado en la condición saturada con superficie seca (SSS) tiene todos sus vacíos permeables completamente llenos de agua y ninguna
humedad en su superficie. Los proveedores de concreto normalmente requieren las proporciones de la mezcla en la condición SSS, debido
a los requisitos de los programas de computadora para dosificación.
† La mezcla totalmente ajustada es mayor que la masa del diseño en la cantidad que el agua absorbido en el agregado.

329
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
fuentes de evaporación rápida durante el muestreo y el
ensayo.
Consistencia
El ensayo de revenimiento o asentamiento del cono de
Abrams, ASTM C 143 (AASHTO T 119), COVENIN 0339,
IRAM 1536, NCh1019, NMX-C-156-1997-ONNCCE, NTC
3696, NTE 1578, NTP 339.035, UNIT-NM 67 es el método
más ampliamente aceptado y utilizado para medir la con-
sistencia del concreto (Fig. 16-2). El equipo de prueba con-
siste en un cono de revenimiento (molde cónico de metal
300 mm [12 pulg.] de altura, con 200 mm [8 pulg.] de
diámetro de base y 100 mm [4 pulg.] de diámetro de la
parte superior) y una varilla de metal con 16 mm de
diámetro (5⁄8 pulg.) y 600 mm (24 pulg.) de longitud con
una punta de forma hemisférica. El cono húmedo, colo-
cado verticalmente sobre una superficie plana, rígida y no
absorbente, se debe llenar en tres capas de volúmenes
aproximadamente iguales. Por lo tanto, se debe llenar el
cono hasta una profundidad de 70 mm (21⁄2 pulg.) en la
primera capa, una profundidad de 160 mm (6 pulg.) en la
segunda y la última capa se debe sobrellenar. Se aplican
25 golpes en cada capa. Después de los golpes, se enrasa
la última capa y se levanta el cono lentamente aproxi-
madamente 300 mm (12 pulg.) en 5 ± 2 segundos. A
medida que el concreto se hunde o se asienta en una
nueva altura, se invierte el cono vacío y se lo coloca gen-
tilmente cerca del concreto asentado. El revenimiento o el
asentamiento es la distancia vertical que el concreto se ha
asentado, medida con una precisión de 5 mm (1⁄4 pulg.). Se
usa una regla para medir de la parte superior del molde
A B
Fig. 16-2. Ensayo de revenimiento (asentamiento en cono de Abrams) para la consistencia del concreto. La Figura A
muestra un revenimiento más bajo, la Figura B muestra un revenimiento mayor. (IMG12179, IMG12180)
330
del cono hasta en centro original desplazado del concreto
asentado (véase la Figura 16-2).
Un valor más elevado de revenimiento (asen-
tamiento) es indicativo de un concreto más fluido. Todo el
ensayo hasta la remoción del cono se debe completar en
21⁄2 minutos, pues el concreto pierde revenimiento con el
tiempo. Si hay desmoronamiento de una parte del con-
creto, se debe realizar otra prueba con otra porción de la
muestra.
Otro método de ensayo para la fluidez (flujo) del con-
creto fresco envuelve el uso del medidor k de
revenimiento (ASTM C 1362). Éste es un aparato de
sondeo que se introduce dentro del concreto en cualquier
localización donde haya una profundidad de concreto
mínima de 175 mm (7 pulg.) y un radio de concreto
alrededor del medidor de 75 mm (3 pulg.). La cantidad de
mortero fluyendo para dentro de las aberturas del
medidor es la medida de fluidez.
Ensayos adicionales de consistencia incluyen: el
aparato de vibración inclinada de la FHWA (Federal
Highway Administration – Administración de las Auto-
pistas Federales) (Wong y otros 2001 y Saucier 1966),
ensayo del factor de compactación británico (BS 1881),
ensayo de remoldeo de Powers (Powers 1932), prueba ale-
mana de la mesa de flujo (DIN 1048-1), el consistómetro
Vebe para el concreto compactado con rodillos (ASTM C
1170), el ensayo de penetración de la esfera de Kelly
(ASTM C 360-92, ahora suspendida), el medidor Thaulow,
el cono de revenimiento invertido para el concreto
reforzado con fibras (ASTM C 995), el plastómetro de
Powers y Wiler (Powers y Wiler 1941), el aparato de tra-
bajabilidad de Tattersall (1971), el ensayo Colebrand, vis-

cómetro BMI (Wallevik 1996), el reómetro BTRHEOM para
concreto fluido ( de Larrard, Szitkar, Hu y Joly 1993),
reómetro de orificio libre (Bartos 1978), medidor del torque
del tambor de entrega (patente EE.UU. 4,332,158 [1982]),
camioneta de entrega (patente EE.UU. 4,578,989 [1986]),
Caja de flujo de Angles (Angles 1974), ensayo de pene-
tración del anillo (Teranishs y otros 1994) y el consistómetro
de Wigmore (1948). La prueba de Vebe y la prueba de
Thaulow se aplican principalmente a mezclas ásperas y de
consistencia seca, mientras que la tabla de flujo se aplica
principalmente a concretos fluidos (Scanlon 1994).
Medición de la Temperatura
Como la temperatura del concreto tiene una gran in-
fluencia sobre las propiedades tanto del concreto fresco
como del endurecido, muchas especificaciones limitan la
temperatura del concreto fresco. Están disponibles ter-
mómetros de vidrio o con coraza (Fig. 16-3). El ter-
mómetro debe tener precisión de ±0.5°C (±1°F) y debe
permanecer en una muestra representativa de concreto,
por lo menos, 2 minutos o hasta que la lectura se estabilice.
Un mínimo de 75 mm de concreto debe rodear la porción
sensitiva del termómetro. También están disponibles los
medidores de temperatura electrónicos con lectura digital.
La medición de la temperatura (ASTM C 1064 [AASHTO
T 309], NTP 339.184) se debe terminar en un periodo de 5
minutos después de tomada la muestra.
Fig. 16-3. Se usa un termómetro para medir la temperatura
del concreto fresco. (IMG12201)
Masa Volumétrica y Rendimiento
La masa volumétrica (masa unitaria) y el rendimiento del
concreto fresco (Fig. 16-4) se determinan de acuerdo con
ASTM C 138 (AASHTO T 121), COVENIN 0349, IRAM
1562, NCh1564, NGO 41 017 h5, NMX-C-162-ONNCCE-
331
Capítulo 16 ◆ Ensayos de Control del Concreto
Fig. 16-4. Se pesa el concreto fresco en un recipiente de
volumen conocido para la determinación de la masa volu-
métrica. (IMG12178)
2000, NTP 339.046, UNIT-NM 56. Los resultados deben ser
suficientemente precisos para determinar la cantidad
volumétrica (rendimiento) del concreto producido en cada
mezcla (véase Capítulo 9). La prueba también presenta
una indicación del contenido de aire, desde que se
conozcan la masa volumétrica (masa unitaria) de los
ingredientes. Se requiere una balanza o una báscula con
precisión de 0.3% de la masa prevista de la muestra y del
recipiente. Por ejemplo, un recipiente con 7 litros (0.25
pies3) requiere una balanza con precisión de 50g (0.1 lb). El
tamaño del recipiente empleado en la determinación de la
masa volumétrica y del rendimiento varía con el tamaño
del agregado. Por ejemplo, si está en buenas condiciones,
el recipiente del medidor de aire con capacidad para 7
litros (0.25 pies3) se puede utilizar con agregados de hasta
25 mm (1 pulg.), mientras que el recipiente de 14 litros (0.5
pies3) se usa con agregados de hasta 50 mm (2 pulg.). El
recipiente se debe calibrar por lo menos una vez al año
(ASTM C 1077). Se debe tener cuidado para consolidar el
concreto adecuadamente, sea a través de golpes, sea a
través de vibración interna. Se debe utilizar una llana
(palustre) o placa plana para enrasar la superficie superior
del concreto, a fin de que el recipiente esté lleno y con
acabado plano y liso. La masa volumétrica se expresa en
kilogramos por metro cúbico (libras por pie cúbico) y el
rendimiento en metros cúbicos (pies cúbicos).
La masa volumétrica del concreto no endurecido, bien
como del concreto endurecido, se puede determinar por
métodos nucleares ASTM C 1040 (AASHTO T 271).
Contenido de Aire
Se pueden utilizar varios métodos para medir el contenido
de aire del concreto fresco. Las normas incluyen el método
por presión (ASTM C 231, AASHTO T 152), COVENIN
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
0348, IRAM 1602, NGO 41 017 h7, NMX-C-157, NTC 1032,
NTP 339.080, UNIT-NM 47, el método volumétrico (ASTM
C 173, AASHTO T 196), COVENIN 0347, IRAM 1511, NGO
41 017 h6, NMX-C-158, NTC 1028, NTP 339.081 y el
método gravimétrico (ASTM C 138 [AASHTO T 121],
COVENIN 0349, NCh1564, NGO 41 017 h5, NMX-C-162-
ONNCCE-2000, NTP 339.046, UNIT-NM 56).
El método por presión (Fig. 16-5) se basa en la ley de
Boyle, la cual relaciona presión y volumen. Muchos medi-
dores de aire comercialmente disponibles están calibrados
para leer contenido de aire directamente cuando se aplica
una presión predeterminada. La presión aplicada com-
prime el aire dentro de la muestra de concreto, incluyendo
el aire en los poros de los agregados. Por esta razón, las
pruebas por este método no son adecuadas para medir el
contenido de aire de concretos producidos con algunos
agregados ligeros (livianos) u otros materiales muy
porosos. Los factores de corrección del agregado, el cual
compensa el aire atrapado (aire ocluido) en los agregados
de peso normal son relativamente constantes y, a pesar de
pequeños, se los debe substraer de la lectura en el medidor
de presión para obtener el contenido de aire correcto. Se
debe calibrar el equipo para varias altitudes sobre el nivel
del mar, si se lo va a utilizar en sitios que tengan diferencia
en altitudes considerables. Algunos medidores usan
cambio de presión de un volumen conocido de aire y no se
afectan por los cambios de altitudes. Los medidores de
presión son ampliamente usados porque no hay
necesidad de conocerse las proporciones de la mezcla, ni
Fig. 16-5. Medidor del tipo de presión para la determinación
del contenido de aire. (IMG12194)
332
la gravedad específica de los ingredientes del concreto.
Además, se puede realizar esta prueba en menos tiempo
de lo requerido por otros métodos.
El método volumétrico (Fig. 16-6), presentado en las
normas ASTM C 173 [AASHTO T 196], COVENIN 0347,
IRAM 1511, NGO 41 017 h6, NMX-C-158, NTC 1028 y NTP
339.081, requiere la remoción del aire de un volumen cono-
cido de concreto, a través de la agitación del concreto
dentro de un exceso de agua. Se puede utilizar este método
para concretos que contengan cualquier tipo de agregado,
incluyendo el ligero o materiales porosos. El factor de co-
rrección no es necesario en este ensayo. Además, esta
prueba no se afecta por la presión atmosférica y no hay
necesidad del conocimiento de la gravedad específica de
los ingredientes. Se debe tener cuidado para agitar suficien-
temente la muestra para la remoción completa del aire. La
adición de 500 mL (1 pinta) de alcohol acelera la remoción
del aire, disminuyendo el tiempo de la prueba, además de
dispersar la mayor parte de la espuma y aumentar la pre-
cisión del ensayo, incluyendo aquéllos realizados en con-
cretos con altos contenidos de aire o de cemento.
Fig. 16-6. Medidor de aire volumétrico. (IMG12200)
El método gravimétrico utiliza el mismo equipo
empleado para la determinación de la masa volumétrica
del concreto. La masa volumétrica medida del concreto se
substrae de la masa volumétrica teórica, la cual se deter-
mina de los volúmenes absolutos de los ingredientes,
asumiéndose que no hay aire presente (véanse ASTM C 128
[AASHTO T 121], COVENIN 0268, IRAM 1520, NCh1239,
NGO 41 017 h5, NMX-C-165, NTC 237, NTP 400.022, UNIT-
NM 64, UNIT-NM 52). La diferencia, expresa en porcentaje
 Capítulo 16 ◆ Ensayos de Control del Concreto

de la masa volumétrica teórica, es el contenido de aire.

Tanto las proporciones de la mezcla como las masas especí-
ficas relativas de los ingredientes se deben conocer con gran
precisión, para que se eviten errores en los resultados.
Consecuentemente, este método es adecuado sólo en el
control del laboratorio. Los cambios considerables en la
masa volumétrica pueden ser una manera conveniente de
detectar la variabilidad del contenido de aire.
Se puede utilizar un indicador de aire de bolsillo
(AASHTO T 199) para la verificación rápida de los niveles
de aire en el concreto (bajo, medio y alto), pero no es un
sustituto de los métodos más precisos. Se coloca una
muestra representativa del mortero del concreto en el reci-
piente. Entonces, se llena el recipiente con alcohol y se lo
balancea con el pulgar sobre la extremidad abierta, a fin de
remover el aire del mortero. El contenido de aire indicado
se determina por la comparación en el nivel de alcohol con
un gráfico de calibración. El ensayo se puede realizar en
pocos minutos y es útil principalmente para la evaluación
de la presencia de aire en el concreto cerca de la superficie,
la cual puede haber sufrido reducciones del contenido de
aire por los procedimientos inadecuados de acabado.
En cualquiera de estos métodos, las pruebas de con-
tenido de aire se deben empezar hasta 5 minutos después
que la porción final de la muestra fue obtenida.
Las investigaciones sobre el efecto de la ceniza
Fig. 16-7. Preparación de los especimenes estándar para la
volante sobre la estabilidad de los vacíos de aire del con- prueba de resistencia a compresión del concreto.
creto resultaron en el desarrollo del ensayo del índice de (IMG12183)
espuma. Se puede usar esta prueba para medir los requi-
sitos relativos de aditivos inclusores (incorporadores) de
aire (incorporadores de aire) en mezclas de concreto que
cilindro debe ser, por lo menos, tres veces mayor que la
contengan ceniza volante. Se coloca la ceniza volante que
dimensión máxima del agregado y la altura debe ser dos
será ensayada con el aditivo inclusor de aire en un tarro de
veces el diámetro. Aunque se prefieren los moldes
boca ancha y se lo agita vigorosamente. Después de un metálicos rígidos, se puede usar moldes de plástico, de
periodo de descanso de 45 minutos, se hace la determi- cartón parafinado u otro tipo de molde desechable, con-
nación visual de la estabilidad de la espuma o de las bur- forme ASTM C 470 y NMX-C-281. Se deben colocar los
bujas (Gleber y Klieger 1983). moldes sobre una superficie lisa, nivelada y rígida y se los
deben llenar cuidadosamente para evitar distorsiones en
Especimenes para Resistencia su forma.
El molde de cilindro con 100 mm (4 pulg.) de
Los especimenes (probetas) moldeados para los ensayos de diámetro por 200 mm (8 pulg.) de altura está siendo uti-
resistencia se deben preparar de acuerdo con ASTM C 31 lizado comúnmente para los concretos de alta resistencia
(AASHTO T 23), COVENIN 0338, IRAM 1524, NCh1017, que contienen agregado de tamaño máximo de 19 mm
NGO 41 061, NTC 550, NMX - C-160 y NTP 339.033 (pro- (3⁄4 pulg.) (Buró and Ost 1994, Forstie y Schnormeier 1981
betas moldeadas en la obra) o ASTM C 192 (AASHTO T y Date y Schnormeier 1984). El cilindro de 100 x 200 mm
126), COVENIN 0340, COVENIN 0338, IRAM 1534, NGO (4 x 8 pulg.) es más fácil de moldear, requiere menos
41 060, NMX-C-159, NTC 1377, NTE 1763, NTP 339.045 y muestra, pesa mucho menos que el cilindro de concreto de
UNIT-NM 79 (probetas moldeadas en el laboratorio). La 150 x 300 mm (6 x 12 pulg.) y, por lo tanto, es más fácil de
preparación de los especimenes debe empezar, como manejarlo y requiere menos espacio para su curado
máximo, 15 minutos después de la obtención de la muestra húmedo. Adicionalmente, la sección transversal menor
del concreto. permite que se alcance una resistencia a compresión mayor
La probeta estándar para la resistencia a compresión por una máquina de ensayo que tenga una capacidad de
del concreto con agregado de dimensión máxima de carga menor. La diferencia en la resistencia indicada entre
50 mm (2 pulg.) o menor es un cilindro de 150 mm los dos tamaños de cilindro es insignificante, como se
(6 pulg.) de diámetro por 300 mm (12 pulg.) de altura puede observar en la Figura 16-8. El desvío padrón y el
(Fig. 16-7). Para agregados mayores, el diámetro del coeficiente de variación del cilindro de 100 mm es ligera-

333
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Las vigas con más de 200

Resistencia del cilindro de 6x12 pulg, lb/pulg 2
0 5,000 10,000 15,000 mm (8 pulg.) de profundidad y
20,000 25,000
los cilindros con profundidad
25,000
Resistencia del cilindro de 100x200 mm, kg/cm 2

1600 de 300 a 450 mm (12 a 18 pulg.),

Resistencia del cilindro de 4x8 pulg, lb/pulg 2

que se van a vibrar (reveni-
20,000 miento menor o igual a 75 mm
[3 pulg.]), se deben llenar en dos
1200 capas y vigas con profundidad
de 150 a 200 mm (6 a 8 pulg.),
15,000 que se van a vibrar, se pueden
llenar en una capa. Los vi-
800 bradores internos deben tener
10,000 un ancho máximo de no más
Curado húmedo que 1⁄3 del ancho de las vigas o 1⁄4
Curado al aire
Línea de regresión del diámetro del cilindro.
400 Inmediatamente después del
5,000 llenado, la parte superior del
espécimen debe: (1) cubrirse
con un vidrio o placa de acero
0 0 aceitado, (2) sellarse con una
0 400 800 1200 1600 bolsa de plástico o (3) sellarse
Resistencia del cilindro de 150x300 mm, kg/cm 2 con una cubierta de plástico.
La resistencia de los espe-
Fig. 16-8. Comparación de la resistencia de cilindros de 100 x 200 mm (4 x 8 pulg.) y
150 x 300 mm (6 x 12 pulg.) (Burg y Ost 1994). cimenes de prueba se puede
afectar considerablemente con
golpes, cambios de temperatura
y exposición al secado, princi-
mente mayor o similar al del cilindro de 150 mm (Buró y palmente en las primeras 24 horas después de su moldeo.
otros 1999 y Pistilli y Willems 1993). El tamaño predomi- Por lo tanto, los especimenes de prueba se deben colar en
nantemente usado en Canadá es el cilindro de 100 mm de sitios donde no sean necesarios movimientos y donde sea
diámetro. Consulte las especificaciones de la obra para los posible su protec-
tamaños de cilindros permitidos. ción. Los cilindros
Las vigas para el ensayo de resistencia a flexión tienen y las vigas se de-
normalmente 150 x 150 mm (6 x 6 pulg.) de sección trans- ben proteger con-
tra manejos brus-
versal para concretos con agregados de hasta 50 mm
cos a cualquier
(2 pulg.). Cuando se utilizan agregados mayores que
edad. Es impor-
éstos, la dimensión mínima de sección transversal no debe tante acordarse de
ser menor que tres veces la dimensión máxima del agre- identificar los es-
gado. La longitud de las vigas debe ser, por lo menos, tres pecimenes en la
veces la profundidad de la viga más 50 mm (2 pulg.) o un parte externa de
total de más de 500 mm (20 pulg.) para la viga de 150 x 150 los moldes para
mm (6 x 6 pulg). prevenir confu-
Los cilindros de prueba que se compactan con golpes sión y errores en la
(revenimiento de 25 mm [1 pulg.] o más) se deben llenar en información. No
tres capas aproximadamente iguales y cada capa debe grabe el número
recibir 25 golpes en los cilindros de 150 mm (6 pulg.) de de identificación
diámetro, mientras que las vigas con hasta 200 mm (8 pulg.) en la superficie de
de profundidad se deben llenar en dos capas, golpeándolas los especimenes de
con una varilla de 16 mm [ ⁄8 pulg.] de diámetro una vez por
5 concreto fresco. Use
2 2
capa para cada 1400 mm (2 pulg ) de área de superficie cinta adhesiva o
etiqueta de identi- Fig. 16-9. Curado húmedo controlado
superior. Si la varilla deja agujeros, los lados de los moldes
ficación que no en laboratorio de especimenes están-
se deben golpear ligeramente con una maceta o con la
dañe la muestra. dar con humedad relativa de 95% a
mano abierta. Los cilindros que son vibrados, se deben
Los procedi- 100% y temperatura de 23±2°C (73±3°C)
llenar en dos capas con una inserción por capa en los cilin- mientos norma- (ASTM C 511 o AASHTO M 201).
dros de 100 mm (4 pulg.) de diámetro y dos inserciones en (IMG12346)
los cilindros de 150 mm (6 pulg.) de diámetro.

334
 Capítulo 16 ◆ Ensayos de Control del Concreto

lizados de prueba requieren que las probetas se curen

bajo condiciones controladas, sea en laboratorio (Fig. 16-
9), sea en la obra. El curado controlado en el laboratorio en
un cuarto húmedo o en un tanque de almacenamiento con
agua de cal proporciona una indicación precisa de la cal-
idad del concreto entregado. El agua de cal debe estar sat-
urada de cal hidratada, no cal agrícola, de acuerdo con
ASTM C 511 (AASHTO M 201), NMX-C-148, NTC 3494,
NTP 334.077 para prevenir la lixiviación de la cal del
espécimen de concreto.
Las probetas curadas en la obra, de la misma manera
que la estructura, representan más fielmente la resistencia
real del concreto en la estructura en la edad del ensayo,
pero proporcionan poca indicación si la deficiencia se
debe a la calidad del concreto entregado o al manejo y
curado inadecuados. En algunos proyectos, las probetas 350 5
curadas en el campo se producen complementariamente a
las probetas destinadas al curado controlado en el labora-
torio, siendo muy útiles, principalmente, cuando el clima

Resistencia a la penetración, 1000 lb/pulg 2

Fraguado final
280 4
no es favorable para determinar cuando se pueden
Resistencia a la penetración, kg/cm 2

remover las cimbras (encofrados) o cuando se puede

poner la estructura en uso. Para más información, con-
sulte “Ensayos de Resistencia del Concreto Endurecido” 210 3
en este capítulo y ASTM (2000).
El desarrollo de la resistencia del concreto en el sitio
también se puede evaluar a través de los ensayos de 140 2
madurez (ACI Comité 306 y ASTM C 1074), los cuales se
discutieron en el Capítulo 14.
70 1
Tiempo de Fraguado Fraguado inicial

Los métodos de ensayo ASTM C 403 (AASHTO T 197)

COVENIN 0352, IRAM 1662, NCh2183, NGO 41 017 h12,
NMX-C-177-1997-ONNCCE, NTC 890, NTP 339.082,
UNIT-NM 9 se usan para determinar el tiempo de
fraguado del concreto, midiéndose la resistencia a la pe-
netración producida en intervalos de tiempo regulares
sobre el mortero de la mezcla de concreto (Fig. 16-10). El
tiempo de fraguado inicial y final se determinan como el
tiempo correspondiente a la resistencia a la penetración de
35 kg/cm2 o 3.5 MPa (500 lb/pulg2) y 280 kg/cm2 o 27.6
MPa (4000 lb/pulg2), respectivamente. Normalmente, el
inicio de fraguado ocurre entre 2 y 6 horas después del
mezclado, y el final ocurre entre 4 y 12 horas. La velocidad
de endurecimiento del concreto influencia considerable-
mente la tasa de progreso de la construcción. La tempe-
ratura, la relación agua-material cementante y los aditivos
afectan el tiempo de fraguado.
Ensayos de Compresión Acelerados para
la Proyección de la Resistencia a Edades
más Avanzadas
La necesidad de evaluar la calidad del concreto a edades
tempranas en comparación con las pruebas tradicionales a
los 28 días ha recibido más atención, debido el paso
0 0
180 210 240 270 300 330 360 390 420
Tiempo transcurrido, min.
Fig. 16-10. (superior) Equipo de tiempo de fraguado.
(inferior) Curva de los resultados de la prueba. (IMG12181)
apresurado de la construcción hoy en día. La ASTM ha
desarrollado dos métodos para estimar la resistencia de
especimenes de concreto a edades más avanzadas basada
en pruebas en edad temprana.
ASTM C 684, IRAM 1552, IRAM 1614, NMX-C-290
usan los ensayos de resistencia acelerados para facilitar el
control de calidad del concreto. Se aceleran los cilindros de
prueba de resistencia usando uno de los cuatro proce-
dimientos de curado: agua caliente a 35°C ± 3°C (95°F ±
5°F), agua hirviente, autógeno (aislado) y alta temperatura
a 150°C ± 3°C (300°F ± 5°F). Los ensayos de resistencia
acelerados se realizan en edades que varían de 5 a 49
horas, dependiendo del procedimiento de curado uti-
lizado. Las resistencias en edades más avanzadas se
estiman usando relaciones previamente establecidas entre
la resistencia acelerada y los ensayos normalizados de
resistencia a compresión a los 28 días.

335
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
La ASTM C 918 usa el método de la madurez de tem-
peratura controlada de cilindros curados de acuerdo con
los métodos normalizados presentados en la ASTM C 31
(AASHTO T 23). Se ensayan los cilindros a edades tem-
pranas, después de 24 horas, y la historia de la tempe-
ratura del concreto se usa para calcular el índice de
madurez a la edad del ensayo. A través de los datos
históricos se desarrolla una ecuación de pronóstico para la
resistencia en edades más avanzadas, basada en el índice
de madurez y en las pruebas de resistencia a edad tem-
prana. Consulte Carino (1994).
Contenido de Cloruros
El contenido de cloruros del concreto y sus ingredientes
se debe verificar para asegurarse que se encuentra abajo
de los límites necesarios, a fin de evitar la corrosión del
acero del refuerzo (armadura). Se puede hacer una apro-
ximación del contenido de cloruros solubles en agua del
concreto fresco, de los agregados y de los aditivos usando
el método creado por la Asociación Nacional de Concreto
Premezclado (NRMCA 1986). Se puede determinar el con-
tenido total de cloruros del concreto fresco sumándose el
contenido de cloruros individuales de todos los consti-
tuyentes de la mezcla. El método de la NRMCA da una
aproximación rápida, pero no se lo debe utilizar para la
verificación del cumplimiento de las especificaciones.
Consulte el Capítulo 9 para las limitaciones de los iones
cloruro en el concreto.
Contenido de Cemento Portland,
Contenido de Agua, Relación
Agua-Cemento
Están disponibles métodos de ensayo para estimar los
contenidos de cemento portland y de agua del concreto
recién mezclado. Los resultados de estas pruebas pueden
ayudar en la determinación de la resistencia y de la dura-
bilidad potenciales del concreto antes del fraguado y del
endurecimiento, y puede indicar si se obtuvieron los con-
tenidos deseados de cemento y agua. Los métodos de
prueba de la ASTM C 1078-87 y C 1079-87 (suspendidas en
1998) basadas en el método de Nelly-Vail, se pueden uti-
lizar para determinar los contenidos de cemento y agua,
respectivamente. Se desarrollaron métodos experimen-
tales, usando absorción de microondas, para estimar la
relación agua-cemento. La desventaja de estos métodos de
prueba es que necesitan de equipos sofisticados y habili-
dades especiales del operador, los cuales no siempre están
disponibles.
Otros ensayos para la determinación de los con-
tenidos de cemento y agua se pueden clasificar en cuatro
categorías: determinación química, separación por asen-
tamiento y decantación, método nuclear y método eléc-
trico. La máquina de análisis rápido y medidor nuclear de
cemento han sido usados para medir el contenido de
336
cemento (Forester, Black y Lees 1974 y PCA 1983). El
horno de microondas (AASHTO T 23) y el método de dis-
persión de neutrones se han usado para medir el con-
tenido de agua. Consulte Lawrence (1994) para un
panorama general. Estas pruebas se pueden realizar inde-
pendientes una de la otra para determinar el contenido de
cemento o de agua, a fin de calcularse la relación agua-
cemento.
Contenido de Material Cementante
Suplementario
No están disponibles métodos de ensayo normalizados
para determinar el contenido del material cementante
suplementario del concreto fresco. Sin embargo, la pre-
sencia de ciertos materiales cementantes suplementarios,
tales como ceniza volante, se puede determinar a través
del lavado de una muestra del mortero del concreto, sobre
un tamiz de malla de 45 µm (No. 325) y el análisis del
residuo retenido a través de un microscopio estéreo
(150 x 250X) (Fig. 16-11). Las partículas de ceniza volante
aparecen como esferas de muchos colores. El tamizado del
mortero a través del tamiz de mallas 150 µm o 75 µm
Fig. 16-11. Partículas de ceniza volante retenidas en un
tamiz de 45 µm, después del lavado, como se puede ver en
el microscopio con 200X. (IMG12284)
(No. 100 o No. 200) es útil para la remoción de los granos
de arena.
Sangrado (Exudación) del Concreto
Las propiedades de sangrado (exudación) del concreto
fresco se pueden determinar a través de dos métodos
descritos en ASTM C 232 (AASHTO T 158), COVENIN
0353, IRAM 1604, NGO 41 017 h9, NTC 1294, NMX-C-296-
ONNCCE-2000, NTP 339.077 y UNIT-NM 102. Un método
consolida el espécimen compactándolo sin disturbios
posteriores. El otro consolida el espécimen por vibración,
después de la cual, el espécimen se vibra intermitente-

mente durante todo el ensayo. La cantidad del agua de
sangrado en la superficie se expresa como el volumen de
agua de sangrado por unidad de área expuesta del con-
creto o como el porcentaje de la cantidad neta de agua de
la mezcla en el espécimen. Los valores típicos varían de
Fig. 16-12. Ensayo de sangrado (exudación) del concreto
de acuerdo con la ASTM C 232 (AASHTO T 158); método A,
sin vibración. El recipiente tiene un diámetro interno de
cerca de 255 mm (10 pulg.) y altura de 280 mm (11 pulg.). El
recipiente se llena hasta una altura de 255 mm (10 pulg.) y
se lo cubre para prevenir la evaporación del agua de
sangrado. (IMG12199)
0.01 a 0.08 mL/cm2 o 0.1% a 2.5% del agua de la mezcla. La
prueba de sangrado raramente se realiza en la obra (Fig.
16-12). El sangrado también se discute en el Capítulo 1.
ENSAYOS DEL CONCRETO ENDURECIDO
Los especimenes premoldeados descritos en la sección
anterior “Especimenes para Resistencia” (ASTM C 31
[AASHTO T 23], COVENIN 0338, IRAM 1524, NCh1017,
NTC 550, NMX-C-160, NTP 339.033; ASTM C 192
[AASHTO T 126], COVENIN 0340, COVENIN 0338,
IRAM 1534, NMX-C-159, NTC 1377, 339.045, UNIT-NM 79
y ASTM C 873) o corazones (testigos, núcleos) del concreto
endurecido obtenidos de la construcción o del trabajo de
laboratorio (ASTM C 42 [AASHTO T 24], COVENIN 0345,
IRAM 1551, NCh1171, NMX-C-169-1997-ONNCCE, NTC
3658, NTP 339.059, UNIT-NM 69; ASTM C 823, NMX-C-
236 y ASTM C 873) se pueden utilizar en las pruebas del
concreto endurecido. Especimenes separados se deben
obtener para cada prueba realizada, porque el prealma-
cenamiento de probetas para ciertas pruebas puede tornar
el espécimen inútil para otras pruebas.
337
Capítulo 16 ◆ Ensayos de Control del Concreto
Ensayos de Resistencia en el Concreto
Endurecido
Los ensayos de resistencia del concreto endurecido se
pueden realizar en las siguientes condiciones: (1) espe-
cimenes curados y moldeados de acuerdo con ASTM C 31
(AASHTO T 23), COVENIN 0338, IRAM 1524, NCh1017,
NTC 550, NMX - C-160, o NTP 339.033 y ASTM C 192
(AASHTO T 126), COVENIN 0340, COVENIN 0338,
IRAM 1534, NMX-C-159, NTC 1377, 339.045 o UNIT-NM
Fig. 16-13. Los cilindros de concreto colados en el sitio en
un molde cilíndrico ayudan en la determinación de la
resistencia a compresión del concreto de la estructura.
(IMG12175)
79 de las muestras de concreto fresco; (2) especimenes
extraídos o aserrados de la estructura de concreto endure-
cido, de acuerdo con ASTM C 42 (AASHTO T 24),
COVENIN 0345, IRAM 1551, NCh1171, NMX-C-169-1997-
ONNCCE, NTC 3658, NTP 339.059 y UNIT-NM 69 o
(3) especimenes producidos con moldes de cilindros
colados in situ (estructura), ASTM C 873 (Fig. 16-13).
Los cilindros elaborados in situ se pueden usar en una
estructura que tenga profundidad de 125 mm a 300 mm (5 a
12 pulg.). El molde se llena al mismo tiempo y de la misma
manera que la estructura de concreto. El espécimen se cura,
entonces, en el sitio, de la misma manera que el resto de la
sección de concreto. Se remueve la probeta del concreto y
del molde inmediatamente antes de la prueba para deter-
minar la resistencia del concreto en el sitio. Este método se
aplica principalmente a la colocación en clima frío, concreto
postensado (postesado, postensionado o pretesado por
armaduras postesas), losas o cualquier obra de concreto
donde se deba lograr, en el sitio, una resistencia mínima
antes que se pueda continuar la construcción.
Para todos los métodos, los cilindros deben tener el
diámetro, por lo menos, tres veces mayor que el diámetro
máximo del agregado grueso y la longitud debe ser lo más
cerca posible de dos veces el diámetro. Los factores de co-
rrección están disponibles en ASTM C 42 (AASHTO T 24),
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

COVENIN 0345, IRAM 1551, NCh1171, NMX-C-169-1997- Los especimenes para el ensayo a flexión, aserrados
ONNCCE, NTC 3658, NTP 339.059 y UNIT-NM 69 para del concreto in situ, siempre se los inmerge en el agua sa-
especimenes con longitud de 1 a 2 veces el diámetro. No se turada con cal a una temperatura de 23°C ± 2°C (73.5°F ±
deben usar corazones (testigos, núcleos) y cilindros con 3.5°F) durante, por lo menos, 40 horas inmediatamente
altura menor que 95% del diámetro, antes o después del antes del ensayo.
cabeceo (refrentado). Se sugiere, si es posible, el uso de Los resultados de las pruebas se ven influenciados
corazón con diámetro mínimo de 95 mm (3.75 pulg.), considerablemente por las condiciones de las caras de los
cuando la relación entre longitud y diámetro (L/D) es cilindros y de los corazones. Para el ensayo de resistencia
mayor que uno. a compresión, los especimenes se deben pulir o cabecear
Los testigos aserrados no se deben retirar hasta que se de acuerdo con los requisitos de ASTM C 617 (AASHTO T
pueda hacer la muestra sin perturbar la adherencia ente el 231), IRAM 1553, Nch 1172, NMX-C-109-1997-ONNCCE,
mortero y el agregado grueso. En superficies horizontales, NTP 339.037, UNIT-NM 77 o ASTM C 1231 y IRAM 1709.
los testigos se deben retirar verticalmente y no cerca de las Varios materiales están comercialmente disponibles para
juntas formadas, ni de los bordes. En caras verticales o el cabeceo (refrentado) de las probetas para la prueba de
inclinadas, los corazones (testigos, núcleos) se deben resistencia a compresión. La ASTM C 617 (AASHTO T
extraer perpendicularmente a la porción central del ele- 231), IRAM 1553, Nch 1172, NMX-C-109-1997-ONNCCE,
mento de concreto. A pesar que los aparatos de extracción NTP 339.037, UNIT-NM 77 presentan métodos de cabeceo
diamantados pueden cortar a través del acero del refuerzo, con el uso de mortero de azufre. Se debe permitir que el
si posible, se lo debe evitar al obtenerse corazones para el cabeceo se endurezca, por lo menos dos horas antes del
ensayo de resistencia a compresión. Un pachómetro o un ensayo. Pueden utilizarse también las almohadillas de
medidor de recubrimiento (aparato electromagnético) o un neopreno (placas de elastómero) no adherentes, si se nece-
localizador magnético topográfico pueden utilizarse para sitan resultados rápidos. Los cabeceos con mortero de
localizar el acero del refuerzo. Se deben ensayar los cora- azufre se deben producir lo más delgado posible para
zones extraídos de las estructuras en la condición húmeda evitar la falla del cabeceo, pues puede reducir los resul-
o en la condición más cerca posible de las condiciones del tados de las pruebas.
concreto in situ. Las opciones de almacenamiento para la La ASTM C 1231 y la IRAM 1709 describen el uso de
preparación de especimenes se describen en ASTM C 42 las almohadillas de neopreno, sin adherencia o unión con
(AASHTO T 24), COVENIN 0345, IRAM 1551, NCh1171, las extremidades de los especimenes. Este método de
NMX-C-169-1997- ONNCCE, NTC 3658, NTP 339.059, cabeceo usa una almohadilla de neopreno en forma de
UNIT-NM 69 y ACI 318. disco, con 13 ± 2 mm (1⁄2 ± 1⁄16 pulg.) de espesor, que es
La Figura 16-14 muestra los efectos del almace- aproximadamente el diámetro del espécimen. Se coloca la
namiento sobre la resistencia de los corazones aserrados. almohadilla en un retenedor cilíndrico de acero con una
La inmersión en agua de los especimenes por 48 horas cavidad de aproximadamente 25 mm (1 pulg.) de profun-
antes del ensayo lleva a resultados considerablemente más didad y un poco menor que el diámetro de la almohadilla.
bajos que el secado al aire por 7 días antes de la prueba. Las Se coloca una cápsula en una o en ambas caras del cilindro
resistencias medidas variaron hasta 25%, dependiendo del y, entonces, se prueba el espécimen de acuerdo con la
tiempo y del tipo de almacenamiento antes del ensayo. ASTM C 39 (AASHTO T 22), con la adición de una etapa
para interrumpir el ensayo cuando se alcanza 10% de la
carga esperada, a fin de verificar si el eje del cilindro está
5900
vertical con una tolerancia de 0.5°. Si no se logran la per-
400 MPa = 10.2 kg/cm2 pendicularidad de la cara del cilindro o la alineación
5400
vertical durante el cargamento, la carga aplicada al
cilindro puede estar concentrada en uno de los lados del
Resistencia, lb/pulg 2

350 4900
Resistencia, kg/cm 2

cilindro. Esto puede resultar en una falla o rotura por

4400 esfuerzo cortante, donde el plano de falla intercepta la
300 cara del cilindro. Este tipo de rotura normalmente indica
3900 que el cilindro falló prematuramente, proporcionando
resultados más bajos que la resistencia real del concreto. Si
250
3400 no se cumplen los requisitos de perpendicularidad, el
cilindro se puede cortar con una sierra, pulir o cabecear
200
2900 con un mortero de azufre, de acuerdo con ASTM C 617
Húmedo Húmedo Secado En bolsas En bolsas (AASHTO T 231), IRAM 1553, Nch 1172, NMX-C-109-
48 hr 7 días al aire 1 día 7 días
7 días 1997-ONNCCE, NTP 339.037, NTP 339.057 y UNIT-NM 77.
Puede reducirse la rotura por esfuerzo de cortante: al
Fig. 16-14. Efecto del almacenamiento sobre la resistencia
de corazones (testigos) perforados. (Fiorato, Burg y
espolvorearse la almohadilla y la cara del cilindro con
Gaynor 2000). talco, previniéndose que el exceso de agua de los cilindros

338

Fig. 16-15. Ensayo del concreto endurecido: (izquierda)
cilindros, (derecha) viga. (IMG15126, IMG15127)
o de la lona escurran dentro del retenedor y abajo de la
cápsula, verificándose la planicidad y la presencia de
imperfecciones en la superficie de rodamiento de los
retenedores. Adicionalmente, se debe limpiar y lubricar
anualmente el bloque asentado de manera esférica y el
casquillo adyacente en la máquina de compresión.
Las pruebas (Fig. 16-15) deben cumplir (1) ASTM C 39
(AASHTO T 22), COVENIN 0338, IRAM 1546, NCh1037,
NGO 41 017 h1, NMX-C-083-1997-ONNCCE, NTC 673,
NTE 1573, NTP 339.034 o UNIT-NM 101 para resistencia a
compresión, (2) ASTM C 78 (AASHTO T 97), COVENIN
0342, IRAM 1547, NCh1038, NGO 41 017 h2, NMX-C-191,
NTC 2871, NTP 339.078 o UNIT-NM 55 para resistencia a
flexión con cargas a los tercios del tramo o en los límites
del tercio central de la luz, (3) ASTM C 293 (AASHTO T
Raíz cuadrada de la resistencia a compresión, lb/pulg 2
0 20 40 60 80 100
60 MPa = 10.2 kg/cm2
Módulo de ruptura, kg/cm 2
50
40
30
20
Cilindros sometidos a curado húmedo,
10 150 x 300 mm (6 x 12 pulg.) nominal
Edades de 1 día a 5 años
0 0
0 3 6 10 13 16 19 22 26 29
Raíz cuadrada de la resistencia a compresión, kg/cm 2
Fig. 16-16. Datos de larga duración muestran que la
resistencia a compresión es proporcional a la raíz cuadrada
de la resistencia a flexión (con cargas a los tercios del
tramo) para un amplio rango de niveles de resistencia
(Word 1992).
Capítulo 16 ◆ Ensayos de Control del Concreto
177), COVENIN 0343, NCh1038, NMX-C-303, NTP
339.079 o UNIT-NM 55 para resistencia a flexión con carga
en el centro del tramo y (4) ASTM C 496 (AASHTO T 198),
COVENIN 0341, IRAM 1524, NMX-C-163-1997 -
ONNCCE, NTC 722, NTP 339.084 o UNIT-NM 8 para
resistencia a tensión (tracción) por compresión diametral.
La Figura 16-6 muestra la relación entre los resultados de
resistencia a compresión y resistencia a flexión.
Para el diseño del espesor del pavimento y el propor-
cionamiento de la mezcla del pavimento, el módulo de
rotura (resistencia a flexión) se debe determinar a través
del cargamento en los tercios del tramo (ASTM C 78,
AASHTO T 97), COVENIN 0342, IRAM 1547, NCh1038,
NGO 41 017 h2, NMX-C-191, NTC 2871, NTP 339.078 o
UNIT-NM 55. Sin embargo, el módulo de rotura a través
del cargamento en el centro del tramo (ASTM C 293
[AASHTO T 177], COVENIN 0343, NCh1038, NMX-C-
303, NTP 339.079 y UNIT-NM 55) o cargamento en
voladizo se puede usar para el control de la obra si, antes
del inicio de la construcción, se determina su relación
empírica con los resultados de los ensayos con cargas en
los tercios del tramo.
El contenido de humedad del espécimen tiene un
gran efecto sobre los resultados de resistencia (Fig.
16-15).Las vigas para los ensayos de flexión son especial-
mente vulnerables a los efectos de gradientes de
humedad. Un espécimen saturado presentará resistencia a
compresión menor y resistencia a flexión mayor que los
especimenes hermanos ensayados en condición seca. Éste
es un aspecto importante que se debe considerar al com-
pararse corazones (testigos, núcleos) retirados del con-
creto endurecido en servicio y probetas moldeadas y
retiradas del cuarto de curado húmedo o del tanque de
almacenamiento con agua. Los cilindros usados para los
ensayos de aceptación con una resistencia específica,
deben curarse de acuerdo con ASTM C 31(AASHTO T 23),
120
COVENIN 0338, IRAM 1524, NCh1017, NTC 550, NMX-
1000 C-160, NTP 339.033 y ASTM C 511 (AASHTO M 201),
900 IRAM 1513, NMX-C-148, NTC 3494, NTP 334.077 para que
representen la calidad del concreto con precisión. Además,
800
los corazones son sujetados a su elaboración, condiciones
Módulo de ruptura, lb/pulg 2
700 ambientales variables en la obra y condiciones variables
600 después de la extracción. Los corazones se prueban en la
condición seca o en la condición húmeda, pero raramente
500
en la condición saturada, similar a los cilindros curados en
400 laboratorio. Como los corazones y cilindros se manejan de
300 varias maneras diferentes, no se puede esperar que pre-
senten los mismos resultados.
200
El grado de variación de los ensayos de resistencia a
100 compresión es mucho menor que de los ensayos de
resistencia a flexión. Se pueden usar pruebas de
32
resistencia a compresión para controlar la calidad del con-
creto, a fin de evitar el cuidado extremo que se necesita en
los ensayos de campo para determinar la resistencia a
flexión, sin embargo, se debe establecer, en laboratorio, la
relación empírica (Fig. 16-16) entre las resistencias a com-
presión y a flexión del concreto utilizado (Kosmatka
339
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

1985a). Debido a esta relación y a la economía del ensayo Consulte el Capítulo 9, el NRMCA (1979), el ACI comité 214
de cilindros en lugar de vigas, la mayoría de las secretarías (1997) y el ACI comité 318 (2002).
estatales de transporte de los Estados Unidos están uti-
lizando los ensayos de resistencia a compresión de cilin- Contenido de Aire
dros para controlar la calidad del concreto para sus
pavimentos y proyectos de puentes. El contenido de aire y los parámetros del sistema de vacíos
Evaluación de los Resultados de las Pruebas de de aire del concreto endurecido se pueden determinar por
Compresión. El ACI 318 código de construcción declara la ASTM C 457 y la NTC 3791. El ensayo de contenido de
que la resistencia del concreto se puede considerar satis- aire en el concreto endurecido se realiza, a fin de garan-
factoria si se logran las siguientes condiciones: el promedio tizar que el sistema de vacíos de aire sea adecuado para
del conjunto de tres ensayos consecutivos de resistencia resistir a los daños causados por el ambiente de con-
igual o superior al especificado para la resistencia a los 28 gelación-deshielo. La prueba se usa también para deter-
días ˘ y ningún ensayo individual de resistencia (pro- minar el efecto de diversos aditivos y de los métodos de
medio de dos cilindros) con resistencia de 35 kg/cm2 o 3.5 colocación y consolidación sobre el sistema de vacíos de
MPa (500 lb/pulg2) menor que la especificada. Si los resul- aire. El ensayo se puede realizar en especimenes premol-
tados de los cilindros no cumplen con estos criterios, se deados o en muestras retiradas de la estructura. Se docu-
debe evaluar la resistencia del concreto en in situ a través
de corazones (testigos, núcleos) aserrados.
Además de dos cilindros con 28 días de edad, las
especificaciones de obra frecuentemente requieren uno o
dos cilindros con 7 días o más cilindros “de espera”. Los
cilindros con 7 días controlan el desarrollo de la resistencia
en edades tempranas. Los cilindros “de espera” se usan
comúnmente para ofrecer información adicional, en el
caso de que los cilindros con 28 días se dañen o no logren
la resistencia a compresión requerida. Cuando ocurren
resultados bajos de resistencia a compresión a los 28 días,
los cilindros “de espera” se prueban a los 56 días de edad.
La eficiencia de los procedimientos de protección y
curado también se deben evaluar cuando los cilindros
curados en obra presenten menos de 85% de la resistencia
de los cilindros hermanos curados en laboratorio. Se
Fig. 16-17. Vista del sistema de vacíos de aire del concreto
puede renunciar a este requisito de 85% cuando la en un microscopio. (IMG12328)
resistencia de los cilindros curados en obra supere ˘ más
de 35 kg/cm2 o 3.5 MPa (500 lb/pulg2).
Cuando es necesaria, la resistencia del concreto en la
estructura se debe determinar a través de la prueba de menta el sistema de vacíos de aire a través de mediciones
3 corazones, extraídos de la porción de la estructura cuyos de una sección pulida usando microscopio. La informa-
cilindros curados en laboratorio no cumplan los criterios ción obtenida de este ensayo incluye el volumen de aire
de aceptación, para cada ensayo de resistencia realizado. incluido, de aire atrapado, su superficie específica (área
El almacenamiento húmedo de los testigos debe cumplir superficial de los vacíos de aire), factor de espaciamiento
con ASTM C 42 (AASHTO T 24), COVENIN 0345, IRAM y el número de vacíos por distancia lineal (Fig. 16-17).
1551, NCh1171, NMX-C-169-1997- ONNCCE, NTC 3658, Para más información, consulte el Capítulo 8 “Concreto
NTP 339.059, UNIT-NM 69 o ACI 318. con Aire Incluido”.
Los métodos de ensayo no destructivos no son susti-
tutos de los ensayos de los testigos (ASTM C 42 [AASHTO
T 24], COVENIN 0345, IRAM 1551, NCh1171, NMX-C- Masa Volumétrica, Masa Específica
169-1997- ONNCCE, NTC 3658, NTP 339.059, UNIT-NM Relativa, Absorción y Vacíos
69). Si el promedio de la resistencia de tres testigos es, por
lo menos, 85% de ˘ y ningún corazón separadamente tiene La masa volumétrica (densidad, masa unitaria), la masa
menos de 75% de ˘, el concreto en el área representada por específica relativa (densidad relativa), la absorción y el
los testigos se considera estructuralmente adecuado. Si los contenido de vacíos del concreto endurecido se pueden
resultados de los ensayos de corazones adecuadamente determinar de acuerdo con la ASTM C 642 (Tabla 16-2) y
preparados fueran tan bajos como para poner la integridad NMX-C-263. Note que el procedimiento de hervido de la
estructural en duda, se deben realizar ensayos de carga- ASTM C 642 puede dejar el espécimen inútil para ensayos
mento, conforme es discutido en el Capítulo 20 del ACI 318. adicionales, especialmente de resistencia. La masa

340
 Capítulo 16 ◆ Ensayos de Control del Concreto

Tabla 16-2. Permeabilidad y Absorción de Concretos Sujetos al Curado Húmedo por 7 Días y Ensayados
Después de 90 Días.
Permeabilidad Absorción
Resistencia Ensayo Volumen después
Agua/ a compresión rápido de de Absorción de la
Cemento, material a los 90 días, Penetración Porosi- vacíos después inmersión
Mezcla kg/m3 cemen- kg/cm2 [MPa] cloruros, Encharque, Agua, Aire, dad, permeables, de la y del
No. (lb/pies3) tante (lb/pulg2) Coulombs % Cl m/s** m/s** %† % inmersión hervido, %
ASTM ASTM
C 39 C 1202
(AASHTO (AASHTO AASHTO API API ASTM ASTM ASTM
T 22) T 277) T 259 RP27 RP 27 C 642 C 642 C 642
445 1061 [104.1]
1 0.26* 65 0.013 — 2.81 x 10 -10 7.5 6.2 2.43 2.56
(750) (15,100)
445 783 [76.7]
2 0.29* 852 0.022 — 3.19 x 10 -10 8.8 8.0 3.13 3.27
(750) (11,130)
381 470 [46.1]
3 0.40* 3242 0.058 2.61 x 10 -13 1.16 x 10 -9 11.3 12.2 4.96 5.19
(642) (6690)
327 390 [38.2]
4 0.50 4315 0.076 1.94 x 10 -12 1.65 x 10 -9 12.5 12.7 5.45 5.56
(550) (5540)
297 398 [39.0]
5 0.60 4526 0.077 2.23 x 10 -12 1.45 x 10 -9 12.7 12.5 5.37 5.49
(500) (5660)
245 290 [28.4]
6 0.75 5915 0.085 8.32 x 10 -12 1.45 x 10 -9 13.0 13.3 5.81 5.90
(413) (4120)
* Aditivos: 59.4 kg/m3 (100 lb/yarda3) de humo de sílice y 25.4 ml/kg de cemento (30 onza/ cwt) de reductor de agua de alto rango (mezcla
1); 13.0 ml/kg de cemento (20 onza/ cwt) de reductor de agua de alto rango (mezcla 2); 2.2 ml/kg de cemento (3.4 onza/ cwt) de reductor
de agua de alto rango (mezcla 3)
** Para convertir de m/s para Darcy, multiplique por 1.03 x 105, de m/s para m2, multiplique por 1.02 x 10-7
† Medido con el porosímetro de helio
Adaptado de Whiting (1988)

volumétrica se puede obtener por la multiplicación de la
masa específica relativa por la densidad del agua (1000
kg/m3 o 62.4 lb/pie3).
Frecuentemente se requiere la masa volumétrica satu-
rada con superficie seca (SSS) de los especimenes, a fin de
utilizarla en otros ensayos. En este caso, se puede deter-
minar la masa volumétrica, saturando la probeta en agua
por 48 horas y después determinando el peso al aire (SSS)
e inmerso en el agua. La masa volumétrica SSS se calcula
como sigue:
M1!
DSSS =
M1 − M 2
Siendo:
DSSS: masa volumétrica en la condición SSS
M1: masa SSS al aire, kg (lb)
M2: masa aparente, inmersa en el agua, kg (lb)
ρ : densidad del agua 1000 kg/m3 (62.4 lb/pie3)
La masa volumétrica SSS presenta una indicación de
la masa volumétrica del concreto fresco. La masa
volumétrica del concreto endurecido también se puede
determinar por métodos nucleares (ASTM C 1040 o
AASHTO T 271).
Contenido de Cemento Portland
El contenido de cemento portland del concreto endure-
cido se puede determinar por los métodos de ASTM C
1084 (AASHTO T 178). A pesar de no realizarse frecuente-
mente, los ensayos de contenido de cemento son valiosos
para determinar la causa de la carencia de resistencia o de
poca durabilidad del concreto. El contenido de agregado
también se puede determinar por estos ensayos. Sin
embargo, el usuario de estos métodos debe estar cons-
ciente de que ciertos aditivos y tipos de agregados pueden
alterar los resultados de los ensayos. La presencia de
material cementante suplementario también se refleja en
los resultados.
Contenido de Material Cementante
Suplementario y de Aditivo Orgánico
La presencia y la cantidad de ciertos materiales cemen-
tantes suplementarios, tales como ceniza volante, se pue-
den determinar por técnicas petrográficas (ASTM C 856).
Normalmente, es necesaria una muestra del material
cementante suplementario, empleado en el concreto,
como referencia para determinar el tipo y la cantidad del
material presente. La presencia y posiblemente la cantidad
del aditivo orgánico (tal como el reductor de agua) se
pueden determinar por espectofotometría infrarroja
(Hime, Mivelaz y Connolly 1966).

341
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
Contenido de Cloruros
La preocupación con la corrosión del acero de refuerzo
inducida por los cloruros ha llevado a la necesidad de con-
trolar y de limitar el contenido de cloruros en el concreto
reforzado. Los límites del contenido de iones cloruros so-
lubles en agua en el concreto reforzado se presentan en el
ACI 318. El contenido de iones cloruros solubles en agua
en el concreto endurecido se pueden determinar a través
de los procedimientos de la ASTM C 1218, IRAM 1857 y
NTC 4049. Adicionalmente, la ASTM C 1152 se puede uti-
lizar para determinar el contenido de cloruros solubles en
ácido del concreto, que, en la mayoría de los casos es
equivalente al total de cloruros.
Muchos de los ensayos anteriores para la determi-
nación del contenido de iones cloruros también extraen
los iones cloruros de los agregados finos y gruesos, los
cuales, generalmente, no contribuyen para la corrosión del
acero de refuerzo. La ASTM PS 118 (que será redesignada
como ASTM C 1500) es una norma para el análisis de los
cloruros que se pueden extraer del agregado por el agua
(método Soxhlet). Se la usa cuando el contenido de cloruro
en los agregados, concreto o mortero ha resultado
extremamente alto en los ensayos de la ASTM C 1152 o
C 1218. Como la ASTM PS 118 no pulveriza los agregados
como los otros métodos, teóricamente mide de manera
más precisa el contenido de iones cloruros disponibles
para la corrosión. El ACI 222.1 también es un proce-
dimiento Soxhlet que ensaya un trozo de concreto en
cuanto a los cloruros extraíbles por el agua. El significado
real de los resultados de los procedimientos Soxhlet aún se
está debatiendo.
Análisis Petrográfico
El análisis petrográfico emplea técnicas microscópicas,
descritas en la ASTM C 856, para determinar los consti-
tuyentes y la calidad del concreto y las causas del desem-
peño deficiente, fallas o deterioro. Se puede facilitar la
estimación del desempeño futuro y de la seguridad
estructural de los elementos de concreto. Algunos de los
aspectos que se pueden revisar a través del examen petro-
gráfico incluyen pasta, agregados, ceniza volante, con-
tenido de aire, ataque por sulfato, efecto de la congelación,
reacción álcali-agregado, grado de hidratación y de car-
bonatación, relación agua-cemento, características de san-
grado (exudación), daños causados por el fuego,
descascaramiento, erupciones, efecto de aditivos, entre
otros. Casi cualquier tipo de falla del concreto se puede
analizar por petrografía (St. John, Poole y Sims 1998). Sin
embargo, un análisis petrográfico normalizado normal-
mente se acompaña de análisis químico “húmedo”, espec-
troscopía de infrarrojo, difratometría de rayo X,
microscopia electrónica de barrido con análisis elemental
asistente, análisis térmico diferencial y otras herramientas
analíticas.
342
El anexo de la ASTM C 856 (AASHTO T 299) describe
una técnica para el campo y para el laboratorio de detec-
ción del gel álcali-sílice. Usando este método, se aplica una
solución de acetato uranilo en una superficie de concreto
áspera o rota que ha sido mojada con agua destilada o
deionizada. Después de un minuto, se enjuaga la solución
y se mira la superficie tratada bajo una luz ultravioleta.
Las áreas del gel se vuelven fluorescentes amarillo-verde
brillante. Sin embargo, se debe reconocer, que muchos
materiales que no se relacionan con la RAS (reacción
álcali-sílice) en el concreto pueden tener fluorescencia e
interferir en la indicación precisa del gel de RAS. Los
materiales que son fluorescentes como el gel incluyen
minerales naturalmente fluorescentes, pasta carbonatada,
opal y otros constituyentes de las rocas, reacciones de la
ceniza volante, humo de sílice y otras puzolanas. La
ASTM C 856 incluye un procedimiento para dar una
impresión visual, a fin de compensar los efectos de estos
materiales. Sin embargo, este ensayo se considera auxiliar
a las investigaciones petrográficas más definitivas y otras
pruebas. Además, la toxicidad y la radioactividad del
acetato de uranilo justifican procedimientos especiales de
manejo y eliminación de la solución y del concreto
tratado. También se debe estar atento a posibles daños
causados a los ojos por la luz ultravioleta.
El método de Los Alamos es una técnica de manchado
que no requiere luz ultravioleta o solución de acetato de
uranilo. En su lugar, se usan soluciones de nitrito de
cobalto-sodio y rodamina B, a fin de condicionar el espé-
cimen y producir una mancha rosa oscura que corres-
ponde al gel RAS rico en calcio. Observe que estos métodos
pueden producir evidencias del gel de RAS sin causar
daños al concreto. El gel de RAS puede estar presente
cuando mecanismos, tales como la acción de la con-
gelación-deshielo, ataque por sulfatos y otros medios de
deterioro, han originado el daño. Estos métodos rápidos
para detectar la presencia del gel de RAS son útiles pero se
deben llevar en cuenta sus limitaciones. Ningún de los pro-
cedimientos rápidos es un sustituto viable del ensayo pe-
trográfico acompañado de la inspección adecuada del
campo (Powers 1999).
Cambios de Volumen y de Longitud
Los límites de cambios de volumen y longitud se especi-
fican algunas veces para ciertas aplicaciones de concreto.
El cambio de volumen también es una preocupación
cuando se adiciona un nuevo ingrediente al concreto, pues
no debe tener efectos adversos significativos. La ASTM C
157 (AASHTO T 160), COVENIN 0346, IRAM 1597
NCh2221, NMX-C-173 y NTC 3938 (métodos de almace-
namiento en agua y en aire) determinan los cambios de
longitud del concreto, resultantes de la contracción
(retracción) por secado, reactividad del cemento y otras
fuerzas que no las intencionalmente aplicadas. La deter-
minación de los cambios tempranos, antes que el concreto

se endurezca, se pueden realizar por la ASTM C 827. La
fluencia se puede determinar de acuerdo con la ASTM C
512. El módulo de elasticidad estático y el coeficiente de
Poisson del concreto bajo compresión se determinan por
los métodos en ASTM C 469, COVENIN 1468, NMX-C-
128-1997-ONNCCE, NTC 4025 o UNIT 42 y los valores
dinámicos de estos parámetros se establecen a través de
ASTM C 215, COVENIN 1688, IRAM 1693, NMX-C-089-
1997-ONNCCE.
Durabilidad
Durabilidad se refiere a la capacidad del concreto de resis-
tir al deterioro causado por el ambiente o por las condi-
ciones de servicio en los cuales se sitúa. El concreto
adecuadamente diseñado debería durar sin daños signi-
ficativos durante su vida útil (de servicio). Además de los
ensayos para el contenido de aire (concreto en clima frío) y
contenido de cloruros, descritos previamente, se usan los
siguientes ensayos para medir la durabilidad del concreto.
Resistencia a Congelación. La resistencia a congelación-
deshielo del concreto se determina normalmente de
acuerdo con la ASTM C 666 (AASHTO T 161), COVENIN
1601, NCh2185, NMX-C-205. Se controlan las muestras, a
fin de verificar los cambios en el módulo dinámico, en la
masa y en el volumen, durante un periodo de, por lo
menos, 300 ciclos de congelación-deshielo. La ASTM C 671
y la ASTM C 682 también están disponibles para la eva-
luación de la resistencia a la congelación-deshielo. El con-
creto que se va a exponer a las sales descongelantes, bien
como a la congelación saturada, se deben ensayar de
acuerdo con la ASTM C 672, para la verificación de la
resistencia al descascaramiento por descongelantes. A
pesar que la ASTM C 672 requiere que se controle sólo el
descascaramiento de la superficie, muchos investigadores
en Canadá también miden la pérdida de masa (Fig. 16-18).
Las mezclas de concreto que tienen un buen compor-
tamiento en la ASTM C 666 (AASHTO T 161), COVENIN
1601, NCh2185, NMX-C-205 no siempre tienen un buen
5
y = –1.06 + 4.68 x 0.31
r 2 = – 0.86
4 según la ASTM C 227, ASTM C 441, ASTM C 1260 modifi-
Clasificación visual
3
2 NTP 334.110, NTP 334.113, NTP 334.067 y UNIT 1038 para
1 del agregado separadamente es la prueba de la mezcla de
0
0.01 0.10 1.00
Pérdida de masa (kg/m2)
Fig. 16-18. Relación entre pérdida de masa y clasificación
visual para cada espécimen ensayado de acuerdo con la
ASTM C 672 (Pinto y Hover 2001).
Capítulo 16 ◆ Ensayos de Control del Concreto
desempeño en la ASTM C 672. La ASTM C 666 (AASHTO
T 161), COVENIN 1601, NCh2185, NMX-C-205 y la ASTM
C 672 se usan para evaluar diseños de mezcla innovadores
o nuevos materiales, tales como aditivos, materiales
cementantes suplementarios y agregados, a fin de deter-
minar sus efectos sobre la resistencia al congelamiento y al
descascaramiento.
Resistencia a los Sulfatos. La resistencia a los sulfatos
de los materiales del concreto se puede evaluar usando la
prueba de la barra de mortero saturado, ASTM C 1012,
IRAM 1635, NMX-C-418, NTC 3330, NTP 334.094. Este
ensayo es valioso para la obtención de la resistencia a los
sulfatos del concreto que estará continuadamente mojado,
pero no evalúa los ambientes más agresivos con ciclos de
mojado-secado. Se puede modificar este ensayo para
incluir ciclos de mojado-secado o se puede usar el ensayo
de prismas del Departamento de Recursos Hídricos
Norteamericano (U.S. Bureau of Reclamation 1992). La
ASTM D 516 (AASHTO T 290) o el método del departa-
mento Norteamericano (US Bureau of Reclamation 1975)
se pueden usar para pruebas de suelo y agua, a fin de
determinar el contenido de ión sulfato, para que se
establezca el grado de severidad de exposición a los
sulfatos (ASTM está desarrollando actualmente una
nueva prueba).
Reactividad Álcali-Sílice. La reacción álcali-sílice se con-
trola mejor en la etapa de diseño al seleccionar los mate-
riales para el uso. Se pueden ensayar los agregados para
verificar el potencial de reacción álcali-sílice a través del
ensayo de la barra de mortero ASTM C 227, COVENIN
0276, IRAM 1637, NMX-C-180, NTC 3828, NTP 334.113 y
NTP 334.067 (para agregados moderada o altamente reac-
tivos), el método químico ASTM C 289, NTC 175 y NTP
334.099 (para agregados altamente reactivos), ASTM C
295, IRAM 1649, NMX-C-265, NTC 3773 y UNIT-NM 54
(análisis petrográfico), ensayo acelerado de la barra de
mortero ASTM C 1260 (AASHTO T 303), IRAM 1674 y
NTP 334.110 y el ensayo del prisma de concreto ASTM
C1263 y IRAM 1700 . Los materiales, tales como las
cenizas volantes y las escorias, se usan normalmente para
controlar la reacción álcali-sílice y se los deben evaluar
cada (PCA 1998), ASTM C 1293, COVENIN 0276, IRAM
1637, IRAM 1648, NMX-C-180, NMX-C-298, NTC 3828,
determinar su eficiencia. Una alternativa para el ensayo
concreto que será usada en la obra, usando la ASTM
10.00 C 1260 (modificada) o C 1293. Una versión rápida (13 se-
manas) de la ASTM C 1293 fue desarrollada en la
Universidad de Texas en Austin a través del Centro
Internacional de Investigación de Agregados (Touma,
Fowler, Folliard y Nelson 2001). Las estructuras de con-
creto existentes se pueden evaluar usando la ASTM C 856.
343
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
Reactividad Álcali-Carbonato. La reactividad álcali-car-
bonato es más rara que la álcali-sílice. La reactividad
potencial de los agregados se puede evaluar usando el
cilindro de roca ASTM C 295, ASTM C 586, ASTM C 1105,
COVENIN 1303, IRAM 1649, NMX-C-265, NMX-C-272-
ONNCCE, NTC 3773, NTP 334.113, UNIT-NM 54. Las
estructuras de concreto existentes se pueden evaluar a
través de la ASTM C 856.
Resistencia a la Corrosión. La resistencia a la corrosión
del concreto reforzado (armado) raramente es probada, a
no ser que se empleen materiales poco corrientes, el con-
creto se va a utilizar en un ambiente severo o hay necesidad
de evaluar el potencial de la corrosión en el sitio. La
actividad corrosiva se puede evaluar por la ASTM C 876.
Resistencia a la Abrasión (al Desgaste). Se puede
determinar la resistencia a abrasión a través de la ASTM C
418 (abrasión con arena), ASTM C 779 (métodos de disco
giratorio, rueda de desgaste y chumacera), ASTM C 944
(cortador giratorio) y ASTM C 1138 (ensayo bajo el agua).
Ensayo de Humedad
El contenido de humedad in situ, la tasa de emisión de
vapor y la humedad relativa del concreto endurecido son
indicadores útiles para la determinación si el concreto está
suficientemente seco para la aplicación de materiales de
recubrimiento y revestimientos de pisos. El contenido de
humedad del concreto debe ser suficientemente bajo para
evitar el descascaraminento cuando es expuesto a
temperaturas mayores que el punto de ebullición del
agua. Los ensayos relacionados con la humedad se
pueden clasificar en dos categorías: cualitativo y cuantita-
tivo. Las pruebas cualitativas dan una indicación de la
presencia o ausencia de humedad, mientras que las
pruebas cuantitativas miden la cantidad de humedad. Los
ensayos cualitativos pueden dar una indicación fuerte de
la presencia de humedad excesiva y, por lo tanto, el piso
no está listo para recibir materiales de revestimientos. Los
ensayos cuantitativos se realizan para garantizar que el
piso esté suficientemente seco para estos materiales.
Los ensayos cualitativos incluyen: ensayos con
láminas de plástico, con revestimiento adherido, de
resistencia eléctrica, de impedancia eléctrica y con medi-
dores nucleares de humedad. Las pruebas con láminas de
plástico (ASTM D 4263 y NTC 3999) usan un cuadrado de
lámina limpia de plástico y se la pega con cinta adhesiva
en la superficie de la losa y se la deja por 24 horas para
verificar se hay desarrollo de humedad debajo. El ensayo
de la lámina de plástico no es confiable. En la prueba del
revestimiento adherido, se fija una lámina de 1 m2 (9
pies2) de revestimiento en el piso con los bordes pegados
al concreto con cinta adhesiva por 72 horas. La fuerza
necesaria para remover el revestimiento es una indicación
de la condición de humedad de la losa. La resistencia eléc-
trica se mide usando un medidor de humedad a través de
dos sondas colocadas en contacto con el concreto. La
344
impedancia eléctrica usa una señal electrónica que se
influencia por la humedad del concreto. Los medidores
nucleares de humedad contienen neutrones de alta
velocidad que se retrasan por los átomos de hidrógeno del
agua. El efecto de estos encuentros es la medida del con-
tenido de humedad del concreto. A pesar de que cada uno
de los tres últimos ensayos lleva a diferentes resultados
numéricos, sus valores son bien limitados. Son necesarias
experiencia y habilidad para juzgar la confiabilidad de
estos aparatos y de los resultados por ellos producidos.
Los ensayos cuantitativos incluyen: ensayos de con-
tenido de humedad gravimétrico, de tasa de emisión de
vapor y de sondas de humedad relativa. El método más
directo para la determinación del contenido de humedad
es cortar en seco un espécimen del elemento de concreto
en cuestión, colocarlo en un recipiente a prueba de
humedad y transportarlo para un laboratorio para ensa-
yarlo. Después de la obtención de la masa inicial del
espécimen, se lo seca en un horno a una temperatura de
cerca de 105°C (220°F) por 24 horas o hasta que se logre la
constancia de masa. La diferencia entre las dos masas divi-
dida por la masa seca, multiplicada por 100, es el por-
centaje de humedad. La tasa de emisión de vapor (ASTM
F 1869) es la prueba más comúnmente utilizada en los
Estados Unidos para medir cuando se pueden aplicar los
revestimientos de piso en el concreto. La tasa de emisión
de vapor se expresa en kilogramos (libras) de humedad
emitida de 93 m2 (1000 pies2) en 24 horas. Consulte
Kosmatka (1985) y PCA (2000) para más información.
Las pruebas de humedad relativa se usan en muchos
países para medir la humedad de las losas. Dos normas
británicas BS 5325 (1996) y BS 8203 (1996) usan un higró-
metro o una sonda de humedad relativa bajo una caja ais-
lada e impermeable para atrapar la humedad en un
bolsillo de aire sobre el piso. La sonda se debe equilibrar,
por lo menos, durante 72 horas o hasta que dos lecturas
consecutivas, en intervalos de 24 horas, presenten resul-
tados que no se diferencien más que el rango de precisión
del aparato de medida (normalmente ±3 % HR). Los
límites aceptables para la instalación de revestimientos de
pisos varían entre 60% y 90%. Se puede requerir muchos
meses de secado al aire para que se alcance la humedad
deseada. En Hedenblad (1997), Hedenblad (1998) y Farny
(2001) se puede encontrar un método para la evaluación
del tiempo necesario para que se logre una humedad re-
lativa especificada basándose en la relación agua-
cemento, espesor de la estructura, número de lados
expuestos, humedad relativa, temperatura y condiciones
de curado.
Carbonatación
La profundidad o el grado de carbonatación se pueden
determinar por técnicas petrográficas (ASTM C 856) a
través de la observación del carbonato de calcio – el prin-
cipal producto químico de la carbonatación. Además, se

Fig. 16-19. La profundidad de la carbonatación se
determina a través del rociado de una solución de
fenolftaleína sobre la superficie de concreto recién roto.
Áreas no carbonatadas se vuelven moradas, las áreas
carbonatadas permanecen sin color. (IMG12221)
puede utilizar la prueba de color de fenolftaleína para
estimar la profundidad de la carbonatación a través de la
prueba de pH del concreto (la carbonatación reduce el
pH). Con la aplicación de la solución de fenolftaleína en la
superficie recién fracturada o cortada, las áreas no carbo-
natadas se vuelven rojas o moradas mientras que las áreas
carbonatadas no cambian de color (Fig. 16-19). Cuando el
indicador de fenolftaleína es observado contra una pasta
endurecida cambia de color en el pH de 9.0 a 9.5. El pH de
un buen concreto, no carbonatado y sin aditivos, es nor-
malmente mayor que 12.5. Para más información, consulte
“Métodos de Ensayo de pH” abajo y Verbeck (1958),
Steinour (1964) y Campbell, Sturm y Kosmatka (1991).
Métodos de Ensayo de pH
Hay tres métodos prácticos para medir el pH del concreto
endurecido en la obra. El primero usa papel litmus di-
señado para el rango alcalino de lecturas de pH. Coloque
algunas gotas de agua destilada sobre el concreto, espere
60 ± 5 segundos y sumerja una tira del indicador (papel
litmus) en el agua por 2 a 3 segundos. Después de remover
la tira, compárela con una escala de color de pH suminis-
trada con las tiras de indicador. Un segundo método usa
un “lápiz” de pH. El lápiz se usa para hacer una marca de
25 mm (1 pulg.) de longitud y se colocan 2 o 3 gotas de
agua destilada sobre la marca. Después de 20 segundos, se
compara el color con un gráfico normalizado de color para
juzgar el pH del concreto. Finalmente, el tercer método uti-
liza un indicador de pH líquido de rango amplio sobre la
superficie recién fracturada del concreto o un corazón (tes-
tigo, núcleo) obtenido del concreto. Después de muchos
minutos, el color resultante se compara con un gráfico de
345
Capítulo 16 ◆ Ensayos de Control del Concreto
color. Este método también es efectivo para medir la pro-
fundidad de carbonatación. Consulte PCA (2000) para más
información.
Permeabilidad
Tanto los métodos directos como los indirectos de deter-
minación de permeabilidad se pueden usar. La Tabla 16-2
muestra las permeabilidades típicas del concreto. La
resistencia a penetración de los iones cloruro, por ejemplo,
se puede determinar a través de la inundación, de la
superficie del concreto, con solución de cloruro y, en una
edad más elevada, el establecimiento del contenido de
cloruro en profundidades particulares (AASHTO T 259).
El ensayo rápido de permeabilidad a cloruros (ASTM C
1202 y AASHTO T 277), también llamado de prueba de
Coulomb o de resistencia eléctrica, normalmente se
especifica para tableros de puentes. Se usan varios
métodos de absorción, incluyéndose el ASTM C 642 y
NMX-C-263. Los datos de permeabilidad directa al agua
se pueden obtener usando el método de ensayo del
Cuerpo de Ingenieros del Ejército (Army Corp Engineers)
CRC C 163-92 para la permeabilidad del concreto al agua
usando célula triaxial. También está disponible el método
recomendado por el Instituto Americano del Petróleo para
la determinación de la permeabilidad de rocas. La ASTM
está desarrollando un método de ensayo para la permea-
bilidad hidráulica del concreto. Todas las pruebas arriba
tienen limitaciones. Para más informaciones consulte
American Petroleum Institute (Instituto Americano del
Petróleo) (1956), Tyler y Erlin (1961), Whiting (1981),
Pfeifer y Scali (1981) y Whiting (1988).
Métodos de Ensayos No Destructivos
Los ensayos no destructivos (END) se pueden usar para
evaluar la resistencia relativa y otras propiedades del con-
creto endurecido. Los más utilizados son el esclerómetro,
las pruebas de penetración, de arranque (pullout),
dinámica y de vibración. Otras técnicas de ensayo para la
resistencia y otras propiedades del concreto endurecido
incluyen el rayo X, la radiografía gama, medidores de
humedad de neutrones, medidores magnéticos de
cubrimiento, electricidad, absorción de microondas y
emisión acústica. Cada método tiene limitaciones y se
debe tener cuidado en aceptar los resultados de las
pruebas no destructivas como si tuvieran una correlación
constante con el ensayo tradicional de compresión, por
ejemplo, se deben establecer correlaciones empíricas antes
de usarse tales resultados (Malhotra 1976, NRMCA 1979,
Malhotra 1984, Clifton 1985, Malhotra y Carino 1991).
Un programa END se puede realizar para una va-
riedad de propósitos, con relación a resistencia o la condi-
ción del concreto endurecido, incluyéndose:
• Determinación de la resistencia in situ
• Control de la tasa de desarrollo de la resistencia del
concreto
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

• Localización de heterogeneidades, tales como vacíos 400

Posición horizontal
o agujeros en el concreto

Resistencia a compresión, kg/cm 2

Concreto: saturado con superficie seca 5000

Resistencia a compresión, lb/pulg 2

• Determinación de la resistencia relativa de elementos Agregado: caliza
300
comparables 4000
• Evaluación del agrietamiento (fisuración) del concreto
y de la delaminación 3000
200
• Evaluación del daño por fuerzas mecánicas o
químicas 2000
• Localización, tamaño y actividad corrosiva del acero 100
de refuerzo 1000
MPa = 10.2 kg/cm2
• Dimensiones de los elementos
Independientemente del tipo de END utilizado, son 0 0
10 15 20 25 30 35 40
necesarias correlaciones fiables de los datos con la Lectura del esclerómetro
resistencia a compresión a los 28 días, para evaluar la pre-
cisión del método no destructivo. Además, la correlación Fig. 16-21. Ejemplo de un gráfico de calibración del
esclerómetro.
con la resistencia del concreto en el sitio usando corazones
(tesstigos, núcleos) extraídos de uno o dos sitios puede dar
orientación para la interpretación de los resultados de los
END. Esto se puede hacer para inspección de grandes diferentes van a presentar diferentes lecturas. En vista de
áreas de la estructura. Hay que tener cuidado para consi- esto, se necesita el conocimiento de los factores que in-
derar la influencia de la variación y la localización de los fluencian la precisión de la prueba.
elementos estructurales que puedan tener sobre las Los resultados del ensayo del martillo de Schmidt
pruebas END. (ASTM C 805, COVENIN 1609, IRAM 1694, NMX-C-192-
1997-ONNCCE, NCh1565, NGO 41 017 h11, NTP 339.181
y UNIT-NM 78) se afectan por la rugosidad de la super-
ficie, tamaño, forma y rigidez del espécimen, la edad y las
condiciones de humedad del concreto, el tipo del agre-
gado grueso y el grado de carbonatación de la superficie
del concreto. Cuando se reconocen estas limitaciones y el

Fig. 16-20. El esclerómetro da una buena indicación de la

resistencia a compresión del concreto. (IMG12176)

Fig. 16-22. La técnica de sondeo

Ensayos con Esclerómetro. El esclerómetro o martillo de Windsor para determinar la re-
de rebote de Schmidt (Fig. 16-20) es esencialmente un sistencia a compresión relativa
del concreto.
medidor de dureza de la superficie que proporciona un (superior) Pistola accionada por
medio rápido y sencillo para verificar la uniformidad del pólvora clava una sonda de alea-
concreto. Mide el rebote de un émbolo cargado con un ción hacia adentro del concreto.
resorte después de golpear una superficie lisa de concreto. (IMG12177)
(izquierda) Se mide la longitud de
La lectura del número del rebote da una indicación de la la sonda expuesta y, a través de
resistencia y de la dureza del concreto. Dos mezclas de una tabla de calibración, se de-
concreto que tengan la misma resistencia pero durezas termina la resistencia a com-
presión del concreto. (69784)

346

esclerómetro está calibrado para los materiales usados en
el concreto (Fig. 16-21), a través de la comparación con
corazones o especimenes colados, entonces este aparato
puede ser útil para la determinación de la resistencia a
compresión relativa y de la uniformidad del concreto de la
estructura.
Ensayos de Penetración. La sonda de Windsor (ASTM
C 803), como el esclerómetro, es básicamente un medidor
de dureza que proporciona un medio rápido para deter-
minar la resistencia relativa del concreto. El aparato con-
siste en una pistola activada por pólvora que clava una
sonda de aleación dentro del concreto (Fig. 16-22). Se mide
la longitud expuesta de la sonda y se la relaciona con una
tabla de calibración para obtenerse la resistencia a com-
presión del concreto.
Los resultados de la prueba de la sonda de Windsor se
influencian por la rugosidad de la superficie y la dureza y
el tipo del agregado usado. Así, para mejorar la precisión,
se debe establecer la tabla de calibración o la curva para el
concreto que va a ser ensayado, normalmente a través de
(testigos, núcleos) o especimenes colados.
Ambos, el esclerómetro y la sonda, dañan la super-
ficie del concreto en cierta medida. El esclerómetro deja un
pequeño diente en la superficie y la sonda deja un
pequeño hueco y puede causar un pequeño agrietamiento
y pequeños cráteres similares a erupciones.
Ensayos de Madurez. El principio de la madurez indica
que el desarrollo de la resistencia es función del tiempo y
de la temperatura. La ASTM C 1074 genera un índice de
madurez que se basa en la temperatura y en el tiempo. La
resistencia estimada depende de la determinación precisa
de la función resistencia-madurez para una mezcla de
concreto determinada. El aparato usa termopares y ter-
moresistores colocados en el concreto y conectados a un
grabador de gráfico o un registrador de datos que graban
Fig. 16-23. Equipo del ensayo de arranque siendo usado
para medir la resistencia en el sitio. (IMG12345)
347
Capítulo 16 ◆ Ensayos de Control del Concreto
la temperatura en función del tiempo. Los datos de la tem-
peratura en función del tiempo se correlacionan con los
ensayos de compresión realizados en especimenes cilín-
dricos para generar una curva de tiempo-temperatura
versus resistencia que se usa para estimar la resistencia del
concreto en la estructura.
Ensayos de Arranque (Pullout). Una prueba de
arranque (ASTM C 900) involucra el colado de una vara
de acero con la extremidad aumentada dentro del con-
creto que será ensayado y entonces se mide la fuerza nece-
saria para arrancarla (Fig. 16-23). El ensayo mide
directamente la resistencia a cortante (corte) del concreto.
Esta se correlaciona con la resistencia a compresión, pro-
porcionando la medición de la resistencia a compresión
del concreto en la estructura.
Ensayos de Rotura. Los ensayos de rotura (ASTM C
1150) determinan la resistencia a compresión en el sitio a
través del rompimiento de un espécimen cilíndrico de
concreto en un plano paralelo a la superficie acabada del
elemento de concreto. Se genera un número de rotura, el
cual se evalúa con relación a la resistencia del concreto. De
la misma manera que las pruebas de arranque, se debe
desarrollar la relación entre los números de los ensayos de
rotura y los ensayos a compresión antes de obtener los
resultados finales de los ensayos.
Para más informaciones sobre métodos de ensayo
usados para estimar la resistencia del concreto en el sitio,
consulte ACI Comité 228 (1995).
Ensayos Dinámicos o de Vibración. Un ensayo
dinámico o de vibración (velocidad de pulso ultrasónico)
(ASTM C 597, IRAM 1683, NMX-C-275, UNIT-NM 58) se
basa en el principio de que la velocidad del sonido en un
sólido se puede medir a través de: (1) la determinación de
la frecuencia de resonancia de un espécimen o (2) la
grabación del tiempo de viaje de pulsos de vibración
cortos a través de la muestra. Las altas velocidades
indican un buen concreto mientras que las bajas indican
un concreto pobre.
Los métodos de frecuencia de resonancia emplean
vibraciones de baja frecuencia para conferir energía
mecánica usada para detectar, localizar y grabar discon-
tinuidades a través de los sólidos. La frecuencia de reso-
nancia es función del módulo de elasticidad dinámico, de
la relación de Poisson, de la densidad y de la geometría
del elemento estructural. Se pueden determinar la pre-
sencia y la orientación de la superficie del agrietamiento
interno. Además, las frecuencias fundamentales trans-
versal, longitudinal y de torsión de espécimen de concreto
se pueden determinar a través de ASTM C 215, COVENIN
1688, IRAM 1693 y NMX-C-089-1997-ONNCCE, un
método utilizado frecuentemente en ensayos de durabi-
lidad en laboratorio, tales como congelación-deshielo
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
(ASTM C 666 [AASHTO T 161], COVENIN 1601,
NCh2185, NMX-C-205).
Los métodos de propagación de ondas de esfuerzo
(tensión) usando ensayos de impacto-eco se emplean en la
ASTM C 1383 para medir la velocidad de la onda P y el
espesor de los elementos de concreto tales como losas,
pavimentos, tableros de puentes y muros. La ventaja de la
prueba no es solamente que se trata de un ensayo no
destructivo, sino también sólo se hace necesario el acceso
a un lado de la estructura. Otros métodos esfuerzo-onda
aún no mencionados incluyen: eco ultrasónico y análisis
especial de la superficie de las ondas.
Otros Ensayos. El uso de rayos X para probar las
propiedades del concreto es limitado debido a su costo y a
los equipos peligrosos de alta voltaje, bien como al riesgo
de radiación.
El equipo de radiografía gamma se puede usar en el
campo para determinar la localización del acero de
refuerzo, la densidad y tal vez el apanalamiento en las
unidades de concreto estructural. Los procedimientos de
la ASTM C 1040 (AASHTO T 271) usan radiación gamma
para determinar la masa volumétrica del concreto fresco o
endurecido en el sitio.
Los aparatos de detección magnética operados con
baterías, tales como los pachómetros o los medidores de
recubrimiento, están disponibles para medir la profun-
didad del refuerzo (armadura) en el concreto y para
detectar la posición de la barras. Se están desarrollando
aparatos de resistividad eléctrica para estimar el espesor
de las losas de pavimento de concreto.
Un método de absorción de microonda se está desa-
rrollando para determinar el contenido de humedad de
materiales de construcción porosos, tales como el con-
creto. Las técnicas de emisión acústica presentan grandes
promesas para el estudio de los niveles de carga en la
estructura y para localizar el origen del agrietamiento
(fisuración).
El radar de penetración en el terreno (pulsos cortos) es
una técnica rápida para la detección no destructiva de
delaminaciones y otros tipos de defectos en tableros de
348
concretos reforzados revestidos. También presentan un
potencial para el control del desarrollo de la resistencia,
para la medida del espesor y la localización del refuerzo
en el concreto.
Las técnicas de termografía infrarroja se usan para
detectar y mostrar vacíos internos grandes y pequeños,
delaminaciones y agrietamiento en puentes, pavimentos,
garajes, edificios y otros elementos estructurales expues-
tos directamente a los rayos solares. Para más informa-
ciones, véase Malhotra y Carino (1991). El ACI Comité 228
(1998) presenta información adicional sobre éstos y otros
métodos no destructivos.
Finalmente, los métodos de impacto acústico también
emplean un martillo sencillo y resonancia de arrastro de
cadena que son ensayos precisos de bajo costo para iden-
tificar áreas delaminadas en el concreto. El martillo de
resonancia se puede usar en superficies verticales y hori-
zontales, pero normalmente se limitan a pequeñas áreas
de delaminaciones. Estas áreas se identifican a través del
golpeo de la superficie del concreto con un martillo mien-
tras que se escucha uno de los sonidos: resonante o de
hueco. El arrastre de una sola cadena en pequeñas áreas o,
en áreas grandes, una barra T con o sin ruedas que tiene
cuatro o más cadenas anexadas también se usa para iden-
tificar la delaminación del concreto (ASTM D 4580).
Aproximadamente un metro (3 pies) de cadena está en
contacto con el concreto durante la resonancia del arrastro
de cadena. El sonido emitido indica si el concreto está
delaminado o no. La resonancia de arrastro de cadena
normalmente se limita a superficies horizontales que son
relativamente rugosas. El concreto liso puede no rebotar
las conexiones de la cadena lo suficiente para generar el
sonido adecuado para detectar las áreas delaminadas.
Observe que la corrosión de las barras de refuerzo en el
área de delaminación del concreto probablemente se
extenderá para más de las fronteras identificadas como
delaminadas.
La Tabla 16-3 presenta varios ensayos no destructivos
juntamente con sus principales aplicaciones.
 Capítulo 16 ◆ Ensayos de Control del Concreto

Tabla 16-3. Métodos de Ensayo No Destructivos para el Concreto

Propiedades del concreto Método END recomendado Método END posible

Resistencia Sonda de penetración
Esclerómetro
Método de arranque
Rotura
Calidad general y uniformidad Sonda de penetración Eco del pulso ultrasónico
Esclerómetro
Velocidad del pulso ultrasónico Examen visual
Radiografía gamma
Espesor Radar
Radiografía gamma
Eco del pulso ultrasónico
Rigidez Velocidad de pulso ultrasónico Prueba de carga (carga-deflexión)
Densidad Velocidad del pulso ultrasónico Medidor de densidad de neutrones
Radiografía gamma
Tamaño y localización de las Medidor de recubrimiento Radiografía por rayos X
barras de acero (pachómetro) Eco del pulso ultrasónico
Radiografía gamma Radar
Estado de corrosión del acero Medida de potencial eléctrico
de refuerzo
Presencia de vacíos bajo la superficie Impacto acústico Termografía de infrarrojo
Radiografía gamma Radiografía por rayos X
Velocidad de pulso ultrasónico Eco del pulso ultrasónico
Radar
Ensayo de frecuencia de resonancia
Integridad estructural de la Prueba de carga (carga-deflexión) Ensayo usando emisión acústica
estructura de concreto
Adaptado del ACI subcomité 364 (1994) y Clifton (1985).

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353
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

354
Capítulo 17
Concreto de Alto Desempeño

El concreto de alto desempeño (CAD) supera las • Alto módulo de elasticidad

propiedades y la constructibilidad del concreto conven- • Alta resistencia a abrasión
cional. Para producir estos concretos especialmente di- • Alta durabilidad y vida útil larga en ambientes
señados, se usan materiales normales y especiales y pueden severos
ser necesarias prácticas especiales de mezclado, colocación • Baja permeabilidad y difusión
(colado) y curado. Normalmente, un gran número de • Resistencia al ataque químico
pruebas de desempeño es necesario para demostrar la satis- • Alta resistencia a la congelación y a los daños cau-
facción de las necesidades específicas del proyecto (ASCE sados por las sales de deshielo
1993, Russell 1999 y Bickley y Mitchell 2001). El concreto de • Tenacidad y resistencia al impacto
alto desempeño está siendo usado principalmente en • Estabilidad de volumen
túneles, puentes y edificios altos debido a su resistencia, • Fácil colocación
durabilidad y alto módulo de elasticidad (Fig. 17-1). • Compactación sin segregación
También se lo puede utilizar en reparaciones de concreto • Cohibición del crecimiento de bacterias y moho
(concreto lanzado), postes, garajes y aplicaciones agrícolas.
Los concretos de alta resistencia se producen con mate-
Las características del concreto de alto desempeño se
riales de alta calidad, cuidadosamente seleccionados y con
desarrollan para aplicaciones y ambientes particulares.
la optimización del diseño de la mezcla. Estos materiales se
Algunas de las propiedades que se pueden requerir dosifican, se mezclan, se colocan, se compactan y se curan
incluyen: con los más altos niveles
• Alta resistencia de la industria. Típica-
• Alta resistencia inicial mente, estos concretos
tienen una relación agua-
materiales cementantes
de 0.20 a 0.45. Se usan
normalmente reductores
de agua para volverlos
fluidos y trabajables.
El concreto de alto
desempeño casi siempre
tiene mayor resistencia
que el concreto normal.
Sin embargo, la resis-
tencia no siempre es la
principal propiedad re-
querida. Por ejemplo, un
concreto con resistencia
normal con durabilidad
bien alta y baja per-
meabilidad se lo con-
Fig. 17-1. Normalmente se usa el concreto de
sidera con propiedades
alto desempeño en puentes (izquierda) y en
edificios altos (derecha). (IMG12344, IMG12503) de alto desempeño.

355
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Tabla 17-1. Materiales Usados en el Concreto de Alto Desempeño Bickley y Fung (2001) mostraron que se
Material Contribución principal/propiedad deseada
podrían producir económicamente con-
cretos de alto desempeño con 400 kg/cm2
Cemento portland Material cementante/durabilidad
40 MPa (6,000 lb/pulg2) para puentes a fin
Cemento adicionado o Material cementante/durabilidad/alta resistencia
mezclado de satisfacer los factores de durabilidad del
Ceniza volante Material cementante/durabilidad/alta resistencia
sistema de vacíos de aire y de la resistencia
a la penetración de cloruros.
Escoria Material cementante/durabilidad/alta resistencia
La tabla 17-1 lista los materiales co-
Humo de sílice Material cementante/durabilidad/alta resistencia
múnmente usados en el concreto de alto
Arcilla calcinada Material cementante/durabilidad/alta resistencia desempeño y los motivos por los cuales se
Metacaolinita Material cementante/durabilidad/alta resistencia los selecciona. La tabla 17-2 lista las propie-
Esquisto calcinado Material cementante/durabilidad/alta resistencia dades que se pueden seleccionar en el con-
Superplastificante Fluidez creto de alto desempeño. No se pueden
Reductores de agua de alto Reducción de la relación agua-cemento lograr todas las propiedades al mismo
rango tiempo. Las especificaciones de concreto de
Aditivos de control de Control de fraguado alto desempeño idealmente deberían
hidratación basarse en el desempeño. Infelizmente,
Retardadores Control de fraguado muchas especificaciones son una combi-
Aceleradores Aceleración de fraguado nación de requisitos de desempeño (tales
Inhibidores de corrosión Control de la corrosión del acero como permeabilidad y límites de resis-
Reductores de agua Reducción del contenido de cemento y de agua tencia) y requisitos preceptivos (tales como
Reductores de contracción Reducción de la contracción límites de contenido de aire o dosis del
Inhibidores de RAS Control de la reactividad álcali-sílice material cementante) (Ferraris y Lobo
Modificadores Durabilidad 1998). La tabla 17-3 presenta ejemplos de
poliméricos/látex mezclas de concreto de alto desempeño
Agregado con granulometría Mejoría de la trabajabilidad y reducción de la usadas en varias estructuras. En este capí-
optimizada demanda de pasta tulo se presentan concretos de alto desem-
peño seleccionados.

Tabla 17-2. Propiedades Seleccionadas del Concreto de Alto Desempeño

Propiedad Método de ensayo Criterio que se debe especificar
Alta resistencia ASTM C 39 (AASHTO T 22), COVENIN 0338, 700 a 1400 kg/cm2 o 70 a 140 MPa
IRAM 1546, NCh1037, NMX-C-083-1997-ONNCCE, (10,000 a 20,000 lb/pulg2) en el periodo de
NTC 673, NTE 1573, NTP 339.034, UNIT-NM 101 28 a 91 días
Alta resistencia a compresión ASTM C 39 (AASHTO T 22), COVENIN 0338, 210 a 280 kg/cm2 o 20 a 28 MPa (3000 a
inicial IRAM 1546, NCh1037, NMX-C-083-1997-ONNCCE, 4000 lb/pulg2) en 3 a 12 horas o 1 a 3 días
NTC 673, NTE 1573, NTP 339.034, UNIT-NM 101
Alta resistencia a flexión inicial ASTM C 78 (AASHTO T 97), COVENIN 0342, 20 a 40 kg/cm2 o 2 a 4 MPa (300 a 600
IRAM 1547, NCh1038, NMX-C-191, NTC 2871, lb/pulg2) en 3 a 12 horas o 1 a 3 días
NTP 339.078, UNIT-NM 55
Alta resistencia a abrasión ASTM C 944 0 a 1 mm de profundidad de desgaste
Baja permeabilidad ASTM C 1202 (AASHTO T 277) 500 a 2000 coulombs
Penetración de cloruros AASHTO T 259 & T260 Menos de 0.07% Cl en 6 meses
Alta resistividad ASTM G 59
Baja absorción ASTM C 642 y NMX-C-263 2% a 5%
Bajo coeficiente de difusión La ASTM está desarrollando un método 1000 x 10-13 m/s
Wood, Wilson, y Leek (1989)
Resistencia al ataque químico Exposición del concreto a una solución saturada Ningún deterioro después de 1 año
en ambiente húmedo/seco
Ataque de sulfatos ASTM C 1012, IRAM 1635, NMX-C-418, NTC 3330, Expansión máxima de 0.10% en 6 meses
NTP 334.094 de exposición moderada a sulfatos o expan-
sión máxima de 0.5% en 6 meses de exposi-
ción severa a sulfatos
Alto módulo de elasticidad ASTM C 469, COVENIN 1468, NMX-C-128-1997- Más de 400,000 kg/cm2 o 40 GPa
ONNCCE, NTC 4025, UNIT 42 (5.0 millones de lb/pulg2)
Alta resistencia a congelación- ASTM C 666, procedimiento A, COVENIN 1601, Factor de durabilidad de 95 a 100 en 300 a
deshielo NCh2185, NMX-C-205 1000 ciclos (también se puede especificar
la máxima pérdida de masa o expansión)
Alta resistencia a sales de ASTM C 672 Clasificación de 0 a 1 o pérdida de masa
deshielo de 0 a 0.5 kg/m3 después de 50 a 300 ciclos
Baja contracción ASTM C 157, COVENIN 0346, IRAM 1597, Menos de 400 millonésimos
NCh2221, NMX-C-173, NTC 3938 (Aïtcin 1998)
Baja fluencia ASTM C 512 Menor que el concreto normal

356
 Capítulo 17 ◆ Concreto de Alto Desempeño

Tabla 17-3. (Métrico) Concreto de Alto Desempeño Típico Usado en Estructuras

Número de la mezcla 1 2 3 4 5 6
Agua, kg/m3 151 145 135 145 130 130
Cemento, kg/m3 311 398* 500 335* 513 315
Ceniza volante, kg/m3 31 45 — — — 40
Escoria, kg/m3 47 — — 125 — —
Humo de sílice, kg/m3 16 32* 30 40* 43 23
Agregado grueso, kg/m3 1068 1030 1100 1130 1080 1140
Agregado fino, kg/m3 676 705 700 695 685 710
Reductor de agua, L/m3 1.6 1.7 — 1.0 — 1.5
Retardador, L/m3 — 1.8 — — —
Aire, % 7 ± 1.5 5–8 — — — 5.5
Reductor de agua de alto rango o 2.1 3 14 6.5 15.7 5.0
superplastificante, L/m3
Relación agua-material cementante 0.37 0.30 0.27 0.29 0.25 0.34
Resistencia a compresión a los 28 días, kg/cm2 (MPa) 600 (59) — 950 (93) 1000 (99) 1200 (119) —
Resistencia a compresión a los 91 días, kg/cm2 (MPa) — 610 (60) 1100 (107) 1060 (104) 1500 (145) —
1. Carretera Wacker Drive en dos niveles, Chicago 2001.
2. Puente de la Confederación, Northumberland Strait, Isla del Príncipe Eduardo/New Brunswick, 1997.
3. El Edificio La Laurentienne, Montreal 1984.
4. Fase 2 BCE Place, Toronto, 1993.
5. Two Union Square, Seattle, 1988.
6. Conexión Great Belt, Puente Este, Dinamarca, 1996.
* Originalmente fue usado un cemento adicionado conteniendo humo de sílice. Las cantidades de cemento portland y humo de sílice se sepa-
raran para fines de comparación.

Tabla 17-3. (Pulgadas y libras) Concreto de Alto Desempeño Típico Usado en Estructuras
Número de la mezcla 1 2 3 4 5 6
Agua, lb/yd3 254 244 227 244 219 219
Cemento, lb/yd3 525 671* 843 565* 865 531
Ceniza volante, lb/yd3 53 76 — — — 67
Escoria, lb/yd3 79 — — 211 — —
Humo de sílice, lb/yd3 27 54* 51 67* 72 39
Agregado grueso, lb/yd3 1800 1736 1854 1905 1820 1921
Agregado fino, lb/yd3 1140 1188 1180 1171 1155 1197
Reductor de agua, oz/yd3 41 47 — 27 — 38
Retardador, oz/yd3 — — 48 — — —
Aire, % 7 ± 1.5 5–8 — — — 5.5
Reductor de agua de alto rango o
superplastificante, oz/yd3 55 83 375 175 420 131
Relación agua-material cementante 0.37 0.30 0.27 0.29 0.25 0.34
Resistencia a compresión a los 28 días, lb/pulg2 8,590 — 13,500 14,360 17,250 —
Resistencia a compresión a los 91 días, lb/pulg2 — 8700 15,300 15,080 21,000 —
1. Carretera Wacker Drive en dos niveles, Chicago 2001.
2. Puente de la Confederación, Northumberland Strait, Isla del Príncipe Eduardo/ New Brunswick, 1997.
3. El Edificio La Laurentienne, Montreal 1984.
4. Fase 2 BCE Place, Toronto, 1993.
5. Two Union Square, Seattle, 1988.
6. Conexión Great Belt, Puente este, Dinamarca, 1996.
* Originalmente usado un cemento adicionado conteniendo humo de sílice. Las cantidades de cemento portland y humo de sílice se separaran
para fines de comparación.

CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA INICIAL
El concreto de alta resistencia inicial, también llamado de
concreto de alta resistencia en edad temprana o fast track,
logra su resistencia especificada más rápido que el con-
creto convencional. El periodo de tiempo en el cual la
resistencia especificada se debe desarrollar puede variar
de unas pocas horas (o hasta minutos) hasta varios días.
Se puede lograr la alta resistencia en edades tempranas
con la utilización de ingredientes y prácticas de colado
convencionales, a pesar de que en algunos casos se hacen
necesarios materiales y técnicas especiales.

357
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

La alta resistencia inicial se puede obtener con el uso 50

700
de una o la combinación de varias de las siguientes reco- MPa = 10.2 kg/cm 2

Resistencia a flexión, kg/cm2

Resistencia a flexión, lb/pulg2

mendaciones, dependiendo de la edad en la cual se debe 40 600
alcanzar la resistencia especificada y las condiciones de la 500
obra: 30
1. Cemento de alta resistencia inicial, tales como ASTM 400
tipo III o HE 20 300
2. Alto contenido de cemento (400 a 600 kg/m3 o 675 a
1000 lb/yd3) 200
3. Baja relación agua-material cementante (0.20 a 0.45 en 10
100
masa)
4. Temperatura más elevada del concreto fresco 0 0
5. Mayor temperatura de curado 3 horas 4 horas 28 días
Tiempo
6. Aditivos químicos
7. Humo de sílice (u otro material cementante suple- Fig. 17-2. Desarrollo de la resistencia del concreto de alta
mentario) resistencia inicial, conteniendo 390 kg/m3 (657 lb/yd3) de
cemento de endurecimiento rápido, 676 kg/m3 (1140 lb/yd3)
8. Curado a vapor o en autoclave de arena, 1115 kg/m3 (1879 lb/yd3) de agregado grueso con
9. Aislamiento para retener el calor de hidratación tamaño máximo nominal de 25 mm (1 pulg.), relación agua-
10. Cementos especiales de endurecimiento rápido cemento 0.46, revenimiento (asentamiento) de 100 a 200
mm (4 a 8 pulg.), reductor de agua y retardador. El fraguado
El concreto de alta resistencia temprana se usa en con- inicial fue en una hora (Pyle 2001).
creto pretensado (presfuerzo, presforzado, precom-
primido) para permitir la aplicación de esfuerzos más 70 1000
pronto; en concreto prefabricado (premoldeado, preco- MPa = 10.2 kg/cm 2
Resistencia a flexión, kg/cm2

lado) para la rápida producción de elementos; para la 60

Resistencia a flexión, lb/pulg2

ASTM Tipo III 800
construcción rápida de concreto colado en obra; para la 50 ASTM Tipo II/III
reutilización rápida de las cimbras (encofrados); en la
construcción en clima frío; en la reparación de pavimentos 40 600
para reducir el tiempo de manutención; en pavimento de
30
rápida habilitación al tránsito y muchos otros usos. 400
En el pavimento de rápida habilitación al tránsito o 20
fast-track, el uso de las mezclas de alta resistencia tem- 200
prana permite el tráfico de vehículos algunas horas 10
después de la colocación del concreto. Un ejemplo de este
0 0
tipo de concreto utilizado en una capa superpuesta 3 horas 6 horas 7 días
adherida en una autopista, consistió en 380 kg (640 lb) de Tiempo
cemento ASTM tipo III (alta resistencia inicial), 42 kg (70 Fig. 17-3. Desarrollo de la resistencia del concreto de alta
lb) de ceniza volante tipo C, 6% de aire, reductor de agua resistencia inicial, conteniendo de 504 a 528 kg/m3 (850 a
y relación agua-material cementante de 0.40. Los datos de 890 lb/yd3) de cemento ASTM tipo III o tipo II/III, agregado
resistencia de este concreto de revenimiento (asen- grueso con tamaño máximo nominal de 25 mm (1 pulg.),
relación agua-cemento 0.30, un aditivo reductor de agua,
tamiento) de 40 mm (11⁄2 pulg.) se presentan en la Tabla un aditivo de control de hidratación y un acelerador. El
17-4. Las figuras 17-2 y 17-3 ilustran el desarrollo de la fraguado inicial fue en una hora (Pyle 2001).

Tabla 17-4. Datos de Resistencia para Capa Superpuesta Adherida de Pavimento de Rápida Habilitación al Tránsito
Resistencia a compresión Resistencia a flexión Resistencia de adherencia
Edad kg/cm2 (MPa) [lb/pulg2] kg/cm2 (MPa) [lb/pulg2] kg/cm2 (MPa) [lb/pulg2]
4 horas 17 (1.7) [252] 9 (0.9) [126] 8 (0.9) [120]
6 horas 71 (7.0) [1020] 20 (2.0) [287] 11 (1.1) [160]
8 horas 131 (13.0) [1883] 28 (2.7) [393] 14 (1.4) [200]
12 horas 180 (17.6) [2546] 35 (3.4) [494] 16 (1.6) [225]
18 horas 205 (20.1) [2920] 41 (4.0) [574] 18 (1.7) [250]
24 horas 244 (23.9) [3467] 43 (4.2) [604] 21 (2.1) [302]
7 días 349 (34.2) [4960] 51 (5.0) [722] 22 (2.1) [309]
14 días 372 (36.5) [5295] 58 (5.7) [825] 23 (2.3) [328]
28 días 415 (40.7) [5900] 58 (5.7) [830] 25 (2.5) [359]
Adaptada de Knutson y Riley, 1987.

358

50
MPa = 10.2 kg/cm 2
Curado estándar
Resistencia a flexión, kg/cm2
40
Mantas aislantes
30
20
10
0 0
18 horas 24 horas
Tiempo
Fig. 17-4. Efecto del aislamiento con manta en el concreto
de alta resistencia inicial (fast track). El concreto tenía un
contenido de cemento ASTM tipo I de 421 kg/m3 (710 lb/yd3)
y una relación agua-cemento de 0.30 (Grove 1989).
resistencia temprana de concretos diseñados para la aber-
tura al tránsito después de 4 horas de su colocación. La
figura 17-4 presenta los beneficios del curado con mantas
para el desarrollo de la resistencia inicial en aplicaciones
de reparaciones y pavimentos de rápida habilitación al
tránsito.
Al diseñarse el concreto de alta resistencia inicial, el
desarrollo de la resistencia no es el único criterio que se
debe evaluar. Otras propiedades, tales como durabilidad,
endurecimiento prematuro, contracción autógena, con-
tracción (retracción) por secado y aumento de tempe-
ratura, también se deben evaluar en cuanto a su compati-
bilidad con el proyecto. Pueden ser necesarios proce-
dimientos especiales de curado, tales como rociado, para
prevenirse el agrietamiento plástico (fisuración plástica).
CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA
La definición de alta resistencia cambia a lo largo de los
años a medida que la resistencia del concreto empleado en
las obras aumenta. Esta publicación considera el concreto
de alta resistencia (CAR) como aquél que posee una
resistencia considerablemente superior a las normalmente
encontradas en la práctica. Por ejemplo, hoy en día el 90%
del concreto premezclado (elaborado, preparado, indus-
trializado) tiene una resistencia especificada a los 28 días
que varía de 210 a 420 kg/cm2 o 20 a 40 MPa (3000 a 6000
lb/pulg2 ), con la mayoría de ellos entre 280 y 350 kg/cm2
o 28 a 35 MPa (4000 a 5000 lb/pulg2). Por lo tanto, se
considera un concreto de alta resistencia aquél que tenga,
por lo menos, una resistencia de diseño de 700 kg/cm2 o
70 MPa (10,000 lb/pulg2).
La mayoría de las aplicaciones del CAR se diseña
para una resistencia a compresión igual o superior a 715
kg/cm2 o 70 MPa (10,000 lb/pulg2), como se enseña en las
Capítulo 17 ◆ Concreto de Alto Desempeño
Tablas 17-3 y 17-5. En estos casos, se hace necesaria la apli-
700
cación rigurosa de las mejores prácticas. Es esencial el
Resistencia a flexión, lb/pulg2
cumplimiento de las recomendaciones para el laboratorio
600
de preconstrucción (simulación) y los procedimientos de
500
prueba en campo descritos en el ACI 363.2. Han sido uti-
400 lizados en edificios concretos con resistencia de 1340
kg/cm2 o 131 MPa (19,000 lb/pulg2) (Fig. 17-5).
300 Tradicionalmente, la resistencia especificada del con-
creto se basa en los resultados de las pruebas a los 28 días.
200
Sin embargo, en estructuras de edificios altos, el proceso
constructivo es tal que los elementos estructurales en los
100
pisos de abajo no son totalmente cargados por periodos de
un año o más. Así, en estos casos, es común la especifi-
3 días
cación de la resistencia basada en resultados de pruebas a
los 56 o 91 días, a fin de lograr una economía significativa
de los costos de los materiales. Cuando se especifican
edades más avanzadas, normalmente se incorporan en la
mezcla de concreto materiales cementantes suplemen-
tarios, produciéndose beneficios adicionales, tales como
reducción del calor generado durante la hidratación.
Los concretos de alta resistencia y bajo revenimiento o
incluso revenimiento cero se producen habitualmente bajo
el control cuidadoso en las plantas de concreto premol-
deado y pretensado. Estas mezclas más secas se colocan en
cimbras (encofrados) rústicas y se las consolida por un
tiempo más prolongado o por métodos de sacudidas. Sin
embargo, el concreto colado en obra emplea cimbras más
frágiles que no permiten los mismos procedimientos de
Fig. 17-5. El edificio Two Union Square en Seattle usó
concreto con resistencia a compresión de diseño de 1340
kg/cm2 o 131 MPa (19,000 lb/pulg2) en su tubo de acero y
columnas compuestas de concreto. El concreto de alto
desempeño se usó para satisfacer el criterio de diseño de
módulo de elasticidad de 420,000 kg/cm2 o 41 GPa
(6 millones lb/pulg2). (IMG12343)
359
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Tabla 17-5 (Métrico). Proporciones de Mezcla y Propiedades de los Concretos de Alta Resistencia Comercial-
mente Disponibles en los EE.UU. (Burg y Ost 1994)
Número de la mezcla
Unidades por m3 1 2 3 4 5 6
Cemento, ASTM tipo I (normal), kg 564 475 487 564 475 327
Humo de sílice, kg — 24 47 89 74 27
Ceniza volante, kg — 59 — — 104 87
Agregado grueso SSC (calcáreo triturado 1068 1068 1068 1068 1068 1121
de 12.5 mm), kg
Agregado fino, SSC, kg 647 659 676 593 593 742
Reductor de agua de alto rango, ASTM tipo F, litros 11.6 11.6 11.22 20.11 16.44 6.3
Reductor de agua de alto rango, ASTM tipo G, litros — — — — — 3.24
Retardador, ASTM tipo D, litros 1.12 1.05 0.97 1.46 1.5 —
Relación agua-material cementante 0.28 0.29 0.29 0.22 0.23 0.32
Propiedades del Concreto Fresco
Revenimiento (asentamiento), mm 197 248 216 254 235 203
Masa volumétrica, kg/m3 2451 2453 2433 2486 2459 2454
Contenido de aire, % 1.6 0.7 1.3 1.1 1.4 1.2
Temperatura del concreto, °C 24 24 18 17 17 23
Resistencia a Compresión de Cilindros de 100 x 200 mm, sometidos a curado húmedo
3 días, kg/cm2 (MPa) 580 (57) 550 (54) 560 (55) 730 (72) 540 (53) 440 (43)
7 días, kg/cm2 (MPa) 680 (67) 720 (71) 720 (71) 940 (92) 790 (77) 640 (63)
28 días, kg/cm2 )MPa) 810 (79) 940 (92) 920 (90) 1190 (117) 1020 (100) 870 (85)
56 días, kg/cm2 (MPa) 860 (84) 960 (94) 970 (95) 1240 (122) 1180 (116) —
91 días, kg/cm2 (MPa) 900 (88) 1070 (105) 980 (96) 1270 (124) 1220 (120) 940 (92)
182 días, kg/cm2 (MPa) 990 (97) 1070 (105) 990 (97) 1310 (128) 1220 (120) —
426 días, kg/cm2 (MPa) 1050 (103) 1200 (118) 1020 (100) 1360 (133) 1210 (119) —
1085 días, kg/cm2 (MPa) 1170 (115) 1240 (122) 1170 (115) 1530 (150) 1350 (132) —
Módulo de Elasticidad en la Compresión, de Cilindros de 100 x 200 mm, sometidos a curado húmedo
91 días, kg/cm2 516,000 509,000 511,000 576,000 545,000 488,000
(GPa) (50.6) (49.9) (50.1) (56.5) (53.4) (47.9)
Contracción por Secado de Prismas de 75 x 75 x 285 mm
7 días, millonésimos 193 123 100 87 137 —
28 días, millonésimos 400 287 240 203 233 —
90 días, millonésimos 573 447 383 320 340 —
369 días, millonésimos 690 577 520 453 467 —
1075 días, millonésimos 753 677 603 527 523 —

compactación y, por lo tanto, se hacen necesarios con-
cretos más trabajables para que se logre la compactación
requerida y para que se evite la segregación y la formación
de agujeros. Los aditivos superplastificantes se adicionan
invariablemente a los CAR para producir mezclas más tra-
bajables y fluidas.
La producción del concreto de alta resistencia puede,
o no, requerir la compra de materiales especiales. El pro-
ductor debe saber los factores que afectan la resistencia a
compresión y como variar estos factores para que se
obtengan los mejores resultados. Al desarrollarse el diseño
de la mezcla, se debe analizar cada variable separada-
mente. Cuando se establece la cantidad óptima, o cerca de
la óptima, de cada variable, se la debe ir incorporando a
medida que se estudian las variables remanentes. Se desa-
rrolla, entonces, un diseño óptimo de la mezcla, tomando
en consideración las ventajas económicas del uso de los
materiales localmente disponibles. Muchos de los ítems
discutidos abajo también se aplican a la mayoría de los
concretos de alto desempeño.
Cemento
La selección del cemento para el concreto de alta resis-
tencia no se debe basar sólo en pruebas de cubos de
mortero, sino que también debe incluir resistencias com-
parativas del concreto a los 28, 56 y 91 días. Es preferible un
cemento que lleve a altas resistencias a edades avanzadas
(91 días). Para el concreto de alta resistencia, el cemento
debe producir cubos de mortero con resistencia mínima a
los 7 días de 310 kg/cm2 o 30 MPa (4350 lb/cm2).

360
 Capítulo 17 ◆ Concreto de Alto Desempeño

Tabla 17-5 (Pulgadas – Libras). Proporciones de Mezcla y Propiedades de los Concretos de Alta Resistencia
Comercialmente Disponibles en los EE.UU. (Burg y Ost 1994)
Número de la mezcla
Unidades por m3 1 2 3 4 5 6
Cemento, ASTM tipo I (normal), lb 950 800 820 950 800 551
Humo de sílice, lb — 40 80 150 125 45
Ceniza volante, lb — 100 — — 175 147
Agregado grueso SSC (calcáreo triturado
1800 1800 1800 1800 1800 1890
de 1 pulg.), lb
Agregado fino, SSC, lb 1090 1110 1140 1000 1000 1251
Reductor de agua de alto rango, ASTM tipo F, oz fl 300 300 290 520 425 163
Reductor de agua de alto rango, ASTM tipo G, oz fl — — — — — 84
Retardador, ASTM tipo D, oz fl 29 27 25 38 39 —
Relación agua-material cementante 0.28 0.29 0.29 0.22 0.23 0.32
Propiedades del Concreto Fresco
Revenimiento (asentamiento), pulg. 73⁄4 93⁄4 81⁄2 10 91⁄4 8
Masa volumétrica, lb/pie3 153.0 153.1 151.9 155.2 153.5 153.2
Contenido de aire, % 1.6 0.7 1.3 1.1 1.4 1.2
Temperatura del concreto, °F 75 75 65 63 62 74
Resistencia a Compresión de Cilindros de 4 x 8 pulg., sometidos a curado húmedo
3 días, lb/pulg2 8,220 7,900 7,970 10,430 7,630 6,170
7 días, lb/pulg2 9,660 10,230 10,360 13,280 11,150 9,170
28 días, lb/pulg2 11,460 13,300 13,070 17,000 14,530 12,270
56 días, lb/pulg2 12,230 13,660 13,840 17,630 16,760 —
91 días, lb/pulg2 12,800 15,170 13,950 18,030 17,350 13,310
182 días, lb/pulg 2 14,110 15,160 14,140 18,590 17,400 —
426 días, lb/pulg2 14,910 17,100 14,560 19,230 17,290 —
1085 días, lb/pulg2 16,720 17,730 16,650 21,750 19,190 —
Módulo de Elasticidad en la Compresión, de Cilindros de 4 x 8 pulg., sometidos a curado húmedo
91 días, millones de lb/pulg2 7.34 7.24 7.27 8.20 7.75 6.95
Contracción por Secado de Prismas de 3 x 3 x 11.5 pulg.
7 días, millonésimos 193 123 100 87 137 —
28 días, millonésimos 400 287 240 203 233 —
90 días, millonésimos 573 447 383 320 340 —
369 días, millonésimos 690 577 520 453 467 —
1075 días, millonésimos 753 677 603 527 523 —

Para cada cemento considerado en el proyecto, se
deben producir mezclas de prueba con contenidos de
cemento entre 400 y 550 kg/m3 (675 a 930 lb/yd3). La can-
tidad va a variar dependiendo de la resistencia deseada.
Además de la disminución de la cantidad de arena, con el
aumento del contenido de cemento, las mezclas de prueba
deben ser lo más parecidas posibles.
Material Cementante Suplementario
Ceniza volante, humo de sílice o escoria normalmente son
obligatorios en la producción del concreto de alta
resistencia, pues el desarrollo de la resistencia obtenido
con estos materiales no se puede lograr solamente con el
incremento del contenido de cemento. Estos materiales
cementantes suplementarios normalmente se adicionan
en una dosis del 5 al 20%, o más, de masa total del mate-
rial cementante. Algunas especificaciones sólo permiten el
uso de hasta 10% de humo de sílice, a menos que hayan
evidencias indicando que el concreto producido con dosis
mayores va a tener resistencia, durabilidad y estabilidad
de volumen satisfactorios. Se debe ajustar la relación
agua-material cementante para que la trabajabilidad sea la
base de comparación entre las mezclas de prueba. Para
cada conjunto, habrá un contenido óptimo de cemento
más material cementante suplementario, a partir del cual

361
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
el aumento de este contenido no resulta en resistencias
mayores y la mezcla se vuelve demasaido pegajosa para
su manejo adecuado. Se pueden utilizar en la producción
del concreto de alta resistencia cementos adicionados con-
teniendo ceniza volante, humo de sílice, escoria o arcilla
calcinada con o sin la adición de materiales cementantes
suplementarios.
Agregados
En el concreto de alta resistencia, debe haber una atención
especial al tamaño, forma, textura superficial, mineralogía
y limpieza de los agregados. Para cada fuente de agregado
y nivel de resistencia del concreto, hay un tamaño de agre-
gado ideal que proporciona la mayor resistencia a com-
presión por unidad de cemento. Para encontrar el tamaño
ideal, se deben producir mezclas de prueba con agregados
de 19 mm (3⁄4 pulg.) o menores y contenidos variables de
cemento. Muchos estudios han demostrado que el tamaño
máximo nominal de 9.5 mm a 12.5 mm (3⁄8 a 1⁄2 pulg.)
resulta en resistencias más elevadas.
En el concreto de alta resistencia, la resistencia del
agregado y la unión o adherencia entre la pasta y el agre-
gado son factores importantes. Pruebas han mostrado que
los agregados triturados producen resistencias a compre-
sión mayores en el concreto que la grava, usándose el
mismo tamaño de agregado y el mismo contenido de
material cementante. Esto se debe probablemente a la
mejor unión pasta-agregado, cuando se usa un material
triturado, angular y áspero. Para concretos con resistencia
especificada de 700 kg/cm2 o 70 MPa (10,000 lb/cm2) o
mayores, se debe establecer el potencial de los agregados
para cumplir los requisitos de diseño, antes de su uti-
lización.
Los agregados gruesos, usados en el concreto de alta
resistencia, deben estar limpios, es decir, libres de recubri-
mientos perjudiciales de polvo y arcilla. La remoción del
polvo es importante pues afecta la cantidad de finos y con-
secuentemente la demanda de agua del concreto. La arcilla
puede afectar la adherencia agregado-pasta. Puede ser
necesario el lavado de los agregados gruesos.
Se recomienda la combinación de tamaños de agre-
gado para producir la granulometría requerida, para el
control más rígido y la disminución de la variabilidad del
concreto.
La cantidad de agregado grueso en el concreto de alta
resistencia debe ser la máxima compatible con los requi-
sitos de trabajabilidad. Debido al alto porcentaje de mate-
rial cementante en el concreto de alto desempeño, es
necesario y permitido el aumento de la cantidad de agre-
gado grueso arriba de valores recomendados en las
normas para concreto de resistencia normal.
En edificios altos y en puentes, la rigidez de la estruc-
tura es de interés para los diseñadores estructurales
(estructuralistas). En ciertos proyectos, el módulo de elas-
ticidad estático se ha especificado como una medida para
362
aumentar la rigidez de la estructura (Fig. 17-5). El módulo
de elasticidad no es necesariamente proporcional a la
resistencia a compresión del concreto. Hay fórmulas de
código para el concreto de resistencia normal y fórmulas
sugeridas para el concreto de alta resistencia. El módulo
que se puede lograr se afecta considerablemente por las
propiedades del agregado y también por las proporciones
de la mezcla (Baalbaki y otros 1991). Si un agregado tiene
la capacidad de producir un alto módulo, entonces se
puede obtener el módulo ideal del concreto con la uti-
lización de la mayor cantidad posible de agregado, para
que se cumplan los requisitos de trabajabilidad y cohe-
sión. Si el agregado grueso usado es una roca triturada y
está disponible un agregado fino manufacturado, de
buena calidad y de la misma fuente que el agregado
grueso, se puede emplear la combinación de los dos para
que se obtenga el más alto módulo posible.
Debido a la gran cantidad de material cementante en
el concreto de alta resistencia, el papel del agregado fino
(arena) en dar trabajabilidad y características de buen
acabado no es tan crucial como en el caso del concreto de
resistencia convencional. La arena con módulo de finura
(MF) de cerca de 3.0 – considerada una arena gruesa – se
ha mostrado satisfactoria para producir una buena traba-
jabilidad y alta resistencia a compresión. Para resistencias
especificadas de 700 kg/cm2 o 70 MPa (10,000 lb/cm2) o
mayores, el MF debe estar entre 2.8 y 3.2 y no debe variar
más que 0.10 del MF seleccionado para la duración del
proyecto. Arenas más finas, con MF entre 2.5 y 2.7, pueden
producir resistencias más bajas y mezclas más pegajosas.
Aditivos
Es necesario el uso de aditivos químicos, tales como
reductores de agua, retardadores, reductores de agua de
alto rango o superplastificantes. Ellos aumentan la efi-
ciencia de las altas cantidades de material cementante en
el concreto de alta resistencia y ayudan a obtener una
relación agua-material cementante la más baja posible. La
eficiencia de los aditivos químicos se debe evaluar a través
de la comparación de la resistencia de las mezclas de
prueba. Se debe investigar también la compatibilidad
entre cemento y material cementante suplementario, bien
como reductores de agua y otros aditivos. A través de
estas mezclas de prueba es posible la determinación de la
trabajabilidad, tiempo de fraguado y la cantidad de reduc-
ción de agua para una determinada dosis de aditivo y el
momento de adición.
El uso de aditivos inclusores de aire (incorporadores
de aire) no es necesario ni deseado en el concreto de alta
resistencia protegido del intemperismo, tales como
columnas y muros de cortante en edificios altos. Sin
embargo, en puentes, pilas de concreto, estribos o estruc-
turas de estacionamientos, donde sea necesaria durabi-
lidad en ambiente de hielo y deshielo, es obligatorio el uso
de inclusor de aire. Como esta inclusión de aire disminuye

la resistencia de mezclas ricas, pueden ser necesarios
ensayos para que se establezca el contenido ideal de aire y
el factor de espaciamiento. Ciertos concretos de alta
resistencia no necesitan de tanto aire como el concreto con
resistencia convencional para ser resistente a la con-
gelación. Pinto y Hover (2001) han observado en su
estudio que concretos de alta resistencia, sin aire incluido,
con relación agua-cemento portland de 0.25, tenían buena
resistencia a la congelación y al descascaramiento. Burg y
Ost (1996) encontraron buena resistencia a congelación en
concretos sin aire incluido, conteniendo humo de sílice y
relación agua-material cementante de 0.22 (mezcla no. 4
en la Tabla 17-5). Sin embargo, esto no fue el caso de otras
mezclas, incluyendo mezclas solamente con cemento y
relación agua-cemento de 0.28.
Proporcionamiento
El mejor enfoque para la selección de las proporciones del
concreto de alta resistencia consiste en la realización de
mezclas de pruebas. Para la obtención de alta resistencia,
es necesario el uso de baja relación agua-material cemen-
tante y alto contenido de cemento portland. La resistencia
unitaria obtenida por cada unidad de cemento usada en
un metro (yarda) cúbico de concreto se puede graficar
como la eficiencia de la resistencia, para ayudar en el
diseño de la mezcla.
El requisito de agua del concreto aumenta con el incre-
mento del contenido de agregado fino para cualquier
tamaño de agregado grueso. Como el contenido de mate-
rial cementante en estos concretos es elevado, se puede
mantener bajo el contenido de agregado fino. Sin embargo,
incluso con el uso de agregados de buena granulometría,
una relación agua-material cementante baja puede resultar
en un concreto con trabajabilidad inadecuada para la obra.
Si aún no se está empleando un superplastificante, este
podría ser un buen momento para considerar su uti-
lización. Un revenimiento (asentamiento) de 200 mm (8
pulg.) va a producir trabajabilidad adecuada para la ma-
yoría de las aplicaciones. El ACI comité 211 (1993), Farny y
Panarese (1994) y Nawy (2001) presentan orientación adi-
cional sobre el proporcionamiento.
Mezclado
El concreto de alta resistencia viene siendo mezclado en
mezcladoras móviles y centrales de concreto, pero muchos
de estos concretos tienden a ser pegajosos y se pueden
acumular en estas mezcladoras. Donde se ha utilizado
humo de sílice seco y descompactado, se empelotó la
mezcla y el mezclado no se completó totalmente. En estas
circunstancias, se hace necesario probar la secuencia en la
cual los sólidos y líquidos se añaden y verificar el por-
centaje de adición de cada material en cada etapa del pro-
cedimiento de proporcionamiento. La secuencia de
proporcionamiento y mezclado se debe optimizar durante
363
Capítulo 17 ◆ Concreto de Alto Desempeño
la fase de mezclas de prueba. Donde los camiones mez-
cladores son inevitables, la mejor práctica es reducir la
carga para 90% de la capacidad del camión.
Donde no haya historia reciente del CAR o CAD que
cumplan con los requisitos especificados, es esencial que
se hagan mezclas de prueba en laboratorio para que se
establezcan las proporciones ideales. En esta etapa, se
pueden determinar las propiedades de la mezcla, tales
como trabajabilidad, contenido de aire, masa volumétrica,
resistencia y módulo de elasticidad. Una vez que las pro-
porciones de la mezcla del laboratorio se determinaron, es
esencial pruebas de campo usando la carga completa del
concreto. Estas pruebas se deben entregar en la obra o en
una maqueta. El colado de una maqueta o modelo da la
oportunidad de la verificación de la adecuación de los sis-
temas de dosificación, mezclado, transporte y colocación
que se van a utilizar.
Se recomienda la precalificación de los proveedores
de concreto para los proyectos de concreto de alta
resistencia (Bickley 1993). En el procedimiento de precali-
ficación, una o más cargas de la mezcla propuesta se
colocan en la maqueta de prueba. Se realizan las pruebas
de revenimiento, contenido de aire, temperatura y masa
volumétrica. Se puede instrumentar el modelo para regis-
trar las temperaturas y sus gradientes. También se pueden
ensayar testigos (corazones) para correlacionarlos con los
resultados de las pruebas en cilindros. Los corazones (tes-
tigos, núcleos) se pueden probar para dar, al diseñador, la
resistencia y el módulo de elasticidad en el sitio para su
referencia durante la construcción. Las características de
calor de la mezcla también se pueden determinar usando
un programa interactivo de computadora y los datos
obtenidos se los pueden usar para determinar como la tec-
nología de curado se debe aplicar en el proyecto.
Colado, Consolidación y Curado
El enlace íntimo entre el contratista y el productor de con-
creto permite que el concreto se descargue rápidamente
después de su llegada en la obra. Los técnicos del pro-
ductor de concreto deben hacer el ajuste final del concreto
en la obra, a través de un laboratorio de concreto o de un
consultor familiarizado con el desempeño y el uso de con-
creto de alta resistencia.
Retrasos en la entrega y en la colocación se deben
eliminar. Algunas veces se hace necesario reducir el
tamaño de la revolturas (bachadas, amasadas) si los pro-
cedimientos de colado (colocación) son más lentos de lo
que se preveía. Hay que tener una inspección rigurosa en
la obra para prevenirse cualquier adición de agua de
retemplado. El aumento de la trabajabilidad se debe
lograr sólo por la adición de superplastificante, por un téc-
nico del proveedor. El contratista debe estar preparado
para recibir el concreto y entender las consecuencias de
excederse el revenimiento y la relación agua-material
cementante especificados.
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
La consolidación es muy importante para que se
obtengan las resistencias potenciales del concreto de alta
resistencia. Se debe vibrar el concreto lo más rápido posible
después de su colocación en la cimbra. Los vibradores de
alta frecuencia deben ser suficientemente pequeños para
permitir espacio suficiente entre la cabeza de vibración y el
acero del refuerzo. La vibración excesiva de concretos tra-
bajables de resistencia normal generalmente resulta en se-
gregación, pérdida de aire incluido o ambos. Por otro lado,
el concreto de alta resistencia sin superplastificante, será
relativamente áspero y contendrá poco aire. Consecuente-
mente, los inspectores deben estar más preocupados con la
falta de vibración que con la vibración en demasía. La ma-
yoría de los concretos de alta resistencia, principalmente
aquéllos de resistencia extremamente alta, se colocan con
revenimientos (asentamientos) de 180 mm a 220 mm (7 a 9
pulg.). Incluso con estos revenimientos, se hace necesaria
alguna vibración para garantizar la compactación. La can-
tidad de compactación se debe determinar a través de
pruebas en la obra.
Normalmente el acabado del concreto de alta
resistencia es difícil por su naturaleza pegajosa. El con-
tenido elevado de material cementante, grandes dosis de
aditivos, bajo contenido de agua e inclusión de aire, todos
contribuyen para la dificultad del acabado de estos con-
cretos. Como el concreto se adhiere a la cuchara (palustre,
paleta) y a otras herramientas de acabado, las actividades
de acabado se deben minimizar. La secuencia de acabado se
debe modificar de aquélla utilizada en el concreto normal.
El curado del concreto de alta resistencia es aún más
importante que el curado del concreto convencional. Se
recomienda suministrar humedad adecuada y condi-
ciones favorables de temperatura por períodos más largos,
particularmente cuando se especifican resistencias a los 56
o 91 días.
Las consideraciones de curado adicional se aplican al
CAR y al CAD. Cuando se usa una relación agua-material
cementante muy baja en trabajos de superficies planas
(losas y capas superpuestas) y particularmente cuando se
usa humo de sílice en la mezcla, habrá poco o ningún san-
grado (exudación) antes o después del acabado. En estas
situaciones, es fundamental que se apliquen curado por
rociado (o niebla) o retardadores de evaporación, inme-
diatamente después del enrasado. Esto es necesario para
prevenir la fisuración por contracción (retracción) plástica
de las superficies horizontales y para minimizar la forma-
ción de corteza. El rociado, seguido de 7 días de curado
húmedo, ha probado ser eficiente.
Es inevitable que algunas superficies verticales, tales
como columnas, se curen con dificultades. Donde los
proyectos sean de alta resistencia en edad temprana, las
cimbras de las columnas se retiran en edades tempranas
para permitir la subida del sistema de cimbras trepantes.
El concreto, entonces se expone al secado temprano, en
algunos casos, en 11 horas después de su colado. Debido
364
al acceso limitado, suministrar curado adicional es difícil e
impracticable.
Fueron realizadas pruebas en columnas de concreto
para determinar si tal exposición en edad temprana y la
falta de curado tienen efectos perjudiciales. Los ensayos
mostraron que en mezclas conteniendo cemento portland,
escoria y humo de sílice, con resistencia especificada de
700 kg/cm2 o 70 MPa (10,000 lb/pulg2), la matriz estaba
sana y se logró un alto nivel de impermeabilidad al agua
y a los iones cloruro (Bickley y otros 1994). Sin embargo, se
recomienda el mejor curado posible para todo CAD.
La historia de la temperatura del CAD es una parte
esencial del proceso de curado. Se deberían aprovechar las
ventajas de los desarrollos recientes de la tecnología del
curado. El aumento de la temperatura y los gradientes que
ocurrirán en la colocación del concreto se pueden predecir
a través de procedimientos que proveen datos para este
propósito. Con esta técnica, se pueden determinar y
aplicar medidas de calentamiento, enfriamiento o ais-
lamiento del concreto a fin de reducir tanto la micro como
la macro fisuración de la estructura y así garantizar la
durabilidad. Se va a requerir el incremento del uso de
estas técnicas en la mayoría de las estructuras de CAD
para garantizar que el concreto de recubrimiento provea
protección al acero a lo largo del tiempo y resulte en la
vida útil (vida de servicio, vida de proyecto) deseada.
Control de Calidad
Se requiere un amplio programa de calidad comprensivo
tanto en la planta de concreto como en la obra, para garan-
tizar la coherencia de la producción y colocación del con-
creto de alta resistencia. Es importante la inspección de las
operaciones desde las pilas de almacenamiento de agre-
gados hasta la finalización del curado. Es necesario un
control de la producción más riguroso del que normal-
mente se tiene en la mayoría de los proyectos. También se
hace necesario el muestreo y el ensayo de rutina de todos
los materiales para controlar la uniformidad del concreto.
Aunque las pruebas del concreto se deban realizar
estrictamente de acuerdo con los procedimientos de
norma, se recomiendan algunos requisitos adicionales,
especialmente siempre que se especifiquen resistencias de
700 kg/cm2 o 70 MPa (10,000 lb/pulg2) o mayores. Al
ensayar el concreto de alta resistencia, son necesarios
algunos cambios y mayor atención a los detalles. Por
ejemplo, los moldes cilíndricos de cartón, los cuales
pueden disminuir los resultados de las pruebas de
resistencia, se deben sustituir por moldes de acero reuti-
lizables o de plástico. El cabeceo (capinado) de los cilin-
dros se debe hacer con más cuidado, usando compuestos
de cabeceo apropiados. El pulimento de las extremidades
del cilindro es una alternativa al cabeceo. Para resistencias
especificadas de 700 kg/cm2 o 70 MPa (10,000 lb/pulg2) o
mayores, se recomienda el pulimento de las extremidades
con una tolerancia de planicidad de 0.04 mm.

Las características físicas de las máquinas de ensayo
pueden tener un gran impacto sobre los resultados de las
pruebas a compresión. Se recomienda que las máquinas
de ensayo sean extremamente rígidas, tanto longitudinal
como lateralmente.
El control de calidad necesario para la producción de
concreto con alta resistencia a compresión, en la mayoría
de las veces, va a llevar a una baja variabilidad de los
resultados de las pruebas. En los proyectos de concreto de
alta resistencia, es necesaria una vigilancia estricta de
todos los aspectos del control de calidad por parte del pro-
ductor y de la calidad de las pruebas por parte del labora-
torio. En concretos con resistencia especificada de 700
kg/cm2 o 70 MPa (10,000 lb/pulg2) o mayor, el coeficiente
de variación es la medida preferible del control de calidad.
CONCRETO DE ALTA DURABILIDAD
Gran parte de la atención en los años 70 y 80 estaba enfo-
cada en el CAD de alta resistencia, pero, hoy en día, está
más enfocada en la alta durabilidad en ambientes severos,
resultando en estructuras con mayor vida útil. Por
ejemplo, el Puente de la Confederación (Confederation
Bridge), que cruza Northumberland Strait, entre la Isla del
Príncipe Eduardo y New Brunswick tiene una vida útil de
diseño de 100 años (consulte la mezcla No. 2 de la Tabla
17-3). Este puente consiste en un CAD diseñado para pro-
teger de manera eficiente el refuerzo embebido. El con-
creto tenía un coeficiente de difusión de 4.8 x 10-13 a los
seis meses (un valor 10 a 30 veces menor que el concreto
convencional). La resistividad eléctrica fue medida de 470
a 530 ohm-m, comparada con 50 para el concreto normal.
El diseño requirió que el concreto tuviera una tasa de
menos de 1000 coulombs. La alta resistividad del concreto,
por si misma, va a resultar en una tasa de corrosión que es
potencialmente menor que 10% de la tasa de corrosión del
concreto convencional (Dunaszegi 1999). Esta sección
revisa las cuestiones de la durabilidad que el concreto de
alto desempeño puede traer.
Resistencia a Abrasión
La resistencia a abrasión o desgaste está directamente rela-
cionada a la resistencia del concreto. Esto hace con que el
CAD de alta resistencia sea ideal para ambientes abra-
sivos. La resistencia a abrasión del CAD que contiene
humo de sílice es especialmente alta. Esto hace que los
concretos con humo de sílice sean particularmente útiles
en vertedores y cuencas y concretos de pavimentos o
capas sobrepuestas de pavimento sujetos a tránsito
pesado o abrasivo.
Holland y otros (1986) describen como abrasión-
erosión severas ocurrieron en una cuenca de una presa.
Las reparaciones en concreto reforzado con fibras no se
mostraron durables. El nuevo CAD usado para reparar la
estructura por segunda vez contenía 386 kg/m3 (650
365
Capítulo 17 ◆ Concreto de Alto Desempeño
lb/yd3) de cemento, 70 kg/m3 (118 lb/yd3) de humo de
sílice, aditivos y relación agua-material cementante de
0.28 y resistencia a compresión a los 90 días que superaba
1060 kg/cm2 o 103 MPa (15,000 lb/pulg2).
Berra, Ferrara y Tavano (1989) estudiaron la adición
de fibras a morteros con humo de sílice a fin de mejorar la
resistencia a abrasión. Los mejores resultados se obtu-
vieron con la mezcla que contenía cemento de escoria,
fibras de acero y humo de sílice. Las resistencias de los
morteros variaron de 770 kg/cm2 a 1020 kg/cm2 o 75 MPa
a 100 MPa (11,000 a 14,500 lb/pulg2). Además de la
mejoría de la resistencia a abrasión, se lograron menor
contracción por secado, mayor resistencia a congelación-
deshielo y mejor adherencia al substrato.
En Noruega, se permite el uso de acero en las llantas,
causando un desgaste severo por abrasión de las
superficies de los pavimentos y requiriendo el reves-
timiento de la superficie a cada uno o dos años. La prueba
que usa un simulador de desgaste de carretera acelerado
mostró que el concreto con resistencia entre 1000 kg/cm2
y 1200 kg/cm2 o 100 MPa y 120 MPa (14,500 y 17,000
lb/pulg2) tenía la misma resistencia a abrasión que el
granito (Helland 1990). Las mezclas para pavimentos
resistentes a abrasión normalmente contienen entre 320 y
450 kg/m3 (539 y 758 lb/yd3) de cemento más humo de
sílice o ceniza volante. Ellos tienen relación agua-material
cementante de 0.22 a 0.36 y resistencia a compresión va-
riando de 850 a 1300 kg/cm2 o 85 a 130 MPa (12,000 a
19,000 lb/pulg2). Sus aplicaciones incluyen pavimentos
nuevos y capa sobrepuesta de pavimentos existentes.
Resistencia a la Explosión
El concreto de alto desempeño se puede diseñar para
tener excelentes propiedades de resistencia a la explosión.
Estos concretos normalmente tienen una resistencia a
compresión que supera 1200 kg/cm2 o 120 MPa (14,500
lb/pulg2) y contienen fibras de acero. Los concretos
resistentes a la explosión normalmente se usan en cámaras
de banco y aplicaciones militares.
Permeabilidad
La durabilidad y la vida útil del concreto expuesto a la
intemperie se relacionan con la permeabilidad del recu-
brimiento del concreto que protege el refuerzo
(armadura). El CAD normalmente presenta muy baja per-
meabilidad al aire, al agua e a iones cloruro. La baja per-
meabilidad se especifica frecuentemente a través del uso
de un valor en coulombs, tal como el máximo de 1000
coulombs.
Los resultados de las pruebas, obtenidos en especi-
menes de una columna especificada para 700 kg/cm2 o 70
MPa (10,000 lb/pulg2) a los 91 días y la cual no se sujetó
a ningún curado húmedo, fueron los siguientes (Bickley
y otros):
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
Permeabilidad al agua de especimenes saturados al vacío:
Edad de la prueba: 7 años
Presión de agua aplicada: 7.0 kg/cm2 o 0.69 MPa
(100 lb/pulg2)
Permeabilidad: 7.6 x 10-13 cm/s
Permeabilidad rápida a cloruros (ASTM C 1202):
Edad de la prueba, años Coulombs
1 303
2 258
7 417
La densa estructura de poros del concreto de alto
desempeño, que lo vuelve tan impermeable, le da carac-
terísticas que lo tornan eminentemente adecuado para uso
donde una calidad alta del concreto no sería normalmente
considerada. El CAD modificado con látex es capaz de
alcanzar los mismos niveles bajos de permeabilidad en
concretos normales sin el uso de material cementante
suplementario.
Una gran cantidad de concreto está siendo utilizada
en estructuras de finca. Es típicamente un concreto de baja
calidad y poroso, con una superficie rugosa, sea al colarse
o sea después del ataque de los desechos de los corrales.
Gagne, Chagnon y Parizeau (1994) presentan casos de
aplicaciones bien realizadas del concreto de alto desem-
peño para finalidades agrícolas. En un caso, un criador de
puercos de gran escala estaba perdiendo cerca de 1 kg de
puerco por diarrea. Este problema fue resuelto con la
reconstrucción del corral de puercos con concreto de alto
desempeño. Las propiedades benéficas citadas en esta
aplicación fueron:
• Superficie lisa que es compatible con la sensibilidad
de la piel del lechón
• Superficie no resbalosa
• Buena conductividad térmica, resultando en distribu-
ción uniforme de calor
• Superficie impermeable que resiste al crecimiento de
bacterias y virus
• Fácil de colocar (colar)
• Resistente al ataque de los desechos ácidos
• Precio competitivo
La mezcla empleada tenía una relación agua-cemento
de 0.33 y resistencia a compresión a los 7 días de 510
kg/cm2 o 50 MPa (7,250 lb/pulg2).
Difusión
Los iones agresivos, tales como los cloruros, en contacto
con la superficie del concreto van a penetrar a través del
concreto hasta que se alcance un estado de equilibrio de la
concentración de iones. Si la concentración de los iones en
la superficie es alta, la difusión puede resultar en concen-
traciones que induzcan la corrosión del refuerzo.
Cuanto menor es la relación agua-materiales cemen-
tantes, menor es el coeficiente de difusión para un deter-
minado conjunto de materiales. Los materiales cemen-
366
tantes suplementarios, principalmente el humo de sílice,
reduce aún más el coeficiente de difusión. Los valores típi-
cos de difusión del CAD son:
Tipo del Concreto Coeficiente de Difusión
Mezcla con cemento
portland, ceniza volante y
humo de sílice 1000 x 10-15 m2 /s
Mezcla con cemento
portland y ceniza volante 1600 x 10-15 m2 /s
Carbonatación
El CAD tiene una muy buena resistencia a la carbona-
tación debido a su baja permeabilidad. Se determinó que
después de 17 años, el concreto de la CN Tower en Toronto
había carbonatado un promedio de profundidad de 6 mm
(0.24 pulg.) (Bickley, Sarkar y Langlois 1992). La mezcla de
concreto en la CN Tower tenía una relación agua-cemento
de 0.42. Para un recubrimiento del refuerzo de 35 mm (1.4
pulg.), este concreto proporcionaría una protección por
500 años. Las relaciones agua-material cementantes bajas,
comunes en el CAD, resultan en periodos mucho más
largos para la corrosión, asumiendo que la estructura esté
libre de agrietamiento. En términos prácticos, el recubrim-
iento de CAD sin fisuras es inmune a la carbonatación
hasta una profundidad que pueda causar corrosión.
Control de Temperatura
La calidad, resistencia y durabilidad del CAD son alta-
mente dependientes de su historia de temperatura desde
el momento de la entrega hasta la finalización del curado.
En principio, los métodos de construcción y de curado
adecuados van a permitir: (1) una temperatura baja en el
momento de la entrega; (2) una temperatura máxima lo
más baja posible después de la colocación; (3) gradientes
mínimos de temperatura después de la colocación y (4)
una reducción gradual a la temperatura ambiente,
después que se alcanzó la temperatura máxima.
Temperaturas y gradientes excesivamente elevados
pueden causar una hidratación muy rápida y micro y
macro agrietamiento (fisuración) del concreto.
Es una práctica en los edificios de estructuras altas
con resistencias especificadas de 700 a 850 kg/cm2 o de 70
a 85 MPa (10,000 a 12,000 lb/pulg2) especificar 18°C (64°F)
como la temperatura máxima de entrega. En el verano, es
posible que se logre este límite sólo si se emplea nitrógeno
líquido para enfriar el concreto. La experiencia con con-
cretos de resistencia muy alta sugiere que la temperatura
de entrega no supere los 25°C (77°F) y preferiblemente sea
cerca de 20°C (68°F). Además del nitrógeno líquido, otras
medidas de enfriamiento del concreto pueden involucrar
el uso de hielo o de agua fría como parte del agua de la
mezcla. El especificador debe establecer la temperatura de
entrega requerida.

En las aplicaciones de CAD, tales como edificios altos,
el tamaño de las columnas es suficientemente grande para
que se clasifiquen como concreto masivo. Normalmente,
la generación de calor excesiva se controla con el uso de
bajos contenidos de cemento. Cuando se usan mezclas de
CAD con alto contenido de cemento en estas condiciones,
se deben emplear otros métodos de control de la tempe-
ratura máxima. Burg y Ost (1994) registraron el aumento de
la temperatura en cubos de concreto de 1220 mm (4 pies),
usando las mezclas de la Tabla 17-5. Se midió un aumento
máximo de temperatura de 9.4°C a 11.7°C para cada 100
kg de cemento por metro cúbico de concreto (10°F a 12.5°F
para cada 100 lb de cemento por yarda cúbica de con-
creto). Burg y Fiorato (1999) controlaron el aumento de
temperatura de fustes de concreto y observaron que la
resistencia del concreto en la estructura no se afectó por el
aumento de la temperatura resultante de la hidratación.
Resistencia a Congelación-Deshielo
Debido a su relación agua-material cementante muy baja
(menor que 0.25), se cree que el CAD debería ser alta-
mente resistente al descascaramiento y a la ruptura física
resultantes de congelación y deshielo. Hay una gran evi-
dencia que los concretos de alto desempeño con inclusión
adecuada de aire sean altamente resistentes a la con-
gelación-deshielo y al descascaramiento.
Gagne, Pigeon y Aítcin (1990) ensayaron 27 mezclas
usando cemento y humo de sílice con relación agua-mate-
rial cementante de 0.30, 0.26 y 0.23 y una gran variedad de
sistemas de vacíos de aire. Todos los especimenes presen-
taron desempeño excepcional en las pruebas de descas-
caramiento por sales, confirmando la durabilidad del
concreto de alto desempeño y sugiriendo que la inclusión
de aire no es necesaria. Tachitana y otros (1990) realizaron
las pruebas ASTM C 666 (procedimiento A) en concretos
de alto desempeño sin aire incluido con relación agua-
material cementante de 0.22 y 0.31. Todos se presentaron
extremamente resistentes a los daños de congelación-
deshielo y nuevamente se sugirió que la inclusión de aire
no es necesaria.
Pinto y Hover (2001) observaron que concretos sin
incorporación de aire, con relación agua-cemento portland
de 0.25 y sin la presencia de material cementante suple-
mentario eran resistentes al descacaramiento por sales.
También observaron que los concretos de cemento por-
tland con resistencias más elevadas necesitaban de menos
aire que los concretos normales para que fueran
resistentes a la congelación y al descascaramiento.
De las seis mezclas de la Tabla 17-5 ensayadas por
Burg y Ost (1994) usando la ASTM C 666, sólo el concreto
con humo de sílice (mezcla 4), con relación agua-material
cementante de 0.22, era resistente al congelamiento.
Los paseos construidos en Chicago en la década de 20
usaron un recubrimiento de 25 mm (1 pulgada) de
espesor, producida con mortero empaquetado a seco, de
367
Capítulo 17 ◆ Concreto de Alto Desempeño
revenimiento (asentamiento) cero, que tuvo que ser
apisonada en el lugar. El concreto no contenía aire
incluido. Muchos de estos paseos aún están en uso hoy en
día y en buenas condiciones (pocas superficies de pasta
exponiendo el agregado fino) después de décadas de
exposición a la congelación y a sales de deshielo. No existe
documentación sobre la relación agua-cemento. Sin
embargo, se puede asumir que la relación agua-cemento
es comparable a la de los CAD modernos.
Aunque las experiencias arriba prueban una durabi-
lidad excelente de ciertos concretos de alto desempeño en
cuanto a los daños por congelación-deshielo y al descas-
caramiento por sales, se considera prudente el uso de aire
incluido. No se realizaron experiencias de campo bien
documentadas que prueben que la inclusión de aire no es
necesaria. Hasta que tales datos estén disponibles, se debe
seguir la práctica corriente para la inclusión de aire. Se ha
demostrado que el requisito principal de un sistema de
aire para el CAD es la predominancia de burbujas de aire
con tamaño igual o menor que 200 µm. Si se puede ase-
gurar el tamaño y el espaciamiento correctos de las bur-
bujas, un contenido moderado de aire va a garantizar la
durabilidad y minimizar la pérdida de resistencia. El
mejor parámetro de inclusión de aire es el factor de espa-
ciamiento.
Ataque Químico
El CAD ofrece un desempeño mucho mejor en cuanto a
resistencia al ataque químico en la mayoría de las estruc-
turas. La resistencia a varios sulfatos se logra principal-
mente por el uso de un concreto denso, fuerte, con
permeabilidad y relación agua-material cementante muy
bajas, propiedades peculiares al CAD. De la misma
manera que lo discutido por Gagne y otros (1994), la
resistencia a los ácidos de desechos también se mejora.
Reactividad Álcali-Sílice
La reactividad entre ciertos agregados silíceos y los
hidróxidos alcalinos puede afectar el desempeño del con-
creto a largo plazo. Dos características del CAD pueden
ayudar a combatir la reactividad álcali-sílice:
(1) Los CAD con relación agua-cemento muy bajas se
pueden auto-desecar (secado) hasta un nivel que no per-
mite que la RAS ocurra (humedad relativa inferior a 80%).
Burg y Ost (1994) observaron que la humedad relativa de
las seis mezclas de la Tabla 17-5 varió de 62% a 72%. La
baja permeabilidad del CAD también minimiza el ingreso
de la humedad externa hacia dentro del concreto.
(2) Los CAD pueden usar una cantidad significativa
de material cementante suplementario, que pueden pre-
sentar capacidad para controlar la reacción álcali-sílice.
Sin embargo, aún se lo debe probar a través de ensayos. El
CAD puede usar también aditivos inhibidores de RAS.
Los concretos de alto desempeño no están inmunes a
la reacción álcali-sílice y se deben tomar precauciones
apropiadas.
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
Resistividad
El CAD, principalmente aquél que contiene humo de
sílice, tiene una resistividad muy alta, hasta 20 a 25 veces
mayor que la del concreto normal. Esto aumenta la
resistencia al flujo de corriente eléctrica y reduce las tasas
de corrosión. El CAD, principalmente si está seco, actúa
como un dieléctrico eficiente. Cuando hay presencia de
agrietamiento en el CAD, la corrosión es localizada y
menor, pues la alta resistividad del concreto reprime el
desarrollo de una célula de corrosión grande.
CONCRETO AUTOCOMPACTANTE
El concreto autocompactante (CAC) es capaz de fluir y
consolidarse bajo su propio peso. Al mismo tiempo, es
suficientemente cohesivo para llenar todos los espacios,
de casi cualquier tamaño y forma, sin segregación y san-
grado (exudación). Esto hace que el CAC sea particular-
mente útil donde el colado (colocación) es difícil, tal como
miembros de concretos altamente reforzados o cimbras
(encofrados) complicadas.
Esta tecnología, desarrollada en Japón en los años 80,
se basa en el aumento de la cantidad de finos, por ejemplo,
ceniza volante o caliza, sin cambiar el contenido de agua,
comparativamente con el concreto convencional, cam-
biando así el comportamiento reológico del concreto. El
CAC debe tener un bajo rendimiento para garantizar la
alta fluidez. El bajo contenido de agua garantiza una alta
viscosidad, permitiendo que el agregado grueso flote en el
mortero sin segregarse. Para alcanzar un equilibrio entre
deformabilidad y estabilidad, el contenido total de
partículas más finas que 150 µm (tamiz No. 100) debe ser
elevado, normalmente cerca de 520 a 560 kg/m3 (880 a 950
lb/yd3). Se usan aditivos reductores de agua de alto rango
basados en éter policarboxilato para conferir plasticidad a
la mezcla. El CAC es muy sensible a variaciones del con-
tenido de agua, por lo tanto, se usan estabilizadores como
polisacarida. La figura 17-6 muestra un ejemplo de las
proporciones de una mezcla usada en concreto autocom-
pactante, comparativamente con el concreto normal.
18 mm (0.7 pulg.)
300 mm (12 pulg.)
Fig. 17-7. Ensayo del anillo J. La foto es cortesía de VDZ.
368
Mezcla regular
10% 18% 2% 25% 45%
Cemento Agua Aire Agregado Fino Agregado Grueso
Finos
10% 18% 2% 8% 26% 36%
CAC
Fig. 17-6. Ejemplos del volumen absoluto de los materiales
usados en el concreto convencional y en el concreto
autocompactante.
En Japón, el concreto autocompactante se divide en
tres tipos, de acuerdo con la composición del mortero:
• Tipo polvo
• Tipo agente de viscosidad (estabilizador)
• Tipo combinado
En el tipo polvo, una gran cantidad de finos produce
el volumen necesario de mortero. En el tipo estabilizador,
el contenido de finos puede estar en el rango admisible
para los concretos vibrados y la viscosidad necesaria para
inhibir la segregación, que se ajusta con el uso del esta-
bilizador. El tipo combinado se produce con la adición de
una pequeña cantidad de estabilizador en el tipo polvo, a
fin de equilibrar las variaciones de humedad en el proceso
de producción.
Como el CAC se caracteriza por sus propiedades espe-
ciales en el estado fresco, se desarrollaron muchas pruebas
nuevas para medir la fluidez, viscosidad, tendencia de blo-
queo, autonivelación y estabilidad de la mezcla (Skar-
endahl y Peterson 1999 y Ludwig y otros 2001). Una prueba
sencilla para medir la estabilidad es el ensayo de
revenimiento (asentamiento) modificado. El anillo J – diá-
metro de 300 mm (12 pulg.) con varas circulares – se añade
al ensayo de revenimiento (asentamiento de cono de
Abrams) (Fig. 17-7). Se debe ajustar el número de varas,
dependiendo del tamaño máximo del agregado en la
mezcla de CAC. El CAC debe pasar a través de los
 Capítulo 17 ◆ Concreto de Alto Desempeño

obstáculos en el anillo J sin separación de la pasta y de los

agregados gruesos. El diámetro del revenimiento de un
CAC bien proporcionado es aproximadamente el mismo
cuando medido con o sin en anillo J, normalmente cerca de
750 mm (30 pulg.) Por lo tanto, la superficie de prueba debe
tener, por lo menos, un diámetro de 1000 mm (40 pulg.).
La resistencia y la durabilidad de un CAC bien di-
señado son casi similares a los del concreto normal. Sin el
curado apropiado, el CAC tiende a presentar más
fisuración por contracción (retracción) plástica que el con-
creto convencional (Grube y Rickert 2001). Investigaciones
indican una fluencia por tensión mayor en los CAC, resul-
tando en una tendencia menor de agrietamiento (Bickley
y Mitchell 2001). El uso de ceniza volante como fino
parece ser más ventajoso que la caliza, pues resulta en
mayor resistencia mecánica y mayor resistencia a cloruros
(Bouzoubaa y Lachemi 2001 y Ludwig y otros 2001).
La producción del CAC es más cara que el concreto
convencional y es difícil de mantener la consistencia
deseada por un largo periodo. Sin embargo, el tiempo de
construcción es más corto, la producción del CAC es am-
bientalmente amigable (sin barullo, sin vibración) y
además, el CAC produce un buen acabado de la superficie.
Fig. 17-8. Concreto con polvo reactivo recién mezclado.
Estas ventajas hacen con que el CAC sea interesante prin-
cipalmente para el uso en plantas de premoldeado. El CAC
también está siendo utilizado con éxito en varios proyectos
de rehabilitación en Canadá (Bickley y Mitchell 2001). del CPR endurecido con aquellos concretos con resistencia
de 820 kg/cm2 o 80 MPa (11,600 lb/pulg2).
Algunas de las aplicaciones del CPR son los puentes
CONCRETO DE POLVO REACTIVO peatonales (Fig. 17-9) (Bickley y MItchell 2001 y Semioli
2001). También, la baja porosidad del CPR proporciona
El concreto de polvo reactivo (CPR) fue patentado por una una durabilidad excelente, volviéndolo en un material
compañía de construcción francesa en 1994. Se caracteriza adecuado para el almacenamiento de desechos nucleares
por su alta resistencia y baja porosidad, las cuales se (Matte y Moranville 1999). Un concreto de polvo reactivo
logran con la mejoría del empaquetamiento de las del tipo bajo calor se ha desarrollado para satisfacer las
partículas y el bajo contenido de agua. necesidades del concreto masivo para la cimentación de
Estas propiedades del CPR se alcanzan a través de: (1) reactores nucleares y recipientes subterráneos de desechos
eliminación de los agregados gruesos; sólo se emplean nucleares (Gray y Shelton 1998).
partículas muy finas, tales como arena, cuarzo triturado y
humo de sílice, todos con tamaño de partícula entre 0.02 y
300 µm; (2) mejoría de la distribución de los tamaños de
los granos a fin de densificar la mezcla; (3) tratamiento con
calor después del fraguado a fin de mejorar la
microestructura; (4) adición de fibras de acero y fibras sin-
téticas (cerca de 2% en volumen) y (5) uso de superplasti-
ficantes para disminuir la relación agua-cemento,
normalmente menor que 0.2 – mientras que mejora la
reología de la pasta. La figura 17-8 enseña un CPR típico
en el estado fresco.
La resistencia a compresión del concreto de polvo
reactivo es normalmente cerca de 2000 kg/cm2 o 200 MPa
(29,000 lb/pulg2), pero se lo puede producir con
resistencia a compresión de hasta 8300 kg/cm2 o 810 MPa
(118,000 lb/pulg2) (Semioli 2001). Sin embargo, la
resistencia a tensión relativamente baja requiere un pre- Fig. 17-9. El puente peatonal de Sherbrooke en Québec,
tensado del refuerzo en el caso de condiciones de servicio construida en 1997, es la primera estructura de concreto de
estructural severo. La Tabla 17-6 compara las propiedades polvo reactivo de América del Norte. (IMG12342)

369
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
Tabla 17-6. Propiedades Mecánicas Típicas del Concreto de Polvo Reactivo (CPR) comparadas con un
Concreto de 80 MPa (Perry 1998)
Propiedad Unidad
Resistencia a compresión kg/cm2 (MPa)
Resistencia a flexión kg/cm2 (MPa) [lb/pulg2]
Resistencia a tensión kg/cm2 (MPa) [lb/pulg2]
Módulo de elasticidad kg/cm2 (GPa)
Tenacidad de ruptura 103
Congelación-deshielo, ASTM C 666 FDR
Profundidad de carbonatación: 36 días en CO2 mm
Abrasión 10-12m 2/s
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[lb/pulg2] 820 (80) [11,600] 2000 (200) [29,000]
70 (7) [1000] 410 (40) [5800]
80 (8) [1160]
[lb/pulg2] 410,000 (40) [5.8 x 106] 610,000 (60) [8.7 x 106]
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373
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

374
Capítulo 18
Concretos Especiales

Concretos especiales son aquéllos que tienen propiedades
no ordinarias o aquéllos producidos por técnicas poco
comunes. El concreto es, por definición, un material o com-
puesto, consistiendo básicamente en un medio aglome-
rante (aglutinante) y partículas de agregado y puede tomar
varias formas. La Tabla 18-1 lista varios concretos especiales
producidos con cemento portland y algunos elaborados
con otros tipos de aglutinante. En muchos casos, la termi-
nología de la lista describe el uso, propiedad o condición
del concreto. No se presentan las marcas. Los tipos más
comunes se discuten en este capítulo.
CONCRETO LIGERO ESTRUCTURAL
El concreto ligero (liviano) estructural es un concreto si-
milar al concreto de peso normal, excepto que tiene una
densidad menor. Se lo produce con agregados ligeros
(concreto totalmente ligero) o con una combinación de
agregados ligeros y normales. El término “peso ligero-
arena” se refiere al concreto ligero producido con agre-
gado grueso ligero y arena natural.
El concreto ligero estructural tiene una masa
volumétrica seca al aire (masa unitaria, densidad) que
varía de 1350 a 1850 kg/m3 (85 a 115 lb/pie3) y una

Tabla 18-1. Algunos Tipos de Concretos Especiales

Algunos tipos de concreto producidos con cemento portland
Concreto aislante Concreto con revenimiento cero Concreto modificado por látex
Concreto arquitectónico Concreto con vermiculita Concreto modificado por polímero
Concreto auto-compactante Concreto de alta resistencia Concreto para blindaje
Concreto blanco Concreto de alta resistencia inicial Concreto para clavar
Concreto celular de autoclave Concreto de alto desempeño Concreto para relleno
Concreto ciclópeo Concreto de baja densidad Concreto para tubo embudo (tremie)
Concreto colado por centrífuga Concreto de contracción compensada Concreto poroso
Concreto coloidal Concreto de gran peso Concreto pre-empacado
Concreto coloreado Concreto de polvo reactivo Concreto premoldeado
Concreto compactado con rodillo Concreto empacado a seco Concreto reciclado
Concreto con agregado de aserrín Concreto estampado Concreto reforzado con fibras
Concreto con agregado expuesto Concreto fluido Concreto superplastificado
Concreto con agregado pre-colocado Concreto geopolímero Concreto tratado al vacío
Concreto con ceniza volante Concreto lanzado Ferrocemento
Concreto con granulometría discontinua Concreto ligero de resistencia moderada Relleno de densidad controlada
Concreto con humo de sílice Concreto ligero estructural Relleno fluido
Concreto con puzolana Concreto masivo Suelo-cemento
Concreto sin revenimiento Concreto modificado por epóxi Terrazo
Algunos tipos de concreto que no usan cemento portland
Concreto acrílico Concreto de fosfato de magnesio Concreto de silicato de sodio
Concreto asfáltico Concreto de látex Concreto de yeso
Concreto de aluminato de calcio Concreto de metacrilato de metilo (MMA) Concreto epóxico
Concreto de azufre Concreto de poliéster Concreto furano
Concreto de fosfato de aluminio Concreto de silicato de potasio Concreto polimérico
La mayoría de las definiciones de estos concretos aparece en Terminología del Cemento y Concreto (Cement and Concrete Terminology), ACI 116.

375
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
resistencia a compresión a los 28 días que supera los 180
kg/cm2 o 17 MPa (2500 lb/pulg2). Algunas especi-
ficaciones de obra permiten una masa volumétrica hasta
1920 kg/m3 (120 lb/pie3). Para fines de comparación, el
concreto de peso normal, que contenga arena, grava o
piedra triturada normales, tiene una masa volumétrica
seca que varía de 2080 a 2480 kg/m3 (130 a 155 lb/pie3).
ASTM C 567, COVENIN 1975, NMX-C-105, NTC 4022,
traen ensayos de masa volumétrica para el concreto ligero
estructural. Este concreto se usa principalmente para
reducir la carga muerta (peso propio, carga permanente)
de los miembros de concreto, tales como losas en edificios
altos.
Agregados Ligeros Estructurales
Los agregados ligeros (livianos) estructurales se clasifican
normalmente de acuerdo con su proceso de producción,
pues el proceso interfiere en sus propiedades. Los agre-
gados ligeros estructurales procesados deben atender a los
requisitos de la ASTM C 330, IRAM 1567, NMX-C-244,
UNIT-NM 35 o NTC 4045, los cuales incluyen:
• Arcillas (Fig. 18-1), pizarras y esquistos expandidos
en hornos rotatorios
• Esquistos y pizarras expandidas en parrillas de sin-
terización
• Ceniza volante peletizada o extruída
• Escorias expandidas
Los agregados ligeros estructurales también se pro-
ducen a través del procesamiento de otros tipos de mate-
riales, tales como escorias y piedra pómez naturales.
Los agregados ligeros estructurales tienen una masa
unitaria significantemente menor que los agregados de
peso normal, variando de 560 a 1120 kg /m3 (35 a 70
lb/pie3), comparativamente con 1200 a 1760 kg /m3 (75 a
110 lb/pie3) de los agregados de peso normal. Estos agre-
gados pueden absorber de 5% a 20% de agua por peso de
material seco. Para controlar la uniformidad de las
Fig. 18-1. Arcilla expandida. (69793)
376
mezclas de concreto ligero estructural, se mojan los agre-
gados (pero no se los satura) antes de la dosificación.
Resistencia a Compresión
La resistencia a compresión de los concretos ligeros
(livianos) estructurales frecuentemente se relaciona con el
contenido de cemento para un dado revenimiento (asen-
tamiento) y contenido de aire, mucho más que con la
relación agua-cemento. Esto se debe a la dificultad de
determinarse la cantidad de agua de la mezcla que fue
absorbida por el agregado y que, por lo tanto, no está
disponible para la reacción con el cemento, El ACI 211.2
presenta una orientación sobre la relación entre resistencia
a compresión y contenido de cemento. La resistencia a
compresión típica varía de 210 a 350 kg/cm2 o 20 a 35 MPa
(3000 a 5000 lb/pulg2). También se puede producir con-
creto de alta resistencia con agregados ligeros estruc-
turales.
En mezclas bien proporcionadas, la relación entre
contenido de cemento y resistencia es razonablemente
constante para una fuente particular de agregado ligero.
Sin embargo, la relación variará de una fuente de agre-
gado a otra o de un tipo de agregado al otro. Cuando el
productor de agregado no provee información sobre esta
relación, se requieren mezclas de prueba con contenidos
de cemento variables, a fin de desarrollarse un intervalo
de resistencias a compresión, incluyéndose la resistencia
especificada. La Figura 18-2 muestra la relación entre con-
tenido de cemento y resistencia a compresión. Sigue un
ejemplo de una mezcla de concreto estructural ligero con
290 kg/cm2 o 28 MPa (4000 lb/pulg2) con masa
volumétrica seca al aire de cerca de 1800 kg /m3 (112
lb/pie3), conteniendo una combinación de arena natural,
grava y agregado grueso de arcilla expandida en horno
rotatorio:
• 356 kg (600 lb) de cemento portland ASTM tipo I
• 534 kg (900 lb) de arena seca en el horno,
• 320 kg (540 lb) de grava seca (12.5 a 2.36 mm
[1⁄2 pulg. a #8])
• 356 kg (600 lb) de agregado ligero seco (9.5 mm a
600 µm [3⁄8 pulg. a #30])
• 172 kg (290 lb) de agua de mezcla añadida
• 0.7 L (20 oz) de aditivo reductor de agua
• 0.09 L (2.5 oz) de aditivo inclusor de aire
• Rendimiento 1 m3 (1 yarda3)
• Revenimiento (asentamiento) – 75 mm (3 pulg.)
• Contenido de aire – 6%
Las proporciones de material varían considerable-
mente para diferentes materiales y requisitos de
resistencia.

Contenido de cemento, lb/yd 3
400
400
Todos de baja densidad
Resistencia a compresión, kg/cm2
300
200
200
Contenido de cemento, kg/m3
Contenido de cemento, lb/yd 3
400
400
Arena normal y
grava ligera
Resistencia a compresión, kg/cm2
300
200
200
Contenido de cemento, kg/m3
Fig. 18-2. Relación entre resistencia a compresión y
contenido de cemento de concreto ligero estructural
usando (arriba) agregados ligeros tanto fino como grueso o
(abajo) agregado ligero grueso y agregado fino normal (los
datos representan los resultados de resistencia de
proyectos reales usando varias fuentes de cemento y
agregados) (ACI 211.2).
Aire Incluido
Como en el concreto de peso normal, el aire incluido
(incorporado) en el concreto estructural ligero (liviano)
garantiza resistencia a hielo-deshielo y a las sales descon-
gelantes. También mejora la trabajabilidad, reduce el san-
grado (exudación) y la segregación y puede compensar
pequeñas deficiencias en la granulometría del agregado.
La cantidad de aire incluido debe ser suficiente para
proporcionar una buena trabajabilidad al concreto plástico
y adecuada resistencia a congelación-deshielo del con-
creto endurecido. Los contenidos de aire generalmente
están entre 5% y 8%, dependiendo del tamaño máximo del
Capítulo 18 ◆ Concretos Especiales
agregado (contenido de pasta) y las condiciones de
500 600 700 800
exposición. Las pruebas de contenido de aire se deben
realizar a través del método volumétrico (ASTM C 173,
6
AASHTO T 196, COVENIN 0347, IRAM 1511, NMX-C-
158, NTC 1028, NTP 339.081). La durabilidad a con-
Resistencia a compresión, 1000 lb/pulg2
gelación-deshielo también se mejora considerablemente si
5 se permite que el concreto estructural ligero se seque antes
de su exposición a la congelación-deshielo.
4
Especificaciones
Muchos proveedores de agregados ligeros para uso en
concreto estructural ligero tienen información sobre las
3
MPa = 10.2 kg/cm 2
especificaciones y las proporciones de mezcla sugeridas,
referentes a su producto. Las especificaciones usuales para
300 400 500 el concreto estructural expresan una resistencia a compre-
sión mínima, una densidad máxima, un revenimiento
(asentamiento) máximo y un intervalo aceptable de con-
500 600 700 800
tenido de aire.
El contratista también se debe preocupar con el san-
6 grado (exudación), la trabajabilidad y las propiedades de
acabado del concreto estructural ligero.
Resistencia a compresión, 1000 lb/pulg2
5 Mezclado
En general, los procedimientos de mezclado del concreto
4 estructural ligero son similares a aquéllos para el concreto
de peso normal. Sin embargo, algunos agregados muy
absorbentes pueden requerir que se los moje antes de su
empleo. El agua añadida en la planta de dosificación debe
3
ser suficiente para producir el revenimiento (asen-
MPa = 10.2 kg/cm 2
tamiento) especificado en la obra. El revenimiento medido
300 400 500 en la planta va a ser normalmente mucho mayor que el
revenimiento en la obra. El bombeo puede agravar aún
más la pérdida de revenimiento.
Trabajabilidad y Facilidad de Acabado
Se pueden proporcionar las mezclas de concreto estruc-
tural ligero para que tengan la misma trabajabilidad,
facilidad de acabado y apariencia general similar a los con-
cretos de peso normal bien proporcionados. Debe estar
presente suficiente cantidad de pasta de cemento para
revestir cada partícula y el agregado grueso no se debe
separar del mortero. Es necesario suficiente cantidad de
agregado fino para mantener el concreto fresco cohesivo. Si
el agregado tiene una deficiencia de partículas de tamaño
menor que 600 µm (tamiz No. 30), se puede aumentar la
capacidad de acabado a través del uso de una parte de
arena natural, del aumento de la cantidad de cemento o del
uso de otros materiales finos minerales. Como el aire
incluido mejora la trabajabilidad, se lo debe utilizar in-
dependientemente de la condición de exposición.
377
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
Revenimiento (Asentamiento)
Debido a la masa unitaria más pequeña del agregado,
para una misma trabajabilidad, el revenimiento (asen-
tamiento) del concreto estructural ligero es menor que del
concreto de peso normal. Una mezcla ligera con aire
incluido y revenimiento de 50 a 75 mm (2 a 3 pulg.) se
puede colocar bajo condiciones que requerirían un
revenimiento de 75 a 125 mm (3 a 5 pulg.) en el concreto
de peso normal. Raramente se hace necesario un
revenimiento superior a 125 mm (5 pulg.) para la colo-
cación normal de un concreto ligero. Con mayor
revenimiento, las partículas grandes de agregado tienden
a flotar hacia la superficie, dificultando el acabado.
Vibración
Como en el concreto de peso normal, se puede utilizar la
vibración para consolidar de manera eficiente el concreto
estructural y se recomiendan las mismas frecuencias
usadas en el concreto de peso normal. La duración de
tiempo para la consolidación adecuada varía, depen-
diendo de las características de la mezcla. La vibración
excesiva causa segregación pues fuerza el movimiento de
los agregados grandes hacia la superficie.
Colocación, Acabado y Curado
El concreto estructural ligero, generalmente, se maneja y
coloca más fácilmente que el concreto de peso normal. Un
revenimiento de 50 a 100 mm (2 a 4 pulg.) produce los
mejores resultados de acabado. Revenimientos mayores
pueden causar segregación, retraso en las operaciones de
acabado y resultar en una superficie áspera e irregular.
Si se usa concreto bombeado, se debe consultar el
proyectista, el proveedor y el contratista sobre la posi-
bilidad de realización de mezclas de prueba en la obra,
usando la mezcla y la bomba planeadas para el proyecto.
Pueden ser necesarios ajustes de la mezcla, pues la presión
de bombeo hace con que el agregado absorba más agua,
reduciendo el revenimiento y aumentando la Masa
volumétrica del concreto.
Las operaciones de acabado deben empezar más rápi-
damente que el concreto de peso normal, pero el acabado
demasiado temprano puede ser perjudicial. Se debe
aplanar (emparejar, nivelar) y alisar la superficie lo
mínimo posible y son preferibles las herramientas de
acabado de magnesio.
Las mismas prácticas de curado del concreto de peso
normal se deben aplicar en los concretos ligeros. Los dos
métodos más comúnmente usados en las obras son el
curado con agua (encharcamiento, rociado o uso de
cubiertas húmedas) y la prevención de la pérdida de
humedad de las superficies expuestas (cubiertas de papel
impermeable, láminas de plástico o sellado con com-
puestos formadores de membrana). Generalmente, el
378
curado por 7 días es suficiente para un ambiente con tem-
peraturas de aire mayores que 10°C (50°F).
CONCRETOS LIGEROS AISLANTES Y DE
RESISTENCIA MODERADA
El concreto aislante es un concreto ligero con masa
volumétrica seca en el horno de no más que 800 kg/m3
(50 lb/pie3 ). Se lo produce con materiales cementantes,
agua, aire, con o sin agregados y aditivos químicos. La
masa volumétrica seca en el horno varía de 240 a 800
kg/m3 (15 a 50 lb/pie3) y la resistencia a compresión a los
28 días es de 7 a 70 kg/cm2 o de 0.7 a 7 MPa (100 a 1000
lb/pulg2). El concreto aislante colado en obra se usa prin-
cipalmente para el aislamiento térmico y acústico,
cubiertas, relleno para subbases de losas sobre el terreno,
capas de nivelación de pisos o cubiertas, muros a prueba
de fuego y revestimientos de conductos térmicos subte-
rráneos.
El concreto ligero de moderada resistencia tiene una
masa volumétrica seca en el horno de 800 a 1900 kg/m3
(50 a 120 lb/pie3) y una resistencia a compresión de
aproximadamente 70 a 180 kg/cm2 o de 7 a 17 MPa (1000
a 2500 lb/pulg2). Se lo produce con materiales cemen-
tantes, agua, aire, con o sin agregados y aditivos
químicos. El concreto con masa volumétrica más baja se
usa como relleno para aislamiento térmico y acústico de
pisos, muros y cubiertas y se lo conoce como concreto de
relleno. El concreto con masa volumétrica más elevada se
emplea en muros colados en obra, pisos y cubiertas y
paneles prefabricados para muros y pisos. Consulte los
documentos del ACI para más informaciones.
Para fines de exposición, los concretos ligeros ais-
lantes y de moderada resistencia se pueden agrupar de la
siguiente manera:
Grupo I se produce con agregados expandidos, tales como
perlitas, vermiculitas o con poliestireno expandido. Las
masas volumétricas secas en el horno del concreto que usa
estos agregados generalmente varían entre 240 a 800
kg/m3 (15 a 50 lb/pie3). Este grupo se usa principalmente
en concreto aislante. Algunos concretos de moderada
resistencia se pueden producir con estos agregados.
Grupo II se produce con agregados fabricados con mate-
riales expandidos, calcinados o sinterizados, tales como
escoria de alto horno, arcilla, diatomita, ceniza volante,
esquisto o pizarra, o por el procesamiento de materiales
naturales, tales como la piedra pómez, escoria o tufa. Las
masas volumétricas, cuando se usan estos agregados,
pueden variar entre 720 y 1440 kg/m3 (45 a 90 lb/pie3).
Los agregados en este grupo se usan en concretos ligeros
de moderada resistencia y algunos de estos materiales
(escoria expandida, arcilla, ceniza volante, esquisto y
pizarra) también se usan tanto en el concreto de moderada
resistencia, como en el concreto ligero estructural.
 Capítulo 18 ◆ Concretos Especiales

Grupo III representa los concretos que se producen con la
incorporación, en la pasta de cemento o en el mortero de
cemento y arena, de una estructura celular uniforme de
vacíos de aire obtenida con espuma preformada (ASTM C
869), espuma formada en el sitio o agentes especiales de
espuma. Las masas volumétricas, que varían entre 240 y
1900 kg/m3 (15 y 120 lb/pie3), se obtienen con la sustitu-
ción de algunas o todas las partículas de agregado por
vacíos de aire, los cuales pueden llegar a ocupar 80% del
volumen. Se pueden producir concretos celulares para
que atiendan a los requisitos de los concretos aislantes y
de los concretos de moderada resistencia.
Los agregados usados en los grupos I e II deben
atender a los requisitos de la ASTM C 332 y la NMX-C-
244. Estos agregados tienen masas volumétricas secas que
varían de 96 a 1120 kg/m3 (6 a 70 lb/pie3) hasta 16 kg/m3
(1 lb/pie3) para el poliesireno expandido.
Proporciones de la Mezcla
Ejemplos de proporciones de mezcla de los Grupos I y III
se presentan en la Tabla 18-2. En el Grupo II, el contenido
de aire puede llegar a valores de 25% a 35%. El agente
inclusor de aire puede ser pre-empacado con el agregado
o se lo puede añadir en la mezcladora. Se debe emplear el
método volumétrico (ASTM C 173, AASHTO T 196,
COVENIN 0347, IRAM 1511, NMX-C-158, NTC 1028, NTP
339.081) para medir el contenido de aire, debido a la natu-
raleza absorbente de los agregados.
Los requisitos de agua para los concretos aislantes y
los de relleno varían considerablemente, dependiendo de
las características de los agregados, aire incluido y pro-
porciones de la mezcla. Se debe evitar una cantidad exce-
siva de agua en el concreto aislante usado en relleno de
cubiertas. La cantidad excesiva de agua puede causar ele-
vada contracción (retracción) por secado y agrietamiento
(fisuración), pudiendo dañar las membranas de imper-
meabilización. No se deben utilizar aceleradores que con-
tengan cloruro de calcio donde el acero galvanizado vaya
a permanecer en contacto permanente con el concreto,
debido a posibles problemas de corrosión.
Las proporciones de mezcla del Grupo II se basan
normalmente en volúmenes de materiales secos y sueltos,
aún cuando los agregados estén húmedos al dosificarse.
Las proporciones satisfactorias pueden variar conside-
rablemente para diferentes agregados o combinaciones de

Tabla 18-2. Ejemplos de Mezclas de Concreto Aislante Ligero

Resistencia a
compresión 28 días,
Relación kg/cm2 (MPa)
Relación cemento Masa volumétrica Cemento portland agua- [lb/pulg2], cilindros
portland-agregado seca en el horno, ASTM tipo I, cemento de 150 x 300 mm
Tipo de concreto en volumen kg/m3 (lb/pie3) kg/m3 (lb/pie3) en masa (6 x 12 pulg.)
1:4 480 a 608 (30 a 38) 362 (610) 0.94 28.1 (2.75) [400]
1:5 416 a 576 (26 a 36) 306 (516) 1.12 22.9 (2.24) [325]
Perlita*
1:6 352 a 545 (22 a 34) 245 (414) 1.24 15.5 (1.52) [220]
1:8 320 a 512 (20 a 32) 234 (395) 1.72 14.1 (1.38) [200]
1:4 496 a 593 (31 a 37) 380 (640) 0.98 21.1 (2.07) [300]
1:5 448 a 496 (28 a 31) 295 (498) 1.30 12.0 (1.17) [170]
Vermiculita*
1:6 368 a 464 (23 a 29) 245 (414) 1.60 9.1 (0.90) [130]
1:8 320 a 336 (20 a 21) 178 (300) 2.08 5.6 (0.55) [80]
Poliestireno** (de arena)
0 kg (0 lb) 1:3.4 545 (34)‡ 445 (750) 0.40 22.9 (2.24) [325]
73 kg/m3 (124 lb/yd3) 1:3.1 625 (39)‡ 445 (750) 0.40 28.1 (2.76) [400]
154 kg/m3 (261 lb/yd3) 1:2.9 725 (44)‡ 445 (750) 0.40 33.4 (3.28) [475]
200 kg/m3 (338 lb/yd3) 1:2.5 769 (48)‡ 474 (800) 0.40 38.7 (3.79) [550]
Celular* — 625 (39) 524 (884) 0.57 24.6 (2.41) [350]
(Cemento sin arena) — 545 (34) 468 (790) 0.56 14.8 (1.45) [210]
— 448 (28) 396 (668) 0.57 9.1 (0.90) [130]
— 368 (23) 317 (535) 0.65 3.5 (0.34) [50]
Celular†
(arenoso)†† 1:1 929 (58) 429 (724) 0.40 32.3 (3.17) [460]
1:2 1250 (78) 373 (630) 0.41 57.7 (5.66) [820]
1:3 1602 (100) 360 (602) 0.51 154.0 (15.10) [2190]
* Reichard (1971).
** Fuente: Hanna (1978). La mezcla también incluyó aditivos inclusores de aire y reductores de agua.
† Fuente: Gustaferro (1970).
†† Arena varillada en seco con masa volumétrica de 1600 kg/m3 (100 lb/pie3).
‡ Masa volumétrica seca al aire a los 28 días, 50% de humedad relativa.

379
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

agregados. Las proporciones de la mezcla que varíen de
0.24 a 0.90 metros cúbicos de agregados por 100 kg de
cemento (4 a 14 pies cúbicos para 100 lb) se pueden usar
en concretos ligeros producidos con piedra pómez, arcilla
expandida y escoria expandida. Algunas mezclas, tales
como aquéllas de concretos sin finos, se producen sin
agregados finos pero con un contenido total de aire de
20% a 35%. Los contenidos de cemento para los concretos
del Grupo II varían entre 120 y 360 kg por metro cúbico
(200 a 600 lb por yarda cúbica), dependiendo del con-
tenido de aire, granulometría del agregado y proporciones
de la mezcla.
Los concretos sin finos que contienen piedra pómez,
escoria expandida o esquisto expandido se producen con
150 a 170 kg de agua por metro cúbico (250 a 600 lb por
yarda cúbica), vacíos de aire total de 20% a 35% y un con-
tenido de cemento de cerca 280 kg por metro cúbico (470
lb por yarda cúbica).
COVENIN 0349, IRAM 1562, NCh1564, NMX-C-162-
ONNCCE-2000, NTP 339.046, UNIT-NM 56) en la obra
para evaluar la uniformidad del concreto. Las variaciones
en las masas volumétricas normalmente no deben exceder
más o menos 32 kg/m3 (2 lb/pie3). Una aproximación de
la masa volumétrica seca en el horno se puede realizar a
través de la masa volumétrica del concreto fresco.
Resistividad Térmica
La ASTM C 177 y la NMX-C-181 se usan para determinar
los valores de conductividad térmica. La Figura 18-3
muestra una relación aproximada entre la resistividad tér-
mica y la masa volumétrica. La conductividad térmica del
concreto aumenta con el aumento del contenido de
humedad y con la masa volumétrica. Consulte Brewer
(1967) para más relaciones entre masa volumétrica y con-
ductividad térmica.

Trabajabilidad Masa volumétrica, lb/pie3

0 30 60 90 120 150
Debido a su alto contenido de aire, los concretos ligeros 0.25 1.4
(livianos) que pesan menos de 800 kg/m3 (50 lb/pie3)
tienen una excelente trabajabilidad. Revenimientos de 1.2
hasta 250 mm (10 pulg.) normalmente son satisfactorios 0.2

Resistencia térmica, h · ft2 · °F/Btu

Resistencia térmica, K · m2/W

para los concretos de los Grupos I y III. Sin embargo, la

1
apariencia de la mezcla, puede ser una indicación más
confiable de la consistencia. Los concretos celulares se
0.15
manejan como líquidos. Se los esparce o bombea en las 0.8
cimbras (encofrados) sin consolidación adicional.
0.6
0.1
Mezclado y Colocación
Concreto estructural 0.4
Se debería mezclar mecánicamente todo el concreto para de densidad normal
producir una distribución uniforme de los materiales, con 0.05
una consistencia adecuada y la masa volumétrica reque- 0.2
rida. En las operaciones de dosificación y mezclado, se
pueden utilizar varias secuencias para la introducción de 0 0
los ingredientes. La secuencia preferiblemente comienza 0 400 800 1200 1600 2000 2400
con la introducción en la mezcladora de la cantidad Masa volumétrica, kg/m3
requerida de agua y una posterior adición de cemento, Fig. 18-3. Resistencia térmica versus masa volumétrica del
agente inclusor de aire o formador de espuma, agregado, concreto (PCA 1980).
espuma preformada y otros ingredientes.
Se debe evitar el mezclado y el manejo excesivos, pues
tienden a romper las partículas de agregado, cambiando la Resistencia
masa volumétrica y la consistencia. Normalmente la seg-
regación no es un problema (a pesar de poder ser en el Los requisitos de resistencia dependen del empleo del
Grupo II) debido a la cantidad elevada de aire en estas concreto. Por ejemplo, una resistencia a compresión de 7
mezclas. kg/cm2 o 0.7 MPa (100 lb/pulg2), o aún menor, puede ser
El bombeo es el método más común de colocación, satisfactoria para el aislamiento de líneas (cañerias) sub-
pero otros métodos también se pueden usar. Las opera- terráneas de vapor. El aislamiento de relleno de cubiertas
ciones de acabado se deben minimizar. Normalmente es requiere suficiente resistencia temprana para soportar el
suficiente alisar con una llana. El colado (colocación) de tránsito de peatones. La resistencia a compresión de 7 a 14
los concretos aislantes se debe hacer por trabajadores con kg/cm2 o 0.7 a 1.4 MPa (100 a 200 lb/pulg2) frecuente-
experiencia en estos tipos de concretos especiales. mente es suficiente para rellenos de cubiertas, pero a veces
Se pueden realizar pruebas periódicas de masa se especifican resistencias de 35 kg/cm2 o 3.5 MPa (500
volumétrica húmeda (ASTM C 138, AASHTO T 121, lb/pulg2). En general, la resistencia del concreto aislante

380
 Capítulo 18 ◆ Concretos Especiales

es de menor importancia. La resistencia a compresión del para el concreto celular, con contenido de arena. Se
concreto ligero aislante se debe determinar a través de los pueden producir mezclas con resistencia fuera de los
métodos especificados en ASTM C 495, COVENIN 1896, rangos presentados, variándose las proporciones de la
NMX-C-337, NTC 3802 o ASTM C 513. mezcla. Las resistencias comparables a aquéllas a los 28
La Tabla 18-2 y la Figura 18-4 muestran ejemplos de la días se obtendrían a los 7 días con el uso de cemento alta
relación entre masa volumétrica y resistencia de los con- resistencia inicial. Las relaciones presentadas no se aplican
cretos ligeros aislantes. La Figura 18-5 muestra ejemplos a los productos tratados en autoclaves.

Masa volumétrica, seca al horno, lb/pie3 Resistencia a Congelación y Deshielo

10 30 50 70

Resistencia a compresión a los 28 días, lb/pulg 2

El concreto aislante y el concreto ligero (liviano) de
Resistencia a compresión a los 28 días, kg/cm 2

1000
resistencia moderada normalmente no necesitan soportar
60 MPa = 10.2 kg/cm 2
800 la exposición a congelación-deshielo (hielo-deshielo) en
una condición saturada. En servicio, normalmente están
protegidos de las intemperies y, por lo tanto, hay poca
40 600
investigación sobre su resistencia a congelación-deshielo.

400
Contracción por Secado
20
200 Normalmente, la contracción (retracción) por secado del
concreto aislante y del concreto ligero de resistencia
0 0 moderada no es crítica, cuando se los usa para aislamiento
160 480 800 1120 o relleno, sin embargo, la contracción excesiva puede
Masa volumétrica, seca al horno, kg/m3 causar alabeo. En el caso de uso estructural, la contracción
Perlita, vermiculita o cemento sin arena (celular) se debe considerar. Los concretos celulares producidos sin
agregados y sometidos a curado húmedo presentan ele-
Piedra pómez, 1:5
vada contracción por secado. Los concretos celulares
Esquisto expandido, 1:5 — 1:14;
Escoria expandida, 1:5 — 1:9 sometidos a curado húmedo, producidos con arena, se
contraen del 0.1% al 0.6%, dependiendo de la cantidad de
Fig. 18-4. Relación aproximada entre la masa volumétrica arena empleada. Los concretos celulares tratados en auto-
seca al horno y la resistencia a compresión de cilindros de
150 x 300 mm (6 x 12 pulg.), ensayados en la condición de
clave presentan poca contracción durante su secado. Los
secos al aire, para algunos concretos aislantes y de relleno. concretos aislantes, producidos con agregados de perlita y
Las proporciones de los concretos con perlita y vermiculita piedra pómez, pueden contraerse del 0.1% al 0.3% en seis
variaron de 1:3 a 1:10 por volumen. meses de secado al aire con 50% de humedad relativa,
mientras que los concretos con vermiculita pueden con-
traerse del 0.2% al 0.45%, en el mismo periodo. La con-
Masa volumétrica fresca, lb/ pie3
20 40 60 80 100 120 tracción por secado de los concretos aislantes producidos
250 con escoria expandida o esquisto expandido varía de cerca
Resistencia a compresión, 1000 lb/pulg2

del 0.06% al 0.1%, en seis meses.

Resistencia a compresión, kg/cm2

Cemento a/c 3
200 kg/m3 (lb/yd 3) en masa
446 (752) 0.45
390 (658) 0.50
Juntas de Expansión
150
335 (564) 0.60 2
Frecuentemente se especifica una junta de expansión de 25
100 mm (1 pulg.) en los parapetos y las salientes de las
1 MPa = 10.2 kg/cm 2 1 azoteas, cuando se utilice concreto aislante para losas de
50 cubiertas. Su propósito es acomodar la expansión causada
por el calor del sol, de manera que el concreto aislante
pueda expandirse independientemente de la losa de la
0 300 600 900 1200 1500 1800 2100 cubierta. Las juntas de expansión transversales se deben
Masa volumétrica fresca, kg/m3
colocar con espaciamiento máximo de 30 m (100 pies) en
Fig. 18-5. Masa volumétrica del concreto fresco versus cualquier dirección para una expansión térmica de 1 mm
resistencia a compresión de concretos celulares arenosos.
Se determinó la resistencia a compresión en cilindros de
por metro (1 pulg. por 100 pies lineales). Normalmente, se
150 x 300 mm (6 x 12 pulg.) que tuvieron 21 días de curado forman estas juntas con un material de fibra de vidrio que
con humedad relativa de 100%, seguidos de 7 días al aire se comprime hasta la mitad de su espesor bajo un esfuerzo
con 50% de HR (McCormick 1967 y ACI 523.3R). de 1.8 kg/cm2 o 0.17 MPa (25 lb/pulg2).

381
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
CONCRETO CELULAR DE AUTOCLAVE
(AUTOCLAVADO)
El concreto celular de autoclave (autoclavado) (también
llamado concreto aireado autoclavado) es un tipo especial
de material de construcción ligero (liviano). Se lo produce
de un mortero que consiste en material silíceo pulverizado
(arena, escoria o ceniza volante), cemento y/o cal y agua y
se adiciona a este mortero un aditivo formador de gas
como, por ejemplo, el polvo de aluminio. La reacción
química del aluminio con el agua alcalina produce
hidrógeno, el cual expande el mortero a medida que se
forman macroporos de diámetro de 0.5 a 1.5 mm (0.02 a
0.06 pulg.). Entonces, se cura el material con vapor bajo
presión (autoclave) por un periodo de 6 a 12 horas, usando
una temperatura de 190°C (374°F) y una presión de 12
kg/cm2 o 1.2 MPa (174 lb/pulg2). Esto forma una matriz
de mortero endurecido, que consiste esencialmente en si-
licatos de calcio hidratados.
Este material de construcción mineral poroso tiene
masa volumétrica (masa unitaria, densidad) entre 300 y
1000 kg/m3 (19 y 63 lb/pie3) y resistencia a compresión
entre 25 y 110 kg/cm2 o 2.5 y 10 MPa (300 y 1500
lb/pulg2). Debido al alto contenido de macro poros –
hasta 80% del volumen – el concreto celular de autoclave
(autoclavado) tiene una conductividad térmica de sólo
0.15 a 0.20 W / (m • K) (1 a 1.4 Btu • pulg./ [h • pie2 • °F]).
El concreto celular de autoclave (autoclavado) se pro-
duce en la forma de bloques o paneles para construcción
de edificios residenciales o comerciales (Fig. 18-6).
Información adicional se puede encontrar en el ACI
523.2R, Guía para el Concreto Celular Prefabricado (Guide
for Precast Celular Concrete).
Fig. 18-6. (Superior) Edificio re-
sidencial construido con bloques
de concreto celular autoclavado.
(Inferior) Bloque de concreto
celular autoclavado flotando en
el agua. (IMG12339, IMG12288)
382
CONCRETO DE DENSIDAD ELEVADA
El concreto de densidad elevada (concreto de gran peso)
tiene una densidad (masa volumétrica) de hasta cerca de
6400 kg/m3 (400 lb/pie3). El concreto de gran peso se usa
principalmente para blindaje de radiación, pero también
se lo usa para contrapesos y otras aplicaciones donde la
alta densidad sea importante. Como un material de
blindaje, el concreto de gran peso protege contra los
efectos perjudiciales de los rayos X, rayos Gama y
radiación de neutrones. La selección del concreto para el
blindaje de radiación se basa en los requisitos de espacio y
en el tipo e intensidad de radiación. Donde los requisitos
de espacios no sean importantes, el concreto de peso
normal va a producir generalmente el blindaje más
económico. Donde el espacio sea limitado, el concreto de
gran peso va a permitir reducciones en el espesor del
blindaje sin afectar su eficiencia.
El tipo y la intensidad de la radiación normalmente
determinan los requisitos para masa volumétrica y con-
tenido de agua del concreto para blindaje. La eficiencia del
concreto de blindaje contra los rayos gama es aproxi-
madamente proporcional a la masa volumétrica del con-
creto, porque cuanto mayor es la masa volumétrica del
concreto, más eficiente será el blindaje. Por otro lado, un
blindaje eficiente contra radiación de neutrones requiere
tanto elementos pesados como también ligeros. El
hidrógeno en el agua provee un elemento ligero eficiente
en el concreto de blindaje. Algunos agregados contienen
agua cristalizada, llamada agua fija, como parte de su
estructura. Por esta razón, agregados de gran peso con
alto contenido de agua fija frecuentemente se usan para
atenuar la radiación de rayos gama y de neutrones. El
vidrio de boro (frita de boro) también se añade para
atenuar la radiación de neutrones.
Agregados de Densidad Elevada
Los agregados de masa volumétrica elevada tales como
barita, ferrofósforo, goetita, hematita, ilmenita, limonita,
magnetita, punzonado de acero sin grasa y perdigones de
acero se usan para producir concreto de densidad elevada.
Cuando se desee un alto contenido de agua fija, se puede
utilizar serpentina (que tiene un peso ligeramente mayor
que el agregado de peso normal) o bauxita (consulte
ASTM C 637 y C 638).
La Tabla 18-3 presenta las masas volumétricas, masa
específicas relativas típicas y el porcentaje de agua fija
para algunos de estos materiales. Estos valores son una
compilación de datos de una gran variedad de pruebas o
proyectos reportados en la literatura. El punzonado y el
perdigón de acero se usan donde se requiera una masa
volumétrica del concreto mayor que 4800 kg/ m3 (300
lb/pie3).
En general, la selección de los agregados depende de
sus propiedades físicas, disponibilidad y costo. Los agre-
gados de gran peso deben ser razonablemente libres de

Tabla 18-3. Propiedades Físicas de Agregados y Concretos Típicos de Alta Densidad
Masa específica
Agua fija*, relativa
Tipo de agregado porcentaje por peso del agregado
Geotita 10–11 3.4–3.7
Limonita** 8–9 3.4–4.0
Barita 0 4.0–4.6
Limenita † 4.3–4.8
Hematita † 4.9–5.3
Magnetita † 4.2–5.2
Ferrofósforo 0 5.8–6.8
Perdigones y 0 6.2–7.8
punzonados de acero
* Agua retenida o químicamente adherida a los agregados.
** No hay datos de pruebas disponibles.
† Los agregados se pueden combinar con limonita para producir contenidos fijos de agua que varíen de cerca de 1⁄2 % a 5%.
material fino, aceite y sustancias extrañas que puedan
afectar la adherencia entre la pasta y los agregados o la
hidratación del cemento. Para que se logre una buena tra-
bajabilidad, la densidad máxima y economía, los agre-
gados deben tener una forma aproximadamente cúbica y
deben estar libres de partículas excesivamente planas o
alargadas.
Adiciones
Adiciones de boro, como colemanita, fritas de boro y boro-
calcita, se usan a veces para mejorar las propiedades del
concreto de blindaje contra los neutrones. Sin embargo,
pueden afectar adversamente el fraguado y la resistencia
temprana, por lo tanto, se deben realizar mezclas de
prueba con la adición, bajo las condiciones de obra, para
determinar su conveniencia. Los aditivos, tales como cal
hidratada bajo presión, se pueden usar con tamaño de
arena gruesa, para minimizar cualquier efecto retardante.
Propiedades del Concreto de Densidad
Elevada
Las propiedades del concreto de densidad elevada en los
estados fresco y endurecido se pueden adecuar para satis-
facer las condiciones de obra y los requisitos de blindaje, a
través de la selección adecuada de los materiales y de las
proporciones de la mezcla.
A excepción de la densidad, las propiedades del con-
creto de gran peso son similares a aquéllas del concreto de
peso normal. La resistencia es función de la relación agua-
cemento y, por lo tanto, para cualquier conjunto específico
de materiales, se pueden lograr resistencias comparables a
aquéllas del concreto de peso normal. Las masas
volumétricas típicas de los concretos producidos con los
agregados de densidad elevada más empleados se
enseñan en la Tabla 18-3. Como cada blindaje de radiación
383
Capítulo 18 ◆ Concretos Especiales
Masa volumétrica Masa volumétrica
del agregado, del concreto,
kg/m3 (lb/pie3) kg/m3 (lb/pie3)
2080–2240 (130–140) 2880–3200 (180–200)
2080–2400 (130–150) 2880–3360 (180–210)
2320–2560 (145–160) 3360–3680 (210–230)
2560–2700 (160–170) 3520–3850 (220–240)
2880–3200 (180–200) 3850–4170 (240–260)
2400–3040 (150–190) 3360–4170 (210–260)
3200–4160 (200–260) 4080–5290 (255–330)
3860–4650 (230–290) 4650–6090 (290–380)
tiene requisitos especiales, se deben realizar mezclas de
pruebas con los materiales de la obra y bajo las condi-
ciones de obra, para determinar las proporciones ade-
cuadas de la mezcla.
Proporcionamiento, Mezclado y
Colocación
Los procedimientos para la selección de las proporciones
del concreto de gran peso son los mismos de aquéllos del
concreto de peso normal. Sin embargo, el ACI 211.1 trae
información adicional sobre las mezclas, así como ejem-
plos de cálculos. A continuación, se presentan los métodos
más comunes de mezclado y colocación de los concretos
de densidad elevada.
Frecuentemente, se usan los métodos convencionales
de mezclado y colado, pero hay que tener cuidado para
evitar sobrecargar la mezcladora, especialmente con agre-
gados de mucho más peso, tales como los punzonados de
acero. El tamaño de las revolturas (bachadas, amasadas,
pastones) se debe reducir para cerca del 50% de la capaci-
dad de la mezcladora. Como algunos agregados de gran
peso son relativamente friables, se debe evitar el mezclado
excesivo para prevenir su rotura, resultando en efectos per-
judiciales sobre la trabajabilidad y el sangrado (exudación).
Los métodos de agregados precolocados se pueden
usar para colocar tanto el concreto normal como el con-
creto de densidad elevada, en áreas confinadas y alrededor
de artículos insertados, pues esto minimizará la segre-
gación del agregado grueso, especialmente punzonado y
perdigón de acero. El método también reduce la contrac-
ción por secado y produce un concreto con densidad y
composición uniformes. En este método, se precoloca el
agregado grueso en las cimbras (encofrados) y después se
bombea el mortero de cemento, arena y agua, a través de la
tubería, para rellenar los vacíos en los agregados.
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
El bombeo del concreto de gran peso a través de
tubería puede ser ventajoso en lugares donde el espacio es
limitado. No se puede bombear el concreto de gran peso
tan lejos como el concreto de peso normal, debido a su alta
densidad.
El método de amasado consiste en la colocación de
una capa de 50 mm (2 pulg.) o más de mortero en la
cimbra, que se cubre con una capa de agregado grueso y
subsecuentemente se varilla o se vibra internamente en el
mortero. Se debe tener cuidado para garantizar la dis-
tribución uniforme de los agregados en el concreto.
CONCRETO MASIVO
El ACI comité 116 define el concreto masivo como
“Cualquier gran volumen de concreto colado en la obra,
con dimensiones suficientemente grandes que requieran
medidas para enfrentar la generación de calor y para con-
trolar los cambios de volumen, a fin de minimizar el agrie-
tamiento”. El concreto masivo incluye no solamente el
concreto con bajos contenidos de cemento, usado en
presas y otras estructuras masivas, sino también concretos
con contenidos moderado y elevado de cemento en miem-
bros estructurales de puentes y edificios (Fig. 18-7). El
colado de concreto masivo requiere consideraciones espe-
ciales para reducir el calor de hidratación y el aumento de
temperatura resultante, a fin de evitarse daños del con-
creto por las altas temperaturas y por las diferencias de
Fig. 18-7. El colado de una cimentación grande como la que
se muestra requiere precauciones de concreto masivo.
(IMG12289)
384
temperatura que pueden resultar en fisuración térmica
(Gajda y Vaneem, 2002).
En el concreto masivo, el aumento de temperatura
(Fig. 18-8) es resultante del calor de hidratación de los
materiales cementantes. A medida que la temperatura del
concreto en el interior aumenta y el concreto se expande,
la superficie puede estar enfriándose y contrayéndose.
Esto origina esfuerzos de tensión (tensión de tracción) que
pueden resultar en fisuras en la superficie, si el gradiente
de temperatura entre la superficie y el centro es muy
grande. El ancho y la profundidad de las fisuras dependen
del gradiente de temperatura, propiedades físicas del con-
creto y del acero de refuerzo.
No existe un tamaño de elemento específico de una
estructura que al ser superado pueda clasificarse como
concreto masivo. Muchos elementos estructurales de
grandes dimensiones pueden no ser suficientemente
masivos para que se deba considerar el calor generado.
Esto es crítico principalmente cuando las dimensiones
mínimas de la sección transversal se acercan o superan 1
metro (3 pies) o cuando el contenido de cemento supera
355 kg/m3 (600 lb por yarda cúbica). El aumento de
temperatura en el concreto masivo se relaciona con su
temperatura inicial (Fig. 18-9), la temperatura ambiente, el
tamaño del elemento de concreto (relación volumen-área
superficial y dimensión mínima) y el tipo y la cantidad de
los materiales cementantes. Elementos pequeños de con-
creto (menos de 0.3 m [1 pie] de espesor), con cantidades
moderadas de material cementante, son de poco interés,
pues el calor generado se disipa rápidamente.
A fin de evitarse el agrietamiento (fisuración), no se
debe permitir que la temperatura interna del concreto en
presas y en otras estructuras reforzadas de concreto, que
posean relativamente baja resistencia a compresión,
exceda en más que 11°C a 14°C (20°F a 25°F) el promedio
anual de temperatura ambiente (ACI 308). El aumento de
la temperatura interna del concreto se puede controlar de
varias maneras: (1) bajo contenido de cemento – 120 a 270
kg/m3 (200 a 450 lb/yd3), (2) agregados grandes – 75 a 150
mm (3 a 6 pulg.), (3) alto contenido de agregado grueso –
hasta 80% del contenido total de agregados, (4) cemento
de bajo calor de hidratación, (5) puzolanas –el calor de
hidratación de la puzolana puede ser del 25% al 75% del
cemento, (6) reducción de la temperatura inicial del
concreto para aproximadamente 10°C (50°F) a través
del enfriamiento de los ingredientes del concreto, (7)
enfriamiento del concreto, a través de la inserción de
tubería de enfriamiento, (8) cimbras (encofrados) de acero
para la disipación rápida del calor, (9) curado con agua y
(10) colados (fundidos) pequeños – 1.5 m (5 pies) o menos
durante el colado. En estructuras masivas de relación
volumen-área superficial elevada, se puede estimar el
aumento de la temperatura adiabática a través de las
ecuaciones de una publicación de la PCA (PCA 1987).
Los miembros de concreto estructural reforzado
masivo con contenidos de cemento elevados (300 a 600 kg
 Capítulo 18 ◆ Concretos Especiales

200
Nivel 1 – Fondo
82 Nivel 2 – Centro
Nivel 3 – Parte superior

150
62

Temperatura, oC

Temperatura, oF
Temp
42 eratu Temp
ra en eratu
los bo ra en 100
rdes el cen
tro

22
Cemento, ASTM Tipo I = 328 kg (553 lb)
Humo de sílice = 27 kg (45 lb) 50
Ceniza volante = 87 kg (147 lb)
2 RAAG = 7.86 L (266 oz fl)
a/mc = 0.281

-18 0
0 100 200 300 400 500 600
Tiempo transcurrido desde el inicio de la colocación, hr

Fig. 18-8. (Izquierda) Un pozo perforado (cajón), con 3 m (10 pies) de diámetro y 12.2 m (40 pies) de profundidad en el cual
se colocó concreto de alta resistencia y “bajo calor” y (derecha) temperaturas de este concreto medidas en el centro y en
el borde, en tres niveles diferentes (Burg y Fiorato 1999). (IMG12290)

40 creto y el centro. Este último se logra diseñando ade-

tura de colocación
o F) Tempera
70
cuadamente el concreto, manteniendo la superficie del
Aumento de la temperatura adiabática, o C

(100
Aumento de la temperatura adiabática, o F

35 oC
o )
90 F
concreto caliente o reduciendo la temperatura interna del
38

oC (
30 32
80 F
oC (
27
oC
25
21
oC
16
20
15
10
5 10
0 0
0 1 2 3
Fig. 18-9. El efecto de la temperatura de colado sobre el
aumento de la temperatura en el concreto masivo con 223
kg/m3 (376 lb/yd3) de cemento. Las temperaturas más
elevadas de colado aceleran el aumento de temperatura del
concreto (ACI 207.2R).
por metro cúbico o 500 a 1000 lb por yarda cúbica) no
pueden usar muchas de las técnicas de colocación, ni las
medidas de control descritas anteriormente para man-
tener las temperaturas bajas, a fin de controlar la
fisuración. En estos concretos (normalmente utilizados en
puentes, cimentación o plantas de energía), una buena
técnica es (1) colar toda la sección de concreto en una
vaciada continua, (2) reducir el tamaño del miembro con
el colado (fundido) del concreto en vertidos múltiplos y
pequeños o (3) controlar los gradientes de deformación
térmica interna, previniendo que se desarrollen diferen-
ciales de temperatura elevados entre la superficie del con-
60
o )
concreto a través del preenfriamiento del concreto o del
o F)
(70 o ) 50 posenfriamiento con tubería interna de enfriamiento.
F
(60 o F) Investigaciones y la experiencia han mostrado que limi-
( 50 )
oC oF 40 tándose el diferencial máximo de temperatura entre el
10 (40
4
oC
interior y la superficie exterior del concreto a menos de
30
20°C (36°F), se puede minimizar o evitar el agrietamiento
20 de la superficie (FitzGibbon 1977 y Dintel y Ghosh 1978).
Algunas fuentes indican que el diferencial de temperatura
Cemento ASTM Tipo I
máximo (DTM) para concretos que contengan granito o
caliza (agregados de bajo coeficiente térmico) debe ser
4 7 14 28 25°C y 31°C (45°F y 56°F), respectivamente (Bamforth
Tiempo, días 1981). El DTM real para un colado y un diseño de mezcla
particulares de concreto masivo se puede determinar con
el uso de las ecuaciones del ACI 207 (1995). En general, se
debe asumir un DTM de 20°C (36°F), a menos que una
demostración o cálculos basados en las propiedades
físicas del concreto real y la geometría del miembro de
concreto muestren que se puede permitir valores de DTM
más elevados.
Al limitarse el diferencial de temperatura a 20°C
(36°F) o menos, el concreto se enfriará lentamente, hasta
que alcance la temperatura ambiente, con el desarrollo de
poco o ningún agrietamiento de la superficie. Sin
embargo, esto es válido sólo si el miembro no está
restringido por el acero del refuerzo continuo que cruce la
superficie de contacto de secciones adyacentes u opuestas
del concreto endurecido. El concreto restringido tiende a
fisurarse debido a eventuales contracciones térmicas
después de su enfriamiento. El concreto sin restricción no
debe agrietarse si se emplean procedimientos adecuados y

385
Diseño y Control de Mezclas de Concreto
50
Aumento de la temperatura, oC
Temperatura interior
40
Temperatura de
30
la superficie ∆t > 20oC
(36oF)
20 Remoción
de las cimbras
10 La superficie sin Agrietamiento
de la
protección se enfría
más rápidamente
superficie
0 0
0 1 2 3 4 5
Días
Fig. 18-10. Agrietamiento potencial de la superficie después
de la remoción de las cimbras, asumiéndose un diferencial
de temperatura crítico, ∆t, de 20°C (36°F). Ninguna fisu-
ración debería ocurrir si el concreto se enfriara lentamente
y el ∆t fuera menor que 20°C (36°F) (Dintel y Ghosh 1978 y
PCA 1987).
si se controla el diferencial de temperatura. Si hay alguna
preocupación sobre diferenciales de temperatura elevados
en el miembro de concreto, se debe considerar el elemento
como concreto masivo y se deben tomar las precauciones
apropiadas.
La figura 18-10 ilustra la relación entre aumento de
temperatura, enfriamiento y diferencial de temperatura en
una sección de concreto masivo. Como se puede observar,
si se remueven las cimbras (encofrados) (las cuales
proveen aislamiento adecuado en este caso) demasiado
pronto, va a ocurrir agrietamiento, una vez que la dife-
rencia de temperatura entre el interior y la superficie del
concreto exceda el diferencial crítico de temperatura de
20°C (36°F). Si se permiten diferenciales de temperaturas
más elevados, las cimbras se pueden remover más tem-
prano. En colados (fundidos) grandes de concreto, puede
ser necesario el aislamiento de la superficie por un
periodo prolongado o hasta varias semanas.
El aumento máximo de temperatura se puede estimar
a través de una aproximación, es decir, si el concreto
contiene de 300 a 600 kg/m3 (500 a 1000 lb/yd3) de
cemento tipo I/II ASTM y la menor dimensión del
elemento es 1.8m (6 pies). Esta aproximación (bajo
condiciones normales, no adiabáticas) sería 12°C para
cada 100 kg de cemento por metro cúbico (12.8°F para
cada 100 lb por yarda cúbica). Por ejemplo, la máxima
temperatura de un elemento de concreto con 535 kg/m3
(900 kg/yd3) de cemento tipo I/II ASTM y colado a una
temperatura de 16°C (60°F) sería cerca de:
16°C + (12°C x 535/100) o 80°C
(60°F + [12.8°F x 900/100] o 175°F)
Las temperaturas y los diferenciales de temperatura
en el concreto masivo también se pueden calcular por el
método del ACI 207 (1996).
La baja tasa de intercambio de temperatura entre el
concreto y su alrededor se debe a la capacidad térmica del
concreto. El calor escapa del concreto a una velocidad que
◆ EB201
100 es inversamente proporcional al cuadrado de su menor
dimensión. Un muro de espesor de 150 mm (6 pulg.)
Aumento de la temperatura, oF
80
La superficie enfriándose por los dos lados llevaría 11⁄2 horas para
protegida se
enfría más 60 disipar 95% de calor desarrollado. Un muro con espesor
lentamente - no hay
agrietamiento de 1.5 m (5 pies) llevaría una semana entera para dispar la
40
misma cantidad de calor (ACI 207). Se pueden utilizar ter-
20 mopares baratos para controlar la temperatura del
∆t < 20oC
(36oF) concreto.
6 7 8
CONCRETO CON AGREGADO
PRECOLOCADO
El concreto con agregado precolocado se produce con la
colocación del agregado grueso en la cimbra encofrado y
posteriormente la inyección de un mortero de cemento y
arena, normalmente con aditivos, para rellenar los vacíos.
Las propiedades del concreto resultante son similares a
aquéllas de un concreto comparable, colocado con
métodos convencionales. Sin embargo, se puede esperar
que, tanto la contracción térmica como por secado, sean
considerablemente menores debido al contacto punta-
a-punta de las partículas de agregados.
Los agregados gruesos deben atender a los requisitos
de la ASTM C 33 (AASHTO M 80), NCh163, IRAM 1512,
IRAM 1531, IRAM 1627, NMX-C-111, NTC 174, NTP
400.037, UNIT 82 o UNIT 84. Además de esto, la mayoría
de las especificaciones limitan tanto el tamaño máximo
como mínimo del agregado, como por ejemplo, el máximo
de 75 mm (3 pulg.) y el mínimo de 12.5 mm (1⁄2 pulg.).
Generalmente, los agregados están graduados para pro-
ducir un contenido de vacíos del 35% al 40%.
Normalmente, el agregado fino usado en el mortero está
graduado para un módulo de finura entre 1.2 y 2.0, con
prácticamente todo el material pasando el tamiz de
1.25 mm (No. 16).
Aunque el método del agregado precolocado se ha
utilizado principalmente en trabajos de restauración y en
la construcción de blindaje de reactores, pilares (pilas,
estribos, columnas) de puentes y estructuras bajo el agua,
también se lo ha utilizado en edificios para producir
efectos arquitectónicos poco corrientes. Como las cimbras
se llenan completamente con el agregado grueso antes de
la colocación del mortero, se obtiene una cara densa y
acabada con agregado uniformemente expuesto al tratar
la superficie con un chorro de arena, laborarla o retrasarla
y cepillarla con cerdas de alambre en edades tempranas.
Los ensayos para el concreto con agregado precolo-
cado se presentan de la ASTM C 937 a C 943. El concreto
con agregado precolocado se discute con más detalles en
el ACI 304-00, Guía para Medir, Transportar y Colocar
Concreto (Guide for Measuring, Transporting and Placing
Concrete).
386
 Capítulo 18 ◆ Concretos Especiales

CONCRETO DE SIN REVENIMIENTO

El concreto con revenimiento (asentamiento) cero se define
como un concreto con una consistencia correspondiente a
un revenimiento de 6 mm (1⁄4 pulg.) o menos. Tal concreto,
a pesar de ser muy seco, debe ser suficientemente traba-
jable para que se lo coloque y consolide con los equipos
que serán usados en la obra. Los métodos a los cuales se
refiere aquí no se aplican necesariamente a las mezclas de
concreto para unidades de mampostería de concreto o
para la compactación por medio de técnicas de rotación.
Muchas de las leyes básicas que regulan las
propiedades del concreto con revenimiento (asentamien-
to) elevado también se aplican a los concretos con
revenimiento. Por ejemplo, las propiedades del concreto Fig. 18-11. Los rodillos vibratorios se usan para compactar
endurecido dependen principalmente de la relación agua- el concreto compactado con rodillos. (IMG12338)
cemento, siempre que se consolide el concreto adecuada-
mente.
La medición de la consistencia del concreto de
revenimiento cero difiere de aquélla del concreto de compactación de placa (Fig. 18-11). El CCR es una mezcla
revenimiento más elevado, porque no se puede utilizar el de agregados, cemento y agua y también se pueden
cono de revenimiento (cono de Abrams) de manera prác- emplear materiales cementantes suplementarios, tales
tica con consistencias más secas. El ACI 211.3, Prácticas como ceniza volante. Los contenidos de cemento varían
Estándares para la Selección de las Proporciones de los de 60 a 360 kg/m3 (100 a 600 lb/yd3). El mezclado se
Concretos sin Revenimiento (Standard Practices for realiza con mezcladoras convencionales, mezcladoras
Selecting Proportions for No-Slump Concretes), describe continuas o, en algunos casos, camiones mezcladores de
tres métodos de medición de consistencia del concreto sin tambor basculante.
revenimiento: (1) el aparato Vebe, (2) el ensayo del factor Las aplicaciones para el CCR se dividen en dos cate-
de compactación y (3) la mesa de caída de Thaulow. En la gorías – estructuras de control de agua (presas) y pavi-
ausencia de los equipos descritos arriba, se puede juzgar mentos. Aunque el mismo término se usa para describir
adecuadamente la trabajabilidad del concreto a través de ambos los tipos de uso de concreto, el diseño y los pro-
una mezcla de prueba que se coloca y compacta con los cesos de construcción son diferentes.
equipos y métodos usados en la obra.
Se recomienda el uso de aire intencionalmente incluido
Estructuras de Control de Agua
(incorporado) en concreto de revenimiento cero, cuando se
requiera durabilidad. La cantidad de aditivo inclusor de El CCR se puede usar en toda la estructura de la presa o
aire, normalmente recomendada para los concretos de como una capa de protección sobre la sección superior y
revenimiento más elevado, no producirá contenidos de aire sobre la cara de bajamar. El tamaño máximo nominal del
en los concretos sin revenimiento tan altos como en los con- agregado puede llegar hasta 150 mm (6 pulg.). La mezcla
cretos de revenimiento mayor. Sin embargo, las cantidades de revenimiento cero se produce en una central dosifi-
menores de aire incluido, normalmente, proveen una dura- cadora de gran capacidad cerca de la obra y se la entrega
bilidad adecuada para los concretos sin revenimiento, por camión o por esteras (bandas, cintas) transportadoras.
porque a pesar de que el volumen de aire sea bajo, hay
El contenido de cemento, normalmente es menor que el
pequeños vacíos de aire en cantidad suficiente. Esta dife-
usado en una mezcla convencional, pero similar al del
rencia en relación a los métodos usuales de diseño y control
concreto masivo. Se han obtenido resistencias a compre-
del aire incluido es necesaria para los concretos sin
sión que varían de 70 a 320 kg/cm2 o 7 a 30 MPa (1000 a
revenimiento.
4500 lb/pulg2) en los concretos compactados con rodillos
Consulte el ACI 211.3 para una discusión sobre los
en proyectos de presas. La mezcla de CCR se transporta
requisitos de agua y el cálculo de las mezclas de prueba.
por medio de camiones y esteras transportadoras y se la
extiende con la máquina niveladora (cuchillo motor) o
CONCRETO COMPACTADO CON bulldozer, seguido de la compactación con compactadores
RODILLOS vibratorios. No se usan cimbras (encofrados). En algunos
proyectos la cara de contracorriente se reviste con un con-
El concreto compactado con rodillos (CCR) es un concreto creto convencional con aire incluido y resistencia más ele-
pobre, de revenimiento cero y casi seco, que se compacta vada o con paneles de concreto prefabricado, a fin de
en la obra a través de rodillos vibratorios o equipos de mejorar la durabilidad.

387
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
Las presas de CCR tienen la ventaja de permitir
declives mayores en ambas caras que una presa con re-
lleno de tierra. Además de usar menos material, se puede
completar y colocar la presa en servicio más rápido, nor-
malmente con ahorros significativos en el costo total si son
comparadas con las estructuras con relleno de tierra.
Otras aplicaciones de control de agua con CCR se uti-
lizan como vertedores de emergencia o capas de protec-
ción para terraplenes de presas, revestimiento de baja
permeabilidad para depósitos de decantación, protección
de orillas y estructuras de control de nivel para canales y
lechos de ríos.
Pavimentos
El uso del CCR en pavimentos varía desde pavimentos
con espesor de un metro (una yarda) para la industria de
minería hasta calles de ciudades, superficies pavimen-
tadas de instalaciones de manejo de abono, aserraderos,
pistas de rodamiento de camiones y pisos de almacenes.
Los procedimientos para la construcción de un pavimento
de CCR requiere un control más rígido que en la cons-
trucción de presas (Arnold y Zamensky 2000). El con-
tenido de cemento es similar al concreto convencional y
varía de 300 a 360 kg/m3 (500 a 600 lb/yd3) y la resistencia
a compresión es cerca de 280 a 420 kg/cm2 o 30 a 40 MPa
(4000 a 6000 lb/pulg2). El tamaño máximo nominal del
agregado se limita a 19 mm ( 3⁄4 pulg.) para proveer una
superficie suave y densa. Para texturas superficiales aún
mejores, se recomienda un tamaño máximo del agregado
de 16 mm (5⁄8 pulg.)
La mezcla de revenimiento (asentamiento) cero se
produce normalmente en una mezcladora de flujo con-
tinuo con una tasa de producción de 400 toneladas por
hora. Es posible mezclar el CCR en una central dosifi-
cadora, pero la planta se debe dedicar exclusivamente a la
producción del CCR, pues el material tiende a adherirse
dentro del tambor. Las especificaciones normalmente
requieren que se transporte y se compacte la mezcla en un
periodo de 60 minutos del inicio del mezclado, a pesar de
que las condiciones ambientales pueden aumentar o dis-
minuir este periodo.
El CCR se coloca normalmente en capas con espesor
de 125 a 250 mm (5 a 10 pulg.), usando una máquina de
pavimentación del tipo empleado para asfalto. Los
equipos de pavimentación de alta densidad son preferi-
bles para capas más gruesas que 150 mm (6 pulg.), pues la
necesidad de compactación adicional con rodillos se
reduce. Donde el diseño requiera un espesor mayor que
250 mm (10 pulg.), el CCR se debe colocar en capas múlti-
ples. En este tipo de construcción, es importante que haya
un retraso mínimo en la colocación de capas subsecuentes,
a fin de asegurar una buena adherencia entre las capas.
Después de su colocación, el CCR se puede compactar con
una combinación de rodillos vibratorios de llantas de
acero y de llantas de caucho.
388
El curado es de vital importancia en la construcción
de pavimentos con CCR. La relación agua-cemento muy
baja en la etapa inicial de mezclado significa que el CCR se
secará muy rápidamente después de su colocación. Se
recomienda el curado continuo con agua, a pesar que el
rociado de emulsiones asfálticas, láminas de plástico y
compuestos de curado de concreto han sido usados en
algunos casos. Los proyectos de pavimentos tienen
resistencia a compresión de diseño de cerca de 360 kg/cm2
o 35 MPa (5000 lb/pulg2) con resistencias en el campo que
varían de 360 a 715 kg/cm2 o 35 a 70 MPa (5000 a 10,000
lb/pulg2) (Hansen 1987).
El concreto de alta resistencia compactado con rodillo
usado en áreas sujetas a impactos elevados y altas cargas
abrasivas fue desarrollado a mitad de los años 90. Las
mezclas se basan en la obtención de un empaquetamiento
óptimo de las partículas de agregados de varios tamaños
y la adición de humo de sílice a la mezcla (Marchand y
otros 1997 y Reid y otros 1998).
El ACI trata del concreto compactado con rodillos en
dos guías – ACI 207.5 Concreto masivo compactado con
rodillos que trata de estructuras de control de agua (Roller
Compacted Mass Concrete) y ACI 325.10 Pavimentos de
concreto compactado con rodillos que cubre los nuevos
desarrollos de pavimentos de CCR (Roller Compacted
Concrete Pavements). Holderbaum y Schweiger (2000)
proveen una guía para el desarrollo de especificaciones y
comentarios de CCR.
SUELO-CEMENTO
El suelo-cemento es una mezcla de suelo pulverizado o
material granular, cemento y agua. También se aplican
otros términos al suelo-cemento: “base o sub-base tratada
con cemento”, “estabilización con cemento”, “suelo modi-
ficado con cemento” y “agregado tratado con cemento”. La
mezcla se compacta hasta obtenerse una alta densidad y, a
medida que el cemento se hidrata, el material se vuelve
duro y durable.
El suelo-cemento se usa principalmente como capa
para bases de pavimentos de carreteras, calles, aeropuer-
tos y áreas de estacionamiento. Normalmente se coloca
una capa de revestimiento de concreto bituminoso o de
concreto de cemento portland sobre la base. El suelo-
cemento se usa también como protección de taludes en
presas y terraplenes de tierra, revestimiento de represas y
canales, mezclado intenso de suelo y estabilización de
cimentación (Fig. 18-12).
El suelo en el suelo-cemento puede ser prácticamente
cualquier combinación de arena, limo, arcilla y grava o
piedra triturada. El material granular local (tal como
escoria, caliche, caliza y escoria volcánica) más una gran
variedad de materiales de desecho (tales como ceniza y
cernidura de canteras y minas de grava) se pueden utilizar
para producir el suelo-cemento. También se puede reciclar
el material viejo de la base granular de las carreteras, con

Fig. 18-12. Un dozer coloca un suelo-cemento mezclado en
planta sobre un declive, a fin de construir una laguna de
agua de desecho. (IMG12286)
o sin su superficie betuminosa, para producir el suelo-
cemento.
El suelo-cemento debe contener una cantidad de
cemento portland suficiente para resistir a la deterioración
causada por congelación-deshielo y ciclos de mojado-
secado, además de tener suficiente humedad para pro-
ducir la compactación máxima. El contenido de cemento
varía de 80 a 225 kg/m3 (130 a 430 lb/yd3).
Hay cuatro etapas en la construcción con suelo-
cemento: esparcido del cemento, mezclado, compactación
y curado. La cantidad adecuada de cemento se debe
esparcir sobre el suelo local. Se mezclan el cemento, el
suelo y la cantidad necesaria de agua con cualquiera de
los varios tipos de mezcladoras y, finalmente, la mezcla se
compacta, con equipos convencionales para construcción
de carreteras, hasta la densidad máxima de 96% a 100%.
Consulte la ASTM D 558 (AASHTO T 134), NTP 339.174 y
PCA 1992.
Frecuentemente se usa un revestimiento fino de mate-
rial bituminoso para prevenir la pérdida de humedad,
además de ayudar en la adherencia y volverse como parte
de la superficie bituminosa. Un tipo común de reves-
timiento de superficie para tráfico leve es el tratamiento
de la superficie con material bituminoso y lascas con
espesor de 13 a 19 mm (1⁄2 a 3⁄4 pulg.). En aplicaciones para
tráfico pesado y climas severos, se usa una losa de asfalto
con espesor de 38 mm (11⁄2 pulg.).
Dependiendo del suelo utilizado, la resistencia a com-
presión a los 7 días de probetas saturadas, con el con-
tenido mínimo de cemento que satisface los requisitos del
suelo-cemento, normalmente está entre 20 a 60 kg/cm2 o
2 a 5 MPa (300 a 800 lb/pulg2). De la misma forma que el
concreto, el suelo-cemento continua desarrollando resis-
tencia con el tiempo y se han obtenido resistencias de
hasta 180 kg/cm2 o 17 MPa (2500 lb/pulg2), después de
varios años de servicio.
389
Capítulo 18 ◆ Concretos Especiales
Consulte en ACI comité 230 (1997) y PCA (1995) para
información detallada sobre la construcción en suelo-
cemento.
CONCRETO LANZADO
El concreto lanzado, también conocido como gunitado y
concreto proyectado, es un mortero o un concreto con
agregado pequeño que se lanza neumáticamente contra la
superficie a una alta velocidad (Fig. 18-13). El concreto
lanzado fue desarrollado en 1911 y su concepto no ha
cambiado hasta los días de hoy. La mezcla relativamente
seca se consolida a través de la fuerza de impacto y se la
puede colocar tanto en superficies verticales como hori-
zontales, sin despegarse.
Hay dos procesos de aplicación del concreto lanzado:
vía seca y vía húmeda. En el primer proceso, una pre-
mezcla de cemento y agregado húmedo se propulsa a
través de una manguera hasta una boquilla, por medio de
aire comprimido. El agua se adiciona a la mezcla de
cemento y agregado en la boquilla y se proyectan los
ingredientes íntimamente mezclados sobre la superficie.
En el proceso de vía húmeda, todos los ingredientes son
premezclados. La mezcla húmeda se bombea a través de
la manguera hasta la boquilla, donde se aplica aire com-
primido, el cual aumenta la velocidad y propulsa la
mezcla contra la superficie.
Cuando la mezcla de concreto lanzado se choca con la
superficie, parte del agregado grueso se rebota de la
superficie hasta que haya suficiente cantidad de pasta
para proveer un lecho donde el agregado pueda pegarse.
Para disminuir el rociado (mortero que se fija en las super-
ficies próximas) y el rebote (agregados que rebotan de la
superficie), la boquilla se debe sostener en un ángulo de
90° con la superficie. La distancia apropiada entre la
boquilla y la superficie es normalmente entre 0.5 y 1.5 m
(1.5 y 5 pies), dependiendo de la velocidad de proyección.
Fig. 18-13. Concreto lanzado. (IMG12341)
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
El concreto lanzado se usa en construcciones nuevas y
reparaciones. Es especialmente adecuado para superficies
curvadas o estructuras finas de concreto y reparaciones
superficiales, pero también se lo puede utilizar en ele-
mentos gruesos. Las propiedades del concreto lanzado
endurecido dependen del operador. El concreto lanzado
tiene una densidad y resistencia a compresión similares al
concreto normal y al concreto de alta resistencia. Se pueden
usar agregados de hasta 19 mm ( 3⁄4 pulg.), sin embargo, la
mayoría de las mezclas contienen agregados de hasta
9.5 mm ( 3⁄8 pulg.) y en las mezclas húmedas, se utilizan nor-
malmente del 25% al 30% de grava (Austin y Robbins 1995).
También se pueden emplear materiales cementantes
suplementarios, tales como ceniza volante y humo de
sílice en el concreto lanzado. Estos materiales mejoran la
trabajabilidad, la resistencia química y la durabilidad. El
uso de aditivos aceleradores permite la acumulación de
las capas de concreto lanzado en una sola pasada.
También reducen el tiempo de fraguado inicial. Sin
embargo, el uso de aceleradores de fraguado rápido fre-
cuentemente aumenta la contracción por secado y reduce
la resistencia en edades avanzadas (Gebler y otros 1992).
Las fibras de acero se usan en el concreto lanzado para
mejorar la resistencia a flexión, la ductilidad y la
tenacidad. Se las puede usar como reemplazo de la malla
de alambre en aplicaciones tales como estabilización de
taludes en rocas y revestimiento de túneles (ACI 506.1R).
Se pueden añadir hasta 2% de fibras de acero en volumen
de la mezcla total. Las fibras de polipropileno, se pueden
emplear para disminuir el agrietamiento por contracción
plástica y se las adiciona al concreto lanzado en una tasa
de 0.9 a 2.7 kg/m3 (1.5 a 4.5 lb/yd3), pero dosis de hasta
9 kg/m3 (15 lb/yd3) se han utilizado (The Aberdeen
Group 1996).
Las directrices para el uso del concreto lanzado se
describen en el ACI 506R, ASCE (1995) y Balck y otros
(2000).
CONCRETO DE CONTRACCIÓN
COMPENSADA
El concreto de contracción compensada (concreto de
retracción compensada, concreto compensador de contrac-
ción) es un concreto que contiene un cemento expansivo o
un aditivo expansivo, los cuales producen expansión
durante el endurecimiento que compensa la contracción
que ocurre durante el secado (contracción por secado). El
concreto de contracción compensada se usa en losas de con-
creto, pavimentos, estructuras y reparaciones, a fin de mini-
mizar el agrietamiento provocado por la contracción por
secado. La expansión del concreto con contracción compen-
sada se debe determinar a través de la ASTM C 878.
El acero del refuerzo (armadura) en la estructura
restringe el concreto y entra en tensión (tracción) a medida
que el concreto de contracción compensada se expande.
La tensión en el acero se alivia con la contracción causada
390
por la pérdida de humedad durante el secado del concreto
endurecido. Si la tensión en el concreto no excede su
resistencia a tensión (tracción), no habrá agrietamiento. El
concreto de contracción compensada se puede propor-
cionar, dosificar, colocar y curar de manera similar al con-
creto si se toman algunas precauciones, como por ejemplo,
se debe garantizar la expansión esperada a través de
curado adicional. Para más información, consulte el
Capítulo 2 del ACI 223-98, Práctica Estándar para el Uso
de Concreto de Contracción Compensada (Standard
Practice for the Use of Shrinkage-Compensating
Concrete).
CONCRETO POROSO
El concreto poroso (sin finos) contiene agregados gruesos
con granulometría estrecha, con poco o ningún fino, e
insuficiente pasta de cemento para rellenar los vacíos
entre las partículas de agregado grueso. Este concreto de
baja relación agua-cemento y bajo revenimiento (asen-
tamiento), que parece palomitas de maíz, se mantiene
unido por la pasta de cemento en los puntos de contacto
del agregado grueso. El concreto producido posee un
alto contenido de vacíos (20% a 35%) y alta permeabi-
lidad, permitiendo que el agua fluya a través de él fácil-
mente.
El concreto poroso se usa en estructuras hidráulicas
como medio de drenaje, y en áreas de estacionamiento,
pavimentos y pistas de despegue para reducir el escu-
rrimiento del agua pluvial. También recarga el abaste-
cimiento local del agua freática, pues permite que el agua
penetre a través del concreto hasta el terreno bajo. El con-
creto poroso también se ha utilizado en canchas de tenis e
invernaderos.
Como material de pavimentación, el concreto poroso
se revuelve o se moldea en la obra con equipos conven-
cionales de pavimentación y después se compacta con
rodillos. En obras pequeñas, se pueden utilizar plantillas
vibratorias o rodillos manuales. Las superficies de con-
creto poroso no se deben cerrar o sellar, a fin de que se
mantengan sus propiedades y, por lo tanto, se debe evitar
su alisado o acabado. La resistencia a compresión de mez-
clas diversas varía de 35 a 280 kg/cm2 o 3.5 a 27.5 MPa
(500 a 4000 lb/pulg2). Las tasas de drenaje varían de 100 a
900 litros por minuto por metro cuadrado (2 a 18 galones
por minuto por pie cuadrado).
El concreto sin finos se usa en la construcción de edi-
ficios (principalmente muros) debido a sus propiedades
de aislamiento térmico. Por ejemplo, un muro de concreto
poroso con espesor de 250 mm (10 pulg.) puede tener un
R de 0.9 (5 en las unidades de pulgada-libra), comparán-
dose con 0.125 (0.75) del concreto normal. El concreto sin
finos también es un concreto ligero, de 1600 a 1900 kg/m3
(100 a 120 lb/pie3) y tiene propiedades de baja contracción
(Malhotra 1976 y Concrete Construction 1983).
 Capítulo 18 ◆ Concretos Especiales

CONCRETO Los pigmentos para colorear el concreto deben ser

BLANCO Y óxidos minerales puros, más finos que el cemento.
También deben ser insolubles en agua, libres de sales y
CONCRETO
ácidos solubles, color firme bajo el sol, resistentes a álcalis
COLOREADO y ácidos débiles y totalmente libres de sulfato de calcio.
Concreto Los óxidos minerales ocurren en la naturaleza y también
se producen sintéticamente. Los pigmentos sintéticos nor-
Blanco
malmente producen un color más uniforme.
El cemento por- La cantidad de pigmento adicionada al concreto no
tland blanco se usa debe exceder 10% de la masa del cemento. La cantidad
para producir con- necesaria depende del tipo de pigmento y del color
creto blanco, un deseado. Por ejemplo, una dosis de pigmento de 1.5% de
material arqui- la masa de cemento puede producir un agradable color
tectónico amplia- pastel, pero puede ser necesario 7% para producir un
mente utilizado color fuerte. El uso del cemento blanco con pigmento pro-
(Fig. 18-14). Tam- ducirá colores más claros y brillantes y es preferible al
bién se lo usa en cemento gris, a excepción de cuando se desee los colores
morteros, revo- negro y gris oscuro (Fig. 18-15).
ques, estucos, te- No se debe usar cloruro de calcio para que se man-
rrazos y pinturas Fig. 18-14. Edificio de oficinas cons- tenga el color uniforme y se deben dosificar todos los
con cemento blanco. truido con concreto de cemento materiales de manera cuidadosa y por masa. Para evitar la
El cemento por- blanco. (IMG12287) formación de rayas, se deben mezclar totalmente el
tland blanco se cemento seco y el pigmento antes de adicionarlos en la
produce con materias primas con bajo contenido de hierro
mezcladora. El tiempo de mezclado debe ser mayor que el
y debe satisfacer la ASTM C 150 (AASHTO M 85),
concreto convencional, para garantizar la uniformidad.
COVENIN 28, IRAM 1600, Nch 148, NGO 41001 o NMX-
C-414- ONNCCE-1999, NTC 1362, NTP 334.050 aunque
algunas de estas especificaciones no mencionen espe-
cíficamente el cemento portland blanco.
El concreto blanco se produce con agregados y agua
que no contengan materiales que decoloren el concreto.
Agregados blancos o de color claro se pueden utilizar. No
se debe usar aceite en las cimbras (encofrados) que
puedan manchar el concreto y se deben evitar las manchas
de óxidos de las herramientas y equipos. Se deben evitar
los materiales de curado que puedan causar manchas.
Para más información, consulte Farny (2003 o 2003a) y
http://www.portcement.org/white.

Concreto Coloreado
El concreto coloreado se puede producir con el uso de
agregados coloreados o con la adición de pigmentos
(ASTM C 979, NMX-C-313, NTC 3760) o ambos. Cuando
se usan agregados coloreados, se los debe exponer en la
superficie. Esto se puede lograr de varias maneras, como
por ejemplo, el colocado del concreto contra cimbras
(encofrados) que se trataron con retardadores. La pasta no
hidratada en la superficie se cepilla o se lava. Otros
métodos incluyen la remoción del mortero de la superficie
a través de un chorro de arena o de agua, martillado,
esmerilado o lavado con ácido. Si se va a lavar la super-
ficie con ácido, es necesario un retraso de aproximada-
mente dos semanas después del colado. Los agregados
coloreados pueden ser rocas naturales, tales como cuarzo, Fig. 18-15. Concreto coloreado usado en una plataforma de
mármol y granito o pueden ser materiales cerámicos. tránsito rápido. (IMG12337)

391
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
En concreto con aire incluido, la adición de pigmento
puede requerir un ajuste de la cantidad de aditivo inclusor
de aire, a fin de que se mantenga el contenido deseado de
aire.
Método de Agitado en Seco. Las losas y paneles prefa-
bricados que se colocan horizontalmente, se pueden co-
lorear a través del método de agitado en seco. Materiales
colorantes secos, preempacados, que consisten en pig-
mentos óxidos minerales, cemento portland blanco y
arena silícea especialmente graduada u otros agregados
finos se encuentran en el mercado preparados por varios
productores para el uso.
Después del emparejado de la losa, se debe esparcir
manual y uniformemente dos tercios del material co-
lorante sobre la superficie. La cantidad de material co-
lorante normalmente se determina en secciones
previamente coladas (fundidas). Después que el material
haya absorbido agua del concreto fresco, se lo debe
aplanar en la superficie. El resto del material se debe
aplicar inmediatamente en ángulos rectos con relación a la
aplicación inicial, para que se obtenga un color uniforme.
Se debe aplanar la losa nuevamente para trabajar el mate-
rial restante en la superficie.
Otras operaciones de acabado pueden seguir, depen-
diendo del tipo del acabado deseado. El curado se debe
iniciar inmediatamente después del acabado y se deben
tomar precauciones para prevenir la decoloración de la
superficie. Consulte Kosmatka (1991) para más infor-
mación.
CONCRETO DE CEMENTO PORTLAND
POLIMERIZADO
Concreto de cemento portland polimerizado (CCPP), tam-
bién llamado concreto modificado con polímero, es bási-
camente un concreto normal de cemento portland al cual,
durante el mezclado, se le adiciona un polímero o
monómero para mejorar la durabilidad y la adhesión. Los
látex termoplásticos y elastoméricos son los polímeros
más comúnmente usados en CCPP, pero epóxis y otros
polímeros también se pueden utilizar. En general, el látex
mejora la ductilidad, la durabilidad, las propiedades
adhesivas, la resistencia al ingreso de los iones cloruro, la
resistencia a cortante, a tensión y a flexión del concreto y
del mortero. Los concretos modificados con látex (CML)
también son excelentes para las resistencias a congelación-
deshielo, a abrasión y al impacto. Algunos CML también
pueden resistir a ciertos ácidos, álcalis y solventes
orgánicos. El concreto de cemento portland polimerizado
se usa principalmente en remiendos y capas superpuestas,
especialmente de tableros de puentes. Consulte el ACI
548.3R para más información sobre los concretos de
cemento portland polimerizados y el ACI 548.4 para capas
superpuestas de CML.
392
FERROCEMENTO
Ferrocemento es un tipo especial de concreto reforzado
compuesto de capas estrechamente espaciadas de alambre
o malla continua metálica o no metálica relativamente fina
e inserida en el mortero. Se produce con la aplicación
manual de mortero, con concreto lanzado, laminación
(forzando la malla para dentro del mortero fresco) o la
combinación de estos métodos.
La mezcla de mortero generalmente tiene una
relación arena-cemento de 1.5 a 2.5 y una relación agua-
cemento de 0.35 a 0.50. El refuerzo constituye cerca de 5%
a 6% del volumen del ferrocemento. Las fibras y los adi-
tivos también se pueden usar para modificar las
propiedades del mortero. Los polímeros y los reves-
timientos o recubrimientos a base de cemento se aplican
frecuentemente a la superficie acabada para reducir la
porosidad.
El ferrocemento es considerado un producto que fácil-
mente se produce en varias formas y tamaños, sin
embargo, requiere mucha mano de obra. El ferrocemento
se usa para construir cascarones finos de cobertura,
piscinas (albercas), revestimiento de túneles, silos, tan-
ques, casas prefabricadas, barcazas, barcos, esculturas y
paneles o secciones finas, normalmente con espesor
menor que 25 mm (1pulg.) (ACI 549R y ACI549.1R).
REFERENCIAS
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Reinforcement on Cracking of Mass Concrete (Efecto de la
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211.2-98, ACI Committee 211 Report, American Concrete
Institute, Farmington Hills, Michigan, 1998, 18 páginas.
ACI Committee 211, Standard Practice for Selecting Propor-
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Estándar para la Elección de las Proporciones de los Concretos
Normal, Pesado y Masivo), ACI 211.1-91, reaprobado en
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A B C D E F G H I J K L M N
Apéndice
GLOSARIO
La intención de este glosario es clarificar la terminología utilizada en la construcción de concreto, con énfasis en los
términos usados en Diseño y Control de Mezclas de Concreto. Se incluye en el Glosario, para facilitar la lectura de
algunos lectores, una terminología adicional que puede no estar en este libro. Otras fuentes para los términos
incluyen el ACI comité 116 y las normas nacionales presentadas más adelante.
A Aditivo inclusor de aire – aditivo para concreto, mor-
Absorción de agua – (1) el proceso por el cual un
líquido (agua) se absorbe y tiende a llenar los poros
permeables en un sólido poroso. (2) la cantidad de
agua absorbida por un material bajo condiciones
especificadas de ensayo, comúnmente expresada como
el porcentaje de la masa de la probeta de ensayo.
Abundamiento (Hinchamiento, Abultamiento) –
aumento del volumen de una cantidad de arena en la
condición húmeda, comparativamente a su volumen
en la condición seca.
Acabado – operaciones mecánicas tales como nivela-
ción, consolidación, emparejado, alisado o texturiza-
ción, que establecen la apariencia final de cualquier
superficie de concreto.
Adherencia química – adherencia entre materiales,
resultante de la cohesión y de la adhesión desarrollada
por la reacción química.
Adición (adicionante) – En los Estados Unidos es
cualquier sustancia que se muele conjuntamente o se
adiciona en cantidades limitadas al cemento portland
durante su producción. En algunos países de
Latinoamérica, también puede referirse a los materiales
cementantes suplementarios.
Aditivo – material, que no sea agua, agregado y
cemento hidráulico, usado como ingrediente del con-
creto, del mortero, del grout o del revoque y adi-
cionado a la mezcla inmediatamente antes o durante el
mezclado.
Aditivo Acelerador (acelerante) – aditivo que acelera
la velocidad de hidratación del cemento hidráulico,
disminuyendo el tiempo normal del inicio del fraguado
o aumentando la velocidad de endurecimiento, de
desarrollo de resistencia o ambas, del cemento por-
tland, concreto, mortero, grout o revoque.
397
Apéndice ◆ Glosario
O P Q R S T U V W X Y Z
tero o grout que, durante el mezclado, promueve la
inclusión de aire en la mezcla en la forma de pequeñas
burbujas, normalmente para mejorar la trabajabilidad
(docilidad) y aumentar la resistencia a la congelación.
Aditivo químico – véase aditivo.
Aditivos minerales – véase material cementante
suplementario.
Agregado – material mineral granular, tal como la
arena natural, la arena manufacturada, la grava, la
piedra triturada, la escoria granulada de alto horno
enfriada al aire, la vermiculita y la perlita.
Agregado fino – agregado que pasa por el tamiz 9.5
mm (3⁄8 pulg.), pasa casi totalmente por el tamiz de 4.75
mm (No.4) y se retiene predominantemente en el tamiz
de 75 mm (no. 200).
Agregado grueso – grava natural, piedra triturada o
escoria de alto horno de hierro, frecuentemente mayor
que 5 mm (0.2 pulg.) y cuyo tamaño normalmente varía
entre 9.5 mm y 37.5 mm (3⁄8 y 11⁄2 pulg.).
Agregado ligero (liviano) - agregado de baja densi-
dad usado para producir concreto ligero. Puede ser
arcilla expandida o sinterizada, pizarra, esquisto, per-
lita, vermiculita o escoria, piedra pomez (pumita) natu-
ral, cagafierro, tufa, diatomita, ceniza volante sinteri-
zada o escoria industrial.
Agujero – término que describe la falla del mortero en
rodear completamente el agregado grueso en el con-
creto, dejando espacios vacíos entre ellos.
Aire atrapado (aire ocluido) – vacío de aire no inten-
cional, con forma irregular, en el concreto fresco o
endurecido, con tamaño igual o superior a 1 mm.
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
Aire incluido (aire incorporado) – burbujas de aire
microscópicas y esféricas- normalmente con diámetro
entre 10 µm y 1000 µm – intencionalmente incorpo-
radas en el concreto para suministrar resistencia a la
congelación-deshielo y/o para mejorar la durabilidad.
Arcilla calcinada – arcilla calentada en altas tempera-
turas para cambiar sus propiedades físicas, para que se
la utilice como puzolana o como material cementante
en el concreto.
Ataque de sulfatos – la forma más común de ataque
químico del concreto, causada por los sulfatos en las
aguas subterráneas o en el suelo, que se manifiesta por
la expansión y la desintegración del concreto.
B especificaciones para cemento mortero normalmente
C quisitos de resistencia de adherencia a flexión.
Cal – generalmente este término incluye las varias
formas químicas y físicas de la cal viva, cal hidratada y
cal hidráulica. Se puede clasificar en alto calcio,
magnesiana o dolomítica.
Cal hidratada – polvo seco obtenido del tratamiento de
la cal viva con suficiente cantidad de agua para satis-
facer sus afinidades químicas con el agua. Consiste
esencialmente en hidróxido de calcio o en una mezcla
de hidróxido de calcio y óxido de magnesio o
hidróxido de magnesio o ambos.
Cambio de volumen – un aumento o una disminución
del volumen por cualquier motivo, tal como un cambio
de la humedad, de la temperatura o cambios químicos.
(Véase también fluencia).
Capa superpuesta (recrecida) – capa de concreto o de
mortero colocada sobre o unida a la superficie existente
del pavimento o losa. Normalmente se hace para
reparar una superficie desgastada o agrietada. Las
capas superpuestas raramente tienen un espesor infe-
rior a 25 mm (1 pulg.).
Carbonatación – reacción entre el dióxido de carbono
y un hidróxido u óxido para formar carbonato.
Cemento – véase cemento portland y cemento
hidráulico
Cemento de escoria – cemento hidráulico que con-
siste normalmente en una mezcla íntima y uniforme de
escoria granulada de alto horno molida con o sin
cemento portland o cal hidratada.
Cemento de albañilería – cemento hidráulico, usado
principalmente en mampostería y revoque, que con-
siste en una mezcla de cemento portland o cemento
hidráulico mezclado y materiales plastificantes (tales
como caliza y cal hidratada o hidráulica), además de
otros materiales que se adicionan para mejorar
propiedades tales como tiempo de fraguado, trabajabi-
lidad (docilidad), retención de agua y durabilidad.
Cemento hidráulico – el cemento que se fragua y se
endurece por la reacción química con el agua y es capaz
de endurecerse incluso bajo el agua. (Véase también
cemento portland).
398
Cemento hidráulico mezclado (cemento compuesto,
adicionado cemento mezcla, cemento de adición) –
cemento que contiene combinaciones de cemento por-
tland, puzolanas, escoria y/u otros cementos hidráu-
licos.
Cemento mortero – cemento hidráulico, usado princi-
palmente en la construcción de mampostería, con-
sistiendo en una mezcla de cemento portland y
cemento hidráulico mezclado y materiales plastifi-
cantes (tales como caliza y cal hidratada o hidráulica),
además de otros materiales que se adicionan para
mejorar propiedades tales como tiempo de fraguado,
trabajabilidad, retención de agua y durabilidad. El
cemento mortero y el cemento de mampostería son
similares en el uso y en la función. Sin embargo, las
requieren contenidos de aire más bajos e incluyen re-
Cemento plástico – cemento hidráulico especial que
se fabrica para aplicaciones en revoque y estuco. Se lo
muele conjuntamente con el cemento o se lo mezcla con
uno o más agentes plastificantes inorgánicos para
mejorar la trabajabilidad y las características de moldeo
del mortero, revoque o estuco resultantes.
Cemento portland – cemento hidráulico de silicato de
calcio que se produce por la pulverización del clínker
de cemento portland y normalmente también contiene
sulfato de calcio y otros compuestos. (Véase también
cemento hidráulico).
Cemento portland blanco – cemento portland que se
produce con materias primas con bajo contenido de
hierro.
Cemento portland con inclusor de aire – cemento
portland al cual se le adiciona un inclusor de aire
(incorporador de aire) durante su producción.
Cemento portland de escoria de alto horno –
cemento hidráulico que consiste en: (1) la molienda
conjunta de la mezcla del clínker de cemento portland
y escoria granulada de alto horno, (2) una mezcla
íntima y uniforme del cemento portland y de una esco-
ria granulada de alto horno fina o (3) una escoria de
alto horno finamente molida con o sin adiciones.
Cemento portland puzolánico – cemento hidráulico
que consiste en: (1) una mezcla íntima y uniforme de
cemento portland o de cemento portland de escoria y
una puzolana fina producida por la molienda conjunta
del cemento portland y de la puzolana, (2) mezcla de
cemento portland o de cemento portland de escoria de
alto horno y una puzolana finamente molida o (3) por
la combinación de molienda conjunta y mezclado, en la
cual la cantidad del constituyente puzolánico está
dentro de los límites especificados.
Ceniza volante – residuo de la combustión del carbón,
que se transporta en los gases del conducto de humo y
se usa como puzolana o material cementante en el con-
creto.

Cimbras (encofrados, formaletas) – apoyos tempo-
rarios para mantener el concreto fresco en el lugar
hasta que se endurezca a un tal grado que se pueda
auto soportar (cuando la estructura es capaz de sopor-
tar sus cargas muertas).
Clínker (clínquer) – producto final del horno de
cemento portland, material cementante bruto antes de
la molienda.
Cloruros (ataque) – compuestos químicos que con-
tienen iones cloruros, los cuales promueven la co-
rrosión del refuerzo de acero. Los descongelantes
(agentes de deshielo) a base de cloruros son su princi-
pal fuente.
Cohesión – atracción mutua a través de la cual los ele-
mentos de una sustancia se mantienen unidos.
Compactación – proceso de inducción de una disposi-
ción más cerca de las partículas sólidas en el concreto,
mortero o groute frescos, a través de la reducción de los
vacíos, frecuentemente logrado con la vibración, el va-
rillado, los golpes o la combinación de estos métodos.
También llamada de consolidación.
Concreto – mezcla de material aglomerante (conglom-
erante) y agregados fino y grueso. En el concreto
normal, comúnmente se usan como medio aglome-
rante, el cemento portland y el agua, pero también
pueden contener puzolanas, escoria y/o aditivos
químicos.
Concreto arquitectónico (concreto a la vista o
aparente) – concreto que permanecerá expuesto a la
vista y que, por lo tanto, requiere una atención especial
en la elección de sus ingredientes, cimbras, métodos de
colocación y acabado para que se obtenga la apariencia
arquitectónica deseada.
Concreto autocompactante (autocompactable) –
concreto con consistencia fluida que requiere poca o
ninguna vibración u otra medida de consolidación.
Concreto celular – concreto con alto contenido de aire
o de vacíos, resultando en baja densidad.
Concreto celular en autoclave – concreto que con-
tiene un contenido de aire muy elevado, resultando en
baja densidad y que se cura con altas temperatura y
presión en una autoclave.
Concreto coloreado – concreto que contiene cemento
blanco y/o pigmentos de óxido mineral para producir
colores diferentes de la tonalidad gris normal del con-
creto tradicional de cemento gris.
Concreto compactado con rodillo (CCR) – una
mezcla de agregados, materiales cementantes y agua,
con revenimiento cero, que se consolida a través de
compactadores vibratorios, normalmente usado en la
construcción de presas, pavimentos industriales, áreas
de almacenamiento y abono orgánico, y como un com-
ponente de los pavimentos compuestos de carreteras y
calles.
399
Apéndice ◆ Glosario
Concreto con contracción compensada – concreto
que contiene un cemento expansivo o un aditivo
expansivo, que producen expansión durante el
endurecimiento y, por lo tanto, compensan la contrac-
ción que ocurre posteriormente durante el secado (con-
tracción por secado).
Concreto de alta resistencia – concreto con una
resistencia de diseño de, por lo menos, 70 MPa (10,000
lb/pulg2).
Concreto de cemento portland modificado con
polímeros – concreto de cemento portland fresco al
cual se adiciona un polímero para la mejoría de la
durabilidad y de las características de adhesión,
comúnmente utilizado en capas superpuestas en
tableros de puentes, también conocido como concreto
modificado con látex.
Concreto de densidad elevada (concreto de gran
peso, concreto con alta densidad) – concreto con
una densidad muy elevada, que normalmente se logra
con el uso de agregados de alta densidad.
Concreto de peso normal – tipo de concreto pro-
ducido con agregados de densidad normal, frecuente-
mente piedra triturada o grava, y que tiene una
densidad de aproximadamente 2400 kg/m3 (150
lb/pie3). (Consulte también concreto ligero y concreto
de densidad elevada).
Concreto de polvo reactivo – concreto con alta
resistencia, bajo contenido de agua y baja permeabili-
dad, con alto contenido de sílice y partículas de agre-
gado con tamaño menor que 0.3 mm.
Concreto de revenimiento cero – concreto cuyo re-
venimiento no es mensurable. (Véase también concreto
sin revenimiento).
Concreto endurecido – concreto en el estado sólido
que haya desarrollado una cierta resistencia.
Concreto fresco – concreto recién mezclado y aún
plástico y trabajable.
Concreto lanzado – mortero o concreto con agregados
pequeños que se transporta por aire comprimido a
través de una manguera y se aplica a la superficie en
alta velocidad. También conocido como gunitado y
concreto proyectado.
Concreto ligero – concreto con una densidad más baja
que el concreto de densidad normal.
Concreto masivo – concreto colado en la obra en
volúmenes suficientemente grandes para requerir
medidas que compensen los cambios de volumen cau-
sados por el aumento de la temperatura debido al calor
de hidratación, a fin de que el agrietamiento sea el
mínimo.
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
Concreto poroso (concreto sin finos) – concreto que
contiene cantidad insuficiente de finos o no contiene
finos para llenar los vacíos entre las partículas de agre-
gado en la mezcla. Las partículas de agregado grueso
se revisten con una pasta de cemento y agua que une
las partículas en sus puntos de contacto. El concreto
resultante contiene un sistema de poros interconecta-
dos que permite que el agua de la lluvia se drene a
través del concreto hacia la subbase abajo.
Concreto prefabricado (concreto premoldeado,
precolado, hormigón preparado) – concreto colado
en las cimbras en un ambiente controlado y que per-
mite que se logre una resistencia especificada antes de
su colocación en la obra.
Concreto premezclado – concreto producido para la
entrega en la obra en el estado fresco.
Concreto pretensado (presfuerzo, presforzado,
precomprimido) – concreto donde se inducen esfuer-
zos de compresión a través de tendones o varillas de
acero de alta resistencia antes que se apliquen las
cargas al elemento de concreto. Esto va a balancear los
esfuerzos de tensión impuestos al elemento durante el
servicio. Se lo puede lograr a través de: Postensado –
un método de presfuerzo en el cual se aplican esfuerzos
a los tendones/varillas después que el concreto se haya
endurecido; o Presforzado – en el cual se aplican los
esfuerzos a los tendones/varillas antes de la colocación
del concreto.
Concreto reciclado – concreto endurecido que se haya
reciclado para su uso, normalmente, como agregado.
Concreto reforzado (armado) – concreto al cual se
adicionan materiales resistentes a la tensión, tales como
varillas de acero o alambre metálico.
Concreto reforzado con fibras – concreto que con-
tiene fibras orientadas aleatoriamente en 2 o 3 dimen-
siones por toda la matriz del concreto.
Concreto sin revenimiento – concreto con
revenimiento menor que 6 mm (1⁄4 pulg.)
Consistencia – movilidad relativa o capacidad para
fluir del concreto, mortero o grout frescos. (Véanse
también revenimiento y trabajabilidad).
Contenido de aire – volumen total de vacíos de aire,
sea incluido, sea atrapado, en la pasta de cemento,
mortero o concreto. El aire incluido aumenta la durabi-
lidad del mortero o concreto endurecidos sometidos a
congelación-deshielo y aumenta la trabajabilidad de las
mezclas frescas.
Contracción (retracción) – disminución de la longi-
tud o del volumen del material, resultante de cambios
del contenido de humedad, de la temperatura y cam-
bios químicos.
Contracción – retracción, encogimiento
Control de calidad – acciones realizadas por el pro-
ductor o el contratista, a fin de proveer un control sobre
lo que se está haciendo y sobre lo que se está suminis-
trando, para que las normas de buenas prácticas de
obra se sigan.
400
Corrosión – deterioro del metal por la reacción
química, electroquímica o electrolítica.
Curado – proceso, a través del cual se mantienen el
concreto, mortero, grout o revoque frescos, en la condi-
ción húmeda y a una temperatura favorable, por el
periodo de tiempo de sus primeras etapas, a fin de que
se desarrollen las propiedades deseadas del material.
El curado garantiza la hidratación y el endurecimiento
satisfactorios de los materiales cementantes.
Curado húmedo al aire – curado con aire húmedo (no
menos del 95% de humedad relativa) a presión atmos-
férica y a una temperatura de unos 23°C (73°F).
D
Descascaramiento (descascarillado, astilladura,
desonchadura, despostilladura, engalletamiento,
desmoronamiento, escamación, descamación,
descantilladura) – disgregación y lascamiento de la
superficie de concreto endurecido, frecuentemente
resultante de ciclos de congelación-deshielo y de la
aplicación de sales descongelantes.
Dosificación – proceso de medición, por peso o por
volumen, de los ingredientes y su introducción en la
mezcladora para una cantidad de concreto, mortero,
grout o revoque.
Durabilidad – capacidad del concreto, mortero, grout o
revoque de cemento portland de resistir a la acción de
las intemperies y otras condiciones de servicio, tales
como ataque químico, congelación-deshielo y abrasión.
E
Endurecimiento rápido – desarrollo rápido de la
rigidez en la pasta de cemento hidráulico, mortero,
grout, revoque o concreto frescos.
Erupción – depresión superficial en una superficie de
concreto, resultante de la rotura y soltura de pedazos
de concreto debido a la presión interna.
Escoria de alto horno – subproducto no metálico de la
producción de acero que consiste básicamente en sili-
catos y aluminosilicatos del calcio que se desarrollan en
la condición fundida simultáneamente con el hierro en
el alto horno.
Esquisto calcinado – esquisto calentado en altas tem-
peraturas, a fin de que se cambien sus propiedades físi-
cas para que se lo utilice como puzolana o como
material cementante en el concreto.
Estuco – el revoque de cemento portland y el estuco
son el mismo material. El término “estuco” se usa
ampliamente para describir el revoque de cemento
usado para el revestimiento exterior de las superficies
de los edificios. Sin embargo, en algunas áreas geográ-
ficas, “estuco” se refiere solamente a las mezclas de
revestimiento industrializadas. (Véase también revoque
de cemento portland).
Etringita – compuesto cristalino en forma de aguja que
se produce por la reacción del C3A, yeso y agua en el
concreto de cemento portland.

F Junta de contracción – es un plano de debilidad para
Ferrocemento – una o más capas de acero o alambre
de refuerzo envueltas por mortero de cemento por-
tland, produciendo un material compuesto de sección
delgada.
Fibras – hilo o material en forma de hilo con un
diámetro que varía de 0.05 a 4 mm (0.002 a 0.16
pulg.) y con longitud entre 10 y 150 mm (0.5 a 6 pulg.)
y fabricado con de acero, vidrio, material sintético
(plástico), carbono o material natural.
Flama – llama
Fluencia – deformación del concreto o de cualquier
material, dependiente del tiempo y provocada por una
carga mantenida en el tiempo.
Fraguado – grado en el cual el concreto fresco perdió
su plasticidad y se endurece.
G determinar por el ingeniero estructural. En aplica-
Granulometría (gradación) – distribución del tamaño
de las partículas de agregado, que se determina por la
separación a través de tamices normalizados.
Grout – mezcla de material cementante con o sin agre-
gados o aditivos, a la cual se adiciona una cantidad
suficiente de agua para lograr una consistencia fluida o
de bombeo sin segregación de los materiales consti-
tuyentes.
H líquido, tal como el agua.
Hidratación – es la reacción entre el cemento
hidráulico y el agua, a través de la cual se forman
nuevos compuestos que confieren resistencia al con-
creto, mortero, grout y revoque.
Horno - horno rotatorio que se usa en la fabricación del
cemento para calentar y combinar químicamente las
materias primas inorgánicas, tales como las calizas,
arena y arcilla, transformándolas en clínker de silicato
de calcio.
Humo de sílice – sílice no cristalina muy fina, que es
un subproducto de la producción de la aleación de sili-
cio y ferrosilicio en los hornos eléctricos y que se usa
como puzolana en el concreto.
I gravedad específica.
Impermeabilización – tratamiento del concreto, mor-
tero, grout o revoque para retardar el paso a su través o
la absorción del agua o del vapor de agua.
Inclusión de aire – introducción intencional de aire en
la forma de minúsculas burbujas desconectadas (nor-
malmente menores de 1 mm) durante el mezclado del
concreto, mortero, grout o revoque de cemento por-
tland para mejorar las características deseables, tales
como cohesión, trabajabilidad y durabilidad.
J proporcionamiento del concreto se consideran como
Junta – consulte juntas de construcción, juntas de con-
tracción, juntas de aislamiento y juntas de expansión.
401
Apéndice ◆ Glosario
controlar la fisuración resultante de los cambios de vo-
lumen en la estructura de concreto. Las juntas se
pueden producir con acanaladoras (ranuradores), ase-
rrándolas o con la colocación de material para juntas
preformado. También conocida como “Junta de
Control”.
Junta de expansión – una separación entre las partes
adyacentes de una estructura para permitir el
movimiento.
Juntas de aislamiento – separación que permite el
movimiento libre de partes adyacentes de la estructura,
tanto horizontal como verticalmente.
Juntas de construcción – son lugares de interrupción
del proceso constructivo. Una verdadera junta de cons-
trucción debe unir el concreto nuevo al concreto exis-
tente y no debe permitir el movimiento estructural. En
aplicaciones estructurales, su localización se debe
ciones en losas sobre el terreno, las juntas de construc-
ción frecuentemente se localizan en las juntas de
contracción (control) y se las construye para permitir el
movimiento y funcionar como junta de contracción.
K
L
Lechada – mezcla fina de una sustancia insoluble, tal
como cemento portland, escoria o arcilla, con un
M
Mampostería – las unidades de mampostería de con-
creto, bloques de arcilla, baldosas estructurales de
arcilla, piedras, terracota o una combinación de ellos,
unidos por mortero, apilados en seco o anclados con
conectores de metal para formar muros, elementos de
construcción, pavimentos y otras estructuras.
Masa específica – masa por unidad de volumen, peso
por unidad de volumen al aire, expresados, por ejem-
plo, en kg/m3 (lb/pie3).
Masa específica relativa (densidad relativa) – una
proporción entre la masa y el volumen del material con
relación a la densidad del agua, también llamada
Masa unitaria (masa volumétrica, densidad) – masa
volumétrica del concreto fresco o del agregado, que
normalmente se determina pesándose un volumen
conocido de concreto o agregado (la densidad a granel
o suelta de los agregados incluye los vacíos entre las
partículas).
Material cementante (material cementoso) –
cualquier material que presente propiedades cemen-
tantes o que contribuya para la formación de com-
puestos hidratados de silicato de calcio. En el
materiales cementantes: cemento portland, cemento
hidráulico mezclado, ceniza volante, escoria granulada
de alto horno molida, humo de sílice, arcilla calcinada,
metacaolinita, esquisto calcinado y ceniza de cáscara de
arroz.
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Material cementante suplementario – material Q

cementante que no sea el cemento portland o el
cemento mezclado. Véase también material cemen-
tante.
Metacaolinita – puzolana altamente reactiva produ-
cida de las arcillas caolinitas.
Módulo de elasticidad – relación entre el esfuerzo
normal y la deformación unitaria correspondiente para
esfuerzos de tensión o compresión menores que el
límite de proporcionalidad del material. También cono-
cido como módulo de Young y módulo Young de elas-
ticidad, designado por el símbolo E.
Módulo de finura (MF) – factor que se obtiene por la
suma de los porcentajes acumulados de material de
una muestra de agregado en cada uno de los tamices de
la serie especificada y dividido por 100.
Mortero – mezcla de materiales cementantes, agregado
fino y agua, que puede contener aditivos, y normal-
mente se usa para unir unidades de mampostería.
N metacaolinita, el esquisto calcinado y la ceniza de cás-
O Rendimiento – volumen por amasada (bachada,
P (pies cúbicos).
Pasta de cemento – constituyente del concreto,
mortero, grout y revoque que consiste en cemento y
agua.
Pavimento (concreto) – superficie de concreto de ca-
rretera, autopista, calle, camino o estacionamiento. A
pesar de referirse normalmente a superficies usadas
para viajes, el término también se aplica para área de
almacenamiento y zona de juegos.
Permeabilidad – propiedad que permite el pasaje de
fluidos y gases.
pH – símbolo químico que representa el logaritmo del
recíproco de la concentración de iones hidrógeno en
átomos gramo por litro, usado para expresar la acidez
y la alcalinidad (base) de la solución en una escala de 0
a 14, donde menos que 7 representa acidez y más que 7
alcalinidad.
Plasticidad – aquella propiedad de la pasta, concreto,
mortero, grout o revoque frescos que determina su tra-
bajabilidad, resistencia a deformación o facilidad de
moldeo.
Plastificante – aditivo que aumenta la plasticidad del
concreto, mortero, grout o revoque de cemento por-
tland.
Puzolana – materiales silíceos o silíceos y aluminosos,
tales como la ceniza volante o el humo de sílice, que,
por si mismos, poseen poco o ningún valor cementante,
pero que cuando están finamente molidos y en pre-
sencia de agua, reaccionan con el hidróxido de calcio a
temperaturas normales, para formar compuestos que
poseen propiedades cementantes.
R
Reactividad álcali-agregado (árido-álcali) – produc-
ción de gel expansivo por la reacción entre los agrega-
dos que contienen ciertas formas de sílice o carbonatos
y el hidróxido de calcio en el concreto.
Reductor de agua – aditivo cuyas propiedades per-
miten una reducción del agua necesaria para producir
una mezcla de concreto con un cierto revenimiento,
reducir la relación agua-cemento, reducir el contenido
de cemento o aumentar el revenimiento.
Relación agua-cemento (a/c) – relación entre la masa
de agua y la masa de cemento en el concreto.
Relación agua-material cementante – relación de la
masa de agua por la masa de materiales cementantes en
el concreto, incluyéndose el cemento portland, el
cemento mezclado, el cemento hidráulico, la escoria, la
ceniza volante, el humo de sílice, la arcilla calcinada, la
cara de arroz.
pastón) de concreto que se expresa en metros cúbicos
Resina epóxi – tipo de sistema de adherencia química
orgánica que se usa en la preparación de revestimientos
especiales o adhesivos para concreto y mampostería o
como aglomerantes en morteros y concretos a base de
resina epóxi.
Resistencia a compresión – resistencia máxima que
una probeta de concreto, mortero o grout puede resistir
cuando es cargada axialmente en compresión en una
máquina de ensayo a una velocidad especificada.
Normalmente se expresa en fuerza por unidad de área
de sección transversal, tal como megapascal (MPa) o
libras por pulgada cuadrada (lb/pulg.2 o psi).
Resistencia a congelación-deshielo – capacidad del
concreto de resistir a ciclos de congelación y deshielo
(Véase también inclusión de aire y aditivo inclusor de
aire).
Resistencia a flexión – capacidad de los sólidos de re-
sistir a la flexión.
Resistencia a la tensión (tracción) – esfuerzo hasta el
cual el concreto puede resistir sin agrietarse bajo el
cargamento a tensión axial.
Resistencia al fuego – aquella propiedad del material,
elemento o partes de la construcción de resistir al fuego
o de dar protección contra el fuego. Se caracteriza por la
capacidad de confinar el fuego o de continuar a desem-
peñar una cierta función estructural durante el fuego o
ambos.
Retardador (retardante) – aditivo que retarda el fra-
guado y el endurecimiento del concreto.
Revenimiento (asentamiento de cono de Abrams) –
medida de consistencia del concreto fresco, igual al
asentamiento inmediato de una probeta moldeada con
un cono normalizado.

402
 Apéndice ◆ Glosario

Revoque (enfoscado) de cemento portland – una Unidades pulgadas-libras – unidades de longitud,

combinación de materiales cementantes a base de
cemento portland y agregados mezclados con la canti-
dad adecuada de agua para formar una masa plástica
que se adhiere a la superficie y se endurece, mante-
niendo cualquier forma y textura aplicada en el estado
plástico. Véase también estuco.
S y onzas y (5) temperatura en grados Fahrenheit.
Sangrado (exudación) – flujo del agua de la mezcla del
concreto fresco, causado por el asentamiento de los
materiales sólidos de la mezcla.
Segregación – separación de los componentes del con-
creto fresco (agregados y mortero), resultando en una
mezcla sin uniformidad.
Suelo-cemento – mezcla de suelo y una cantidad de
cemento portland y agua, compactados hasta una densi-
dad elevada, usada principalmente como material de
base bajo los pavimentos. También conocido como suelo
estabilizado con cemento.
Superplastificante (superfluidificantes, superfluidi-
zantes) – los aditivos superplastificantes son aditivos
reductores de agua de alto rango que aumentan la flui-
dez del concreto fresco. En algunos países, tales como
EE.UU., México y Ecuador, se puede usar el término
plastificante como sinónimo del término superplastifi-
cante. Pero, en países tales como Argentina y Chile, el
término superplastificante se refiere a los reductores de
agua de alto rango, mientras que el término plastificante
(fluidificante) se refiere a los reductores de agua conven-
cionales y por lo tanto, en estos casos, los términos
superplastificante y plastificante no se pueden usar
como sinónimos.
área, volumen, peso y temperatura comúnmente
usadas en los Estados Unidos entre los siglos XVIII y
XX. Incluyen, pero no se limitan a: (1) longitud en pul-
gadas, pies, yardas y millas, (2) área en pulgadas
cuadradas, pies cuadrados, yardas cuadradas y millas
cuadradas, (3) volumen en pulgadas cúbicas, pies cúbi-
cos, yardas cúbicas, galones y onzas, (4) peso en libras
V
Vacíos de aire – vacíos de aire atrapado (aire ocluido)
o burbujas de aire incluido en el concreto, mortero o
grout. Los vacíos atrapados normalmente tienen un
diámetro mayor que 1 mm y los vacíos incluidos son
menores. La mayoría de los vacíos atrapados se debe
remover a través de vibración interna, plantillas vibra-
torias o varillado.
Vibración – agitación de alta frecuencia del concreto
fresco a través de aparatos mecánicos, con propósitos
de consolidación.
W
X
Y
Z

T
Trabajabilidad – es la propiedad del concreto, mortero,
grout o revoque frescos que determina sus característi-
cas de trabajo, es decir, la facilidad para su mezclado,
colocación, moldeo y acabado. (Consulte también
revenimiento y consistencia).

U
UBC – Uniform Building Code – Código de la cons-
trucción uniforme, que se publicó por la Conferencia
Internacional de los Funcionarios de la Construcción en
Whittier, California.
Unidades métricas – también llamadas unidades del
Sistema Internacional (SI) de unidades. Es el sistema de
unidades usado en la mayoría de los países en el siglo
XXI. Incluyen, pero no se limitan a: (1) longitud en
milímetros, metros y kilómetros, (2) área en milímetros
cuadrados, metros cuadrados y kilómetros cuadrados,
(3) volumen en metros cúbicos y litros, (4) masa
en miligramos, gramos, kilogramos y megagramos y
(5) temperatura en grados Celsius.

403
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
NORMAS
ARGENTINA
Se presentan a continuación los documentos del Instituto Argentino de Normalización (IRAM) relacionados con los
agregados, el cemento y el concreto que son relevantes o que se referencian en el texto. Se los puede obtener en
http://www.iram.com.ar
IRAM 1501-1 (’78) Tamices de ensayo. Definiciones.
IRAM 1501-2 (’02) Tamices de ensayo. Tamaños nominales
de aberturas.
IRAM 1501-3 (’79) Tamices de ensayo. Telas de alambre
tejido.
IRAM 1501-4 (’81) Tamices de ensayo. Chapa perforada.
Características y métodos de ensayo.
IRAM 1501-5 (’83) Tamices de ensayo. Marco, tapa y fondo.
IRAM 1501-6 (’85) Tamices de ensayo. Método de ensayo de
tamizado. Directivas generales.
IRAM 1504 (’86) Cemento portland. Análisis químico.
IRAM 1505 (’03) Agregados. Análisis granulométrico.
IRAM 1509 (’87) Agregados para hormigones. Muestreo.
IRAM 1511 (’78) Hormigón fresco de cemento portland.
Método de determinación del contenido
de aire por la técnica volumétrica.
IRAM 1512 (’94) Agregado fino natural para hormigón de
cemento portland.
IRAM 1517 (’88) Agregados. Clasificación y descripción de
las rocas más comunes y de sus minerales
constituyentes.
IRAM 1518 (’87) Cemento portland para pozos petrolíferos.
IRAM 1520 (’02) Agregados finos. Métodos de laboratorio
para la determinación de la densidad rela-
tiva real, de la densidad relativa aparente
y de la absorción de agua.
IRAM 1524 (’82) Hormigón de cemento portland.
en revisión Preparación y curado en obra de probetas
para ensayos de compresión y de tracción
por compresión diametral.
IRAM 1525 (’85) Agregados. Método de ensayo de durabi-
lidad por ataque con sulfato de sodio.
IRAM 1526 (’50) Ensayo de durabilidad de los agregados
por congelación y deshielo.
IRAM 1531 (’94) Agregado grueso para hormigón de
cemento portland.
IRAM 1532 (’00) Agregados gruesos. Método de ensayo de
resistencia al desgaste con la máquina
“Los Ángeles”.
IRAM 1533 (’02) Agregados gruesos. Método de laborato-
rio para la determinación de la densidad
relativa real, de la densidad relativa
aparente y de la absorción de agua.
IRAM 1534 (’85) Hormigón de cemento portland.
en revisión Preparación y curado de probetas para
ensayos en laboratorios.
IRAM 1536 (’78) Hormigón fresco de cemento portland.
Método de ensayo de la consistencia uti-
lizando el tronco de cono.
404
IRAM 1540 (’86) Agregados. Método de determinación del
en revisión material fino que pasa por el tamiz IRAM
75 µm por lavado.
IRAM 1541 (’91) Hormigón de cemento portland.
Hormigón fresco. Muestreo.
IRAM 1543 (’02) Agregados. Determinación del coeficiente
de pulimento acelerado.
IRAM 1544 (’91) Hormigón compactado a rodillo (HCR).
Método de determinación del contenido
de cemento previo a la iniciación del
fraguado.
IRAM 1546 (’92) Hormigón de cemento portland. Método
de ensayo de compresión.
IRAM 1547 (’92) Ensayo de tracción por flexión de probe-
tas de hormigón. (Método de la viga sim-
plemente apoyada con carga en los tercios
de la luz).
IRAM 1548 (’03) Agregados. Determinación de la densidad
a granel (comúnmente denominada “peso
unitario”) y de los espacios vacíos.
IRAM 1551 (’00) Hormigón de cemento portland.
Extracción, preparación y ensayo de testi-
gos de hormigón endurecido.
IRAM 1552 (’93) Hormigón de cemento portland. Ensayo
acelerado de resistencia a la compresión.
IRAM 1553 (’83) Hormigón de cemento portland.
Preparación de las bases de probetas cilín-
dricas y testigos cilíndricos, para ensayos
a la compresión.
IRAM 1554 (’83) Hormigón de cemento portland. Método
de determinación de la penetración de
agua a presión en el hormigón endure-
cido.
IRAM 1555 (’98) Agregados. Determinación del coeficiente
de resistencia al deslizamiento con el pén-
dulo TRRL.
IRAM 1556 (’91) Agregados. Método de ensayo de frag-
mentación dinámica.
IRAM 1560 (’94) Hormigón compactado a rodillo, para uso
vial (HCRV). Método de determinación de
la curva humedad-densidad, y para la
preparación de probetas cilíndricas.
IRAM 1562 (’78) Hormigón fresco de cemento portland.
Método de determinación de la densidad,
el rendimiento y el contenido de agua.
IRAM 1564 (’97) Hormigón celular espumoso. Requisitos.
IRAM 1565 (’94) Hormigón compactado a rodillo (HCR).
Determinación de la consistencia y la den-
sidad aparente. Ensayo con la mesa vibra-
toria.
IRAM 1567 (’77) Agregados livianos para hormigón estruc-
tural.

IRAM 1571 (’94) Hormigón compactado a rodillo (HCR).
Preparación de probetas cilíndricas.
Método de la mesa vibratoria.
IRAM 1573 (’58) Hormigones y morteros. Método de deter-
minación de la calidad del agregado fino.
IRAM 1574 (’90) Hormigones. Método para la determi-
nación del espesor de testigos y de la
altura de probetas de hormigón endure-
cido.
IRAM 1591-1 (’94) Cementos. Métodos de ensayo. Análisis
químico.
IRAM 1591-2 (’94) Cementos. Métodos de ensayo.
Determinación de cloruro, dióxido de car-
bono y alcalinos.
IRAM 1593 (’94) Material calcáreo para cemento portland
con “filler” calcáreo.
IRAM 1594 (’94) Agregados. Determinación de arcilla.
Método del azul de metileno.
IRAM 1596 (’56) Hormigones de cemento portland.
Método de comparación mediante la
determinación de adherencia al acero en
barras corrugadas.
IRAM 1597 (’92) Morteros y hormigones de cemento por-
tland. Método de ensayo de cambio de
largo.
IRAM 1599 (’99) Material calcáreo para cemento portland
con “filler” calcáreo. Determinación de
carbono orgánico total (TOC).
IRAM 1600 (’95) Cemento blanco con adiciones.
IRAM 1601 (’86) Agua para morteros y hormigones de
cemento portland.
IRAM 1602-1 (’88) Hormigón de cemento portland. Método
por presión para la determinación del
contenido de aire en mezclas frescas de
hormigones y morteros. Método A.
IRAM 1602-2 (’88) Hormigón de cemento portland. Método
por presión para la determinación del
contenido de aire en mezclas frescas de
hormigones y morteros. Método B.
IRAM 1604 (’91) Hormigón. Método de determinación de
exudación.
IRAM EXP 1612 Cemento portland. Método de determi-
(’03) nación de la consistencia normal.
IRAM 1614 (’74) Cemento portland. Métodos de ensayo
acelerado para pronosticar la resistencia a
la compresión.
IRAM 1615 (’73) Cemento portland. Método de ensayo de
falso fraguado.
IRAM 1616 (’99) Cemento portland. Determinación del
contenido de compuestos en los cementos
con una o más adiciones.
IRAM 1617 (’83) Cemento portland normal. Cemento por-
tland puzolánico. Cemento portland de
escoria. Método de determinación del
calor de hidratación por la técnica del
calor de disolución.
IRAM 1618 (’93) Cemento portland blanco. Determinación
de la blancura.
405
Apéndice ◆ Normas
IRAM EXP 1619 Cemento portland. Método de determi-
(’03) nación del tiempo de fraguado.
IRAM 1620 (’03) Cemento portland. Método de determi-
nación de la constancia de volumen me-
diante ensayo en autoclave.
IRAM EXP 1621 Cemento portland. Método de ensayo de
(’03) finura por tamizado húmedo.
IRAM EXP 1622 Cemento portland. Determinación de
(’02) resistencias mecánicas.
IRAM EXP 1623 Cemento portland. Método de ensayo de
(’02) finura por determinación de la superficie
específica por permeametría (método de
Blaine).
IRAM EXP 1624 Cemento portland. Método de determi-
(’03) nación de la densidad absoluta.
IRAM 1627 (’97) Agregados. Granulometría de los agrega-
dos para hormigones.
IRAM 1634 (’63) Cemento portland. Método para la deter-
minación del contenido de aire en
morteros.
IRAM 1635 (’92) Cemento portland con adiciones min-
erales. Determinación del cambio de lon-
gitud de barras de mortero de cemento
portland, expuestas a una solución de
sulfato de sodio.
IRAM 1637 (’92) Reacción álcali-agregado. Método de la
barra de mortero para la determinación
de la reactividad alcalina potencial.
IRAM 1643 (’65) Cementos. Muestreo.
IRAM 1644 (’67) Agregados gruesos para hormigones.
Método de ensayo de partículas blandas.
IRAM 1647 (’94) Agregados para hormigón de cemento
portland. Métodos de ensayo.
IRAM 1648 (’68) Reacción álcali-agregado. Método de
ensayo de inhibidores minerales.
IRAM 1649 (’68) Agregados para hormigones. Examen pet-
rográfico.
IRAM 1650 (’68) Reactividad alcalina potencial en agrega-
dos. Método de ensayo químico.
IRAM 1651 (’03) Cementos. Método de ensayo de puzo-
lanidad de los cementos puzolánicos.
IRAM 1651-2 (’94) Cemento portland puzolánico. Métodos
de ensayo.
IRAM 1658 (’95) Hormigón. Determinación de la resisten-
cia a la tracción simple por compresión
diametral.
IRAM 1659 (’87) Cemento portland sin adiciones min-
erales. Método de determinación de la
resistencia a los sulfatos, mediante la
medición de la expansión de barras de
morteros de cemento portland, con yeso
incorporado.
IRAM 1663 (’02) Hormigón de cemento. Aditivos quími-
cos.
IRAM 1664 (’75) Compuestos líquidos para la formación
de membranas para el curado del
hormigón. Método de ensayo de la
reflectancia direccional a 45ºC; 0ºC.
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
IRAM 1666-1 (’86) Hormigón de cemento portland.
Hormigón elaborado. Requisitos, inspec-
ción, recepción y métodos de ensayo.
IRAM 1666-2 (’86) Hormigón de cemento portland.
Hormigón elaborado. Elaboración y trans-
porte.
IRAM 1666-3 (’86) Hormigón de cemento portland.
Hormigón elaborado. Anexo: uniformi-
dad del hormigón del pastón.
IRAM 1667 (’90) Escoria granulada de alto horno, para
cemento.
IRAM 1673 (’72) Compuestos líquidos para la formación
de membranas para el curado de
hormigón. Método de ensayo de retención
del agua del hormigón.
IRAM 1674 (’97) Agregados. Determinación de la reactivi-
dad alcalina potencial. Método acelerado
de la barra del mortero.
IRAM 1675 (’75) Compuestos líquidos para la formación
de membranas de hormigón.
Características.
IRAM 1679 (’70) Cemento de albañilería. Métodos de
ensayo.
IRAM 1681 (’81) Agregado grueso. Método de determi-
nación del factor de cubicidad.
IRAM 1682 (’92) Agregado fino. Método de determinación
del equivalente arena.
IRAM 1683 (’90) Hormigón de cemento portland. Método
para la determinación de la velocidad de
pulsos ultrasónicos.
IRAM 1685 (’78) Cemento de albañilería.
IRAM 1687-1 (’96) Agregados. Método de determinación del
índice de lajosidad.
IRAM 1687-2 (’97) Agregados. Determinación del índice de
elongación.
IRAM 1688 (’73) Agregados livianos. Método de ensayo
del manchado potencial.
IRAM 1690 (’86) Hormigón de cemento portland. Método
de ensayo de la consistencia utilizando la
mesa de Graf.
IRAM 1692 (’75) Cementos. Métodos rápidos de análisis
químico.
IRAM 1693 (’69) Hormigones. Método de determinación
de las frecuencias fundamentales de
vibración de probetas de hormigón.
IRAM 1694 (’89) Hormigón de cemento portland. Método
de ensayo de la dureza superficial del
hormigón endurecido mediante la deter-
minación del número de rebote em-
pleando el esclerómetro de resorte.
IRAM 1697 (’78) Hormigón fresco de cemento portland.
Método de separación de agregados
grandes por tamizado.
IRAM 1700 (’97) Agregados. Determinación del cambio de
longitud debido a la reacción álcali-agre-
gado, en prismas de hormigón.
IRAM 1702 (’81) Agregados gruesos para uso vial. Método
de análisis del estado físico de la roca.
406
IRAM 1703 (’81) Agregados gruesos para uso vial.
Características basadas en el análisis del
estado físico de la roca.
IRAM 1705 (’85) Compactado de hormigón por vibración.
Equipo y operación. Características y
ensayos.
IRAM 1706 (’97) Hormigón celular espumoso. Elementos
premoldeados. Ensayo de contracción por
secado.
IRAM 1707-1 (’98) Hormigón de cemento portland.
Agresividad de suelos en contacto con
estructuras. Determinación del índice de
acidez del suelo por el método de
Baumann-Gully.
IRAM 1708-1 (’98) Hormigón de cemento portland.
Agresividad del agua en contacto con
estructuras. Determinación del grado de
agresividad al carbonato de calcio por el
método de Heyer modificado.
IRAM 1709 (’02) Hormigón. Método para el uso de
encabezado con placas de elastómero en
la determinación de la resistencia a la
compresión de probetas cilíndricas.
IRAM 1710-1 (’90) Hormigón compactado a rodillo (HCR).
Método para la determinación de la densi-
dad in situ mediante el densímetro
nuclear.
IRAM 1710-2 (’90) Hormigón compactado a rodillo (HCR).
Método para la determinación del con-
tenido de humedad in situ mediante el
densímetro nuclear.
IRAM 1715 (’95) Mortero preelaborado de cemento por-
tland para fijaciones y anclajes. Requisitos.
IRAM 1717 (’96) Hormigón celular espumoso (HCE).
Determinación de la densidad a granel en
estado endurecido.
IRAM 1734 (’99) Estructuras de hormigón.
Recomendaciones para el radiografiado y
la tomografía de armaduras en estruc-
turas de hormigón.
IRAM 1762 (’00) Agregados. Determinación de la resisten-
cia al desgaste de los agregados pétreos
con el equipo Micro-Deval.
IRAM 1763 (’00) Agregados. Determinación del coeficiente
de friabilidad de las arenas.
IRAM 1850 (’97) Agregados. Método de determinación de
la profundidad de la macrotextura super-
ficial de un pavimento mediante el círculo
de arena.
IRAM 1851 (’98) Agregados. Determinación en una mezcla
de la proporción de agregado grueso con
dos o más caras de fractura por tritu-
ración.
IRAM 1852 (’98) Cementos. Determinación del calor de
hidratación. Método del calorímetro de
Langavant.
 Apéndice ◆ Normas

IRAM 1856 (’99) Agregados finos. Determinación del coefi-
ciente de actividad hidrofílica de la frac-
ción que pasa por tamiz IRAM 75 µm.
IRAM 1857 (’00) Hormigón de cemento portland.
Determinación del contenido de ion
cloruro en el hormigón.
IRAM 5000-0 (’00) Cemento. Cemento para uso general.
Composición, características, evaluación
de la conformidad y condiciones de recep-
ción.
IRAM 5000-1 (’00) Cemento. Cemento con propriedades
especiales.

BOLIVIA
Informaciones sobre las Normas bolivianas se pueden obtener en http://www.boliviacomercio.org.bo/ibnorca/

NB 011 Cemento - Definiciones, Clasificación y

especificaciones

CHILE
Se presentan a continuación los documentos del Instituto Nacional de Normalización (INN) relacionados con los agrega-
dos, el cemento y el concreto que son relevantes o que se referencian en el texto. Se los puede obtener en http://www.inn.cl

NCh147.Of1969 Cementos - Análisis químico NCh166.Of1952 Determinación colorimétrica de la pre-

NCh148.Of1968 Cemento - Terminología, clasificación y sencia de impurezas orgánicas en las
especificaciones generales arenas para hormigones
NCh149.EOf1972 Cemento - Determinación de la superfi- NCh170.Of1985 Hormigón - Requisitos generales
cie específica por el turbidímetro de NCh171.EOf1975 Hormigón - Extracción de muestras del
Wagner hormigón
NCh150.Of1970 Cemento - Determinación de la finura NCh1017.EOf1975 Hormigón - Confección y curado en obra
por tamizado de probetas para ensayos de compresión
NCh151.Of1969 Cemento - Método de determinación de y tracción
la consistencia normal NCh1018.EOf1977 Hormigón - Preparación de mezclas de
NCh152.Of1971 Cemento - Método de determinación del prueba en laboratorio
tiempo de fraguado NCh1019.EOf1974 Construcción - Hormigón -
NCh153.Of1973 Cemento - Ensayo de indeformabilidad Determinación de la docilidad - Método
al vapor de agua del asentamiento del cono de Abrams
NCh154.Of1969 Cemento - Determinación del peso NCh1037.Of1977 Hormigón - Ensayo de compresión de
específico relativo probetas cúbicas y cilíndricas
NCh157.Of1967 Cemento - Ensayo de expansión en auto- NCh1038.Of1977 Hormigón - Ensayo de tracción por fle-
clave xión
NCh158.Of1967 Cementos - Ensayo de flexión y compre- NCh1116.EOf1977 Áridos para morteros y hormigones -
sión de morteros de cemento Determinación de la densidad aparente
NCh159.Of1970 Cemento - Determinación de la superfi- NCh1117.EOf1977 Áridos para morteros y hormigones -
cie específica por el permeabilímetro Determinación de las densidades real y
según Blaine neta y la absorción de agua de las gravas
NCh160.Of1969 Cemento - Agregado tipo A para uso en NCh1170.Of1977 Hormigón - Ensayo de tracción por
cemento – Especificaciones hendimiento
NCh161.EOf1969 Cemento - Puzolana para uso en cemen- NCh1171/1.Of2001 Hormigón - Testigos de hormigón
tos – Especificaciones endurecido - Parte 1: Extracción y ensayo
NCh162.Of1977 Cemento - Extracción de muestras NCh1171/2.Of2001 Hormigón - Testigos de hormigón
endurecido - Parte 2: Evaluación de
NCh163.Of1979 Áridos para morteros y hormigones -
resultados de resistencia mecánica
Requisitos generales
NCh1172.Of1978 Hormigón - Refrentado de probetas
NCh164.EOf1976 Áridos para morteros y hormigones -
Extracción y preparación de muestras NCh1174.Of1977 Construcción - Alambre de acero, liso o
con entalladuras, de grado AT56-50H, en
NCh165.Of1977 Áridos para morteros y hormigones -
forma de barras rectas - Condiciones de
Tamizado y determinación de la granu-
uso en el hormigón armado
lometría

407
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
NCh1223.Of1977 Áridos para morteros y hormigones -
Determinación del material fino menor a
0,080 mm
NCh1239.Of1977 Áridos para morteros y hormigones -
Determinación de las densidades real y
neta de la absorción de agua de las
arenas
NCh1326.Of1977 Áridos para morteros y hormigones -
Determinación de huecos
NCh1327.Of1977 Áridos para morteros y hormigones -
Determinación de partículas desmenu-
zables
NCh1328.Of1977 Áridos para morteros y hormigones -
Determinación de la desintegración -
Método de los sulfatos
NCh1443.Of1978 Hormigón - Agua de amasado –
Muestreo
NCh1444/1.Of1980 Áridos para morteros y hormigones -
Determinación de sales - Parte 1:
Determinación de cloruros y sulfatos
NCh1498.Of1982 Hormigón - Agua de amasado –
Requisitos
NCh1511.Of1980 Áridos para morteros y hormigones -
Determinación del coeficiente
volumétrico medio de las gravas
NCh1564.Of1979 Hormigón - Determinación de la densi-
dad aparente, del rendimiento, del con-
tenido de cemento y del contenido de
aire del hormigón fresco
NCh1565.Of1979 Hormigón - Determinación del índice
esclerométrico
NCh1789.Of1986 Hormigón - Determinación de la uni-
formidad obtenida en el mezclado del
hormigón fresco
NCh1934.Of1992 Hormigón preparado en central
hormigónera
NCh1998.Of1989 Hormigón - Evaluación estadística de la
resistencia mecánica
NCh2182.Of1995 Hormigón y mortero - Aditivos -
Clasificación y requisitos
NCh2183.Of1992 Hormigón y mortero - Método de ensayo
- Determinación del tiempo de fraguado
NCh2184.Of1992 Hormigón y mortero - Métodos de
ensayo - Determinación del contenido de
aire
NCh2185.Of1992 Hormigón y mortero - Método de ensayo
- Determinación de la resistencia a la
congelación y el deshielo
NCh2186.Of1992 Hormigón y mortero - Método de ensayo
- Determinación de la densidad real satu-
rada y densidad real seca
NCh2221.Of1994 Hormigón y mortero - Método de ensayo
- Determinación de los cambios de longi-
tud
NCh2262.Of1997 Hormigón y mortero - Métodos de
ensayo - Determinación de la imper-
meabilidad al agua - Método de la pene-
tración de agua bajo presión
408
NCh2281/1.Of1995 Aditivos para hormigón - Método de
ensayo - Parte 1: Determinación de la
densidad
NCh2281/2.Of1995 Aditivos para hormigón - Método de
ensayo - Parte 2: Contenido de sólidos
por secado
NCh2281/3.Of1995 Aditivos para hormigón - Método de
ensayo - Parte 1: Determinación de la
densidad
NCh2281/2.Of1995 Aditivos para hormigón - Método de
ensayo - Parte 2: Contenido de sólidos
por secado
NCh2281/3.Of1995 Aditivos para hormigón - Método de
ensayo - Parte 3: Determinación del con-
tenido de cenizas
NCh2281/4.Of1995 Aditivos para hormigón - Método de
ensayo - Parte 4: Determinación del con-
tenido de cloruros
NCh2281/5.Of1995 Aditivos para hormigón - Método de
ensayo - Parte 5: Determinación del
espectro de absorción infrarroja
NCh1116.EOf1977 Áridos para morteros y hormigones -
Determinación de la densidad aparente
NCh1117.EOf1977 Áridos para morteros y hormigones -
Determinación de las densidades real y
neta y la absorción de agua de las gravas
NCh1223.Of1977 Áridos para morteros y hormigones -
Determinación del material fino menor a
0,080 mm
NCh1239.Of1977 Áridos para morteros y hormigones -
Determinación de las densidades real y
neta de la absorción de agua de las
arenas
NCh1325.Of1978 Áridos - Determinación del equivalente
de arena
NCh1326.Of1977 Áridos para morteros y hormigones -
Determinación de huecos
NCh1327.Of1977 Áridos para morteros y hormigones -
Determinación de partículas dezmenu-
zables
NCh1328.Of1977 Áridos para morteros y hormigones -
Determinación de la desintegración -
Método de los sulfatos
NCh1369.Of1978 Áridos - Determinación del desgaste de
las gravas - Método de la Máquina de los
Angeles
NCh1444/1.Of1980 Áridos para morteros y hormigones -
Determinación de sales - Parte 1:
Determinación de cloruros y sulfatos
NCh1511.Of1980 Áridos para morteros y hormigones -
Determinación del coeficiente
volumétrico medio de las gravas
NCh1564.Of1979 Hormigón - Determinación de la densi-
dad aparente, del rendimiento, del con-
tenido de cemento y del contenido de
aire del hormigón fresco

COLOMBIA
Se presentan a continuación los documentos del Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC) rela-
cionados con los agregados, el cemento y el concreto que son relevantes o que se referencian en el texto. Se los puede obtener
en http://www.icontec.org.co
NTC 30 (’66) Cemento portland. Clasificación y nomen-
clatura.
NTC 31 (’82) Ingeniería civil y arquitectura. Cemento.
Definiciones.
NTC 77 (’94) Ingeniería civil y arquitectura. Método
para el análisis por tamizado de los agre-
gados finos y gruesos.
NTC 78 (’95) Ingeniería civil y arquitectura. Método
para determinar por lavado el material
que pasa el tamiz 75 µm en agregados
minerales.
NTC 92 (’95) Ingeniería civil y arquitectura.
Determinación de la masa unitaria y los
vacíos entre partículas de agregados.
NTC 108 (’98) Ingeniería civil y arquitectura. Cementos.
Extracción de muestras y cantidad de
ensayos para cemento hidráulico.
NTC 109 (’91) Ingeniería civil y arquitectura. Cementos.
Método para determinar los tiempos de
fraguado del cemento hidráulico por
medio de las agujas de Gillmore.
NTC 110 (’91) Ingeniería civil y arquitectura. Cementos.
Método para determinar la consistencia
normal del cemento hidráulico.
NTC 117 (’99) Ingeniería civil y arquitectura. Cementos.
Método de ensayo para determinar el
calor de hidratación del cemento
hidráulico.
NTC 118 (’98) Ingeniería civil y arquitectura. Cementos.
Método de ensayo para determinar el
tiempo de fraguado del cemento
hidráulico mediante el aparato de Vicat.
NTC 121 (’82) Ingeniería civil y arquitectura. Cemento
portland. Especificaciones físicas y
mecánicas.
NTC 126 (’95) Ingeniería civil y arquitectura. Método de
ensayo para determinar la solidez
(sanidad) de los agregados para el uso de
sulfato de sodio o sulfato de magnesio.
NTC 127 (’00) Concretos. Método de ensayo para deter-
minar las impurezas orgánicas en agre-
gado fino para concreto.
NTC 129 (’95) Ingeniería civil y arquitectura. Practica
para la toma de muestras de agregados.
NTC 130 (’94) Ingeniería civil y arquitectura. Método de
ensayo para determinación de partículas
livianas en los agregados.
NTC 174 (’00) Concretos. Especificaciones de los agrega-
dos para concreto.
NTC 175 (’95) Ingeniería civil y arquitectura. Método
químico para determinar la reactividad
potencial álcali-sílice de los agregados.
409
Apéndice ◆ Normas
NTC 176 (’95) Ingeniería civil y arquitectura. Método de
ensayo para determinar la densidad y la
absorción del agregado grueso.
NTC 183 (’67) Método para determinar la dureza al
rayado de los agregados gruesos.
NTC 184 (’01) Cementos. Métodos de análisis químico
de los cementos hidráulicos.
NTC 220 (’98) Ingeniería civil y arquitectura. Cementos.
Determinación de la resistencia de
morteros de cemento hidráulico usando
cubos de 50 mm o 50,8 mm de lado.
NTC 221 (’99) Ingeniería civil y arquitectura. Cementos.
Método de ensayo para determinar la
densidad del cemento hidráulico.
NTC 225 (’99) Ingeniería civil y arquitectura. Cementos
fraguado rápido del cemento portland -
método del mortero.
NTC 226 (’01) Cementos. Método de ensayo para deter-
minar la finura del cemento hidráulico
por medio de los tamices de 75 µm - no.
200 - y 150 µm - no. 100.
NTC 237 (’95) Ingeniería civil y arquitectura. Método
para determinar la densidad y la absor-
ción del agregado fino.
NTC 294 (’98) Ingeniería civil y arquitectura. Cementos.
Método para determinar la finura del
cemento hidráulico sobre el tamiz
ICONTEC 45 µm (no. 325).
NTC 297 (’97) Ingeniería civil y arquitectura. Cementos.
Método de ensayo para determinar el
fraguado rápido del cemento hidráulico
(método de la pasta).
NTC 321 (’82) Ingeniería civil y arquitectura. Cemento
portland. Especificaciones químicas.
NTC 385 (’99) Ingeniería civil y arquitectura.
Terminología relativa al concreto y sus
agregados.
NTC 396 (’92) Ingeniería civil y arquitectura. Método de
ensayo para determinar el asentamiento
del concreto.
NTC 454 (’98) Ingeniería civil y arquitectura. Concretos.
Concreto fresco. Toma de muestras.
NTC 550 (’00) Concretos. Elaboración y curado de espe-
cimenes de concreto en obra.
NTC 579 (’95) Ingeniería civil y arquitectura. Método
para determinar el efecto de las
impurezas orgánicas en los agregados fino
sobre la resistencia del mortero.
NTC 589 (’00) Concretos. Método de ensayo para deter-
minar el porcentaje de terrones de arcilla
y partículas deleznables en los agregados.
NTC 597 (’72) Determinación de la finura del cemento
portland por medio del turbidímetro.
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
NTC 673 (’00) Concretos. Ensayo de resistencia a la com-
presión de cilindros normales de concreto.
NTC 722 (’00) Concreto. Método de ensayo para deter-
minar la resistencia a la tensión indirecta
de especimenes cilíndricos de concreto.
NTC 890 (’95) Ingeniería civil y arquitectura.
Determinación del tiempo de fraguado de
mezclas de concreto por medio de su
resistencia a la penetración.
NTC 1028 (’94) Ingeniería civil y arquitectura.
Determinación del contenido de aire en
concreto fresco. Método volumétrico.
NTC 1032 (’94) Ingeniería civil y arquitectura. Método de
ensayo para la determinación del con-
tenido de aire en el concreto fresco.
Método de presión.
NTC 1294 (’94) Ingeniería civil y arquitectura. Método de
ensayo para determinar la exudación del
concreto.
NTC 1299 (’00) Concretos. Aditivos químicos para con-
creto.
NTC 1362 (’03) Cemento portland blanco.
NTC 1377 (’94) Ingeniería civil y arquitectura. Elaboración
y curado de especimenes de concreto para
ensayos de laboratorio.
NTC 1512 (’79) Cementos. Ensayo químico para determi-
nar la actividad puzolánica.
NTC 1514 (’01) Cementos. Método de ensayo para deter-
minar la expansión del cemento por
medio de las agujas de “Le Chatelier”.
NTC 1776 (’94) Ingeniería civil y arquitectura. Método de
ensayo para determinar por secado el con-
tenido total de humedad de los agrega-
dos.
NTC 1784 (’82) Ingeniería civil y arquitectura. Cementos.
Determinación de la actividad puzolánica.
Método de contribución a la resistencia a
la compresión.
NTC 1977 (’00) Concretos. Compuestos líquidos para
formar una membrana de curado para el
concreto.
NTC 2871 (’99) Ingeniería civil y arquitectura. Concretos.
Método de ensayo para determinar el
esfuerzo a flexión del concreto - uti-
lizando una viga simple con carga en los
tercios medios.
NTC 3318 (’00) Concretos. Producción de concreto.
NTC 3330 (’01) Cementos. Determinación del cambio lon-
gitudinal de morteros de cemento
hidráulico expuestos a una solución de
sulfatos.
NTC 3459 (’01) Concretos. Agua para la elaboración de
concreto.
NTC 3493 (’93) Ingeniería civil y arquitectura. Cenizas
volantes y puzolanas naturales, calcinadas
o crudas, utilizadas como aditivos
minerales en el concreto de cemento
portland.
410
NTC 3502 (’93) Ingeniería civil y arquitectura. Aditivos
incorporadores de aire para concreto.
NTC 3512 (’01) Cementos. Cámaras. Cuartos húmedos y
tanques para el almacenamiento de agua
empleados en los ensayos de cementos
hidráulicos y concretos.
NTC 3658 (’94) Ingeniería civil y arquitectura. Método
para la obtención y ensayo de núcleos
extraídos y vigas de concreto aserradas.
NTC 3674 (’95) Ingeniería civil y arquitectura. Practica
para la reducción del tamaño de las mues-
tras de agregados, tomadas en campo
para la realización de ensayos.
NTC 3696 (’95) Ingeniería civil y arquitectura. Método de
ensayo para determinar el tiempo de flu-
idez del concreto reforzado con fibras a
través del cono de asentamiento invertido.
NTC 3713 (’95) Ingeniería civil y arquitectura. Método de
ensayo para determinar la resistencia a
compresión del concreto usando partes de
vigas ensayadas a flexión.
NTC 3752 (’95) Ingeniería civil y arquitectura. Método de
ensayo para determinar el contenido de
agua en el concreto fresco.
NTC 3759 (’95) Ingeniería civil y arquitectura. Método de
ensayo para determinar la resistencia a la
penetración del concreto endurecido.
NTC 3760 (’95) Ingeniería civil y arquitectura. Concreto
coloreado integralmente. Especificaciones
para pigmentos.
NTC 3773 (’98) Ingeniería civil y arquitectura. Guía para
la inspección petrográfica de agregados
para concreto.
NTC 3791 (’95) Ingeniería civil y arquitectura.
Determinación microscópica de los
parámetros del sistema de vacíos de aire
en el concreto endurecido.
NTC 3802 (’95) Ingeniería civil y arquitectura. Método de
ensayo para determinar la resistencia a la
compresión del concreto liviano de ais-
lamiento.
NTC 3828 (’96) Ingeniería civil y arquitectura. Método de
ensayo para la determinación de la reac-
tividad potencial a los álcalis de mezclas
de cemento-agregado (método de la barra
de mortero).
NTC 3858 (’01) Cementos. Método de ensayo para deter-
minar el contenido optimo de SO3 en
cemento hidráulico, con base en los resul-
tados de resistencia a la compresión a las
24h.
NTC 3937 (’95) Ingeniería civil y arquitectura. Arena nor-
malizada para ensayos de cemento
hidráulico.
NTC 3938 (’95) Ingeniería civil y arquitectura. Aparatos
para la determinación de cambios de lon-
gitud en pasta de cemento, mortero y con-
creto.

NTC 4022 (’94) Ingeniería civil y arquitectura. Masa uni-
taria de concreto liviano estructural.
NTC 4023 (’95) Ingeniería civil y arquitectura.
Especificaciones para aditivos químicos
usados en la producción de concreto
fluido.
NTC 4025 (’95) Ingeniería civil y arquitectura. Método de
ensayo para determinar el modulo de
elasticidad estático y la relación de
Poisson en concreto a compresión.
NTC 4027 (’95) Ingeniería civil y arquitectura. Concreto
hecho por bachada volumétrica y mez-
clado continuo.
NTC 4043 (’00) Concretos. Método de ensayo para el
muestreo y ensayos de mortero de inyec-
ción (grout).
NTC 4045 (’97) Ingeniería civil y arquitectura. Agregados
livianos para concreto estructural.
NTC 4049 (’99) Ingeniería civil y arquitectura. Concretos.
Método de ensayo para determinar
cloruros solubles en agua en mortero y
concreto.
NTC 4050 (’96) Ingeniería civil y arquitectura. Cemento
para mampostería.
NTC 4344 (’97) Ingeniería civil y arquitectura. Concreto.
Elaboración en obra, curado y ensayo de
especimenes de concreto lanzado.
NTC 4446 (’98) Ingeniería civil y arquitectura. Cementos.
Método de ensayo para determinar la
expansión restringida del mortero de
cemento expansivo.
NTC 4483 (’98) Ingeniería civil y arquitectura. Concretos.
Métodos de ensayo para determinar la
permeabilidad del concreto al agua.
NTC 4578 (’98) Ingeniería civil y arquitectura. Cementos.
Cemento hidráulico expansivo.
NTC 4586 (’99) Ingeniería civil y arquitectura. Cementos.
Evaluación del desempeño de las adi-
ciones funcionales usadas en cementos
hidráulicos.
COSTA RICA
NCR 40:1990 Norma para cementos hidráulicos
411
Apéndice ◆ Normas
NTC 4637 (’99) Ingeniería civil y arquitectura. Concretos.
Especificaciones para el uso de microsílica
como adición en mortero y concreto de
cemento hidráulico.
NTC 4677 (’99) Ingeniería civil y arquitectura. Método de
ensayo para determinar la resistencia a la
compresión de prefabricados de concreto
no cubiertos por otros ensayos específicos.
NTC 4678 (’99) Ingeniería civil y arquitectura. Método de
ensayo para determinar la absorción de
prefabricados de concreto no cubiertos
por otros ensayos específicos.
NTC 4859 (’00) Concretos. Especificaciones del relleno
fluido.
NTC 4913 (’01) Cementos. Especificaciones para adiciones
de proceso para uso en la manufactura de
cementos hidráulicos.
NTC 4914 (’01) Cementos. Especificaciones para el yeso
de estucado para fundido y para moldeo.
NTC 4915 (’01) Cementos. Especificaciones para la cal
viva, cal hidratada y caliza para usos
químicos.
NTC 4916 (’01) Cementos. Especificaciones para la cal de
uso con puzolanas.
NTC 4926 (’01) Cementos. Método de ensayo para el
sulfato de calcio en mortero de cemento
portland hidratado.
NTC 4927 (’01) Cementos. Método de ensayo para medir
la expansión del cemento en barras de
mortero sumergidas en agua.
NTC 4948 (’01) Cementos. Materiales para cementos adi-
cionados. Método de Keil para determinar
el índice hidráulico
NTC 4985 (’01) Cementos. Método de ensayo para deter-
minar la finura del cemento hidráulico
por medio del equipo de barrido por aire.
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

ECUADOR
Se presentan a continuación los documentos del Instituto Ecuatoriano de Normalizacion (INEN) relacionados con los agregados,
el cemento y el concreto que son relevantes o que se referencian en el texto. Se los puede obtener en http://www.inen.gov.ec

NTE 0151:87 Cemento. Definiciones y clasificación. NTE 0203:88 Cementos. Análisis químico.
NTE 0152:91 Cemento portland. Requisitos. Determinación del trióxido de azufre.
NTE 0153:87 Cementos. Muestreo. NTE 0488:87 Cementos. Determinación de la resistencia
a la compresión de morteros en cubos de
NTE 0154:87 Tamices de ensayo. Dimensiones nomi-
50 mm de arista.
nales de las aberturas.
NTE 0489:87 Cementos. Determinación de la finura por
NTE 0155:87 Cementos. Preparación de pastas y
tamizado seco.
morteros de consistencia plástica. Método
mecánico. NTE 0490:99 Cementos hidráulicos compuestos.
Requisitos.
NTE 0156:87 Cementos. Determinación de la densidad.
NTE 0492:81 Puzolanas. Muestreo.
NTE 0157:87 Cementos. Determinación de la consisten-
cia normal. Método de Vicat. NTE 0493:81 Cemento puzolánico. Determinación del
coeficiente puzolánico.
NTE 0158:87 Cementos. Determinación del tiempo de
fraguado. Método de Vicat. NTE 0494:81 Puzolanas. Requisitos.
NTE 0159:87 Cementos. Determinación del tiempo de NTE 0495:81 Puzolanas. Determinación del índice de
fraguado. Método de Gillmore. actividad puzolánica. Método de la cal.
NTE 0160:88 Cemento Portland. Análisis químico. NTE 0496:81 Puzolanas. Determinación del índice de
Determinación de la pérdida por calci- actividad puzolánica. Método del
nación. cemento.
NTE 0192:88 Cementos. Análisis químico. NTE 0497:81 Puzolanas. Análisis químico.
Determinación del dióxido de silicio NTE 0498:81 Puzolanas. Determinación de la pérdida
(SiO2). Grupo hidróxido amonio (GHA). por calcinación.
Oxido de calcio (CaO) y Oxido de magne- NTE 0500:92 Baldosas de hormigón. Definiciones, clasi-
sio (MgO). ficación y condiciones generales.
NTE 0192:88 Cementos. Análisis químico. NTE 0694:83 Áridos para hormigón. Terminología.
Determinación del dióxido de silicio
NTE 0695:83 Áridos para hormigón. Muestreo.
(SiO2). Grupo hidróxido amonio (GHA).
Oxido de calcio (CaO) y Oxido de magne- NTE 0696:83 Áridos para hormigón. Determinación de
sio (MgO). la granulometría.
NTE 0193:88 Cementos. Análisis químico. NTE 0697:83 Áridos para hormigón. Determinación de
Determinación del óxido férrico, pentó- los materiales más finos que 75 µm.
xido de fósforo, óxido de titanio y óxido NTE 0698:83 Áridos para hormigón. Determinación del
de aluminio. contenido de terrones de arcilla.
NTE 0194:88 Cementos. Análisis químico. NTE 0699:83 Áridos para hormigón. Determinación de
Determinación del residuo insoluble. las partículas livianas.
NTE 0195:87 Cementos. Determinación del contenido NTE 0875:87 Cemento portland. Determinación del
de aire en morteros. endurecimiento prematuro. Método de la
NTE 0196:87 Cementos. Determinación de la finura. pasta.
Método de Blaine. NTE 0957:87 Cementos. Determinación de la finura por
NTE 0197:87 Cementos. Determinación de la finura. tamizado húmedo.
Método del turbidímetro de Wagner. NTE 1504:87 Cementos hidráulicos. Aditivos de pro-
NTE 0198:87 Cementos. Determinación de la resistencia ceso. Requisitos.
a la flexión y a la compresión de morteros. NTE 1505:88 Cementos. Determinación del contenido
NTE 0199:88 Cementos. Determinación del calor de óptimo de SO3.
hidratación. NTE 1506:88 Cemento Portland. Determinación del
NTE 0200:87 Cemento Portland. Determinación de la contenido de sodio y potasio.
expansión. Método del autoclave. NTE 1507:90 Cementos. Contenido de sulfato de calcio
NTE 0201:87 Cementos Portland. Determinación del en mortero de cemento Portland
endurecimiento prematuro. Método del hidratado.
mortero. NTE 1508:90 Cemento Portland. Contracción por
NTE 0202:88 Cemento Portland. Determinación de la secado.
expansión potencial de morteros e NTE 1806:91 Cemento de albañilería. Requisitos.
expuestos a la acción de sulfatos.

412

NTE 1573:90 Hormigones. Determinación de la
resistencia a la compresión de muestras y
probetas cilíndricas de hormigones.
NTE 1578:90 Hormigones. Determinación del asen-
tamiento.
ESTADOS UNIDOS
Normas de la ASTM
Se presentan a continuación los documentos de la sociedad americana de ensayos y materiales (ASTM) relacionados con
los agregados, el cemento y el concreto que son relevantes o que se referencian en el texto. Se los puede obtener en
http://www.astm.org
A 820-96 Especificación para fibras de acero para
concretos reforzados con fibras
Standard Specification for Steel Fibers for
Fiber Reinforced Concrete
C 29-97 Método de ensayo para determinar el peso
volumétrico (Densidad Suelta, Peso
Unitario, Masa Unitaria) y vacíos en el
agregado
Standard Test Method for Bulk Density (“Unit
Weight”) and Voids in Aggregate
C 31-00 Práctica normalizada para producción y
curado de especimenes de ensayo de con-
creto en el campo
Standard Practice for Making and Curing
Concrete Test Specimens in the Field
C 33-01 Especificación de norma para agregados
para concreto
Standard Specification for Concrete Aggregates
C 39-01 Método de ensayo para determinar la
resistencia a compresión de cilindros de
concreto
Standard Test Method for Compressive
Strength of Cylindrical Concrete Specimens
C 40-99 Método de ensayo para determinar las
impurezas orgánicas en el agregado fino
para concreto
Standard Test Method for Organic Impurities
in Fine Aggregates for Concrete
C 42-99 Método de ensayo para la obtención y
ensayo de testigos (corazones) de concreto
extraídos y vigas aserradas de concreto
Standard Test Method for Obtaining and
Testing Drilled Cores and Sawed Beams of
Concrete
C 70-01 Método de ensayo para la determinación
de la humedad superficial en el agregado
fino
Standard Test Method for Surface Moisture in
Fine Aggregate
413
Apéndice ◆ Normas
NTE 1762:90 Hormigones. Definición y terminología.
NTE 1763:90 Hormigón fresco. Muestreo.
C 78-00 Método de ensayo para la resistencia a fle-
xión del concreto (utilizando una viga
simple con carga en los tercios medios)
Standard Test Method for Flexural Strength of
Concrete (Using Simple Beam with Third
Point Loading)
C 85 Método de ensayo para la determinación
del contenido de cemento del concreto de
cemento portland endurecido (cancelada
en 1989 – reemplazada por C 1084)
Test Method for Cement Content of Hardened
Portland Cement Concrete (Discontinued
1989–Replaced by C 1084)
C 87-83 (1995) Método de ensayo para determinar el
efecto de las impurezas orgánicas pre-
sentes en el agregado fino sobre las
resistencia del mortero
Standard Test Method for Effect of Organic
Impurities in Fine Aggregate on Strength of
Mortar
C 88-99 Método de ensayo para determinar la
sanidad de los agregados con el uso de
sulfato de sodio o de magnesio
Standard Test Method for Soundness of
Aggregates by Use of Sodium Sulfate or
Magnesium Sulfate
C 91-99 Especificación de norma para el cemento
de albañilería
Standard Specification for Masonry Cement
C 94-00 Especificación de norma para el concreto
premezclado
Standard Specification for Ready Mixed
Concrete
C 109-99 Método de ensayo para determinar la
resistencia a compresión de morteros de
cemento hidráulico (usando cubos de 50
mm [2 pulg.])
Standard Test Method for Compressive
Strength of Hydraulic Cement Mortars (using
50 mm [2 in.] Cube Specimens)
C 114-00 Método de ensayo para el análisis químico
del cemento hidráulico
Standard Test Methods for Chemical Analysis
of Hydraulic Cement
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
C 115-96 Método de ensayo para determinar la
finura del cemento portland por el método
del turbidímetro
Standard Test Method for Fineness of Portland
Cement by the Turbidimeter
C 117-95 Método de ensayo para determinar, a
través de lavado, los materiales más finos
que el tamiz 75-µm (No. 200) en agregados
minerales
Standard Test Method for Materials Finer than
75-µm (No. 200) Sieve in Mineral Aggregates
by Washing
C 123-98 Método de ensayo para determinar las
partículas ligeras en el agregado
Standard Test Method for Lightweight
Particles in Aggregate
C125-02 Terminología de norma relacionada con el
concreto y con los agregados para concreto
Standard Terminology Relating to Concrete
and Concrete Aggregates
C 127-01 Método de ensayo para determinar la den-
sidad, densidad relativa (Gravedad especí-
fica) y la absorción del los agregados
gruesos
Standard Test Method for Density, Relative
Density (Specific Gravity), and Absorption of
Coarse Aggregate
C 128-01 Método de ensayo para determinar la den-
sidad, densidad relativa (Gravedad especí-
fica) y la absorción del los agregados finos
Standard Test Method for Density, Relative
Density (Specific Gravity), and Absorption of
Fine Aggregate
C 131-96 Método de ensayo para determinar la
resistencia a la abrasión y al impacto del
agregado grueso de pequeño tamaño en
la máquina de Los Angeles
Standard Test Method for Resistance to
Degradation of Small Size Coarse Aggregate
by Abrasion and Impact in the Los Angeles
Machine
C 136-01 Método de ensayo para el análisis granu-
lométrico de los agregado fino y grueso
Standard Test Method for Sieve Analysis of
Fine and Coarse Aggregates
C 138-01 Método de ensayo para determinar la den-
sidad (Peso unitario), rendimiento y con-
tenido de aire (gravimétrico) del concreto
Standard Test Method for Density (Unit
Weight), Yield, and Air Content (Gravimetric)
of Concrete
C 141-97 Especificación de norma para la cal
hidráulica hidratada para el uso estruc-
tural
Standard Specification for Hydraulic Hydrated
Lime for Structural Purposes
C 142-97 Método de ensayo para determinar los te-
rrones de arcilla y las partículas friables en
los agregados
Standard Test Method for Clay Lumps and
Friable Particles in Aggregates
414
C 143-00 Método de ensayo para determinar el
revenimiento (asentamiento) del concreto
de cemento portland
Standard Test Method for Slump of Hydraulic
Cement Concrete
C 150-00 Especificación de norma para el cemento
portland
Standard Specification for Portland Cement
C 151-00 Método de ensayo para determinar la
expansión en autoclave del cemento por-
tland
Standard Test Method for Autoclave
Expansion of Portland Cement
C 156-98 Método de ensayo para determinar la
retención de agua de los materiales de
curado de concreto
Standard Test Method for Water Retention by
Concrete Curing Materials
C 157-99 Método de ensayo para determinar el
cambio de longitud del mortero y del con-
creto de cemento hidráulico endurecido
Standard Test Method for Length Change of
Hardened Hydraulic Cement, Mortar, and
Concrete
C 171-97 Especificación de norma para hojas para el
curado del concreto
Standard Specification for Sheet Materials for
Curing Concrete
C 172-99 Práctica normalizada para el muestreo del
concreto fresco
Standard Practice for Sampling Freshly Mixed
Concrete
C 173-01 Método de ensayo para determinar el con-
tenido de aire del concreto fresco por el
método volumétrico
Standard Test Method for Air Content of
Freshly Mixed Concrete by the Volumetric
Method
C 174-97 Método de ensayo para medir el espesor
de los elementos de concreto usando testi-
gos extraídos
Standard Test Method for Measuring
Thickness of Concrete Elements Using Drilled
Concrete Cores
C 177-97 Método de ensayo para determinar el
estado de equilibrio de las medidas del
flujo de calor y las propiedades de trans-
misión térmica a través del aparato del
plato caliente protegido
Standard Test Method for Steady-State Heat
Flux Measurements and Thermal
Transmission Properties by Means of the
Guarded-Hot-Plate Apparatus
C 183-97 Práctica normalizada para el muestreo y la
cantidad del ensayo del cemento
hidráulico
Standard Practice for Sampling and the
Amount of Testing of Hydraulic Cement

C 184-94 Método de ensayo para determinar la
finura del cemento hidráulico a través de
los tamices 150-µm (No. 100) and 75-µm
(No. 200)
Standard Test Method for Fineness of
Hydraulic Cement by the 150-µm (No. 100)
and 75-µm (No. 200) Sieves
C 185-01 Método de ensayo para determinar el con-
tenido de aire de morteros de cemento
hidráulico
Standard Test Method for Air Content of
Hydraulic Cement Mortar
C 186-98 Método de ensayo para determinar el
calor de hidratación del cemento
hidráulico
Standard Test Method for Heat of Hydration of
Hydraulic Cement
C 187-98 Método de ensayo para determinar la con-
sistencia normal del cemento hidráulico
Standard Test Method for Normal Consistency
of Hydraulic Cement
C 188-95 Método de ensayo para determinar la den-
sidad del cemento hidráulico
Standard Test Method for Density of
Hydraulic Cement
C 191-99 Método de ensayo para determinar el
tiempo de fraguado del cemento
hidráulico por la aguja de Vicat
Standard Test Method for Time of Setting of
Hydraulic Cement by Vicat Needle
C 192-00 Práctica normalizada para la producción y
el curado de especimenes de concreto en
laboratorio
Standard Practice for Making and Curing
Concrete Test Specimens in the Laboratory
C 204-00 Método de ensayo para determinar la
finura del cemento hidráulico con el
aparto de permeabilidad al aire
Standard Test Method for Fineness of
Hydraulic Cement by Air Permeability
Apparatus
C 215-97 Método de ensayo para determinar las fre-
cuencias fundamentales transversal, longi-
tudinal y de torsión del concreto
Standard Test Method for Fundamental
Transverse, Longitudinal, and Torsional
Frequencies of Concrete Specimens
C 219-01 Terminología de norma relativa al cemento
hidráulico
Standard Terminology Relating to Hydraulic
Cement
C 226-96 Especificación de norma para las adiciones
inclusoras de aire para el uso en la produc-
ción del cemento hidráulico con inclusor
de aire
Standard Specification for Air-Entraining
Additions for Use in the Manufacture of Air-
Entraining Hydraulic Cement
C 227-97 Método de ensayo para determinar la
reactividad potencial de álcali del cemento
Standard Test Method for Potential Alkali
Reactivity of Cement
415
Apéndice ◆ Normas
C 230-98 Especificación de norma para la mesa de
caídas para el uso en el ensayo de cemento
hidráulico
Standard Specification for Flow Table for Use
in Tests of Hydraulic Cement
C 231-97 Método de ensayo para determinar el con-
tenido de aire del concreto fresco por el
método de presión
Standard Test Method for Air Content of
Freshly Mixed Concrete by the Pressure
Method
C 232-99 Métodos de ensayo para determinar el
sangrado (exudación) del concreto
Standard Test Methods for Bleeding of
Concrete
C 233-01 Método de ensayo para los aditivos inclu-
sores de aire para concreto
Standard Test Method for Air-Entraining
Admixtures for Concrete
C 243-99 Método de ensayo para determinar el san-
grado (exudación) de pastas y morteros de
cemento
Standard Test Method for Bleeding of Cement
Pastes and Mortars
C 260-00 Especificación de norma para los aditivos
inclusores de aire para concreto
Standard Specification for Air-Entraining
Admixtures for Concrete
C 265-99 Método de ensayo para el sulfato de calcio
en el mortero de cemento portland
hidratado
Standard Test Method for Calcium Sulfate in
Hydrated Portland Cement Mortar
C 266-99 Método de ensayo para determinar el
tiempo de fraguado de pasta de cemento
hidráulico a través de la aguja de Gillmore
Standard Test Method for Time of Setting of
Hydraulic-Cement Paste by Gillmore Needles
C 270-00 Especificación de norma para el mortero
para unidades de mampostería
Standard Specification for Mortar for Unit
Masonry
C 289-01 Método de ensayo para determinar la
reactividad álcali-sílice potencial de los
agregados (Método químico)
Standard Test Method for Potential Alkali-
Silica Reactivity of Aggregates (Chemical
Method)
C 293-00 Método de ensayo para determinar la
resistencia a flexión del concreto (usando
vigas simplemente apoyadas con carga en
el centro del tramo)
Standard Test Method for Flexural Strength of
Concrete (Using Simple Beam With Center-
Point Loading)
C 294-98 Norma de la nomenclatura descriptiva de
los constituyentes de los agregados para
concreto
Standard Descriptive Nomenclature for
Constituents of Concrete Aggregates
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
C 295-98 Guía Standard para el examen petrográ-
fico de agregados para concreto
Standard Guide for Petrographic Examination
of Aggregates for Concrete
C 305-99 Práctica normalizada para el mezclado
mecánico de pastas y morteros de cemento
hidráulico de consistencia plástica
Standard Practice for Mechanical Mixing of
Hydraulic Cement Pastes and Mortars of
Plastic Consistency
C 309-98 Especificación de norma de membranas
líquidas
Standard Specification for Liquid Membrana
C 311-00 Métodos de ensayo para el muestreo y el
ensayo de ceniza volante o puzolanas
naturales para el uso como adición
mineral en el concreto de cemento
portland
Standard Test Methods for Sampling and
Testing Fly Ash or Natural Pozzolans for Use
as a Mineral Admixture in Portland-Cement
Concrete
C 330-00 Especificación de norma para agregados
ligeros para concreto estructural
Standard Specification for Lightweight
Aggregates for Structural Concrete
C 332-99 Especificación de norma para agregados
ligeros para el concreto aislante
Standard Specification for Lightweight
Aggregates for Insulating Concrete
C 341-96 Método de ensayo para determinar el
cambio de longitud de especimenes ta-
ladrados o aserrados de morteros y con-
cretos de cemento hidráulico
Standard Test Method for Length Change of
Drilled or Sawed Specimens of Hydraulic-
Cement Mortar and Concrete
C 342-97 Método de ensayo para determinar el
cambio de volumen potencial de las com-
binaciones de cemento-agregado (cance-
lada en 2001)
Standard Test Method for Potential Volume
Change of Cement-Aggregate Combinations
(Discontinued 2001)
C 348-97 Método de ensayo para determinar la
resistencia a flexión de morteros de
cemento hidráulico
Standard Test Method for Flexural Strength of
Hydraulic-Cement Mortars
C 359-99 Método de ensayo para determinar el
agarrotamiento temprano del cemento
portland (método del mortero)
Standard Test Method for Early Stiffening of
Portland Cement (Mortar Method)
C 360-92 Método de ensayo para determinar la pe-
netración de la pelota en el concreto de
cemento portland fresco (cancelada en
1999)
Test Method for Ball Penetration in Fresh
Portland Cement Concrete (Discontinued
1999)
416
C 384-98 Método de ensayo para la impedancia y la
absorción de materiales acústicos por el
método del tubo de impedancia
Standard Test Method for Impedance and
Absorption of Acoustical Materials by the
Impedance Tube Method
C 387-00 Especificación de norma para los materi-
ales empacados, secos y combinados para
el mortero y el concreto
Standard Specification for Packaged, Dry,
Combined Materials for Mortar and Concrete
C 403M-99 Método de ensayo para determinar el
tiempo de fraguado del concreto a través
de la resistencia a la penetración
Standard Test Method for Time of Setting of
Concrete Mixtures by Penetration Resistance
C 418-98 Método de ensayo para determinar la
resistencia a la abrasión del concreto por
chorro de arena
Standard Test Method for Abrasion Resistance
of Concrete by Sandblasting
C 430-96 Método de ensayo para determinar la
finura del cemento hidráulico por el tamiz
45-µm (No. 325)
Standard Test Method for Fineness of
Hydraulic Cement by the 45-µm (No. 325)
Sieve
C 441-97 Método de ensayo para determinar la efi-
ciencia de las adiciones minerales o la
escoria granulada de alto horno en la pre-
vención de la expansión excesiva del con-
creto resultante de la reacción álcali-sílice
Standard Test Method for Effectiveness of
Mineral Admixtures or Ground Blast-Furnace
Slag in Preventing Excessive Expansion of
Concrete Due to the Alkali-Silica Reaction
C 451-99 Método de ensayo para determinar el
agarrotamiento temprano del cemento
hidráulico (método de la pasta)
Standard Test Method for Early Stiffening of
Hydraulic Cement (Paste Method)
C 452-95 Método de ensayo para determinar la
expansión potencial de los morteros de
cemento portland expuestos a sulfatos
Standard Test Method for Potential Expansion
of Portland-Cement Mortars Exposed to
Sulfate
C 457-98 Método de ensayo para la determinación
microscópica de los parámetros del con-
tenido de aire y de los parámetros del sis-
tema de los vacíos de aire en el concreto
endurecido
Standard Test Method for Microscopical
Determination of Parameters of the Air-Void
Content and Parameters of the Air-Void
System in Hardened Concrete
C 465-99 Especificación de norma para el proce-
samiento de adiciones para el uso en la
producción de cementos hidráulicos
Standard Specification for Processing
Additions for Use in the Manufacture of
Hydraulic Cements

C 469-94 Método de ensayo para determinar el
módulo de elasticidad estático y el coefi-
ciente de poisson del concreto en compre-
sión
Standard Test Method for Static Modulus of
Elasticity and Poisson’s Ratio of Concrete in
Compression
C 470-98 Especificación de norma para moldes para
el moldeo vertical de cilindros de concreto
Standard Specification for Molds for Forming
Concrete Test Cylinders Vertically
C 490-00 Práctica estándar para el uso del aparato
para la determinación del cambio de longi-
tud de la pasta de cemento, del mortero y
del concreto endurecidos
Standard Practice for Use of Apparatus for the
Determination of Length Change of Hardened
Cement Paste, Mortar, and Concrete
C 494-99 Especificación de norma para aditivos
químicos para concreto
Standard Specification for Chemical
Admixtures for Concrete
C 495-99 Método de ensayo para determinar la
resistencia a compresión del concreto
ligero aislante
Standard Test Method for Compressive
Strength of Lightweight Insulating Concrete
C 496-96 Método de ensayo para determinar la
resistencia a tensión indirecta de cilindros
de concreto
Standard Test Method for Splitting Tensile
Strength of Cylindrical Concrete Specimens
C 511-98 Especificación de norma para gabinetes
húmedos, curatos húmedos y tanques de
agua usados en el ensayo de cementos
hidráulicos y concretos
Standard Specification for Moist Cabinets,
Moist Rooms, and Water Storage Tanks Used
in the Testing of Hydraulic Cements and
Concretes
C 512-87 (1994) Método de ensayo para determinar la
fluencia del concreto en compresión
Standard Test Method for Creep of Concrete in
Compression
C 513-89 (1995) Método de ensayo para la obtención y el
ensayo de especimenes de concreto ais-
lante ligero endurecido para la resistencia
a compresión
Standard Test Method for Obtaining and
Testing Specimens of Hardened Lightweight
Insulating Concrete for Compressive Strength
C 535-96 Método de ensayo para determinar la
resistencia a la abrasión y al impacto de
agregado grueso grande en la máquina de
Los Angeles
Standard Test Method for Resistance to
Degradation of Large-Size Coarse Aggregate
by Abrasion and Impact in the Los Angeles
Machine
417
Apéndice ◆ Normas
C 566-97 Método de ensayo para determinar el con-
tenido de humedad evaporable total del
agregado por secado
Standard Test Method for Total Evaporable
Moisture Content of Aggregate by Drying
C 567-00 Método de ensayo para determinar la den-
sidad del concreto ligero estructural
Standard Test Method for Density of
Structural Lightweight Concrete
C 586-99 Método de ensayo para determinar la
reactividad potencial a álcali de rocas de
carbonato para agregados para concreto
(Método del cilindro de la roca)
Standard Test Method for Potential Alkali
Reactivity of Carbonate Rocks for Concrete
Aggregates (Rock Cylinder Method)
C 595-00 Especificación estándar de los cementos
hidráulicos mezclados
Standard Specification for Blended Hydraulic
Cements
C 597-97 Método de ensayo para determinar la
velocidad del pulso a través del concreto
Standard Test Method for Pulse Velocity
Through Concrete
C 617-98 Práctica normalizada para el cabeceo de
cilindros de concreto
Standard Practice for Capping Cylindrical
Concrete Specimens
C 618-00 Especificación de norma para ceniza
volante de carbón y puzolana natural cal-
cinada o cruda para el uso como adición
mineral en el concreto
Standard Specification for Coal Fly Ash and
Raw or Calcined Natural Pozzolan for Use as
a Mineral Admixture in Concrete
C 637-98 Especificación de norma para agregados
para el concreto para blindaje de radiación
Standard Specification for Aggregates for
Radiation-Shielding Concrete
C 638-92 (1997) Norma para la nomenclatura descriptiva
de los constituyentes de los agregados
para el concreto para blindaje de radiación
Standard Descriptive Nomenclature of
Constituents of Aggregates for Radiation-
Shielding Concrete
C 641-98 Método de ensayo para los materiales que
manchan en los agregados para concreto
ligero
Standard Test Method for Staining Materials
in Lightweight Concrete Aggregates
C 642-97 Método de ensayo para determinar la den-
sidad, la absorción y los vacíos en el con-
creto endurecido
Standard Test Method for Density, Absorption,
and Voids in Hardened Concrete
C 666-97 Método de ensayo para determinar la
resistencia del concreto a la congelación y
deshielo rápidos
Standard Test Method for Resistance of
Concrete to Rapid Freezing and Thawing
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
C 671-94 Método de ensayo para determinar la
dilatación crítica de los especimenes de
concreto sometidos a la congelación
Standard Test Method for Critical Dilation of
Concrete Specimens Subjected to Freezing
C 672-98 Método de ensayo para determinar la
resistencia al descascaramiento de las
superficies de concreto expuestas a los
descongelantes
Standard Test Method for Scaling Resistance
of Concrete Surfaces Exposed to Deicing
Chemicals
C 682-94 Práctica estándar para la evaluación de la
resistencia a la congelación de los agrega-
dos gruesos en el concreto con aire in-
cluido, a través de los procedimientos de
dilatación crítica
Standard Practice for Evaluation of Frost
Resistance of Coarse Aggregates in Air-
Entrained Concrete by Critical Dilation
Procedures
C 684-99 Método de ensayo para la producción,
curado acelerado y el ensayo a compresión
de especimenes de concreto
Standard Test Method for Making, Accelerated
Curing, and Testing Concrete Compression
Test Specimens
C 685-00a Especificación estándar para el concreto
dosificado por volumen y mezclado con-
tinuo
Standard Specification for Concrete Made By
Volumetric Batching and Continuous Mixing
C 688-00 Especificación estándar para las adiciones
funcionales para el uso en cementos
hidráulicos
Standard Specification for Functional
Additions for Use in Hydraulic Cements
C 702-98 Práctica normalizada para la reducción de
muestras de agregados para el tamaño de
ensayo
Standard Practice for Reducing Samples of
Aggregate to Testing Size
C 778-00 Especificación de norma para la arena
estándar
Standard Specification for Standard Sand
C 779-00 Método de ensayo para determinar la
resistencia a abrasión de superficies hori-
zontales de concreto
Standard Test Method for Abrasion Resistance
of Horizontal Concrete Surfaces
C 786-96 Método de ensayo para determinar la
finura del cemento hidráulico y las mate-
rias primas a través del tamizado húmedo
con los tamices 300-µm (No. 50), 150-µm
(No. 100) y 75-µm (No. 200)
Standard Test Method for Fineness of
Hydraulic Cement and Raw Materials by the
300-µm (No. 50), 150-µm (No. 100), and 75-
µm (No. 200) Sieves by Wet Methods
418
C 796-97 Método de ensayo para los agentes for-
madores de espuma para el uso en la pro-
ducción del concreto celular con espuma
preformada
Standard Test Method for Foaming Agents for
Use in Producing Cellular Concrete Using
Preformed Foam
C 801-98 Método de ensayo para determinar las
propiedades mecánicas del concreto
endurecido bajo cargas triaxiales
Standard Test Method for Determining the
Mechanical Properties of Hardened Concrete
Under Triaxial Loads
C 803-97 Método de ensayo para determinar la
resistencia a penetración del concreto
endurecido
Standard Test Method for Penetration
Resistance of Hardened Concrete
C 805-97 Método de ensayo para determinar el
número de rebote del concreto empleando
el esclerómetro
Standard Test Method for Rebound Number of
Hardened Concrete
C 806-95 Método de ensayo para determinar la
expansión restringida del mortero de
cemento expansivo
Standard Test Method for Restrained
Expansion of Expansive Cement Mortar
C 807-99 Método de ensayo para determinar el
tiempo de fraguado del mortero de
cemento hidráulico por la aguja de Vicat
modificada
Standard Test Method for Time of Setting of
Hydraulic Cement Mortar by Modified Vicat
Needle
C 823-00 Práctica normalizada para el examen y el
muestreo del concreto endurecido en las
construcciones
Standard Practice for Examination and
Sampling of Hardened Concrete in
Constructions
C 827-01 Método de ensayo para determinar el
cambio de la altura de cilindros de mez-
clas cementantes en edades tempranas
Standard Test Method for Change in Height at
Early Ages of Cylindrical Specimens of
Cementitious Mixtures
C 845-96 Especificación estándar para los cementos
hidráulicos expansivos
Standard Specification for Expansive
Hydraulic Cement
C 856-95 Práctica normalizada para el examen pet-
rográfico del concreto endurecido
Standard Practice for Petrographic
Examination of Hardened Concrete
C 869-91 (1999) Especificación estándar para los agentes
formadores de espuma usados en la pro-
ducción de concreto celular con espuma
preformada
Standard Specification for Foaming Agents
Used in Making Preformed Foam for Cellular
Concrete

C 873-99 Método de ensayo para determinar la
resistencia a compresión de cilindros de
concreto colados en el sitios en moldes
cilíndricos
Standard Test Method for Compressive
Strength of Concrete Cylinders Cast in Place
in Cylindrical Molds
C 876-91 (1999) Método de ensayo para determinar los
potenciales de la media célula de refuerzos
de acero sin revestimiento en concreto
Standard Test Method for Half-Cell Potentials
of Uncoated Reinforcing Steel in Concrete
C 878-95a Método de ensayo para determinar la
expansión restringida del concreto con
contracción compensada
Standard Test Method for Restrained
Expansion of Shrinkage-Compensating
Concrete
C 881-99 Especificación estándar para los sistemas
de adherencia a base de resina epóxicas
para concreto
Standard Specification for Epoxy-Resin-Base
Bonding Systems for Concrete
C 900-99 Método de ensayo para determinar la
resistencia al arrancamiento del concreto
endurecido
Standard Test Method for Pullout Strength of
Hardened Concrete
C 917-98 Método de ensayo para evaluar la uni-
formidad de la resistencia del cemento de
una sola fuente
Standard Test Method for Evaluation of
Cement Strength Uniformity From a Single
Source
C 918-97 Método de ensayo para medir la resisten-
cia a compresión temprana y la proyección
de la resistencia a edades más elevadas
Standard Test Method for Measuring Early-
Age Compressive Strength and Projecting
Later-Age Strength
C 926-98 Especificación de norma para la aplicación
de revoque a base de cemento portland
Standard Specification for Application of
Portland Cement-Based Plaster
C 928-00 Especificación de norma materiales de
endurecimiento rápido empacados a seco
para el uso en reparos
Standard Specification for Packaged, Dry,
Rapid-Hardening Cementitious Materials for
Concrete Repairs
C 937-97 Especificación de norma para fluidifi-
cantes de groutes para concreto con agre-
gados precolocado
Standard Specification for Grout Fluidifier for
Preplaced-Aggregate Concrete
C 938-97 Práctica normalizada para el propor-
cionamiento de mezclas de groute para
concreto con agregados precolocado
Standard Practice for Proportioning Grout
Mixtures for Preplaced-Aggregate Concrete
419
Apéndice ◆ Normas
C 939-97 Método de ensayo para determinar la flui-
dez del groute para concreto con agrega-
dos precolocado (Método del cono de
flujo)
Standard Test Method for Flow of Grout for
Preplaced-Aggregate Concrete (Flow Cone
Method)
C 940-98 Método de ensayo para determinar la
expansión y el sangrado del groute fresco
para concreto con agregados precolocado
en laboratorio
Standard Test Method for Expansion and
Bleeding of Freshly Mixed Grouts for
Preplaced-Aggregate Concrete in the
Laboratory
C 941-96 Método de ensayo para determinar la
retención de agua de mezclas de groute
para concreto con agregados precolocado
en laboratorio
Standard Test Method for Water Retentivity of
Grout Mixtures for Preplaced-Aggregate
Concrete in the Laboratory
C 942-99 Método de ensayo para determinar la
resistencia a compresión de groute para
concreto con agregados precolocado en
laboratorio
Standard Test Method for Compressive
Strength of Grouts for Preplaced-Aggregate
Concrete in the Laboratory
C 943-96 Práctica normalizada para la producción
de cilindros y prismas para la determi-
nación de la resistencia y la densidad del
concreto con agregados precolocado en
laboratorio
Standard Practice for Making Test Cylinders
and Prisms for Determining Strength and
Density of Preplaced-Aggregate Concrete in
the Laboratory
C 944-99 Método de ensayo para determinar la
resistencia a abrasión de las superficies de
concreto o mortero a través del método de
la rotación
Standard Test Method for Abrasion Resistance
of Concrete or Mortar Surfaces by the
Rotating-Cutter Method
C 953-87 (1997) Método de ensayo para determinar el
tiempo de fraguado de groutes para el
concreto con agregados precolocado en
laboratorio
Standard Test Method for Time of Setting of
Grouts for Preplaced-Aggregate Concrete in
the Laboratory
C 979-99 Especificación de norma para pigmentos
para concretos totalmente coloridos
Standard Specification for Pigments for
Integrally Colored Concrete
C 989-99 Especificación de norma para escoria gra-
nulada de alto horno molida para uso en
concreto y mortero
Standard Specification for Ground Granulated
Blast-Furnace Slag for Use in Concrete and
Mortars
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
C 995-94 Método de ensayo para determinar el
tiempo de flujo del concreto reforzado con
fibras a través del cono de revenimiento
invertido
Standard Test Method for Time of Flow of
Fiber-Reinforced Concrete Through Inverted
Slump Cone
C 1012-95 Método de ensayo para determinar el
cambio de longitud de morteros de
cemento hidráulico expuestos a soluciones
de sulfato
Standard Test Method for Length Change of
Hydraulic-Cement Mortars Exposed to a
Sulfate Solution
C 1017-98 Especificación de norma para los aditivos
químicos para uso en la producción de
concretos fluidos
Standard Specification for Chemical
Admixtures for Use in Producing Flowing
Concrete
C 1018-97 Método de ensayo para determinar tenaci-
dad en la flexión y la resistencia de la
primera fisura del concreto reforzado con
fibras (utilizando una viga con carga en los
tercios medios)
Standard Test Method for Flexural Toughness
and First-Crack Strength of Fiber-Reinforced
Concrete (Using Beam With Third-Point
Loading)
C 1038-95 Método de ensayo para determinar la
expansión de barras de mortero de
cemento portland almacenadas en agua
Standard Test Method for Expansion of
Portland Cement Mortar Bars Stored in Water
C 1040-93 (2000) Método de ensayo para determinar la den-
sidad en la obra del concreto no endure-
cido y endurecido a través de métodos
nucleares
Standard Test Methods for Density of
Unhardened and Hardened Concrete In Place
By Nuclear Methods
C 1059-99 Especificación de norma para agentes a
base de látex para la adherencia del con-
creto fresco en el concreto endurecido
Standard Specification for Latex Agents for
Bonding Fresh To Hardened Concrete
C 1064-99 Método de ensayo para determinar la
temperatura del concreto de cemento por-
tland fresco
Standard Test Method for Temperature of
Freshly Mixed Portland Cement Concrete
C 1073-97 Método de ensayo para determinar la
actividad hidráulica de la escoria molida a
través de la reacción con álcalis
Standard Test Method for Hydraulic Activity
of Ground Slag by Reaction with Álcali
C 1074-98 Práctica normalizada para estimar la
resistencia del concreto a través del
método de la madurez
Standard Practice for Estimating Concrete
Strength by the Maturity Method
420
C 1077-00 Práctica normalizada para laboratorios
que ensayan concreto y agregados para
concreto para uso en construcción y crite-
rio para la evaluación de laboratorio
Standard Practice for Laboratories Testing
Concrete and Concrete Aggregates for Use in
Construction and Criteria for Laboratory
Evaluation
C 1078-87 (1992) Método de ensayo para determinar el con-
tenido de cemento del concreto fresco
Test Method for Determining Cement Content
of Freshly Mixed Concrete
C 1084-97 Método de ensayo para determinar el con-
tenido de cemento portland del concreto
de cemento hidráulico endurecido
Standard Test Method for Portland-Cement
Content of Hardened Hydraulic-Cement
Concrete
C 1105-95 Método de ensayo para determinar el
cambio de longitud del concreto resultante
de la reacción álcali- carbonato
Standard Test Method for Length Change of
Concrete Due to Alkali-Carbonate Rock
Reaction
C 1116-00 Especificación de norma para el concreto
reforzado con fibras y el concreto lanzado
Standard Specification for Fiber-Reinforced
Concrete and Shotcrete
C 1137-97 Método de ensayo para determinar la
degradación del agregado fino resultante
del atrito
Standard Test Method for Degradation of Fine
Aggregate Due to Attrition
C 1138-97 Método de ensayo para determinar la
resistencia a la abrasión del concreto
(método bajo el agua)
Standard Test Method for Abrasion Resistance
of Concrete (Underwater Method)
C 1150-96 Método de ensayo para determinar el
número de rotura del concreto
Standard Test Method for The Break-Off
Number of Concrete
C 1151-91 Método de ensayo para evaluar la eficien-
cia de los materiales para curado de con-
creto (cancelada en 2000)
Standard Test Method for Evaluating the
Effectiveness of Materials for Curing Concrete
(Discontinued 2000)
C 1152-97 Método de ensayo para determinar los
cloruros solubles en ácido en el mortero y
en el concreto
Standard Test Method for Acid-Soluble
Chloride in Mortar and Concrete
C 1157-00 Especificación de desempeño para cemen-
tos hidráulicos
Standard Performance Specification for
Hydraulic Cement

C 1170-91 (1998) Método de ensayo para determinar la con-
sistencia y la densidad del concreto com-
pactado con rodillos, usando la mesa
vibratoria
Standard Test Methods for Determining
Consistency and Density of Roller-Compacted
Concrete Using a Vibrating Table
C 1202-97 Método de ensayo para determinar, a
través de una indicación eléctrica, la re-
sistencia a la penetración de iones cloruro
Standard Test Method for Electrical Indication
of Concrete’s Ability to Resist Chloride Ion
Penetration
C 1218-99 Método de ensayo para determinar los
cloruros solubles en agua en mortero y
concreto
Standard Test Method for Water-Soluble
Chloride in Mortar and Concrete
C 1231-00 Práctica normalizada para el uso de almo-
hadillas no adherentes en la determinación
de la resistencia a compresión de cilindros
de concreto endurecido
Standard Practice for Use of Unbonded Caps
in Determination of Compressive Strength of
Hardened Concrete Cilindres
C 1240-01 Especificación de norma para el uso de
humo de sílice como una adición mineral
en el concreto, mortero y groute de
cemento hidráulico
Standard Specification for Use of Silica Fume
for Use as a Mineral Admixture in Hydraulic-
Cement Concrete, Mortar, and Grout
C 1252-98 Método de ensayo para determinar el con-
tenido de vacíos no compactados del agre-
gado fino (como se influencia por la forma
de la partícula, textura superficial y granu-
lometría)
Standard Test Methods for Uncompacted Void
Content of Fine Aggregate (as Influenced by
Particle Shape, Surface Texture, and Grading)
C 1260-94 Método de ensayo para determinar la
reactividad potencial de los agregados con
los álcalis (método de la barra de mortero)
Standard Test Method for Potential Alkali
Reactivity of Aggregates (Mortar-Bar Method)
C 1263-95 (2000) Método de ensayo para determinar la inte-
gridad térmica de retardadores flexibles de
vapor de agua
Standard Test Method for Thermal Integrity of
Flexible Water Vapor Retarders
C 1293-01 Método de ensayo para determinar el
cambio de longitud del concreto resultante
de la reacción álcali-sílice
Standard Test Method for Determination of
Length Change of Concrete Due to Alkali-
Silica Reaction
421
Apéndice ◆ Normas
C 1315-00 Especificación de norma para compuestos
líquidos formadores de membrana con
propiedades especiales para el curado y el
sellado del concreto
Standard Specification for Liquid Membrane-
Forming Compounds Having Special
Properties for Curing and Sealing Concrete
C 1328-00 Especificación de norma para el cemento
plástico (estuco)
Standard Specification for Plastic (Stucco)
Cement
C 1329-00 Especificación de norma para el cemento
de mortero
Standard Specification for Mortar Cement
C 1356-96 Especificación de norma para la determi-
nación cuantitativa de las fases en el
clínker de cemento portland a través del
procedimiento microscópico de la cuenta
de puntos
Standard Test Method for Quantitative
Determination of Phases in Portland Cement
Clinker by Microscopical Point-Count
Procedure
C 1362-97 Especificación de norma para determinar
la fluidez del concreto de cemento
hidráulico fresco
Standard Test Method for Flow of Freshly
Mixed Hydraulic Cement Concrete
C 1365-98 Especificación de norma para determinar
la proporción de las fases en el cemento
portland y en le clínker de cemento por-
tland usando el análisis de difracción de
rayos X
Standard Test Method for Determination of the
Proportion of Phases in Portland Cement and
Portland-Cement Clinker Using X-Ray
Powder Diffraction Análisis
C 1383-98 Especificación de norma para medir la
velocidad de la onda-P y el espesor de
placas de concreto usando el método de
impacto-resonancia
Standard Test Method for Measuring the P-
Wave Speed and the Thickness of Concrete
Plates Using the Impact-Echo Method
C 1437-99 Método de ensayo para determinar la flui-
dez del mortero de cemento hidráulico
Standard Test Method for Flow of Hydraulic
Cement Mortar
C 1451-99 Práctica de norma para determinar la uni-
formidad de los ingredientes del concreto
de una sola fuente
Standard Practice for Determining Uniformity
of Ingredients of Concrete From a Single
Source
C 1500 Método de ensayo para determinar los
cloruros extraíbles del agregado por el
agua (Soxhlet Method)
Standard Test Method for Water-Extractable
Chloride in Aggregate (Soxhlet Method)
D 75-97 Práctica de norma para el muestreo de
agregados
Standard Practice for Sampling Aggregates
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
D 98-98 Especificación de norma para cloruro de
calcio
Standard Specification for Calcium Chloride
D 345-97 Método de ensayo para el muestreo y el
ensayo de cloruro de calcio para aplica-
ciones en carreteras y en estructuras
Standard Test Method for Sampling and
Testing Calcium Chloride for Roads and
Structural Applications
D 448-98 Clasificación de norma de los tamaños de
agregado para la construcción de car-
reteras y puentes
Standard Classification for Sizes of Aggregate
for Road and Bridge Construction
D 512-89 (1999) Método de ensayo para determinar los
inones cloruros en el agua
Standard Test Methods for Chloride Ion in
Water
D 516-90 (1995) Método de ensayo para determinar los
iones sulfatos en el agua
Standard Test Method for Sulfate Ion in Water
D 558-96 Método de ensayo para determinar las
relaciones entre humedad y densidad de
las mezclas de suelo-cemento
Standard Test Methods for Moisture-Density
Relations of Soil-Cement Mixtures
D 632-01 Especificación de norma para los cloruros
de sodio
Standard Specification for Sodium Chloride
D 2240-00 Método de ensayo para determinar la
propiedad de dureza del caucho a través
del durómetro
Standard Test Method for Rubber Property-
Durometer Hardness
D 3042-97 Método de ensayo para determinar los
residuos insolubles en los agregados de
carbonato
Standard Test Method for Insoluble Residue in
Carbonate Aggregates
D 3398-00 Método de ensayo para determinar el
índice de forma y texturas de las partícu-
las de agregado
Standard Test Method for Index of Aggregate
Particle Shape and Textura
422
D 3963-01 Especificación de norma para la fabri-
cación y el manejo en obra de barras de
refuerzo de acero revestidas con epóxi
Standard Specification for Fabrication and
Jobsite Handling of Epoxy-Coated Steel
Reinforcing Bars
D 4263-83 (1999) Método de ensayo para indicar la
humedad en el concreto a través del
método de la hoja de plástico
Standard Test Method for Indicating Moisture
in Concrete by the Plastic Sheet Method
D 4580-86 (1997) Práctica de norma para medir la delami-
nación en puentes de concreto a través de
resonancia
Standard Practice for Measuring
Delaminations in Concrete Bridge Decks by
Sounding
D 4791-99 Método de ensayo para partículas planas,
partículas alongadas o partículas planas y
alongadas en el agregado grueso.
Standard Test Method for Flat Particles,
Elongated Particles, or Flat and Elongated
Particles in Coarse Aggregate
E 11-01 Especificación de norma para telas de
alambre tejido y tamices para ensayo
Standard Specification for Wire Cloth and
Sieves for Testing Purposes
F 1869-98 Método de ensayo para medir la velocidad
de emisión de vapor de agua en tablas
bajo el revestimiento de piso, usando
cloruro de calcio anhidro
Standard Test Method for Measuring Moisture
Vapor Emission Rate of Concrete Subfloor
Using Anhydrous Calcium Chloride
G 59-97 Método de ensayo para la realización de
medidas de resistencia por polarización
potenciodinámica
Standard Test Method for Conducting
Potentiodynamic Polarization Resistance
Measurements
IEEE-ASTM-SI-10 Norma para el uso del sistema interna-
cional de unidades (SI): El sistema métrico
moderno
Standard for Use of the International System
of Units (SI): The Modern Metric System
 Apéndice ◆ Normas

Normas de la AASHTO
Se presentan a continuación los documentos de la asociación americana de los funcionarios de las autopistas estatales y del
transporte (AASHTO) relacionados con los agregados, el cemento y el concreto que son relevantes o que se referencian en
el texto. Se los puede obtener en http://www.aashto.org

PS 118-99 Método de ensayo para determinar los M 205-97 Moldes para el moldeo vertical de cilin-
cloruros en el agregado extraíbles por el dros de concreto
agua Molds for Forming Concrete Test Cylinders
Standard Test Method for Water-Extractable Vertically
Chloride in Aggregate (Soxhlet Method) M 210-99 Uso del aparato para la determinación del
M 6-93 (1997) Agregado fino para concreto de cemento cambio de longitud de pasta de cemento,
portland mortero y concreto endurecidos
Fine Aggregate for Portland Cement Concrete Use of Apparatus for the Determination of
M 43-88 (1999) Tamaños de agregados para la construc- Length Change of Hardened Cement Paste,
ción de carreteras y puentes Mortar, and Concrete
Sizes of Aggregate for Road and Bridge M 224-91 (1996) Uso de selladores protectores en concretos
Construction de cemento portland
M 80-87 (1999) Agregado grueso para concreto de Use of Protective Sealers for Portland Cement
cemento portland Concrete
Coarse Aggregate for Portland Cement M 231-95 (1999) Aparatos para pesar usados en el ensayo
Concrete de materiales
M 85-00 Cemento portland Weighing Devices Used in the Testing of
Portland Cement Materials
M 92-96 Tamices de tela de alambre tejido para M 233-86 (1996) Mezcla de aceite de linaza hervido para el
ensayo tratamiento del concreto de cemento
Wire-Cloth Sieves for Testing Purposes portland
Boiled Linseed Oil Mixture for Treatment of
M 143-86 (1993) Cloruro de sodio
Portland Cement Concrete
Sodium Chloride
M 235-91 (1996) Adhesivos de resina epóxica
M 144-86 (1996) Cloruro de calcio
Epoxy Resin Adhesives
Calcium Chloride
M 240-00 Cementos hidráulicos adicionados
M 148-97 Compuesto líquidos formadores de mem-
Blended Hydraulic Cements
brana para el curado de concreto
Liquid Membrane-Forming Compounds for M 241-97 Concreto producido a través de dosifi-
Curing Concrete cación por volumen y mezclado continuo
Concrete Made by Volumetric Batching and
M 152-00 Mesa de caídas para el uso en el ensayo de
Continuous Mixing
cementos hidráulicos
Flow Table for Use in Test of Hydraulic M 284-95 Barras de refuerzo revestidas de epóxi
Cements Epoxy Coated Reinforcing Bars
M 154-00 Aditivos inclusores de aire para concreto M 295-00 Ceniza volante de carbón y puzolana natu-
Air-Entraining Admixtures for Concrete ral cruda o calcinada para el uso como adi-
ción mineral en concreto
M 157-00 Concreto premezclado
Coal Fly Ash and Raw and Calcined Natural
Ready-Mixed Concrete
Pozzolan for use as a Mineral Admixture in
M 171-00 Láminas para el curado del concreto Concrete
Sheet Materials for Curing Concrete
M 302-00 Escoria granulada de alto horno molida
M 182-91 (1996) Arpillera producidas de yute o kenaf para el uso en concreto y morteros
Burlap Cloth Made From Jute or Kenaf Ground Granulated Blast-Furnace Slag for
M 194-00 Aditivos químicos para concreto Use in Concrete and Mortars
Chemical Admixtures For Concrete M 307-95 (1999) Humo de sílice para uso en concreto y
M 195-00 Agregado ligero para concreto estructural mortero
Lightweight Aggregate for Structural Concrete Microsilica for Use in Concrete and Mortar
M 200-73 (1996) Revestimientos de protección a base de T 2-91 (1996) Muestreo de agregados
epóxi Sampling of Aggregates
Epoxy Protective Coatings T 11-91 (1996) Separación por lavado de materiales más
M 201-00 Gabinetes húmedos, cuartos húmedos y finos que el tamiz 75 µm (No. 200) en agre-
tanques de agua usados en el ensayo de gados minerales
cementos hidráulicos y concretos Materials Finer than 75-µm (No. 200) Sieve in
Moist Cabinets, Moist Rooms, and Water Mineral Aggregates by Washing
Storage Tanks Used in the Testing of
Hydraulic Cements and Concretes

423
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
T 19-00 Peso volumétrico (Densidad Suelta, Masa
Unitaria) y vacíos en los agregados
Bulk Density (“Unit Weight”) and Voids in
Aggregate
T 21-00 Impurezas orgánicas en los agregados
finos para concreto
Organic Impurities in Fine Aggregate for
Concrete
T 22-97 Resistencia a compresión de cilindros de
concreto
Compressive Strength of Cylindrical Concrete
Specimens
T 23-97 Producción y curado especimenes de con-
creto para ensayo
Making and Curing Concrete Test Specimens
T 24-97 Obtención y ensayo de corazones extraí-
dos y vigas aserradas de concreto
Obtaining and Testing Drilled Cores and
Sawed Beams of Concrete
T 26-79 (1996) Calidad del agua para uso en concreto
Quality of Water to be Used in Concrete
T 27-99 Análisis granulométrico de los agregados
fino y frueso
Sieve Analysis of Fine and Coarse Aggregate
T 71-93 (1997) Efecto de las impurezas orgánicas en el
agregado fino sobre la resistencia del
mortero
Effect of Organic Impurities in Fine Aggregate
on Strength of Mortar
T 84-00 Gravedad específica y absorción del agre-
gado fino
Specific Gravity and Absorption of Fine
Aggregate
T 85-91 (1996) Gravedad específica y absorción del agre-
gado grueso
Specific Gravity and Absorption of Coarse
Aggregate
T 96-99 Resistencia a la abrasión y al impacto del
agregado grueso de pequeño tamaño en
la máquina de Los Angeles
Resistance to Degradation of Small-Size
Coarse Aggregate by Abrasion and Impact in
the Los Angeles Machine
T 97-97 Resistencia a flexión del concreto (uti-
lizando una viga simple con carga en los
tercios medios)
Flexural Strength of Concrete (Using Simple
Beam with Third Point Loading)
T 98-99 Finura del cemento portland a través del
turbidímetro
Fineness of Portland Cement by the
Turbidimeter
T 103-91 (1996) Sanidad de los agregados por congelación-
deshielo
Soundness of Aggregates by Freezing and
Thawing
T 104-99 Sanidad de los agregados a través del uso
de sulfato de sodio o magnesio
Soundness of Aggregate by Use of Sodium
Sulfate or Magnesium Sulfate
424
T 105-00 Análisis químico del cemento hidráulico
Chemical Analysis of Hydraulic Cement
T 106-00 Resistencia a compresión de morteros de
cemento hidráulico (usando cubos de 50
mm o 2 pulg.)
Compressive Strength of Hydraulic Cement
Mortar (Using 50-mm or 2-in. Cube
Specimens)
T 107-00 Expansión en autoclave del cemento
portland
Autoclave Expansion of Portland Cement
T 112-00 Terrones de arcilla y partículas friables en
el agregado
Clay Lumps and Friable Particles in Aggregate
T 113-96 Fragmentos ligeros en el agregado
Lightweight Pieces in Aggregate
T 119-99 Revenimiento del concreto de cemento
hidráulico
Slump of Hydraulic Cement Concrete
T 121-97 Masa por metro cúbico (pie cúbico), rendi-
miento y contenido de aire (gravimétrico)
del concreto
Mass per Cubic Meter (Cubic Foot), Yield, and
Air Content (Gravimetric) of Concrete
T 126-97 Producción y curado de especimenes de
concreto en el laboratorio
Making and Cuing Concrete Test Specimens in
the Laboratory
T 127-00 Muestreo y cantidad del ensayo del
cemento hidráulico
Sampling and Amount of Testing by
Hydraulic Cement
T 128-97 Finura del cemento hidráulico por los ta-
mices de 150 µm (No. 100) y 75 µm
(No. 200)
Fineness of Hydraulic Cement by the 150-µm
(No. 100) and 75-µm (No. 200) Sieves
T 129-88 (1995) Consistencia normal del cemento
hidráulico
Normal Consistency of Hydraulic Cement
T 131-93 (1999) Tiempo de fraguado del cemento
hidráulico por la aguja de Vicat
Time of Setting of Hydraulic Cement by Vicat
Needle
T 133-98 Densidad del cemento hidráulico
Density of Hydraulic Cement
T 134-95 Relaciones entre humedad y densidad de
mezclas de suelo-cemento
Moisture-Density Relations of Soil-Cement
Mixtures
T 137-00 Contenido de aire de morteros de cemento
hidráulico
Air Content of Hydraulic Cement Mortar
T 141-97 Muestreo de concreto fresco
Sampling Freshly Mixed Concrete
T 152-97 Contenido de aire del concreto fresco por
el método de la presión
Air Content of Freshly Mixed Concrete by the
Pressure Method

T 153-98 Finura del cemento hidráulico por el
aparato de permeabilidad al aire
Fineness of Hydraulic Cement by Air
Permeability Apparatus
T 154-91 (1996) Tiempo de fraguado del cemento
hidráulico por las agujas de Gillmore
Time of Setting of Hydraulic Cement by
Gillmore Needles
T 155-91 (1996) Retención de agua por los materiales de
curado de concreto
Water Retention by Concrete Curing Materials
T 157-00 Aditivos inclusores de aire para concreto
Air-Entraining Admixtures for Concrete
T 158-97 Sangrado (exudación) del concreto
Bleeding of Concrete
T 160-97 Cambio de longitud del mortero de
cemento hidráulico y del concreto
Length Change of Hardened Hydraulic
Cement Mortar and Concrete
T 161-00 Resistencia del concreto a la congelación-
deshielo rápidos
Resistance of Concrete to Rapid Freezing and
Thawing
T 177-97 Resistencia a la flexión (usando vigas sim-
plemente apoyadas con carga en el centro
del tramo)
Flexural Strength of Concrete (Using Simple
Beam with Center-Point Loading)
T 178-98 Contenido de cemento del concreto de
cemento portland endurecido
Cement Content of Hardened Portland Cement
Concrete
T 185-91 (1996) Agarrotamiento temprano del cemento
portland (método del mortero)
Early Stiffening of Portland Cement (Mortar
Method)
T 186-97 Agarrotamiento temprano del cemento
portland (método de la pasta)
Early Stiffening of Hydraulic Cement (Paste
Method)
T 192-99 Finura del cemento hidráulico por el tamiz
45 µm (No. 325)
Fineness of Hydraulic Cement by the 45-µm
(No. 325) Sieve
T 196-96 Contenido de aire del concreto fresco por
el método volumétrico
Air Content of Freshly Mixed Concrete by the
Volumetric Method
T 197-00 Tiempo de fraguado de mezclas de con-
creto por la resistencia a la penetración
Time of Setting of Concrete Mixtures By
Penetration Resistance
T 199-00 Contenido de aire del concreto fresco por
el indicador Chace
Air Content of Freshly Mixed Concrete by the
Chace Indicador
T 210-96 Índice de durabilidad del agregado
Aggregate Durability Index
T 231-97 Cabeceo de especimenes cilíndricos de
concreto
Capping Cylindrical Concrete Specimen
425
Apéndice ◆ Normas
T 248-96 Reducción de muestras de agregado para
el tamaño de ensayo
Reducing Samples of Aggregates to Testing
Size
T 255-00 Contenido total de humedad evaporable
de agregados por secado
Total Evaporable Moisture Content of
Aggregate by Drying
T 259-80 Resistencia del concreto a la penetración
de iones cloruro
Resistance of Concrete to Chloride Ion
Penetration
T 260-97 Muestreo y ensayo para los iones cloruro
en el cocncreto y en las materias primas
para el concreto
Sampling and Testing for Chloride Ion in
Concrete and Concrete Raw Materials
T 271-83 (1996) Densidad del concreto plástico y del con-
creto endurecido en la obra, a través del
método nuclear
Density of Plastic and Hardened Portland
Cement Concrete in-Place by Nuclear Methods
T 276-97 Desarrollo de valores de resistencia a com-
presión en edades tempranas para la
proyección de la resistencia a edades ele-
vadas
Developing Early-Age Compression Test
Values and Projecting Later-Age Strength
T 277-96 Indicación eléctrica de la habilidad del
concreto para resistir a la penetración de
los iones cloruro
Electrical Indication of Concrete’s Ability to
resist Chloride Ion Penetration
T 299-93 Identificación rápida de los productos de
la reacción álcali-sílice en el concreto
Rapid Identification of Alkali-Silica Reaction
Products in Concrete
T 303-00 Detección acelerada de la expansión
potencial deletérea de barras de mortero
resultante de la reacción álcali-sílice
Accelerated Detection of Potentially
Deleterious Expansion of Mortar Bars Due to
Alkali-Silica Reaction
T 304-96 Contenido de vacíos no compactados en el
agregado fino
Uncompacted Void Content of Fine Aggregate
T 309-99 Temperatura del concreto de cemento por-
tland fresco
Temperature of Freshly Mixed Portland
Cement Concrete
TP 23-93 (1996) Método de ensayo para el contenido de
agua del concreto fresco, usando el secado
en el horno de microondas
Standard Test Method for Water Content of
Freshly Mixed Concrete Using Microwave
Oven Drying
TP 60-00 Método de ensayo para el ensayo del coe-
ficiente de expansión térmica del concreto
de cemento hidráulico
Standard Test Method for the Coefficient of
Thermal Expansion of Hydraulic Cement
Concrete
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

GUATEMALA
Se presentan a continuación los documentos de la Comisión Guatemalteca de Norma (COGUANOR) relacionados con los
agregados, el cemento y el concreto que son relevantes o que se referencian en el texto. Se los puede obtener en
http://www.mineco.gob.gt/mineco/coguanor

NGO 7 001 Tamices de ensayo y cribas metálicas o NGO 41 003 h19 Cementos hidráulicos. Determinación del
1ª. Revisión (’87) zarandas. Tamaño nominal de las aber- (’82) residuo insoluble. Método de arbitraje o
turas. referencia.
NGO 41 001 (’87) Cementos hidráulicos mezclados. NGO 41 003 h20 Cementos hidráulicos. Determinación de
Terminología y especificaciones. (’82) reactividad alcalina potencial de las com-
NGO 41 002 Cementos hidráulicos. Mezcla mecánica binaciones de cemento y agregados
1ª. Revisión (’85) de pastas y morteros de consistencia (método de barra de mortero).
plástica. NGO 41 003 h21 Cementos hidráulicos. Determinación del
NGO 41 003 h1 Cementos hidráulicos. Determinación de (’82) cambio de volumen potencial de las com-
(’82) la cantidad de agua para obtener consis- binaciones de cemento y agregados.
tencia normal. NGO 41 003 h22 Cementos hidráulicos. Determinación de la
NGO 41 003 h2 Cementos hidráulicos. Determinación de (’82) finura usando un tamiz No. 325 (45 µm).
(’82) la densidad absoluta. NGO 41 004 (’82) Cementos hidráulicos. Muestreo.
NGO 41 003 h3 Cementos hidráulicos. Determinación del NGO 41 005 (’82) Cemento portland. Clasificación y especi-
(’82) contenido de aire en los morteros. ficaciones.
NGO 41 003 h4 Cementos hidráulicos. Determinación de NGO 41 006 (’85) Terminología referente al hormigón y a
(’82) la resistencia a la compresión de los los agregados para hormigón.
morteros usando especimenes cúbicos de NGO 41 011 (’82) Cementos hidráulicos. Especificaciones de
50 mm de lado. la mesa de flujo para uso en ensayos.
NGO 41 003 h8 Cementos hidráulicos. Determinación de NGO 41 014 h1 Cemento portland. Determinación de la
(’85) finura por tamizado seco con tamices No. (’82) expansión en autoclave.
100 (150 µm) y No. 200 (75 µm).
NGO 41 014 h2 Cemento portland. Determinación de la
NGO 41 003 h9 Cementos hidráulicos. Determinación del (’82) finura con el aparato Blaine para medir
(’82) tiempo de fraguado usando agujas de permeabilidad al aire.
Gillmore.
NGO 41 014 h3 Cemento portland. Determinación de la
NGO 41 003 h10 Cementos hidráulicos. Determinación del (’84) finura por turbidimetría.
(’82) tiempo del fraguado usando agujas de
NGO 41 014 h4 Cemento portland. Determinación del
Vicat.
(’82) endurecimiento inicial (falso fraguado o
NGO 41 003 h11 Cementos hidráulicos. Determinación del fraguado rápido) (método de pasta).
(’82) dióxido de silicio. Método de arbitraje o
NGO 41 014 h5 Cemento portland. Determinación de la
de referencia.
(’82) expansión potencial de los morteros de
NGO 41 003 h12 Cementos hidráulicos. Determinación del cemento portland expuestos a sulfato.
(’82) grupo de hidróxido de amonio. Método
NGO 41 014 h6 Cemento portland. Determinación de SO3
de arbitraje o referencia.
(’82) óptimo.
NGO 41 003 h13 Cementos hidráulicos. Determinación de
NGO 41 014 h7 Cemento portland. Determinación de
(’82) óxido férrico. Método de arbitraje o de
(’82) sulfato de calcio en mortero de cemento
referencia.
portland hidratado.
NGO 41 003 h14 Cementos hidráulicos. Determinación del
NGO 41 014 h8 Cemento portland. Medición del
(’82) óxido de aluminio. Método de arbitraje o
(’82) encogimiento por desecación del mortero
de referencia.
que contiene cemento portland.
NGO 41 003 h15 Cementos hidráulicos Determinación del
NGO 41 015 (’82) Cementos hidráulicos. Aditivos usados en
(’82) óxido de calcio total. Método de arbitraje
su fabricación.
o referencia.
NGO 41 016 (’82) Cemento portland. Aditivos incorpo-
NGO 41 003 h16 Cementos hidráulicos. Determinación del
radores de aire.
(’82) óxido de magnesio. Método de arbitraje o
referencia. NGO 41 017 h1 Hormigón. Determinación de la resisten-
(’82) cia a la comprensión de especimenes cilín-
NGO 41 003 h17 Cementos hidráulicos. Determinación del
dricos.
(’82) trióxido de azufre. Método de arbitraje o
referencia. NGO 41 017 h2 Hormigón. Determinación de la resisten-
(’82) cia a la flexión usando viga simple con
NGO 41 003 h18 Cemento portland. Determinación de la
cargas verticales concentradas a 1⁄3 y a 2⁄3
(’83) pérdida por ignición. Método de arbitraje
de su longitud entre apoyos.
o referencia.

426

NGO 41 017 h3 Hormigón. Determinación del cambio de
(’82) longitud del mortero de cemento y de
hormigón endurecido.
NGO 41 017 h4 Hormigón. Determinación de aplas-
(’82) tamiento (asentamiento) del hormigón de
cemento pórtland.
NGO 41 017 h5 Hormigón. Determinación de la masa
(’84) unitaria, rendimiento y contenido del aire
(gravimétrico) del hormigón recién
mezclado.
NGO 41 017 h6 Hormigón. Determinación del contenido
(’82) de aire del hormigón recién mezclado.
Método volumétrico.
NGO 41 017 h7 Hormigón. Determinación del contenido
(’82) de aire del hormigón recién mezclado.
Método de presión.
NGO 41 017 h8 Hormigón. Determinación de la resisten-
(’82) cia a la flexión usando viga simple con
carga en el punto central.
NGO 41 017 h9 Hormigón. Determinación de la exu-
(’84) dación del hormigón (concreto) fresco que
el método de compactación manual.
NGO 41 017 h11 Hormigón (concreto). Determinación del
(’84) número de rebote del hormigón (concreto)
endurecido.
NGO 41 017 h12 Hormigón. Determinación del de tiempo
(’84) fraguado de mezclas de hormigón por el
método de resistencia a la penetración.
NGO 41 044 (’87) Hormigón (concreto) de cemento por-
tland. Muestreo y métodos de análisis de
cenizas volantes de carbón y de puzolanas
naturales, empleadas como aditivo mi-
neral al hormigón (concreto) de cemento
portland.
NGO 41 057 (’82) Hormigón. Muestreo de hormigón recién
mezclado o fresco.
427
Apéndice ◆ Normas
NGO 41 058 (’82) Cementos hidráulicos y hormigón.
Aparatos para mediciones de cambios de
longitud de hormigón, mortero y pasta de
cemento endurecidos. Especificaciones.
NGO 41 059 (’82) Cementos hidráulicos y hormigón.
Gabinetes húmedos, cuartos húmedos y
tanques de almacenamiento de agua
usados en las pruebas de cementos
hidráulicos y hormigón. Especificaciones
y requisitos.
NGO 41 060 (’84) Hormigón. Confección y curado de espe-
cimenes de prueba en el laboratorio.
NGO 41 061 (’84) Hormigón. Confección y curado de espe-
cimenes de prueba en obra.
NGO 41 062 (’84) Hormigón. Encofrados o moldes para la
preparación de especimenes de ensayo
verticales de forma cilíndrica.
NGO 41 064 (’84) Hormigón. Recubrimiento de espe-
cimenes cilíndricos.
NGO 41 065 (’84) Agregados o áridos. Especificaciones de
los agregados de baja densidad para
hormigón (concreto) estructural.
NGO 41 066 (’84) Agregados o áridos. Especificaciones de
los agregados para morteros de albañi-
lería.
NGO 41 068 (’92) Hormigón (concreto) premezclado.
Especificaciones.
NGO 41 069 (’84) Hormigón. Aditivos incorporadores de
aire. Especificaciones.
NGO 41 070 (’84) Hormigón (concreto). Aditivos químicos.
Especificaciones.
NGO 41078 h1 Hormigón (concreto). Aditivos químicos.
(’84) Métodos de ensayo.
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
MÉXICO
Se presentan a continuación los documentos del Organismo Nacional de Normalización y Certificación de la Construcción
y Edificación (ONNCCE) relacionados con los agregados, el cemento y el concreto que son relevantes o que se referencian
en el texto. Se los puede obtener en http://www.onncce.org.mx
NMX-C-014-1981 Industria de la construcción - Concreto -
Aditivos químicos - Uniformidad y
equivalencia - determinación.
NMX-C-021-1981 Industria de la construcción - Cemento -
Mortero portland.
NMX-C-030-1997-ONNCCE Industria de la construcción -
Agregados - Muestreo.
NMX-C-049-1997-ONNCCE Método de prueba para la
determinación de la finura de cemen-
tantes hidráulicos mediante el tamiz no
130 m.
NMX-C-055-1966 Método de prueba para determinar la
finura de los cementantes hidráulicos
(método turbidimétrico).
NMX-C-056-1997-ONNCCE Industria de la construcción-
determinación de la finura de los cemen-
tantes hidráulicos (método de
permeabilidad al aire).
NMX-C-057-1997-ONNCCE Industria de la construcción -
Cementantes hidráulicos -
Determinación de la consistencia normal.
NMX-C-058-1967 Método de prueba para determinar el
tiempo de fraguado en cementantes
hidráulicos (método de Gillmore).
NMX-C-059-1997-ONNCCE Industria de la construcción-
determinación del tiempo de fraguado
de cementantes hidráulicos (método de
Vicat).
NMX-C-060-1968 Método de prueba para determinar la
resistencia a la tensión de cementantes
hidráulicos.
NMX-C-061-2001-ONNCCE Industria de la construcción -
Método de prueba para determinar la
sanidad de cementantes hidráulicos.
NMX-C-062-1997-ONNCCE Industria de la construcción -
Método de prueba para determinar la
sanidad de cementantes hidráulicos.
NMX-C-071-1983 Industria de la construcción - Agregados
- Determinación de terrones de arcilla y
partículas deleznables.
NMX-C-072-1997-ONNCCE Industria de la construcción -
Agregados -Determinación de partículas
ligeras.
NMX-C-073-1990 Industria de la construcción- Agregados-
Masa - volumétrica - Método de prueba.
NMX-C-075-1997- ONNCCE Industria de la construcción -
Agregados - Determinación de la
sanidad por medio del sulfato de sodio o
del sulfato de magnesio.
NMX-C-076-1983 Industria de la construcción - Agregados
- Efecto de las impurezas orgánicas en
los agregados finos sobre la resistencia
de los morteros - método de prueba.
428
NMX-C-077-1997-ONNCCE Industria de la construcción
- Agregados para concreto - Análisis
granulométrico - Método de prueba.
NMX-C-081-1981 Industria de la construcción - Aditivos
para concreto curado - Compuestos líqui-
dos que forman membrana.
NMX-C-083-1997-ONNCCE Industria de la construcción -
Concreto - Determinación de la resisten-
cia a la compresión de cilindros de con-
creto.
NMX-C-084-1990 Industria de la construcción - Agregados
para concreto - Partículas más finas que
la criba 0.075 (no. 200) - por medio de
lavado - Método de prueba.
NMX-C-085-1982 Industria de la construcción - Método de
mezclado mecánico de pastas y morteros
de cementantes hidráulicos.
NMX-C-088-1997-ONNCCE Industria de la construcción -
Agregados - Determinación de
impurezas orgánicas en el agregado fino.
NMX-C-089-1997-ONNCCE Industria de la construcción-
concreto-determinación de las frecuen-
cias fundamentales, transversal,
longitudinal y torsional de especimenes
de concreto.
NMX-C-090-1978 Método de prueba para expansores y
estabilizadores de volumen del concreto.
NMX-C-105-1987 Industria de la construcción - Concreto
ligero estructural - Determinación de la
masa volumétrica.
NMX-C-109-1997-ONNCCE Industria de la construcción -
Concreto - Cabeceo de especimenes cilín-
dricos.
NMX-C-111-1988 Industria de la construcción - Concreto -
Agregados - Especificaciones.
NMX-C-112-1978 Terminología usada en elementos de con-
creto presforzado.
NMX-C-117-1978 Aditivos estabilizadores de volumen del
concreto.
NMX-C-122-1982 Industria de la construcción - Agua para
concreto.
NMX-C-128-1997-ONNCCE Industria de la construcción -
Concreto sometido a compresión -
Determinación del modulo de elasticidad
estático y relación de poisson.
NMX-C-130-1968 Muestreo de cementantes hidráulicos.
NMX-C-131-1976 Determinación del análisis químico de
cementos hidráulicos.
NMX-C-132-1997-ONNCCE Industria de la construcción-
cementantes hidráulicos - Determinación
del fraguado falso del cemento portland-
método de pasta.

NMX-C-133-1980 Industria de la construcción - Cemento -
Coadyuvantes de molienda empleados
en la elaboración de cemento hidráulicos.
NMX-C-140-1978 Aditivos expansores del concreto.
NMX-C-144-1968 Requisitos para el aparato usado en la
determinación de la fluidez de morteros
con cementantes hidráulicos.
NMX-C-146-ONNCCE-2000 Industria de la construcción -
Aditivos para concreto - Puzolana natu-
ral cruda o calcinada y ceniza volante
para usarse como aditivo mineral en con-
creto de cemento portland - especifica-
ciones.
NMX-C-148-1981 Gabinetes y cuartos húmedos y tanques
de almacenamiento para las pruebas de
cementantes y concretos hidráulicos -
especificaciones.
NMX-C-150-1973 Determinación de la finura de cemen-
tantes hidráulicos mediante el tamiz
75 µm (no. 200).
NMX-C-151-ONNCCE-2001 Determinación del calor de
hidratación de cementantes hidráulicos.
NMX-C-152-1997-ONNCCE Industria de la construcción -
Cementantes hidráulicos- Método de
prueba para la determinación del peso
especifico de cementantes hidráulicos.
NMX-C-153-1971 Método de prueba para la determinación
del sangrado en pasta de cemento y en
mortero.
NMX-C-154-1987 Industria de la construcción - Concreto -
Determinación del contenido de cemento
en concreto endurecido.
NMX-C-155-1987 Industria de la construcción - Concreto
hidráulico - Especificaciones.
NMX-C-156-1997-ONNCCE Industria de la construcción -
Concreto - Determinación del
revenimiento en el concreto fresco.
NMX-C-157-1987 Industria de la construcción - Concreto -
Determinación del contenido de aire del
concreto fresco por el método de presión.
NMX-C-158-1987 Industria de la construcción - Concreto -
Determinación del contenido de aire del
concreto fresco por el método
volumétrico.
NMX-C-159-1985 Industria de la construcción - Concreto -
Elaboración y curado, en el laboratorio
de especimenes.
NMX - C-160-1987 Industria de la construcción - Concreto -
Elaboración y curado en obra de espe-
cimenes de concreto.
NMX-C-161-1997-ONNCCE Industria de la construcción -
Concreto fresco - Muestreo.
NMX-C-162-ONNCCE-2000 Industria de la construcción -
Concreto - Determinación de la masa
unitaria , calculo del rendimiento y con-
tenido de aire del concreto fresco por el
método gravimétrico.
429
Apéndice ◆ Normas
NMX-C-163-1997 –ONNCCE Industria de la construcción -
Concreto - Determinación de la resisten-
cia a la tensión por compresión diametral
de cilindros de concreto.
NMX-C-164-1986 Industria de la construcción - Agregados
- determinación de la masa especifica y
absorción de agua del agregado grueso.
NMX-C-165-1984 Industria de la construcción - Agregados
masa especifica y absorción de agua del
agregado fino - método de prueba.
NMX-C-166-1990 Industria de la construcción - Agregados
- Contenido total de humedad por
secado método de prueba.
NMX-C-169-1997- ONNCCE Industria de la construcción -
Concreto - Obtención y prueba de cora-
zones y vigas extraídos de concreto
endurecido.
NMX-C-170-1997-ONNCCE Industria de la construcción -
Agregados - Reducción de las muestras
de agregados obtenidas en el campo, al
tamaño requerido para las pruebas.
NMX-C-173-1990 Industria de la construcción - Concreto -
Determinación de la variación en longi-
tud de especimenes de mortero de
cemento y de concreto endurecidos.
NMX-C-177-1997-ONNCCE Industria de la construcción -
Concreto – Determinación del tiempo de
fraguado de mezclas de concreto medi-
ante la resistencia a la penetración.
NMX-C-179-1983 Industria de la construcción - Ceniza
volante o puzolana natural para usarse
como aditivo mineral en concreto de
cemento portland - muestreo y pruebas.
NMX-C-180-ONNCCE-2001 Industria de la construcción -
Agregados - Determinación de la reac-
tividad potencial de los agregados con
los álcalis del cemento por medio de
barras de mortero.
NMX-C-185-ONNCCE-2001 Morteros de cemento por-
tland - Determinación de su expansión
potencial debido a la acción de los
sulfatos.
NMX-C-191-1986 Industria de la construcción - Concreto -
Determinación de la resistencia a la fle-
xión del concreto usando una viga
simple con carga en los tercios del claro.
NMX-C-192-1997-ONNCCE Industria de la construcción -
Concreto - Determinación del índice de
rebote utilizando el dispositivo conocido
como esclerómetro.
NMX-C-196-1984 Industria de la construcción - Agregados
- Resistencia a la degradación por
abrasión e impacto de agregados grueso
usando la máquina de los Angeles -
método de prueba.
NMX-C-199-1986 Industria de la construcción - Aditivos
para concreto y materiales complemen-
tarios - Terminología y clasificación.
NMX-C-200-1978 Aditivos inclusores de aire para concreto.
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
NMX-C-205-1979 Determinación de la resistencia del con-
creto a la congelación y al deshielo ace-
lerados.
NMX-C-208-1972 Método de prueba para la determinación
del contenido de anhídrido sulfúrico en
los cementantes hidráulicos.
NMX-C-212-1983 Industria de la construcción - materiales
termoaislantes - Absorción de agua -
Método de prueba.
NMX-C-219-1984 Industria de la construcción - Concreto -
Resistencia a la compresión a edades
tempranas y predicción de la misma a
edades posteriores - Método de prueba.
NMX-C-221-1983 Industria de la construcción - Longitud
de los corazones de concreto - Método de
prueba.
NMX-C-235-1984 Industria de la construcción - Concreto -
Resistencia a la compresión empleando
porciones de vigas ensayadas a flexión -
Método de prueba.
NMX-C-236-1984 Industria de la construcción - Concreto -
Práctica para examinar y muestrear el
concreto endurecido en el sitio de colado.
NMX-C-237-1985 Industria de la construcción - Aditivos
para concreto - Determinación para la
adherencia de los sistemas de resinas
epóxicas empleadas en el concreto.
NMX-C-240-1985 Industria de la construcción - Aditivos
para concreto - Determinación de la vis-
cosidad cinemática y calculo de la vis-
cosidad dinámica.
NMX-C-241-1985 Industria de la construcción - Sistemas
de adhesivos a base de resinas epóxicas
para concreto.
NMX-C-242-1985 Industria de la construcción - Bandas de
PVC para control hidráulico en juntas de
concreto - determinación de las
propiedades a la tensión y absorción de
solución alcalina.
NMX-C-243-1985 Industria de la construcción - concreto -
prueba de resistencia al cortante en con-
creto endurecido.
NMX-C-244-1986 Industria de la construcción - agregado
ligero termoaislante para concreto.
NMX-C-245-1986 Industria de la construcción - Agregados
- Determinación de las correcciones en
masa por la humedad de los agregados
en dosificaciones de mezclas de concreto.
NMX-C-249-1986 Industria de la construcción - Bandas de
poli-cloruro de vinilo (PVC) para control
hidráulico en juntas de concreto.
NMX-C-250-1986 Industria de la construcción - Bandas de
poli-cloruro de vinilo (PVC) - colocación.
NMX-C-251-1997-ONNCCE Industria de la construcción -
Concreto - Terminología.
NMX-C-255-1988 Industria de la construcción - Aditivos
químicos que reducen la cantidad de
agua y/o modifican el tiempo de
fraguado del concreto.
430
NMX-C-263-1983 Industria de la construcción - Concreto
endurecido - Masa especifica absorción y
vacíos - Método de prueba.
NMX-C-265-1984 Industria de la construcción - Agregados
para concreto - Examen petrográfico -
Método de prueba.
NMX-C-267-ONNCCE-1999 Industria de la construcción -
Concreto - Determinación de la pene-
tración en concreto fresco por medio de
una esfera metálica.
NMX-C-270-1985 Industria de la construcción - Agregados
- Resistencia al rayado de las partículas
del agregado grueso - método de prueba.
NMX-C-271-ONNCCE-1999 Industria de la construcción -
Agregados para concreto -
Determinación de la reactividad poten-
cial (método químico).
NMX-C-272-ONNCCE-1999 Industria de la construcción -
Agregados - Reactividad potencial de
rocas de carbonatos en agregados para
concreto con los álcalis (método del cilin-
dro de roca).
NMX-C-273-ONNCCE-2001 Determinación de la
actividad puzolánica.
NMX-C-275-1986 Industria de la construcción - Concreto -
Determinación de la velocidad de pulso -
método de ultrasonido.
NMX-C-277-1979 Agua para concreto - muestreo.
NMX-C-281-1985 Industria de la construcción - Concreto -
Moldes para elaborar especimenes cilín-
dricos de concreto verticalmente para
pruebas.
NMX-C-282-1984 Industria de la construcción - Agregados
para concreto - Cambio de volumen de
combinaciones cemento - agregado -
método de prueba.
NMX-C-283-1982 Industria de la construcción - agua para
concreto - análisis.
NMX-C-290-1987 Industria de la construcción - Concreto -
Curado acelerado para prueba a compre-
sión de especimenes.
NMX-C-296-ONNCCE-2000 Industria de la construcción -
Concreto - Determinación del sangrado –
Método de prueba
NMX-C-298-1980 Industria de la construcción - Concreto -
Aditivos minerales - Determinación de la
efectividad para prevenir una expansión
excesiva del concreto debida a la reacción
álcalis - agregado.
NMX-C-299-1987 Industria de la construcción - Concreto
estructural- Agregados ligeros -
Especificaciones.
NMX-C-300-1980 Industria de la construcción - Cemento
hidráulico - Determinación del contenido
de aire en el mortero.
NMX-C-301-1986 Industria de la construcción - Concreto
endurecido - Determinación de la
resistencia a la penetración.

NMX-C-302-1980 Industria de la construcción - Concreto
fresco - Determinación de la masa por
unidad de volumen de los ingredientes
mediante deshidratación con alcohol.
NMX-C-303-1986 Industria de la construcción - Concreto -
Determinación de la resistencia a la fle-
xión usando una viga simple con carga
en el centro del claro.
NMX-C-304-1980 Industria de la construcción - Aditivos -
Determinación de la retención de agua
por medio de compuestos líquidos que
forman membrana para el curado del
concreto.
NMX-C-305-1980 Industria de la construcción - Agregados
para concreto - Descripción de sus com-
ponentes minerales naturales.
NMX-C-309-1980 Industria de la construcción - Aditivos
para concreto - Determinación del factor
reflectancia de membranas de color
blanco para el curado del concreto.
NMX-C-310-1980 Industria de la construcción - Pigmentos
- Determinación de compuestos de
cromo expresados como oxido de cromo
(III).
NMX-C-311-1980 Industria de la construcción - Pigmentos
- Determinación del contenido de silicio
total expresado como oxido de silicio
(IV).
NMX-C-312-1980 Industria de la construcción - Pigmentos
- Determinación del contenido del fierro
total expresado como oxido de fierro
(III).
431
Apéndice ◆ Normas
NMX-C-313-1981 Industria de la construcción - Cemento
portland - Morteros y concretos -
Pigmentos.
NMX-C-315-1981 Industria de la construcción - Cementos -
Cementaciones primarias y secundarias
de pozos petroleros o de gas.
NMX-C-329-1964 Determinación de granulometría de la
arena de sílice.
NMX-C-330-1964 Arena de sílice.
NMX-C-331-1964 Determinación de sílice en arena de
sílice.
NMX-C-348-1987 Industria de la construcción - Agregados
- Determinación del manchado en el con-
creto.
NMX-C-356-1988 Industria de la construcción - Aditivos
para concreto - Cloruro de calcio.
NMX-C-364-1992 Aditivos para concreto - Morteros pre-
dosificados sin contracción -
Especificaciones.
NMX-C-365-1990 Industria de la construcción – Aditivos
para concreto – Morteros predosificados
sin contracción – Método de prueba.
NMX-C-403-1999-ONNCCE Industria de la construcción
– Concreto hidráulico para uso estruc-
tural.
NMX-C-414- ONNCCE-1999 Industria de la construcción -
Cementos hidráulicos – Especificaciones
y métodos de prueba.
NMX-C-418-ONNCCE-2001 Industria de la construcción
– Cemento – Cambio de longitud de
morteros .
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
PERÚ
Se presentan a continuación los documentos del Instituto Nacional de Defensa de la Competencia y de la Protección de la
Propiedad Intelectual (INDECOPI) relacionados con los agregados, el cemento y el concreto que son relevantes o que se
referencian en el texto. Se los puede obtener en http://www.indecopi.gob.pe/bvirtual/normalizacion.htm
NTP 334.001-2001 Cementos. Definiciones y nomenclatura.
NTP 334.002-1997 Cementos. Determinación de la finura
expresada por la superficie específica
(BLAINE).
NTP 334.003-1998 Cementos. Procedimiento para la obten-
ción de pastas y morteros de consistencia
plástica por mezcla mecánica.
NTP 334.004-1999 Cementos. Ensayo en autoclave para
determinar la estabilidad de volumen.
NTP 334.005-2001 Cementos. Método de ensayo para deter-
minar la densidad del cemento portland.
NTP 334.006-1997 Cementos. Determinación del fraguado
utilizando la aguja de Vicat.
NTP 334.007-1997 Cementos, Muestreo e inspección.
NTP 334.009-1997 Cementos. Cemento Portland. Requisitos.
NTP 334.042-1981 Cementos. Métodos para ensayos de
resistencia a flexión y a compresión del
mortero plástico.
NTP 334.045-1998 Cementos. Método de ensayo para deter-
minar la finura por tamizado húmedo
con tamiz normalizado 45 µm (N§ 325).
NTP 334.046-1979 Cementos. Método de ensayo para deter-
minar la finura por tamizado húmedo
con tamiz ITINTEC 149 µm (N§ 100) y 74
µm (N§ 200).
NTP 334.047-1979 Cementos. Cemento Portland
puzolánico. Método de ensayo de deter-
minación del calor de hidratación.
NTP 334.048-1997 Cementos. Determinación del contenido
de aire en morteros de cemento
hidráulico.
NTP 334.050-1979 Cementos. Cemento Portland blanco tipo
1. Requisitos.
NTP 334.051-1998 Cementos. Método para determinar la
resistencia a la compresión de morteros
de Cemento Portland cubos de 50 mm de
lado.
NTP 334.052-1998 Cementos. Método de ensayo para deter-
minar el falso fraguado del cemento.
Método de la pasta.
NTP 334.053-1999 Cementos. Ensayo para determinar el
falso fraguado del cemento. Método del
mortero.
NTP 334.055-1999 Cementos. Método de ensayo para deter-
minar el índice de actividad puzolánica
por el método de la cal.
NTP 334.056-1980 Cementos. Método de ensayo para deter-
minar los tiempos de fraguado del
cemento hidráulico por medio de las
agujas de Gillmore.
432
NTP 334.057-1980 Cementos. Método de ensayo para deter-
minar la fluidez de morteros de cemento
hidráulico.
NTP 334.058-1980 Cementos. Método de ensayo para deter-
minar la finura por tamizado seco con
tamices ITINTEC 149 µm (No. 100) e
ITINTEC 74 µm (No. 200).
NTP 334.060-1981 Cementos. Método de ensayo para deter-
minar la resistencia a la tensión de
morteros de cemento hidráulico.
NTP 334.064-1999 Cementos. Método para determinar el
calor de hidratación de cementos
Portlands.
NTP 334.065-2001 Cementos. Método de ensayo para deter-
minar la expansión potencial de los
morteros de cemento portland expuestos
a la acción de sulfatos.
NTP 334.066-1999 Cementos. Método de ensayo para deter-
minar el indice de actividad puzolánica
utilizando cemento portland.
NTP 334.067-2001 Cementos. Método de ensayo para deter-
minar la reactividad potencial alcalina de
combinaciones cemento-agregado.
Método de la barra de mortero.
NTP 334.069-1998 Cementos. Cemento de albañilería.
Requisitos.
NTP 334.072-2001 Cementos. Determinación de la finura
del cemento Portland por medio del tur-
bidímetro.
NTP 334.074-1997 Cementos. Determinación de la consis-
tencia normal.
NTP 334.075-1997 Cementos. Cemento Portland. Método
de ensayo para optimizar el SO3.
NTP 334.076-1997 Cementos. Aparato para la determi-
nación de los cambios de longitud de
pastas de cementos y morteros fragua-
dos. Requisitos.
NTP 334.077-1997 Cementos. Ambientes, gabinetes y tan-
ques de almacenamiento utilizados en
los ensayos de cemento y concreto.
Requisitos.
NTP 334.078-1997 Cementos. Cemento Portland hidratado.
Método normalizado para el Sulfato de
Calcio en morteros.
NTP 334.079-2001 Cementos. Especificación normalizada
para masas de referencia y dispositivos
de determinación de masa para uso en
los ensayos físicos del cemento.
NTP 334.082-2001 Cementos. Cemento Portland.
Especificación de la Performance.
NTP 334.084-1998 Cementos. Aditivos funcionales a usarse
en la producción de cementos Portland.

NTP 334.085-1998 Cementos. Aditivos de proceso a usarse
en la producción de Cementos Portland.
NTP 334.086-1999 Cementos. Método para el análisis
químico del cemento.
NTP 334.087-1999 Cementos. Adiciones minerales en
pastas, morteros y concretos: microsílice.
Especificaciones.
NTP 334.088-1999 Cementos. Aditivos químicos en pastas,
morteros y hormigón (concreto).
Especificaciones.
NTP 334.089-1999 Cementos. Aditivos incorporadores de
aire en pastas, morteros y hormigón
(concreto).
NTP 334.090-2001 Cementos. Cementos portland adiciona-
dos. Requisitos.
NTP 334.093-2001 Cementos. Método de ensayo para deter-
minar la expansión de barras de mortero
de cemento portland curadas en agua.
NTP 334.094-2001 Cementos. Método estándard para
cambio de longitud de morteros de
cemento portland expuestos a soluciones
sulfatadas.
NTP 334.097-2001 Cementos. Arena normalizada.
Requisitos.
NTP 334.099-2001 Cementos. Método de ensayo para deter-
minar la reactividad potencial álcali-sílice
de los agregados. Método químico.
NTP 334.101-2001 Cementos. Método para la evaluación de
la uniformidad de la resistencia de
cementos de una misma procedencia.
NTP 334.104-2001 Cementos. Adiciones minerales del
hormigón (concreto) puzolana natural
cruda o calcinada y ceniza.
Especificaciones.
NTP 334.108-2001 Cementos. Método de ensayo para la
determinación de la proporción de las
fases en cemento portland y clínker de
cemento portland mediante análisis por
difracción de rayos X.
NTP 334.110-2001 Cementos. Método de ensayo para deter-
minar la reactividad potencial alcalina de
agregados. Método de la barra de
mortero.
NTP 334.113-2002 Cementos. Método de ensayo para
cambio de longitud de barras de mortero
debido a la reacción entre el cemento
portland y los agregados álcali-reactivos.
NTP 334.115-2002 Cementos. Método de ensayo para la
determinación de la contracción por
secado del mortero de cemento portland.
NTP 334.116-2002 Cementos. Cemento de albañilería.
Métodos de ensayos físicos.
NTP 334.117-2002 Cementos. Método de ensayo para deter-
minar la eficiencia de adiciones min-
erales o escoria granulada de alto horno
en la prevención de la expansión anor-
mal del hormigón (concreto) debido a la
reacción álcali-sílice.
433
Apéndice ◆ Normas
NTP 339.033-1999 Hormigón. Método de ensayo para la
elaboración y curado de probetas cilín-
dricas de concreto en obra.
NTP 339.034-1999 Hormigón. Método de ensayo para el
esfuerzo a la compresión de muestras
cilíndricas de concreto.
NTP 339.035-1999 Hormigón. Método de ensayo para la
medición del asentamiento del hormigón
con el cono de Abrams.
NTP 339.036-1999 Hormigón. Práctica normalizada para
muestreo de mezclas de concreto fresco.
NTP 339.037-1977 Hormigón (Concreto). Refrentado de
cilindros de hormigón.
NTP 339.043-1979 Hormigón (Concreto). Método de ensayo
de la consistencia por penetración de la
semiesfera Nelly.
NTP 339.044-1979 Hormigón (Concreto). Método de ensayo
para la preparación y curado en obra de
probetas para ensayo de flexión.
NTP 339.045-1979 Hormigón (Concreto). Método de ensayo
para la preparación y curado en laborato-
rio de probetas para ensayos de flexión.
NTP 339.046-1979 Hormigón (Concreto). Método de ensayo
gravimétrico para determinar el peso por
metro cúbico, rendimiento y contenido
de aire del hormigón.
NTP 339.047-1979 Hormigón (Concreto). Definiciones y ter-
minología relativas al hormigón.
NTP 339.057-1980 Hormigón (Concreto). Morteros de
azufre para refrentado de cilindros de
hormigón. Ensayo de compresión.
NTP 339.058-1980 Hormigón (Concreto). Yeso para
refrentado de cilindros de hormigón.
Ensayo de compresión.
NTP 339.059-2001 Hormigón (Concreto). Método para la
obtención y ensayo de corazones dia-
mantinos y vigas cortadas de hormigón
(concreto).
NTP 339.070-1982 Hormigón (Concreto). Toma de muestras
de agua para la preparación y curado de
morteros y hormigones de cemento
Portland.
NTP 339.071-1982 Hormigón (Concreto). Ensayo para
determinar el residuo sólido y el con-
tenido de materia orgánica de las aguas
usadas para elaborar morteros y
hormigones.
NTP 339.072-1982 Hormigón (Concreto). Método de ensayo
para determinar el contenido de materia
orgánica en las aguas usadas para elabo-
rar morteros y hormigones.
NTP 339.073-1982 Hormigón (Concreto). Método de ensayo
para determinar el pH de las aguas
usadas para elaborar morteros y
hormigones.
NTP 339.074-1982 Hormigón (Concreto). Método de ensayo
para determinar el contenido de sulfatos
en las aguas usadas en la elaboración de
hormigones y morteros.
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
NTP 339.075-1982 Hormigón (Concreto). Método de ensayo
para determinar el contenido de hierro,
en las aguas usadas en la elaboración de
hormigones y morteros.
NTP 339.076-1982 Hormigón (Concreto). Método de ensayo
para determinar el contenido de cloruros
en las aguas usadas en la elaboración de
hormigones y morteros.
NTP 339.077-1981 Hormigón (Concreto). Método de ensayo
para determinar la exudación del
hormigón.
NTP 339.078-2001 Hormigón (Concreto). Método de ensayo
para determinar la resistencia a la flexión
del hormigón en vigas simplemente apo-
yadas con cargas a los tercios del tramo.
NTP 339.079-2001 Hormigón (Concreto). Método de ensayo
para determinar la resistencia a la flexión
del hormigón en vigas simplemente apo-
yadas con carga en el centro del tramo.
NTP 339.080-1981 Hormigón (Concreto). Método por pre-
sión para la determinación del contenido
de aire en mezclas frescas. Ensayo tipo
hidráulico.
NTP 339.081-1981 Hormigón (Concreto). Método de ensayo
volumétrico para determinar el con-
tenido de aire en las mezclas frescas.
NTP 339.082-2001 Hormigón (Concreto). Método de ensayo
para la determinar el tiempo de fraguado
de mezclas por medio de su resistencia a
la penetración.
NTP 339.083-1981 Hormigón (Concreto). Método por pre-
sión para la determinación del contenido
de aire en mezclas frescas. Ensayo tipo
neumático.
NTP 339.084-2002 Hormigón (Concreto). Método de ensayo
normalizado para la determinación de la
resistencia a tracción simple del
hormigón, por compresión diametral de
una probeta cilíndrica.
NTP 339.085-1981 Hormigón (Concreto). Método de ensayo
para la determinación de un índice de
consistencia de hormigones frescos. Por
el método de la mesa de sacudidas.
NTP 339.088-1982 Hormigón (Concreto). Agua para
morteros y hormigones de cementos
Portland. Requisitos.
NTP 339.114-1999 Hormigón (Concreto). Concreto premez-
clado.
NTP 339.181-2001 Hormigón (Concreto). Método de ensayo
para determinar el número de rebote del
hormigón (concreto) endurecido (escle-
rometría).
NTP 339.184-2002 Hormigón (Concreto). Método de ensayo
normalizado para determinar la tempe-
ratura de mezclas de hormigón (con-
creto).
NTP 339.185-2002 Agregados. Método de ensayo norma-
lizado para contenido de humedad total
evaporable de agregados por secado.
434
NTP 400.010-2001 Agregados. Extracción y preparación de
las muestras.
NTP 400.011-1976 Agregados. Definición y clasificación de
agregados para uso en morteros y con-
cretos.
NTP 400.012-2001 Agregados. Análisis granulométrico del
agregado fino, grueso y global.
NTP 400.013-2002 Agregados. Método de ensayo norma-
lizado para determinar el efecto de las
impurezas orgánicas del agregado fino
sobre la resistencia de morteros y
hormigones.
NTP 400.014-1977 Agregados. Método de ensayo para la
determinación cualitativa de cloruros y
sulfatos.
NTP 400.015-2002 Agregados. Método de ensayo norma-
lizado para terrones de arcilla y partícu-
las desmenuzables en los agregados.
NTP 400.016-1999 Agregados. Determinación de la inalte-
rabilidad de agregados por medio de
sulfato de sodio o sulfato de magnesio.
NTP 400.017-1999 Agregados. Método de ensayo para
determinar el peso unitario del agregado.
NTP 400.018-2002 Agregados. Método de ensayo norma-
lizado para determinar materiales más
finos que pasan por el tamiz norma-
lizado 75 µm (No. 200) por lavado en
agregados.
NTP 400.019-2002 Agregados. Método de ensayo norma-
lizado para la determinación de la
resistencia a la degradación en agregados
gruesos de tamaños menores por
abrasión e impacto en la máquina de los
Angeles.
NTP 400.020-2002 Agregados. Método de ensayo norma-
lizado para la determinación de la
resistencia a la degradación en agregados
gruesos de tamaño grande por abrasión e
impacto en la máquina de los Angeles.
NTP 400.021-2002 Agregados. Método de ensayo norma-
lizado para espeso específico y absorción
del agregado grueso.
NTP 400.022-2002 Agregados. Método de ensayo norma-
lizado para peso específico y absorción
del agregado grueso.
NTP 400.023-1979 Agregados. Método de ensayo para
determinar la cantidad de partículas
livianas en los agregados.
NTP 400.024-1999 Agregados. Método de ensayo para
determinar cualitativamente las
impurezas orgánicas en el agregado fino
para concreto.
NTP 400.036-1986 Agregados. Método de ensayo para
determinar el porcentaje de poros en el
agregado.
NTP 400.037-2002 Agregados. Especificaciones norma-
lizadas para agregados en hormigón
(concreto).
 Apéndice ◆ Normas

NTP 400.038-1999 Agregados. Determinación del valor de NTP 400.042-2001 Agregados. Métodos de ensayo para la
impacto del agregado grueso (vía). determinación cuantitativa de cloruros y
NTP 400.039-1999 Agregados. Índice de alargamiento del sulfatos solubles en agua para agregados
agregado grueso. de hormigón (concreto).
NTP 400.040-1999 Agregados. Partículas chatas o alargadas
en el agregado grueso.
NTP 400.041-1999 Agregados. Índice del espesor del agre-
gado grueso.

URUGUAY
Se presentan a continuación los documentos del Instituto Uruguayo de Normas Técnicas (UNIT) relacionados con los agre-
gados, el cemento y el concreto que son relevantes o que se referencian en el texto. Las normas UNIT-NM también son
normas del MERCOSUR. Se los puede obtener en http://www.unit.org.uy

UNIT 20 : 2001 Cemento portland normal. Definiciones UNIT 1013 : 1997 Cemento portland. Análisis químico.
y requisitos. Determinación del contenido de cloruro.
UNIT 42 : 1948 Ensayo para la determinación del UNIT 1014 : 1996 Cemento portland con filler. Material cal-
modulo de elasticidad en hormigón a la cáreo.
compresión. UNIT 1015 : 1996 Cemento portland con filler calcáreo.
UNIT 48 : 1947 Ensayo de tamizado de agregados. Material calcáreo. Determinación del car-
UNIT 64 : 1948 Preparación y curado de ejemplares de bono orgánico total.
hormigón para el ensayo a la flexión. UNIT 1011 : 2001 Cemento portland con filler calcáreo.
UNIT 72 : 1950 Determinación de polvo impalpable en Definiciones y requisitos.
agregados. UNIT 1024 : 1998 Cemento portland de bajo calor de
UNIT 82 : 1951 Granulometría de agregados finos para hidratación. Definiciones y requisitos.
hormigones. UNIT 1029 : 1999 Agregados. Determinación del coefi-
UNIT 84 : 1952 Agregado fino para hormigón de ciente de forma.
cemento portland. UNIT 1035 : 1998 Materiales puzolánicos. Determinación
UNIT 102 : 1954 Agregado grueso para hormigón de de actividad puzolánica. Índice de activi-
cemento portland. dad puzolánica con cemento.
UNIT 327 : 1973 Cementos. Método de determinación de UNIT 1038 : 1999 Materiales puzolánicos. Método de
finura por tamizado seco con tamices determinación de la eficacia en dis-
UNIT 149 y 74. minuir la expansión del hormigón
debido a la reacción álcali-agregado.
UNIT 328 : 1973 Cementos. Método de determinación de
la finura por tamizado húmedo con UNIT 1046 : 2001 Cemento portland puzolánico.
tamiz UNIT 44. Definiciones y requisitos.
UNIT 326 : 1998 Cemento portland. Método de determi- UNIT 1060 : 2001 Cemento portland con escoria de alto
nación del calor de hidratación. horno. Definiciones y requisitos.
UNIT 512 : 1978 Cementos. Definiciones y nomenclatura. UNIT 1061 : 2000 Escoria granulada de alto horno, para
cemento.
UNIT 927 : 1993 Áridos para hormigones. Medidas del
coeficiente de friabilidad de las arenas. UNIT 1064 : 2000 Cementos. Método de determinación de
la finura por tamizado húmedo con
UNIT 928 : 1993 Áridos. Determinación cuantitativa de
tamiz 75 µm.
los compuestos de azufre.
UNIT 1078 : 2001 Cementos. Métodos de ensayo. Arena
UNIT 957 : 1994 Áridos para hormigones. Determinación
para la determinación de resistencias
del equivalente de arena.
mecánicas.
UNIT 958 : 1994 Áridos. Ensayo de azul de metileno.
UNIT-NM 2 : 1996 Cementos hormigones y agregados.
UNIT 972 : 1995 Hormigón. Clasificación por la resisten- Terminología. Lista de términos.
cia. Característica.
UNIT-NM 3 : 1996 Cemento portland blanco.
UNIT 984 : 1996 Cemento de albañilería. Definiciones y Determinación de la blancura.
requisitos.
UNIT-NM 8 : 1996 Hormigón. Determinación de la resisten-
UNIT 985 : 1996 Cemento de albañilería. Métodos de cia a la tracción simple por compresión
ensayo. diametral.

435
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
UNIT-NM 9 : 1996 Hormigón y mortero. Determinación de
los tiempos de fraguado por medio de la
resistencia a la penetración.
UNIT-NM 10 : 1996 Cemento. Análisis químico.
Disposiciones generales.
UNIT-NM 11 : 1996 Cemento portland. Análisis químico.
Método optativo para determinación de
óxidos principales por complejometría.
UNIT-NM 12 : 1996 Cemento. Análisis químico.
Determinación de oxido de calcio libre.
UNIT-NM 13 : 1996 Cemento. Análisis químico.
Determinación del oxido de calcio libre
con etilenglicol.
UNIT-NM 14 : 1996 Cemento. Análisis químico. Método de
arbitraje para la determinación de dió-
xido de silicio, oxido férrico, oxido de
aluminio, oxido de calcio y oxido de
magnesio.
UNIT-NM 15 : 1996 Cemento. Análisis químico.
Determinación del residuo insoluble.
UNIT-NM 16 : 1996 Cemento. Análisis químico.
Determinación del anhídrido sulfúrico.
UNIT-NM 17 : 1996 Cemento. Análisis químico.
Determinación de oxido de sodio y pota-
sio por fotometría de llama.
UNIT-NM 18 : 1996 Cemento. Análisis químico.
Determinación de la pérdida por calci-
nación.
UNIT-NM 19 : 1996 Cemento. Análisis químico.
Determinación de azufre en la forma de
sulfuro.
UNIT-NM 26 : 1998 Agregados. Muestreo.
UNIT-NM 27 : 1998 Agregados. Reducción de la muestra de
campo para ensayo de laboratorio.
UNIT-NM 28 : 1998 Agregados. Verificación de la reactividad
potencial mediante el método químico.
UNIT-NM 29 : 1998 Agregados. Determinación del man-
chado en agregados livianos.
UNIT-NM 30 : 1998 Agregados. Finos. Determinación de la
absorción de agua.
UNIT-NM 31 : 1998 Agregados. Determinación del contenido
de partículas livianas.
UNIT-NM 32 : 1998 Agregado grueso. Método de ensayo de
partículas blandas.
UNIT-NM 34 : 1996 Aditivos para morteros y hormigones.
Ensayos de uniformidad.
UNIT-NM 33 : 1998 Hormigón. Muestreo del hormigón
fresco.
UNIT-NM 35 : 1996 Agregados livianos para hormigón
estructural. Especificación.
UNIT-NM 36 : 1996 Hormigón fresco. Separación de agrega-
dos grandes por tamizado.
UNIT-NM 43 : 1996 Cemento portland. Determinación de la
pasta de consistencia normal.
UNIT-NM 44 : 1996 Agregados. Determinación del contenido
de arcilla en terrones y materiales fria-
bles.
436
UNIT-NM 45 : 1996 Agregados. Determinación de la densi-
dad a granel y de los espacios vacíos.
UNIT-NM 46 : 1996 Agregados. Determinación del material
fino que pasa por el tamiz 75 µm por
lavado.
UNIT-NM 47 : 1996 Hormigón. Determinación del contenido
de aire en mezclas frescas. Método de
presión.
UNIT-NM 48 : 1996 Cemento portland. Determinación del
contenido de escoria granulada de alto
horno por microscopia.
UNIT-NM 49 : 1996 Agregado fino. Determinación de
impurezas orgánicas.
UNIT-NM 50 : 1996 Agregados para hormigón.
Determinación de sales. Cloruros y
sulfatos solubles.
UNIT-NM 51 : 1996 Agregado grueso. Ensayo de abrasión
“Los Angeles”.
UNIT-NM 52 : 1996 Agregado fino. Determinación de la
densidad relativa y de la densidad rela-
tiva aparente.
UNIT-NM 53 : 1996 Agregado grueso. Determinación de la
densidad relativa y de la densidad rela-
tiva aparente.
UNIT-NM 54 : 1996 Agregados para hormigones. Examen
petrográfico.
UNIT-NM 55 : 1996 Hormigón. Determinación de la resisten-
cia a la tracción por flexión sobre probe-
tas prismáticas.
UNIT-NM 56 : 1996 Hormigón. Determinación de la densi-
dad a granel, el rendimiento y el
contenido de aire por método gra-
vimétrico.
UNIT-NM 57 : 1996 Hormigón endurecido. Determinación
de la penetración de agua a presión.
UNIT-NM 58 : 1996 Hormigón endurecido. Determinación
de la velocidad de propagación de
pulsos ultrasónicos.
UNIT-NM 64 : 1996 Agregado grueso. Determinación de la
absorción de agua.
UNIT-NM 65 : 1996 Cemento portland. Determinación del
tiempo de fraguado.
UNIT-NM 66 : 1996 Agregados. Constituyentes mineralógi-
cos de los agregados naturales.
Terminología.
UNIT-NM 67 : 1996 Hormigón. Determinación de la consis-
tencia mediante el asentamiento del
tronco de cono.
UNIT-NM 68 : 1996 Hormigón. Determinación de la consis-
tencia mediante el extendido en la mesa
de Graff.
UNIT-NM 69 : 1996 Hormigón. Extracción, preparación y
ensayo de testigos de estructuras de
hormigón.
UNIT-NM 76 : 1996 Cemento portland. Determinación de la
finura mediante la permeabilidad al aire
(método de Blaine).

UNIT-NM 77 : 1998 Hormigón. Preparación de las bases de
probetas y testigos cilíndricos para el
ensayo de compresión.
UNIT-NM 78 : 1998 Hormigón endurecido. Evaluación de la
dureza superficial mediante el escle-
rómetro de resorte.
UNIT-NM 79 : 1998 Hormigón. Preparación de hormigón en
laboratorio.
UNIT-NM 102 : 1996 Hormigón. Determinación de la exu-
dación.
VENEZUELA
Se presentan a continuación los documentos del Fondo para la Normalización y Certificación de la Calidad (FONDO-
NORMA) relacionados con los agregados, el cemento y el concreto que son relevantes o que se referencian en el texto. Se
los puede obtener en http://www.fondonorma.org.ve.
COVENIN 0028-93 Cemento Portland. Especificaciones.
COVENIN 0109-90 Cementos hidráulicos. Métodos de
ensayo para análisis químicos.
COVENIN 0254-98 Cementos hidráulicos. Métodos de
ensayo para análisis químicos.
COVENIN 0254-98 Cedazos de ensayo.
COVENIN 0255-98 Agregados. Determinación de la com-
posición granulométrica.
COVENIN 0256-77 Método de ensayo para la determinación
cualitativa de impurezas orgánicas en
arenas para concreto (ensayo col-
orimétrico).
COVENIN 0257-78 Método de ensayo para determinar el
contenido de terrones de arcilla y de
partículas desmenuzables en agregados.
COVENIN 0258-77 Método de ensayo para la determinación
por lavado del contenido de materiales
más finos que el cedazo COVENIN 74
micras en agregados minerales.
COVENIN 0259-77 Método de ensayo para la determinación
por suspensión de partículas de 20
micras en agregados finos.
COVENIN 0260-78 Método de ensayo para determinar el
contenido de partículas livianas en agre-
gados.
COVENIN 0261-77 Método de ensayo para determinar
cuantitativamente el contenido de
cloruros y sulfatos solubles en las arenas.
COVENIN 0262-77 Método de ensayo para determinar la
reactividad potencial de agregados
(método químico).
COVENIN 0263-78 Método de ensayo para determinar el
peso unitario del agregado.
COVENIN 0264-77 Método de ensayo para determinar el
cociente entre la dimensión máxima y la
dimensión mínima en agregados gruesos
para concreto.
437
Apéndice ◆ Normas
UNIT-NM 101 : 1998 Hormigón. Ensayo de compresión de
probetas cilíndricas.
UNIT-NM 124 : 1996 Cemento y clínker. Análisis químico.
Determinación de los óxidos de Ti, P y
Mn.
UNIT-NM 125 : 1996 Cemento. Análisis químico.
Determinación de dióxido de carbono
por gasometría por descomposición
química.
COVENIN 0265-98 Agregado grueso. Determinación de la
dureza al rayado.
COVENIN 0266-77 Método de ensayo para determinar la
resistencia al desgaste de agregados
gruesos menores de 38,1 mm. (1 y
1⁄2 pulg.) por medio de la máquina de
Los Angeles.
COVENIN 0267-78 Método de ensayo para determinar la
resistencia al desgaste en agregados
gruesos mayores de 190 mm por medio
de la máquina de Los Angeles.
COVENIN 0268-98 Agregado fino. Determinación de la den-
sidad y la absorción.
COVENIN 0269-98 Agregado grueso. Determinación de la
densidad y la absorción.
COVENIN 0270-98 Agregados. Extracción de muestras para
morteros y concretos.
COVENIN 0271-78 Método de ensayo para determinar la
disgregabilidad de agregados por medio
del sulfato de sodio o sulfato de mag-
nesio.
COVENIN 0272-78 Método de ensayo para determinar la
humedad superficial en el agregado fino.
COVENIN 0273-98 Concreto. Mortero y componentes.
Terminología.
COVENIN 0274-78 Métodos para determinar los vacíos en
agregados para concretos.
COVENIN 0275-78 Método de ensayo para determinar el
efecto de impurezas orgánicas de agre-
gado fino en la resistencia de morteros.
COVENIN 0276-78 Método de ensayo para determinar la
reactividad potencial alcalina de combi-
naciones cemento-agregados (método de
la barra de mortero).
COVENIN 0277-00 Concreto. Agregados. Requisitos.
COVENIN 0337-78 Definiciones y terminología relativa a
concreto.
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201
COVENIN 0338-94 Concreto. Método para la elaboración,
curado y ensayo a compresión de cilin-
dros de concreto.
COVENIN 0339-94 Concreto. Método para la medición del
asentamiento con el cono de Abrams.
COVENIN 0340-79 Método para la elaboración y curado en
el laboratorio de probetas de concreto
para ensayos de flexión.
COVENIN 0341-79 Método de ensayo para determinar la
resistencia a tracción indirecta del con-
creto usando probetas cilíndricas.
COVENIN 0342-79 Método de ensayo para determinar la
resistencia a la tracción por flexión del
concreto en vigas simplemente apo-
yadas, con cargas a los tercios del tramo.
COVENIN 0343-79 Método de ensayo para determinar la
resistencia a la tracción por flexión del
concreto en las vigas simplemente apo-
yadas, con carga en el centro del tramo.
COVENIN 0344-92 Concreto fresco. Toma de muestras.
COVENIN 0345-80 Método para la extracción de probetas
cilíndricas y viguetas de concreto
endurecido.
COVENIN 0346-79 Método de ensayo para determinar el
cambio de longitud en morteros de
cemento y en concreto.
COVENIN 0347-79 Método de ensayo para determinar el
contenido de aire en el concreto fresco
por el método volumétrico.
COVENIN 0348-83 Método de ensayo para determinar el
contenido de aire en el concreto fresco
por medio del método de presión.
COVENIN 0349-79 Método de ensayo gravimétrico para
determinar el peso por metro cúbico,
rendimiento y contenido de aire en el
concreto.
COVENIN 0350-79 Método de ensayo para determinar la
resistencia a la compresión de concreto
usando porciones de vigas rotas por
flexión.
COVENIN 0351-94 Aditivos químicos utilizados en el con-
creto. Métodos de ensayo.
COVENIN 0352-79 Método de ensayo para determinar el
tiempo de fraguado de mezclas de con-
creto por resistencia a la penetración.
COVENIN 0353-79 Método de ensayo para determinar la
exudación de concreto.
COVENIN 0355-94 Aditivos incorporadores de aire para
concreto. Métodos de ensayo.
COVENIN 0356-94 Aditivos utilizados en el concreto.
Especificaciones.
COVENIN 0357-94 Aditivos incorporadores de aire para
concreto. Especificaciones.
COVENIN 0365-94 Cemento portland. Determinación del
falso fraguado. Método de la pasta.
COVENIN 0483-92 Cemento y sus constituyentes.
Definiciones.
438
COVENIN 0484-93 Cemento Portland. Determinación de la
resistencia a la compresión de morteros
en probetas cúbicas de 50,8 mm de lado.
COVENIN 0485-93 Cemento Portland. Descripción de la
mesa de caídas.
COVENIN 0486-92 Cemento Portland. Obtención de pasta y
morteros de consistencia plástica por
mezclado mecánico.
COVENIN 0487-93 Cemento Portland. Determinación de la
finura por medio del aparato Blaine de
permeabilidad.
COVENIN 0488-87 Cemento Portland. Determinación de la
finura por medio del turbidímetro.
COVENIN 0489-93 Cemento Portland. Determinación de la
finura por medio del cedazo (45 micras)
No. 325.
COVENIN 0490-94 Cementos hidráulicos. Métodos para
muestreos y cantidades de prueba.
COVENIN 0491-94 Cemento Portland. Determinación de la
expansión en autoclave.
COVENIN 0492-94 Cemento Portland. Determinación de la
densidad real.
COVENIN 0493-92 Cemento Portland. Determinación del
tiempo de fraguado por la aguja de Vicat.
COVENIN 0494-94 Cemento Portland. Determinación de la
consistencia normal.
COVENIN 0495-92 Cemento Portland. Determinación del
calor de hidratación.
COVENIN 0496-87 Cemento Portland. Determinación del
contenido de aire en morteros.
COVENIN 0497-94 Cemento Portland. Determinación de la
resistencia a la tracción por flexión de
morteros.
COVENIN 0498-94 Cemento Portland. Determinación de la
resistencia a la compresión de morteros
usando las porciones de prismas rotos
por flexión.
COVENIN 0935-76 Cementos. Especificaciones para
cemento Portland-Escoria.
COVENIN 1124-98 Agregado Grueso. Determinación del
porcentaje de caras producidas por
fractura.
COVENIN 1303-81 Método de ensayo para determinar la
reactividad potencial alcalina de rocas
carbonatadas para ser usadas como agre-
gados para concreto. (Método del cilin-
dro de la roca).
COVENIN 1375-79 Método de ensayo para determinar por
secado el contenido de humedad total y
superficial en el agregado.
COVENIN 1465-79 Método de ensayo para determinar la
resistencia a la compresión de la piedra
natural para la construcción.
COVENIN 1468-79 Método de ensayo para determinar el
módulo de elasticidad (secante)en probe-
tas cilíndricas de concreto.

COVENIN 1601-80 Método de ensayo para determinar la
resistencia de probetas de concreto a la
acción de congelación y deshielo en
agua.
COVENIN 1609-80 Método de ensayo para la determinación
de la dureza esclerométrica en superfi-
cies de concreto endurecido.
COVENIN 1610-80 Método de ensayo para determinar el
flujo de concreto por medio de la mesa
de caídas.
COVENIN 1661-80 Método de ensayo para determinar la
relación de Poisson en probetas prismáti-
cas de concreto.
COVENIN 1680-80 Mezcladora de concreto permanente o
temporalmente estacionadas con o sin
sistemas de carga.
COVENIN 1681-80 Método de ensayo para determinar la
velocidad de propagación de ondas en el
concreto.
COVENIN 1688-80 Método de ensayo para determinar las
frecuencias fundamentales transversales,
longitudinales y torsionales de probetas
de concreto.
COVENIN 1753-87 Estructuras de concreto armado para
edificaciones. Análisis y diseño.
439
Apéndice ◆ Normas
COVENIN 1895-82 Método de ensayo para determinar la
presencia de materiales que producen
manchas en agregados para concretos
livianos.
COVENIN 1896-82 Método de ensayo para determinar la
resistencia a la compresión de concreto y
mortero liviano aislante.
COVENIN 1897-82 Método de ensayo para la obtención,
preparación y ensayo de resistencia a la
compresión de concreto y mortero
endurecido liviano aislante.
COVENIN 1897-82 Método de ensayo para la obtención,
preparación y ensayo de resistencia a la
compresión de concreto y mortero
endurecido liviano aislante.
COVENIN 1975-83 Método de ensayo para determinar el
peso unitario de concreto estructural
liviano.
COVENIN 2503-90 Arena normalizada para ensayos de
cemento. Requisitos.
COVENIN 3090-94 Cemento Portland. Determinación del
tiempo de fraguado, mediante las agujas
Gillmore.
COVENIN 3134-94 Cemento Portland con adiciones.
Especificaciones.
COVENIN 3135-94 Puzolanas. Determinación del índice de
actividad puzolánica.
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

SINÓNIMOS
La lista abajo presenta los sinónimos de algunos términos técnicos que se usan en los diferentes países de Latino América.

Abastecimiento – suministro Barras de transferencia – pasadores, barras

pasajuntas
Acabado – terminación superficial
Barrena – mosano
Acanaladora – ranurador
Cabeceo – refrentado
Acelerador – acelerante
Cal rápida – cal viva o cal virgen
Ademe – escora
Calentador – calefactor
Aditivo inclusor de aire – incorporador de aire
Camada ultra delgada de concreto – whitetopping
Aditivo plastificante – aditivo fluidificante o flui-
ultra delgado
dizante
Canalón de descarga – canal
Aditivo reductor de agua de alto rango – aditivo
de alta actividad, aditivo de alto efecto Carga muerta – peso propio, carga permanente
Aditivos retardador – retardante Cemento adicionado – cemento mezclado, cemento
compuesto, cemento mezcla, cemento de adición
Afogarado – “viboritas”, acocodrilamiento, piel de
cocodrilo Cemento de alta resistencia inicial – cemento de
alta resistencia temprana
Aglomerante – conglomerante
Cemento de escoria – cemento siderúrgico
Agregado – árido
Cemento expansivo – cemento de retracción com-
Agregado friable – agregado disgregable o des-
pensada o de contracción compensada
menuzable
Cementos de Albañilería – cemento de mam-
Agregado grueso – grava
postería
Agregado ligero – agregado liviano
Cimbra – encofrado, formaleta
Agregado leve – agregado liviano o ligero
Cimentación – fundación, cimiento
Agua de mezclado – agua de amasado o de
Cisallamiento – corte o cizalladura
amasamiento
Clínker – clínquer
Aguas sanitarias residuales – aguas negras
Clinkerización – clinquerización, cocción
Aguilones extensibles – plumas telescópicas
Coeficiente de Poisson – relación de Poisson,
Aire atrapado – aire ocluido
razón de Poisson
Aire incorporado – aire incluido
Colocación – hormigonado, puesta en obra, colado,
Alfombra – moqueta, carpeta vaciado
Almohadilla de neopreno – placa de elastómero “Compactación por almacenamiento” – “compac-
tación de bodega”
Anticongelante – descongelante, agente de deshielo
Computadora – ordenador
Aplanadora – flota, talocha, aplanadera, alisadora)
Concreto – hormigón
Aplanar – emparejar, nivelar
Concreto armado – concreto reforzado
Apuntalamiento – contraventeado, arriostramiento
Concreto arquitectónico – concreto a la vista
Armadura – refuerzo
Concreto de contracción compensada – concreto
Autopista – carretera de retracción compensada, concreto compensador de
Balde – cubo, cubeta, tolva contracción
Baldosas – losetas Concreto de densidad elevada – concreto de gran
peso, concreto de alta densidad
Barra – varilla
Concreto lanzado – hormigón proyectado, gunitado

440
 Sinónimos

Concreto liviano – concreto ligero Estopa – arpillera

Concreto masivo – hormigón masa Expande – dilata
Concreto portland polimerizado – concreto modifi- Ferroaluminato tetracálcico – alumino ferrito
cado con polímeros tetracálcico
Concreto Postensado – postesado, postensionado o Filme – capa
pretesado por armaduras postesas
Fisura – grieta o rajadura
Concreto prefabricado – concreto premoldeado,
Fisuración – agrietamiento o fisuramiento
precolado, hormigón preparado
Flama – llama
Concreto premezclado – hormigón elaborado, con-
creto preparado, concreto industrializado Flecha – deflexión
Concreto Pretensado – presfuerzo, presforzado, Fluencia – flujo plástico o deformación deferida
precomprimido
Fluidez – flujo
Conector – gancho, amarre
Fraguado – fragüe
Congelamiento-deshielo – congelación-deshielo,
hielo-deshielo Fresco – plástico

Contracción – retracción, encogimiento Fricción – rozamiento

Conservación – mantenimiento Granulometría – gradación, graduación

Consistencia rígida – consistencia seca Heno – forraje

Corazón – testigo, núcleo Hinchamiento – Abultamiento, abundamiento

Cuchara – palustre, paleta Hornfels – roca córnea

Decoloración – descoloramiento Hule – gomas

Deformación unitaria – deformación específica Hundimiento – asentamiento

Densidad – peso volumétrico, peso unitario, masa Incorporador de aire – inclusor de aire
unitaria, peso específico, densidad a granel Lámina – hojas
Densidad Relativa – densidad absoluta, gravedad lb/pie3 – pcf
específica
lb/pulg2 – psi
Desagües – drenes
Lechada – grout
Descascaramiento – descascarillado, astilladura,
desonchadura, despostilladura, engalletamiento, Llana – frata, flota
desmoronamiento, escamación, descamación, des- Lona – manta
cantilladura
Losa – piso, pavimento o placa
Descimbrado – desencofrado
Mampostería – albañilería
Desmoldante – desencofrante, desmoldeante
Máquina niveladora – cuchillo motor
Desviación – desvio
Masa específica – peso específico, densidad abso-
Dióxido de carbono – bióxido de carbono luta
Diseñadores estructurales – estructuristas Masa específica relativa – densidad relativa,
Ensayo – experimentación, prueba gravedad específica

Ensayo acelerado – ensayo rápido Masa volumétrica – masa unitaria, densidad

aparente, peso unitario, peso volumétrico, densidad
Escobillado – cepillado a granel
Espirales de calentamiento – serpientes de calen- Material cementante – material cementoso, material
tamiento, serpentines cementicio
Estanquidad – hermeticidad Martillado – martelinado
Estera transportadora – Banda, cinta Medidor eléctrico – contador eléctrico

441
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

Mesa de fluidez – mesa de caídas o mesa de Resistencia a la tensión – resistencia a tracción o

sacudidas resistencia en tracción
Mezclado – amasado Resistencia al derrapamiento – resbalón
Mezcladora – hormigonera Resistencia de diseño – resistencia de cálculo
Mortero de cemento hidráulico sin retracción – Resistencia especificada – resistencia característica
grout
Restricción – coacción, sujeción o fijeza
Muro – pared
Retardador – retardante
Neumático – llantas
Revenimiento – asentamiento en cono de Abrams
Niebla – rociado
Revoltura – bachada, amasada, pastón
Norma – estándar
Rozamiento – fricción
Palas – aspas, paletas
Ruptura – rotura
Paseo – calzada, camino, andenes o vereda
Sacos – bolsas
Pavimento de rápida habilitación al tránsito – fast
Sangrado – exudación
track
Secado – desecación
Pegamento – cola
Sellador – sellante
Pérdida por Calcinación – pérdida por ignición o
pérdida al fuego Silicato de calcio hidrato – hidrato de silicato de
calcio
Periodo de incubación – periodo de inducción
Sílice activa – humo de sílice, microsílice
Petroleros – Petrolíferos
Substrato – lecho
Piedra pómez – pumita
Superplastificante – superfluidificantes, superflui-
Piedra triturada – piedra partida, piedra machacada
dizantes
o pedrejón
Tablero de puente – cubiertas para puentes
Pilar – pila, estribo, columna
Tamiz – cedazo, malla, criba
Pipa – tubo
Tarimas – palets o estrados
Piscina – alberca
Techo – azotea
Pista – cancha
Tensión – esfuerzo
Pizarra – esquisto
Tensión-deformación – esfuerzo-deformación
Plasticidad – docilidad
Tensiones de tracción – esfuerzos de tensión
Probeta – muestra de prueba, muestra de ensayo,
espécimen de prueba Torno de elevación – malacate
Promedio – media Trabajabilidad – docilidad
Promedio de resistencia – resistencia media Tronco de Abrams – tronco de revenimiento
Queroseno – kerosene Tufa – toba volcánica
Rastrillo – rastro Utilización – servicio, funcionalidad
Recortadora – rebordeador Vapor directo – vapor vivo
Resistencia a compresión – resistencia en com- Varillado – compactado
presión
Velocidad de desecación – tasa de secado
Resistencia a cortante – corte
Vida útil – vida de servicio, vida de proyecto
Resistencia a la Abrasión – resistencia al desgaste
Voladizo – ménsula

442
 Apéndice ◆ Conversión

FACTORES DE CONVERSIÓN PARA EL Para convertir de para Multiplique por

SISTEMA MÉTRICO Masa (peso) por longitud
La siguiente lista presenta las relaciones entre las unidades de kip por pie lineal kilogramo por metro 0.001488
costumbre en Estados Unidos y el Sistema Internacional (SI). El (k/p) (kg/m)
procedimiento de conversión adecuado consiste en la multipli- libra por pie lineal kilogramo por metro 1.488
cación del valor especificado a la izquierda (normalmente va-
(lb/p) (kg/m)
lores de costumbre en Estados Unidos) por el factor de
conversión enseñado abajo y, entonces, se redondea hasta el Masa por volumen (densidad)
número de dígitos deseado. Por ejemplo, para convertir 11.4 pies
libras por pie cúbico kilogramo por metro 16.01846
en metros: 11.4 x 0.3048 = 3.47472, que se redondea para 3.47
metros. No redondee ninguno de los valores antes de la multi- (lb/pie3) cúbico (kg/m3)
plicación, pues se reduciría la precisión. Una guía completa del libras por yarda cúbica kilogramo por metro 0.5933
sistema SI y su uso se puede encontrar en IEEE/ASTM SI-10, (lb/yd3) cúbico (kg/m3)
Práctica Métrica.
Temperatura
Para convertir de para Multiplique por
grados Fahrenheit (°F) grados celsius (°C) tC = (tF – 32)/1.8
Longitud grados kelvin (°K) grados celsius (°C) tC = tK – 273.15
pulgada (pulg.) micrómetro (mm) 25,400 E*
pulgada (pulg.) milímetro (mm) 25.4 E Energía y calor
pulgada (pulg.) metro (m) 0.0254 E unidad térmica británica joule (J) 1055.056
pie (pie) metro (m) 0.3048 E (Btu)
yarda (yd) metro (m) 0.9144
caloría (cal) joule (J) 4.1868 E
Área Btu/°F hr · ft2 W/m2 · °K 5.678263
pie cuadrado (pie2) metro cuadrado (m2) 0.09290304 E kilowatt por hora (kwh) joule (J) 3,600,000 E
pulgada cuadrada milímetro cuadrado 645.2 E inidad térmica británica calorías por gramo 0.55556
(pulg2) (mm2)
por libra (Btu/lb) (cal/g)
pulgada cuadrada (pulg2) metro cuadrado (m2) 0.00064516 E
yarda cuadrada (yd2) metro cuadrado (m2) 0.8361274 unidad térmica británica watt (w) 0.2930711
por hora (Btu/hr)
Volumen
pulgada cúbica (pulg3) milímetro cúbico (mm3) 16.387064 Permeabilidad
pulgada cúbica (pulg3) metro cúbico (m3) 0.00001639 darcy centímetro por 0.000968
pie cúbico (pie3) metro cúbico (m3) 0.02831685 segundo (cm/sec)
yarda cúbica (yd3) metro cúbico (m3) 0.7645549
pies por día centímetro por 0.000352
galón (gal) EE.UU. litro (L) 3.7854118
Líquido** segundo (cm/sec)
galón (gal) EE.UU. metro cúbico (m3) 0.00378541
Líquido *E indica que el factor es exacto.
onza fluida (oz fl) mililitros (mL) 29.57353 ** Un galón en EE.UU. es igual a 0.837 galón canadiense.
onza fluida (oz fl) metro cúbico (m3) 0.00002957 † Un pascal es igual a 1.000 newton por metro cuadrado.
Fuerza Nota:
kip (1000 lb) kilogramo (kg) 453.6 Un galón de agua en EE.UU. pesa 8.34 libras (EE.UU.) a 60°F.
kip (1000 lb) newton (N) 4,448.222 Un pie cúbico de agua pesa 62.4 libras (EE.UU.)
libra (lb) kilogramo (kg) 0.4535924
Un mililitro de agua tiene la masa de 1 gramo y el volumen de un
libra (lb) newton (N) 4.448222
centímetro cúbico.
Presión o tensión Una bolsa de cemento en EE.UU. pesa 94 lb.
libra por pie cuadrado kilogramo por metro 4.8824 El prefijo y los símbolos presentados abajo se usan comúnmente
(lb/pie2) cuadrado (kg/m2) para formar nombres y símbolos de múltiplos decimales y sub-
libra por pie cuadrado pascal (Pa)† 47.88
múltiplos del sistema SI de unidades.
(lb/pie2)
libra por pulgada kilogramo por 0.07031 Multiplicación Factor Prefijo Símbolo
cuadrada centímetro
1,000,000,000 = 10 9 giga G
(lb/pulg2) (psi) cuadrado (kg/cm2)
libra por pulgada pascal (Pa)† 6,894.757 1,000,000 = 10 6 mega M
cuadrada (lb/pulg2) 1,000 = 10 3 kilo k
libra por pulgada 1=1 — —
cuadrada (lb/pulg2) megapascal (MPa) 0.00689476 0.01 = 10 –2 centi c
Masa (peso) 0.001 = 10 –3 milli m
libra (lb) kilogramo (kg) 0.4535924 0.000001 = 10 –6 micro µ
tonelada, 2000 lb kilogramo (kg) 907.1848 0.000000001 = 10 –9 nano n

443
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

ASOCIACIONES

AABH Asociación Argentina del Bloque de AFCP Asociación de Fabricantes de Cemento

hormigón Portland
www.aabh.org.ar http://www.afcp.org.ar/
AAHE Asociación Argentina del Hormigón AFCPU Asociación de Productores de Cemento
Elaborado Portland de Uruguay
www.hormigonelaborado.com http://www.afcpu.com.uy
AASHTO Asociación Americana de los AIEARG Asociación de Ingenieros estructurales
Funcionarios de las Autopistas Estatales http://www.aiearg.org.ar
y del Transporte American
Association of State Highway and AIT Sociedad Internacional de Ferrocemento
Transportation Officials International Ferrocement Society
http://www.transportation.org http://www.ferrocement.org
http://www.aashto.org AMICPAC Asociación Mexicana de la Industria del
Concreto Premezclado
AATH Asociación Argentina de Tecnología del
http://www.amicpac.org.mx
Hormigón
http://www.aath.org.ar ANIPPAC Asociación Nacional de Industriales del
Presfuerzo y la Prefabricación, A.C.
ACAA Asociación Americana de Ceniza de
Carbón http://www.anippac.org.mx
American Coal Ash Association APA Asociación de Concreto Arquitectónico
http://www.acaa-usa.org Prefabricado
Architectural Precast Association
ACBM Centro para Materiales Avanzados a Base
http://www.archprecast.org
de Cemento (Universidad Northwestern)
Center for Advanced Cement Based APCA Alianza Americana de Cemento Portland
Materials (Northwestern University) American Portland Cement Alliance
http://www.civil.northwestern.edu/ACBM http://www.apca.org
ACI Instituto Americano del Concreto API Instituto Americano del Petróleo
American Concrete Institute American Petroleum Institute
http://www.aci-int.org http://www.api.org
ACPA Asociación Americana de Pavimentos de ANSI Instituto Americano de Normas
Concreto Nacionales
American Concrete Pavement American National Standards Institute
Association http://www.ansi.org
http://www.pavement.com
ASCC Sociedad Americana de Contratistas de
ACPA Asociación Americana de Tubos de Concreto
Concreto American Society of Concrete
American Concrete Pipe Association Contractors
http://www.concrete-pipe.org http://www.assconc.org
ACPA Asociación Americana de Bombeo de ASCE Sociedad Americana de Ingenieros
Concreto Civiles
American Concrete Pumping Association American Society of Civil Engineers
http://www.concretepumpers.com/ http://www.asce.org
ACPPA Asociación de Tubos de Presión de ASHRAE Sociedad Americana de Ingenieros de
Concreto Calefacción, Refrigeración y Aire
American Concrete Pressure Pipe Condicionado
Association American Society of Heating,
http://www.acppa.org Refrigerating, and Air-Conditioning
ACS Sociedad Americana de Cerámica Engineers, Inc.
http://www.ashrae.org
American Ceramic Society
http://www.acers.org

444
 Apéndice ◆ Asociaciones

ASI Asociación Americana de Concreto CCRI Fundación de los Inhibidores de Corrosión

Lanzado en el Concreto
American Shotcrete Association Concrete Corrosion Inhibitors Foundation
http://www.shotcrete.org http://www.corrosioninhibitors.org
ASOCEM Asociación de Productores de Cemento CEMBUREAU Asociación Europea de Cemento
http://www.asocem.org.pe The European Cement Association
www.cembureau.be
ASOCRETO Asociación colombiana de productores de
concreto CERF Fundación de Investigación de Ingeniería
http://www.asocreto.org.co Civil
Civil Engineering Research Foundation
ASTM Sociedad Americana para Ensayos y
http://www.cerf.org
Materiales
American Society for Testing and Materials CFA Asociación de Cimentaciones de Concreto
http://www.astm.org Concrete Foundations Association
http://www.cfana.org
BCA Asociación de Cemento Británica
British Cement Association CGC Cámara Guatemalteca de la Construcción
http://www.bca.org.uk http://www.cgc.guatemala.org/
BDZ Asociación de la Industria del Cemento CH Vivienda de Concreto
Alemana Concrete Homes
Bundesverband der Deutschen http://www.concretehomes.com
Zementindustrie e. V.
http://www.bdzement.de CMIC Cámara Mexicana de la Industria de la
Construcción
BFRL Laboratorio de Investigación de la http://www.cmic.org
Construcción y del Fuego (NIST)
COPANT Comisión Panamericana de Normalización
Building and Fire Research Laboratory
Pan American Standards Comission
(NIST)
http://www.copant.org
http://www.bfrl.nist.gov
COGUANOR Comisión Guatemalteca de Norma
BOCA Funcionarios de la Construcción y
http://www.mineco.gob.gt/mineco/coguanor
Administradores de Códigos –
Internacional CRSI Instituto del Acero para Refuerzo de
Building Officials and Code Concreto
Administrators International Concrete Reinforcing Steel Institute
http://www.bocai.org http://www.crsi.org
BRE Fundación de Pesquisa de la Construcción CSA Asociación de Normas Canadienses
Building Research Establishment (UK) Canadian Standards Association
http://www.bre.co.uk http://www.csa.ca
BSI Institución de Normas Británicas CSCE Sociedad Canadiense para la Ingeniería
British Standards Institution Civil
http://www.bsi-global.com Canadian Society for Civil Engineering
http://www.csce.ca
CABO Consejo de Funcionarios de la
Construcción Americana CSDA Asociación del Aserrado y de la
Council of American Building Officials Perforación del Concreto
http://www.cabo.org Concrete Sawing and Drilling Association
CAC Asociación de Cemento Canadiense http://www.csda.org
Cement Association of Canada CSI Instituto de Especificaciones de la
http://www.cement.ca Construcción
Construction Specifications Institute
CC Carreras en el área de Cemento
http://www.csinet.org
Cement Careers
http://www.cementcareers.org CSI Instituto de los Paneles Prefabricados de
Concreto para Revestimiento
CCAA Asociación de Cemento y Concreto de
Cast Stone Institute
Australia
http://www.caststone.org
Cement and Concrete Association of
Australia DIN Institución de Normas Alemanas
http://www.concrete.net.au Deutsches Institut für Normung e.V.
http://www.din.de

445
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

ECCO Consejo Ambiental de las ICFA Asociación de Cimbras de Concreto

Organizaciones de Concreto Aislado
Environmental Council of Concrete Insulating Concrete Forms Association
Organizations http://www.forms.org/
http://www.ecco.org
ICH Instituto del Cemento y del Hormigón
EPRI Instituto de Investigación de Energía de Chile
Eléctrica http://www.ich.cl
Electric Power Research Institute
ICMA Asociación Internacional de
http://www.epri.com
Microscopía de Cemento
ESCSI Instituto del Esquisto, Arcilla y Pizarra International Cement Microscopy
Expandidas Association
Expanded Shale, Clay and Slate http://www.cemmicro.org
Institute
ICONTEC Instituto Colombiano de Normas
http://www.escsi.org
Técnicas y Certificación
EUC Concreto Europeo http://www.icontec.org.co
European Concrete
ICPA Instituto del Cemento Portland
http://www.europeanconcrete.com
Argentino
FHWA Administración de las Carreteras http://www.icpa.org.ar
Federales
ICPC Instituto Colombiano de Productores de
Federal Highway Administration
Cemento
http://www.fhwa.dot.gov/
http://www.icpc.org.co
FICEM Federación Interamericana del Cemento
http://www.ficem.org ICPI Instituto de Pavimento de Concreto
Intertrabado
FONDONORMA Fondo para la Normalización y Interlocking Concrete Pavement
Certificación de la Calidad Institute
http://www.fondonorma.org.ve http://www.icpi.org
HPC-CAN Red de los Centros de Excelencia en ICRI Instituto Internacional de Reparaciones
Concreto de Alto Desempeño (Canadá) de Concreto
High Performance Concrete Network of International Concrete Repair Institute
Centres of Excellence (Canada) http://www.icri.org
http://www.usherb.ca/concrete
IEEE Instituto de los Ingenieros Eléctricos y
IBC Código de Construcción Internacional Electrónicos
International Building Code Institute of Electrical & Electronics
http://www.intlcode.org Engineers
http://www.ieee.org
IBNORCA Instituto Boliviano de Normalizacion y
Calidad IGGA Asociación Internacional de la
http://www.boliviacomercio.org.bo/ Moledura y del Acanalado
ibnorca International Grinding & Grooving
Association
ICAR Centro Internacional de Investigación
http://www.igga.net
de Agregados
International Center for Aggregates IMCYC Instituto Mexicano del Cemento y del
Research Concreto A.C.
http://www.ce.utexas.edu/org/icar/ http://www.imcyc.com
ICBO Conferencia Internacional de los INDECOPI Instituto Nacional de Defensa de la
Funcionarios de la Construcción Competencia y de la Protección de la
International Conference of Building Propiedad Intelectual
Officials http://www.indecopi.gob.pe
http://www.icbo.org
INEN Instituto Ecuatoriano de Normalizacion
ICC Consejo de Códigos Internacionales http://www.inen.gov.ec
International Code Council
INN Instituto Nacional de Normalización
http://www.intlcode.org
http://www.inn.cl
ICCYC Instituto Costarricense del Cemento y
INTECO Instituto de Normas Técnicas de Costa
del Concreto
http://www.iccyc.com Rica
http://www.inteco.or.cr

446
 Apéndice ◆ Asociaciones

IPC Instituto Panamericano de Carreteras NIST Instituto Nacional de Normas y tec-

http://www.pih-ipc.org nología
National Precast Concrete Association
IPRF Fundación de Investigación del
http://www.precast.org
Pavimento Innovador
Innovative Pavement Research NRC Consejo Nacional de Investigación
Foundation National Research Council
http://www.iprf.org http://www.nas.edu/nrc/
IRAM Instituto Argentino de Normalización NRCC Consejo Nacional de Investigación del
http://www.iram.com.ar Canadá
National Research Council of Canada
ISO Organización de Normas
http://www.nrc.ca/
Internacionales
International Standards Organization NRMCA Asociación Nacional del Concreto
http://www.iso.ch Premezclado
National Ready Mixed Concrete
JCI Instituto de Concreto de Japón
Association
Japan Concrete Institute
http://www.nrmca.org
http://www.jci-net.or.jp/
NSA Asociación Nacional de la Escoria
LTPP Desempeño de Pavimentos a Largo
National Slag Association
Término
http://www.nationalslagassoc.org
Long Term Pavement Performance
http://www.tfhrc.gov/pavement/ltpp NSSGA Asociación Nacional de las Piedras,
/ltpp.htm Arena Y grava
National Stone, Sand & Gravel
MERL Laboratorio de Investigación de Association
Materiales e Ingeniería del
http://www.nssga.org
Departamento de Recursos Hídricos
Norteamericano NTMA Asociación Nacional del Terrazo y de
U.S. Bureau of Reclamation Materials los Mosaicos
and Engineering Research Laboratory National Terrazzo & Mosaic Association
http://www.usbr.gov/merl Inc.
http://www.ntma.com
MRS Sociedad de Investigación de Materiales
Materials Research Society ONNCCE Organismo Nacional de Normalización
http://www.mrs.org y Certificación de la Construcción y
Edificación, S.C.
NACE Asociación Nacional de los Ingenieros http://www.onncce.org.mx
de la Corrosión
National Association of Corrosion OP&CMIA Asociación Internacional de los
Engineers Albañiles y de los Yeseros
http://www.nace.org Operative Plasterers’ and Cement
Masons’ International Association
NAHB Asociación Nacional de los http://www.opcmia.org
Constructores de Viviendas
National Association of Home Builders OSHA Administración de la Seguridad y de la
http://www.nahb.com Salud Ocupacional
Occupational Safety and Health
NCMA Asociación Nacional de Albañilería de
Administration
Concreto
http://www.osha.gov
National Concrete Masonry Association
http://www.ncma.org PCA Asociación de Cemento Portland
Portland Cement Association
NIBS Instituto Nacional de las Ciencias de la
http://www.cement.org
Construcción
National Institute of Building Sciences PCI Instituto del Concreto
http://www.nibs.org Prefabricado/Pretensado
Precast/Prestressed Concrete Institute
NPCA Asociación Nacional del Concreto
http://www.pci.org
Prefabricado
National Institute of Standards and PI Instituto de la Perlita
Technology Perlite Institute
http://www.nist.gov http://www.perlite.org

447
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ◆ EB201

PTI Instituto del Concreto Postensado TVA Asociación de la Vermiculita

Post-Tensioning Institute The Vermiculite Association
http://www.post-tensioning.org/ http://www.vermiculite.org/
REMR Programa de Investigación de UNIT Instituto Uruguayo de Normas Técnicas
Reparaciones, Evaluación, Manutención http://www.unit.org.uy
y Rehabilitación
USACE Cuerpo de Ingenieros del Ejército
Repair, Evaluation, Maintenance, and
Americano
Rehabilitation Research Program
U.S. Army Corps of Engineers
http://www.wes.army.mil/REMR
http://www.usace.army.mil
RILEM Unión Internacional de los Laboratorios
VCCTL Laboratorio Virtual del Ensayo del
de Ensayos e Investigación de
Cemento y del Concreto
Materiales y Estructuras
Virtual Cement and Concrete Testing
International Union of Testing and
Laboratory
Research Laboratories for Materials and
http://ciks.cbt.nist.gov/vcctl
Structures
http://www.ens-cachan.fr/rilem.html VDZ Asociación de las Obras de Cemento
SCA Asociación del Cemento de Escoria Alemana
Slag Cement Association Verein Deutscher Zementwerke
http://www.vdz-online.de
www.slagcement.org/
WES Estación Experimental de canales del
SFA Asociación del Humo de Sílice
Cuerpo de Ingenieros del Ejército
Silica Fume Association
Americano
http://www.silicafume.org
U.S. Army Engineer Waterways
TAC Asociación del Transporte de Canadá Experiment Station
Transportation Association of Canada http://www.wes.army.mil
http://www.tac-atc.ca
WRI Instituto del Refuerzo de Alambre
TCA Asociación del Concreto Tilt up Wire Reinforcement Institute
Tilt-Up Concrete Association http://www.bright.net/~wwri
http://www.tilt-up.org
TRB Consejo de Investigación del Transporte
Transportation Research Board
http://www.nas.edu/trb/

448
Concreto de

cemento

blanco

EB224
PALABRAS CLAVE: tratamiento con chorros abrasivos, aditivos, agregados, concreto arquitectónico, dosificación, limpieza,
concreto de color, concreto decorativo, acabado, especificaciones guía, pisos reflectores de luz, mezcla, pigmentos, vaciado,
colocación, cemento Portland, puzolánicos, agentes para desmoldantes, selladores, escoria, manchas, normas, defectos de superficie,
cemento blanco

RESUMEN: El cemento blanco es un ingrediente fundamental en el concreto arquitectónico y decorativo. Esta publicación
proporciona a los arquitectos, productores de concreto premezclado y contratistas la información necesaria para diseñar, dosificar
y colocar obras atractivas de concreto de cemento blanco. La información técnica que se presenta en este texto puede aplicarse a la
construcción de concreto moldeado in situ, concreto prefabricado y concreto de construcción horizontal de elementos prefabricados

REFERENCIA: Farny, James A., Concreto de cemento blanco, EB224, Portland Cement Association, Skokie, Illinois,
U.S.A., 2001.
 BOLETÍN DE INGENIERÍA

Concreto de cemento blanco

por James A. Farny

Una organización de compañías de cemento dedicada a

mejorar y ampliar los usos del cemento Portland y el hormigón
mediante el desarrollo de mercados, ingeniería, investigación,
educación e iniciativas de relaciones con el público.

5420 Old Orchard Road, Skokie, Illinois 60077-1083 USA

Acerca del autor: El autor de este boletín de ingeniería es James
A. Farny, Coordinador de Programas, Mampostería y Productos
Especiales, Portland Cement Association.

En la portada: Las ilustraciones en la portada son (1) (foto grande

de portada) Elihu M. Harris Office Building Tower and Base,
Oakland, California (69361); (de izquierda a derecha en la se-
cuencia de fotos) (2) erección de un panel de un muro de
hormigón con elementos prefabricados (65871); (3) exposición
de los áridos en un paseo de hormigón (58960); (4) edificio de
oficinas (55828); (5) dormitorio del Art Institute, Chicago (69528);
y (6) acabado del interior de una piscina.

Primera edición

© Portland Cement Association 2003

Reservados todos los derechos. Ninguna parte de este libro

puede reproducirse de ninguna forma sin permiso por escrito
del editor, con la excepción de algún crítico que desee citar
breves pasajes de la obra en una reseña escrita para su publica-
ción en una revista o periódico.

ISBN 0-89312-231-9

Impreso en los Estados Unidos

Esta publicación va dirigida EXCLUSIVAMENTE al uso de

PROFESIONALES que tengan la competencia necesaria para
valorar el significado y las limitaciones de la información sumi-
nistrada en este boletín y que acepten total responsabilidad por
la aplicación de esta información. La Portland Cement Association
SE EXIME de toda forma de RESPONSABILIDAD LEGAL o de
CUALQUIER OTRA ÍNDOLE respecto a la precisión y la aplica-
ción de la información contenida en esta publicación, dentro de
los límites de la ley.

ADVERTENCIA: El contacto con el concreto húmedo (sin
fraguar), así como el mortero, cemento o mezclas de cemento
todavía húmedos puede causar IRRITACIÓN CUTÁNEA,
GRAVES QUEMADURAS POR SUSTANCIAS QUÍMICAS
(DE TERCER GRADO) o GRAVES DAÑOS OCULARES. La
frecuente exposición puede ocasionar dermatitis irritante y/
o dermatitis alérgica por contacto. Use guantes impermeables,
camisas de mangas largas, pantalones largos y una protección
adecuada para los ojos al trabajar con estos materiales. Si
usted tiene que caminar o permanecer de pie sobre concreto
húmedo, use botas impermeables que tengan la altura
suficiente para impedir que el concreto entre en ellas. Lave
su piel inmediatamente si entra en contacto con el concreto,
mortero, cemento o mezclas de cemento húmedos. Lave sus
ojos con agua limpia inmediatamente después del contacto.
El contacto indirecto a través de la ropa puede ser tan grave
como el contacto directo; por lo tanto, enjuague la ropa para
eliminar los restos de concreto, mortero, cemento o mezclas
de cemento húmedos. Busque atención médica de inmediato
si tiene alguna molestia grave o persistente.
EB224.01
RECONOCIMIENTOS
Aunque no me es posible mencionar en este espacio a todas las
personas que contribuyeron a llevar este manual técnico a la
imprenta, deseo expresar mi reconocimiento a las siguientes
personas que me prestaron una colaboración especial. Este
documento es en realidad una versión actualizada y ampliada
de la obra White Concrete (“Concreto de cemento blanco”,
IS175.01A), escrita por Sidney Freedman, ex Director de la
sección de tecnología y servicios de hormigón, PCA. Ray
Pisaneschi de Lehigh Cement me proporcionó numerosas foto-
grafías y pistas sobre proyectos de obras de hormigón de cemen-
to blanco. Bernie Igusky de Federal White Cement me dio pistas
sobre proyectos y contribuyó con la revisión técnica del texto. Al
Litvin, un experto consultor arquitectónico que trabajó anterior-
mente en Construction Technology Laboratories, revisó el texto
y me sugirió muchas mejoras. Susan Newman y Steven Kosmatka,
Especialista de mercadeo y Director administrativo de investi-
gación y servicios técnicos, respectivamente, me brindaron su
ayuda durante todo el desarrollo del documento y después
revisaron detenidamente el borrador final. Considerando la
naturaleza estética de este tema, es esencial reconocer la labor de
Wes Ikezoe y Arlene Zapata, encargados de autoedición de
escritorio en PCA, por su trabajo en la diagramación de esta
publicación. Gracias a todos.

ii
Concreto de cemento blanco
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN ............................................................. 1
Propiedades especiales ............................................... 3
MATERIALES ............................................................ 5
Cemento Portland blanco ........................................... 5
Agregados .................................................................... 6
Agregados finos ........................................................... 6
Agregados gruesos ...................................................... 6
Aditivos químicos ....................................................... 7
Puzolánicos y escorias ................................................ 7
Color: Pigmentos, tinturas químicas,
y selladores de tinturas ........................................... 7
Agua .............................................................................. 8
MEZCLADO Y MANEJO ........................................... 8
Proporciones de los ingredientes .............................. 8
Dosificación .................................................................. 9
Mezclado ...................................................................... 9
Colocación .................................................................. 10
MOLDES Y AGENTES DESMOLDANTES .............. 10
iii
ACABADOS ................................................................... 11
Curado y protección ................................................. 12
REMIENDOS Y REPARACIONES ............................. 12
Limpieza ..................................................................... 12
Selladores.................................................................... 13
ACABADOS ................................................................... 13
Concreto de agregado expuesto .............................. 13
Moldes para cimbra .................................................. 16
Otros acabados con textura ...................................... 16
Acabados lisos ........................................................... 17
Patrones generales de superficie:
Juntas, acabados rústicos con estrías,
forma y tamaño ..................................................... 18
DEFECTOS DE SUPERFICIE ..................................... 18
PISOS REFLECTORES DE LUZ ............................... 21
REFERENCIAS ............................................................. 23
NORMAS ASTM Y OTRAS ......................................... 24
SIÑONIMOS ................................................................... 24
Concreto de cemento blanco

iv
Concreto de cemento blanco

INTRODUCCIÓN • el contratista puede obtener ventajas competitivas

haciéndose un experto en concreto blanco al dominar
El concreto blanco y el concreto de color son los materiales el vaciado y colocación, el acabado y la construcción
preferidos para el concreto arquitectónico (ver Fig. 1). Los regular de atractivas estructuras en concreto blanco o
arquitectos, ingenieros, encargados de especificaciones y de color.
diseñadores aprecian la incomparable versatilidad del concreto.
A los contratistas les gusta la facilidad de construcción y la
familiaridad del material. Por consiguiente, los productores de
concreto premezclado que dominan la producción y el manejo
del concreto blanco y de color son quienes están mejor prepara-
dos para aprovechar las oportunidades de construcción.
Aunque el concreto decorativo es más costoso que el concreto
simple, también es más asequible que los materiales naturales
como la piedra caliza, sillares labrados, las piedras naturales,
guijarros, mármol y granito. El concreto cumple las funciones de
estos materiales, y de muchos otros, para crear estructuras
duraderas con una apariencia atractiva. Los proyectos hechos
con concreto decorativo se convierten a menudo en obras de
renombre que identifican a sus constructores y son fuentes de
publicidad para los diseñadores y constructores que los hacen
realidad. Su gran visibilidad puede generar otros encargos de
obras.
Los concretos blancos y de color son adecuados para
elementos moldeados in situ, las obras con concreto prefabricado
o las obras con concreto de construcción con elementos
prefabricados. La mayoría de los productores de concreto
premezclado tienen la capacidad necesaria para producir los
materiales que se usan en estructuras de concreto arquitectónico.
Sin embargo, para lograr buenos resultados en forma regular y
económica se requieren ciertos conocimientos y cuidados
adicionales.
Con este manual nos proponemos mejorar las construccio-
nes de concreto blanco y de color proporcionando información
técnica para cada uno de los siguientes miembros del equipo de
diseño y construcción:
• el arquitecto o encargado de especificaciones puede
controlar la apariencia del proyecto concluido, desde
los colores hasta los acabados incluyendo también las
juntas y patrones
Fig. 1. El exterior de
• el productor de concreto premezclado puede propor- un edificio luce im-
cionar mezclas de concreto de calidad superior y presionante en con-
uniforme mediante el almacenamiento y manejo apro- creto blanco.
piados de los materiales, la mezcla del concreto y el
mantenimiento de los equipos

1
Concreto de cemento blanco

Fig. 2. Desde 1962 hasta 2000, los paneles arquitectónicos a la Fig. 4. Se usan regularmente agregados de cemento blanco y de
vista del público en la sede de la Portland Cement Association color para las superficies de terrazzo pulido que son bien
demuestran la durabilidad del concreto a largo plazo en severos adecuadas para las áreas bajo techo de alta circulación donde se
climas invernales. (69526) desee un acabado decorativo. (69558)

Puede especificarse cemento blanco o una mezcla de ce- con patrones tanto para aplicaciones al aire libre como bajo techo
mento blanco y cemento gris para proporcionar el color unifor- (ver Fig. 3). Muchos acabados apisonados son adecuados para
me preferido. El cemento Portland blanco tiene menos variacio- cualquier tipo de clima, incluso para las condiciones más severas
nes de color que el cemento Portland gris. Aunque ambos están en las cuales las temperaturas de congelación y deshielo requieren
hechos de materias primas similares, las materias primas blan- el uso de agentes antihielo.
cas se revisan detenidamente para detectar la presencia de Se puede usar cemento blanco siempre que se desee un
minerales que imparten el color acostumbrado al cemento concreto o mortero blanco o de color, tanto en aplicaciones
Portland gris. Estos materiales no se usan para hacer cemento horizontales como verticales. La lista de formas de uso es inter-
Portland blanco. minable. Las aplicaciones de piezas planas abarcan todos los
Como ocurre con otros materiales naturales como, por tipos de pisos y pavimentos, incluyendo las superficies de
ejemplo, la madera, el cuero y la piedra, el concreto no es terrazzo y los recubrimientos (ver Figs. 3 y 4). En estas aplicacio-
perfecto. Puede tener variaciones en color y textura. Esto es nes, el concreto decorativo soporta el tráfico pesado y es de fácil
normal. Con frecuencia, se considera que las imperfecciones mantenimiento. Las aplicaciones moldeadas o verticales inclu-
menores de su superficie le dan al material su apariencia carac- yen los paneles arquitectónicos y estructurales como los de
terística. Si esto se comprende desde el principio, los propieta- concreto de construcción horizontal de elementos prefabricados
rios estarán mejor preparados para evaluar el producto acabado y el concreto reforzado con fibra de vidrio (GFRC, en inglés) (ver
y apreciarlo. Figs. 5 y 6), barreras de
En los años sesenta se realizaron extensos trabajos en pane- tráfico (ver Fig. 7) y
les arquitectónicos para demostrar la amplia variedad de colores bordes de seguridad
de superficie y acabados posibles (PCA 1966) (ver Fig. 2). Las para banquetas o ace-
mejoras en los moldes de cimbras han simplificado el moldeo del ras, concreto decora-
concreto arquitectónico a la vez que han ampliado la variedad de tivo y ornamental (ver
texturas disponibles de superficie. Las nuevas estampas y técnicas Fig. 8), balaustradas y
han aumentado la popularidad del concreto de color y estampado mampostería de con-
creto y mortero. El ce-
mento blanco se usa
también para aplica-
ciones que pueden re-
querir tanto superficies
verticales como hori-
zontales como, por ejem-
plo, estuco (ver Fig. 9),
piscinas (ver Fig. 10),
pintura de cemento y
lechada para losas. Con
frecuencia el cemento
blanco es necesario
para trabajos de repa-
Fig. 5. Construir con elementos ración (para hacer jue-
prefabricados de concreto en plano
horizontal no sólo permite avanzar la
go con el color de los
obra con rapidez, puesto que también acabados existentes) y
Fig. 3. Por dentro o por fuera, el concreto con patrón estampado
constituye una superficie duradera y atractiva para losas de permite la fácil aplicación de acabados para construir piezas
concreto. (60012) arquitectónicos. (65871) adicionales. En los ca-

2

Fig. 6. Los paneles de concreto reforzados con fibra de vidrio
ofrecen la apariencia de la piedra en paneles livianos y delgados
(69528)
sos en los que se desee una apariencia natural como, por ejemplo
en parques u otras áreas de recreación, el concreto hecho con
cemento blanco puede adaptarse al terreno circundante.
La construcción de concreto es siempre un trabajo en equipo,
que requiere un buen diseño, buenos materiales y técnicas
apropiadas de vaciado, colocación y acabado. En cada proyecto,
son útiles las experiencias de obras anteriores con concreto
blanco o de color.
En este documento se describen la producción, vaciado y
colocación del concreto blanco y de color tanto en obras de
moldeado in situ como en obras de concreto prefabricado con
cemento blanco. Se hace énfasis en lograr una apariencia super-
ficial uniforme (color, textura) mediante la adecuada atención a
la selección de materiales, a la mezcla, cimbras, vaciado y
colocación, acabado y curado; en dos palabras, atendiendo a
todo lo necesario para un buen control de calidad.
Propiedades especiales
Aunque el cemento blanco se usa con mayor frecuencia con fines
estéticos, el concreto blanco resultante puede proporcionar un
comportamiento mejorado para la estructura acabada. Entre las
Fig. 7. Las barreras medianas de concreto, en particular las
blancas, mejoran la visibilidad y aumentan la seguridad en
carreteras
3
Introducción
LOS ELEMENTOS DE CONCRETO BLANCO EN
CONSTRUCCIÓN HORIZONTAL SOPORTAN
SU PESO CON BELLEZA
El hormigón de construcción horizontal de elementos
prefabricados ofrece muchos beneficios:
• Rápida entrega
• Acabado económico (sólo para la mezcla de enfoscado)
• Larga vida
• Escasa necesidad de mantenimiento
ventajas y beneficios potenciales del hormigón blanco destacan
los siguientes:
• conservación de energía
• seguridad
• escaso mantenimiento
• apariencia a largo plazo
• bajo costo de ciclo de vida útil
Hay muchos aspectos de conservación energética que pue-
den atribuirse a las superficies de concreto blanco. La primera
ventaja consiste en que el concreto de cemento blanco requiere
menos energía por tonelada para su producción que otros mate-
riales fundamentales de construcción como, por ejemplo, el
acero y el vidrio. El concreto blanco reduce los requerimientos
de energía y disminuye los gastos operativos. Debido a su masa
Fig. 8. Piezas arquitectónicas prefabricadas, como esta balaustrada
blanca, añaden detalles a esta casa y al jardín circundante.
Concreto de cemento blanco
ESCASO IMPACTO AMBIENTAL
La fotografía tomada con un escáner térmico muestra el
efecto de isla térmica urbana. Una “comunidad fresca” se
beneficia del color claro del concreto y su más baja absorción
térmica (en comparación con materiales de color más oscuro
como las carreteras de asfalto o las tejas de techos). Los
materiales de colores más claros, como el concreto,
contribuyen a reducir la captación de calor en las ciudades.
El concreto es bueno para el medio ambiente de muchas
maneras:
• Escasa absorción de energía
• Menos calefacción y refrigeración (menores costos)
• Menor necesidad de iluminación nocturna
En la página de Internet www.ghcc.msfc.nasa.gov/urban
encontrará mayor información.
térmica, el concreto reduce las cargas máximas de calefacción y
refrigeración en los edificios. Los pisos de concreto blanco también
permiten ahorrar energía porque requieren menos iluminación
en el edificio debido a su alta reflectancia. En un estudio se
estimó que el número de accesorios lumínicos necesarios para
iluminar un área de piso de concreto blanco podría reducirse en
un 20% en comparación con un área de piso de concreto gris de
igual tamaño (Berns 1942, ENR 1942). Esto reduce el costo inicial
de los accesorios lumínicos y los costos de energía por iluminación
y mejora la seguridad en edificios públicos e industriales como,
por ejemplo, fábricas, almacenes y supermercados. Aunque
Fig. 9. El acabado de cemento Portland es un versátil material de
acabado que puede aplicarse a cualquier superficie plana, curva,
horizontal o vertical, dentro o fuera de cualquier estructura o
edificio. Esta residencia está cubierta con un acabado blanco
brillante. (67897)
4
Fig. 10. Las piscinas hechas con acabado de cemento blanco
mejoran la apariencia del agua y aumentan la seguridad. (52983)
podría lograrse un acabado blanco con otros materiales, los pisos
de concreto blanco ofrecen el beneficio adicional de un escaso
mantenimiento. En laboratorios, se han usado cielos rasos de
concreto blanco para mejorar la eficiencia de la iluminación.
En las fábricas, una buena iluminación ayuda a los trabaja-
dores a dar un mayor rendimiento. Los espacios de trabajo
adecuadamente iluminados reducen la fatiga visual, los dolores
de cabeza y los niveles de absentismo laboral. Así se aumenta
tanto la calidad como la cantidad de la producción. Se reducen
los accidentes, errores y materiales o productos acabados daña-
dos (Berns 1942).
Las mejoras a la seguridad no se limitan a los interiores de
edificios. El concreto en ambientes al aire libre, usando concreto
blanco o de color para los proyectos relacionados con el transporte,
ofrece diversos beneficios. El concreto blanco o de color claro
tiene gran visibilidad y con frecuencia destaca entre los demás
edificios y espacios a su alrededor. Por ejemplo, los cruces
ferroviarios a nivel pueden construirse con concreto apisonado
de color. Esto permite distinguir muy bien el cruce del resto del
pavimento para los peatones, a la vez que proporciona una
superficie uniforme para los vehículos. Como otro ejemplo, las
barreras medianas tipo “Jersey” hechas de concreto blanco no
sólo separan físicamente a los vehículos de los peligros, sino que
ofrecen el beneficio adicional de una mejor seguridad puesto que
son sumamente visibles, incluso en horas nocturnas (ver Fig.7)
(Rennilson 2000).
El costo siempre es una preocupación para las agencias y las
personas que dan mantenimiento a los edificios y otras estructu-
ras. El concreto blanco debe ser evaluado en cuanto al costo de
su ciclo de vida útil porque permite ahorrar dinero a largo plazo.
Otros tipos de estructuras (hechas de acero o madera) requieren
pintura. Las estructuras de concreto también pueden pintarse,
pero no es necesario hacer un gasto adicional. Las estructuras
pintadas requieren que se las vuelva a pintar periódicamente, lo
cual implica costos materiales y de mano de obra. Es más fácil y
más eficiente añadir color directamente a la mezcla de concreto,
haciendo que el color sea permanente. En cuanto al manteni-
miento mínimo, el concreto blanco y de color no tiene igual,
puesto que requiere sólo una limpieza periódica para mantener
su apariencia.
El concreto blanco también mejora la visibilidad de los
detalles de superficie. Las piezas ornamentales de concreto para,
por ejemplo, estatuas, piletas de pájaros y formas arquitectóni-

SEGURIDAD EN AMBIENTES INTERIORES
En los ambientes de fabricación, los pisos reflectores de luz
proporcionan muchos beneficios:
• Menores requerimientos de iluminación
• Mejor visibilidad
• Más salud para los trabajadores
• Menor número de accidentes
• Mejor calidad de los productos
cas, se usan en jardines y como piezas de adorno en edificios (ver
Fig. 8). Las piezas arquitectónicas prefabricadas pueden adaptarse
al color del edificio usando una combinación de cemento blanco
y gris, y pigmentos.
Los avances en tecnología de materiales han permitido el
desarrollo del llamado concreto de alto comportamiento (HPC,
en inglés), un material moderno de construcción capaz de
satisfacer necesidades especiales. Entre las aplicaciones del
HPC destacan los rascacielos, puentes y estructuras de
estacionamiento. Mediante el uso de ingredientes especiales
(aditivos y agregados en polvo) es posible modificar las
propiedades del concreto en estado fresco o fraguado. El concreto
blanco puede formularse para que dé un alto comportamiento
con la misma facilidad que el gris. El concreto blanco de alto
comportamiento como, por ejemplo, el concreto de alta resistencia
o el de muy baja permeabilidad, se elabora con cemento Portland
blanco o con materiales suplementarios de cementación de color
claro como, por ejemplo, el metacaolín (una arcilla calcinada), la
escoria o los polvos blancos de sílice.
MATERIALES
Cada ingrediente de concreto blanco o de color tiene un efecto
sobre el color resultante. Los diseños de mezcla deben conside-
rar el efecto de todos los ingredientes:
• tipo y color del cemento
• tipo, granulación, color y limpieza de los agregados
finos y gruesos
• tipo y dosificación de los aditivos químicos
• tipo y dosificación del pigmento
• agua
Los modelos o paneles de muestra deben construirse en el
lugar de trabajo para que sirvan como paneles de referencia para
la comparación. Además de usar los materiales específicos y las
proporciones correctas de mezcla, los procedimientos de mane-
5
Materiales
SEGURIDAD EN AMBIENTES
EXTERIORES
(69531)
Las piezas accesorias de carretera hechas con concreto
blanco como, por ejemplo, las barreras medianas y los
parapetos de puente (que se muestran en la imagen) mejoran
la seguridad de la carretera:
• Mejor visibilidad
• Mantenimiento pasivo
• Menos perturbación para los automovilistas (puesto que se
requieren mantenimiento con menor frecuencia)
jo, vaciado o colocación deben ser iguales a los que se usarán en
el trabajo. Al construirlos al menos un mes antes del inicio del
proyecto, pueden fraguarse y envejecerse adecuadamente.
Para lograr un color uniforme y asegurar una sola fuente de
suministro, se deben almacenar en el lugar de trabajo cantidades
adecuadas de todos los materiales, cementos, materiales suple-
mentarios de cementación y agregados. Se deberá usar cemento
del mismo tipo y marca y del mismo molino durante toda la obra
para reducir al mínimo las variaciones de color. Si hace falta
algún cambio, se deberían fabricar paneles adicionales de prueba.
Cemento Portland blanco
Salvo el color, el cemento Portland blanco tiene esencialmente
las mismas propiedades que el cemento Portland gris. El método
principal para garantizar que el producto acabado sea blanco
consiste en un proceso de fabricación controlada, incluyendo la
selección de materias primas con cantidades imperceptibles de
hierro y manganeso.
El cemento blanco se elaboró por vez primera en los Estados
Unidos en la ciudad de York, Pennsylvania, en 1907. Actualmen-
te se fabrica cumpliendo la norma ASTM C 150, Specification for
Portland Cement. Se producen cementos blancos de los tipos I,
II, III y V; aunque los Tipos I y III son los más comunes. En la
Tabla 1 se comparan las composiciones químicas del cemento
blanco y el gris. En cuanto a su finura, algunos cementos blancos
se parecen más a los cementos del Tipo III que a los cementos del
Tipo I. Como resultado de este proceso, estos cementos blancos
pueden tener buenas características de aumento temprano de
resistencia.
El color es un aspecto muy importante de control de calidad
en la industria del cemento blanco. El color del cemento blanco
depende de las materias primas y del proceso de fabricación. Los
óxidos metálicos (en particular los de hierro y manganeso)
influyen en la blancura y el matiz del material. Estas caracterís-
ticas inherentes de color han sido descritas como un matiz buff
o amarillo claro o crema o un matiz azul o verde y, sobre todo en
Concreto de cemento blanco

Tabla 1. Típica composición química y de compuestos y grados de finura de los cementos*

Composición potencial
Composición química, % del compuesto, %
Tipo de Pérdida Finura
cemento SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 en ignición, Na2O eq C3S C2S C3A C4AF Blaine,
Pórtland % m2/kg
Blanco I 22.5 4.5 0.4 66.3 1.0 2.8 1.7 0.17 60 19 11 1 464
Gris I 20.5 5.4 2.6 63.9 2.1 3.0 1.4 0.61 54 18 10 8 369
*Los valores representan la media de las estadísticas combinadas. No se incluyen los cementos con inclusión de aire. Adaptado de Gebhardt 1995.

lo que respecta a los colores pastel, pueden afectar el color
deseado del concreto.
Los cementos buff de color amarillo claro también pueden
adquirirse comercialmente. Algunos de estos cementos están
hechos con materias primas selectas y algunos están hechos
según un proceso innovador de fabricación que no requiere
materias primas especiales (CC 1973). Los cementos de color
amarillo claro también entran en la especificación de la norma
ASTM C 150. Al igual que ocurre con los cementos blancos, los
cementos de color amarillo claro tienen un color más claro que
los cementos grises y son adecuados para muchos proyectos
arquitectónicos. Los cementos de color amarillo claro pueden
pigmentarse y dan buen resultado con los colores castaño y otros
colores amarillos, pero no pueden dar las mismas propiedades
brillantes del blanco como lo hace el cemento Portland blanco.
Los cementos blancos suelen tener un escaso contenido de
álcalis. Por esta razón hay pocos motivos para preocuparse por
una reacción sílice-álcali.
Para reducir al mínimo las variaciones de color en un
proyecto determinado, se deberá usar cemento del mismo tipo y
marca, y del mismo molino. Si la capacidad de las áreas de
almacenamiento lo permite, algunos operadores de concreto
premezclado prefieren obtener un solo embarque de concreto
para un proyecto determinado.
El almacenamiento del cemento es un aspecto a considerar
para los productores de concreto premezclado. Los silos portá-
tiles pueden satisfacer las exigencias de almacenamiento provi-
sional. También pueden conseguirse empaques grandes de la-
dos blandos, llamados supersacos, para transportar cemento
blanco y almacenarlo en el sitio de la construcción. Para los
trabajos más pequeños o para el uso intermitente, el cemento
blanco en sacos puede ser la mejor opción.
Agregados
La selección de agregados tiene un efecto considerable sobre el
color del concreto blanco. Comparado con el cemento gris, el
cemento blanco tiende menos a formar una película opaca sobre
los agregados e impedir que el color de los agregados se vea en
la superficie del concreto. Por tanto, se debe dar especial
consideración a la selección de agregados adecuados para
asegurarse de que no haya variaciones en cuanto al color y la
granulometría.
Los agregados deben cumplir los requisitos de la norma
ASTM C 33 en cuanto al peso normal o los de ASTM C 330 si se
trata de agregados ligeros. Todos los agregados deben estar
limpios y desprovistos de arcilla, polvo mineral, impurezas
orgánicas y materias extrañas similares. Esas materias pueden
afectar tanto la resistencia como el color final del concreto. Los
agregados deben almacenarse en un área limpia reservada para
ese fin y separarse de los agregados del concreto normal. Las
pilas de materiales pueden colocarse sobre planchas u otros
materiales laminares para proteger los agregados contra la
suciedad. Se deben tomar precauciones para evitar la
contaminación manteniendo las pilas de materiales cubiertas en
todo momento.
Agregados finos
El tipo de arena que se use afecta en gran medida el color del
concreto blanco y ofrece una oportunidad más para variar el
efecto de color. Las finas partículas de arena actúan como un
pigmento que colorea la pasta de cemento. Si se desea obtener la
máxima blancura, se debería usar una arena blanca o de color
amarillo claro. La mayoría de las arenas que se encuentran en la
naturaleza carecen de la blancura requerida y el productor de
concreto premezclado debe buscar los diversos agregados
fabricados para obtener la base blanca deseada. Por lo general,
estos agregados fabricados consisten en piedra caliza triturada
(dolomita o calcita) o arenas de cuarcita. La granulometría que
presentamos en la Tabla 2 puede servir como punto de partida
para escoger la arena. La granulometría apropiada y una cantidad
adecuada de arena son necesarias para obtener un concreto
denso y duradero que tenga un mínimo de poros o vacuolas en
su superficie.
Agregados gruesos
Se pueden usar todos los agregados gruesos, pero deben tener
un color razonablemente uniforme. Para el concreto blanco y de
color claro, se prefieren los agregados de color claro a los
agregados de color oscuro para evitar la posibilidad de que
ocurra el efecto de transparencia de los agregados. Sin embargo,
si se debe tratar la superficie del concreto de alguna manera para
revelar los agregados, es posible que sean necesarios colores
especiales o agregados de granulometría especial. Estos contrastes
de colores pueden crear efectos espectaculares.
En ocasiones se especifican agregados de granulometría
discontinua para el concreto de agregados vistos, porque este
tipo de agregados proporciona una apariencia más uniforme
después de lavar la pasta.
Para prevenir manchas antiestéticas, se deben evitar los
agregados gruesos que contienen partículas de óxido de hierro.
Una simple prueba para las gravas o rocas carbonatadas trituradas
consiste en sumergir los agregados en una lechada de cal. Si hay
partículas que manchan, se formará un precipitado gelatinoso
de color azul-verde en unos 5 a 10 minutos, que cambiará
rápidamente a un color castaño con exposición al aire y la luz. La
reacción debe completarse en unos 30 minutos. Si no se forma
dicho precipitado gelatinoso de color castaño al incorporar un
Tabla 2. Granulometría de agregados finos
Tamaño nominal Porcentaje que pasa
4.75 mm (No. 4) 95 a 100
2.36 mm (No. 8) 80 a 100
1.18 mm (No. 16) 50 a 85
600 µm (No. 30) 25 a 60
300 µm (No. 50) 10 a 30
150 µm (No. 100) 2 a 10

6

agregado sospechoso a la lechada de cal, es muy poco probable
que ocurra alguna reacción en el concreto. Esta prueba debería
exigirse si los agregados no tienen antecedentes de haber sido
usados satisfactoriamente antes. Preocupa muy poco la reacción
álcali-sílice en el concreto, debido al escaso contenido de álcali del
cemento blanco.
Los agregados ligeros que cumplen la norma ASTM 330
pueden usarse para hacer concreto blanco (PQ 1969). Estos
agregados son porosos, pueden triturarse y producen superficies
opacas con tonos apagados de color rojizo-castaño, amarillo, gris
o negro. Estos agregados deben someterse a prueba para
determinar sus características de coloración.
Aditivos químicos
Los reductores y retardadores de agua pueden usarse con las
mezclas de concreto de cemento blanco para facilitar aún más el
trabajo con este concreto. Los aditivos que contienen
lignosulfonatos (que son típicamente reductores de agua e
hiperreductores de agua) pueden causar la decoloración de la
superficie. Se recomienda consultar al fabricante para conocer el
contenido del aditivo. Como alternativa, la trabajabilidad del
concreto puede mantenerse sin aditivos disminuyendo el conte-
nido de arena y aumentando el contenido de agregados gruesos
o estableciendo la proporción de la mezcla con un poco más de
agua que la que podría ser necesaria para un concreto de cemento
gris comparable (siempre y cuando se puedan cumplir todavía
los requisitos de resistencia y durabilidad). Los agentes inclusores
de aire se usan regularmente en concreto blanco y no causan
decoloración. Los aditivos que se usan en concreto blanco o de
color claro no deberían amarillear ni reaccionar con la luz solar.
Las mezclas de prueba deben hacerse con el aditivo y los
materiales de la obra a las temperaturas y grados de humedad
previstos para la obra. Estas mezclas deben vaciarse en moldes
para crear modelos de muestra que servirán para muchos fines,
incluyendo la evaluación de las posibles decoloraciones.
Puzolánicos y escorias
Los puzolánicos blancos y la escoria pueden usarse en concreto
blanco y concreto de color para aumentar la resistencia y mejorar
la durabilidad. Estos materiales se usan con frecuencia en el
concreto de alto comportamiento e incluyen los polvos blancos
de sílice, metacaolín y escoria de altos hornos. Pueden aumentar
la resistencia del concreto a valores que superan 70 MPa (10,000
psi). También pueden disminuir la permeabilidad a valores
imperceptibles, impidiendo la entrada del agua y los cloruros
para proteger la armadura del concreto contra la corrosión. El
polvo de sílice debe cumplir la norma ASTM C 1240, Specification
for Silica Fume for Use as a Mineral Admixture in Hydraulic-
Cement Concrete, Mortar, and Grout; el metacaolín debe cumplir
la norma ASTM C 618, Specification for Fly Ash and Raw or
Calcined Natural Pozzolan for Use as a Mineral Admixture in
Portland Cement Concrete; y la escoria debe cumplir la norma
ASTM C 989, Specification for Ground Granulated Blast-Furnace
Slag for Use in Concrete and Mortars.
Con frecuencia, los puzolánicos comunes y la escoria para el
concreto gris se excluyen del concreto blanco y de color. Como
subproducto, se produce polvo de ceniza sin importar el color.
Considerando que el polvo de ceniza puede decolorar el concreto,
no se recomienda su uso en concreto blanco o de color. La escoria
que se ha usado con éxito en el concreto blanco y de color puede
impartir al principio un matiz azulado o verdusco que puede ser
7
Materiales
ALMACENAMIENTO DEL
CEMENTO BLANCO
(36052)
Los sacos deben almacenarse sobre paletas y cubrirse con
arpillera. Entre los demás métodos para almacenar cemento
blanco en una obra están los siguientes:
• Sacos a granel
• Silos portátiles
• Silos de uso exclusivo
indeseable e irregular. Si se añade cemento gris, puzolánicos o
escoria al concreto de cemento blanco, se debe emplear algún
método para garantizar la uniformidad del color durante todo el
proyecto.
Color: Pigmentos, tinturas químicas y
selladores de tintura
El color se añade al concreto de diferentes maneras. Los pigmentos
para colorear el concreto son óxidos metálicos sintéticos o
naturales que cumplen la norma ASTM C 979, Specification for
Pigments for Integrally Colored Concrete. Pueden adquirirse en
forma de líquidos o polvos. Por lo general, tanto más fino se
muela un pigmento, mayor será su capacidad de coloración: se
requerirá menos pigmento para producir un matiz determinado.
Es preferible lograr el color deseado usando cantidades más
pequeñas de pigmentos más oscuros que cantidades más grandes
de pigmentos más claros.
Otra forma de colorear las piezas planas de concreto consiste
en aplicar un espolvoreo en seco a la superficie recién enlucida.
Un espolvoreo en seco consiste en aplicar pigmentos de colores
y cemento combinados con otros ingredientes comerciales. Al
añadir color al concreto de esta manera se reduce la cantidad de
material colorante necesario, pero se requiere un paso más en el
proceso de acabado. Además, el color se sitúa únicamente en la
superficie; por tanto, si ocurre cualquier daño al concreto, el
color del material subyacente quedará al descubierto.
El concreto endurecido, tanto en superficies horizontales
como verticales, puede colorearse con tinturas químicas o con un
sellador de tintura. Las tinturas pueden aplicarse por capas para
lograr efectos abigarrados o moteados que añadan personalidad
a una superficie. Por lo general, los colores no son tan marcados
como ocurre con los pigmentos. La combinación de las técnicas
de coloración por capas con otros efectos (como el tratamiento
con chorro de arena) deja amplio margen para la creatividad.
Concreto de cemento blanco
EL COLOR EN EL CONCRETO
Al añadir color al
concreto hecho con
cemento blanco se
da una mayor
definición a las vías
de acceso y se
añade interés a los
paisajes urbanos.
El cemento blanco permite:
• Una amplia variedad de colores, desde los colores pastel
hasta los colores oscuros, incluyendo los blancos brillantes
• El uso eficaz de pigmentos en combinación con el cemento
blanco
• La correspondencia cromática o el contraste con los áridos
Las tinturas químicas son soluciones acuosas de sales metá-
licas que penetran y reaccionan con el concreto para producir
depósitos de colores resistentes a la abrasión e insolubles en los
poros. También contienen ácido diluido para atacar química-
mente la superficie, lo cual permite una mejor penetración y una
reacción más uniforme. El concreto nuevo debe tener al menos
un mes de edad antes de colorearlo. El colorante o tintura se
aplica típicamente con un pincel de mediana rigidez, pero tam-
bién puede aplicarse con atomizador sobre superficies vertica-
les. La cobertura es aproximadamente 6 m2 a 10 m2 por litro. La
segunda capa puede aplicarse después de 8 horas. Todos los
residuos y sales deben eliminarse restregando en estado húme-
do después de la capa final de tintura. Después de al menos 24
horas de tiempo de secado, se puede aplicar una cera de color
similar para intensificar el color y el brillo del concreto tratado.
Los selladores de tintura son selladores de emulsión acrílica
de color de escasa viscosidad. Estos selladores penetrantes con-
tienen pigmentos finamente molidos para proporcionar una
cobertura de color al mismo tiempo que le imparten a la super-
ficie capacidad para repeler el agua. El nuevo concreto debe
curarse completamente antes de aplicar el sellador. Se recomien-
da el ataque químico a la superficie; en particular para el concreto
viejo, aunque esta técnica también ayuda con concreto nuevo,
puesto que abre los poros y permite una mayor penetración. Este
sellador debe aplicarse cuando la temperatura ambiente está
entre 4 ºC y 32 ºC (40 ºF y 90 ºF). Se prefiere la aplicación por
atomización a baja presión, pero también pueden usarse brochas
o rodillos. La mayoría de las fórmulas de selladores cubren
aproximadamente 6 m2 a 7.5 m2 por litro. Se suele aplicar una
capa, que se deja secar durante al menos 2 a 12 horas, entonces
se aplica la segunda capa.
Los selladores de tintura logran una buena penetración en
el sustrato y con frecuencia sirven para dar uniformidad de color
y protección contra la suciedad y otros materiales que manchan.
Aunque están diseñados para alterar el color de la superficie de
concreto, no cambian la textura ni el brillo de la superficie.
8
Tabla 3. Pigmentos para dar color al concreto
Color deseado Usar
Azul Óxido de cobalto
Castaño Óxido pardo de hierro
Amarillo pálido (buff)* Óxido sintético de hierro amarillo
Verde Óxido de cromo
Rojo Óxido rojo de hierro
Gris o pizarra** Óxido negro de hierro
Negro carbón†
* El amarillo pálido o “buff” también puede obtenerse con arena amarilla
o parda y sin pigmento mineral.
** También se pueden usar cementos grises o una combinación de cemento
gris y blanco.
† El negro carbón puede rezumarse escapándose del concreto en ambien-
tes húmedos.
Tienen una buena resistencia a la luz ultravioleta y pueden
respirarse. Algunos son adecuados para superficies horizonta-
les, mientras que otros ofrecen una buena resistencia al tráfico.
Aunque se pueden hacer obras de concreto de color con
cemento gris y pigmentos, el concreto blanco requiere cemento
blanco. Y el cemento blanco (con adición de pigmento) es esen-
cial para producir colores limpios y brillantes, en particular para
tonos pasteles claros, como el amarillo claro, colores crema y
marfiles, así como el rosado pálido y el rosa. La combinación de
dos o más pigmentos proporciona una amplia variedad de
opciones de color (ver Tabla 3).
Los porcentajes comunes de adición para pigmentos son
aproximadamente 5% o menos por masa (peso) de cemento, más
allá de lo cual se consigue poco incremento en la intensidad del
color. La dosis de pigmento que se usa en las obras de colores
pastel es sorprendentemente baja. Por ejemplo, los colorantes
amarillo claro, crema y marfil, cuando se usan con agregados
blancos y cemento blanco pueden requerir únicamente 1% o
menos de pigmento por masa de cemento, dependiendo de la
profundidad deseada del tono pastel. El porcentaje de pigmento
se limita generalmente a un máximo de 10% para garantizar que
se mantenga la resistencia del concreto.
En los ambientes exteriores, los pigmentos basados en
negro carbón pueden rezumarse hasta escapar del concreto que
no esté sellado adecuadamente. De igual manera, el negro
carbón puede causar la pérdida de aire en el concreto con
inclusión de aire con lo cual se disminuye la durabilidad en
condiciones de congelación y deshielo. Por estas razones, el
óxido de hierro negro es frecuentemente el pigmento negro
preferido. Siempre que se añada color al concreto, observe las
recomendaciones del fabricante de pigmentos.
El pigmento de dióxido de titanio en cantidades de 1% a 3%
se usa en ocasiones para intensificar aún más la blancura del
concreto blanco. El efecto blanqueador del dióxido de titanio
proporciona un efecto ligeramente aclarador, aun cuando se use
arena amarilla o de color castaño, pero no puede ser tan fuerte
que cubra completamente el color de los agregados finos. Por
estas mismas razones, el dióxido de titanio no puede usarse en
lugar del cemento blanco para producir concreto blanco. Además,
en la práctica esto no sería económicamente viable y sería
extremadamente difícil conseguir un color uniforme.
Agua
Casi toda el agua potable sin sabor ni olor pronunciados es
satisfactoria como agua de mezcla para hacer concreto. Una
simple inspección sería adecuada para garantizar que el agua no
contenga hierro ni herrumbre, lo cual causaría manchas.

MEZCLADO Y MANEJO
Proporciones de los ingredientes
Si se desea un color uniforme, la mezcla debe ser rica en cemento
con un alto contenido de arena fina y agregados gruesos de
granulación continua. El contenido de cemento puede ser consi-
derablemente mayor que el requerido normalmente para lograr
una resistencia específica, pero el material fino adicional
contribuye a garantizar una apariencia más uniforme. Aunque
se recomienda una elevada proporción de arena para reducir las
variaciones de color, una baja proporción de arena contribuirá a
impedir la formación de huecos, es decir, pequeñas cavidades
redondas que son el resultado del aire atrapado en la superficie
del molde durante el vaciado y la colocación. Por lo tanto, es
necesario decidir cuáles son los posibles defectos que serían
menos preocupantes. Los agregados de granulometría discontinua
en los cuales se omitan las partículas más gruesas de arena y las
partículas más finas de los agregados gruesos pueden producir
una superficie sin huecos, pero también pueden permitir una
mayor variación de color y cierta transparencia de los agregados.
Sin embargo, los agregados de granulometria discontinua
mejoran en gran medida la apariencia de las superficies de
concreto de agregado expuesto.
La decisión sobre el contenido de cemento y la proporción
de arena fina que debe usarse en la mezcla también debe tomar
en cuenta la economía de la mezcla y la tendencia a la formación
de fisuras capilares.
Ahora el vaciado y la colocación del concreto ocurren
durante todo el año debido a la disponibilidad de técnicas
especiales de construcción. Sin embargo, con el concreto blanco
y de color, aun cuando varíen las condiciones de vaciado y
colocación, la mezcla de concreto no debe modificarse. Cual-
quier cambio en los materiales o procedimientos podría provo-
car diferencias de color.
Dosificación
Durante la dosificación, una de las consideraciones más impor-
tantes para el hormigón blanco o de color consiste en medir los
ingredientes con pre-
cisión y uniformidad.
Esto es esencial para
producir concreto de
calidad y color unifor-
me para cada lote. In-
dependientemente del
sistema de almacena-
miento que se use, el
cemento blanco debe
mantenerse separado
del cemento gris. Si la
disposición física de las
instalaciones de mez-
clado lo permite, el uso
de un silo exclusivo
prevendrá la contami-
nación con otros mate-
riales. El cemento blan-
co a granel también se
maneja en sacos de
Fig. 11. Estos discos de mortero muestran
gran volumen y lados
las diferencias de color por las diferentes
concentraciones agua-cemento y las blandos.
diferencias de las superficies húmedas Para las operacio-
respecto a las secas. (18780) nes más pequeñas o
9
Mezcla y manejo
FÁCIL DOSIFICACIÓN
(69557)
El concreto de cemento blanco es fácil de mezclar. Usted
necesita:
• Equipos limpios
• Proporciones uniformes
• Tiempos uniformes de mezclado
para proyectos intermitentes, los sacos de tamaño estándar de 42
kg o 94 libras (40 kg en Canadá) pueden añadirse directamente
a la mezcladora de concreto premezclado. Ningún material
extraño debería caer en el concreto. Muchos productores de
concreto premezclado simplemente limpian una o dos
mezcladoras, descargan todos las materias primas en los camio-
nes y mezclan su concreto blanco directamente en la mezcladora
de transporte. Para que el mezclado en camión mezcladora sea
eficaz, los agregados deben tener un contenido de humedad
razonablemente homogéneo en todo el material. En pequeños
proyectos, también se pueden usar mezcladoras móviles. El
dispositivo dispensador de agua debe ser preciso, lo cual requiere
una calibración periódica. Las variaciones en el contenido de
agua o cemento pueden tener un efecto considerable sobre el
color del concreto (ver Fig. 11). Una pasta con una baja
concentración agua-cemento es casi siempre más oscura que una
pasta con una alta concentración agua-cemento hecha con el
mismo cemento (Greening y Landgren 1966). Por esta razón, las
variaciones de un lote a otro en contenido de agua son posibles
causas de variaciones cromáticas. El curado también ejerce un
efecto sobre la claridad o oscuridad relativa; por lo tanto, reducir
al mínimo las diferencias de color requiere uniformidad en cada
paso de la construcción.
Mezclado
Se deben usar equipos apropiados y limpios, prestando especial
atención a la prevención del contacto con el aceite, la grasa, la
suciedad y otros contaminantes. A menos que se use un camión-
mezcladora exclusivamente para concreto blanco o de color, se
debe tener gran cautela para eliminar todos los restos de concreto
suelto de cemento gris que pueda haber en el tambor de la
mezcladora.
El tiempo de mezclado debe ser el mismo para cada lote.
Debe ser suficiente para obtener una dispersión uniforme del
cemento en toda la mezcla. Debido a que el concreto puede
contener una cantidad de cemento superior a la normal y
considerando que la dispersión afecta el color, puede ser necesario
extender el tiempo de mezclado más allá del tiempo especificado
Concreto de cemento blanco
normalmente. Se debe evitar variar la duración de la mezclado
de un lote a otro. La mezclado de duración variable podría
causar diferentes grados de dispersión y podría provocar diferen-
tes matices de color. Una mezcla a fondo es particularmente
importante cuando los colores de la arena y el cemento son
diferentes. Si la formación de franjas es un problema, el cemento
seco y el pigmento deben combinarse a fondo antes de añadirlos
a la mezcla.
Mezclar el concreto blanco es como mezclar cualquier otro
concreto. Por lo general, se añaden los agregados gruesos primero
junto con una parte del agua de la mezclado. Después se añade el
cemento, la arena, el pigmento y agua adicional (parte de esta agua
puede guardarse para ajustar la mezcla hacia el final de este
procedimiento). Se pueden añadir los aditivos junto con el agua de
la mezclado. Si se necesita más de un solo aditivo, deben ser
compatibles. El proveedor debería suministrar orientación res-
pecto a esa compatibilidad. Para lograr una mezclado uniforme, es
posible que se requieran tiempos de mezclado ligeramente más
largos, en particular si se usa cemento blanco hidrófugo.
Vaciado y colocación
El concreto blanco y el de color deben vaciarse y colocarse con
cuidado. La mezcla fresca debe depositarse en los moldes lo más
cerca posible de su posición final. Al vaciar y colocar el concreto
de esta manera se contribuye a un manejo mínimo y también se
reduce al mínimo la segregación. Además de aprovechar al
máximo los equipos mecánicos, este método de manejar el
concreto fresco también produce la apariencia superficial más
uniforme.
Una mezcla fresca que tenga un revenimiento de aproxima-
damente 100 mm (4 pulgadas) da buen resultado para muchos
proyectos. Los aditivos, incluyendo los reductores de agua y los
químicos aireantes, pueden facilitar aún más el trabajo sin sacri-
ficar la resistencia. Los concretos de revenimiento moderado
también contribuyen a la distribución uniforme de los agregados.
Las mezclas excesivamente húmedas con grandes revenimientos
no se recomiendan para proyectos de concreto arquitectónico.
Esas mezclas retardarán, en lugar de acelerar, los procedimien-
tos de vaciado y colocación. En las aplicaciones verticales, las
presiones del molde aumentarán; en las aplicaciones horizonta-
les, las operaciones de acabado no pueden comenzar hasta que
el concreto soporte a los equipos y los trabajadores.
En general, el concreto debe colocarse en capas horizontales
uniformes, y cada capa debe tener aproximadamente entre 150
mm y 500 mm (6 a 20 pulgadas) de fondo para los miembros
reforzados. Tanto el ancho entre los moldes como la cantidad de
refuerzo influyen en la profundidad de la capa.
Una capa debe consolidarse totalmente antes de colocar la
siguiente capa. Al progresar de esta manera se previene la
segregación y las líneas inclinadas ascendentes.
Actuando con cuidado es posible prevenir las salpicaduras
del concreto . Si se deja caer concreto fresco desde una gran altura
o si el concreto está demasiado húmedo, el mortero puede
salpicar los moldes o el refuerzo. El mortero seco que se adhiere
a las barras puede provocar una unión deficiente y el mortero
seco que se adhiere a los moldes puede crear superficies disparejas
o defectuosas. Una mezcla de revenimiento moderado disminuye
la posibilidad de salpicaduras de mortero.
Se puede usar una combinación de tolva con una rampa de
plástico o lona para dirigir el concreto hacia el sitio deseado sin
salpicaduras ni segregaciones.
10
Los vibradores internos no deben entrar en contacto con la
cara de los moldes. Si se desea que el concreto tenga un acabado
de agregados expuestos, los vibradores deben mantenerse al
menos a 75 mm de separación respecto a la cara de los moldes.
De no ser así, habrá una tendencia a producir bolsas locales de
materiales finos cerca de la cara. Estas faltas localizadas de
agregados gruesos darán a la superficie una apariencia sin
homogeneidad. Cuando las técnicas apropiadas de vaciado y
colocación se combinan con los materiales adecuados de molde
y los agentes para desmoldar, se puede lograr que o huecos de la
superficie se noten menos y sean menos numerosas.
MOLDES Y AGENTES PARA DESMOLDAR
La cimbras para el concreto blanco y de color son como cualquier
otra cimbra para superficies arquitectónicas acabadas (CCA
1967). Sin embargo, debe evitarse usar madera bruta sin
tratamiento previo porque puede decolorar el concreto blanco o
de color. Las caras de la cimbra que entran en contacto con el
concreto fresco deben estar limpias y libres de cualquier material
que podría causar manchas. Los moldes deben ser apretados,
sujetados adecuadamente y construidos con materiales que
impartan la textura deseada a la superficie acabada. Los moldes
herméticos aseguran que no haya fugas que podrían afectar la
uniformidad del color y la textura, ocasionando franjas de arena.
Una capa ligera de agente para desmoldar en las caras del molde
protege tanto al concreto como a la cimbra y permite sacarlo con
mayor facilidad.
Las caras del molde contra las cuales se moldee el concreto
ejercen una considerable influencia sobre el color resultante del
concreto. Como regla general, tanto mayor sea la cantidad de
agua absorbida por la cimbra tanto más oscuro será el tono del
concreto fraguado. Los materiales que absorben el agua del
concreto reducen el contenido de agua del concreto en la
superficie. Además, las partículas más finas de cemento son
llevadas a la superficie del concreto durante el movimiento de la
humedad, pero son demasiado grandes para penetrar en los
poros del material de las caras del molde. Si se tiene un mayor
contenido de cemento y un menor contenido de agua, la super-
ficie se oscurece. A este fenómeno se le denomina decoloración
por hidratación. En los casos en los cuales el color uniforme es
importante, se deben usar revestimientos que no sean absorben-
tes. Una vez que se escogen los materiales de molde para una
obra en particular, esos materiales deben usarse regularmente.
Si todos los demás factores permanecen constantes, ocurre
una reducción considerable en el número y el tamaño de huecos
al aumentar la absorbencia de los materiales de molde (Bidel y
Blanks 1942). Sin embargo, con cada reutilización, los poros son
bloqueados por el agente para desmoldar y las partículas de
cemento, cambiando la absorbencia y produciendo un concreto
de color más claro con una mayor tendencia a tener huecos.
Diversas compañías han desarrollado sus propios materiales
especiales de recubrimiento para mejorar las características de la
superficie de concreto y su durabilidad. Este material laminar se
sujeta a las caras del molde antes de la erección. Esta lámina actúa
como una esponja para atraer la humedad alejándola de la
superficie del concreto. La textura ondulada imparte una aparien-
cia uniforme al concreto y reduce al mínimo sus irregularidades.
Al alejar el agua de la superficie, el recubrimiento disminuye la
concentración de agua en el cemento, lo cual hace más densa la
superficie y mejora su resistencia. Como consecuencia, se
asegura que el uso de estos materiales mejora la durabilidad del
concreto (E.I. du Pont de Nemours and Co. 1999).

El color del concreto moldeado contra madera
contrachapada sin tratar variará de lámina a lámina, dependien-
do del tipo de madera utilizada. Para evitar esto, la madera
contrachapada debe tener una chapa impregnada de gran den-
sidad o debe ser tratada con una solución de hidróxido de sodio
antes de usarla. La chapa también oculta completamente la veta
de la madera contrachapada y aumenta la vida útil del molde.
Durante el primer uso, la chapa puede adquirir un color caoba
rojizo, que puede quedar reflejado en la superficie del concreto
la primera vez (esto disminuye con el uso). A esta decoloración
se le llama roseamiento del concreto y es más evidente sobre un
fondo blanco.
Cualquier sustancia o revestimiento que forme una película
resistente a los álcalis entre el concreto y la superficie del molde
recubierto reducirá considerablemente o eliminará ese
roseamiento. Algunos agentes para desmoldar actúan como
eficaces barreras.
Los moldes de plástico sin forro pueden usarse muchas
veces, pero durarán más tiempo si se usan agentes para
desmoldar. Si se tiene previsto reutilizar los moldes muchas
veces, éstos deben ser tratados desde el comienzo del vaciado y
la colocación del concreto para asegurar la uniformidad de las
superficies.
Los moldes de acero deben ser objeto de un cuidadoso
mantenimiento para evitar la decoloración causada por los
óxidos de hierro. Al usar moldes de acero, escoja un agente
desmoldante que contenga compuestos inhibidores del óxido.
Los tablones de fibra de alta compresión pueden causar
manchas pardas si se usan para el concreto blanco y por esta
razón se recomienda tratar la cara del molde con una laca
transparente. Este tratamiento también aumenta la vida útil de
los tablones. Así como las caras del molde no deben ser absor-
bentes, las juntas del molde deben encajar herméticamente para
eliminar las fugas. Además de un encaje hermético (impermea-
ble, de ser posible), los bordes y uniones del molde deben sellarse
con materiales como, por ejemplo, masilla o cinta autoadhesible.
No se recomienda usar cinta en la cara del cimbra para el
concreto de superficie lisa porque quedará reflejada en la
superficie como una ligera depresión. De igual modo, si la cinta
se arruga, dejará un defecto de superficie.
Las manchas de patrón son líneas oscuras entre las seccio-
nes adyacentes del molde y se producen como resultado de la
decoloración por hidratación causada por moldes mal sellados.
Tiene dos causas fundamentales: Fuga en el punto de unión o
encogimiento del encofrado, que permite que la línea de unión
se seque rápidamente. Para prevenir las manchas de patrón:
• asegúrese de que las uniones queden herméticas
• Limite el encogimiento del encofrado manteniéndolo
suficientemente húmedo hasta el momento de separar-
lo del concreto
Los agentes para desmoldar tienen muchas fórmulas quí-
micas. Los agentes a base de aceite son probablemente las
principales causas de decoloración en el concreto , sin importar
si el concreto es blanco, de color o gris. La mayoría de los
proveedores de agentes para desmoldar pueden ofrecer un tipo
de agente que no mancha para usarlo en obras de concreto
blanco u otro concreto arquitectónico. Un buen método consiste
en evaluar diversos materiales moldeando modelos con mezclas
de prueba a pequeña escala para encontrar la mezcla que mejor
se adapte a las condiciones de la obra. Los agentes químicamente
activos que no manchan se prefieren a los agentes a base de aceite
para moldes (Chusid y Paris 1997).
11
Acabados
Fig. 12. Los acabados de color claro como, por ejemplo, esta
superficie reflectora de luz, pueden requerir un acabado manual o
un acabado muy ligero con máquina para proteger el color de la
superficie.
La cantidad de aplicación de agente desmoldante
normalmente depende del tipo de material de cimbra y el estado
de su superficie. En la mayoría de los casos, con una mayor
cantidad no se consigue un mejor efecto. Con una capa ligera y
pareja se obtiene un mejor acabado de superficie que con capas
disparejas más pesadas, pero la película debe ser completa.
Resulta útil aplicar el revestimiento con brochas limpias. El uso
excesivo o la aplicación dispareja de agente desmoldante puede
causar decoloración. Las capas gruesas de agente desmoldante
a base de petróleo pueden causar graves manchas, por tanto, se
debe prohibir su uso en el concreto arquitectónico.
ACABADOS
Se tienen diversas experiencias con el acabado del concreto
blanco y de color. Algunos contratistas lo tratan igual que al
concreto gris con excelentes resultados. Otros contratistas le dan
un manejo especial. Para la compactación y el acabado, el concreto
blanco debe recibir al menos los mismos cuidados que se le dan
al concreto gris (CCP 1965).
Como regla general, una superficie con textura es estética-
mente más satisfactoria que una superficie lisa. Las superficies
sumamente lisas son las más difíciles de crear. Las texturas
permiten ocultar mejor las imperfecciones normales y las varia-
ciones menores en el color del concreto.
Una gran cantidad de concreto moldeado in situ tiene el
acabado tal como sale del molde. Gracias a la amplia variedad de
cimbras disponibles, es posible crear prácticamente cualquier
textura imaginable. Para las obras verticales de concreto, escoger
la cimbra es el paso fundamental en el acabado del concreto.
Luego de separar el molde, se pueden efectuar las reparaciones
menores. Independientemente de si una superficie permanece
tal como sale del molde o si se le aplica una textura por medios
mecánicos, con frecuencia necesita limpieza y luego un proceso
de sellado para que esté lista para entrar en servicio.
Cuando la aplicación de la textura por medios mecánicos se
realiza en una matriz de cemento blanco, por ejemplo, para dejar
al descubierto los agregados, las arenillas abrasivas no deben
causar la contaminación del color.
A diferencia de los miembros verticales de concreto que
toman su apariencia superficial de una cara del molde, una pieza
plana de concreto hecha con concreto blanco o de color requiere
Concreto de cemento blanco
acabado para impartirle cierta textura. Luego de la consolidación,
se le aplica al concreto la capa de acabado y fratasado (Fig. 12).
El trabajo con piezas planas arquitectónicas requiere ciertos
conocimientos expertos que probablemente no tienen quienes
trabajan con acabados para concreto gris. La experiencia y el
entrenamiento les ayudan a crear obras atractivas sin dificultad.
Las operaciones de acabado homogeneizan las texturas
rugosas menores y aplican pasta de cemento a la superficie.
Considerando que la porción de pasta contiene el pigmento, al
aplicar la pasta a la superficie, las superficies de concreto blanco
lucen más blancas y más reflectantes y las superficies de concreto
de color intensifican su color (Muhlenbruch y Miller 1942).
El concreto debe estar bien rígido antes del fratasado. Pero
si está demasiado rígido, los intentos de aplicar material con
fratás pueden causar la quemadura o ennegrecimiento de la
superficie. Una explicación convencional para las quemaduras
de fratás es que se arrancan las partículas de metal de la cara de
la herramienta al pasarla por el concreto rígido. Sin embargo, el
concreto puede quemarse simplemente al frotarlo vigorosamen-
te con una hoja de vidrio. Por lo tanto, la causa fundamental de
las quemaduras con fratás parece ser el sobreacabado del concreto
(hasta el punto en que la concentración agua-cemento se reduce
drásticamente). El uso de fratás de otros materiales elimina la
preocupación acerca de las partículas metálicas. Dependiendo
del tipo de acabado requerido, las herramientas de acabado
pueden hacerse de plástico o madera. Para reducir al mínimo las
quemaduras al fratasar la superficie en piezas planas de concreto
blanco y de color, el contratista debería:
• planificar correctamente el tiempo de ejecución de
las operaciones de acabado
• evitar las herramientas metálicas
• contar con una cuadrilla con experiencia en acabados
• usar pantallas protectoras y rompevientos para
evitar pérdidas por evaporación
• no usar cloruro de calcio
(en el concreto arquitectónico)
• eliminar el tratamiento con fratás si el acabado es
suficiente
Curado y protección
El curado del concreto es una consideración importante en
cualquier obra y las obras arquitectónicas requieren énfasis en
métodos que eviten las manchas.
Muchos contratistas usan un papel impermeable resistente
y duradero que no manche. Los bordes de hojas adyacentes
deben superponerse varias pulgadas y sellarse por las costuras,
teniendo cuidado una vez más para asegurarse de que el medio
sellador no cause manchas. Se recomienda usar una capa de
arena seca y limpia (de aproximadamente 25 mm o 1 pulgada)
sobre el papel como medida adicional de seguridad para preve-
nir daños tanto al papel como al acabado. Los tablones o una
cubierta de lona también son medios adecuados de proteger el
concreto contra el deterioro a causa de otras operaciones de la
construcción.
No deben usarse hojas plásticas para el curado debido al
contacto incompleto con la superficie del concreto que puede
provocar un efecto moteado. Esto es particularmente cierto
cuando la superficie del concreto ha sido tratada con un fratás de
acero dándole un acabado fino. Sin embargo, la arpillera con el
12
forro plástico puede usarse debido a que el plástico no entra en
contacto directo con la superficie del concreto. El rociado
nebulizado y la humectación de la superficie son buenos méto-
dos de curado. Los compuestos transparentes de curado encie-
rran pocos riesgos de decoloración.
Si se permite que el concreto se seque rápidamente, el
concreto tendrá al principio un color más claro que el concreto
que se haya mantenido húmedo. Esta diferencia de color puede
persistir aunque se vuelva menos pronunciada con el tiempo
(Taylor y Hills 1999). En los casos en los que la apariencia sea
importante, se debe esperar cuatro días para retirar las cimbras
después de vaciar el concreto . Este periodo debe extenderse en
climas fríos y cuando los vientos secantes causen la rápida
evaporación en la superficie. Se debe tener cuidado para no tocar
ni frotar la superficie húmeda del concreto después de retirar los
moldes, porque esto puede ocasionar marcas permanentes.
REMIENDOS Y REPARACIONES
Algunos orificios de pernos se convierten en parte del diseño de
superficie. Esos orificios no requieren remiendos. De no ser así,
los orificios de pernos y los orificios de uniones deben rellenarse
con mortero lo antes posible después de retirar los moldes. Esto
permite que el remiendo y el concreto circundante maduren
juntos, reduciendo al mínimo de ese modo las variaciones de
color (Chusid y Paris 1997). El mortero se mezcla con la cantidad
justa de agua de tal forma que pueda compactarse hermética-
mente. Se debe evitar el fratasado, puesto que oscurecería el
color del remiendo. Los remiendos de concreto deben curarse el
mayor tiempo posible, al menos durante varios días.
Los remiendos deben hacerse corresponder con el concreto
circundante tanto en color como en textura. Las mezclas de
prueba efectuadas antes del remiendo determinarán las propor-
ciones correctas de cemento blanco respecto al cemento gris de
forma que se obtenga la correspondencia más cercana de color
para el remiendo. Para el concreto blanco puede ser necesario
mezclar una pequeña cantidad de cemento gris de tal forma que
el remiendo no luzca demasiado brillante.
Una regla general consiste en añadir aproximadamente
25% de cemento gris como punto de partida y luego hacer los
ajustes a partir de ese punto. Para las superficies lisas, la arena de
concreto blanco puede ser demasiado abrasiva en el mortero. La
arena abrasiva impartirá una textura rugosa al concreto y este
defecto puede resaltar contra el concreto liso circundante. Por
tanto, se debe añadir polvo de piedra caliza o de mármol a la
arena, lo cual producirá una superficie más blanca, pero también
aumentará los requerimientos de agua en el mortero.
Lo ideal sería colocar los remiendos en los paneles de
modelo y permitir que se curen y se sequen con el modelo
durante al menos 28 días. Si esto no es posible, aplique remien-
dos de muestra a la superficie acabada en un lugar poco visible
para determinar cuáles son las proporciones más adecuadas del
mortero. Esto debe hacerse cuanto antes en el proceso de cons-
trucción para permitir el remiendo oportuno de los orificios.
Limpieza
La limpieza es uno de los procedimientos finales en la creación
de superficies atractivas de concreto arquitectónico. Es un paso
importante que posiblemente no siempre reciba una atención
adecuada. Se deben llevar a cabo todos los demás tratamientos
de superficie como, por ejemplo, reparación, remiendos y recti-
ficaciones mecánicas. Luego de esos tratamientos, con la limpie-

Fig. 13. Al aplicar selladores por atomización sobre la fachada de
un edificio se contribuye a prevenir la intrusión de la humedad y las
manchas de la superficie. (69628)
za se eliminarán los restos de polvo, sucio o capas ligeras de
agentes desmoldantes. Es esencial retirar todos los materiales
que podrían oscurecer la textura y el color deseados de superficie.
Hay muchas técnicas y materiales para limpiar el concreto
arquitectónico. Se dispone de métodos húmedos y secos. Selec-
cionar un método u otro depende en parte de si se va a usar algún
sellador. Si se va a aplicar un sellador después de la limpieza, los
métodos húmedos son una mejor opción para eliminar a fondo
todas las partículas finas. Pero, dependiendo del tipo de sellador,
es posible que la pared necesite tiempo para secarse (al menos
parcialmente) antes de poder aplicar el sellador. Entre los méto-
dos húmedos está el enjuague o el lavado a presión con agua sola
o agua caliente con detergentes u otros limpiadores comerciales;
la limpieza con ácidos y la limpieza con vapor. El lavado a
presión debe efectuarse a menos de 7 MPa (1000 psi) para
prevenir daños a la superficie. El ácido clorhídrico diluido puede
dejar una mancha amarilla sobre el concreto blanco y, por lo
tanto, es preferible usar ácido fosfórico. Sin embargo, es peligro-
so trabajar con cualquier ácido. Además, los ácidos pueden
atacar químicamente la superficie, produciendo una textura sin
uniformidad. El vapor es mejor para eliminar el sucio o las
manchas en los poros superficiales, pero no se usa generalmente
vapor como una preparación antes del sellado. Como regla
general, los métodos secos no son tan eficaces como los métodos
húmedos para eliminar el polvo que queda después del remien-
do. En PCA 1988 se encuentra información específica sobre cómo
eliminar manchas del concreto.
Selladores
Es necesario considerar el mantenimiento de la apariencia origi-
nal del concreto arquitectónico. Todas las superficies expuestas
son susceptibles a la decoloración causada por contaminantes
atmosféricos. El concreto blanco y el de color claro exhiben
cambios de color con mayor facilidad que las superficies más
oscuras. Puede ser más difícil mantener limpias las superficies
lisas. Aunque la textura rugosa del hormigón de áridos vistos
tiende a atrapar las partículas de sucio, las irregularidades y
sombras de la superficie también tienden a disimular la decolo-
ración. En áreas de escasa o ninguna contaminación causada por
el aire, puede ser innecesario usar revestimientos en el concreto
arquitectónico. La acumulación de suciedad es normalmente un
proceso gradual y un lavado periódico con agua sola puede ser
un programa adecuado de mantenimiento.
13
Acabados
Los revestimientos permiten eliminar con relativa facilidad
el sucio superficial. También pueden contribuir a ayudar a
prevenir el ataque químico de la superficie causado por la
exposición a los elementos atmosféricos como, por ejemplo, la
lluvia ácida leve. Hay selladores transparentes y de color. Vea la
sección “Pigmentos” donde hallará una descripción de los
selladores de color. El sellador debe tener una fórmula que no
amarillee. Las resinas acrílicas elaboradas con metacrilato de
metilo se cuentan entre los mejores revestimientos (ver Fig. 13).
Sin embargo, el uso de algunos materiales de revestimiento
puede ocasionar la decoloración permanente de la superficie de
concreto. Cualquier material que penetre la matriz del concreto
puede causar manchas. Algunos pueden decolorar la superficie
inmediatamente, mientras que otros pueden cambiar el color
con el tiempo. Es importante la estabilidad del color a largo
plazo. Los fabricantes de productos pueden ayudar en este
aspecto, pero siempre se recomienda realizar una aplicación de
prueba. Las pruebas en revestimientos comerciales pueden de-
terminar su capacidad para mantener la apariencia inicial de la
superficie en concreto de agregado expuesto liso (Litvin 1968).
ACABADOS
Hay muchos acabados y texturas de superficie que pueden
lograrse con concreto decorativo. La mezcla de colores, texturas,
formas, tamaños y patrones de paneles proporciona combina-
ciones ilimitadas. Muchos acabados son apropiados tanto para
las aplicaciones verticales como para las horizontales.
Con mucha diferencia, uno de los acabados de concreto más
preferidos es el concreto de agregado expuesto. Entre otros
acabados descritos en este documento están las superficies lisas
y las superficies con ligera, mediana y pronunciada textura. Los
acabados pueden obtenerse directamente del molde, mediante
métodos químicos o mediante métodos mecánicos. Los diferen-
tes acabados planos pueden lograrse modificando el momento
de aplicación o la cantidad de procedimientos de acabado como
el fratasado o el alisado con escobillas.
Pueden adquirirse cimbras prefabricados para una amplia
variedad de acabados. Los cimbras según especificaciones
extienden esas opciones. Entre los métodos químicos se incluye
el uso de retardadores de superficie y el ataque ácido. Entre los
métodos mecánicos están el tratamiento con chorro de agua,
chorro abrasivo, la rectificación con herramientas y el pulimento.
El costo y la facilidad de uso de cada método deben compararse
con la importancia de la estructura y el efecto que el acabado
tendrá al usarlo según lo previsto.
Concreto de agregado expuesto
Además de ser bastante duraderas, las obras con concreto de
agregado expuesto pueden realizarse en una amplia variedad de
texturas y colores. Es un atractivo acabado decorativo para losas
y muros de concreto. En aplicaciones horizontales, estas super-
ficies son antirresbalantes, rugosas y resistentes al desgaste. En
aplicaciones verticales, las sombras ayudan a ocultar la suciedad
y las imperfecciones en el acabado o el color de la superficie. La
matriz de cemento puede colorearse para que tenga el color de
los agregados o haga contraste con ellos. Por estas razones, el
concreto de agregado expuesto es uno de los acabados de
mayor uso.
Un acabado de concreto de agregado expuesto significa que
las partículas de los agregados gruesos pueden verse en la
Concreto de cemento blanco
Fig. 14. El lavado y el bruñido con agua para eliminar la pasta de
la superficie deja al descubierto los agregados decorativos en
esta losa de concreto. (58960)
superficie del concreto. En las aplicaciones verticales, el método
típico de crear superficies con agregados expuestos consiste en
aplicar un retardador de superficie a la cara de contacto del
molde, luego, después que el concreto ha adquirido suficiente
resistencia y se han retirado los moldes, se lava la pasta superficial
para desprenderla. En las losas, este acabado se logra con uno de
los siguientes métodos:
• Dejando al descubierto el agregado grueso
removiendo la pasta superficial (ver Fig. 14)
• implantando el agregado grueso (extendiéndolo
cuidadosamente sobre la superficie)
• usando capas finales de acabado (por lo general,
con morteros que tienen agregados de granulometría
discontinua)
Entre los agregados decorativos más usados destacan los
materiales naturales como el cuarzo, granito, mármol, piedra
caliza y gravas. Los agregados deben seleccionarse tomando en
cuenta los siguientes factores:
• color
• dureza
• tamaño
• forma
• granulometría
• método de exposición
• durabilidad
Color—Los colores de los agregados naturales varían con-
siderablemente según su clasificación geológica e incluso entre
las rocas de un solo tipo.
Los agregados de cuarzo pueden conseguirse generalmente
en diversas variedades: transparentes, blancos, amarillos, verdes,
grises y rosado claro o rosa. El cuarzo transparente se usa
ampliamente como superficie resplandeciente para complemen-
tar el efecto cromático creado por el concreto pigmentado. El
cuarzo transparente también se usa en combinación con otros
agregados de color para resaltar el color de la matriz. El cuarzo
blanco varía desde un blanco translúcido, llegando casi a la
transparencia, hasta un blanco lechoso profundo. El cuarzo rosa
da acabados que van desde un rosado delicado hasta un cálido
color rosa.
El granito puede conseguirse en sombras de rosa, rojo, gris,
azul oscuro, negro y blanco. Las rocas ígneas como el basalto
14
pueden usarse para colores grises, negros o verdes. Entre los
áridos naturales, probablemente sea el mármol el que ofrece la
selección más amplia de colores, que van desde el verde, amari-
llo, rojo y rosado hasta el gris, blanco y negro. La piedra caliza
triturada puede conseguirse en color blanco, gris o rosado.
Las gravas pueden variar ampliamente en color dependien-
do del área del yacimiento. Después de lavarse y pasarse por una
criba, ciertas gravas pueden usarse para proporcionar atractivos
acabados de color castaño o castaño rojizo. Los tonos ocres,
umbríos y arenosos son abundantes en las gravas de lechos
fluviales. Puede conseguirse una grava de color blanco casi puro
en las formaciones de rocas sedimentarias.
Los agregados ligeros que cumplen la norma ASTM C 330
pueden usarse para producir colores rojizos, castaño, amarillo,
gris o negro. Estos materiales son porosos y pueden triturarse,
produciendo una superficie opaca con colores suaves. Estos
agregados deben someterse a prueba para determinar sus carac-
terísticas de coloración. Los modelos de muestra brindan la
mejor evaluación de la influencia del agregado ligero sobre el
color del panel.
Después de la instalación, la apariencia de las áreas grandes
tiende a ser más ligera que la indicada por las muestras de
prueba.
Un productor de concreto de agregados expuestos puede
compensar esta discrepancia seleccionando un agregado que sea
más oscuro que el especificado por el cliente.
Haga el modelo con un tamaño suficientemente grande
para tener una buena impresión de la apariencia que tendrá la
superficie acabada.
La importancia relativa del agregado en comparación con el
cemento para la determinación del color de un concreto de
agregado expuesto depende en gran medida del tratamiento que
se le dé a la cara del concreto. En la mayoría de los acabados de
concreto de agregado expuesto, el color del cemento es menos
importante porque gran parte del área visible queda cubierta por
el agregado. Sin embargo, el cemento tiene un efecto sobre el
valor del tono general del elemento y por esta razón debería
considerarse al seleccionar el agregado. Aunque el cemento gris
puede combinarse muy eficazmente con un buen número de
agregados, el uso del cemento blanco, con o sin pigmentos de
colores, extiende en gran medida la variedad de las posibles
combinaciones cromáticas.
Dureza — La dureza y la densidad de los agregados deben
ser compatibles con los requerimientos estructurales y con la
durabilidad necesaria según las condiciones climáticas previs-
tas. Los agregados de cuarzo son muy duros, tienen una
clasificación de dureza de 7 en la escala de Moh, casi igual a la del
acero al carbono. El granito, compuesto de 30% de cuarzo y 70%
de feldespato, tiene una clasificación casi tan alta como la del
cuarzo. La grava y el mármol pueden variar de 3 a 7 en la escala
de Moh.
Debido a su dureza, el granito y el cuarzo son difíciles de
labrar homogéneamente con martellina o escoda. El uso de un
material de granulometría discontinua mejorará la apariencia y
la uniformidad de la superficie. Si se va a aplicar un tratamiento
con chorro de arena como la técnica especificada de exposición,
los agregados duros dan el mejor resultado: granito, cuarzo y
también grava silícea. Para facilitar las tareas de rectificación de
superficie, los agregados más blandos como el mármol dan
buenos resultados. La cuarcita, la piedra caliza y el basalto son
demasiado blandos y no pueden pulirse. Si se desea pulir el
material, los agregados duros generalmente se pulen mejor. Los
granitos, el cuarzo y también algunas gravas de lechos fluviales

Figs. 15a, b. Paneles con agregados al descubierto vistos desde una distancia de 9 y 23 m (30 y 75 pies). (69529, 69530)
(que son predominantemente de cuarzo) pueden pulirse
extensamente. Los granitos ofrecen la mejor variedad de colores.
Tamaño — Los agregados pueden variar desde 5 mm (1/4
de pulgada) hasta las piedras y los cantos rodados, 150 mm a 175
mm (6 a 7 pulgadas) de diámetro y más. La medida en la cual
queden expuestos o visibles es determinada en gran parte por su
tamaño. La parte visible debe tener aproximadamente 1/3 del
diámetro promedio de la partícula del agregado.
El tamaño en los agregados se selecciona tomando en cuenta
los siguientes factores:
• método de construcción (agregados integralmente mez-
clados o implantados)
• superficie total que se desea cubrir
• distancia desde la que se verá la superficie
• uso final (pared, piso, otra forma de pavimento)
• compatibilidad con los equipos de vertido
(tamaño de la tubería de bombeo, etc.)
Se requieren agregados de mayor tamaño en áreas grandes
para lograr cualquier tipo de relieve aparente. Si las superficies
están a cierta distancia del tráfico principal, se requieren
agregados grandes para dar una apariencia de textura rugosa.
En las Tablas 4a y 4b se sugiere una escala de visibilidad y se
muestran paneles de ejemplo en las Figs. 15a y b.
Forma—La forma de los agregados afectará el patrón y la
textura de la superficie y también puede afectar ligeramente el
color. Los agregados grandes de forma irregular pueden permitir
que se muestre una mayor cantidad de la matriz de concreto,
alterando el efecto global. Los agregados cúbicos o redondeados
pueden dar la mejor cobertura al área. Las piezas planas y
fragmentos pequeños no se retienen bien en la matriz de concreto
y, por tanto, no deben usarse.
Los agregados que tienen superficies rugosas tienen mejores
propiedades de unión que los agregados con superficie
resbaladiza o vidriosa. Por ejemplo, han ocurrido problemas de
unión con algunos agregados de cuarzo blanco lechoso. La
capacidad de unión es afectada por el tamaño de las partículas.
Las piezas más pequeñas de agregados sólo pueden enterrarse
hasta la mitad en la matriz de cemento. Con agregados de mayor
tamaño, digamos 13 mm (1/2 pulgada) o más, una parte suficiente
de cada pieza quedará enterrada para crear una buena unión,
incluso en el caso de agregados lisos vidriosos.
La forma de los agregados afecta el tono de una superficie
15
Acabados
Tabla 4a. Escala sugerida de visibilidad (metros)
Distancia desde la cual
Tamaño del agregado, mm la textura es visible, m
6–12 6–10
12–25 10–20
25–50 20–40
50–75 40–50
Tabla 4b. Escala sugerida de visibilidad (pulg./lb.)
Distancia desde la cual
Tamaño del agregado, pulg. la textura es visible, pies
1/4–1/2 20–30
1/2–1 30–75
1–2 75–125
2–3 125–175
(Nota: Estas tablas deben usarse por separado. Las unidades no son equiva-
lentes exactos.)
después de su exposición a la intemperie. Los agregados
redondeados se limpian por sí mismos en gran medida, mientras
que los agregados angulares de textura rugosa tienden a atrapar
la suciedad. Esta acumulación de suciedad se limita generalmente
a la matriz. Por esta razón, así como por consideración a la
apariencia arquitectónica, se debe reducir al mínimo el área de
la matriz visible entre las piezas de piedra. En estructuras sujetas
a una considerable contaminación atmosférica puede ser reco-
mendable que la matriz sea más oscura que los agregados. De
igual modo, vea la sección “Selladores”.
Granulometría—Es esencial tener un estrecho control so-
bre la granulometría de los agregados para evitar variaciones en
la textura superficial en el producto acabado. El manejo rudo
durante el transporte podría causar cambios en la granulometría.
Aunque el proveedor de agregados proporcione un análisis
granulométrico, al productor de concreto premezclado quizá le
convenga realizar sus propias pruebas para asegurar la unifor-
midad de los materiales recibidos. Es recomendable llevar a
cabo análisis granulométricos una vez por semana al recibir más
de un cargamento por semana de un tipo y tamaño determinado
de árido o por cada entrega, si se recibe menos de un cargamento
por semana.
Técnica de exposición—Debería considerarse el método
usado para exponer el agregado en el producto acabado al
seleccionar el árido. Fundamentalmente es la dureza del agregado
el factor que afecta la facilidad o la dificultad de exposición.
Concreto de cemento blanco
Fig. 16a. Antes de aplicar el chorro abrasivo, las variaciones en
color y textura restan atractivo a este muro de concreto.
Ya no se usa el abujardado o martellinado, que era un
método común de exposición en el pasado. Requiere mucho
trabajo y consume mucho tiempo. Además, se pueden lograr
efectos similares con los moldes de las cimbras. Los agregados
duros como el granito y el cuarzo son difíciles de martellinar o
abujardar uniformemente y las gravas naturales tienden a res-
quebrajarse con esta técnica. Los agregados resquebrajados ex-
perimentan fallas de unión y pueden desprenderse de la
superficie. Tampoco se martellinan ni abujardan ya los agregados
más blandos como el mármol, la calcita y la piedra caliza.
El tratamiento con chorro de arena da buenos resultados
con los agregados duros. El tratamiento con chorro de arena es
adecuado para la piedra caliza, pero es posible que otros
agregados blandos se erosionen con demasiada facilidad. Para
los agregados blandos, considere usar más bien el cincel
desbastador o herramientas para rectificar o pulir la superficie,
lo que da un resultado particularmente bueno en el mármol.
Cuando se emplea un acabado con ataque químico de
ácidos o se usa una solución de ácido muriático para lavar una
superficie de concreto de agregado expuesto con la finalidad de
sacar a la luz todo su color, sólo se recomienda usar agregados
resistentes al ácido como el cuarzo o el granito. Los agregados
que tienen un gran contenido de calcio como, por ejemplo, las
piedras calizas, dolomitas y mármoles se decolorarán y disolverán
con el ácido muriático. Incluso una solución de ácido
relativamente poco corrosivo puede afectar el color de los
mármoles o piedras calizas y puede causar su desgaste. Si se
debe usar ácido, el ácido debe aplicarse con cuidado y lavarse
inmediatamente con abundante cantidad de agua.
Durabilidad — Cualquier agregado que se use en exteriores
debe evaluarse a fondo considerando las condiciones climáticas
a las cuales estará expuesto. La experiencia local con un agregado
puede proporcionar suficiente información acerca de la conduc-
ta del árido para determinar su durabilidad. De otro modo, se
debe realizar un análisis petrográfico según ASTM C 295 para
asegurar que los agregados seleccionados sean duraderos, inertes
y libres de óxido de hierro y otros materiales dañinos.
De ser necesario, se puede determinar la gravedad especí-
fica y la absorción de los agregados gruesos según la norma
ASTM C 127. Los índices de absorción de humedad para el
cuarzo, el granito, el mármol y la grava varían generalmente de
0.05% a 1.50%, una cantidad imperceptible.
Los paneles de agregados expuestos podrían estar sujetos a
ciclos de humedad y sequedad, pero estos paneles normalmente
no se someten a las condiciones más agresivas de congelación y
16
Fig. 16b. Después de aplicar el chorro abrasivo, las imperfecciones
son menos visibles y se ha mejorado la apariencia del concreto
arquitectónico.
deshielo o de salinidad que son comunes en los pavimentos de
carretera. Los agregados que son sensibles a los cambios de estado
húmedo-seco como, por ejemplo, los esquistos o pizarras, se
detectan generalmente en la prueba de congelación-deshielo de
agregados libres. Incluso pequeñas cantidades de agregados
gruesos sensibles a los cambios de estado húmedo-seco pueden
desintegrarse y causar problemas considerables. Se debe evitar el
uso de estos materiales en las superficies de agregados expuestos.
El tipo de agregado afecta la contracción del concreto. La
resistencia a la contracción depende de las propiedades
mineralógicas y físicas del agregado. Por lo general, los agregados
duros y densos con escasa absorción y alto coeficiente de elasticidad
producen concretos que tienen una contracción mínima.
Moldes de cimbras
Los moldes de cimbras o elementos de moldaje de plástico y los
elementos de moldaje elastoméricos pueden conseguirse en
cientos de patrones. Entre los materiales para estos elementos
están el ladrillo, la piedra y la madera, además de varias texturas
como, por ejemplo, aleta fracturada, acanaladuras y marcas de
cuerda. Los materiales de plástico pueden ser duros o rígidos y
los materiales elastoméricos son similares en consistencia al
caucho. Ambos tipos se obtienen generalmente como láminas
que se sujetan a los moldes de madera en el trabajo. La mayoría
de estos elementos pueden volver a utilizarse, siempre y cuando
sean tratados con un agente desmoldante antes de cada uso y se
limpien bien después de separarlos del concreto. Los moldes o
elementos de moldaje son un método eficiente de proporcionar
textura a grandes áreas del concreto. Si desea mayor información
sobre elementos de moldaje, vea PCA 1995.
Otros acabados con textura
Los acabados con textura son atractivos porque tienen la apa-
riencia más uniforme y porque son más fáciles de construir que
los acabados lisos. Los acabados con textura pueden crearse
directamente del molde o pueden requerir un paso adicional
después de retirar el molde. Al igual que ocurre con el concreto
de agregado expuesto, los acabados con textura pueden lograrse
por medios químicos o mecánicos. El ataque químico con ácidos
es más común en los elementos prefabricados, mientras que los
métodos mecánicos se utilizan más comúnmente en los miem-
bros moldeados in situ.

Los métodos mecánicos implican rectificar la superficie con
herramientas o tratarla con un chorro de agua o un chorro de un
medio abrasivo. Sin importar cuál método se escoja, la resisten-
cia del concreto (edad) y la dureza y resistencia de los agregados
tendrán un efecto sobre la cantidad de trabajo requerida para
lograr un acabado determinado. Aunque es cierto que los
agregados más blandos y de menor resistencia requieren menos
esfuerzos para lograr acabados con herramientas o chorros, las
proporciones de materiales para el concreto deben servir para
cumplir su propósito estructural.
De las muchas herramientas que sirven para crear texturas
en el concreto, la bujarda o martellina era una de las más
comunes. Es posible montar un número determinado de marti-
llos para semiautomatizar el proceso de rectificación de superfi-
cie y acelerar el trabajo.
Los métodos con chorros abrasivos que han reemplazado al
martellinado o abujardado en frecuencia de uso pueden
implementarse con o sin agua. La superficie resultante se deno-
mina por lo general superficie de chorro ligero, mediano o
pesado (ver Figs. 16a y 16b). Los modelos de muestra son
extremadamente útiles para establecer las características desea-
das de superficie. Además de la resistencia del concreto y los
agregados, la profundidad de los elementos visibles depende
delos siguientes factores:
• la dureza del medio aplicado en el chorro
• la fuerza (presión) del material que se dispara contra
la superficie
• la distancia de la boquilla del chorro respecto a la
superficie
• el tiempo que la superficie está expuesta al material
aplicado en el chorro
En el proceso seco se dirigen agentes abrasivos como la
arena, partículas esféricas o escoria mediante presión de aire
contra la superficie para eliminar una capa de la pasta de
cemento. Aumentando el esfuerzo, se elimina una mayor canti-
dad de pasta y se deja al descubierto una mayor cantidad de
agregado. Los agregados más blandos, por ejemplo, la piedra
caliza y el mármol, pueden rebajarse para que queden al ras de
la pasta circundante de cemento. El agua es en sí misma un
medio eficaz de tratamiento de chorro, pero su fuerza cortante
puede aumentar al añadírsele arena u otras arenillas. La presión
del agua debe controlarse atentamente y las pasadas del chorro
contra la superficie deben ser uniformes para asegurarse de que
no se elimine más que la cantidad apropiada de superficie. Por
lo general, se necesitan altas presiones para dejar al descubierto
los agregados mediante el chorro de agua.
El momento en que se decide aplicar el tratamiento de
chorro tiene una importancia esencial para lograr la eliminación
uniforme de la pasta superficial. Tanto más pesada sea la super-
ficie que se desea revelar, antes deberá aplicarse el tratamiento
con chorro de agua y mayor será la cantidad de agregados
gruesos que predominen en el color. Para chorros pesados, la
superficie debe tratarse en las 24 horas siguientes a su moldeo.
Para chorros medianos, la superficie debe tratarse con chorro de
arena cuando tenga una edad de 1 a 7 días. Un retardador de
superficie ayuda a demorar el fraguado de la pasta superficial
cuando se desean aplicar chorros de arena medianos y pesados.
Para los chorros abrasivos ligeros (y para el ataque químico con
ácidos), la superficie del concreto debe envejecer al menos 7 días
después del moldeo, pero no más de 45 días. Si se aplican chorros
ligeros y medianos, la arena y los agregados finos predominarán
en el color de la superficie resultante.
17
Acabados
CHORRO ABRASIVO
(38162)
Luego de retirar el molde, la apariencia de las superficies
decorativas puede mejorarse mediante el tratamiento con
chorro abrasivo.
• Homogeneiza el color y la textura general
• La superficie se limpia y se prepara para la aplicación del
sellador en una sola operación.
Al rectificar con herramientas las superficies de concreto, es
importante tratar el concreto a la edad apropiada. El concreto
debe tener la resistencia adecuada para soportar los efectos de la
rectificación con herramientas; sin embargo, no debe ser tan
duro que esta rectificación produzca escasos efectos. Si las
superficies van a vaciarse en momentos temporalmente distan-
tes, puede ser apropiado especificar la edad adecuada para
aplicar el acabado de superficie en lugar de esperar hasta que la
estructura esté completa. Se deben especificar las dimensiones
del material visible o algunas otras medidas del perfil de la
superficie.
Los moldes de cimbra pueden simular acabados con textura
sin necesidad de dar el paso de rectificar la superficie ya formada.
Estos moldes permiten ahorrar tiempo y crean superficies
uniformes. Entre los ejemplos de las posibles texturas destacan
las siguientes: Aleta fracturada, cuerda e incluso chorro de arena
ligero.
Acabados lisos
Los acabados lisos son más difíciles de lograr que los acabados
con textura. Si la cara del concreto no tiene textura, cualquier
falta de uniformidad en el color sería sumamente visible. Las
imperfecciones menores de textura son visibles también. Esto
hace que los acabados con textura para las aplicaciones vertica-
les sean más atractivos desde el punto de vista de todos. Son más
fáciles de construir y tienen una apariencia más uniforme.
Sin embargo, los acabados lisos pueden dar buenos resulta-
dos en combinación con los moldes con patrones. El patrón
añade variedad y sombras que ocultan los posibles defectos de
superficie que podrían observarse de otro modo en grandes
extensiones de áreas lisas. Los moldes multiuso de cimbra
proporcionan resultados económicos y de formas regulares.
En las superficies horizontales, los acabados lisos se crean
antes o después del endurecimiento del concreto. El repetido
fratasado produce superficies lisas. En casos extremos, la técnica
repetida de fratasado se denomina bruñido. Se usa por lo general
para crear superficies densas muy duras. Cada pasada del fratás
Concreto de cemento blanco
se aplica con mayor fuerza que la pasada anterior. Este acabado
no es apropiado para superficies blancas o de color porque el
bruñido puede decolorar o "quemar" un acabado. En lugar de
esa técnica, se suelen lograr acabados lisos para pisos decorati-
vos rectificando y puliendo después que el concreto se ha
endurecido. De esa forma se construyen los pisos de terrazo. Las
superficies lisas no son apropiadas para pisos que van a estar
húmedos durante su servicio.
La rectificación con herramientas y el pulimento también
pueden usarse en paneles prefabricados. Estos métodos requie-
ren mucho trabajo pero dan excelentes resultados. Se requerirán
menos esfuerzos cuanto antes se pueda tratar el concreto. A
medida que aumenta la resistencia del concreto, la dureza de la
superficie aumenta también, lo que hace que la rectificación de
la superficie y el pulimento sean más difíciles de lograr.
Patrones generales de superficie: Juntas,
acabados rústicos con estrías, forma y tamaño
El concreto tiene una baja resistencia a la tracción, lo cual puede
ocasionar contracción al secarse y formación de fisuras en las
estructuras de hormigón armado. Un edificio de concreto debe
contener juntas de dilatación para absorber los movimientos y
prevenir fisuras antiestéticas. Al igual que el color y la textura
influyen en la apariencia del muro, así influyen también la forma
y el tamaño del panel.
Por ejemplo, el patrón de juntas y estrías puede servir para
darle una apariencia global horizontal o vertical a una estructu-
ra. Los acabados rústicos consisten en estrías que se aplican a una
superficie de concreto como decoración (aun cuando no se
necesite una junta), pero con mucha frecuencia se sitúan en
combinación con juntas. Después de colocar las juntas donde
sean necesarias, se añaden estas estrías para mejorar la aparien-
cia arquitectónica de un muro. Para que sean eficaces, se deja
normalmente un espaciamiento entre las juntas de no más de 6
m (20 pies) en los muros exteriores que tengan frecuentes aber-
turas y aproximadamente 7,5 m (25 pies) de separación en muros
con pocas aberturas. Estas estrías pueden colocarse a cualquier
distancia en tanto cumplan su función cosmética.
Una regla general para las juntas en paneles de concreto
consiste en crear áreas rectangulares limitadas a aproximada-
mente 14 m2 (150 pies cuadrados). Se ha determinado por expe-
riencia que esto contribuye a reducir las fisuras indeseadas. La
proporción de un lado a otro no debe exceder 1-1/2:1 para
impedir fisuras en el centro del panel. Un cuadrado (proporción
1:1) es ideal, pero no siempre puede implementarse consideran-
do la apariencia general del muro. Se pueden añadir estrías para
unificar la apariencia de las juntas y ocultar los orificios de
empalme.
Antes de vaciar el concreto en los moldes, se sujetan listones
a la cara del panel para crear juntas y estrías rústicas visibles. Se
puede usar madera, plástico o metal no corrosivo para estos
listones. Para las juntas, se coloca un listón acompañante en la
cara interior del muro para reducir el espesor de la sección del
muro e inducir la fisura en ese punto. Estas estrías requieren un
listón solamente en el panel de cara del molde porque funcionan
como juntas falsas.
Las juntas de superficie deben llenarse con un sellador que
no manche y que tenga el color que haga juego con el muro de
concreto. Esto previene la penetración del agua sin perjudicar la
apariencia del muro.
Las estrías de acabado rústico tienen comúnmente 25 mm a
75 mm (1 a 3 pulgadas) de ancho y 19 mm (3/4 de pulgada) o más
18
de fondo, con un ancho que se va reduciendo ligeramente hacia
los extremos para retirarlas con facilidad. Si se usa madera, es
preciso impregnarla de líquido previamente. Así no sólo se
facilita su retirada de la superficie del concreto (permitiendo que
la madera se expanda antes de entrar en contacto con el concreto
húmedo), sino que también se impide la absorción del agua que
podría cambiar el color del concreto.
DEFECTOS DE SUPERFICIE
En la Tabla 5 se presenta un extenso grupo de defectos junto con
sus causas más comunes (CCA 1967). Muchas de estas imperfec-
ciones son cosméticas y no afectan la calidad de la estructura;
pero considerando que el concreto arquitectónico se escoge
precisamente por su atractiva apariencia, se deben evitar los
defectos en la mayor medida posible. En los siguientes párrafos
se describen algunos defectos con detalle.
Las fisuras capilares o fisuras de mapa consisten en nume-
rosas rajas finas que dividen la superficie en áreas que tienen
entre 5 y 75 mm (1/4 a 3 pulgadas) de ancho. Es particularmente
probable que ocurran fisuras capilares cuando el concreto que
tiene un elevado contenido de agua y cemento se moldee contra
una cara de molde brillante e impermeable como, por ejemplo,
de plástico. El acabado liso es creado por una capa delgada de
pasta enriquecida que se forma en la superficie (durante el
fratasado o por el contacto con un molde liso). La causa funda-
mental de las fisuras capilares es la contracción de la superficie
respecto a la masa del concreto. Esta capa fina se seca y se encoge
a una velocidad mayor que el concreto interior. En las superficies
exteriores, la suciedad acumulado acentúa las diminutas fisuras
capilares.
Los agentes desmoldantes contribuyen a reducir la tenden-
cia a la formación de fisuras, probablemente al romper el contac-
to con la superficie del molde brillante. El uso de moldes plásti-
cos con un acabado mate, que es liso pero no es brillante, también
puede contribuir a prevenir la formación de fisuras capilares. La
mejor manera de lograr un acabado de superficie muy lisa o
brillante consiste en rectificar la superficie con herramientas y
pulir el concreto.
La transparencia de los agregados es un fenómeno de decolo-
ración superficial. El tamaño y la forma de las manchas oscuras
es similar a las partículas de agregados gruesos en la mezcla de
concreto. La transparencia de los agregados no es común y
ocurre raramente en superficies formadas con moldes rugosos o
absorbentes. Cuando ocurre, normalmente aparece en superficies
formadas con moldes lisos, no absorbentes, como las de los
moldes de acero, madera contrachapada revestida con plástico
o simplemente de plástico.
Se cree que la transparencia de los agregados es causada por
la segregación localizada durante la compactación del concreto
(CCA 1967). Al hacer vibrar el concreto, las partículas de
agregados gruesos cerca de la cara del molde tienden a alejarse
ligeramente del molde. A medida que cada partícula va siendo
desplazada, los materiales finos llenan el área entre ellas y la cara
del molde. Sin embargo, el movimiento es tan pequeño que sólo
los componentes más finos del mortero pueden entrar en ese
espacio. Como consecuencia, luego de la vibración, el área entre
las partículas de agregados gruesos y la cara del molde se llena
con mortero fino rico en cemento.
Los defectos por transparencia de agregados pueden verse
fácilmente a través de la capa transparente de hidróxido de
calcio desarrollada por los moldes lisos. Tales defectos son
menos notables en el concreto moldeado contra moldes absor-
 Defectos de superficie

bentes o rugosos debido a que la textura rugosa de la capa de
hidróxido de calcio que cubre la superficie difumina la luz que
la atraviesa. Esta situación es similar a la que se observa con una
hoja de vidrio; es fácil distinguir las áreas claras y oscuras en
cualquier escena detrás de un vidrio liso (transparente), pero la
misma escena vista a través de una superficie rugosa de vidrio
(vidrio esmerilado) tiene un matiz general comparativamente
uniforme.
La transparencia de los agregados preocupa más al hacer
concreto blanco con agregados de color más oscuro. Esto podría
causar una coloración moteada global con un matiz más oscuro.
Las áreas más oscuras aparecen en los casos donde la cimbra es
especialmente lisa y proporciona un acabado superficial parti-
cularmente bueno. Las áreas de superficie lisa son revestidas con
cristales de hidróxido de calcio sumamente orientados que
aparecen translúcidos y transmiten el tono más oscuro de las
partículas subyacentes de agregados de color oscuro. El lavado
de la superficie con una solución de ácido fosfórico entre 2% y 3%
debería perturbar la capa de hidróxido de calcio y eliminar la
disparidad del color. Mediante el uso de agregados blancos se
suelen resolver las preocupaciones acerca del efecto de
transparencia.
La humectación y el secado en forma alternada de la super-
ficie permitirán que los cristales de hidróxido de calcio se disuel-
van y carbonaten. La superficie se vuelve uniformemente blanca
cuando se deposita una cantidad suficiente de carbonato. Al
humectar deliberadamente la superficie, si se usa más que una
cantidad mínima de agua, los cristales de carbonato de calcio
serán barridos de la superficie. De otro modo, la acción normal
de la intemperie también puede producir una carbonatación
suficiente para lograr una uniformidad aceptable en el color del
concreto.
Los acabados lisos tienden a dar colores moteados; las
superficies mate tienden a producir colores más uniformes. El
uso de un agente para desmoldar apropiado debería prevenir la
aparición de defectos translúcidos. Para obtener la superficie
más uniforme con el color más blanco, use un agente separador
para quitar ligeramente el polvo de la superficie. Las superficies
más duras y sin polvo que se logran con algunos agentes para
desmoldar suelen tener una mayor decoloración.

Tabla 5-1. Causas probables y variaciones “precoces” de color en el hormigón*

Descripción Término común Causas más probables

Variación en el color de la Variación inherente de Materiales: Granulación o color irregulares
superficie color Mezcla de concreto: Mezcla incompleta, segregación
o variación en
proporciones
Áreas oscuras de tamaño y Transparencia de Cimbras: Demasiado flexible
forma similar al agregado grueso, agregados Mezcla de concreto: Bajo contenido de arena, granul. discontin.
apariencia moteada Metodos de Excesiva vibración,
Vacíado y colocación vibración externa
Áreas claras de tamaño y Transparencia negativa Materiales: Agregado seco o sumamente poroso
forma similares al agregado de agregados Curado: Secado demasiado rápido
grueso, apariencia
moteada
Variación en los matices Decoloración por Cimbras: Absorbencia variable, fugas
de la superficie hidratación (a causa del a través de las juntas
movimiento de la humedad Descimbrador: Aplicación dispareja o
dentro de o desde el inadecuada
concreto fresco) Curado: Disparejo
Variación en el color o matiz, Segregación Cimbras: Escasa absorción
lo que crea una apariencia decoloración Mezcla de concreto: Pobre
con pecas (separación de las Métodos de Excesiva vibración, baja
partículas finas debido al vaciado y colocación: temperatura
corrido paralelo a la
cara del molde)
Decoloración extraña a los Decoloración del tinte Cimbras: Tinturas, tintes, o sucio en la cara
constituyentes de la mezcla del molde
Descimbrador: Impuro
Materiales: Suciedad
Decoloración crema o castaña, Decoloración por aceite Descimbrador: Excesiva, baja viscosidad, impuro,
mostrando en ocasiones se aplicó demasiado tarde
arena o áridos
Superficie polvorienta ligeramente, Espolvoreo Curado: Inadecuado (secado muy rápido)
coloreada que puede desgastarse Descimbrador: Excesiva aplicación de
y dejar visibles los agregados agente químico
La matriz cerca del color de la Retardo Cimbras: Retardador en o sobre la cara del molde
arena y no tiene Descimbrador: Emulsión soluble en agua,
durabilidad Crema o aceite con excesivo
surfactante,
Crema inestable: Descimbrador
químico inadecuado o excesivo

*Visible de inmediato o después de unas pocas horas luego de retirar la cimbra

19
Concreto de cemento blanco

Tabla 5-2. Causas probables y variaciones “tardías” de color en el concreto*

Descripción Término común Causas más probables

Variación en el matiz de la Decoloración por secado Curado: Diferentes condiciones (climáticas)
superficie, de claro a oscuro
Polvo blanco o florescencia en Florescencia de cal o Diseño: Permite un lavado disparejo con la
la superficie efluorescencia lluvia
Descimbrador: Tipo
Curado: Condiciones disparejas
Decoloración extraña al color de Contaminación Materiales: Piritas, arcilla u otras impurezas
los materiales Refuerzo: Forro inadecuado, óxido del acero
constituyentes por arriba
Curado: Compuestos impuros de curado, forros
sucios
*Visible cierto tiempo después de retirar la cimbra

Tabla 5-3. Defectos “precoces” del concreto ( irregularidades físicas) y causas probables*

Descripción Término común Causas más probables

Superficie pedregosa basta con Apanalado Mezcla de concreto: Falta de áridos finos, trabajabilidad
vacíos de aire y carente de demasiado escasa
finos Cimbra: Fugas en las juntas
Métodos de Causan segregación, compactación
vaciado y colocación: inadecuada
Diseño: Refuerzo sumamente congestionado,
sección demasiado estrecha
Cavidades individales que Poros de aire o Cimbra: La cara del molde es impermeable, con
suelen tener menos de 12 mm vacuolas pobres características de humectación,
de diámetro, pequeñas cavidades inclinado, demasiado flexible
aproximadamente Descimbrador: Aceite puro sin surfactante
semiesféricas, las cavidades de Mezcla de concreto: Demasiado pobre, la arena es demasiado
mayor tamaño están unidas con basta con una trabajabilidad muy pobre
partículas de piedra Métodos de vacíado Vibración inadecuada, compactación
y colocación: inadecuada, vaciado demasiado lento
vibración externa
Áreas con textura de arena, Pérdida de lechada Cimbra: Fuga en las juntas, orificios de unión, etc.
desprovista de cemento, suelen
asociarse con un color oscuro
en la superficie adyacente
Áreas irregulares erosionadas y Socavación o scouring Mezcla de concreto: Excesivamente húmedo, partículas finas
canales que tienen partículas insuficientes, demasiado pobre
visibles de piedra o arena Métodos de vacíado Agua en el encofrado, vibración excesiva
y colocación: en la mezcla húmeda, baja
temperatura durante el vaciado
Cimbra: Fugas
Relieve, ondas u otra desviación Variación en alineación Cimbra: Dañado, deformado bajo la carga,
respecto a la forma o perfil las juntas no están unidas herméticamente
prevista Métodos de vacíado Demasiado rápido o descuidado
y colocación:
Fisuras cortas que a menudo Fisuras pásticas Mezcla de concreto: Alta concentración agua-cemento, bajo
varían en ancho a lo largo; contenido de arena
con el vaciado vertical, Cimbra: Escaso aislamiento térmico, forma
las fisuras son horizontales con irregular (que restringe el asentamiento)
mayor frecuencia que verticales

*Visible de inmediato o después de unas pocas horas de retirar la cimbra

20
 Pisos reflectores de luz

Tabla 5-4. Defectos “tardíos” del concreto (irregularidades físicas) y causas probables*

Descripción Término común Causas más probables

Se cayó una delgada capa de Desprendimientos por Cimbra: Relajamiento después de compactarse,
mortero de la superficie de congelación-deshielo la cara del molde es demasiado rugosa
hormigón, dejando al descubierto Descimbrador: Inadecuada aplicación o
el mortero o la piedra retirada durante las operaciones
subsiguientes, ineficaz
Tiempo de
descimbrador: Escasa resistencia, falta de aire
de la mezclado de
concreto: Demasiado temprano
Partes de la cara del molde, Defectos de moldeo Cimbra: La cara del molde es demasiado rugosa,
incluyendo la pintura de barrera, débil o está dañada
se adhieren al concreto Descimbrador: Aplicación inadecuada o
retirada durante las operaciones
subsiguientes, ineficaz
Tiempo de
descimbrador: Demasiado tarde
Se desprenden trozos de concreto Desconchado o troceado Cimbra: Dificultad para descimbrar
de la superficie fraguada, Descimbrador: Aplicación inadecuada o
suele ser más profunda y severa retirada durante las operaciones
que los desprendimientos usuales subsiguientes, ineficaz
Mezcla de concreto: Escasa resistencia, agregados
susceptibles a los daños por helada o
agua, falta de aire
Tiempo de
descimbrado: Demasiado temprano, daños mecánicos
después del descimbrado
Exposición intemperie: Acción de la helada, corrosión del
refuerzo
Una red de finas fisuras sin Fisuras capilares o crazing Cimbra: Cara del molde tiene baja absorbencia,
dirección definida, es lisa o pulida
que descomponen la superficie en Mezclado de concreto: Demasiado rica en cemento, demasiado
áreas desde cerca de 5 mm a alta concentración agua/cemento
75 mm (1/4 a 3 pulg.) de ancho Curado: Inadecuado
Tiempo de
descimbrado: Demasiado temprano, sobre todo en clima frío

*Visible cierto tiempo después de retirar la cimbra

PISOS REFLECTORES DE LUZ suficiente para soportar las cargas por su cuenta. Vea la obra
Resurfacing Concrete Floors (CA 1996). De otro modo, será necesario
Uno de los principales objetivos al usar pisos de superficie unir las capas gruesas a una losa de concreto adecuadamente
blanca consiste en mejorar la iluminación (ver Fig. 17). Aunque preparada. En la Tabla 6 se proporcionan recomendaciones
otra opción para mejorar la visibilidad consiste en aumentar el sobre la granulometría para los agregados en una capa superficial
número o la intensidad de las unidades de iluminación, esto delgada de concreto blanco.
puede encerrar considerables gastos de instalación y operación.
Las superficies reflectoras de luz son útiles porque reflejan la luz
del techo y proporcionan un fondo que reduce las sombras
creadas por las grandes maquinarias, las mercancías apiladas y
los bastidores altos.
Los pisos blancos de concreto reflejan la luz considerable-
mente mejor que la mayoría de los demás tipos de pisos. Incluso
después de un año de servicio, hay pocos cambios en la capaci-
dad de reflectancia lumínica.
Los agregados de mayor tamaño para una capa final de
concreto dependen del espesor que se le quiera dar a esa capa.
Las capas superficiales en pisos de concreto blanco pueden
hacerse sin agregados gruesos si la capa es delgada o con
agregados gruesos y finos si la capa es gruesa, para aplicaciones
de servicio pesado. Las capas delgadas pueden ser muy prácticas
para losas que soporten el tráfico del público o vehículos ligeros.
Fig. 17. El piso de este establecimiento comercial no sólo es muy
Las capas más gruesas, de más de 25 mm (1 pulgada) de espesor,
resistente al desgaste, puesto que su superficie reflectora de la
contienen áridos gruesos y resisten el desgaste de camiones luz mejora la visibilidad en los pasillos y requiere menor iluminación
pesados. Si es preciso desunir las capas, deben tener el espesor desde el techo.

21
Tabla 6. Granulometría de los agregados para la capa final Los pisos y capas finales de color blanco se colocan y reciben
delgada de concreto blanco su acabado de la misma manera que los pisos grises, prestando
atención para utilizar equipos limpios y herramientas de acaba-
Tamiz de cribado Porcentaje por masa
do que no sean metálicas.
Agregado fino
El concreto blanco debe protegerse mientras se cura. Una
9.5 mm (3/8 in.) 100
4.75 mm (No. 4) 95–100 vez que tenga la dureza suficiente para resistir los daños, la
1.18 mm (No. 16) 45–65 superficie puede cubrirse con papel impermeable que no man-
300 µm (No. 50) 5–15 cha o con una arpillera de forro plástico. Debido a que el forro
150 µm (No. 100) 0–5 plástico no siempre queda plano contra la superficie, es más
Agregado grueso difícil usarlo correctamente y hay un mayor potencial de deco-
12.5 mm (1/2 in.) 100 loración. Pueden usarse compuestos de curado si no afectan el
9.5 mm (3/8 in.) 95–100 color del piso. También deben ser compatibles con el sellador, si
4.75 mm (No. 4) 40–60 se piensa aplicar uno. Proteger la temperatura del concreto
2.36 mm (No. 8) 0–5 durante la fase de curado no es una tarea diferente para los pisos
blancos o los grises. Por lo general, esto no es una preocupación
Las losas nuevas con base de concreto están listas para la aplicación en el caso de los pisos puesto que las paredes y el techo del
de la capa final tan pronto como pueda caminarse sobre ellas sin edificio se construyen primero. Se deben tomar precauciones
dejar huellas apreciables y antes del fraguado final. Si la capa cuando la temperatura promedio del aire es 4 °C (40 °F) o menos
final va a colocarse sobre una losa de concreto fraguado, la losa durante al menos 3 días consecutivos. En la ACI 306R, Cold
debe cepillarse con una escobilla de cerdas rígidas antes de su Weather Concreting, hallará información adicional (ACI 1989).
fraguado final. De este modo, se eliminará la florescencia, es Se recomienda una fase de curado que dure al menos 7 días.
decir, la acumulación de partículas finas en la superficie, los Después del curado y antes de poner la obra en servicio, se
agregados sueltos y los desechos, y los agregados gruesos deben limpiar los pisos de concreto blanco. Se debe restregar la
quedarán ligeramente visibles. Si la losa de base ya ha fraguado superficie con agua y un jabón neutro usando una máquina
antes de poder prepararla de esta manera, la superficie debe limpiadora giratoria. Después de enjuagar y secar, se puede
limpiarse y picarse. Antes de colocar la capa final, la superficie aplicar un sellador o endurecedor líquido incoloro para pisos
debe saturarse con agua si se ha secado, pero sin dejar depósitos con la finalidad de mantener el piso limpio y blanco. El mante-
de agua. Debería aplicarse una capa limpia de lechada de cemen- nimiento normal incluye un barrido regular, pasando una mopa
to Portland en la superficie y colocar la capa final antes de que se húmeda aproximadamente una vez al mes y máquinas limpia-
seque esta lechada. doras giratorias aproximadamente cada 2 a 3 meses, dependien-
Por lo general, las proporciones de mortero blanco integran do del uso. Se deben volver a aplicar selladores a ciertos interva-
una mezcla compuesta por aproximadamente 60% de agregados los según lo sugiere el fabricante.
finos por volumen; las proporciones de concreto blanco suelen
tener 25% a 30% de agregados finos y 50% a 55% de agregados
gruesos por volumen.

22
 Referencias

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23
NORMAS ASTM SINÓNIMOS EQUIVALENTE
MEXICANO: ESPAÑOL:
C 33, Specification for Concrete Aggregates
C 127, Test Method for Specific Gravity and Absorption of Coarse
Aggregate agregados áridos
C 150, Specification for Portland Cement revenimento asentamiento
C 295, Practice for Petrographic Examination of Aggregates for descimbrado desencofrado
Concrete
agentes desmoldantes desencofradores
C 330, Specification for Lightweight Aggregates for Structural
la suciedad el sucio
Concrete
C 494, Specification for Chemical Admixtures for Concrete balaustradas encimeras
C 618, Specification for Fly Ash and Raw or Calcined Natural cimbras encofrados
Pozzolan for Use as a Mineral Admixture in Portland Cement contracción encogimiento
Concrete acabado enfoscado
C 979, Specification for Pigments for Integrally Colored Concrete granulometría granulación
C 989, Specification for Ground Granulated Blast-Furnace Slag for concreto hormigón
Use in Concrete and Mortars concreto de agregado expuesto hormigón de áridos
vistos
NORMAS CSA concreto premezclado hormigón preamasado
CAN/CSA-A5/A8/A362, Portland Cement/Masonry mezcladora hormigonera
Cement/Blended Hydraulic Cement ligeros livianos
A23.1, Concrete Materials and Methods of Concrete mezclado mezcla
Construction temprano precoz
A23.2-12A, Relative Density and Absorption of Coarse comportamiento rendimiento
Aggregate huecos vacuolas
A23.5-M86, Supplementary Cementing Materials
A363, Cementitious Hydraulic Slag

PCA R&D - Núm. de serie 2500b

24
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to dedicada a mejorar y ampliar los usos
del cemento Portland y el concreto medi-
ante el desarrollo de mercados, ingeniería,
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UPX\LWLYTHULaJHULULZLLZ[HKV:PZLYLX\PLYL\UHIHYYLYHKL]HWVY
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WHJ[HISLUVHYLUHZVIYLSHIHYYLYHKL]HWVY,Z[LTH[LYPHSW\LKLZLY
[HWVUHKVJVU\UTH[LYPHSKLNYHKVMPUVWHYHYLK\JPYSHMYPJJP}ULU[YLLS
TH[LYPHSKLIHZL`SHSVZH"KLILLZ[HYSVZ\MPJPLU[LTLU[LO‚TLKVWHYHZLY
JVTWHJ[HKV`SVZ\MPJPLU[LTLU[LZLJVWHYHHJ[\HYJVTV\UZLJHKVY
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VKLIHQVKLSHSVZHVJVU[YVSHUKVSH[LTWLYH[\YHKLSHPYLHTIPLU[HS
,SNYHKVKLHSHILVJVUMYLJ\LUJPHZLYLK\JLZPNUPMPJH[P]HTLU[LJ\HUKV
SHSVZHZLZLJH`HSJHUaH\UJVU[LUPKVKLO\TLKHK`[LTWLYH[\YH\UP
MVYTL:PLSHSHILVYLSHJPVUHKVJVUSHO\TLKHKWLYZPZ[LLZWVZPISL
PU\UKHYSHSVZHOHZ[HX\LLZ[tU\L]HTLU[LHUP]LS`JVY[HYQ\U[HZKL
JVU[YVSHKPJPVUHSLZKVUKLSHSVZHZLOHHSHILHKV,St_P[VKLLZ[LYLTL
KPVLZ]HYPHISLJVUMYLJ\LUJPHKLWLUKLKLSHL_[LUZP}U`SHJH\ZHKLS
HSHILV"HKLTmZJYLHQ\U[HZHKPJPVUHSLZSVX\LOH`X\L[LULYLUJ\LU[H
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LUSHZWVYJPVULZSL]HU[HKHZKL\UHSVZH+LZW\tZKLX\LSHSLJOHKHZL
LUK\YLJLSHZ\WLYMPJPLW\LKLZLYYLIHQHKHHZ\WSHUVVYPNPUHSJVU\U
LX\PWVKLLZTLYPSHKVLSLJ[YVTLJmUPJV
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KLZHUNYHKVX\LOHUX\LKHKVH[YHWHKVZWVYKLIHQVKLSHZ\WLYMPJPLKL
TVY[LYVWYLTH[\YHTLU[LJLYYHKHKLUZPMPJHKH3HJH\ZHWYPUJPWHSLZLS
HJHIHKVKLSHZ\WLYMPJPLHU[LZKLSZHUNYHKV3HZKLSHTPUHJPVULZ[HTIPtU
)LJXUD(VWDGHODPLQDFLyQHVHOUHVXOWDGRGHOVHOODGRGHODVXSHUILFLHDQWHV
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LZ[mUKHYWHYHTLKPYSHKLSHTPUHJP}ULU[HISLYVZKLW\LU[LZKLJVUJYL[V
WVYTLKPVKLZVUKLV3VZTt[VKVZUVLZ[HUKHYPaHKVZWHYHKL[LJ[HY
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JHWHaKLWLUL[YHYLSZ\LSV3HZKLSHTPUHJPVULZW\LKLUYLWHYHYZL
YLZHUHUKVVZPLZ[mUT\`L_[LUKPKHZLZTLYPSHUKVVZ\WLYWVUPLUKV\UH
U\L]HZ\WLYMPJPL3HPU`LJJP}UKL\ULW}_PJVW\LKL[HTIPtUZLYILUt
MPJVLUHSN\UHZHWSPJHJPVULZ
97C@CF57=fB
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L_JLZP]V`[LTWYHUVKLSHZ\WLYMPJPLKLSTVY[LYVW\LKLWVY
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WYV]VJHKHZWVYSHJVUNLSHJP}U`LSKLZOPLSV`SHHWSPJHJP}UKLX\xTPJVZ
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Guía del Albañil

Para la construcción paseos,

pavimentos, patios y gradas en hormigón (concreto)

PA399
PALABRAS CLAVE: losas, paseos, pavimentos, patios, gradas, preparación de la subrasante, cimbras, encofrados,
refuerzo, armadura, colado, colocación, juntas, acabado, curado, clima caluroso, clima frío, defectos de la superficie,
polvo, descascaramiento, erupciones, afogarado, fisuración, agrietamiento, descoloramiento, ampollamiento, escaleras

RESUMEN: Este manual práctico discute las propiedades del concreto, tipos de juntas y su localización, refuerzo,
preparación de la subrasante y las cimbras. La descripción del acabado de las gradas incluye nivelación, aplanado, bor-
deado, junteado, emparejado, alisado y texturización. La sección sobre gradas presenta la colocación, el acabado, el
curado y el acabado no resbaladizo. Se presentan también las precauciones que se debe tener en los climas caluroso y
frío, bien como las maneras de evitarse los defectos de la superficie. Esta Guía, completamente ilustrada, fue revisada y
aprobada por la Asociación Internacional de los Yeseros y Albañiles de los Estados Unidos y Canadá.

REFERENCIA: Panarese, William C. y Tanesi, Jussara, Guía del Albañil, PA399, Portland Cement Association, Skokie,
Illinois, EE.UU., 2003, 32 páginas.
 Guía del Albañil
Para la construcción de paseos, pavimentos,
patios y gradas en hormigón (concreto)
Por William C. Panarese
y Jussara Tanesi

Esta publicación es una guía básica para la construcción y el

planeamiento de paseos, pavimentos, patios y gradas. A pesar
de ser dirigido principalmente para los aprendices de albañil,
también es útil para constructores, arquitectos, ingenieros,
paisajistas, propietarios, estudiantes, especificadores, inspectores,
y muchos otros. Las recomendaciones presentadas aquí se basan
en las últimas informaciones disponibles. Sígalas para una
construcción durable y económica.

Somos una organización de compañías de cemento cuya misión es

mejorar y extender el uso del cemento portland y del concreto, a
través del desarrollo de mercado, la ingeniería, la investigación, la
educación y el trabajo público.

i
Autores: Esta versión en español fue desarrollada por Jussara
Tanesi, consultora para la traducción y actualización de Guía
del Albañil, PA399. La versión original en inglés Cement
Mason’s Guide, la escribió William C. Panarese, antiguo ger-
ente de los Servicios de Información de la Construcción de la
Asociación de Cemento Portland (Construction Information
Services, Portland Cement Association)
En la portada (de cima para abajo):
instalación de las juntas de aislamiento (Figura 2, IMG13677)
gradas de hormigón (concreto) (Figura 26, IMG13695)
aserradura de la junta de contracción (Figura 17, IMG13668)
aplicación de la membrana de curado (Figura 22, IMG13670)
Historia de la impresión de la Primera Edición
Primera impresión 2003
© 2003 Portland Cement Association
Todos los derechos reservados. Ninguna parte de este
libro se puede reproducir de cualquier forma sin permiso
escrito del editor, la única excepción se dará cuando un
crítico desee citar pasajes cortos en una reseña escrita para
una revista o periódico.
ADVERTENCIA: El contacto con el concreto, mortero,
cemento o mezclas de cemento húmedos (frescos, no
endurecidos) puede causar IRRITACIÓN DE LA PIEL,
QUEMADURAS QUÍMICAS SEVERAS (TERCER
GRADO) o DAÑOS SEVEROS DE LOS OJOS. La
exposición frecuente se puede asociar con irritación y/o
dermatitis alérgicas de contacto. Use guantes impermeables,
camisa de manga larga, pantalones largos y protección
adecuada para los ojos al trabajar con estos materiales. Si
usted va a permanecer sobre una superficie de concrete
húmedo, use botas impermeables suficientemente largas
para impedir que el concreto entre en ellas. Lave
inmediatamente la piel para limpiar cualquier residuo del
concreto, mortero, cemento y mezcla de cemento húmedos.
Limpie inmediatamente los ojos con agua limpia después
del contacto con estos materiales. El contacto indirecto a
través de la ropa puede ser tan serio como el contacto
directo, por lo tanto limpie inmediatamente el concreto,
mortero, cemento o mezcla de cemento húmedos de la
ropa. Busque cuidados médicos rápidamente si siente
molestia severa o persistente.

ISBN 0-89312-224-6

La Asociación de Cemento Portland (PCA) es una entidad

sin fines lucrativos y que fornece esta publicación
solamente para la educación continuada de profesionales cual-
ificados. ESTA PUBLICACIÓN SE DIRIGE ÚNICAMENTE
AL USO DE PROFESIONALES CUALIFICADOS que
posean todas las licencias necesarias, que sean competentes
para evaluar la relevancia y las limitaciones de la informa-
ción incluida aquí y que acepten total responsabilidad por
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PA399.01

ii
 Guía del Albañil
CONTENIDO

HORMIGÓN (CONCRETO) DE ALTA CALIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

Trabajabilidad y Asentamiento en cono de Abrams (revenimiento) . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Relación agua-cemento, Resistencia y Durabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Aire incluido (incorporado) y Durabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Importancia del clima . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
PROYECTO DE JUNTAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Juntas de aislamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Juntas de contracción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Juntas de construcción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

CONSTRUCCIÓN PASO A PASO DE PISOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

Paso 1: Prepare la subrasante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Paso 2: Coloque los encofrados (cimbras) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Paso 3: Hormigonado (colado, colocación) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Paso 4: Nivele el hormigón (concreto). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Paso 5: Allane de la superficie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Paso 6: Acabe los bordes de la losa (bordeado) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Paso 7: Espere . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Paso 8: Haga las juntas de contracción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Paso 9: Aplane manualmente la superficie (emparejado) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Paso 10: Alise la superficie (opcional). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Paso 11: Añada textura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Paso 12: Curado del hormigón (concreto) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Paso 13: Proteja el hormigón (concreto) fresco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

CONSTRUCCIÓN DE GRADAS DE HORMIGÓN (CONCRETO) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

PRECAUCIONES EN TIEMPO FRÍO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

PRECAUCIONES EN TIEMPO CALUROSO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

TRABAJO SEGURO CON HORMIGÓN (CONCRETO) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
PREVENCIÓN DE DEFECTOS DE LA SUPERFICIE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Polvo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Descascaramiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Descascarillamiento (erupciones) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Afogarado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Fisuración (agrietamiento) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Descoloramiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Ampollamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
PUBLICACIONES RELACIONADAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

FACTORES DE CONVERSIÓN PARA EL SISTEMA MÉTRICO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

SINÓNIMOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
RECOMENDACIONES PARA LA CONSTRUCCIÓN DE
PAVIMENTOS, PASEOS Y PATIOS SIN DEFECTOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

iii

PARA LA CONSTRUCCIÓN DE PASEOS, PAVIMENTOS,
PATIOS Y GRADAS EN HORMIGÓN (CONCRETO)
El hormigón o concreto es el material adecuado para los
paseos (calzadas, caminos, paseos, andenes, vereda),
pavimentos, patios y gradas. Además de ser relativamente
barato a largo plazo, proporciona una superficie limpia y
de fácil manutención. También con poca manutención,
este material va a tener una vida útil larga. Pero superfi-
cies planas o pavimentos externos de hormigón (concreto)
van a tener una vida útil larga sólo si fueran empleados
materiales de buena calidad y si fueran adecuadamente
puestas en obra, acabadas y curadas. El primer paso para
la producción de un pavimento de larga durabilidad es la
compra o especificación de hormigón de alta calidad.
HORMIGÓN (CONCRETO) DE ALTA CALIDAD
No existe un hormigón (concreto) adecuado para todos
los usos. El hormigón con la trabajabilidad correcta para la
construcción de calles o pavimentos puede ser imposible
ponérselo en un muro (pared) fino y densamente armado.
El hormigón destinado a los pavimentos puede ser poco
resistente para estructuras de edificios de altos. El hormigón
apropiado para el clima de Miami puede no resistir al
clima de Miniápolis. Aunque los albañiles no dosifiquen
la mezcla de hormigón, ellos tienen que entender como la
dosificación contribuye para la calidad del hormigón.
Trabajabilidad y Asentamiento en cono de
Abrams (Revenimiento)
Trabajabilidad o docilidad es la facilidad con la cual el
hormigón (concreto) se coloca (colado, hormigonado),
compacta y acaba. El hormigón debe ser trabajable pero
con una consistencia plástica que prevenga el sangrado
(exudación) excesivo o la segregación – segregación de
los agregados gruesos (áridos) de el mortero de la mezcla.
El hormigón con consistencia plástica es cohesivo, por lo
tanto las mezclas secas no se disgregan y las mezclas flu-
idas no segregan.
El revenimiento o asentamiento en cono de Abrams
mide la consistencia del hormigón. El hormigón con
1
GUÍA DEL ALBAÑIL
revenimiento (asentamiento) elevado, de 100 a 150 mm
(4 a 6 pulgadas), se puede colocar en obra manualmente,
pero mezclas secas con revenimiento, bajo de 50 a 100
mm (2 a 4 pulgadas), requieren vibración mecánica para
su consolidación.
Los hormigones premezclados (elaborados o pre-
parados) deben tener un revenimiento razonablemente
uniforme, pues si el revenimiento varia significantemente
de una amasada a otra significa que hay cambios en la
dosificación de la mezcla. En este caso, se debe notificar el
productor para que los ajustes del material y asentamiento
de cono puedan ser hechos en la planta productora y no
con la adición de agua en la obra.
Relación agua-cemento, Resistencia y
Durabilidad
El hormigón (concreto) debe ser suficientemente resistente
para soportar las cargas sin fisurar (agrietar, rajar) y sufi-
cientemente durable para resistir a las condiciones de
exposición ambientales. La relación agua-cemento (peso
de agua dividida por el peso de cemento) afecta tanto la
resistencia como la durabilidad. La resistencia del hormigón
endurecido disminuye con el aumento de la relación agua-
cemento de las mezclas trabajables. El aumento de la
relación agua-cemento también aumenta la permeabilidad
y disminuye la durabilidad del hormigón endurecido.
Algunos hormigones (concretos) contienen cementos
adicionados o mezclas de cemento portland y materiales
cementantes (cementosos) suplementarios. Los materiales
cementantes incluyen escoria granulada de alto horno y
puzolanas, tales como ceniza volante y humo de sílice
(microsílice). Los cementos adicionados se producen con
la moledura conjunta o la adición de materiales cemen-
tantes al cemento portland. En estos hormigones, se
utiliza el término relación agua-materiales cementantes.
La resistencia a compresión del hormigón (concreto)
para pavimentos, paseos, patios y gradas normalmente se
encuentra entre 170 y 310 kg/cm2 o 17 y 31 MPa (de 2500 a
4500 lb/pulg2). La evaluación de la resistencia se da con la
retirada de muestras del camión mezclador (hormigonera)
Guía del Albañil
en la obra. Las probetas se moldean en cilindros, los cuales
reciben curado húmedo y son rotas en prensas a los 28 días
en el laboratorio. La presión requerida para la rotura del
cilindro es la resistencia a compresión a los 28 días.
Algunas veces, se pide el hormigón (concreto) sólo
con base en la resistencia. Sin embargo, requisitos basados
solamente en la resistencia se pueden satisfacer normal-
mente con la utilización de una cantidad de cemento tan
pequeña que la trabajabilidad, acabado y durabilidad del
hormigón (concreto) no son satisfactorios. Esté seguro que
el contenido de cemento sea suficiente. El contenido míni-
mo de 335 kg/m3 (564 lb/yd3) va a producir un hormigón
con cantidad satisfactoria de aire incluido (incorporado)
para condiciones de exposición severas. Se pueden
emplear hormigones con menos cantidad de cemento
cuando la experiencia local muestra que la mezcla pro-
puesta va a producir un hormigón con trabajabilidad,
acabado, resistencia y durabilidad satisfactorias.
Como los hormigones (concretos) con altas relaciones
agua-cemento fluyen más fácilmente, se pueden colar con
más facilidad. Pero el hormigón endurecido tiene resisten-
cia más baja y es más vulnerable al congelamiento y a las
sales de deshielo (anticongelantes). Entonces, la adición
excesiva de agua para aumentar el revenimiento (asen-
tamiento) y facilitar la colocación es una mala práctica.
Si el hormigón (concreto) llega a la obra con un reve-
nimiento menor de aquél solicitado, usted está autorizado
a adicionarle agua una vez para traer el asentamiento para
los límites necesarios. Sin embargo, esté seguro de no
aumentar la relación agua-cemento arriba de la cantidad
especificada. Verifique la cantidad de hormigón en el
camión antes de adicionar el agua. Entonces, para aumen-
tar el revenimiento en 25 mm (1 pulgada), adicione 5 kg de
agua para cada metro cúbico de hormigón (Adicione 1
galón de agua, o sea, 10 libras para cada yarda cúbica de
hormigón para aumentar el revenimiento en 1 pulgada).
Aire incluido (incorporado) y Durabilidad
La introducción de minúsculas burbujas de aire en el
hormigón (concreto) aumenta notablemente la resistencia
al congelamiento y deshielo y a los agentes de deshielo.
Las burbujas de aire se forman durante la mezcla del
hormigón que contenga agentes inclusores (incorpo-
radores) de aire. Para que mejoren la durabilidad, las bur-
bujas deben ser pequeñas y bien distribuidas, diferente-
mente de las burbujas grandes que se atrapan durante la
mezcla de los hormigones sin incorporadores de aire.
Para obtenerse el tamaño y espaciamiento correctos, se
debe adicionar en la planta productora suficiente aditivo
inclusor de aire para que se produzca un total de 5% a 8%
de contenido de aire por volumen de hormigón. Una vez
que se logra este contenido, el sistema de burbujas de aire
permite que el hormigón resista al daño de hielo-deshielo
y a soltura de lascas por deshielo. Más de 50 años de
2
experiencia muestran que este sistema de burbujas es
realmente efectivo.
Estos minúsculos vacíos atrapados actúan como
válvulas microscópicas de alivio de presión. El hormigón
(concreto) producido sin inclusores de aire es vulnerable al
congelamiento cuando está saturado de agua. A medida
que el agua congela en el hormigón, expande y presiona el
agua que aún no está congelada a través de los poros del
agregado y de la pasta de cemento endurecida. Esto crea
una presión interna suficientemente grande para estalar os
agregados y lascar la superficie del mortero. Las burbujas
de aire incluido en el hormigón cambian esto. Al contrario
de crear presiones destructivas, el agua aún no congelada
fluye para estos vacíos de aire donde la presión es aliviada.
Sin embargo, la incorporación de aire no es la solución
total y definitiva. No la podemos considerar como una subs-
tituta para la utilización de agregados durables, correcta
dosificación y buenas prácticas constructivas. La incorpo-
ración de aire aumenta la durabilidad del hormigón, pero
no resuelve los problemas de las malas prácticas.
Importancia del clima
Un pavimento de hormigón (concreto) en Miami no nece-
sita atender a los mismos requisitos que un pavimento en
Miniápolis, lo cual va a ser expuesto a la lluvia, nieve,
congelamiento y sales de deshielo. La exposición impone
la dosificación y las prácticas de construcción.
En la exposición severa, use aire incluido (incorporado)
(6% a 8% de contenido total de aire) y relación agua-cemen-
to de 0.45 en peso. La resistencia media de este hormigón
(concreto) a los 28 días sería aproximadamente 310 kg/cm2
o 31 MPa (4500 lb/pulg2). Esta resistencia es mayor que la
necesaria para soportar las cargas a las cuales los paseos,
pavimentos, patios y gradas estarán sujetos. Pero esta es
la calidad del hormigón necesaria para la durabilidad en
climas severos. La exposición severa ocurre en cualquier
lugar donde se utilicen anticongelantes para descongelar la
nieve y el hielo o donde el hormigón mojado sea sujeto a
congelamientos repetidos. Cuando una combinación de
cemento portland y ceniza volante es utilizada, el peso de
ceniza volante no debe exceder 25% del peso total de los
materiales cementantes.
En la exposición moderada, usted puede usar menos
aire incluido (5% a 7% del contenido total de aire) y una
relación agua-cemento más elevada (0.50 en peso). Esto
produce un hormigón (concreto) con resistencia a los 28
días de aproximadamente 240 kg/cm2 o 24 MPa (3500
lb/pulg2). La exposición moderada ocurre cuando hay
congelamiento, pero el hormigón no está mojado suficien-
temente para volverse saturado antes del congelamiento.
También, en este caso, no se usan anticongelantes.
En la exposición moderada, donde el hormigón (con-
creto) no se expone a hielo y sales de deshielo, usted no
necesita reducir la relación agua-cemento o aumentar el
contenido de aire incluido por razones de durabilidad.
 Guía del Albañil

Acanalela con
herramientas de mano,
aserrandolas o moldeandolas Evite la
con una cinta adherencia
†/4 premoldeada Borde Material de Borde
expansion

† † †

A.JUNTA DE
C.JUNTA DE
CONTRACCION B. JUNTA DE
AISLAMIENTO
CONSTRUCCION

B B
A B

C En la paralizaciòn
B del trabajo
Encofrado A
permanente A A
Vea el texo
B B B

A B A B B

Figura 1: Tipos de juntas y su localización en los paseos y pavimentos.

Use una relación agua-cemento que ofrezca la resistencia
necesaria para que las cargas de servicio sean soportadas.
En los pavimentos y paseos, el hormigón con resistencia
de 210 kg/cm2 o 21 MPa (3000 lb/pulg2) normalmente es
adecuado. Para mejorar la trabajabilidad, se puede adi-
cionar una pequeña cantidad de aire incluido (2% a 3%
contenido total de aire).
permite que el piso y el objeto en contacto se muevan se-
paradamente uno del otro, sea vertical u horizontalmente.
La junta de aislamiento es creada con la inserción
de un material de relleno de juntas antes que se coloque
el hormigón (concreto). Se puede usar una cinta o tira
premoldeada de fibra que se extienda por toda la profun-
didad de la losa o hasta un poco abajo (fig. 2). Estas cintas

PROYECTO DE JUNTAS
De la misma manera que los otros materiales de construc-
ción, el hormigón (concreto) se contrae y se expande con
los cambios de temperatura y humedad. El hormigón
recien colado ocupa su mayor volumen. El cambio del
volumen es normal, pero produce tensiones (esfuerzos)
de tracción si el hormigón no puede contraerse libremente.
El hormigón fisura (agrieta) siempre que estas tensiones
superan su resistencia a tracción. La manera más común
para el control de estas fisuras desagradables y aleatorias
es la instalación de juntas. La junta induce el hormigón a
que se fisure en una línea recta, en un lugar planeado. Tres
tipos de juntas son utilizadas en superficies planas (fig. 1).

Juntas de aislamiento
Cualquier objeto fijo que impida el movimiento de una
losa (piso, pavimento, placa) de hormigón (concreto)
requiere una junta de aislamiento, también llamada junta
de expansión. Por ejemplo, instale juntas adonde el piso
esté en contacto con muros, columnas, bordillos, construc-
ciones existentes u otros pisos. La junta de aislamiento
Figura 2: Instale juntas de aislamiento donde los paseos
cruzan los pavimentos y donde haya restricción del
movimiento de una zona de hormigón por otra. Note: para una
protección adecuada de la piel, el albañil debe vestir camisas
de mangas largas y guantes impermeables. (IMG13677)

3
Guía del Albañil

Tabla 1: Espaciamiento de las juntas de contracción en metros (pies)

Asentamiento en cono 100 mm a 150 mm (4 a 6 pulgadas)
Espesor de Tamaño máximo Tamaño máximo Asentamiento
la losa mm del agregado del agregado en cono menor
(pulgadas) Menor que 20 mm 20 mm que 100 mm
(3/4 pulgadas) (3/4 pulgadas) (4 pulgadas)
o mayor
100 (4) 2.4 (8) 3.0 (10) 3.7 (12)
125 (5) 3.0 (10) 4.0 (13) 4.6 (15)
150 (6) 3.7 (12) 4.6 (15) 5.5 (18)
175 (7) 4.3 (14) 5.5 (18) 6.4 (21)
200 (8) 4.9 (16) 6.1 (20) 7.3 (24)
Adaptada de la tabla 6-1 de Concrete Floors on Ground, EB075, 3rd edition, Portland Cement Association, 2001. (Pisos de hormigón sobre sue-
los, EB075, tercer edición, PCA, 2001).

Nota: Los espaciamientos presentados también son aplicables a las distancias entre las juntas de contracción y las juntas paralelas de
aislamiento o juntas paralelas de construcción del tipo contracción. Espaciamientos mayores que 4.6 m (15 pies) muestran una pérdida
grande de la eficiencia del rozamiento interno de los agregados para promover la transferencia de carga a través de la junta.

no necesitan ser más gruesas que 13 mm (1/2 pulgadas) y,
en la mayoría de los casos, es preferible la utilización de
cintas de 6 mm (1/4 pulgadas). Si el hormigón (concreto)
no se va a exponer a variaciones grandes de temperatura,
las juntas de aislamiento necesitan ser suficientemente
anchas sólo para romper la unión. Algunos albañiles usan
fieltro de construcción donde un piso encuentra un muro.
Acabe la junta de aislamiento en nivel con la superficie
o, a lo mejor, 6 mm (1/4 pulgadas) abajo. El material de re-
lleno de juntas que salga arriba de la superficie puede
hacer con que los peatones tropiecen. Entonces, no use
material de relleno que sea expulso cuando comprimido.
como telas de alambre. El refuerzo metálico no evita la
fisuración y la pequeña cantidad empelada en la mayoría
de las losas sobre suelos no aumenta la capacidad por-
tante. Su único propósito es que las fisuras formadas se
mantengan cerradas. Desde que se espacien las juntas de
acuerdo con la Tabla 1, las grietas van a ocurrir solamente
en las juntas. Si fueran empleados espaciamientos may-
ores, se deben colocar telas de alambre o barras de refuer-
zo a 2 pulgadas de la superficie de la losa. El acero tendrá
poca eficiencia si se asienta en el fondo de la losa.
Juntas de construcción

Juntas de contracción Siempre que el trabajo sea interrumpido por el día o por
más de 30 minutos, instale una junta de construcción
El hormigón (concreto) contrae cuando se enfría o se seca. (fig. 4). Intente construirlas de manera que puedan actuar
Para que se prevenga que esta retracción (contracción, también como juntas de contracción o aislantes. Use jun-
encogimiento) críe fisuras aleatorias, instale juntas de con- tas de tope en losas con 100 o 125 mm (4 o 5 pulgadas).
tracción, también llamadas de juntas de control, lo antes
posible, luego después del colado. Normalmente, penetre
1/4 de la espesura de la losa, para que se forme una sección
menos resistente. Cuando la contracción promueve la
fisuración (agrietamiento, rajadura, grietas) del hormigón, la
fisura ocurre debajo de la junta, donde no puede ser vista.
Construya las juntas de contracción con herramientas
de mano (fig. 3), aserrándolas o moldeándolas con una
cinta premoldeada o de madera. En paseos y pavimentos,
espácielas en intervalos aproximadamente iguales al ancho
de la losa, pero no mayor a los espaciamientos de la Tabla
1. En paseos y pavimentos más anchos que 3 a 3.7 m (10
a 12 pies), construya una junta de contracción longitudinal
abajo del centro. No disloque ni zigzaguee las juntas; man-
téngalas en línea recta.
Si posible, espacie las juntas de manera que se formen
franjas o paneles aproximadamente cuadrados. Franjas con
relación largo-ancho más de 11/2 a 1 están propensas a
fisurar cerca de la mitad del largor. Generalmente, paneles Figura 3: Construya las juntas de contracción con
pequeños son menos propensos a la fisuración. herramientas de mano hasta 1/4 de la espesura de la
El espaciamiento de las juntas recomendado en la losa. Note: para una protección adecuada de la piel, el
Tabla 1 elimina la necesidad de refuerzo con acero, tales albañil debe usar guantes impermeables. (IMG12281)

4

Figura 4: Cree juntas de construcción a lo largo
del perímetro de un día de trabajo o siempre que
el trabajo pare por más de 30 minutos. (IMG13678)
Para pisos más gruesos, use barras de acero encajadas no
adherentes o juntas machihembradas para posibilitar la
transferencia de carga a través de la junta y mantener un
nivel continuo en el piso Para pisos gruesos, muy carga-
dos, son preferibles juntas de encaje. Sierre la junta o
borde del hormigón (concreto) a lo largo de la junta con
la herramienta de mano, de esta forma la junta puede
parecerse con una junta de contracción.
CONSTRUCCIÓN PASO A PASO DE PISOS
Paso 1: Prepare la subrasante
La subrasante o el terreno deben estar uniformemente
compactados, libres de escombros y bien drenados. Caso
contrario, la losa o piso va a hundirse o sufrir fisuras.
Remueva de la obra toda vegetación, rocas grandes
y escombros de construcción. Excave el terreno hasta las
cotas de nivel. Retire áreas con tierra blanda y emba-
rrada y rellénelas con suelo similar al resto de la subra-
sante. Caso no haya suelo similar disponible, use relleno
granular. Compacte completamente estas áreas con un
mazo o pisón manual o con un pequeño compactador.
Afloje y compacte puntos duros para que puedan ofrecer
la misma resistencia que el resto de la subrasante.
Use el mismo tipo de suelo circundante para llenar
las trincheras que pasan por debajo de la losa. Compacte
el suelo empleado en el relleno en camadas de aproxi-
madamente 100 mm (4 pulgadas) de espesor.
Donde sea necesario, use arena, grava, piedras
machadas o escoria para uniformizar la capacidad de
soporte de la subrasante y llevarla para su nivel final
(fig. 5). Compacte este relleno granular en camadas no
superiores a 100 mm (4 pulgadas) de espesor. Extienda
5
Guía del Albañil
Prevención de daños por los
anticongelantes
El cloruro de sodio (sal común) y el cloruro de calcio son
anticongelantes comunes. El cloruro de sodio se encuen-
tra en piedras de sal gruesas y finas. El cloruro de calcio
se presenta en pelotitas o escamas. Ambos están
disponibles a granel y relativamente a bajos precios.
Los propietarios nunca deben utilizar nitrato o
sulfato de amonio como anticongelantes. A pesar de que
estos materiales hayan sido vendidos como anticonge-
lantes, ellos atacan químicamente incluso los hormigones
de alta calidad y causan desintegración.
A pesar de muy útiles en climas fríos, los cloruros de
sodio y los cloruros de calcio también pueden causar
daños en hormigones sin aire incorporado o de baja
resistencia. Ellos no atacan químicamente el hormigón
(concreto), pero pueden contribuir para que se lasque, si
prácticas de construcción adecuadas no fueran utilizadas.
Cuando superficies planas de hormigón son apropiada-
mente construidas, estos anticongelantes recomendados
no hacen con que el hormigón lasque y disgregue.
Estas prácticas apropiadas de construcción son espe-
cialmente importantes: Use hormigón de alta calidad y
con aire incluido. Proporcione buenas condiciones de
drenaje de la superficie. No acabe en demasía. El curado
debe ser muy bien hecho. Permita que el hormigón seque
un mes antes de que un congelamiento sea esperado.
Cuando el congelamiento es inminente, proteja el
hormigón nuevo de la mojadura y de los productos de
deshielo. Diga a los propietarios para no usar anticonge-
lantes en el primer invierno.
Figura 5: Compacte el relleno granular cuando son usados
para la nivelación y para la uniformidad de la capacidad
de soporte. (IMG13679)
Guía del Albañil
Figura 6: Use una línea para mantener las estacas
alineadas y para poner los encofrados en el correcto
alineamiento y nivel. (IMG13680)
el relleno hasta 300 mm (1 pie) más allá del borde de
la losa para prevenir que la lluvia retire el material de
debajo de la losa.
Los suelos firmes y naturales son los mejores
soportes para losas y pisos de hormigón (concreto). No
excave demasiadamente la subrasante y entonces llene
con material granular para alcanzar el nivel de proyecto.
A pesar de ser una práctica muy común en la constru-
cción residencial, puede ocasionar muchos problemas.
Si la subrasante no es drenada adecuadamente, puede
promover acumulación de agua. Cuando esta agua con-
gela, el piso puede levantarse o puede hundirse cuando
el suelo saturado baje.
El suelo natural de buena calidad que fue excavado
se debe compactar en caso de ser utilizado como relleno
para llevar la subrasante hasta el nivel de proyecto. En
pequeñas obras, utilice un mazo o pisón manual para la
compactación. En grandes obras, utilice rodillos mecáni-
cos o vibrocompactadoras.
Las subrasantes secas absorben más agua del hormigón
(concreto) que las áreas húmedas. Esto puede crear man-
chas oscuras y claras en la superficie del hormigón endure-
cido. Una subrasante extremamente seca puede absorber
tanta agua del hormigón fresco que el hormigón se puede
endurecer mismo antes de ser acabado. Las fisuras (grietas)
por contracción plástica pueden desarrollarse, especial-
mente si hay viento y la humedad del aire está baja.
Obviamente que la subrasante no debe ser ni tan seca
ni tan húmeda. Una buena práctica es el rociado de agua
antes del colado. Pero no ponga el hormigón si hay agua
sobre la subrasante o si hay partes sueltas y embarradas.
6
Figura 7: En paseos estrechos, después de poner un borde
del encofrado en el correcto alineamiento y nivel, use el
nivel de burbuja para acertar el otro borde. (IMG13681)
Paso 2: Coloque los encofrados (cimbras)
Incline las calzadas y pavimentos en 20 mm por m
(1/4 pulgadas por pie) de ancho, para mejorar el drenaje.
Utilice el nivel de manguera para determinar el nivel.
Verifíquelo a través de una regla de medición o una vara
de medir, la cual se coloca en un nivel conocido y entonces
se hace la medición. Mueva la regla para las estacas ya
asentadas en el terreno en cada extremidad de la obra.
Suba o abaje la regla hasta que la lectura alcance el nivel
deseado. Entonces, marque o clave la estaca donde el
fondo de la regla la toque. Repita este procedimiento hasta
que se coloquen estacas suficientes. Márquelas con el nivel
apropiado y alinéalas adecuadamente.
Tire la línea de estaca a estaca (fig. 6). La línea debe
cruzar cada estaca en su cara interna en la posición mar-
cada. Verifique la distancia de la línea hasta la subrasante.
¿Hay profundidad suficiente para la colocación de las
cimbras (encofrados)? Si no, cave el terreno hasta que
haya suficiente espacio. Ajuste todas las estacas del lado
de fuera de la línea, usándola como guía para mantener-
las alineadas y a plomo.
Entonces, comience en uno de los extremos y clave
las cimbras (encofrados) en las estacas. A cada metro
aproximadamente, verifique con el nivel de manguera si
las cimbras están en el nivel. En paseos estrechos, intente
instalar el según borde con un nivel de burbuja (fig. 7).
Mitad de la burbuja en la mayoría de los niveles es igual
a una caída de 21 mm por m (1/4 pulgada por pie).
Algunos albañiles prefieren instalar la línea en el
borde interno de la cimbra (encofrado) y no de las esta-
cas. Ellos creen que esto promueve un alineamiento más
 Guía del Albañil

perfecto de la cimbra. Aunque las estacas giren mientras

se ajustan, las cimbras se mantienen rectas.
Las cimbras (encofrados) para pavimentos, paseos y
patios pueden ser de madera, metal o plástico. Para obras
grandes, las cimbras metálicas pueden ser más prácticas,
pues aceleran el trabajo, pueden ser reutilizadas muchas
veces y producen un mejor acabado. De cualquier mane-
ra, todas las cimbras deben ser rectas, sin combadura y
con resistencia suficiente para retener el hormigón
(concreto) sin abombamiento. Use estacas de madera o
metálicas para el apuntalamiento (contraventeado, arrios-
tramiento) de las cimbras.
Para una apariencia decorativa, algunos albañiles
usan cimbras (encofrados) de 25x100 mm o 50x100 mm
(1x4 o 2x4 pulgadas) con una cara de sequoia, ciprés o
cedro y tiras divisorias tratadas con sellador para madera
Figura 8: Extienda el hormigón con una pala de
y dejadas permanentemente en el lugar. Las tiras actúan extremidad cuadrada. Note: Use gafas si hay peligro del
como juntas de contracción. Enmascare el tope de las hormigón respingar durante el hormigonado. (IMG13682)
superficies con una cinta para evitar que el hormigón
(concreto) las arañe y las manche. Achaflane caprichosa- Paso 3: Hormigonado (colado, colocación)
mente a 45° las juntas de la esquina y haga junta de tope
donde las tiras divisorias se intercepten. Anclare las cim- Empiece la colocación del hormigón (concreto) por
bras externas al hormigón con clavos galvanizados. un punto lejos y trabaje en la dirección de la fuente de
Instale clavos horizontalmente en la madera, a cerca de la abastecimiento. Extienda y nivele el hormigón toda la
mitad de su altura, a cada 400 mm (16 pulgadas). Embuta profundidad de la cimbra (encofrado) (fig. 8). Use palas
la cabeza de los clavos. Alterne los lados de la tabla cuan- con extremidad cuadrada o rastrillos (rastros) especiales
do clavar los clavos de anclaje en las tiras divisorias inter- para hormigón. No use los rodillos o azadas (azadón)
nas. Nunca clave los clavos en el tope de los encofrados comunes para jardín, pues pueden causar segregación,
permanentes. Clave o corte las estacas permanentes a una separación del agregado grueso del mortero. Tire el
50 mm (2 pulgadas) abajo de la superficie del hormigón. hormigón con una pala a lo largo de la cimbra para llenar
La cimbras (encofrados) y tiras divisorias dejadas perma- los vacíos y huecos en los bordes.
nentemente en el hormigón (concreto) ni siempre tienen un
buen desempeño en regiones cálidas y húmedas pues, aunque Paso 4: Nivele el hormigón (concreto)
sean selladas, las maderas resistentes a putrefacción pueden
eventualmente pudrirse y requerir reemplazo. También, la Nivele el hormigón (concreto) en dos pasadas, luego
transferencia de cargas entre las losas adyacentes se reduce después de su colocación. Esta operación también se
debido a la pérdida del rozamiento interno de los agregados en
las tiras divisorias. Entonces, este método puede no ser apropia-
do para pavimentos y otras superficies que serán sujetos a
cargamentos más elevados de aquéllos a los cuales están sujetos
los paseos y patios.
Inmediatamente antes del colado del hormigón (con-
creto), verifique por la última vez el nivel y la inclinación
de las cimbras (encofrados). Use un escantillón o una línea
para garantizar el espesor correcto de la losa y que la sub-
rasante esté lisa y plana. Para facilitar la retirada de las
cimbras, mójelas con agua o aceite. Use aceite de motor en
obras pequeñas. En grandes obras, aplique desmoldeante o
desencofrante. La localización se puede marcar en las cim-
bras antes del esparcimiento del hormigón.
Para más informaciones sobre cimbras, consulte la
Figura 9: Para nivelar y cortar el exceso del hormigón,
publicación de la PCA, Building Concrete Walks, Driveways, traiga la regla hacia delante, deslizándola con
Patios and Steps (Construcción de paseos, pavimentos, movimientos para frente y para tras, de lado al otro del
patios y gradas) (IS209). encofrado. (IMG13683)

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Guía del Albañil
Figura 10: Antes que el agua de sangrado (exudación)
aparezca, remueva las imperfecciones con una llana.
(IMG12383)
conoce como enrasado. Primero, empurre la regla hacia
adelante con su tope inclinado un poco para frente. Los
trabajadores capacitados pueden usar palas para bajar las
áreas más altas y llenar las áreas más bajas.
En seguida, ponga la regla nuevamente en el punto
de inicio. Ahora, tráigala hacia adelante deslizándola con
movimientos para frente y para tras, cortando los excesos
de hormigón (concreto) de lado al otro de la regla o cim-
bra (encofrado) (fig. 9). Deje un poco de hormigón a frente
de la regla para llenar las áreas más bajas. Mantenga los
topes de las cimbras limpios y la regla firmemente pre-
sionada sobre ellos. Después de la segunda pasada, la losa
debe estar en el nivel especificado y libre de vacíos.
En este momento, en algunas obras, los albañiles com-
pactan el hormigón (concreto) y presionan los agregados
grandes usando un pisón o un rodillo. Si usa estos
aparatos, úselos con moderación. Sólo los utilice cuando el
hormigón tenga un asentamiento igual o menor a 25 mm
(1 pulgada). La utilización del pisón en hormigones con
revenimiento (asentamiento) mayor que 50 mm (2 pul-
gadas) causa segregación. Cuanto mayor el revenimiento,
mayor será la segregación causada por el pisón. Esta se-
gregación puede causar baja resistencia al desgaste, descas-
caramiento (desportilladura, astilladura, engalletamiento)
y afogarado ("viboritas", acocodrilamiento, piel de cocodri-
lo). Nunca use los pisones para nivelar la superficie. Si la
mezcla contiene agregados achatados o lamelares o agre-
gados ligeros (leves o livianos), el uso de un rodillo puede
ser útil.
Si el aplanamiento y la nivelación de la superficie
deben atender requisitos estrictos, use vibroacabadoras
o plantillas vibratorias.
8
Figura 11: Use una flota (alisadora) en áreas grandes
para hacer con que los agregados gruesos penetren
en el hormigón y para alisar las superficies. Aplane la
superficie antes que el agua de exudación suba para la
superficie. (IMG13684)
Paso 5: Allane la superficie
Use una llana (fig. 10) o una aplanadora (alisadora, flota,
talocha, aplanadera) (fig. 11) en la superficie inmediata-
mente después de la nivelación y antes de la ocurrencia de
cualquier sangrado (exudación). La llana y la flota hacen
con que los agregados gruesos penetren y la superficie se
quede lisa. Use una llana a lo largo de los bordes, haciendo
movimientos semicirculares. Use la flota en áreas que no
puedan ser alcanzadas con una llana. Muévala hacia ade-
lante y atrás por toda la superficie. Si el aplanamiento y la
nivelación deben atender requisitos estrictos, use una regla
para el acabado de pavimentos de 1.8 a 3.6 m (6 a 12 pies)
para remover las pequeñas irregularidades de la superficie.
Paso 6: Acabe los bordes de la losa
(bordeado)
Use un paletín o una cuchara (palustre, paleta) para separar
el hormigón (concreto) de la lateral de la cimbra (encofrado)
a una profundidad de 25 mm (1 pulgada) (fig. 12A).
Entonces, pase una herramienta manual, llamada recorta-
dora, hacia adelante y atrás a lo largo de la cimbra hasta
que produzca un borde acabado (fig. 12B). Ponga la recorta-
dora sobre la superficie del hormigón e inclínela en la direc-
ción que usted mueva la herramienta. Esto produce bordes
redondeados menos propensos a que se lasquen. La he-
rramienta también densifica la superficie a lo largo de la
cimbra, donde llanas y cucharas son menos eficientes.
Cuide para que los bordes permanezcan llanos y alineados,
sin depresiones. Haga el acabado de los bordes a lo largo de
las cimbras, juntas de aislamientos y juntas de construcción.
 Guía del Albañil

Figura 12A: Antes del acabado de los bordes de la losa, Figura 12B: Pase la recortadora hacia adelante y atrás a lo
separe el hormigón de las laterales del encofrado con un largo de la cimbra hasta que produzca un borde acabado.
paletín. (IMG13685) (IMG13686)

Realice los últimos cuatro pasos—colado, nivelación, cordel entizado (fig. 13). Apoye un tablón en la lateral de la
allanamiento y acabado de los bordes—en operaciones cimbra (encofrado), paralelamente al cordel y en ángulo
rápidas, antes que el agua de sangrado (exudación) hacia recto con los bordes de la losa, para que sirva de guía para
la superficie. Entonces, espere. la acanaladora. Use un tablón liso de 25 mm de espesor
(1 pulgada) y un mínimo de 200 mm (8 pulgadas) de largor.
Paso 7: Espere Sostenga la acanaladora contra la lateral del tablón a medi-
da que mueva la acanaladora por la losa (fig. 14).
Permita que el hormigón (concreto) endurezca. Permita Para empezar la junta, empuje la acanaladora en el
que cualquier agua de sangrado (exudación) o brillo moja- hormigón (concreto) y muévala hacia adelante mientras
do deje la superficie. El tiempo necesario para que esto aplica una presión en su parte trasera. Después que la
ocurra es difícil de determinar pues varía de acuerdo con junta esté cortada, gire la acanaladora y pújela para tras a
varios factores. La temperatura del hormigón, la tempe- través de la junta. Esto promueve un acabado liso. Usted
ratura del aire, la humedad relativa, el sol y el viento, puede cortar la losa antes con una cuchara o paletín, para
todos tienen su influencia. El agua de sangrado (exu-
dación) puede no ser visible en hormigones con aire inclui-
do, entonces usted debe determinar cuando comenzar el
acabado, observando cuando el hormigón se haya endure-
cido suficientemente. Empiece el acabado cuando el brillo
del agua desaparezca y cuando el hormigón soporte su
peso con una depresión menor que 6 mm (1/4 pulgada).
No acabe el hormigón (concreto) si aún hay agua de
sangrado (exudación) o un brillo de agua en la superficie,
pues esta práctica puede promover la ocurrencia de
defectos tales como polvo y descascaramiento. Esta regla
básica del acabado de hormigón se debe enfatizar.

Paso 8: Haga las juntas de contracción

Mientras se acabe los bordes, o inmediatamente después,
instale las juntas de contracción como recomendado en la
Tabla 1. Escoja entre dos procedimientos.
Mientras que el hormigón (concreto) aún esté plástico, Figura 13: Use una línea para marcar la localización de
usted puede usar una acanaladora. Primero, marque la las juntas de contracción en la superficie del hormigón.
posición de cada junta en la superficie del hormigón con un (IMG13666)

9
Guía del Albañil
Figura 14: Apoye un tablón en el hormigón para guiar
la acanaladora, al preparar las juntas de contracción.
(IMG13687)
prevenir que la acanaladora prenda en los agregados
gruesos. Entonces, acabe la junta con la acanaladora. Si el
fraguado del hormigón es muy rápido, se debe usar un
hacha de mano (destral) como medida de seguridad para
comenzar el corte antes de la acanaladura.
También están disponibles los marcadores de juntas
(ranurador) que corren en cima de la talocha (fig. 15).
Esto permite que usted pase el marcador de juntas mien-
tras aplana, antes que el sangrado (exudación) aparezca.
Esta herramienta puede ser muy útil especialmente en
paseos y pavimentos.
Las juntas de contracción también se pueden construir
usando sierras de corte temprano o sierras convencionales.
Figura 16: Sierras de corte temprano livianas pueden ser
usadas para el corte de las juntas algunas horas después
de la colocación del hormigón. (IMG13667)
10
Figura 15: Los marcadores de juntas que corren en cima de
la talocha permiten que usted haga la primera pasada de la
acanaladora mientras hace el aplanamiento. (IMG13688)
Se pueden usar sierras de corte temprano livianas algunas
horas después del acabado (fig. 16). Ellas tienen una lámi-
na fina de pequeño diámetro y alta velocidad y una chapa
resbaladiza que toca la superficie del hormigón (concreto)
adyacente a la lámina. Esta chapa evita que las juntas se-
rradas se lasquen y ayuda a producir un corte bien acaba-
do y limpio. Se puede remover el polvo que permanece
después de la aserradura con un soplador o una escoba de
cerdas bien finas.
En obras pequeñas, cuando se hace la aserradura más
tarde, se puede usar una pequeña sierra eléctrica equipada
con lámina de mampostería de corte seco (fig. 17). En obras
grandes, una sierra a gasolina con lámina de corte mojado
Figura 17: Sierre las juntas cuando el hormigón pueda
resistir desgarrón u otro daño que pueda ser causado
por la lámina. Una pequeña sierra eléctrica equipada con
lámina de mampostería de corte seco puede ser usada
en obras pequeñas. (IMG13668)

Figura 18: Después que el agua de sangrado (exudación) se
evaporó, aplane manualmente la superficie. Sostenga la frata
plana sobre la superficie del hormigón y muévala en círculos
y con un movimiento ligeramente cortante. (IMG13669)
es más eficiente. Sierre las juntas cuando el hormigón (con-
creto) pueda resistir desgarrón u otro daño que pueda ser
causado pela lámina. Esto es de 4 a 12 horas después del
endurecimiento del hormigón pero el tiempo exacto
depende de la velocidad con que el hormigón endurezca.
Es aceptable una pequeña deshiladura de los bordes, pues
indica el tiempo correcto para la aserradura. No retrase la
aserradura por mucho tiempo, pues el hormigón puede
fisurar antes de ser serrado o puede agrietar en la frente de
la lámina mientras lo está serrando.
La profundidad de la junta es normalmente de 19 a
35 mm (3/4 a 13/8 pulgadas), cuando se utiliza una sierra
de corte temprano, dependiendo del modelo de la sierra.
Con sierras convencionales, la profundidad de la junta
debe ser un cuarto del espesor de la losa.
Paso 9: Aplane manualmente la superficie
(emparejado)
Aplane manualmente la superficie después del acabado de
las juntas y bordes (fig. 18). Un cierto tiempo ya pasó desde
que el hormigón (concreto) fue alisado. El hormigón
endureció. La humedad de la superficie evaporó y nata de
cemento puede formarse. El aplanamiento manual remueve
cualquier nata. También compacta la superficie, embute
agregados gruesos, remueve pequeñas imperfecciones y
deja la superficie llana y alineada. En aquel momento, con-
solida el mortero en la superficie para posterior acabado.
Fratas (llanas, flotas) manuales son fabricadas con
madera, resinas de lona laminada o magnesio. Las fratas
metálicas requieren menos trabajo. Ellas tienen menos
atrito y entonces deslizan por el hormigón (concreto) más
fácilmente. En hormigones con aire incluido (incorpora-
11
Guía del Albañil
do), estas son esenciales, pues las fratas de madera tien-
den a adherir y romper el hormigón.
Sostenga la frata plana sobre la superficie del hormigón
(concreto). Muévala en círculos y con un movimiento
ligeramente cortante. En losas grandes, reduzca el tiempo
de aplanamiento con la utilización de fratas eléctricas.
El aplanamiento produce superficies relativamente
regulares pero no una textura lisa. Esto puede servir como
un acabado antideslizante. En este caso, intente fratasar
(aplanar) por segunda vez, después que el hormigón (con-
creto) está más endurecido. Esto puede ayudar a producir
la textura deseada. Fratas de madera producen una textura
áspera, buena para la resistencia al resbalón.
Use la frata para remover las marcas dejadas por el
recortador y por el marcador de junta. Si estas marcas son
deseadas para fines de decoración, pase nuevamente el
recortador y el marcador después de aplanarlas.
Paso 10: Alise la superficie (opcional)
No se recomienda el alisamiento de las superficies de
hormigón (concreto) con aire incluido (incorporado),
debido al peligro de descascaramiento o ampollamiento
(aburbujamiento). También, las superficies muy lisas
pueden ser resbaladizas cuando mojadas, entonces es
mejor evitarlas en paseos externos, pavimentos y patios.
Sin embargo, algunos propietarios solicitan una superficie
lisa porque es más fácil de mantenerla limpia o porque
ellos prefieren la apariencia de la textura lisa.
Si se alisa el hormigón (concreto) con aire incluido,
cuide para evitar que se selle su superficie antes que el
sangrado (exudación) haya cesado. No empiece el acabo
demasiadamente temprano. También evite alisar repetida-
mente, pues puede expulsar el aire incluido y producir un
hormigón poco durable.
Nunca alise una superficie que aún no fue fratasada,
manualmente o mecánicamente. Allanar o aplanar apenas
no es suficiente.
Comience el alisamiento donde el hormigón (concre-
to) endureció suficientemente para que la cuchara no
traiga agua o finos para la superficie. Un retaso muy
grande permite que la superficie esté muy endurecida
para ser alisada. Pero la tendencia es comenzar muy tem-
prano, cuando el hormigón aún está muy blando. Esto
pude causar descascariamiento y aparecimiento de polvo.
En losas grandes, donde usted no puede alcanzar
toda la superficie desde el borde, use un tablón para las
rodillas. Con una talocha en una mano y una cuchara en
la otra, fratase y alise un área completa antes de mover el
tablón (fig. 19).
Llanas manuales son fabricadas con acero de alta cali-
dad en diferentes tamaños. Normalmente, son usados por
lo menos dos tamaños. Para el primer alisamiento, use un
aparato más largo y ancho – 450 x 120 mm (18x 43/4 pul-
gadas), por ejemplo. Sostenga la llana plana sobre la
superficie. La inclinación de la lámina de la llana en un
Guía del Albañil
Figura 19: Cuando el alisamiento sea requerido, la
superficie puede ser alisada inmediatamente después
del aplanamiento. En grandes losas, los albañiles a
veces trabajan sobre un tablón para las rodillas, con
una talocha en una mano y una cuchara en la otra.
Note: para una protección adecuada de la piel, el albañil
debe vestir camisas de mangas largas y guantes
impermeables. (IMG13689)
ángulo muy grande durante el primer alisado crea una
superficie irregular. Permita que el hormigón endurezca
un poco entre los dos alisamientos.
En losas grandes, use fratas eléctricas y entonces una
llana eléctrica en el primer alisamiento para reducir el
tiempo de acabado y el esfuerzo. Pero haga por lo menos
el alisamiento final manualmente para reducir pequeñas
irregularidades. Si necesario, pase nuevamente el mar-
cador de juntas y acanaladora para acabar las juntas y
bordes después del alisamiento.
Paso 11: Añada textura
La superficie endurecida, acabada con llana de acero, se
puede tornar levemente áspera para que no sea resba-
ladiza cuando mojada. Cree una textura de escobado fino,
pasando una escoba de cerdas suaves mojada sobre la
superficie después que se alisó (fig. 20). Para crear una
superficie con textura de arcos finos, mantenga la llana
plana sobre la superficie mientras hace movimientos
semicirculares anchos. Para crear una superficie con
textura de arcos ásperos, use la frata con los mismos
movimientos. Para lograr una textura aún más áspera,
use una escoba de cerdas duras en el hormigón (concreto)
recién alisado o intente usar un rodillo de garfios,
normalmente utilizado en pavimentación de autopistas.
Para obtenerse más informaciones sobre acabado
de superficies, tales como agregados expuestos, color y
dibujos geométricos, consulte la publicación de la PCA,
Finishing Concrete Slabs With Color and Texture (Acabado de
losas con color y textura) (PA124) .
12
Figura 20: Para crear un textura de escobado fino, pase
una escoba de cerdas suaves mojada, sobre la superficie
alisada con talocha metálica. (IMG13690)
Paso 12: Curado del hormigón (concreto)
El curado es el paso más importante y más descuidado en
la construcción de hormigones (concretos). El hormigón
endurece, desarrolla resistencia y se torna más durable
debido a la reacción del cemento con el agua. Esta reacción,
llamada hidratación, continua desde que haya agua sufi-
ciente y la temperatura sea favorable. Cuando la tempe-
ratura del hormigón fresco disminuye hasta próximo de la
temperatura de congelamiento, la hidratación se torna más
lenta, casi paralizándose. El hormigón fresco que se torna
muy seco o muy frío para de desarrollar resistencia. Éste es
el motivo por el cual el curado es tan crítico.
Por un periodo de tiempo determinado, el curado
mantiene la humedad y la temperatura favorables para la
hidratación. El hormigón tiene la oportunidad de ganar
resistencia. Como resultado se obtiene un hormigón más
resistente, más durable que pueda resistir al desgaste, al
afogarado, al descascariamiento, a la fisuración, a los
daños por ciclos de hielo-deshielo y a los anticongelantes.
Debido a su área de exposición grande, las losas de
hormigón (concreto) son especialmente vulnerables a
desecación (secado) y, por lo tanto, el curado adecuado y
rápido es esencial. Haga un curado húmedo y continuo
de la losa por lo mínimo 7 días. Si la temperatura estu-
viera más baja que 10°C (50°F), será necesario un curado
por un tiempo más prolongado. Escoja entre uno de los
tres métodos de curado.
Cure cubriendo la superficie con arpillera (estopa)
mojada o arena mojada. Aserradura mojada, heno mojado
o paja mojada han sido usados, pero pueden manchar la
superficie del hormigón (concreto). Ponga la cobertura
mojada en cuanto se pueda ponerla sin dañar la superfi-
cie. Manténgala mojada por todo el tiempo.

Figura 21: La cobertura de la superficie con hojas de
plástico evita la evaporación de la humedad. De la misma
manera, ponga estas membranas lo más rápido posible,
pero de manera que no lastime la superficie. A pesar de
ser un buen método de curado, las hojas de plástico
pueden estropear el color de la superficie. (IMG12360)
Evite la evaporación cubriendo la superficie con hojas
de plástico (fig. 21) o con papel impermeable. De la
misma manera, ponga estas membranas lo más rápido
posible, pero de manera que no lastimen la superficie. A
pesar de ser un buen método de curado, las hojas de plás-
tico pueden estropear el color de la superficie.
Evite la evaporación rociando una membrana líquida
para formar un compuesto de curado sobre la superficie
(fig. 22). Use un compuesto de curado que no descolore
permanentemente la superficie, ni tampoco interfiera en
posteriores tratamientos de la superficie con líquidos.
Los métodos de curado húmedo son los más efi-
cientes. Pero se puede utilizar una combinación de méto-
dos. Por ejemplo: cubra la superficie con estopa (arpillera)
húmeda por 5 días, entonces rocíe un agente de curado.
En hormigones colados a fin de otoño en regiones
donde se utilizan anticongelantes, haga el curado con
agua o mantas, para que el hormigón pueda secar antes
de su exposición al congelamiento y a los anticongelantes.
Paso 13: Proteja el hormigón (concreto)
fresco
Proteja las losas recién coladas del tráfico de construcción
y de cargas pesadas. Donde se espera un tráfico intenso,
cubra la superficie con madera laminada (contrachapada)
o tablones duros. Prohíba el tráfico de peatones por 1 día.
Mantenga los carros alejados por 3 días y camiones por 7
días. Instruya a los propietarios para que usen arena en
lugar de anticongelantes en el primer invierno. Avíselos
de que los anticongelantes pueden hacer con que los
vehículos deslicen en las calles donde son usados.
13
Guía del Albañil
Figura 22: Evite la evaporación rociando una membrana
líquida para que se forme un compuesto de curado
sobre la superficie. Para obtenerse mejores resultados,
aplíquela uniformemente y con la velocidad de aplicación
recomendada. (IMG13670)
CONSTRUCCIÓN DE GRADAS DE
HORMIGÓN (CONCRETO)
Antes del colado de las gradas, moje las cimbras (encofra-
dos) con agua o cúbralas con desmoldeantes, tales como
aceite. La mojadura es adecuada si usted remueve la cim-
bra en el mismo día. Use aceite en las cimbras que per-
manezcan por varios días.
Empiece la colocación por la grada de abajo y con-
tinúe el trabajo para arriba. Arrastre o vibre el hormigón
(concreto) cuidadosamente, especialmente a lo largo de los
bordes internos de las cimbras (encofrados). Esto para evi-
tar la ocurrencia de vacíos en la cara. Fratase cada huella
después de rellenada con hormigón. Cuando usted llena
las cimbras de arriba, víbre el hormigón con cuidado para
no expulsar la huella recién fratasada. Rellene la huella de
arriba por último. Dé un golpecito liviano en la cimbra
para liberar las burbujas de aire que podrían crear hoyos
en la superficie. Con un nivel, verifique que la huella
tenga una pequeña inclinación para permitir el drenaje de
la lluvia. Normalmente, una inclinación de 6 mm (1/4 pul-
gada) en cada huella es adecuada.
Espere hasta que el hormigón (concreto) endurezca
parcialmente y que el agua de sangrado (exudación) desa-
parezca para comenzar el acabado. Empiécelo por arriba y
va bajando para las gradas inferiores, una de cada vez.
Aplane manualmente cada huella de nuevo. Entonces,
pase la recortadora a lo largo de las cimbras (encofrados)
de la contrahuella (peralte) (fig. 23). Una herramienta con
radio de 6 a 12 mm (1/4 a 1/2 pulgadas) es normalmente
adecuada. Luego, alise las gradas, sosteniendo la cuchara
plana contra la superficie. Para producir una superficie
Guía del Albañil
Figura 23: Después de aplanar manualmente cada huella,
pase la recortadora a lo largo de los encofrados de la
contrahuella (peralte). Note: para una protección adecuada
de la piel, el albañil debe vestir camisas de mangas largas
y guantes impermeables. (IMG13691)
antideslizante, aplique un acabado con cepillo, talocha o
cuchara. Sin embargo, estos acabados pueden desgastar
fácilmente cuando sujetos a tráfico pesado de peatones.
Para producir una superficie más durable, aplique un
pulidor de abrasión a seco, tal como carburo de silicón
u óxido de aluminio. Para una huella permanentemente
antideslizante, incruste franjas abrasivas y salientes en
la superficie de la huella o entonces, corte ranuras de
seguridad en la huella de hormigón endurecido, con
espaciamientos regulares, usando una amoladera eléctrica
manual liviana.
Ahora acabe el peralte. Espere hasta que las gradas se
hayan endurecido lo suficiente para mantener su forma.
Entonces, dé un golpecito en cada tablón del peralte para
Figura 25: Alise la junción entre el peralte y la huella con
un aparato para gradas internas. (IMG13694)
14
Figura 24: Alise el peralte en movimientos circulares con
una talocha de corcho, caucho o magnesio. (IMG13692)
removerlo. Alise el peralte en movimientos circulares con
una talocha de corcho, caucho o magnesio (fig. 24). Si usted
no puede retirar una cantidad de mortero suficiente del
peralte para producir un acabado liso, aplique un poco de
mortero sobre la superficie. Use una mezcla de 1 parte de
cemento para aproximadamente 1 1/2 partes de arena fina,
en volumen. Después, con un aparato para gradas internas,
alise la junción entre el peralte y la huella abajo (fig. 25).
Use una herramienta que tenga el mismo radio que la
recortadora, usada para el acabado del borde del peralte.
Están disponibles aparatos tanto para el acabado interno
como para el acabado externo de las gradas. Finalmente,
pase un cepillo húmedo para adelante y para tras a lo largo
del peralte, para producir una superficie con textura fina
que sea adecuada a las huellas. Repita esta operación de
acabado en cada grada de abajo, una de cada vez. Trabaje
Figura 26: Acabe las paredes laterales con una camada
fina de mortero, para igualarse con el color de las huellas
y de los peraltes. (IMG13695)

cuidadosamente, pero rápidamente. Si usted gasta mucho
tiempo en una grada, las otras gradas pueden estar muy
endurecidas para que sean acabadas apropiadamente.
Remueva las cimbras (encofrados) de las paredes
laterales en el mismo día. Primero, aplane las paredes
laterales, entonces, recúbralas con una camada de mortero
de 3 a 6 mm (1/8 a 1/4 pulgada) de espesor. Esparce el
mortero con una cuchara, después alíselo con una talocha
de corcho o de esponja encauchada. Este acabado es ade-
cuado para la mayoría de las gradas (fig. 26). Para un
acabado liso, alise la pared lateral después de aplanarla.
Si deseable, haga un acabado cepillado o en arcos finos
después del aplanamiento o alisamiento.
Si prefiere, los peraltes y paredes laterales se pueden
acabar en otro día. Al revés de remover las cimbras
(encofrados) en el mismo día, déjelas por algunos días
mientras el hormigón (concreto) se cura. Después de
quitar las cimbras (encofrados), remueva pequeñas imper-
fecciones de la superficie, descascarándola y raspándola
manualmente. Retire cualquier área con vacíos y rellénelas
con mortero. Use un mortero tan resistente cuanto el
mortero del hormigón. Si los peraltes y paredes laterales
no están con un color uniforme, use lechada. Sature la
superficie con agua y entonces aplique la lechada (1 parte
de cemento, 11/2 a 2 partes de arena fina por volumen
y agua suficiente para una consistencia densa y cremosa).
Para rellenar los vacíos, aplique la lechada vigorosamente
con un cepillo o talocha de caucho. Raspe el exceso de
lechada. Después que la superficie se haya secado parcial-
mente, use una estopa seca para remover todo el exceso
de lechada. Friegue el hormigón con una estopa hasta que
la superficie esté lisa. Los vacíos deben permanecer llenos.
Haga el curado de las gradas de la misma manera
que en las losas. Los métodos que usan agua, tales como
estopa húmeda, son los mejores. Acuérdese de hacer el
curado de las paredes laterales después de la retirada de
las cimbras (encofrados).
PRECAUCIONES EN TIEMPO FRÍO
Para obtenerse mejores resultados, cole mucho antes del
clima frío. Cuando el colado es en la primavera o a comien-
zo del verano, el hormigón (concreto) bien curado tiene
tiempo suficiente para secarse al aire libre y para desarollar
resistencia al hielo-deshielo y a los anticongelantes. Para
lograse un buen trabajo en el tiempo frío, siga los si-
guientes procedimientos:
• Pida hormigón (concreto) calentado, para que su tem-
peratura no disminuya para menos de 10 °C (50 °F)
durante su colocación en obra, acabado y curado.
• Mantenga el hormigón (concreto) caliente cuando hay
posibilidad de congelamiento. Use un mantel o una
capa espesa de paja seca. Para mantener la paja seca
y en su lugar, cúbrala con lona, papel impermeable u
hojas de plástico.
15
Guía del Albañil
• Verifique la eficiencia de la protección, colocando un
termómetro en la superficie del hormigón (concreto)
debajo de la cobertura.
• Proteja los bordes y esquinas de la losa con aún más
cuidado, pues ellos son más vulnerables al conge-
lamiento.
Durante el tiempo frío, se puede usar hormigón (con-
creto) de resistencia temprana para acelerarse el fraguado
y el desarrollo de la resistencia. Esto puede reducir el
tiempo del curado de 7 a 3 días, pero usted aún debe man-
tener la temperatura arriba de los 10 °C (50 °F) por 3 días.
Después deje resfriarse gradualmente hasta la temperatura
del aire. Una caída brusca de la temperatura puede causar
fisuración debido al choque térmico.
Aditivos a base de cloruro de calcio también aceleran el
desarrollo de la resistencia, pero pueden contribuir para la
decoloración (descoloramiento) del hormigón (concreto).
La decoloración es menos probable si no se usan aditivos.
Para más informaciones sobre hormigón de resisten-
cia temprana y prácticas de hormigón en tiempo frío,
consulte la publicación de la PCA, Design and Control of
Concrete Mixtures, (Diseño y control de mezclas de concre-
to), (EB001).
PRECAUCIONES EN TIEMPO CALUROSO
En tiempo con alta temperatura, baja humedad y alta
velocidad del viento, el agua puede evaporarse de la
superficie muy rápidamente. La rápida evaporación
puede causar fisuración por retracción plástica en el
hormigón (concreto) fresco, tan pronto sea colocado
en la cimbra (encofrado). Muchas medidas pueden
ayudar a minimizar este problema:
• Use hormigón resfriado.
• Moje la subrasante y las cimbras.
• Tenga mano de obra y equipo suficiente para que se
acabe el hormigón rápidamente.
• Construya protecciones contra el sol y viento.
• Cubra el hormigón con estopa húmeda u hojas de
plástico y exponga sólo una pequeña área a frente de
los acabadores.
• Prevenga la evaporación con una rociada de niebla
liviana.
• Empiece el curado lo más pronto posible.
• Use métodos de curado continuo o agentes de curado
de pigmentación blanca.
• Intente colar y hacer el acabado temprano por las
mañanas o tarde por la noche.
Para mayores explicaciones sobre colado en tiempo
caluroso, consulte la publicación de la PCA, Design and
Control of Concrete Mixtures, (Dosificación y control de
mezclas de concreto), (EB001).
Guía del Albañil
TRABAJO SEGURO CON HORMIGÓN
(CONCRETO)
El hormigón (concreto) fresco húmedo posee álcalis y es
cáustico. Evite contacto directo entre la piel y el hormigón
húmedo, fresco o ropas mojadas con la humedad del
hormigón. Este contacto puede causar irritaciones de piel
y quemaduras químicas severas. Después de este contacto,
use agua fresca para lavarse las áreas de la piel afectadas.
La quemadura por el cemento ocurre con poca adver-
tencia porque, aunque el calor sea poco, es notado por la
piel. Busque cuidados médicos inmediatamente si la
irritación o inflamación comience en las áreas expuestas de
la piel o si usted tiene incomodidad severa o persistente.
Si las ropas se mojan por el contacto con el hormigón
(concreto) o mortero frescos, limpie rápidamente con agua
limpia para prevenir el contacto continuo con la superficie
de la piel. El contacto indirecto a través de las ropas puede
ser tan serio como el contacto directo. Al trabajar con
hormigón fresco, comience cada día de trabajo vistiendo
ropas limpias y concluya el día bañándose o duchándose.
Use guantes impermeables, camisas de mangas largas,
pantalones largos y botas de cuero o caucho cuando trabaje
con hormigón (concreto) fresco. Las botas deben ser sufi-
cientemente altas para prevenir que el hormigón fresco
fluya para adentro de ellas. Mientras se hace el acabado del
hormigón, use una protección impermeable entre la super-
ficie del hormigón fresco y las rodillas, codos y manos.
Use protección para los ojos y un respirador de polvo
aprobado pela NIOSH cuando esparza cemento seco o
cuando trabaje en un ambiente donde el polvo de cemen-
to esté presente. Si el polvo de cemento, hormigón fresco,
mortero o lechada llegan a sus ojos, lave los ojos con agua
inmediata y repetidamente. Entonces busque cuidados
médicos rápidamente.
PREVENCIÓN DE DEFECTOS
DE LA SUPERFICIE
Falla en el uso del aire incluido (incorporado), adición de
agua en la obra para facilitar el colado, juntas muy ale-
jadas unas de la otra, acabado de la superficie muy pron-
to y demasiadamente, poco curado o su total ausencia y
dejar de emplear los procedimientos apropiados resultan
en varias imperfecciones de la superficie: polvo, descas-
cariamiento, afogarado, fisuración, decoloración y ampol-
lamiento. Aquí se presenta como reconocerles, prevenirlos
y si necesario corregir los problemas.
Para más informaciones sobre éstos y otros defectos
de la superficie, consulte la publicación Concrete Slab
Surface Defects: Causes, Prevention, Repair, (Defectos de la
superficie de losas de hormigón: sus causas, prevención y
reparos), (IS177).
16
Polvo
SEÑAL: Un polvo fino que se puede retirar fácilmente
(fig. 27).
Figura 27: POLVO
Un polvo fino que se puede remover fácilmente. (IMG13671)
CAUSAS: Acabado muy pronto; carbonatación durante
el curado en el invierno; bajo consumo de cemento; una
mezcla muy húmeda; curado inadecuado; congelamiento
de la superficie.
Antes que el cemento y el agua reaccionen suficiente-
mente para que el hormigón endurezca, el cemento y los
agregados son parcialmente suspensos en el agua. Como
el cemento y agregados son más pesados que el agua,
tienden a hundirse. Mientras bajan, hacen con que el agua
se mueva hacia arriba. Esta agua de sangrado (exudación)
aparece en la superficie como un brillo mojado. Aplanar
y alisar el hormigón con agua en su superficie, mezcla el
agua para adentro de la superficie. Como resultado, el
hormigón próximo a la superficie ahora tiene una relación
agua-cemento mayor que en la parte más abajo. En este
caso, el hormigón es menos resistente, más permeable,
menos durable en la superficie, exactamente donde el
hormigón necesita ser más resistente, menos permeable
y más durable. El polvo es la consecuencia más común.
La carbonatación es otra causa de polvo. Durante el
tiempo frío, algunas veces son empleados calentadores
para ayudar en el curado de pisos. Los calentadores pro-
ducen gases de dióxido de carbono que combinan con el
hidróxido de calcio en el hormigón fresco y forman en
la superficie una camada poco resistente de carbonato de
calcio. Bajo la acción del tráfico, criase un polvo sobre
la superficie.
PREVENCIÓN: Espere que el agua de sangrado (exu-
dación) se evapore antes de empezar el acabado. No use
calentadores con combustible fósil al colocar y acabar el
hormigón y durante las primeras 24 a 36 horas de curado.
Si usar calentadores con combustible fósil (veletas con

combustibles a base de aceite o propano o salamandras con
combustible a base de coque) durante este periodo, ventile
los gases de combustión para afuera de la área calentada.
REPARACIÓN: Raspe la camada fina de nata de cemento
hasta que se exponga el hormigón sólido abajo o se
aplique un endurecedor de superficie. Este producto nor-
malmente contiene silicato de sodio o un fluoruro de
sílice metálico (fluoruro de silicatos de zinc o magnesio).
Aplíquelos en dos o tres tratamientos, dejando que la
superficie seque entre cada uno. Los endurecedores de
superficie no pueden transformar en buena una mala losa
pero pueden mejorar su resistencia al desgaste y reducir
el aparecimiento de polvo.
Descascaramiento
SEÑAL: Escamas y lascas de la superficie del mortero
causando normalmente la exposición de los agregados
gruesos (fig. 28).
Figura 28: DESCASCARAMIENTO
Escamas y lascas de la superficie del mortero causando
normalmente la exposición de los agregados gruesos.
(IMG13676)
CAUSAS: La presión hidráulica a consecuencia del conge-
lamiento del agua dentro del hormigón (concreto); hacer el
acabado del hormigón muy temprano; curado inapropiado.
Cuando el hormigón saturado de agua congela, el agua
congelada se expande y crea presiones internas que pueden
exceder la resistencia del hormigón. Anticongelantes, tales
como cloruro de sodio, cloruro de calcio o urea pueden
aumentar la presión destructiva y aumentar el aparecimien-
to de lascas, pero este aumento no es debido principalmente
al ataque químico o presión de cristalización.
PREVENCIÓN: Use hormigón con aire incluido (incorpo-
rado). Los vacíos de aire incorporado actúan como válvu-
las para alivio de la presión interna. Experiencia práctica y
17
Guía del Albañil
ensayos de laboratorio han demostrado que el hormigón
con aire incorporado resiste mejor al descascaramiento
debido al hielo-deshielo y a los anticongelantes.
No realice ningún paso del acabado—nivelación,
allanamiento, aplanamiento y alisamiento—mientras
haya agua en la superficie. La mezcla del agua de sangra-
do (exudación) en el tope de la losa puede crear una
camada de nata de cemento que va a descascararse.
Incline la superficie livianamente para promover un
buen drenaje. Fíjese que el acabado no sea en demasía.
El curado debe ser adecuado para que la superficie
sea tan resistente y durable como el resto del hormigón.
Después del curado, deje que la superficie seque por
30 días antes del primer congelamiento. Para ser pru-
dente, no use anticongelantes en el primer invierno.
REPARACIÓN: Aplique un tratamiento de superficie
para proteger el hormigón contra daños adicionales.
Normalmente los productos para este tratamiento
son compuestos a base de aceite de linaza, silano,
siloxano o metacrilato.
Para más información sobre hielo-deshielo de
hormigón, consulte la publicación de la PCA, Observations
on Resistance of Concrete to Freezing and Thawing,
(Observaciones a cerca de la resistencia al hielo-deshielo,
Boletín de Investigación), (RX067).
Descascarillamiento (erupciones)
SEÑAL: Un fragmento cónico que irrumpe en la superfi-
cie, dejando un hoyo normalmente con 6 a 50 mm (1/4 a
2 pulgadas) de diámetro (fig 29). Generalmente, un
agregado en el fondo del hoyo se fractura y la otra parte
del agregado queda aún adherida a la punta del cono
del descascarillamiento.
Figura 29: DESCASCARILLAMIENTO
Un fragmento cónico irrumpe en la superficie, dejando
un hoyo con agregado al fondo. (IMG12316)
Guía del Albañil
CAUSAS: Agregado poroso; reacción química entre el
cemento y algunos agregados.
Normalmente, la principal razón es la utilización
agregados con alta absorción y baja densidad. Cuando el
hormigón congela, este tipo de agregado que absorbió
humedad se hincha, creando presiones internas las cuales
pueden romper la superficie del hormigón.
Algunos agregados silícicos reaccionan química-
mente con los álcalis del cemento. Esta reacción también
pude causar presiones internas que rompen la superficie
del hormigón.
PREVENCIÓN: Algunos productores de hormigón han
separado una reserva de agregados gruesos los cuales
contienen una pequeña cantidad de partículas de agrega-
do liviano y poroso. Usted puede comprar un hormigón
que contenga este agregado seleccionado. El uso de
hormigón con bajo revenimiento (asentamiento del cono)
también ayuda a prevenir que las partículas livianas se
reúnan cerca de la superficie.
REPARACIÓN: Están disponibles materiales especiales
para remendar los descascarillamientos, pero los remien-
dos son perceptibles y su apariencia puede ser más
desagradable que el descascarillamiento.
Para más información, consulte "Popouts: Causes,
Prevention, Repair,” Concrete Technology Today,
(Descascarillamiento: causas, prevención y reparo,
Tecnología del Hormigón Hoy), (PL852), disponible en
la Asociación de Cemento Portland (PCA).
Afogarado
SEÑAL: Una red de fisuras finas las cuales normalmente
son difíciles de ver (fig. 30). Las fisuras son más percepti-
bles cuando el hormigón está secando después de una
lluvia o rociado de agua.
Figura 30: AFOGARADO
Una red de fisuras finas y superficiales. (IMG13673)
18
CAUSAS: Pequeña contracción de la superficie causada
por la desecación (secado) rápida que ocurre antes que el
hormigón tuviera tiempo para desarrollar resistencia.
Baja humedad, alta temperatura del aire, sol caliente
o viento fuerte son factores que solos o combinados
pueden secar rápidamente la superficie del hormigón
recién puesto. Si esto ocurre, la contracción por dese-
cación (por secado) crea tensiones que pueden fácilmente
superar la resistencia del hormigón en la superficie.
Superficies con alto contenido de cemento están más
propensas al afogarado. Por ejemplo, el esparcimiento de
cemento seco sobre la superficie para acelerar el acabado
puede aumentar la probabilidad del aparecimiento de
afogarado. Las condiciones que contribuyen para el apare-
cimiento del polvo, descriptas anteriormente, también con-
tribuyen para el afogarado.
PREVENCIÓN: En tiempo caluroso, empiece el curado
algunos minutos después del alisamiento final. Cuando
esta caluroso, pero no hay sol, use el método de curado
con agua. El agua previne la desecación rápida y dis-
minuye la temperatura de la superficie. También proteja
el hormigón contra cambios repentinos de temperatura y
humedad, cuando posibles.
REPARACIÓN: Los afogarados son estéticamente inde-
seables y pueden juntar suciedad. Pero, afogarado no es
un defecto estructuralmente grave y normalmente no
indica una deterioración futura.
Fisuración (agrietamiento)
SEÑAL: Fracturas irregulares en la superficie.
CAUSAS: Asentamiento; movimiento de retracción
(contracción) con restricción (coacción, sujeción, fijeza)
o retracción causada por enfriamiento o desecación;
aplicación de cargas. Siempre que las tensiones generadas
por estas condiciones superan la resistencia a tracción
del hormigón, este se fisura.
La fisura que ocurre antes que el hormigón endurez-
ca, normalmente es consecuencia del fraguado del
hormigón o de contracción plástica (fig. 31). La rápida
perdida de agua de la superficie, antes que el hormigón
desarrolle resistencia cuando aún está plástico, puede
causar fisuras por contracción plástica.
Las fisuras que ocurren después del endurecimiento
del hormigón se deben al secado lento, a la retracción
térmica o a ambas (fig. 32). El concreto endurecido, mien-
tras se seca, contrae cerca de 0.5mm por m de largor
(1/16 pulgadas en 10 pies de largor). Esta retracción puede
desarrollar tensiones de tracción cerca de tres veces ma-
yores que la resistencia a tracción del hormigón. Si el
movimiento del hormigón está impedido, se fisura.
Una caída de 22 °C (40 °F) en la temperatura durante
la noche, común en algunas regiones, hace con que el
hormigón contraiga cerca de 0.3 mm por m de largor
(1/32 pulgadas por 10 pies de largor). Si se impide el
movimiento del hormigón, una contracción como ésta
 Guía del Albañil

Figura 31: FISURACIÓN POR RETRACCIÓN PLÁSTICA Figura 32: FISURACIÓN CAUSADA POR ENFRIAMIENTO
Rápida pérdida de agua de la superficie, cuando aún está O SECADO
plástico. (IMG12267) Juntas muy alejadas o que no fueran cortadas hasta
la profundidad suficiente. (IMG12279)
puede generar tensiones suficientemente grandes para
fisurarlo. En hormigones recién puestos en obra con baja CAUSAS: Aditivos a base de cloruro de calcio; superficie
resistencia a tracción, una caída de temperatura menor alisada en demasía; curado inadecuado o inapropiado;
puede ser, incluso, suficiente para causar fisuración. variaciones de la relación agua-cemento en la superficie;
PREVENCIÓN: La mejor manera de evitarse la fisuración cambios en el mezclado del hormigón.
es planearlas. Instale juntas de contracción para forzar el A pesar del cloruro de calcio acelerar la hidratación
hormigón a fisurarse en las juntas, donde las fisuras no sean del cemento, retarda la hidratación del compuesto de fe-
estéticamente desagradables. Para losas de hormigón sin rrita en el cemento. Normalmente, la fase ferrita clarea
armadura (refuerzo) con espesor de 100 mm (4 pulgadas), con la hidratación. Pero, cuando el cloruro de calcio está
espacie las juntas en intervalos de 2.4 a 3.7 m (8 a 12 pies) presente, la fase ferrita se retarda y, no hidratada, per-
en cada dirección. El revenimiento (asentamiento del cono) manece oscura (fig. 33).
del hormigón y el tamaño máximo del agregado determi- Las hojas de plástico usadas para el curado húmedo
nan el espaciamiento exacto recomendado (consulte Tabla 1, del hormigón crean manchas, especialmente si el
página 7).
También use el mínimo contenido de agua posible
para atingir la trabajabilidad deseada. No emplee mezclas
con consistencia demasiadamente plástica. Acabe y cure
apropiadamente y proteja el hormigón de los cambios
extremos de temperatura.
REPARACIÓN: Las fisuras pueden ser reparadas con
inyección de epoxis o excávelas y rellénelas con mortero
de reparo o sellador. Sin embargo, estos reparos hacen
con que la fisura sea más visible. La mayoría de las
fisuras no afectan la capacidad de las losas de soportar
las cargas y pueden ser dejadas sin tratamiento sin ma-
yores problemas. Si partes de la losa se han recalcado,
pueden ser recolocadas en su posición original a través
del uso de gatos hidráulicos.

Descoloramiento
SEÑAL: Cambios sensibles del color en grandes áreas
del hormigón; salpicadura de puntos claros u oscuros
sobre la superficie; manchas livianas de eflorescencia en
edad temprana.
Figura 33: DESCOLORAMIENTO
En este caso, el cloruro de calcio fue usado en una
amasada (en la parte de abajo) pero no en la otra
(en la parte de arriba). (IMG13674)

19
Guía del Albañil
Figura 34: DESCOLORAMIENTO
Manchas causadas por el arrugamiento del plástico usado
en el curado del hormigón. (IMG13675)
hormigón contiene cloruro de calcio. Los plásticos tienden
a arrugarse. En el lugar donde ellos se mantienen en con-
tacto con la superficie, el hormigón tiene un color más
claro que donde el plástico se arruga, previniéndose el
contacto con la superficie (fig. 34).
El alisamiento de la superficie cuando está muy dura
puede causar una decoloración extrema. El alisamiento en
demasía crea una superficie densa en el hormigón, con
una relación agua-cemento baja la cual normalmente es
más oscura que las áreas menos alisadas.
El hidróxido de calcio, un producto de la hidratación
del cemento, se disuelve en el agua de los poros del
hormigón y puede moverse hacia la superficie. Cuando el
agua se evapora, el hidróxido de calcio que está cerca de
la superficie reacciona con el dióxido de carbono del aire.
Esta carbonatación forma un depósito blanco que deco-
lore el hormigón.
Otros ingredientes del hormigón también afectan
el color. Los cementos tienen distintos colores. Las
adiciones minerales, tales como ceniza volante, humo
de síliceo, o puzolana alteran el color del hormigón.
El color de la arena tiene influencia. El contenido de agua
también. Los hormigones de alta resistencia con baja
relación agua-cemento son más oscuros que los
hormigones con resistencia menor con alto contenido de
agua. Algunas deco-loraciones son resultado de una o más
causas (fig. 35).
PREVENCIÓN: Evite usar aditivos a base de cloruro de
calcio. Use curado húmedo que no requiera hojas de
plástico. No use cemento de fuentes diferentes para
hormigonadas de la misma losa. No adicione más agua a
la mezcla, mantenga la relación agua-cemento constante.
REPARO: Limpie la superficie del hormigón con agua, en
cuanto el descoloramiento sea notado. Deje la losa secarse,
20
Figura 35: AMPOLLAMIENTO
Burbujas de aire o agua atrapadas bajo la superficie del
hormigón crean ampollas en el hormigón endurecido.
(Fotografía cortesía de National Ready Mixed Concrete
Association) (IMG13676)
entonces límpiela de nuevo. Repita la limpieza y el secado
hasta que la decoloración desaparezca. Si posible, use agua
caliente. Para el descoloramiento resultante de la car-
bonatación y del aparecimiento de manchas, intente lavar
toda la superficie con ácido flaco, tal como ácido acético 3%
o ácido fosfórico 3%. Puntos claros en una superficie más
oscura se pueden tratar con una solución de soda cáustica
10% (hidróxido de sodio) sobre la superficie seca de la losa.
Para más informaciones sobre la prevención y reparo
de descoloramientos, vea la publicación de la PCA, Surface
Discoloration of Concrete Flatwork, (Descoloramiento de
superficies planas de hormigón, boletín técnico), (RX 203).
Ampollamiento
SEÑAL: Ampollas con diámetros que varían entre 6 a
100 mm (1/4 a 4 pulgadas) y con profundidad de 3 mm
(1/8 pulgada) (fig. 35). Estos resaltos o ampollas ocurren
normalmente durante el acabado.
CAUSAS: Las burbujas de aire en el hormigón fresco
suben pero se quedan atrapadas bajo la superficie.
Muchas condiciones contribuyen para esto: mucha arena
en la mezcla de hormigón; poco o demasiada vibración
del hormigón después que fue colocado; acabado muy
pronto de la superficie.
Un exceso de finos que pasan en los tamices nos.
30, 50 y 100 puede crear una mezcla de hormigón con
mucha cohesión. La mezcla cohesiva tiende a formar
una costra bajo la acción de vientos que secan la superfi-
cie o cuando la superficie recibe el acabado en edad
temprana. El aire adentro del hormigón fresco sube gra-
dualmente, pero se queda atrapado bajo la costra, causan-
do el ampollamiento.

Si el hormigón (concreto) es poco vibrado, hay una
falla en la liberación del aire atrapado. La vibración exce-
siva del hormigón deja la superficie con mucha cantidad
de finos, lo que puede causar la formación de la costra
o llevar a un acabado temprano.
Cualquier herramienta usada para la compactación
o el acabado del hormigón tiende a forzar el aire atrapado
hacia la superficie. Las ampollas pueden no aparecer
durante el primer acabado, pero durante el segundo o
tercero, la lámina de la parte de delante de la cuchara se
levanta para densificar la superficie. Este levantamiento
de la lámina también fuerza el aire a frente de la cuchara,
debajo de la superficie, hasta que sea concentrado sufi-
cientemente para formar una ampolla. Esto ocurre nor-
malmente cerca de un agregado grueso.
PREVENCIÓN: Si el ampollamiento es causado por el
contenido de arena en la mezcla, sencillamente reduzca la
cantidad de arena. La reducción del contenido de arena
en el hormigón en 60 a 120 kg/m3 (100 a 200 lb por yarda
cúbica) puede ser suficiente. Acuérdese de reemplazar la
arena removida por una misma cantidad de agregado
grueso más pequeño.
Vibre el hormigón lo suficiente y no lo acabe muy
temprano. El calentamiento de la subrasante puede reducir
el riesgo de la formación de la costra en climas más fríos.
En días en los cuales la formación de la costra en la superfi-
cie aún ocurra, intente cambiar las técnicas de acabado. Use
fratas de madera para mantener la superficie abierta. Si el
tiempo lo permite, aplane el hormigón una segunda vez
antes del alisamiento. Mantenga la cuchara presionada para
evitar el atropamiento del aire bajo la superficie de la lámina.
REPARO: Si las ampollas están formándose, intente pre-
sionar la cuchara en contra la superficie. Si el alisamiento
es retrasado hay una disminución del ampollamiento,
pero la camada más superficial del hormigón puede aún
descascarar más tarde.
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de hormigón.
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y textura en hormigón aparente)
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(Acabado de losas de hormigón con color y textura)
Concrete Floors on Ground, EB075 (Pisos de hormigón sobre
suelo)
Concrete for Small Jobs, IS174 (Hormigón para pequeñas obras)
Concrete Improvements Around the Home, PA003 (Mejoría
del hormigón alrededor del hogar)
Concrete Slab Surface Defects: Causes, Prevention, Repair,
IS177 (Defectos de las superficies de losas de hormigón:
Causas, prevención y reparación)
21
Guía del Albañil
Design and Control of Concrete Mixtures, EB001
(Diseño y control de mezclas de concreto).
“Discoloration of Concrete – Causes and Remedies,” Concrete
Technology Today, PL861 (Descoloramiento del hormigón
– Causas y recuperación. Tecnología del hormigón hoy)
Effects of Substances on Concrete and Guide to Protective
Treatments, IS001 (Efectos de las substancias en el
hormigón y guía para tratamientos de precocción)
“Floor – Covering Materials and Moisture in Concrete,” Concrete
Technology Today, PL853 (Materiales de revestimiento de pisos
y humedad en el hormigón. Tecnología del hormigón hoy)
The Homeowner’s Guide to Building with Concrete, Brick, and
Stone, SP038 (Guía de los propietarios para la constru-
cción con hormigón, ladrillos y piedras)
“How to Double the Value of Your Concrete (Floor) Dollar,”
Concrete Technology Today, PL852 (Como doblar el valor
de su piso de hormigón. Tecnología del hormigón hoy)
Observations on the Resistance of Concrete to Freezing and
Thawing, RX067 (Observaciones acerca de la resistencia
del hormigón a hielo-deshielo)
Painting Concrete, IS134 (Pintura de hormigón)
“Popouts: Causes, Prevention, Repair,” Concrete Technology
Today, PL852 (Descascarillamiento: Causas, prevención
y reparación. Tecnología del hormigón hoy)
Removing Stains and Cleaning Concrete Surfaces, IS214
(Eliminación de manchas y limpieza de superficies de
hormigón)
“Repair with Thin-Bonded Overlay,” Concrete Technology Today,
PL851 (Reparación con revestimiento fino adherido)
Resurfacing Concrete Floors, IS144 (Repavimentación de
pisos de hormigón)
Slab Thickness Design for Industrial Concrete Floors on Grade,
IS195 (Proyecto del espesor de losas para pisos industria-
les sobre suelo)
Subgrades and Subbases for Concrete Pavements, TB011
(Subrasantes y subbases para pavimentos de hormigón)
Surface Discoloration of Concrete Flatwork, RX203
(Descoloramiento de superficies planas de hormigón)
Transporting and Handling Concrete, IS178 (Transporte y
manoseo del hormigón)
Solicítelos por correo, fax o teléfono:
Portland Cement Association
5420 Old Orchard Road
Skokie, IL 60077-1083 EE.UU.
Teléfono: 847.966.6200
Fax: 847.966.9666
Internet: www.cement.org
Solicite gratuitamente el catálogo que presenta la lista
de las publicaciones de la PCA, programa de computado-
ra y material audiovisual.
Guía del Albañil

FACTORES DE CONVERSIÓN PARA EL Para convertir de para Multiplique por

SISTEMA MÉTRICO Masa (peso) por longitud
La siguiente lista presenta las relaciones entre las unidades de kip por pie lineal kilogramo por metro 0.001488
costumbre en Estados Unidos y el Sistema Internacional (SI). El (k/p) (kg/m)
procedimiento de conversión adecuado consiste en la multipli- libra por pie lineal kilogramo por metro 1.488
cación del valor especificado a la izquierda (normalmente va-
(lb/p) (kg/m)
lores de costumbre en Estados Unidos) por el factor de
conversión enseñado abajo y, entonces, se redondea hasta el Masa por volumen (densidad)
número de dígitos deseado. Por ejemplo, para convertir 11.4 pies
libras por pie cúbico kilogramo por metro 16.01846
en metros: 11.4 x 0.3048 = 3.47472, que se redondea para 3.47
metros. No redondee ninguno de los valores antes de la multi- (lb/pie3) cúbico (kg/m3)
plicación, pues se reduciría la precisión. Una guía completa del libras por yarda cúbica kilogramo por metro 0.5933
sistema SI y su uso se puede encontrar en IEEE/ASTM SI-10, (lb/yd3) cúbico (kg/m3)
Práctica Métrica.
Temperatura
Para convertir de para Multiplique por
grados Fahrenheit (°F) grados celsius (°C) tC = (tF – 32)/1.8
Longitud grados kelvin (°K) grados celsius (°C) tC = tK – 273.15
pulgada (pulg.) micrómetro (mm) 25,400 E*
pulgada (pulg.) milímetro (mm) 25.4 E Energía y calor
pulgada (pulg.) metro (m) 0.0254 E unidad térmica británica joule (J) 1055.056
pie (pie) metro (m) 0.3048 E (Btu)
yarda (yd) metro (m) 0.9144
caloría (cal) joule (J) 4.1868 E
Área Btu/°F hr · ft2 W/m2 · °K 5.678263
pie cuadrado (pie2) metro cuadrado (m2) 0.09290304 E kilowatt por hora (kwh) joule (J) 3,600,000 E
pulgada cuadrada milímetro cuadrado 645.2 E inidad térmica británica calorías por gramo 0.55556
(pulg2) (mm2)
por libra (Btu/lb) (cal/g)
pulgada cuadrada (pulg2) metro cuadrado (m2) 0.00064516 E
yarda cuadrada (yd2) metro cuadrado (m2) 0.8361274 unidad térmica británica watt (w) 0.2930711
por hora (Btu/hr)
Volumen
pulgada cúbica (pulg3) milímetro cúbico (mm3) 16.387064 Permeabilidad
pulgada cúbica (pulg3) metro cúbico (m3) 0.00001639 darcy centímetro por 0.000968
pie cúbico (pie3) metro cúbico (m3) 0.02831685 segundo (cm/sec)
yarda cúbica (yd3) metro cúbico (m3) 0.7645549
pies por día centímetro por 0.000352
galón (gal) EE.UU. litro (L) 3.7854118
Líquido** segundo (cm/sec)
galón (gal) EE.UU. metro cúbico (m3) 0.00378541
Líquido *E indica que el factor es exacto.
onza fluida (oz fl) mililitros (mL) 29.57353 ** Un galón en EE.UU. es igual a 0.837 galón canadiense.
onza fluida (oz fl) metro cúbico (m3) 0.00002957 † Un pascal es igual a 1.000 newton por metro cuadrado.
Fuerza Nota:
kip (1000 lb) kilogramo (kg) 453.6 Un galón de agua en EE.UU. pesa 8.34 libras (EE.UU.) a 60°F.
kip (1000 lb) newton (N) 4,448.222 Un pie cúbico de agua pesa 62.4 libras (EE.UU.)
libra (lb) kilogramo (kg) 0.4535924
Un mililitro de agua tiene la masa de 1 gramo y el volumen de un
libra (lb) newton (N) 4.448222
centímetro cúbico.
Presión o tensión Una bolsa de cemento en EE.UU. pesa 94 lb.
libra por pie cuadrado kilogramo por metro 4.8824 El prefijo y los símbolos presentados abajo se usan comúnmente
(lb/pie2) cuadrado (kg/m2) para formar nombres y símbolos de múltiplos decimales y sub-
libra por pie cuadrado pascal (Pa)† 47.88
múltiplos del sistema SI de unidades.
(lb/pie2)
libra por pulgada kilogramo por 0.07031 Multiplicación Factor Prefijo Símbolo
cuadrada centímetro
1,000,000,000 = 10 9 giga G
(lb/pulg2) (psi) cuadrado (kg/cm2)
libra por pulgada pascal (Pa)† 6,894.757 1,000,000 = 10 6 mega M
cuadrada (lb/pulg2) 1,000 = 10 3 kilo k
libra por pulgada 1=1 — —
cuadrada (lb/pulg2) megapascal (MPa) 0.00689476 0.01 = 10 –2 centi c
Masa (peso) 0.001 = 10 –3 milli m
libra (lb) kilogramo (kg) 0.4535924 0.000001 = 10 –6 micro µ
tonelada, 2000 lb kilogramo (kg) 907.1848 0.000000001 = 10 –9 nano n

22
 Guía del Albañil

SINÓNIMOS
La lista abajo presenta los sinónimos de algunos términos técnicos que se usan en los diferentes países de Latino América.

1 lb/pulg2 – 1 psi Hormigón – concreto

Afogarado – "viboritas", acocodrilamiento, piel de cocodrilo Hormigón premezclado – concreto preparado o elaborado
Agentes o aditivos inclusores de aire – incorporadores Hormigonado – colado, colocación
de aire Humo de sílice – microsílice
Agregado ligero – agregado leve o liviano Junta de aislamiento – junta de expansión
Agregados gruesos – árido Junta de contracción – junta de control
Aire incluido – aire incorporado Losa – piso, pavimento, placa
Ampollamiento – aburbujamiento Madera laminada – contrachapada
Aplanadora – alisadora, flota, talocha, aplanadera Marcadores de juntas – ranurador
Azadas – azadón Material cementante – material cementoso
Cimbra – encofrado Muro – pared
Contrahuella – peralte Paseos – calzadas, caminos, paseos, andenes, vereda
Cuchara – palustre, paleta Puesto en obra – hormigonado
Decoloración – descoloramiento Rastrillos – rastros
Descascaramiento – desportilladura, astilladura, Recortadora – rebordeador
engalletamiento Regla de medición – una vara de medir
Descascarillamiento – erupciones Restricción – coacción, sujeción, fijeza
Desecación – secado Retracción – contracción, encogimiento
Desmoldeante – desencofrante Revenimiento – asentamiento de cono de Abrams
Fisuración – agrietamiento, rajadura, grietas Sales de deshielo – anticongelantes
Fisurar – agrietar, rajar Sangrado – exudación
Fratasar – aplanar Tensiones – esfuerzos
Hacha de mano – destral Trabajabilidad – docilidad

23
Guía del Albañil
RECOMENDACIONES PARA LA CONSTRUCCIÓN DE PAVIMENTOS,
PASEOS Y PATIOS SIN DEFECTOS
1. Remueva toda la vegetación, suelos fofos y rocas para
que el soporte del hormigón (concreto) sea uniforme.
Si posible, coloque el hormigón en un suelo firme, lo
cual no fue manipulado.
2. Instale las cimbras (encofrados) de manera que la
superficie del hormigón tenga una inclinación de
20 mm por m (1/4 de pulgada por pie), para
proporcionar un buen drenaje.
3. Use un escantillón o la línea entre las cimbras para
asegurarse que el espesor de la losa sea suficiente.
4. Compre hormigón con aire incluido (incorporado) si el
piso va a ser expuesto al hielo-deshielo. El contenido
total de aire debe ser de 5% a 8%.
5. Especifique un hormigón con un contenido de cemen-
to suficientemente grande para garantizar un buen
acabado del hormigón fresco y una buena durabilidad
del hormigón endurecido.
6. No use hormigones con alto revenimiento (asen-
tamiento del cono), o sea, muy fluido. Controle la
adición de agua en el camión.
7. Nunca permita que el hormigón fresco moje su ropa,
entre en sus botas o esté en contacto con su piel mien-
tras la colocación y el acabadodel hormigón.
8. Nivele la superficie mientras mantenga un poco
de hormigón delante de la regla para llenar las
depresiones. Esto ayuda a prevenir imperfecciones
en la superficie acabada.
24
9. Allane la superficie antes que el hormigón empiece a
sangrar (exudar).
10. No empiece el acabado mientras aún hay agua de
sangrado (exudación) en la superficie y no espolvoree
cemento seco en la superficie para absorber el agua
de sangrado.
11. Use una acanaladora para hacer las juntas de contrac-
ción en el hormigón fresco. Tenga certeza que la
profundidad de la acanaladora es 1/4 del espesor de la
losa. Como otra opción, sierre las juntas usando
una sierra de corte temprano o una sierra conven-
cional. El corte de juntas temprano ayuda a prevenir
la fisuración.
12. No alise en demasía los hormigones con aire incluido
que van a ser expuestos a hielo-deshielo, anticonge-
lantes o ambos.
13. Empiece el curado del hormigón lo más temprano
posible después de su acabado.
14. Si el hormigón es colocado a final del otoño, use méto-
dos de curado húmedo en lugar de compuestos para
curado, entonces el hormigón tiene la oportunidad de
secarse antes del primer congelamiento.
15. Diga al propietario para no usar anticongelantes en el
primer invierno.
Somos una organización de compañías
de cemento cuya misión es mejorar y
extender el uso del cemento portland y
del concreto, a través del desarrollo de
mercado, la ingeniería, la investigación,
la educación y el trabajo público.

5420 Old Orchard Road

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9666
847.966.6200 Fax 847.966.9781
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